2

Vorwort
des Verfassers

In den Lcken liegen die Potenziale

Das Spanen ist nachgelagert, wenn

ist ein Leitsatz, der leicht gesagt, aber

aus Umformteilen Bauteile mit hochge-

nicht leicht in die Praxis umzusetzen ist.

nauen Funktionsflchen zu fertigen sind.

Er bedeutet nmlich fr ein produzie-

Die vorliegende Schrift kann und soll den

rendes Unternehmen, dass eingefahre-

intensiven und frhzeitigen Dialog zwi-

ne Grenzen zwischen Unternehmen

schen dem Konstrukteur, dem Umfor-

oder Unternehmensteilen, zwischen

mer und dem Spaner nicht ersetzen. Sie

Betrieben oder Abteilungen in Frage ge-

kann aber diesen Dialog begrnden und

stellt und gewohnte technologische

einleiten und die Bedeutung der tech-

Verfahren und Zustndigkeiten kritisch

nologischen Schnittstellen zwischen

berdacht werden. Das eben ist nicht

dem Umformen und Spanen erhellen:

immer einfach. Aber es ist notwendig,

Jedes Fertigungsverfahren hat ein Spek-

denn die moderne Industriewelt ist

trum von Formen, Werkstoffen und

hochgradig arbeitsteilig organisiert. Jede

Qualitten, die es einfacher oder schwe-

Schnittstelle, jede Lcke birgt die Ge-

rer beherrscht. Das Wissen darber ist

fahr von Verlusten. Es kommt folglich da-

eine wichtige Basis fr wirtschaftliches

rauf an, die Schnittstellen so zu gestal-

Fertigen.

ten und so zu positionieren, dass ein Op-

Diese Schrift ist aus der engen Zu-

timum an Qualitt, Kosten und Zeit er-

sammenarbeit des Verfassers mit dem

reicht wird. In diesem Sinne ist es weit-

Redaktionsbeirat des Industrieverband

sichtig und verdienstvoll, dass der

Massivumformung e. V. entstanden.

Industrieverband Massivumformung e.V.

Der Mitwirkung des Redaktionsbeirats

nicht allein seine Umformverfahren be-

ist zu danken, wenn praktische Aspek-

herrscht und betrachtet, sondern auch

te des Spanens besonders beachtet

den Bereich der Fertigung bercksich-

werden konnten.

tigt, der eng mit den Umformverfahren

zusammenwirken muss die spanen-

Hans Kurt Tnshoff

de Fertigung. Das Spanen ist der Um-

Professor emeritus fr Fertigungstech-

formung vorgelagert, wenn es darum

nik und Werkzeugmaschinen der

geht, Gesenke, Formen und Werkzeu-

Leibniz Universitt Hannover

ge zum Schmieden, Fliepressen,

Schneiden und Einsenken herzustellen.

30823 Garbsen, im April 2010

Vorwort
des Herausgebers

Die Massivumformung in Deutsch-

Weiterverarbeitung und Funktion, spielt

land hat eine fhrende Position in der

die Wechselwirkung zwischen Zerspa-

Welt. Sie verdankt dies der stndigen Be-

nungsprozess und Bauteilgestaltung

reitschaft, sich kritisch mit ihren Mg-

eine entscheidende Rolle. In einem so

lichkeiten und Grenzen auseinanderzu-

wichtigen Feld ist die Aktualitt der Da-

setzen. Der Vergleich mit konkurrierenden

ten und Fakten von entscheidender Be-

Verfahren, die stndige berprfung des

deutung. Die vorliegende Schrift stellt den

Leistungsspektrums und die Entwicklung

neuesten Stand der Zerspanungstech-

neuer und verbesserter Verfahren und

nik dar. Sie gibt dem Konstrukteur eben-

Verfahrenskombinationen sind Schlssel

so wie dem Prozessverantwortlichen

zum Erfolg. Entscheidend ist die Suche

wertvolle Hinweise fr den wirtschaftlich

nach Lsungen, die den Anforderungen

und technisch erfolgreichen Einsatz der

der Kunden entsprechen und sich nicht

spanenden Bearbeitung.

allein auf den Umformprozess be-

Der vorliegende Band setzt die er-

schrnken. Es gilt, die wirtschaftlich und

folgreiche EXTRA-Info-Reihe fort. Wir

technisch optimalen Schnittstellen in-

freuen uns, damit den an der Produkt-

nerhalb der Wertschpfungskette zu

und Prozessentwicklung Beteiligten eine

definieren. In den allermeisten Fllen

praktische und wissenschaftlich fun-

bedrfen ur- wie umgeformte Teile einer

dierte Handreichung geben zu knnen.

weiteren Bearbeitung, um als funktiona-

Der grte Dank an den Autor ist eine

le Komponente in greren Modulen oder

vielfache aktive Nutzung dieser Schrift.

Systemen ihre meist tragende Rolle zu

spielen. Gleichzeitig ist die Massivumformung selbst ein werkzeuggebundenes
Verfahren. Die im Umformprozess bentigten Werkzeuge werden in aller Regel durch leistungsfhige Zerspanungs-

Dipl.-Ing. Hans Ulrich Volz

prozesse hergestellt. Im gesamten Ver-

Vorsitzender des Ausschusses ffentlich-

antwortungsbereich der Massivumfor-

keitsarbeit/Technische Information des

mung als wesentlichem Glied der Wert-

Industrieverband Massivumformung e. V.

schpfungskette, angefangen bei der

Werkzeugentwicklung bis zur optimalen

58093 Hagen, im April 2010

Massivumformteile
wirtschaftlich spanen

Herausgeber:
Infostelle Industrieverband Massivumformung e. V.
Telefon: + 49 2331 958830
Telefax: + 49 2331 958730
Goldene Pforte 1
58093 Hagen, Deutschland
Internet: www.metalform.de
E-Mail: orders@metalform.de

Inhalt
1. Was heit wirtschaftlich Spanen?
1.1. Planung
1.2. Kriterien

Seite
8
9

1.3. Einflsse auf die Zerspanbarkeit

12

1.4. Anstze zur Rationalisierung

13

2. Grundlagen
2.1. Einteilung der spanenden Verfahren, Schneidkeil, Bewegungen

15

2.2. Spanbildung

18

2.3. Energieumsetzung und Kraftbedarf

20

2.4. Oberflcheneigenschaften

23

2.5. Werkzeugverschlei

27

2.6. Schneidstoffe

30

2.7. Werkstoffeinfluss auf den Verschlei

32

2.8. Spanformung

35

2.9. Khlschmierung

37

2.10. NE-Metalle

40

3. Drehen
3.1. Verfahrensarten, Kenngren, Maschinen

43

3.2. Werkzeuge zum Drehen

43

3.3. Krfte und Leistung beim Drehen

48

3.4. Werkzeugfhrung

49

3.5. Hochgeschwindigkeitsdrehen (HSC)

50

3.6. Hartdrehen

52

3.7. Werkzeugberwachung

55

3.8. NE-Metalle

56

3.9. Drehprobleme und Praxistipps

58

4. Bohren

4.1. Verfahrensarten, Spanbildung

61

4.2. Werkzeuge

62

4.3. Werkzeughalter fr rotierende Bohrwerkzeuge

68

4.4. Krfte, Momente und Leistungen

69

4.5. Hartbohren

70

4.6. Tieflochbohren

72

4.7. Gewindebohren

73

4.8. Reiben

74

4.9. NE-Metalle

75

4.10. Bohrprobleme und Praxistipps

75

5. Rumen

Seite

5.1. Verfahrensgrundlagen

77

5.2. Rumprobleme, Praxistipps

81

6. Frsen
6.1. Verfahren, Frsvorgang

83

6.2. Werkzeuge

86

6.3. Werkzeugfhrung, Frsbahnen

87

6.4. Gratbildung

90

6.5. Hochleistungsfrsen, Hochgeschwindigkeitsfrsen

91

6.6. Werkzeug- und Formenbau

94

6.7. NE-Metalle

96

6.8. Frsprobleme, Praxistipps

99

7. Schleifen
7.1. Grundlagen des Verfahrens

100

7.2. Schleifwerkzeuge

101

7.3. Oberflchengte

104

7.4. Randzonenbeeinflussung

106

7.5. Abrichten von Schleifscheiben

108

7.6. Schleifkosten

110

7.7. Wlzschleifen

111

7.8. Bearbeitungsbeispiel Kurbelwelle

111

7.9. Schleifprobleme, Praxistipps

114

8. Literatur
Literatur

116

Bildernachweis

119

Normennachweis

120

Formeln und Gleichungen dieser Schrift werden so weit wie mglich als Grengleichungen angeschrieben, die die physikalischen Gren miteinander verknpfen. Der Nutzer muss mit einer Dimensionsprfung die zutreffende Maeinheit ermitteln, z. B. vc = dn; vc [m/min], d[mm], n[min-1] erfordert Division durch 1 000, um mm in m umzurechnen. Nicht dimensionsrichtige, empirische Formeln mssen als Zahlenwertgleichung dargestellt
werden. Die benutzten Maeinheiten werden jeweils angegeben. Sie sind vom Nutzer entsprechend zu verwenden: z. B. die Taylor-Gleichung
vc = CT1/k, T ist in Minuten einzusetzen, wie im Text angegeben.

1. Was heit wirtschaftlich spanen?

Bauteilgeometrie

Schmiedeteilgeometrie

Kantenrundungen
Aushebeschrgen
Teilungsebene

Hohlkehlen

Bodendicken

Bearbeitungszugaben

Rohteil

Fertigteil

dispositorische Daten

Werkstoff, Behandlung
Gestalt, Formelemente
Toleranzen
Bearbeitungszugabe

Gestalt, Formelemente
Ma-, Form-,
Lagetoleranzen
Oberflcheneigenschaften

Jahresstckzahl
Losgre
Teilefamilien/Varianten
Wiederholung

Bild 1.1: Eingangsgren der Planung.

