GESTION DE ALMACENES

Podemos decir que el almacn dej de ser un espacio fsico donde almacenar productos,
para convertirse en una unidad de servicio y de soporte para la estructura orgnica y
funcional de una empresa; ya sea comercial o industrial, cuyos objetivos a manera de
resumen son resguardar, custodiar, controlar y abastecer materiales y productos,
generando con ello, valor a la cadena de suministro.
En teora es el conjunto de procesos que optimizan la logstica funcional, permitiendo
tener fiabilidad de la informacin, maximizacin de volumen de disponible,
optimizacin de las operaciones de manipuleo y transporte de mercadera, rapidez en
entregas y con ello reduccin de costos.
La gestin de almacenamiento se soporta en 5 de procesos bsicos que son:
1. Recepcin: Proceso que permite el control y gestin de lo que ingresa al
almacn -desde una importacin o compra local hasta la logstica inversa
(devoluciones)-; la descarga de la mercadera y su posterior verificacin (fsico
vs documentos).
2. Almacenamiento: Proceso que permite identificar la mercadera y ubicarla
(guardarla) en un espacio fsico.

3. Control de Inventario: La gestin de inventario tiene el encargo de velar por

la existencia de los stocks dentro del almacn. As mismo, corresponde a todos
los movimientos que se realice de la mercadera (transferencia) de una zona a
otra.
4. Preparacin de Pedidos (Picking/Surtido): Es el proceso se seleccionar la
mercadera solicitada segn las caractersticas que le correspondan (lote, fecha d
vencimiento, fecha de manufactura, etc).
5. Despacho (Embarque): Proceso en el cual se gestiona la salida de la
mercadera, que va desde la generacin de la documentacin necesaria (guas de
remisin, hoja de packing, etc.); la inspeccin fsica del producto (fsico vs
documentos); hasta el embarque de la mercadera en el transporte
correspondiente.
Cules son los beneficios de una gestin de almacenes correcta?
Reduce los costes de almacn
Mejora el servicio al cliente mediante la aceleracin del proceso de gestin
de pedidos.
Optimiza las operaciones de almacn, suministrando datos de inventario
cabales y transparentes que reducen las tareas administrativas.
Permite optimizar la distribucin del almacn y la utilizacin del espacio.

El almacn forma parte del proceso distributivo, pues es el ltimo eslabn en la

cadena de suministros de los productos a los clientes, conectando el
departamento de compras con el departamento de distribucin fsica. Es
importante destacar que una de las caractersticas principales de los almacenes
es que no aaden valor de forma directa a los materiales con los que opera, pues
su funcin es la de manipularlos de forma adecuada y conservarlos en las
condiciones ptimas.
LAYOUT
LAYOUT es un trmino de la lengua inglesa. Este concepto puede traducirse como
disposicin o plan y tiene un uso en el mbito tecnolgico-industrial. La nocin de
Layout se utiliza para nombrar el esquema de distribucin de los elementos del diseo.
LAYOUT es un paso importante que sirve para establecer una relacin fsica entre
actividades. Abarca componentes de diseo y anlisis, el diseo final de la distribucin
de una planta se construir a partir de un gran nmero de decisiones previamente
estudiadas y seleccionadas.
Los objetivos de Layout son:

Minimizar:

La inversin en el equipo y en el tiempo total de produccin

Los costos del manejo de materiales

Los tipos de equipo para manejo de materiales

As como:

Utilizar el espacio existente de la manera ms eficiente

Proveer seguridad y confort a los empleados

Facilitar el proceso de manufactura

Facilitar la estructura organizacional

Los objetivos del diseo, y layout de los almacenes son facilitar la rapidez de la
preparacin de los pedidos, la precisin de los mismos y la colocacin ms
eficiente de existencias, todos ellos en pro de conseguir potenciar las ventajas
competitivas contempladas en el plan estratgico de la organizacin,
regularmente consiguiendo ciclos de pedido ms rpidos y con mejor servicio al
cliente.
El layout de un almacn y de un CEDI debe evitar zonas y puntos de congestin,
a la vez que debe facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para
obtener la mayor velocidad de movimiento; de esta forma se reduce por
principio de flujo de materiales el tiempo de trabajo. La distribucin interior de
la planta del almacn se hace conjugando la conexin entre las distintas zonas
del almacn con las puertas de acceso, los obstculos arquitectnicos (pilares,
columnas, escaleras, restricciones elctricas, etc.), los pasillos y pasos de
circulacin (pasos seguros). Sin embargo, los factores de mayor influencia en la
planificacin de las zonas interiores son los medios de manipulacin y las
caractersticas de las mercancas

CROSS DOCKING
Las operaciones de Cross Docking se iniciaron en USA en los aos 30 por la
industria del transporte, realizando trasbordos directamente de un vehculo a otro
con un mnimo o nada de almacenamiento intermedio. En la prctica actual,
Cross Dock utiliza reas de almacenamiento donde los productos son
almacenados, seleccionados y consolidados hasta el momento de ser cargados y
despachados.
El Cross docking se refiere a la manipulacin de mercancas que estn en
trnsito hacia un punto de ventas. Adems es un sistema de distribucin de
mercancas que son recibidas en un centro de distribucin, preparadas,
empacadas y distribuidas a diferentes puntos de entrega, segn la logstica de
cada centro, por lo que requiere una exacta sincronizacin entre lo que se recibe
y lo que se embarca.

