Procesos de Aceración y Refinación

Procesos
de
Aceracin
y
Refinacin
Instituto
Tecnolgicode
Morelia
RobertoHernndez
Hernndez.
Prlogo.
No es muy comn hablar de libros de texto en el nivel superior de educacin. Sin
embargo,cuandoporcualquierraznsedaesto;resultadegranbeneficioparalos
estudiantes.Esmuycmodotenerdisponibleuntextoquesigaunoporunotodosy
cadaunodelostemasysubtemasdeunaasignatura.As,sienciertasocasionesnose
estuvopresenteenelaula,porcualquiercircunstancia,sepuedeseguirelritmodelas
clasesbasadoenlainformacindeltexto.
Por otra parte, para el autor es una responsabilidad importante ya que se corre el
riesgo de explayarse demasiado en ciertos temas y no dar la debida importancia a
otros. Se debe tener el cuidado de dosificar adecuadamente la informacin que se
incluyaencadatemayunidad,ademsdelgradodedificultad.
En el caso del presente tomo, se abordan las unidades de la asignatura Procesos de

AceracinyReduccin,queesunamateriadelaespecialidadMetalurgiadelHierroy
elaceroenlacarreradeIngenieraenMateriales.Dichaasignaturaconstadecuatro
unidades.Enlaprimera,serevisaeldesarrollohistricodelafabricacinmodernade
acero,setratanlasgeneralidadesdelaaceracinylasituacinactualytendenciasa
futuro. La unidad dos se aboca a la temtica de la fabricacin de acero en hornos
elctricos,dearcoydeinduccin.Sehaceunadescripcinmsomenosdetalladade
lostiposdehorno,delamateriaprimautilizadaylastcnicasdeoperacin.Deigual
manera, se tratan los avances tecnolgicos en la acera elctrica y sus tendencias a
cortoymedianoplazo.Launidadtrestratadelafabricacindeaceroenconvertidores
aloxigeno.SedescribeconciertaamplitudelprocesoLDoBOF,comoseleconoceen
Amrica.Nosedescuidaelhechodelasvariantesderivadasdelprocesoinicial,as,se
explicaenqueconsistenycomotrabajanlosconvertidoresconsopladoporelfondoy
lacombinacindesoplosuperioryporelfondo.Seincluyeunatablacomparativade
los procesos al oxigeno. En el capitulo cuarto, se tratan los procedimientos de la
refinacinsecundaria,desdelostanquesdedesgasificacin,pasandoporhornoolla
hasta los procedimientos en los que se realizan de manera secuencial la des
gasificacinalvaco,descarburacin,desulfuracin,agitacinyaleacin.Igualqueen
loscaptulosanterioressehaceunabrevereseahistricadelaideadelarefinacin
fueradelhornoylastendenciasafuturo.
Despus de la descripcin realizada en los cuatro captulos, se incluye un glosario de
trminos siderrgicos descargado del sitio Web de la Compaa Acerera del Pacfico,
S.A.;enHuachipato,Chile.
Latemticaencadaunidadpretendeserlomsdescriptivaposible,conlaintencin
demayorobjetividadyclaroentendimiento.NoseprofundizaenlaFisicoqumicadelos
procesos ya que en el mismo plan de estudios se incluye la materia Fisicoqumica
Siderrgicaylasreaccionesconsuscondicionestermodinmicasparaquesellevena
caboseestudiancondetalleenesaasignatura.Porotrolado,losfundamentostericos
delaaceracinsiguensiendolosmismosdesdelosprimerosprocesos,soloqueenla
actualidadsepuedetenerunseguimientomscercanodesdelasprimerasetapasylas
unidadesdeproduccinhanevolucionadotantoquelasoperacionessellevanacaboa
unavelocidadsorprendente.
MuchodelainformacinincluidaserecopilodelaversinelectrnicadelaobraThe
Making,ShapingandTreatingofSteel,deotrasobrasespecializadasydeconsultasa
sitios electrnicos tanto de las grandes compaas acereras, como de organizaciones
relacionadas con el ramo y sitios educativos especficos (sin omitir los crditos
correspondientes),como:www.steel.university.org;porcitaralguno.
RobertoHernndezHernndez.

In
ndice
UNIDAD1Introduccinalo
osProcesosI
Industriales.
Generalidadeesytendenciaasactuales
1.1G
1.1.1Dessarrollohist
ricodelafab
bricacinmodernadeacero.
1.1.2Pro
ocesoBessem
meroProceso
oAcidosoplad
doporelfondo.
1.1.3Pro
ocesoBsicoBesssemeroProceesoThomas.
6
10
13
1.1.4Pro
ocesodeHogarA
Abierto.
Hornoselctrricos
1.2H
1.3C
Convertidoreesaloxgeno
1.4T
Tcnicasderrefinacin
1.4.1Pro
opiedadescarractersticasdelosaceross.Tiposdeaceros.
1.4.2Infl
fluenciadelosselementosd
dealeacinenlaspropied
dadesdelacerro.
1.4.3TccnicasdeReffinacin.
1.4.4Reaaccionesqum
micasdurantelafabricacindeacero.
1.4.5Con
ntroldelaescoria.
1.4.7Ten
ndenciasysittuacinactuaal.
14
17
19
22
24
25
28
32
44
46
52
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61
61
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66
66
66
66
74
86
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92
95
98
99
101
101
102
103
105
106
UNIDAD2HornosElctricos(dearcoellctricoydeinduccin).
Generalidadees
2.1G
2.2T
Tiposdehorn
nos
2.2.1HornosdearcoElctrico
2.2.2HornosdeArcodeCD(corrientedirecta)).
2.2.3HornosdeInduccin.
2.3M
Materiasprim
mas
2.3.1Seleccinyman
nejodelachaatarra.
ndentes(form
madoresdeeescoria).
2.3.2Fun
2.3.3Oxiidantes.
2.3.4Dessoxidantes.
2.3.5Recarburantes.
2.3.6Eleementosdealleacin.
Procesoyopeeracin
2.4P
2.4.1Parrtesdelhorno
o.
2.4.2Operacin.
Balancedem
materiayenerrga
2.5B
2.5.1Ejeercicios.
2.5.2Ballancedeenerrga.
Controldeco
ontaminantes
2.6C
2.6.1SisttemasdeEvaacuacinDireecta,DES(DirrectEvacuatio
onSystems).
2.6.2Enffriamientodeelgas.
ntroldelasem
misionessecundarias.
2.6.3Con
2.6.4Cam
mpanasdecaaptacininten
nsa.
2.6.5Hornoscerrado
os.
os.
2.6.6Talllerescerrado
2.6.7Lim
mpiezadelgaas.
2.6.8
8VOCS.
2.6.9
9DioxinasyF
Furanos.
APENDICEA.DessarrolloTecn
nolgicodelo
osHornosElctricos.
108

ertidores.
UNIDAD3Conve
Generalidadees
3.1G
3.2P
Procesos
3.2.1BOF
3.2.2OBM
3.2.3QBOP
3.2.4Otrros
3.3M
Materiasprim
mas
3.3.1Meetalcaliente.
3.3.2Chaatarra.
neralesdehieerro.
3.3.3Min
3.3.4Otrrasfuentesallternativasdeehierro.
3.3.5Fun
ndentes(matterialesfacilittadoresdelaformacindeescoria).
Procesoyopeeracin
3.4P
3.5C
Controldeco
ontaminantes
3.5.1Fueentesdeconttaminacindelaire.
Balancedem
materiayenerrga
3.6B
3.6.1Cllculodelosfu
undentesneccesarios
3.6.2Cllculodelhierro
3.6.3Detterminacindegasesyhu
umos
3.6.4DetterminacindeFeOenlaescoria
3.6.5Mtododeclcu
ulo,balanced
demasa
3.6.6Ballancedeenerrga
esosdeRefin
nacinSecun
ndaria.
UNIDAD4Proce
Generalidadees
4.1G
4.2T
Tcnicasderrefinacinseccundariayfun
ndamentos(H
HO,procesoR
RHyotrosprrocesos)
4.2.1HornoOlla.
nsecundaria(enlaolla).
4.2.2Otrrosprocesosderefinacin
Procesoyopeeracin
4.3P
4.3.1DessoxidacinpaarcialconFerrromanganesso
4.3.2Dessoxidacin,Slicomanganeso.
4.3.3Dessoxidacinco
onCalcioSiliccio.
4.3.4Dessoxidacinco
onaluminio
4.3.5Dessulfuracin.
4.3.6Elim
minacindeFsforo.
4.3.7Adiicindealeacciones.
4.4G
Gasesenlosaaceros
4.4.1DissolucindeH
Hidrgeno.
4.4.2DissolucindeN
Nitrgeno.
4.4.3DissolucindeO
Oxgeno.
4.4.4Fueentesdelosggases.
nometlicas
4.5IInclusionesn
4.5.1Gen
neralidades.
4.5.2Forrmacindelaasinclusioness.
4.5.3Con
ntroldelasin
nclusiones.
ENDICE B. GllosariodetrrminosSider
rgicos.
APE
LIOGRAFIA
BIBL
124
125
127
144
158
166
167
168
169
170
172
180
180
182
183
184
184
184
185
188
196
197
211
220
226
227
229
229
229
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231
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239
241
242
243
246
258
Ca
apitullo1
In
ntroducccin
nalo
osProce
esoss
In
ndusstria
ales
Capitulo1
IntroduccinalosProcesos
Industriales
1.1Generalidadesytendenciasactuales.
En este texto se examinan los principios bsicos, equipamiento y prcticas operativas
involucradas en la fabricacin de acero y su refinacin. En esta unidad se describe la
evolucindelosprocesosdeaceracindesdemediadosdelsigloIXXhastalapocaactual,
utilizandoalgunosdatosestadsticossobrelascorrientesdeproduccinporprocesosyla
especulacinacercadelastendenciasfuturasreportadasenlabibliografaespecializada.
Amaneradedefinicin,seutilizarindistintamenteyconfrecuenciaeltrminorefinacin
para referirse a la eliminacin de algunos elementos qumicos indeseables u otras
impurezas contenidas en el arrabio (metal caliente) proveniente del alto horno o de
procesos similares de reduccin y fusin de minerales; de la fusin de chatarra de
aceroocualquieraotraformametlicadehierro,utilizandoparaellohornoselctricos.De
igual forma, metal caliente es un trmino utilizado comnmente para referirse a una
cargametlicaenestadolquido(latemperaturadefusindelFepuroesde1537C).En
el caso de los procesos en los que se utiliza como materia prima, slidos como las
chatarras de acero y fundicin; tambin es frecuente escuchar el trmino "bao
metlico"despusdequelacargasehafundidoenunadelasetapasdeoperacin.
Enlaactualidad,lamayorpartedetodoelmetalcalienteproducidoenelmundoserefina
PROCESOS DE ACERACION Y REFINACION
enunprocesodefabricacindeaceroaloxgeno,llamandoconvertidoralhornoutilizado,
alconvertirdurantelarefinacin,arrabio(ricoencarbono,silicio,manganesoyalgunos
otros elementos considerados impurezas) en acero (nada o casi nada de silicio y
contenidos controlados de carbono, manganeso azufre, fsforo, oxgeno, nitrgeno y
algunos elementos de aleacin). Una pequea cantidad de metal caliente se refina en
hornos de hogar abierto (SM) y una cantidad cada vez mayor de acero se obtiene de
hornoselctricosporlafusinorefusindecargasslidas.Durantelarefinacinenlos
convertidores,elcarbonoeselelementoquese"elimina"enmayorcantidad,elcuales
removidoporoxidacinamonxidodecarbono(CO)y unapequeacantidaddedixido
de carbono(CO2). Otros elementos, tales como silicio, manganeso, fsforo y azufre, son
transferidosaotrafaselquidallamadaescoria.Enloshornoselctricosestoselementos
qumicosseeliminanporreaccionessimilaresperogeneralmentesonmenosintensas.
Despusdeltratamientodelmetalenelconvertidoroenhornoselctricos,sesometea
unarefinacinmayorenollasdetratamiento.Aestose lellamarefinacinsecundariao
metalurgia deollaylosprocesosincluyen:desoxidacin,desulfuracinydesgasificacin
al vacio. Para la fabricacin de acero inoxidable el metal lquido a base de
hierrocromonquel se refina en un recipiente de descarburacin argnoxgeno
(AOD), un recipiente de descarburacin oxgeno al vaco (VOD) o un tipo de proceso
similar.
1.1.1 Desarrollo histrico de la fabricacin moderna de

acero.
Esdifcilestablecerconprecisinlafechaexactadelatransicindelaedaddelbroncea
laedaddelhierro.Existentestimoniosquedemuestranqueenlaantigedadremotase
saba obtener el hierro y fabricar con l diversos tiles. De acuerdo a las excavaciones
realizadas en las obras construidas en la poca de los faraones egipcios, se tienen
testimoniosdequeconocanelhierroporlomenos4200aosa.c.
Elprocesodeperfeccionamientocontinuodelosmtodosytecnologasdefabricacindel
hierro,sepuededividirdemaneraconvencionalenunaseriedeetapas,delasquesehar
unabrevedescripcinenlossiguientesprrafos.
Primeraetapa.Obtencindirectadelhierrodelmineral.
La obtencin del hierro directamente del mineral es el mtodo ms antiguo de la
produccindehierro.Enlaantigedad,elhierroseobtenapormediodesureduccina
partir del mineral en los hornos primitivos. En estos procesos se empleaba el soplado
crudo(vientofro)aestemtodoselellamsopladofro.Elmtodoconsistaenlo
siguiente:secargaenelhornocarbndeleaymineraldehierro,seincendiaelcarbny
seiniciaelsoplado;amedidaquesequemaysedimentaelcarbnelmineraldehierro
baja estando en contacto continuo con los gases reductores y el carbn incandescente,
motivoporelqueelhierrosevareduciendogradualmente.
Con los valores de humedad normales, se calcula que la temperatura alcanzada por la
combustindelcarbnconairefroerecercanaalos1400.Considerandolasinevitables
7
INSTITUTO TECNOLOGICO DE MORELIA
prdidasdecalor,sepuedeestimarquelatemperaturadeprocesoestabaenelrango
de unos 1300 a 1350C y a tales temperaturas se formaba la escoria lquida. La escoria
estabaformadaprincipalmenteporxidosdehierro,unaparteconsiderabledelhierrodel
mineral pasaba a la escoria y se perda, y slo 2/3 se reducan a hierro metlico. Como
resultadodelprocesoseobtenaunabolacaliente(llamadalupia)dehierroreducido;la
cualcontenapequeasvetasdeescoria.Unavezextradadelhorno,lalupiasesometaa
martillazos comprimindola y extrayendo (de manera parecida a la extrusin) de ella la
escoria. La composicin del metal dependa de la composicin que tena el mineral
tratado, as como de la temperatura del proceso y el tiempo de la estancia de la lupia
dentro del horno. Existan muchas variedades del proceso de soplo fro con la
particularidaddequeenciertasinstalacionesseobtenanhasta200kgdehierroenuna
operacinquedurabade6a7horas.Lasdeficienciasdelmtododesoplofroson:baja
productividad, gran consumo de combustible, grandes prdidas de hierro en la escoria,
necesidaddeinvertirmuchotrabajoybajacalidaddelmetalproducido.Lanicaventaja
delprocesodesoplofroconsisteenlaobtencindirectadelhierroapartirdelmineral,
evitandolaoperacinintermedia:obtencindearrabio.
Segundaetapa.Obtencindelhierroenlupias(hierrosoldable)apartirdelarrabio.
Conforme se perfeccion el proceso de soplo fro los hornos se construan de mayor
capacidad,msaltos,seaumentlainyeccindevientoloqueprovocabalaelevacinde
latemperaturaenelhornoyaumentabaeltiempodepermanenciadelosmaterialesenla
zonadealtastemperaturas.Comoresultado,enunaseriedecasossucedalacarburacin
notable del hierro, producindose un metal no poroso u esponjoso, rico en carbono
llamadoarrabio(enesteprocedimientosedaestenombrealmetalslidoobtenidocomo
producto). Debido a la dificultad de forjar y su nula flexibilidad, se consideraba un
productoindeseableysedesechaba.Posteriormentesenotquedejandolalupiaricaen
carbono dentro del horno y siguiendo la operacin o cargando el horno con arrabio en
lugardemineraldehierro,tambinpodaobtenerselalupiapobreencarbono.Deesta
manerasellegaunprocesodedosetapas,primerolaobtencindelarrabioydespusla
obtencindelmetalbajoencarbono;resultandomsproductivo.Deestamanerasurgi
elprocesollamadoenlupias(durantealgntiempoconsideradoelmtodomsperfecto
paralaobtencindelhierro)yaunquesedesconocelafechadesuaparicin,sesabeque
paralossiglosXIIyXIIIyaestabaampliamentedifundido.
La esencia del mtodo en lupias consista en la transformacin de arrabio en hierro y
acero, utilizando para ello carbn de lea con el fin de aumentar la temperatura a los
niveles necesarios para la oxidacin del propio carbono absorbido en el metal as como
de:silicio,manganesoyotrasimpurezas,graciasaloxgeno(porelsopladodeairefro)y
alcontactoconlasescoriasricasenxidosdehierro.
Elhornorevestidoconmaterialesrefractariosoconplacasdearrabioenfriadasporagua,
se llena de carbn de lea, se incendia y se suministra viento. Despus de haberse
inflamadobienelcarbn,seadicionaelarrabioylaescoriaricaenxidosferrosos.
El arrabio se coloca a nivel de toberas o un poco ms alto que estas y se calienta
progresivamentehastafundiryengotasdesciendehastaabajo.Almismotiempo,bajola
8
accin del oxgeno contenido en el aire soplado y los xidos ferrosos contenidos en la
escoria,seoxidansusimpurezas.Amedidaquesucedelaoxidacindelasimpurezas(en
particulardelcarbono)aumentalatemperaturadesufusin(ladelarrabioesde1150a
1200Cyladelhierrobajoencarbonoescercanaalos1500C).Latemperaturaquese
alcanzaenelhornoes13001400C,suficienteparalafusindelarrabio,peronoloes
para mantener en estado lquido a la aleacin baja en carbono que se est formando.
Mientras van quemndose las impurezas, el metal se hace cada vez ms refractario y
viscoso.Comoresultado,enelfondodelhornose formalamasaferrosapastosaquese
juntaenunabolacomnlupialacualse sacadelhornoysesometeamartilleoconel
findeeliminarlaescoriadelmetalyhacerunapiezadehierrolomsdensayhomognea
posible.Puestoquelosmaterialescombustiblesqueseaplicanenlaproduccinenlupias,
se encuentran en contacto ntimo con el metal, no deben tener cenizas ni impurezas
nocivas (sobre todo azufre). El carbn de lea satisface estas exigencias. Durante el
proceso,elazufreseoxidaencantidadesinsignificantes.Selograeliminarentreun50a
60%delfsforo;debidoprincipalmentealatemperaturamoderadayalaltocontenidode
xidosferrosos(aveceshasta90%)enlaescoria.Elmtododefabricacinenlupiastiene
las siguientes deficiencias: baja productividad, alta oxidacin (prdidas) de hierro (hasta
un 20 %), enorme consumo de combustible, grandes problemas operativos. El producto
(lupia)contiene:de0.03a0.05%deC;de0.01a0.02%deSi;hasta0.08%deMn;de0.01
a0.04%deP;de0.004a0.006%deS.Elprocesoenlupiasdesapareciafinalesdelsiglo
XIXyprincipiosdelXXenlamayoradelospasesqueloutilizaban,principalmenteporser
extremadamenteimproductivoycostoso.
Labajaproductividadyaltocostodelatransformacinenlupias,ascomoelexterminio
masivodelosbosquesentornoaloscentroscomercialesprovocadoporlanecesidadde
obtenergrandescantidadesdecarbndelea,obligabuscarunmtodomseficiente
paralafabricacindehierroenlupias,adems,quesepudierasubstituirelcarbndelea
porotrocombustiblemsbaratoydemenorimpactoenelmedioambiente.
El Ingls Henry Cort propuso en 1784, fabricar el acero mediante la fusin oxidable del
hierro(enlingotes)enlasoleradeunhornodereverbero.Estemtodopermitaquemar
enelhogarcualquiercombustible.Elhornofuellamadodepudelar,quevienedelingls
topuddlequetraducidoalespaolsignificamezclar.Enestetipodehorno,lapurezadel
combustible ya no tena tanta importancia como en la fabricacin de lupias, ya que no
haba un contacto directo entre el combustible y el metal. La carga de un horno de
pudelartpicoerade250a500kg(muypocasvecesmayor,hasta1toncomomximo).
Por cada 100 kg de carga correspondan 0.5 m2 de superficie de la solera. La capa de
hierrofundidotenade25a35mmdeespesor.Elespaciotiltenaunalongitudde1.5a
1.8m;laanchura,noeramayora1.5m(silaanchuraesmayor,resultadifcilmezclarel
metal dentro del horno). La altura era de entre 0.6 a 0.8 m (medida desde la losa de
arrabioenlaqueseapisonabalasolerahastalabveda).Lachimeneadelhornomedade
12a16mdealtura,aunqueavecesseinstalabanchimeneasdehasta50mqueservan
paravarioshornos.
Lasoleradeloshornoseradesumaimportanciayaqueentrabaencontactoconelmetal
y la escoria, propicindose con esto algunas reacciones qumicas. Inicialmente se
9
construan de arena y esto conduca a grandes prdidas de hierro por la formacin de

silicatos,durantelainteraccindelaarenaconlosxidosdehierro.Desde1830,elIngls
Gall,lafabricacindesolerasconmaterialesricosenxidosdehierro,yafueraelmineral
enriquecidoolascostraspropiasdelproceso.
Laoperacinenloshornosdepudelarsellevabaacabodelasiguientemanera:
9 Reparacindelasoleradelosdaoscausadosporlaoperacinanterior
9 Cargadodearrabioprecalentado(lingotesdefundicin)
9 Fusindelarrabioconiniciodeoxidacindeimpurezas
9 Iniciodemezclado(unavezqueelarrabiohafundidocompletamente)
9 Disminucin de la temperatura por un periodo corto (para facilitar un mejor
contactodelmetalylaescoria)
9 Mezcladomanualdelospudeladoresconayudadebastones(obarras)
9 Formacindeescoria
9 Formacindelupias(unavezquesehadescarburadoelmetal)
9 Extraccindelupiasdelhorno
9 Martilleodelaslupiasparaexpulsarlaescoria
9 Laminacinrepetidadelupias(conobjetodeobtenerunproductoacabadode
composicinhomognea)
Lasfuentesdeformacindelaescoriaenesteprocesoson:lapropiasoleradelhorno,la
costra, el mineral de hierro, las escorias ferrosas aadidas especialmente y los xidos
formadoscomoresultadodelaoxidacindelhierroodelasimpurezas.
El metal que se obtena de los hornos de pudelar se poda considerar de muy buena
aceptacin, en comparacin con los procedimientos anteriores. Una composicin ms o
menostpicadeestemetaleracomosigue:
0.1a0.2%C;0.05a0.1%Si;~0.1%Mn;0.01%Py0.004%S
Lasinclusionesdeescoriadependandelosmtodosdetrabajoygeneralmenteandaban
en el rango de 0.2 a 1% (para las exigencias actuales de limpieza de los aceros esto es
inaceptable).
Las deficiencias del proceso de pudelar son: consumo muy alto de combustible, baja
productividad, bajo rendimiento de metal til, imposibilidad de obtener el acero fundido
(temperaturainsuficienteparaello).
Terceraetapa.Surgimientodelmtododefabricacindeacerolquido.
El procedimiento al crisol es el ms antiguo de todos los mtodos existentes de la
fabricacin de acero en forma lquida, llamado en ese entonces acero fundido. Segn
datos existentes, este procedimiento surgi en Asia en la poca de la Edad Media
temprana. En Europa Occidental el comienzo de la produccin de lingotes de acero
refundiendoacerocementado(obtenidodelhierroenlupias)serefierea1740.EnRusia
seconsideraqueesteprocedimientoseempezautilizaren1817.
Lafabricacindeaceroencrisolesserealizadelasiguientemanera:
10
9 Cargadelcrisol:
9 Colocacindecrisolestapadosdentrodelhorno(generalmentedereverbero)
9 Fusindelacarga
9 Oxidacin
9 Formacindeescoria
Loscrisolesutilizadossondematerialrefractarioygeneralmentesoportanunacargade
25a35kgdemetalconcomposicinqumicamuyprximaaladeseada.Lacargadebe
estar libre de impurezas, principalmente S y P ya que estos elementos no se pueden
eliminar.Latransmisindecalorsucedeatravsdelasparedesdeloscrisolesalacarga
hastallegarasufusin.LaoxidacindeC,Mn,Sisucedeporlatransferenciadeloxgeno
de los xidos de hierro contenidos en la carga con ese propsito. El carbono oxidado
generaCOquealsalirdelmetalfundidoleproporcionaunefectodelquidoenebullicin,
lograndoconestounamejorhomogeneidaddecomposicinqumicaydetemperaturaen
elmetal.ElCOunavezenlaescoria,reducealosxidosdehierropresentesenellaporlo
queseconsideradebajasconcentracionesdeFe.Laescoriaestformadaporsilicatosde
FeyMncomoproductodelaoxidacin,impurezasintroducidasenlacargaymateriales
escorificadosdelosmismoscrisoles;tienecaractersticascidas)
Losacerosalcrisolsedestacanporsusbuenaspropiedadesmecnicas,exclusivamenteen
elcasodeforjatransversalcomolongitudinal,sonacerosdensosconbajoscontenidosde
inclusiones nometlicas y gases. Algunas de las desventajas de este procedimiento de
fabricacindeaceroson:bajorendimientodelaproduccin,rigurosocontroldelacarga,
muybajaresistenciasdeloscrisoles(solosirvenpara3hornadas),muyaltoconsumode
combustible.
1.1.2ProcesoBessemeroProcesoAcidosopladoporel
fondo.
EsteprocesofuedesarrolladodemanerasimultneaeindependienteporWilliamKellyde
Eddyville,Kentucky;USAyporSirHenryBessemerdeInglaterra.Elprocesoconsistaenel
sopladodeaireatravsdelarrabiolquidocontenidoenunrecipientedesopladoporel
fondo con revestimiento refractario cido (silicoso). Fue el primer proceso de obtencin
de acero lquido a gran escala en el que el arrabio poda rpida y econmicamente
refinarse para convertirse en acero lquido. La patente Americana de Bessemer fue
realizada en 1856; aunque Kelly no aplic para patentar hasta 1857, pudo probar que
habatrabajadoenlaideadesdeiniciosde1847.
As,losdoshombresreclamaronsusderechosdelprocesoenUSA,loquellevaunlitigio
considerableconmucho retrasoenelregistrodepatenteyderechosdeautor.Debidoa
quenocontabaconfinanciamiento,Kellynopudoperfeccionarsuinvencinmientrasque
Bessemer,apesardegrandesdificultadesymuchasfallas,desarrollelprocesoaunalto
grado de perfeccin y vino a ser conocido como Proceso cido Bessemer, que desplaz
muyrpidamentealosprocesosantecesores.
El principio operativo fundamental propuesto por Kelly y Bessemer consista en la

11
oxidacin de las impurezas contenidas en el metal caliente lquido proveniente del alto
horno: silicio, manganeso y carbono, principalmente, y sucedan antes de la mayor
oxidacin de hierro. Los mecanismos de reaccin realmente difieren de esta explicacin
simpleyserndiscutidosposteriormenteencadaunodelosprocesosquesedescribirn.
Durante el curso de la oxidacin de los elementos qumicos mencionados, se generaba
suficientecalorparapermitirelsimplesopladodeairefroatravsdelarrabiolquidosin
la necesidad de proporcionar calor de manera externa. Debido a que en el proceso se
convertaarrabioenacero,elrecipienteenelqueserealizabalaoperacinfuellamado
convertidor.Elprincipiooperativodelconvertidorsopladoporelfondosemuestraenla
figura1.1
nivel del bao
toberas
aire
caja de viento
Fig. 1.1 Principio del convertidor con soplado por el fondo. El soplo entra a la caja de viento por
debajo del convertidor a travs del tubo sealado por la flecha y pasa al recipiente a travs
de las toberas dispuestas en el fondo del convertidor.
Ref. 1
Alprincipio,Bessemerprodujosatisfactoriamenteaceroenunconvertidor revestidocon
refractariosilicoso(cido)porrefinacindearrabioSuecoconbajocontenidodefsforo,
alto en manganeso y con bastante contenido de silicio alcanzando con ello las
necesidades trmicas del proceso. Pero, cuando utiliz arrabio con altos contenidos de
fsforo y bajos contenidos de silicio y manganeso no obtuvo acero de calidad
satisfactoria.
Conelfindesalvarsuprocesodealgunosdelosmuchosfabricantesdeacero,Bessemer
construy una acera en Sheffield , Inglaterra y empez a operar en 1860. Siempre que
utiliz arrabio Sueco con bajo contenido de fsforo el acero producido contena ms
12
oxgeno que las cantidades admisibles, teniendo que vaciar el acero sucio en moldes.
Tambin se experimentaron serias experiencias con azufre, introducido en el coque
utilizadocomocombustibleparalafusindechatarradehierroenloshornosdecubilote,
que contribua con su producto (fundicin) para la realizacin de coladas cortas en la
fabricacindeacero.Estasdificultadesfueronsuperadasporlaadicindemanganesoen
formadealeacin(spiegel)alacero,despusdeterminadoelsopladodeoxgeno.Los
efectosbenficosdelmanganesohabansidoreveladosenunapatentedeR.Musheten
1856. El carbono y manganeso en forma de spiegel servan para el propsito de una
desoxidacinparcialdelacero.Unapartedelmanganesosecombinabaqumicamentecon
algo de azufre formando compuestos que flotaban fuera del bao metlico quedando
disueltos en una masa lquida diferente a la del metal, llamada escoria; o
comparativamente,eraninofensivospermaneciendoenelacero(almenosesosepensaba
poresostiempos).
BessemerfueelprimeroenobtenerlapatentedelprocesotantoenInglaterracomoen
USA, previamente a la aplicacin de Kelly para el registro de la patente. Ambos,
consiguieronlosderechosdelprocesoenlosEstadosUnidosdeNorteamrica.
LacompaaKellyNeumaticProcessfueformadaen1863con acuerdodeWilliamKelly
paralaproduccincomercialdeaceroporestenuevoproceso.Esta asociacinincluaa
las siguientes organizaciones: The Cambria Iron Company; E.B. Ward; Park Brothers and
Company; Lyon, Shord and Company; Z.S. Durfee, y, ms tarde, Chouteau, Harrison and
Vale. Esta compaa construy en 1864 la primera planta comercial Bessemer en USA,
consistiendodeunrecipientederevestimientocidode2.25tondecapacidadconstruido
en la compaa Wyandote Iron Works, ubicada en Wyandotte, Michigan, propiedad del
capitn E.B. Ward. Cabe mencionar, que el convertidor Kelly fue utilizado
experimentalmenteenCambriaWorks,enJohnstown,Pennsylvaniaenlosiniciosde1861.
Como resultado de la dualidad en derechos del proceso se form un segundo grupo de

participantes creando una compaa con acuerdo de Bessemer en 1864, dicho grupo
estabaintegradopor:Johna.GriswoldandJohnF.WinslowyA.L.Holley,enTroy,New
York.Estegrupoconstruyunrecipienteexperimentalde2.25tondecapacidadenTroyel
cual empez sus operaciones en febrero 16 de 1865. Despus de mucho litigar para
obtenerelcontrolnicodelapatenteparaelprocesoneumticoenUSA,sinconseguirlo,
lasorganizacionesrivalesdecidieroncombinarsusrespectivosinteresesainiciosde1866.
Estaorganizacin,msgrande,fueentoncescapazdecombinarlasmejorescaractersticas
cubiertas por las patentes de Kelly y Bessemer y la aplicacin del proceso avanz
rpidamente.
En 1871, la produccin anual de acero Bessemer en USA se increment a

aproximadamente 40, 800 ton, cerca de 55% de la produccin total de acero, esto fue
producido por siete plantas con el proceso Bessemer. La produccin de acero por el
proceso de Bessemer en USA, permaneci sobre un extenso perodo de aos, sin
embargo,elacerosintratar,noeslamayorcantidadproducidaporelprocesocidode
BessemerenUSA,laltimaplantacompletamentenuevaparalaproduccindelingotes
13
deacerocidoBessemerfueconstruidaen1949. Comoyaestestablecido,elproceso
cido soplado por el fondo, conocido generalmente como proceso Bessemer fue el
proceso neumtico original en la produccin de acero. Muchos millones de toneladas
deacerofueronproducidasporestemtodo.De1870a1910,elprocesocidoBessemer
produjolamayoradelaceroabastecidoenelmundo.
ElxitodelafabricacindeaceroporelprocesocidodeBessemerfuedependientedela
calidad del arrabio disponible, el cual a la vez, requera de abastecimiento confiable de
minerales de hierro y coque metalrgico de relativa alta pureza. Al mismo tiempo de la
invencindelproceso,grandescantidadesdemineralesapropiadosestabandisponibles,
tanto en el extranjero como en los Estados Unidos de Norteamrica. Con el gradual
agotamientodemineralesdealtacalidaddelextranjero(particularmentemineralesbajos
enfsforo)ylarpidaexpansindelusodelosprocesos:neumticosbsicossopladospor
elfondo,hornosdehogarabierto,y,bsicosaloxgenoalpasodelosaos;laproduccin
de acero por el proceso cido Bessemer esencialmente ha cesado en el Reino Unido y
Europa.
En los Estados Unidos de Norteamrica, el rango Mesabi, proporcion una fuente de

mineralesderelativamentealtogradoparalafabricacindehierrodestinadoalproceso
cido Bessemer por muchos aos. A pesar de eso, el proceso cido Bessemer vino de
mayor a menor como mtodo de fabricacin de acero en USA y eventualmente fue
abandonado.
El uso inicial del acero cido Bessemer en USA involucr la produccin de una
considerablecantidadderielesdeaceroydurantemuchosaos(desdesuintroduccinen
1864hasta1908)esteprocesofueelprincipalparalafabricacindeacero.Hastapocas
recientes, relativamente, el proceso cido Bessemer fue utilizado principalmente en la
produccindeaceroparatubosoldadoatope,tubossincostura,barrasparamaquinado
libre, productos planos rolados, alambre, fundicin de acero y metal soplado para el
procesodplex.
El acero cido Bessemer completamente calmado fue utilizado en un principio por la
compaaUnitedSteelCorporationenlaproduccindetubosincostura.Adems,elacero
cidoBessemerdesfosforadofueutilizadoampliamenteenlaproduccindetubosoldado
ylminasgalvanizadas.
1.1.3ProcesoBsicoBessemeroProcesoThomas.
Elprocesoneumticobsicosopladoporelfondo,conocidoporvariosnombresincluyendo:Thomas,
ThomasGilchrist o proceso bsico Bessemer, fue patentado en 1879 por Sdney G. Thomas en
Inglaterra. Elproceso,involucrandoelusoderevestimientobsicoyfundentebsicoenelconvertidor,
hizo posible utilizar el mtodo neumtico para la refinacin de arrabios obtenidos de minerales
comunesconaltocontenidodefsforodevariaspartesdeEuropa. Elproceso (nuncafueadoptado
en USA) fue desarrollado ms rpidamente en Europa que en la Gran Bretaa y para 1890, la
produccinEuropeafuemayor delos1.8millonesdetoneladasencomparacincon0.36millonesde
toneladasproducidasenGranBretaa.
14
Eldesarrollosimultneodelprocesobsicodehogarabiertoresultenundescensodeproduccinde
aceroporelprocesoneumticobsicosopladoporelfondoenEuropa,y,para1904,laproduccinde
acero porelprocesobsicodehogarabiertoexcediladeaceroneumticobsico.Apartirde
1910, la produccin de acero bsico de hogar abierto descendi ms o menos
continuamente de manera porcentual, excepto para el periodo de cobertura de la
SegundaGuerraMundial,despusdeesta,eldescensosigui.
1.1.4ProcesodeHogarAbierto.
En 1868, Karl Wilhelm Siemens demostr que era posible oxidar el carbono en arrabio
lquidousandomineraldehierro,elprocesooriginalmentesellamprocesodearrabioy
mineral.
Fig. 1.2 Esquema del arreglo de uno de los primeros hornos tipo Siemens de 4.5 ton de capacidad. El techo del
horno en este diseo (el cual fue abandonado pronto) estaba inclinado desde sus extremos hasta el centro para forzar
la flama a descender sobre el bao. Se utilizaron diferentes arreglos en las puertas de aire y gas en los hornos
posteriores. Ntese que en este diseo el horno est soportado propiamente por los arcos de regeneradores de calor
de aire y gas. Los flujos de aire, gas y humos eran reversibles por el cambio de posicin de dos vlvulas reversibles.
El inserto de la parte superior izquierda compara el tamao de uno de estos hornos iniciales (Siemens) con uno de la
Ref. 2
ltima generacin de 180 ton de capacidad, llamados de hogar abierto.
15
Brevemente, el mtodo de Siemens era como se describe a continuacin: se utiliz un

crisol rectangular cubierto para contener la carga de arrabio o arrabio mas chatarra de
acero (ver fig. 1.2). Mucho del calor requerido para promover las reacciones qumicas
necesarias para la refinacin de la carga era proporcionada por la flama y el paso de
humos calientes del quemado de un combustible gaseoso por encima de la carga. El
combustible gaseoso, con una cantidad de aire mayor que el necesario para su
combustin,seintroducanatravsdedospuertoscolocadosencadaextremodelhorno,
alternando uno y otro. Los productos de la combustin se extraen por el puerto
temporalmente sin uso para la entrada de gas y aire, y entran a cmaras parcialmente
construidas con tabiques refractarios en forma de emparrillado para retener mucho del
calordeloshumoscalientesantesdesaliralachimenea.Despusdeuncortotiempoel
aireygassehacenpasaralhornoatravsdeunadalascmarasderetencindecalor,
conelobjetodeprecalentarlosporelcalorretenidoenelrefractario,obteniendoconesto
temperaturasmsaltasdurantelacombustindelgas.Enaproximadamente20minutos,
el flujo de gas y aire se mueve al puerto utilizado en precalentamiento antes de
introducirlosalhorno,paraseguiraprovechandoelcalordeloshumosdesucombustiny
propiciarasunprocesoconaltorendimientotrmico.
Elsilicio,carbonoymanganesodelarrabioseoxidabanporlaaccindeloxgenodelaire
en la atmsfera del horno y por el oxgeno del mineral de hierro agregado al bao
metlico, teniendo que disminuir su contenido del bao (de los tres elementos) a los
lmites tan bajos como se realizaba en el proceso Bessemer. Por supuesto, una cierta
cantidaddehierroseoxidaba, quedandodisueltaunapequeacantidad enelmetaly
lamayorpartedeestosxidossedisolvanenlaescoria.
Como en todos los otros procesos de purificacin del arrabio, el principio bsico del
procesoSiemensfuelaoxidacin.Sinembargo,enotrosaspectosfuediferente.Adecir
verdad, se parece al horno de pudelar; en ambos procesos tanto el mtodo como los
auxiliares son semejantes, pero, las altas temperaturas que se alcanzan en el horno
Siemens hacen posible mantener al producto final en estado lquido y libre de escoria
atrapada(ocluida).Losprimerosresultadosqueseobtuvieronfueronlosmismosquelos
obtenidos en el proceso Bessemer, pero, con algunas diferencias que se convirtieron
pronto en caractersticas particulares del proceso representando ciertas ventajas
metalrgicas sobre los procesos neumticos viejos. Como podra esperarse, se hicieron
muchas variaciones al proceso, tanto metalrgicas como mecnicas, a partir de la
concepcinoriginal.Enelaspectomecnico,serealizaronvariasmejoraseneldiseo,en
eltamaoydisposicindepartesdelhorno,enlosprimeroshornos setenacapacidad
parasolamentecercade3.44.5ton,mientrasqueenloshornosposteriores,lacapacidad
aument a rangos tan amplios como: 35544 ton, teniendo la mayora de estos hornos
rangosdecapacidadde180a270ton.ElprocesoSiemensvinoasermejorconocido,el
menosenUSA,comoprocesodehogarabierto,dichonombrefuederivadotalvezdel
hechodequeelacerofundidosobreelcrisolybajotecho,quedabaaccesibleatravsde
laspuertasdelhornoparainspeccin, muestreoypruebas.Elcrisoldel hornoSiemensse
construa con tabiques cidos, la parte superior del fondo se haca de arena,
esencialmentecomolosprocesoscidosactuales.Mstarde,elcrisolseconstruaconun
revestimientodetabiquesdemagnesitaparapermitirlacargadepiedracalizayusode
16
escoria bsica para eliminar el fsforo, el fondo del crisol se construa con tabiques de
magnesita, recubierto con una capa de dolomita calcinada o magnesita en polvo
apisonada, reemplazando el fondo silicoso de los hornos cidos. Por estas razones,esos
hornosfueronllamadosbsicosyelprocesorealizadoenellosprocesobsico.Enel
proceso de arrabio mas chatarra originado por los hermanos Martin en Francia, se
pudosubstituirlachatarrapormineraldehierrocomoenelprocesoSiemensdearrabio
mas mineral, haciendo posible diluir el cambio con chatarra de acero tanto que fuera
necesariaunamenoroxidacin.
LasventajasofrecidasporelprocesoSiemenspuedenresumirsecomosigue:
1. Porelusodemineraldehierrocomoagenteoxidanteyporlaaplicacindecalor
demaneraexterna,latemperaturadelbaoeraindependientedelasreacciones
de purificacin, y la eliminacin de impurezas poda ocurrir gradualmente,
teniendo por lo tanto, un mejor control tanto de la temperatura como de la
composicinqumicarespectoalprocesoBessemer.
2. Por las razones anteriores, se poda utilizar una mayor variedad de carga
(particularmente chatarra, no muy utilizada en el convertidor Bessemer) y poda
obtenerseunavariedadmayorproductosconrelacinal procesoBessemer.
3. Una ventaja muy importante fue el incremento en la produccin de acero
terminado a partir de una cantidad dada de arrabio, en comparacin con el
proceso Bessemer, debido a menores prdidas de hierro inherentes al propio
procedimiento, as como la recuperacin de hierro del mineral utilizado para la
etapadeoxidacindeimpurezas.
4. Coneldesarrollodelprocesobsicodehogarabierto,lamayorventajadelproceso
con relacin al proceso cido Bessemer es, evidentemente, la posibilidad de
eliminarfsforodelbaometlico.Sibien,elfsforotambinpuedeeliminarseen
elprocesoBessemerbsico(ThomasGilchrist),estonoestannotorio,debidoalas
diferentescondicionesdetemperatura,elfsforoseeliminaantesqueelcarbono
en el proceso bsico de hogar abierto, mientras que en el proceso bsico
Bessemer, la mayor proporcin de fsforo se elimina despus que se ha
eliminado el carbono y esto ocurre prcticamente despus del tiempo de soplo.
Por lo tanto, mientras el proceso bsico Bessemer requiere arrabio con un
contenido de fsforo del 2.0% o ms con el fin de mantener la temperatura
bastantealtadespusdelsoplo,elprocesobsicodehogarabiertopermiteunuso
econmicodehierroconcualquiercontenidodefsforoporarribadel1.0%.En
USAestehechopermitielaprovechamientodeinmensosdepsitosdeminerales
de hierro que de otra forma no pudieran utilizarse debido a su contenido de
fsforo, ya que era muy alto para utilizarlo en los procesos: Bessemer cido o
proceso cido de hogar abierto muy bajo para su uso en el proceso Bessemer
bsico.
Elprocesodehogarabiertovinoaserelprocesodominanteparalafabricacindeacero
en USA. Al principio de 1868, se construy un horno de hogar abierto pequeo en
Trenton, New Jersey, pero no fue posible producir acero de calidad satisfactoria y a un
costo razonable por lo que el horno fue abandonado. Ms tarde, en Boston
Massachusetts,sediseyoperconxitounhornoaprincipiosde1870.Siguiendoeste
17
ejemplo, se construyeron hornos similares en Nashua, New Hampshire y Pittsburgh,

Pennsylvania,elltimoporSinger,Nimickandcompanyen1871.Lacompaa,TheOtis
Iron and Steel Company construy dos hornos de 6.3 ton en su planta Lakeside en
Cleveland,Ohioen1874.En1878seagregaronaestaplantadoshornosms,de13.5ton,
dos ms del mismo tamao en 1881, y, dos ms en 1887. Todos estos hornos tenan
recubrimientocidoyusabanunfondodearenaparaelcrisol.Laproduccincomercialde
aceroporprocesosbsicosseconsiguiprimeroenHomestead,Pennsylvania.Lacolada
inicial fue vaciada el 28 de marzo de 1888. Por la cercanas de 1890, haba 16 hornos
bsicos de hogar abierto operando. Desde 1890 hasta 1900, se empez a importar
regularmentemagnesita,paraelrecubrimientodelfondodelcrisolytambinseempez
a fabricar refractarios de slice en las plantas Norteamericanas. Por estas ltimas dos
razones,laconstruccindehornosbsicosavanzrpidamentey,para1900seempezz
planearlaconstruccindehornosmsgrandesquelosde45ton.
Si bien en el proceso Bessemer se poda producir acero al costo ms bajo posible por
encima del costo de la materia prima, estaba restringido en el uso de minerales de un
contenidodefsforolimitadoyelusodelachatarratambinestabalimitado.Elhornode
hogarabiertonoestabasujetoaestasrestricciones,asquelaproduccinanualdeacero
poresteprocesoseincrementrpidamente,yen1908,rebaslaproduccintotalanual
porelprocesoBessemer.LaproduccinanualdelingotesdeaceroBessemerdisminuy
bastante y constantemente despus de 1908 y ha cesado completamente en USA. En
adicinalacapacidaddelhornobsicodehogarabiertoparautilizarelhierroobtenidode
losmineralesnorteamericanos,laraznprincipaldesuproliferacinfuesucapacidadde
producir acero de muchas composiciones qumicas su capacidad de usar grandes
cantidadesdechatarradehierroyacero,tantocomofueranecesario.Tambin,elacero
hecho en cualquier proceso neumtico que utilizara aire para el soplado, contena ms
nitrgenoqueelacerodehornosdehogarabierto;estecontenidodenitrgenomsalto,
haca menos deseable al acero Bessemer que el acero de hogar abierto para algunas
aplicacionesimportantes.
Conlallegadadelafabricacindeaceroaloxgeno,enelcualsepodaproduciraceroen
unafraccindeltiemporequeridoporelprocesodehogarabierto,lafabricacindeacero
poresteprocesohaquedadocompletamentefueraenUSA.Laltimaaceraconhornode
hogar abierto fue cerrada por Geneva Steel Corporation en Provo, Utah en 1991.
Alrededor del mundo hay solamente unos pocos hornos de hogar abierto produciendo
acerotodava.
1.2HornosElctricos.
La utilizacin de hornos elctricos para la fabricacin de acero se ampli conforme los
convertidores al oxgeno reemplazaron a los hornos de hogar abierto, ya que los
excedentesdechatarradeaceroquenoseutilizaenlamismaescalaenlosconvertidores
hizo posible la obtencin de acero elctrico a un bajo costo. El desarrollo econmico
completo de algunos pases de Europa, Japn y los Estados Unidos de Norteamrica,
propicielaumentodechatarradeaceroobsoletaenrelacinalacantidadenaumento
delasnecesidadesdeacero,reduciendootravezelpreciodelachatarraencomparacin
al costo del metal caliente producido de los minerales de hierro y al precio del carbn
18
mineral.Estasoportunidadeseconmicassurgiendodelbajocostodelachatarrayelms
bajocostodecapitalencomparacinalasempresasintegradaspermitielcrecimientode
las minimills o mini aceras, productoras de acero basadas en chatarra de acero
principalmente como materia prima y llevada esta a fusin y refinacin en hornos de
arcoelctrico(HAEporsusiniciales).Alprincipio,lasminimillsproducanacerodemenor
calidad en los productos largos, tales como barras de refuerzo y materiales simples de
construccin(vigas,estructuras,etc.).Sinembargo,conlallegadadeplanchndelgadoy
lasegundageneracindeplantasconHAE,hacrecidolaproduccinaceroenproductos
planos.TansoloenUSA,enladcadadelos90sseedificarony/oplanearonaceraspara
1520 millones de ton de capacidad. El proceso en HAE ha evolucionado y mejorado su
eficienciaenormemente.Sehansubstituidograndescantidadesdechatarracomomateria
prima, utilizando en su lugar hierro de reduccin directa (HRD, por sus iniciales) en
proporcionestanaltascomo,100%y/oarrabioslido,deigualmanera;sehaaumentado
elusodeoxgenogaseosoparaacelerarlafusinyoxidacindelacarga.
Sehadichoqueelhornoelctricotipoarcotuvosusiniciosporeldescubrimientodelarco
elctricoporelectrodosdecarbnen1880porSir Humphrey Davy,peroesmaspropio
decirquesuaplicacinprcticaempezconeltrabajodeSir WilliamSiemens,quienen
1878 construy, oper y patent hornos con los dos principios: directo e indirecto; de
formacin de arco elctrico. Por estas fechas tempranas, la disponibilidad de energa
elctrica estaba limitada y su costo era alto; tambin, la calidad requerida de los
electrodosdecarbnparaconducirsuficientecorrienteelctricaparalafusindelacero
no se haba desarrollado todava. As, el desarrollo de los hornos elctricos tuvo que
esperar la expansin de la industria elctrica y el mejoramiento en los electrodos de
carbn.
Elprimerhornoelctricocomercialconxitofuehornodearcodirectoelcualfuepuesto
en operacin por Heroult en 1899. La patente de Heroult fue declarada en trminos
simples,yprotegahornosdeunafaseodefasesmltiplesconlosarcosenserieatravs
delbaometlico.Estetipodehorno,queusaba energadetresfaseseselqueseha
utilizadoconmayorxitoparalafabricacindeacero.
EnUSA,nosedesarrolllalneadehornosdearcohastaqueseinstalenprimerhorno
tipoHeroultenlaplantaHalcombSteelCompany,enSyracuseNewyork,elcualhizosu
primeracoladael5deabrilde1906.Fueunhornorectangulardefasesimplecondos
electrodosde3.6tondecapacidad.Dosaosmstarde,seinstalunhornosimilarpero
mspequeoenlaplantaFirthSterlingSteelCompanyenMcKeesport,Pennsylvania.En
1909seinstalunhornode13.5tondetresfasesen,South WorksdeTheIllinoisSteel
Company.Mstardefue,ensumomento,elhornoelctricomsgrandedelmundoyfue
elprimerhornoredondo(enlugarderectangular).Operabaconenergade25ciclosya
unapotenciade2200Voltsysevacisuprimeracoladael10demayode1909.De1910a
1980casitodosloshornoselctricosconstruidostenansistemasdecorrientealternade
tres fases. En la dcada de los 80s se demostraron algunas ventajas de los sistemas de
corrientedirecta,CD,deunsoloelectrodosobreloshornosconvencionalesdecorriente
alterna, CA. En las dos ltimas dcadas un gran porcentaje de los nuevos hornos
elctricosdearcofuerondeCA.Loshornoscomercialesvaranentamaodesde10ton
hastaporarribade300ton.
19
Loshornostpicosactualesdeentre150y180tontienenlassiguientescaractersticas:
variosquemadoresdegasnatural,agujeroexcntricodevaciadoporelfondo,usode
unacantidadconsiderable(30m3/ton)deoxgenoyconfrecuenciaestnequipadoscon
precalentadores de chatarra. En la fig. 1.3 se muestra un horno tpico de corriente
alternaconlailustracindealgunasdesuspartesmsimportantes.
21
18
16
17
20
15
7
1
19
2
6
13
piso de
operacin
4
9
10
12
11
14
vista por la puerta lateral

1 coraza
2 pico de vaciado
3 puerta trasera
4 vertedero de escoria
5 lnea de operacin
6 puerta lateral
7 asiento del arillo
vista por la puerta trasera
8 arillo del techo

9 balancn
10 riel del balancn
11 pistn de inclinacin
12 plataforma de balanceo
13 soporte del techo mvil
14 mstil principal de electrodos
15 brazo porta-electrodos
16 electrodo
17 abrazadera del electrodo
18 tubo conductor
19 cables secundarios de energa
20 gua del electrodo
21cmara del equipo elctrico
Fig. 1.3 Esquema representativo de un horno de arco trifsico de CA, tpico.
Ref. 3
1.3 Convertidores al Oxgeno (Fabricacin de acero al

oxgeno).
Lafabricacindeaceroutilizandooxgenohavenidoadominarelmtododeproduccin
deaceroapartirdelmetalcalientedelaltohorno.Sibienelusodeoxgenogaseoso(en
20
lugardeaire)comoagentederefinacindemezclasdearrabioychatarraparaproducir
acero por procesos neumticos recibi la atencin de numerosos investigadores desde
Bessemerenadelante,nofue sinohastadespusdelasegundaguerramundialquetuvo
xitocomercial.
El soplado con oxgeno fue investigado por R. Durrer y C.V. Schwars en Alemania y por
Durrer y Hellbrugge en Suiza. Ellos usaron un recipiente con revestimiento bsico y con
soplado por el fondo encontrando que era inadecuado porque la alta temperatura
alcanzadacausabaunrpidodeteriorodelrefractariodelastoberasdelfondoatravsde
las que se introduca el oxgeno gaseoso. En cambio, soplando oxgeno presionado de
manera descendente en contra de la superficie del bao metlico encontraron la
conversindelacargaenaceroconunaltogradodeeficienciatrmicayqumica.
Lasplantasqueutilizaronelsopladodeoxgenoporarribaentraronenoperacindesde
195253 en Linz y Donawitz, Austria. Estas operaciones, algunas veces referidas como
procesoLinzDonawitzosimplementeprocesoLDfuerondiseadasparautilizararrabio
producido con minerales locales que eran ricos en manganeso y con bajo contenido de
fsforo, tales minerales no eran apropiados para ninguno de los procesos neumticos
sopladosporfondo;cidoobsico,utilizandolacorrientedeaire.
lanza de oxgeno
nivel del bao
Fig. 1.4 Principio de un convertidor soplado por arriba. El oxgeno de pureza comercial se inyecta
verticalmente de manera descendente en contra de la superficie del bao a alta presin y alta
velocidad, a travs de un tubo simple o lanza enfriado con agua.
Ref. 4
Elprocesodesoploporarribafuerpidamenteadaptadoparaelprocesamientodelmetal
dealtohornodecontenidosmediosyaltosdefsforoyesparticularmenteatractivoen
dondeesdeseableemplearprocesosdefabricacindeaceroendondelaprincipalfuente
de metlicos es el arrabio. Esta adaptabilidad ha permitido el desarrollo de numerosas
21
variacionesenlaaplicacindelprincipiodesopladoporarriba.Laformamsampliamente
utilizadadelproceso,lacualtambineslaformautilizadaenUSA,elprocesoconsoplado
de oxgeno por arriba, es llamado proceso bsico de fabricacin de acero al oxgeno
(Basic Exigen Furnace; BOF) o en algunas compaas proceso bsico al oxgeno (Basic
OxygenProcess;BOP)
El proceso bsico al oxgeno consiste esencialmente en: el soplado de oxgeno de alta
purezasobrelasuperficiedelbaometlicoenunrecipienteconrevestimientobsico,por
mediodeuntuboverticalo lanzaenfriadoconaguaintroducidoatravsdelabocadel
recipiente(fig.1.4)
En1970sedesarrolloexitosamenteelprocesodesopladodeoxgenoporelfondobasado
eneldesarrollodeAlemaniayCanadconocidocomoprocesoOBMoQBOPenUSA.En
estenuevoprocesosehasolucionadoelproblemadelrpidodeteriorodelfondoporel
soplo de oxigeno que tuvieron los primeros convertidores soplados por el fondo. Las
toberas,montadasenunfondodesmontablesedisearondetalmaneraquelacorriente
deoxgenogaseosoquepasabaatravsdelastoberasdelrecipiente,estuvierarodeado
por una funda de otro gas (fig. 1.5). El gas que sirve de funda normalmente es un
hidrocarburogaseosotalcomoelpropanoogasnatural.Lacapacidaddelrecipienteera
de200tonomaseracomparablealacapacidaddelosconvertidorestpicosBOFsoplados
porarribacomnmenteutilizados.
nivel del bao
entrada de gas
entrada de oxgeno
Fig. 1.5 Esquema de la seccin transversal del recipiente utilizado en el proceso OBM (Q-BOP) mostrando
la manera adecuada de introducir el gas funda para rodear a la corriente de oxgeno gaseoso que pasa al
interior a travs de las toberas al bao metlico fundido.
Ref. 5
El deseo de mejorar el control del oxgeno en los procesos neumticos permiti el

desarrollodevariascombinacionesdeprocesosdesoplado.Enestosprocesos,entreel60
y 100% del oxgeno requerido para refinar el acero se sopla por arriba a travs de una
lanza (como en el BOF convencional) mientras que se sopla un gas adicional (como
22
oxgeno,argn,nitrgeno,dixidodecarbonooaire)atravsdetoberasmontadasenel
fondo o elementos de tabiques permeables. El soplado de gas por el fondo da como
resultado un mejor mezclado del bao metlico, el grado de mezclado aumenta con el
incremento de la velocidad del flujo de gas soplado. La composicin qumica y la
temperatura, deseadosenelaceropuedenobtenerseporvariacionestantodeltipode
gascomoporlavelocidaddeestealsoplarporelfondo;duranteyalfinaldelsoplo de
oxgeno. En el presente, existen muchos procesos con combinaciones diferentes de
soplado,elcualdifiereeneltipodegasutilizadoporelfondo,lavelocidaddelflujodegas
quepuedealcanzarseyelequipoutilizadoparaintroducirelgasporelfondodelhorno.
Todos los procesos, hasta cierto grado, tienen ventajas similares. Existen hornos que
fueron convertidos del proceso BOF convencional a soplo combinado con un rango de
capacidaddesde60tonhasta300tonoms.Laconversinalsoplocombinadoempezal
finaldeladcadadelos70syhacontinuadoaunritmoacelerado.
Otros dos procesos de fabricacin de acero por soplado de oxgeno, Kaldo y Rotor, no
tuvieronlamismaaceptacinenelmundocomoelLD,serndescritoscondetalleenel
captulotres.SuaplicacinmsampliasedioenEuropa.
1.4TcnicasdeRefinacin(Principiosdelaaceracin).
Lacomprensindelosfenmenosquesucedendurantelafabricacindeaceromsall
de la qumica inorgnica bsica estuvo limitada durante mucho tiempo, pudiendo
considerarse un atraso de ms o menos 50 aos entre el desarrollo de la tecnologa de
fabricacin y la comprensin del proceso a fondo; considerando las implicaciones
qumicas,fsicas,termodinmicas,fsicoqumicas,decinticaqumica,transportedemasa
ydecalor,etc.,etc.Lafaltadesuficientesdatosdisponiblesporeseentonceseraunalas
razonesprincipalesparano comprenderlo,y,anenlaactualidad;muchosfenmenos
no tienen todava una explicacin clara, cul es la clave del problema?; la respuesta es
muy sencilla: en la prctica de la aceracin se trata conun sistemade fases mltiples,
altamentecontaminadoporunlquidofuertementecorrosivoyunatemperaturatanalta
que se le puede denominar al rojo blanco, sumamente difcil de dominar y es
conveniente para fines prcticos, alejarse lo ms que sea posible del equilibrio qumico
paraquelasreaccionesocurranconmayorrapidez,alcanzandounaaltaproductividadcon
unbajocostounitariodeproduccin.Imagineellectorporalgunosmomentos,unsistema
depocoscomponentesquesehapurificadoyequilibradodeunamaneracuidadosayque
sutemperaturasecontrolaatentamenteenunrecipientetaninerterespectodelsistema
tantocomoseaposible;podradarsevalidezalosdatosobtenidosdedichosistema?de
maneracualitativas,perocuantitativamenteesdudoso.
Elvalorprcticodelosmejoresdatostermodinmicosesescasoysloindicalasposibles
tendencias si no hay movimiento. Si a esto se agrega la imposibilidad de conservar la
muestralquidaensuestadooriginalyladificultaddeunexamencompletoenelinterior
delhorno,elproblemaseagudiza.Adems,noesprcticosometerunamasatangrande
de acero (decenas y hasta cientos de toneladas) a un anlisis qumico completo, por lo
tanto,setienequeconfiarenunamuestrapequea(deapenasunoscuantogramos)para
tomar decisiones importantes, resultando sorprendente el control del proceso cuando
23
realmentesehaceanlisisqumicoaunamuestrapequesima(enunespectrmetrose
utilizanslomicrogramos).Qusepuedehacer,entonces,paraelcontroldelproceso?
Adems de considerar el conocimiento adquirido a travs de ms de un siglo de
produccin intensiva de acero y de tomar en cuenta que el control tcnico y
administrativosebasaenelconjuntodedatosquesonsometidosaunanlisisestadstico
cuyos resultados ayudan a confirmar o no, cierta relacin que existe entre algunas
prcticas y/o condiciones con los resultados, en la actualidad se tienen mayores,
mejoresymsrpidasformasdeanlisisydeterminaciones,ascomolasposibilidadesde
realizar la operacin con equipos modernos gobernados por computadoras a diferentes
nivelesdecontrol.Losanlisisestadsticospuedenserelementalescomolacomprobacin
demediasdegruposdedatos,graficarunasolavariablecontraotra,ocomplicadoscomo
hacerunacorrelacindevariablesyllevarlasagrficascomparativas;otambin,sepuede
contar con operaciones computarizadas de alto grado de complejidad que impriman los
datos y grados de confianza que se esperan. La evaluacin de los resultados y toma de
decisionesestenfuncindelaexperienciayhabilidadadministrativa.
Antes de entrar de lleno al tema de la qumica de la aceracin, se considera pertinente

justificarelporqudelanecesidaddeeliminaroreduciraunacantidadmnimaposible
la presencia de ciertos elementos qumicos en el acero. La razn es (con mucha
importancia) la siguiente: algunas de las propiedades o caractersticas fsicas y
mecnicas delacerosonproporcionadasporloselementosqumicosquecontiene,por
lotanto,la cantidaddeesoselementosqumicos enlacargaomateriaprimautilizada
paraobtenerelacerohacennecesariadichaeliminacin.
Tambinsedebe hacernotarquelafabricacindeacerosellevaacabopordiferentes
etapas sucesivas que pueden resultar contradictorias y algunos autores han calificado
como paradjicas, de tal manera que puede prestarse a confusin la utilizacin de
algunos trminos como: oxidacin, desoxidacin, reoxidacin; y de igual manera,
descarburacinyrecarburacin.
1.4.1 Propiedades caractersticas de los aceros. Tipos de

aceros.
El acero es una aleacin de hierro con carbono, principalmente, y algunos otros

elementosqumicoscuyacantidadpuedevariarpropiciandoconestosutipificacin.
Es, con mucho, el material conocido de mayor versatilidad; su dureza y resistencia han
sidoproverbiales(apenassuperadasrecientementeporotrasaleacionesdemayorcosto);
sepuedecolarenformascomplejas(avecesbastanteintrincadas)yseconsidera;dentro
de ciertos lmites; su resistencia a la deformacin sin sufrir dao, como una de las
principales propiedades, adems, su produccin masiva abarata el costo de produccin
propiciando con esto la disponibilidad de este material a un precio econmico,
relativamente. Su aplicacin es variada gracias a sus propiedades, as, se puede colar,
obtener en lingotes que se usan para obtener diferentes estructuras o partes de
24
maquinaria, en planchas, lminas o cintas; se puede estirar para producir alambres de

diferentescalidades,conlosquesepuedenobtenerresortes,mallas,clavos,etc.
Comoelementodealeacinelcarbonoparticipaactivamentecontrolandolaspropiedades
del acero, la resistencia y dureza son directamente proporcionales al contenido de
carbono,larespuestaalcambiodepropiedadesportratamientotrmico,tambinestaes
funcindelcontenidodecarbono.Estaesunaraznimportantedelhechodeclasificara
losaceros ordinarios(esdecir,aquellosquenotienenelementosaleantesespecficos)
con el trmino al carbono, as, los hay de: bajo, medio y alto; contenido de carbono.
Muchosaceroscontienenotroselementosaleantesademsdelcarbonoconelpropsito
de obtener propiedades especficas o mejorar (aumentando sus valores) otras.
Dependiendo de la cantidad del elemento de aleacin diferente al carbono y hierro, los
aceros aleados tambin se clasifican en: baja, media y alta aleacin; aquellos cuyos
contenidos de elementos aleantes es mayor al 5% en peso, son considerados de alta
aleacinloscualesincluyenalosacerosparaherramientadealtavelocidadalosaceros
inoxidablesabasedecromoynquel.Losacerosalcarbonoconstituyenlamayorpartede
la masa general de produccin de acero y dentro de este grupo; aquellos aceros cuyo
contenido de carbono es bajo (hasta 0.20%), se fabrican varios tipos de composicin
nominalidnticaperoconalgunasdiferenciasquesehacennotardurantelasolidificacin
del acero, siendo: calmados, semicalmados y no calmados (efervescentes). La
clasificacinanteriorsedebealcontenidodeoxgenogaseosodisueltoenelacerolquido
yasudesprendimientodelaceromientrasestesolidifica.
1.4.2 Influencia de los elementos de aleacin en las

propiedadesdelacero.
Carbono(C)
Comoyasedijoalgunosprrafosatrs,elaceroespordefinicinunaaleacindehierro
concarbono,principalmente.Elrangodecontenidodecarbonoesde0.03a 1.7%,para
aceroscomerciales.Elcarbonosedisuelveenelhierrocomocarburodehierro(Fe3C)y
controla las propiedades del acero, principalmente la dureza y la resistencia en estado
laminado, as como la respuesta al endurecimiento por temple y el incremento de la
tenacidad por revenido o templabilidad, la contraccin y la tendencia al agrietamiento,
sondirectamenteproporcionalesalcontenidodecarbono.
Los aceros cuyo contenido de carbono es menor a 0.05%, son suaves (dctiles) y
comnmente son llamados hierro en lingotes y se usan en forma de lminas para
esmaltado,materialparamquinaselctricasycomomaterialconbuenaresistenciaala
corrosin.
Sielcontenidodecarbonovarade0.05a0.15%,seutilizaparalaproduccindelminasy
tiras, ya que su suavidad garantiza buenas caractersticas para el conformado, por
ejemploelembutidoprofundo.Algunosdelosacerosaleadoscaendentrodeesterango
decarbono.
25
Cuando el contenido de carbono vara dentro del rango de 0.15 a 0.33%, tiene
aplicaciones para la construccin de estructuras para edificios y puentes; as como para
tubera. A estos aceros se les llama aceros estructurales Tambin hay aceros aleados
dentrodeesterangodecarbono.
Si el contenido de carbono vara de 0.34 hasta 0.65%, los aceros tienen aplicaciones en
laminacin o forja para obtener partes o piezas en las que se requiera una elevada
resistencia.Deigualmanera,tambintienenusoenlaelaboracinderesortesyplacasy
paraalgunasnecesidadescrticas,seusanelementosdealeacin.
Losaceroscuyocontenidodecarbonoesmayora0.65%,sondemasiadoduros,porloque
resultan sumamente frgiles para la mayora de la aplicaciones, Sin embargo, para la
fabricacin de resortes que vayan a soportar grandes cargas; muelles de implementos
agrcolas,flechasyherramientasquenovayanaquedarexpuestasaimpacto,seutilizan
acerosconcontenidosdecarbonodehasta1.0%.
Los aceros con contenidos de carbono mayores al 1.0%, se utilizan muy poco
comercialmente ya que se pueden obtener niveles equivalentes de resistencia sin una
severafragilizacin; alalear,portempleoutilizandoambosprocedimientos.
Manganeso(Mn).
Este elemento se encuentra en todos los aceros debido a su presencia en la materia
primautilizada.Lamayoradelosaceroslocontienenenunrangode0.30a0.90%ysu
presenciaenelaceroesbenficaparacambiareldrsticoefectofragilizadordelazufre.Es
promotor de la resistencia y proporciona una dbil dureza sin aumentar la fragilidad
conservndolodctil,porloquetambinseleconsiderapromotordelatenacidad.Enel
rangode0.90a1.60%aumentalaresistenciaydurezaconretencindelatenacidady,en
los aceros resulfurados (adicin deliberada de azufre) minimiza la fragilidad resultante,
tantoencalientecomoenfro.
Silicio(Si)yAluminio(Al).
Ejercen una influencia muy grande en la estructura de los lingotes de acero, an en
cantidadespequeas,siendodelosdos,mspoderosoelaluminioyaquevariacionesde
esteenelrangode0.005a0.015%influyenmsquelasvariacionesdelsilicioenelrango
de 0.01 a 0.03%, ambos comparados en su efecto sobre la estructura. El silicio, por su
parte,enunrangoalto(0.6a3.0%);aumentafuertementelaspropiedadesmagnticasdel
acerodebajocarbonopermitiendosuusoenvariasmquinaselctricascomoncleode
lminasyelaluminioenelrangode0.2a0.4%refuerzalaaccinbenficadelsilicio.Un
efectonegativoenlaspropiedadesdelaceroqueleconfierenestosdoselementosesla
reduccindelaconductividadtrmica,loquepropiciaunrecalentamientolentoydifcil.
Elaluminiopromueveeltamaodegranofino.
Azufre(S),Plomo(Pb),Selenio(Se),Bismuto(Bi),Teluro(Te).
El azufre ha sido considerado durante mucho tiempo un elemento indeseable en el
acero ya que su efecto es de fragilizar en caliente lo que ocasiona agrietamiento
durante su laminacin. Sin embargo, para algunas aplicaciones, es promotor de la
26
maquinabilidad,igualquelosotroselementosqumicosdeestegrupo,yaquepermitenun
corte rpido y un acabado fino uniforme, porque lubrican y conservan el filo de la
herramientayproducenvirutascortasquesedesprendenfcilmente.
Fsforo(P),Nitrgeno(N),Niobio(Nb),Vanadio(V),Molibdeno(Mo),
Boro(B),Nquel(Ni),Cromo(Cr).
Generalmente, el fsforo y el nitrgeno son indeseables en el acero, pero para

propsitos especficos se les usa como endurecedores en aceros de bajo carbono. El
vanadio y el niobio aumentan la resistencia despus del tratamiento trmico. El niobio
estabiliza al carbono de los aceros inoxidables previniendo su difusin a los lmites de
grano lo cual favorecera la corrosin intergranular. El vanadio evita el crecimiento de
granoaelevadastemperaturas,yesimportanteenlosacerosdeherramientas.Elnquel
promueve ligeramente la resistencia y es un endurecedor, pero principalmente es
promotor de la tenacidad que contrarresta la fragilidad que causan otros elementos. El
cromo y el molibdeno aumenta la dureza y la resistencia del acero laminado, logrando
mejorespropiedadesportratamientotrmico(templeyrevenido).Elcromoencantidades
mayores a 12% le proporciona al acero condiciones de inoxidable. El boro, en forma de
carburo de boro en cantidades mnimas tiene la propiedad de aumentar la profundidad
efectiva de endurecimiento propiciando que las partes templadas cuyo contenido de
carbono este prxima a 0.30%, con o sin cromo y/o manganeso, posea una dureza ms
uniformeentodasuseccin.Laefectividaddelbororequiereexcesodetitanioparaque
estecombinecontodoelnitrgenoevitandoaslaformacindenitrurosdeboro queno
permiten un endurecimiento eficaz, tambin es necesario que el acero est calmado
para evitar prdidas de boro al oxidarse. Es importante hacer notar que todos estos
aleantes vuelven sensible al acero a los choques trmicos, aumentando el peligro de
grietasseverasduranteelcalentamiento,enfriamiento,o,enambos.
Molibdeno(Mo),Cobalto(Co),Tungsteno(W).
Elmolibdenoyeltungstenoenformadecarburosproporcionandurezayestabilidadaalta
temperaturas,estohapermitidoeldesarrollodeacerosdeherramientadealtaaleacin,
quecontienendemanerageneralmsdel20%dealeante,principalmentetungsteno.El
cobaltoestabilizamsaloscarburos,yadeporsestablesyaumentalaspropiedadesde
corteaaltavelocidadatemperaturasdelrojooscuro.Enelrangode1a2%,tantoelMo
como el W se usa de manera comn en gran variedad de herramienta de corte para
facilitareltrabajo,incluyendomatricesdetrabajoencalienteyaplicacionessimilares.
Titanio(Ti),Zirconio(Zr),Cerio(Ce).
Estos elementos tienen la propiedad de fijar al carbono, al nitrgeno y al azufre,
estabilizando de esta manera al acero; tambin, cambian la forma de los sulfuros de
fibras perjudiciales a glbulos relativamente inocuos. Todos estos elementos, son
poderosos desoxidantes y sus xidos abrasivos son nocivos para aplicaciones de
maquinabilidad.
27
Cobre(Cu).
Elcobremejoralaresistenciadelaceroalacorrosinatmosfricaencantidadesmayores
al0.2%,pero,aumentatambinladureza;loqueafectalafacilidaddeconformado.Porel
bajopuntodefusindelcobre,duranteelrecalentamiento,losacerosquelocontienen
sufrenfcilmenteunquemadosuperficial.
Estao(Sn),Arsnico(As),Antimonio(Sb).
Este grupo de elementos se han llamado residuales y el efecto de ellos en las
propiedades del acero es que actan (todos ) como endurecededores y el estao es el
principalfragilizante,porestarazndebendeestarencantidadesmnimasporloquees
necesario tener una seleccin cuidadosa de la carga, principalmente de la chatarra. En
muchos tipos de acero, pueden caer en este grupo tambin: cobre, nquel, molibdeno,
cobaltoytungsteno.
Hidrgeno(H).
La influencia del hidrgeno en el acero es como fragilizador , ya que durante la
solidificacin del acero se facilita la formacin de sopladuras y grietas finas, adems,
causatensionesloquetambinpropicialaformacindegrietasfinas.Laprincipalfuente
de hidrgeno en el acero es la humedad en cualquiera de sus formas, ya que a las
temperaturas de aceracin se descompone qumicamente y el hidrgeno disuelve en el
acero fundido y aunque la solubilidad del hidrgeno durante la solidificacin es baja, se
puedenpropiciarlosdefectosestructuralesyamencionados.
1.4.3TcnicasdeRefinacin.
Eltrminorefinacinsehavenidoutilizandodesdelosiniciosdelaproduccindeacero
a escalas masivas, para referirse de una manera general a la purificacin de la carga
metlicaapartirdelacualseobtiene,y,siendorepetitivo;dichapurificacinconsisteen
disminuirloscontenidosdealgunoselementospresentesenlacargaquesetratapara
que al final de la operacin, la composicin qumica est dentro del rango deseado y la
temperaturatengatambinelvaloradecuadoparallevarelaceroasolidificar.
Demanerageneralydurantemuchotiempo,lafabricacindeacerosedividienvarias
etapas operativas. Independientemente del proceso que se trate; con las variaciones
obviasenalgunasdelasetapasyaunavezquesedescribanespecficamentelosdiferentes
procesosexistentes,estasson:
9 Cargado
9 Fusindelacarga(siestaesslida)
9 Oxidacin
9 Desoxidacin
9 Aleacin
9 Vaciado
Existe una etapa que podra ubicarse como la etapa inicial, pero, con la continuidad del
28
procesopuedellegaraconfundirsecomoetapafinal;dichaetapaesinspeccindelhorno
yparchadodeparedes.
Comosecomprender,sisetratadeunprocesocuyamateriaprimaprincipalesarrabio
lquido;laetapadeoxidacininiciainmediatamentedespusdecargarelhorno.Deigual
manera, en las tendencias modernas de fabricacin de acero, la etapa desoxidante,
limpieza del acero y aleacin queda bajo la responsabilidad de la seccin de la acera
llamada: metalurgia secundaria, refinacin secundaria o metalurgia de olla
despus de haber trabajado en las unidades primarias de aceracin, en la
descarburacin, desfosforacin y desiliconizacin de la carga. Cada una de las
etapas anteriores tiene su propia metodologa, orden y tiempo de realizacin, y en un
mismo proceso, existen prcticas operativas diferentes en funcin del tipo de acero a
producirydelacomposicinqumicadelamateriaprimadisponible,deigualmanera,el
ordenyacomododelacargadentrodelhornovarandeunaaceraaotraydentrodeuna
mismaacerapuedevariardeacuerdoaltipodemateriaprimadisponible.
Paracadaunodelosprocesosanteriormentedescritos,seexplicarbrevementeacercade
las tcnicas de refinacin que se han utilizado. En los captulos siguientes se har una
descripcindetalladadecadaprocesoyserevisarnmsafondoestastcnicasparalos
procesosaloxgeno,hornoselctricosylosprocesosderefinacinsecundaria
Convertidor Bessemer (cido). La refinacin consista en convertir arrabio lquido
provenientedelosaltoshornosenacero,por:oxidacin de las impurezas contenidas
enelmetalcaliente,talescomo:silicio,manganesoycarbono;antesqueseoxidarael
hierro.
9 Agenteoxidante:airefro
9 Fuentedecalor:ninguna (latemperaturadeprocesosealcanzabaporlas
reaccionesdeoxidacin)
9 Recipientedereaccin:convertidorcidosopladoporelfondo
9 Cargametlica:arrabiolquidodebajo(onada)contenidodeP
Convertidor Bessemer (bsico) o Thomas. De manera similar al proceso cido, la

refinacin consista en convertir arrabio lquido (de alto contenido de fsforo)
provenientedelosaltoshornosenacero,por:oxidacin de las impurezas contenidas
en el metal caliente, tales como: silicio, manganeso, carbono y fsforo; antes que se
oxidaraelhierro.
9 Agenteoxidante:airefro
9 Fuente de calor: ninguna (la temperatura de proceso alcanzada por las
reacciones de oxidacin era muy alta y ms bien se tena que bajar por
algnotromedio,p.ej.:cargaslida)
9 Recipientedereaccin:convertidorbsicosopladoporelfondo
9 Cargametlica:arrabiolquidodealtocontenidodePychatarradeacero
odefundicin
LadiferenciaentrelosprocesoscidoybsicodeBessemerconsistaeneltipodeescoria
queserequerapornecesidadenelprocesobsicoparacontrolaryeliminarlosaltos
29
contenidosdefsforoenelarrabio,quealavez,provenadelosmineralesreducidosenlos
altoshornos.EnEuropalosmineralesdehierrocontenanbastantefsforoadiferenciade
losmineralesutilizadosenNorteamrica.
ProcesosdeHogarabierto(SM)cidoybsico.Elprocesocidodehogarabiertotuvoun
gran xito en un principio debido a que en l se poda fundir chatarra de acero, a
diferencia del proceso Bessemer que no consuma chatarra. Adems, en el horno SM,
rpidamentesemodificelrevestimientodesusparedesdecidoabsico,dejandoslo
labvedadeladrillosdeslice,loquepermitilafusinyrefinacindecargasmetlicas
conaltoscontenidosdefsforoyazufre.OtroaspectoatractivodeloshornosSMerasu
flexibilidadparaelusodecarga,permitiendocombinacionesdecargalquidaysolidaen
porcentajesnoaplicablesalosprocesosBessemer,yaveceslacargasehacacon100%de
materialesslidos(chatarrasde:aceroy/ofundicin,arrabioslido).Tambinfueflexible
en la utilizacin de combustibles, ya que podan utilizarse en el interior del horno
indistintamente: lquidos y/o gaseosos. Algunas modificaciones y adaptaciones que se
fueronhaciendodesdeladcadadelosaos40spermitiaumentarsuproductividad.Un
ejemplodelasmodificacionesloconstituyeelenriquecimientodelairedecombustincon
oxgeno,otroms,lautilizacindeoxgenoparaacelerarlasetapasdefusinyoxidante.
La tcnica de refinacin se realizaba por etapas y despus de algunas horas de
tratamientoseprocedaavaciarelacero.
9 Agenteoxidante:mineraldehierro,oxgenogaseoso(adoptado)
9 Fuentedecalor:externa,combustibleslquidosy/ogaseosos
9 Recipientedereaccin:hornodereverbero,abierto
9 Cargametlica:arrabiolquidomaschatarradeacero(70y30%,aveces
hastaun100%cargaslida)
Convertidores bsicos al oxgeno. En estos procesos (se incluye sus variantes), la

refinacinseconsigueenuntiempomuycortoyaqueseinyectaoxgenogaseosodealta
purezaaaltas:presinyvelocidad;hacindolopasar(porarriba,porelfondooambosala
vez)atravsdelbaometlicoparaoxidarlosexcedentesdealgunosdeloselementosy
lasimpurezascontenidasenlacarga.
9 Agenteoxidante:oxgenopuroaaltapresinyaltavelocidad(1.52Mach)
9 Fuentedecalor:ninguna(procesoautgeno)
9 Recipientedereaccin:convertidorconrevestimientobsico
9 Cargametlica:arrabiolquidomschatarradeacero.
Hornos Elctricos. En siderurgia se utilizan principalmente dos tipos de hornos para la

fabricacin y refusin de acero, de arco y de induccin (en el capitulo dos se har una
clasificacinmsdetalladadeloshornoselctricos).Enloshornosde arco,como enlos
procesosanteriormentedescritos,tambinseevoluciondesderevestimientocidohasta
la utilizacin de recubrimientos a base de refractarios bsicos, lo que ha permitido la
fabricacindeacerosdemejorcalidadcadavez,hastallegarautilizarlosinclusiveparala
obtencindeacerosdealtaaleacinyparausosespeciales.
30
9 Agente oxidante: mineral de hierro (y modernamente, oxgeno gaseoso

puroatravsdelanzas)
9 Fuente de calor: conversin de energa elctrica en calorfica (y
modernamenteusodequemadoresoxigas)
9 Recipientedereaccin:hornodecrisolconrevestimientobsico
9 Cargametlica:chatarradeacero,hierrodereduccindirecta(enalgunos
casosarrabiolquido,convariosinconvenientesaunqueconlaventajade
ahorrodeenergaelctrica)
Existe una amplia variedad de prcticas metalrgicas que aprovechan las ventajas de un
hornobasculante.Acontinuacinseexplicardemanerabreveenqueconsistendosde
las ms comnmente utilizadas en la fabricacin de acero hasta antes de la aparicin y
aplicacindeloshornoolla.
A. Procesoconunasolaescoria:presentatresmodalidades,asaber:
1. Unasolaescoriaoxidante:esunaprcticasimilaralaquesellevaacaboenlos
hornos de hogar abierto (SM) para los mismos tipos de acero. Se forma una
escoria muy oxidada la cual con frecuencia se elimina total o parcialmente,
despus que la chatarra se ha fundido casi en su totalidad. Es un escoriado
parcial que se puede considerar similar al escurrido de un horno SM, con
disminucindecargametalrgicayformacintempranadeescoriabsica.
2. Unasolaescoriareductora:sepuedeconsiderarcomounmtododerefusiny
noderefinacin,yaquelacargaseajustaensuscomponentesparaquealfinal
desufusinsetengauncontenidodecarbonocercanoaldelaceroporobtener
ynoseutilizanmaterialesoxidantes.Lasnicasventajasdeestemtodosonel
bajoconsumodeenergaylaretencindeelementosoxidablespresentesenla
carga,comoelmanganeso,quedeotramanera(etapaoxidante)seperderan.
No se realiza remocin de escoria durante la hornada y es aplicable
prcticamenteacargasmetlicasabasedefundiciones,sobretodosielhorno
utilizado es cido. Todo el fsforo que contenga la carga queda en el acero
producidoyconfrecuenciaselelamaaestemtodofusinmuerta.
3. Una solaescoria oxidantereductora:laescoriaformadadurantelasetapasde
fusin y oxidacin es de caractersticas oxidantes, lo que permite eliminar al
carbono y los gases formados, despus, la escoria se convierte en reductora
para recuperar casi a todos los elementos (principalmente al hierro) que se
hubieranperdidodurantelaoxidacin(etapa).Aunquelaescoriaesmuybuena
para desulfurar, todo el fsforo presente en la carga original se queda en el
aceroyaquesereduceporlaescoriaconvertida.
B. Procesocondobleescoria.
Estaprcticaesmuyaplicableenloshornosdearcoparalaproduccindeaceros
dealtaaleacinydealtacalidad.Unavezquelaetapaoxidantehaterminado,con
todo el fsforo oxidado disuelto en la escoria y el contenido de carbono en el
baoenunnivelligeramentepordebajodeldeseadoenelaceroporproducir,se
remuevetodalaescoriaoxidantebasculandoelhornoyjalandolosrestosfuera
31
del horno con un rastrillo. Una vez que la superficie del bao qued limpia, se
agrega cal, coque y algunos otros fundentes, para formar una escoria con
caractersticas fuertemente reductoras. El contenido de FeO en esta escoria no
excede al 1% y no hay regresin de fsforo al bao ya que la escoria oxidada se
extrajopreviamente.
1.4.4Reaccionesqumicasdurantelafabricacindeacero.
Comoyasehacomentado,lafabricacindeaceroconsisteenrefinarunacargametlica
en su composicin qumica, de acuerdo a valores previamente establecidos, los cuales
estn en funcin del tipo de acero que se desea producir. Si la carga est formada
totalmenteporslidos,primerosefundecompletamenteyluegoserefina,loquepuede
ocasionar tiempos de proceso mayores que los requeridos cuando la carga est
compuestaprincipalmenteporlquidomsciertoporcentajedeslidos.
Tambinsehanutilizadoalgunostrminosquesoncomunesenelargotdelaaceracin,
talescomo:baometlico,colada,vaciada,etc.,etc.;yesimportanteademsladefinicin
deciertossmbolosutilizadosparadescribirenformadeecuaciones,lamaneraenquese
transforman, por reacciones qumicas, a veces secuenciales, los diferentes elementos
qumicospresentesenlacargaydeestamaneraquedaneliminadosocontroladosa
las cantidades deseadas (ya sea que escapen como gases, o formen compuestos que
disuelvenenlaescoria).
Durantelaproduccindeacero,coexistentresfasesdiferentes:
1. Baometlico
2. Escoria (lquido nometlico que flota sobre el bao y acta como medio de
refinacin,conciertamezcladeunaenelotro)
3. Gases(atmsferaporencimadelaescoria)
Adems, se debe tomar en cuenta la interaccin entre una fase y otra (superficie de
contacto) ya que algunos elementos o compuestos tienen la tendencia de reaccionar en
esoslmites,loqueconllevaaconsiderarlassiguientesinterfases:
1. Baometlicorefractario(lquidoslido)
2. Baometlicoescoria(lquidolquido)
3. Escoriarefractario(lquidoslido)
4. Escoriaatmsferadelhorno(lquidogas),y,talvezconmenorinteraccin
5. Atmsferadelhornorefractario(gasslido)
Lasposibilidadesdereaccinentreloselementosy/ocompuestoscontenidosenlasfases
diferentesyentrelasinterfasessonmuchas,porloquenodebedejardeconsiderarse.
Es comn en el lenguaje de la aceracin, encerrar entre parntesis, corchetes o llaves;
elementos o compuestos qumicos para hacer notar que se encuentran disueltos en:
escoria,metaloformangases,respectivamente,as:
[C],[FeO],[FeS],[Si],[Mn] entodosloscasos,significanqueestnenelbao
(CaO),(CaS),(FeO),(MnO),(SiO2) IDEM,paralaescoria
{CO},{CO2},{H2O} gasesformadosdurantelasreacciones
32
Otraformademanejarlasimbologaconsisteensubrayaraloselementosocompuestos
disueltosenelmetal,laconcentracindelafasedeescoriaseencierraenparntesisylos
gases formados escribirlos sin encerrar dentro de ningn smbolo. Por lo tanto, una
reaccinsepuedeindicarcomo:
[FeS]+(CaO)=(FeO)+(CaS),
FeS+(CaO)=(FeO)+(CaS)
yselee:elsulfurodehierrodisueltoenelbaometlicoreaccionaconelxidodecalcio
disueltoenlaescoriaparaformarxidoferrosoysulfurodecalcio,ambosdisueltosenla
escoria.Otrareaccindeejemplosera:
(FeO)+[C]={CO}+[Fe],
(FeO)+[C]=CO+[Fe]
la cual se lee: el xido ferroso disuelto en el bao metlico reacciona con el carbono
disueltotambinenelbaometlicoformandomonxidodecarbonogaseoso(queescapa
enlaatmsfera)yhierroquedisuelveenelbao.Estasnotacionesnosonperfectassise
toma en cuenta que a las temperaturas que se lleva a cabo la aceracin, casi todos los
compuestosestndisociadosyprobablementehabrmuchosmsionesdeFe2+ydeO2
que FeO. Sin embargo, se siguen considerando las notaciones anteriores, dada la
incertidumbre de los datos que consideran las constantes de equilibrio y actividades de
disociacin de los iones resultantes. Otra notacin qumica utilizada es para aquellas
reaccionesreversibles,lascualesseilustranconflechas;comolareaccindedesulfuracin
queseramsadecuadoescribirlacomosigue:
[FeS]+(CaO) (CaS)+(FeO)
Lareversibilidaddecualquierreaccinestgobernadapordosleyesqumicasbsicas:
1. Elefectoinicoresultante:lapresenciadegrancantidaddeFeOyCaS,paraeste
caso, disueltos en la escoria, se opone a la reaccin que procede de izquierda a
derecha y, finalmente, causa su reversin: la reaccin sucede de derecha a
izquierda.
2. Elefectodelatemperatura:paraunareaccinexotrmicaqueproduzcacalor,una
temperaturaelevadaformaunaespeciedebarreratrmicacontraunaevolucin
posterior de calor y un marcado incremento alto de la temperatura mientras la
reaccin procede a la derecha, hace que disminuya su velocidad, la detiene y
despuslainvierteamenosqueunoomsdelosproductosresultantesseelimine
delsistema.Estoserelacionaconelefectoincomn:sisequitaelinresultante,
lareaccintiendeaprogresardespushaciaunvalordeequilibrio.Unareaccin
endotrmicaqueconsumecalor,procederslosiseproporcionasuficientecalor
alsistemaparasostenerlahastalasconcentracionesdeseadas.
Justificacin cuantitativa de la eliminacin de impurezas del bao metlico. Ya se
expliclainfluenciadelosdiferenteselementosquepuedenquedardisueltosenelacero
33
unavezqueestesolidifica,relacionadoconsuspropiedadesmecnicas.Laexplicacinde
tipo cualitativo, menciona para algunos elementos que an en pequesimas
concentraciones pueden afectar ciertas propiedades, pero, cules son los valores de
referencia?lamateriaprimacontieneaalguno(s)elemento(s)dentrodeciertosvalores
tpicos? La respuesta a estas preguntas se tendr una vez que se observe y analice la
informacinproporcionadaenlatablano.1.1
Lainformacindelatablatieneelobjetivodeejemplificarynoseapegaestrictamentea
ningunaplantaenespecial,masbien,susvaloressongeneralesydentroderangostpicos
observados. De acuerdo a los rangos de cargade arrabioen los procesos que lo utilizan
resulta obvia la necesidad de extraer carbono, silicio, fsforo y con frecuencia
manganeso,paraproduciralacero.Alaeliminacindeimpurezasindeseablesenunbao
lquido,selepodrallamarmscorrectamente,refinacin.
En la aceracin, como ya se explic anteriormente, se realizan etapas secuenciales para
obtenerelacerodentrodelrangodecomposicinqumicadeseado;yunadeesasetapas
eslaoxidacin.
__________________________________________________________________________
Tablano.1.1Composicinqumicacaractersticadearrabioychatarraylmitesdecomposicin
deacerosalcarbono.
Ref.6
C
Lmites en
Aceros
0.04/1.00
Mn
Si
Total de
residuales
0.04/1.65
0.02 max.*
0.0/0.30*
0.025 max.*
0.2/0.4 mx.
Composicin qumica supuesta