1.1 Planung
Fr die Planung einer Bearbeitungsauf-

formationen zwischen dem Umformer

Der Werkstoff, seine Zusammenset-

gabe so auch zur Planung einer spa-

und Spaner abgestimmt werden. In der

zung und sein Behandlungszustand

nenden Bearbeitung mssen generell

Literatur sind Angaben zur Gestaltung

bestimmen die fr die spanende Bear-

technologische und dispositorische Ein-

von Schmiedeteilen zu finden [AWIS89,

beitung anzusetzenden Schneidstoffe,

gangsinformationen bercksichtigt wer-

IDS 95]. Von Interesse sind dabei neben

die Schnittwerte und weitere Eingangs-

den (Bild 1.1).

geometrischen Solldaten, die die Gre

bedingungen der Bearbeitung. Die geo-

und Form des Umformteils beschreiben,

metrische Beschreibung des Fertigteils

Zu den technologischen Informationen

die mglichen Ma-, Form- und Lage-

oder seiner Zwischenzustnde, wie sie

gehren die Angaben ber das Werk-

abweichungen sowie die Oberflchen-

in der zu planenden Bearbeitungsstufe

stck. Das Rohteil geht mit seinen geo-

ausprgung des Rohteils, weil diese Ab-

erreicht werden sollen, werden nach

metrischen und stofflichen Eigenschaften

weichungen sowohl bei der NC-Pro-

Form und Gre vorgegeben. Dabei

in die Planung ein. Rohteildaten eines

grammierung als geometrische Vorhal-

spielt fr die Wahl der notwendigen Auf-

umgeformten Teils lassen sich nicht

te als auch bei der Festlegung der

spannungen die Zugnglichkeit des

ohne weiteres aus dem Fertigteil, d. h.

technologischen Bearbeitungsvorga-

Werkstcks bei der Bearbeitung eine

dem spanend bearbeiteten Teil, ableiten;

ben bercksichtigt werden mssen

wesentliche Rolle. Fr die einzusetzen-

vielmehr mssen die erforderlichen In-

[DIN EN 10243 Teil 1 und 2].

den Verfahren, Maschinen und Werk-

zeuge der spanenden Bearbeitung wer-

nen gearbeitet wird, oder ob Maschinen

Fr die spanende Bearbeitung von

den Informationen ber die geome-

fr eine mglichst komplette Bearbei-

umgeformten Teilen zhlen auch die

trischen Toleranzvorgaben des Fertigteils

tung gewhlt werden. Die Spannmittel

Kosten fr die Vorbearbeitung, also

bentigt.

werden den Maschinen und den Werk-

auch die Kosten fr die Umformung zu

stcken entsprechend ausgewhlt.

den Materialkosten Kmat. Auerdem ist

Zu den dispositorischen Informationen

bei den Materialkosten zu bercksich-

gehrt das Mengengerst, mit dem ein

Werkstck in der absehbaren Pla-

die Fertigungsverfahren

tigen, dass der Schrottpreis fr Spne

nungsphase gefertigt wird. Das sind die

die Werkzeugmaschinen oder

(bei Stahl ca. 15 %) unter dem fr das

Gesamtstckzahl, mit der geplant wird,

Maschinengruppen

Rohmaterial aufgewandten Schrottzu-

und die vorgesehenen Losgren, die

die Aufspannungen

schlag liegt. Da Schrottzuschlge meist

voraussichtlich marktgngig sind oder

die zu bearbeitenden

auf Liefergewichte der Fertigteile ge-

nach interner Losgrenoptimierung

rechnet werden, kommt es durch die

Formelemente

festgelegt werden. Die Mglichkeit von

die einzusetzenden Spannmittel

Zerspanung zu Negativerlsen. Diese

Teilefamilienbildungen, die zur Rationa-

die einzusetzenden Werkzeuge

mssen eingerechnet werden.

lisierung beitragen knnen, und die Va-

die Einstellbedingungen der

rianten, in denen Werkstcke gefertigt

werden, sowie die Wiederholhufigkei-

Bei den Materialkosten Differenz von Material- und Schrottpreisen beachten.

Maschine
die Mess- und Prfmittel

ten dieser Varianten sollten bekannt

sein und bercksichtigt werden; denn sie

Tafel 1.1: In der Arbeitsplanung festzulegende

Daten.

bergen interessante Rationalisierungspotenziale.

Dass fr Serienteile die spanende

Dann knnen im nchsten Pla-

Bearbeitung einen wesentlichen Anteil

Mit den vorgenannten Eingangsin-

nungsschritt die Arbeitsstufen bzw. Ar-

an den Herstellkosten hat, zeigt Bild 1.2.

formationen kann dann eine wirtschaft-

beitsschritte und die Maschineneinstel-

Fr drei typische Bauteile aus dem

liche Bearbeitung geplant werden (Tafel

lungen gewhlt werden. Diese Infor-

Fahr- und Triebwerk eines Personen-

1.1). Damit werden die Technologie, die

mationen gehen schlielich in die Teile-

wagens sind die Material- und die Um-

einzusetzenden Maschinen, Werkzeuge

programmierung ein, also die Erstellung

formkosten sowie die Kosten fr die

und Vorrichtungen sowie die Arbeits-

eines NC-Programms fr jeden Ar-

spanende Bearbeitung, hier als me-

vorgaben festgelegt. Zur Technologie ge-

beitsvorgang. Schlielich werden die

chanische Bearbeitung bezeichnet, auf-

hrt die Wahl der einzusetzenden Fer-

Mess- und Prfmittel festgelegt.

gefhrt. Die spanende Bearbeitung

tigungsverfahren, die unmittelbar von

weist in diesen speziellen Beispielen

den herzustellenden Formelementen,

42 % bis 67 % der gesamten Herstell-

der Genauigkeit, mit der diese gefertigt

1.2 Kriterien

kosten aus. Allerdings hngen die zum

werden mssen, von den Werkstoffei-

Wirtschaftliches Spanen umfasst

Einsatz kommenden Technologien und,

genschaften und nicht zuletzt von der

mehr als die Betrachtung von Kosten und

wie Gleichung (1.2) zeigt (Losgre L im

Verfgbarkeit im Betrieb abhngen. In

Zeiten; gleichwohl sind Kosten- und

Nenner), auch die Herstellkosten ent-

dieser Phase der Planung wird auch

Zeitrechnungen geeignet, die Wirt-

scheidend von den Stckzahlen ab, in

festgelegt, in welchen Aufspannun-

schaftlichkeit eines Verfahrens oder einer

denen gefertigt wird. So berichtet ein Se-

gen ein Werkstck gefertigt wird, die

Bearbeitungstechnologie zahlenmig

rienhersteller fr seine mechanische

wieder wesentlich von der Zugnglich-

zu beschreiben. Fertigen zu geringen

Bearbeitung von Bremsmontage-Flan-

keit und den Formelementen des Tei-

Kosten und in kurzen Zeiten sind wich-

schen, die in Jahresstckzahlen von ca.

les bestimmt werden.

tige Kriterien der Produktionstechnik.

130.000 mit einem hohen Automatisie-

Im nchsten Planungsschritt werden

Von Interesse im Zusammenhang mit der

rungsgrad gefertigt werden, von Her-

die Maschinen, Spannmittel und

Untersuchung eines oder mehrerer Fer-

stellkostenanteilen von nur 30 %.

Werkzeuge ermittelt, die die relevanten

tigungsverfahren sind die Herstellkosten

Fertigungsverfahren anwenden kn-

KH und die Fertigungskosten KF, denn die

nen. Dabei ist auch die Frage zu be-

Herstellkosten setzen sich zusammen

ten KH wird die nachstehende Formel

antworten, ob eher mit einfachen nur

aus den Fertigungskosten und den Ma-

(1.2) angesetzt, die den Vorteil hat, den

ber ein begrenztes Verfahrenspotenzial

terialkosten Kmat.

Haupteinfluss auf die Fertigungskosten,

nmlich die Losgre oder die Stck-

verfgenden Maschinen und dafr auf

einer greren Zahl von Einzelmaschi-

Fr die Bestimmung der Herstellkos-

= mat + F

(1.1)

zahl, zu bercksichtigen, und die die Ab-

im Rahmen der Werkzeugvoreinstellung

oder beim Aufspannen von Paletten,
entstehen. Dieser Kostenanteil wird auf
Pleuel Achsschenkel Getriebewelle

alle Teile der Auftragslosgre L verrechnet.

Ck 45

41 Cr4

57 %

42 %

20MoCr4

67 %

KAW = (K MH + K LH) x t r

(1.3)

K MH [Euro/h] Maschinenzeitsatz

mechanische
Bearbeitung

K LH [Euro/h] Lohn- und Lohnnebenkostenzeitsatz

100 %

tr

Umformung

30 %

11 %

28 %

22 %

[h]

Rstzeit

25 %
Material

18 %
Fertigmasse
Schmiedegewicht

0,87 kg
1,24 kg

3,87 kg
5,00 kg

Die Herstelleinzelkosten K HE knnen

direkt einem Werkstck zugeordnet

1,62 kg
2,19 kg

werden (1.4). Das sind die Kosten fr

Material, z. B. fr ein Schmiedeteil,
Lohnkosten fr den Maschinenfhrer,
Kosten fr die Belegung der Maschine,

Bild 1.2: Herstellkosten von Serienteilen.

die sich aus dem Maschinenzeitsatz ergeben, und die Kosten fr den Verbrauch von Werkzeugen je Zeiteinheit

Kwst = K vo /(A x L) + K AW / L + K HE + K FO

(1.2)

KWH. Der Maschinenzeitsatz KMH zuzglich der Lohnkosten KLH werden

auch als Platzkosten Kpl bezeichnet.

Kwst

[Euro/Stck]

Herstellkosten je Stck

KVO

[Euro]

Vorbereitungskosten

KAW

[Euro]

Auftragswiederholkosten

KHE

[Euro/Stck]

Herstelleinzelkosten je Stck

KFO

[Euro/Stck]

Folgekosten je Stck

[Anzahl]

Anzahl der Auftrge

sichtigt die Maschinen abhngigen Kos-

[Anzahl]

Losgre (Stck je Auftrag)

ten. Zu diesen zhlen die kalkulatorische

KHE = (K MH + K WH) x t e + K mat (1.4)

Der Maschinenzeitsatz KMH berck-

Abschreibung, kalkulatorische Zinsen,

hngigkeit einzelner Kostenarten er-

cher Art, die absehbar gefertigt werden,

Raum-, Instandhaltungs- und Energie-

kennen lsst [TNS95, S. 10-13].

also auf A x L bezogen.

kosten. Sehr berschlgig kann fr die

reinen Maschinenkosten ohne Lohnund

Werkzeugkosten

mit

Die Vorbereitungskosten KVO be-

Auftragswiederholkosten KAW fallen je-

18 AW/105 [Euro/h] bei einschichtigem

rcksichtigen den Aufwand, der zu Be-

des Mal an, wenn ein an sich bereits ge-

Betrieb gerechnet werden. Der An-

ginn einer Fertigung eines neuen Werk-

plantes Werkstck mit einem neuen Auf-

schaffungswert AW (Anschaffung plus

stcks erbracht werden muss. Dazu ge-

trag wieder in die Fertigung gegeben

Nebenkosten) geht weitgehend linear

hren Kosten fr die Planung dieser Fer-

wird (1.3). Hierzu gehren die Kosten fr

ein. Bei zweischichtigem Betrieb und

tigung, z. B. in der Arbeitsvorberei-

die Erstellung der Arbeitspapiere und die

entsprechender Minderung der Ab-

tung, fr die Teileprogrammierung bei

Initiierung des Auftrags, die Rstkosten

schreibungsdauer verringert sich der

NC-Fertigung, fr die Konstruktion und

der vorgesehenen Produktionseinheit,

Zeitsatz auf 15 AW/105 [Euro/h]. Lohn-

Herstellung werkstckspezifischer Vor-

die whrend des Einrichtens fr den Auf-

und Lohnnebenkosten sowie Werk-

richtungen und Messmittel. Dieser Kos-

trag anfallen, sowie Rstkosten, die

zeugkosten sind hinzuzufgen.

tenanteil wird auf alle Werkstcke glei-

auerhalb der Produktionseinheit, z. B.