Cross Docking es un sistema de distribucin en el cual la mercadera recibida

por un depsito o centro de distribucin no es almacenada, sino preparada
inmediatamente para su prximo envo. Es decir, que la mercadera no hace
stock ni ningn otro tipo de almacenaje intermedio.
Existes 2 tipos de Cross docking.
a) Indirecto - Pre-empaque Cross Docking
b) Directo - Inmediato surtido Cross Docking
El Cross docking directo corresponde a las entregas que son preparadas por el
proveedor en funcin de cada uno de los clientes finales. La mercanca es
recibida, descargada e inmediatamente despachada prcticamente sin
manipulacin. Conocido tambin como Cross Docking por pedido (by
Order). Consiste en el envo de los pedidos individuales de cada
Establecimiento de Comercio. Los productos son entregados por el
Establecimiento de Comercio a la plataforma y sta se encarga de consolidar los
pedidos de distintos proveedores que corresponden a un Establecimiento de
Comercio especfico. Definicin tomada del procedimiento AECOC
Recomendaciones AECOC para la Logstica RAL Procesos de cross docking.
Cross Docking Indirecto El distribuidor desconsolida la carga para entregar a
distintos clientes y/o anexar otros productos al despacho. Conocido tambin
como Cross Docking por producto (by line). Consiste en la agrupacin de
pedidos de los Establecimientos de Comercio para trasmitir un solo pedido, la
mercanca llega al CEDI agrupada por orden de compra y sta se encarga de
repartirla en funcin de los pedidos de cada Establecimiento de Comercio. El
producto debe organizarse en el camin de tal manera que permita el descargue
por orden de compra. Definicin tomada del procedimiento AECOC
Recomendaciones AECOC para la Logstica RAL Procesos de cross docking
La mercanca es recibida, se fragmenta y retiqueta para su despacho. (Cardona
Fredy 2012). Este modelo es el ms utilizado en Colombia, esto debido a que la
infraestructura y optimizacin en procesos por parte de los proveedores no es la
ms adecuada, no se cuenta con un Sistema de avisos de despacho con el cual se
pueda consolidar y segregar por cliente la cantidad de pedidos necesarios para
un solo destino.
Estos tipos de cross docking depende de algunos aspectos :
* La entrega inmediata.
* Los tipos de productos (secos, frescos, etc).
* El volumen de produccin entregada.
* Los costos de las opciones de distribucin.
Funcin principal:
Eliminar el inventario innecesario en los almacenes o los centros de distribucin.
Lo que permite se disminuya el tiempo y los costos que se requieren para mover
los productos en los diferentes puntos de venta o distribucin.

1.

En el cross docking directo los pallets o cajas transportadas son recibidas y

transportadas a las drsenas de salida en el mismo formato prcticamente sin
manipulacin.
2. En el cross docking indirecto los pallets o cajas son recibidos y posteriormente
fragmentados y reetiquetados para su entrega. Esta modalidad requiere una
mayor cantidad de operaciones que el descripto en el punto anterior.
Principio de funcionamiento:
Las entregas son preparadas por el proveedor (cross docking directo) en funcin de cada
uno de los clientes finales mediante una unidad de carga especfica (pallets, caja, etc.)
Posteriormente, el centro de distribucin identifica, clasifica y enva la mercadera a
cada cliente.
La preparacin del pedido por cliente no la hace el Distribuidor, sino que es realizada
por el proveedor antes de despachar la mercadera. En el Cross docking indirecto, el
distribuidor desconsolida la carga para entregar a distintos clientes y/o anexar otros
productos al despacho.

Esta metodologa de trabajo se utiliza preferentemente para productos alimenticios

frescos y medicamentos con el objetivo de incrementar el periodo de aptitud del
producto
Beneficios que reporta su aplicacin:

- Reduce los tiempos de entrega al cliente

- Minimiza los costos de distribucin
- Disminuye la cantidad de localizaciones de almacenaje o rea fsica destinada al
almacenamiento.
- Incrementa la vida til del producto
- Reduce la manipulacin y deterioro de la mercadera
- Mejora la disponibilidad del producto
- Elimina la complejidad de entrega en las tiendas.
- No es necesario las reas fsicas para la distribucin de los servicios en los centros de
distribucin.
- Permite la disponibilidad del producto.
- Reduce los costos de distribucin.
- Disminuye los stocks de mercanca en los puntos de venta.
- Reduce el nmero de distribuidores en toda la cadena de suministro.
- Incrementa la vida y frescura del producto.