Arrabio liq.
Chatarra
4.0
0.2
1.0
0.6
0.15
0.02
1.0
0.04
0.03
0.06
0.06
0.20
30% chatarra
(BOF)
2.9
0.9
Mezcla terica de carga

0.04
0.71
0.04
0.10
50% chatarra
(S-M)
2.1
0.8
0.085
0.52
0.05
0.13
100% chatarra
(HEA)
0.2
0.6
0.02
0.04
0.06
0.20
0.02
0.03
0.03
0.11
0.15
0.22
Anlisis ti[pico del bao lquido

BOF
0.2
0.2
0.01/0.02
0.01
S-M
0.3/0.9
0.1/0.3
0.01/0.03
0.01
HEA
0.2
0.3
0.01/0.02
0.02
*Excepto aceros re-fosforados, al silicio o re-sulfurados, respectivamente.
Excepto aceros aleados con cobre.
BOF, convertidor bsico al oxgeno
S-M, horno Siemens-Martin u Horno de hogar abierto
HAE, horno de arco elctrico
Lafacilidadconlaqueloselementospresentesenlacargametlicafundidaseoxidanse
rigeporladiferenciaentrelaenerga libredeformacindelxidocorrespondiente,yla
del xido de hierro, que es el elemento metlico principal de los aceros. El trmino
afinidad qumica es comnmente utilizado para referirse a esas diferencias de energa
libre(vertabla1.2).
34
__________________________________________________________________________________________________________
Tabla1.2Energalibreestndardeformacindecompuestosselectosapartirdela
compilacindedatostermodinmicos.
Ref.7
Notacin:
< > slido
{ } lquido
( ) gas, d=descomposicin, f=fusin, e=ebullicin

G = H - ST
- H
- S
-1
kJmol
-1
-1
Jmol K
kJ
Rango de T.
C
_______________________________________________________________________________________________
<Al> = {Al}
2{Al} + 3/2(O2) = <Al2O3>
{Al} + (N2) = <AlN>
-10.8
1683.2
328.3
11.5
356.6
115.5
0.2
8
4
660 f
660-1700
660-1770
< C >+ 2(H2) = (CH4)

< C >+1/2(O2) = (CO)
< C > + (O2) = (CO2)
91.0
114.4
395.3
110.7
-85.8
-0.5
2
2
2
< Ca > = { Ca }
{ Ca } = ( Ca )
{ Ca } + (O2) = < CaO >
{ Ca } + (S2) = < CaS >
< CaO > + < Al2O3 > = < CaAl2O4>
< CaO > + (CO2) = < CaCO3 >
2< CaCO3 > + < SiO2 > = < Ca2SiO4 >
< CaO > + < SiO2 > = < CaSiO3 >
-8.5
153.6
900.3
548.1
19.1
161.3
118.8
92.5
7.7
87.4
275.1
103.8
-17.2
137.2
- 11.3
2.5
0.5
0.5
6
4
8
4
10
12
< Cr > = { Cr }
2< Cr > + 3/2(O2) = < Cr2O3 >
-16.9
1110.3
7.9
247.3
1857 f
900-1650
< Fe > = {Fe}

0.947< Fe > + (O2) = < Fe0.947O >
{ Fe } + (O2) = { FeO }
3< Fe > + 2(O2) = < Fe3O4 >
2< Fe > + 3/2(O2) = < Fe2O3 >
< Fe > + (S2) = < FeS >
{ Fe } + (O2) + < Cr2O3 > = < FeCr2O4 >
2< FeO > + < SiO2 > = < Fe2SiO4 >
-13.8
263.7
225.5
1102.2
814.1
154.9
330.5
36.2
7.6
64.3
41.3
307.4
250.7
56.9
80.3
21.1
1
4
4
4
4
4
2
4
1537 f
25-1371 f
1537-1700
25-1597 f
25-1500
25-988 f
1537-1700
25-1220 f
(H2) + (O2) = (H2O)

(H2) + (S2) = (H2S)
3/2(H2) + (N2) = (NH3)
247.3
91.6
53.7
55.9
50.6
32.8
1
1
0.5
25-2000
25-2000
25-2000
{ K } = (K)
(K) + < C > + (N2) = { KCN }
{ KCN } = (KCN)2
- 84.5
171.5
109.2
82.0
93.5
76.7
0.5
16
4
63-759 e
622-1132 e
622-1132 e
< Mg > = { Mg }
{ Mg } = (Mg)
(Mg) + (O2) = < MgO >
(Mg) + (S2) = < MgS >
2< MgO > + < SiO2 > = < Mg2SiO4 >
< MgO > + < SiO2 > = < MgSiO3 >
< MgO > + (CO2) = < MgCO3 >
- 9.0
129.6
759.4
539.7
67.2
41.1
116.3
9.7
95.1
202.6
193.0
4.3
6.1
173.4
0.5
2
10
8
8
8
8
649 f
649-1090 f
1090-2000
1090-2000
25-1898 f
25-1577 f
25-402 d
< Mn > = { Mn }
< Mn > + (O2) = < MnO >
{ Mn } + (O2) = < MnO >
-14.6
391.9
406.5
9.6
78.3
87.9
1
4
4
1244 f
25-1244 f
1244-1700
25-2000
25-2000
25-2000
842 f
842-1500 b
842-1500 b
842-1500 b
25-1605 f
25-880 d
25-1700
25-1540 f
35
Tabla1.2(continuacin)
Notacin:
< > slido
{ } lquido
( ) gas, d=descomposicin, f=fusin, e=ebullicin

G = H - ST
- H
- S
G
Rango de T.
kJmol-1
**
{ Mn } + (O2) = { MnO }
352.2
**
lquido sobre-enfriado por debajo del punto de fusin (1785C)
277.9
< Mn > + (S2) = < MnS >
{ Mn } + (S2) = < MnS >
292.5
265.0
{ Mn } + (S2) = { Mn }
< MnO > + < SiO2 > = {MnSiO3}
28.0
Jmol-1K-1
61.5
kJ
4
C
1500-1700
64.0
73.6
66.1
2.8
4
4
4
12
25-1244 f
1244-1530 f
1530-1700
25-1291
6
12
20
2620 f
25-2000
25-2000
< Mo > = { Mo }
< Mo > + (O2) = < MoO2 >
< Mo > + 3/2(O2) = (MoO3)
-27.8
578.2
359.8
9.6
166.5
59.4
(N2) + 3/2(H2) = (NH3)

(N2) + (O2) = (NO)
(N2) + (O2) = (NO2)
53.7
-90.4
-32.3
116.5
-12.7
63.3
-101.3
152.3
87.9
83.7
1
16
98-883 e
833-1530 e
9.8
83.3
77.8
419.7
16
16
12
2477 f
25-2400 f
25-2050 f
25-1512 f
{ Na } = (Na)
(Na) + < C > + (N2) = { NaCN }
0.5
0.5
1
25-2000
25-2000
25-2000
< Nb > = { Nb }
2< Nb > + (N2) = < Nb2N >
< Nb > + (N2) = < NbN >
2< Nb > + 5/2(N2) = < Nb2O5)
-26.9
251.0
230.1
1888.2
< Ni >
< Ni >
< Ni >
3< Ni >
- 17.5
235.6
146.4
331.5
10.1
86.1
72.0
163.2
(S2) + (O2) = (SO2)
361.7
72.7
< Si >
{ Si }
< Si >
{ Si }
-49.3
154.7
902.3
952.5
30.0
-52.5
172.9
202.8
2
12
12
12
1412 f
1412-1700
400-1412 f
1412-1723 f
-18.6
336.3
941.0
9.6
93.3
177.6
6
2
1660 f
25-1660 f
25-1660 f
-22.8
214.6
1202.9
-118.1
460.2
277.8
- 5.0
-20.9
363.6
1092.0
698.7
26.8
10.4
82.4
237.5
100.2
198.3
107.9
30.5
9.8
92.0
183.7
178.2
12.6
16
8
1
10
10
10
16
16
20
20
1920 f
25-2346 d
25-2070 f
420-907 e
907-1700
420-907 e
1182-1700
1850 f
25-1850 f
25-1850 f
25-1550 f
25-1707 f
=
+
+
+
=
+
+
+
{Ni }
(O2) = < NiO >
(S2) = < NiS >
(S2) = < Ni3S2 >
{Si }
(O2) = (SiO)
(O2) = < SiO2>
(O2) = < SiO2 >
< Ti > = { TI }
< Ti > + (N2) = < TiN >
< Ti > + (O2) = < TiO2 >
<V> = {V}
< V > + (N2) = < VN >
2< V > + 3/2(O2) = < V2O3 >
{ Zn } = (Zn)
(Zn) + (O2) = < ZnO >
{ Zn } + (S2) = < ZnS >
(Zn) + (S2) = (ZnS)
< Zr > = { Zr }
< Zr > + (N2) = < ZrN >
< Zr > + (O2) = < ZrO2 >
< Zr > + (S2) = < ZrS2 >
< ZrO2 > + < SiO2 > = < ZrSiO4 >
2
2
6
8
0.5
1453 f
25-1984 f
25-600
25-790 f
25-1700
36
As,seconsideraqueloselementosquetienenunaafinidadqumicaporeloxgenoms
altaquelaquetieneelhierro,seoxidarnypodrnextraersedealgunamaneradelbao
metlico; mientras que los que tienen menor afinidad por el oxgeno que el hierro,
permanecernenelbaodebidoaqueparaextraerlosserequiereunaoxidacinprevia
delhierro,loquesignificaoxidaryescoriarelbaoporcompleto.
Deacuerdoaloanterior,sehahechounaagrupacindealgunoselementosqumicosyse
hadefinidocualsersucomportamientoduranteelcursodelaaceracinyporlotanto,
sepodrn aprovechardeunamejormanera.Losgruposdeelementossonlossiguientes:
Ca,Mg,Al,Ti
afinidad qumica por el oxigeno muy alta, se oxidan muy rpido si
estnpresentesenformametlica.
Si
se oxida con facilidad, el xido resultante (SiO2) es fuertemente
cidoynometlico.
P
seoxidacasiconlamismafacilidadqueelSi,peroelxidoformado
(P2O5)esinestable,exceptoenpresenciadeFeOyCaOenexceso.
Estexidotambinesnometlicoyfuertementecido.
Cr,V,Cb,Mn
se eliminan parcialmente por oxidacin, para aceros aleados se
debe tener cuidado si alguno de ellos se agrega o se tiene en la
cargafundidadurantelaetapaoxidante.
C
seeliminaparcialmenteporoxidacin,formandoprincipalmenteCO
yunpocodeCO2(enfuncindecontenidodeCydelatemperatura)
Fe
Alserelelementodemayorconcentracinenlacarga,seoxidacon
relativa facilidad, por lo que si se oxida en exceso se tendr un
menorrendimientodelhorno.
Ni,Cu,Sn,Pb
elementosatrapadosoresidualesquenoseeliminan.
As,Mo,Sb,Co
una parte del Sb se evapora y la otra se filtra parcialmente por el
fondodelhorno.
Sedebetenerencuentaquenoexistenlneasclarasquemarquenladiferenciaentrelos
puntosdeformacindelosdiferentesxidosyquesetraslapanlasreaccionesapesarde
que casi siempre siguen la secuencia: SiPCCrMnFe. Los xidos de estos elementos
entran a la escoria y forman parte de ella proporcionndole caractersticas tpicas en
funcin de las concentraciones de cada xido. El carbono es la excepcin ya que forma
xidos gaseosos que escapan en los humos generados. Como ya se explic antes, la
energalibredeformacindelosxidosmarcalapautaparalaeliminacinporoxidacin
de aquellos elementos que se tienen que ajustar en su contenido y de los que son
considerados impurezas, entre menor sea la energa libre de formacin (ms negativa),
mayoreslaafinidadqumicaporeloxgenoymayorserlatendenciadeescapardelbao
de acero, consecuentemente, los elementos que tienen un valor de energa libre de
formacindesusxidosmayorqueladelosxidosdehierro,nosepuedenextraercon
facilidad y son elementos que quedan atrapados o llamados residuales. Los elementos
cuyaenergalibredeformacindesusxidosestncercanasalasdelhierro,seeliminan
parcialmente (p. ej. algo de tungsteno, fsforo, manganeso, cromo, vanadio y carbono),
esto puede apreciarse grficamente de una manera sencilla en la figura no. 1.6, la cual
37
muestra el efecto de la temperatura en los valores de la energa libre estndar de

formacindelosxidosylacorrelacinentreellos,respectodeestevalor.
Lasprincipalesfuentesdeoxgenoquepuedeinteraccionarconlacargaporprocesoson:
1. Oxidosdehierro.SecarganocasionalmenteenloshornosSMoenlosdearcoen
formademineralesgranulares,pelletsosnter.EnelprocesoBOF,sloseutilizan
cuando la carga es alta en arrabio, ms de un 78%, lo que sucede con mucha
frecuenciaenJapnymuypocasvecesenNorteamrica.
Fig. 1.6 Energa libre estndar de formacin de xidos. Diagrama propuesto por Ellingham,
Richardson y Jeffs.
Ref. 8
38
2. Oxgeno gaseoso de alta pureza. Se sopla en enormes cantidades en el proceso

BOF,avelocidadsupersnicayaaltapresin.EnlosprocesosSMoHEA,sesopla
en cantidades y velocidades mucho ms pequeas y a presiones ms bajas por
mediodelanzasqueseintroducenatravsdelaspuertasdeloshornosdearcoo
por la bveda en el SM (en este proceso, tambin se llega a utilizar en exceso)
paraacelerarlaproduccindeacero.
3. Medio Ambiente. La atmsfera de los hornos juega un papel importante en la
etapaoxidantedelacarga.Enlosbaostranquilos(comoenelSM)yencontacto
con atmsferas oxidantes, la oxidacin de la chatarra se empieza a dar muy
pronto,propiciandoconestolaformacindeunaescoriaprimariaqueactacomo
medioderefinacin.
4. Caliza.FuemuyutilizadaenlasprcticasdelprocesoSM,yaquealcalcinarsela
piedracalizagenerabaCO2yestegasaldesprendersetratandodesalirdelbao,
oxidabaalCformandoCO;promoviendoambosunaagitacinqueayudabaparala
oxidacindeotroselementos,aestafasedelprocesoselellamabaebullicinde
la caliza. Su prctica era poco frecuente en HEA y en BOF, debido a sus
caractersticasdeserfuertementeendotrmica.
Descarburacin. La reaccin ms importante en la fabricacin de acero es la

descarburacin. No slo determina el tiempo del proceso sino tambin el contenido de
FeO en la escoria, afectando la refinacin y la produccin. Dada la enorme
concentracin de hierro en el bao metlico comparativamente con el contenido de
carbono (y los otros elementos) no es difcil que se oxide primero el hierro y su xido
(FeO)seaelmediodeoxidacindelosotroselementos,as,consideremoslareaccin:
[C] + (FeO) = [Fe] + CO
(1.1)
Despus de muchos estudios y observacin de las condiciones a las que suceda la

reaccinanteriorysusresultadossehallegadoaimportantesconclusionescomolasque
secomentanenseguida:
1. Conaltoscontenidosdecarbono(enlaprcticamsde0.20%),cualquiercantidad
de FeO disuelto en el bao se reducir tan rpidamente como se forme
ocasionandoconestounadisminucindelcarbonodelbao.
2. Aldisminuirlacantidaddecarbonodelbao,aumentaenexceso(deacuerdoal
requerido)elFeOparaquelareaccinprocedahacialaderecha.Enlaprctica,la
velocidad de eliminacin del carbono disminuye al llegar su concentracin a
valores menores del 0.10%. Los lmites comparativos de eliminacin de carbono
porprocesosson:0.03%enSM,0.02%enBOFyHAE.
La figura 1.7 muestra las concentraciones en equilibrio de oxgeno y carbono en los

procesos de aceracin SM y HAE en distintas etapas de la fabricacin de acero, puede
apreciarse la disminucin del contenido de oxgeno con el aumento de la concentracin
decarbonoenelbaometlico.
39
Desiliconizacin.Debidoasufacilidaddeoxidacinelsilicioseempiezaaoxidardeuna
manerarpida(inclusivefueradebaometlicoalquedarexpuestoalmedioambiente)y
conmayorrapidezunavezqueinicialarefinacin.Suoxidacinpuederealizarseyapor
losxidosdehierrooporeloxgenomonoatmicodisueltoenelbao,siendoindiferente
enunprocesobsico.
Fig. 1.7 Curvas representativas del equilibrio aproximado entre carbono y oxgeno en el bao.
Ref. 9.
Lasreaccionessugeridasson:
2(FeO) + [Si] = (SiO2) + 2[Fe]
(1.2),
2[O] + [Si] = (SiO2)
(1.3)
Lasliceresultanteactacomounxidofuertementecidoyenescoriasbsicas(CaO),es
neutralizadoasilicatosdiy/otriclcicos(segnelcontenidodecalaCa2SiO3Ca3SiO4)lo
que casi nulifica su actividad en la escoria y permanece en ella sin disociarse. Se puede
considerarquelaeliminacindelsiliciosedaendospasos:primerosuoxidacinyluegola
neutralizacindelxidoresultante.Lareaccindeoxidacinesfuertementeexotrmica,
calientaelbaometlicoyprocedebienabajastemperaturas,aliniciodelproceso.
40
Desfosforacin.Suoxidacinessemejantealadelsilicio:
5(FeO) + 2[P] = (P2O5) + 5[Fe]
(1.4)
Estareaccinesfuertementeexotrmicayseiniciaatemperaturasmsbajastodavaque
enelcasodelsilicio,alprincipiodelacolada.Estexidotambinessumamentecido,
pero,contrarioalsilicioesinestableyconelaumentodelatemperatura,sitodavahay
carbono en el bao se puede reducir regresando a disolverse a la fase metlica. Para
evitarestaregresinlaescoriadebeserricaencal(enexceso)ypoderfijaralfsforo
como fosfato, el cual es insoluble en el metal y permanecera en la escoria. La relacin
molecularnecesariaparaestoesde3:1(3molculasdeCaOporunadeP2O5almenos)ya
quelosfosfatosmonoclcico(CaO.P2O5)ydiclcico(2CaO.P2O5)nosonestablesyslo el
fosfato triclcico (3CaO.P2O5) se retiene con seguridad en la escoria (para garantizar el
producir aceros de bajo P, algunas veces se utiliza una relacin de 4:1; consiguiendo as
fijaralPcomofosfatotetraclcico,4CaO.P2O5).
Manganeso. El manganeso es un elemento que le proporciona beneficios a las

propiedades mecnicas del acero, como ya fue explicado algunos prrafos atrs. Puede
estarpresenteenloscomponentesdelacarga(arrabio,chatarra) ycomotambintiene
una afinidad qumica por el oxgeno mayor que la que tiene el hierro, por lo tanto es
inevitable su oxidacin desde el inicio de la etapa oxidante por lo que va a perderse
unacantidadimportantedeesteelemento.Lareaccinrepresentativaes:
(FeO) + [Mn]
(Mn) + [Fe]
(1.5)
Suoxidacintambingeneracalorycomoenelcasodelfsforo,habrciertaregresin
delelementoalreducirseparcialmenteelmonxidodemanganesoinicialmenteformado
ydisueltoenlaescoria.LapresenciadelMnOenlaescoriaesbenficaporqueactacomo
fluidificantedeestayaceleraladesfosforacinyladesulfuracin.Enelcasoenquesele
requieracomoelementoaleante,sernecesarioadicionarlodurantelasetapasfinalesdel
proceso.
Desulfuracin. La eliminacin del S es un problema diferente y ms complejo a lo

estudiado hasta esta parte. El azufre, como otros elementos qumicos presentes en el
acero,tieneunagrantendenciaareaccionarenlainterfasemetalescoria(superficiede
contacto)ylapresenciadeotroselementos(comoeloxgeno)tieneunefectonegativoen
lasreaccionesdedesulfuracin.Lareaccingeneralpuedeescribirsecomosigue:
[FeS] + (CaO)
(CaS) + (FeO)
(1.6)
Esta es una reaccin fuertemente endotrmica y para proceder hacia la derecha se

requiere de una temperatura elevada. Si se quiere tener una desulfuracin a fondo, se
requiere contar con: a) escoria fuertemente bsica, b) temperatura muy alta, c) medio
reductoryd)agitacin.LadesulfuracinseacentatambinconelcontenidodeMnya
41
queelMnSes,conmucho,mssolubleenlaescoriaqueelFeS,porlotanto,lareaccin
dedesulfuracinpuedellevarseacaboenpresenciadeMncomosigue:
[Fe] + [S] + (MnO) = (MnS) + (FeO)
(1.7)
Al aumentar la temperatura, aumenta la solubilidad del CaS en la escoria, se acelera la

transferenciadeazufrealoslmitesdeinterfasemetalescoriayeltrasladodifusivodel
azufre en la escoria. Dada la influencia negativa (en la mayora de los aceros, aunque
existenexcepciones)deesteelementoenlaspropiedadesdelacero,seleprestaespecial
atencin y generalmente sirve como parmetro de medicin el factor de distribucin o
coeficiente de repartoelcualestfundamentadoenlaLeydeNernstysedefineconla
siguienterelacin:
La cantidad de oxgeno disuelto en la escoria es un factor importante que influye

negativamente en la desulfuracin, de tal forma que se ha observado que aumenta
sustancialmenteladesulfuracincuandoeloxgenodisueltoenelmetal(yporlotantoen
laescoria)esmenorde0.02%.UnarepresentacingrficasencilladelaLeydeNernstse
puedeobservarenlafigura1.8,deigualmanerasepuedeverelefectodeloxgenoenla
desulfuracin.
LS
Fig. 1.8 Representacin grfica de la Ley de Nernst. Ntese como aumenta el coeficiente
de reparto, LS de manera proporcional al aumento de la temperatura.
Ref.10
SonfuentesdeaportacindeSalproceso:
a) lacargametlica(arrabio,chatarradeacero,prereducidos)
b) mineralesdehierro
c) combustibles
42
Sirvendeagentesdesulfurantes,aquelloselementosqueformansulfurosmsestables
queelsulfurodehierro,esdecir,aquelloscuyovalordesuG esmenoralaG del
sulfurodehierro,p.ej.:Mn,Mg,Na,Ca,Ce,La,Nd;etc.Enlafigura1.9sepuedeobservar
losvaloresdelaformacindealgunossulfuros.
Si se considera que mucho da la aceracin sucede durante la etapa oxidante
descarburacin,desiliconizacinydesfosforacinentoncessellegaalpuntodequelas
Fig. 1.9 Energa libre estndar de formacin de algunos sulfuros en funcin de la Temperatura. Ref.11
etapasanterioressonincompatiblesaladesulfuracinysepuedeaseverar,porlotanto
quelaeliminacindelazufreporoxidacinnoesposibledadoquenoexisteningnxido
deazufrealastemperaturasdelaaceracin.Qu hacerentonces? Algunosprocesos
permitenrealizarunaetapareductoraodesoxidanteenlacualsegeneraunaescoria
que cumpla los requisitos para conseguir la eliminacin del azufre de acuerdo a lo
anteriormente expuesto. Aquellos procesos dinmicos, como los neumticos, requieren
43
trabajar sus carga metlicos (arrabio, principalmente) con bajos contenidos de azufre y
esto puede lograrse al someter al producto del alto horno, a una desulfuracin externa
antes de cargar los convertidores. Si la exigencia en contenido de azufre en el acero es
muygrande,entoncessepuedeprocederaunadesulfuracindelaceroenuntratamiento
posterior a la aceracin, prctica muy utilizada en la actualidad y conocida como
MetalurgiadelaOlla.
1.4.5Controldelaescoria.
La oxidacin de silicio y fsforo producen xidos cidos, los que deben de neutralizarse
pormediodexidosbsicos,siendoelCaOelmsutilizado,yaqueademstambinse
requiere para la desulfuracin. Es importante hacer notar que la utilizacin de xidos
bsicos requiere que el revestimiento de los hornos tambin sea bsico para evitar el
ataquequmicoporlaescoria.Elprincipalxidobsicoutilizadoparalaconstruccinde
refractariosdeestanaturalezaeslamagnesita,MgO.
A manera de definicin, la escoria es: una masa lquida formada por xidos (unos
generadosenelprocesoyotrosagregados)quetienelafinalidaddeservircomomedio
de retencin de los elementos extrados del bao metlico.Sehacomentadoquese
requiereunexcesodecalparaneutralizaralosxidoscidosyretenerlosenlaescoria,
2CaO.SiO2,34CaO.P2O5
Esdecir,porcadamolculadeSiO2serequierenalmenosdosdeCaOyporcadamolcula
deP2O5seutilizarande3a4deCaO.
1.4.6Basicidaddelaescoria.
Enlasescoriasdeaceracindebajocontenidodefsforo,labasicidaddelaescoriaseha
representado tradicionalmente como una relacin de la concentracin de masas de las
especiesprincipalesquecoexisten,as:
%
%
Para escorias que contienen concentraciones altas de MgO y P2O5, (algunas escorias
experimentalesaniveldelaboratorio)labasicidadpuededefinirsecomolarelacindelas
concentracionesdemasas,conlasuposicindequeenbasemolarlasconcentracionesde
CaO y MgO son equivalentes. De manera similar, en base molar P2O5(=PO2.5) es
equivalenteaSiO2,porlotanto:

%
%
1.4 %
0.84
44
En las escorias que contienen MgO < 8% y P2O5 < 5%, la basicidad B esencialmente es
directamenteproporcionalaV:
1.17
Otra medida de la basicidad de la escoria es por la diferencia entre la suma de las
concentracionesdelosxidosbsicosylosxidoscidos:
%
%
%
%
%
%
Estafrmulanoesutilizadaconmuchafrecuenciayenplantaprefierenotrasrelaciones.
Enelcasodelasescoriastipoaluminatodecalcio,generadasenlarefinacindelaceroen
hornoolla,larelacindebasicidadutilizadaenpublicacionesJaponesasyAlemanases:
%
%
Sinembargo,dicharelacintienepocosignificadoparaconcentracionesbajasdeSiO2ode
Al2O3.Paraescoriasdelhornoolla,labasicidadpuededefinirsemejorporlarelacinde
concentracin de masas, con la suposicin que en basemolar unamolcula de Al2O3 es
equivalenteaunadeSiO2:
%
1.4 %
%
0.6 %
Enlaprctica,serequiereunarelacindeBmnimade2.2paraneutralizaralasliceyal
pentxido de fsforo; pero solo con una B mayor de 3 resulta efectiva la desulfuracin.
Por otra parte, las escorias exageradamente bsicas, p. ej. valores de B mayores de 4.5
son pesadas, viscosas y no tienen buen contacto con el metal por lo que resultan
ineficientes.LarelacinautilizarparaobtenerelvalordeB,dependerdelacomposicin
qumicatpicadelaescoriaqueseobtengaencadatallerdeaceracin.
Las relaciones de basicidad de la escoria definidas anteriormente, son aplicables para
escorias fundidas, en la prctica, las escorias de aceracin a menudo contienen CaO y
MgOsindisolver.Elanlisisqumicodetalesmuestrasdeescoriasinlacorreccindelos
xidosdecalcioymagnesiosindisolverdarvaloresincorrectosdelabasicidadloscuales
sonmuchomayoresqueaquellosqueestnenlaescoriafundida.
Haylatendenciadesdeaosrecientesderelacionaralgunaspropiedadesfsicoqumicas
delasescorias,talescomo:capacidaddesulfuracin,capacidaddefosfatacin,capacidad
de carburacin, etc., y a la correlacin de estas capacidades se le ha llamado basicidad
ptica.EsteconceptohasidorevisadorecientementeporSummervilleetal.Enresumen,
acadaxidoselehaasignadounvalorparasubasicidadptica,elcualestrelacionado
con los valores de electronegatividad de Pauling. Por definicin, la basicidad ptica del
CaO se ha tomado como la unidad. Compuestos como Na2O tienen basicidades pticas
mayoresdeunomientrasquexidoscidoscomoSiO2tienenvaloresmenoresqueuno.
Entonces,labasicidadpticadelasescoriasescomputadadelpromediodepesosdesus
componentes y multiplicando por los valores predefinidos para cada componente. La
basicidad ptica se ha utilizado para correlacionar un gran nmero de estudios de
45
sulfuracin y otras capacidades de las escorias. An cuando el concepto de basicidad

ptica es muy interesante, las correlaciones no son lo suficientemente seguras para
predecirlascapacidadesdelasescoriasparapropsitosindustriales.
Porejemplo,lasdesviacionesentrelascorrelacionesylosdatosrealesenalgunoscasos
estnenelrangode2550%.Estonoeslobastanteprecisoparaelcmputodelequilibrio
deazufreenaplicacionesindustriales.Sinembargo,lacorrelacindelabasicidadptica
es til para hacer estimaciones empricas de aquellas capacidades para las cuales no
existendatosoparapredecirtendenciascuandohayligeroscambiosenlacomposicinde
laescoria.
1.4.7Tendenciasysituacinactual.
Evolucindelafabricacindeaceroporprocesos.
LaproporcindeaceroproducidoporlosprincipalesprocesostantoenUSAcomoenel
mundo se indica en las figuras 1.10 y 1.11, respectivamente. Las proporciones relativas
difieren ampliamente de un pas a otro dependiendo de las condiciones locales y de
cuandofueconstruidalaplantadeaceracin.
Como puede apreciarse en la figura 1.10, en los Estados Unidos de Norteamrica la

produccindeaceroenelao1955serealizcasienun90%deltotalproducidoconel
proceso de Hogar Abierto. Se reporta que el ltimo taller SM (BHA) nuevo que se
construy,abrisuoperacinenelaode1958,aproximadamentetresaosdespusdel
primerBOFinstalado.Desdeeliniciodeladcadadelosaos60selprocesoBOFempez
a reemplazar al BHA. Para 1975, la produccin del BOF alcanz cerca del 62% del total
46
producido. Las restantes plantas de hogar abierto fueron abandonas o convertidas en

aceras elctricas, HAEs. El ltimo horno de hogar abierto en USA de la planta Geneva
Steelfuecerradoen1991.
LaproduccindeacerodelosHAEsempezacrecerporloexcedentesdechatarra,ya
que los convertidores BOF consumen menos que la queconsuman los hornos de hogar
abierto,ademsdelbajocostodelachatarraenesapoca.Duranteelperiodode1970a
1990elcostodelachatarrafuesignificativamentemenorqueelcostodeproduccinde
metalcaliente.Durantelosaosdeladcadadelos90selpreciodelachatarradeacero
seempezaelevarylaoperacincadavezmseficientedelosaltoshornospropicique
loscostosdemetalcalienteychatarrafueransimilares.Noobstante,laproduccindelos
hornoselctricossiguicreciendoenUSAaumentandolaproduccindeaceroporarriba
de15millonesdetoneladasduranteladcadadelos90s.
La produccin mundial de acero ha seguido una tendencia similar, sin embargo, los
patronespararegionesdiferentesvaranmucho.EnJapn,yrecientementeCoreayBrasil,
pases en los que la industria se construy o reconstruy completamente despus de
1995, el BOF fue el proceso dominante desde sus inicios. En otras regiones: Unin
Sovitica,EuropaOriental ylaIndia, el proceso de hogar abierto se utiliz ampliamente
duranteladcadadelos80s.
Laeleccindeunprocesodefabricacindeaceroseguirdependiendodelascondiciones
locales,pero,laproduccindeaceroenHAEseguircreciendogradualmente.
Muchodelanuevaproduccinserealizarenpequeospasesendesarrolloylachatarra
sersubstituidatotaloparcialmenteporotrasformasdehierro,incluyendoelHRD(hierro
dereduccindirecta)yarrabio.Engeneral,laproduccindetodoelmundocompartida
47
PROCE
ESOS DE ACE
ERACION Y REFINACION
R
conHA
AE,seguirccreciendo.SSinembargo,,lachatarrasolanuncapodrpropo
orcionartod
das
las neecesidades de
d hierro. Por,
P
al men
nos 30 aoss ms, la ruta
r
alto ho
ornoBOF seer
necesaaria.En20aa30aos,larutachataarraHRD/HA
AEcompartiirlaproduccinypuede
crecerr a un 50% a lo ancho del mundo.. En el futurro, los procesos BOF y HAE seguirrn
evoluccionando.En
nparticular seusarmsoxgenoggaseosoenlosHAEsdissminuyendoel
consumodeenerggaelctricayoperando
omscomou
unprocesoh
hbridoentreBOFyHAEE.
mercializarn
notrosproccesosdeobtencindeacerobuscan
ndorutasmsdirectas.SSin
Secom
embarrgo, an en
ntre los ao
os de 2010 a 2020 su participaci
n es dudo
osa y si acaaso
consegguirnalcan
nzarun10%delaproducccintotal.
e calidad en los producctos terminaados han propiciado qu

ue desde haace
Las exxigencias de
aproxiimadamente
e 60 aos, los producto
ores de acero se preoccupen por obtener acerros
cada vez
v ms limpios y de una composicin qumicca ms precisa, as, se han
h retomado
prcticcasdedesgaasificacin,d
descarburacin,desulfuracin,desfosforacin,etc.surgiendo
la tecn
nologa de metalurgia
m
d la olla, geeneralmentee asociada al
de
a BOF o al QBOP
Q
o HA
AE,
sirvien
ndoestasun
nidadescom
mohornosdeefusin,principalmentee,ylarefinaacin(trmino
msadecuadoen
nlaactualidaad)serealizzaenvarias etapassecu
uencialesfueeradelhorn
no.
La reffinacin seccundaria se tratar ms ampliameente en el captulo
c
4. La grfica de
pasteel ilustradaa abajo mueestra la disttribucin (en %) de la produccin
n de acero en
producto terminaado durante el ao 2005, la cantidaad reportada como pro
oducida fue de
1241.6
69millones deton,deeesoun65.5%
%seprodujo
oenBOF,32
2%enHAEyysloun2.4
4%
enhorrnodehogarabierto.
Produccin
nMundialdeacero(%d
deltotal)A
o2005
OE
3%
NVA.ZZ.
0%
NAFTA
10%
MO
1%
CIS
9%
MEX
1%
AFRICA
1%
UE
14%
USA
7%
ASIA
49%
Can
nada
C&SA
1%
1
3% AU
USTRALIA
1%
Grfica 1-1
1 Distribucin
n de la producciin mundial de acero en 2005.
Fuente: IISI.
I
48
IN
NSTITUTO TE
ECNOLOGICO
O DE MOREL
LIA
En la grfica de distribucin de la produccin es obvia la predominancia de los pases

Asiticos,seguidosporlaUninEuropea,laalianzaMxicoUSACanad,CIS,USAslo;en
ordendescendente.
90
80
70
60
50
40
BOF
30
HAE
20
10
0
Grfica 1-2 Produccin Mundial de acero por procesos en 2005.
Fuente: IISI.
OEserefiereapaseseuropeosquenopertenecenalaUninEuropea(Rumania,Turqua
yotros),C&SA:CentroAmricamsVenezuela,Brasil,Argentina,Chileyotros;CIS:Rusia
UcraniayotrosdelaexUninSovitica;Asia:ChinaJapn,CoreadelSur,Taiwn,Indiay
otros; MO: Irn, Arabia Saudita y otros; Africa: Egipto y Sudfrica. La produccin de
Nueva Zelanda fue 0.8 millones de toneladas (comparativamente con la produccin
mundial,esmuypequea)yporaproximacin,algraficarsesereportacomo0%.
Lagrficano.2indicaelporcentajedeaceroqueseproduceencadaunodelosprocesos
principales utilizados a nivel mundial, HAE se refiere a aceras elctricas (se engloban
todas),deigualmanera,BOF;serefierealafabricacindeaceroporprocesosaloxgeno.
Elprocesoporhornodehogarabierto(SMBHA)sloseutilizenRusia,Ucraniayotros
pases de la CIS. En trmino generales, se podra decir que en el mundo se tiene ms o
menosunequilibrioencuantoalosprocesosutilizadosparalaproduccindeacero,sin
embargo,sedebehacernotarqueenalgunasregionesy/opases,noexistetalequilibrio,
p.e. la regin Asitica, Australia, Nueva Zelanda, Mxico. Se utilizan otros procesos
diferentes para obtener el acero, pero en el reporte de 2005 slo se produjeron 1.2
millonesdetoneladas,quedemanerasimilaralcasodeNuevaZelanda,poraproximacin
nofiguranenlosgrficos.
EnelcasodeMxico,laproduccindeaceroen2005fuedelordende16.3millonesde
toneladasydeesto,correspondeun25.7%aprocedimientosaloxgeno(BOF)yel74.3%
restante,aaceroselctricos(HAE,HI).
Laproduccindeacerodelao2005fuede1131.8millonesdeton,losprimeros5paises
fueron:Chinacon394.9,Japncon112.5,USAcon94.9,Rusiacon66.1,CoreadelSurcon
47.8, Mxicoocupellugar15.Latabladeabajomuestralaproduccinaabrilde2008.
49
50
Referencias:
1. R.J. Fruehan, Professor, Carnegie Mellon University; The Making, Shaping and Treating of
Steel, Steelmaking and Refining Volume 1993, captulo 1 Overview of Steelmaking Processes
and Their Development, 2
2. R. J. Fruehan, Professor, Carnegie Mellon University; The Making, Shaping and Treating of
5. The Making, Shaping and Treating of Steel, Steelmaking and Refining Volume 1993, captulo
1 Overview of Steelmaking Processes and Their Development, 7
6. A.T. Peters, Produccin Siderrgica, Editorial Limusa 1. Reimpresin 1993, captulo tres,
Principios de la Aceracin,121.
7. E.T. Turkdogan, Consultant: Pyrometallurgy & Thermochemistry, R.J. Fruehan,
Professor, Carnegie Mellon University; The Making, Shaping and Treating of Steel,
Steelmaking and Refining Volume 1993, captulo 2 Fundamentals of Ironmaking and
Steelmaking, 20
8. E.T. Turkdogan, Consultant: Pyrometallurgy & Thermochemistry, R.J. Fruehan,
Professor, Carnegie Mellon University;The Making, Shaping and Treating of Steel,
Steelmaking and Refining Volume 1993, captulo 2 Fundamentals of Ironmaking and
Steelmaking, 94
Principios de la Aceracin,126.
10. V.A. Kudrin, Metalurgia del Acero, Editorial Mir-Mosc, 1984, captulo 3 Reacciones
principales de los procesos de fundicin de acero,107
Principios de la Aceracin, 123.
51
apitullo2
Ca
Hornose
elcttrico
os(d
dearrcoy
y
de
eInd
ducccin
n).
Capitulo2
Hornoselctricos(dearcoy
deInduccin).
2.1Generalidades.
Elusodeenergaelctricaenlugardecombustiblesmineralesparaelcalentamientode
piezas o carga por fundir, permite alcanzar altas temperaturas de proceso y determina
ciertaventajadediseoyproduccinenloshornoselctricossobreotrostiposdeplantas.
Lacorrienteelctricapermiteelcalentamientoconcentrado.Nohayprdidasdeenerga
debidasalatransferenciadecalordelcombustiblealserquemadoenespacioscerrados,
nohaygastodeenergaparaprecalentarcombustiblesalatemperaturadeignicinylas
prdidas de calor en los gases de salida son muy bajas. La energa elctrica propicia un
rpidocalentamientodelacargaypuedecontrolarsefcilmente.Elcalentamientodela
cargaporcorrienteelctricapuededarseencualquieraatmsferayacualquierpresin,
sinqueestoinfluyaenelproceso.
Lautilizacindeenergaelctricaparaelcalentamientodecargas,hatenidounaamplia
aplicacin en la fabricacin de: grafito artificial, carburo de silicio, electrocorundo,
refractariosfundidos,cuarzofundido,carburodecalcio,fsforo,acerosdetodoslostipos,
ferroaleacionesyotrosmaterialesms.
La tecnologa moderna, en la cual se requiere el uso de altas temperaturas y altas

presiones, altas velocidades de proceso y fuertes acciones qumicas; tiene una gran
demandadenuevosmaterialesparalamanufacturademaquinaria,aparatos,estructuras,
herramientas de corte de alta velocidad y otros productos metlicos y no metlicos
diversos,loscualespuedenobtenersegraciasalaaplicacindelaenergaelctricacomo
fuente de calor. Muchos de esos materiales metlicos requeridos son aceros de alta
calidadyde usosespecialesascomoalgunasaleaciones.Losacerosdealtacalidadson
aquellos que tienen contenidos muy bajos de S, P, O, H, N, Cu, As, y otras impurezas
indeseablesyadems,poseenaltaspropiedadesfsicasymecnicas.
Un grupo importante de aceros de alta calidad lo constituyen los aceros especiales, los
que contienen elementos de aleacin (Cr, Ni, W, Mn, B, etc.) y por lo tanto poseen
propiedades particulares. Muchos de estos aceros, p. ej. de alta aleacin para
herramientas, inoxidables, refractarios y resistentes al calor, varios aceros estructurales;
slopuedenobtenerseenhornoselctricos Enloshornoselctricossepuedenproducir
acerosdebajoscontenidosdeSyP,sepuededesoxidarelmetalmscompletamentey
propiciarqueelaceroserbajoeninclusionesnometlicas.Setienenpequeasprdidas
deelementosdealeacinintroducidoscomoferroaleacionesyunmejoraprovechamiento
deloselementosvaliososquevienenenlachatarra.Esfcilformaratmsferasoxidantes,
reductorasoneutrasenloshornoselctricos.Sepuedenproduciracerosdealtapureza,
ascomo,metalesyaleacionesdepropiedadesespecialesenhornoselctricosalvaco.
Los costos de instalacin y arranque de plantas que utilizan hornos elctricos son ms
bajosqueloscasosdehornosdehogarabiertooconvertidoresaloxgeno.
2.2Tiposdehornos.
La clasificacin de los hornos elctricos se basa en los mtodos de calentamiento de la
cargacontenidaenelhorno,existiendodosformasgenerales:a)calentamientodirectoy
b) calentamiento indirecto. En el primer caso, la energa elctrica se transmite
directamente a la carga, la cual funciona como un conductor de la electricidad (ya sea
conectndoladirectamenteopormediodeunelectrodoencontactoconlacarga)yesta
secalentaraloponerresistenciaalpasodelacorriente. Enelcalentamientoindirecto,
la energa elctrica se conecta a conductores elctricos los cuales actan como
resistencias y el calor que se genera en ellos al oponerse al paso de la corriente se
transmitealacargaporradiacinprincipalmente.As,losdiferentestiposdehornosson:
9 deresistencia
9 dearco
9 deinduccin
Loshornosderesistenciaparaaplicacionesindustriales(sobretodoenla fabricacinde
acero)seutilizanprincipalmenteparaelrecalentamientodepiezasquesernsometidasa
tratamientostrmicosoaprocesosdeconformadoencalienteysucalentamientoselleva
a cabo de manera indirecta por radiacin y conveccin. En los hornos de arco, el
calentamientodelacargapuedeserindirecto,directooporplasma.Enelcalentamiento
53
indirecto, la carga se calienta principalmente por la radiacin del calor generado por el
brincodelaenergaelctricaentredoselectrodosformandounarcoelctrico.
El calentamiento directo de la carga en los hornos de arco, sucede por conduccin, al
entrarencontactouno,dosohastatreselectrodosconlacarga,producindoseunarco
elctrico entre ellos y la carga, lo que hace que se caliente. En los hornos de plasma el
calor es complicado por el flujo de un gas ionizado que se suministra en la zona de
descarga del arco. Los hornos de plasma pueden producir temperaturas muy altas, por
arribadelos20000C.Suaplicacinnoesmasivayseutilizaprincipalmenteparaproducir
acerosespecialesymetalesnoferrosospurosysusaleaciones.
En eltercer tipode hornosde esta clasificacin,seutilizalainduccin electromagntica
para calentar la carga. La corriente alterna se suministra a una bobina (acta como el
circuito primario de un transformador) y se genera un campo magntico variable
alrededordeella,elflujomagnticovariable,alavez,induceunafuerzaelectromotrizen
circuitosecundario(cargametlica)deestamaneraelmetalsecalientahastafundirporla
resistenciaqueoponealascorrientesalternasinducidas.Labobinaesuntubodecobre
con enfriamiento interno a base de agua (desmineralizada) y que hace las veces del
circuitoprimariodeuntransformador;lacarga,actadeunamanerasimilaralncleodel
transformadorconstituyen_
doelcircuitosecundario.
2.2.1 De los tres tipos de
hornos, los de arco
elctrico y los de induccin
son los ms utilizados para
lafabricacindeaceroyde
stos, los hornos de arco
trifsicos de corriente
alterna son los de mayor
uso aunque en los ltimos
aos ha venido aumentado
la produccin de acero en
hornosdearcodecorriente
directa en los que se usa
slo un electrodo. Los
hornos de arco y los de
induccin
pueden
trabajarse
abiertos
(atmosfricos) o cerrados
(al vaco), los hornos de
plasma pueden trabajarse
al vaco o con atmsferas
protegidas.
Fig. 2.1 Corte transversal y vista en
planta de un HAE trifsico de C.A.
mostrando algunas de sus partes ms
importantes.
54
Enlosltimos50aos,elprocesodehornodearcoelctricobsicohatenidounavance
muy grande en la produccin masiva de acero, ya que de ser un proceso utilizado
principalmente para la fabricacin de ferroaleaciones y para la obtencin de aceros
especiales,oenlasfundicionesconoperacindeciclosintermitentes,sehaconvertidoen
una unidad de produccin de acero en gran escala tanto para la obtencin de lingotes
comoparaalimentarmquinasdecoladacontinua.
Loshornosdearcocomocualquierotrohorno,constadeseccionesperifricasyequipos
auxiliaresindispensablesparasufuncionamientoadecuado.Algunasdelasseccionesque
pueden mencionarse sin entrar en detalle son: a) transformador, equipo de conduccin
elctrica,reguladorautomticodeascenso/descensodeelectrodos;b)mecanismodegiro
einclinacindelhorno;c)sistemadecaptacindehumos;d)sistemadeenfriamientode
lacorazayloselectrodos,etc.Enlafig.2.1seilustranalgunasdelaspartesprincipalesde
unHAE.
2.2.2HornosdeArcodeCD(corrientedirecta).
Seconsideraalautilizacindelacorrientedirectacomolamsgrandeinnovacindelos
ltimos25aosenlatecnologadeHAE.Elconceptodeusodelacorrientedirectaenlos
hornosnoesnueva,solamentequerecientementesehahechoposiblebajarloscostosde
rectificacin de la energa elctrica al punto en el que los hornos de corriente directa
puedan hacer econmicamente rentable su utilizacin para fabricar acero. Los HAE de
CD tienen muchos requerimientos nicos sobre los hornos de CA, adems de las
diferencias obvias en el suministro de energa elctrica. En la figura 2.2 se muestra un
arreglotpicodelostalleresconestetipodehorno.LoshornosdeCDtienensolamenteun
brazoportaelectrodosyunsoloelectrododegrafito.Esteelectrodoactacomoctodo.
Deestaforma,lapartesuperiordelhornoesmuchomenosdesordenadoparaelcasode
CDyengeneraltienemenoscomponentespormantener,comparadoconeldiseodeCA.
Sin embargo, requiere de un electrodo de retorno, el nodo, para completar el circuito
elctrico. A estenodo,comnmentesele conocecomoelectrododelfondoporquese
localiza en el fondo de la coraza del horno. Existen varios diseos diferentes para el
electrodo de retorno, incluyendo los electrodos de alfiler metlico con refractarios no
conductores, electrodo de barra metlica, electrodos de aleta metlica y de fondo
refractarioconductivo,demetalyrefractariosconductores.
Fig. 2.2. Arreglo de un taller de aceracin con horno de arco de C.D.
Ref. 1, cortesa Danieli.
55
Fig. 2.3 Diferentes tipos de configuracin del nodo en hornos de CD.
Ref.2 Cortesa de ABB
La fotografa de la esquina inferior izquierda ilustra a un horno elctrico de arco de

corrientedirecta,CDdeunsoloelectrodo,enoperacin.FotocortesadeVAIFUCHS.
2.2.3HornosdeInduccin.
La aplicacin de calentamiento por
induccin para la obtencin de aceros se
consiguiporprimeravezenlosiniciosdel
siglo XX. Desde entonces, el calentamiento
porinduccinhaencontradounaaplicacin
muy amplia en la obtencin de metales
ferrosos y no ferrosos, para el endure_
cimiento de partes metlicas por temple y
paraelcalentamiento(recalentamiento)de
piezasgrandespreviamentealestampadoo
forja. Desde el punto de vista de la
ingeniera trmica, un horno de induccin
es tan eficiente que se considera cercano
a una planta perfecta, ya que el calor se
genera en el mismo lugar en donde ser
consumido.
El principio de operacin de un horno de
induccin se dice que es similar al
funcionamiento de un transformador, se
tiene un elemento inductivo de la energa
elctrica y (en los primeros hornos) un
56
ncleodehierroconelquesecierraelcircuitoelctrico,o(casodeloshornossinncleo)
la carga metlica hace las veces de ncleo. El calentamiento se realiza gracias a la
resistenciaqueofrecentantoelncleocomolacargaalainduccindelcampomagntico
generadoenelinductordelaenergaelctrica.
El primer horno de induccin con ncleo para la produccin de acero se construy en
SueciaporKjellinen1901.EnUSA,en1916,lacompaaNorthruppusoenoperacina
escalacomercialunhornodeinduccinsinncleo.
Fig. 2.4 Esquemas ilustrativos del un horno de induccin con ncleo de hierro abierto, por arriba.
Ref3.
Los criterios de clasificacin de los hornos de induccin se basan en dos aspectos

principalmente, en la presencia de un ncleo de hierro (como ya se hizo notar en el
prrafoanterior)yenlafrecuenciadelaenergaelctricaempleada.
Loshornosconncleofueronlosprimerosenaparecerenlaindustria.Setienendostipos
principales de hornos con ncleo: a) con canal horizontal abierto y b) con canal
horizontaloverticalcerrado.Enelprimertipo,elmetalsefundeporlacorrienteelctrica
inducida en la carga metlica propiamente; en aquellos hornos con canal cerrado, la
energa elctrica es inducida en un canal angosto lleno con metal fundido; as es que la
cargaslidacolocadaenelcrisoldelhornosecalientapor elmetalsobrecalentadoque
circulaenelcanal.Deacuerdoalafrecuencia,loshornosdeinduccinseclasificancomo
sigue: a) de alta f. (2001000 kHz) opera con generadores de vlvula, b) de media f.
(50010,000Hz,seabastecenporconvertidoresrotatoriosotiristores;yc)debajaf.(50
Hz)alimentacindirectadelascentraleselctricas.
57
Fig. 2.5 Horno de induccin con ncleo vertical y horizontal.
Ref.4.
Los hornos de induccin sin ncleo poseen ciertas ventajas sobre los hornos de arco
elctrico,asaber:
9 debidoaquenohayelectrodos,esposibleproduciracerosdemuybajocarbono
9 laausenciadearcosaseguraqueelmetalproducidocontienemuypocosgases
9 laoxidacindelasadicionesesinsignificanteylaproductividaddelhornoesalta
9 latemperaturadelprocesopuedeasegurarsetotalmente
Lasdesventajasdeloshornosdeinduccinparalaobtencindeacerosonlassiguientes:
8 baja temperatura de la escoria, la cual se calienta por el metal; esto no permite
trabajar en la composicin qumica del metal, para eliminar elementos
indeseables(lacargadebeseleccionarsecuidadosamente)
8 bajaduracindelrevestimientobsico
Los componentes fundamentales de un taller de aceracin provisto de un horno de
58
induccinson:
a) horno
b) equipoelctrico(generadordefrecuenciaelevada,bateradecondensadores)
c) mecanismodeinclinacin
d) cuadrodemandos
e) reguladorautomticodergimenelctrico(parahornosdegrandescapacidades)
Laspartesconstitutivasdeunhornodeinduccinson:
a) armaznocoraza(envoltura),b)inductory,c)crisolrefractario(contapa,aveces)
En hornos pequeos, la armazn se construye combinada de cemento amiantado
(asbesto), madera y acero, en los hornos grandes, es completamente de acero. En la
armazn se sujetan rgidamente el inductor, la plancha de la solera y los elementos
cermicos superiores. Para disminuir el calentamiento de la armazn entre ella y el
inductor se sita el circuito magntico en forma de paquetes de acero para
transformadoresobienlaarmaznsefabricadeaceronomagntico.Lapartedelantera
delaarmaznllevasujetosalniveldelpicodevaciado,dosmuonesnecesariosparael
girodelhornoalvaciarelmetal.
Elinductoresthechodetubodecobreenformadeespiralconvariasespiras.Lasespiras
seaslanunadeotraconcintasde vidrioodeasbesto, secubren despusconbarnices
electroaislantes; para evitar el desplazamiento de las espiras, estas se fijan a los
montantesverticalesfabricadosdematerialaislanteysesujetanconpernosdeapriete.El
nmero de espiras del inductor se determina por clculo; con ello, la energa
transformada en calor es proporcional al cuadrado del amperioespira. La densidad de
corrienteenelinductoralcanza2040A/mm2.Porlacavidadinteriordeltubodecobrese
hace circular agua refrigerante. Para asegurar un enfriamiento uniforme, el espiral se
divide en dos o cuatro secciones cada una de las cuales tiene un suministro de agua
independiente.
Fig. 2.6 Inductor de tubos de cobre de un HEI tipo caja.
Ref.: www.inductiontech.com
59
Fig. 2.7 Esquemas ilustrativos de la influencia del campo electromagntico en el metal fundido.
Ref.5.
El revestimiento, por regla general el revestimiento del crisol es de relleno, es decir; se

aplica(yaseahmedooenseco),sedejasecarystesesinterizaformandounmonolito
enunaetapadeprecalentamiento.Enhornosmuygrandes,aveceselcrisolsefabricacon
tabiques refractarios. Los tabiques pueden ser de refractarios cidos o bsicos. Los
requisitosdelrevestimientoparalaaceracinsonlossiguientes:
9 debesermuyrefractario
9 debeserresistentealaescoria
9 lasparedesdebentenerunespesormnimoparadisminuirelflujomagnticopor
dispersin
9 debe ser muy termoresistente ya que al cargar nuevamente el horno se enfra
muchoyrpidamente
9 debeteneraltaresistenciamecnicaparasoportarlosgolpesdelosmaterialesde
carga
Fig. 2.8 Horno de Induccin sin ncleo.

Ntese el arreglo del refractario
independiente del crisol.
Ref. 6.
60
2.3Materiasprimas.
Entrminosgenerales,lacargadeunhornodearcoelctrico,estformadapor:
9 Materialesmetlicos:a)chatarradeaceroy/ofundicin,b)HRD,c)HBId)carburo
dehierro,e)lingotesdearrabio,y,f)arrabiolquido.
9 Materiales de proceso: a)fundentes, b)oxidantes, c)desoxidantes,
d)recarburantes,e)aleaciones
Para el caso de los hornos de induccin la carga a utilizar debe de ser cuidadosamente
seleccionadaensucomposicinqumicayaquelaescoriaquesegeneraenestoshornos
durantelafusin,notienelascaractersticasdelasdeunhornodearco.Eltamaodela
carga depende de algunas condiciones de operacin por lo que tambin debe cuidarse.
Por un lado, los trozos metlicos grandes son deseables porque las piezas de tamao
pequeo solo pueden fundirse a altas frecuencias. Por otro lado, el uso de piezas muy
grandessevelimitadoporquenosepuedellenartotalmenteelcrisolyelcontactoentre
las piezas de la carga no es bueno y la fusin tardara mucho tiempo. Por esta razn,
generalmente,lacargadebecombinartamaospequeosygrandes,buscandollenarlos
espaciosentreellosconcargafina.Lacarganodebecolocarseporarribadelinductorya
quequedarasinlainfluenciadelaslneasmagnticas.
LamateriaprimanaturaldelosHAEshasidolachatarradeacerooensudefecto,algode
chatarra de fundicin. Las fuentes de obtencin de chatarra de acero son tres,
principalmente: chatarra recuperada (llamada tambin chatarra obsoleta), la cual
proviene de automviles viejos, edificios demolidos, utensilios domsticos y maquinaria
descartada,chatarraindustrial(tambinconocida comochatarrapuntualo recortes)
se obtiene de industrias que utilizan acero dentro de sus procesos de fabricacin, y,
chatarra de reciclo (llamada tambin chatarra de casa) es la generada dentro de los
procesosdeobtenciny/oconformadodelacero(porejemplo,loscortesdelapartefinal
de las operaciones de laminacin, metal perdido en escorias, coladas fuera de rango de
composicinqumica,etc.).
La utilizacin de hierro de reduccin directa (HRD) y el hierro briqueteado en caliente
(HBI) han venido a constituirse, en algunos casos, en la principal materia prima para la
obtencindeaceroporesteproceso,siendolaprincipalfuentedeaportacindelhierro
metlicoyconuncontrolmsprecisodelacomposicinqumica.
Yasehacomentadoqueenalgunoscasosseutilizaalarrabiolquidocomomateriaprima,
pero que presenta algunas desventajas operativas y econmicas importantes, como el
desgasteexcesivodelrefractario;aunqueporotraparte,tambintienealgunasventajas
como la disminucin del consumo de energa elctrica y la disminucin del tiempo de
procesoalnotenerlaetapadefusin.
2.3.1Seleccinymanejodelachatarra.
Esmuyimportantetenerunbuencontroldelachatarrayaquesedebetenerclasificada
deacuerdoaalgunoscriteriostecnolgicos,talescomo:
9 composicinqumica,
9 densidad,
9 origen(esdecir,usodelqueprovieneoprocesodefabricacin;p.ej.
61
Bessemer,S.M,BOF,etc.),
9 procedencia(nacionaloimportada).
Lo anterior se acenta para aquellas aceras que se dedican a la fabricacin de aceros

aleados, ya que se deben aprovechar al mximo a los elementos de aleacin que
contengan las chatarras. Por estas razones, es comn que en las aceras se tengan un
patiodechatarraconunnmerograndededepsitosseparados,tantoparaclasificarala
materiaprimacomoalosmaterialesdeproceso.Serequiereuncontrolconstantedela
calidad de la chatarra ya que una carga errnea puede ocasionar una fusin (colada)
completamente fuera de especificacin si contiene a algn elemento no oxidable por
ejemplo: nquel, cobre o molibdeno los cuales de una forma general, podran
considerarse contaminantes y no aleantes, lo que llevara a la necesidad de tirarse la
hornadacompletayposteriormenterefundirseenporcionespequeas.
Ladensidadesunparmetroaconsiderarmuyimportanteyelcriteriodeclasificacinpor
este rubro es: ligera, mediana y alta densidad. Si la chatarra es ligera (y por lo tanto
voluminosa)esposiblequeserequieradetresrecarguesenlugardedos,loqueinfluyeen
el tiempo mximo de duracin de la colada. Es importante tener secuencias de carga
predefinidasconelfinayudaraquelaeficienciadelhornoylavidadeloselectrodosydel
materialrefractariodelfondodelcrisolydelasparedes,seanaltos.
Elconocerelorigendelachatarraayudaenelcontroldelahornadadesdeelpuntode
vistadelacomposicinqumicayconlainformacindelaprocedencia,seestimaquela
chatarranoestcontaminadaconotrosmetalesnoferrosos;loquetambinbeneficiaen
elcontrolqumicodelacolada.
Desdeelpuntodevistafsico,ymsapropiadamente,deladensidad;lachatarraquese
utilizaenlaaceracinpodratipificarsedeunamanerageneralcomosigue:
Pesada:pacas,trozosdeestructura,partesdemaquinaria
Mediana:recortesderiel,ruedasdef.f.c.c.,trozosdeplacas
Ligera:trozosdelmina,virutasdemquinasherramienta
Adems de los elementos residuales contenidos en la chatarra hay muchos otros componentes
indeseablesenlosquesepuedenincluir:aceites,grasas,pinturas,recubrimientosdecinc,agua,
materialesoxidadosysucios;loquedegradalacalidaddelachatarrayafectaalaproduccinde;
acero lquido, aumenta el consumo de energa elctrica y contribuye a contaminar el medio
ambiente.Porestasrazones,ladecisindeutilizarmezclasdechatarradentrodeunaoperacin
en particular depender, frecuentemente, de bastantes factores, entre los que se pueden
considerar:disponibilidadycostodelachatarra,costosdefusinydeproduccin, efectosenla
operacin (basados en densidad de la chatarra, contenido de grasa y aceite y otros
contaminantes). La carga de la chatarra generalmente se hace por lotes, lo que lleva a suponer
una operacin de carga discontinua que influye fuertemente en algunas variables de operacin
(como el choque trmico al que se expone al refractario, al abrir la tapa principal para las
recargas).
Respectoalusodeprereducidos,representanunaventajatcnicaportenerunmejorcontrolen
su composicin qumica. Se usan prereducidos con alto grado de metalizacin (M>92%),
contenidos de carbono controlados ( 2.0%), P y S en el lmite mximo permitido y
62
normalmenteuncontenidodealrededordel5%deotroscomponentes(p.ej.:SiO2,MnO,
CaO,MgO).LosvaloresanterioresrepresentanunainformacingeneralyaseaparaHRD
oparaHIB.Enlaprcticaindustrialyenfuncindelasdiferentescompaas,estosvalores
pueden cambiar notoriamente. La utilizacin de arrabio (slido o lquido) significa una
mayornecesidaddeoxgenoparaeliminarelaltocontenidodecarbono(muchomsque
elcontenidoenlachatarra)yvaloresmayores,tambin,deotroselementoscomo:SiyP;
porlotanto,unmayortiempodeproceso.
2.3.2Fundentes(formadoresdeescoria).
Los principales materiales escorificantes utilizados en la aceracin son: cal siderrgica y
cal dolomtica. La funcin de la cal siderrgica es neutralizar los efectos erosivos de los
xidoscidosformadosporlaoxidacindeSi,Al,PyMn,ymantenerdemaneraestablea
losxidos:SiO2yP2O5,principalmente,yensumomento,recibiryreteneralSdelbao
metlico formando CaS estable. Durante mucho tiempo se sigui la prctica de cargar
piedracalizaalfondodelcrisol,buscandoconestoquealcalcinarsedentrodelhorno,se
tuviera el efecto de un lquido en ebullicin por la salida del CO2 producto de la
descomposicintrmicadelCaCO3delacaliza.Losbeneficiosdelaebullicinporlacaliza
eran: homogeneidad fsica y qumica del bao metlico, mejor contacto
oxgenoimpurezas, mejor contacto escoriametal. Con las innovaciones tcnicas al
procesodeHAE,ahorasloseutilizacalsiderrgica.
Lacalparaaplicacionessiderrgicascontienealmenos92%deCaO(poresaraznsele
llamasiderrgica)yestexidoensuestadopurotieneunatemperaturadefusinmucho
msaltoquelastemperaturasusualesenelprocesodeaceracin.Paraqueseaefectiva
ensusfunciones,lacaldebeestarlquida,yconlapresenciadeloscompuestosformados
en la oxidacin del bao lquido, se ayuda a que el punto de fusin de la cal baje
notablementeloquelavuelvefluida.EnlasescoriasricasenCaO,serequiereunfundente
(fluidificante) especfico para la cal, siendo necesaria la utilizacin de espatoflor. La
figura 2.2 muestra las diferentes fases en equilibrio del sistema SiO2CaO y con una
interpretacin adecuada de este diagrama se puede ajustar a conveniencia la
composicinqumicadelaescoria,detalmaneraquesufuncinrealmenteseaproveche.
Por ejemplo, se puede observar en el diagrama que el punto de fusin del compuesto
3CaO.SiO2 es menor que el de 2CaO.SiO2, factor muy importante en cuanto la
concentracindeestoscompuestosyaqueinfluyemuchoenlaviscosidaddelaescoria.
La cal dolomtica (la cual se obtienen por la calcinacin de piedra caliza con altos
contenidos de MgCO3, a menudo llamada piedra caliza dolomtica o simplemente
dolomita)tienelafuncindeproporcionarsuficienteMgOalaescoriaparasaturarlade
estecompuestoyevitarerosindelrefractariobsicocuyocomponenteprincipalesMgO,
yaque,aunquesetenganlasescoriasbsicas,secausaradaoalrefractariosiestasno
contienenaesexido.Enlatabla2.1seobservanalgunosdatostpicosdelacomposicin
qumicadelosfundentesprincipalesdelaaceracin.
En ambos casos, es importante cuidar el contenido de impurezas (principalmente S, P y
elementos residuales) para evitar la contaminacin del bao metlico y sobre todo;
almacenarlas en lugares secos para evitar que se humedezcan ya que pueden
proporcionarHalacerolquidoyposteriormenteesteelementopuedequedaratrapado
63
en la estructura del acero durante la solidificacin perjudicando considerablemente sus

propiedades.
Tablano.2.1Composicinqumicatpicadelascalesdemayorusoenaceracin
Porcentaje
_______________________________________________________________
R2O3* S CO2
Fundente
CaO MgO
SiO2
Calsiderrgica
9298 0.23.4
0.41.8 0.21.0 0.020.10 1.6
5060 3042
12 0.31.0 0.020.10 1.6
Caldolomtica1
__________________________________________________________________________
*(Fe2O3+Al2O3+Cr2O3,avecestambinTiO2)
1
seobtienendelacalcinacindedolomita
Fig. 2.9 Diagrama de equilibrio de fases del sistema CaO-SiO2
Ref.7.
Fluorita.Esunmaterialmuyutilizadoenlaaceracinparaacelerarladisolucindelacal
en las escorias de alta basicidad (ricas en CaO) y provocar que aumente su fluidez. El
componenteprincipalesCaF(de90a95%),frecuentementelafluoritacontienemenosdel
5%deSiO2porlotanto,alintroducirlaenlaescoria,labasicidaddeestanodisminuye.Se
debe tener cuidado al utilizarla ya que aporta unidades de CaO (como parte de su
composicin qumica) y al llevarse a cabo su reaccin, libera ms unidades del mismo
xido al reaccionar con los silicatos clcicos; de ah la importancia de conocer la
composicinqumicacompletadelaFluoritaalhacerunclculodecargasyproductos.
64
Bauxita. Se utiliza en la fabricacin de acero como fundente ya que disminuye la

temperaturadefusindelasescoriasbsicas,elevasufluidezyporlotantoaceleracon
elloelprocesodeescorificacin.Lasbauxitascontienende20a60%deAl2O3;de3a20%
de SiO2; de 14 a 45 % de Fe2O3 y algo de humedad, aunque con ciertas variaciones en
funcin de la regin de donde provengan. Si la bauxita contiene muy poca slice, la
basicidad de la escoria prcticamente no disminuye, pero si baja considerablemente su
temperatura de fusin (vase el diagrama de estado CaOSiO2Al2O3 de la fig. 2.3). Si el
contenido de SiO2 en la bauxita es relativamente alto, es necesario tomar en cuenta su
composicin qumica dado que afectar en la basicidad de la escoria, cuando los
contenidosrebasanel10%noesconvenienteutilizarla.
Fig.2.10 Sistema CaO-SiO2-Al2O3
Ref. 8.
2.3.3Oxidantes.Seintroducenenformaslidaconaltadensidad:losmineralesferrosos
seleccionados (libres de elementos nocivos) cascarilla de laminacin, aglomerados; en
forma gaseosa: aire comprimido, oxgeno, mezclas de diversa composicin (incluido el
oxgeno)vapordeagua,gascarbnico;conelfindeacelerarlaetapaoxidantedelbao
metlico.Enlasltimasdosdcadassehapopularizadolainyeccindeoxgenogaseoso
dealtapurezapormediodelanzasmetlicasconsumiblesloque permiterealizarms
rpida y eficazmente la etapa oxidante (inclusive la de fusin), contribuyendo as al
aumentodelaproductividad.
65
2.3.4 Desoxidantes. Durante la etapa reductora o desoxidante se utilizan algunos

materialesconlaintencindebajareloxgenodisueltoenelmetallquidoyproveniente
de la etapa oxidante. Se utilizan con este fin todos aquellos elementos qumicos que
tienenmayorafinidadqumicaporeloxgenoquelaquetieneelFe.As,elC(yaseaen
formadecoqueodegrafito)esdelosprimerosdesoxidantesautilizar,seguidoporSiy
Mn (los cuales juegan a veces un doble rol, desoxidantes y elementos de aleacin, se
agregancomoferroligasdediferenteconcentracin).ElAl,generalmenteseutilizapara
niveles de desoxidacin profunda, es decir, desoxidacin a fondo para producir aceros
calmados;suaplicacinescomoelementopuro.AleacionescomoelCaSioelcompuesto
qumicoCaC2tambinsondemuchaimportanciaenladesoxidacin.
2.3.5 Recarburantes. Su aplicacin es necesaria para reponer el carbono que se

hubiese perdido durante la etapa desoxidante. Se usan para este fin principalmente al
grafitoyalcoque,(elcoquedebetenermuybajocontenidodeS).Alusarferroaleaciones
es necesario conocer su composicin qumica ya que algunos tipos contienen C en
cantidades importantes y este aspecto hara innecesaria la utilizacin de algn material
recarburante.
2.3.6 Elementos de aleacin. Cuando la produccin de aceros aleados lo requiera, se

puedenutilizarelementosmetlicosagregadosdurantelasetapasfinalesdelaoperacin
paraobtenereltipodeacerodeseadoAlgunosdeellosseagregandirectamentealhorno
yotrosseagreganalaollaaliniciodelavaciadadelacero.Sirvendeelementosaleantes:
Mn,Si, Al, Cr, Mo, V, Ti, B, Cu,Ni y algunosotros queen su momento se definieron as
comosuinfluenciaenlaspropiedadesdelacero.Algunosseagreganpurosyotroscomo
aleacionesligadosconFe(p.ej.FeMn,FeSi,SiMn,FeCr,FeW,etc.)
2.4Procesoyoperacin.
Alolargodelosprrafossubsiguientesseharunadescripcindelamaneraenquese
realizabanlasprcticas operativasparalaobtencindel aceroenHAEhastaantesdela
aparicinyaplicacinmasivadelametalurgiasecundariaorefinacinsecundaria;yaque
en la unidad no. 4 se abordar especficamente este tema. Debido a que durante la
descripcin de las prcticas del proceso, se usarn frecuentemente los nombres de las
partesprincipalesdelhorno;acontinuacinseharunabreve descripcindecadauna
deellas.
2.4.1Partes delhorno.Loshornosdearcoelctricobsicosdetresfasesydecorriente
alternapuedendividirsedeunamaneramuysencillaentrespartes:a)bvedab)corazay
c)solera(ocrisol).
Lasbvedasseconstruyenconmaterialrefractarioslicoaluminosodealtaalminayalta
purezaconformadearcoymontadosobreunarometlicoenfriadoconagua.Alcentro
delabvedasecolocaunapieza refractariacon3orificiosubicadosenlosvrticesdeun
tringuloequiltero imaginario (llamado delta) para permitir el paso de los electrodos a
travsdeellos.Lasbvedastienenlaposibilidaddemovimientoverticalyhacialoslados
en un determinado ngulo para permitir la carga del horno usando cesta metlicas con
66
descargaporelfondo,lascualesseprecarganfueradelhornoconchatarra(engeneralla
carga metlica) y fundentes; tienen movimiento descendente en el momento decargar.
Adems,setieneunorificioadicionalquepermitelasalidadepolvosygasesatravsde
untuboconaspiracinquelosconducehaciaunaplantadetratamiento.Laformaclsica
de las bvedas es como un domo. La prctica moderna construye los techos o bvedas
contubosenfriadosconagua.Consistedeunaroconelqueseformaelpermetrodeuna
jaula, y sta acta como una parte de la estructura de volteo. En la jaula se colocan
panelesenfriadosconaguaqueformanunaaberturacilndricaenelcentroendondese
colocalaseccinrefractariallamadadelta,quesirveparalaintroduccindeloselectrodos
alhorno.Eldeltasediseadetalmaneraqueexistaunespaciomnimoalrededordelos
electrodos sin riesgo de la formacin de un arco entre los electrodos y los paneles de
enfriamiento.
Fig. 2.11 Configuracin de Bveda de un HAE y su sistema de giro.
Ref.9.
Labveday su columna desoportepuedengirarjuntoso demaneraindependiente.La

seccin delta se puede reemplazar sin quitar la bveda, gracias a que las abrazaderas
permiten que los electrodos descansen sobre la coraza del horno. Otros componentes
electromecnicosimportantesdelconjuntodelabvedaelectrodos,son:a)guasdelos
brazosdecolumna,b)brazosconductoresdeelectrodos,y,c)lasmordazasdeelectrodos.
Fig. 2.12 Configuracin de las guas de los brazos de columna de electrodos.
Ref. 10 (Cortesa de Danieli).
Paraelcaso delosbrazos conductores, existenvariasopcionesparala operacindelos

hornosmodernos.Enloshornosdearcoconvencionales,laenergaelctricaseconduce
pormediodetubosconductores(bus)comolosquesemuestranenlafigura2.13.Estos
tubos conductores, generalmente contribuyen con un 35% de la reactancia total del
sistemaelctricosecundario.Sedebetenercuidadoparaevitarlaformacindelazosde
corriente inducida que pueden causar un sobrecalentamiento de los componentes del
67
brazo.Porlotanto,elmecanismodesujecindelelectrodorequieredevariosdetallesde
aislamiento.
Fig. 2.13 Brazos conductores de tubo convencionales.
Algunos brazos conductores combinan las funciones mecnica y elctrica en una sola
unidad,comosemuestraenlafigura2.14.Estosbrazosconducenlacorrientesecundaria
a travs de la estructura del brazo mejor que a travs de los tubos de los brazos
convencionales.Estodacomoresultadoladisminucindelaresistenciayreactanciadel
circuito secundario lo que permite un aumento en el rango de potencia de entrada sin
modificaciones del transformador del horno. Adems, hay un aumento de la
productividad.Losbrazosconductoresdeestetiposeconstruyenconacerovestidocon
cobre o a partir de aluminio. Muchos de los hornos modernos utilizan estos tipos de
brazosconductores.Lavelocidadmximatpicadeloselectrodosesaproximadamentede
30 a 35 cm/s al operar en modo automtico la regulacin del arco. Cuando la
elevacin/descensoseoperaenmodomanual,lavelocidadmximaesde15a20cm/s.
Fig. 2.14 Brazos conductores de corriente de los electrodos.
Enfriamiento de los electrodos. Una de las causas del consumo de electrodos y del
sobrecalentamiento de las paredes del horno se deba a la oxidacin de los electrodos.
Paradisminuirelconsumodeelectrodosyeldaoalrefractariosehanpracticadovarios
mtodos.Unodeellosconsistaenunenfriamientoparcialdelelectrodoalaalturadela
mordazadesujecin.Sibienseconseguadisminuirelconsumodeelectrodos,soeratan
68
benfico en cuanto al dao del refractario. En las prcticas de los horno modernos, se
tieneunenfriamientodetodoelelectrodo,conlaideadequeelaguaqueseutilizapara
enfriarlo,desciendaporlasparedesdelelectrodoysillegaapenetrarenelhorno,estase
evapora rpidamente. Para esto, se colocan regaderas en la parte inferior de la
abrazaderaparabaaracadaunodeloselectrodosdurantelaoperacin.Elflujodeagua
depende de las condiciones de operacin, un valor tpico para electrodos de 61 cm de
dimetroesde715litrosporminutoporcadaelectrodo.
Lacorazaesuncuerpometlicocilndricorecubiertoconmaterialrefractariobsicoycon
paneles de enfriamiento con circulacin interna de agua, con los que se conforma el
espacio de retencin, fusin y refinacin de la carga y que est unida al crisol (fondo o
solera)delhorno.LospanelesestnconformadosportuboscapilaresenformadeU,los
cualesestnenclavadosdentrodelrefractariodetrsdelospuntoscalientesdelhorno.La
vida til de los paneles se puede prolongar tanto como la del refractario de la coraza,
siempre y cuando se tenga el cuidado de utilizar agua ablandada para evitar la
formacin de depsitos internos de sales minerales. La coraza una vez revestida de
material refractario conforma a las paredes del horno y junto con el fondo del horno,
constituyenelespacio deretencin,fusiny refinacindelacarga.Generalmentetiene
en uno de sus extremos una abertura para colocar una puerta lateral que permita la
inspeccin de la colada, la introduccin de ciertos materiales aditivos as como la
extraccin de escoria. Modernamente, en los hornos se emplean uno, dos o hasta tres
quemadores de oxicombustible para hacer ms rpida la fusin de la carga metlica,
utilizando combustibles lquidos o gaseosos y con la necesidad de proporcionar oxgeno
adicional ya que con el aire comprimido sera insuficiente para desarrollar una buena
flamadentrodelhorno.Deigualmanerasedisponedelanzasdeoxgenoparaacelerarla
etapaoxidanteconlaaplicacindeoxgenogaseosoyparallevaracaboelespumadode
laescoria.Lasfiguras2.15y2.16muestranelcuerpodelhornoconvencionalymoderno,
respectivamente,conalgunasdesusparteprincipales.
Fig. 2.15 Esquema ilustrativo de un HAE convencional.
Ref. 13.
69
Fig. 2.16 Esquema ilustrativo de un HAE moderno con sistema EBT.
Ref. 13.
Lautilizacindelospanelesdeenfriamientoesvitalparalavidadelrefractario,yporlo
tanto,paralavidadelhorno.Lafigura2.17muestradosarreglosdeestospaneles.
Fig. 2.17 Arreglos de los sistemas de enfriamiento de la coraza de los HAEs modernos.
Ref. 14.
Elhornocuentaconvariosaccesosdestinadosadiferentesoperacionesduranteelcurso
delascoladas.Sepuedeempezarporenunciarlosorificiosmsobvioseindispensables,
quesonlostrespuertosquepermitenlaentradadeloselectrodosatravsdelabveda.
Existe adems un cuarto agujero en la bveda a travs del cual se extraen los humos
generados en el horno. Se podra considerar la disposicin de un quinto agujero en la
70
bvedaparaunaalimentacincontinuadeprereducidosoparalainyeccindecarbno
cal.Todosestosagujerosselocalizanenlapartealtadelhornoysuoperacinnosevetan
afectadaporlainfiltracindeairecomoenaquellosqueselocalizanenlapartebajadel
horno. La puerta lateral inicialmente se dispuso para desescoriar al horno por
decantacin.Enlasoperacionesmsmodernastambinseusaparapropiciarelaccesode
losquemadoresdeoxgenocombustibleylaslanzasdeoxgenoalinteriordelhorno.En
otroscasos,secuentaconvariospuertosdispuestosalrededordelacorazadelhornopara
losquemadores.Ocasionalmente,sepuedetenerunaaberturamsenlapartealtadela
paredlateralparapermitirelaccesodeunalanzaenfriadaconaguaparallevaracabola
descarburacin.Delamismamanera,pero,enlapartebajadelaparedlateral,sepodran
disponer otros orificios para la inyeccin de gases inertes, oxgeno, cal o carbn
pulverizado.
Elequipoauxiliardelhornoseasocia,generalmente,conlainyeccindeslidosygasesal
interiordelhorno.Losquemadoresoxifueluoxiair(combustibleconaireuoxgeno)se
utilizan para proporcionar calor adicional a las manchas fras (zonas fras) dentro del
horno. Tpicamente, las manchas fras se
localizanentreloselectrodosytambinen
la nariz del sistema EBT del horno, ya
que este se encuentra lejos de los
electrodos. La figura 2.18 muestra la
localizacin de los quemadores auxiliares
en un HAE moderno. La eficiencia de los
quemadores es mayor al utilizar chatarra
fra comparada con el uso de chatarra
precalentada. Los quemadores se
construyen con aceros de alta aleacin o
aceros inoxidables y tienen enfriamiento
con agua. La punta de los quemadores se
construye frecuentemente con cobre. Los
quemadores deben de soportar flujos de
Fig. 2.18 Ubicacin de quemadores en un HAE moderno.
calor muyalto, especialmentealiniciodel
ciclo de fusin cuando es probable que la flama regrese si se encuentra con una
obstruccin. Muchos de los quemadores en la pared lateral son estacionarios y los
quemadoresdelapuertadeescoriageneralmentesonretrctiles.Lafigura2.19muestra
unquemadordeestetipo.Estaunidadpuedeusarseindistintamentecomo:a)quemador
oxifuel, o, b) lanza de oxgeno. Los quemadores operan a diferentes ritmos de flama,
dependiendo delafasedeoperacin delhorno.Semantieneunaflamamnimatodoel
tiempoconelfindequenosetapenlosquemadoresconescoriasalpicada.Laslanzasde
oxgeno generalmente caen en dos categoras: lanzas de tubos consumibles y lanzas no
consumiblesenfriadasconagua.Muchasdelaslanzasmodernassonmultipuertosyson
capacesdeinyectarcalocarbnpulverizado.Laslanzasconsumiblespuedenpenetraren
lainterfasemetalescoria.Durantesuoperacin,sevaquemandounaseccinquepuede
reemplazarseporotranuevaunavezquellegaasulmite.
71
Fig. 2.19 Quemador retrctil estacionario de puerta de escoria.
Ref. 15.
La figura 2.20 es una ilustracin de los quemadores tipo lanza consumible, los cuales
normalmente penetran en la interfase metalescoria. El esquema de referencia muestra
un sistema de dos lanzas independientes, unacomo quemador oxifuel y la otra para la
inyeccin de oxgeno. Generalmente, para su manejo, requieren de un equipo adicional
llamadomanipuladordelanzasyestesepuedeapreciarenlafotografadelafigura2.21.
Fig. 2.20 Esquema ilustrativo mostrando la inyeccin de oxigeno al bao metlico.
Ref. 16.
Las lanzas enfriadas con agua en realidad no penetran en el bao metlico, sino que el
oxgenoseinyecta ennguloaaltapresinatravsdelaescoriaporloquelapenetray
alcanza el bao. Otrafuncin importante que se realiza con este equipo es el muestreo
72
delbaoylamedicindesutemperatura,proporcionandoinformacincrticaaloperador
quelepermitehacerlasadicionesadecuadasdurantelavaciada.
Fig.2.21 Manipulador de lanzas de oxgeno consumibles.