10

K MH = 15 x AW x 10-5[Euro/h] (1.5)
(Stand: 2008)
Zur genaueren Ermittlung wird auf die
Literatur verwiesen [BMWi08]. Ein Programm kann auch direkt heruntergeladen werden: www.softwarepaket.de
/9.0/programme/stundenverrechnungssatz/

Maschinenstunde kostet 15
je 100.000 Anschaffung + Lohn.

whrend sich die Hauptzeit th bei

Summe von Zeitanteilen:

Schlichtprozessen einer Flche von

TB = t r + ta

(1.7)

A [cm 2 ]

aus

QA [cm2/min]
TB Belegungszeit

der

Zeitspanflche

ergibt nach:

th = A / QA

(1.12)

tg Grundzeit
ta Ausfhrungszeit eines Auftrags

Fr das Schruppen auf Drehma-

tv Verteilzeit

schinen mittlerer Leistung (Nennleistung

ta = m x te

25 kW) kann bei Hartmetallwerkzeugen

th Hauptzeit

mit QV = 500 cm3/min und fr das

m Losgre

Schlichten mit QA = 250 cm2/min ge-

tn Nebenzeit

rechnet werden. Diese Werte knnen

t r Rstzeit

sich jedoch in weiten Grenzen n-

tb Ruhezeit

dern.

Die Folgekosten KFO ergeben sich

durch Qualittsprfung, Ausschuss und
t e = tg + tv

(1.8)

Schruppen 500 cm3/min,

Schlichten 250 cm2/min.

t g = th + tn + tb

(1.9)

Fr einen Verfahrensvergleich ms-

durch Lagerung der Werkstcke im

Zwischen- und Endlager.
Die Formel fr die Werkstckkosten

sen neben der Wirtschaftlichkeit, die

(1.2) enthlt zwei mit der Losgre gegenlufige Kostenanteile, die Auftrags-

Wirtschaftlich fertigen bedeutet

stark vom Verschleiverhalten der

wiederholkosten und die Folgekosten.

hufig, dass Alternativen untersucht

Werkzeuge abhngt, weitere Kriterien

Daraus kann die kostenoptimale Los-

werden mssen. Die einfachste Me-

je nach Anwendung in Rechnung ge-

gre nach Kurt Andler bestimmt wer-

thode neben anderen [TNS95, S.12]

stellt werden: Hohe Ma- und Form-

den (p: Zinssatz fr Kapital und Be-

ist die Kostenvergleichsrechnung, in

genauigkeit setzt im Allgemeinen ge-

stnde je Jahr):

der die Stckkosten der Alternativen

ringe Krfte und niedrige Werkstck-

miteinander verglichen werden. Es

temperaturen voraus. Fr einen unge-

wird also fr zwei Alternativen I und II

strten Verlauf von Dreh- oder Bohr-

gefragt, welche Herstellkosten gnsti-

prozessen sind gnstige Spanformen

ger sind:

unerlsslich. Schlicht- und Feinschlicht-

L opt = 200 x A x KAW / (p x Kwst) (1.6)

Das Ergebnis dieser Formel ist als

obere Grenze fr die Losgre anzusehen; denn sie fhrt meist eher zu ho-

prozesse sollen zu hohen OberflK HE I < ? > K HE II

(1.10)

hen Bestnden und damit zu hheren

chengten fhren. Generell und zunchst unabhngig von einer speziel-

Fr spanende Bearbeitungen muss

len Bearbeitungsaufgabe wird daher die

im Allgemeinen die Hauptzeit berech-

Zerspanbarkeit nach vier Kriterien

Beispiel: Es sind A = 10 Auftrge in ei-

net werden, wofr in den folgenden

beurteilt:

ner Planungsphase vorgesehen. Die Auf-

Abschnitten zu den einzelnen Verfah-

tragswiederholkosten betragen das

ren die Grundlagen gelegt werden. Ge-

1.000-fache der Herstellkosten je Teil KAW

nerell gilt, dass bei Schruppprozessen,

= 1.000 Kwst, der Jahreszinssatz betrgt

wenn also ein Volumen V [cm3] von ei-

6 %. Damit ergibt sich eine optimale

nem Ausgangsteil oder Rohteil wie ei-

Losgre von Lopt = 577 Stck je Auftrag.

nem Schmiedeteil abgespant werden

Auf diese Kriterien wird im Folgenden

soll, die Hauptzeit th [min] aus dem

vertieft eingegangen. Im speziellen Ein-

Zeitspanvolumen QV [cm3/min] ermit-

zelfall muss jedoch geprft werden, wo

telt wird nach:

die anforderungsgerechten Grenzen

indirekten Kosten.

Im Zusammenhang mit der Belegung einer Fertigungsanlage oder Werkzeugmaschine sind Zeitanteile der Belegung von Interesse [REFA93]. Die
Belegungszeit TB ergibt sich aus der

Verschleiverhalten
Kraft- und Leistungsbedarf
Spanform
Oberflchengte.

und Optima eines spanenden Prozesth = V / QV

(1.11)

ses liegen.

11

1.3 Einflsse auf die

Zerspanbarkeit

macht deutlich, in welcher Weise Ma-

schaftlichkeit hat der Schneidstoff des

terialkosten Kmat und Bearbeitungs-

aktiven Werkzeugteils ber seinen Ver-

kosten KF komplementr sind; d. h. Ein-

schlei. Zwar liegen in der Serienferti-

Der Werkstoff eines Bauteils wird

sparungen am Material und der Umfor-

gung die direkt durch den Verschlei ver-

zunchst in der Konstruktion bestimmt,

mung auf Kosten der Zerspanbarkeit

ursachten Werkzeugkosten hufig nur in

um den funktionalen Anforderungen an

knnen sich durchaus negativ auf die

der Grenordnung von 1/10 der ge-

ein Bauteil zu gengen. Mechanische

Wirtschaftlichkeit auswirken. Daraus

samten Fertigungskosten, aber die

durch begrenzte Standzeiten oder
Standmengen verantworteten Kosten
knnen ein Mehrfaches der direkten

variable
Maschinenkosten

gesamte
Restgemeinkosten

Werkzeugkosten sein. Daraus folgt,

dass die Schneidstoffe sorgfltig an
die Bearbeitungsaufgabe angepasst
werden mssen.
Nach den Formeln (1.7) bis (1.9) gehen in die gesamte Belegungszeit TB einer Fertigungsanlage fr einen Auftrag
neben den Hauptzeiten th die Nebenzeiten t n und die Rstzeiten t r ein.
Smtliche Zeitanteile knnen erheblich
durch die Art der Werkzeuge und ihrer Spann- und Haltersysteme und
durch die Maschinen sowie ihrer Werk-

fixe
Maschinenkosten

Lohnkosten

Kosten fr
Khlschmiertechnologie

zeug-Speichersysteme beeinflusst werden.

Seit einiger Zeit sind die durch die
Khlschmierung von spanenden Prozessen verursachten Kosten in den Fo-

Bild 1.3: Kostengliederung fr Khlschmierstoffe (nach Byrne, Scholta).

kus gerckt [BYRS93]. Mit zentralen

Khlschmierstoffsystemen, wie sie in

Festigkeit unter statischen oder dyna-

folgt, dass beim Einkauf von Materialien

der Serienfertigung eingesetzt wer-

mischen Lasten, Hrte und Verschlei-

oder Rohteilen wie umgeformten Teilen

den, knnen durchaus nennenswerte

festigkeit eines Bauteils, seine Steifigkeit,

fertigungstechnische Aspekte der nach-

Kostenanteile an den Fertigungskosten

sein Energieaufnahmevermgen und

folgenden spanenden Bearbeitung be-

verbunden sein (Bild 1.3). Das Ergeb-

seine chemischen und thermischen Ei-

rcksichtigt werden sollten. Es macht

nis von Untersuchungen in der Auto-

genschaften knnen hier magebend

keinen Sinn, einen Euro am Schmiede-

mobilindustrie hat dazu gefhrt, dass

sein. Unter Wirtschaftlichkeitsaspekten

teil zu sparen, wenn dadurch drei Euro

ein erheblicher Entwicklungsfokus auf

ist allerdings die Zerspanbarkeit eines

in der spanenden Bearbeitung zustz-

die Trockenbearbeitung und die Min-

Werkstoffs von erstrangiger Bedeutung.

lich aufgewandt werden mssen, wie

dermengenkhlschmierung gelegt wur-

man auch aus Bild 1.2 folgern kann.

de. Derart groe Kostenanteile, wie sie

in Bild 1.3 wiedergegeben sind, werden

Bei Metallen hngt die Zerspanbar-

allerdings von zuliefernden Serienher-

keit ab von:
der chemischen Zusammensetzung,
dem Gefge,
der Erschmelzung,
der Wrmebehandlung und
der Randschicht des Rohteils.

12

stellern, insbesondere kleineren und

Prfen! Sind Bearbeitungskosten und Materialkosten gegenlufig?

mittleren Betrieben, nicht annhernd in

gleicher Hhe errechnet. Dort werden
die Kosten fr Khlschmierstoffe im Bereich von weniger als 3 % gesehen.

Erheblichen Einfluss auf die Standzeit

Der oben erluterte Zusammenhang

oder Standmenge eines spanenden

der Herstellkosten KH (Formel 1.1)

Werkzeugs und damit auf die Wirt-

1.4 Anstze zur

Rationalisierung

von Frsrillen, abgelst hat. Das Hoch-

In Bild 1.5 sind eine konventionelle

geschwindigkeitsfrsen hat auch das

und eine durch mehrfache Substitution

Senkerodieren (auch Funkenerosion

und Integration gewonnene stark ver-

Werkstcke werden in aller Regel in ei-

genannt) in den Fllen weitgehend ab-

krzte Prozesskette schematisch dar-

ner Folge von Arbeitsvorgngen oder

gelst, wo es geometrisch mglich ist;

gestellt. Die zitierte Methode wurde am

Fertigungsstufen gefertigt. Rationalisie-

denn das Senkerodieren kann neben

Beispiel einer Zahnradfertigung vali-

rungsberlegungen zur Verbesserung

mglichen Produktivittsnachteilen auch

diert. Der Erfolg dieses speziellen An-

der Wirtschaftlichkeit und/oder der Qualitt sollten daher nicht nur an einzelnen
Arbeitsvorgngen oder Fertigungsstufen
ansetzen, sondern sollten auf ein GeProzess C

samtoptimum ber alle Stufen der Fertigung zielen. Dabei kann nach drei
grundstzlichen Alternativen in der Prozesskette gesucht werden, nach Adap-

Prozess A

Prozess B

Prozess A

tion, Substitution und/oder Integration

(A-S-I-Methode) [TNS87, TNS01]
(Bild 1.4).
Prozess B

Prozess B

Adaption ist die gnstige Abstimmung aufeinander folgender Prozesse

wie z. B. die Abstimmung der Rohteilherstellung durch Schmieden und die

Prozess C

Prozess A

Adaption

Substitution

anschlieende spanende Bearbeitung.