- Contribuye a recibir y consolidar las mercancas que representan las rdenes de

compra de cada tienda.
REDUCCION DE TIEMPOS Y COSTOS = UTILIDADES Y VIDA PARA LA
EMPRESA"

CROSS DOCKING EN COLOMBIA

Dentro de un proceso de modernizacin realizado en los ltimos aos, la
disponibilidad de los productos, el buen uso de la informacin y la eficiencia
logstica son algunos de los desafos que Sodimac enfrent junto a sus
proveedores para lograr implementar un servicio de primera calidad y acceder a
la categora de empresa de clase mundial. Para ello, durante el ao 2000, puso en
marcha un nuevo sistema de distribucin denominado Cross Docking,
modalidad de entrega y abastecimiento que opera sobre la plataforma
tecnolgica Open Database Merchandising System (ODBMS 4.3) diseada por
la compaa norteamericana JDA Software Group Inc. y que dio paso a lo que se
ha llamado la nueva logstica. Para conocer ms detalles de este proceso,
conversamos con Carlos Vizcaya, Subgerente de Planificacin y Desarrollo
Tecnolgico de la compaa.
Ahorro en inventarios
Como relata el profesional, hace algunos aos Sodimac visualiz que la competencia
en nuestro rubro se acrecentara y quisimos prepararnos para insertarnos en el mundo y
ponernos a la altura de un competidor de primera categora. Se efectu, entonces, un
plan de renovacin para cambiar nuestras prcticas y procesos de gestin, a lo que se
sum tambin un cambio tecnolgico. Dentro de esa etapa, uno de los actores
principales fue el software ODBMS de JDA, el cual permite administrar y coordinar
eficientemente las lneas comerciales y logsticas. Cuando iniciamos este plan de
modernizacin pusimos especial cuidado en dos reas importantes: la administracin
centralizada de los precios de cada tienda y el surtido de productos, reas del negocio
que hasta hace algunos aos carecan de la coordinacin necesaria para lograr toda la
eficiencia que hemos alcanzado actualmente. Adicionalmente, en el rea logstica se
implement lo que llamamos Cross Docking, lo cual implica una nueva manera de
distribuir los productos que nos entregan nuestros proveedores a cada una de las tiendas,
ya que permite un significativo ahorro de dinero en inventarios y tiempo en la
reposicin de los artculos, entre otras ventajas. Toda esta coordinacin es soportada por
el sistema ODBMS de JDA.
Agilizando la distribucin

En vez de almacenar los pedidos en las bodegas de la casa matriz hasta que las tiendas los requieran,
el Cross Docking permite que el recambio de mercaderas sea directo desde el camin del proveedor al
camin de distribucin de Sodimac, sin tener que dejar un enorme stock de productos inventariados y
almacenados a la espera de ser solicitados
por las sucursales. La eliminacin del doble paso que implica la presencia de intermediarios en los
procesos de despacho, almacenamiento y recepcin, implica una considerable disminucin de los
costos. Asimismo, se traduce en una ayuda importante para el manejo operacional de las tiendas a lo
largo del pas, puesto que los procedimientos se hacen ms eficientes cuando se recibe un slo camin
con productos de 10 proveedores, en lugar de 10 camiones con la carga de igual nmero de
proveedores
JUST IN TIME
El sistema de produccin Just In Time (JIT) o justo a tiempo fue desarrollado por la empresa japonesa
Toyota Motor Corporation y adaptado por muchas empresas en Europa y Estados Unidos a principios
de los aos ochenta y, aunque su fin primordial es el aumento del beneficio por medio de la reduccin
de costos , permite adems conseguir otros tres objetivos especficos orientados a lo largo del objetivo
principal:
1. Control cuantitativo, al permitir la adaptacin en cantidad y variedad, a las fluctuaciones diarias y
mensuales de la demanda.
2. Calidad asegurada, al tenerse la certeza de que cada proceso nicamente proporciona al proceso
siguiente unidades en buen estado.
3. Respeto a la dimensin humana en cuanto al sistema utiliza recursos humanos para alcanzar sus
objetivos de costo.
El Just in Time es un mtodo racional de produccin que elimina los elementos innecesarios con el fin
primordial de aumentar el beneficio mediante la reduccin de costos. Su idea bsica radica en
producir, en todas las fases del proceso de fabricacin, lo que se necesita, en el momento adecuado y
en la cantidad requerida en cada caso.
Al ser el JIT un sistema basado en la demanda, sta, al situarse en el extremo del canal logstico, tira
de los productos hacia el mercado y la produccin y los aprovisionamientos y las compras se generan
de una manera concatenada a medida que el cliente consume. El Just in Time Impulsa el agrupamiento
de suministros en pocos proveedores, fomentando el mantenimiento de relaciones estables a largo
plazo con el objetivo de que dichos proveedores siten sus fabricas cerca de la empresa cliente, lo que
deriva en una reduccin de Costes y facilita la coordinacin entre vendedor y comprador.
Las ventajas competitivas se obtienen diferencindose de los dems: consiguiendo productos y
servicios a un coste ms bajo o a una mejor calidad y plazo de entrega ms reducido o una
combinacin de todo ello, y mejorando la gestin de la cadena de suministros.
Se consiguen ventajas competitivas mediante estrategias de produccin y comercializacin que
trabajen unidas para reducir costos, as como disponer de un sistema de produccin que pueda dar
cobertura a un marketing que proporcione al cliente un producto diferenciado.