Ref. 17.
(Cortesa de Badische Stahl Technology)
Fig. 2.22 Lanza de oxgeno con enfriamiento de agua.
Ref. 18 (Cortesa de FUCHS).
73
El crisol (tambin llamado con frecuencia solera) es el fondo del horno en donde se
depositalacargaysirvedepozocolectordelmetallquidoconformeavanzalaetapade
fusin. En la mayora de los hornos el fondo o solera es de forma convexa (en algunos
casos se construy plana) e igual que las paredes del horno requiere de material
refractario. El crisol de los HAE tiene una capa de refractario de seguridad y otra como
refractario de trabajo. En la actualidad el tipo de refractario que se utiliza es bsico,
bloques o tabiques de magnesita, tabiques de magnesitacarbn, y/o magnesita
alquitranada.Loshornosmodernoscuentanconlaposibilidaddeintroducirgasesinertes
a travs de elementos permeables para propiciar la agitacin del bao. En los HAE
convencionalessedisponadeunagitadorelectromagnticocolocadoexternamenteenel
fondodelcrisol.
2.4.2Operacin.
Enelcaptulounosemencionaronlosprocesosutilizadosparalafabricacindeaceroen
HAEloscualesson:a)procesoconunasolaescoriayb)procesocondobleescoria.
LamaneratradicionaldetrabajarlashornadasenHAEhastaantesdelaaplicacinmasiva
derefinacinsecundariahansidolassiguientes:
Preparacindelhorno(parchadodelrefractario,reparacionesligeras)
Carga
Fusin
Recarga
Fusin
Prcticaconunasolaescoria
Refinacinoxidante
Finalizacin(ajustedecomposicinqumicaytemperatura)
Bloqueoqumico(opcional)
Vaciado
Prcticacondobleescoria(reductoraalfinal)
Refinacinoxidante
Remocindelaescoria
Adicindealeaciones
Formacindeescoriareductora
Refinacinreductora
Finalizacin(ajustedecomposicinqumicaytemperatura)
Vaciado
Procesoconunasolaescoria.
LapreparacindelhornodearcoseparecealadeloshornosSMysefacilitainclinando
ligeramente el horno hacia atrs o hacia el frente. La operacin de carga se realiza con
cestas(canastillas)defondodeslizablepreviamentecargadasencapasyconunacomodo
delacargadetalmaneraqueseeviteeldaodelasoleraylasparedesdelhornoyse
facilitelafusin.Paraestaoperacinselevantalabvedacompletamentedesussoportes
ysegiraodesplazaparapermitirlaubicacindelacestaexactamenteencimadelhorno.
Esnormallarealizacindeunaodosrecargasdespusdefundirlacargainicial.
Unaprcticarecomendablededistribucindelacargaseracomosigue:
74
1. Chatarraligeraalfondodela1.cestaparaquesirvadecolchn
2. Lostrozosgruesosypesadosdebencolocarsealcentroycubrirseconchatarra
ligeraymedianaparaprotegerlasparedesdelaradiacinporlosarcoselctricos
3. Enlaprimeraosegundacargasepuedeutilizarcoque,antracita,trozosde
lingoteras,chatarradehierrooelectrodosrotos(proporcionaCalacarga)
4. Losfundentesdebencargarsemezcladosconlachatarraevitandosucercanacon
loselectrodos
5. Enlapartesuperiordelacargasedebetenerchatarraligeraparatenerunabuena
formacindelarcoelctrico.
La fusin se inicia despus de colocar la bveda en su sitio cerrando el horno. Los

electrodos se bajan manualmente hasta tocar la chatarra y luego se ponen bajo control
automticoparaestablecerlosarcos;enestaetapaseutilizageneralmenteunapotencia
delhornomediana,loquepropiciaqueloselectrodosseentierrenenlacapasuperior
delachatarraligera.Despusdepocosminutos,lapotenciaseponealmximo.Conforme
la chatarra se funde y escurre, los arcos elctricos se pierden restablecindose
rpidamente por los controladores automticos que regulan su operacin. Mientras
sucedeesto,seproduceunruidoinsoportable(chirridos);sobretodoenloshornosdealta
potencia.
Los hornos de menor potencia se emplean para hacer aceros de bajo carbono, para
aplicacionesde embutidoprofundo,y enellossepuedeobtener uncontenido deNtan
bajocomo0.04%,utilizandounatcnicadiferentedefusinqueconsisteenformar,tan
rpido como sea posible, una escoria que proteja parcialmente al bao del nitrgeno
atmico que se forma en el arco, para lo cual la fusin se empieza rpidamente a toda
potencia. As se forman los arcos largos y potentes, en esta prctica son comunes los
puntos calientes que provocan frecuentes fallas en las paredes. Una vez que la carga
inicialdechatarrasefunde,serecargaelhorno.Lacomposicinqumicadelachatarrade
lasegundacestaessimilaraladelaprimera,peronoseutilizachatarrapesadaysepuede
cargartambin,calymineral.Sedebetenercuidadodequeningnmaterialnoconductor
permanezcaoquedebajoelcrculodeloselectrodos.
La afinacin oxidante requiere de oxgeno para llevarse a cabo y generalmente ste se
proporcionabaalbaopormediodecargasdemineraldehierro,aunqueposteriormente
se empez a utilizar el soplo de oxgeno a travs de una lanza por la puerta lateral o a
travs de una lanza insertada lateralmente. En esta etapa de la hornada, la potencia se
reduceaunnivelmoderadoobajo.
Enlaprcticamodificadadeunasolaescoria,oxidante,laremocinparcialdeesta,puede
hacerse (inclinando el horno hacia atrs) rpidamente despus que ha iniciado la
oxidacin.El silicio,elfsforoy,desafortunadamente,la mayorpartedelmanganesose
eliminan. Esto se parece a un escurrido de un horno SM. Poco despus del
desescoriado, se toma una muestra del bao fundido. Una vez que el horno est
suficientementecalienteysealcanzaelniveldeoxgenonecesarioseproducelausual
ebullicin del carbono es una prctica comn cargar con un contenido de C, un poco
mayor del deseado en el acero para que al oxidarse el excedente y escapar en forma
gaseosa, se produzca el efecto de un lquido en ebullicin y se le controla de manera
75
similarqueenelprocesoSMempleandounpirmetrodeinmersinyanlisisqumicos,y
se ayuda, adems, con una lanza de inyeccin de oxgeno. El final de esta prctica
operativatambinessemejantealadelhornoSM.Unavezquelatemperaturadelbao
se encuentra dentro del valor deseado, por lo general, muy controlado para colada
continua (alrededor de 11C de diferencia), el horno se puede vaciar o, si es necesario,
bloquear.Pararealizarelbloqueoeraprcticacomnsumergirloselectrodosenelbao
metlico,peroestaprcticatienevariasdesventajas:lavidadeloselectrodossereduce
notablemente, el bao tiende a sufrir una violenta ebullicin momentnea que salpica
escoriaporambaspuertas,y,elcontrolenelcontenidodecarbonoesincierto.
El vaciado se efecta inclinando el horno hacia el frente, para hacer escurrir el acero
lquidoporelpicodevaciada,enloshornostradicionales;modernamentesecuentacon
hornosdevaciadoexcntricoporelfondo(EBT),verfiguras2.8.y2.9
Procesocondobleescoria.
La prctica con doble escoria, trabaja por etapas: 1 con una escoria oxidante, que
contienetodoelsilicioyfsforocargados;lacualseextraedespusdealcanzarunnivel
decarbonounpocomenoraldevaciado.Esnecesarioextraertodalaescoriaremanente
despus del escurrido del horno por basculamiento, para evitar cualquier posible
regresin del fsforo. Si se requiere, se puede hacer las adiciones de elementos de
aleacinpesadosalbaodescubierto.2seformaunanuevaescoria,reductoraconuna
mezcla de cal, fluorita (espatoflor) y un poco de arena y coque; agregados al acero y
conectandolacorriente.
Una vez formada la escoria se esparce sobre el bao un material carbonceo, tal como
antracitaociscodecoque,sobretododebajodeloselectrodos;parainiciarlaformacin
delcarburoreductor(CaC2).Leescoriablancaricaencalsevuelvecafy,unavezquelos
xidos reducibles en el bao se reducen y hay carburos libres en la escoria, se vuelve
finalmentenegra.
Con frecuencia se hacen pequeas adiciones de coque, cal y otros agentes fluidizantes,
como la fluorita o arena, pero las puerta se cierran cuidadosamente para evitar las
infiltraciones de aire. Tambin se hacen frecuentes comprobaciones de la composicin
qumica,enparticularcarbono,azufreyfsforo;atravsdellaboratorio.
Lapotenciadelhornodurantelaetapareductoraserequierealtayaquelasreaccionesde
formacindecarburossonfuertementeendotrmicas.Latemperaturadebecontrolarse
muyestrechamenteconfrecuentesinmersionesdeltermopar,tomandolecturasencada
ocasinquesehacealgunaadicinyseextraeunamuestra.Tpicamenteseconsideraba
que un bao estaba reducido al observar como una muestra se solidificaba
completamente calmada sin usar aluminio en la cuchara de muestreo y cuando se
desprendeacetilenoalhumedecerlasmuestrasdeescoria.Estaetaparequerademedia
a una hora y a veces ms tiempo, durante este perodo poda haber un aumento
significativo de carbono y las inclusiones se reducan o absorban en la escoria.
Modernamente, existenaparatosqueanalizandelamismamuestraunamplioespectro
de elementos qumicos y procedimientos para determinar rpidamente el contenido de
oxgeno y nitrgeno, lo que hace ms rpido y sencillo la toma de decisiones para las
operacionessubsecuentes.
76
La proporcin inicial ms comn de materiales para hacer las escorias reductoras son
comosigue:
Cal
50%
Fluorita
1520%
Arena
1015%
Coque
1517%
Esto puede cambiar sobre la marcha de una misma colada o de colada a colada, los
carburos de calcio o de silicio son costosos y se utilizan de una manera racional. Si la
recarburacindelbaoespeligrosaparaelanlisisqumicofinal,sepuedeutilizarsobre
el bao descubierto una mezcla de cal/fluorita/arena/almina/arcilla refractaria y hacer
adiciones de ferrosilicio o slicomanganeso. Esta escoria no desprende acetileno y
normalmente es de color blanco, pero un alto contenido de Cr2O3 la vuelve verdosa.
Tambinsepuedenagregarcomoreductoresmschatarrayaluminioengranalla.Lacaly
losfundentesseadicionansegnserequiera.Enestaprctica,sisequieretenerunbao
extremadamente desoxidado, se puede introducir al bao algo de aluminio con una
barra: el aluminio enforma de discos gruesos (donas) sujetos a la barra, se sumergen
manualmenteenelbao.Seproduceunacerodegranofino,pero,usualmenteconalto
contenidodenitrgeno.Elvaciadoessimilaralqueserealizaconunaescoriaoxidante,la
escoria remanente en el horno tendr que extraerse antes de iniciar la siguiente
operacin.
Enlaactualidad,lasprcticasoperativasdelosmodernoshornosdearcodifierenmucho
delasprcticasdescritasanteriormente.Laaplicacindelametalurgiasecundariaenlas
acerashaconvertidoalosHAEsenunidadesdefusin,conunarefinacinligerayaque
larefinacinafondosedarenunhornoollayenunidadesdedesgasificacinalvaco,
segn el caso particular de cada planta. Por supuesto, las aceras elctricas que no
cuentan con refinacin secundaria, tendrn que seguir alguna de las prcticas
tradicionales acorde con el tipo de materiales de carga disponibles as como de la
existenciadeequipoauxiliarquelepermitaladisminucindeltiempodecoladaacolada,
mejoraenlacalidaddesusproductosyaumentodelaproductividad.
Enlamayoradeloscasos,elHAEoperacomounprocesodelotesyacadalotedeacero
producidoselellamacolada.Elciclodeoperacin,comoyasehamencionadoenvarias
ocasiones, se conoce como ciclo colada a colada y se lleva a cabo con las siguientes
operaciones:carga,fusin,refinacin,deescoriado,vaciadoygirodelhorno.Enmuchas
ocasiones,lacargatotalsedivideendospartes(cargayrecarga).Enloshornosmodernos
elciclocoladaacoladatarda60minutosomenos.ConlosavancesrecientesdelosHAEs
para productos planos se han observado tiempos de ciclo de entre 35 a 40 minutos en
hornosdecorazasgemelas.Untiempodeciclocoladaacoladatpicode60minutosyse
distribuyecomosigue:
1carga:3min
1fusin:20min
2carga:3min
2fusin:14min
refinacin:10min
vaciado:3min
rev./rep.delhorno:7min
total:60minutos
77
Cargadodelhorno.
Unavezconocidoelgradodeacero porproducirenlacolada,sedefinepreviamente el
programaaseguirdurantelacolada,paraqueelfundidorpuedadarleseguimiento.
El operador del patio de chatarra debe preparar las cestas de carga de acuerdo a las
necesidadesdelfundidor.Estaesunaoperacinimportanteyaqueademsdeasegurarla
composicinqumicatambinasegurabuenascondicionesdeoperacin.Lachatarradebe
acomodarseencapasenlacestadeacuerdoaltamaoydensidadconelfindeasegurar
unarpidaformacindemetallquidoenelcrisolylaproteccindelaradiacin delarco
tanto a las paredes laterales como a la bveda. Otros factores a considerar son: la
formacin de cavidades entre la chatarra ya que puede ocasionar la fractura de los
electrodos y que no se bloqueen los quemadores con pedazos grandes. La carga puede
llevaralfundenteycarbonoosepuedenagregar(oinyectar)durantelacolada.Muchas
prcticas operativas agregan una parte del la cal y el carbono con la carga y el resto lo
adicionanporinyeccin.Lafigura2.23muestraunejemplodelacomodoadecuadodela
cargaenlacesta,yaquealdescargarenelhornoseconservaelacomodo.
Fig. 2.23 Acomodo de la carga en la cesta de fondo deslizable.
Enelmomentodecargaralhorno,tantolabvedacomoloselectrodossehandesplazado
haciaarribayaunladoparapermitirquesecoloquelacestaexactamenteporarribadel
horno. El fondo deslizable de la cesta facilita la operacin y al caer la carga dentro del
hornoseconservaladistribucinquetienenlosmaterialesdentrodelacesta.Otrodiseo
delfondodelascestaseselllamadogajosdenaranjaquetambinescmodoparasu
operacin. Una vez descargada la cesta, la bveda se coloca en su lugar y se bajan los
electrodosparainiciarelcontactoconlacargaylaformacindelarcoelctricoquehace
quesecalientehastaalcanzarlatemperaturadefusin.
78
Fig. 2.24 Momento de apertura de la cesta de carga de fondo deslizable.
Ref. 19 (Cortesa SMS GHH).
El nmero de cestas de chatarra necesarias depende principalmente del volumen del

hornoydeladensidaddelachatarra.Enlamedidaqueseevitenlasrecargassebeneficia
eltiempodeciclocoladaacoladasiseconsideracomotiempomuertoelquesedestinaa
la operacin de carga. Lo anterior aumenta la productividad y mejora los valores de
consumodeenergayaencadaocasinqueseabreelhornopararecargasignificande10
a 20 kWh/ton. Muchas operaciones le apuntan a 23 cestas de chatarra y requieren de
mezcla adecuadamente su chatarra para conseguir su objetivo. Otras operaciones se
llevanacaboconunasolacestadecarga.Lasoperacionesdecargacontinuacomoenlos
procesos Consteel y el horno de cuba de Fuchs han eliminado el ciclo de carga en su
conteodetiempodecoladaacolada.
Fusin.
ElperododefusinsehaconvertidoenelcorazndelasoperacionesdelosHAEs.Los
hornos han evolucionado de tal manera que se han convertido en aparatos de fusin
altamenteeficientesylosdiseosmodernossehanenfocadoenlacapacidaddefusin.
Lafusinsellevaacaboconlaaportacindeenergaenelinteriordelhorno,pudiendo
serdeorigenelctricooqumico.Laenergaelctricaesproporcionadaporloselectrodos
degrafitoycomnmenteeselmximoaportadorenlasoperacionesdefusin.
79
Inicialmente,seseleccionaunvoltajeintermedioparaperforarlacarga.Comnmentese
colocachatarraligeraenlapartealtadelhornoporserdefcilfusin.Despusdeunos
minutos,loselectrodoshanpenetradolosuficienteenlacargaysepuedeusarunvoltaje
alto (arcos largos) sin temor de daar al refractario por la radiacin. Los arcos largos
maximizanlatransferenciadepoderalachatarrayseformarpidamenteuncharcode
metallquidoenfondodelhorno.Alprincipio,elarcoeserrticoeinestable.Seobservan
amplias oscilaciones en la corriente acompaadas de movimientos rpidos de los
electrodos. Conforme la atmsfera del horno se calienta, los arcos elctricos tienden a
estabilizarse y una vez que se ha formado la alberca delquido en el fondo el arco se
convierteenquietoyestableylapotenciapromediodeentradaaumenta.
Laenergaqumicapuedeproporcionarseporvariasfuentesdiferentescomoporelusode
quemadoresypormediodeunalanzadeoxgenoounamezcladeaireyoxgeno.Elcalor
generado de esta manera se transfiere a la chatarra por radiacin y conveccin y ya
dentrodelachatarraporconduccin.Enalgunasoperaciones,laslanzasconsumiblesde
oxgenoseutilizanparacortarlostrozosgrandesdechatarrayaquetardanmstiempo
enfundir.Unavezquesetienelaalbercadeacerolquidoeloxgenosepuedeinyectar
directamentealbaopormediodelaslanzas.Esteoxgenoreaccionarconvariosdelos
elementos que contiene el bao como: silicio, manganeso, aluminio, fsforo, carbono y
hierro.Todasestasreaccionesgenerancalorporsucarcterexotrmicoyproporcionarn
energa auxiliar durante la fusin de la carga. Los xidos metlicos que se forman
eventualmente se quedan en la escoria. La oxidacin del carbono genera CO que podr
quemarsedentrodelhornosihaysuficienteoxgenoparaello.Delocontrario,elCOser
conducidodirectamentealsistemadeevacuacindehumosygases.Unavezqueseha
fundido suficiente chatarra, se realiza la segunda carga repitiendo el procedimiento de
cargado.Unavezquesehafundidototalmentelachatarra,lasparedesdelhornoquedan
expuestasalaaltaradiacindecalordelarcoyporlotantoelvoltajedebedisminuirse.
Fig. 2.25 Esquema ilustrativo de la formacin de escoria espumante.
80
Demaneraparalela,seformaunaescoriaespumosaporlaaccindelosquemadoresyla
utilizacin del insuflado de oxgeno. Esto permitir enterrar los arcos y proteger las
paredes laterales de la alta radiacin. Adems, la escoria retiene una cantidad de calor
muygrandequesetransfierealbaometlicodandocomoresultadounaaltaeficiencia
en el aprovechamiento de la energa. Una vez que se ha asegurado que el total de la
chatarrasehafundido,sealcanzancondicionesplanasenelbaoyenestemomentose
toman mediciones de la temperatura y composicin qumica. El anlisis del bao le
permitealoperadordeterminarlacantidaddeoxgenoporsoplardurantelarefinacin.
Adems,conesainformacin;tambinpuedeprepararlascantidadesdealeacionespor
agregarquesepuedenconfirmarenseguidadelarefinacin.
Refinacin.
Las operaciones de refinacin en los HAEs, tradicionalmente han involucrado a la
eliminacinde:P,S,Al,Si,Mn,yC;yrecientementetambinsehaconsideradoalosgases
disueltos en el bao, especialmente con los niveles de hidrgeno y nitrgeno. La
refinacin sigue despus de la fusin de la carga, cuando se tienen condiciones de un
bao metlico tranquilo. Las reacciones de eliminacin de los elementos anteriormente
mencionadosdependendeladisponibilidaddeoxgeno.Alfinaldelafusinseintroduce
el oxgeno por medio de lanza en la parte baja del bao con el objeto de bajar el
contenido de carbono a los niveles deseados antes de la vaciada. Muchos de los
compuestosquesetienenqueeliminarenlarefinacintienenunamayorafinidadporel
oxgeno que la que tiene el carbono, de esta forma, el oxgeno reaccionar
preferentementeconestoselementosformandoxidosquesequedanenlaescoria.
En las operaciones de los hornos modernos, especialmente en aquellos que operan con
hotheel,eloxigenopuedeinyectarsealbaoalolargodetodoelciclodecolada.Como
resultado, algunas de las operaciones de refinacin suceden simultneamente con la
etapa de fusin. Muchos de los elementos del bao (impurezas) como: fsforo, azufre,
silicio, aluminio y cromo se eliminan parcialmente por transferencia a la escoria, ya sea
comoxidossimplesoenalgunoscasoscomoxidoscombinadosconotros.Demanera
particular, el coeficiente de reparto, L, entre el metal y la escoria depende de la
composicinqumicadelapropiaescoriaysutemperatura.Engeneral,laescoriadelos
HAEs tienen una basicidad menor que las escorias de los procesos al oxgeno,
adicionalmente, la cantidad de escoria por tonelada de acero producido tambin es
menor. Por lo tanto, comparativamente, se dice que la eliminacin de impurezas en el
HAEestlimitada.
Tpicamente,lasescoriasdeHAEcontienen:4060%CaO,38%MgO,515%SiO2,1030%
FeO,25%MnOycantidadesmenoresdeCaF2,PyS.
De estos compuestos, el CaO, MgO y CaF2 fueron agregados (los dos primeros como
formadoresde la escoria y el tercero como fluidificante de esta); los xidos: FeO, MnO,
SiO2yelPoxidado;sonproductodelaoxidacindelbaoyelSesabsorbidodelmetaly
retenidoenlaescoriamedianteCaO.Sedebetenercuidadoconlatemperaturadelbao,
la basicidad de la escoria y su contenido de FeO para evitar la regresin del P al bao
metlico.AtemperaturamuyaltaoconbajosnivelesdeFeO,elPpuederegresaralbao
metlico.Laeliminacindelfsforosedeberealizartanprontocomoseaposible.
81
LaprcticadeHotheelesbenficaparalaeliminacindePyaqueeloxgenosepuede
inyectar cuando la temperatura del bao permanece baja. Muy pronto en la colada, la
escoriacontienealtosnivelesdeFeOprovenientedelacoladapreviayestoesunauxiliar
enlaeliminacindelfsforo.Laaltabasicidaddelaescoriaesotrofactorbenficoparala
eliminacinycontroldelfsforo,perosedebetenercuidadodenosaturarlaescoriacon
CaO,yaqueestoconducealaumentodelaviscosidaddelaescorialoquelavuelvemenos
efectivaparalaeliminacindelP.Aveces,seagregaCaF2conlafinalidaddefluidificarala
escoria. La agitacin con gases tambin es benfica porque se renueva la interfase
metal/escoria mejorando la cintica de las reacciones. En general, si se requieren bajos
niveles de fsforo para un grado de acero en particular, se debe seleccionar
adecuadamente la chatarra para conseguir ese nivel bajo en la fusin. El coeficiente de
repartodelPentreelmetalylaescoria,LP,varaenunrangode5.0a15.0ytpicamente
elPseeliminaenunrangodel20al50%enunHAE.Comparativamente,elcontenidode
Penlachatarraesbajorespectoalcontenidodelmetalcaliente,poreso,estosnivelesde
eliminacinsonaceptables.Enlosprocesosaloxgeno,labasicidaddelaescoriaesms
altaylosnivelesdeFeOdanuncoeficientederepartodelPdelordende100,tambin,
conmayorescantidadesdeescoriaseconsigueeliminarhastaun90%delfsforo.
ElSseeliminaenlaescoriaprincipalmentecomounsulfurodisueltoyaligualqueelP,el
coeficiente de reparto de este elemento entre el metal y la escoria depende de la
temperatura y la composicin qumica de la escoria (alta basicidad y bajo contenido de
FeO,eslomejor),desufluidez(altaesmejor),delniveldeoxidacindelacero(debede
serlomsbajoposible)ydelacomposicindelbao.Generalmente,enlasoperaciones
delHAE,elcoeficientedereparto,LS, tieneunvalorde3.0a5.0.Sehavistoqueenlas
operacionesdelHAEsetienendificultadesparalaeliminacindelS,especialmenteenlas
prcticas modernas en las que el nivel de oxidacin se mantiene alto y calmado. Si la
escoriaesricaenCaOsetendrqueagregarunagentefluidificanteparamantenerbajasu
viscosidad. Amenudo,laescoria posterioralafusin setiene queextraeryformaruna
nuevaconadicionesdematerialesapropiados.
Se ha observado que muchas de las operaciones llevan a cabo una mejor desulfuracin
durante una etapa reductora de la fabricacin de acero. Esto quiere decir que, en las
prcticas modernas, la desulfuracin comnmente se lleva a cabo durante el vaciado
(cuandoseelaboraunaescoriadealuminatosdecalcio)ydurantelasoperacionesenel
horno olla. Para condiciones reductoras, en las que el bao tiene una actividad del
oxgenomuchomsbaja,sepuedenalcanzarvaloresdeLSdelordende20a100.
Elcontroldelosconstituyentesmetlicosdelbaoestanimportanteyaquedetermina
laspropiedadesdelproductofinal.Amenudo,elfundidorleapuntaanivelesmenoresen
el bao que los especificados en el producto final. Se debe considerar que el oxgeno
reacciona con el aluminio, silicio y manganeso formando xidos metlicos que se van a
formarpartede laescoria.Estoselementosmetlicos tienden areaccionarantesqueel
carbono reaccione con el oxgeno, pudiendo reaccionar tambin con el FeO, lo que
significarecuperacindeFealbaometlico.Porejemplo,
[Mn] +( FeO) = (MnO) + [Fe]
(2.1)
yelMndelbaoandaralrededorde0.06%.
82
La reaccin del carbono con oxgeno en el bao metlico produciendo CO es muy

importante ya que proporciona energa al bao y al mismo tiempo suceden varias
reacciones de refinacin. En las operaciones de los hornos modernos, la oxidacin del
carbono puede proporcionar entre un 30 a 40 % del calor neto de entrada al horno. La
formacin del CO es muy importante para la formacin de escoria espumosa. Acoplada
conunaescoriabsica,lasburbujasde COayudana inflar alaescoria loqueayudaa
trabajar con arcos sumergidos. Esto mejora con mucho la eficiencia trmica y permite
operar el horno con arcos de alto voltaje despus de que se ha alcanzado un bao
tranquilo. Losarcossumergidosayudanaprevenirlaabsorcindenitrgenoqueseda
conlosarcosexpuestosyaquesepuededisociarydisolverenelbaometlico.SielCOse
formadentrodelbao,alsalirdeeste,ayudaaeliminarnitrgenoehidrgenodelacero.
LacapacidaddeeliminacindelnitrgenodependedelacantidaddeCOgeneradoenel
metal.Sepuedenalcanzarnivelesdenitrgenotanbajoscomo50ppmantesdevaciarel
horno.Elvaciadoporelfondoesbenficoparamantenernivelesbajosdenitrgenosiel
vaciadoesrpidoysemantieneunchorrodevaciadoajustado.Loscontenidosaltosde
oxgenoenelacerosonbenficosyaqueayudanareducirladisolucindenitrgeno.A
1600 lasolubilidadmximadelnitrgenoenhierropuroesde450ppm.Tpicamente,
losnivelesdenitrgenodespusdelavaciadasondelordende80a100ppm.
La descarburacin tambin es benfica para la eliminacin de hidrgeno. Se ha
demostrado que con una velocidad de descarburacin del 1% por hora puede bajar los
nivelesdehidrgenodelacerodesde8ppmhasta2ppmen10minutos.
Al final de la refinacin se mide la temperatura del bao y se toma una muestra para
anlisisqumico.Silatemperaturaesmuybaja,sepuedeaplicarnuevamentelapotencia
delhornoalbaohastaalcanzarlaTadecuadaparavaciar.Enlasacerasmodernas,esto
nosignificaunagranpreocupacinyaqueenlarefinacinsecundariasepuederecalentar
elacero.
Desescoriado.
La operacin de desescoriado se lleva a cabo para eliminar las impurezas del horno.
Durantelasoperacionesdefusinyrefinacin,algunoselementosindeseablescontenidos
enelbaoseoxidanyentranalafaselquidaescoria.As,esventajosoeliminarmucho
del fsforo en la escoria tan temprano como sea posible durante la colada (mientras la
temperaturadelbaoseabaja).Estaescoriaseextraedelhornoatravsdelapuertade
escoria, ya sea por mtodos manuales o por oscilaciones del horno. La extraccin de
escoriadelhornoeliminalaposibilidadderegresindefsforoalbaometlico.
Durante la formacin de escoria espumante, el carbono se puede inyectar dentro de la
escorialoquereduciralFeOaFemetlicoygenerarmonxidodecarbonoqueayudaa
inflar a la escoria, si la escoria rica en P no se haba eliminado, habr regresin de P al
bao.
Vaciado.
Unavezquesetienentantoalacomposicinqumicadeseadacomolatemperaturaenel
baometlico,seprocedeavaciar.Elagujerodevaciadoseabreyelhornoseinclinapara
llevar a cabo el vaciado directamente a una olla de transferencia para la siguiente
operacin (usualmente un hornoolla o a una estacin de olla). Durante el vaciado, se
83
agregan los bultos de aleaciones de acuerdo al anlisis obtenido y al grado de acero

deseado.Losdesoxidantesseagreganparadisminuirelcontenidodeoxgenoenelacero
tan abajo como se requiera. A estos se le llama comnmente bloqueo de la colada o
calmado del acero. Los desoxidantes comunes son aluminio o silicio, en la forma de
ferrosilicioosilicomanganeso.
Muchas de las operaciones de aceros al carbono le apuntan a un arrastre mnimo de
escoria,yamenudo,seformaunaescoriaprotectoraduranteelvaciado.Enelcasodelas
operaciones del hornoolla, las escorias de aluminato de calcio son una buena eleccin
paraelcontroldelazufre.Loscompuestosformadoresdeescoriaseadicionanenlaolla
enelmomentodelavaciadaconelfindetenerlaescoriadeproteccinantesdequese
transfiera al hornoolla. Si la escoria protectora fuera insuficiente, se deben de agregar
materialesadicionales.Lafigura2.26muestradosesquemasilustrativosdelosmtodos
devaciado:moderno(sistemaEBT)yconvencional(picodevaciado).
Fig. 2.26 Vaciado de un HAE por dos mtodos distintos.
Ntese la posibilidad de arrastre de escoria en el procedimiento tradicional. La

fotografa(cortesadeFuchs)deabajoesdeunhornoconsistemaEBTparavaciadoporel
fondo del horno. Se puede apreciar en primer
plano un tubo para la adicin a la olla de
diferentes materiales durante el vaciado. En
estoshornossepuedentenermuypocoarrastre
deescoria.
Revisin/reparacindelhorno.
Una vez que el horno se ha vaciado com_
pletamente,tantolabvedacomoloselectrodos
se elevan y giran a un lado para hacer la
inspeccin del refractario. Si fuera necesario se
reparanelcrisol,lneadeescoria,orificioycanal
84
decolada.Enelcasodeloshornosconvaciadoporelfondo,elorificiosellenaconarena.
Lasparedesdelhornosereparanconelmtododegoneo(refractarioproyectadocon
untuboapresinllamadoeninglsgun,deahelanglicismo).Enmuchosdeloshornos
modernos, con el aumento de uso de paneles enfriados con agua en las paredes se ha
reducidolacantidaddeparchadoentrecoladas.
Ahora,enmuchasoperaciones,elfondodelhornosecambiasobreunabaseregular(cada
2 a 6 semanas) y se lleva a cabo su mantenimiento fuera de lnea. Esto disminuye el
tiempodeapagadodelHAEyaumentalaproductividaddelhorno.
Eltiempoderevisin/reparacinesgeneralmenteeltiempomuertomslargodentrodel
ciclocoladaacoladayconlosavancesdelasprcticasenelhorno,sehareducidode20
minutosamenosde5enalgunasdelasnuevasoperaciones.
Fig. 2.27 Corte transversal y vista en planta de un moderno HAE con su sistema de vaciado EBT. Ref.20.
(Se muestran algunos elementos de construccin en las dos ilustraciones)
Cortesa de Danieli
Fig. 2.28 Detalle de los orificios en HAE convencional con pico de vaciado. Ref.21. Cortesa de Danieli
La figura 2.27 ilustra algunos detalles de las paredes con paneles de enfriamiento, as
como,elfondoconlaubicacindelostaponesporososenunhornomodernoconsistema
de vaciado EBT. La figura 2.28 ilustra detalles de diseo de hornos convencionales con
picodevaciado,nteseenlasdosprimerasilustracionesladiferenciadependienteenel
pico de vaciado, la tercera ilustracin de esta figura muestra una las formas de tapar el
85
orificio de vaciado. Finalmente la figura 2.29 detalla muestran detalles de diseo del
orificiodevaciadodelsistemaEBTincluyendovlvuladecierre.
Fig. 2.29 Detalle del orificio de vaciado de un horno moderno con sistema EBT.
Ref. 22 Cortesa de Danieli.
2.5BalancedeMateriayEnerga.
En cualquier proceso de transformacin es imprescindible conocer a ciencia cierta la
naturaleza de los materiales a partir de los cuales se obtienen los productos y
subproductos, sobre todo, para tener un control del proceso. Por esta razn, el
conocimientodelacomposicinqumicadelamateriaprimaascomodelosmateriales
de proceso es un dato muy importante, ya que a partir de esta informacin se pueden
llevar a cabo los clculos de las cantidades necesarias de todos y cada uno de los
materialesinvolucradosconelprocesodefabricacin,paraobtenerelproductodentrode
lasespecificacionesestandarizadas yenlascantidadesdeseadas.
Enelcasodelaobtencindeacerosenhornoselctricosdearco,sedebetenerclaroel
rol que juegan cada componente de la carga y en qu momento es ms conveniente
agregarlo.LamateriaprimadelHAEhasidodurantemuchotiempo,lachatarradeacero
(despusdelvidrio,sepuedeconsiderarqueelaceroeselmaterialdemayorreciclaje).
Hace aproximadamente tres dcadas que la chatarra se ha venido substituyendo por
diferentes razones, y en la actualidad, se tienen hornos modernos que utilizan como
materia prima 100% de minerales de hierro prereducidos, HRD (hierro de reduccin
directa).
Dentro del grupo denominado materiales de proceso se pueden considerar a: los
formadores ymodificadoresdeescoria(calsiderrgica,caldolomtica,fluorita,bauxita,
etc.),combustibles,oxidantes,desoxidantes,recarburantes, elementosdealeacin.
Con la informacin de la composicin qumica de los materiales de carga y el
conocimientodelgradodeaceroporproducir,sepuedellevaracabounclculodecargas
ylainformacinqueseobtengadeestosclculospodrsertilparaposteriormentede
86
unamanerageneralpresentarlaenunahojadebalance.Enlamedidaqueelbalance(y
pornecesidad,elclculodecargas)seadetallado,esdecir,queseinvolucrenatodoslos
materiales participantes en el proceso, la informacin ser confiable y base para la
preparacindeunbalancedeenergaposterior.
Para llevar a cabo un clculo de cargas es requisito indispensable tener a la mano una
tabla peridica de los elementos qumicos para poder consultar los pesos atmicos y
realizarlosclculosnecesariossiguiendolosprincipiosdefinidosenlaestequiometria.
As,sisepartedelconocimientodelacomposicinqumicapromediodeunachatarrade
acero,sepodracalcularlacantidaddeFequeseestimaquedaraenelbaometlicouna
vez que se ha fundido y oxidado la carga.; de acuerdo a las condiciones de operacin
observadasyllevadasalaprctica.Delamismamanera,apartirdelconocimientodela
composicin qumica de las cales disponibles para usar y de las caractersticas de la
escoriaencuantoasurelacindexidosbsicosrespectoalosxidoscidos(basicidad),
delasproporcionesdeoxidacindeloselementosdelacarga,sepuedencalcular:a)la
cantidad de cales por agregar, o, b) la cantidad de escoria generada. Otro ejemplo de
cmolainformacinpermiterealizarlosclculosdelascantidadesnecesariasdeciertos
materiales, sera el clculo de ferroaleaciones por agregar. El conocimiento de la
composicin qumica del bao antes del ajuste; la composicin qumica de la
ferroaleacin por agregar, as como el porcentaje de su aprovechamiento
(rendimiento), permiten a los fabricantes de acero determinar cantidades por cargar
cuidando que el acero tenga el contenido del elemento de aleacin requerido y
aprovechandoalmximoalasferroaleaciones.
As, los ejemplos podran ser variados y mltiples, desglosados de la operacin global y
especficosparadeterminadaetapauoperacindelproceso.
Podra ser til tener una tabla en la que solo se enliste a aquellos elementos que
participan en la fabricacin de acero y siendo ms especficos, solamente los valores de
sus pesos atmicos; con la intencin de realizar clculos repetitivos de forma rpida y
segura, inclusive, en algunas ocasiones se llega a contar con las tablas de los pesos
moleculares de los compuestos formados y/o disociados para mayor comodidad de
clculo. Por otro lado, es indudable que los avances tecnolgicos permiten a los
estudiantes y profesores relacionados con el tema, aplicar paquetes de computacin
quecuentanconhojasdeclculopararealizardeunamaneramsrpidaymenostediosa
dichos clculos si no se cuenta con el software especfico o con los simuladores
desarrollados con fines de aprendizaje y capacitacin. En la prctica industrial con el
desarrollo de equipos modernos, es factible trabajar en lnea con sistemas
especficamente desarrollados y gobernados por computadora, en los cuales, por
supuesto,sepuedenrealizardichosclculosycontrolarlaadicinconlospesosexactosy
enlosmomentosprecisos.
2.5.1Ejercicios.
Debidoaqueelprocesodeaceracinsellevaacaboporetapasyqueunadelasetapas
despusdequetodalacargametlicahafundidoeslarefinacin(oxidacinyreduccin)
podran considerarse para efectos de ejemplo estas etapas por separado y realizar
clculossencilloscomoejerciciosantesdepasararealizarunclculodecargascompleto.
87
Asesquesepartirdeloelementalparallegaralocomplicado.
1. Calcularlacantidaddexidoferrosoqueseformaapartir de100kgdeFepuro
lquidoencontactoconoxgenogaseoso.
Solucin: cualquier clculo relacionado con una transformacin requiere de una
ecuacinqumicadebidamentebalanceadaquerepresentealareaccin,as:Fe+
O2 = FeO es la ecuacin en la que debe basarse el clculo. Utilizando la
estequiometriayconvaloresdetablas,sellegaa:
100kg:55.85:: X:71.85
100kg/55.85=X/71.85,
Resolviendolaecuacinmatemticaseobtiene:
X=(100)71.85/55.85
X=PESODEFeO=128.648kg
2. Cuntooxgenoserequiereparaoxidar25kgdeSi?
Solucin: laecuacinrepresentativadelaoxidacindelsilicioes:Si+O2=SiO2y
deunamanerasimilarelclculosera:
25kg:28::X:(16*2)
25kg/28=X/32,porlotanto,
X=PESODEOXIGENO=32(25/28);X=28.571kg
3. El oxgeno se puede agregar en forma de mineral o como modernamente se

practica,enformagaseosaatravsdeunalanza.Paraelprimercasoconsidereun
mineraldehierroquecontiene81%deFe2O3.Calculelacantidaddemineralpor
agregarparaoxidar lacantidaddesiliciodelejerciciono.2.
Solucin: paraestecasolareaccindeoxidacines:
Fe2O3+ 1.5Si=1.5SiO2+2Fe; yelplanteamientosera:
X:(55.85*2+16*3)::25kg:28*1.5
X/159.7=25/28
X=cantidaddeFe2O3necesaria=142.589kg,
pero,comonoseutilizapurosinoenelmineral,lacantidadporcargares:
m:85%::142.589:100% m/(85%/100) =142.589/(100%/100),
m=pesodemineral=167.751kg
Para convertir el oxgeno calculado de kg a m3 se tiene que aplicar la siguiente

premisa: el volumen ocupado por 1 kgmol de cualquier gas ideal es igual a
22.414m3;as,considerandoaloxgenocomosifueraungasideal,seprocedea
calcular tomandoelresultadodelejercicio2yaplicandoequivalencias:
28.57kgO2X(1kgmolO2/32kgO2)X(22.414m3/1kgmolO2)=(28*22.414)/32
*
V=19.612m3N
4. ElcarbonodisueltoenelbaometlicoseoxidaformandoprincipalmenteCOyun
pocodeCO2,dependiendodelcontenidodeCinicialenlacarga.Tericamenteel
90%delCseoxidaaCOyel10%restanteaCO2.Considerarunacargade1000kg
dechatarraconuncontenidopromediodeCiguala0.095%,tomandolosvalores
tericos mencionados anteriormente, calcular la cantidad (en m3) de CO y CO2
formados.
Solucin:lasreaccionesinvolucradas,utilizandolasimbologadelaaceracinson:
[C] + {O2} = {CO} y [C] + {O2} = {CO2}, respectivamente, y el planteamiento
88
matemticoobviandopasossera:
Vol.deO2paraCO:(1000*0.095/100)(90/100)(16/12)(22.414/32)=0.798498
Vol.deO2paraCO2:(1000*0.095/100)(10/100)(32/12)(22.414/32)=0.066541
*
Vol.deO2total=0.865039m3N
5. Con los mismos datos del ejercicio no. 4 calcular los volmenes de CO y CO2
formadosporoxidacin.
Solucin:basadosenlasmismasreaccioneslosplanteamientosparacadagasson:
Vol.deCO:(1000*0.095/100)(90/100)(24/12)(22.414/24)= 1.59671m3N
Vol.deCO2:(1000*0.095/100)(10/100)(44/12)(22.414/44)=0.17744m3N
*
Vol.totaldegases=1.77415m3N
*
Nota: cuando los clculos de gases se realizan bajo condiciones estndares de presin y temperatura, se
acostumbra agregar una N al smbolo del volumen para denotar esta condicin.
6. ConsiderarlaneutralizacindeSiO2utilizandoparaelloCaO conunaproporcin
de masas de 1:1. Si se tienen 100 kg de slice por neutralizar cunto de CaO se
requiere?
Solucin:comoCaO/SiO2=1/1,elresultadoessimple: PesodeCaO=100kg.
Generalmente,enlaoperacindeHAElasproporcionesdecal(omejor,dexidos
bsicos)semanejanalmenosen1.52:1.RecalcularelpesodeCaOsilarelacinde
xidosesde1.75:1
Solucin:comoCaO/SiO2=1.75:1,entonces,CaO=1.75(SiO2)
CaO=1.75*100=175kg
7. AdemsdeSiO2,elP2O5tambinesunxidocidoquesetienenqueneutralizary
esteseformaporoxidacindelPcontenidoenlacarga.Considerarqueseforman
5.75kgdepentxidodefsforomslos100kgdeslicedelejercicio6.Cuntode
CaOsetendrqueagregarsisequierequetenerunarelacin:CaO/(SiO2+P2O5)=
2.0/1?
Solucin:demanerasimilaralejercicio6:CaO=2.0(SiO2+P2O5)=2(100+5.75)
PesodeCaO=211.5kg
8. Los xidos bsicos no se agregan puros para formar la escoria, sino ms bien
formanpartedelascalesalasquedemanerageneralselesllamafundentesy
las principales son cal siderrgica y cal dolomtica. Calcular la cantidad de cal
siderrgica que debe agregarse para neutralizar a las cantidades de SiO2y P2O5
del ejercicio 7 si se dispone de una cal compuesta de: 92% CaO y el resto de los
componentes se desprecia. La relacin de xidos deseada en la escoria es de:
CaO/(SiO2+P2O5)=2.0/1
Solucin: con la relacin de basicidad propuesta y el contenido probable de CaO
enlacalsepuedefcilmenterealizaresteclculo.ElCaOnecesariodelejercicio7
es211.5kg,porlotanto,porunarelacinaritmticasimple:
Pesodecalsiderrgica=211.5kg/0.92=229.89kg
89
9. El ejercicio 8 es muy simple y terico, se asume un aprovechamiento del 100%

delCaOprobableysedespreciaelefectodelosotroscompuestosdelacal.Enla
prctica, se deben considerar los efectos de todos los componentes de la cal y
conocerelrendimientomximo(prdidasporignicin,P.I.)delacalquesevaa
usar para no hacer caer en desviaciones al proceso. Las cales contienen SiO2
tambin,queinfluyeenelndicedebasicidaddelaescoria.Adems,contienen
MgO,xidobsicoqueayudaaneutralizaralosxidoscidos.Siguiendoconlos
datosdelejercicio7,porcomodidadyparaefectoscomparativos,calculeahorael
peso de la cal tomando en cuenta la composicin qumica completa y para el
mismondicedebasicidad.Calsiderrgica:92%CaO,1%MgO,5.5%SiO2,0.5%R2O3,
1.95%P.I.
Solucin: siguiendo los procedimientos de los ejercicios anteriores podemos
escribir:(CaO+MgO)/(SiO2+P2O5)=2.0/1,queeslarelacinentrexidos yla
claveparalasolucin,soloqueenesteejerciciohayunavariablems,elMgOylas
consideracionesdetomarencuentalaslicedelacalysu rendimiento.Lasuma
de CaO ms MgO deben ser lo suficiente para neutralizar a (SiO2 + P2O5). Se
puede empezar por definir como peso de la cal = X, con esto la relacin de
basicidad se puede escribir: 0.985(0.92X+0.01X)=2(0.055X+100+5.75),
encontrandoelvalordeXelproblemaseresuelve,asesque:
X=Pesodelacalsiderrgica= 262.39kg
Losvalores0.985,0.92,0.01,y0.055sonrespectivamente:rendimientodelacal,
contenido de CaO, MgO y SiO2; en ese orden. Ntese la diferencia en peso por
considerarloqueenelejercicioanteriorsehabaignorado.
10. El MgO en las escorias de aceracin es una necesidad para evitar el dao
destructivodelrefractario.DebidoaquelacalsiderrgicacontienepocoMgOse
usa cal dolomtica, ya que en esta su contenido es mayor. La cantidad de cal
dolomticaporusarestlimitadaporelconceptode%desaturacindeMgOenla
escoriayestepuedevariardeplantaenplanta.Paraefectosdeejercicioeneste
tipo de clculo, se puede de manera terica considerar la cantidad de cal
dolomticadependiente delacalsiderrgicaporutilizar.
Conlosdatosquesehanvenidousandodesdeelejercicio7,ahorasepidecalcular
elpesodeunamezcladefundentesparaneutralizarlascantidadesdeSiO2yP2O5
con una relacin de basicidad (CaO+MgO)/ (SiO2 + P2O5) = 2.0/1. La composicin
qumicadelacaldolomticaes:25.75%MgO,33.56%CaO,0.25%SiO20.20%R2O3,
1.0%P.C. ylacalsiderrgicadisponibleeslamismadelejercicio9.Lacantidadde
caldolomticaporusaresun20%delpesodecalsiderrgica.
Solucin:setienendosincgnitasporencontrar,elpesodecadaunadelascalesa
usar;sisedefinenX=pesocalsiderrgica,y=pesodecaldolomtica,sepuedehacer
un planteamiento de solucin con la relacin de basicidad y queda la siguiente
expresin:
(0.92x+0.01x)0.985+(0.3356y+0.2575y)0.99=2(0.055x+0.0025y+100+5.5).
Comopuedeverse,setienendosincgnitasyunasolaecuacin.Laotraecuacin
90
que hace falta para tener un sistema de dos ecuaciones con dos incgnitas, se
puedeplanteardelapropuestadecargadelascales,as:
pesodecaldolomtica=y=0.2x;yahorasepuederesolverelsistema.
(0.92x+0.01x)0.985+(0.3356y+0.2575y)0.99=2(0.055x+0.0025y+100+5.75) (A)
y=0.2x (B)
substituyendoelvalordeydelaecuacinBenlaecuacinAysimplificando:
0.92247x=211.5,porlotanto,x=229.27;y=0.2(229.27)=45.85,finalmente:
Pesodecalsiderrgica=229.27kgyPesodecaldolomtica=45.85kg
La suma de las dos cales es 275 kg, y esto es un poco ms que la cantidad de caliza
sola,peroconelbeneficiodetenerunacantidadmayordeMgOdisponibleparaevitar
eldaoenelrefractario.
Enlos10ejemplosanterioresseplantearonlosproblemasdemaneraqueseconsideraran
algunasdelasoperacionesdemaneraaislada.Tantoenlateoracomoenlaprctica,se
tiene que ver a la fabricacin de acero como un todo en donde las operaciones son
interdependientes y secuenciales y el xito de la operacin total depende a veces de
decisionesquesetienenquetomarenmuypocotiempoybasadasenresultados,obien
deanlisisqumicosdemuestrasrepresentativas,odeclculosrealizadospreviamenteo
durante el desarrollo del proceso, como en el caso de los elementos de aleacin, que
dependen de los resultados de los anlisis de residuales en el bao para determinar las
cantidades por agregar. Otro aspecto muy importante para realizar los clculos es el
conocimientotericodelprocesoencadaunadesusetapasyapoyarsedelahistoriadel
comportamientodelaunidadydelosdiferentesmaterialesquecomponenlacarga.Sia
un balance de materiales se liga otro de energa, el ltimo se basa en el primero y
dependeal100%dequelosdatosaportadosdelbalancedemasasseanconfiablespara
queelbalancetrmicoseapeguealarealidad.
2.5.2Balancedeenerga.
Parafundirlachatarradeaceroserequieretericamentede300kWh/toncomomnimo.
Sisenecesitaaumentarlatemperaturaporarribadeladefusin(1520 ),setendrque
suministrar energa adicional; y, para temperaturas tpicas de vaciado, la energa total
tericanecesariaesdelordende350a370kWh/ton.Sinembargo,comolosHAEsson
eficientes solamente entre 55 a 65 %, el total de la energa de entrada proporcionada
usualmente es de 560 a 680 kWh/ton en las operaciones ms recientes. La energa se
puede suministrar de diferentes maneras, a saber; e. elctrica, la generada por
quemadoresauxiliares,ylageneradadelasreaccionesqumicasdelbao.Ladistribucin
tpicadelaenergaes:60a65%,5a10%y30a40%,respectivamente.Obviamente,esta
distribucin cambia de planta en planta y depende principalmente de los materiales
locales,loscostosdeconsumiblesylastendenciasasernicosenlaoperacin,encada
planta especfica. La tabla 2.1 muestra el ejemplo de un balance trmico tpico para
plantasconvencionalesyparaplantasmodernas.
91
Tabla 2.1 Balance de Energa tpico para HAEs modernos y convencionales. Ref. 160.
Hornos de UAP (UHP) *
Hornos de BP y MP**
Entradas
Salidas
Energaelctrica
Quemadores
Reaccionesqumicas
Totaldeentradas
5060%
510%
3040%
100%
7585%
1525%
100%
Acero
Escoria
Aguadeenfriamiento
Gasesyhumos
Miscelneos
Totaldesalidas
5560%
810%
810%
1728%
13%
100%
5055%
812%
56%
710%
1730%
100%
* UAP (UHP) significa Ultra Alta Potencia (siglas en ingls).

** BP y MP significan Baja Potencia y Media Potencia, respectivamente.
LaproduccindeaceroenmuchasplantasconHAEestsupeditadacompletamentealas
necesidades de la mquina de colada continua, ya sea de planchn o de palanquilla. Se
debendetenerencuentalostiemposdecoladadelamquinaparatratardesincronizar
laoperacindeloshornoselctricosypoderhacercoladasensecuencia.Porlotanto,los
hornosdebendevaciarenelmomentoprecisoparaquelacoladalleguealamquinade
C.C.exactamentecuandoserequiereelaceroparaligarlasecuencia.Sialgnhornoest
sinoperarporcambiodesurevestimiento,laproduccinensecuencianoesposible.Las
bvedas de los HAE se pueden cambiar durante los paros programados del taller de
colada continua o durante sus interrupciones. Todo lo anterior, exige una perfecta
comunicacinentrelosdostalleres,deaceracinycoladacontinua.
2.6Controldecontaminantes.
Losprimeroshornoselctricosseoperabansinningncontroldeemisionesatmosfricas
y los operadores solamente se concretaban a improvisar las condiciones del lugar de
trabajo.MuchosdelosHAEfueronrelativamentepequeosyenmuchoscasostenanun
techofijo.Comoresultadodeello,losprimerossistemasdecontroldehumosconsistan
deunafundamontadasobreeltecho.Estopermitauncontrolefectivodeloshumossin
la necesidad de controles elaborados de presin en el horno. Adems, la coleccin de
humosnollegaperjudicaralametalurgiadelacero.Parahornosgrandes(>5mde
dimetro)lafundadelhornoresultabaincmodaygeneralmentenoerarecomendable.
Algunosejemplostpicosdefundasdeloshornosincluanlafundadecorrientelateral,
fundadetechocompletoyunafundacerradayajustadatipodona.
Enlosltimos30aos,lossistemasdecontroldeemisionesdeloshornoselctricoshan
evolucionadoconsiderablemente,desdelossistemasmuysimplesdirigidosamejorarel
ambientedetrabajoenelentornodelhorno,hastalossistemassofisticadosenfocadosa
controlarnosolamentelaemisindepartculassinotambinalcontroldegasestxicos.
Los sistemas modernos de control de humos ahora se disean para minimizar la
formacindegasestxicosyasegurarqueotrosgasessetransformenantesdesalirdel
92
sistema. Estos limpiadores de gases de los sistemas modernos conllevan

considerablementemsretencinycoleccindepartculasantesdelanzarlosgasesala
atmsfera. Inicialmente, los HAE operaban sin ningn control de emisiones. En los
primerosdas,losoperadoressloseconcretabanamejorarlascondicionesdesulugar
detrabajoconelfindeincrementarlaproductividad.Lallegadadelasregulacionesdel
medioambientepropicielprogresodeloscontrolesprimariosdehumosenHAEdesde
lasfundaslaterales(SDH,porsussiglasenIngls),atravsdelasfundaseneltechodel
horno,hastalossistemasrudimentariosdeextraccinde4orificios, culminandoenlos
sofisticadossistemasdeevacuacindirecta(DES).
Fig. 2.30 Configuraciones de fundas extractoras de humos en HAE : a) de corriente lateral b) techo completo
c) techo completo modificada d) cerrada tipo dona e) de bveda mvil f) tubo de aspiracin. Ref.23.
Enlafigura2.30puedeapreciarsegrficamentelaevolucindelasfundascolectorasde
humoshastallegaralsistemamodernodetubodeaspiracin.Desdelasprimerasfundas
se han tenido ventajas y desventajas reflejadas en su utilizacin y eficiencia. En algunos
casos,elvolumendeflujodeairerequeridoerabajoperolaeficienciadecaptacinera
deficientealnosellartotalmenteyporlotantohabafugadegasesenelarodelabveda.
LacoleccindelospolvosgeneradosdurantelaoperacindeunHAE,serealizapormedio
de un tubo aspirador colocado enla bveda del horno, mediante unanillo colector que
ejerce la succin a travs de orificios en el borde de la bveda o en el anillo (aro) de
soportedestaopormediodeunacampanagrandesuspendidaencimadetodoelhorno,
lafigura2.31esunafotografamostrandoeltubodecaptacindehumosenunHAEde
CD de un solo electrodo en plena operacin. Ntense los siguientes aspectos: el tubo
conductor de gases que sale de la bveda, el electrodo en posicin alta (para evitar su
fractura) y es escurrimiento de escoria por la puerta lateral. Este sistema permite
93
mantener limpio el taller y lograr una buena captacin de polvos si su capacidad de

succin es lo suficientemente alta. La captacin eficiente de polvo (succin) del horno,
mejora la vida de los electrodos ya que minimiza las flamas que pasan a travs de las
boquillasdeloselectrodosenlabveda,mejoramuchsimoelambientedetrabajoenel
tallerydisminuyelaemisindeslidosygasescontaminantesalaatmsfera.
Fig. 2.31 Fotografa de un HAE de CD de electrodo simple, mostrando tubo captador de humos y gases.
EstesistemafuedesarrolladoenAlemaniayseleconocecomosnorkel,sehaaplicadoen
grancantidaddeHAEs.Elsnorkelesunductoconseccindeformasimilaraladeuna
chimenea de barco y tiene un motor o un sistema hidrulico que le permite retraerse.
Capturaloshumostalcomosalendelcododelhorno.Elclaroentreelcodoyelsnorkel,
de 5 a 120 mm permite la entrada de aire al sistema proporcionando oxgeno para la
combustin y propicia la dilucin y enfriamiento del sistema. Durante los periodos de
emisin pesada de humos, el snorkel se mueve muy cerca del codo del horno para
proporcionar una succin mayor. La atmsfera del horno permanece inalterada y
tericamenteoperaconpresinpositivatodoeltiempo.
Fundamentalmente,entodaslasfasesdeoperacindelHAEsetienencualquieradelas
dossiguientesformasdeemisin:a)primaria yb)secundaria.Lasemisionesprimarias
son aquellas que se producen durante la fusin y refinacin. Las emisiones secundarias,
resultandelas operacionesdecarga,vaciadoy algunasfugasdelhorno(usualmentede
lospuertosdeloselectrodosydelarodelabveda).Lasemisionesprimariassecontrolan
utilizandounsistemadeevacuacindirecto.Lasemisionessecundariassecontrolanpor
mediodefundascaptadoras,lascualessonutilizadascomoauxiliaresdelaoperacin,ya
quecaptangranpartedelasemisiones.
94
2.6.1SistemasdeEvacuacinDirecta,DES(DirectEvacuationSystems).
Comoyasecomentprrafosatrs,estesistemaprobablementeeselmsutilizadoyse
le conoce tambin como sistema de 4 orificios. Es sistema consta de: un contenedor,
elementoscolectoresyenfriadores,ventilador.Elenfriamientodehumosygasessepuede
lograr por medio de: ductos enfriados con agua, aire de enfriamiento en dilucin, por
evaporacinyconintercambiadoresdecalordetironaturaloforzado.Losltimostresle
proporcionanenfriamientoalgassinaumentareltamaodelcolector.
Lacaptacindepartculasslidasarrastradasporelgas,tpicamenteserealizapormedio
de la llamada casa de sacos; en un primer paso, despus, el gas pasa a un lavador y
finalmenteaunprecipitadorelectrosttico.
Unbuensistemadetratamientodegasesdeextraccinesaquelenelquesecombinan:
contendor, enfriamiento y elementos colectores de partculas slidas; de una manera
econmicaparaproporcionaruncontrolefectivodentrodeltalleryalexteriordeacuerdo
a las regulaciones estndares para emisiones a la atmsfera. Los sistemas modernos
cuentanademsdelacapturadepolvosdecontroldeemisionesde:CO,NOxyVOC.Las
principales ventajas del sistema DES son: se requiere un volumen mnimo del tubo de
extraccinparatenerunbuencontroldeloshumosdelhorno,loqueloconvierteenel
mejor mtodo de captura y extraccin de humos de los hornos UHP, ocasiona poca
interferenciaconlasoperacionesdeltaller,requierepocoespacioenlabvedadelhorno
ydirigelacombustindeCOyVOC.
Lasprincipalesdesventajasson:laexcesiva corrientedeentradaconduceaunaumento
en las necesidades de potencia y a un efecto metalrgico indeseable con lo que se
dificulta el control del horno libre de presin cuando ocurre una sobrecarga de gas. La
figura2.32muestraundiagramadeflujodeunsistemaextractortpico.
Fig. 2.32 diagrama de flujo de un sistema de extraccin y limpieza de humos y gases en HAE.
Ref. 24.
Eldiseodelossistemasdeextraccindegasesrequiereseconsiderenvariospasosenlos
queseincluyeel contendor dehumosdelhorno,elprocesodereaccionesquesuceden
dentro del horno y proceso dentro del propio sistema de extraccin. Sin un claro
95
entendimiento de las operaciones del horno no es posible disear un sistema de

extraccin de gases adecuado. Esencialmente, en el diseo del sistema de extraccin se
involucraundetalladobalancedemasayenergadelhorno,paraproporcionarlasbases
de la cantidad de gases producidos y el contenido de calor que lleva consigo. Existen
picosenelflujodegasesyensutemperaturaquedependendevariosfactores,comoel
pesodelacarga,lamezcladechatarra(conaceiteomaterialescombustiblesyhumedad),
potenciadelhorno,tiempoconectado,tiempodecoladaacolada,nmerodevecesque
se abre el horno y infiltracin de aire asociada con la operacin (puerta de escoria,
puertosdeelectrodos,anillodelabveda,puertosauxiliares),quemadoroxicombustible,
velocidaddeoperacindelaslanzasdeoxgeno ytiempo deusodeestas,velocidadde
inyeccin de carbn, utilizacin y cantidades usadas de fuente alternativas de hierro.
Ambosaspectos,cantidaddegasysucontenidocalorficoafectaneltamaodelsistema
de extraccin. Se debe hacer notar que el sistema de ventilacin es un dispositivo de
volumen constante. El ventilador es capaz de mover una masa muy grande de gas si el
ducto se de salida se mantiene con enfriamiento (menor volumen de gas con ductos
enfriados).Almismotiempo,elmotordelventiladorestlimitadoensupotencia.Como
resultado,paraproporcionarelmximodeevacuacinparaunsistemadado,esdeseable
enfriar los gases extrados, tanto como sea posible, pero, al mismo tiempo, se debe
mantener la corriente del ventilador dentro del amperaje recomendado. As, es comn
modularlaposicindelosdeflectoresdeventilacinbasadosenlacorrientedelmotory
enunaposicinaceptable.
Conelfindemantenerelsistemadelimpiezadegasesenuncostoeconmico,escomn
queelgasseenfreantesdeentrarenlacasadesacos.Estopermiteelusodemateriales
debajocostoparalossacosytambinpermitemantenerelvolumendegasporlimpiaren
unnivelmnimo.Tambin,debetomarseencuentaqueapartedelcalorsensibledelgas,
sepuedentenerespeciesnoquemadas,comoelCO,porloquelacantidaddeenergaque
puede contener el gas es alta. Esto no solamente representa un aumento del calor til
removidodelsistemadeextraccin,sino,tambin,prdidasdeenergaenelprocesode
fusinyporlotanto,ineficiencia.
Elciclodecalentamientoincluyefasesenlasquehaydestellosorelmpagos(losprimeros
minutos de la fusin cuando la humedad y los componentes voltiles de la mezcla de
chatarrasonexpulsadosporelcaloraplicado),fusin,enlaquepuedehabervariasfases
dependiendodelusodequemadoresdeoxicombustible,inyeccindeoxgenoporlanza
o adiciones de HRD; y refinacin, que puede dividirse en: perodos de inyeccin de
oxgeno, inyeccin de carbn y prcticas de formacin de escorias espumosas. Es
importante analizar todas estas fases para determinar los picos en el flujo de gases y la
cargadecalor.Confrecuencia,lospicosdecargaentrminosdevolumendegassuceden
dedurantelosprimerosminutosdelafusinalquemarselamateriavoltilyformarselos
relmpagos. Sin embargo, se ha observado que en la refinacin se tiene la mayor
temperatura de los gases de extraccin por la eliminacin del carbono durante la
inyeccindeoxgenomediantelanza.Enlasoperacionesenlasqueseagregademanera
continuaHRD,puedellevaralaevolucindegrandescantidadesdeCO,siendoelevento
demayorgeneracindeestegascuandoseagregacarburodehierro.SielCOgenerado
no se quema dentro del horno, se proporcionar una gran carga de calor al sistema de
96
extraccindegases.Unpicodecargatpicodegases,caractersticodeloshornosconun
cuartoagujeroenlabvedayparauncontrolefectivodelasemisionesesunflujode4a6
m3Nportoneladaporhoraylatemperaturadelgasandaenelrangode1370a1925 .El
tamao del cuarto agujero de la bveda se selecciona con las bases de diseo para los
rangos de velocidad del gas del orden de 24003000 m/min. La velocidad del gas en el
cuartoagujeroesimportanteporqueafectarelsistemadecadadepresinytambina
la cantidad de material arrastrado por el sistema de extraccin. En algunos casos, el
sistemaarrastraescoriaychatarra.
Senecesitaqueelingenierodediseotengaunbuenentendimientodelos procesosdel
hornoycomoafectanestosalascaractersticasdelsistemadeextraccinparadisearun
sistemaeficienteydeuncostorazonable.Unavezquesehadeterminadolavelocidadde
flujo y el contenido calorfico para el control de las emisiones en el cuarto agujero, se
define el rendimiento requerido del sistema DES. Si fuera necesario conservar algn
componentedeunsistemaexistente(p.e.sistemadeventilacin,casadesacos)sedeben
fijar el sistema de cada de presin con ciertas limitacionespermitidas.La definicin del
contenidocalorficodelgaspermitefijarlacantidaddeenfriamientonecesarioantesdela
rutadesalidadelgashastalaoperacindefiltradoenlacasadesacos.Elcuartoagujeroy
sucodosirvencomouninentreelhornoyelsistemadeextraccindegases.
Conelfindecontrolarlasemisionesdehumos,esnecesariomantenerunaligerapresin
negativa dentro del horno. Tpicamente, el rango es de 0.09 a 0.18 mm Hg. Es
importantelimitarlacorrientedegasesresultante,almnimonecesarioparacontenerlos
humos generados durante el proceso de fusin. Las corrientes muy altas dan como
resultado prdidas de calor en el horno y altas velocidades del flujo de gases. Los
resultados de pruebas realizados por Bender indican que una presin negativa de 0.09
mmHg,ayudaaprevenirlaformacindecavernasenlachatarrayporlotantodisminuye
la posibilidad de rotura de electrodos con su posterior arrastre por los gases. Bender
mostr,conbaseensusmedicionesenVonMoonsStahl(SwissSteelAG),quesiseopera
con presiones negativas muy altas se pueden aumentar las necesidades de potencia
elctrica en aproximadamente 45 kWh/ton. Pruebas previas en varios hornos en Japn
indicabanquelaoperacindelhornoconpresionespositivasdioahorroenelconsumode
energadelordende1020kWh/ton.
Porotrolado,siseminimizanlasaberturasdelhorno(p.e.puertodeelectrodos,puerta
deescoria,etc.),semejoralaeficienciatantodelhornocomodelsistemadeextraccinde
gases.Lasaberturasquesucedenenlapartemsaltadelhornosonmenoscrticasque
aquellas de la parte baja debido al perfil de presin a lo largo de la altura del horno. El
medidor de presin del horno se coloca en la bveda de este. Si la presin prefijada se
controlaenelniveldelabveda,lapresinnegativaenlasaberturasmsbajasdelhorno,
como la puerta de escoria, sern mucho ms grandes. La velocidad de flujo del aire a
travsdelasaberturasdelhornoesproporcionalalarazcuadradadeladiferencialentre
lapresindelhornoylapresindelmedioambiente.Deacuerdoaesto,lavelocidadde
presinsermuchomsaltaenlasaberturasmsbajasdelhorno.
Al principio de la fase de fusin, no hay mucha infiltracin de aire por las aberturas del
hornoporquelachatarraactaoponindosealainfiltracin.Mstarde,duranteelciclo
enelqueseinsertanlaslanzasdeoxgenoatravsdelapuertadeescoria,puedehaber
97
unainfiltracinconsiderable.
Comoyasedijo,elcuartoagujerodelabvedasirvedeuninentreelhornoyelsistema
de extraccin de gases. Los gases que salen por este cuarto agujero entran a un codo
enfriado con agua y colocado en la bveda del horno. Generalmente hay un espacio
pequeo (gap) entre la bveda y el codo, a travs del cual se admite aire debido a la
presin negativa. La mezcla de ese aire con los gases extrados proporciona una
oportunidadparalacombustinadicionaldelosgasesdesaliday/oparasuenfriamiento
pordilucin. Engeneral,lamasadeaireatradoenesteprimerclaroigualaalamasade
gasquesaleporelcuartoagujero.Elsegundoespacio,quepermitealhornoinclinarseya
la bveda girar, normalmente se sita entre la salida del codo y la entrada del ducto
enfriadoconagua.Esteespaciopermitelaentradadeaireyaumentanlasposibilidadesde
combustin o de enfriamiento por dilucin. En algunos casos, la seccin del ducto que
sigue al espacio de separacin con el codo, es similar a un snorkel. Esta seccin es
ajustableytpicamentepermiteunespaciovariabledeentre2.5a12cm.Estopermiteun
mejor control de la presin negativa en el horno y si fuera necesario, proporciona
suficienteretraccinparapermitirelgirodelabvedasininterferencia.Otravez,lamasa
deairequeentraalsegundoespacioessimilaralamasatotalqueexisteenelcodo.As,el
sistemaDEStpicamenteextraeunflujodemasaqueescercadecuatrovecesmsqueel
que realmente existe en el cuarto agujero del horno. Generalmente, los diseadores
prefieren que los gases de extraccin contengan un 100% de oxgeno en exceso de
acuerdo a las necesidades de combustin de todos los combustibles generados en el
proceso.
Se han hecho importantes mejoras en el codo enfriado con agua con el fin de tener un
mejorcontroldelairequeentraparalacombustindetodoslosVOCsyelCOenelducto
principal.Tambin,esimportantesealarquenodebeintroducirseunacantidadexcesiva
deaireyaquesetendraunsobreenfriamientodelgasymuchomaterialsinquemarenla
corriente de extraccin. La temperatura del gas al final del ducto enfriado con agua
tpicamenteestenelrangode650a760 .Pordebajodeesterango,elducto enfriado
con agua no es un mtodo efectivo de enfriamiento debido a los bajos coeficientes de
transferenciadecalor.Losflujosdegasesdeextraccintpicosparaunsistemadeducto
enfriadoconaguaquepermitauncontroldeemisionesdeHAEefectivosonde14a23
m3N/ton/horadeextraccin.
2.6.2Enfriamientodelgas.
Antes de la aparicin de los ductos secos de aceros al carbono, se usaban de manera
generalladilucin,sistemasevaporadoresoenfriamientosincontacto,paraenfriarelgas
deextraccin,enloscualeslatemperaturadelasparedesdelosductossemantenabien
pordebajode425 .Generalmente,estoesequiparablealrangode650a760 .
Elenfriamientoevaporadorconsistadeunrociadoconaguaatomizadasobrelacorriente
de gases, en donde el agua se evaporaba y absorba gran cantidad de energa. Este
sistemageneralmentesellevaacabodespusdelosductosenfriadosconagua.Sepuede
realizarenunacmaraderociadooenunductodetrabajo.Siserealizaenunductode
trabajo, se debe tener el cuidado que la corriente de agua se evapore completamente
antes de golpear las paredes de los ductos. La velocidad de evaporacin depende del la
98
velocidaddelflujodeagua,delngulodelrociado,lacantidaddeairedeatomizacin,el
tamaodelasgotitasylapresenciadepelculascontaminantesenellas. Elenfriamiento
por evaporacin da como resultado una disminucin del volumen de gas tratado y
usualmenteeselmtodomsefectivoencuantoacostoyaquerequieredeunacantidad
mnimadeequipo.Lanicadesventajapotencial deestatecnologaeslaposibilidadde
condensacinsielgasextradoestsaturado.Esimportanteevaluarencontenidototalde
humedaddelacombinacindelprocedimientoDESylosgasessecundariosqueentrana
la casa de sacos. Si existen problemas con el punto de roco, puede ocurrir la
condensacinyestopuedeafectareldesempeoylavidatildelossacos,enestesaco
setendraqueseleccionarunprocedimientoalternativo.
Elenfriamientopordilucinconsisteenlaadicindeairealacorrientedegasesextrados
paraenfriarlos. Esto,siempreda comoresultadounaumentodela capacidadrequerida
del sistema de extraccin de humos. Este es el mtodo de menor costo para el
enfriamiento del gas pero afecta de manera adversa el costo de los componentes de la
corrientedescendentedelsistema.
Enlossistemassincontacto,elenfriamientosellevaacabopormediodeenfriadoresde
corrientesdetiroforzadooporenfriadoresdeltiporetndepelo.Elgasseenfraporla
transferenciadecalorhacialasparedesdelenfriadorelcualalaveztransfiereelcalorala
superficieexteriordelostubosoparedesdelducto.Elresultadonetoeselenfriamiento
delgassinaumentodevolumen. Aunqueesteesunmtodoeficienteparaelenfriamiento
delgas,eselmscaroynecesitalamayorcantidaddeequipo.
Unenfriamientoadicionalseproporcionapordilucinconaireatravsdelacampanade
extraccin y mezclado con el sistema DES para reducir la temperatura combinada en
alrededorde120 antesdeentraalacasadesacos.Larazndeestoesparapermitirel
usopolistercomomediodefiltracin.Elpolisteresunmediodefiltracineconmicoy
comnmenteutilizadoenlossistemasdecontroldecontaminacindeaireenlosHAEs,
conunatemperaturalmitedediseode120 paraoperacincontinua.
La velocidad del gas en el ducto de trabajo del sistema DES es importante por muchas
razones.Silavelocidaddelgasesdemasiadogrande,lapresinenlossistemasbajary
estotraecomoconsecuenciaunpotencialaumentodedaoenelducto.Silavelocidad
delgasfuerademasiadobaja,laspartculasdelacorrientedegasseasentarnenelducto
de trabajo.Estohartambin quela presinde los sistemas disminuyay representeun
problema de mantenimiento. Para cualquier configuracin, se requiere de un detallado
balancedemasaydeenergaparadesarrollarcadacomponentedelsistema,elflujode
gasaproducir,temperaturas,prdidasdepresinyvelocidadatravsdelsistemaentero,
etc. El anlisis de diferentes configuraciones puede ser tedioso y consumir bastante
tiempo.Losdiseadoresdevariossistemashanincorporadotodoslosclculosnecesarios
enunmodelodecomputadora.As,sepuedenevaluarrpidamentelosefectosdecambio
en eldiseodeunsistemapermitiendounagranoptimizacinal disearunsistema.La
figura2.33muestraunsistemaDEStpico.
2.6.3Controldelasemisionessecundarias.
Elcontroldeloshumossecundariosdelasoperacionesdelhornocomo:cargado,vaciado
y desescoriado han venido a ser estrictamente reguladas posteriormente a las
regulacionesdelasemisionesprimarias.Adems,elescapedegasesdelhornoalrededor
99
Fig. 2.33 Arreglo tpico de un sistema DES para control de emisiones.
Ref. 25.
delospuertosdeloselectrodosydelanillodelabveda,tambinconstituyenemisiones
secundarias.
Losprimerostratamientosdeestasemisionesfueronrealizadosengeneral,porcampanas
captadoras ineficientes a nivel de la armadura de la bveda. Los sistemas modernos
tiendenaproveerdeunacapacidaddeevacuacinmuchomsgrande.Eltamaodelos
sistemasdecontroldeemisionessecundariasesfactordecontroldelsistemacompletode
limpieza de gases porque la extraccin secundaria tiende a ser, comparativamente, de
cuatroaseisveceslanecesariaparaunsistemaDES.
Las campanas captadoras fueron tambin los primeros equipos instalados para capturar
las emisiones primarias del horno. Conforme las operaciones del horno aumentaron,
aument tambin la necesidad de controlar las emisiones secundarias durante las
operacionesdecargayvaciado.Seeligieronlascampanascaptadorasparacumplirestas
necesidadesporquepodancapturarestasemisionessininterferenciaconlasoperaciones
delhorno.Lascampanascaptadorasselocalizanenlasarmadurasdeledificioporarriba
de la gra viajera. En muchas aceras modernas, las campanas captadoras forman parte
integraldelossistemasdecontroldehumos.Elsistemadecampanacaptadoraestrangula
elflujodegasesdurantelaoperacindelhornoyproporcionaaireparaelenfriamiento
pordilucindeelsistemaDESdeextraccinantesdeentraralacasadesacos.Durantelas
operacionesdecargayvaciado,elsistemaDESnoconduceningunacantidaddehumosy
lacapacidadde extraccin completasedesvaalacampanacaptadora.Lacapacidadde
esta campana para la captura de humos depende de la superficie de la cara de la
campana, de su forma, de su volumen, de que tanto interfiera con la gra de
carga/vaciado,delavelocidaddeflujodeaireenlacaradelacampana, delasfuentes
decalordentrodeltallerdeaceracin(lascualespuedencausarcorrienteserrticas),del
peso de la campana captadora por encima del horno y por la ausencia de corrientes
transversales dentro de la acera. Muchos sistemas de este tipo se comparten, de tal
maneraqueunaseccinseutilizaparalasemisionesdurantelacargadelhornomientras
100
la otra seccin se usa en las emisiones del vaciado. Con la aplicacin de vaciado por el
fondo,ahoraesunaprcticacomnutilizarunacampanalateralparacaptarlasemisiones
duranteelvaciado.Lacapturadehumossepuedeafectarfuertementeporlascorrientes
transversalesyporlosgradientestrmicosdentrodeltaller.Porlotanto,esimportante
tratar de mantener cerradas las puertas y eliminar las fuentes de calor tanto como sea
posible.Unaformasimpledereducirlosgradientestrmicosesdisponerdeunductoen
laollaparaunprecalentadordegasesfueradeledificio.Laeliminacin delasollasde
escoriallenasdeledificio,tambinpuedeproporcionarefectosbenficos.
2.6.4Campanasdecaptacinintensa.
Muchas campanas de captacin son incapaces de manejar las fumarolas largas que se
generan, en particular, durante la operacin de carga. La solucin es proporcionar un
almacenaje temporal para estos humos hasta que puedan extraerse por el sistema
completo.Elresultadoesunacampanadecaptacinintensaenlaqueesposiblecapturar
un volumen de 5 a 10 veces lo de una campana convencional. Esta proporciona una
capacidad grande de almacenamiento temporal de sobrecargas de emisiones de humo
cuandosecargaelhornoypermitequeloshumosseextraiganporelsistemadelimpieza
degasessobreunamplioperiododetiempo.Eldiseosehaverificadousandomodelos
fsicos de flujos dinmicos y muestra grandes mejoras en las caractersticas de captura
comparadoconlatecnologaconvencional.Elconceptoseilustraenlafigura2.34.
Fig. 2.34 Concepto de captacin intensa de humos durante la carga de un HAE.
Ref. 26.
2.6.5Hornoscerrados.
Elconceptodehornoscerradoshatenidomuchaaceptacinparaelcontroldeemisiones.
Generalmente,lamanerademantenercerradoelhornoesmedianteunaestructurame_
tlica(armazn)cubriendoalhornodeformatotal.Haysuficienteespacioparaelgirode
la bveda y alrededor del horno para todas aquellas operaciones necesarias durante la
colada. La figura 2.35 muestra de una manera sencilla una configuracin tpica de un
hornocerrado. Lacestadecargasecolocaporarribadelhornoatravsdeunapuerta
101
deaccesodispuestaparaelloenunaparedlateral
de la armazn. Dicha armazn est lo
suficientemente baja de tal forma que la gra
puedapasarsobreella. Enalgunoscasosexisten
ciertasranuras(selladas)enlapartemsaltadel
techodelaarmaznparapermitirelpasodelos
cablesdelagraalcargarelhorno.Loshumosse
extraen a nivel del techo de la armazn de
maneraadyacenteaunadelasparedesdecierre.
Sepermitelaentradadeaireatravsdealgunas
aberturasenelpisodeoperacin.
Usualmente,lasollasdevaciadosetransportan
Fig.2.35 Horno encerrado. Ref. 27.