Jedes Fertigungsverfahren hat einen
Katalog von Formen und Formelemen-

Integration

ten, die mit ihm einfach und kostengnstig herzustellen sind, und andere
Formen, die nur mit grerem Auf-

Bild 1.4: ASI-Methode zur Rationalisierung.

wand gefertigt werden knnen. So sind

z. B. durch Schmieden tiefe, steile Flan-

Probleme bei der Entsorgung des Ero-

satzes beruht auf der Substitution von

ken aufwendig zu erzeugen, bei der an-

dierschlammes aufweisen.

Umform- und spanenden Weichbear-

schlieenden spanenden Bearbeitung

beitungsvorgngen durch eine Kombi-

bedeutet eine strkere Konizitt dage-

Die Integration von Fertigungsstufen

nation des Przisionsschmiedens, bei

gen kaum Schwierigkeiten. Auch fr die

verkrzt die Arbeitsvorgangsfolge und ist

dem die Verzahnung ausgeprgt wird,

Einhaltung enger Toleranzen bei der

hufig mit direkten Kosteneinsparungen,

und innovativen Hartbearbeitungen

Vorformung, z. B. durch Umformen, ist

jedenfalls aber verkrzten Durchlaufzei-

durch Drehen und Schleifen.

jeweils zu prfen, ob der dadurch ver-

ten durch eine Fertigung und mit ver-

ursachte Aufwand mit Rcksicht auf die

ringertem Steuerungsaufwand, also mit

folgenden Prozesse zu rechtfertigen ist.

geringeren indirekten Kosten, verbunden. Die Komplettbearbeitung von Werk-

Die Entwicklung von Maschinen oder

stcken auf mehrachsigen Drehma-

Werkzeugen oder genderte Kosten-

schinen oder Bearbeitungszentren sind

strukturen knnen Anlass fr die Sub-

aktuelle Beispiele fr diesen Integrati-

stitution eines Fertigungsverfahrens

onsansatz.

Zur Rationalisierung vor- und

nachgelagerte Prozesse betrachten.
In der Konstruktionspraxis folgt die
Methode Design for Machining dem
eben erluterten Ansatz der Adaption

sein. Ein klassisches Beispiel ist das

Hochgeschwindigkeitsfrsen im For-

In neuerer Zeit werden noch weiter-

aufeinander folgender Prozesse. In al-

menbau etwa bei der Gesenkherstel-

gehendere Anstze verfolgt, die ein

ler Regel schliet sich an die umform-

lung, das in weiten Bereichen die Bank-

Gesamtoptimum einer ganzen Pro-

technische Herstellung eines Formteils

arbeit, also die manuelle Nacharbeit

zesskette zum Ziel haben [BRAN08].

eine spanende Bearbeitung an. Die Ab-

13

Konventionelle Prozesskette:
Umformung
zeit- und
kostenoptimiert

spanende
Weichbearbeitung
zeit- und
kostenoptimiert

Wrmebehandlung
zeit- und
kostenoptimiert

spanende
Hartbearbeitung
zeit- und
kostenoptimiert

Schnittstellen sind undurchlssig fr Iterationen technologischer Informationen.

substituierte Prozesskette:
Przisionsumformung mit
integrierter Wrmebehandlung

Hartfeinbearbeitung

bergreifende Bewertung bercksichtigt vor- und nachgeschaltete Verfahren.

Bild 1.5: Prozesskettenoptimierung.

stimmung zwischen diesen Fertigungs-

Auf Gratbildung wird in Abschnitt 6.4

prozessen kann interessante Ratio-

im Zusammenhang mit dem Frsen

Effekte enthalten.

noch einmal eingegangen.

Ein hervorragendes Beispiel fr dieses Vorgehen gibt Bild 1.6 durch Auslegung der letzten Gravur im Schmiedegesenk derart, dass die anschlieend durch Spanen zu bearbeitende
Flche freigestellt wird, lassen sich
zwei Vorteile erreichen: Zum einen

Geringe nderungen in
Schmiedeteilgeometrie
Einsparung des
Entgratvorgang nach
dem Frsen

Serienproduktion

Vorschlag

Schmiedeteil

kann der Zapfen mit hherem Vorschub berdreht werden, weil am Vorschubende nicht in Materialanhu-

Zerspanteil

fung hineingefahren wird. Zum anderen wird durch den Ein- und Auslauf
der spanend erzeugten Zylinderflche

Entgraten entfllt

in eine sich kegelig verjngende Flche

das nach dem Spanen sonst notwendige Entgraten entbehrlich.

14

Bild 1.6: Optimierung eines Schmiedeteils (nach Hirschvogel Komponenten, Schongau).

2. Grundlagen
2.1 Einteilung der spanenden Verfahren,
Schneidkeil und Bewegungen
Schleifen

Drehen, Frsen

ca. 10 m

ca. 100 m

Schneidkeil

Span

Schleifkorn

Vc

Bindung

Vc
2
5

Span
2
1

3
Werkstck
1 primre Scherzone
2 sekundre Scherzone an
der Spanflche

5
3 sekundre Scherzone an der Stau- und Trennzone
4 sekundre Scherzone an der Freiflche
5 Verformungsvorlaufzone

Bild 2.1: Schneidkeile beim Spanen mit geometrisch bestimmten und unbestimmten Schneiden.

Spanen ist Fertigen durch Stofftren-

hen arbeitet man in der Regel mit einer

Schneidkeile nach Form, Lage und

nen. Von einem Rohteil werden durch

Schneide, beim Frsen mit mehreren

Anzahl bekannt und beschreibbar.

die Schneiden eines Werkzeugs Stoff-

und beim Schleifen mit einer Vielzahl

Beim Spanen mit geometrisch unbe-

teile in Form von Spnen mechanisch

von Schneiden. Beim Spanen mit be-

stimmten Schneiden (Schleifen, Honen,

getrennt, indem Schneidkeile in den

stimmten Schneiden (Drehen, Boh-

Lppen u. a.) lassen sich nur statisti-

Werkstckstoff eindringen. Beim Dre-

ren, Frsen, Rumen u. a.) sind die

sche Gren wie Mittelwerte und Ver-

Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden

Drehen

Frsen

Bohren
Senken
Reiben

Sonstige
Verfahren
Hobeln, Stoen
Rumen
Sgen
Feilen, Raspeln
Brstspanen
Schaben,
Meieln

Werkzeug

Werkstck

Werkzeug
Werkstck
Werkzeug

Werkstck

Bild 2.2: Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden (nach DIN 8589 - 0).

15

ve

vc

vc

vf
nw
vf
Schneidkeil

Schnittflche

Bild 2.3: Geschwindigkeiten beim Spanen.

Bild 2.4: Wirkbewegungen und Freiwinkel.

teilungen ber das Haufwerk von

fahren gibt es grundstzlich zwei Be-

Schneiden angeben (Bild 2.1)

wegungen: Die Schnittbewegung, die

Wegen der erheblichen Unterschie-

beim Drehen meist durch die Drehbe-

de in den Spanbildungsvorgngen,

wegung nw des Werkstcks erzeugt

den Einsatzbedingungen und Anwen-

wird und die Vorschubbewegung, mit

dungen werden Schleifverfahren sp-

der das Werkzeug verfahren wird

ter gesondert behandelt. Bild 2.2 gibt

(Bild 2.3).
Die entsprechenden Geschwindigkeiten sind in den Bildern 2.3 und 2.4

stimmten Schneiden wieder.

eingetragen als:

Vorschubgeschwindigkeit

dw Werkstckdurchmesser
nw Drehzahl
ve

Wirkgeschwindigkeit

den Geschwindigkeiten vc und vf zur resultierenden Wirkgeschwindigkeit ve

folgt zwangslufig, dass jeder Schneidkeil einen Freiwinkel haben muss

Am Beispiel des Drehens werden die

Bewegungen zwischen Werkstck und

Schnittgeschwindigkeit

Aus dem Zusammenwirken der bei-

eine Einteilung der wichtigsten spanenden Verfahren mit geometrisch be-

vc
vf

c = x dw x nw

(2.1)

(Bild 2.4).

Werkzeug und die Winkel am Schneidkeil erlutert. Bei jedem spanenden Ver-

Jedes spanende Werkzeug

braucht einen Freiwinkel, sonst
drckt es.

vc

Schnitt (vergrert)

groer Bedeutung (Bild 2.5).

Auch die brigen Winkel am Schneidkeil sind fr den Zerspanvorgang von

B
N

Es sind:

Ansicht Z
(vergrert)

vc

Freiwinkel

Keilwinkel

Spanwinkel

+ + = 90

Eckenwinkel

Einstellwinkel
N Einstellwinkel der
Nebenschneide
Bild 2.5: Winkel am Schneidkeil.

16

Neigungswinkel

Der Freiwinkel ist, wie oben erlu-

Der Schneidkeil ist der aktive Teil des

(im Bild 2.6 wurde der Einfachheit hal-

tert, ist notwendig, damit ein Werkzeug

Werkzeugs, das im Bild 2.6 als gebau-

ber das Werkzeugbezugssystem ge-

berhaupt schneidet. Er ist immer po-

tes Werkzeug mit einer Wendeschneid-

whlt).

sitiv und liegt meist zwischen 5 bis 8.

platte dargestellt ist. Der Schneidkeil

wird in der einge-

wird durch drei Flchen gebildet, die

Aus den Bewegungen des Werk-

zeichneten Richtung positiv gezhlt,

Freiflche, die Spanflche, ber die

zeugs gegen das Werkstck folgt das

er kann auch negativ sein, womit der

der Span abgleitet, und die Nebenfrei-

Vorrcken der Schneide je Umdrehung

komplementre Keilwinkel vergr-

flche, die zur neu entstandenen Flche

des Werkstcks um den Vorschub f.

ert und damit das Werkzeug ver-

am Werkstck weist. Die Kante der Frei-

Es ist also vf = f x nw. Daraus und aus

strkt wird. Bei negativem Spanwinkel

flche mit der Spanflche wird als

der Zustellung oder der Schnitttiefe ap

wird allerdings der Zerspanvorgang

Hauptschneide bezeichnet, die Kante

ergibt sich der Spanungsquerschnitt

kraftmig erschwert. Die Scherung und

der Nebenfreiflche mit der Spanflche

A = ap x f (Bild 2.7).

die Stoffverformung sind grer. Daher

als Nebenschneide. Die Bezugsebene

sollte der Spanwinkel an den Werkstoff

liegt normal zur Schnittgeschwindigkeit

Der Spanwinkel

und die brigen Zerspanungsbedingungen angepasst werden. Die Hersteller von Wendeschneidplatten bieten
entsprechende Werkzeugformen an,
worauf im Zusammenhang mit den

Schnitt A-B
Vc

Nebenfreiflche

Spanflche
Hauptschneide
Hauptfreiflche
Schneidenecke

einzelnen Verfahren noch eingegangen wird.