LOS CINCO CEROS DEL ENFOQUE JUST IN TIME

1. CERO DEFECTOS: los defectos causan excesos de costos e irregularidades que acaban
traducindose en stocks Uno de los planteamientos del JIT, es hacer las cosas bien a la primera, con
ello conseguiremos la calidad deseada y ahorro en costos por concepto de materiales no despilfarrados,
ahorro de energia y de horas de proceso hombre- maquina, al no tener que repetir las tareas.
2 CERO AVERIAS: las averas proporciona retrasos y parones en la produccin y son una de las
causas que hacen que se mantengan stocks. El establecimiento de programas de mantenimiento
productivo y la implicacin de los operarios en las tareas de entretenimiento y conservacin de las
maquinas que manejan para las operaciones de produccin, hace que las averas se reduzcan al mnimo
y en consecuencia no ser necesario mantener stocks para cubrir tales contingencias.
3 CERO STOCKS: en toda la cadena logstica ya que son un despilfarro, porque suponen tener
inmovilizados recursos monetarios, lo que se traduce en un costo para la empresa. Adems ocupan
espacio y requieren vigilancia, todo ello unido a que ocultan problemas que redundan en una gestin
inadecuada y baja productividad para la empresa.
4 CERO PLAZOS: para dar un servicio adecuado al cliente y evitar que se acumulen stocks en algn
tramo del conducto logstico. El plazo de entrega es junto al precio y la calidad una de las variables
competitivas de los productos de una empresa.
5 CERO PAPEL : El JIT insiste en la bsqueda de la simplicidad . Intenta eliminar en la medida de lo
posible cualquier burocracia. Captar y distribuir la informacin a travs de medios informticos,
locuaz ayuda a simplificar notablemente las tareas administrativas
Ventajas del just-in-time
El JIT trae muchas ventajas, que incluyen los siguientes:
Reduce los niveles de inventarios necesarios en todos los pasos de la lnea productiva y, como
consecuencia, los costos de mantener inventarios ms altos, costos de compras, de financiacin de las
compras y de almacenaje.
Minimiza prdidas por causa de suministros obsoletos.
Permite (exige) el desarrollo de una relacin ms cercana con los suministradores.
Esta mejor relacin facilita acordar compras aseguradas a lo largo del ao, que permitirn a los
suministradores planearse mejor y ofrecer mejores precios.
El sistema es ms flexible y permite cambios ms rpidos.
Desventajas del just-in-time
Por otra parte, el JIT no es slo ventajas, tambin trae sus inconvenientes, que incluyen los siguientes:
El peligro de problemas, retrasos y de suspensiones por falta de suministros, que pueden causar
retrasos y suspensiones de la lnea productiva e impactar los gastos negativamente.
Limita la posibilidad de reduccin de precios de compra si las compras son de bajas cantidades

aunque, dependiendo de la relacin con el suministrador, esta desventaja se puede mitigar.

Aumenta el switching cost, el coste de cambiar de suministrador.
En sus inicios, la idea de JIT era conseguir que los suministradores mantengan los inventarios de sus
componentes, financindolos ellos, con el objetivo de que mi empresa no tenga que hacerlo y, cuando
necesitaba algo, peda slo lo que necesitaba en ese momento y me lo enviaban.
No tard mucho en expandirse la prctica y los suministradores actuaban de la misma forma, es decir,
que todo el proceso de produccin, toda la la cadena de suministro, mantena al mnimo sus
existencias. Esto forz un sistema mucho ms eficiente y con rpida respuesta, para no tener que
suspender el proceso productivo en ninguno de los pasos en la cadena de suministro. Haba que ser
eficientes o suspendas la lnea productiva, con sus correspondientes aumentos de gastos.
El proceso JIT que inici su vida en los distintos pasos del proceso productivo, se extendi a los
productos finales, limitando los inventarios de productos finales y, en algunos casos, consiguiendo que
los clientes compren sobre plan o sobre catlogo.