encarrosdetransferencia.Lossistemasmsmodernosdeesteconceptotambintienen
incorporadoelcuartoorificioenlabvedadelhorno.Medianteestesistemaseobtieneel
beneficiodequetodosloshumossecapturanyelvolumendelequipodeextraccines
considerablemente menor que el que se requiere para un sistema equivalente
DES/campana extractora. Adems, no se afecta la metalurgia del HAE y se disminuye
notablemente el ruido durante la operacin (de 10 a 25 dB A). Por otro lado, se ha
reportado un ahorro de energa arriba de 20 kWh/ton al operar los hornos con presin
positivayde10a15kWh/tondebidoalosvolmenesbajosdeevacuacindehumos.
Elconceptodehornoencerradotienevariasventajas,entrelasquesepuedenconsiderar
lassiguientes. elambientedetrabajodeltalleres:msfresco,limpio,tranquiloyseguro;
menormantenimientodelagra,emisionestotalesmsbajas,menoresnecesidadesenla
capacidaddelossistemasdeextraccinycontroldehumos.Algunasdesventajasquese
pueden considerar son: accesibilidad restringida para el mantenimiento del horno, los
retroajustes pueden ser imprcticos debido al arreglo apretado del horno y algunas
ocasiones las operaciones de carga son ms lentas que en los hornos con sistemas
convencionales.
Enalgunoscasossepuedenconseguirciertosbeneficiosdeunsistemacerrado,sincerrar
completamente el horno. A este sistema se le llama parcialmente cerrado y consiste de
paredes dispuesta de manera libre sin restringir el acceso de la gra al horno. Estos
panelesayudanadesviarfueradeltallerelruidoyaminimizarelefectodelascorrientes
transversaleseneltaller.
2.6.6Tallerescerrados.
Unaalternativarespectoalsistemadehornocerradoesladecerrareltallerdeaceracin
y proporcionar una evacuacin de humos del taller completo. Obviamente, la capacidad
deevacuacinnecesariaparaelarreglodeuntallerdeaceracinconvencionalesmucho
ms grande que se requiere para una configuracin campana de captacin/DES.
Adicionalmente, una extraccin inadecuada podra conducir a un ambiente de alta
temperatura y condiciones de trabajo inaceptables si el polvo se precipita dentro del
taller. La solucin a este asunto es proporcionar un arreglo compacto del taller que
proporcionesolamenteelespaciosuficienteparaacomodarelhornoylagradecarga.
102
Unarreglodeestascaractersticassemuestraenlafigura3.36.Enestaconfiguracinse
aslanlasoperacionesdefusindelhornodetodaslasotrasoperacionesinvolucradasen
lafabricacindelacero.
Fig. 3.36 Vista en planta de taller de HAE cerrado, la lnea gruesa delimita el espacio.
Ref. 28.
Los cestos de carga se transportan dentro del rea cerrada utilizando carros de
transferenciaeigualmenteenelcasodelasollasdevaciado,lascualessemuevendebajo
del horno con los mismos carros. La escoria se recibe del horno en ollas las cuales son
arrastradasfueradelreaatravsdepuertasespecialmentededicadasaello.
EstaconfiguracindecontroldeemisionessehaimplantadoenvariostalleresdeEuropay
de Norteamrica y ha demostrado ser un mtodo efectivo de buen costo para
proporcionarmejorasencontroldehumosdelaoperacindeHAE.
2.6.7Limpiezadelgas.
Lasiguientenecesidadrelacionadaconelcontroldeemisioneses:lalimpiezadelosgases
extrados.Elsistemadelimpiezaincluye:ventiladores,casadesacos(filtracin)ymanejo
del gas limpio (ductos y medios de transporte). El diseo y la seleccin deben de ser
adecuadosparacadaunodelosequiposutilizadosenlasdiferentesetapasanteriormente
mencionados ya juegan un papel muy importante para conseguir el objetivo en el
controldeemisiones.
Laformacindepolvoenloshornosdearcoesdelordende9a18kgportoneladade
chatarrafundidaytansoloenlosEstadosUnidosdeNorteamricaseproducen600000
tondepolvodeHAEcadaao.Larazndeesterangotanampliosedebealasdiferencias
enlacalidaddelachatarra,enlasprcticasoperativas,enlaeficienciaenlacapturadelos
polvosyenlosmtodosdeintroduccindemateriaprimaenelhorno. Enelmomento
decargarelhornoentranmuchaspartculasvariadasenelsistemadeextraccindegases.
Las partculas son: polvos de fundentes (principalmente CaO), xidos y suciedad de la
chatarra. Se ha observado que la cantidad de CaO arrastrada depende principalmente
103
delmtododecarga. Porotralado,ciertosmetalessevolatilizan(p.e.Zn,Pb,Cd,Na,
Mn,yFe)conformelachatarrasecalienta.Estosmetalestiendenaformarxidosdespus
de que se volatilizan y van a formar parte de los polvos del horno de arco. Una de las
formas de disminuir la cantidad total del polvo generado sera asegurarse que estos
materiales noseincluyenenla cargadechatarra.Sinembargo, elaumento dechatarra
conrecubrimientosparareciclaraumentayporlotantolageneracindepolvostendera
aumentar tambin. El grado de volatilizacin se relaciona principalmente a las manchas
calientesdelhornoyalasoperacionesdelanceodeoxgenoyutilizacindequemadores
deoxicombustible.
Durante la aplicacin de oxgeno a travs de la lanza y en la formacin de escorias
espumantes se generan burbujas de CO. En su trayectoria de ascenso se asocia algo de
acerolquidoconestasburbujasycuandorevientan,elaceroseexpulsafueradelhorno
formandopartculasfinasdexidosdehierro.
Con el aumento de atencin en el tema del medio ambiente, la atencin del control de
humoseneltallerdeaceracinacambiadoparaincluirnosolamentelacapturaycontrol
de partculas, sino tambin, para controlar la emisin de gases txicos en el sistema de
extraccin. Varios gases se han examinado para determinar su calidad de una manea
cuantitativayen1991,laEPArevissulistadeemisionespeligrosasparadirigirelcontrol
de emisiones de estos gases. Algunos de estos gases se asocian con las operaciones del
HAE y son: CO/CO2, NOX, VOCS y dioxinas. Adems, la emisin de estndares para
partculascontinasiendocadavezmsrigurosa.
ElCOyelCO2resultandevariasoperacionesrealizadasdurantelafabricacindelaceroen
HAE.EloxgenoinyectadoatravsdelalanzareaccionaconelcarbonoyseformaelCO.
Si no se captura una cantidad considerable de este gas por el sistema de extraccin, el
ambientedetrabajoeneltallersevuelveinaceptableyaqueponeenriesgolaseguridad
delostrabajadores.Tpicamente,sereportaunporcentajeporarribadel10%deCOsin
quemarenlossistemasdecapturadeemisionessecundariasdurantelafusin.Losgases
CO y CO2 son de preocupar debido al hecho de que son gases de efecto invernadero y
contribuyen al calentamiento global de la tierra. A medida que el uso de oxgeno en el
hornodearcoaumenta,aumentalacantidaddeCOyCO2emitidos.LageneracindeCO
tambin ha aumentado considerablemente con la adopcin de las prcticas de escoria
espumosa.MuchodelCOgeneradodentrodelhornonosequemaaCO2hastaqueest
dentro del sistema de extraccin de humos. Esto hace que las necesidades del sistema
sean ms grandes debido al aumento de la carga de calor por la combustin del CO.
Adems,noseutilizaelbeneficiodelapostcombustindelCOcomofuentedeenerga
delafabricacindelacero.
El efecto neto de la operacin de poscombustin es la disminucin considerable de
generacindeCO2,pudiendoconseguirademsmejorarlaeficienciatrmicadelhorno.
La combustin del carbono a CO produce una tercera parte de la energa total por la
combustin de CO. As, aunque solamente el 50% de la energa disponible de la
postcombustin se transfiriera de regreso al bao, se podra conseguir disminuir en un
50%elusodeoxgenomediantelanza.Alutilizarlaenergadepostcombustinnoser
104
necesario inyectar mucho carbn al bao por medio de lanza, disminuyendo de esta
maneralasemisionesdeCO/CO2conunahorroconsiderabledecostos.
Sehanidentificadootrosfactorespormediodeloscualessepuedenreducirlasemisiones
deCOyseenlistanacontinuacin:
1. Usodeuncododesalidadegasesdelhorno,conunenfriamientodeaguadebaja
velocidadacopladoaunductodeentradaconenfriamientodealtavelocidad.
2. Asegurar la disposicin de una abertura adecuada para la entrada de aire de
combustin.
3. Proporcionaruncontroldecorrientedelhornoconfiableypreciso.
4. ProporcionarunsistemaDESdesuficientecapacidad.
5. Asegurar que el carbn para la escoria espumante se inyecte en la interfase
escoria/metal.
6. Fundirlomsrpidoposible.
7. AplicarlaoperacindepostcombustinparaquemarelCOdentrodelhorno.
8. Iniciarlainyeccindeoxgenomediantelanzatanprontocomoseaposible,esto
propagahaciaafueralageneracindeCOduranteelciclodefusinydisminuyela
cargadecalorenelsistemaDES.
LosxidostipoNOXseformanenlasoperacionesdelhornoalpasarelnitrgenoatravs
del arco entre los electrodos, aunque algo de ellos se genera tambin por el uso de los
quemadores en el horno, a los que se les ha llamado trmicos para diferenciarlos. Los
nivelestpicosdeNOXreportadosestnenelrangode3690gportoneladadeacero.Los
NOX trmicos pueden disminuirse por mejoramiento del diseo del quemador y
proporcionandounbuenmezcladodelosgasesantesdesuaplicacinenlosquemadores.
LosNOXresultantesdelpasodenitrgenoatravsdeloselectrodospuedendisminuirsesi
se disminuye la cantidad de nitrgeno disponible en el horno. Esto se puede conseguir
cerrando los claros del horno y cerrando la puerta de escoria tanto como sea posible.
Muchas operaciones de inyeccin de oxgeno se llevan a cabo a travs de la puerta de
escoriaydacomoresultadoqueunagrancantidaddeairepenetrealhorno.Laprctica
deescoriasespumantesesbenficayaquelaespumadelaescoriaactacomoaislante
queimpideelpasodelaire.Tambin,comolaescoriaayudaaenterrarlosarcos,esms
difcilqueelnitrgenopaseatravsdelosarcosyqueseaionizado.
2.6.8VOCS.
Soncompuestosqumicosorgnicos(volatileorganiccompounds)quetienenunapresin
devaporbastantealtabajocondicionesnormalesporloquevaporizanyentranaformar
partedelaatmsfera.Sepuedenconsiderardentrodeestegrupodecompuestos,unalto
gradodeellosbasadosenmolculasdecarbono,talescomo:aldehdos,cetonasyotros
hidrocarburos ligeros. El ms comn de los VOCs es el metano, considerado tambin
como un gas de efecto invernadero. Muchas de las mezclas de chatarras contienen
compuestos orgnicos en ciertas cantidades. Al cargar la chatarra en el horno algo de
estos compuestos orgnicos se queman contribuyendo a la formacin de la pluma de
carga.Enmuchoscasoslosmaterialesorgnicoscontinanquemndosedurantecincoa
105
diezminutosdespusdelcargado.Sieloxgenonoessuficienteparasucombustin,estos
hidrocarburos sern reportados en el sistema de extraccin de gases en donde puede
serquesequemen.Laemisintotaldehidrocarburosaparecerelacionadaconlacantidad
decloroenelHAE.Cuandosecargachatarraprecalentadasetiendeaproducirgrandes
emisionesdehidrocarburosporquenose quemandebidoalrangodetemperaturadel
gas y como resultado se encuentran en los gases del sistema de extraccin. El mejor
mtodo para disminuir la cantidad de VOCs de la operacin de los hornos de arco es
destruirlos(esdecir,descomponerlos)ylimitarlasucantidaddeentradaalproceso,sise
practican las dos propuestas es mejor. Si en el perodo de relampagueo del arco se
trabajanlosquemadoresconexcesodeoxgeno,esposiblequesequemenmuchodelos
compuestosorgnicosdentrodelhorno.Estoesbenficoporquealgodelcalorgenerado
enestacombustinsetransfierealachatarraasistiendoasalasoperacionesdefusin.
Esto beneficia tambin porque la carga de calor adicional a los gases de extraccin es
menor. En algunas operaciones de hornos de arco se trata de limitar la cantidad de
chatarraaceitosaenlacarga.Enciertoscasos,la chatarraselavaparaeliminaralgodel
aceite y grasa que la contamina. Al disminuir la cantidad de material orgnico en la
chatarra, disminuye tambin la cantidad de emisiones de VOCs. Algunos procesos
emplean escoria precalentada seguida de un quemado posterior para destruir cualquier
cantidaddeVOCs.Estorequieredeequipoadicionalyaumentaloscostosdeoperacin
peroaseguramantenerenunnivelmnimolaemisindeVOCs.
2.6.9DioxinasyFuranos.
Lasdioxinassoncompuestosqumicosobtenidosapartirdeprocesosdecombustinque
implicanalcloro.Eltrminoseaplicaindistintamentealaspoliclorodibenzofuranos(PCDF)
ylaspoliclorodibenzodioxinas(PCDD).Sonestablesqumicamente,pocobiodegradablesy
muy solubles en las grasas, tendiendo a acumularse en suelos, sedimentos y tejidos
orgnicos, pudiendo penetrar en la cadena alimentaria. Las dioxinas se han hecho muy
conocidas en los ltimos aos porque preocupa su presencia en el ambiente ya que se
encuentranenmuchoslugares,aunqueenbajasconcentraciones,yalgunasdeellasson
extremadamentetxicas.Juntoconlasdioxinassesuelenencontrarfuranosquesonunos
compuestos qumicos similares. Las dioxinas y los furanos no se sintetizan
deliberadamente, excepto en pequeas cantidades para trabajos de investigacin. Se
producensinquerer,principalmentededosmaneras:
1. En el proceso de fabricacin de algunos pesticidas, conservantes, desinfectantes o
componentesdelpapel;
2.Cuandosequemanabajastemperaturasmaterialescomoalgunosproductosqumicos,
gasolinaconplomo,plstico,papelomadera.
En el caso de las operaciones de fabricacin de acero, estos compuestos qumicos son
subproductos de la combustin de los materiales orgnicos con los que pueda estar
contaminadalachatarraylaprevencindeestasemisionesdepender principalmente
del control de la carga utilizada, as como del proceso de combustin. Al hablar de
106
dioxinas en las operaciones de hornos elctricos de arco, se hace referencia

especficamente al compuesto dioxina 17 y a sus congneres furanos. La figura 2.37
muestralaestructuradelcompuestotetraclorodibencenop,asociadoconlasemisiones
delHAE.
Fig. 2.37 Estructura de la principal dioxina relacionada con la operacin de un HAE.
Ref. 29.
Se cree que en las operaciones comunes de incineracin se forman las dioxinas a

temperaturasdeaproximadamente500 ytiendenaformarunacorrientedescendente
a medida que los gases se enfran, lo que ocurre en un rango de temperatura de 250 a
400 por reacciones entre oxgeno, agua, gas clorhdrico y los productos de la
combustin incompleta. Se han realizado estudios de la formacin de dioxinas
encontrandoquesuformacinseveafectadaporvariosfactores.As,lasconcentraciones
altasdecloroycarbonofavorecensuformacin.Elcarbonoactacomounabsorbentede
los compuestos precursores de la formacin de dioxina. La presencia de vapor de agua
inhibealcloroyassereducelaformacindedioxina.Elcobreactacomouncatalizador
fuerte para la formacin de dioxina y la presencia de Al2O3 aumenta su efectividad.
Tambin, el Fe, Zn, Mn y Cu junto con sus xidos ayudan a catalizar la formacin de
dioxinas.Siseagregaamonacoalacorrientedegasesdeextraccinseayudaainhibirla
formacindedioxinas.Elcarbnactivadoseusaparaquitarlasdioxinasdelacorrientede
gas de los sistemas de extraccin. De acuerdo a lo anterior, en apariencia los
componentesdelacorrientedegasesextradosdelHAEsonidealesparalaformacinde
dioxinas. Se ha reportado por estudios realizados que los principales materiales
contaminantes de la chatarra que contribuyen a la formacin de dioxinas son los
recubrimientos de PVC en algunos artculos y las chatarras aceitosas o sucias con grasa.
Adems, se encontr que en la casa de sacos las emisiones de dioxinas andan en el
rango de 20 a 60% de la concentracin de la corriente, lo que significa que fueron
atrapadas y retenidas ah ya que entre un 20 a 30% de las dioxinas se convirtieron en
partculas.LasconclusionesdelosestudiosSuizosquelosfactoresqueayudanareducir
las emisiones son: clasificacin de chatarra, pretratamiento de la chatarra,
postcombustindelamateriaorgnicadentrodelhorno,einyeccinabsorbenteenlos
ductos de gas. Varias pruebas de fabricantes de acero Europeos han arrojado que la
formacindedioxinassepuedecontrolarporunenfriamientorpidodelgasenlazonade
temperaturaenlaqueseforman.Enestaoperacinelgasseenfrarpidamentede800
a menos de 300 usando rociado con agua. Esto ha limitado las emisiones a 0.10.2
ng/m3N,TEQ(equivalentetxico,porsussiglaseningls).
107
APENDICEA.
A1.DesarrollotecnolgicodelosHornosElctricos.
Los hornos elctricos han evolucionado considerablemente en los ltimos 25 aos. Los cambios
hansidodrsticos,hanquedadoatrslosdasenquelaenergaelctricaeralanicafuentede
energacalorficaparalafusindelachatarra.Lostiemposdecoladaacoladaandabanenelrango
de3a8/horas,comnmente.Conlosavancestecnolgicos,ahoraesposiblerealizarunacolada
enmenosdeunahoraconconsumosdeenergaenelrangode380400kWh/ton.Eldesarrollodel
horno se enfoc a fundir la chatarra lo ms rpido posible y al menor costo, siendo la alta
productividad el criterio principal con el fin de disminuir los costos fijos. Las innovaciones que
ayudaron a conseguir estas tasas de produccin incluan: quemadores de oxicombustibles,
inyeccin de oxgeno mediante lanza, inyeccin de carbn/cal a travs de lanza, prcticas de
escorias espumante, prcticas de postcombustin dentro del horno agitacin del bao,
modificacin del abastecimiento elctrico, brazos portaelectrodos conductores, tecnologa de
horno de corriente directa y otros procesos innovadores (precalentamiento de chatarra, carga
continua,etc.).
A2.UsodeoxgenoenHAE.
Mucho de la productividad ganada durante eldesarrollo tecnolgico se relacioncon el
uso de oxgeno dentro del horno. Las reacciones exotrmicas proporcionaron una
cantidadsubstancialparareemplazarunpartedelaenergadeentradaalhorno.Durante
algunosaosseconsiderquelacantidadadecuadadeoxgenoinyectadoalhornoerade
9m3N/ton,enlaactualidad,algunasoperacionesutilizan40m3N/ton.Conlaoperacinde
postcombustin,losvaloresdeinyeccindeoxgenoseelevarona70m3N/ton.
Ahora,escomnqueentreel30y40%deltotaldeenergadeentradaenelhornodearco
provengadelosquemadoresdeoxicombustibleydelainyeccindeoxgenoconlanza.A
principios de la dcada de los aos 80s, en Japn se utilizaban los quemadores de
oxicombustibleenmsdel80%deloshornos.Seestimaqueen1990,soloseutilizabael
oxgenoenel24%delosHAEsenNorteamrica.Desdeesetiempo,ungranporcentaje
delasoperacioneshabuscadoaumentarlosnivelesdeinyeccindeoxgenoenloshornos
conelfindeaumentarlaproductividadydisminuirelconsumodeenergaelctrica.
En los hornos modernos se mantienen altos niveles de utilizacin de oxgeno como
estndaresdeoperacin.EnreportesdelIISIde1990seindicquelasoperacionesdelos
hornos ms avanzados usaron al menos 22 m3N/ton. Adems, el oxgeno proporciona
entre20y32%deltotaldelaenergadeentradaenlasoperacionesconvencionalesyeste
ha aumentado con el uso de fuentes alternas de hierro, muchas de ellas contienen
cantidades elevadas de carbono (13%). En algunos casos, la energa elctrica empleada
corresponde a menos del 50% del total de energa aportada. Uno de los mejores
ejemplos del aumento progresivo en el uso de oxgeno dentro del horno que se puede
citar es el taller de aceracin Badische Stahlwerke (BSW). Entre 1978 y 1990, el uso de
oxgenoaumentde9m3Nacasi27m3Nconunaumentodelaproductividadde32ton/h
a85ton/hyconunadisminucinenelconsumodeenergaelctricade494kWh/tona
357kWh/ton.Duranteesteperiodo,lacompaaBSWdesarrollsupropiomanipulador
automtico para la inyeccin de oxgeno y carbono. En 1993 BSW instal el sistema de
postcombustinALARC,mediante airelquidoyaumentelconsumodeoxgenoenel
hornoa41.5m3Nconuncorrespondienteconsumodeenergaelctricade315kWh/tony
108
un tiempo total de colada a colada de 48 minutos. Esta fue una de las operaciones
pionerasenelaumentodeusodeenergaqumicadentrodelhornoparasubstituirala
energaelctrica.
A3.AplicacindequemadoresoxicombustibleenelHAE.
En la actualidad, los quemadores oxicombustible son casi un equipo estndar en los
hornosdearcoelctricoenmuchaspartesdelmundo.Elprimerusoqueseledioaestos
quemadores fue para fundir la chatarra frente a la puerta de escoria ya que el
calentamientodelarcoenesazonaeramuydeficiente.Enlamedidaquelapotenciadel
hornoaument,seinstalaronlosquemadoresparaayudarafundirenlasmanchasfras
comunes en la operacin de los hornos UHP. Esto dio como resultado una fusin ms
uniforme y una disminucin del tiempo necesario para alcanzar un bao plano. La
productividadaumentrpidamenteenlamedidaenqueseinstalaronmsquemadores
de poder. El aumento en la productividad reportado en la literatura especializada es de
520%. Recientemente, el inters por los quemadores oxicombustible ha aumentado
debidoalincrementoenelcostodeloselectrodosydelaelectricidad.Deestamanera,el
gasnaturalpotencialmenteproveedeunafuentedeenergamsbarataparalafusin.En
lafigura2.38semuestranlosquemadoresdeuhHAEenoperacin.
Fig. 2.38 Quemadores oxi-combustible de un HAE en operacin.
Ref.30.
Comnmente,losquemadoresselocalizanencualquieradelossiguienteslugares:puerta
deescoria,paredeslateralesobveda.Enelcasodelapuertadeescoria,generalmente
se usan en hornos de tamao mediano y un quemador solo puede alcanzar todas las
zonasfras.Estostienenlaventajadequesepuedenremovercuandonoestnenuso.En
109
el caso de los hornos muy grandes, se pueden colocar tres o cuatro quemadores
montados en las paredes laterales y son ms efectivos para la penetracin de las zonas
fras.Sinembargo,sonvulnerablesalataquedelaescoria,especialmenteenelempleode
prcticasdeescoriaespumosa. Entalescasos,aveces,losquemadoresseubicanenla
bveda y operan tangencialmente en las zonas fras del horno. Los quemadores son
auxiliaresparalafusindelachatarrayaquesetransfiereelcaloralachatarradentrodel
horno.Latransferenciadecalordesedapormediodetresformas:conveccinforzada,
radiacinyconduccindelaoxidacindelcarbonoodelmetalydelcontactoentreuna
chatarra y otra. Las formas principales de transferencia de calor son las dos primeras,
excepto cuando los quemadores se operan con exceso de oxgeno. Dicha transferencia
dependemuchodeladiferenciadecalorentrelachatarraylaflamaydelreasuperficial
delachatarraexpuestaparalatransferenciadecalor.Comoresultadodeloanterior,los
quemadoressonmsefectivosaliniciodelperiododefusincuandolachatarraestfra.
Conformeprocedelafusinlaeficienciadelosquemadoresdecaeyaquelasuperficiede
contactodelachatarraconlaflamadisminuyedebidoaquelatemperaturadelachatarra
aumenta. Se recomienda desconectar los quemadores al 50% de avance del periodo de
fusinyaquesehaconseguidounaeficienciarazonable.Adems,unavezquelachatarra
sehacalentadodemasiado,esposiblequeelhierroreaccioneconelaguaproductodela
combustin produciendo xidos de hierro e hidrgeno. Esto significa prdidas en la
produccinyqueelhidrgenosetengaquequemarenlacorrientedegasesdentrodel
sistema de extraccin y limpieza. Usualmente, el punto en el que los quemadores se
desconectan se marca por la elevacin de la temperatura de los gases de escape del
horno. Otra forma de control se consigue mediante la temperatura de los paneles
lateralesadyacentesalosquemadores,ysirvencomorastreadoresdelaeficienciadelos
quemadores. Una vez que la eficiencia cae por debajo de un punto de control, los
quemadoresseapagan.Latransferenciadecalorporconduccinsucedealreaccionarun
exceso de oxgeno con algn material de la carga. Esto da como resultado una menor
produccin al quemarse hierro o elementos de aleacin, lo que obviamente no se
recomienda.Sinembargo,inmediatamentedespusdelaoperacindecarga,cuandolos
materiales combustiblesyvoltilesdela cargaempiezanarelampaguear,es benfico el
oxgenoadicionalyaquepermitelacombustindeesosmaterialesycomoresultadose
transfierecalorderegresoalachatarra.Estobeneficiatambinalaoperacindelsistema
de extraccin de gases al no tener carga de calor en la corriente, la cual se tendra que
enfriar.
A4.UtilizacindelanzaparainyeccindeoxgenoenelHAE.
Almenosdurantelosltimos15aoslainyeccindeoxigenopormediodeunalanzaha
venido a formar parte integral de las operaciones de fusin en el horno de arco. Se ha
reconocido que las mejoras en los hornos de hogar abierto y en el proceso BOF se
lograron a travs del uso de oxgeno para suministrar energa proveniente de las
reaccionesexotrmicas.MientrasqueenlosHAEsconvencionalesseutilizabaeloxgeno
principalmente para la descarburacin en niveles de 3 a 8 m3N/ton, en las operaciones
modernas de cualquier parte se suministra de un 10 a un 30% de la energa total por
mediodereaccionesexotrmicasenelbao.EnunhornodeUHP,elconsumodeoxgeno
110
estenelrangode18a27m3N/ton.EnEuropayJapnlaelectricidadesmscarayporlo
tanto el uso de oxgeno en el HAE es mucho mayor. La inyeccin de oxgeno puede
proporcionar una potencia de entrada substancial, una proporcin deoxgeno por lanza
delordende30m3N/minesequivalenteaunapotenciadeentradade11MW,losdatos
comparativossebasanenelcalordereaccintericoporlacombustindelCaCO.
Laslanzasdeoxgenopuedenserdedostipos:a)lanzasenfriadasconagua(generalmente
seusanparaladescarburacin,aunquesehaampliadosuusoparaelcortedechatarra),
y, b) lanzas consumibles. La lanza convencional enfriada con agua se monta sobre una
plataformaypenetraporlapartelateraldelhornoatravsdelospanelesdenfriamiento.
Estas lanzas no penetran realmente en el bao metlico aunque a veces penetran en la
capadeescoria.Laslanzasconsumiblessediseanparapenetrartantoalbaocomoenla
escoria. Consisten de un tubo consumible que se ajusta conforme se quema para dar
suficientelongituddeoperacin.Lasprimeraslanzasconsumiblesdeoxgenoseoperaban
manualmenteatravsdelapuertadeescoria.BadischeStahlEngineeringdesarrollun
robot para automatizar la operacin (ver figura 2.21). Con este manipulador se pueden
controlar dos lanzas automticamente. Otros manipuladores se desarrollado
recientementeyahorasetienelacapacidaddeinyectarcarbonoycalsimultneamente
con el oxgeno para las prcticas de formacin de escorias espumosas. La mayor
desventajadelalanceoporlapuertadeescoriaeslainfiltracindeairealhornoypuede
llegaravaloresde100200%.Estotieneefectosnegativosenlaproductividaddelhorno
as como en la necesidad de aumentar la capacidad del sistema de extraccin de gases.
Como resultado, no se pueden capturar todos los humos escapando una cantidad
importantealmedioambientedeltaller,loquesignificaunproblemamuyimportantesi
en las emisiones se tienen cantidades importantes de CO ya que este se enfra
rpidamenteconunasubsiguientecombustinincompletaaCO2. LosnivelesdeCOen
el ambiente del taller de aceracin se han convertido en un tema de debate muy
importante.
Lainyeccindeoxgenoatravsdelanzahapermitidounahorroimportantedeenerga
gracias a la aportacin de calor de las reacciones de oxidacin de carbono y de hierro.
Adems, la homogeneidad de la temperatura del bao metlico gracias a la agitacin
contribuyeaesteahorro.Elproductodelcortedelachatarradentrodelhornosonxidos
dehierroehierrolquido,porloquemuchodelcalorgeneradoporestasoperacionesse
retieneenelbao.
Tericamente,laenergadeentradaporlasreaccionesconeloxgenoenelbaoescomo
sigue:
Fe + O2 = FeO, calor de entrada 56.0 kWh/m3N O2
C + O2 = CO, calor de entrada 52.8 kWh/m3N O2
Esto, en apariencia indica que hay mucha ms energa disponible si el hierro se quema
para producir FeO, pero, naturalmente, esto tiene un impacto negativo en la
productividad.Algunosestudiosmuestranqueelusoptimodeoxgenoparaoperaciones
convencionalesdealanceoestenelrangode3040m3N/ton.Porarribadeestenivel
se producen prdidas excesivas y no es ms econmico seguir agregando oxgeno.
Adems,medianteotrosestudiossehaencontradoqueelrendimientodeloxgenoest
111
enelrangode7080%.Estopodrasoportarlateoraquetantoelhierrocomoelcarbono
reaccionanconeloxgeno.Sepuedeesperarqueporcadam3Ndeoxgenoinyectadopor
lanza,0.75m3Nreaccionarnconelcarbonoparaproducir1.5m3NdeCO.
A5.Prcticasdeescoriaespumosa.
Laprcticadeformacindeescoriasespumosassehaadoptadoenaosrecientesporla
mayoradelosproductoresdeacerovaHAE.Inicialmente,laescoriaespumosaseasoci
conlasoperacionesdefusinconHRD,enlasqueelFeOyelcarbonocontenidoeneste
material reaccionaban en el bao produciendo CO con el cual la escoria se volva
espumosa.Aliniciodelafusin,laradiacindelarcohacialasparedeslateralesdelhorno
puededespreciarseporqueloselectrodosestnrodeadosdechatarra.Conformelafusin
avanza, la eficiencia de la transferencia de calor hacia la chatarra disminuye goteando
metal al fondo y el calor del arco es irradiado hacia las paredes del horno. Si el arco se
encuentraenlacapadeescoria,estaactacomounescudoylaenergasetransfiereal
baocomosemuestraenlafigura2.39.Eloxgenoseinyectaconcarbnparahacerque
laescoriasevuelvaespumosa,porlageneracindeCO.Enalgunoscasossoloseinyecta
carbn y el C de este reacciona con el FeO de la escoria para producir CO. Al volverse
espumosalaescorialacapadeestaaumentade10a55cm.Enalgunoscasoslaescoria
espumatantoquellegaasaliratravsdelospuertosdeentradadeloselectrodos.
Escoriaconvencional Escoriaespumosa
Fig. 2.39 Efecto de la radiacin del arco sobre las paredes laterales del horno.
Ref. 31.
Se afirma que el uso de escorias espumosas aumenta la eficiencia hasta un rango de

6090%,contrael40%quesetienealusarescoriasconvencionales.Estosemuestraen
lasfiguras2.40.y2.41.
A6.PostcombustindeCO.
Genricamente,lapostcombustinserefierealquemadodecualquiercompuestoquese
quem parcialmente en una operacin de combustin previa y potencialmente an
puedenaprovecharsesuscompuestoscombustibles.Enlasoperacionesdehornodearco
estnpresentesH2yCO.ElCOsegeneraengrandescantidadesdurantelainyeccinde
oxgenoylasprcticasdeformacindeescoriasespumosasyporelusodearrabiooHRD
enlacarga. Tambin,muchodeellossehangeneradoalprincipiodelafusinporlos
contaminantesdelachatarracomoaceite,grasas,ocualquierotromaterialcombustible
enlasuperficiedelachatarra.
112
Fig. 2.40 Efecto de la escoria espumosa sobre las prdidas de calor en las paredes del HAE.
Ref. 32
Sihaysuficienteoxgenopresente,estoscompuestossequemancompletamente,peroen
muchas ocasiones el oxgeno es insuficiente y resultan niveles altos de CO. Algunas
pruebasdelosductosdesalidadegashanmostradolapresenciadegrandescantidades
deCOsinquemarcuandoeloxgenohasidoinsuficiente.ElcalordecombustindelCOes
tresvecesmayorqueeldelacombustindeCaCOyestorepresentaunafuentedegran
cantidaddeenergapotencialparasuaprovechamiento.SielCOsequemaenelinterior
delhorno,esposibleunahorrodeenergaelctricadehasta72kWh/ton.Enlamedida
queseusamsoxgenoparabajarelconsumo
de energa elctrica, hay mayor necesidad de
mejorarlautilizacindeeseoxgeno.Adems,
las regulaciones del medio ambiente pueden
limitar las emisiones de CO2. Por lo tanto,
resultaobvioobtenerelmximobeneficiodel
oxgenoenelhorno,yestosepuedeconseguir
en la medida que se queme mucho del CO
dentro del horno. Con el fin de mantener
consistencia
con
algunos
resultados
presentadosdelosestudiosrealizadosenHAE,
sehandefinidolassiguientesrelaciones,
relacindepostcombustin:
Fig. 2.41 Efecto de la escoria en la energa de HAE. Ref. 33.
113
Fig. 2.42 Inyeccin de oxgeno por arriba de la escoria, propuesta de post-combustin . Ref. 34.
Fig. 2.43 Procedimiento de post-combustin en la capas de escoria.
Ref.35.
Se han hecho muchas pruebas de postcombustin en el HAE. Algunas de ellas han

consistido en inyectar el oxgeno por arriba de la escoria del horno, para quemar el CO
que escapa de ella. En otros casos, la inyeccin de oxgeno se ha hecho dentro de la
escoriaparaquemaralCOantesdequequedelibreenlaatmsferadelhorno.Muchasde
estas pruebas fueron motivadas por los anlisis qumicos del gas en el sistema de
extraccin que mostraron grandes cantidades de CO escapando del horno. En la figura
114
2.42 se muestra un sistema tpico de postcombustin con la inyeccin del oxgeno por
arriba de la escoria (freeboard). En este sistema, los productos de la postcombustin
entranencontactodirectoconlachatarrafra.Enestecaso,setransfieremuchodelcalor
por radiacin. En la figura 2.43 se muestra una propuesta en la que la operacin de
postcombustinsellevaacaboenlapartebajadelhornoodentrodelamismaescoria.
Latransferenciadecalorsecompletaporcirculacindelaescoriaygoteodemetaldentro
delaescoria.Eloxgenoparalacombustinseintroduceavelocidadesmuybajasdentro
de la escoria. La transferencia de calor es predominantemente por conveccin en este
sistema.Algunosotrossistemashanincorporadosoplodeoxgenoporelfondo(atravs
detoberasenelcrisol).Algunasdelascaractersticasdelprocedimientoconlainyeccin
deoxgenodentrodelacapadeescoriason:
9 Gradomximodepostcombustinytransferenciadecalor
9 Lapostcombustinseaplicadurantelafusindelachatarrayconelbaoplano
9 Ahorrosdeenergadelaunidad 4kWh/m3deO2
9 Ahorrosglobalesdeenergade810%
9 Aumentoenlaproductividad,68%
Dehecho,losdosprimerosprocesosenemplearampliamentelapostcombustincomo
parte de la operacin fueron los procesos KES y EOF. Existen ms procedimientos de
entre los que se pueden mencionar a los siguientes: KES/DANARC, AIR LIQUIDE, AGA,
PRAXAIR,AIRPRODUCTS,KortEOF.Ellmitetericodelahorrodeenergaconseguidopor
la operacin de poscombustin es del orden de 5.8 kWh/m3N de oxgeno a una
temperaturadelbaode1600 .
Algunasdelasconclusionesdelaoperacindeposcombustinreportadasseenlistana
continuacin:
9 Sehademostradolaexistenciadealtosnivelesdelarelacin(PCR)=CO/CO+CO2
enlaoperacindelosHAE.
9 Sepuedeesperarunlmitesuperioral65%delarelacinHTE(definidarenglones
arriba)porlaoperacindepostcombustincuandotodavahaychatarrafraenel
horno. En el caso de postcombustin por encima de la escoria, el valor de HTE
decaehastaunrangode2030%porqueyanoshaychatarraenelbao.
9 En el caso de la postcombustin en la escoria se ha reportado un 80% de la
relacinHTE.Sepuedeconseguirunaeficiencianetade50a60%(PCR3HTE)sise
agregan DRI/HIB para absorber la energa liberada por la operacin de
postcombustinosiseconsigueunabuenatransferenciadecalorporcirculacin
de gotas de metal en la escoria. Durante la fusin de la chatarra la
postcombustin por encima de la escoria es buena, y una vez que se tiene un
baoplano,esmejorsillevaacabodentrodelacapadeescoria.
9 Sehademostradolosbeneficiosdelapostcombustinsobreelmedioambiente,
pero se requiere de un trabajo adicional para entenderlo y optimizar estos
beneficios.
9 Lasgananciaspotencialesdelapostcombustinsonaltamentedependientesdela
eficiencia de operacin de cada horno de arco. Muchas aplicaciones de este
procedimiento en hornos de arco han alcanzado ahorros de energa de 2040
kWh/ton.
115
9 SedebeestablecerunlmiteeconmicodeCOenlosgasesdeescapedelhorno,
pero es probable que est en el rango de 510% basado en consideraciones del
medioambiente.
9 Si se intenta quemar todo el CO en la postcombustin dentro del horno, se
tendrnprdidasdeproduccinyaumentoenelconsumodeelectrodos.
9 LosintentosdequemartodoelCOdentrodelhornotienenefectosnegativosen
losnivelesdeNOX.
9 La inyeccin de oxgeno al bao debe iniciar tan pronto como se ha realizado la
postcombustin mientras la chatarra est relativamente fra y es capaz de
absorberelcalorgenerado.Conelfindellevaracabounaeficientedescarburacin
el oxigeno debe distribuirse a travs de todo el bao. Esto ayudar a reducir la
oxidacinlocaldelbao(yporlotantolacantidaddepolvosgenerados)ysielCO
que se genera tambin se distribuye, esto ayudar a recuperar el mximo de
energaunavezqueseharealizadolapostcombustin.
9 Las etapas de postcombustin son similares a las que se llevan a cabo en las
cmaras de precalentamiento EOF y tienen su mayor potencial para la captacin
de energa a travs de la postcombustin. Esto es as porque la energa de las
reacciones de la postcombustin pueden transferirse a la chatarra enfriando de
esta manera el gas de salida y se evita su disociacin. Probablemente se puede
conseguir un efecto similar en el horno de cuba. En los hornos de arco
convencionalesnoesposiblerecuperarmuchodeestaenergayesprobableque
ocurraalgodedisociacindelgas.
9 Lapostcombustinenlaescoriapuededarprdidasdeproduccinyaumentarla
cantidad de polvo generado a menos que se use una capa de escoria espesa.
Alternativamente, la postcombustin parcial de CO en la escoria puede probar
quees ms efectivaquelapostcombustincompleta.Losfundentesadicionales
para proveer de una capa de escoria espesa y el consumo de energa para ello,
puedenhacerquesepierdacualquierahorroderivadodelapostcombustin.En
algunas operaciones en las que se precalienta a la chatarra, el polvo se queda
sobre la chatarra y cualquier cubierta de escoria puede ser aceptable para la
postcombustinsobrelaescoria.
9 Laestrategiaptimadepostcombustinpuedevariardeunaoperacinaotra.Se
debe de tomar un cuidado deliberado para determinar el costo ms efectivo
mediantelaaplicacindeestasoperacionesenelhornodearco.Frecuentemente,
laaproximacinaloptimoinvolucrarlaseleccindeetapasespecficasdelciclo
deoperacinenelquelapostcombustinpuedaaplicarseparadarlosmsaltos
rendimientos. Otros temas como la facilidad de operacin y las necesidades de
mantenimiento ayudarn tambin a determinar la complejidad de estrategia
empleada.
La combustin completa del CO ser difcil de conseguir y es probablemente
antieconmicaalaluzdesusefectosperjudiciales(prdidasdeproduccin,desgastedel
refractario,consumodeelectrodos,daoalospanelesdeenfriamientodelhorno).Ases
que,deberarealizarseunanlisiscompletoencadainstalacinparadeterminarlamejor
prcticadepostcombustinparaesetaller.Talprogramadeberaincluirunanlisisdelos
116
gases: CO, CO2, H2, H2O, N2, NOX, SOXen el codo de extraccin del horno, velocidad del
flujo de gases y la temperatura tanto del horno como de la casa de sacos, anlisis del
polvo de la casa de sacos antes y despus de la operacin de postcombustin para
observar si hay aumento de hierro en polvos; monitoreo de la produccin, consumo de
electrodos y otros consumibles; monitoreo de la temperatura del agua de enfriamiento
delhorno,anlisisdeescoria(revisindecontenidosdeFe)ymonitoreodelconsumode
aleaciones.
Lapostcombustinpuedeserunaherramientatilparaeloperadordelhornoperodebe
establecerse una prctica de operacin econmica con un criterio individual para cada
planta, ya que no hay una receta universal que se pueda aplicar con toda facilidad. La
formaenquesepuedeaplicarlapostcombustindependeprincipalmentedelamateria
prima y de las prcticas de operacin, las cuales deben de evaluarse completamente
cuandoseimplanteunaprcticadepostcombustin.
A7.AgitacinporelfondoenHAE.
En la fusin de chatarra en un horno de corriente alterna convencional existe una
pequeaconveccinnaturaldelcalorenelbaometlico.Losgradientesdetemperatura
observadosyreportadosestnenelrangode4070 .Hayunmovimientolimitadoenel
baoy las piezasmsgrandes tardanmstiempoen fundiramenosquese corten con
oxgeno (mediante lanza). Los gradientes de concentracin dentro del bao pueden
reducir las proporciones de reaccin y provocar que en algunas zonas del horno haya
mayorreaccinqueotra.
Elconceptodeagitacindelbaometliconoesnuevoysetienenreportesqueindicanel
usodebobinaselectromagnticasparapruebasdeagitacindesdelosiniciosdelaode
1933. Estudios de aceras de Japn indican que las velocidades de flujo por agitacin
electromagnticasonmuchomslentasenlosacerosinoxidablescomparadosconaceros
al carbono. Los estudios muestran que los agitadores electromagnticos son capaces de
proporcionar suficiente agitacin en muchos casos. Sin embargo, el costo de los
agitadores electromagnticos es alto y en algunas operaciones se dificulta su
amortizacin. Muchas de las operaciones de agitacin en hornos de arco actualmente
estn utilizando un gas como medio de agitacin. Estas operaciones pueden utilizar
tapones porosos para la introduccin del gas, en algunos casos se siguen utilizando
toberas. La eleccin del gas para agitacin en primera instancia podra ser argn o
nitrgenoaunquesehanintentadoalgunaspruebascongasnaturalodixidodecarbono.
Enloshornosconvencionalessetienentrestaponeslocalizadosenelespaciointermedio
delaposicindeloselectrodosrespectoasusombraenelfondo.Enloshornospequeos
parecequeessuficienteconunsolotapnlocalizadoenelcentrodelfondo.Enhornos
quecuentanconsistemaEBTuotraoperacindevaciadoporelfondo,haylatendencia
de una forma elptica del horno y la nariz tiende a ser una zona fra. Los elementos de
agitacincomnmenteselocalizaneneseparte delhorno parapromoverlaagitaciny
auxiliarenlafusin. Algunostallereshanencontradobenficoelinyectargasesinertes
duranteelvaciado paraayudaraempujarderegresoyprevenirsuarrastreenelchorro
devaciado.
117
La velocidad de flujo de gases para aceros para sistemas de contacto es de 0.03 a 0.17
m3N/min con un consumo de 0.10.6 m3N/ton. En los sistemas sin contacto parece que
utilizanvelocidadesdeflujomsaltas.Lavidadeserviciodelossistemasdecontactoest
enelrangode300500coladasenelcasodelossistemassincontactosehandemostrado
msde4000coladas.
Fig. 2.44 Configuracin de sistemas de agitacin comerciales. Ref.36.
Lafigura2.44muestravarioselementosdeagitacincomerciales.Algunasdelasventajas
que se le atribuyen a la agitacin por el fondo incluyen: disminucin de la ebullicin de
carbono,fondosfros,aumentodelaproduccinenunrangode0.51.0%,disminucinde
tiemposdecoladade116min(elvalortpicoesde5min),ahorrosdeenergaporarriba
de 43 kWh/ton (los valores tpicos estn en el rango de 1020 kWh/ton), mejor
recuperacin de las aleaciones, aumento en la eliminacin de azufre y fsforo y
disminucinenelconsumodeelectrodos.
A8.Innovacioneselctricas.
Adicionalmente al aumento del uso de oxgeno en los hornos de arco, se han hecho
esfuerzos dedicados a conseguir la mxima eficiencia elctrica. Esto se ha debido
parcialmente al hecho de las limitaciones prcticas que se tienen, como la cantidad de
oxgeno usado en cualquier operacin (debido a asuntos de regulacin del medio
ambiente).Adems,sehaconseguidoelusodearcosmslargos,operacionesconmenor
corriente, y es posible alcanzar mayor eficiencia en la potencia de entrada, gracias a
118
muchas innovaciones elctricas, tales como: regulacin de electrodos, mejora de los

brazosconductores,aplicacindevoltajesmsaltos.
Cuandoeltamaodelascoladaserapequeo(520ton),laregulacindeloselectrodos
no era la preocupacin principal. A medida que los hornos aumentaron de capacidad,
aument tambin el voltaje de operacin siendo necesario tener un control de los
electrodosmsestrechoconelfindeaumentaralmximolaeficienciaenlapotenciade
entrada. Algunos de los cambios de mejora consisten de avances en los dispositivos
hidrulicos lo que permite una respuesta de movimiento en los electrodos mucho ms
rpida. Algunos beneficios que se consiguieron con las mejoras de la regulacin de
electrodos son: el consumo de energa disminuy en 5%, el parpadeo disminuy un
10%, la rotura de electrodos se redujo en un 90%, el consumo de electrodos por la
operacindecreciun8.5%,eltiempodecoladaacoladaseredujoen18.5%ylapotencia
deentradaaumenten8.5%.
Con respecto a la conduccin de la energa, tambin se tuvieron mejoras muy

importantes.Enloshornosconvencionaleslacorrienteelctricaseconducapormediode
tubos que contribuan aproximadamente con un 35% de la reactancia total del sistema
elctricosecundario.Losmodernosbrazosconductorescombinanfuncionesmecnicasy
elctricasenunasolaunidad.Estosbrazosconducenlacorrientesecundariaatravsde
brazos estructurales en lugar de los tubos antiguos, dando como resultado una
disminucindelaresistenciayreactanciadelcircuitosecundarioquepermiteunaumento
en la potencia de entrada sin modificaciones del transformador del horno aumentando
tambinlaproductividad.
Los brazos conductores se construyen de acero recubierto con cobre o de aluminio.
Algunos de los beneficios que se atribuyen a estos nuevos brazos son: aumento en la
productividad, aumento en la relacin de potencia de entrada (510%), mantenimiento
reducidoyaumentoenlaconfiabilidad,menorconsumodeelectrodos,disminucinenel
dimetrodelcirculodeinfluenciadeloselectrodos conunaconsecuentedisminucinde
radiacin de calor hacia las paredes. Si se usan electrodos de aluminio, estos tienen un
peso menor que los convencionales hasta en un 50% con varios beneficios adicionales,
entrelosqueseincluyenmayoresvelocidadesdeelectrodosresultandoenmejorasenla
regulacin, se reduce la tensin en los componentes de la columna y menor desgaste
mecnicodeloscomponentes.
Respectoalasoperacionesdealtovoltaje,sebasanenlosiguiente:alpodersuministrarla
energaelctricaavoltajesmsaltos,laintensidaddecorrientesermenorparalamisma
potenciadeentrada.Laoperacinconcorrientemsbajadelcircuitosecundarioayudaa
bajar el consumo de electrodos. Esto permite aumentar el voltaje hasta un 100% sin
afectardemaneraadversalasparedesdelhorno.Algunosdelosbeneficiosatribuiblesa
estetipodeoperacinson:arcosmsestablescomparadosconlasoperacionesestndar,
disminucin en el consumo de electrodos en 10%, aumento del voltaje secundario en
6080%,ahorrosde energaelctricade1020kWh/ton,factorde potenciadelsistema
de aproximadamente 0.72, factor de potencia del horno de 90%, menores prdidas
elctricas debido a la operacin con corrientes ms bajas y el parpadeo del voltaje se
redujoaun40%.
119
A9.NuevastendenciasenlosprocesosdeHAE.
En lasltimasdcadas,sehanobservadoenelmundomuchoscambiosenlasprcticas
operativasyenlautilizacindenuevosconceptosdefabricacindeaceroenunintento
pordisminuirloscostosdeoperacinymejorarlacalidaddelproducto.Adicionalmente,
muchasalternativasnuevassehanpresentadoamenorescostosencomparacinconlos
procesosconvencionales.Algunosdelosobjetivosespecficosdeestosprocesosincluyen
la disminucin de los costos de capital especficos, aumento de la productividad, y
mejoramientodelaflexibilidaddelproceso.Todosestosprocesoscompartenunaoms
de las caractersticas en comn. La energa de los gases de desperdicio se usa para
precalentarlachatarra.Seagregacarbonoalbaoymstardeseeliminaporinyeccinde
oxgenoconelfindeproporcionarenergaalproceso.SeintentaquemarelCOgenerado
enelprocesoparaaumentarlarecuperacindeenerga.Seintentamaximizareltiempo
de encendido del horno y minimizar los tiempos de inclinacin del horno. Muchos de
estosprocesostienensusracesasociadasconelprecalentamientodechatarra.
El EOF fue uno de los primeros procesos de fusin de chatarra en usar metal caliente,
operacindepostcombustinychatarraprecalentada. Otrosprocesosinnovadoresque
puedenmencionarseson:KES,DanarcProcess,FuchsShaftFurnace(SingleShaftFurnace
&TheDoubleShaftFurnace(DSF),TheFingerShaftFurnace,ConsteelProcess,TwinShell
ElectricArcFurnacealgunosmsenetapadedesarrollo.Porlaimportanciadeltemaylo
extenso,seranecesariodedicaruntomoespecficamenteaello.
A10.Tendenciasdelafabricacindeaceroenhornoselctricos.
Enelcaptulounosemuestralatendenciageneraldelafabricacindeacero, utilizando
para ello informacin relativamente reciente de la IISI. Especficamente en el caso de la
fabricacin de acero por medio de hornos elctricos, se pueden obtener algunas
conclusiones con base a los avances tan importantes desarrollados en las ltimas dos
dcadasylatendenciadelasplantaspormejorareinnovarprocedimientosyprocesosen
losqueseutilicenleenergaelctrica,lachatarradeacero,elmetalcaliente,losminerales
prereducidos, etc. La figura 2.45 muestra grficamente el comportamiento de la
produccinmundialdeaceroenlosltimos25aos.Sepuedeapreciarlapendientede
crecimiento de la fabricacin de acero va horno elctrico de arco, superada por la
utilizacindeprocedimientosaloxgenoconsusvariantes.Porotrolado,laaplicacinde
otros procedimientos es
comparativamentemuybaja
con clara tendencia a no
figurarsignificativamenteen
un futuro cercano (sin
incluir las innovaciones en
HAEs), tal vez por
procedimientos en desuso
y/o por la falta de
generalizacin de algunos
delosnuevos.
Fig. 2.46 Tendencias en la fabrica_
cin de acero.
Ref. 37.
120
Lafigura2.47muestragrfica_
menteelcomportamientodel
desarrollotecnolgicodelafa_
bricacindeaceroenHAE.N_
tesequeapartirde197677se
empezadarlasmejorasenlos
hornosdearcoconlainclusinde
latecnologadecorrientedirecta.
Deigualmanerasemuestranlas
curvasdelcomportamientoen
tresdelosndicestcnicoecon_
micosquesirvendecartade
presentacinenlaactualidad.Por
ejemplo,yaen2000lostiempos
deprocesosehabanreducido
notablemente.Laproduccinde
aceroenHAEesperadaparalas
dosdcadasprximasesde2%
Fig. 2.47 Desarrollo tecnolgico del HAE.

Ref. 38.
poraoapartirdeun34%actualhastallegaral40%en2010.EnelHAEseseguirusando
aloscombustiblesfsiles(comoenelBOF)ycadavezmshierrodiferentealachatarra
(metalcaliente,HRDHIB).Noseesperalacreacindenuevosprocesosyaquelosactuales
combinanmuybienlastendenciasdemejoracondisminucindecostosdeproducciny
cuidado del medio ambiente. Las rutas actuales de fabricacin de acero (BOF, EAF) se
integrarn totalmente con la metalurgia secundaria y tcnicas de colada dentro de una
operacinflexibleyenarmonaconelmedioambiente.
Referencias:
1. J.A.T. Jones, Consultant, B. Bowman, Senior Corporate Fellow, UCAR Carbon Co. P.A.
Lefrank, Director, Applications Technology, SGL Carbon Corp. The Making, Shaping and
Treating of Steel, Volume 11, captulo 10, Electric Furnace Steelmaking, 526.
121
3. F.P. Edneral, Electrometallurgy of Steel and Ferro-alloys, volume 1, chapter 11 Iron-core

Induction Furnace, p. 184.
7. D.H. Hubble, Chief Refractory Engineer, U.S. Steel Corp. (Retirado); The Making,
Shaping and Treating of Steel, Volume 11, captulo 3, Steel Plant Refractories,200.
Shaping and Treating of Steel, Volume 11, captulo 3, Steel Plant Refractories, 196.
9. J.A.T. Jones, Consultant, B. Bowman, Senior Corporate Fellow, UCAR Carbon C.P.A.
Shaping and Treating of Steel, Volume 11, captulo 4, Steel Plant Refractories, 243-44.
122
Treating of Steel, Volume 11, captulo 10, Electric Furnace Steelmaking, 579
123
apitullo3
Ca
Co
onve
ertid
dore
es.
Capitulo3
Convertidores.
3.1Generalidades.
Lafabricacindeaceropormediodelosprocesosaloxgenorefinanrpidamenteuna
carga de arrabio lquido ms chatarra de acero fra, convirtindola en acero con el
contenido de carbono y temperatura deseados, utilizando para ello oxgeno gaseoso de
altapureza.Elaceroseproducedemaneraintermitenteporelmtododelotesllamado
entrminosgeneralescomocoladas.Elhorno,msapropiadamenteconvertidoresun
cuerpo cilndrico con la forma de un barril, abierto en uno de sus extremos y
generalmente con una posicin vertical (existen algunos procedimientos en los que los
convertidores ocupan una posicin horizontal con cierta inclinacin). Es un recipiente
recubiertoconmaterialrefractarioensuinterioryestsoportadoaunmediodesualtura
por muones que le sirven como eje de rotacin. El propsito general de estos
procesosesdisminuirelcontenidodecarbonodesdemsomenosun4%hastamenosdel
1% (usualmente menosdel0.1%),reducir ocontrolarelcontenidodefsforoyazufrey
finalmente elevar la temperatura del acero lquido obtenido de la chatarra y el metal
caliente cargados; hasta una temperatura aproximada de 1635 . Las configuraciones
tpicastienencomometaproducircoladasde220tdeacerolquidocada45minutos(el
rangoaproximadooscilaentre30a65minutos).Comoyaseexplicenelcaptulouno,el
progreso de los procesos al oxgeno pudo realizarse gracias a la produccin masiva de
oxgenodealtapurezaaliniciodeladcadadelos50sporeldesarrollotecnolgicoque
permitiseparareloxgenodelaireagranescala.
Demanerageneral,entodoslostiposdeconvertidoreslacargaymaterialesauxiliaresde
losprocesosonsimilares.Todosutilizanoxgenodealtapurezayseinyectaalacargapor
arriba de esta, por el fondo, combinando los dos primeros, en posicin inclinada y con
movimientorotatoriodelconvertidor,utilizandomsdeunalanza,etc.Estasvariaciones
en laforma deoperardieronlugaradiferenciasimportantestantoen losconvertidores
comoenelequipoauxiliarindispensableparasufuncionamientoyalatipificacindelos
convertidores.
Lostiemposparacadaunadelasoperacionesnecesariasparallevaracabounacolada,la
temperatura y la qumica vara considerablemente de un tipo de proceso a otro. Las
cantidadesnecesariasdemetalcaliente,chatarra,oxgeno,yfundentesvaradeacuerdoa
sus composiciones qumicas y temperaturas, y, de acuerdo a la temperatura y
composicin qumica deseada del acero a producir. Los fundentes son minerales que se
agregan al inicio del soplo para controlar los contenidos de azufre y fsforo y para
controlartambin,laerosindelrecubrimientorefractariodelhorno.Lasvariacionesen
lasentradasdelproceso,talescomolasanalticas(delmetalcaliente,chatarra,fundentes
yaleaciones)ascomoloserroresenlasmediciones(temperaturaypesaje)contribuyena
lasvariacionesqumicas,trmicasydetiemposenlosprocesos.
3.2Procesos.
Existen, bsicamente tres variaciones de introduccin del oxgeno gaseoso en el bao
metlico. Estas se muestran esquemticamente en la figura 3.1. Cada a uno de estos
procedimientos tiene ciertas ventajas y desventajas. La forma ms comn es la del
convertidorconsopladoporarriba(BOF,porsussiglasenIngls).Eneste,todoeloxgeno
seintroducepormediodeunalanzaenfriadaconagua.Enlapuntadelalanzadestacan
detresacincoboquillasespecialesquerepartenelchorrodegasavelocidadesmayores
queladelsonido.Enelsoploporarriba,laagitacincreadaporestafocalizacindelos
chorrossupersnicosprovocalaemulsindelaescoria,necesariaparaformarymantener
unflujovigorosodelbaoparasostenerlasreaccionesrpidas.Lalanzasesuspendepor
arribadelhornoysehacedescenderdentrodel.Eloxgenoseiniciaconformelalanzase
muevedentrodelhorno.Losfundentes,formadoresdeescoriaseagreganporarribadel
horno,vauncanalncolocadoenlacampanaextractoradegases.Enlaseccin3.2.1se
harunadescripcinmsdetalladadelproceso.
En los convertidoressoplados por el fondo (OBMoQBOP) seintroduceel oxgenopor
variastoberasinstaladasenelfondodelrecipiente(verfig.3.1).Cadatoberaconsistede
dostubosconcntricos.Eloxgenopasaatravsdeltubocentralyunhidrocarburoque
acta como enfriador, pasa por el tubo anular. El gas utilizado como refrigerante,
generalmente es metano (gas natural) o propano, aunque algunos talleres han usado
combustleo. El gas enfriador se descompone qumicamente al introducirlo a altas
temperaturas y absorbe calor de sus alrededores protegiendo de esta manera a las
toberasdeunsobrecalentamiento.Enlosconvertidoresconsopladoporelfondo,todoel
oxgenoseintroduceatravsdelfondoyatraviesaelbaoylaescoriacreandoas,una
agitacin vigorosa del bao y una emulsin de escoria. Los fundentes pulverizados se
introducenalbaoatravsde lastoberaslocalizadasenfondodelhorno.Enlaseccin
3.2.2sedescribirmsampliamenteelproceso.
125
SopladoporarribaBOF
SopladoporelfondoOBM(QBOP)
Fig. no. 3.1 Convertidores bsicos al oxgeno.
Ref. 1
Procesodesoplo combinado.Lacaractersticadeestosconvertidoreseslacombinacin
en el soplado del oxgeno, es decir, se aplican al mismo tiempo los dos procedimientos,
una parte del oxgeno se inyecta a travs de una lanza por arriba y la otra parte se
introduce a travs del fondo del convertidor. La diferencia en la configuracin de soplo
combinado,consisteprincipalmenteenloselementosdelfondoatravsdelloscualesse
sopla el oxgeno. En la figura 3.2 pueden apreciarse tres formas distintas de introducir
gasesporelfondo:elementospermeables,toberasenfriadasytoberassinenfriamiento.
Sopladoporarribacon
elementospermeables
sopladoporarribacon sopladoporarriba
toberasenfriadas
contoberass/enf.
Fig. no. 3.2 Convertidores de soplo combinado.
Ref. 2
AlgunasdelasvariantesdelprocesoBOF(enEuropaLD)son:LDAC,OLP.Estosprocesos
tambinutilizanconvertidoresconsopladodeoxgenoporarriba,peroconlavariantede
deinyectarcalpulverizadaconelchorrodeoxgeno.Enlaseccin3.2.3deestecaptulo
serndescritosconmsdetalle.
126
Otrosprocesos ampliamenteutilizadosparalaproduccindeacero,principalmenteen
Europa y en el lejano oriente son: Proceso Ajax, Proceso Kaldo y Proceso Rotor. En el
proceso Ajax se utilizaron los hornos basculantes existentes con modificaciones casi
totales,loquepermitialcanzaraumentosdelaproduccindehastaun70%yenalgunos
casos hasta llegar al 100%, con relacin al costo de inversin relativamente bajo por
toneladaanualdeaumentodelaproduccin.
El proceso Kaldo utiliza un convertidor similar al del proceso BOF, con las diferencias
operativassiguientes:
Elconvertidortrabajainclinadoconrespectoalahorizontal
Elconvertidorgiraalrededordesuejemayorduranteelsoplo
LoanteriorrepresentaventajasydesventajassisecomparaconelprocesoBOF,lasque
sernexplicadasmsadelanteenestemismocaptulo.
El proceso Rotor utiliza un recipiente cilndrico de una longitud mucho mayor,
comparativamentealosconvertidoresdelosprocesosanteriores.Durantelaoperacin,
se coloca casi en posicin horizontal (ligeramente inclinado) y gira a velocidad
relativamentebaja.Seutilizandoslanzasdeoxgeno,laprimerasumergidaenelmetaly
lasegundasobrelaescoria,loquepermiteunrendimientotrmicomuyaltoalquemarel
COproductodelaoxidacindelCporlalanzaprimaria.LosprocesosKaldoyRotorsern
descritosenlaseccin3.2.4deestecaptulo.
3.2.1ProcesoBOF.
Introduccin.
Comoseexplicenelcaptulo1,laideadesoplaroxgenopurosobreelhierrofundido
para obtener acero ya se anotaba en alguna de las patentes de Bessemer desde 1876,
perosuaplicacinseretrasdurante muchotiempo porelaltocostode separacindel
oxgenodelaire.Haceunpocomsdesesentaaossepudodisponerdeoxgenopuroa
precios lo suficientemente bajos para hacer atractiva su utilizacin en la obtencin de
acero.LaideadeBessemerfuellevadaacaboporelprofesorRobertDurrerenSuiza,la
experimentacinconsistaensoplarunacorrientedeoxgenoaciertavelocidadsobrela
superficiedelhierroenpresenciadeagentesformadoresdeescoriaapropiados.Enmarzo
se inici la instalacin de un convertidor de 3 ton de capacidad y en marzo de 1948 se
obtuvolaprimeracoladadeunatoneladadeacero,continuandoeltrabajoexperimental
sobreelprocedimiento.
Basado en ese trabajo se instal un convertidor experimental de 2 ton en la compaa
VereigniteOstereichischeEisenundStahlwerke(VOEST)enLinz,Austria,obteniendocon
xitosuprimeracoladael25dejuliode1949.EnDonawitz,Austria;seintensificaronlos
trabajosenunconvertidorde5tonyotrode10ton;msadelanteseempleenLinzun
crisolde15ton.Entodosloscasoseimprovislaplanta,lacualoperabajuntoaltallerde
fundicindesoleraabiertayaexistente.Losconvertidoresde10y15tonresultarondeun
tamao suficiente para estudiar con exactitud el aspecto econmico del procedimiento
mientras que su producto se probaba de todas las formas imaginables, incluso
suministrndoloaposiblesclientes.
127
Tomandocomobaselossatisfactoriosresultadosdelaexperimentacinseconstruyen
Linzunaplantaaescaladeproduccinmasiva,conunacapacidadanualde250000ton.
La primera colada se obtuvo con xito en noviembre de 1952. Una segunda fbrica se
instalenDonawitz,empezandoatrabajaren1953.Paraelaode1954,laproduccinde
acero de estas dos plantas fue de 8 millones de ton de acero. La primera planta LD (se
llamasalprocesoporlasinicialesdeLinzyDonawitz)fueradeAustria,seinstalenlos
talleresdelaDominionFoundries,enHamilton,Canad,entrandoenoperacinen1954y
posteriormenteenUSA.EnNorteamrica,amedidaqueelprocesotuvoaceptacinyse
popularizsuaplicacin,seledenominBOF(BasicOxigenFurnace),aunquehablandoen
trminos generales de proceso, tambin se le puede designar como BOP (Basic Oxigen
Process).EnalgunospasesdeAmricaLatina,seledenominaCOBOX(ConvertidorBsico
alOxgeno).
Principiodelprocedimiento.
ElmtodoLDoBOFseaplicaenunrecipientecilndrico,cerradoporunodesusextremos
y con una seccin concntrica o excntrica en el extremo opuesto que termina en la
boca(deundimetroconsiderablementemenorqueelmximodelaseccincentral)del
recipiente;llamadocomnmenteconvertidor.Lacarga,queocupaaproximadamenteuna
quinta parte del volumen total del convertidor, se refina con un chorro de oxgeno
soplado a gran velocidad y alta presin mediante una lanza enfriada con agua e
introducida verticalmente a travs de la boca del convertidor hasta cierta distancia por
encima de la superficie del metal. La distancia desde la punta de la lanza hasta la
superficie del metal vara de 2.20 m a 75 cm segn sea la prctica operativa en las
diferentesplantas.
Lagranvelocidaddelchorrodeoxgeno(2machounpocoms)lepermiteatravesarla
capadeescoria(cuandoyasehaformado)parareaccionarconelmetalsobreunarea
relativamentepequeaquealcanzaunatemperaturaestimadaenlos3000 .Desdeeste
punto caliente se inicia la circulacin del bao metlico, que se acenta ms tarde
cuando comienza la reaccin principal del proceso; la oxidacin del carbono, con su
posteriordesprendimientodelCOformado;establecindosedeestamaneraunamezcla
ntima de metal y escoria que contribuye en gran medida a la rapidez del proceso.
Inevitablemente,segeneransalpicadurasprocedentesdelazona deimpactodelchorro
deoxgeno.Estassalpicadurasestnconstituidasporhierro,xidosdehierroeimpurezas
del metal oxidadas; llegando a cubrir la cal agregada y ayudando de esta manera a su
rpida disolucin, formando una escoria fluida de alta reactividad, esencial para la
desfosforacin y desulfuracin de la carga. Con frecuencia se produce una escoria
espumosa (emulsin) lo cual es un objeto deseable ya que contribuye a tener un mejor
contactoconelmetalyporlotantoconsusimpurezas,acelerandoconestosuoxidaciny
posterior eliminacin (como xidos) en la propia escoria. Esto exige un volumen del
convertidorrelativamentegrandeportoneladadecarga.Elconvertidorestconcebidoy
funciona de manera que la mayor parte del carbono se oxide a CO y abandone el
convertidor bajo la forma de este gas, aunque esto represente una desventaja en el
rendimiento trmicodel procesode aceracin. Sinembargo,sereducenotablementeel
128
calorquesegeneraraenlapartesuperiordelconvertidorsielCOsequemaraaCO2,por
loqueladuracindelavidadelrefractarioesmslargayelconsumoderefractarioses
relativamentebajo.
Esnecesariomantenerconstanteyaltalavelocidaddelchorrodeoxgeno,yaquedelo
contrario, se concentrara una cantidad excesiva de xido ferroso en la escoria que
reaccionara con el bao metlico a intervalos espordicos, produciendo una serie de
violentas erupciones seguidas de periodos de calma. Las erupciones expulsaran por la
bocadelconvertidorcantidadesindebidasdemetalyescoria,ocasionandolaformacin
decostrasenlaparteexternadelabocadelconvertidoryaumentaelriesgodequese
quemenlastoberasdeinyeccindeoxgenodelalanza.Sisemantienelapenetracindel
chorrodeoxgenonecesaria,setiendeaunaduracinconstantedeltiempodesoplado,lo
que puede traer como consecuencia una produccin casi (no completamente)
proporcionalalpesocargadoenelconvertidor.
Descripcindelaplanta.
Para este procedimiento de gran rapidez, se requiere de una disposicin completa de

instalacionesauxiliaresparaelsuministroycargademetalcaliente,chatarra,minerales,
calyotrosfundentes,ascomoparalaevacuacinenlascercanasdelhorno,delaceroy
escoriaproducidos,manejoycontroladecuadodelosgasescalientesgeneradosdurante
laoperacinparadisminuirsutemperaturayunsistemacompletodelimpiezadegases
antesdeemitirlosalaatmsfera.Generalmente,lostalleresBOF(LD)varandeplantaen
planta en su distribucin de planta de acuerdo a diferentes razones, como: el tipo de
productos(lingotes,piezasfundidas;ambosocoladacontinua),polticasdeproduccinen
casodequesetenga dependenciadegrandescompaasyelcontarcon unacultura
deingenieraadecuada.Enunaaceratradicionalenlacualseproduzcanlingotesdeacero
paraunatransformacinencalienteposterior, eltallerpuedeconstardetresocuatro
naves:a)navedecarga(dechatarrayarrabio),b)navedevaciadodeaceroyescoria,c)
nave de colada d) nave de enfriamiento de lingotes. Si el taller es moderno y se tiene
mquina de colado continuo, la distribucin de planta tiene un arreglo con naves en
paralelodetalmaneraquesepuedansincronizarlasoperacionesdevaciadodeacerode
los convertidores con la secuencia de la mquina de colado continuo; as, entonces el
tallerconstartalvezdesolotresnaves:a)navedecarga(dechatarrayarrabio),b)nave
devaciadodeaceroyescoriaynavedetransferenciadeaceroacoladacontinua(conla
posibilidad de una estacin de metalurgia secundaria intermedia). En la figura 3.3 se
muestra un esquema con vista lateral en elevacin (se indican los diferentes niveles de
reas de ubicacin de equipo y de trabajo) de un taller BOF tradicional (colada en
lingoteras), indicando la distribucin de los diferentes equipos y sistemas, as como, la
distribucincon(dimensionesdeejemplo)delasdiferentesnaves.
Lafig.3.4 ilustraunacercamientoalreadeconvertidorescondetalledelosdiferente
niveles de ubicacin de: tolvas de retencin, tolvas pesadoras, bandas transportadoras,
carros portalanzas, elevadores de lanzas, tanque de agua de enfriamiento de lanzas,
calderas, tanque de suministro de agua a calderas, campanas extractoras de humos,
ubicacindeloscarrosdetransferenciaparalasolasdeaceroydeescoria.
129
Fig. 3.3 Vista en elevacin de una planta BOF (LD) con dos convertidores de 220 t. Ref. 3
130
Fig. 3.4 Detalle en elevacin del rea de convertidores de un taller BOF (LD).
Ref. 4
131
Convertidor. Se ha descrito a los convertidores

por diferentes autores, como recipientes con
forma semejante a la de una pera de ah el
trmino periforme aunque en realidad se
puede considerar que existen dos tipos de
convertidores: 1) su cuerpo est formado por
tresseccionesdiferentes:a)seccincentralcon
formacilndrica(lademayoresdimensiones),b)
seccin convergente superior (cuello) y c)
seccin convergente inferior, a la cual se
adhiereelfondo;2)enestosconvertidoresest
ausentelaparteconvergenteinferioryelfondo
seadhierealapartecilndrica.Laformainterna
delosprimerosconvertidoresfuecasicilndrica,
posteriormente, se disearon con otra
conformacin para ganar superficie transversal
enciertosnivelesenlosqueresultaraventajoso
paraelprocedimientoyparalavidadelrevestimiento.Elcuerpoexternodelconvertidor
se construye de placa de acero de un espesor que est en funcin a las dimensiones y
capacidad. Internamente, la placa de acero se recubre con material refractario de tipo
bsico para protegerla de las altas temperaturas que se alcanzan durante el proceso de
aceracin. En la fig. 3.5 se muestra un convertidor seccionado ilustrando dimensiones
internasyexternas,partesdelconvertidorylaspartesanteriormentedescritas.
Fig. 3.5 Convertidor al oxgeno (de 100 ton) provisto con fondo fijo y cuello desmontable.
Ref. 5
1, coraza; 2, cuello desmontable; 3, piquera; 4, anillo de apoyo (y suspensin); 5 revestimiento; 6, fondo fijo; 7,
elemento de sujecin del fondo al cuerpo cilndrico. a) con seccin convergente inferior, b) sin seccin convergente.
Laseccin delabocadelconvertidorpuedeserconcntricaoexcntrica;cadatipotiene
ventajasydesventajas.Lasventajasdelabocaexcntricason:
132
PROC
CESOS DE ACERACION Y REFINACIION
a) Mayor facilidadpaaraextraer laescoriacconpocaprdidadem

metal,enla posicin
ontalelniveeldelmetalesmsbajjo.
horizo
b) Cualquiiersoplado violentoo salpicadod
deescoriap
porlaboca seproyectaenuna
sola dirreccin, estto disminuyye los prob
blemas de limpieza a un solo lado del
converttidor.
c) La instalacin de una chim
menea colecctora de humos
h
es ms fcil sobre el
converttidor,igualquelainstaalacindeu
unacalderaderecuperacindecaalor.
d) Loscon
ntrolesdelaalanzasepu
uedensituaaraunnivelmsbajo.
Venttajasdelab
bocaconcn
ntrica:
a Elrevesttimientodelconvertido
a)
oressimtrrico
b Las cond
b)
diciones del bao son las mismas en ambo
os lados cuaando el con
nvertidor
est en posicin horizontal,
h
as es quee, las operraciones dee carga, vaaciado, y
n de esco
oria se pueden efectu
uar desde ambos
a
lado
os. Esto ayuda a la
extracci
distribuccin de plaanta del taaller, de taal forma que
q
la opeeracin de carga y
extracci
ndeescorriapuedenh
hacerseporrunladoylavaciadad
deaceropo
orelotro,
facilitand
doconelloelmanejod
demateriales.
Elconvertidoreestmontad
dosobresoportesgirattoriossituadoscasialaamitaddesualtura
nado por un
n motor pu
uede girar hasta 360 en un plano determinado. El
y sieendo accion
ngu
ulo mnimo de rotaci
n es de 22
20 , lo quee permite realizar
r
la carga
c
de materiales
m
aditivvos desde un puente a un lado del eje vertical y el vaciado
v
de acero, as como la
extraaccin de escoria
e
y otras operaciiones, desd
de el otro. El
E convertid
dor se man
ntiene en
posiccin vertical fija durante el soplado
s
dee oxgeno (algunos autores lo
o llaman
alan
nceado) y no se llevva a cabo ninguna ro
otacin com
mplementaaria como en
e otros
proceesos.
Leyenda:1,ccojinetedeapo
oyo;2,mun;3,corazametlica;4,anillo(ccinturn)deapo
oyo;5,proteccin
delaruedaconducida;6,motorelctricocconreductor;77,ruedadentadaconducida;8,,amortiguadorrdel
ortiguadordelaaproteccindeelaruedacondu
ucida;10,bastidordeapoyo.
motorellctrico;9,amo
Fig. 3.6 C
Convertidor BO
OF (LD) con mecanismo
m
de ggiro multimotoor reversible.
Ref. 6
133
INSTITUTO TECNOL
LOGICO DE MORELIA
M
Otracaractersticadelosprimerosconvertidoreseralaposibilidaddeconstruirlosconla
bocaoelfondodesmontables,conlafinalidaddefacilitarlareparacindelrevestimiento
refractario.Posteriormente,sefuegeneralizandoelusodeconvertidoresempleandouna
estructurasoldadaysinjuntasyconlabocaconcntrica,adems.
Lafigura3.6muestradetallesdelosconvertidoresyalgunaspartesdelosmecanismosde
giro,ascomodesusoporte.
Lasdimensiones,laformayelvolumeninternodelosconvertidores,sedefinenydisean
enfuncindesucapacidadydelavelocidaddeloxgenosuministradoparalafusin.A
lavez,lacapacidaddetratamientoenlosconvertidoresestarenfuncindeoperaciones
posteriores (colada en lingoteras o mquinas de colado continuo) y estas a la vez, en
funcindelacapacidadinstaladadetransformacindelacerounavezslido;formando
una cadena de operaciones interesante que requiere de bastante coordinacin y
responsabilidaddecadaunadelapartesinvolucradas.
Fig.3.7 Diferencia de perfiles y dimensiones internas de convertidores de diferentes plantas a nivel mundial,
en funcin a su capacidad, en ton de acero por colada.
Ref. 7
La figura 3.7 muestra una interesante coleccin de convertidores condiferentes perfiles

internos, dimensiones y capacidades. Se pueden apreciar en la figura, diferencias
importantes de espesor del refractario, fondo del convertidor, ngulo de inclinacin del
orificiodevaciadoylosespesoresdelbaometlico.
Elbuenfuncionamientodeunconvertidordependeengranmedidadesusdimensiones
internas, as es que; volumen especfico, altura y dimetro del espacio til, profundidad
del bao metlico, dimetro del cuello, etc. Las correlaciones ptimas entre estas
134
magnitudes no son universales ni definitivas, pudiendo variar de planta en planta de