Nebenschneide

Schneidenebene

Mit dem Einstellwinkel lsst sich die

Spanflche

Freiflche

Bezugsebene

Vorschubrichtung

Eingriffslnge der Hauptschneide verA

grern, die spezifische Belastung der

Schneide kann dadurch verringert werden. Daher wird bei schweren Schrupp-

Vf

B
Vc

schnitten gern mit geringerem Einstelle Eingriffslnge der Schneide frdert allerdings die Ratterneigung, d. h. das Auf-

Bezugsebene

Keilmessebene

winkel um 45 gearbeitet. Eine zu groVorschubrichtung

+
Ansicht Z

treten von selbsterregten Schwingun-

Bild 2.6: Bezeichnungen am Drehwerkzeug (nach DIN 6580 und 6581

gen, die zum Werkzeugbruch fhren

bzw. ISO 3002-1 und 3002-3).

knnen und die Werkstckoberflche

unzulssig beeintrchtigen. Ein groer
Eckenwinkel verstrkt den Schneidkeil.
Er erleichtert zudem den Wrmeabfluss
nw

von der Wrmequelle an der Spitze des

Werkzeugs und senkt damit das Temperaturniveau im Schneid keil. Bei
Schruppschnitten wird daher ein groer

f
b
ap

Eckenwinkel gewhlt. Der Einstellwinkel

der Nebenschneide N wird meist durch

f=h

die Form der Schneidplatte bestimmt.

ap = b

Fr besondere Feinbearbeitungsaufgaben, wo bei hherem Vorschub eine

hohe Oberflchengte erzeugt werden

soll, wird N stark verkleinert und kann
gegen Null gehen (Schleppschneide, Wiper-Technologie).

Bild 2.7: Schnitt- und Spanungsgren.

17

Dieser Spanungsquerschnitt kann

auch durch die Spanungsdicke h und
die Spanungsbreite b beschrieben wer-

Span
Schnitt in der
Keilmessebene

Werkzeug

den: A = h b. Die Gren ap und f

h

werden als Schnittgren, h und b als

Spanungsgren bezeichnet. Es gilt of-

Werkstck

fenbar:
h = f x sin

(2.2)

b = a p / sin

(2.3)

Draufsicht auf
die Spanflche

Schnittflche
Spanungsquerschnitt

Oberflche des
Werkstcks

Keilmessebene

Wenn der Verformungsvorgang vor

Werkzeug

der Spanflche betrachtet wird, arbeitet man mit den Spanungsgren b und

h, wenn es um die Maschineneinstellung

geht, werden die Schnittgren f und ap

Bild 2.8: Spanungsquerschnitt und Schneidkeil.

angesetzt.

2.2 Spanbildung

nahmen sind allerdings nur bis zu

Fliespanbildung

Schnittgeschwindigkeiten von 1 m/min

Lamellenspanbildung

mglich [WARN88].

Scherspanbildung
Reispanbildung.

Beim Spanen dringt ein Schneidkeil in

Der Film kann auf der Internetseite der

den Werkstoff ein, wodurch dieser plas-

IWF Wissen und Medien GmbH unter:

tisch verformt wird und als Span ber die

www.iwf.de/iwf/do/mkat/details.aspx?Si

Fliespanbildung ist die kontinuierli-

Spanflche des Schneidkeils abgleitet.

gnatur=e+2949, angesehen werden.

che Spanentstehung. Der Span gleitet mit

Dieser Vorgang lsst sich in der Keilmessebene, in welcher der Stofffluss

stattfindet, darstellen (Bild 2.8).
Die Keilmessebene liegt senkrecht zur

gleichmiger Geschwindigkeit in quasiJe nach Werkstoff und Zerspanungs-

stationrem Fluss ber die Spanflche ab.

bedingungen lassen sich folgende Span-

Fliespanbildung wird durch gleichmi-

bildungsarten unterscheiden (Bild 2.10):

ges, feinkrniges Gefge und hohe Duk-

Schneide. Der Spanungsquerschnitt

(im Bild schraffiert) wird durch VerSpansegmentierungsfrequenz:
bei: Segmentbreite
und

schieben des Schneidkeils bei jeder Umdrehung des Werkstcks (wie z. B.

beim Drehen) gebildet. Der Span wird
mit der Drehbewegung des Werkstcks
abgetrennt.
Bild 2.9 zeigt einen angetzten Schliff
durch eine Spanwurzel und einen Span.
Durch das Schwarz-Wei-Gefge des
Werkstoffs (schwarz: Perlit, wei: Ferrit) sind die Verformungen sichtbar.
Das Verformungsgeschehen lsst sich
besonders gut in Filmaufnahmen verfolgen. Dazu wird eine polierte und
getzte Probe gegen eine Quarzglasplatte gepresst und durch Querdrehen
bearbeitet. Durch die Quarzglasplatte

Verfahren:
Orthogonal-Einstechdrehen
KSS: trocken
Schnittbedingungen
Vorschub: f = 0,1 mm
Spanungsbreite: b = 2 mm
Werkstoff: C15 unbehandelt
Schneidstoff:
HC P30- Ti(C,N)
Werkzeuggeometrie
SNGN 12 04 12

r
0 0 90 90

lsst sich der Vorgang in Vergrerung

beobachten. Bewegungsscharfe Auf-

18

Bild 2.9: Spanwurzel von Stahl C 15 bei hoher Schnittgeschwindigkeit.

fs =635 kHz
bs = 0,05 mm
vc = 4000 m/mm

Fliespanbildung

Scherspanbildung ist die diskonti-

Lamellenspanbildung

nuierliche Entstehung eines noch zusammenhngenden Spanes, der je-

Werkzeug

Werkzeug

doch deutliche Unterschiede im Verformungsgrad entlang der Flierichtung erkennen lsst. Zur Scherspanbildung

Werkstck

Werkstck

Scherspanbildung

kommt es vorzugsweise bei negativen

Spanwinkeln, geringeren Schnittge-

Reispanbildung

schwindigkeiten und greren Spanungsdicken.

Werkzeug

Werkzeug
Reispanbildung tritt auf, wenn der
Werkstoff wenig plastisch verformbar ist

Werkstck

Werkstck

oder aufgrund von starken Inhomogenitten (z. B. Gusseisen mit Lamellengraphit) vorgegebene Gleitsysteme bil-

Bild 2.10: Spanbildungsarten.

det. Teile des Werkstoffs werden weitgehend unverformt aus dem Stoffver-

tilitt des Werkstoffs, durch hohe Schnitt-

oder sogar konzentrierte Scherbnder

bund herausgerissen. Die Oberflche

geschwindigkeit und geringe Reibung auf

sichtbar werden lassen. Der Span weist

des Werkstcks wird dann weniger

der Spanflche, durch positive Spanwinkel

durch thermische oder elastomechani-

durch die Spuren des Werkzeugs als

und geringe Spanungsdicke begnstigt.

sche Vorgnge gebildete Lamellen mit ho-

durch die Reivorgnge whrend der

her Bildungsfrequenz im kHz-Bereich

Spanbildung bestimmt.

Lamellenspanbildung ist ein gleich-

auf. Solche Lamellenspne sind bei gut

miger, periodischer Spanbildungsvor-

verformbaren Werkstoffen hherer Fes-

Bei kontinuierlicher Spanbildung, d. h.

gang, welcher der Fliespanbildung h-

tigkeit zu beobachten, insbesondere bei

bei Fliespanbildung, lsst sich der Pro-

nelt. Allerdings bilden sich Formnde-

der Zerspanung mit hohen Schnittge-

zess durch fnf Verformungszonen be-

rungsschwankungen, die im Span mehr

schwindigkeiten (s. a. Hochgeschwin-

schreiben (Bild 2.11). Die hauptschliche

oder weniger deutliche Lokalisierungen

digkeitszerspanung).

plastische Verformung findet in der primren Scherzone durch Schubverformung (Scherung) statt. In den sekundren Scherzonen vor der Span- und der

Span
Scherebene

Freiflche wird der Werkstoff zustzlich un-

vsp

ter dem Einfluss hoher Reibung ver-

h`

formt. Vor der Schneidkante bildet sich

Werkzeug
2

Druckes), die gleichzeitig die Zone ist, in

Schneidkeil

1
vc

5
3

1: Primre Scherzone
2: Sekundre Scherzone an der Spanflche
3: Sekundre Scherzone an der Stau- und Trennzone
4: Sekundre Scherzone an der Freiflche
5: Verformungsvorlaufzone

der der Werkstoff getrennt wird. Schlielich lsst sich noch eine Verformungs-

vorlaufzone beobachten, in der geringe,

Werkstck

eine Stauzone (Zone hohen allseitigen

aber bleibende Verformungen auftreten.

4
tv

Diese Zone ist bestimmend fr die Eindringtiefe plastischer Verformungen in das

Werkstck, also fr die Randzonenbe-

: Spanwinkel
: Freiwinkel
: Scherwinkel
tv: Verformungstiefe

einflussung.
Verschiedene Theorien zur rechnerischen Behandlung des Zerspanprozesses gehen von einem Scherebenenmo-

Bild 2.11: Zonen der Spanentstehung (WARN74).

dell aus (Bild 2.12). Die plastische Form-

19

nderung whrend der Spanbildung fin-

nem rechtwinkligen Koordinatensystem

und Werkstck und damit fr Ma- und

det danach allein in der Scherebene

zerlegt, das zwei Achsen in die Rich-

Formfehler wesentlich. Die Aktivkraft wird

statt. Je nach Verformungsverhalten des

tungen der Schnitt- und Vorschubbe-

in die Schnittkraft Fc in Richtung der

Werkstoffs und nach den Prozessbedin-

wegung legt. Damit lassen sich die ent-

Schnittbewegung vc und in die Vor-

gungen bildet das Modell die Realitt aus-

sprechenden Krfte und Leistungen

schubkraft Ff in Richtung der Vorschub-

reichend genau nach. Daraus lsst sich

unmittelbar den Bauteilen und Antrie-

bewegung vf zerlegt.

die Schergeschwindigkeit v, also die Ge-

ben einer Maschine zuordnen. In der

schwindigkeit, mit der sich der Werkstoff

aus den Richtungspfeilen von Schnitt-

Die fr das Spanen erforderlichen Leis-

vor der Scherebene gegen den Werkstoff

und Vorschubgeschwindigkeit gebil-

tungen ergeben sich als Produkt aus den

hinter der Scherebene verschiebt, be-

deten Arbeitsebene liegt die Aktiv-

Geschwindigkeitskomponenten und den

stimmen:

kraft Fa, senkrecht dazu die Passivkraft

in ihrer Richtung wirkenden Komponen-

Fp.

ten der Zerspankraft. Damit erhlt man die

= c x cos /cos ( -)

(2.4)

Leistungen zu:
Die Passivkraft trgt nicht zur Leis-

Die Spandickenstauchung h (kurz

tungsumsetzung bei, da in ihrer Richtung

auch Spanstauchung genannt) ist das

keine Bewegung zwischen Werkzeug

Verhltnis von Spandicke h (das ist die

und Werkstck stattfindet. Sie ist je-

Dicke des Spanes nach Trennung vom

doch fr die Abdrngung von Werkzeug

Pc = Fc c (2.5)

Schnittleistung:

Vorschubleistung: Pf = Ff f (2.6)

Werkstck) zur Spanungsdicke h (das ist

die Dicke des Spanungsquerschnitts im
unverformten Zustand vor der Scherebene). Sie lsst sich durch Messen der

Scherebenenmodell und Schergeschwindigkeit

Spandicke oder der Spanlnge (beim un-

vc = Schnittgeschwindigkeit
vsp = Spangeschwindigkeit
v = Schergeschwindigkeit

terbrochenen Schnitt) und aus Vorschub

f und Einstellwinkel nach (2.2) bestimmen. Damit kann der Scherwinkel ermittelt werden (siehe Bild 2.12).

vs

Scherebene

Mit leistungsfhigen Rechenanlagen

wurden rechnerische Simulationen der
Spanbildung aufgrund numerischer Ver-

sp

w
b

vc

fahren mglich. Auch sie beruhen smtlich auf Modellen, die das reale Verhalten
des zu untersuchenden Systems nur in
Nherung wiedergeben. Bild 2.13 zeigt
eine Momentaufnahme der Spanbildung,
wie sie nach der Finite-Elemente-

h
vc

cos ( )
sin

Bild 2.12. Scherebenenmodell und Schergeschwindigkeit.