acuerdoadiferentesrazones.Elprincipalparmetroquedeterminalasdimensionesdeun
convertidoraloxgenoessuvolumenespecfico(relacinentreelvolumendelacavidad
interna del convertidor y su capacidad en m3/t). Se ha observado que el volumen
especfico de los convertidores entre 30 a 360 t de capacidad vara de 0.5 a 1.1 m3/t y
ordinariamentedisminuyealaumentarlacapacidaddelconvertidor.Enlaprcticaseha
observado que no es racional aumentar demasiado la capacidad del convertidor. Si el
volumen especfico es excesivamente grande, crecen las dimensiones externas del
convertidorylasdeltaller,aumentalasuperficiedetransferenciadecalordelacorazay,
porlotanto,lasprdidasdecaloryseincrementatambinelconsumoderefractarios.Sin
embargo, si el volumen especfico es insuficiente, crece la cantidad de proyecciones
debidoalefectodeespumadodelmetalylaescoriaduranteelinsufladodeoxgeno.La
opiningeneralizadaalrespectoesladeconstruirconvertidorescuyovolumenespecfico
oscile entre 0.8 a 1.0 m3/t (menores valores se refieren a convertidores de mayor
capacidad).Sepuededecirqueelvolumenespecficoestestrechamenterelacionadocon
losparmetrosdesoplado.Unaumentoimportanteenlaintensidaddesopladodalugara
que aumenten la cantidad de proyecciones y esto puede obligar a que se aumente el
volumenespecficoporarribadelvalorptimo.Estosepuedeevitarelevandoelgradode
dispersindelchorrodeoxgeno,esdecir,aumentandoelnmerodetoberasenlacabeza
de la lanza. Una caracterstica importante de los convertidores es la relacin entre la
altura del volumen til y su dimetro (H/D). A la vez, esta magnitud est ntimamente
vinculada conlasuperficieespecficadelbao,cuyamagnitudenlamayorpartedelos
convertidoresoscilaentre0.11a0.18m2/t.
Al elegir el valor de H/D se deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones: el
aumentodeldimetrodelconvertidordalugaraquesealejedesusparedeslazonade
alta temperatura situada debajo de las toberas, contribuyendo as a la mayor vida del
refractariodedichasparedes.Conestoaumentatambinlasuperficiedecontactoentre
metalyescoria,facilitandoaslaeliminacindefsforoyalgodelazufre.Noobstante,no
esdeseableaumentardemasiadoeldimetro,dejandoinvariableelvolumen,yaqueen
este caso, disminuye la altura. Se ha observado que una altura insuficiente del
convertidor, da lugar a que aumenten las prdidas en forma de proyecciones y gotas
metlicas arrastradas por los gases de escape. Adems, las proyecciones y arrastres
sealadosimplicanparadasperidicas delconvertidorparalimpiarlascostrasdemetal
yescoriaacumuladasenelcuelloyenlapartedeentradaalacalderarecuperadorade
calor del sistema de extraccin de gases y polvos. La disminucin de prdidas metlicas
conelaumentodelaalturadelconvertidorseexplicaporelhechodequetantolasgotas
demetalcomolasproyeccionesnoalcanzanelcuellosituadoenaltoyquedandentrode
lacavidaddelconvertidor.
Tampocoserecomiendaaumentarlaalturadelconvertidorporarribadesuvalorptimo,
porque en este caso debera ser mayor la altura del edificio del taller y aumenta
notablementeelcostodeconstruccin.Paralamayorpartedelosconvertidoresde100a
350 t de capacidad se tiene un valor de la relacin entre el volumen til y dimetro
internoentre1.4a1.8,locualpuedeconsiderarsecomoelvalorptimo.Mayoresvalores
de esta relacin (H/D) se refieren a convertidores de menor capacidad, como ejemplo,
135
algunos convertidores de capacidad mayor a las 350 t tienen un valor de H/D tan bajo
como1.35,yenconvertidorespequeos(de30a80t)larelacinaumentahasta1.92.0.
Tabla3.1DimensionesdealgunosConvertidoresalOxgeno.
Ref.8
Revestimientodelconvertidor.Esunforrointeriorqueprotegealaplacametlicadel
convertidor de las altas temperaturas que se alcanzan durante la transformacin del
arrabio en acero. Generalmente se utilizan materiales refractarios de tipo bsico para
hacer el revestimiento. La vida del revestimiento del convertidor depende de muchos
factores, mencionando algunos de ellos a continuacin: i) resistencia del material
refractarioalaaccinerosivadelmetal,laescoria,polvo;ii)resistenciaalchoquetrmico;
iii) refractariedad; iv) resistencia al impacto; v) condiciones de trabajo (por zonas). Los
materiales utilizados en los inicios del uso de refractarios bsicos fueron: dolomita sin
calcinarligadaconalquitrnymagnesita.
LaMagnesitaesunmaterialdealtamenterefractarioyresistemuybienlaaccinerosiva
delaescoria,perotieneunabajaresistenciaalchoquetrmicoqueocasionalaformacin
de cscaras que se desprenden fcilmente bajando rpidamente la vida til del
revestimiento. La Dolomita, si no se calcina a temperaturas altas (> 1000 ) es
susceptiblealaerosinporelmetalylaescoriaysehidratafcilmente.Lostabiquesde
MagnesitaCromitay losdeCromoMagnesita,tambinseutilizanparael revestimiento
delosconvertidoresyaquetieneunaaltaestabilidadysuresistenciamecnicaestentre
490550kgf/cm2,unaporosidadde1517%yunatemperaturadeablandamientode1600
a1630 . Los tabiques se comprimen bajo una presin de 1000 kgf/cm2, y se calcinan a
una temperatura de 1650 , esto causa la formacin de espinelas MgO.Cr2O3 las cuales
aumentanlaestabilidaddelmaterialcomoproteccinalaaccinagresivadelaescoria.
LostabiquesdeMagnesitasepreparanbajopresinapartirdeunamezcladedolomita
calcinadaenpolvo(tamaodegranopordebajode2mm)ymelazaysequemanauna
temperaturade15501650 .ElcontenidodeMgOenlostabiquesdemagnesitadebeser
de al menos 91 %. Los tabiques de Dolomita se conforman con dolomita calcinada en
polvo y con adiciones de alquitrn, bajo una presin de 560 kgf/cm2 y calcinados a una
136
temperatura de 15501650
. Los tabiques de dolomitaalquitrn, los de
alquitrndolomitamagnesita y alquitrnmagnesita; sin calcinar, tambin tienen
aplicacin para el revestimiento de los convertidores, an cuando su estabilidad es
ligeramentemenorqueladelostabiquesquemados.Lavidadelrefractarioabasede
dolomita no calcinada en convertidores de 100 t alcanza hasta las 500 coladas. Los
refractariosabasedemagnesitadolomitaalquitrn,tienenunamuybuenaresistenciaal
ataquedelaescoria,ysehaobservadoqueestacaractersticaaumentaconelaumento
de la densidad del refractario (considerando en esta propiedad a la relacin entre el
volumendehuecosenelmaterialrefractario,respectoalvolumentotaldelostabiques).
Lasprcticasderecubrimientodelosconvertidoreshantenidocambiosmuyimportantes
desde que el proceso se populariz. Una de las prcticas iniciales es la siguiente:
construccin de tres capas de tabiques. La primera (considerada como refractario de
seguridad) se construa de tabiques de magnesita, magnesitacromita o de dolomita
calcinada.Losespaciosentretabiquesy
la coraza se rellenaban con dolomita
alquitranada apisonada. La segunda
capa (intermedia) se construa con el
mismo material apisonado (dolomita
alquitranada). La ltima capa (de
trabajo) se construye con tabiques de
dolomita
alquitranada
o
dolomitamagnesita.Elespesortotaldel
revestimiento es de 750 a 950 mm. La
capa de revestimiento de trabajo
determina la vida de todo el
revestimiento del convertidor. La parte
cnica superior (en donde se ubica la
boca) se reviste de la misma manera.
El fondo del convertidor tambin se
recubre con al menos tres capas de
refractario. La primera es una capa de
arcillaotabiquesdemagnesitacalcinada
sobre el fondo metlico, despus, una
Fig. 3.8 Revestimiento del convertidor por zonas. Ref.9 capatabiquesdemagnesitayfinalmente
la capa de trabajo se construye de tabiques de dolomita alquitranada o
dolomitamagnesita. Ms tarde se utiliz dolomita alquitranada apisonada. Se ha
observado gracias a mediciones topogrficas del revestimiento de los convertidores al
finaldesucampaa,queeldesgastenoesuniformeenvariaszonasdelconvertidor.Esto
condujoalaprcticaderevestiralosconvertidorescondiferentesespesoresporzonas.
Las figura 3.8 y 3.9 son ejemplos del revestimiento de los convertidores por zonas de
acuerdo a las condiciones de trabajo a las que se expone el refractario. Las zonas del
convertidor expuestas a la alta temperatura y ataque de la escoria son en la parte
cilndrica a la altura del cinturn de suspensin y muones. El lado de carga del
convertidorestsujetoafuertedesgasteporimpactoyfriccindelachatarra(omineral)
137
Fig. 3.9 Esquema de la zonificacin del revestimiento del convertidor.
Cortesa de Metcore.
slidos,alcaerdesdeunaalturadeentre4a8m.Lasporcionesdelabocayagujerode
vaciado estn sujetos tambin a un fuerte desgaste por altas temperaturas, polvos
arrastradosporlosgases,salpicaduras,ytambinaldaosufridodurantelaremocinde
138
escombrosadheridosaesaszonas.Elrevestimientodelfondosedesgastasolamentebajo
laaccindelaescoriaylaatmsferaoxidanteenlostiemposmuertosentrecoladas.
Unmtodoefectivoparaaumentarlavidadelrevestimientoeseldeproyectarmaterial
refractariosobrelaspartesmscrticas.Parahacerestaoperacinseutilizaundispositivo
neumtico por medio del cual se lleva a cabo la proyeccin de los polvos refractarios a
presin.Aldispositivo(tuboolanza)conectadoauncompresorseleconocecomogun;
lo que ha llevado a la utilizacin del trmino gunning refirindose a la operacin de
parchado de zonas daadas. En la jerga industrial de Latinoamrica, se le llama
goneo. Los materiales comnmente utilizados para esta operacin son mezclas de
magnesitacromitadegranofino.Elconsumoderefractarioobservadofuede1.59kgyla
masa de polvos proyectada de 1.04 kg, ambos por ton de acero producido. El mayor
registroque setienefue de915coladasenunconvertidor de227t.En algunasplantas
quehanutilizadoesteprocedimientodepreservacindelrevestimientosehanregistrado
aumento en la vida del refractario de 127 a620 coladas, observado en convertidores de
220tdecapacidad.Durantelasprimeras100coladas,lareparacinporproyeccinsehizo
unavezalda,ydespus2vecesalda;concapasaplicadasde6a10mm.
Otromtodoparaaumentarlavidadelrevestimiento,probadoenalgunasplantasfueel
uso de bloques de dolomita alquitranada no calcinada en lugar de los tabiques. Este
mtodoreducenotablementeelnmerodejuntasdelrevestimiento,lascuales,comoes
bien conocido, sirven como centros para la accin destructiva de la escoria y el metal
sobreelrefractario.Conlaconstruccinderevestimientosmsgruesosenlassecciones
cilndrica y cnicadel convertidor,y porelusodebloques dedolomitaimpregnadosde
alquitrncolocadosenlazonasdeescoriaydevaciadodelaporcindeltragante(cono
superior),lavidadelrevestimientodelconvertidoraumentapreciablementeysucosto
seredujoenun605comparadoconlosmismosndicesparaunrevestimientohechocon
tabiquesdemagnesita.Alavez,lostiemposdererecubrimientoseacortaron.
El revestimiento de los convertidores se repara in situ con excepcin de los de baja
capacidad(5075t)loscualessontrasladadosalugaresespecficosdereparacin.Existen
para tal efecto equipos sofisticados
que permiten por medio de
plataformastelescpicasllegardesde
el fondo del convertidor a las
paredes para llevar a cabo la
reparacin, desde la boca del
convertidorhastaelconoinferiordel
mismo.Losconvertidoresaloxgeno,
usualmenteserevistencada500800
coladas (una vez cada 1520dias);
estevalorvaradeunaplantaaotra.
En la figura 3.10 se ilustra el
mencionado
mecanismo
de
reparacin.
Fig.3.10 Plataforma telescpica para reparacin
del revestimiento de convertidores.
Ref. 10
139
Lanza de oxgeno. De una manera sencilla se puede definir como un tubo de acero
enfriado con agua, que tiene una boquilla de cobre colocada en la punta cercana a la
superficiedelmetalyqueensusinicioscontabasolamenteconunorificio.Realmentelas
lanzasdelosconvertidoresactualessecomponendetrestubosdeaceroconcntricos;en
uno de los tubos se conduce el oxgeno a gran velocidad y alta presin, los dos tubos
restantes son para el sistema deenfriamientode la lanza; uno para laentrada delagua
frayelotroparalasalidadelagua(caliente,nomayora40 ),lafigura3.11muestrala
configuracin de la lanza. Tiene una tobera de cobre soldada en la punta, con mltiples
orificios(elnmerovaradeplantaenplanta)atravsdeloscualesseinyectaeloxgeno.
Fig. 3.11 Detalle de lanza de oxgeno y cabeza de lanza: a) con alimentacin central de oxgeno, b) con alimentacin
central de agua de enfriamiento. Descripcin: 1, 2,3, tubos de acero; 4, junta prensaestopas; 5, tubos alimentacin de
oxigeno y entrada-salida de agua; 6, compensadores; 7, parte desmontable del tubo exterior; 8, cabeza; 9, tobera; 10,
hueco de la cabeza.
Ref.11
Lavidatildelaslanzasnodebeexcederlas200coladasydependeprincipalmentedeun
adecuado enfriamiento. Cuenta con dispositivos de seguridad para evitar que caiga al
bao si se rompiera el cable elevador, para retirarla en caso de que el agua de
enfriamientosellegaraacalentardemasiadoosifallaraelsuministrodeoxgenoyagua.
Esmuyimportantequeeloxgenosesopleverticalmenteyhaciaabajosobrelasuperficie
delbaometlico,yquenotengamovimientososcilatoriosduranteelsoplo.
La exigencia del agua de enfriamiento, desde un principio ha sido pequea, de tan solo
700a800litros/minyaunapresinde5kg/cm2paraunconvertidorde30t.Lossistemas
modernos de bombeo y enfriamiento del agua permiten mejorar estos valores, de tal
maneraque unconvertidorde100 tutilizaunflujodeaguade ~1300litros/minauna
140
presin de ~7.0 kg/cm2. Normalmente, los convertidores de gran capacidad tienen dos
lanzas, una de ellas en operacin y la otra (lanza de reserva) est lista (conectada a las
lneasdesuministrodeoxgenoydeagua)paraentrarenoperacincuantosenecesite.
Fig. 3.12 Esquema ilustrativo de dos puntas de lanza con disposicin de 3 y 4 toberas (de izq. a der.).
Las dimensiones acotadas estn en mm, y las partes sealadas corresponden a: 1-3 tubos de acero,
4 colector de toberas, 5 tobera, 6 distribuidor de agua, 7 punta (cabeza) de la lanza.
Ref. 12
Fig. 3.13 Corte transversal de la cabeza de lanza con 5 orificios y montaje en la lanza.
Ref.13
141
Enlosconvertidoresmodernosdegrancapacidad(230a300ton)seinyectaoxgenode
altapureza(almenos99.5%,idealmente99.7a99.8%;laspartesremanentesson:0.005a
0.01 % de nitrgeno y el resto es argn) a velocidades supersnicas (mayor de 1 Mach,
algunosautoresconsideranqueenciertasplantassealcanzanhasta2Mach;lavelocidad
delsonidoenelairees340m/s=1Mach)consiguiendoconestoacerosdealtacalidad
con un mnimo de impurezas y con tiempos de colada a colada muy cortos. Con esas
condiciones, el poderoso chorro de oxgeno penetra la escoria e impacta sobre la
superficiedelmetalparapropiciarsurefinacinhastalacomposicinqumicadeseadadel
acero.Lastoberastienenunngulodehasta12 respectoalejedelalanzaydebende
estar colocadas a los mismos espacios una de la otras con la finalidad de que no se
interfieranloschorrosdeoxgeno.Lasfiguras3.12a3.15muestrandetallesdelapunta
(cabeza)deunalanzadeoxgenocontres,cuatrocincoyhastaseistoberas(boquillas)
tipoLaval.
Fig. 3.14 Cabezas de Lanza de oxgeno: corte, ensamble, lote.
Cortesa de Siemens-VAI.
Fig. 3.15 Diferentes tipos de cabeza de lanza del BOF, (Ntese la soldadura)
Ref.14
142
Conductos de salida de humos. Los gases generados durante la refinacin,

normalmentesequemanporcompletoalsalirporlabocadelconvertidor.Dehecho,se
les pone en contacto con un exceso de aire con el fin de disminuir en las plantas
depuradorasdegaselpeligrodeexplosionesporalgunasburbujasdeCOremanenteque
puedan desprenderse repentinamente desde el seno del metal. Esto significa que se
debenmanejarydepurarvolmenesgaseososmuygrandesydeigualmaneradisiparuna
cantidad considerable de calor. Se considera que el volumen por tratar es
aproximadamente25vecesmayorqueelvolumendeoxgenosopladoyelaireenexceso
utilizadotieneunefectoimportanteenladisminucindelatemperaturadelosgasesque
vanalaplantadepuradora.
En algunas plantas se utilizan calderas recuperadoras de calor cuya primera fase se
localiza en la campana que recibe las llamas y gases de la boca del convertidor. Esta
campana se encuentra constituida por una membrana formada con tubos de caldera y
absorbe la mayor cantidad de calor procedente de la radiacin de las llamas. Los gases
calientes prosiguen su ascenso a travs de la caldera transfiriendo calor de la forma
habitual, luego, pasan a la planta depuradora de humos y finalmente (limpios y a baja
temperatura) se arrojan a la atmsfera. La mayora de las planta LD han instalado estas
calderas termorecuperadoras; ya que el costo de produccin de vapor por esta va es
bajoylademandadeesteaumenta.Elvaporutilizadoconeficaciaconstituyeunabuena
contribucinalprocedimiento.Lascalderasutilizadasproducenvaporaunapresinde85
kg/cm2 a 450 . Si se aprovecha adecuadamente, la cantidad disponible ser suficiente
paraoperartodoelprocedimiento,inclusoparalaproduccindeoxgeno,uansobrar
parasuministrarenergaalexterior.
Fig. 3.16 Caldera recuperadora del calor de los humos de extraccin (circulo).
143
Cuandonoseempleaningunacaldera,lallama,humosygasescalientesserecogenpor
unacampanarefrigeradaconagua;lacualpuedeplantearalgunosproblemasdediseo
en los convertidores de grandes capacidades. La alta temperatura de los humos se baja
primero por un roco con grandes cantidades de agua dentro de la campana de
extraccin. Con el fin de aprovechar el agua, el mtodo requiere que se aplique en el
momentomsadecuado.Encasocontrario,sellegabaarociarconagualaparteexterna
delconvertidorantesdeiniciarelsoplodeoxgeno,tratandodequelatemperaturadelos
gases no fuera muy alta. En la figura 3.16 se muestra la ubicacin de la caldera de
recuperacindeuntallerqueutilizaestaopcincomopartedeltratamientodehumosy
gases. Ntese dentro del crculo al convertidor, la chimenea baja mvil y la caldera de
recuperacin(eneseordencorrespondenlaspartesdelesquema).
3.2.2,3.2.3
ProcesoOBM(QBOP).
Generalidades. El desarrollo exitoso y aplicacin de las toberas de oxgeno protegidas a
finales de la dcada de los aos 60s permiti el perfeccionamiento del proceso OBM
(QBOP)aprincipiosdeladcadadelos70s.En
este proceso, el oxgeno se inyecta al bao a
travs de toberas insertadas en el fondo del
convertidor (ver fig. 3.17). Cada tobera se
construye a partir de dos tubos concntricos
formando un orifico interior y otro anular
rodeando al primero. Se inyectan oxgeno y
calpulverizadaatravsdelapartecentraldela
tobera, mientras que por el otro tubo, se
introduce
un
hidrocarburo
gaseoso
(comnmente gas natural o propano) a travs
de la seccin anular entre los dos tubos
concntricos, tal como se muestra en la figura
3.18.
Fig. 3.17 Esquema convertidor OBM (Q-BOP).
La descomposicin endotrmica del

hidrocarburo gaseoso y el calor
sensible necesario para llevar a los
productos de la descomposicin a la
temperaturadelprocesodeaceracin
da como resultado un enfriamiento
localizadoenlaesquinadelatoberay
el fondo del refractario. Tal
enfriamiento es lo suficiente como
para enfriar el metal lquido y formar
unacostraporosaenlaesquinadela
Fig. 3.18 Esquema de la estructura de la tobera
en el proceso OBM.
Ref. 15
144
tobera y el refractario del fondo, llamada hongo. Este hongo disminuye el rango de
resistenciaalquemadodelatoberaylavidatildelrefractariodeesazona.Lainyeccin
de cal en polvo proporciona un enfriamiento adicional pero mejora las caractersticas
refinadorasdelaescoria.
Algunas diferenciasimportantesdeestosconvertidoresconrelacinalosdesoplopor
arribaes elvolumenespecfico,yaqueesunpocomenorqueenaquellos(de0.5a0.9
m3/t) y el fondo, que en todos los casos, es desmontable. La razn de este volumen
especficomenoresporelhechodequeenesteproceso,laoperacinesmstranquila
(particularmenteduranteladescarburacin)sinunafuerteefervescenciaprovocadaporla
sobreoxidacinlocalcomoocurreenlosconvertidoresconsoplosuperior.Lanecesidad
detenerunfondodesmontableseexplicaporlavidatildelrefractariodelfondo,yaque
en estos casos es necesario cambiar con mayor frecuencia el material refractario por
tenerundesgastemsrpido.
En algunos casos se ha adoptado la lanza por la parte superior principalmente con el
propsito de aumentar la postcombustin de los gases de salida dentro del horno, y
controlarlaformacindecostrasdeescoriaymetalenelconosuperiordelconvertidor.
Normalmente, estas lanzas son estacionarias ya que el propsito de su uso no es la
refinacindelacargametlica.Tambin,enelcasodeconvertidoresconunacapacidad
mayora150t sehanllegadoautilizartoberascolocadasenlapartedelconosuperior
delhorno;pero,tpicamente,haresultadoenundaomayordelrefractariodeestazona.
Porestarazn,suaplicacinsehalimitadoatalleresenlosquesenecesitaaumentarla
capacidad de fusin de chatarra (resultando con esto en vidas ms cortas del
revestimiento)ycapacidadesdecoladamenoresalas150t.
Equipo de planta. Los procesos OBM (QBOP) no requieren de edificios muy altos ni
grandes extensiones de terreno, por lo que sus costos de instalacin son menores en
comparacinconotrosprocedimientos(SM,BOF,etc.).
Los gases que se utilizan en el proceso son: oxgeno, hidrocarburos (gas natural o
propano), nitrgeno y argn. Se introducen a los convertidores a travs de juntas
rotatoriaslocalizadasenlospivotesdelosmuones,pudiendomedirlosycontrolarlosa
voluntad. El oxgeno, aparte de ser el gas principal del proceso tambin se utiliza como
medio de transporte de la cal pulverizada, la cual se introduce al convertidor al mismo
tiempoqueeloxgeno.Secuentaconuninyectordealtapresinenelquesecontienea
lacalcalcinadayestasetransportaporlacorrientedeoxgenohastaundistribuidorpara
deahpasaracadaunadelastoberaslocalizadasenelfondodelhorno.Loshidrocarburos
gaseosossetransportanhastaelfondodelhornoatravsdelmunopuestoalutilizado
paraintroducireloxgenoylacal,ysedistribuyeacadatobera.Enalgunoscasoselflujo
dehidrocarburosecontrolaindividualmenteparacadatoberaantesdeentraralajunta
rotatoria. El nitrgeno se usa para evitar que las toberas se tapen durante el giro del
convertidor al realizar por ejemplo la carga de metal caliente. Ocasionalmente, el
contenidodenitrgenoenelacero puedeaumentarporestarazn,paradisminuirloa
los valores requeridos se utiliza argn; tambin soplado por el fondo a travs de las
toberas. Adems; el argn es til para la produccin de aceros con contenidos de C
menoresquelosqueseproducenenelprocesoBOF,sinexcesivasprdidasdeproduccin
145
yconbajoscontenidosdeFeOenlaescoria.Elflujodegasatravsdelastoberasdebe
mantenerse a una velocidad por arriba de la del sonido para prevenirla penetracin de
acerolquidoenlastoberasyaquepuedenquedartapadas.Lasproyeccionesdemetaly
escoria por la inyeccin del gas a esa velocidad tan alta durante el giro del convertidor
necesita el cierre completo del rea de los convertidores OBM (QBOP). Para este
propsito se utilizan puertas mviles en el lado de carga. El cierre completo beneficia
tambinendisminuirlaemisindehumosduranteelvaciadocomparadoconelproceso
BOFelcualnoestcerrado,comnmente.
Elnmerodetoberasusadasenelfondodelconvertidordependedelacapacidaddeeste
ygeneralmentevarade12a18.Lastoberasseubicanenelrefractariodelfondoendos
filasalolargodeunmunaotro.Laubicacindeestasdosfilassedefinedetalforma
que queden por arribade la lneade escoria durante la inclinacin del convertidor para
permitirladisminucindelflujodegasenlosperodosde tomademuestrasovaciado
del acero. El interior de los tubos internos de las toberas se reviste comnmente con
mangas derefractarioa base demullita para prevenir el desgasteexcesivo de los tubos
porlafriccinconlacal.Eldimetrointeriordelrevestimientocermicovarade2.54a
3.81 cm (1 a 1.5 pulg.). Los tubos internos normalmente son de acero inoxidable y los
tubosexternossondeaceroalcarbono,aunquetambinseutilizandecobre.
Sehaobservadoundesgastemuyaltodelrefractarioenlascercanasdelastoberasyesto
sedebealosaltosgradientesdetemperaturaaquequedaexpuestoelrefractariodurante
elciclodelacoladaylaaltatemperaturaquesegeneraalrededordeellas;resultandocon
estoqueelrefractariodelfondotengaunavidatilde800a2500coladas,dependiendo
delatemperaturadevaciado,disminucindelcontenidodecarbono.Dadoquelavidadel
refractariodelbarrilvarade4000a6000coladas,elhornosediseaincluyendounfondo
reemplazable. Cuando el espesor del fondo es demasiado delgado para una operacin
segura,sequitaysecambiapor unonuevoconlastoberasyainstaladas.Elhornopuede
reanudarsuoperacinconunfondonuevoenmenosde24horas.
Carga.
UnaclaraventajadelprocesoOBM(QBOP)essucapacidadparafundirpiezasdechatarra
ms grandes y gruesas que las utilizadas en el proceso BOF. Se funden rutinariamente
seccionesdeespesoresmayoresalos70cm.Estoamplasignificativamentelostiposde
chatarraquepuedenutilizarseydisminuyesuscostosdepreparacin.Nohaychatarrasin
fundiralfinaldelaoperacin.
La cal calcinada que se utiliza para formacin de escoria se pulveriza y criba a tamaos
menoresde0.1mm.Aveces,seledauntratamientoparamejorarsufluidezduranteel
transporte neumtico con oxgeno. La cal dolomtica utilizada en el OBM (QBOP) es
esencialmentesimilaralautilizadaenelBOF,ysecargaatravsdetolvaselevadas,silas
haydisponibles.Enlostalleresquenocuentancontolvaselevadas,seinyectaunamezcla
delasdoscalespulverizadasatravsdelastoberasdelfondoparalograrelcontenidode
MgOdeseadoenlaescoria.ElrestodelacargaessimilaraladelprocesoBOF.
Secuenciadeoperaciones.
Despus de vaciar el acero, el convertidor se coloca en posicin vertical y se inicia la
inyeccin de nitrgeno para salpicar de escoria las paredes. Esto da como resultado la
146
formacindeunacapaquealargalavidadelbarrildelconvertidor.Elhornosebalancea
paracubrirelfondoconescoria,tambin.Estaoperacinse puedehacerconlaescoria
que se forma durante la colada o con otra especialmente acondicionada para ello.
Despus de eso, el convertidor queda listo para recibir la chatarra y el metal caliente.
Durantelacargadelmetalcaliente,elnitrgenoseinyectaaunavelocidadtanaltacomo
la del sonido para proteger las toberas. Una vez cargado, el convertidor se gira a la
posicinverticalyseiniciaelsoplodeoxgenotantoporelfondocomoporarriba.Lacal
calcinada se inyecta junto con el oxgeno a travs de las toberas del fondo y la cal
dolomtica se agrega por arriba (tolva y conductos especiales) al inicio del soplo.
Tpicamente,lacantidadtotaldecalseinyectadurantelaprimeramitaddeltiempototal
desoplodeoxgeno.Altrminodelsoplodeltotaldeloxgeno(calculado),elflujodegas
secambiapornitrgenooargnyelconvertidorsegiraalaposicindemuestreo.En
estaetapadelaoperacinsetomaunamuestradelmetallquidoparaanlisisqumico,y
semidentantolaactividadqumicadeloxgenoenelbaometlicocomolatemperatura.
Si la temperatura y la composicin del metal estn dentro de los valores deseados, se
procedeavaciarelacerolquido.Sifueranecesario;puedenrealizarsepequeosajustes
enlacomposicinqumicaylatemperaturapor:a)lainyeccindeoxgenoporelfondo,
b)lainyeccindemscaloc)conel enfriamientodelacoladaporadicionesdemineral
de hierro odolomita cruda. Dado que el proceso es muy reproducible, normalmente; la
colada se vaca despus de los ajustes sin tomar nuevamente muestra para anlisis
qumiconimedirlatemperatura.
Lostalleresampliamenteequipadospuedentomarmuestraparaanlisis,ymedicionesde
temperaturaycontenidodecarbonoconsublanzasunospocosminutosantesdelfinde
soplodeoxgeno.Cualquierajustequeseanecesariosepuedehacerduranteelsoplopara
obtenerconpunteralatemperaturayqumicadelacero.As,laetapadeinclinacin
para muestrear se puede evitar disminuyendo el tiempo de colada a colada y
aumentandolaproductividaddeltaller.
CaractersticasdelProceso.
La inyeccin del oxgeno e hidrocarburos a travs del fondo del convertidor es una
caractersticadistintivadelproceso.Eloxgenoreaccionadirectamenteconelcarbonoy
silicio en el bao metlico, resultando con esto en menores niveles de oxidacin en el
metalylaescoriaalfinaldelsoplo.Lainyeccinporelfondotambindacomoresultado
unmuyfuertemezcladodelbao.Ladecarburacindelacerosevefavorecidaporesa
fuerteagitacindelbao,particularmentedurantelaltimapartedelsoplodeoxgeno,
cuandolatransferenciademasadelcarbonoenelmetallquidocontrolalarelacinde
decarburacin a contenidos de carbono por debajo del 0.3%. Esto resulta en menos
hierro oxidado y perdido en la escoria y en menos oxgeno disuelto en el acero. Las
figuras3.19y3.20,ilustranelcomportamientomencionado.Elcontenidodemanganeso
alfinaldelsoploesmsaltoqueenlosconvertidoressopladosporarriba,comopuede
observarse en la figura 3.21, debido a la menor oxidacin tanto del bao como de la
escoria. Se elimina la variabilidad en el comportamiento del soplo que se tiene en los
procesos soplados por arriba. La inyeccin controlada de cal y oxgeno (ambos por el
fondo)permitetenerunprocesofcilmentereproducibleconunaltocontrol.
Caractersticasdelproducto.
GeneralmentesepuedenproducirlosmismosgradosdeacerotantoenelprocesoBOF
147
como en el proceso OBM (QBOP). Adicionalmente, el mejor mezclado del bao

conseguido en el proceso OBM (QBOP) permite la obtencin de aceros con bajos
contenidos de carbono (de 0.015 a 0.020%) sin una excesiva oxidacin del bao y la
escoriaysinlautilizacindeprocesosdedecarburacinalvaco.
Fig. 3.19 Contenido de FeT en la escoria en funcin del contenido de C al final de soplo.
Ref. 16
Fig. 3.20 Contenido de oxgeno en funcin del contenido de carbono, al final del soplo.
Ref. 17
Se puede observar en la fig. 3.21 la ventaja del proceso OBM respecto al BOF en el
148
contenido en % de manganeso. El Mn es un elemento estratgico en la fabricacin de

acero ya ayuda a mejorar sus propiedades. Cuando el metal caliente y la chatarra no lo
contienen en las cantidades requeridas se tienen que agregar en forma d ferroaleacin;
porlotantosiempreserimportantecuidarsucontenidoenelacero.
Fig. 3.21 Contenido de manganeso en el bao en funcin del contenido de carbono, al final del soplo. Ref. 18
SoploCombinado.
Debido a la necesidad creciente de producir aceros de mejor calidad y al menor costo
posible se pusieron en prctica bastantes mtodos para la eliminacin de impurezas
contenidas en el metal caliente y la
chatarra utilizada. Despus de realizar
variasprcticasdesopladoporelfondo
se lleg a la conclusin de que se
obtenan algunos resultados favorables
que con el mtodo de soplado por
arriba no era posible, y a la vez, se
observqueelprocedimientodesoplar
por arriba presentaba ciertas ventajas
en algunos aspectos. As, tomando en
cuenta las ventajas y desventajas de
ambos mtodos se logr combinarlos
llegando a mejorar la calidad deseada
del acero y aumentar la productividad.
Surge de esta manera la poca de los
procesos de soplo combinado para la
obtencindeacero.
Fig. 3.22 Procesos de Soplo combinado. Ref.19.
149
Algunasdelascaractersticasprincipalesdelosprocesosaloxgenosopladosporarribay
porelfondo.
Soplado por arriba: al introducir el chorro de oxgeno al bao metlico a velocidades
supersnicasyromperselaescoria,seproduceunatransferenciademuyaltadeenerga
cinticaentreelchorroyelbaometlicoprovocandoderramesyreaccionesviolentas.
Lacantidaddeoxgenoportoneladadeaceroesaproximadamentedeentre55a60m3N
conflujovariablesde3a3.5m3N/mint,utilizandoentre20a25%dechatarraenlacarga
y para producir acero de medio y bajo carbono. La cantidad de CO quemado a CO2
dependedelaposicindelalanza.
Ventajas:
1. Elmtododeintroduccindeoxgenoalconvertidoressimple
2. Capacidad de control del grado de transferencia de oxgeno al metal y escoria
variandolaposicindelalanza
3. Seformanescoriasfcilmentecontrolables
4. Flexibilidadenelconsumodechatarra
Desventajas:
1. AltasprdidasdeFeenlaescoria
2. Altocontenidodeoxgenodisueltoenelbaometlico
3. Grancantidaddederramesyproyecciones
4. Dificultadparaproduciracerosdemuybajocontenidodecarbono.
Soplado por el fondo: en este procedimiento el oxgeno soplado provoca una mayor
energadeagitacinen elbao metlico lo quepropiciamenorcantidad dederramesy
muypocooxgenodisponibleparalacombustindeCOaCO2.Graciasalaagitacinlas
reacciones se llevan a cabo con una mayor cercana al equilibrio y suceden en menor
tiempoqueenelsoplosuperior.Elflujodeoxgenoesde4.0a4.5m3N/mint,lacargade
chatarra aproximadamente un 4% menor que en el soplo superior y la produccin de
acerosdemuybajocontenidodecarbono(0.010.02%C)notieneningnproblema.
Ventajas:
1. MenorcantidaddeFeenlaescoria
2. MenorcantidaddePySenelbaoalfindesoplo
3. MayorcantidaddeMnresidualenelbaoalfindesoplo
4. Menorcantidaddeoxgenodisuelto
5. Mayoreficienciadelasferroaleaciones
6. Eliminacinparcialototaldederramesyproyecciones
Desventajas:
1. Elevadocontenidodehidrgenoenelbaocuandoseutilizaalgnhidrocarburo
comogas(protector)deenfriamiento
2. Capacidadlimitadaparacargaryfundirchatarra
3. Equipocomplejoparalainyeccindecalyoxgenoporelfondo
4. Condiciones trmicas crticas alrededor de las toberas, ocasionando
eventualmentedaosimportantes
150
5. Vidatildelastoberas,factorlimitante(sobretodoconproporcionesgrandesde
chatarra)
Se ha podido observar que virtualmente, cada compaa acerera ha inventado o
modificado su versin del proceso de fabricacin de acero al oxgeno de acuerdo a su
propia situacin y necesidades. Como una consecuencia de esto, existen muchas
designaciones para procesos bastantes similares. La tabla 3.2 muestra una amplia
variedad de procesos al oxgeno. Se divide en cuatro categoras amplias: soplo superior,
soplocombinadocongasesinertes,soplocombinadoconoxgenoygasesinertesporel
fondoysoploporelfondo.ElBOF,eselprocesoabrumadoramentemspopulardentro
delosprocesosdefabricacindeaceroaloxgeno.Laraznmsusualparamodificarla
configuracindelBOFes:disminuirloscostosdeoperacinatravsdemejoresacciones
deagitacinenelbaometlico.Sehaencontradoporunbuennmerodeinvestigadores
ycompaasquelaagitacinadicionaldelbaoporelfondodisminuyeelcontenidode
FeOenlaescoria,loqueincideenunaproductividadmsaltaypocasprdidasporxidos
metlicos. Tambin, la agitacin por el fondo aumenta la formacin de escoria,
particularmentecuandoseinyectacalpulverizada.
Prcticasdesopladoporelfondo.
EnelprocesoBOF(LD)setieneheterogeneidadtantoenlacomposicinqumicacomoenla
temperatura del bao metlico, debido a la falta de condiciones de mezclado apropiadas.
Existeunarelativazonamuertadirectamentedebajodelacavidaddelchorrodeoxgeno.En
lasprcticasdeagitacinporelfondoutilizandogasesinertes,tantoelnitrgenocomo el
argn se utilizan ampliamente para mejorar las condiciones de mezclado del BOF. Estos
gases se introducen por el fondo del convertidor por medio de elementos permeables
(procesoLBE)otoberas.Enprcticasoperativastpicaselnitrgenogaseososeintroducea
travsdetoberasodeelementospermeablesmientrassesoplael60a80%deloxgenoyel
argnenlosltimos40a20%delsoplo.LarpidaevolucindeCOenlaprimerapartedel
soplodeoxgenoprevienelacaptacindenitrgenoenelacero.
Algunosdelosefectosdelsoploporelfondoylasmejorasresultantesenelmezcladoson:
a) Disminucin en el contenido de FeO en la escoria. Las mejores condiciones de

mezclado en el recipiente ocasionan que el contenido de FeO en la escoria se
acerque a las condiciones de equilibrio teniendo como resultado una baja
concentracindeestecompuesto.Estudiosdeplantamuestranqueparacoladasde
bajocarbono,laagitacinporelfondopuedencausarunadisminucindeFeOenla
escoriadeaproximadamenteun5%.Estaresultaenunamejorproduccinmetlica,
menorFeOenlaolladeescoriaydisminucindelataquedelaescoriaalrefractario.
Se han reportado mejoras de la produccin en 1.5% o ms. Se genera menor
cantidad de calor durante la colada lo que conlleva a disminuir la cantidad de
chatarraporcargar.
b) Disminucin del oxgeno disuelto en el metal. Un estudio muestra que se puede

reducir el nivel de oxgeno disuelto en coladas de bajo carbono hasta
aproximadamente225ppm.Estopropicia,alavez,unbajoconsumodealuminioen
laolla,hasta150g/t.
c) Mayor contenido de manganeso en el bao al fin de soplo. Se ha observado un

aumento del 0.03%, esto lleva a una disminucin en el consumo de
ferromanganeso.
151
d) Eliminacindeazufreyfsforo.Seobservaquelaagitacinporelfondoharealzado
la desulfuracin. Sin embargo, la eliminacin de fsforo no ha mejorado
substancialmente,segnalgunosestudios.Sibienlaagitacinporelfondollevalas
reaccionesdedesfosforacinhaciaelequilibrio,losnivelesreducidosdeFeOenla
escoria tienden a disminuir el equilibrio en el coeficiente de reparto del fsforo:
LP=(P)/[P].
152
Configuracindelfondo(tapn/boquilla).
Bsicamenteexistentrestiposdetoberasutilizadasparaelsoploporelfondo.Elprimero,
esunelementorefractarioquesecomportamuchocomountapnporoso.Seelaboracon
tabique compactado con pequeas ranuras. Como muchas toberas, necesita suficiente
153
presin del gas para prevenir la penetracin del acero. En esta unidad es ms fcil la
penetracindelgasqueeltapnporoso.Elsegundo,unatoberasinenfriamiento,lacual
se utiliza para introducir grandes cantidades de gases inertes a travs de orificios. Esto
resulta en un rea de fuerte agitacin, en la cual puede ms fcilmente aumentar la
penetracindelgas.Nosepuedenutilizaraireuoxgenoporquenotienenenfriamientoy
el calor generado podra acortar la vida de la tobera. El tercer tipo es una tobera
completamente enfriada, similar a las del proceso OBM (QBOP). En este caso, se
puedensoplaroxgenoogasinerteocasionandounafuerteagitacinysintenercasinada
de problemas de penetracin. En todos los casos el gas es conducido a travs de los
muones del horno utilizando juntas rotatorias o sellos que permitan el giro total del
convertidor.
Elpreciodelosbeneficiosdelaagitacinporelfondoeseldeunprocesomscomplicado
en su mantenimiento. La complejidad vara dependiendo del tipo de dispositivos de
agitacininstaladosenelfondo.Eltapporosooloselementospermeablesnorequieren
mantenerlapresindelgascuandonosenecesitalaaccindeagitacin.Mientraselgas
bajopresinpuedapermearestedispositivo,elaceronopenetraenlaunquesecierreel
flujodegas.Ladesventajadeltapnporosoesquenosonagitadoresefectivos.Haydos
factores que influyen en este pobre desempeo. Primero, solo se puede introducir una
relativamentepequeacantidaddegasporcadatapn.Mayorflujodegasnecesitams
tapones aumentando as su complejidad. Segundo, si el fondo del horno tiende a la
formacindecostras,lostaponessecubrenconunadecal/escoria(llamadohongo)yel
gasnopuedeagitaralbaodeaceroadecuadamente.Otroproblemaeslaaltarelacinde
flujodegas,lostaponesoriginalmenteinstaladosnotuvieronunavidamuylarga(1500a
3000 coladas) y los reemplazados duraron todava menos (200 a 2000 coladas). Las
razonesparaestavidatancortadelostaponesdereemplazonosonmuyclaras.Elusode
toberasparalaagitacinporelfondo(envezdetapones)puedesermejorparafiabilidad
delaagitacin.Elbloqueodelastoberaspuedeprevenirsemanteniendounarelacindel
flujo degasadecuadaatravsdelastoberasendiferentesetapasdelacolada,conel
usodetabiquesrefractariosdealtacalidadenelreadelosalrededoresdeloselementos
deagitacinotoberasyporunadecuadomantenimientodelfondodelconvertidor.
Tratamientodearrabioconaltocontenidodefsforo.
El proceso LD (BOF) puede tratar sin problemas arrabios comunes con contenido de
fsforo de 0.4 a 0.5%; pero si el contenido de fsforo es sensiblemente mayor a estos
valores (p.ej. 1.8 a 2.0%) la situacin cambia mucho y la transformacin del arrabio en
acero resulta econmicamente desventajosa. La experiencia ha demostrado que para
afinar arrabios ricos en fsforo es necesario alcanzar una mayor velocidad en las
reacciones de defosforacin, esto significa: aumento ms rpido en la basicidad de la
escoriayunaltogradodeoxidacin.Porlotanto,sedebetenermuchocuidadoconlas
prcticasdesopladodeoxgeno,yaquesedebeprocurarunabuenacantidaddexidos
dehierroenlaescoriayretardarlaoxidacindelcarbono.Tambinserequieredurantela
coladavaciarunaodosveceslaescoriaricaenfsforo.Conestasprcticasseempeoran
notablemente los ndices tcnicoeconmicos del proceso ya que aumenta el tiempo de
soplado,creceelconsumodefundentesydisminuyeelrendimientometlicodebidoalas
154
altas prdidas de hierro en la escoria. En Europa, son muchos los pases que explotan
reservas de minerales de hierro con alto contenido de fsforo; de ah que muchas
compaas acereras le dedicaran recursos para la investigacin y desarrollo de nuevos
procedimientosquepermitieranentiemposrelativamentecortostrabajarconarrabiosde
altofsforo.TaleselcasodeFrancia(pormencionaralguno),endondesedesarrollel
procedimientoPompey.
TecnologadelProcedimientoPompey.
En el ao de 1957 en la planta acerera Pompey (en Francia) desarroll en mtodo para
trabajarconarrabiosdealtocontenidodefsforo.Aeseprocedimientoseleconcedila
denominacin,llevandoelmismonombrequelaacera.
El procedimiento consista en dejar en el convertidor (generalmente LD) escoria de la
colada anterior (~15% de la masa del metal), se verta el arrabio rico en fsforo
(~1.85%); se cargaba la cal (~4%) y se empezaba el soplado de oxgeno. Durante el
soplado se levantaba la lanza para acelerar la dilucin de la cal y la formacin de la
escoria.Elsoplodeoxigenoseinterrumpaenelmomentodelaoxidacinintensivadel
carbono (la coloracin e intensidad de la flama era un seguro indicador). Para ese
momento, el bao contena de 1.0 a 1.5% de C; ~0.25% de Mn; 0.2% de P. La
temperatura variaba entre 1550 a 1650 . Para ese momento, al 80% del fsforo
contenidoenelarrabioseledatiempoparapasaralaescoria.Laescoria(ricaenfsforo)
contienetanslode8a12%deFeO(estasprdidasdehierrosonpequeas)yde20a
25% de P2O5. Esta escoria se saca del convertidor y despus se carga la chatarra (o
mineraldehierrodebajoP)ymscal(~7%)ycontinaelsoplado.Alfinaldelsoplo,el
acerotieneunbajocontenidodeP(deacuerdoalacantidaddeseada)ylaescoriaest
formada principalmente por FeO (25 a 30%) y CaO y con un pequeo contenido de
fsforo.Estaescoriasedejadentrodelconvertidorparalasiguientecolada.
Laduracinaproximadadecadaunadelasoperacionesaisladases:
Introduccindelacargaycal..................... 7
Primerperiododesoplo......................... 13
Desescoriado,tomademuestraycargadechatarra.. 9
Segundoperiododesoplo ...................... 8
Medicindetemperaturaytomademuestras ..... 2
Vaciadodemetalytapaduradepiquera............ 6
Lasumadetiemposdelasactividadesdacomoresultadountiempotaptotap(coladaa
colada) de 45 min. Este procedimiento se caracteriza por tener pequeas prdidas de
hierroenlaprimeraescoria:15kg/t;y10kg/tenformadepolvosdefusinqueescapan
enlosgases.Seconsideraelconsumodecaldelordende110kg/t.Elprocedimientose
llevaacaboenconvertidoresdebajacapacidad.
Procedimientosconinyeccindecalenpolvo:OLP,LDAC,OCP.
En 1958 se publicaron casi simultneamente en Francia, Blgica y Luxemburgo los
resultados de los procedimientos para la obtencin de acero a partir de arrabio rico en
fsforo aplicando la inyeccin de cal pulverizada junto con el chorro de oxgeno. Al
155
procedimiento se le denomin OLP (Oxigen Lime Powder) y fue desarrollado en el

InstitutedesRecherchesSidrurgiques(IRSID)enFrancia.Unprocesosimilarsedesarroll
en la planta ARBED de Dudelange (Luxemburgo) en colaboracin con el Centre National
des Recherches Metallurgiques of Belgium and Luxembourg (CNRM). Inicialmente fue
llamado proceso OCP por las letras iniciales de las palabras en Francs (OxygneChaux
Pulverise) que en Ingls sera oxigenpowdered lime. Los dos procesos fueron
combinados ms tarde y recibieron el nombre general de proceso LDAC; donde la A
provienedeARBEDylaCdeCNRM.
SeutilizaunconvertidorsimilaralLDoalconvertidorThomas.Lacargaestconstituida
por arrabio rico en fsforo, chatarra de acero y/o mineral de hierro; cal como
escorificante.Unterciodeltotaldelacalespecificadaparalacoladasecargaentrozosde
entre40a60mmalconvertidorantesdecargarelarrabio. Elresto(lamayorparte)de
lacalseadicionaenpolvojuntoconelsoplodeoxgenoatravsdeunalanzaenfriadacon
agua.Eltamaodelacalpulverizadaesdeunaspocascentsimasdemilmetrohasta2
mmcomomximo.Elobjetivodeinyectarlacaljuntoconeloxgenoesparaqueimpacte
enelpuntoexactodealtatemperatura,conloqueseobtieneinmediatamentesufusiny
formacindelaescoria.Elpolvofinodecaltieneunreasuperficialdecontactoconel
oxgenoyelmetalmuygrande,loquefacilitarpidamentesucalentamientoyfusinen
las primeras etapas de la operacin, formando una escoria lquida. Se presenta un
espumadodelaescoria, locualesventajosoparaelprocedimiento;siendounpunto
clave de la operacin la necesidad de controlar la extensin del espumado y evitar
derrames excesivos por la boca del convertidor antes de que se haya cumplido con su
finalidad. Si no hay formacin de espuma en la escoria, la eliminacin del fsforo ser
menossatisfactoria.Elequipoauxiliarparaelmanejodemateriasprimas,acerolquidoy
escoriaessimilaralempleadoenelprocedimientoLD,aunqueelnuevoprocesoincorpora
equipo para la preparacin y manejo de la cal pulverizada. La figura 3.23 ilustra de una
manerasencillalaconfiguracindelequipoutilizadoparalainyeccindelacalenpolvoa
travsdelalanzadeoxgeno.
ElrefractariodelconvertidorseasemejaaldelosconvertidoresThomasyLD,tabiquesde
dolomita alquitranada o de
magnesita alquitranada con
80%deMgO.
Procedimiento. El convertidor
caliente, conteniendo la escoria
final de la ltima colada se
carga con chatarra, una tercera
parte de la cantidad total de la
cal junto con algo de bauxita y
enseguidaelarrabioconaltoP.
Fig. 3.23 Esquema del proceso OLP.
156
Se introduce la lanza y se inicia el soplo de oxigeno, durante los primeros 3 a 5 min se

inyectaoxgenosincalparareduciralmnimolaposibilidadesdeexpulsindemetal.La
posicindelalanzaesdeaproximadamente2mrespectoalasuperficiedelmetalyaque
estofavorecelaformacinrpidadeunaescoriafluidayespumosa.Cuandocomienzala
inyeccindecalalrgimenprefijado,lalanzavadescendiendoprogresivamentetratando
de evitar grandes derrames de escoria espumosa. La altura de la lanza se regula de
acuerdo con el aspecto de la llama (radiacin y coloracin) y en alguna prcticas puede
llegarhasta1maproximadamente,conrelacinalasuperficiedelbaometlico.Elsoplo
sellevaacabobuscandoqueelbaocontengaun0.7%deCy0.2%deP,enesemomento
el convertidor se inclina para extraer rpidamente la escoria espumosa. Esta escoria
tpicamente contiene: 10% de SiO2, 48% de CaO, 2024% de P2O5 y 610% de Fe. La
cantidaddecalagregadaen estaprimeraetapadependedelacomposicinqumicadel
arrabioypuedeserdelordende62.5a77.5kg/tdeacero.Eltiempodelprimersoploes
de 14 a 16 minutos y la temperatura alcanzada en el bao es de 1500 a 1650 . A
continuacin se agrega ms chatarra o mineral, si es necesario hasta regular la
temperatura,despusdelocualelconvertidorse enderezaparaelsegundo sopladode
oxgeno. A veces, en esta etapa se agrega algo de bauxita o arena. La cal restante se
inyecta con el oxgeno; la cantidad es de 22.5 a 40 kg/t de acero. Esta segunda fase de
soplodurade3a5minutos.Enseguida,seinclinaelconvertidorparatomarmuestrasdel
metalydelaescoriaymedirlatemperatura,y,siestndentrodelosvaloresesperadosse
abrelapiquerapararealizarelvaciadodeacero.Laescoriafinalseconservadentrodel
convertidorparalasiguientecolada.Sielaceroaproducirrequieremuybajocontenido
de fsforo, el procedimiento requiere la extraccin de la segunda escoria y una tercera
etapadesopladodeoxgenoycal.
Control del procedimiento. Se enlistan algunos factores que permiten regular el

procedimiento:
a) Clculo de la cantidad de cal para la formacin de una escoria de basicidad
apropiadasegnlacomposicindelacargametlicayelacerodeseado.
b) Variacionesenelrgimendelflujodeoxgeno.
c) Rgimendealimentacindecal.
d) Alturadelalanzaconrelacinalaespuma,seregulaempricamentedeacuerdoal
aspectodelallamayalasproyeccionesdeescoriaporlabocadelconvertidor.
e) Temperatura,sepuederegularconadicionesdechatarraomineral.
f) Refrigeracinadicionalsuplementaria,adicindeaguaporlalanza.
g) Estimaciones empricas al final del soplo, segn tamao y color de la llama en la
bocadelconvertidor
Resumen. La experiencia ha demostrado que se puede trabajar con arrabio con alto
contenido de fsforo ( 1.5%), que en un principio se consider demasiado alto para su
empleoenelprocedimientoLD.Elempleodecalpulverizadaconeloxgeno,laformacin
de mltiples escorias y la aplicacin de un espumado controlado durante las primeras
fasesdelarefinacin,hanconseguidoqueelprocedimientoOLP(LDAC)produzcaacero
muysatisfactorioparaciertasaplicaciones(comochapayflejedeembuticinprofunda).
Elritmodeproduccinesinferiorenun20a25%respectoalproducidoenunaplantaLD
157
con capacidad equivalente, debido al tiempo adicional exigido por la extraccin de

escorias.Elconsumoderefractarioesproporcionalmentemayor,ysinosetienecuidado
alextraerlaescoria,elrendimientopuedeserinferioracausadelarrastredemetalcon
ella. Si funciona con precisin, tambin se ha demostrado que el procedimiento puede
producir acero con mayor contenido de carbono, aunque deben tomarse precauciones
paraevitarlarefosforacin.
3.2.4Otrosprocesosaloxgeno.
ProcedimientoKaldo.
EsteprocedimientoseideydesarrollaescalacomercialenlostalleresdeDomnarfvets
de la Stora Kopparbergs Bergslags A.B., Domnarfvets, Jenrverk, Domnarvet (Suecia). Su
invencin estar siempre asociada al profesor Bo Kalling y sus colaboradores. La
experimentacinsellevacaboenunhornogiratoriode3tdecapacidadempezandoen
elao1948,continuandoposteriormenteenotrode15toneladas.Laproduccinaescala
deplantacomenzen1954enDomnavertutilizandounconvertidorde30tdecapacidad.
Apartirde1956laproduccindeaceropasaescalacomercialconproyeccindenuevos
convertidores para su futura instalacin. En 1960 entr en operacin en Francia un
convertidorde125tyen1961otrodecapacidadsimilarenSuecia.En1961trestalleres
britnico y otro norteamericano comenzaron la instalacin de convertidores Kaldo. El
convertidor estadounidense ser el ms grande; al completar su fase inicial se espera
produzca 1,000,000 de t de acero al ao, con la posibilidad de duplicar su capacidad
mediantelainstalacindeuntercerconvertidorenfechaposterior.
Elprocedimientotieneampliaaplicacinenaquelloslugaresdondesepuedadisponerde
un suministro adecuado de metal caliente producto del alto horno. Puede operar con
arrabio de cualquier contenido de fsforo; adems puede utilizar con la misma facilidad
mineraldehierroochatarraparaelcontroldelatemperatura.
Elarrabiolquidosecargayrefinaenunconvertidorcilndricogiratorio,elcualpuedegirar
rpidamentesobresuejemayoryconunainclinacinde17 sobrelahorizontaldurante
laoperacindelaaceracin,perovaradengulodurantelasetapasde:carga,extraccin
deescoriayvaciadodeacero.
El convertidor tiene en un extremo una abertura circular a travs de la cual una lanza,
refrigerada con agua, inyecta un chorro de oxgeno sobre la superficie del metal y la
escoria.Losproductosdecombustinpasanatravsdeunacampana mvilrefrigerada
conagua,queprcticamenteobturalabocadelconvertidorcuandoserealizaelalanceado
conoxgeno.Lagranvelocidadderotacindelconvertidororiginaunamezclantimadela
escoriayelmetalyfacilitadeestaformalasreaccionesdelproceso.Lamismavelocidad
derotacindelconvertidorylaposicindelalanzadeoxgenoalasuperficiedemetaly
escoriainfluyennotablementeenelcontroldelproceso.Losfundentesseaadenenlas
cantidades y en el momento preciso; el exceso de calor disponible se absorbe con
adiciones adecuadas de mineral de hierro y/o chatarra de acero. La cantidad de escoria
producida est en funcin de la materia prima utilizada y se extrae cuando se requiera
extraerse,cuidandolacalidaddelacerodeseado.
158
El convertidor se soporta sobre una cuna en la que puede tener un movimiento de
rotacinentornoasuejeprincipalavelocidadesentre25a30rpm.Lacunareposasobre
muones, los cuales permiten que el convertidor gire por lo menos 180(generalmente
puedegirar360),parafacilitarlasoperacionesdecarga,sangrayvaciadocompleto,sise
desea.Enlafig.3.24semuestraunafotografadeunconvertidorKaldo.Lasdimensiones
delosconvertidoresvandesde5mdelongitudy3.5mdedimetroparalospequeos,
hasta 8 m de longitud y 5.5 m de dimetro, para los ms grandes. En la figura 3.25 se
ilustra de una manera sencilla un arreglo del convertidor mostrando algunas partes
importantesdeequipoysudisposicin.
Fig. no. 3.24 Fotografa de un convertidor del proceso Kaldo
Ref. 21
Revestimiento refractario. La duracin del revestimiento era relativamente corta; siendo

steunodelosprincipalesproblemasdelprocedimiento.Elrefractarioencontactoconla
cargayposteriormenteelbaolquidosolaserdedolomita,magnesitaocomposiciones
intermedias. Una prctica comn era el utilizar una capa de 15 a 22 cm de ladrillos de
magnesitarefractariaadyacentealcuerpometlicodelconvertidorquefuncionabacomo
refractariodeseguridadyerapermanente(hastaelfinaldelacampaa);enelproceso
Kaldo original, esta capa iba seguida por otra de 5 cm de espesor compuesta de
dolomitaalquitrn y apisonada y, al final, otro revestimiento de 35 cm de ladrillos
prensadosdedolomitaalquitrn,similaresalosutilizadosenelprocesoBessemerbsico.
La vida de este revestimiento era de unas 60 coladas produciendo acero a partir de
hierrofosfrico.Sellegaronausarladrillosdemagnesitarefractaria,lacualproporcionaba
unamayorduracin,pero,comparativamenteeramuchomscara.Lasoleradelhornose
159
construye apisonada con dolomitaalquitrn y tiene un espesor de 70 cm y se dice que

esta se quemaba junto con el resto del refractario del convertidor. En la boca del
convertidoryhastaunos60cmhaciaadentroapartirdelborde,seutilizabanladrillosde
magnesitarefractariayaporexperiencia,paraestaseccinseobtenanmejoresresultados
quecondolomita.
Fig. no. 3.25 Esquema ilustrativo de un convertidor Kaldo mostrando algunos de sus componentes importantes
Ref. 22
Durante la operacin, 24 termopares unidos de forma permanente a varias partes del

revestimiento comprueban el espesor del mismo. Estando en convertidor en posicin
estacionaria, los termopares pueden conectarse e un registrador por medio de un
conmutador y de esta manera es fcil estimar el espesor del revestimiento en pocos
minutos.Cuandoelrevestimientoesnuevo,seregistraelespesorcada5coladasycuando
seaproximaalfinaldeladuracinprevista,sehacedespusdecadasoplado.
Lanzadeoxgeno.Normalmentelalanzatieneunsoloorificioconundimetroquepuede
variarde7.5a12.5cmenfuncindelacapacidaddelconvertidor.Lalanzacontieneun
sistema de enfriamiento por medio de agua y durante el soplado se mantiene en un
ngulode22a30 con respectoalahorizontal.Cuentaademsconunmotorelctrico
que le permite realizar un movimiento oscilatorio de barrido sobre la superficie
escoriametal. Durante el soplado de oxgeno el convertidor se encuentra con una
inclinacinde16a20 sobrelahorizontalygirasobresuejemayor.Lalanzapenetrapor
elextremoabiertodelconvertidor,elcualestsituadomuyprximoalconductomvilde
salidadehumosygases,dotadoconunsistemadeenfriamiento.Elsuministrodeoxgeno
160
esdelordende250m3porminutoaaltapresin.
Cargademineralyfundentes.Laprcticacomnconsisteencargarelmineralbrutoylos
fundentes (cal, bauxita, espatoflor, piedra caliza y escoria aprovechable) desde unas
tolvas de contencin. Estas se descargan por diversos medios sobre tolvas pesadoras
colocadas encima de los convertidores y desde ah se pueden cargar cantidades
determinadas con precisin, cuanto y cuando se requiera. Existen dos alternativas: a)
carga directa a la boca del convertidor colocado en posicin casi vertical o b) carga al
convertidor durante el alanceado a travs de una tubera de suministro situada en la
campanarefrigeradaconaguaadyacentealalanza.Laprcticadeadicinsegeneralizy
era como sigue: agregar un poco del mineral y la mayor parte de la cal cuando el
convertidorseencuentraenposicinvertical,yelrestodelmineral,conpocoonadade
cal, como controlador de la temperatura del bao, a travs de la tubera de suministro
cuandoelconvertidorgiraavelocidadduranteelalanceado.
ProcedimientoRotor.
Las primeras experiencias prcticas que propiciaron la introduccin del procedimiento

Rotorserealizaronenabrilde1952enOberhausen(Alemania),empleandounhornode
fusincuyoquemadordeaceitefuereemplazadoporunaboquilladeoxgeno.Sehicieron
coladasdeunas20tysusresultadosjustificaronlaconstruccindelconvertidorcilndrico
Rotor.Elconvertidortenaunaamplitudsuficienteparatratarunas60tdehierrofundido
suministrado del alto horno. La primera unidad productora se compona de un simple
cilindroquegirabasobresuejemayor.Mstardesemodificparadotarledeunngulo
deinclinacinlimitadoquefacilitaraextraccindelaescoriaylasoperacionesdecolada.
Elrevestimientodelconvertidorseconformabadedoscapas:laprimera,de12.7cmde
ladrillodemagnesitacomorefractariodeseguridad;ylasegunda,38cmunapisonadode
dolomitaalquitrn,comorefractariodetrabajo.
ElhornoRotoresunconvertidorcilndricoderevestimientorefractarioconunaabertura
circularencadaextremo,deundimetroinferioraldimetrodelpropioconvertidor.
Ensuposicinhorizontalpuedecontener100tdemetalmslaescorianecesariaparala
operacin.Elconvertidorpuedegirarsobresuejelongitudinalaunavelocidadvariablede
0.2a4rpm;durantelaoperacintrabajaconsuejemayorenposicinhorizontal.
Enunodesusextremostieneuncarromvilquetransportadoslanzasrefrigeradascon
agua,primariaysecundaria,quesedesplazanhacialaaberturadelconvertidordurantela
operacin. En el extremo opuesto tiene un conducto de salida, refrigerado con agua,
tambin;queconducelohumosygasesdeescapecalientesalascmarasrefrigerantesy
de ah pasan a una planta depuradora de humos antes de descargarlos a la atmsfera.
Durantelaoperacin,setratadequelalanzaprimariasopleeloxgenopordebajodela
superficiedelmetal,paraoxidardirectamentelasimpurezas,unadelascualestalvezla
de mayor importancia es el carbono que asciende a la superficie como monxido de
carbono. La finalidad de la segunda lanza es suministrar oxgeno, aire enriquecido con
oxgeno e incluso aire solo con el propsito de quemar una gran proporcin del CO
161
combustibleenelinteriordelhorno,liberandoconestounagrancantidaddecalorque
sedevuelvealacargadirectamenteporlallamaobienporcontactoconelrevestimiento
muycalientealefectuarselarotacin.Lafig.3.26muestraunesquemadelproceso.
Fig. no. 3.26 Seccin transversal de un convertidor Rotor mostrando algunas de sus partes principales.
Ref. 23
UnacaractersticamuyimportantedelprocedimientoeslaregulacindelcontenidodeCO
de los gases que escapan por el extremo de salida del convertidor. Las variables ms
empleadas para regular la operacin son la composicin y volumen del elemento
inyectado a travs del chorro secundario y la profundidad de inmersin del chorro
primario.
Elhornoseinclinaparalaextraccindelaescoriayvaciadodelacero.Eltiemporealde
alanceado de oxgeno normalmente es de 35 a 50 minutos segn el tipo de hierro
empleado,lacalidaddeaceroqueseproduzcayeloperarioquemanejeelhorno.
Un convertidor Rotor tpico es un cuerpo cilndrico de acero con recubrimiento de
refractarioensuinterior,deunalongituddeunos15myundimetroexteriorde4.5m,
cuyos extremos poseen unas aberturas circulares de 1.2 m de dimetro,
aproximadamente.Supesototal,conrevestimientonuevoesde6000a700t.Durantesu
operacin, trabaja con el eje mayor en posicin horizontal. Como ya se dijo, el cilindro
puedegirarsobresuejemayoraunavelocidadvariablede0.2a4rpm.Descansasobre
unaplataformagiratoriadeunos8mdedimetro(quepuedesoportarunpesode1000t)
lacuallepermitedarungirocompletoenelplanohorizontal(verfotodefig.3.27).
162
Fig. no. 3.27 Fotografa de un convertidor Rotor en posicin de soplado, mostrando la mesa semicircular de soporte.
Ref. 24
En torno a esta circunferencia y en posiciones fijas, se encuentran los siguientes

elementos:
1. Carrosdetransportedelaslanzasdeoxgenoprimariaysecundariaylatobera
deinyeccindecalpulverizada.
2. Conductodesalidadegases,diametralmenteopuestoalcarroportalanzas.
163
3. Quemador de combustible, para precalentamiento del refractario nuevo o

mantenerlatemperaturadurantedemorasimportantes.
4. Conducto de salida, diametralmente opuesto al quemador para extraer los
productosdecombustincuandoseutilizaelquemador.
5. Mquinadecarga,paramineral,calyotros;segnserequieran.
6. Zonadevaciadodeacero
7. Zonaderecepcindeescoria
8. Zona de posicin vertical del convertidor, para reparaciones o cambios de
convertidor.
9. Tapadelconvertidor,tilparaelmovimientobasculante.
Durantelacolada,elconvertidorpuede,portanto,giraradiversasposicionesenelplano
horizontaldeacuerdoconlasoperacionesqueseefectenenundeterminadomomento.
Las posibles posiciones de empleo casi se duplican porque, por razones operativas, con
frecuenciaresultamsventajosoalancearelconvertidordesdeextremosalternos.
Fig. no. 3.28 Convertidor Rotor recibiendo carga metlica lquida. Ntese en el extremo derecho de la
foto a otro convertidor en posicin vertical en espera de iniciar operaciones.
Ref. 25
Durante la extraccin de escoria o durante el vaciado de acero, se hace bascular el

convertidordesplazandosuejemayorsobreunplanovertical;unospocosgradosbastan
paraestetipodeoperaciones.Sinembargo,siemprequeseanecesarioelcambiodeun
convertidor, se le hace bascular a la posicin de 90 para adoptar la posicin vertical
adecuada a las reparaciones. Con los mecanismos adecuados se hacen los movimientos
164
necesariosdeequipoymateriales,tantoparalasreparaciones,comoparaloscambiosde
convertidor(verfotodelafig.3.28).
Lanzas. La lanza primaria es de cobre en el extremo caliente y va refrigerado con agua
para que pueda operar inmersa en el metal fundido. Su duracin es larga y, por
consiguiente, el costo por tonelada de producto, resulta bajo. Se utiliza oxgeno
relativamente puro a presin lo suficientemente alta (6.3 a 12.3 kg/cm2) para
proporcionaralchorrodeoxgenolavelocidaddeseadaycontrarrestartodalapresindel
metaldurantesuinmersin.Eldimetrodelchorroesde38a50mmypuedeposeerun
cuelloVenturioladosparalelos.
La lanza secundaria se sita a mucha mayor distancia de la escoria; sus condiciones de
operacinsonmenosdifciles.Puedetenerdosocuatroaberturasrelativamentegrandes;
una o dos que conducen al convertidor cal pulverizada impulsada por aire cuando sea
preciso (generalmente tamizada a un nmero de malla de 5 a 13 mm). El rgimen de
admisin de aire es de 28 m3/min; de esta forma puede inyectarse la mitad de la cal
requerida. Por otro orificios u orificios se desprenden mezclas de oxgenoaire para la
combustin del monxido de carbono desprendido. El ngulo de impacto de la lanza
primariasobreelbaoesde27a45.Esteseobtieneenparteporelngulodelacaa
principaldelalanzayenparteporunaseccindelextremointeriorquepuedeinclinarse
hacia abajo hasta 24. El ngulo de impacto aumenta normalmente a medida que el
convertidor envejece y desciende el nivel del metal. Es muy importante el efecto
refrigerante del agua, especialmente en la lanza primaria; por esa razn el operador
necesita ver constantemente el volumen y la temperatura. Se cuenta con un dispositivo
automtico de seguridad que acta sobre la lanza primaria retirndola cuando la
temperatura de salida del agua de enfriamiento rebasa el valor de seguridad prefijado,
normalmente en 40 . El dimetro exterior de la lanza de 20 cm aproximadamente y el
volumen de agua utilizada para su enfriamiento es de 27 a 45 m3/h, dependiendo de la
temperaturadeadmisin.
Refractarios.EltiempodevidadelrefractariodelconvertidorRotordependedeltipode
hierro utilizado en la carga. Si es bajo en fsforo, la cantidad de escoria ser menor y
probablemente menos reactivas y el tiempo de soplado disminuir. Cuando se utiliza
hierro de alto contenido de fsforo, aumenta la cantidad de escoria producida y
probablementeconuncontenidoaltodehierro.Paraproduciracerodebajoenfsforose
requiere trabajar las coladas con dos escorias y, por lo tanto, aumentar el tiempo de
colada a colada. El revestimiento de los convertidores es de gran importancia ya que
debendeduraruntiempodevidaquenoseainferiora200coladas.Sehanutilizadolos
siguientesmaterialespararevestirlosconvertidores:
a) Alquitrndolomitaapisonados.
b) Ladrillodealquitrndolomitanocalcinados.
c) Ladrillodedolomitacalcinada
d) Ladrillodemagnesita
e) Masaapisonadademagnesita
Tantolosrefractariosapisonadoscomolosladrilloscalcinadosempleadossonsimilaresa
laformaenquesehanempleadoenlosconvertidoresThomas.
165
Conductodesalida.Comoenelcasodelosprocesosneumticosanteriormentedescritos,
en este proceso tambin se genera una cantidad importante de gases y humos que
arrastranpartculasslidasyatemperaturasaltas;adems,comoenloscasosanteriores,
tambin se tiene arrastre de escoria y proyecciones de partculas metlicas, por esas
razonesserequierecontarconunductodesalidadegasesrefrigerado,parabajarlaalta
temperaturadelosgasespreviamenteasu transportealaplantadelimpiezadegases
yunavezlimpios,poderarrojarlosalaatmsfera.
3.3MateriaPrimas.
La materiaprima bsica que se requiere para producir acero en los procesos al oxgeno
incluye: metal caliente del alto horno (arrabio); chatarra de acero y/o cualquier otro
material metlico que contenga hierro (tal como HRD o HIB,otros), minerales de hierro
(Fe2O3) y fundentes, como: cal calcinada (CaO), cal dolomtica (CaOMgO), piedra
dolomtica(MgCO3CaCO3)yespatoflor(CaF2);tambinllamadafluorita.
Lachatarraeselprimermaterialquesecargaalhornoutilizandounacajametlicaparala
operacin.Despusdecargadalachatarra,sevacaelmetalcalienteenelconvertidorel
cual est contenido en una olla, y despus de esto se inicia el soplo de oxgeno. Los
fundentes, comnmente en forma de trozos, se cargan al convertidor a travs de un
sistemadetolvas despusdeiniciadoelsoplo.Losfundentestambinpuedencargarse
enpolvopordosvas,porarribaatravsdelalanzadeoxgeno;o,porabajo,atravsde
toberas o boquillas colocadas en el fondo del convertidor. La cantidad y composicin
qumicadelamateriaprimavaradeuntalleraotro,dependiendodeladisponibilidady
delaeconomadelproceso.
3.3.1Metalcaliente.
ElMetalcalienteoarrabiolquido,eslaprincipalfuentedehierroyenergaenelproceso
defabricacindeacero.Elarrabioseproducegeneralmenteenelaltohorno(aunqueel
procesoCorexsehavenidopopularizandoparalaobtencindearrabio)ysetransportaen
carrostermo(conformadetorpedo)hastalaestacindedesulfuracinodirectamente
al taller de aceracin. La composicin qumica del metal caliente puede variar
notoriamente,perotpicamentecontienelosiguiente:4.04.5%decarbono,0.31.5%de
silicio,0.252.2%demanganeso,0.040.20%defsforoy0.30.08%deazufre(antesde
desulfurar).Elniveldeazufreunavezdesulfuradopuedesertanbajocomo0.001%(ms
comnmente 0.0040.005%). La composicin del metal caliente depende de la carga y
prctica operativa del alto horno (por ejemplo: hay disminucin de silicio y aumento de
azufrealutilizarprcticasoperativasmsfras).Tambin,sienlaplantadesnter(materia
prima del alto horno) se usa escoria de BOF para reciclar; el contenido de fsforo en el
metal caliente aumentar. El silicio y el carbono en el metal caliente son los principales
contribuyentesdeenergaenelprocesodelconvertidor.Lacantidaddesilicioafectaala
cantidaddechatarracargadaporcolada.As,silacantidaddesilicioenelmetalcaliente
esalta,segenerarunacantidadgrandedecalorporsuoxidacin,porlotanto,setendr
que cargar ms chatarra. La cantidad de silicio tambin afecta al volumen de escoria (a
mayorsiliciomayorcantidaddeescoria)yporconsiguientealconsumodefundentesya
la produccin de hierro resultante. La temperatura y el contenido de carbono son dos
166
indicativos muy importantes que influyen mucho para la planeacin de la colada en los
presenciadeotroselementosdisueltosenelmetal.Elcarbonoaumentaconelaumento
de la temperatura y del manganeso y disminuye con el aumento de silicio. Es muy
importante conocer la temperatura y el contenido de carbono en el metal caliente, un
poco antes de cargarlo al convertidor para tener un buen control del proceso de
obtencin de acero. La temperatura a la que se carga el arrabio,generalmente vara de
1315a1370 .Elpesodelarrabiocargado,esotrofactordecontrolmuyimportantepara
lacomposicinqumica,temperaturaytamaodelacoladadeaceracin.Normalmente,
elarrabiosepesaalvaciarlodelcarrodetransportealaolladetransferenciaeneltaller
BOF.
Losprocesosdesopladoporelfondoolosdesoplocombinado,dadasumayoragitacin,
puedentratararrabiosdealtocontenidodefsforo(1.5a1.8yaveceshasta2.0%).
3.3.2Chatarra.
La chatarra es la segunda fuente de aportacin de hierro al proceso, ms importante,
despusdelarrabio.Esprincipalmenteaceroohierroreciclado,generadoscualquierade
los dos en la propia planta (por ejemplo: recortes de planchn, chatarra de tiraderos,
piezas de hierro fundido o acero fuera de especificacin para reciclar) o compras de
proveedores externos. Al usar, la chatarra se pesa antes de depositarla en las cajas de
carga.Generalmente,todoslostalleresdeaceracinqueutilizanchatarracomopartede
lamateriaprima;cuentanconunpatioendondesealmacenaycontroladeacuerdoasus
caractersticasfsicas,qumicas,procedenciayorigen.Esmuyimportantequeserespete
elpesoyordendecadaunodelosdiferentestiposdechatarraalprepararlacajadecarga
(mezcladechatarra)deacuerdoacantidadescalculadasporcomputadoraosiguiendoun
programaprefijado,deotraforma,losresultadosesperadosalinclinarelconvertidorse
vern seriamente afectados. En la tabla 3.3 se muestra diferentes tipos de chatarra y
algunasdesuscaractersticas,utilizadasenplantasdeUSA.
Normalmente,lachatarraligeradebecargarsealfrentedelacajaylamspesadaalfinal.
Es conveniente que al cargar el convertidor la chatarra ligera sea la primera en hacer
impactoconelrefractariodelfondoparaminimizareldaoaeste.Yaquelachatarrams
pesadaesmsdifcildefundir,encomparacinconlaligera,sermuyimportantequeal
cargar,quedechatarraligeraenlapartedearribadelacajayaquedeestaformaalcargar
alconvertidortambinquedarmscercadelazonadeinfluenciadeloxgenoysefun_
dirmsrpidamente.Lostrozosmuygrandesypesadosdechatarrasetendrnqueara
poder cargarlos al horno, mientras que los trozos delgados y pequeos es conveniente
comprimirlos en bloques para formar pacas de fcil manejo. La chatarra sin fundir
dentrodelhornopuedecausarproblemassignificativosenelcontroldelproceso,dando
como resultados frecuentes; alta temperatura o prdida de la composicin qumica
deseada al final del soplo. Los procesos de soplo por el fondo o de soplo combinado
realzanlascondicionesdeagitacindelbaoloquepermitemejoralafusindepiezasde
ms grandes de chatarra. La composicin qumica de la chatarra es un factor muy
importante por cuidar, ya que si contiene elementos estables como: cobre, nquel,
molibdeno,yestao;estosnopuedenoxidarseypor lo tantonopuedeneliminarsedel
bao metlico y solo podrn controlarse por dilucin. Otros elementos (tales como
167
aluminio,circonioysilicio),puedenoxidarsefcilmenteyseraneliminadosatravsdela
escoria. Otro grupo de elementos, que se pueden considerar como intermedios de
acuerdo a su tendencia a reaccionar, quedaran distribuidos por s solos (en funcin de
condicionesdetemperatura,presinyconcentracindeotroselementos)entrelaescoria
yelmetal,taleselcasode:fsforo,manganesoycromo.Elplomoycinc,contenidosenla
chatarra,generalmenteseeliminandelbaometlicoporevaporacin.
Lacantidaddechatarrautilizada,tpicamentevaraenunrangode20a35%delpesode
lacargametlicaylacantidadprecisadependedelacapacidaddelprocesodeaceracin.
Factores como el contenido de silicio y carbono, as como la temperatura del metal
calienteinfluyenenlacapacidaddeltallerparalautilizacindechatarra,otrosfactoresde
influenciaseran:usodeunalanzadepostcombustin,cargadecombustiblesexternos,
talescomocarbnantractico,y,tambin;elcostorelativodemetalcalienteychatarra.
Tabla 3.3 Tipos de chatarra usado en el proceso BOF y caractersticas principales. Ref. 26
3.3.3Mineralesdehierro.
Losmineralesdehierroseutilizanconmuchafrecuenciaenlosconvertidoresaloxgeno
(principalmenteenelBOF)comoenfriadoresdelbaometlico,amenudosubstituyendo
a la chatarra. El mineral se carga en forma de trozos, pellets o briquetas; segn la
disponibilidad.Lacomposicinqumicadelmineraldehierrovaradediferentesdepsitos
o yacimientos. Es un substituto til de la chatarra por su bajo contenido de elementos
residualescomo:cobre,cinc,nquelymolibdeno.Elefectotrmico(comoenfriador)del
mineral es aproximadamente tres veces ms alto que el de la chatarra, gracias a que la
reduccin qumica de los xidos que contiene es endotrmica y conduce a una menor
utilizacindechatarraparacontrolarlatemperaturadelbaometlico.Elmineralsedebe
cargaralcomienzodelsoplo,cuandoelcontenidodecarbonotodavaesaltoparareducir
eficientemente sus xidos de hierro. La reduccin de tales xidos produce una cantidad
168
importante de gas y consecuentemente aumenta la escoria espumosa y la tendencia a

derramarse.Laadicintardademineraltieneunefectoperjudicialenelrendimientodel
hierro y en la composicin final de la escoria. Si se utiliza solamente mineral como
enfriadordelbaojustoantesdevaciar,laescoriaseconvierteenaltamenteoxidantey
fluida,acentuandoelarrastredeescoriaalaolladeacero.Elretrasodelasreaccionesde
enfriamiento apartirdemineralsinreducircausaunsbitodescensodelatemperatura
ounareaccinviolentaenlaollaresultandoenunsobreoxidacindelacero.
Tabla 3.4 Algunos ejemplos de minerales de hierro.
Ref.27
Enlatabla3.4semuestranalgunosejemplosdemineralesdehierro,representativosde
algunos pases y continentes, ntese que el de mayor contenido de hierro y menores
impurezas es el mineral de Brasil. Los minerales de Mxico son similares en su
composicinqumica aldeIndia,USA,Rusia; perodesafortunadamentesu contenidode
azufreesmayor,loquesignificamayoresfuerzotcnicoeconmicoparalaobtencinde
acero(biencomomateriaprimadelaltohornoocomomaterialauxiliardelosprocesos
deaceracin).
3.3.4Otrasfuentesalternativasdehierro.
Oxidos de desecho. Los temas econmicos y del medio ambiente han llevado a los
productoresdeaceroareciclarlosxidosdedesechogeneradosenelproceso.Adems,
el aumento del precio de la chatarra agregado al incremento en los costos de la
eliminacin segura de los xidos de desecho, preservando el medio ambiente; ha
motivado al reuso de esos materiales en el proceso. En los diferentes procesos
involucrados con la fabricacin de acero hasta el producto final, se generan y colectan
diferentestiposdedesechosconteniendocantidadesimportantesdexidosdehierro,los
cualessehabanvenidoutilizandoenlaplantadesnterparaproduciralgnmaterialcon
que alimentar el alto horno. Sin embargo, no se consumen ah todos los xidos
disponibles.Recientemente,sehandesarrolladoalgunosmtodosparasubstituirmineral
dehierroenelBOF,porxidosdedesecho.Porejemplo,lacascarilladelaminacin;se
havenidoutilizandocomoenfriadorenelprocesoBOFenunrangodecantidadquevara
de2270a11360kg.Sehaobservadoquelacascarilladelaminacinesmuyefectivapara
aumentar la relacin metal calientechatarra; sin embargo, esto causa abundantes
derramesduranteelproceso.Lacascarilladelaminacincomootrosxidosagregadosse
reducequmicamenteduranteelsoploprincipal,liberandohierroyoxgeno.Esteoxgeno
169
adicional queda disponible para la eliminacindel carbono aumentando as la velocidad

de todas las otras reacciones. El derramamiento es probablemente causado por el
aumento de la cantidad de escoria asociado con el uso de ms metal caliente (a mayor
contenidodeSiyC,mayorgeneracindeSiO2yCO,respectivamente)yporelincremento
en la velocidad de las reacciones. Se han cargado en el horno, briquetas de xidos de
desperdicio, conteniendo sedimentos de la fabricacin de acero; gravilla y cascarilla de
laminacin. Los humos del proceso BOF durante el soplo de oxgeno, contienen un alto
contenido de hierro (generalmente como xidos), tpicamente ms que el 60%. Estos
humossontratadosparaquitarlealosgaseslasarenillas,sedimentosygravillasdexidos
quearrastran.Todasestaspartculassemezclan,secanyrevuelvenconcalyaglutinantes;
despus, se presionan para formar briquetas en forma de almohadillas, las cuales son
curadasdurante 48h para eliminarsu humedad.Lacomposicinqumicatpica de las
briquetasdexidosdedesecho(WOB,porsussiglasenIngls)conformadascon:35%en
pesodesedimentos,20%enpesodearenillasy45%enpesodecascarilladelaminacin,
sepuedeobservarenlatabla3.5
Tabla 3.5 Composicin qumica de WOB

Composicin,
% en peso
Fe total
Fe metlico
FeO
Fe2O3
5562
35
3846
2932
Ref.28
LaadicindeWOBssehacealiniciodelsoplodeoxgeno,cuandoelcontenidodecarbono
enelbaotodavaesalto,paraasegurarlareduccindelosxidos:ferroso,frricoyde
losxidosdemanganeso.Silaadicinestarda,losxidosquedaranprincipalmentesin
reducirresultandoenprdidasdeproduccin,derramesyunaescoriaaltamenteoxidada
alfinaldesoplo.LasbriquetasWOB,sondosvecesmejoresenfriadoresquelachatarra,
debidoalasreaccionesendotrmicasdesusxidosyporlotanto,cuandoseutilizanpara
enfriarelbao,aumentalaproporcindemetalcalienteutilizada,unasituacinsimilaral
uso de minerales de hierro. Varios estudios han demostrado que el uso de WOBs en el
procesoBOFnocausanefectosadversosenelrevestimiento,nienlaproductividad,nien
elcontenidodeFeOenlaescoria.
3.3.5Fundentes(materialesfacilitadoresdelaformacindeescoria).
Cal viva o calcinada (tambin llamada siderrgica). El consumo de cal siderrgica en el
procesoBOF,varade20a45kgportoneladadeacero.Lacantidadconsumidadepende
delsilicioenelmetalcaliente,delaproporcinmetalcalienteescoria,deloscontenidos
inicial (en metal caliente) y final (en acero) de fsforo y azufre. La cal se obtiene por
calcinacin de piedra caliza en hornos rotatorios, hornos de cuba u hornos de crisol
giratorio.Lareaccindecalcinacinsepuederepresentarporlaecuacin:
CaCO3 + calor = CaO + CO2
(3.1)
LacalcinacindepiedracalizadealtocontenidodeCaproducircalconcercadel96%de
170
CaO, 1% de MgO y 1% de SiO2. El azufre contenido en la cal vara de 0.03 a 0.1%. La

calidaddelacaltienemuchaimportanciaparamejorarsudisolucinenlaescoriadebido
aqueenuncortotiemposecargaunagrancantidaddecalenelconvertidor.Engeneral,
eltamaomsadecuadoparalaaceracinvarade12.52a25.4mm,conaltaporosidad
yaqueestatienelamsaltareactividadypromuevelaformacinrpidadelaescoria.Los
problemas de calidad ms comunes de la cal siderrgica y cal dolomtica son: centros
internos sin calcinar, exceso de finos y baja reactividad (por calcinacin a muy alta
temperaturaoporunperiodomuylargo).
Cal dolomtica. La cal dolomtica se carga con la cal siderrgica para saturar a la escoria
con MgO y disminuir la disolucin de la dolomita del refractario del convertidor.
Tpicamente,lacaldolomticacontienecercade36a42%deMgOyde55a59%deCaO.
Similarmente,lapiedradedolomitacontienecercade40%deMgCO3.Lacantidaddecal
dolomtica que se carga al BOF tiene el rango de 14 a 36 kg por tonelada de acero
producido, lo cual representa entre un 25 a 50% del total de fundentes cargados en el
convertidor. La variacin tan grande de estas adiciones depende principalmente de la
experiencia y ajustes hechos por los responsables del proceso. Estn basados en
observacionesdelataquequmicodelaescoriaalrefractario.
Mucha de la cal dolomtica se obtiene por calcinacin de piedra de dolomita en hornos
rotatorios.Lareaccindecalcinacinessimilaraladelapiedracaliza:
(3.2)
MgCO3 + calor = MgO + CO2
En algunas operaciones del BOF, la piedra dolomtica se agrega directamente al
convertidorcomoenfriadordelbaometlicoycomounafuentedeMgOparasaturara
la escoria de este compuesto. Tambin puede agregarse para agarrotar a la escoria
antesdequeselleveacaboelsalpicadodelaescoria.
Esmuyimportanteparaelaceristacontrolarlacomposicinqumicayeltamaodelacal.
Piedracaliza.EnmuchostalleresBOFseutilizaalapiedracaliza(CaCO3)yaladolomita
(CaCO3.MgCO3) como enfriadores del bao metlico en lugar de como fundentes. La
piedracalizaseutilizaparabajarlatemperaturadelbaosialfinaldesoploesmayorde
lo deseado. Al calentarse la caliza cargada, se descompone ocasionando la cada de
temperatura justo antes de vaciar el acero. La cantidad de piedra caliza utilizada
dependerdelasdimensionesdelconvertidorydelvalordetemperaturaquesequiera
disminuir. Por ejemplo, en una colada de 140 t, 450 kg de caliza harn descender la
temperaturadelbaoen6 .
Florespato, (Fluorita). El fluoruro de calcio o florespato (CaF2) se utiliza como un

fluidificante de la escoria y disminuye su viscosidad. Al agregarla al convertidor BOF se
promuevelarpidadisolucindelacal(CaO)enlaescoriaaldisolverlacapadedisilicato
decalcio(2CaO.SiO2)formadaalrededordelaspartculasdecalhaciendoqueseretarde
su disolucin en la escoria. Recientemente, el florespato se ha venido utilizando con
moderacin debido a que presenta un ataque muy corrosivo a todo tipo de refractarios
incluyendo tanto el del horno como el de las ollas. Tambin, la fluorita forma cidos
fuertesenelsistemadecoleccindegasesdedesperdicioloqueprovocacorrosindelas
171
partesestructuralesyseconsideranindeseablesalasemisiones.
3.4procesoyoperacin.
Las etapas operativas de la fabricacin de acero en convertidores al oxgeno, salvo algunas
variaciones, generalmente son las mismas; a saber: a) carga de chatarra, b) carga de arrabio, c)
soplado de oxgeno, d) toma de muestras y medicin de temperatura, e) vaciado de acero y f)
vaciadodeescoria(enelcasodeprocesosquerefinanarrabiosdealtofsforo,laltimaescoriase
dejadentrodelconvertidorparalasiguientecolada).Lafigura3.29esunailustracinesquemtica
decadaunadelasetapasmencionadas.
Ntesequeelngulodeinclinacindel
convertidoralcargarlachatarraescasi
elmismoqueeldelacajaconlaquese
carga, esto tiene la finalidad de evitar
impactos fuertes que puedan daar
severamente al refractario. Despus de
que se ha cargado la chatarra (o
cualquier otro material slido con la
funcin deenfriador), se vaca el metal
caliente contenido en su olla. Esto,
adems de propiciar el rpido
calentamiento de la carga metlica
slida, evita mayores salpicaduras de
metal. La tercera etapa operativa es el
soplo principal de oxgeno, unos 2 a 3
minutosdespusdeiniciadoelsoplo,se
empieza a cargar por lotes la cantidad
predeterminada de fundentes. Al
trmino del tiempo de soplado de
oxgeno (unos 16 min) se inclina el
convertidor para el muestreo del bao
metlico y escoria, as como medir la
temperatura del metal. Si la
composicinqumicadelbaocomosu
temperatura se estn dentro de los
valores esperados al final del soplo, se
procede a vaciar: primero el acero y
despus la escoria; girando el
convertidorendireccionesopuestasen
Fig. 3.29 Secuencia de etapas operativas del
BOF. Ref. 29.
cadaunadeestasetapas.
Duranteelvaciadodeaceroseagreganlosmaterialesquecontienenaloselementosde
aleacin, directamente al fondo de la olla y en las cantidades calculadas previamente
gracias a la informacin resultante del anlisis qumico de las muestras tomadas. Los
tiemposrelativosdecadaunodeestoseventossemuestranenlatabla3.6,recordndole
allectorestosvalorespuedencambiardeunaplantaaotra.Lascantidadesnecesariasde
metal caliente, chatarra, oxgeno y fundentes varan de acuerdo a su temperatura y
172
composicinqumica,y,tambin;dela composicinqumicaytemperaturadeseadosen
elaceroalvaciar.
Los tiempos de los diferentes eventos operativos varan de una planta a otra, pero en
trminosgeneralessepuedenconsiderarcomovalorestpicoslossiguientes:a)cargade
chatarra y arrabio, de 5 a 10 min; b) soplado de oxgenorefinacin, de 14 a 23 min; c)
muestreoanlisis qumico, de 4 a 15 min; d) vaciado, de 4 a 8 min; e) extraccin de
escoria,de3a9min.
Reaccionesdurantelarefinacin.Enlosprocesosdefabricacinaloxgenoloselementos
disueltosenlacargametlicacomo:carbono(C),silicio(Si)ymanganeso(Mn)seeliminan
poroxidacinparaproduciracerolquido.Lacargadelconvertidor,compuestapormetal
calienteychatarraespenetradaporunchorrodeoxgenodealtapurezaqueseinyectaa
gran velocidad a travs de una lanza y desde arriba, o a travs de toberas o boquillas
dispuestasenelfondodelconvertidor.Lainyeccindeoxgeno,conocidacomosoplodura
entre 16 a 25 minutos y propicia la formacin de xidos por las reacciones entre los
elementos que contiene la carga y el oxgeno. Los xidos formados son: CO, CO2, SiO2,
MnO y xidos de hierro (FeO, Fe2O3). Mucho de estos xidos se disuelven con los
fundentes agregados alhorno, principalmenteCaO, paraformar una escoria lquida que
tienecapacidadparaeliminarazufre(S)yfsforo(P)delmetal. Losxidosgaseososse
componentericamentede90%COy10%CO2yescapandelhornoarrastrandoconellos
pequeascantidadesdexidosdehierroypolvodecal.Elflujodeoxgenotpicoutilizado
esdelordende2a3.5m3Nporminutoyportoneladadeaceroydemanerageneral,la
inyeccin de oxgeno est limitada por la capacidad de la campana de extraccin del
sistemadelimpiezadegasesoporlapresindeoxgenodisponible.
Elxitocomercialdelosprocesosdefabricacinaloxgenosedebeprincipalmenteados
caractersticas importantes. Primero, el proceso es autgeno; esto significa que no se
requieren fuentes externas de calor. Las reacciones de oxidacin durante el soplo
proporcionanlaenerganecesariaparafundirlachatarraylosfundentesagregados,yse
consiguelatemperaturadeseadaenelproducto.Segundo,elprocesoescapazderefinar
lacargametlicaaaltasvelocidadesdeproduccin.Laaltavelocidaddereaccinsedebe
a la extremadamente grande rea superficial disponible para las reacciones. Cuando se
inyectaeloxgenoalbaometlicounacantidadenormedegasevolucionaformandouna
emulsinconlaescorialquidaypequeasgotasmetlicasdesprendidasdelasuperficie
porlainvasindelchorrodeoxgeno.Lafigura
3.30muestraalaemulsinformadaduranteel
soplo de oxgeno, generando grandes reas
superficialesqueaumentanlasvelocidadesde
las reacciones de refinacin. Esta emulsin es
detresacuatrovecesmsgrandeenvolumen
que en los casos de escoria y metal sin
emulsionar. Las reacciones qumicas tienen
lugar entre las gotas de metal, la escoria y el
gasenlaemulsin.
Fig.3.30Condicindeemulsinduranteelsoplo. Ref.30.
173
DescarburacinyformacindeFeO.
Dada la gran cantidad de hierro en la carga metlica, el oxgeno inyectado en el soplo
entraencontactoprimeroconelhierrolquidoreaccionandoinicialmentedeacuerdoala
siguientereaccin:
(3.3)
[Fe]+{O2}=(FeO)
Luego,elcarbonodisueltoenelmetalsedifundealainterfasemetalescoriayreduceal
FeOsegnlareaccin:
(FeO)+[C]={CO}
(3.4)
Lareaccinnetadeoxidacindelcarbono,puedeescribirseentoncescomosigue:
(3.5)
[C]+{O2}={CO}
Elcarbonoseoxidatanrpido,comorpidamente,puedatransferirsealasuperficie.Con
altoscontenidosdecarbonolarapidezdetransferenciademasaes tanaltaque mucho
delFeOsereduceylarapidezdeladescarburacinsecontrolaporlavelocidadconlaque
se suministra el oxgeno. Como resultado de las observaciones y mediciones realizadas
duranteladescarburacinsehaencontradoqueelcontenidocrticodecarbonoestenel
rango de 0.2 a 0.4%. Un factor de influencia para la rapidez de la descarburacin es la
presenciadesilicioenelbaometlico,mientraspermanezcaesteelementolavelocidad
de oxidacin del carbono es baja; esto puede apreciarse claramente en las curvas de la
figura3.31.
Fig. 3.31 Contenidos de Si y C con el transcurso del soplo. Ref. 31.
Fig. 3.32 FeO (%) vs. C (%). Ref. 32
La figura 3.32 es una representacin grfica de los contenidos de FeO en la escoria en

funcinalcontenidodeCenelbao, enlosdosprocesossignificativosdelafabricacin
de acero al oxgeno, soplo superior y soplo por el fondo. Se incluye la curva que
representalascondicionesdeequilibrio.
Oxidacindelsilicio.
La fuerte afinidad del silicio poreloxgeno da comoresultado que casitodoel silicio se
eliminemuyprontoduranteelsoplo.Elsiliciodisueltoenelmetal(0.25a1.3%)seoxidaa
nivelesmuybajos(<0.005%)enlosprimerostresacincominutosde soplodeoxgeno,
como puede observarse en las figuras 3.31 y 3.33. La reaccin de oxidacin del silicio
produce grandes cantidades de calor elevando la temperatura del bao metlico. La
174
reaccinsepuedeescribircomosigue:
(3.6)
[Si]+{O2}=(SiO2)
La slice formada queda disuelta en la escoria en donde reacciona con CaO y MgO
formandosilicatos,constituyendoaslaescoriabsicadeaceracin.Lacantidaddesilicio
enelmetalcalienteesdemuchaimportanciayaquesuoxidacineslamayorfuentede
calor del proceso y afecta considerablemente a la cantidad de chatarra por fundir.
Tambin determina la cantidad de escoria formada y consecuentemente afecta a la
desfosforacinyalaproductividad.Engeneral,amayorcantidaddeescoriaseocasiona
menorproduccinperoconmenorcontenidodefsforo.
Oxidacindemanganeso.
Laoxidacindelmanganesoenlafabricacindeaceroescompleja.Enelprocesodesoplo
superiorelMnseoxidatempranoduranteelsoploformandoMnOydespusquemucho
del silicio se ha oxidado, el Mn regresa al metal (por reduccin de MnO). Finalmente,
como se muestra en la figura 3.33, hacia el final del soplo el Mn del metal disminuye
conformehaymsoxgenodisponibleparasuoxidacin.Lareaccindeoxidacines:
[Mn]+{O2}=(MnO)
(3.7)
En los procesos soplados por el fondo, tales como OBM (QBOP), se ha encontrado un
patrnsimilar,peroelMnresidualdelaceroesmsaltoqueenelsoplosuperior,debido
aquelaagitacinesmejor.
Fig. 3.33 Cambios en la composicin durante el tiempo de soplo, en los procesos al oxgeno.
Ref. 33.
Oxidacindelfsforo.
Lascondicionesoxidantesdelhornofavorecenaladesfosforacin.Lareaccinquesucede
sepuedeescribirdeunamanerasencillacomosigue:
(3.8)
[P]+2.5(FeO)=(PO2.5)+2.5[Fe]
En laprctica,ladesfosforacinselleva a cabo deunamaneramscompleja ya quese
175
requiere de la combinacin de varias condiciones fsicoqumicas para que pueda ser

efectiva la eliminacin de este elemento. Se favorece su eliminacin con: temperaturas
bajas,altabasicidaddelaescoria,altocontenidodeFeOenlaescoria,escoriaconalta
fluidez y una buena agitacin. La figura 3.33 muestra el progreso de la oxidacin del
fsforo.Alprincipiodelsoplo,elfsforoenelmetaldisminuye,luego,duranteelperiodo
principal de descarburacin, al reducirse el FeO, el fsforo regresa al metal, y, al fin del
soplo,disminuyenuevamente. Laagitacin mejoralascondicionesdemezcladoentrela
escoriayelmetalyconestoseaumentaladesfosforacin.Sialabuenaagitacinsele
agreganagentesfluidificantesdelaescoria,comoelflorespato(fluorita)semejoracon
mucho la eliminacin de fsforo, gracias al aumento de disolucin de CaO en la escoria
convirtindolaenaltamentebsicayalaumentodecontactoescoriametalporaumentar
lafluidez.
Elcoeficientedereparto(coeficientededistribucin,poraplicacindelaLeydeNernst)
delPentrelaescoriayelmetalserepresentapor:
LP=(P2O5)/[P]
(3.9)
Endonde,segnnomenclatura,losparntesisrepresentanalaescoriayloscorchetesal
metal.
Eliminacindeazufre.
Termodinmicamente,lascondicionesoxidantesnosonfavorablesparalaeliminacinde
azufre; por lo tanto, el BOF no es un proceso efectivo para desulfurar. Se ha observado
que la relacin (S en la escoria)/[S en el metal] en el proceso BOF, est entre 4 a 8,
mientrasqueenlasprcticasderefinacinsecundaria,elvalordeesarelacinesde300a
500.Porestarazn,cuandosedebeproduciraceroconmuybajoscontenidosdeazufre,
es indispensable que el metal caliente procedente del alto horno, pase primero por la
estacin desulfuradora en su recorrido hacia el taller BOF para llevar a cabo una
desulfuracinafondoysepuedaobtenerelaceroconelbajoniveldeSdeseado.
Laeliminacindeazufreporlaescoriasevefavorecidaporlassiguientescondiciones:alta
basicidad,bajocontenidodeFeO(escorianooxidante),altatemperatura,escoriafluida
y alta agitacin. El azufre residual en el acero depende del azufre que contienen los
materiales de carga, como el arrabio y la chatarra. Se ha observado que en el proceso
BOF, entre 10 a 20% del azufre del metal reacciona con el oxgeno formando SO2, el
restoseeliminadeacuerdoalasiguientereaccin:
[S]+(CaO)+[Fe]=(CaS)+{CO}+[Fe]
(3.10)
Igual que el fsforo, el azufre es un elemento estratgico para las propiedades de la

mayoradelasaplicacionesdelaceroysedebetenercuidadodenoexcederlosvalores
predeterminadosdeacuerdoalgradodeaceroquesevayaaproducir.Elazufrereacciona
y queda repartido entre metal y escoria siguiendo la Ley de Nernst y su distribucin se
representapor:
LS=(CaS)/[S]
(3.10)
176
Formacindeescoria.
Losfundentessecarganalhornoenlosprimerosminutosposterioresaliniciodelsoplo
de oxgeno y se disuelven con el desarrollo de los xidos formados en esta etapa. La
velocidaddedisolucindelosfundentesafectafuertementelasreaccionesescoriametal
que suceden durante el tiempo de soplo, por eso es muy importante conocer la
evolucindelaescoria. VariosinvestigadoresTurkdogan, Deo y Boom-hanestudiadola
formacindelaescoriaenlosprocesosaloxgenoyhanproporcionadodetallesdeesto
en diferentes revistas especializadas. Al principio del soplo, la punta de la lanza se
mantienealtaporarribadelasuperficiedelbao,cercadeunos3.5m,loqueresultaen
lageneracindeunaescoriainicialricaenSiO2yFeO.Duranteesteperiodo,secargala
mayorpartedelascales:siderrgicaydolomtica.Despus,Lalanzasebajaylaescoria
empiezaaformarespumacuandohatranscurridomsomenosunterciodeltiempototal
desoplo,debidoalareduccindeFeOenlaescoriasimultneamenteconlaformacinde
CO. La cada del FeO contenido en la escoria se ilustra en la figura 3.34. De la misma
forma, conforme al soplo avanza, la disolucin de CaO en la escoria aumenta lo mismo
queelvolumendeesta.Finalmente,despusdelostrescuartosdeltiempodesoplo,el
contenido de FeO en la escoria aumenta debido a la disminucin de la velocidad de
descarburacin.Laescoriaresultantedelmuestreoalinclinarelconvertidorparaprocesos
desoplosuperior:LD,(BOFoBOP)tieneelsiguienterangotpico(%enpeso):
4245%CaO,28%MgO,1030FeOT,38%MnO,1025%SiO2,15%P2O5,12%Al2O3,0.10.3%S.
Fig. 3.34 Evolucin de la escoria durante el soplo de Oxgeno en convertidores se soplo superior. Ref. 34.
Enlasescoriasdelosconvertidoressopladosporelfondo,OBM(QBOP),lacantidadtotal
de FeO de la muestra tomada al inclinar el convertidor es menor, generalmente en el
rangode4a22%,mximo.
177
Durante el soplo, la temperatura del metal aumenta gradualmente desde 1350 hasta
1650 enlaetapademuestreoylatemperaturadelaescoriaescercade50 msalta
queelmetal.Laescoriaenlaetapademuestreopuedecontenerzonasdecalsindisolver
mezcladas con escoria lquida, ya que su disolucin est limitada por la presencia de
silicato diclcico cubriendo las partculas de cal; ya que este compuesto es slido a las
temperaturas de la aceracin ver fig. 2.2 del captulo 2 y evita la disolucin rpida. La
presencia de MgO en la cal debilita la capa. As, la adicin temprana de MgOacelera la
formacindelaescoriadebidoalarpidadisolucindelacal.
Prcticasdevaciadoyadicionesalaolla.
Altrminodeltiempodesoplodeoxgeno,seretiralalanzadelconvertidoryestesegira
alaposicinhorizontalhaciaelladodecargaparaelmuestreo.Seextraeunamuestra
deaceroparasuanlisisqumicoyseintroduceuntermopardeinmersinparamedirla
temperaturadelbaometlico.Lamuestradeaceroseanalizaconunespectrmetrode
masadeterminandoenuntiempoaproximadodeentre3a5minutoslaconcentracinde
todosycadaunodeloselementospresentesenelacero.Sielaceroestmuycaliente,es
decir, si la temperatura medida es ms alta que la buscada, se puede enfriar por
balanceodelconvertidoroporlaadicinde materialesenfriadorescomomineralde
hierro o piedra caliza. Si el acero est muy frio o si la concentracin de ciertos
elementos como el carbono, fsforo o azufre es ms alta que la concentracin final
especificada, se tiene que soplar oxgeno adicional (resoplo) por tres minutos
aproximadamente. Una vez que se alcanza la composicin qumica deseada y la
temperatura propuesta en el acero, el convertidor se gira hacia la piquera y el acero se
vacaenunaolla.Elvaciadodeunacoladade270trequierede4a7minutos.Eltiempo
de vaciado depende principalmente de las condiciones del dimetro de la piquera. Para
aumentarlaproduccinserequieredeunabuenaprcticadevaciado.Sedebeminimizar
el arrastre de escoria del convertidor a la olla ya que la escoria contiene algunos
compuestos que impiden las operaciones de refinacin secundaria. Por ejemplo, el FeO
disminuye la desulfuracin en la olla y acenta la formacin de inclusiones de almina.
ElP2O5esunafuenteimportantedeP.Porestasrazones,seharealizadobastantetrabajo
paradesarrollartcnicasdevaciadolibredeescoria.Unbuenmantenimientodelorificio
devaciadocombinadoconlahabilidaddeloperadorparagirarlosuficientementerpido
el convertidor reducir la cantidad de escoria arrastrada a la olla. En la actualidad se
utilizan dispositivos para ayudar a los operadores a disminuir el arrastre de escoria a la
olla. As, se usan diferentes tipos de tapones como bolas o dardos para dejarlos caer
dentro del convertidor al momento de vaciar. Estos tapones flotan en la interfase
metalescoria y tapan el agujero cuando el acero se ha vaciado completamente, pero
antesdequelaescoriapuedasalirdelconvertidor.Hahabidomuchodebateacercadela
efectividaddeestosdispositivos.Sehaninstaladosensoreselectromagnticosalrededor
del orificio de vaciado, para detectar la presencia de escoria en la corriente de acero y
enviarunasealdealarmaaloperador.Unodelosproblemasconestosdispositivosesel
quepuedenenviarfalsasalarmasypuedepenetrarescoriaenelvrticedelacorrientede
acero propiciando que el agujero se estreche y no pueda trabajar adecuadamente. La
figura3.35muestraalgunosdelostaponesempleadosparaevitarelarrastredeescoria.
178
Se pueden apreciar tapones con

diferentes formas, como: embudo,
cubo,esfera.Eltipodetapnutilizado
puedefuncionarbienenuntallerpero
noenotro.Ladensidadespecficadel
material de los tapones les permite
flotarenelacerolquidoperonoenla
escoria. Para hacer ms efectiva la
retencin de escoria dentro del
convertidor,sedisearontaponestipo
dardo, resultando ms efectivos para
la operacin de tapar aquellos en los
cuales se colocaban con una mquina
especialmente
diseada
para
posicionar el tapn en el orificio de
vaciado, como puede apreciarse en la
figura 3.36. Obviamente, se requiere
de suficiente espacio por el lado de
vaciadoparalamaquinariaadecuada.
Fig. 3.35 Tipos de tapn del convertidor BOF. Ref.35
Fig. 3.36 Mtodo de posicionamiento del tapn tipo dardo.
Ref. 36.
179
3.5Controldecontaminantes.
Hayalmenoscincofuentesimportantesdecontaminacindelmedioambiente,alrededor
delosprocesosaloxgenoparalafabricacindeacero.Estasincluyen:emisionesalaire,
emisiones al agua, desechos slidos, condiciones de seguridad y ruido en el medio
ambiente del taller. En el taller BOF, las emisiones al aire son el asunto principal. Los
contaminantesarrastradosporelaguaenlossistemasdelavadodegases,seseparanya
queelaguaseclarificaporasentamientoparadespusrecircularla.Losdesechosslidos
segeneranporlosmaterialesrecolectadosdeloslavadores,precipitadoreselectrostticos
odelacasadesacos(separacindepolvosenseco).Muchodeestosdesechosslidosse
reciclan, por lo que se almacenan en gran escala para usarse como subproductos en un
siguiente reciclo (por ejemplo, las briquetas de xidos de desperdicio). El ruido en los
talleres BOFnoestanaltocomo enelcaso delasacerasHAE.La seguridady el medio
ambientedeltaller,essiemprelamayorpreocupacinparalaproteccindelpersonalyla
moral del empleado. El enfoque, por lo tanto, se debe concentrar principalmente en la
contaminacindelaire.
3.5.1Fuentesdecontaminacindelaire.
Existen dos reas amplias: los gases indeseables tales como CO, fluoruros o vapores de
cinc;ypartculasxidosenpolvo.
Trasvase del metal caliente. El vaciado del metal caliente del carro termo a la olla de
transferencia,produceplumasdexidosdehierromuyfinoyhojuelasdecarbono.Esta
mezclaeslamayorfuentedepolvoysuciedaddentrodeltaller.Laspartculasdegrafito
se generan porque el metal caliente est saturado con carbono y al disminuir la
temperatura durante el vaciado a la olla, el carbono se precipita hacia afuera del metal
comopequeashojuelasdegrafito.Elmtododecontrolconsisteenvaciardentrodeuna
campanaextractoraycolectarloshumosencasadesacos.
Desulfuracinydesescoriadodelmetalcaliente.
Lainyeccinneumticaconmagnesioynitrgenodentrodelmetalcalienteutilizandouna
lanza, agita al metal y genera humos de una manera similar a cuando se vaca el metal
caliente delcarrotermoalaollade transferencia.Amenudo,lacampanaextractorade
humos en la seccin de trasvase, se disea para poder acomodar la operacin de
desulfuracin con lanza. Durante el desescoriado, se colectan en un recipiente
(usualmenteunaolladeescoria)lassalpicadurastantodemetalcomodeescoriayesto
tambingenerahumosdexidosfinos.Enestecaso,tambinsecolectanloshumospor
mediodeunacampanaextractoracolocadasobrelaolladedesescoriado.
Cargadodelconvertidor.
Segeneraalgodehumosalgolpearlachatarraelfondodelconvertidor.Sinembargo,la
mayoremisinocurremientrasseestvaciandoelmetalcalientealinteriordelhorno.Se
formaunanubemuydensadexidosyseelevarpidamenteunaflamamuygrande.En
algunos talleres se tienen campanas de succin por arriba del lado de carga del
convertidorparacolectarloshumosydesviarelcalorlejosdelagra.Algunasempresas
notienensustalleresequipadosydebendependerdeuncargadolentodelmetalcaliente
con el fin de disminuir sus emisiones de humos y cumplir las reglamentaciones
gubernamentales.Sielcargadodemetalcalienteesmuyrpido,provocaunaflamamuy
grandeconreaccionesviolentasquepuedenocasionarseriosaccidentes.
180
SopladodeOxgeno.
Durante el soplo principal se genera la ms grande masa de humos. En esta etapa se
genera aproximadamente un 90% en peso del total de todas las fuentes. Los humos
consistendegasescalientesatemperaturasporarribadelos1650 yunaconcentracin
muygrandedepartculasdexidosdehierro.Estaspartculaspuedencontener,tambin,
xidos de metales pesados tales como: cromo, cinc, plomo, cadmio, cobre y otros;
dependiendo de la mezcla de chatarra utilizada. La composicin del gas es de
aproximadamente 85 a 95 % de CO y el resto, principalmente CO2. En los hornos con
campanasdecombustinabiertas,latemperaturadelosgasesestanaltacomocercanaa
1925 porlacombustinadicionaldelCOenesazona.
Los humos son principalmente xidos de hierro finos con algunos otros xidos y polvos de los
fundentes agregados. Existen dos tipos de sistemas de coleccin de humos. El primero, de
campanasabiertasconunacorrientedebastanteaireparaquemarcompletamenteelCOantes
de que llegue a los dispositivos de filtrado. El segundo, cerrado o de combustin suprimida, en
ambosseeliminaodisminuyeanivelesmuybajos(<15%)lainduccindeaire,estodisminuyela
potencia de los ventiladores y la capacidad de filtrado. Sin embargo, se requiere de un sellado
consistenteentrelabocadelconvertidorylacampanadeextraccinparaprevenirlainflamacin
degasesodemezclasexplosivas.Generalmente,elcapitalyloscostosdeoperacinparasistemas
cerradossonmenoresqueenlossistemasabiertos,porloquesehageneralizadolaimplantacin
desistemascerrados.Otrocaractersticasdecontroleseldispositivodefiltradoolimpiezadelos
gases. En los convertidores BOF han funcionado con xito dos tipos: precipitadores
electrostticosylavadoresVenturi.
Losprecipitadoreselectrostticosllevanelgasyloshumosalascmaras.Seutilizansolamenteen
los sistemas de extraccin abiertos. Consisten de muchas placas paralelas o la combinacin de
placas y alambres, colocados muy cerca uno del otro, separados entre ellos apenas unos
centmetros.Loselementosalternados(generalmentealambres)secarganconunaltopotencial
elctrico,generandoasuncampoelectromagnticoqueprovocaunaionizacindelacorrientede
gasesporlimpiar(ionizandotambinalaspartculas slidasquearrastra) cargndose positivao
negativamente, para ser atrados por los elementos de carga contraria a las partculas.
Peridicamente, se desconecta la energa elctrica para hacer vibrar los elementos de carga
quedandolimpiosdelospolvosatradoselectromagnticamente. Lospolvoscaendirectamente
a una tolva colocada exactamente debajo de los elementos y de ah pasa a un sistema de
transporteparallevarlosalosdepsitosespecialesdedondesereciclanposteriormente.
En los Precipitadores se requiere de una temperatura del gas de 370 y algo de

humedad(>6%)parahacereficientesufuncindelimpiezadegases.Unproblemacomn
en estos sistemas es el alabeo de las placas, lo que provoca cortocircuitos elctricos y
salidadeoperacindelsistema.
LoslavadorestipoVenturiseusanconcualquieradelascampanasextractoras:abiertaso
cerradas. En estos sistemas se induce la corriente gas/humos a travs de un violento
roco de agua lo cual lava y propicia la separacin de gases y polvos arrastrados. Los
polvos cargados con agua se someten posteriormente a una serie de procesos de
separacin en los que se combinan operaciones de centrifugacin, qumica y de
asentamiento. La torta de sedimentos filtrados se draga y seca para su posterior
reciclado, principalmente en las planta de sinterizacin. La figura 3.37 ilustra los
componentesprincipalesdeunsistemadelimpiezadehumosygasesenlosconvertidores
BOF(enlosotrosprocedimientosaloxgenoseutilizansistemassimilares).
181
Fig. 3.37 Sistema de extraccin y depuracin de humos y gases en el BOF.
Ref.37
3.6BalancedeMateriayenerga.
Delamismamaneraqueencualquierotroprocesodetransformacin,enlosprocesoal
oxgenodefabricacindeacero,sedebetenercuidadodemedirtodosycadaunodelos
componentes de entrada (insumos) as como los diferentes materiales de salida
(productos); sin olvidar o dejar de lado las transformaciones que ocurren durante la
operacin.Demanerageneral,seconsideracargadelprocesoalasumadelasmasasde:
metal caliente, chatarra, minerales de hierro, fundentes, ferroaleaciones y oxgeno. De
igualmanera,losproductosprincipalesson:aceroyescoria;ycomosubproductos,gasesy
humos.Esmuyimportantetenerinformacinacercadelacomposicinqumicadetodos
ycadaunodeloscomponentesdelacarga,ascomodeloxgenoporsoplarparapoder
realizarlosclculosdechatarra,fundentesyoxgenonecesariosconelfindeconseguirla
produccindeacerodentrodelrangodecomposicinqumicaytemperatura,deseados.
Respecto a la energa de entrada, slo se considera la aportacin de calor por el metal
caliente (que se carga aproximadamente a 1350 ), la chatarra, fundentes y
ferroaleaciones;secarganatemperaturaambiente.Elprocesonorequieredeaportacin
de calor de manera externa, al contrario, gracias a las reacciones de oxidacin la
temperaturadelbaoaumentaconsiderablementeporloqueesnecesarioutilizarcierta
182
cantidaddechatarray/omineraldehierroparadisminuirlatemperaturadentrodelrango
deseadoalfindesoplo.Muchodelexcesodecalorgeneradoseaprovechaparaaumentar
la productividad ya que se aumenta la cantidad de chatarra fra o mineral de hierro
agregados. Tambin, es importante considerar que algo del calor se pierde hacia los
alrededores del horno por: radiacin, conveccin y conduccin. La figura 3.38 ilustra los
materiales y productos involucrados en un balance de masa de un convertidor BOF. Los
mtodosdeclculoquedeterminanlascantidadesdematerialesylaenergadisponible
varan de planta en planta, sin embargo, de manera general se basan en un balance de
masyenerga.Casisiemprepartendelabasedeconsiderarlaobtencinde1000kgde
acero. La secuencia de clculos necesarios para determinar las cantidades de los
materialesrequeridossepuederesumircomosigue:clculodelosfundentes,clculode
oxgeno,clculodelhierroenlosdiferentesmateriales,clculodegasesyhumos,clculo
deFeOenlaescoria.Losclculosinvolucradosenestecaptulotienenfinesilustrativosde
estostemas,paramayordetalleseranecesarioconsultarbibliografaespecfica.
3.6.1 Clculo de los fundentes
necesarios. Los fundentes agregados
al proceso dependen principalmente
de la cantidad de silicio en el metal,
del peso de metal caliente, de la
relacin de basicidad (%CaO/%SiO2) y
delacantidaddeMgOnecesarioenla
escoria para evitar el dao del
refractario. La basicidad de la escoria
debe de andar en un rango de 2 a 4
paralogrargenerarunaescoriabsica
durante el soplo de oxgeno. El MgO
delaescoriavarade6a12%enpeso,
dependiendo de su composicin y
temperatura,parasaturarlayretardar
asladisolucindelrefractario.
Fig. 3.38 Entradas y salidas en un BOF.
Ref. 38.
3.6.2Clculodeoxgeno.
Elvolumendeoxgenogaseosoporsoplardentrodelconvertidordebeserlosuficiente
paraoxidara:C,Si,MnyPdurantelaetapadesoploysecalculadeacuerdoaunbalance
comoelqueseindicaenseguida:
[O2 inyectado] = [O2 necesario para oxidacin] [O2 del mineral] [O2 disuelto al inclinar
el conv.]
En la relacin anterior, el primero y segundo trminos despus del signo igual pueden
calcularse con la informacin previa acerca de la composicin qumica de los
componentesdelacarga.Eloxgenodisueltodurantelainclinacindelconvertidorparala
toma de muestras y medicin de temperatura, es un valor constante producto de la
propia operacin y computado estadsticamente; este valor puede ser diferente de una
183
plantaaotra.Deunamanerageneral,lasnecesidadesdeoxgenovaranalrededorde53a
55m3portondeaceroproducido.
3.6.2Clculodelhierro.
En general, en la fabricacin de acero al oxgeno estn involucradas cuatro formas de
hierro, a saber; metal caliente, chatarra, mineral de hierro y acero. En la escoria y los
humos se tienen cantidades importantes de hierro (sobre todo en la escoria) pero se
consideran prdidas, lo mismo que el calor por la temperatura de salida tan alta de los
humosygases.Enunbalancedemasa,sepuedencalculardemanerasimultneadosde
loscuatroconceptosqueinvolucranalhierro;siempreyquesetengadosconocidos.Por
ejemplo, si se hacen clculos para una tonelada de acero y se conoce la cantidad de
mineraldehierroporusarysucontenidoen%enpesodeFe,entonceslospesostanto
delarrabiocomodelachatarrapuedencalcularse.
Un balance de masa para el hierro puede escribirse como sigue:
Fe de entrada = Fe de salida
[Fe entrada] = [WFe
en metal caliente
[Fe salida] = [WFe
en acero
] + [WFe
] + [WFe
en chatarra
en escoria
] + [WFe
] + [WFe
en mineral
en humos
Similarmente,paraunbalancedeenergasepuedeescribir:
Calor de entrada = Calor de salida

Q entrada = [Q contenido en el metal caliente] + [Q de reaccin] + [Q formacin de la escoria]
Q salida = [Q sensible del acero] + [Q sensible de la escoria] + [Q sensible de humos y gases] + [Q de prdidas]
El calor de entrada de acuerdo a la relacin anterior sera: Calor sensible del metal
calienteasutemperaturadecarga 1344 ;dentrodeloscaloresdereaccinsedeben
considerar la reacciones de oxidacin de C, Si, Mn, P, S (no trascendente) e
inevitablementeporlaoxidacindeFe;enloscaloresdeformacindelaescoriasedeben
considerarlaformacindealgunoscompuestos(porejemplo,silicatos,fosfatos).
3.6.3Determinacindegasesyhumosproducidos.
Los gases generados en el proceso BOF se componen principalmente de CO, CO2, y
cantidades insignificantes de SO2. Las cantidades de CO y CO2 producidos durante la
descarburacinsedeterminanpormediodeunbalancedemasadelcarbono.Entrminos
generales, se ha observado que del carbono removido del bao metlico se forma
aproximadamenteun90%deCOy10%CO2,dependiendodelcontenidodecarbonoenla
carga metlica. Los gases arrastran cierta cantidad de humos que se componen
principalmente de xidos de hierro, se considera que entre el 1 a 1.5% del total de Fe
cargadosepierdeenloshumos;enformadeFe2O3yFeO.
3.6.4DeterminacindeFeOenlaescoria.
LacantidaddeFeOenlaescoria,generalmentesedeterminaporcorrelacionesempricas
entre la relacin CaO/SiO2 (ndice de basicidad), el contenido de carbono objetivo en el
184
aceroyelpropiocontenidodeFeO;ysondesarrolladasporcadataller.Otrosparmetros
seconsideraninsignificantes.Estascorrelacionesempricassonfuentedegrandeserrores
al aplicar un algoritmo para balances de masa y energa. La basicidad de laescoria para
efectosdeclculovaradeplantaenplanta,tantoenelvalorconelquesetrabajacomo
con el tipo de basicidad aplicada, es decir, binaria, ternaria, cuaternaria y ms
recientemente, ptica. Estas relaciones fueron explicadas en el captulo uno, favor de
referirseaellasparamayordetalle.
3.6.5Mtododeclculo,balancedemasa.
Como ya se coment algunos prrafos atrs, para realizar un balance de masa es
indispensable el conocimiento de la composicin qumica tanto de los diferentes
materiales de carga como del acero deseado. Tambin, son importantes las siguientes
relaciones:1)%enpesodelachatarraautilizar(respectoalacargametlicatotal),2)
tipo y valor del ndice de basicidad deseado en la escoria y 3) la relacin de cales por
utilizar(siderrgica,dolomticay/uotra).Estainformacinpermitecalcularlascantidades
necesarias por agregar de los fundentes, as como del oxgeno necesario por soplar.
Adems, es necesaria la aplicacin de la estequiometria qumica para calcular las
diferentes especies reactantes y los productos de las reacciones. La tabla 3.6 muestra a
manera de ejemplo, la composicin qumica de los diferentes materiales, compuestos y
elementosqumicosinvolucradosenunbalancedemasadeunconvertidorLDoBOF.Con
baseenesainformacinsehacenlosclculosnecesariospararealizarunbalancedemasa
elcualquedailustradoenlatabla3.7ysepuedeobservarahcomoquedandistribuidos
cadaunodeloselementosdeentradaenlosproductos.
Ejemplo.
Lainformacindisponibleparalaproduccindeunatondeaceroeslasiguiente.
185
Entradas:
Metalcaliente(350kg):1.5%Si,4.1%C,balanceFe
Chatarradeacero:0646%C,0.354%Si,balanceFe
Salidas:
acero:0.05%C,0.05%Si
escoria:35.1%FeO,50%CaO,
14.9%SiO2
gases:34.4%CO,3.1%O2,62.5N2
Cal:100%CaO
Aireinfiltrado
Oxgenogaseoso:100.0%O2
Calcular:
Realizarunbalancecompletodemateriales detalmaneraqueseconozcan:
a) elpesodetodoslosmaterialesdeentrada.
b) elpesodetodoslosmaterialesdesalida.
Bases:1000kgdeacero.
Solucin:hayseiselementosqumicosdisponiblespara hacerelbalance(C,Si,O2,Ca,N2
yFe).Porlotanto,elnmerodeincgnitasnodebeexcederde6,queeselnmerode
variablesindependientes. Lasvariablesinvolucradasson:
Pesodelmetalcaliente,Wmc=750kg
Pesodechatarra,Wchat= ?
Pesodeoxgenogaseoso,WO2=?
Pesodecal,CaO=?
Pesodeaireinfiltrado,Waire=?
Pesodelacero,Wacero=1000kg
Pesodelaescoria,Wesc= ?
Comohay6incgnitas,setienenqueplantear6ecuacionesde7posibles.
Primero, es conveniente convertir los gases de unidades de volumen (%) a unidades de
peso(%):
aireinfiltrado:(suponer100molesdeaire),as:
21molesdeO2:100molesdeaire::32.00g de O2:1moldeO2=672gdeO2
Similarmente,
79molesdeN2:100molesdeaire::28.02gdeN2:1moldeN2=2214.0gdeN2
Pesototal=2886.0g
Porlotanto:
(672/2886)*100=23.3%enpesodeO2
(2214/2886)*100=76.71%enpesodeN2
Paralosgasesdeescape:(suponertambin,100moles),obviandopasos:
34.4molesCO2x44.1gCO2=1513.9gdeCO244.99%CO2
3.1molesdeO2x32gO2=99.2gdeO2 2.94% O2
65.2molesdeN2x28.02gN2= 1751.2gdeN252.05N2
Total=6634.6gdegasesdeescape
186
Balancecompleto:
Wmc+Wchat+WO2+Wcal+Waire=Wacero+Wesc+Wgases,
Pero,Wmc=750kg y Wacero=1000kg;laecuacinpuedereescribirsecomosigue:
Wchat+Wchat+WO2+Wcal+Waire+WescWgases=250kg
BalancedeFe:
0.944Wmc+0.99Wchat+0*WO2+0*Wcal+0*Waire=0*Wgases+(0.351)(0.777)Wesc+
0.999Wacero;708kg+0.99Wchat =0.273Wesc+999kg,y, 0.99Wchat0.273Wesc =
999708=291; 0.99Wchat0.273Wesc =291kg
Balancedesilicio:
0.015Wmc+0.0035Wchat =(0.149)(0.467)Wesc+0.0005Wacero,porlotanto,
0.0035Wchat0.0696Wesc=10.75kg
Balancedecarbono:
0.041Wmc+0.00646Wchat=(0.4499)(0.273)Wgases+0.0005Wacero,reescribiendo:
0.041Wmc+0.00646Wchat0.1228Wgases=30.25
Balancedecal:
1.0Wcal=0.50Wesc,loquesepuedereescribircomosigue: 1.0Wcal0.5Wesc=0
Balancedeoxgeno:
1.0WO2+0.233Waire=0.4499)(0.727)Wgases+0.0249Wgases+(0.149)(0.533)Wesc+
(0.351)(0.233)Wesc;
1.0WO2+0.233Waire0.3565Wgases0.1577Wesc= 0
Balancedenitrgeno:
0.7671Waire=0.5205Wgases;
0.7671Waire0.5205Wgases=0
Ahora,sepuedeescribirunamatrizpararesolverlasecuacionessimultneas.(sepueden
tomarseiscualesquieradelassietepropuestasparaencontrarlasseisincgnitas).
Parmetrosdesconocidos
Balances _____________________________________________________Constantes
Wchat WO2 Wcal Waire Wgases Wesc

Compto. 1.0 1.0
1.0
1.0
1.0
1.0 250.0
Fe
0.99
0
0
0
0
0.273 291.0
Silicio 0.00354 0
0
0
0
0.0696 10.75
Carbono 0.00646 0
0
0
0.1228 0
30.25
Cal 0
0
1.0
0
0
0.50
0
Oxgeno 0
1.0
0
0.233 0.3565 0.1577 0
Nitrgeno 0
0
0
0.7671 0.5205 0
0
Resolviendo elsistemaconlasprimerasseisecuaciones(yredondeando)losresultados
sonlossiguientes:
187
Entradas
Metalcaliente
Chatarradeacero
Oxgeno
Cal
Aireinfiltrado
kg
750
341
80
86
179
Total:1436kg
Salidas
acero
escoria
gases
kg
1000
172
264
Total:1436kg
El problema anterior es un ejemplo que tiene el objetivo de ilustrar de una manera

sencilla la forma de realizar un balance de materia. A medida que se aumenten las
variablesesindudablequeaumentarlacomplejidaddelbalance.
Otro de los procedimientos consiste en elaborar el balance de materia (sin tomar en
cuentalachatarra)seguidodeunbalancetrmicoconobjetodecalcularlacantidadde
calordisponibleparaconestodeterminarlacantidaddechatarraporagregar.
3.6.6Balancedeenerga.
Como en el caso de un balance de materiales, el propsito de un balance de energa
debeconsiderarse antes deformularapropiadamenteunproblema.Coneste propsito,
sepuedencompararvariosprocedimientoscompletosqueproducenelmismoproducto,
para observarculdeellosrequierelamenorcantidaddeenergadetodoeseuniverso.
Se pueden comparar las alternativas en las formas de operar un proceso existente, o
tambin,sepuededesarrollar lainformacinnecesariaparaelcontroldeun proceso.
Cadapropsitonecesitadiferentesdetallesynecesitardiferentesdatos.Si,porejemplo,
se considera una comparacin entre los proceso BOF y HAE; con propsitos de un
consumo total de energa, el consumo de energa del proceso deber de incluir las
necesidades de energa para las siguientes operaciones: inclinacin del recipiente,
ascenso/descensodelalanza(oelectrodos),produccindeoxgenoapartirdeaire,para
operarelsistemaderecuperaciny limpiezade gases,etc...,etc., ademsdelapropias
involucradas con la metalurgia del proceso. Por otro lado, si el balance de energa
desarrolladoseutilizaparacontroldelproceso,muchosdeestosdatosdeentradanose
necesitan. En otras palabras, los lmites del sistema se pueden definir de diferentes
maneras.Elbalancedeenergamscomnenlosprocesosmetalrgicos eselbalance
decalor,enelquesolosetomaencuentalaenergatrmica(calor)deentradaysalida,
deberaconocersemsapropiadamentecomounbalancedeenergatrmica.
Ejemplo.
Tomandoencuentalosdatosdelejemplodeunacoladaparalacualserealizunbalance
demateriales,seprocederacontinuacinaprepararunbalancetrmico(calor)parala
mismacolada.Esnecesarioqueseproporcionenalgunosdatosadicionales:
Entrada:
Salida:
Tdem.c.:1620K,W=750kg
Temperaturadeacero:1873K,W=100kg
Temperaturadechat:298K,W=341kg
Temperaturadeescoria:1873K,W=172kg
Temperaturadecal:298K,W=86kg
Temperaturadegases:2000K,W=264kg
Temperaturadeoxgeno:273K,W=80kg
188
Temperaturadeaireinfiltrado:298K,W=179kg
Solucin:
Laeleccindeunatemperaturadereferenciarequieredelconocimientodelasreacciones
quesucedenylatemperaturaalaquesellevaacabo.Paraesteproblemalasreacciones
son:
(a)
[C]+{O2}={CO}
[Si]+{O2}=(SiO2)
[Fe]+{O2}=(FeO)
1.65CaOS+(SiO2)=1.65(CaO.SiO2)
(b)
(c)
(d),
Donde,loencerradoenlossmbolos:[],{},()significarespectivamentemetallquido,
gases,escorialquida.Lasreaccionesa,b,yc;sedesarrollanendospasos,asaber:
SiSi(liq.)
HSiM =+31,100cal/mol
Hf=217,700cal/mol
Si(liq)+{O2}(SiO2)
Lasumadelosdospasosdalareaccinnetaysuentalpa,as:
[Si]+{O2}(SiO2)
Hr= 186,600cal/mol
Enotraspalabras,elcalornetodelareaccinseencuentrasumandoelefectotrmicode
cadapaso.Estoinvolucraelconocimientodelcalordesolucindeloselementosenel
hierrolquido.Estosdatosseproporcionanenlatabla( )
Tabla ( ) Caloresdesolucindeloselementosenelhierrolquido.
1%deconcentracinenpesoy 1600C(1873K).
Reaccin
Him cal/gmol
C(gr)[C](1%enFe)
Si(liq)Si (1%enFe)
Mn(liq)Mn(1%enFe)
Cr(s) [Cr](1%enFe)
Al(liq)[Al](1%enFe)
O2[O](1%enFe)
Co(liq)[Co](1%enFe)
Cu(liq)Cu](1%enFe)
Ni(liq)[Ni](1%enFe)
+5,100
31,100
+5,000
10,300
31,500
+8,000
5,000
A1600C,elefectodelcalordelasreacciones(a),(b),y(c)es:
HR,1873K
189
(a)
[C] +{O2} {CO2}
(b)
[Si]+{O2} (SiO2)
(c) [Fe]+{O2} (FeO)
(d) 1.65CaOS+(SiO2)=1.65(CaO.SiO2)
Ahora,sepuededibujarundiagramadelbalance:
99,940cal/mol
186,000 cal/mol
55,780cal/mol
20,000cal/mol
Elbalancedecaloresentonces:
H1+H2+H3+H4+H5+HR,1873 =Hprdidas
H1 eselcalorparallevaraloxgenohasta1873K.
H1=nO2
CP,O2dT= (86/32)[H1873H273]O2x103=35.0x106cal
H2:elcalornecesarioparacalentaryfundirlachatarradeaceroyllevarlahasta1873K.
H2=nchat[H1873H273]Fe =(341/55.85)[18550]x103=113.1x106
H3:eselcalornecesarioparaelevarlatemperaturadelacalhasta1873K.
190
H3=nCaO
CP,CaOdT=(86/56)[H1873H298]x103= 30.4x106cal
H4:aumentodelcalorsensibleenarrabiolquidoapartirdetemp.Inicialyhasta1873K.
H4=narrabio
CP,arrabio dT=(750/53.6)[16][18731620]x103=56.6x106cal
H5: el aire infiltrado se calienta desde su temperatura ambiental hasta 1873 antes de
quereaccioneconCOenelductodegasesdesalida.
H5=naireCPaire[1873298]=(179/29)[7.85][1575]x103=76x106cal
HR, 1873 : una vez que todos los reactivos estn a la temperatura de referencia, se
consideralacantidaddelosreactivos,sesemanasuscaloresdereaccin:
Conbaseenelanlisisdelosgasesdesalida,
(0.4499 kg CO2)(264 kg gas)(103 mol CO2)/(1.0 kg gas)(44 kg CO2) = 2699 mol de CO2,
formados.
Similarmente,conbaseenelanlisisdelaescoria,
(172kgesc.)(0.35kgFeO)(103molesdeFeO)/(1.0kgesc.)(72kgFeO)=836molFeO,y,
(172kg esc.)(0.149kg SiO2)(103 moles SiO2)/(1.0kg esc.)(60kg SiO2) = 427 moles SiO2
formados.
Loscaloresdereaccina1873K:
(a)
(2699molC)(99,940cal)/molCO2formado=269.7x106cal
(b)
(427molSiO2)(186,000cal)/molSiO2=79.4x106cal
(c)
(836molFeO)(55,780cal)/molFeO=46.6x106cal
(d)
(427molSiO2)(20,000cal)/1.65molesCaO.SiO2=8.54x106cal
HR,1873=404.2x106cal
H6:representalaentalpaenlosgasesdeescapeporarribade1873K.
H6=nO2[H2000H1873]O2+nCO2[H2000H1873]CO2 +nN2[H2000H1873]N2=10.7x106cal,
Finalmente,Hprdidasrepresentaalcalorperdidoenlacolada.
Hprdidas x106=35.0+113.1+30.4+56.6+76.3+10.7404.2=+322.1404.2=
82.1,o,
Hprdidas=82.1x106cal,equivalentea20.3%delcalordeentrada.
Estacantidaddecalorsepierdeporconvecciny/oradiacinalosalrededoresdelhorno,
incluyendolacampanadeenfriamientoenfriadaconagua(conduccin),alatemperatura
de2000Ktomadadelacorrientedegas,oesabsorbidaporlasparedesderefractariodel
horno.
191
Referencias.
1. T.W. Miller, Supervisor, Bethlehem Steel Corp.; J. Jimenez, Associate Research
Consultant, U.S. Steel Corp.; A. Sharan,Engineer, Bethlehem Steel Corp.; D.A.
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Steelmaking, 125.
194
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Steelmaking and Refining Volume 1993, captulo 2 Fundamentals of Iron and
Steelmaking, 125.
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40. Pehlke, Robert D. unit Processes of Extractive Metallurgy, Elsevier; chapter 4,
Pyrometallurgy III: Smelting and converting, p. 96.
500.
500.
195
apitullo4
Ca
Prroce
esossdeR
Refiinacin
Se
ecun
ndarria.
Capitulo4
ProcesosdeRefinacin
Secundaria.
4.1Generalidades.
El tratamiento del acero en la olla empez hace aproximadamente 55 aos, con la
aparicinenlaescenadelaindustriadelacero,delprimerprocesodedesgasificacinal
vaco(deollaaolla,y,deollaalingote) paralaeliminacindehidrgeno. Haciaelfinal
de la dcada de los aos 50s se popularizaron los procesos Dortmund Hoerder (DH) y
RuhrstahlHeraeus (RH) al ser los procesos de desgasificacin al vaco ms eficientes. A
mediadosdeladcadadelosaos1960ssedesarrollaronexitosamentelosprocesosde
desgasificacinalvacoparaeltratamientodeacerosdealtocromo,como:procesoVAD
(Vacuum Arc Degassing), proceso ASEASKF y proceso VOD (Vacuum Oxygen
Decarburization). El proceso AOD (Argon Oxygen Decarburization) se introdujo al inicio
deladcadadelos1970s,siendoactualmenteelprocesopreferidoporlasacerasparala
fabricacindeacerosespecialesyacerosinoxidables.
Lainyeccindefundentesgranuladoscombinadosconagitacinabasedeargnseinici
tambin a principio de la dcada de 1970. A esto, pronto le sigui la aplicacin de
alimentacindealambresconelncleo(centro)deelementosdealeacinparaunmejor
control de la composicin qumica y de la morfologa de las inclusiones nometlicas.
Nijhawanl proporcion una buena perspectiva de varios desarrollos realizados mientras
que Lange prepar una revisin extensa de los principios termodinmicos y cinticos
subyacentesenvariosdelosprocesossecundariosdefabricacindeacero. Todaslas
innovacionesanteriormentemencionadashantenidounfuerteefectosobrelosprocesos
de fabricacin, particularmente respecto al recipiente u horno en el que se produce el
acero.Porejemplo,laimplantacindelametalurgiadeollaysusaspectosrelacionados
les ha permitido a los operadores de los hornos elctricos de arco, utilizar sus hornos
comounidadesdefusinrpidasinlanecesidaddedesarrollarcualquierrefinacindentro
del horno. Adems, la refinacin en la olla y la desgasificacin, hacen posible que los
productores de acero puedan ejercer un control mucho ms estrecho sobre las
propiedadesdelproductofinal,atravsdeunamejorprecisinenlacomposicinqumica
del acero final a medida que se trabaja con ms limpieza y se tiene la posibilidad de
controlarlamorfologadelasinclusiones.
4.2Tcnicasderefinacinsecundariayfundamentos
(hornoolla,procesoRHyotrosprocesos).
Lametalurgiasecundariaometalurgiadeollasecomponedelassiguientesoperaciones
secuenciales:1vaciadodelhorno,2recalentamiento,3refinacin,4modificacinde
inclusiones y 5 desgasificacin. Cada una de estas operaciones juega un papel muy
importanteenlaproduccindeaceroslimpiosysetienenquetratartodasycadaunade
ellasporseparadoconelfindetenerunaideamuyclaradesuinfluenciaydequsedebe
hacerparasucontrol.
Vaciado.Mientrasseestvaciandoelacerodelconvertidorodelhornodearcoalaolla
detransferencia,penetranburbujasdeairealchorrodemetalyenelpuntodeimpacto
del chorro dentro de la olla. Se ha demostrado por medio de modelos de agua que la
cantidaddeairequeentraenelaceroaumentaamedidaqueaumentalaalturadecada
libredelchorrodevaciado.Laentradadegas(comoelaire)enelchorrodevaciadodel
acero ha sido tema de numerosos estudios. Sin embargo,es difcil hacer una prediccin
fidedigna de la cantidad de aire que puede entrar durante el vaciado debido a muchas
suposicionesquesetienenquehacer.Elnitrgenoquecontieneelaireserabsorbidopor
el acero lquido y la temperatura juega un papel importante para ello, la reaccin que
representaaladisolucindeNeslasiguiente:
{N2}=2[N]
(4.1)
Eltemadeladisolucindegasesenelacerolquidosertratadomsampliamenteenel
apartado 4.4 de este captulo. Otras fuentes de aportacin de nitrgeno durante el
vaciadosonlasadicionesrealizadasalaolla.Porejemplo,elcoquedepetrleocuandose
utilizacomorecarburante;delamismaforma,variasferroaleacionescomo:ferrotitanio,
ferrovanadio y ferrocromo de bajo y medio contenido de carbono. Se ha estudiado y
demostrado que la superficie activa de algunos solutos como el oxgeno y el azufre
197
dificultanlacinticadeabsorcindenitrgenoenelacero.As,mientrasmsaltaseala
concentracindeO2Sdisueltosenelacero,menorserlaabsorcindenitrgeno.Esto
seilustraenlafigura4.1lacualmuestraelefectodelasprcticasdedesoxidacinenla
absorcindenitrgenodurantelavaciadadeunHAE.Sepuedenotarqueenlosaceros
desoxidadoselpromediodenitrgenoabsorbidoduranteelvaciadoessignificativamente
msaltoqueenlosacerossindesoxidar.Elmismoefectosemuestraenlafigura4.2,la
cualilustralacantidaddenitrgenoqueseabsorbeduranteelvaciadodelacoladadeun
convertidor BOF de 220 t de acero. El N2 disuelto se describe como una funcin del
contenidodeoxgenoenacerosquecontienenaproximadamente0.01%deazufre.
Losdatosdelasfiguras4.1y4.2concuerdancompletamente.
Fig. 4.1 Disolucin de N2 durante el vaciado en HAE, en funcin al contenido de O2. Ref. 1
Las adiciones que se hacen a la olla, con frecuencia tienen humedad la cual reacciona
dentrodelacerolquidodeacuerdoalasiguientereaccin:
{H2O}=2[H]+[O]
(4.2)
Delasdiferentesferroaleaciones,probablementeelFeMneselquecontribuyeconmayor
contenido de hidrgeno. La
disolucin de hidrgeno en el
acero lquido y sus consecuencias
tambin sern revisadas ms
adelante.
Arrastredeescoria.Generalmente,
esinevitablequeciertacantidadde
escoria del horno se arrastre a la
olla de transferencia durante el
vaciado del convertidor o de los
hornoselctricos.
Fig. 4.2 Rango de disolucin de N2 en funcin
al O2 disuelto en el acero en una colada de
BOF.
Ref.2
198
La escoria casi siempre contiene altas cantidades de FeO y MnO y por lo tanto no es
apropiadaparausarsecomoescoriasderefinacin. Sehandesarrolladovariosmtodos
paradisminuirlacantidaddeescoriaarrastradaalaolla.Enlosconvertidoresseutilizan
bloques de cermica de diferentes formas los cuales flotan en el metal ms no en la
escoria y ayudan con mucho a evitar un arrastre excesivo de escoria. En los hornos
elctricoslosprimerosintentosfuelainstalacindeorificiosdevaciadosumergidosenel
bao metlico, posteriormente se desarroll y aplic ampliamente la tecnologa del
orificiodevaciadoexcntricoporelfondo(EBT,porsussiglaseningls). Enlostalleres
viejos,quenocuentanconestastecnologasactuales,setienequehacerundeescoriado
enlaolla,utilizandoparaellorastrillosconloscualessejalaalaescoriacomosifuera
una nata. Se puede obtener una buena superficie libre de escoria con un rastrilleo
cuidadoso.DeacuerdoalosestudiosdeHoeffkenycolaboradores,enestaoperacinse
tieneunaprdidadetemperaturadeaproximadamente2.5 porminutodetratamiento
yprdidasmetlicasaproximadasal0.2%enpeso.Eltiempodetratamientoesdelorden
de10minutos.Paraobtenermejoresresultadosserecomiendaqueelacerosevacede
maneraabierta,despusselleveacaboeldeescoriadoyalfinalsecubraconunacapade
escoriasinttica para,finalmentedesoxidar.Comoresultadodel arrastrede escoriaala
olla,seoxidanelsilicioyaluminiopresentesenelacero,atravsdereaccionesconxidos
menosestables(comolosxidosdeMnyFe).Otraconsecuenciadelarrastredeescoriaa
la olla es la reversin del fsforo al metal, particularmente cuando el acero est
completamente desoxidado. Para poder predecir las prdidas de aluminio y silicio, as
comoelgradodereversindefsforoesnecesarioconocerlacantidaddeescoriallevada
alaolladevaciado.Kracichycolaboradoresproponenelusodeunsensorparamedirla
profundidad de la capa de escoria arrastrada a la olla, proporcionando as informacin
precisaalfundidordelacantidaddeescoriaquepasaporarrastre.
Prdidasdesilicioyaluminio.
Lasreaccionesdesilicioyaluminiodisueltosenelaceroconlosxidosdemanganesoy
hierro de la escoria arrastrada y los trozos de metal y escoria adheridos en la boca del
convertidor que se desprenden y caen a la olla, pueden representarse de una manera
generalcomosigue:
Fe (Mn) Ox + Al (Si) = Fe (Mn) + Al (Si) Ox

(4.3)
Suponiendo que la composicin de las adherencias contenan un 80% de Fe3O4 y
utilizando un promedio de sus masas moleculares Turkdogan propuso una relacin
empricaaproximada paralosporcentajesdesilicioyaluminioperdidosenlaescoriade
laollaenunbaode200ton(HO),comosigue:
[%Al + % Si]s
1.1 x10-6 (%FeO + %MnO) Wfs + 1.1 x 10-4 Wsk
(4.4)
Endonde:WfsyWsksonlospesos(kg)deescoriaarrastradaydelasadherenciascadas
del convertidor, respectivamente, (%FeO + %MnO) es la disminucin de xidos en la
escoriadelconvertidorduranteelvaciado.
199
Reversindelfsforo.Elarrastredeescoriadelhornoalaolla, traecomoconsecuencia
lareversindePdelaescoriaalacero,particularmentecuandoelaceroesttotalmente
desoxidado. Elaumentodefsforoenelacerocomoresultadodelareversinsepuede
expresarpor:
[%P] = (%P) (Wfs / Wb)
(4.5)
Donde:(%P)eselcontenidodefsforoenlaescoriadelhornoyWfs,Wb;sonlospesosse
escoriaarrastradaalaollaydelacero,respectivamente.
Para coladas de bajo carbono en HAEs con inyeccin de oxgeno y OBM(QBOP) los
valores tpicos de (%P) y [%P] son aproximadamente 0.3 y 0.003, respectivamente. La
substitucindeestosvaloresenlaecuacin4.5da:Wfs/Wb=0.01.Enotraspalabras,al
tomar las medidas necesarias para evitar un arrastre excesivo de escoria a la olla, el
promedio de la cantidad arrastrada de escoria es aproximadamente el 1% del acero
vaciado.Estacantidaddeescoriaarrastradacorrespondeaunespesorde5.5 3cmen
unaollade220ton;engeneral,estdeacuerdoalasobservacionesdeplanta.
Hoeffkenysuscolaboradoreshanobservadoqueesmsprobablequeocurralareversin
del fsforo cuando la basicidad (%CaO/%SiO2), de la escoria arrastrada es 2 y el
contenido de xido de hierro es 17% . Para contenidos de xidos de hierro de 25% o
mayores,lareversindelfsforoesnotablementemenor,siempreycuandolabasicidad
exceda el rango 22.5. En las coladas que se vacan de manera abierta, en las cuales se
agregansolamenteferromanganesoyunapequeacantidaddealuminio,elaceronoest
lo suficientemente desoxidado y esto ocasiona la reversin del fsforo. De hecho, en
coladasvaciadasdemaneraabiertaenlasqueseagregade0.3a0.6%demanganeso,el
contenidodefsforodisminuyeaproximadamentea0.001%debidoalamezcladeescoria
arrastradaconelaceroquesegeneraalvaciar.
Efectodeenfriamientoporadicionesalaolla.
Los materiales agregados durante el vaciado del acero a la olla, como: fundentes,
recarburantes,ferroaleaciones,etc.,generalmentetienenunefectodeenfriamientodel
metallquido.Enlatablasiguientesemuestranlosvaloresenelcambiodetemperatura
delacero,teniendocomotemperaturadereferenciaelvalorpromediode1650 .Estos
datossecalcularonapartirdelascapacidadescalorficasyloscaloresdedisolucinpara
variossolutos:
Tabla 4.1 Efecto de adicin de aleaciones en el cambio de temperatura en el acero,

al vaciar a la olla. Temperatura promedio de referencia: 1650 . Ref. 3.
Adicin para dar 1% de elemento
de aleacin, aprovechado al 100%
Coque
Fe-Cr (50%), alto C
Fe-Cr (70%), bajo C
Fe-Mn, alto C
Fe-Si (50%)
Fe-Si (75%)
cambio en la temperatura
T,
-65
-11
-28
-30
~0
+14
200
Se puede apreciar que la adicin de FeSi es la nica adicin que no disminuye la

temperaturadelbaodeacero,dehecho,elusodeFeSi(75%deSi)dacomoresultado
un aumento de 14 grados en la temperatura. Esto es una consecuencia de que la
disolucin del silicio en hierro lquido es una reaccin exotrmica. El costo de las
ferroaleaciones tiene que ver en la decisin de su uso, por unidades de elemento de
aleacin, obviamente son ms caras aquellas que lo contienen en mayor cantidad. Se
debesopesarelefectotrmicoparadecircualusar,sobretodosinosetienencondiciones
de recalentamiento. En el caso de otras adiciones tambin debe tomarse en cuenta el
efectotrmicodesuuso.Porejemplo,paralaobtencindeacerocalmadosconaluminio,
lareaccindedesoxidacinesexotrmicaysedebedecalcularelefectoenelcambiode
latemperaturadelacero.As,paraacerosquecontienen600ppmdeoxgenodisuelto,su
desoxidacinconaluminioprovocauncambioenlatemperaturadelacerode+19 .
La adicin de fundentes y acondicionadores de las caractersticas de la escoria tambin
disminuyen la temperatura del acero en la olla. Su efecto trmico se calcul con sus
capacidadescalorficasysemuestranenlatabla4.2.
Tabla 4.2 Cambio de la temperatura del acero en la olla de vaciado como

resultado de la adicin de fundentes a razn de 1 kg/ton.
Ref.4.
Fundenteagregado(1kg/ton)
SiO2
CaO
MgO
Dolomita(CaO.MgO)
Aluminatodecalcio(CaO.Al2O3)
CaF2
Cambioentemperatura
T,
2.5
2.0
2.7
2.3
2.4
3.2
Al vaciar aceros calmados con aluminio, utilizando adiciones a la olla del orden de 10
kg/tondeacero,dealuminatodecalcioprefundido,ladisminucindelatemperaturadel
acero en ollas precalentadas en del orden de 55 a 75 . Las prdidas de calor por la
adicindefundentessebalanceandeunamaneraaproximadaconelcalorgeneradopor
lasreaccionesdedesoxidacinconaluminio.As,enestasprcticas,lasprdidasdecalor
sedebencasicompletamentealaradiacinyconduccindelrevestimientodelaolla.
Olladevaciado.Precalentamiento.
Otro tema de mucha influencia en el enfriamiento del acero durante el vaciado es el
precalentamientodelasollasyparaellolosmaterialesrefractariosjueganunpapelmuy
importante. La mayora de los talleres BOF y muchos talleres de HAE utilizan ollas de
vaciadoconrevestimientorefractarioabasedetabiquesdealtaalmina(7080%Al2O3),y
en la lnea de escoria instalan ladrillos de magnesita, con 10% de carbono y cantidades
pequeasdeadicionesmetlicastalescomoaluminio,magnesioocromo,paraminimizar
la oxidacin del carbono. En muchos talleres de HAE el revestimiento de sus ollas es a
base de dolomita. Es conveniente hacer notar que las ollas modernas tienen ms
funcionesapartedeserunmediodetransferenciaentrelasunidadesdefusinrefinacin
201
y los sistemas de colado (solidificacin). Las funciones de las ollas modernas son: a)
transportedelmetaldelhornoalreadecolado;b)procesosdetratamientodelmetal,
condesgastemnimo;c)minimizareldesprendimientoydisolucinenelmetaldeO2del
refractario;d)minimizarlasprdidasdecalor;e)seguridad/reproducibilidad;f)minimizar
losefectosalmedioambiente,tantoenusocomoreserva;g)bajocosto/tondeacero.En
el trayecto del acero del horno a la nave de colado, puede ocurrir una combinacin
complejadetratamientos enelaceroy/olaescoria.Estosincluyen: rastrilleodeescoria
arrastradadelhorno(deescoriado),introduccindeunanuevaescoriaartificial,adicin
deelementosdealeacin,agitacindelaceropormediodegasesinertesintroducidosa
travsdetaponesporosoolanzas,recalentamientodelaceroutilizandoarcoselctricosy
desgasificacinporvariosprocedimientos.Estasetapasdebensucedersin undesgaste
significativodelrefractarioyningunainfluenciadeestesobrelosprocedimientos.Dentro
de las diferentes propiedades de los materiales refractarios, la conductividad trmica
tienevitalimportanciaparaeltemadeprecalentamientodeollas,yaqueenfuncindel
tipo de refractario y su conductividad trmica se har eficiente esta operacin y el
aprovechamiento de los combustibles utilizados para ello. La tabla 4.3 muestra de una
manera simple la capacidad de retencin de algunos de los refractarios comnmente
utilizadospararevestirlasollasmodernas,yestnreferenciadoslosvaloresallostabiques
demagnesita.LatablafuepropuestaporTomazinycolaboradores.
Tabla 4.3 Capacidad de retencin de calor por unidad de volumen de varios
materiales refractarios a 1200 y 1500 en comparacin con magnesita (100%).
Material
70%Almina
50%Almina
Arcilla
1200
83%
79%
73%
1500
85%
82%
74%
De la observacin de la figura 4.3 se puede

decir que la magnesita es el material que
tienelamsaltaconductividadtrmica,dela
misma manera, la mejor capacidad de
retencin de calor. Los refractarios de
dolomitatienencaractersticassimilaresalos
de magnesita. Por su alta conductividad
trmica, los refractarios que se utilizan para
revestir las ollas, requieren tener un
precalentamiento previo al vaciado y con el
findeevitargrandesprdidasdecalorenel
acero. El no precalentar las ollas; aparte del
efecto enfriador en el acero, propicia un
desgaste prematuro del refractario lo que
incide en la limpieza del acero, su calidad y
costosdeproduccin.
Fig. 4.3 Conductividad trmica de refractarios.
Ref. 5.
202
Tomazin ysuscolaboradoresestudiaronelefectodelrefractariodelaollaylasprcticas
delcontroldetemperaturadelacerodesarrollaronun modelo matemticoparasimular
unaollaqueseutilizaparaabastecerdeacerolquidoaunamquinadecoladacontinua.
El modelo se uso para evaluar el aumento de temperatura en las caras fra y caliente
duranteelprecalentamiento.Losresultadossemuestranenlafigura4.4,enellasepuede
apreciar que la temperatura de la cara caliente aumenta rpidamente con el tiempo de
calentamiento.Sinembargo,latemperaturadelacarafranoexcedealos100 despus
de 5 h de precalentamiento a partir del estado de seca y fra. La rapidez con la que
aumentalatemperaturadelacaracalientedependedeladistanciaquehayentrelaparte
altadelaollayelquemador,ascomodelaaportacintrmicadelprecalentador.Una
razndecalentamientorpidadeberaevitarseporlassiguientesrazones:
a) Elcalentamientorpidodacomoresultadounperfildetemperaturafuerade
equilibrio
b) Elcalentamientorpidoocasionaesfuerzosextremosdelacoraza
c) La resistencia al choque trmico de los ladrillos puede no ser lo
suficientementealtaparasoportarunritmorpidodecalentamiento
Otramedidadelacondicintrmicadelaollaeselcontenidocalorficototaldeltabique
refractario. La figura 4.5 muestra que los tabiques absorben continuamente calor a una
velocidadsignificativadurantemsdedocehoras.Enesemomento,eltabiquedelaolla
contiene un exceso de calor (90% del calor que puede alcanzar) una vez que se ha
alcanzadoelestadoestabledespusde17a18hdecalentamiento.
Fig. 4.4 Temperatura del revestimiento durante el precalentamiento. Se muestra el avance

de calentamiento a partir de superficies fras y calientes.
Ref. 6
Despus del precalentamiento, la olla se transporta al convertidor (o al horno) y esto

ocasiona prdida de temperatura de la cara caliente, lo que debe tomarse en cuenta
cuandosehagaelajustedelatemperaturadevaciado.Dichoajuste,estenfuncindel
tiempo transcurrido desde el final del precalentamiento y el inicio de la vaciada para la
temperatura de las dos caras. La figura 4.6 muestra esquemticamente la dependencia
sealadaanteriormente.
UnavezquelaollasehacolocadoporencimadeldistribuidordeC.C.,setienequeabrirel
orificiodevaciado(colocadoenelfondodelaollaenunodesusextremos),parapermitir
elflujodeacero.
203
Fig. 4.5 Absorcin de calor del refractario de la olla.
Ref. 7
Fig. 4.6 Cambio en la temperatura de la olla en funcin al tiempo.
Ref. 8
Una vez que la olla se ha abierto; si empieza a fluir el acero sin asistencia de los
operadores,alaoperacinselellamaaperturalibre.Sifueranecesarioabrirconayuda
de inyeccin de oxgeno o por medio de barra de acero, entonces a la operacin se le
llamaaperturaasistida.Silosintentosporabrirlaollafracasan,entoncesalaoperacin
se le llama apertura nolibre. Esta clasificacin se propuso por Vitlip y sus
colaboradores,despusdeunamplioestudiodeldesarrolloacercadelaaperturalibrede
lasollas.DeacuerdoaVitlip,existenmuchosfactoresquedeterminanlaaperturalibreen
lasollas.Elmsdominantedeesosfactoreseseltiempoderesidenciadelaceroenlaolla,
seguidoporlaprcticadeprecalentamientodelaolla,eltiempotranscurridoentreelfin
delaagitacinylaaperturadelaollaenlanavedecolada,eltiempodecicloparaunaolla
vacaylaprcticadeagitacinconargn.
El tiempo de residencia se considera como el tiempo transcurrido entre el vaciado y la
apertura de la olla en la nave de colada. En ocasiones estos tiempos se vuelven muy
grandes, principalmente por problemas operativos de la nave de colada. Si el tiempo es
204
mayor de 5 h, disminuye notablemente el porcentaje de apertura libre. Los tiempos

largos de residencia del acero en la olla pueden ocasionar una sinterizacin parcial del
material de las boquillas por la exposicin prolongada a la temperatura del acero. La
prcticadeprecalentamientodeollasincidesobreaquellasquehantenidoregularmente
un ciclo de precalentamiento, con relacin a las ollas que vienen de reparacin; stas
generalmentetienenunporcentajemaloparalaaperturalibre.Respectoaltiempoentre
laagitacinylaaperturadelaolla,sehaobservadoqueaquellasollasqueseabrensin
agitacintienenmalosvaloresdeaperturalibre.Conrelacinaltiempodeciclodelaolla,
esteseconsideracomoeltiempotranscurridoentreelfindecoladaeneldistribuidoryel
llenadodelaollanuevamentealvaciarelhorno.
Tabla 4.4 Factores que afectan al % de apertura libre de las ollas.
Ref. 9
Factor
aperturalibre
Tiempoderesidenciadelacero
<5h,85%
>5h,80.8%
Precalentamientodeolla
ciclonormal,98.2% reparada,90.9%
Tiempoentrefindeagit.yapert. <20min,98.4
>20min,94.1%
Ciclodeollavaca
<2h,98.7%
>2h,97.0%
PrcticadeagitacinconAr
porelfondo,98.5% porarriba,
PrcticasdeagitacinconArgn.
Enlaactualidad,lasollasmodernasseequipancontaponesporososcolocadosenelfondo
parapropiciaragitacinmedianteunburbujeodegasargnenelacerolquido.Cadavez
que el tapn quede fuera de servicio por alguna razn, es necesario proporcionar la
agitacindelaceropormediodeunalanzasuperior.Enlatabla4.4sepuedeobservarla
influenciadelaagitacinenbeneficiodelaaperturalibredelaolla.
Paraconseguirunbaohomogneoencomposicinqumicaytemperatura,amenudose
agitaelaceroenlaollapormediodeburbujeodeargn.Elburbujeoseconsiguedeuna
manera moderada (menos de 0.6 m3N/min) utilizando un tapn poroso de refractario,
normalmente montado en el fondo de la olla. La figura 4.7 muestra un esquema del
ensamble deltapnenelfondo dela olla.Lostiposdetapnporoso sonvariados,y su
formageomtricapuedesercnica
o rectangular. La figura 4.8 ilustra
los diferentes tipos de tapn
poroso que se utilizan para la
inyeccindeargn.Lostaponesde
formacnicasonfcilesdecambiar
cuandoeltapnsedaaantesque
el revestimiento del fondo. Los
tapones
rectangulares
son
geomtricamente compatibles con
lostabiquesdelosalrededores
Fig. 4.7 Ensamble de un tapn poroso. Ref.10
205
yrepresenta unaventajacuando lavidadeltapnes comparativamentesimilar aladel

revestimiento del fondo. Se puede lograr un alto desempeo y larga vida til de los
taponesisotrpicosalproducirloscondosotrescomponentesapiladosjuntoconinsertos
demetal.Laprimeraventajadeestosemuestraenlafigura4.8(e)y(f); seleconoce
comoporosidaddireccionalotapncapilar.Eltapnsepuedehacerconrefractariodela
mismadensidadqueladeltabiquedelrevestimiento,odemayordensidad.Estodacomo
resultadounaumentoenlaresistenciaalacompresin,mayorresistenciaaldesgastepor
friccinunavidadeserviciomslarga. Unadesventajadelostaponescapilaresesque
sonmspropensosalainfiltracinporelacerolquidocuandohayprdidasdelapresin
deargn.
Algunostalleresutilizanagitadores
electromagnticos colocados en el
fondo externo de las ollas. Se han
reportado algunas mejores con
este procedimiento, dentro de las
cuales se incluyen: mejor
homogeneidad de la agitacin
(especialmente cerca del fondo),
capacidadpararevertirladireccin
de las fuerzas de agitacin (til
para la adicin de aleaciones) y la
agitacinsedasinrompimientode
la capa de escoria y por lo tanto,
sin la exposicin del acero a la
atmsferaconambienteoxidante.
Estosbeneficioscompensanelalto
costo de capital, en el que se
incluyen ollas equipadas con
paneles de acero inoxidable que
abarcan al menos un tercio de la
corazadelaollaylanecesidadde
ungasdeagitacin,auxiliarparala
eliminacin del hidrgeno a los
nivelesadecuados.
Fig. 4.8 Diferentes tipos de tapones porosos.
Ref. 11
Sehanrealizadomuchosestudiostericosyexperimentalespordiferentesinvestigadores
relacionadosconlosfenmenosdelossistemasdeagitacincongasesparadeterminarel
tiempomximodemezcladoenfuncindealgunosfactores,como:potenciadeagitacin,
dimetro de la olla, profundidad de la inyeccin del gas. La combinacin de relaciones
propuestaspordiferentesinvestigadoreshallevadoalaintegracindelascurvasquese
muestranenla figura4.9,paradeterminardeunamaneragrficael tiempomximode
mezcladoencoladasdediferentescapacidadesconsiderandoqueeldimetrodelaollay
206
laprofundidaddeinyeccindelgas,soniguales.Elefectodelaubicacindeltapnporoso
en el fondo de la olla tambin ha sido tema de estudio de diferentes investigadores y
hanconcluidodemanerageneralqueeltiempodemezcladodisminuyecuandoeltapn
secolocafueradecentro,porejemploaunmediodelradiodelaolla,sinembargo,para
efectos de eliminacin de impurezas como fsforo y azufre, se ha encontrado que la
transferenciademasaenlainterfasemetalescoriasevedisminuidaconlaubicacindel
tapnporosofueradecentro,yaqueseformaunazonalibredeescoria,llamadaojo.
Fig. 4.9 Tiempos de mezclado calculados para coladas de 300, 200 y 100 ton.
Ref. 12
Paraefectosdeeliminacindeimpurezasesconveniente,porlotanto,colocareltapnen
elcentrodelaolla,yaqueseconsigueunaumentoenlaemulsificacinmetalescoriay
aumentotambindelavelocidaddelflujodegas,segnKim y Fruehan,ascomo,Mietzy
colaboradores.
Respecto a la eliminacin de inclusiones nometlicas (otro de los objetivos de la
agitacin), segn estudios realizados por Nakanishi y Szekely, quienes estudiaron la
cinticadeladesoxidacinconaluminioencoladasdeacerode20kgascomoencoladas
dehornoASEASKFde50ton,sepuededecirlosiguiente:losinvestigadoresdesarrollaron
un modelo para la eliminacin de inclusiones basados en el postulado de que la
disminucin del contenido total de oxgeno est determinada por la coalescencia de las
partculas de xido. El modelo es en esencia, una combinacin de la teora de la
coalescenciayunalgoritmoparaflujosrecirculatoriosturbulentos.
207
Recalentamientodelbao.Debidoalagrannecesidaddebajarloscostosdeproduccin
yaumentarlaeficiencia,sehatenidoqueaumentarlaeficienciadelusodeloshornosy
conseguirunaoperacinsecuencialconlacoladacontinua.Estohallevadoalanecesidad
de instalar el equipo para el recalentamiento del acero necesario por los tiempos de
refinacin y ajustes de la temperatura para lograr el objetivo de operacin secuencial.
Existen dos mtodos para recalentar el acero en la olla: recalentamiento con arco y la
inyeccindeoxgenoconaluminioosilicio.Conelpasodeltiempo,sehandesarrollado
muchoshornosenloscualeshasidoposibleelrecalentamientodelaceropormediodel
arco elctrico, por ejemplo: ASEASKF, DaidoNKK, FinklMohr, Fuchs, Lectromelt,
MANGHH,SteinHeurtyS.A.F.E.Muchosdeesosdiseostambintienenlacapacidadde
desgasificar al acero. Un tema importante del recalentamiento con arco es el hecho de
que la energa trmica que se suministra en la superficie del bao o muy cerca, puede
dispersarselosuficientementerpidoquenosecreangradientesdetemperaturadentro
delacerocontenidoenlaolla.
EnEstudioscomparativosacercadeloscostosdeoperacinenhornosolladeASEASKFY
FUCHS, se ha encontrado lo siguiente: los costos primarios se deben al consumo de
energaelctrica,lesiguenenordendescendente;costosdeelectrodosyderefractarios.
EstoconcuerdaconlasobservacionesdelacompaaTimken.
Eficiencia en el consumo de energa elctrica. La eficiencia del calentamiento, , del
calentamientoporelarcoelctrico,sedefinecomo:
=Tr/Tt=0.22(Tr/E)
(4.6)
Endonde:
Tr=aumentorealdetemperaturadelbao,
Tt=aumentotericodelatemperaturadelbaoparaunaeficienciatrmicadel100%,
E=consumodeenerga,kWh/ton
Lacapacidadcalorficadelacerolquidoesde 0.22kWh/ton ;asque parauna tonde
acerolquido,DTt=(E/0.22).Laeficienciatrmicaaumentaconelaumentodelpesodel
bao, tal como se muestra en la fig. no. 4.10, obtenido de los datos reportados por
Cotchen. Estos datos representan todos los promedios comprimidos en un rango de
tiempos de calentamiento. Para minimizar el consumo de electrodos en el horno olla,
sedebenmantenertiemposdecalentamientotancortoscomoseaposible,tpicamente,
alrededorde15min.Medidasadicionalesparaacortarlostiemposderecalentamiento,y
de esta forma, minimizar el desgaste del refractario son: a) uso de transformadores de
capacidadesgrandes,p.ej.3540MWparacoladasde200a250ton,b)arcossumergidos
enlacapadeescoria,c)agitacinporargninyectadoatravsdeuntapnporosoenel
fondoaunflujodegasaproximadode0.5m3N/min,d)escoriaconunespesordecapade
aproximadamente1.3veceslalongituddelarco(losvaloresdelalongituddelarcocomo
unafuncindelacorrientesecundariasonproporcionadosporTurkdogan).
Consumo de electrodos. De manera general, se puede decir que en los hornos olla, el
consumodeelectrodosaumentaconelaumentodeladensidaddecorrienteenlaseccin
208
transversalyeltiempodecalentamiento. Lastendenciassemuestranenlafigura4.11,la
cualsebasaendatosencuestadosanivelmundial,citadosporCotchen.
Fig. 4.10 Eficiencia del calentamiento por arco elctrico para varios pesos del bao. Ref.13
Enalgunasplantas,confacilidaddeoperacin,elconsumopromediodeelectrodosesde
0.2kg/tonparaunrecalentamientototaltpicode20minutosydensidadesdecorriente
promediode35A/cm2.
Figs. 4.11 Consumo de electrodos en HO, afectado por a) densidad de corriente y b) tiempo de calentamiento. Ref. 14
Consumoderefractario.Losrefractariosqueseusanelhornoollasonsimilaresalosque
seusanenmuchosdelostalleresdeaceracinyseaplicanlasmismasconfiguraciones,es
decir,fondo,barril(cuerpoprincipal)ylneadeescoria.Sepuedehacerunacomparacin
del consumo de refractario en varios talleres de aceracin. Los datos compilados se
representan en la figura 4.12, en la que se grafica la vida del refractario (expresado en
nmero de coladas procesadas para una olla dada) vs peso del bao lquido. Es fcil
observarqueamedidaqueaumentaelpesodelbao,aumentalavidadelrefractario.En
laplantadeacerodeFaircrest,delacompaaTimken,seobtuvounpromediodevidade
lasollasde45coladasalprocesar158tonencadaocasin.Esimportantehacernotarque
lavidadelasollasencualquierplanta,dependeprincipalmentedelasprcticasde
209
operacin que se
llevan a cabo. Como
ya mencion, los
arcos sumergidos en
la escoria ayudan a
bajar el consumo de
refractario.
Fig.
4.12
Vida
del
refractario del HO Ref. 15.
Recalentamientoporinyeccindeoxgeno.
El acero puede recalentarse en la olla mediante el calor generado por las reacciones de
oxidacindealuminioy/osilicio,graciasalainyeccindeoxgenogaseosoatravsdeuna
lanzasumergidaenelbao.Elcalorgeneradopordichasreaccionessepuedecalcularpor
mediodedatostermodinmicostomandoencuentaquelosreactivos(O2,Al,Si)sedeben
llevardelatemperaturaalacualseagreganhastalatemperaturadelbao(1630 )con
elfindequelainformacincalculadasealomsapegadaalarealidad.Conbaseenuna
eficiencia trmica del 100%, la temperatura que puede alcanzar el bao es
aproximadamente50 ,cuandoseinyectan1m3NdeO2juntocon1.46kgdeAlporcada
ton de acero a tratar; o, de la misma forma, 1.2 m3 de O2 junto con 1.85 kg de FeSi
(75%Si). La fig. 4.13 es una representacin grfica del aumento de la temperatura por
inyeccindeoxgenojuntoconAl
o Si, realizada en procesos
diferentes y por investigadores
diferentes y con referencia a una
eficiencia trmica terica del
100%. Los datos del proceso
RHOB (c) indican una eficiencia
promedio de 20 a 30%. La
eficiencia trmica del proceso
RHKTB (d) es similar a la
eficiencia de lanza sumergida en
laolla(b).
Fig. 4.13 Aumento de la temperatura del

acero por inyeccin de oxgeno.
Ref. 16.
(a)
Aumento terico basado en 100%

de eficiencia trmica.
(b) A partir de los datos de inyeccin
con lanza sumergida en coladas
de 270 ton.
(c) Datos de coladas de 160 ton del
proceso RH-OB.
(d) Datos del proceso RH-KTB con
coladas de 245 ton.
210
4.2.1HornoOlla.
En la dcada de los aos 80s se desarrollaron ampliamente los procedimientos de la
metalurgia secundaria del acero realizada en la olla. En una primera etapa, los
procedimientosdelaollafueronllevadosdetalformaquelasmetasaconseguirfueron:
9 Mejorar la desoxidacin y su control, para permitir la produccin de aceros
ultralimpios
9 Desulfurar,incluyendolainyeccinmetalrgicaparamejorarlaspropiedades
9 Modificarlasinclusiones,paramejorarlaspropiedadesyaumentarlaproduccin
En las siguientes etapas de desarrollo, se tuvo una implantacin tremenda de
procedimientosdehornoolla,HO(LFeninglsporlassiglasdeladlefurnace).EnUSAse
tenanmenosde6HOsoperandoen1980,para1987elnmerocrecisobre20ysigui
aumentandoenesepasyenelrestodeAmricayelmundo.
Elhornoollapermiteenlaactualidadlassiguientesoperaciones:
Recalentarelacero
Homogeneizarycontrolarlasadicionesdealeaciones
Coladasecuencialmsefectiva
Desulfurar
Desfosforar
Modificarlasinclusionesyproduciraceroultralimpios
Removerhidrgeno,carbonoyalgodenitrgeno,siseestequipadoconvaco
Elhornoollapropiamentedichoestconformadoportrespartesgenerales:a)olla,cono
sintapnporoso,b)bveda(tapa)condosotreselectrodosysistemadeextraccinde
humosyc)sistemadeinyeccindegasesporelfondoy/olanzaparainyeccindegases
porarriba.Lafigura4.14esunailustracindeunhornoolladesarrolladoporlacompaa
DaidoymodificadoposteriormenteporlacompaaFuchs.Elhornoolladelafiguraest
revestido con refractario bsico y cubierto con una bveda enfriada con agua. El bao
dentrodelaollasecalientacon
el auxilio de tres electrodos
soportados
por
brazos
conductores. El proceso, se
opera usualmente con una
escoria de cobertura sobre el
bao, as se protege al
revestimiento de un desgaste
excesivo debido a la radiacin
del arco elctrico. Otra ventaja
de este modo de operacin es
que se pueden utilizar arcos
relativamente cortos dando
resultadosenunaumentodela
eficiencia de la energa y
bajando el consumo de
electrodos.
Fig. 4.14 Horno olla modificado. Ref.17
211
Durante el recalentamiento del bao, este, continuamente se est agitando debido al

burbujeo de un gas inerte suministrado por medio de un tapn poroso colocado en el
fondodelaolla.
En la siguiente etapa en el desarrollo tecnolgico se incluan las operaciones de:
refinacinsecundariadesgasificacinalvaco.Aunqueeltratamientodelaceroconvaco
es relativamente viejo y se ha utilizado por varias dcadas, se ha tomado un renovado
intersenladesgasificacinalvaco.Elintersparticularesporlaproduccindeaceros
conultrabajocontenidodecarbono(<0.002%)yelmejoramientodelaspropiedadesdel
aceroalconseguirbajoscontenidosdehidrgenoynitrgeno.
Elusodeladesgasificacinalvacoenacerosalcarbonosepopularizpronto,yenJapn
creci significativamente. A mediados de la dcada de los aos 70s y hasta 1986 se
produjeron aproximadamente 40 millones de toneladas de acero en BOF, con
desgasificado al vaco. El incremento en el uso de la desgasificacin al vaco es por las
siguientesrazones:
La demanda de aceros ultrabajo carbono creci
significativamente
El bajocontenido dehidrgenoes unaformade
reducir la formacin de hojuelas de hidrgeno, la
porosidad,etc.
Es deseable el bajo contenido de hidrgeno
paramejorarlaconformacinydisminuirlaporosidad
Descripcingeneraldelosprocesosdedesgasificacin.
Seconsiderantrestiposbsicosdesistemasde
desgasificacin:
1)
desgasificacinenelchorro
2)
desgasificacinporrecirculacin
3)
procesosenlaolla
Fig. 4.15 Desgasificacin de olla a olla.