Methode errechnet wurde.

Span

2.3 Energieumsetzung
und Kraftbedarf

Scherband

verformte Ebenen
Werkzeug

Der Werkstoff setzt dem Eindringen

des Schneidkeils einen Widerstand
entgegen, der durch Aufbringen einer
Kraft, der Zerspankraft Fz, berwunden

Werkstck

werden muss. Diese Zerspankraft

steht im Allgemeinen schrg im Raum
(Bild 2.14). Sie wird zweckmig in ei-

20

Bild 2.13: Simulation einer Scherspanbildung (JIVI08).

Hinter den Einflussgren ist die

Tendenz in Richtung steigender

vc

Schnittkraft angegeben (z. B.: Werkstofffestigkeit  (Festigkeit ) bedeu-

vc

tet Kraft steigt bei zunehmender Fes-

Werkstck

tigkeit, Spanwinkel ( ) bedeutet

Kraft steigt bei abnehmendem Spanwinkel). Den strksten Einfluss haben

vf

der Spanungsquerschnitt A = ap f
bzw. A = h x b und der Werkstoff. Die-

Fp

se Gren lassen sich nach Kienzle

Ff

durch einen Potenzansatz erfassen

(Bild 2.15).

Fc
Werkzeug

Fa

Fc = kc x b x h = kc1.1 x b x h0 x h 1-mc
h0
ho = 1 mm
(2.9)

( )

Arbeitsebene
Fz
Die spezifische Schnittkraft fr die
Einheiten

der

Spanungsgren

(b = 1 mm, h = 1 mm) wird als Haupt-

Bild 2.14: Komponenten der Zerspankraft beim Drehen (nach DIN 6584).

wert der spezifischen Schnittkraft kc1.1

Im Allgemeinen ist die Schnittkraft gr-

bezeichnet. mc ist der Anstiegswert der

er als die Vorschubkraft. Da auch die

Die Schnittkraft Fc hngt von einer

spezifischen Schnittkraft. Fr einige

Schnittgeschwindigkeit erheblich grer

groen Zahl von Einflussgren ab:

Werkstoffe sind spezifische Schnitt-

ist als die Vorschubgeschwindigkeit, ist die

Schnittleistung wesentlich grer als die
Vorschubleistung. Fr die leistungsmige
Auslegung des Hauptantriebs einer Werkzeugmaschine reicht daher die Bestimmung der Schnittleistung ber die Schnittkraft aus.

krfte (Hauptwert und Anstiegswert) in

Werkstoff (Festigkeit ),

Vorschub f, Spanungsdicke h (),
Schnitttiefe ap, Spanungsbreite b (),
Schneidkantenverrundung r (),

Spanwinkel (),

notwendige Energie, die spezifische Energie uc, ergibt sich aus Leistungs- oder
Energiebetrachtungen (hier am Beispiel

Ursache liegt im wachsenden Reibanteil (Bild 2.16).

Schneidstoff (-),
Schmierung (),

Die Verkleinerung des Spanwin-

Khlung () sowie

kels fhrt zu einer Reduzierung des

Werkzeugverschlei ()

Scherwinkels . Dadurch wird der

Scherquerschnitt A vergrert. Bei ge-

des Drehens):
uc = Pc = Fc x c
QV

Aus der Kienzle-Gleichung folgt,

dass die spezifische Energie mit geringerer Spanungsdicke steigt. Die

Einstellwinkel (),
Schnittgeschwindigkeit vc (),

Die zum Trennen einer Volumeneinheit

Tafel 2.1 angegeben.

QV

=>

mit QV = b x h x vc

(2.7)

Die spezifische Schnittkraft hat da-

gebener Scherfestigkeit steigt also die

her die Bedeutung einer energeti-

Schnittkraft. Als Richtwert fr die Pra-

schen Gre. Sie ist fr praktische

xis lsst sich angeben, dass eine Sen-

Leistungs- und Schnittkraftermittlungen

kung des Spanwinkels um 1 eine Er-

Definiert man die auf den Spanungs-

wichtig. Fr berschlagsrechnungen

hhung der Schnittkraft Fc um 1,5%

querschnitt bezogene Schnittkraft als

zur Bestimmung der Schnittleistung

bis 2,0% bewirkt. Diese Angaben be-

spezifische Schnittkraft kc, so gilt:

reicht es hufig aus, die nachstehen-

ziehen sich auf den blichen Span-

de Formel zu nutzen:

winkelbereich fr die Eisenwerkstoffe

kc = Fc /(b x h)
b x h x c
= kc
uc = kc x
b x h x c

Stahl und Gusseisen.

(2.8)

Pc = kc x QV

(2.8a)

21

3,16
Werkstoff
Schnittgeschw.
Schnitttiefe
Schneidstoff

spezifische Schnittkraft kc

GPa

5
2,0

: 20 MnCr 5BG
: vc = 100 m . min-1
: ap = 3 mm
: Hartmetall P10

0 90

70

0,8 mm

kc1.1 = 1510 MPa

mc = 0,24

1,6
kc1.1

mc = tan

1,25

1,0
0,16

0,25

0,4

0,63

1,0

mm

2,5

Spanungsdicke h
Bild 2.15. Spezifische Schnittkraft als Funktion der Spanungsdicke nach Kienzle.

1 Spanwinkel 
2.0% Schnittkraft 

 1.5 bis

bestimmt. Im Bereich geringer Schnitt-

fehlender Kaltverfestigung die Auf-

geschwindigkeiten kommt es beim

bauschneidenbildung unterdrckt, die

bergang von der Scher- zur Flie-

Schnittkraft steigt an. Mit weiterer

spanbildung zunchst zur Bildung von

Steigerung kommt es zur Erhhung der

Der Einfluss der Schnittgeschwin-

Aufbauschneiden, die den effektiven

Spanbildungstemperatur. Der Werkstoff

digkeit vc auf die Schnittkraft wird

Spanwinkel vergrern und damit die

verliert an Formnderungsfestigkeit

durch die Spanbildung und den Wr-

Schnittkraft verringern. Durch Ge-

und setzt dem eindringenden Schneid-

mehaushalt in der Spanbildungszone

schwindigkeitserhhung wird wegen

keil geringeren Widerstand entgegen.

Schnittgeschwindigkeit: vc = 100 m/min

Schnitttiefe:
ap = 3,0 mm
Rm

Stahl

90

70

0,8 mm

Guss

90

70

0,8 mm

Spezifische Zerspankrfte k1.1

in MPa (l = c, f, p)

Schneidstoff

Werkstoff

MPa

kc1.1

1-mc

kf1.1

1-mf

kp1.1

1-mp

St 52-2

559

1499

0,71

351

0,30

274

0,51

P10

Ck 45 N

657

1659

0,79

521

0,51

309

0,60

P10

Ck 60

775

1686

0,78

285

0,28

259

0,59

P10

16 MnCr 5

500

1411

0,70

406

0,37

312

0,50

P10

100 Cr 6

624

1726

0,72

318

0,14

362

0,47

P10

HB = 206

899

0,59

170

0,09

164

0,30

K10

G-AIMg4SiMn*)

260

487

0,78

K10

X22CrNiMoNb1810**)

588

1397

0,76

K10

GG-30

*) vc = 400 m/min, = 15 **) vc = 100 m/min, = 8

Tafel 2.1: Spezifische Zerspankrfte fr das Drehen.

22

2
Polieren

spez. Schnittkraft kc bzw. Wc / Vw

MPa
105
6

Schleifen

4
Reiben
2
Drehen, Bohren
und Frsen

104
8
6
4

2
103
10-6

10-5

10-4

10-3

10-2

10-1

1 mm

101

Spanungsdicke h

Bild 2.16: Spezifische Schnittkraft und Zerspanarbeit.

Diese Einflsse sind allerdings stark

Bei blichen Einstellbedingungen

Die Haupt- und Anstiegswerte der

werkstoffabhngig. Sie wurden hier fr

(Schrupp/Schlichtbedingungen) (h<<b)

spezifischen Vorschub- und Passivkrf-

das Spanen von Stahl erlutert.

steht die Drangkraft aus Symmetrie-

te fr einige wichtige Metalle sind in Tafel 2.1 enthalten.

Die beiden brigen Komponenten

grnden senkrecht auf der Haupt-

der Zerspankraft sind zur Auslegung

schneide. Damit liegt das Verhltnis von

von Maschinenbaugruppen und aus

Passiv- zu Vorschubkraft fest:

Genauigkeitsgrnden von Interesse.

Fr die Bemessung von Vorschuban-

Ff / Fp = tan

(2.12)

trieben muss die Vorschubkraft Ff ab-

Schruppen: Schnittkraft und

Leistung!
Schlichten: Passivkraft und Abdrngung!

schtzbar sein. Die Passivkraft Fp geht

lineares Systemverhalten vorausgesetzt proportional in die elastische

Als Richtwert zur Abschtzung der

Drangkraft gilt:

Abdrngung von Werkzeug und Werkstck ein und bestimmt damit Maund Formfehler (cx ist die Steifigkeit des

Fd 0.7 Fc

(2.13)

Systems):
d = 2Fp/cx

Die Eigenschaften dieser Oberflchen sind

(2.10)

Die Drangkraft Fd ist die vektorielle

hufig ausschlaggebend fr die Funktion

fr genauere Rechnungen auch Potenz-

des ganzen Bauteils. Beispiele fr solche

anstze fr die Vorschub- und Passivkraft

Eigenschafts-Funktions-Zusammenhnge

angeben:

sind das Aussehen von Oberflchen,


+ Fp

(2.11)

h
h0

()

Ff = kf1.1 x b x ho

kraft.