Ref. 18
Desgasificacinenel
chorro. Los procedimientos se pueden realizar de la
olla a olla y de la olla a la colada, son buenos
eliminando hidrgeno. Sin embargo, debido a ciertas
limitaciones, en la actualidad su prctica no es muy
frecuente. Las figuras 4.15 y 4.16 ilustran estos
procedimientospionerosdeladesgasificacin.
Recirculacin. Los sistemas de recirculacin incluyen
a: RH, RHOB, y DH. De estos, los sistemas utilizados
ms ampliamente son RH y RHOB. Todava existen
algunas unidades DH en operacin, pero en los aos
recientesmuypocassehanconstruido.ElsistemaRH
tienedospiernas(snorkels)queentranen
laolla.Fig. 4.16 Desgasificacin de la olla a lingotera. Ref. 19
212
Por la parte alta de una pierna se

inyecta argn para bombear al
metal lquido dentro de la propia
unidad RH para el tratamiento. Las
unidades RH pueden contar con un
sistema de adicin de aleaciones
combinado con equipo para
desulfurar.LasunidadesRHOBson
similares a las RH con la inyeccin
de oxgeno para permitir la
produccin de aceros de bajo
carbono. En las unidades DH de un
solosnorkel, laollaseelevaola
unidad baja a la olla para tener
contacto con el metal. Despus de
cada ciclo operativo el metal
regresaalaolla,verfig.4.19.
Fig. 4.17 Esquema del principio de desgasificacin RH.
Ref. 20
Estasunidadessepuedenconstruirconsistemasauxiliaresdecalentamientoosepuede
aprovechar el calentamiento qumico, como el proporcionado por la oxidacin de
aluminioenelprocesoRHOB.
Generalmente,estosprocesospuedendisminuirelcontenidodehidrgenoenelaceroa
lamitadyproduciracerosdebajocarbono.Enelcasodelnitrgeno,seeliminamenosdel
10%bajomuchascondicionesdeoperacin.
Fig. 4.18 Detalle del procedimiento de desgasificacin RH, se ilustran los componentes principales y equipo. Ref.21
213
Desgasificadores de tanque. El acero se puede tratar en un tanque desgasificador sin

recalentamiento por arco, y con agitacin ya sea magntica o por medio de un tapn
poroso,comoseilustraenlasfiguras4.20(a)y(b),lafigura4.21muestraotravariante.
Fig. 4.19 Esquema ilustrativo del procedimiento de desgasificacin de una sola pierna (snorkel), DH.
Ref. 22.
Fig.4.20 Tanques desgasificadores sin recalentamiento y con agitacin: a) magntica, b) por burbujeo. Ref. 23.
Procesosenlaolla.
Se incluyen en este tema los procesos: VAD (vaccum argn degassing), VOD (vacuum
oxygendecaburizationyLD(laddlefurnace),esdecir,desgasificacinalvacoconsoplado
deargn,descarburacinalvacoconinyeccindeoxgenoyhornoolla,respectivamente.
214
Fig. 4.21 Esquema de bvedas separadas utilizadas para: recalentamiento y desgasificacin. Ref.24.
Fig. 4.22 Esquema del procedimiento VAD.
Ref. 25
215
Dentro de los procedimientos definidos como horno olla se pueden citar: ASEA, Daido,
Standard Messo, Surface Heurtey (SAFE),etc. En estas unidades se pueden combinar
procesos al vaco, calentamiento en la olla y posiblemente inyeccin de oxgeno. Los
hornosollasepuedenutilizarencombinacinconlasunidadesRHoRHOB.Laoperacin
de desgasificacin al vaco se puede realizar con o sin agitacin del bao en la olla. A
continuacinsedescribirnalgunosdeellos.
ElprocedimientoVADoperasinagitacindelmetal.Esteprocedimientofuedesarrollado
enlacompaaA.Finkl&SonsencolaboracinconlacompaaJohnMohr&Sons en
1968. Para 1990 se tenan 25 unidades VAD operando en todo el mundo. El rango de
tamaovarade18a155toncontransformadores(elmsgrande)de15MVA.Lafigura
4.22esunailustracindelprocedimientoVADysemuestrancondetallesuscomponentes
principales.Estasunidadesutilizanargncomogasdeagitacindelaceroynormalmente
la olla se encuentra dentro de un tanque al vaco. En una prctica tpica, primero se
recalientaelaceroysedesulfuraconunburbujeodeargna200torr.Aestolesigueel
desgasificado al vaco con burbujeo de argn a 1 torr de presin. Finalmente, si fuera
necesario,sellevaacabounsegundoperiododerecalentamientoa200torr.Pormedio
deesteprocedimientoesposibledisminuirlosnivelesdehidrgenoenellingotea1ppm
aproximadamente y reducir el contenido de azufre de 0.025% a menos de 0.005%. El
tiempo total necesario para el tratamiento en el tanque de vaco para conseguir los
nivelesanterioresesde25a30minutos.
Las unidades VAD tambin se utilizan para la produccin de aceros aleados del tipo:
estructurales, para herramientas, inoxidables y aleaciones base nquel conteniendo ms
de 70% de Ni. Estas prcticas operativas se desarrollaron de manera conjunta con la
empresa Standard Messo de Alemania. Las unidades para tratamiento de aleaciones se
tuvieronqueconstruirentamaosmayoresa90ton.Amenudo,setienendosperiodos
de vaco al procesar aceros de aleacin. Durante el primero la presin es de 1 torr y el
tratamiento dura por arriba de 20 minutos. El contenido de hidrgeno de los aceros
aleadostpicamentedisminuyede7a4ppmduranteesteperiodo.Enseguida,elacerose
recalientade1550a1625 en30minutosyaunapresinde200torr.Lesigueunacorta
purgayelsegundoyltimoperiododevacodurante20minutosyaunapresinmenora
1torr.Losacerosaleadoscontienenmenosde2ppmdehidrgenoy50ppmdeoxgenoal
final de dicho tratamiento. Es importante hacer notar que se asocia una cada de
temperaturasignificativaconelprocesoVAD,porloque,amenudo,secuentaconequipo
decalentamientoauxiliar.
En el desarrollo del proceso VOD tambin colabor Finkl. El proceso se utiliza
principalmente para la produccin de acero inoxidable. Durante el procedimiento se
inyectaoxgenoomezclasdeoxgeno/argnatravsdeunalanzasuperioryporelfondo
seburbujeaargn,mientraslaollaestdentrodeuntanquealvaco.Elcarbonoseoxida
en lugar de que se oxide el Cr ya que se forma CO a presiones bajas. Estas unidades
puedendescarburardesdecontenidosinicialespordebajode0.8%deChastamenosde
0.05%deCenmenosde40minutos.Lasunidadesestnequipadascontaponesporosos
para provocar agitacin mediante un gas durante todo el proceso. Enseguida de la
descarburacinseelevalalanzadeoxgenoyseagreganlamezclareductoraylaescoria
desulfurante. Tpicamente, en este proceso se elimina el 50% del azufre para logra la
216
composicinqumicaadecuadadelosacerosinoxidables.Parafinalesdeladcadadelos
aos 90s existan 30 unidades VOD instaladas en el mundo. La figura 4.23 muestra un
esquemadelprocedimientocontodossuscomponentesprincipales.
Fig. 4.23 Procedimiento de descarburacin para aceros aleados e inoxidables, VOD.
Ref.26.
ElprocesoderefinacinenlaollaSurface/HeurteyfuedesarrolladoporStein Heurteyen
Francia y posteriormente comercializado en USA y Canad por Surface Combustin
Company.Seofrecentrestiposdesistemas:
1. APhornoollapararecalentamientoyagitacin
2. APVestacinsimplepararecalentamiento,agitacinytratamientoalvaco
3. AVhornoollaparaagitacinytratamientoalvaco
Seconsideraquesehaninstalado20unidadesdeesteprocedimientoentodoelmundo,
dentrodeunrangodecapacidadesde15a260tondeaceroportratamiento.
Launidadutilizaunabvedaalvacobienajustadaparataparlaollaytienesuselectrodos
sellados.Lacomercializadoraafirmaqueelmtodoesmejorqueaquellosqueutilizanun
tanqueolosquetrabajancontapasseparadasporlosiguiente:serequierenconductores
elctricosmscortos,haymenosvolumenporextraerqueenuntanqueynosenecesita
cambiar la tapa o tener estaciones separadas. Adems, se utiliza una tobera lateral
patentada (SAFE) para agitacin con argn con garanta para 900 min de trabajo y en
algunoscasossehanreportadohasta2100minutos.Muchodeltrabajodesarrolladopara
estas unidades se realiz en la compaa SAFE Electric Steel Works de Francia con una
unidadde60ton,electrodosde355mmyuntransformadordeunapotenciade10MVA.
217
Lafigura4.24ilustraunhornoolladerefinacindeltipoAPV.Duranteelproceso,elacero
vaciadodelhornoserecargaenotraollapararemoverlaescoriadeaceracinarrastrada.
Lasadicionesdeelementosdealeacinsehacenenlasegundaolla.Inicialmenteseutiliza
una escoria sinttica para desulfurar y tambin se puede practicar la inyeccin poco
profunda. Para el tratamiento completo del acero, incluyendo el vaco se requieren 90
minutosyseproducenaceroscon20a30ppmdeoxgenodisuelto;menosdel0.005%S,
mejoraprovechamientodelaluminioycontroldelasaleaciones,contenidosdehidrgeno
ennivelescercanosa1.5ppm.
Fig. 4.24 Diagrama esquemtico del horno olla al vaco Surface/Heurtey (APV).
Ref. 27.
ProcesoASEASKF.
ElprocesoASEASKFesunprocesodehornoollaenelqueesposibleproduciracerosde
lossiguientestipos:bajocarbono,aleadoseinoxidables.Adems,suscontenidosengases
disueltos son muy bajos y de igual manera el contenido de carbono (<0.005%). Los
lingotes que se obtienen son de alta calidad por sus niveles muy bajos de inclusiones
nometlicas.
LacompaaBrownBoveriseencargadelsuministrodelosdesgasificadoresdeollacon
un complemento en equipo para la utilizacin de oxgeno durante el tratamiento del
acero. Adems, se cuenta con un agitador electromagntico. La figura 4.25 muestra un
esquemadelhorno.Laspartesprincipalesdelhornoollason:
9 Olla,deaceroinoxidableparapermitirelpasodelcampomagnticodelagitador.
Pordiseo,sualturaesdebetenerunespaciovacode 1a1.5mentreelmetaly
lapartesuperiorparapermitirlaebullicindelmetalduranteladesgasificaciny
lapenetracinadecuadadeloselectrodosduranteelrecalentamiento;
9 Agitadorelectromagntico,esunabobinade cuatrocomponentesporunidadde
conversin que suministra corriente elctrica de dos fases a una frecuencia muy
218
baja (1 a 2 Hz, dependiendo de su dimetro). Las fuerzas electromagnticas

formanunaondaquecausaunflujodelaceroalolargodesusparedesdesdeel
fondo y hasta la superficie, regresando al fondo por el centro, ocasionando la
agitacindelbaometlico.
9 Sistemadevaco,estformadoporelconjunto:tapa,ductodesuccinybomba.
Latapacuentaconcierrehermtico ysellosadecuadosy lafuerzadesuccinse
ejerceporunabombaeyectoradevapordecuatroetapas.Esunabombadealta
velocidaddebombeoconunrangoampliodepresineinsensiblealasimpurezas.
9 Calentador de arco, de una manera similar a los HAEs se cuenta con tres
electrodos que estn montados sobre la bveda y conectados mediante brazos
conductores a un transformador de energa elctrica. La regulacin del
movimiento vertical de los electrodos se regula por medio de un mecanismo
electrohidrulico.
Fig. 4.25 Horno olla ASEA-SKF para la refinacin de acero. Ref.28
Distribucindeplanta.LasinstalacionesASEASKFcuentancontresestacionesdetrabajo,
yestasson:estacindecarga,estacindedesgasificacinyestacinderecalentamiento.
Conelfindeoptimizarlaoperacinseinstalunabobinadeinduccinmagnticaenun
carroquepuedecolocarselibrementeenlastresestaciones.
Enlaestacindecargaseinsertalaollasobreuncarrodetransferenciayacontinuacin
se pueden realizar tres operaciones distintas: desescoriado, recalentamiento y
desgasificacinporvacoy.Deestamanera,aunacoladaenparticularselepuedellevara
cualquieradelassecuenciasnecesariaparalograrlosobjetivosdeproduccin.Cuandola
operacinhaconcluido,elcarrodelagitadorseregresaalaestacindecargaylaollase
retiraparasuvaciado.
219
Ciclodetrabajo.
Cargadelhornoolla.Yaseaqueelaceroprovengadeunconvertidoraloxgenoodeun
horno de arco, generalmente despus de cargado el horno olla, se lleva a cabo el
desecoriado en esta misma estacin, evitando as la posible reversin del fsforo al
metaly.paragenerarelFeOnecesarioparaladescarburacin.
Recalentamiento. Con objeto de reponer la prdida de temperatura en el acero (por el
trasvase),sellevaalaestacinderecalentamientoendondeseelevanuevamentehasta
los valores necesarios para el tratamiento que se vaya a seguir, en muchos casos, se
adicionanesestafaseFeMnperosinllevaracaboladesoxidacin.
Desgasificacin. Luego del recalentamiento se lleva a la estacin de desgasificado para
iniciarlaoperacinalvaco.HayunaebullicinnaturaldeCOduranteaproximadamente
10 minutos. Despus, se introduce argn por el fondo para mejorar la transferencia de
masayconestoladescarburacin.Losvalorestpicosdeusodeargnvarande150a200
l/minyeltiempodeinsuflacinvade20a25minutos.Ladescarburacinsevefavorecida
conlasvelocidadesmsaltasdeflujodeargn.Elcontenidofinaldecarbono(0.005%)se
alcanza despus de 40 minutos de tratamiento al vaco. El tiempo total del ciclo,
incluyendotodassusoperacionesexcedeunpocoalasdoshoras.Entrminosgenerales,
respecto a la calidad del acero en este proceso se puede decir lo siguiente: casi todo el
hidrgenoseelimina,eloxgenoseeliminaenunrangodel60al70%,loselementosde
aleacinseaprovechanenunporcentajemuyaltoylacomposicinqumicadelaceroes
ms homognea debido a la agitacin. Por el mismo efecto, las macro inclusiones se
separan fcilmente y las microincusiones se reducen en cantidad ya que se llevan a la
escoria en donde se agregan a otras hacindolas ms grande y quedando disueltas
finalmenteenella;sudistribucinenelaceroesmejor,tambin.
4.2.2Otrosprocesosderefinacinsecundaria(enlaolla).
ConelcursodelosaoselprocesoRHsefuemodificandoensudesarrollo,msalldesu
principio de operacin bsico con la intencin de realzar sus capacidades. Uno de los
desarrollosimportantesfuelaadicindeoxgenoalrecipienteRHatravsdedostoberas
montadas en las paredes laterales, surgiendo as el proceso RHOB (Oxygen Blowing) o
bien mediante una lanza superior dentro del recipiente, proceso RHKTB. La figura 4.26
muestra un esquema de la utilizacin de toberas laterales en el proceso RH. Con esta
modificacin la unidad permiti disminuir el nivel de hidrgeno en el acero de 5 ppm a
menos de 2 ppm en cerca de 20 minutos. El calentamiento del acero se basa en la
utilizacin de barras (electrodos) de grafito y se auxilia con el uso de gas natural y la
oxidacindealuminio.Elgasseusaparaprecalentarelrecipienteconelfindereducirla
formacindeadherencias.Normalmenteseutilizacorrientedirecta,CDaunquetambin
puedeusarselacorrientealterna,CAparaelcalentamientodelaunidad.
La potencia empleada normalmente vara de 1 a 2 MW, esto permite mantener la
temperaturadelaceroperonoaumentarla.Laduracindeloselectrodosdegrafitoesde
10 a 30 h en el RHOB y de 50 a 100 en el RH. En algunas unidades RHOB se usa el
aluminiocomocombustible,alaprovecharelcalordesuoxidacin,normalmente,estese
agrega a los dos minutos de iniciado el ciclo y se requiere de 60m3N adicionales de
oxgeno por cada 100 kg de aluminio agregado. La eficiencia trmica est por arriba de
220
Fig. 4.26 Tanque de desgasificado RH-OB. Ref. 29
80% y la velocidad de calentamiento es

del orden de 3 por minuto. Si el
calentamiento por aluminio se practica
para la remocin de inclusiones, se
recomienda un tiempo adicional de
agitacin.
LaoperacindelaunidadRHsolanoes
buena para la desulfuracin, pero en
combinacin con otro equipo como el
RHPB, es posible conseguir niveles
bajos de S en el acero. El RHOB, en
general, no es un buen tanque
desgasificador para la eliminacin de
nitrgeno.
Para el caso de la descarburacin, en el
tanqueRHesaceptablesutratamientosi
elcontenidodeCenelaceroescercano
a0.03%,sinembargo,sielcontenidoes
ms alto o si el tiempo es factor de
consideracin, se puede usar el soplado
de oxgeno en el RHOB. El oxgeno se
sopla a travs de dos toberas de doble
tubocolocadasjustoporarribadelfondo
delrecipienteyennguloaproximado
de 45 con relacin a la posicin del snorkel. La velocidad del flujo de oxgeno debe
competirconlavelocidaddedescarburacinparaimpedirquealgodeeseoxgenoquede
atrapado en el metal. El flujo tpico de oxgeno para una colada de 250 ton es de1000
m3N/hora, esto corresponde a la velocidad terica de descarburacin que es cercana a
5x103%/min.Silavelocidaddeinyeccindeloxgenoesmsalta,ladescarburacinser
ligeramente ms rpida, pero la disolucin de oxgeno en el acero ser de 20 a60 ppm.
Adicionalmente,enelprocesoRHOBseusan100m3N/hdeargnenlapartealtadela
pierna(snorkel).
El motivo de la modificacin que dio origen al proceso RHKTB fue la formacin de
grandespegotesoadherenciasdemetalenlasparedesinterioresdelrecipientedebido
alasviolentassalpicaduras.Unavezhechalamodificacin,enelRHKTBlaformacinde
adherenciasesmnimagraciasalcalorgeneradoporlapostcombustindelCOaCO2,y
esto queda ilustrado esquemticamente en la figura 4.27. Un progreso mayor de las
posibilidadesdelprocesoRHseconsiguiconelsopladodepolvosdentrodelrecipiente,
conocindose a esta modificacin con el nombre de RHPB (powder blowing). La figura
4.28ilustraestamodificacin.Lautilizacindefundentesenpolvodurantelaoperacin
delRHpermitiladesulfuracinydesfosforacindelacerodurantelaoperacin.
221
Fig. 4.27 Proceso RH-KTB (post combustion de CO). Ref.30
Fig. 4.28 Proceso RH-PB (fundentes en polvo). Ref. 31
SeutilizaunamezcladeCaOCaF2enpolvosopladaatravsdelastoberaslocalizadasen
la parte baja del tanque de desgasificado segn se puede observar en la figura. Este
procedimiento se desarroll de manera conjunta con el proceso RHOB. En las pruebas
iniciales lastoberasdepolvossepusieronseparadasdelasdeoxgenoyposteriormente
sedesarrollarontoberassimplesenlasquesesoplabantantoeloxgenocomolospolvos.
Es requisito del proceso que el acero est completamente desoxidado. Tambin, los
polvos se inyectan despus de que se ha realizado la descarburacin, si esta fuera
necesaria. La eliminacin de hidrgeno se lleva a cabo de manera simultnea con el
soplado de polvos. La relacin de reparto del S de 300 a 400 ha permitido obtener un
contenidodeazufreenelaceromenorde5ppm.
El proceso CASOB (composition adjustment by sealed argn bubbling with oxygen

blowing)fuedesarrolladoporlacompaaacereraNipponSteelypuestoenoperacinen
la planta de Steubenville, perteneciente a la compaa WheelingPittsburgh Steel. En la
figura4.29semuestraunesquemailustrativodelproceso.Lacaractersticaprincipaldel
proceso lo constituye un snorkel de refractario y una campana, colocados en la parte
bajadeunsistemadeadicindealeacionesalbaometlico.Laollaseposicionadetal
formaqueelsnorkelsesitajustoarribadeltapnporosodeagitacin,estoaseguraque
la superficie agitada del bao de acero se delimite por debajo de la campana. Si fuera
necesaria una agitacin adicional de argn, esta se obtendra por medio de una lanza
sumergibledeformaespecial.Elrecalentamientodelaceroseacompaaporlainyeccin
deoxgenoatravsdeunalanzasuperiordemaneraconjuntaconlaadicindealuminio.
222
Paraacerosdebajocontenidodecarbono,lavelocidadderecalentamientoadecuadaes
deaproximadamente10 /min,estoconcuerdaconlasobservacionesdePalchettiquien
observ velocidades similares en recalentamiento de coladas de 300 ton con soplos de
oxgenode70m3/min,aproximadamente.
Fig. 4.29 Proceso de desgasificacin CAS-OB, desarrollado por Nippon Steel Co.
Ref. 32
Eldesarrollodelosprocesosderefinacindelacerofueradelhornohasidodinmicoy
verstil ya que se ha buscado siempre mejorar la calidad del producto terminado,
aumentarlaproductividadydisminuirloscostosdeproduccin.Paraconseguiresto,alo
largo de la historia se han hecho infinidad de modificaciones a los procesos existentes,
tratando de mejorar sus caractersticas y agregando algunas innovaciones con lo que se
ha dado el surgimiento de nuevos procedimientos. En la figura 4.30 se muestra un
ejemplodeldesarrollodeestosprocedimientosalolargodecasitresdcadas.
Seleccinycomparacindelosprocesosderefinacindeacerofueradelaolla.
Enloscasosenqueseanecesariolaseleccindeprocesos,particularmenteunidadesde
desgasificacin,paraunaaceradeterminadasedeberantomarencuentaalgunasdelas
siguientesconsideracioneslascualessonimportantes:presenteyfuturodelamezcladel
producto,necesidadesrespectoalcontenidofinalenelproductode:carbono,hidrgeno,
223
Fig. 4.30 desarrollo histrico de algunos procedimientos de refinacin fuera del horno.
224
nitrgeno, azufre (o fsforo); posibilidades de recalentamiento (cuenta el taller con

horno olla?), efecto en las instalaciones de la acera (BOF o HAE); tiempo de
desgasificacin compatible con otras operaciones, por ejemplo, colada continua
secuencial; capital y costo de operacin. Un aspecto importante es hacer coincidir el
tiempo necesario en la unidad para la desgasificacin con los tiempos necesarios de
procesamientoeneltallerdeaceracin(BOFoHAE)yeneldecoladacontinua,afinde
alcanzarunaoperacinsecuencial.As,sedebedeconsiderarelsiguienteejemplo:enel
proceso RHOB (KTB) se requieren de 10 a 15 minutos para alcanzar un contenido de
carbonode0.005%omenos;mientrasqueenuntanquedesgasificador,comoelVOD,se
necesitan entre 15 a 20 minutos. Cuando se requieren frecuentemente esos contenidos
de carbono tan bajos, es una garanta instalar el proceso RHOB (KTB). Otro tema
importanteaconsiderareseldesempeodelhornoenlaacera.Losacerosdeultrabajo
contenido de carbono se pueden obtener fcilmente en un proceso RH o en un tanque
desgasificador,sielcontenidoinicialdecarbono(alvaciardelhorno)esmenora0.025%.
Conestosnivelestanbajosdecarbono,elacerocontienebastanteoxgenodisueltopara
eliminar el carbono a la cantidad requerida en un tiempo razonable. Sin embargo,
teniendoquevaciarelaceroatanbajosnivelesdecarbonoleponeunacargaextraalBOF
con perjuicios colaterales con respecto al revestimiento del recipiente debido a la alta
temperatura y al contenido de FeO en la escoria. Si se cuenta con un procedimiento
RHOB (KTB) o un tanque desgasificador VOD, es posible vaciar el acero con contenidos
msaltosdecarbonoyaqueeloxgenonecesarioparasueliminacinestdisponiblepara
realzar la descarburacin. La tabla 4.5 puede ser til para una primera aproximacin de
unacomparacinsemicuantitativadevariossistemasdedesgasificacinalvaco.
Tabla 4.5 Comparacin de algunos sistemas de desgasificacin al vaco.

RHOB
RH
Tipodedesgasificador
VOD Tanque
Ref. 33.
Olla
Niveldedescarburacin(ppm)
Velocidaddedescarburacin
Tiempodedescarburacin
Hasta50ppm,(min)
20
elmsalto
1015
20
20
satisfactorioalta
parabajoC
1215 1518
3040
3040
mslentoqueRHOB,RH
VOD,de2a30%aprox.
1520
1520
Eliminacindehidrgeno
Eliminacindeinclusiones
todoslossistemassonrazonablementesatisfactorios
todoslossistemaspuedenmejorarlalimpieza,VOD,
tanqueyollarequierendeuncicloclaro
Desulfuracin sloesposibleenRHcon
excelentedesulfuracin
inyeccinoenRHPB
posible,perosedebera
(raramentepracticado)
separardeladescarb.
CalentamientoconAl
si
no
si
no
no
Costodeinversinrelativo 1.0
0.70.8 0.40.6
0.40.5
0.30.4
(RH=1.0)
Costodemantenimiento

?
?
225
4.3Procesoyoperacin.
La refinacin del acero en la olla comprende en trmino generales de las siguientes
operaciones: desoxidacin, desulfuracin, desfosforacin, control de los elementos de
aleacinymodificacindelasinclusiones.Cadaunadeestasoperacionesserdiscutida
enlossiguientesprrafos.
Desoxidacin.Elprimerpasoenlasecuenciadeoperacionesdelarefinacindelaceroes
la desoxidacin y esta generalmente se realiza con adiciones de: ferromanganeso,
ferrosilicio, silicomanganeso y aluminio puro. Hay tres categoras de desoxidacin del
acero:
a) Aceros desoxidados con ferromanganeso para obtener entre 100 y 200 ppm de
oxgenodisuelto;estossongeneralmente,gradosdeacerosresulfurados
b) Acerossemicalmadoscon:
I.
Si/Mnparaobtenerunrangodeoxgenodisueltode50a70ppm,
II.
Si/Mn/Alparaobtenerunrangodeoxgenodisueltode25a40ppm,
III.
Si/Mn/Caparaobtenerurangodeoxgenodisueltode15a20ppm,
c) Aceroscalmadosconaluminioparaobtenerunrangodeoxgenodisueltode2a4
ppm
Laprcticaderefinacindelaceroenlaollahahechoposibledesoxidarparcialmenteal
acero con FeMn y FeSi seguida de una desoxidacin final con aluminio. Estas prcticas
tienen varias ventajas incluyendo la minimizacin de absorcin de nitrgeno durante la
vaciada, minimizacin de regresin de fsforo por arrastre de escoria del horno,
minimizacindeprdidasdealuminiodebidoasureaccinconlaescoriaarrastradadel
horno.
Elusodeescoriassintticasagregadasalaolla,esenlaactualidad,unaparteintegralde
larefinacinsecundaria(metalurgiadelaolla)porlanecesidaddeproduciracerosultra
limpios, frecuentemente combinada con una demanda extra de bajos contenidos de
azufre.Elconceptodeusodeescoriassintticasseremontealosaosdeladcadadelos
30scuandosedesarrolloelprocesoPerrinpararealzarladesoxidacinenloshornosde
hogarabiertooenlosconvertidoresBessemer,usandoFeMnyFeSiyvaciandoelaceroen
laollaconteniendounaescoriafundidadealuminosilicatodecalcio,colocadoenelfondo.
La disolucin de los productos de desoxidacin, tales como Mn(Fe)O o silicatos de
manganesoenlosaluminosilicatosdecalciobajasuactividadenlaescoriayaumentaas
elalcancedeladesoxidacin.
4.3.1 Desoxidacin parcial con Ferromanganeso. Turkdogan ha descrito los resultados
obtenidos para la desoxidacin con ferromanganeso en varias pruebas de planta. Al
desoxidar con FeMn, los productos de la desoxidacin son MnO o FeO y su actividad
termodinmica se ve disminuida en presencia de aluminatos de calcio en la escoria. El
cambio en los contenidos de oxgeno y manganeso disueltos en la escoria durante el
vaciado de una colada de 200 ton de acero y a los cuales se les agregaron 1800 kg de
aluminatodecalciosaturadoconcalyferromanganesoyquefueronadicionadoscuando
la olla tena apenas un 1/8 de su capacidad de llenado, se ilustra en la figura 4.31. Al
agregar el ferromanganeso, la pequea cantidad de acero que tiene la olla es casi
completamente desoxidada, resultando en un contenido de Mn en el acero de
226
aproximadamente1.6%.Conformelaollasellena,elmanganesodisueltoseconsumeen
la desoxidacin y disminuye a aproximadamente 0.32 % cuando la olla est
completamente llena y el contenido de oxgeno residual se ha reducido a 300 ppm,
aproximadamentedelas650ppmquetenaalprincipiodelavaciada.
Fig. 4.31 Cambios en los contenidos de Mn y O disueltos en el acero a medida que se llena la olla en presencia
de escoria a base de aluminatos de calcio saturada con Ca.
Ref. 34.
EstasprcticasdedesoxidacinsellevaronacaboentalleresconHAEyOB(QBOP)ysus
resultadossedescribenenlafigura4.32enaceroscuyocontenidodeSiyAleramenora
0.003%decadauno.Sinlaadicindeescoriadealuminatodecalcio,ladesoxidacinse
llevaacabosoloconMnyFepurosylosproductosdelaoxidacinsernFeOyMnO,la
concentracindeoxgenodisueltoenelaceropodraseguirlalneapunteadamostradaen
lafigura.EncoladasdepruebadeHAEnoseutilizagitacinconargnenlaolladurante
el vaciado del acero. se observ que en las escorias auxiliadas se alcanzn una
desoxidacinparcialdelacerodurantela
vaciada, cercana a los niveles
determinados por el equilibrio entre la
escoria y el meta. Esta observacin
permitiaTurkdoganconcluirquehubo
suficientemezcladeescoriaymetalpara
promover una desoxidacin relativa_
mente rpida en la olla durante la
vaciada.
4.3.2Desoxidacin,Slicomanganeso.
Es bien conocido que la desoxidacin
delaceroconmanganesoysiliciojuntos,
permitebajarelcontenidodeoxgenoa
Fig. 4.32 Desoxidacin parcial con FeMn y escoria de
aluminato de calcio durante la vaciada.
Ref.
35.
227
Niveles ms bajos que cuando se usan estos elementos solos. Esto se debe a que la
actividaddeloxgenoenlareaccin:
[Si] + 2(MnO) = 2[Mn] + (SiO2)

(4.7)
Esmenorquelaunidad.UtilizandolosdatosdelaactividaddelsistemaMnOSiO2junto
condatostermodinmicosparalareaccin4.7,Turkdogangraficenestadodeequilibrio
paraladesoxidacinconslicomanganeso,quesemuestraenlafigura4.33.
Fig. 4.33 Contenidos de Mn y Si en equilibrio en acero a 1600
con escorias de aluminato de Ca, con ~5%SiO2.

Ref.36
Cuandoladesoxidacinselleva acabo con slicomanganesoenpresenciadecantidades

pequeas de aluminio disuelto en el acero, el producto de la desoxidacin es
aluminosilicato de manganeso fundido y el contenido de oxgeno disuelto en el acero
resultanteesde50ppmparaacerosquecontienenaproximadamente0.8%demanganeso
y0.2%desilicio.Estoesaproximadamentelamitaddelvalordelosacerosdesoxidados
con slicomanganeso que no contienen aluminio. Esto se debe a que las actividades de
MnOySiO2sonadicionalmentemsbajosenpresenciadelafasedealuminosilicato.Por
ejemplo, es posible disminuir el contenido de oxgeno disuelto a cerca de 20 ppm
mediante la desoxidacin con slicomanganeso junto con la adicin de 1000 kg de
aluminatodecalcioprefundidoenunacoladade200tondeacero.Paraescoriasdeolla
quecontenganunaltoporcentajedealminahabralgodereduccindelaalminaporel
silicio del acero. Los datos para acero que contiene Al y Si en equilibrio con escorias de
aluminatos de calcio y conteniendo ms o menos 5% de SiO2 se muestran en la figura
4.33.Comopuedeobservarseenlafigura,sielaceroinicialmentecontienepocoaluminio,
sepuedeesperarqueunacantidadapreciablesdeesteelementosedisuelvaapartirdela
escoria, por ejemplo, con contenidos de Al <0.01% y de silicio 0.2%. La etapa final de
desoxidacinenlaollasedeterminaporlacantidaddealuminiorecuperadodelaescoria.
228
4.3.3DesoxidacinconCalcioSilicio.
A los aceros semicalmados desoxidados con slicomanganeso se les pueden realizar
unadesoxidacinadicionalconcalciosilicioinyectadoenlaformadealambredencleo.
Sehanrealizadoinvestigacionesaniveldelaboratorio,paraladesoxidacinde50kgde
aceroa1620 conslicomanganesoyvariandolascantidadesdeCaSi. Algunosdelos
resultadossemuestranenlafigura4.34,enlaquepuedeobservarsequeelcontenidode
oxgenodeunacerodebajocarbonodesoxidadoconslicomanganesopuededisminuirse
desde 85 ppm hasta aproximadamente 55 ppm con la adicin de 2.5 Kg de CaSi/ton de
acero.Sehicieronsimilaresobservacionesenunaseriedepruebasdeplantaenlasquese
inyectalambreconcorazndeCaSiencoladasde60tondeacero.Loscontenidosms
bajosdeoxgenodisueltoqueseobtuvierondespusdelaadicindelCaSi,esresultado
de la formacin de silicatos de
manganeso y calcio as como de la
disminucinadicionaldelaactividad
delosproductosdeladesoxidacin,
MnOySiO2.
4.3.4 Desoxidacin con aluminio.
Gracias a numerosos datos
experimentales se ha podido
determinar que la disolucin de
oxgenoenelacerocuandoselleva
acaboladesoxidacinenpresencia
de escorias con aluminatos de
calcio, est controlada por las
inclusiones de Al2O3 siempre
presentesenelbaometlico.Enla
metalurgia de la olla, en donde
frecuentemente se cubre al acero
con una escoria de aluminatos de
calcioyconcontenidosmenoresde
MgO y SiO2, tambin se puede
esperar que el contenido final de
oxgeno en el acero dependa de las
Fig. 4. 34 O2 disuelto despus de desoxidar con SiMn + CaSi. Ref.37 inclusiones de almina dispersas en
elbao.Porlotanto,laexpectativadedisminucindeloscontenidosdeoxgenodisuelto
enelacero,alutilizarescoriasdealuminatosdecalcio,dependerdequelasinclusiones
deAl2O3semodifiquenenaluminatosdecalcioconuntratamientoabasedeadicionesde
esteelemento.
4.3.5Desulfuracin.
Algunasaplicacionesdeaceros,comoladelneasdetuberaparaindustriapetroqumica,
requieren de muy bajos contenidos de azufre, 20 ppm o menos. Estos contenidos tan
bajosslosepuedenalcanzarpormediodeunadesulfuracinenlaollaenpresenciade
unaescoriasintticaabasedealuminatosdecalciounavezqueelacerosehadesoxidado
completamente.
229
Lareaccinquegobiernaaladesulfuracines:
2/3[Al]+[S]+(CaO)=(CaS)+1/3 (Al2O3)
(4.8)
El cambio de la energa libre para la reaccin 4.8 basado en datos muy recientes de la
solubilidaddealminaenhierrolquidoestdadopor:
G = -319,343 + 111.3T, J/mol

(4.9)
Laconstantedeequilibriodelareaccin4.8es:
y,
log K = (16,680/T) 5.813
(4.10)
Lasactividadesdelosxidosysulfurosestnrelacionadasasusrespectivasfasesslidas
puras,y,lasactividadesdelaluminioyazufredisueltosenelhierrolquidoseconsideran
comosiparasolucionesdiluidas,asesque,paravalorespordebajode0.5%enpeso,las
actividadespuedenreemplazarseporsusrespectivasconcentracionesen%enpeso.Para
una composicin de la escoria dada, las actividades de los xidos son fijas y se pueden
incorporaralaconstantedeequilibriomientrasqueelcontenidodeazufreenlaescoria,
(%S)esproporcionalalaactividaddelsulfurodecalcio,aCaS.As,laconstantedeequilibrio
sepuedereemplazarporunaconstantedepseudoequilibrio,comosigue:
(4.11)
Parauncontenidodadodealuminioenelacero,larelacin Ls = (%S)/[%S]estenfuncin
delacomposicindelaescoriadelaollaaunatemperaturadeterminada.Estosemuestra
enlafigura4.35endondeseproyectanenundiagramadefasesAl2O3CaOSiO2laslneas
con valores iguales del coeficiente de reparto, LS; para escorias en equilibrio con aceros
quecontienen0.03%dealuminio.Siloscontenidosdealuminiofuerandiferentesalvalor
anteriormente dado, los valores de LS deben multiplicarse por el factor: (%Al/0.03)2/3.
Dependiendo de las condiciones
especficas de operacin, el
rango de composicin de las
escorias de la olla que se usa
comnmente es: 2040%Al2O3,
3555%CaO, 815%MgO, y
1015%SiO2 junto con una
cantidadmenordeFeOyMnO.
Fig. 4.35 Lneas de iso-LS en acero a
1600 , en equilibrio con escoria. Ref. 38.
230
Larapidezyelgradodelaeliminacindeazufrerequierendeunabuenamezcladelacero
y la escoria. La velocidad de eliminacin de azufre se ve fuertemente afectada por la
velocidad de flujo del gas o por la potencia de agitacin. Ya que la capacidad de una
escoriatpicadeunhornoollaparaabsorberazufreesalta,entonces,lavelocidaddela
desulfuracinsecontrolaporlatransferenciademasaenelacerolquidoylarelacinde
desulfuracinquedadescritaporlaecuacin4.8.
4.3.6EliminacindeFsforo.
Paraunaceroconuncontenidodeoxgenodisueltodado,larelacin LP = (%P)/[%P]est
enfuncindelacomposicindelaescoriaydelatemperatura.Lafigura4.36muestralas
lneasdevaloresigualesdeLPproyectadasenundiagramadefasesCaOFeO(SiO2+P2O5)
loscontenidosdeoxgenodisueltosoncontroladosporelequilibrioFeFeO.Sehanhecho
muchaspruebasenplantaparaobservarlaevolucindeladesfosforacinpordiferentes
investigadores, utilizando mezclas variadas de escorias y depositando una parte en el
fondo de la olla, previo al inicio de la vaciada del horno y el resto conforme avanza el
vaciado. Un ejemplo de las mezclas de escoria utilizada es: 50%CaO, 30% de xido de
hierro(FeOx)y30%CaF2.Elcontenidodefsforoenelacerovarade0.01a0.035%.Los
reportesdeestaspruebasindicanqueaproximadamenteel75%delfsforoeliminadoal
utilizar una proporcin de la
mezcla de escorificantes antes
mencionados del orden de 12
kg/tondeacero.Aveces,silas
escorias
contienen
altas
cantidadesdefsforo,esnece
rio retirar esa escoria, formar
otra y recalentar; todo ello en
elhornoolla.
En otras pruebas de planta se
partedelconocimientodelacan_ Fig. 4.36 Lneas de iso-LP, acero a 1600 en equilibrio con escoria.
tidaddeescoriaarrastradadelhorno,elvaciadodeacerosehaceabiertoylasadiciones
de cal son variables, a veces, durante la vaciada se agregaron mineral de hierro y CaF2
paraobtenerunaescoriadesfosforantesaturadadecalyconaltocontenidodexidode
hierro. Los resultados de estas pruebas reportaron una eliminacin del fsforo de 60 a
70%.
Esimportantehacernotarquedebidoalascondicionesfuertementeoxidantesduranteel
perododedesfosforacin,sepuedeesperarciertasprdidasdeMnyCr,existiendouna
correlacindeestasprdidasconelgradodedesfosforacin.
4.3.7Adicindealeaciones.
Losmetalesyaleacionessepuedenagregaralacerolquidoenvariasetapasdelproceso
defabricacindeacero,porejemplo,dentrodelhorno,duranteelvaciadodelhorno,en
el horno olla, durante la operacin de desgasificacin, etc. El ritmo (pausas) de las
adiciones depende de la ruta seguida del proceso, la logstica del taller o de ciertas
caractersticas fsicas de los materiales de aleacin como: temperatura de fusin,
volatilidad y susceptibilidad a la oxidacin. Por ejemplo, el Nquel puede agregarse en
231
cualquier momento al HAE como xido de nquel ya que este se reduce fcilmente.
Dentro de la ruta de elaboracin de acero, la ferroaleaciones, como ferromanganeso y
ferrosilicio se agregan durante el vaciado y otras aleaciones se adicionan en etapas
subsecuentesdelametalurgiasecundaria.
Losprimerosinvestigadoresenrealizarunestudiosistemticoacercadelacinticadela
disolucin de las ferroaleaciones, quiz, fueron Guthrie y Argyropoulos. Ellos definieron
doscategorasampliasdelasferroaleaciones:claseI,conunatemperaturadefusinpor
debajo de la temperatura del acero lquido, y la clase II, ferroaleaciones con se
temperaturadefusinporarribadelatemperaturadelacerolquido.Lastablas4.6y4.7
resumenlaspropiedadestermofsicasdelasdosclasesdeferroleacionesaplicadasenla
metalurgiasecundaria,respectivamente.Alagregarunaferroaleacinalacerolquido,se
forma una cscara slida de acero alrededor de la partcula como resultado de un
enfriamientolocalizado.Amedidaquetranscurreeltiempo,estacscarasecalientahasta
que llega a fundirse. La disolucin completa est gobernada por los procesos de
transferenciadecalorconvectivaenelbaoascomoporeltamaodelaferroaleacin
agregada.
Tabla 4.6 Propiedades fsicas y trmicas de ferroaleaciones clase I.
Densidad
Material kgm3
FeMn 7200
Cap.Calorfica
Jkg1K1
700.0
Conductividad
Trmica
Wm1K1
7.53
Ref.39.
Calor
Latente
kJkgK1
Tsolidus Tliquidus
K
K
534,654
1344
1539
Mn = 79.5%
C = 6.4%
Si = 0.27%
Fe: balance
SiMn 5600
628.0
6.28
578,783
1361
1489
586.0
9.62
908,200
1483
1500
670.0
6.50
324,518
1677
1755
Mn = 65.96%
Si = 17.07%
C = 1.96%
Fe: balance
FeSi50%4460
Si = 49.03%
Al = 1.20% max
Fe: balance
FeCr 6860
Cr = 5058%
C = 0.25% max
Si = 1.5% max
Mn = 0.50% max
Al = 1.50% max
LasferroaleacionesclaseIIqueselistanenlatabla4.7tienentemperaturasdefusinms
altasquelatemperaturadelhierrolquido.Estasaleacionessedisuelvenaunavelocidad
ms lenta que las de clase I y su velocidad de disolucin est controlada por la
transferencia de masa en el acero lquido, an en baos agitados. Por lo tanto, es
232
importante asegurar que su tamao est dentro del rango de 3 a 10 mm con el fin de
garantizar un buen mezclado, una disolucin rpida y altos valores de aprovechamiento.
Por ejemplo, las mezclas de polvos compactados de ferrovanadio, ferrotungsteno y
ferromolibdeno, se disuelven ms rpido que las piezas slidas de tamao similar. Por
otra parte, si se quiere tener fusin y disolucin ms rpidas, as como mejorar el
aprovechamiento, se pueden usar las ferroaleaciones autoexotrmicas las cuales
generancalorllevandosutemperaturaavalorescercanosalosdesufusin.
Tabla 4.7 Propiedades fsicas y trmicas de aleaciones Clase II.
Densidad
Conductividad
Capacidadcalorfica Trmica
Kgm3
Difusividad
Material,A. (1783K)
Jkg1K1
Wm1K1
Molibdeno
10000
310.0
100.0
Vanadio
5700
400.0
50.0
Niobio
8600
290.0
64.0
Tungsteno
19300
140.0
115.0
Ref.40 .
DA/Fex103m21
3.2
4.1
4.6
5.9
Paralaadicindealeacionessehanpracticadobastantesmtodos.Algunosejemplosque
sepuedencitarson:tirandobolsasllenas,agregndolosconpala,opormedioderampas
mecanizadas,alimentacinenformadealambres,inyeccindepolvos,enformadebalas
lascualessedisparanneumticamente,etc.Existeunmtodoespecialparalaadicinde
aleaciones y se llama CAS (Composition Adjustment by Sealed Argon bubbling). Es este
proceso,sesumergeparcialmenteunsnorkelrevestidoderefractario,detalmaneraque
seenvuelvadeunaplumadegasascendentecreadaporlainyeccindeargnatravsde
untapnporosocolocadoenelfondodelaolla.Laadicindelasaleacionessehacesobre
lasuperficiedelacerolquidodentrodelreacubiertaporelsnorkel.Elojodelapluma
dentrodelsnorkelsellenaconargn,assetieneunabajapresinparcialdeoxgenoque
previenelaoxidacindelaaleacinagregada. Lafusinyvelocidaddedistribucinson
altascomounresultadodelaagitacinproporcionadaporlacercanadelasburbujasde
gas ascendente. Guthrie y Mazumdar fabricaron un modelo de agua para estudiar el
movimiento subsuperficial tanto en adiciones flotantes como hundibles en el proceso
CAS.Losestudiosmostraronquelasadicionesflotantescomoelaluminioyelferrosilicio
se disolvieron ms rpidamente en el bao de acero lquido en lugar de reaccionar
parcialmenteconlaescoriacomoenunmtodoconvencionaldeadiciones,dandoasun
mejor aprovechamiento. Los autores recomiendan que el ferromanganeso y el
ferroniobiosetriturenauntamaopromediodeaproximadamente5mmparaobtener
unmejorcontrol.
Laalimentacindealeacionesenformadealambremediantelatcnicadealambrecon
ncleo, se desarroll principalmente para la adicin de calcio al acero. Es una prctica
adecuada para la adicin de elementos menos densos que el acero que tienen una
solubilidad limitada, alta presin de vapor y gran afinidad por el oxgeno. Este
procedimiento(alambre)tambinseusaenloscasosenlosqueelelementoporagregar
es txico o cuando se requieren cantidades muy pequeas. La tcnica de alambre con
233
ncleo permite ajustar con gran precisin la cantidad de la aleacin o elementos por
agregar al acero y cuidar su composicin dentro de lmites cerrados. Por ejemplo, las
adiciones de ferroboro o de telurio pueden hacerse en cantidades y tiempos muy
precisos.Esusoexcesivodeestoselementospuedencausarunafaltadecalor.
Elaluminiotambinsepuedeadicionarconelmismoequipoutilizadoparalaadicinde
alambre con ncleo. Las ventajas de la adicin de alambre de aluminio incluyen: alta
aprovechamiento, mejor control en el contenido de aluminio dentro del acero, y
mejoramientodelalimpiezadelacero.
Laadicindecalcioparacontrolymodificacindeinclusionesnometlicasserrevisado
ampliamenteenelapartado4.5.3.
4.4Gasesenlosaceros.
Cualquier tipo de acero puede contener cierta cantidad de elementos qumicos que en
condicionesnormalessongases.As,sepuedenconsiderarenprimertrmino:eloxgeno,
elnitrgenoyelhidrgeno.Enelaceroslido,msespecficamenteenunapiezafundida
o en un lingote, los gases se encuentran en forma de inclusiones gaseosas o como
burbujas de gas, inclusiones de xidos, nitruros, hidruros o disoluciones slidas. La
referencia ms adecuada se relaciona con el hierro puro. A temperatura ambiente, el
hidrgeno disuelto en hierro puro se halla como una disolucin slida, ya sea como
tomoso,comoiones(protones);enelcasodelnitrgeno,formanitrurosyparcialmente
seencuentracomounadisolucinslida;eloxgeno,porlogeneral,formaxidosaunque
tambinsepuedeencontrarcomodisolucinslida.
Enelacero,aleacinquecontienemuchoscomponentes,puedenexistirtambindiversos
compuestosdegasesconimpurezasdehierro. Enlaprcticadefabricacindeacero,al
procesodepenetracindegasesenelmetalenformadetomos,ionesocompuestos
qumicosselellamahabitualmenteprocesodedisolucin.Elprocesosellevaacaboen
varias etapas, las cuales pueden definirse de una manera convencional como: a)
transferencia de masa del gas a la superficie del metal, b) adsorcin del gas en la
superficiedelmetal,c)transicin(difusin)atravsdellmitegasmetal,d)transferencia
demasadelgasenelinteriordelmetal.Deestaforma,eleslabnquelimitaalprocesode
disolucindelosgasesenelmetalserlazonadedifusinexterior(lafuentedelgas)ola
de difusin interior (transferencia de masa dentro del metal). En ciertas ocasiones
quedarlimitadoporlaetapadeadsorcincintica(adsorcinenlasuperficieypasopor
la capa limtrofe). Con mayor frecuencia la etapa que limita al proceso es la zona de
difusininterior,perosedebedetenerencuentaque,ademsdelhierroyelgasdisuelto,
en el metal siempre hay una cantidad mayor o menor de impurezas. Cuando el tercer
componente posee actividad superficial ejercer una influencia considerable sobre la
intensidaddeltrnsitodelgasatravsdellmitegasmetal.
Todosloslquidosdisuelvenelgasqueestencontactoconellosysucontenidorelativo
se puede estimar por medio de la Ley de Sievert: la concentracin de un gas en un
lquidoesproporcionalalarazcuadradadelapresinparcialdelgasencontactoconel
lquido,yseexpresamatemticamentecomosigue:
C = k
(4.12)
234
El aumento de la temperatura aumenta tambin el contenido de gas, aun cuando

aumenteonosupresin,alaumentarlasolubilidaddelgasenellquido.Porloanterior,
unacoladacalienteesmsgaseosa.Engeneral,losgasesmonoatmicostienenbuena
solubilidad,mientrasquelasmolculasdegasnodisociadasdifcilmentesonsolubles,a
menosquesedisocienalcontactoconelacero.Comoejemplo,alsoplarN2rpidamentea
travsdelacerolquido,difcilmenteaumentaelcontenidodenitrgeno,peroelcontacto
prolongadodelaceroconlosarcosdeunHAE,dondeelnitrgenodelairesedisociaen
tomos,causaunaabsorcinyretencinsignificativadelgas.Esteprocesoyafuedescrito
por medio de la ecuacin 4.1, a saber: {N2} = 2[N], su constante de equilibrio se puede
escribir:
(4.13)
KN = [N]2/ N2; [N] = KN N2, o bien, [N] = K N2
Similarmente,paraelcasodeladisolucindehidrgenosepuedeescribir:
(4.14)
{H2} = 2[H]
Y su constante de equilibrio sera:
KH = [H]2/
2;
[H] = KH
H2,
o bien, [H] = K
H2
(4.15)
EsimportantehacernotarquelaLeydeSievertsloesvlidaparagasesmonoatmicos,
porlotanto,sienelprocesodedisolucinseformancompuestosquecontienenmsde
untomodegas,porejemplo,ZrH2,TiH2,Si3N4,etc.entoncesyanosepuede aplicarla
leydelarazcuadrada.Estoscasossonlaexcepcin,conmuchafrecuenciatienenlugaral
final de la colada, despus de que se han agregado al metal adiciones de Zr, Ti etc. Por
otro lado, la Ley de Sievert indica que si un gas se sopla a travs de un lquido que
contieneotrogasensolucin,lapresinparcialdeestegasdisueltodisminuiryconello
su contenido. As, es posible soplar fuera parte de los gases disueltos usando un gas
inerte,comoelargn.Unacomplicacinimportante,quedebetomarseencuentaesque
los gases, y en lo particular, el oxgeno, pueden estar presentes en el acero lquido sin
disolver, sino en forma de compuestos qumicos ms o menos estables, a los que
comnmente se les llama inclusiones nometlicas. Los hidruros son inestables y se
descomponen fcilmente por lo que el hidrgeno resultante se puede remover
parcialmenteporflujoocasieliminarsecondesgasificacinalvaco.Losxidospuedeno
no ser estables: los que tienen energa libre de formacin ms negativa, como los
productosdelosdesoxidantesfuertescomoelaluminiooeltitanio,sonbastanteestables,
peroalgunossilicatosylamayorpartedelosxidosdemanganeso,cromo,ydevanadio
pueden descomponerse; los nitruros por lo general son estables. Por eso, al hacer
referencia al oxgeno o al nitrgeno, usualmente sus contenidos totales se toman como
disueltos y la disminucin de sus contenidos como inclusiones en el acero, se toma
comoevidenciadesuremocinpordesgasificacinalvaco.
4.4.1DisolucindeHidrgeno.
Lafigura4.37muestralavariacindelasolubilidaddelhidrgenoenhierrolquido.Dela
235
observacindetenidasepuedensacarlassiguientesconclusiones:
1) Lasolubilidadaumentaconformeaumentalatemperatura
2) Esdiferenteparadiferentesinoculacionesdelhierro
3) Varabruscamenteduranteelpasodelhierroenestadolquidoalslidoydeun
formaalotrpicaaotra
Lavelocidaddedisolucindelosgasesenelmetallquidodependedemuchosfactores:
estadofsicoyestadodelasuperficiedelmetal,suestructuracristalina,lapresindelos
gasesydelasdimensionesdelaspartculasdelgasquesedisuelve.
ElhidrgenoseencuentraenformadeprotnH+enelhierrolquido,esdecir,enforma
departculasdedimensionesmuypequeas.Lavelocidaddedifusinenelhierrolquido
de estas partculas es muy grande. De igual manera, la velocidad de disolucin del
hidrgeno en el metal lquido es mayor que en el metal slido. Para los gases, la
permisividaddelosmetalesenestadoslidosedeterminaporlaestructuracristalinadel
metal. Por ejemplo, el hierro es ms penetrable por los gases que el hierro . La
presenciadeotroselementos(impurezasydealeacin)hacequeelvalordelasolubilidad
cambie en el metal lquido y slido. En la figura 4.38 se muestra la influencia de estos
elementossobrelasolubilidaddelhidrgeno.
Loselementosqueinfluyenenlasolubilidadsepuedendividirentresgrupos:
1. Elementosqueaumentanlasolubilidad(titanio,neodimio,circonio,torio,lantano,
vanadio). Todos los elementos forman con el hidrgeno compuestos estables a
temperaturabaja.
2. Elementosquedisminuyenlasolubilidaddelhidrgeno(carbono,silicio,aluminio).
Los enlaces de estos elementos con el hierro son ms fuertes que los del hierro
conelhidrgeno.
3. Elementos que influyen dbilmente sobre la solubilidad de hidrgeno (nquel,
cobalto, manganeso, molibdeno, cromo). Su influencia solo se manifiesta en
concentracioneselevadas(acerosdealtaaleacin).
4.4.2DisolucindeNitrgeno.
Lavariacindelasolubilidaddenitrgenoenhierroserepresentaenlafigura4.37.Dela
observacindelafigurasepuedensacarlassiguientesconclusiones:
1) Lasolubilidaddelnitrgenoenloshierros y aumentaalaumentarla
temperatura;
2) Lasolubilidaddenitrgenoenelhierro disminuyeconelaumentode
latemperatura,locualseexplicaporladisminucindelaestabilidaddel
nitruro:Fe3N4;
3) Lasolubilidaddenitrgenocambiabruscamentealpasardelestado
lquidoalslidoydeunestadoalotrpicoaotro.
Las impurezas contenidas en el metal lquido tienen influencia sobre la solubilidad de
nitrgeno en el hierro lquido, y dado que el acero contiene principalmente hierro; la
aplicacin de estos efectos puede considerarse tambin en el acero. Los elementos por
susefectossepuedendividirendosgrupos:
1. Elementos que forman nitruros estables (vanadio, niobio, lantano, cerio, titanio,
aluminio).Estoselementosaumentanlasolubilidaddenitrgenoenhierro.
236
Fig. 4.37 Solubilidad de H2 y N2 en hierro lquido, P = 1 atm, T = 1600 .
Ref. 41.
Otras impurezas como el cromo, manganeso, molibdeno; por regla general, no

forman nitruros, pero se caracterizan por tener una afinidad mayor con el
nitrgenoqueconelhierro,yporestoaumentannotablementelasolubilidadde
nitrgeno.
2) Elementosquenoformannitruros(carbono,nquel,cobre,fsforo)oqueforman
con el nitrgeno elementos menos estables que los que se forman con el hierro
(silicio). Estos elementos disminuyen considerablemente la solubilidad de
nitrgenoenelhierrolquido.
Enlafigura4.39semuestracmoloselementos(yaseanimpurezasoaleantes)influyen
sobrelasolubilidaddenitrgenoenelhierrolquido.Algomuydesagradableyperjudicial
paralaobtencindeaceroslimpiossucededuranteelenfriamientodelaceroque
237
Fig. 4.38 Influencia de los elementos de aleacin sobre la solubilidad de H2 en hierro lquido. Ref. 42
nitrgeno, e igual para los que contienen hidrgeno, y es la variacin de solubilidad de

salto.Conelenfriamientorpidonoseledatiempoalnitrgenoparadesprenderseyla
disolucin se hace sobresaturada. El desprendimiento del nitrgeno excesivo se da
durantelaaplicacindelartculoacabadoyenmuchoscasosempeoralaspropiedadesdel
acero (envejecimiento, y esto causa aumento brusco de la rigidez y disminucin de las
propiedadesplsticas).Lasdimensionesdelaspartculasjueganunpapelimportanteenla
velocidaddedifusinyporlotantoenlaposibilidaddeextraccindelsenodelmetal.Se
ha observado que las partculas de nitrgeno son considerablemente mayores que las
partculas de hidrgeno; por lo tanto, la velocidad de difusin de nitrgeno en el hierro
sonmsbajas.Lapresenciadeelementostensoactivosenelhierroinfluyeengranmedida
sobrelosprocesosdedisolucin(yporlotanto,sobreeldesprendimiento)denitrgeno.
Por ejemplo, el oxgeno es un elemento tensoactivo; su presencia en el bao metlico
condiciona la existencia de una capa superficial rica en oxgeno, lo que disminuye la
velocidaddetransicindenitrgenoatravsdellmitegasmetallquido.
238
Fig. 4.39 Influencia de los elementos de aleacin en la solubilidad de N2 en hierro lquido.
Ref. 43
4.4.3DisolucindeOxgeno.
Eloxgenoseencuentraenelacerocomounadisolucinocomoinclusionesnometlicas
oxidadas.Lasolubilidaddeloxgenoenhierrolquidosecaracterizaporlareaccin:
{O2} = [O]
(4.16)
Existedependenciaentrelasolubilidaddeloxgenoenelhierrolquidoqueseencuentra
enequilibrioconescoriasferrosaylatemperaturadeacuerdoalasiguientereaccin:
(FeO) = [Fe] + [O]

(4.17)
Al aumentar la temperatura aumenta la solubilidad del oxgeno (ver fig. 4.40). La

concentracindeoxgenoquesedisuelveenelmetalpuedecalcularseconlaecuacinde
Chipman, quetienelasiguienteforma:
log[%O] = -6320/T + 2.734 (4.18)

239
Elcomportamientodeloxgenodurantelaoperacindeterminaconmucho,laeliminacin
de impurezas (P y S) tanto como la oxidacin de elementos tiles (Cr, V, Ti, etc.). En el
acerofinaldebehaberuncontenidomnimodeoxgeno,yaqueunelevadoporcentajede
xidosinfluyenegativamenteentodaslaspropiedadesdelaceroslido.
Fig. 4.40 Solubilidad de O2 en Fe Lquido en eq. con escoria ferrosa. Ref.44.
La solubilidad del oxgeno en el hierro slido es muy pequea y disminuye con el

enfriamiento.As,enelhierro sedisuelvetansolo0.002%ydisminuyehastatrazas
albajarlatemperatura.Enelhierro lasolubilidaddeloxgenovarade0.003a0.004%
yconformeaumentalatemperaturaaumentaladisolucin,porlotanto;enelhierro a
latemperaturadefusin,lacantidaddeO2disueltoesdelordende0.043%yamedida
que se sobrecaliente el hierro aumentar la disolucin del oxgeno. Este valor puede
apreciarsecondetalleenlafigura4.41,lacualesunaporcin deldiagramadeequilibrio
del sistema FeO propuesto por Darken y Gurry. Las lneas punteadas del diagrama
representan una franja de concentracin de oxgeno entre 0.5 a 22% por obviedad de
espacio.
Durante la fabricacin de acero, los elementos contenidos en el bao metlico ejercen
una influencia muy grande (a menudo, decisiva) sobre el contenido y la actividad del
oxgeno.Porlogeneral,elcarbonoeselelementoqueejercelamayorinfluenciasobreel
contenidoylaactividaddeloxgenoenelbaometlicodurantelafusindelacero(ver
fig.1.7cap.1).Lainteraccindeestosdoselementosdacomoresultadolaformacinde
CO.LasburbujasdeCOsedesprendendelbaometlicodandolaimpresindeunlquido
en ebullicin (efervescencia). Una vez que el contenido de C disminuye hasta 0.10% y
menosdeeso,laebullicindelbaosedesacelerayelcarbonoyanotieneposibilidades
deregularizarelgradodeoxidacindelmetal.
Entonces,sobreelgradodeoxidacinempiezanatenerunainfluenciadecisivaotros
240
Fig. 4.41 Parte del sistema Fe-O mostrando solubilidad de O2 en hierro lquido en funcin de la temperatura. Ref. 45.
factores, en primer lugar, la actividad de los xidos de hierro en la escoria. Al no haber

ebullicin, por regla general, se observa que la relacin a[O]/a(FeO) = constante, por lo
tanto,cuantomsaltaeslaactividaddelosxidosdehierroenlaescoriatantomayores
el grado de oxidacin del metal. Cuando se agregan al bao metlico elementos que
poseenmayorafinidadqumicaconeloxgenoqueconelhierro(p.ej.Si,Mn,Al,etc.),el
grado de oxidacin del metal se determina ahora, por el nivel de actividad de estos
elementos.Ellosreaccionanconeloxgenodisueltoenelbaodisminuyendosuactividad
y concentracin. A estos elementos que guardan ese comportamiento se les llama
desoxidantes.Algunosotroselementos(Ni,Mo,Cu)quetienenunaafinidadqumicapor
el oxgeno menor que la que tiene el hierro, por el contrario, aumentan la actividad
qumicadeloxgenoenelmetalysupresenciatraecomoconsecuenciaunaumentoenla
disolucindeloxgeno.
4.4.4Fuentesdelosgases.
Lasprincipalesfuentesdegasesquesepuedendisolverenelacerolquidoson:
1) Materialesdecarga
2) Atmsferadeltaller
3) Sopladosobrelasuperficieointeriordelmetal(conO2purooaire)
4) Adiciones al horno durante el curso de la colada (fundentes, recarburantes
aleaciones,etc.)
5) Atmsferarodeandoalmetalduranteelvaciadoy/oelcolado
241
Lacargaarrastragrancantidaddegasesalmetal,yapesarqueestossedesprendenen
granmedidadurantelafusin,sedebeprestarmuchaatencinaestetema.Sedicequela
chatarra contienencomnmentede0.0004a0.0008%deHyde0.003a0.005%deN.El
contenido de oxgeno en la chatarra depende de su composicin qumica as como del
grado de oxidacin de su superficie. La chatarra con herrumbre tambin lleva consigo
muchohidrgeno.Enocasiones,parafabricaraceroyaleacionesdecalidad,selimpiala
superficie de los materiales utilizados como carga, con un chorro de granalla en
instalacionesespecialmentededicadasaello.
El arrabio, por lo general contiene de 0.0010 a 0.0025% de H y cerca de 0.005 de N. El
contenido de hidrgeno en el arrabio puede ser mayor cuando la humedad del aire de
soploeselevada,ascomocuandoseutilizagasnaturalinyectadoatravsdelastoberas.
Sedebeprestaratencinespecialalalmacenamientoymanejodelacalqueseutilizar
comofundenteyaqueabsorbeconmuchafacilidadhumedaddelmedioambienteyesto
significa penetracin de H en el metal. El componente principal de la cal de aplicacin
siderrgicaeselCaOyenambienteshmedosreaccionacomosigue:
CaO + H2O = Ca(OH)2

(4.19)
Como resultado de la reaccin anterior se forma la llamada cal apagada que se

pulverizaconmuchafacilidad.
Algunas medidas preventivas para la obtencin de acero con contenidos mnimos de
hidrgenoynitrgenoseenlistanacontinuacin:
1. Utilizacin de materiales de carga con un control adecuado tanto en su
composicin qumica y limpieza exterior, as como en su manejo y
almacenamiento.
2. Controldelaatmsferadelhornodurantelafusin
3. Procurarlaefervescencia(oagitacin)delbaodurantelafusin
4. Tratamientodelmetalconvaco
5. Sopladodelmetalcongasesinertes
4.5Inclusionesnometlicas.
4.5.1Generalidades.
Sellamaninclusionesnometlicasaloscompuestosqueresultandelaunindemetales
(Fe, Mn, Si) con elementos no metlicos (S, P, O, H, N) y que por diferentes causas
disuelvenenelmetallquidoysequedanatrapadoscuandoestesolidifica.Lasinclusiones
nometlicas se pueden dividir y tipificar de acuerdo a diferentes criterios como:
composicinqumica,origen,tamao,forma,proceso,etc. Porlacomposicinqumica
sepuedenagruparcomosigue:
1) xidos(FeO,MnO,SiO2,Al2O3)
2) sulfuros(FeS,MnS,Al2S3,ZrS2)
3) fosfuros(Fe3P,Fe2P)
4) nitruros(NiN,ZrN2,VN,BN,Si3N4)
5) carburos(Fe3C,Mn3C,Co3C,Cr3C2,W2C,WC)
6) compuestoscomplejos:
242
a) silicatos:nFeO.mMnO.pSiO2
b) aluminosilicatos:nMnO.mSiO2.pAl2O3
c) espinelas:MgO.Al2O3
d) oxisulfuros:FeO.MnS
e) carbonitruros
Con mucha frecuencia la masa principal de inclusiones en el acero corresponde a este
ltimogrupo.Enlaprctica,eltrminoinclusionesnometlicasseacostumbrautilizar
para referirse a los xidos, sulfuros y compuestos complejos como los silicatos y
oxisulfuros.Lasinclusionesgaseosasenelacero(CO,H2)tambinsonnometlicas.Alas
inclusionesdeltipodexidosysulfurostambinselessuelellamarinclusionesdeescoria.
Porsutamao,lasinclusionesseclasificandelasiguientemanera:
1) microinclusiones, estas se detectan en la seccin de metalografa con
microscopio cuyo aumento sea mayor 50 veces (aunque por regla general se
aplicandeX100aX600,yenalgunasocasionesdeX1000yhastadeX1500).
2) macro inclusiones, estas se pueden detectar a simple vista o con una
amplificacinpequeaconunalupa(X2aX4)enlafracturaoenlasuperficie
(pulimentadaesmejor)
Elcontrolpormediodelametalografapermiteestablecerelcarcterdeladisposicinde
las inclusiones en el metal. El inspector de calidad o el metalgrafo puede anotar en el
reportedelahornada:presenciadeinclusionesglobularesylineales,etc.
Por su origen se clasifica a las inclusiones en dos grupos importantes: endgenas o
naturales,seformancomoresultadodelasreaccionesquesellevanacaboenelmetal
lquidoosolidificado;yexgenas,sonlasquepenetranenelmetalporcasualidad,desde
afueraenalgunadelasoperacionesinherentesalafabricacindelacero.Laclasificacin
delasinclusionesporprocesoescomosigue:
1) primarias,segeneranenelhorno:HAE,BOF
2) secundarias,segeneranelhornoolla
3) terciarias,segeneranenlalingoteraoenC.C.
Conrelacinalaforma,lasinclusionesseclasificancomosigue:a)globulares,b)lineales
(olaminares),c)agregadoscristalinosd)racimos(clusters).Laformadelasinclusiones
tienemuchaimportanciayaquealsometerelaceroaladeformacinencaliente(roladoo
Elcomportamientomecnicodelacerodependeenaltogradode:lafraccindevolumen,
tamao, distribucin, composicin qumica y morfologa de las inclusiones nometlicas.
Su influencia en las propiedades mecnicas del acero es muy fuerte, modifican la
resistenciayplasticidad,ascomolapermeabilidadmagnticayconductibilidadelctrica.
4.5.2Formacindelasinclusiones.
El proceso de formacin de las inclusiones como resultado de las reacciones entre los
componentesdisueltosenelmetal,ascomoeldesprendimientodelasinclusionesdebido
a la disminucin de su solubilidad en el hierro al bajar la temperatura (durante la
cristalizacindelaceroenlalingotera,elmoldeoenlamquinadecoladocontinuo)estn
relacionadosconlaformacindelanuevafaseenelsenodelafaseinicial.Laformacin
de la nueva fase, como se sabe, se determina por la termodinmica (probabilidad de
principiodeltranscursodelproceso)comoporlacintica(intensidad,velocidadconlaque
243
transcurre la formacin) del proceso. La cintica se determina por la intensidad de

formacin de los grmenes de la nueva fase. La intensidad de la formacin de los
grmenes de la nueva fase ser tanto mayor cuanto menor sea el valor de la tensin
interfacial en el lmite metalinclusin, Meincl y cuanto mayor sea el grado de
sobresaturacin.LosvaloresdeMeinclparaeldesprendimientodeinclusionesdexidos
deltipoFeOyMnOsonmuypequeos(cercade0.18J/m2)yparaeldesprendimientode
lasinclusionesdeestetiposerequiereunasobresaturacinmuypequea.Elprocesode
desprendimientodelasinclusionessefacilitaconsiderablementesienelmetallquidohay
superficiesdeseparacinacabadas.Enmuchoscasos,algunasinclusionesnometlicasse
desprendenenlasuperficiedeotras,defusindifcil,contenidasenelmetallquido.
Las inclusiones nometlicas formadas (o penetradas de algn modo) chocan unas con
otras. El nmero de estas colisiones depende en primer lugar de la intensidad del
mezclado artificial o natural del metal lquido. Adems, las inclusiones muy pequeas
(<104 cm) se desplazan de acuerdo a la ley de movimiento desordenado (movimiento
Browniano). Al chocar las partculas de inclusiones nometlicas se puede producir su
unin total (coalescencia) o la ligadura formando un conglomerado ms grande
(coagulacin).Lasfuerzasmotricesdelprocesodeagrandamientodelasinclusionesson
las de tensin interfacial. El valor de esta en el lmite metalinclusin Meincl es
notablemente mayor que en el lmite de las inclusiones en colisin inclincl, es decir, el
metal moja en menor grado a la inclusin que una inclusin a otra, las fuerzas de
adhesin entre las inclusiones son mayores que las que existen entre la inclusin y el
metal. Son diferentes los valores de Meincl para diversas inclusiones (y diversas
composicionesdelmetal).CuantomayorseaelvalordeMeincltantomseficazmentese
agrandarn dichas inclusiones. A su vez, cuanto menor sea el valor de inclincl , ms
fcilmenteaumentareltamaodeestasinclusiones.Enelmomentodeunacolisin,una
inclusinimpactacasualmenteconotra,porciertoinstante,quedaunacapametlicafina
cuyogrosorpuedesertanpequeoquelapropiacapalasmantendrunidasgraciasalas
fuerzasdeadhesindirigidasentreambasinclusiones,acontinuacin,podratenerlugar
launintotaldeestasinclusiones.
Laviscosidaddelmetallquidoylaintensidaddelmezcladoejercengraninfluenciasobre
losprocesoderozamientodelasinclusionesyusucesivocrecimiento.Aproximadamente,
puede considerarse que la velocidad de unin de las inclusiones es directamente
proporcional a la tensin interfacial Meincl e inversamente proporcional a la viscosidad
. Con un mezclado muy intenso, y respectivamente, con velocidades grandes de
movimiento de las capas del metal los enlaces entre las inclusiones pegadas pueden
perturbarseylasinclusionessesepararanunadeotra.Laexperienciahademostradoque
si se quiere agrandar a las inclusiones, se debe asegurar un mezclado intenso del metal
lquido.Lasinclusionessonmsligerasqueelmetal(vertabla4.8)ybajolaaccindelas
fuerzasdegravitacindebendeemergerdelsenodelmetallquido.Suponiendoquelas
inclusiones tienen forma esfrica y se desprecia el movimiento del propio lquido, la
velocidadconlaquelasinclusionesascienden sedeterminarporlafrmuladeStoke:
= 2/9 gr2(Meincl/)
(4.20)
244
Donde Me y incl son las densidades del metal y de la inclusin, respectivamente; r, el

radio de la inclusin; , la viscosidad del metal y g la aceleracin por la fuerza de
gravedad. La frmula de Stoke se deduce a partir de la condicin de que la fuerza
sustentadora determinada por la diferencia dedensidades y por las dimensiones(radio)
de las inclusiones de las inclusiones encuentra slo la resistencia de la viscosidad del
lquido.Porlotanto,cuantomenorsealaviscosidaddelmetalymayoreslasdimensiones
delasinclusiones,tantomayorserlavelocidaddeemersin.Sinembargo,enlaprctica,
sedanloscasosdeunmezcladointensodelmetal.Siendopequeaslasdimensionesde
lasinclusiones,lasfuerzasdeadhesintienengranimportancia.Lasinclusionespequeas
son arrastradas por los flujos del metal en agitacin y durante un largo tiempo pueden
vagarjuntoconelmetallquidodesplazndosehaciaarribayhaciaabajo.
Tabla 4.8 Temperatura de fusin y densidad de inclusiones no-metlicas.
Composicindelasinclusiones
Oxidoferroso,FeO
Oxidomanganoso,MnO
Slice(cuarzo,vidriodecuarzo),SiO2
Almina(corindn),Al2O3
Oxidocromoso,Cr2O3
Oxidodetitanio,TiO2
Oxidodezirconio,ZrO2
Silicatodehierro(fayalita),(FeO)2SiO2
Silicatosdehierroconmenosdel40%deSiO2
Silicatosdehierroconmsdel40%deSiO2
Silicatosdemanganesodel15al50%deSiO2
Silicatosdealminaconmenosde10%Al2O3
Sulfuroferroso,FeS
Sulfuromanganoso,MnS
Oxidodemagnesio,MgO
Ref. 46.
Temperaturade Densidada20 ,
fusin,
g/cm3
1369
5.8
1785
5.5
1710
2.2a2.6
2050
4.0
2280
5.0
1825
4.2
2700
5.75
1205
4.35
1180a1380
4.0a5.8
1380a1580
2.3a4.0
1210a1600
4.0a5.0
1545
3.05
1193
4.06
1620
4.04
2800
3.58
Cuantomenoreselgradodehumectacin(mayorelvalordeMeincl),tantomenoresson
lasfuerzasquemantienenalainclusinencontactoconelmetalytantomsfcilmente
seseparadelmetalsaliendoalasuperficie.Y,porelcontrario,lasinclusionesquemojan
bien por el metal, se separan de l con dificultad. Como ejemplo de inclusiones que
mojanmalporelhierrolquidopuedencitarselasinclusionesdealmina(Meincl 1J/m2);
unejemplodelasinclusionesquesemojanbienporelhierrolquido(yporestacausase
separan de este con dificultad) pueden mencionarse los silicatos de hierro
(Meincl 0.4J/m2). A veces, a las inclusiones que se mojan mal por elhierro se les llama
ferrfobasyalasquesemojanfcilmenteferrfilas.
Lasburbujasdegasquepasanporelbao(durantelaefervescenciadelmetal,duranteel
soplado del bao con gas inerte, etc.) contribuyen a la flotacin de las inclusiones. La
tensin superficial inclgas es menor que el valor de la adhesin de la inclusin al metal
245
Meincl,esdecir,inclgas < Meincl.Comoresultado,lainclusinsepegaralaburbujayse

irconellaalaescoria.
Laagitacinintensapuedeocasionarladisociacin,ladestruccindelasacumulaciones,
esdecir,losconglomeradosdeinclusionesanteriormenteformados,yconellodificultarn
su eliminacin. Adems, durante la agitacin intensa del bao las partculas de escoria
puedenserarrastradasalmetalconlocualelcontenidodeinclusionesnodisminuyesino
queaumenta,yalmismotiempopuedetenerlugarlaaceleracindelprocesodeerosin
de los refractarios, y tambin aumenta respectivamente el contenido de inclusiones
exgenasenelmetal.Enlaprcticaparacadacasoconcretoexisteladensidadptimadel
mezclado que asegura la emersin de las inclusiones. Es muy importante organizar la
tecnologadeeliminacindeinclusionesdetalmodoquealainclusinemergenteseled
tiempo, en el momento que se pone en contacto con la escoria, para asimilarse a esta
antes de que los flujos descendentes del metal vuelvan a arrastrarla hacia abajo. La
velocidaddecapturadelainclusinporlaescoriadependedemuchosfactores,entre
ellos, el valor de la tensin superficial en los lmites escoriainclusin, escincl. Cuanto
menor es el valor de esta, es decir, cuanto mejor es el grado de humectacin de la
inclusin por la escoria, tanto ms fcilmente la inclusin se asimila en la escoria. As,
cuantomayorseaelvalordeMeincltantomsfcilmentelainclusinseseparadelmetal,
ycuantomenorseaelvalordeescincltantomejorlainclusinseasimilaenlaescoria.La
velocidad de separacin de las inclusiones del metal a la escoria tambin depende del
readelasuperficiedecontacto(relacinentrelasuperficieescoriametalylamasadel
metal),delgradodeagitacindelbao,delaspropiedadesfsicasdelaescoria,etc.
Porlotanto,sobrelavelocidaddeeliminacindelasinclusionesdelmetalinfluyen:1)las
dimensionesdelasinclusiones,sucomposicin(temperaturadefusin)yladensidad;2)
la capacidad de agrandamiento; 3) el valor de la tensin interfacial en el lmite
metalinclusin y escoriainclusin; 4) la intensidad de agitacin del bao; 5) las
caractersticasfsicasdelmetalydelaescoria(temperatura,viscosidad).
Guindoseporrazonesgenerales,encadacasoconcreto(esdecirdeplantaenplanta),en
la prctica se determinan los mtodos para disminuir el contenido de inclusiones en el
metal de acuerdo a su tecnologa de fabricacin del acero, as como los mtodos para
hacerlaspasaraunestadoenelquesuinfluencianocivasobrelaspropiedadesdelmetal
seamnima.
4.5.3Controldelasinclusiones.
Antelagrandificultaddeevitaral100%laformacindeinclusiones(durantetodalaruta
defabricacin)ysupermanenciaenelacerounavezqueestesolidifica,sehaoptadopor
revisar cuidadosamente; en funcin al grado de acero y su posterior aplicacin, la
cantidad, tamao, composicin qumica y forma de las inclusiones con el fin de
controlarsuinfluencia.Esdecir,habrocasionesenquelosacererosnosetenganque
preocuparmuchodeestetema,yotrasvecesenlasqueselestendrquededicartiempo
y recursos para asegurar la obtencin de un acero limpio. Gracias a los estudios de
metalografa realizados se ha podido determinar el comportamiento de las inclusiones
una vez que el acero se ha solidificado y posteriormente, como quedan en el producto
conformado (laminacin, forja, vaciado en moldes). La figura 4.42 ilustra el
comportamiento de algunos tipos de inclusiones antes y despus de las operaciones de
246
conformado en caliente. El conocimiento de este comportamiento ha permitido realizar

un tratamiento adecuado con adiciones en cantidades precisas y en el momento
oportuno, de ciertos elementos que ayudan a disminuir la cantidad de inclusiones y a
modificarsuformaytamao,buscandoquesupermanenciaenelacerotengaunamenor
influenciaensuspropiedades.
Fig. 4.42 Tipificacin de algunas inclusiones de acuerdo a su forma y comportamiento durante el rolado. Ref. 47
TratamientoconCalcio.
Laadicindecalcioalaceroseremonta amuchotiempoatrs,Watts fue elprimeroen
utilizarCaSienelacerolquido.Laprcticadeagregarcalcioalacerofundidoseextendi
ampliamentehastaladcadadelosaos1960sconeldesarrollodemejoresmtodosde
adicin y aleaciones de calcio. Hoy en da, el tratamiento del acero con calcio es una
prcticacomn,conunnfasisparticularparamodificarlasinclusionesdealminaenlos
aceros calmados con aluminio para prevenir la obstruccin de las boquillas durante la
operacindecoladodelacero.Alutilizarcalcioseconsigueconvertiralasinclusionesde
slice y almina (las cuales tienen forma globular) en inclusiones lquidas de silicatos y
aluminatos de calcio, respectivamente, debido principalmente a efectos de tensin
superficial.Alcambioenlaformaycomposicindelasinclusionesselellamacontrolo
modificacin de la morfologa de las inclusiones. El efecto en la morfologa de las
inclusionesconeltratamientoconcalcioseobservaenlafigura4.43.Sepuedeobservar
enlafigura,despusdelroladoenacerostratadosconcalcio,que haymuypocasonada
deinclusionesestiradasdeMnS.Estefenmenoseconocecomocontroldeformadelos
sulfurosportratamientoconcalcio.Otrosejemplosdelasventajasmetalrgicasobtenidas
247
Fig. 4.43 Ilustracin de la modificacin de la forma de las inclusiones despus del tratamiento con Ca.
Ref. 48
porlamodificacindexidosysulfurosporeltratamientoconcalcioson:mejorasenla
colabilidadenlamquinadecoladocontinuoatravsdelaprevencinominimizacin
deobstruccionesdelaboquilla,disminucindedefectosrelacionadosconinclusionesen:
palanquilla,tochosyplanchones;mejoramientoenlamaquinabilidaddelproductofinala
altas velocidades de corte; minimizacin de la susceptibilidad al agrietamiento inducido
por hidrgeno (HIC) en tuberas de aceros de alta resistencia y baja aleacin (HSLA) en
ambientesdegasesagrios(ocidos)ydeaceites.
Adicindecalcioenelacerolquido.
Alastemperaturasdeaceracin,elcalcioagregadoseevaporarpidamentedebidoala
temperatura de ebullicin del calcio, 1491 . Por lo tanto, al agregar el calcio al acero
lquido,sedebentomarmedidasespecialesparaasegurarsuaprovechamientoadecuado.
Algunosdelosprocesosdesarrolladosparalaadicindecalcioalbaodeaceroincluyen
laintroduccinalamayorprofundidadposibleparaaprovecharlapresindelacolumna
ferrostticaparaprevenirlaevaporacindelcalcio.Ototanproporcionadetallesrespecto
alprocesoTN (Thyssen Niederrhein) para lainyeccinde calciocon argncomogasde
transportesimilaralprocesoSCAT,tambinconocidomtododedisparodebala.
En la actualidad, la mayora de los productores de acero utilizan el mtodo de
alimentacindealambreparaagregarelcalcio.Elprincipiodeoperacinessimilaralde
alimentacindeferroaleacionesyaluminio.
Cuando se alimenta el calcio de la manera convencional, hay la posibilidad de que el
alambrenoviajedirectamentehaciaabajoenformalinealdespusdequehaentradoen
elbao,estoocasionaqueelcalcioselibereapocaprofundidaddelbaoydisminuyael
aprovechamientodelcalcioenelacero.Parapreveniresto,sehadesarrolladoelmtodo
llamado lanza de alambre (WL, por sus siglas en ingls). La figura 4.44 muestra una
ilustracinclaradecmosealimentaelalambredecalcio.Elmejoraprovechamientode
calcio con este mtodo se obtiene para rangos de adicin de al menos 0.2 kg/ton. La
figura4.45muestraunacomparacindelaprovechamientodecalcioutilizandoelmtodo
delanzadealambreylaformaconvencionaldealimentarelalambre.
248
Eficienciaenelusodelcalcio.
Elbalancedemasaparaelconsumodecalciosepuedeexpresarporlasiguienteecuacin:
Wi = Wb + Wo + Wo + Ws + Wv
(4.21)
Donde:
Wi=cantidaddecalcioinyectada,
Wb=cantidaddecalciodisueltaenelbao
Wo=cantidaddecalciopresentecomoaluminatosysulfuros
Wo=cantidaddecalcioquereaccioncon alminayenseguidaflotfueradelbao
Ws=cantidaddecalcioquereaccionaconlaescoria
Wv=cantidaddecalcioqueescapacomo
vaporyluegosequemaenlasuperficie
Engeneral,seaceptaqueWb<<Wo,estosedaporlaeficienciadelusodelcalcio:
(Ca)u = (Wo + Wo)/Wi*100% (4.22)
mientras que la eficiencia en la retencin
delcalcioenelacerosedapor:
(Ca)r = (Wo/Wi)*100%
(4.23)
La experiencia obtenida de numerosas

plantas muestra que la eficiencia en la
retencin del calcio disminuye con el
aumento del calcio inyectado. La cantidad
de calcio por inyectar se tiene que ajustar
deacuerdoalgradodelimpiezadelaceroo
por su contenido total de oxgeno.
Obviamente, el inyectar ms calcio que el
que puede reaccionar con las inclusiones
disponiblesconllevaaunaeficienciabaja
Fig. 4.44 Alimentacin de alambre de Ca por lanza. Ref. 49. enlaretencindelcalcio.Esms,sepuede
esperarquelaeficienciaderetencindelcalcioenelmoldedelacoladacontinuaoenel
coladodeunlingotesermenorquelaeficienciaderetencinenlaollaporquesucedela
flotacindecalcioinclusionesfueradelbaoenunintervalodetiempoprevioalacolada.
Turkdogancitalossiguientesvaloresdeeficienciaderetencindecalcioenlaollayel
distribuidor de la colada continua para aceros calmados con aluminio conteniendo
inicialmentede50a80ppmdeoxgenocomoinclusionesdealmina:
Tabla 4.9 Eficiencia en la retencin del calcio, segn Turkdogan.
Cainyectado
olla
(kg/ton)
(Ca)r
0.16
0.36
2430%
1218%
distribuidor
(Ca)r
1215%
69%
249
Fig. 4.45 Comparacin del aprovechamiento del calcio por mtodos de inyeccin Ref. 50
Reaccionesdelcalcioenelaceroymodificacindelasinclusiones.
Sintenerencuentalaformaenqueelcalcioseagregaalacero,p.ej.comoCaSi,CaAlo
comocalciopurojuntoconelnquelohierroenpolvo,lasreaccionesposterioressonlas
mismas. En los aceros calmados con aluminio que contienen inclusiones de almina y
azufre,seesperaquesucedanlassiguientesreacciones:
Ca( l ) = Ca(g)
(4.24)
Ca(g) = [Ca]
(4.25)
[Ca] + [O] = CaO
(4.26)
[Ca] + [S] = CaS
(4.27)
[Ca] + (x + 1/3)Al2O3 = CaO xAl2O3 + 2/3[Al]
(4.28)
(CaO) + 2/3[Al] + [S] = (CaS) + 1/3(Al2O3)
(4.29)
Lossmbolosdentrodecorchetessignificaquelasespeciesseencuentrandisueltosenel
metal,losdeparntesissignificaqueestndisueltasenlafasedealuminatos.
Lasobservacionesdenumerososinvestigadoresindicanqueelalcancedelareaccin4.26
es insignificante. Para aceros con muy bajos contenidos de azufre sucede primero la
reaccin4.28,yluegolesiguelareaccin4.29.Elpuntocrticoesparaloscontenidosde
azufreenlosquelareaccin4.27predominacomotal,paraunacantidaddadadecalcio
agregado,elcalciodisponibleesinsuficienteparamodificaralasinclusionesdealmina
de acuerdo a la reaccin 4.28. Para prevenir el bloqueo de las boquillas durante la
operacin de colada continua es esencial la modificacin adecuada de las inclusiones
slidas de almina en aluminatos de calcio lquidos. La combinacin de datos de las
actividades de los xidos en los aluminatos fundidos y la constante de equilibrio de la
reaccin 4.29 permiten evaluar el contenido crtico de azufre para la formacin de
aluminatos clcicos. Los resultados se muestran en las figuras 4.46 y 4.47, en donde se
puede observar los contenidos crticos de S y Al para la formacin de almina lquida
saturadaconaluminatodecalcioycon12CaO.7Al2O3lquido.
Cadavezqueelcontenidodealuminioyazufreenelacerocaepordebajodelacurvapara
unatemperaturadada,sefavorecelaformacindealuminatodecalciolquido.
Lasuposicinsubyacenteconsideradaenlosclculosdelosdiagramasdelasfiguras4.46
250
Fig. 4.46 Contenidos crticos de S y Al en el acero bajo

los cuales se forma almina lquida saturada con alumi_
nato de calcio a las temperaturas indicadas; aCaS=1.
Fig. 4.47 Contenidos crticos de S y Al en el acero bajo

los cuales se forma 12CaO.7Al2O3 lquido a las temps.
indicadas; aCaS=1. Ref.51(figs.4.46y4.47)
y 4.47 fue: que la actividad del sulfuro de calcio es igual a la unidad. Sin embargo, la
presencia de manganeso en muchos aceros propicia que el azufre se precipite como
sulfuro de calcio y manganeso, Ca(Mn)s, en el cual la actividad del sulfuro de calcio es
menorquelaunidad,disminuyendoaselcontenidocrticodeazufreparalaformacinde
aluminato de calcio lquido. Kor ha demostrado que la presencia de manganeso en el
aceroporarribadel2%tieneslounefectopequeoenelcontenidocrticodeazufre.La
relacinentreAlySparalaformacindealuminatosdecalciolquidosparaunaactividad
delsulfurodecalciodeaCaS=0.75semuestraenlafigura4.48.
Fig. 4.48 Equilibrio invariante para CaS (aCaS = 0.74) y C12A7o CA en funcin a: %Al y % S a 1550 y 1500
Ref.52
251
Larsen y Fruehan han estudiado la modificacin de las inclusiones de xidos por

adiciones de calcio, para un cierto nmero de muestras obtenidas de laboratorio, as
como,muestrasindustriales.Losresultadosdesusestudiossemuestranenlafigura4.14
enlacualsepuedeapreciarlaconcordanciaconlasprediccionestericas,indicadasporla
curvas etiquetadas como CA y C12A7, esto generalmente, es bueno. En general, es difcil
valorar si la inyeccin del calcio en el acero proporciona los resultados deseados en el
gradodemodificacindelasinclusiones.Larsen y Fruehan hanexpresadoque,enteora,
el grado de modificacin de inclusiones se puede determinar midiendo la actividad del
oxgeno en el acero utilizando un sensor. En general, la actividad de la almina en las
inclusionesdealuminatodecalcioesmenorquelaunidad.As,laactividaddeloxgenoen
elaceroenequilibrioconinclusionesdealuminatodecalcioesmenorqueenunaceroen
equilibrioconalmina.
Conformelasinclusionessemodificandealminaaaluminatodecalcioricoencalcio,la
actividad en el oxgeno disminuye proporcionndole al acero un contenido de aluminio
esencialmenteconstante.Estosemuestraesquemticamenteenlafigura4.49,enlaque
sepuedeobservarqueladisminucinenlaactividaddeloxgeno(ppm)esrelevantecada
vez que ocurre la modificacin completa a aluminato de calcio lquido. De esta manera,
unamedidadelsensordeoxgenoantesydespusdeltratamientoconcalcio,enprincipio
deber indicar cuan efectivo fue el tratamiento en trminos de modificacin de
inclusiones.Enmuchasmuestrasdelaoperacindeaceracin, lasinclusionesdexidos
contienen cantidades variables de magnesita, MgO. Kor ha estimado el efecto por la
presencia de MgO en el contenido crtico de azufre para la formacin de inclusiones de
aluminatosdecalciomagnesio parauncontenidodadodealuminioenelacero.Encontr
queparainclusionesquecontienenmenosdel10%deMgO,elcontenidocrticodeazufre
esuntantomsaltoqueparaaquellasquenocontienenMgO.
Fig. 4.49 Composicin de inclusiones encontradas en muestras de laboratorio e industriales, comparadas con las
predicciones tericas, segn Larsen y Fruehan.
Ref. 53
252
Controldeformadelossulfuros.
En los aceros sin tratamiento con calcio, el azufre precipita en forma de partculas
finamente dispersas en las zonas interdendrticas del ltimo lquido en solidificar. Los
sulfuros de manganeso delinean primero en los lmites de grano austentico en la
estructura de solidificacin. Durante el rolado en caliente (laminacin) las partculas de
sulfuro se deforman, dando como resultado cuerdas (hileras) de inclusiones en el
producto,quelohacensusceptiblealafracturainducidaporhidrgenoenambientesde
gases amargos o aceitosos. En los aceros de bajo azufre que fueron tratados con
calcio,laprecipitacindeMnSenloslmitesdegranodurantelasolidificacinsesuprime
como resultado de la precipitacin de otro sulfuro complejo, Ca(Mn)S, presente en las
inclusionesdealuminatodecalcio,segnseindicaenlareaccinsiguiente:
(CaO) + 2[S] + [Mn] + 2/3 [Al] = (CaS.MnS) + 1/3 (Al2O3)
(4.30)
Elcontroldelaformadelossulfurossepuedealcanzarhastaciertopuntoydependedel
contenido total de oxgeno, azufre y calcio; en el acero. Esto se ha descrito por un
modelo basado en las reacciones que suceden en el lquido interdendrtico enriquecido
conimpurezas,durantelasolidificacin.Sobrelasbasesdeestemodelo,sederivaronlos
siguientescriteriosparalacomposicinqumicaeneldistribuidor,en aceroscalmados
conaluminioparadarunadecuadocontroldeformaenelproductofinal.
Tabla 4.10 Rangos de composicin en el distribuidor para aceros calmados con Al

para obtener un control de forma aceptable de los Sulfuros.
Ref. 54.
O(ppm)como
inclusionesde
aluminato
Ca(ppm)
25
25
12
12
2030
2030
1520
1520
Mn(%)
0.40.6
1.31.5
0.40.6
1.31.5
S(ppm)
<20
<30
<10
<15
En aceros con un contenido total de oxgeno de 10 ppm o menos y relativamente altos

contenidosdeazufre,p.e.>100ppm,noesfactibleelcontroldeformadelossulfuros
medianteeltratamientoconcalcio.Paraminimizarlapresenciadesulfurosconformade
cuerdasenesosaceros,sehacenadicionesdetelurioyselenioconresultadosbenficos.
Debidoalfuerteefectodeamboselementossobrelatensinsuperficialentrelossulfuros
y el acero, disminuye la tendencia a la formacin de ese tipo de sulfuros (cuerdas o
hileras)duranteelrolado.Despusdelrolado,lossulfurostienenunaformaelipsoidalcon
unarelacinlargoanchoquedependedelarelacinTe/Senelacero.Eltelurioseagrega
alacerolquidocomopolvooenformadealambre.
253
Referencias.
1. G. J. W. Kor, Scientist, The Timken Co. (Retired) P. C. Glaws, Senior Research
Specialist, The Timken Co. The Making, Shaping and Treating of steel. Volume
11,Ladle Refining and Vacuum Degassing, 662.
254
18. Jackson, A. Fabricacin de Aceros al oxgeno; Urmo S. A. de Ediciones, 1981,
captulo 16, p. 239.
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captulo 16, p. 242.
22. R.J. Fruehan, Carnegie Mellon University, Artculo: An Introduction to Vacuum
Degassing, seccin: Keeping Current II, November 1990, I&SM.
Degassing, seccin: Keeping Current II, December 1990, I&SM.
Degassing, seccin: Keeping Current II,January 1991, I&SM.
Degassing, seccin: Keeping Current II,January 1991, I&SM.
Degassing, seccin: Keeping Current II,September 1990, I&SM.
Degassing, seccin: Keeping Current II,November 1990, I&SM.
255
41. V.A. Kudrin, Metalurgia del Acero, Editorial Mir, Mosc. 1984, p. 119,121
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45. Darken y Gurry, Diagrama de Equilibrio sistema Fe-O, porcin.
47. D.C. Hilty, retired, Union Carbide Corporation and D.A.R. Kay, McMasyer
University, Electric Furnace Steelmaking, Chapter 18, p. 238
11,Ladle Refining and Vacuum Degassing, 690 y 691.
256
257
Ap
pndice
eB
Gllosa
ariodet
trm
mino
os
Siiderrrgiicoss.
CAP S.A. Glosario de Trminos

Siderrgicos
Ms informacin en: http://www.cap.cl email: webmaster@cap.cl
INTRODUCCION
Con la esperanza de lograr que la
literatura
sobre
la
siderurgia
sea
comprendida con mayor facilidad hemos
compilado un glosario de trminos que
normalmente se utilizan en nuestros
informes de investigacin, de la empresa y
de la industria. Creemos que este glosario
constituir un valioso instrumento para
quienes se inician en la industria
siderrgica y un refresca memoria para
aquellos entusiastas ms conocedores de
la industria.
GLOSARIO DE TERMINOS.
Acera o Convertidor al Oxgeno
(Basic Oxygen Furnace: BOF)
Qu es? Es un horno periforme
recubierto interiormente con ladrillos
refractarios que refina y convierte en
acero el arrabio fundido de un alto horno y
la chatarra. Hasta el 30% de la carga en
este horno puede constituirlo la chatarra,
el resto es arrabio.
Por qu se utiliza? Estos hornos (BOF),
los cuales pueden refinar una carga en
menos de 45 minutos, reemplazaron a los
hornos Siemens-Martin tradicionales de la
dcada de 1950, los cuales requeran de
cinco a seis horas para procesar el metal.
La rpida operacin, menores costos y
facilidad de control de los BOFs le otorgan
una clara ventaja sobre los mtodos
previos.
Cmo funciona? Se deposita la chatarra
al interior del horno, luego se vaca el
metal fundido proveniente del alto horno.
De la parte superior baja una lanza que
inyecta oxgeno a alta presin a objeto de
causar reacciones qumicas que separen
las impurezas como gases y escoria. Una
vez refinado, el acero lquido es vaciado
en
una
olla
agregndole
las
ferroaleaciones y separado de la escoria
Acero aleado (Alloy Steel)
Se considera que una mezcla con base de
hierro es acero aleado cuando el
porcentaje de manganeso es superior a
1,65%, el de silicio est sobre 0,5%, el de
cobre es superior a 0.6% u otra cantidad
mnima de elementos aleatorios como el
cromo, nquel, manganeso, molibdeno o
tungsteno. Es posible crear una enorme
variedad de propiedades distintivas para el
acero al sustituir estos elementos en la
receta.
258
Acero de Alto Carbono (High-Carbon

Steel)
Acero con ms de 0,3% de carbono.
Mientras mayor la cantidad de carbono
disuelto en el hierro, el acero se torna
menos moldeable y ms duro. La dureza
del acero de alto carbono lo hace
adecuado para discos de arados, palas,
filos cortantes u otras aplicaciones de alto
desgaste.
Acero de Bajo Espesor (Light-Gauge
Steel)
Lmina de acero muy delgada que ha sido
templada por laminacin en fro o que ha
pasado a travs de un laminador de
reduccin en fro. Normalmente, este tipo
de acero es enchapado con estao o
cromo para uso en envases de alimentos.
Acero de Bajo Carbono (Low-Carbon
Steel)
Acero con menos de 0,005% de carbono.
Es ms dctil (maleable), tiene la
capacidad de ser formado o laminado a un
espesor delgado para uso en aplicaciones
de carroceras automotrices. El carbono es
eliminado del bao de acero mediante
desgasificacin al vaco.
Acero de Horno Elctrico (Electric
Steel)
Ver Acero de Horno Elctrico al Silicio)
Acero de Horno Elctrico al Silicio
(Silicon Electrical Steel)
Tipo de acero especial creado mediante la
introduccin de silicio en el BOF durante el
proceso de fabricacin del acero.
El acero de horno elctrico presenta
propiedades magnticas, las cuales lo
hacen
ptimo
para
uso
en
transformadores, generadores, y motores
elctricos.
Orientado a la Textura:
La textura del metal corre paralela al
interior del acero permitiendo as una fcil
magnetizacin en toda la longitud del
acero. Aunque la produccin de este tipo
de acero puede ser el doble de costosa,
sus
caractersticas
magnticas
direccionales
permiten
a
los
transformadores de poder - fabricados con
este metal - absorber menos energa
durante la operacin.
No orientado a la Textura:
Puesto que no existe una direccin
preferencial para la magnetizacin, el
mejor uso para este tipo de acero es en

aparatos
rotatorios
como
motores
elctricos.
Acero Endurecido al Horno (Bake
Hardenable Steel)
Acero dulce laminado en fro utilizado para
aplicaciones en paneles de carrocera
automotriz. Debido al procesamiento
especial del acero, ste posee buenas
caractersticas de embutido y resistencia,
y una vez que la pintura se ha cocido en
horno, presenta una mayor resistencia a
las abolladuras.
Acero estructural (Structurals)
Grandes perfiles de acero que se utilizan
para el armazn de un edificio. En esta
clasificacin se incluyen, entre otros
elementos, vigas I, vigas H, y vigas de ala
ancha.
Acero Galvanizado (Galvanized Steel)
Acero revestido de una delgada capa de
zinc para hacerlo resistente a la corrosin
en partes automotrices sumergidas, tarros
de basura, estanques de almacenamiento,
o alambres para cercados. Previo a la
etapa de galvanizado la plancha de acero
normalmente debe laminarse en fro.
Bao en Caliente. Se pasa el acero a
travs de un bao de revestimiento de
zinc derretido, seguido de una corriente de
aire que controla el grosor del acabado de
zinc. Electro-galvanizado. Proceso de
enchapado por el cual las molculas en el
nodo de zinc con carga positiva se
adhieren a la lmina de acero con carga
negativa. El grosor del revestimiento de
zinc es controlado fcilmente. Dicho
grosor aumenta al incrementar la carga
elctrica o disminuir la velocidad del acero
a travs del rea de enchapado.
Diferencia.
El
equipo
de
electrogalvanizado es ms costoso de construir y
operar que el proceso de baado en
caliente, no obstante le brinda al industrial
siderrgico un control ms preciso sobre
el peso del revestimiento de zinc. Los
fabricantes automotrices debido a la
capacidad superior del acero electrogalvanizado en cuanto a soldadura,
moldeado y pintura, compran el 90% de
todo el tonelaje producido.
Acero Inoxidable (Stainless Steel)
Acero que contiene ms de 10% de cromo
con o sin otros elementos aleatorios. El
acero inoxidable resiste la corrosin y
tiene un vasto uso en tems tales como
productos
automotrices
y
de
procesamiento
de
alimentos,
como
tambin en equipamiento mdico y de
salud.
259
Acero Libre Intersticial (Interstitial

Free Steel)
Producto
siderrgico
en
lmina
desarrollado recientemente, con niveles
muy bajos de carbono. Se utiliza
principalmente
en
aplicaciones
automotrices de formado. La ductilidad
mejorada de este acero (capacidad de
formado) se hace posible por medio de la
desgasificacin por vaco.
Acero Libre de Estao (Tin-Free Steel)
Acero cromado. Debido a que es usado en
envases de alimentos al igual que el
estaado, irnicamente se le clasifica
como un producto de un laminador de
estao. Este acero cromado es ms fcil
de reciclar ya que el estao contamina el
acero
chatarra
an
en
pequeas
concentraciones
Acero Secundario (Secondary Steel)
Acero que no satisface las especificaciones
del cliente original debido a un defecto en
su composicin qumica, calibre o calidad
de superficie. Las aceras procurar
encontrar otro cliente (que pueda aceptar
la calidad inferior) que pueda aceptar el
acero fuera de especificaciones con una
rebaja. Aunque el acero secundario no
afecta la produccin informada de una
acera, los mrgenes se ven perjudicados.
Acuerdos de Restriccin Voluntaria
(Voluntary
Restraint
Agreements:
VRAs)
Acuerdo alcanzado entre el gobierno de
los Estados Unidos y las naciones
extranjeras exportadoras de acero. En
lugar de las sanciones arancelarias por
parte de EEUU sobre las importaciones de
acero subsidiadas, los otros pases, en
forma
voluntaria
limitaran
sus
exportaciones siderrgicas a los Estados
Unidos. Los acuerdos (VRA) ms recientes
expiraron en marzo de 1992.
AISI Instituto Norteamericano del Hierro
y del Acero (American Iron and Steel
Institute). Es una asociacin de las
empresas estadounidenses que extraen
mineral de hierro y fabrican productos de
acero. Existen 43 empresas miembros y
230 miembros asociados en donde se
incluyen
clientes
que
distribuyen,
procesan o consumen acero. En la
actualidad
el
instituto
est
siendo
sometido a una reestructuracin para
convertirse en una asociacin comercial
siderrgica
de
Amrica
del
Norte,
representando as los intereses de
Canad, Mxico y los Estados Unidos.
Alambrn (Rod)
Acero redondo, largo semi elaborado que
se lamina a partir de una palanquilla y se
enrolla
para
procesamiento
ulterior.
Normalmente con el alambrn se da forma
a alambres o se utiliza para hacer pernos
y clavos. Los trenes de laminacin de

alambrn pueden correr a una velocidad
de hasta 6 kilmetros por minuto - a ms
de 360 kilmetros por hora.
Aleacin Ferrosa (Ferrous Alloy)
(Ver Aleaciones)
Alimentar (Charge)
Acto de cargar material dentro de un
contenedor de proceso. Por ejemplo, un
alto horno se carga con mineral de hierro,
coque y caliza; un horno bsico al oxgeno
se carga con chatarra y metal caliente.
Alto Horno (Blast Furnace)
Qu es? Un cilindro en forma de torre
revestido
interiormente
con
ladrillos
refractarios (resistentes al calor) utilizado
por las aceras para fundir el hierro del
mineral. Su nombre en ingls - blast deriva del chorro de gases y aire
calientes que se impulsan desde abajo a
travs de la carga del horno compuesta de
mineral de hierro, coque y caliza.
Cmo funciona? Bajo una temperatura
extrema, las reacciones qumicas entre los
ingredientes liberan el hierro lquido desde
el mineral. El chorro de aire caliente
quema el coque, y la caliza reacciona con
las impurezas del mineral formando la
escoria. El metal derretido se deposita al
fondo del horno. Una vez que se enciende,
un alto horno operar en forma continua
hasta
que
necesite
un
nuevo
revestimiento dentro de siete a diez aos.
Anchos (Widths)
Dimensiones laterales del perfil de acero
laminado, a diferencia de la longitud o el
espesor (grosor). Si el ancho del plano de
acero no es controlado durante el
laminado, se deben recortar los bordes.
Arrabio (Pig Iron)
Nombre dado al hierro fundido producido
en un alto horno y que contiene una gran
cantidad de carbono (sobre 1,5%).
Tambin
las
mini-aceras
pueden
alimentar sus hornos con arrabio en lugar
de chatarra. Su nombre en ingls - pig
iron - naci hace mucho tiempo cuando el
hierro derretido era vaciado en una zanja
en el suelo por la cual flua hacia moldes
(cavidades) de barro de baja profundidad.
La disposicin fsica de este sistema se
asemejaba a lechones recin nacidos. El
canal central se convirti en la cerda y
los moldes en los cerditos.
Artesa (Tundish)
Contenedor de baja profundidad con
revestido refractario. Se ubica sobre la
mquina de colada continua. Recibe el
acero lquido desde la cuchara de la acera
previo al vaciado, permitiendo al operador
260
regular en forma precisa el flujo de metal

al molde.
Atricin o reduccin (Attrition)
Qu es? Es la reduccin natural de la
fuerza laboral debido a renuncias,
jubilacin o muerte.
Por qu es necesaria? La mayora de
las empresas sindicalizadas (en USA) no
pueden reducir en forma unilateral sus
niveles de empleo a fin de reducir gastos,
de modo que la administracin debe
depender de la disminucin natural de
puestos de trabajo para lograr vacantes
que a su vez no se llenan. Debido a que la
edad promedio de la fuerza laboral en las
plantas integradas puede ser superior a 50
aos, una cantidad cada vez mayor de
jubilaciones
podr
brindar
a
estas
empresas una mayor flexibilidad a objeto
de mejorar su competitividad.
Barra Comercial (Merchant Bar)
Son productos redondos, cuadrados,
planos, flejes, ngulos y canaletas que los
fabricantes,
centros
de
servicios
siderrgicos e industriales cortan, doblan
y moldean para crear productos. Por lo
general
los
productos
comerciales
requieren
de
un
procesamiento
y
manipulacin especializados para calzar
con las necesidades del cliente, de modo
que estos productos demandan mayores
precios que los productos de acero
puramente bsicos.
Barras (Bars)
Son productos largos y delgados de acero
que
son
laminados
a
partir
de
palanquillas. La barra lisa y la barra de
hormign
(con
resaltes)
son
dos
categoras comunes de barras. Las barras
lisas incluyen redondas, planas, ngulos,
cuadradas y canales que utilizan los
fabricantes para generar una amplia gama
de productos tales como muebles,
barandas para escaleras y equipos de uso
agrcola. La barra para hormign se utiliza
para reforzar el concreto en carreteras,
puentes y edificios. (Vase Planchas de
Acero). Otra categora de barras son las
barras de molienda, usadas para fabricar
bolas para molienda de minerales.
Barras para Hormign (Reinforcing
Bar-Rebar)
Acero con calidad de producto que se
utiliza para reforzar el concreto en la
construccin de carreteras y edificios.
Lmina negra (Black Plate)
Acero en lmina reducido en fro que tiene
30 a 80 cm. De ancho y sirve como el
substrato (materia prima) a revestir en un
laminador de hojalata (tin mill).
Blanking Qu es? Es la primera etapa
en la preparacin de acero laminado plano
para que lo utilice un usuario final. Un
blank es un perfil de una lmina que
posee las mismas dimensiones exteriores

que la parte especificada (como la puerta
o el cap de un automvil) pero que an
no ha sido embutida.
Por qu se utiliza? Los procesadores
siderrgicos pueden ofrecer a sus clientes
esta modalidad de blanking a objeto de
reducir costos de mano de obra y
transporte; el acero sobrante puede ser
recortado previo al envo.
Cambio de Revestimiento (Reline)
Reemplazo del revestimiento refractario
de un contenedor de acero lquido. Una
vez que se desgasta, el revestimiento de
ladrillo de un horno debe ser enfriado,
extrado
y
reemplazado.
Este
mantenimiento puede ser significativo
puesto que el volver a revestir un alto
horno puede demorar hasta tres meses en
total.
Caera con soldadura a tope (ButtWeld Pipe)
Es la caera estndar que se utiliza en
plomera. La plancha para tubos calentada
se pasa en forma continua a travs de los
rollos soldadores, los que dan forma al
tubo y juntan a presin los bordes
calientes para generar una soldadura
resistente.
Capacidad (Capacity)
Es la capacidad normal para producir
acero dentro de un periodo determinado.
Dicha capacidad debiera incluir los
requerimientos de mantenimiento, no
obstante debido a que este servicio se
programa para calzar con las necesidades
de la maquinaria (y no las de un
calendario), una acera podra funcionar a
ms del 100% de su capacidad durante un
mes y luego experimentar un ostensible
descenso en su capacidad nominal cuando
se lleve a cabo el mantenimiento.
Capacidad Nominal: Es el volumen
terico de una siderrgica, considerando
las restricciones en el suministro de
materia prima y la velocidad normal de
funcionamiento.
Capacidad Verdadera: Es el volumen
del uso a plena capacidad, considerando el
mantenimiento del equipo y reflejando las
restricciones imperantes en el suministro
de materia prima (Los atochamientos en
el suministro y distribucin pueden
cambiar con el tiempo y la capacidad
podr experimentar una reduccin o un
aumento)
Carburo de Hierro (Iron Carbide)
Uno de los varios sustitutos de la chatarra
de alta calidad y bajo porcentaje residual
para usarlo en acera en hornos elctricos.
Para reducir el mineral de hierro a carburo
de hierro los productores de este ltimo
261
utilizan gas natural siendo el carburo 90%

de hierro y 6% de carbono.
Cizallamiento (Shearing)
En caso que el borde de la lmina y cinta
(strip) no sea controlado durante la
reduccin, debe ser recortado en forma
paralela por cizallas. Este proceso deber
ser realizado por la siderrgica o el
procesador siderrgico para calzar con las
necesidades del cliente.
Colada Continua (Continuous Casting)
Qu es? Es el mtodo de moldear el
acero en palanquillas, tochos o planchones
a travs de un proceso de enfriamiento
directamente desde su forma lquida.
Por qu se utiliza? El mtodo de colada
continua hace innecesario el uso de
grandes y costosos laminadores para
laminar
lingotes
y
convertirlos
en
planchones. Adems, los planchones
hechos por colada continua se solidifican
en algunos minutos en comparacin con
las varias horas que demora un lingote en
este proceso. Por esta razn, hay mayor
uniformidad en la composicin qumica y
las propiedades mecnicas.
Cmo se aplica? El acero lquido
proveniente del BOF (horno bsico al
oxgeno) u horno elctrico se vaca en una
batea (contenedor de baja profundidad
que se asemeja a una tina de bao)
ubicada sobre el colador continuo. A
medida que el acero fluye cuidadosamente
descendiendo desde la batea hacia el
molde de cobre hidro-refrigerado del
colador, se solidifica formando una cinta
de acero al rojo vivo. En el fondo del
colador, los sopletes cortan al flujo
continuo de acero a objeto de formar
tochos, planchones y palanquillas.
Consumo (Consumption)
Mide el uso fsico del acero por parte de
los usuarios finales. Los clculos de
consumo de acero, a diferencia de las
cifras de demanda de acero, explican los
cambios en los clculos de los inventarios.
Consumo Aparente. Se calcula como los
despachos de los laminadores locales, ms
las
importaciones,
menos
las.
Los
porcentajes de participacin de mercado
local se basan en esta cifra, la que no
considera ningn cambio en el inventario
de clientes de las siderrgicas.
Control
Automtico
de
Espesor
(Automatic GaugeControl)
Al utilizar sistemas laminadores de fuerza
hidrulica, las siderrgicas tienen la
capacidad de controlar de manera precisa
el espesor (grosor) de las lminas de
acero mientras se desplazan a una
velocidad superior 80 kilmetros por hora

a travs del laminador en fro.
Control de Proceso Estadstico
(Statistical Process Control: SPC)
Tcnica
utilizada
para
predecir
el
momento en que una funcin de acera
puede deteriorarse. Mediante el monitoreo
de la varianza del producto en relacin a
las especificaciones, el operador puede
determinar cundo aplicar a una mquina
el mantenimiento preventivo antes de que
sta comience a producir acero de baja
calidad (secundario).
Convertidor/Procesador
(Converter/Processor)
Clientes de una siderrgica tales como relaminadores o fabricantes de tubos,
quienes antes de vender el acero a los
usuarios finales, lo procesan hasta un
estado ms acabado como caeras,
tubera y flejes laminados en fro. Por lo
general en USA este tipo de acero no se
vende por contrato, haciendo que el
segmento convertidor de los ingresos de
las aceras sea ms sensible a los precios
que sus contratos de suministro con los
fabricantes automotrices.
Coque (Coke)
Qu es? Es el combustible bsico que se
consume en los altos hornos en la
fundicin del hierro. El coque es un carbn
desgasificado en una coquera. Se
necesitan alrededor de 450 kilos de coque
para procesar una tonelada de arrabio y
este carbn representa ms del 50% del
uso energtico total de una acera
integrada.
Por qu se utiliza? Porque el coque
arde en forma pareja por dentro y por
fuera y no es aplastado por el peso del
mineral de hierro dentro del alto horno.
Sin embargo, en forma espordica se
quema carbn metalrgico el cual se
reduce a una masa pegajosa.
Cmo Funciona? Al estrecho interior de
un horno de coquizacin, se calienta el
carbn sin oxgeno durante 18 horas a
objeto de eliminar gases e impurezas. El
gas de coquera resultante es utilizado
como combustible en los hornos de
calentamiento
del
acero
para
su
laminacin en caliente.
Correccin
de
Forma
(Shape
Correcting)
El laminar, calentar y templar lminas de
acero afecta a menudo las dimensiones
del
acero.
Las
niveladoras,
los
laminadores de temple y las recortadoras
de borde preparan el acero procesado
para que satisfaga las especificaciones del
cliente.
262
Cortado (Slitting)
Qu es? Cortar una lmina de acero en
flejes
(cintas)
ms
angostos
para
satisfacer las necesidades del cliente.
Por qu se aplica? Las aceras tienen
una flexibilidad limitada en cuanto a los
anchos de las lminas que fabrican.
Normalmente son los centros de servicios
ms especializados los que cortan las
lminas para el cliente.
Corte a longitud deseada (Cut-tolength)
Proceso para desenrollar secciones de
aceros laminados planos y cortarlos a
longitud deseada. Normalmente los planos
que se cortan a medida se despachan
apilados uno sobre otro.
Costo de Conversin (Conversion
Cost)
Equivale a los recursos invertidos en
procesar el mineral en una etapa desde un
tipo a otro. Para propsitos de anlisis se
pueden identificar individualmente los
costos de conversin de mineral de hierro
en metal caliente o de limpieza por bao
qumico de rollos laminados en caliente,
por ejemplo.
Costos Heredados (Legacy Costs)
Costos asociados a operaciones previas.
Los costos de los compromisos con los
empleados (pensiones y beneficios de
atencin en salud) y los relativos a
limpieza del ambiente se incluyen por lo
general en este tem.
Chatarra (Scrap)
Material ferroso (que contiene hierro) que
por lo general es refundido y vaciado para
formar
acero
nuevo.
Las
aceras
integradas
utilizan
chatarra
en
un
porcentaje
de
hasta
25%
de
la
alimentacin de su horno al oxgeno. La
chatarra constituye el 100% de la materia
prima para un horno elctrico en una
mini-acera.
Chatarra domstica: Acero de desecho
que se genera al interior de la planta
siderrgica por medio de recorte de
bordes y rechazos. Normalmente se enva
directamente devuelta al horno.
Chatarra industrial: Excedente del
acero
que
es
recortado
por
los
estampadores automotrices y que es
rematado a los compradores de chatarra
como lotes para elaborar. Esta es chatarra
de alta calidad producto de su bajo
contenido residual y de su qumica
consistente.
Chatarra Obsoleta: Basura metlica
con contenido de hierro. Por ejemplo, es
posible recuperar de los depsitos de
chatarra estructuras de automviles,
refrigeradores viejos, y estanques de
almacenamiento intiles, para refundirlos.

La impureza residual de dicha chatarra
normalmente la relega para uso en miniaceras. (Ver N1 Heavy Melt)
Chatarra Triturada (Shredded Scrap)
Trozos homogneos del tamao de un
puo provenientes de estructuras de
viejos automviles. Despus de que los
autos pasan por una trituradora, se separa
el acero reciclable mediante magnetos.
Las mini-aceras consumen la chatarra
triturada en las operaciones de sus hornos
elctricos.
Decapado (Pickling)
Qu es? Proceso por el cual se limpia un
rollo de acero de xido, polvo y aceite de
modo de preparar el metal para algn
proceso ulterior.
Por qu se aplica? Cuando se enfran
los rollos laminados en caliente, en las
partes desprotegidas o expuestas del
metal se forma xido. A menudo los rollos
son
almacenados
o
transportados
mientras quedan expuestos al aire y al
agua. Cmo se aplica? Mediante un
proceso continuo, el acero se desenrolla y
pasa a travs de una serie de baos de
cido clorhdrico que eliminan los xidos.
A continuacin se enjuaga y seca la
lmina de acero.
Desgasificacin en Vaco (Vacuum
Degassing)
Mecanismos
de
refinado
siderrgico
avanzado que eliminan el oxgeno,
hidrgeno y nitrgeno, a baja presin (al
vaco) para producir acero de ultra bajo
carbono. Este tipo de acero se usa en
exigentes aplicaciones en la industria
elctrica y automotriz. La remocin de los
gases disueltos, que normalmente se lleva
a cabo en la cuchara, da como resultado
un acero ms puro, ms limpio y de una
calidad superior. (Ver Metalurgia en
Cuchara de Colada)
Desulfuracin (Desulfurization)
Qu es? Operacin donde se inyecta una
mezcla qumica a una cuchara de colada
llena de metal caliente a fin de eliminar el
azufre previo a su carga al Horno Bsico al
Oxgeno con dicho metal.
Por qu se aplica? El azufre se
introduce en el acero desde el coque y
mineral durante la fundicin en el alto
horno, y muy poco puede hacer el
industrial siderrgico para reducir su
presencia. Debido a que el exceso de
azufre
en
el
acero
dificulta
las
caractersticas para soldar y dar forma, se
debe agregar esta etapa en el proceso
siderrgico.
Escoria (Slag)
Impurezas en el hierro fundido. Se puede
agregar material fundente como la caliza
263
para fomentar la reunin de elementos no

deseados y formar la escoria. Puesto que
esta ltima es ms liviana que el hierro,
flota en la superficie del hierro fundido
desde donde puede ser extrada.
Espesor (Gauge)
Corresponde al grosor de la plancha de
acero. El acero de mejor calidad posee un
espesor consistente para evitar los puntos
dbiles o las deformaciones.
Estaado/Cromado (Tin/Chrome
Plating)
Proceso
de
enchapado
donde
las
molculas de un nodo de estao o cromo
con carga positiva se adhieren a la lmina
de acero que posee carga negativa. El
espesor del revestimiento es fcilmente
controlado mediante la regulacin del
voltaje y de la velocidad del paso de la
lmina a travs del rea de enchape
(electro platinado).
FAS 106
Regla contable establecida en 1990 en
USA, que exigi a las empresas cambiar la
forma de contabilidad respecto de los
beneficios
futuros
-no
relativos
a
pensiones- de sus jubilados (seguro de
vida y servicios de salud). Lo que antes se
consideraba como tems de gastos por
pagos con cargos a los ingresos corrientes
(seguridad social) o en efectivo, fueron
cambiados para ser contabilizados sobre
una base acumulativa. Ahora los costos se
reconocen durante los aos laborales de
los empleados. Cuando las compaas
siderrgicas adoptaron la nueva regla
contable, la mayora carg el alcance al
patrimonio con una enorme reduccin del
valor libros por una sola vez a medida que
establecan las nuevas obligaciones en sus
balances.
FAS 109
Regla contable para los impuestos
diferidos en USA, que exige a las
empresas que expliquen dentro de sus
estados financieros la diferencia entre el
gasto fiscal encontrado en el estado de
resultados y el cheque que realmente se
enva al *Internal Revenue Service -IRS
(*equivale en Chile al SII Servicio de
Impuestos
Internos).
(Esta
regla
reemplaza a FAS 96 y APB 11). Muchas
compaas siderrgicas en sus balances
llevan las prdidas operativas netas
(NOLs) como activos que pueden ser
utilizados para compensar impuestos
futuros. No obstante, en virtud de las
reglas en FAS 109, puede registrarse una
valoracin de exencin para reducir estas
prdidas (NOLs) a menos que exista una
alta probabilidad de que sean utilizadas.
Fastmet Proceso para reducir en forma
directa el mineral de hierro a pelets
metlicos de hierro que puedan alimentar
un horno elctrico con una cantidad

equivalente de chatarra. Se ha diseado
este proceso a fin de evitar la ruta horno
de coque -alto horno para producir metal
caliente a partir de mineral de hierro.
Adems, es uno de los varios mtodos que
las mini aceras podran utilizar para
reducir su dependencia de alimentacin de
chatarra de alta calidad. (Ver Hierro
Esponja DRI y Hierro briqueteado en
caliente)
Fierro Fundido (Cast Iron)
(Ver Arrabio)
Fijacin de Precio FOB (FOB Pricing)
Fijacin de precio Libre a Bordo. Frase que
explica si se incluyen los costos de
transporte del acero. FOB Mill es el
precio del acero en la planta, no incluye
flete.
Compensacin de Flete. Prctica comn
en la industria cuando una siderrgica
vende acero fuera de su rea geogrfica;
asumir
cualquier
costo
extra
por
concepto de flete (en relacin a los precios
de sus competidores) para cotizar al
cliente un precio equivalente a fin de
adjudicarse el negocio.
Fleje Laminado en Fro (Cold-Rolled
Strip-Sheet)
Plancha de acero que ha sido sometida a
un bao qumico y pasado por un
laminador de reduccin en fro. Un fleje
tiene un ancho de producto de alrededor
de 30 cm., aunque el ancho de la plancha
puede ser superior a 2 metros. El acero
laminado en fro es considerablemente
ms delgado y resistente que el laminado
en caliente, de modo que su valor por
tonelada ser muy superior. (Ver Planchas
de Acero).
Fleje o cinta (Strip)
Acero delgado y plano que se asemeja a
una plancha laminada en caliente pero
que normalmente es ms angosto (hasta
30 centmetros de ancho). Es producido a
espesores controlados ms estrictamente.
Los flejes tambin pueden obtenerse de
una lmina de acero utilizando una
mquina cortadora. (Ver Lmina de Acero)
Fundente (Flux)
Agente limpiador del hierro. La caliza y la
cal reaccionan con las impurezas al
interior del contenedor metlico formando
una escoria que flota hacia la superficie
del hierro lquido relativamente ms
pesado (y ahora ms puro).
GalvalumeTM
Plancha de acero con un revestido nico
de 55% de aluminio y 45% de zinc
resistente a la corrosin. El revestimiento
se aplica en un proceso continuo de
baado en caliente, que mejora la
resistencia del acero a la intemperie.
GalvalumeTM es marca registrada de BHP
264
Steel, y el producto es conocido en el

mercado de la construccin metalrgica.
Ganancias Mximas (Peak Earnings)
Nivel final de ingresos de una empresa en
la cumbre del ciclo comercial. Corresponde
a las utilidades esperadas durante el
periodo de mayor demanda de productos,
teniendo stos el precio ms alto.
Gastos OPEB (OPEB Expense)
Gastos por concepto de Otros Beneficios
Laborales Post-Jubilacin (USA). Por lo
general se refieren a obligaciones de
atencin en salud para con trabajadores
jubilados de una acera, aunque su
significado tambin puede aplicarse a
beneficios de despido (Ver FAS 106)
Hierro Briqueteado en Caliente (HotBriquetted Iron HBI)
Hierro esponja que ha sido procesado para
formar briquetas. En lugar de utilizar un
alto horno, se elimina el oxgeno del
mineral usando gas natural. De esto
resulta una sustancia que es 90% a 92%
de hierro. Puesto que el hierro esponja
(DRI) puede hacer combustin espontnea
durante su traslado, se prefiere el HBI
cuando el material metlico debe ser
almacenado o desplazado.
Hierro Esponja (Direct-Reduced Iron:
DRI)
Qu es? Mineral de hierro procesado que
es lo suficientemente rico en hierro para
utilizarlo como sustituto de la chatarra en
acera en hornos elctricos.
Por qu se utiliza? A medida que las
mini-aceras amplan sus capacidades de
produccin a las planchas de acero,
requieren grados de chatarra mucho
mayores para aproximarse a la calidad
integrada de laminacin. Al permitir que
las mini-aceras usen mineral de hierro sin
el alto horno, el DRI puede servir como
materia prima de baja cantidad residual y
reducir la dependencia de la chatarra por
parte de dichas mini-aceras.
Cmo se aplica? Las impurezas
presentes en el mineral de hierro triturado
son expulsadas mediante el uso de
grandes cantidades de gas natural.
Aunque el resultado es 97% de hierro
puro (en comparacin con el metal
caliente del alto horno, el que por su
saturacin con carbono contiene slo 93%
de hierro), el DRI es econmicamente
factible slo en aqullas regiones donde el
precio del gas natural es inferior a los
precios que imperan en el mundo.
Horas-hombre por tonelada (ManHours Per Ton)
Medida de la eficiencia de mano de obra.
Es el coeficiente de las horas totales
trabajadas por empleados siderrgicos en
relacin con las toneladas despachadas
durante un cierto periodo. Los cambios en
el nivel de inventario y el trabajo externo

que se contrata afectar la medicin
informada. Normalmente, las cifras se dan
a conocer en forma anual a objeto de
ajustar cualquier distorsin en relacin al
inventario.
Hornada (Heat)
Olla de acero refinado. Un horno bsico al
oxgeno o elctrico lleno de acero. Una
hornada de acero se usa para moldear
varios planchones, tochos o palanquillas.
Horno de Balancn (Walking Beam
Furnace)
Es un tipo de horno de recalentamiento
continuo en donde el tocho o el planchn
se desplaza a travs de distintas zonas de
calentamiento al interior del horno: Al
controlar la velocidad a travs de las
zonas, los industriales siderrgicos pueden
lograr temperaturas precisas de laminado
y consumen menos combustible durante la
operacin.
Horno Elctrico, de Arco Voltaico
(Electric Arc Furnace: EAF)
Horno de acera donde por lo general el
100% de la carga es chatarra. El calor es
suministrado por electricidad en forma de
arco que proviene de los electrodos de
grafito hacia el bao de metal. Los hornos
pueden ser de corriente alterna (AC) o de
corriente continua (DC). En estas ltimas
unidades el consumo de energa y
electrodos es menor, no obstante son ms
costosas.
Horno Siemens-Martin (Open-Hearth
Furnace)
Crisol ancho y de baja profundidad para
refinar el arrabio o chatarra para su
conversin en acero. El calor es
suministrado a partir de una enorme y
luminosa
llama
ubicada
sobre
la
superficie, y el refinado demora de siete a
diez horas. El Horno Siemens-Martin - en
su poca el tipo de horno ms utilizado en
acera entre las compaas siderrgicas ha sido reemplazado por el horno bsico al
oxgeno (acera al oxgeno).
Hot Band
Rollo de acero laminado en un laminador
de planos en caliente. Puede ser vendido
al cliente en esta forma o pasar por un
proceso adicional para formar otros
productos elaborados.
Hot End
Seccin del complejo de la siderrgica que
va desde el horno hasta el laminador de
planos en caliente, sin incluir este ltimo.
Instalaciones de Acabado (Finishing
Facilities)
Parte del complejo de la siderrgica que
procesa
el
acero
semi
elaborado
(planchones o palanquillas) dndole una
forma que pueda ser utilizada por otros.
Es lo opuesto al Hot End. Las operaciones
265
de acabado pueden incluir laminadores,

lneas de baos de sustancias qumicas,
laminadores en tndem, instalaciones de
destemple y laminadores de temple.
Intensidad del uso del Acero (Steel
Intensity)
Cantidad de acero utilizado por unidad del
producto interno bruto. La intensidad
refleja la demanda secular (o a largo
plazo) versus la demanda cclica. La
cantidad de acero utilizado en vehculos y
la
popularidad
de
los
materiales
alternativos afecta la intensidad, o la
cantidad de acero necesario por artefacto
producido. Sin embargo, el estado de la
economa determina la cantidad de
artefactos a producir.
Inventarios del Centro de Servicios
Siderrgicos (Steel Service Center
Inventories)
Existencia de materiales al final de un
periodo informados por el Steel Service
Center Institute - SSCI (Instituto para
Centros de Servicios Siderrgicos) de
USA.
Ladrillo Refractario (Refractory Brick)
Ladrillo resistente al calor. Debido a que
su punto de fundicin es muy superior a
las temperaturas de operacin del
proceso, el revestimiento con ladrillos
refractarios se encuentra en la mayora de
los contenedores de las aceras que estn
en contacto con metal fundido, como las
paredes de un alto horno, las partes
laterales de un cucharn y el interior de
un BOF (acera al oxgeno).
Lmina PlomoEstao (Terne)
Lmina de acero revestida con una mezcla
de plomo y estao. Este material se utiliza
principalmente en la fabricacin de
tanques de gasolina, aunque tambin
puede encontrarse en contenedores de
sustancias qumicas, filtros de aceite y
armazn de televisores.
Laminado
de
Bordes
Acondicionamiento de Bordes (Edge
Rolling-Edge Conditioning)
Laminado de un fleje de acero para alisar
los bordes. Al eliminar la rebaba del rollo,
la manipulacin del material por parte del
cliente se torna ms segura.
Laminador Reversible (Reversing Mill)
Fila de laminadores utilizados para reducir
la plancha o lmina de acero hacindola
pasar hacia adelante y hacia atrs entre
los laminadores. Luego de cada pasada se
reduce el espacio entre los laminadores.
Laminador Steckel(Steckel Mill)
Laminador de inversin para la reduccin
de lminas de acero que tiene en cada
extremo cajas de rollos calentadas. La
plancha o lmina de acero pasa a travs
de los laminadores del laminador de
inversin y es enrollada al extremo de
ste, recalentada en la caja y enviada de

vuelta a las filas de laminadores Steckel y
vuelta a enrollar. Al recalentar el acero
previo a cada pasada, los laminadores
puede presionar el acero volvindolo ms
delgado en cada pasada e imprimir un
mejor acabado de superficie.
Laminador de Temple (Temper-Mill)
Da el acabado a la lmina de acero
destemplada (recocida) laminada en fro
mediante el mejoramiento del acabado o
textura para desarrollar las propiedades
mecnicas finales requeridas. Por lo
general en una o dos filas, los laminadores
del Laminador de Temple imprimen al
acero la textura de superficie deseada por
el cliente. Al cambiar los laminadores, el
acero puede ser enviado con una
superficie reluciente, opaca o estriada.
Laminador de Planos en Caliente
(Hot-Strip Mill)
Qu es? Una lnea de reduccin con uso
intensivo de capital que utiliza varias filas
de laminadores para convertir una plancha
de acero gruesa de 20 a 25 centmetros
de espesor en un rollo de acero de unos 6
milmetros de espesor.
Por qu se utiliza? Aunque el proceso
de colada continua ha reemplazado en
gran medida al laminador desbastador que
transforma lingotes en planchones, la
tecnologa an no ha perfeccionado una
forma de colar las planchas de acero en
forma directa. Al solidificarse, el ncleo
lquido del acero tiende a quebrarse
cuando la pieza fundida es muy delgada;
por tanto el proceso actual de produccin
es vaciar una plancha ms gruesa y
laminarla en un laminador de planos en
caliente para formar un rollo.
Cmo se hace? Sobre una mesa de 800
metros de largo, laminadores horizontales
en forma progresiva aprietan y presionan
planchones de 6 metros de largo para
adelgazarlos y alargarlos, mientras los
laminadores verticales se encargan de
controlar el ancho. Cada laminador
separado uno del otro por un espacio cada
vez menor debe girar ms rpido que el
anterior; al final de la lnea, la lmina de
acero viaja a aproximadamente 48
kilmetros por hora a medida que ingresa
al enrollador.
Laminador en Tndem (Tandem Mill)
Es un tipo de laminador que imprime a la
lmina de acero una mayor resistencia,
una superficie pareja y uniforme y un
menor espesor. A diferencia de los
laminadores simples, un laminador en
tndem lamina el acero mediante una
serie de laminadores (por lo general de
tres a cinco) en fila para lograr la calidad
de superficie y espesor deseados.
266
Lnea de estaado (Tin Mill)

Instalacin de estaado continuo para
producir lminas de acero estaado
(recubierto de una delgada capa de
estao) para uso en envases de alimentos
y
bebestibles
adems
de
otros
contenedores.
Lnea de Nivelacin (Leveling Line)
Proceso para aplanar cualquier deficiencia
en la forma (bordes ondeados y
curvaturas) en la lmina, previo al envo
definitivo. Inicialmente, la mayora de las
planchas laminadas en fro tiene una
seccin transversal abovedada que, si
dicha forma no es apropiada para el
cliente, debe ser aplanada en la lnea de
nivelacin.
Lingote (Ingot)
Un lingote es una forma de acero semielaborado. El acero lquido es vaciado en
moldes, en donde se solidifica lentamente.
Una vez que el acero est slido se
desmolda y los lingotes de 25 a 30
toneladas estn listos para el laminado o
forjado posterior.
Materia Bsica (Feedstock)
Cualquier tipo de materia prima.
Punto de Mercado (Spot Market)
Ventas para entrega en menos de tres
meses. Estos ingresos por ventas no
sujetas a contratos representan en USA
alrededor del 50% de todas las ventas de
planos de acero laminado y reflejan
rpidamente el efecto de los cambios por
parte de las aceras.
Metal Caliente (Hot Metal)
Nombre del hierro fundido producido en el
alto horno. Prosigue hacia la acera al
oxgeno como material fundido o es
moldeado como arrabio.
Metales en Polvo(Powder Metal)
Tecnologa de fabricacin por medio de la
cual el polvo metlico fino es compactado
a alta presin y luego calentado a una
temperatura levemente inferior al punto
de fundicin a fin de solidificar el material.
Los usuarios principales de partes de
metal
en
polvo
son
la
industria
automotriz,
la
electrnica
y
la
aeroespacial.
Metalurgia en Cuchara de Colada
(Ladle Metallurgy/LME)
Procesamiento intermedio del acero que
ocurre inmediatamente despus de salir
del Horno Bsico al Oxgeno o Elctrico,
pero antes del vaciado, mientras el acero
todava se encuentra en el cucharn. Al
recalentar y revolver el acero, se controla
la temperatura y composicin qumica a
fin de mejorar la calidad del metal.
Mineral de Hierro (Iron Ore)
Mineral que contiene suficiente hierro para
ser una fuente comercialmente viable del
elemento para uso en acera. A excepcin
de fragmentos de meteoritos encontrados

en la tierra, el hierro no es un elemento
libre ; ms bien se encuentra atrapado en
la corteza de la tierra en forma oxidada.
Mini-Aceras (Mini-Mills)
Normalmente se define como una fbrica
siderrgica que funde acero reciclado en
forma de chatarra para generar productos
siderrgicos bsicos. Aunque las miniaceras estn sujetas a los mismos
requerimientos
de
procesamiento
siderrgico despus de la colada continua
que
las
compaas
siderrgicas
integradas, difieren en gran medida
respecto de tamao mnimo eficiente,
estilos de administracin, relaciones
laborales y mercados para el producto.
N1 Heavy Melt Tipo de chatarra de
acero obsoleto, de al menos un cuarto de
pulgada de espesor y de seccin de 1,5 m
por 60 cm. La mayor parte del metal
proviene
de
edificios
demolidos,
bastidores de rodaje y resortes de tarea
pesada. Las mini aceras son los
consumidores principales de este tipo de
chatarra.
Oscilacin (Oscillating)
Mtodo de enrollar flejes angostos de
acero en un laminador mucho ms ancho.
Los clientes desean en un rollo todo el
acero que quepa en sus mquinas de
modo que puedan dedicar menos tiempo a
mover el material y ms tiempo a su uso.
Al enrollar el fleje como un hilo de pescar
(o lienza de pescar) en un carretel, en un
rollo del dimetro debido puede caber un
fleje mucho ms largo. Los rollos con el
mtodo oscilante permiten al cliente
disfrutar de tandas de procesamiento ms
largas.
Palanquilla (Billet)
Forma de acero semi terminado que se
utiliza para productos largos: barras,
canales u otras formas estructurales. Una
palanquilla se diferencia de un planchn
por sus dimensiones exteriores; las
palanquillas son de seccin cuadrada y
normalmente de 5 a 18 centmetros de
arista, mientras que los planchones son 75
a 200 centmetros de ancho y de 5 a 25
pulgadas de centmetros de grosor. En
general ambas formas son de colada
continua, no obstante pueden diferir
enormemente en su composicin qumica.
Pelets (Ver Proceso de Aglomeracin)
Prdidas Operacionales Netas (Net
Operating Loss: NOLs)
Disposicin de prorrateo de ingresos que
permite a las empresas que tienen
prdidas pasar al ejercicio siguiente dichas
prdidas hasta 15 aos a objeto de
compensar ingresos futuros que de otra
manera estaran sujetos a tributacin
267
(USA). Tambin permite la imputacin de

las NOLs a un ejercicio anterior por un
mximo de tres aos para recibir un
reembolso por los impuestos previamente
pagados. Debido a la dcada de prdidas
para la mayora de las compaas
siderrgicas, en la actualidad pocas
empresas pagan impuestos realmente;
aplican a sus ingresos sus considerables
Prdidas Operacionales Netas (NOLs). (Ver
FAS 109)
Pilotaje
de
Planchas
(Piling
SheetPiling)
Producto siderrgico con bordes diseados
para enclavamiento o entrabado. Se utiliza
en la construccin de tranques provisorios
o refuerzos de riberas en los ros.
Plan de Jubilacin y Subsidio Definido
(Defined Benefit Retirement Plan)
Es un tipo de plan de pensiones usado en
USA por medio del cual el empleador
promete efectuar pagos de pensiones a los
empleados
jubilados
en
montos
especficos,
independiente
de
los
resultados del fondo establecido para
atender a los jubilados o del monto
aportado. Puesto que la cantidad total de
aos de servicio de los empleados y el
periodo de jubilacin son inciertos, las
obligaciones futuras del empleador deben
ser calculadas y pueden fluctuar con el
tiempo.
Plancha (Plate)
Lmina de metal con un ancho superior a
20 centmetros, de un espesor que flucta
entre 6 milmetros a ms de 30 cm. (Ver
Lmina)
Plancha de Acero (Sheet Steel)
Acero delgado y plano. El acero laminado
enrollado responde
por ms de un tercio de todo el acero
despachado cada ao. Es generado en un
laminador de planos en caliente al laminar
un planchn plano de acero manteniendo
durante el proceso las dimensiones
laterales. El acero maleable puede
aumentar su longitud en varios cientos de
metros a medida que es prensado por el
laminador. Las diferencias ms comunes
entre las barras, cintas, planchas y
lminas de acero son simplemente sus
dimensiones fsicas de ancho y espesor.
Plancha para Tubos (Skelp)
Material siderrgico bsico para una
fbrica de tubera. Se asemeja a un plano
laminado en caliente, no obstante sus
propiedades
permiten
las
exigentes
operaciones de soldadura y formado
requeridas para la produccin de tubos.
Planchas Blank a la Medida (Tailored
Blanks)
Seccin de una lmina o cinta que es
cortada a la medida y preparada a fin de
calzar con las especificaciones para el
diseo de embutido del fabricante para

una parte en particular. Debido a que el
acero sobrante es recortado (para ahorrar
en costos de envo), todo lo que le resta
hacer al procesador es impartir la forma
tridimensional mediante una matriz. (Ver
Blanking)
Planchn (Slab)
Es el tipo ms comn de acero semielaborado. Los planchones tradicionales
miden 25 centmetros de espesor y de 75
a 210 centmetros de ancho (y un
promedio de 6 metros de largo), aunque
el
planchn
delgado
creado
recientemente 2 centmetros de espesor.
Luego de la fundicin, los planchones se
envan al laminador de planos en caliente
para
ser
convertirse
en
lminas
enrolladas.
Planta de Coque o Coquera (Coke
Oven Battery)
Conjunto de hornos que procesan el
carbn y lo convierten en coque. Se
construyen en grupos de diez a cien
hornos, los cuales tienen 5 metros de alto,
14 metros de largo y menos de 40 cm.de
ancho.
Planta de estampado o embutido
automotriz (Auto Stamping Plant)
Instalacin donde se prensa una plancha
de acero dndole la forma deseada de una
puerta de automvil o del cap, con una
poderosa matriz (patrn). El acero
utilizado debe ser lo suficientemente dctil
(maleable) para doblarlo y darle forma sin
que se quiebre.
Planta totalmente nueva (Greenfield
Site)
Planta construida de la nada. Muchas
empresas cuando desean expandirse
simplemente
reconvierten
plantas
antiguas incorporando nuevas tecnologas
o compran instalaciones existentes, por
tanto las plantas totalmente nuevas son
relativamente escasas.
Precio
de
Procesamiento
(Toll
Processing)
Qu es ? Procesamiento del acero
(cortado por lo general) por un precio
(tarifa).
Por qu se aplica ?
Es posible que los compradores de las
lminas
de
acero
no
posean
las
instalaciones para realizar en el material
algunas operaciones necesarias (o puede
que no tengan la capacidad manifiesta).
Por tanto, otra acera o centro de servicios
siderrgicos
corta,
lamina,
reviste,
destempla o enchapa el metal, servicio
por el cual se cobra una tarifa.
Procesos
de
aglomeracin
(Agglomerating )
Las partculas finas de caliza (fundente) y
de mineral de hierro son difciles de
268
manipular y transportar a causa del polvo

y la descomposicin de modo que por lo
general el material en polvo es procesado
para formar pedazos de mayor tamao.
Las propiedades de la materia prima
determinan la tcnica que utilizan las
aceras.
Snter : Partculas cocidas al horno que se
juntan en trozos de aproximadamente una
pulgada. Se utilizan normalmente para el
polvo de mineral de hierro que se recoge
de los altos hornos.
Pelets : En un tambor de bolas, con
partculas de mineral de hierro o caliza se
forman pequeas bolas y se endurecen
mediante calor.
Briquetas : Pequeos terrones que se
forman al comprimir el material. El HIB
(Hot Iron Briquetting = Briqueteo de
Hierro en Caliente) es un mineral de hierro
concentrado que sustituye al Hierro
Reducido Directamente (hierro esponja) o
a la chatarra para uso en hornos
elctricos.
Productos de uso Intensivo de acero
(Steel-Intensive Products)
Productos de consumo como automviles
y artefactos que debido a que una gran
parte de su peso corresponde a acero,
presentan
una
alta
correlacin
de
demanda con el acero. Debido a que el
automvil promedio de 1.300 kilogramos
contiene el 53% de ese peso en acero, el
incremento en las ventas de autos
aumenta la demanda del acero en forma
directa.
Productos Tubulares de uso Petrolero
(Oil Country Tubular Goods -OCTG)
Nombre aplicado a productos de tubera
utilizados por los clientes del negocio del
petrleo. La tubera de revestimiento,
caera de perforacin y tubera de pozos
petrolferos, dependiendo del uso, pueden
fabricarse mediante procesos con o sin
soldadura (costura). Q-BOP Horno Bsico
al Oxgeno (acera al oxgeno) Modificado
donde el oxgeno y dems gases son
impulsados al interior desde el fondo, en
lugar de desde la parte superior. Aunque
el Q-BOP revuelve el bao de metal en
forma ms vigorosa, permitiendo un
procesamiento ms rpido, el diseo
produce fundamentalmente los mismos
grados de acero que el horno BOF donde
el oxgeno es soplado desde arriba. Hoy
en da el diseo de hornos de avanzada
combina las tecnologas previas: 60% de
oxgeno es impulsado desde la parte
superior y el resto es impulsado desde el
fondo.
Rebaba (Burr)
Es un lomo muy leve en el borde del acero
para planos que queda despus de las
operaciones de corte como hendedura,
recorte, cizallamiento o blanking. Por

ejemplo, a medida que un procesador de
acero recorta los lados de la plancha de
acero en forma paralela o corta una
lmina de acero en flejes (cintas), sus
bordes se doblarn en la direccin del
corte. (Ver Laminado de Bordes).
Recocido/Destemple(Annealing)
Qu es?. Es un proceso de tratamiento
trmico o de calor por medio del cual se
logra que un rollo de acero laminado en
fro sea ms apropiado para darle forma o
doblarse. Se aplica calor a la plancha de
acero a una temperatura determinada
durante el tiempo suficiente y luego se
enfra.
Por qu se aplica? La cohesin en la
textura del metal se estira cuando se
lamina un rollo en fro, dejando el acero
frgil
y
quebradizo.
El
destemple
recristaliza la estructura de la textura
del acero permitiendo que se formen
nuevas cohesiones a altas temperaturas.
Cmo se aplica? Existen dos formas de
destemplar rollos de acero laminados en
fro: el proceso batch y el continuo :
(1) Horno de campana o batch: Se
apilan tres o cuatro rollos uno encima de
otro y se pone una cubierta en la parte
superior. El acero se calienta por un
periodo de hasta tres das en una cmara
libre de oxgeno (para evitar la oxidacin)
y se enfra lentamente.
(2) Continua: Generalmente como parte
de una lnea de revestimiento se
desenrolla el acero y se extiende a travs
de una serie de espiras (loops) verticales
dentro de un calefactor. Se controla la
temperatura
y
las
velocidades
de
enfriamiento a objeto de obtener para el
acero
las
caractersticas
mecnicas
deseadas.
Reduccin en Fro (Cold Reduction)
Qu es? Laminadores especiales laminan
en fro rollos de planchas laminadas en
caliente y limpiadas con bao qumico a
fin de que el acero se torne ms delgado,
liso y resistente que el que puede lograrse
en un laminador en caliente.
Cmo se realiza? En un laminador de
reduccin en fro se disponen muy
apegadamente filas de laminadores que
presionan
una
plancha
de
acero
disminuyendo su grosor de unos 2 a 6
milmetros hasta a veces menos de 0,2
mm. y con ello aumentando varias veces
su longitud.
Reglas Laborales (Work Rules)
Los sindicatos pueden dividir los trabajos
en
oficios
diferentes
y
especificar
directrices para el trabajo en un contrato
269
laboral. Estas disposiciones definen los

deberes de un trabajo especfico, y la
administracin debe negociar con el
representante
sindical
para
efectuar
cualquier modificacin.
Remanentes-residual (Residuals)
Impurezas en el acero proveniente de una
mini-acera como resultado de la mezcla
de metales que ingresan al proceso como
chatarra
obsoleta
irregular.
Los
remanentes son preocupaciones clave
respecto del reciente ingreso de las miniaceras al mercado de productos planos,
donde la consistencia metalrgica resulta
de especial importancia.
Rendimiento (Yield)
Relacin entre la cantidad de produccin
de acero terminado con el total de acero
en bruto (o lquido) producido. La
produccin
ha
mejorado
en
forma
significativa durante la ltima dcada,
principalmente como resultado de la
conversin de la industria al sistema de
colada continua de acero, cuya produccin
es superior a la del mtodo tradicional de
vaciado en lingotes.
Rollos (Coils)
Son lminas de acero que han sido
enrolladas.
Un
planchn,
una
vez
laminado en un laminador de planos en
caliente y enrollado, tiene una longitud
superior a 400 metros; los rollos
constituyen la forma ms eficaz de
almacenar
y
transportar
el
acero
laminado.
Siderrgica
Integrada
(Integrated
Mill)
Estas instalaciones fabrican el acero
procesando mineral de hierro y otras
materias
primas
en
altos
hornos.
Tcnicamente, slo el hot end diferencia
las siderrgicas integradas de las miniaceras. No obstante, los enfoques
tecnolgicos divergentes para fundir el
acero implican eficiencias de escala
diferentes y por tanto estilos de
administracin, relaciones laborales y
mercados de producto separados. Casi
todas las siderrgicas integradas se
especializan en aceros laminados planos.
Sintering Proceso aplicado al mineral de
hierro que combina partculas que
contienen hierro - una vez que son
recuperadas de los filtros de control
ambiental - y las convierte en pequeos
pelets. Previamente estos materiales eran
demasiado
finos para soportar
las
corrientes de aire del proceso de fundicin
por tanto eran desechados. Ahora, se

conserva el hierro pues el alto horno
puede alimentarse con estos terrones.
(Ver Procesos de Aglomeracin)
Sistema de Inyeccin de Carbn
Pulverizado (Pulverized Coal Injection
System :PCI)
Avance para reducir la dependencia del
coque de una acera integrada (debido a
problemas
ambientales
con
su
produccin).
Hasta
el
30%
del
combustible que alimenta al alto horno
puede ser este polvo de carbn tipo talco,
el cual es inyectado a travs de toberas
ubicadas al fondo del alto horno.
Sistemas de Fuerza de Laminacin
(Roll Force Systems)
Las filas de laminadores ejercen una
presin considerable sobre los planchones,
tochos y rollos para el proceso ulterior del
material. Existen dos formas generales de
aplicar la fuerza al acero: sistemas
helicoidales e hidrulicos.
Sistema helicoidal (Plano inclinado):
Este mtodo ms antiguo usaba el
principio bsico del tornillo para ajustar el
espacio entro los laminadores. Puesto que
hay un roce entre metales, estas
configuraciones se desgastan con el
tiempo y ocasionan problemas de calidad.
Sistema
hidrulico
(Cilindro
achatado): Este moderno sistema utiliza
la presin de fluidos para ajustar
rpidamente el espacio entre laminadores
varias veces por segundo. Estos ajustes
instantneos y al detalle permiten un
control superior del espesor y productos
de mayor calidad.
Substrato(Substrate)
Materia prima utilizada para consumo en
el procesamiento del acero; por ejemplo,
el acero laminado en caliente es el
substrato
para
las
operaciones
de
laminado en fro.
Taconita (Taconite)
Mineral
natural
que
contiene
un
porcentaje de hierro inferior a 30%. Es el
mineral bsico utilizado en los altos
hornos. Los suministros locales de
minerales ricos en hierro (ms de 50% de
hierro) fueron agotados en gran medida
en la dcada de 1940, de modo que
actualmente las siderrgicas integradas
procesan la taconita de menor ley para
tornarla til.
Tasa de Pedidos (Order Rate)
Coeficiente de nuevos pedidos registrados
en relacin con la capacidad de la acera
para producir el acero necesario para
satisfacer
dichos
pedidos.
Muchos
analistas consideran las tendencias en la
270
tasa de pedidos como precursores de los

niveles futuros de produccin.
Tasa Operativa (Operating Rate)
Coeficiente de la produccin de acero en
bruto en relacin a la capacidad nominal
de la acera. Cada mes de diciembre, en
USA, cada empresa siderrgica informa a
la AISI su capacidad estimada (si pudo
vender todo el acero producido) para el
ao siguiente, ajustada para casos de
paralizacin de trabajo en la instalacin.
Tocho (Bloom)
Acero semi-elaborado que posee una
seccin transversal rectangular cuyo
ancho es superior a 20 centmetros. Este
perfil de acero colado es seccionado en el
laminador para producir las conocidas
vigas I, vigas H y pilotes de palastro.
Tolerancias (Tolerances)
Las especificaciones de un cliente pueden
referirse
a
dimensiones
o
a
las
propiedades qumicas del acero que ha
pedido. La tolerancia mide la diferencia
permisible en las especificaciones del
producto entre lo que el cliente pide y lo
que la siderrgica entrega. No existe una
tolerancia estndar pues cada cliente
mantiene su propio objetivo de varianza.
Las tolerancias son dadas como la
especificacin ms o menos un factor de
error; mientras menor sea el rango ms
alto el costo.
Tonelada (Ton)
Tonelada Bruta o Larga.
2.240 libras (1.016 kg). Unidad de medida
para la chatarra de acero y mineral de
hierro.
Tonelada Neta o Corta. 2.000 libras
(906 kg). Unidad normal del consumo
estadstico de materia prima y de
produccin de acero en los Estados
Unidos.
Tonelada Mtrica. 1.000 kilogramos.
2.205 libras o 1.102 tonelada neta.
Tubo
de
acero
corrugado
de
Alcantarillas (Culvert Pipe)
Substrato (materia prima) galvanizado de
alto calibre que remachado o en espiral se
convierte en un tubo de acero corrugado.
Se utiliza en aplicaciones de drenaje para
carreteras.
Vaciado (Teeming)
Vaciado ; los moldes para lingotes son
llenados por las cucharas que contienen el
acero lquido.
Ventas por Contrato (Contract Sales)
Productos de acero comprometidos a los
clientes mediante acuerdos de precios que
se extienden de 3 a 12 meses.
Aproximadamente la mitad de toda la
produccin de aceros laminados planos se
vende bajo esta modalidad en USA,
principalmente
debido
a
que
las
compaas
automotrices
suscriben
acuerdos para cubrir la produccin de un
modelo por todo un ao. Los aumentos de
precio que las siderrgicas pudieran
anunciar durante el ao no afectan por lo
general los ingresos provenientes del rea
de ventas contratadas.
Zunchos (cinchos) de Acero (Steel
Strapping)
Zunchos (cinchos) y material de embalaje
que se utiliza para cerrar y reforzar las
unidades que se despachan como fardos,
cajas,
cartones,
rollos,
cajones
y
largueros.
Traducido por CAP S.A. desde la fuente en

ingls: Everything You Always Wanted to Know
About Steel...But Were Afraid to Ask, A Glossary
of Terms and Concepts; Salomon Brothers,
September 26, 1995, by Michelle Galanter
Applebaum.
271
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1. Richard J. Fruehan, editor responsable.
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A publication of Metallurgical Society of AIME.1979.
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Mir Publisher, Moscow. 1977.
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The American Institute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers
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Mir Publishers, Moscow. 1979.
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http://www.sms-mevac.com
http://es.wikipedia.org
http://commons.wikimedia.org
http://www.ipac.es/acero/fabricacion.asp
http://www.worldsteel.org
http://www.siemens.com.ar
http://www.steelnews.com/suppliers/siemens_archive.htm
http://corusgroup.com/en/
http:// www.deacero.com.mx/
http://www.cap.cl
275

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