= Ff

Spanende Verfahren dienen dazu,

funktionsfhige Oberflchen zu erzeugen.

Wie fr die Schnittkraft Fc lassen sich

Summe aus Passiv- und Vorschub-


Fd

2.4 Oberflcheneigenschaften

h
Fp = kp1.1 x b x ho h0

1-mf

()

1-mp

die Beschichtungsfhigkeit (Lackieren, gal(2.14)

vanisches Beschichten), das Korrosions- und Verschleiverhalten, die Dau-

(2.15)

erfestigkeit, die Kontaktsteifigkeit und

das Dichtungsverhalten. Es wird zwischen

23

geometrischen und physikalischen Eigen-

werden erzeugt z. B. durch Funkenero-

sichtigt. Zur Ermittlung werden im Ab-

schaften (chemische Eigenschaften wer-

dieren, Druckstrahlen, Umformen oder

stand c vom Bezugsprofil (z = 0) Schnitt-

den den physikalischen zugerechnet und

Urformen. Gerichtete Oberflchen weisen

linien gelegt, die aus den werkstofferfll-

hier nicht getrennt betrachtet) von Ober-

in der Regel quer zur Schnittrichtung gr-

ten Teilen des Profils die Elemente lci he-

flchen und Randzonen eines Bauteils un-

ere Rauheiten als in Schnittrichtung auf.

rausschneiden. Diese werden summiert

terschieden. Diese Eigenschaften lassen

und auf die Messlnge bezogen.

sich durch Gren beschreiben und

In Bild 2.17 sind die wichtigsten Rau-

messen. Der Konstrukteur eines Bauteils

heitsmae erlutert. Nach DIN EN ISO

In der Praxis wird hufig die gemittel-

kann solche Gren vorschreiben. Der

4287 ist Rz die gemittelte Rautiefe, die aus

te Rautiefe Rz oder der Mittenrauwert Ra

Fertigungstechniker muss wissen, durch

fnf Einzelmessungen ber jeweils die

angesetzt. Beide Messgren stellen, wie

l = 5 . le

Z1

Z2

Z3

Z4

Z5
Ry

le
1 5
Rz = _ Zi
5i=1

lc1

( n. DIN EN ISO 4287 )

Ry Rmax

lc2

lc3

lc4

c
x

z
l
z
Ra = 1 z dx ,
l 0
l
tp = ci 100%

Rp = 1 z dx ,
l 0

Rq = 1 ( z - z )2dx
l 0

Bild 2.17: Rauheitsmessgren.

welche Verfahren und welche Eingangs-

Messstrecke le arithmetisch gemittelt

aus Bild 2.17 zu erkennen ist, eine Mit-

gren des Prozesses die geforderten

wird. Die maximale Rautiefe Rmax ist die

telung oder Glttung des physikalischen

Oberflchen- und Randzoneneigen-

grte Rautiefe aus den fnf Messungen.

Rauheitsgebirges dar. Fr tribologisch an-

schaften erreicht werden.

Die maximale Profilhhe Ry ist der Ab-

spruchsvolle Werkstcke werden zu-

stand des grten Berges vom tiefsten Tal

nehmend auch die maximale Profilhhe

Technische Oberflchen werden durch mikrogeometrische

und physikalische Eigenschaften
geprgt.

ber der Gesamtmessstrecke l = 5 x le.

innerhalb einer Einzelmessstrecke Ry

Der Mittenrauwert Ra, die Glttungstiefe

oder die maximale Rautiefe Rmax, also der

Rp und der quadratische Mittenrauwert

maximale Abstand des hchsten zum

(RMS: root mean square) Rq sind integrale

tiefsten Punkt des Profils innerhalb der ge-

Rauheitsgren, die eine Nivellierung

samten Messstrecke l, als Messgren

Durch spanende Verfahren, die eine

und damit Verringerung der Rauheitsan-

vorgeschrieben.

ausgeprgte Schnittrichtung aufweisen,

gaben mit sich bringen. Der Profiltraganteil

entstehen durchweg gerichtete, rillige

tp ist eine Messgre, die die waagerechte

Bei der Messung mit tastenden Ober-

Oberflchen. Nichtrillige Oberflchen

Erstreckung des Rauheitsprofils berck-

flchenmessgerten wird meist ein Wel-

24

lenfilter eingesetzt, der bestimmt, welche

Man erkennt, dass der Vorschub in die

Die Schnittgeschwindigkeit ist durch

Anteile des physikalischen Profils erfasst

Rauheit quadratisch eingeht, d. h. eine

den Verschlei begrenzt. Auch der

oder dargestellt werden sollen. Um Wel-

Verdopplung erhht die Rauheit um

Eckenradius kann nicht beliebig ver-

ligkeiten aufzunehmen (W-Profil), wird

das Vierfache, whrend der Eckenradi-

grert werden, da mit r die Reibung

ein Tiefpassfilter zwischengeschaltet, fr

us nur linear wirkt; eine Verdopplung hal-

zwischen den Wirkpartnern und damit

Rauheiten (R-Profil), also hher frequen-

biert die Rauheit. Tatschlich ist durch

ebenfalls der Verschlei zunimmt und da

te Anteile, ein Hochpassfilter (siehe DIN

(2.16) im Allgemeinen nur eine untere

mit einer greren Lnge der Neben-

4768). Fr die Aufnahme von Rauheiten

Grenze der Rauigkeit definiert; denn

schneide als Folge greren Eckenra-

wird blicherweise eine Grenzwellenln-

durch weitere Einflsse wie Schwingun-

dius Ratterschwingungen auftreten kn-

ge (cut-off) von = 75 m verwendet, die

gen, Werkstoffverhalten u. a. liegen die

nen und der Prozess instabil wird.

Profildiagramme Drehen:

Profildiagramme Schleifen:

vc =
ap =
f =
Ra =
Rz =

vc
Qw
q
Ra
Rz

=
=
=
=
=

30 m/min
4 mm3/mm s
80
0,27 m
2,1 m

1 m

20 m

250 m/min r = 1,2 mm

2 mm
0,25 mm
3,27 m
17,2 m

100 m

10 m

50 m

200 m

50 m

10 m

Bild 2.18: Profile beim Drehen und Schleifen.

also nur Wellenlngen durchlsst, die klei-

Rauigkeiten hher. Durch Drehen lsst

Um die Rautiefe zu verringern, las-

ner als 75 m sind.

sich im Allgemeinen eine Rautiefe von

sen sich folgende Manahmen nutzen:

R z > 2,5 m, durch Schleifen R z > 1 m

Vorschub verringern,

Bild 2.18 zeigt typische Profildiagram-

erreichen. Mit Sondermanahmen kn-

Eckenradius erhhen,

me fr das Drehen und Schleifen. Beide

nen die Grenzen weiter nach unten ver-

Khlschmierstoff

Verfahren erzeugen gerichtete Strukturen.

schoben werden (siehe. z. B. Hartdrehen

Beim Drehen bildet sich die geome-

und Hochgeschwindigkeitsfrsen).

trisch bestimmte Schneide des Drehmeiels unmittelbar auf der Werkstckoberflche ab. Daher lsst sich die theo-

Rth = f 2/(8 x r)

(2.16)

hherer

Schnittgeschwindigkeit erhhen und

Schwingungen mindern.

QA = c x

8 x Rth x r

(2.17)

retische Rauheit Rth aus dem Eckenradius

r und dem Vorschub f ableiten:

mit

Schmierwirkung einsetzen,

Hohe Oberflchengten setzen Werkstoffe mit homogenem Gefge voraus.

Wenn Materialen eingesetzt werden, die

Beim Schlichten mit vorgeschriebener

Poren, Lunker oder stark ungleichm-

Rautiefe ist die Zeitspanflche QA folg-

iges Gefge aufweisen, ist die er-

lich von der Schnittgeschwindigkeit und

reichbare Oberflchengte prinzipiell

dem Eckenradius abhngig.

begrenzt.

25

Neben der geometrischen Oberflchenausbildung werden durch einen

spanenden Prozess die randnahen

bearbeitete Oberflche

Bearbeitungsrichtung

Schichten des Werkstcks verndert.

Diese Beeinflussung der Randschichten

ist fr zahlreiche Funktionseigenschaften

HV

eines Bauteils bestimmend. Bei metallischen Bauteilen lassen sich die folgenden und in Bild 2.19 dargestellten
Textur

Randzoneneigenschaften messen oder

Hrte

Risse

feststellen:

Eigenspannungen

Gefge
Gefgenderungen,
plastische Verformungen,
Hrtenderungen,

Bild 2.19: Randzoneneigenschaften nach dem Spanen (BRIN91).

Eigenspannungen,
Risse.
Randzonenbeeinflussungen knnen
mechanische oder thermische Ursachen haben, hufig eine Kombination
von beiden. Mechanische Einwirkungen
ergeben sich durch Eindringen eines
oder mehrerer Schneidkeile und die damit verbundenen plastischen Verformungen in den Randzonen des Werkstcks. Die Verformungsvorlaufzone und
die sekundre Scherzone vor der Freiflche (siehe Bild 2.1) dringen in die Zonen unterhalb der neu entstehenden
Werkstoff:
X 10 Cr Ni Nb 18 9
Bearbeitung: Flachschleifen
vc = 35 m/s
Qw = 6 mm3/mm.s
Werkzeug:
A46 J7 V

Oberflche eines Bauteils ein und fhren

dort zu bleibenden Formnderungen.
Die plastischen Verformungen der
Randzonen entstehen im Wesentlichen
durch Schubverformung als Folge der
dem Schneidkeil vorlaufenden Scherung
und der Reibung zwischen der Freiflche

Bild 2.20: Gefge nach einer spanenden Bearbeitung.

und dem Werkstoff. Diese Formnderungen knnen bei kristallin aufgebauten

Thermische Einwirkungen folgen aus

Durch die thermische Wirkung des

Werkstoffen deutlich an den Kornver-

der Leistungsumsetzung in Wrme. Die

Spanens entstehen ebenfalls typische

formungen erkannt werden (Bild 2.20).

Werkstckrandzonen werden kurzzeitig

Eigenspannungen. Mit der Temperatur-

hoch erhitzt. Durch Selbstabschre-

er hhung dehnen sich die Rand-

Mit der plastischen Verformung geht

ckung des Werkstoffs und durch Wr-

schichten. Es entstehen thermische

meist auch eine Kaltverfestigung einher.

meentzug ber den Khlschmierstoff tritt

Druckspannungen (Wrmespannun-

Diese bewirkt einen Hrteanstieg allein auf

danach eine rasche Abkhlung ein. Mit

gen), unter deren Wirkung sich die

Grund mechanischer Einwirkung. Da-

diesem Temperaturverlauf knnen Ge-

Randschichten bei durch Temperatur-

durch kommt es auerdem zu Druckei-

fgenderungen, Hrteerhhungen

erhhung herabgesetzter Fliegrenze

genspannungen als Folge der plasti-

durch Sekundrabschreckung und auch

plastisch verformen. Sie werden ge-

schen Dehnungen in den oberflchen-

Anlasseffekte, d. h. Hrteminderungen

staucht. Nach Abkhlung auf Raum-

nahen Schichten.

verbunden sein.

temperatur sind die verkrzten Rand-

26

Freiflchenverschlei
VB

Kerbverschlei
Schnitt A-A
KT

Kolkverschlei
Kerbverschlei
an der Nebenfreiflche

KT = Kolktiefe

Bild 2.21: Verschleiformen.

schichten gleichsam zu kurz und mssen durch Zugeigenspannungen gelngt

werden, um in den Krperzusammenhang zu passen. Dieser Effekt des thermischen Flieens kann von einem entgegengesetzten Vorgang berlagert
werden, wenn Werkstoffe mit niedrigen
Umwandlungstemperaturen und einer
Volumenvergrerung bei bergang
von hohen zu niedrigen Temperaturen
bearbeitet werden. Stahl mit 12 % Nickel
wandelt z. B. vom Austenit zum Ferrit
(A3-Punkt) bei 330 C um. Als Folge der
raschen Selbstabschreckung entstehen Druckeigenspannungen, die als
Umwandlungseigenspannungen bezeichnet werden.

2.5 Werkzeugverschlei
Werkzeuge verschleien durch mechanische, thermische und chemische
Einwirkung whrend des Spanens. Es
kommt je nach Beanspruchung zu abrasivem (Abrieb) und adhsivem (Kleb-)
Verschlei, zum Bruch des Schneidkeils,
zur Abschieferung, zur Rissbildung, zu Diffusion und Oxidation. Die wichtigsten Verschleiformen sind in Bild 2.21 wiedergegeben.
Die Verschleimarkenbreite VB und
die Kolktiefe KT sind Messgren fr den
Verschleifortschritt mit der Einsatzzeit eines Werkzeugs. Der Verschlei hngt vom
Werkstoff, dem Schneidstoff und den Einsatzbedingungen ab, wie Bild 2.22 exemplarisch zeigt.

Durch mechanische Einwirkung entstehen Druckeigenspannungen, durch thermischen

Einfluss Zugeigenspannungen,
durch Umwandlung auch Druckspannungen.

Wann das Standzeitende fr ein

Werkzeug gegeben ist, wann es also gegen ein Werkzeug mit neuer Schneide
ersetzt werden muss, hngt von den Anforderungen an den Prozess ab. Der angemessene Aufwand zur Bestimmung

des zu verwendenden Standzeitkriteriums ist vom Anwendungsfall und von

der Art der Fertigung her zu beurteilen.
Allgemein gilt:
Groserienfertigung:
Erprobung im Einsatzfall
Einzel- und Kleinserienfertigung:
Erfahrungswerte
Als ein Erfahrungswert fr das Standzeitende gilt:
VB max = 0,3 mm
Diffusion ist typisch fr Kolkverschlei. Dieser kann bei starker Ausprgung die Schneidkante erheblich
schwchen und so zum Bruch und damit zu katastrophalem Verschlei fhren. Daher versucht man diese Verschleiform mglichst zu vermeiden
oder gering zu halten. Typische Verschleiformen zeigt Bild 2.23: Der Kugelgraphitguss neigt zu starker Kolkbildung. Im Vergleich zur Bearbeitung
eines mikrolegierten Edelbaustahls
49 Mn V S 3 BY und den beiden Gusssorten GGG-60 und GGG-70 konnte
trotz vergleichbarer Hrte mit mehr als

27

Verschleimarkenbreite VB

800
vc = 160 mmin-1

m
600

vc = 400 mmin-1

Schnitttiefe : ap = 2,5 mm
Verschub : f = 0,25 mm
Schneidstoff: doppelbeschichtetes Hartmetall
Werkstckstoff
Schneidengeometrie

r
GGG-30
6 -6 -6 90 60 0,8 mm
49Mn VS 3 5 6 0 90 60 0,8 mm

400

vc = 63 mmin-1

vc = 315 mmin-1

vc = 250 mmin-1

200

10

20

30

40

50

60

min

80

Schnittzeit t
Bild 2.22: Verschleifortschritt bei der Guss- und Stahlzerspanung.

dreifacher Schnittgeschwindigkeit an
Stahl gearbeitet werden bei deutlich
geringerem Verschlei. Wesentlich ist
20 m

aber auch, dass bei Stahl die Verschleiform sehr viel unkritischer ist
[WINK83].

200 m

49 Mn VS3 BY, t = 31,5 min

v = 315 mmin-1

Setzt man ein Standzeitkriterium, z. B.

VB = 0,3 mm, an, kann die Standzeit be-

200 m
20 m

stimmt werden. Trgt man die Standzeit

ber der wichtigsten Einflussgre, ber
der Schnittgeschwindigkeit vc auf, zeigt
sich in einem doppelt logarithmischen

200 m

GGG-60, t = 25 min
v = 100 mmin-1

Diagramm in sehr guter Nherung eine

Gerade (Taylor-Gerade). Bild 2.24 zeigt

20 m

solche Kurven fr die oben beschriebene Bearbeitung an Guss und Stahl.

Die Geraden lassen sich analytisch beschreiben nach der Formel:

c x

T-1/k =

200 m

GGG-70, t = 31,5 min

v = 100 m min-1

(2.18)

Bild 2.23: Verschleiformen beim Drehen eines mikrolegierten Stahls und eines Kugelgraphitguss.

Darin ist vc [m/min] die Schnittgeschwindigkeit, T [min] die Standzeit, 1/k

Tafel 2.2 angegeben, wobei hier das

ist der Anstiegswert der Geraden (nega-

Standzeitkriterium bei VB = 0.4 lag.

tiv, da fallend) und C [m/min] die theore-

28

Optimierungskriterien knnen sein:

minimale Bearbeitungszeit,

tische Schnittgeschwindigkeit bei einer

Die Standzeit und die Schnittge-

Standzeit von 1 min. Fr einige wichtige

schwindigkeit lassen sich nach wirt-

Eisenwerkstoffe sind die Koeffizienten in

schaftlichen Gesichtspunkten optimieren.

minimale Stckkosten oder

minimale Periodenkosten.

100

GGG-60

GGG-70
min

49 Mn VS 3

40

Standzeit T

25
Schnittiefe
: ap = 2,5 mm
Vorschub
: f = 0,25 mm
Verschleikriterium : VB = 0,3 mm
Schneidstoff
: TiC-Al2O3 besch. HM
WerkSchneidengeometrie
stoff

r
Guss 6 -6 -6 90 60 0,8 mm
Stahl
5 6 0 90 60 0,8 mm

16
10
6,3
4
2,5
1,6
1,0

16

25

40

63

100

160 mmin-1

630

Schnittgeschwindigkeit vc
Bild 2.24: Taylor-Geraden fr das Drehen von Stahl und Gusseisen.

Die Stckzeit-, Stckkosten- oder Periodenkostenoptima ergeben sich aus ge-

(Bild 2.25). Fr die Stckkostenoptimie-

Beispiel: Ein Einsatzstahl 16MnCr5

rung gilt:

werde zerspant. Die Werkzeugwechselzeit eines automatisch gewechselten

genlufigen Zeit- oder Kostenanteilen

einerseits bezogen auf die Werkzeuge (mit

Werkzeugs betrage twz = 10 s, die

cKopt = C x [(-k-1) x (twz + Kwz /Kpl]1/k (2.19)

vc steigend) und andererseits bezogen auf

Kosten je Schneide eines beschichteten

die Maschinenbelegung (mit vc fallend)

Hartmetallwerkzeugs betragen

Taylor - Funktion

unbeschichtetes
Hartmetall

beschichtetes
Hartmetall

Oxidkeramik
Nitridkeramik

(Stahl)
(Guss)

vc = C T1/k

m
C min

m
C min

m
C min

St 50 - 2

299

-3,85

385

-4,55

1210

-2,27

St 70 - 2

226

-4,55

306

-5,26

1040

-2,27

Ck 45 N

299

-3,85

385

-4,55

1210

-2,27

16 MnCrS 5 BG

478

-3,13

588

-3,57

1780

-2,13

20 MnCr 5 BG

478

-3,13

588

-3,57

1780

-2,13

42 CrMoS 4 V

177

-5,26

234

-6,25

830

-2,44

X 155 CrVMoV 5 1 G

110

-7,69

163

-8,33

570

-2,63

X 40 CrMoV 5 1 G

177

-5,26

234

-6,25

830

-2,44

GG - 30

97

-6,25

184

-6,25

2120

-2,50

GG - 40

53

1275

-2,78

-10,0

102

-10,0

Tabellenwerte gelten fr ap = 1 mm, f = 1 mm, VB = 0,4 mm

Tafel 2.2: Koeffizienten der Taylor-Geraden.

29

Kwz = 9 Euro, die Platzkosten

Kpl = 1,5 Euro/min. Dann ergibt sich mit
den Koeffizienten aus Tafel 2.2

Stckkosten K

Die Schnittgeschwindigkeit fr eine

minimale Bearbeitungszeit vcTopt folgt
aus Gleichung (2.19) ohne Ansatz der
Kostenterme. Die Schnittgeschwindigkeit
fr minimale Periodenkosten vcPopt liegt
zwischen vcTopt und vcKopt. Die minima-

Stckkosten K, KM, KWZ

vcKopt = 271 m/min.

len Periodenkosten ergeben sich aus ei-

maschinengebundene
Stckkosten KM

werkzeuggebundene
Stckkosten
KWZ

ner Optimierung von Stckzeit und Stckkosten. Es bestehen folgende Reihungen

zwischen den nach unterschiedlichen

vc Kopt
Schnittgeschwindigkeit vc

Kriterien optimierten Schnittgeschwindigkeiten:

Bild 2.25: Fertigungskosten als Funktion der Schnittgeschwindigkeit.

Die wichtigsten Schneidstoffe sind in

vcKopt

< vcTopt

< vcPopt

Bild 2.27 den zwei grundlegenden

Normalbeschftigung
(langfristig)

max. Gewinn bei geringer

Hochkonjunktur

Eigenschaften, Hrte/Verschleifes-

Markttransparenz (kurzfristig)

(Markt halten)

tigkeit und Biegefestigkeit/Zhigkeit

zugeordnet. (Die Kennzeichnung der
Hartmetalle und der Schneidkeramik

Bei schwacher Konjunktur ist es

mglichen Schnittgeschwindigkeit. Um

entspricht der DIN ISO 513 aus

sinnvoll, die Schnittgeschwindigkeit

den Fortschritt vollstndig einzu-

11.2005.)

zu senken, um die Werkzeugkosten zu

schtzen, ist noch zu bercksichtigen,

minimieren, da die Maschine ohnehin

dass sich neben der Schnittge-

Die Schnellarbeitssthle sind Schneid-

nicht voll genutzt wird. Andere Kos-

schwindigkeit auch die mglichen Vor-

stoffe auf Eisenbasis. Sie sind hochle-

tenanteile, wie die Energiekosten ge-

schbe und Schnitttiefen erheblich

gierte Werkzeugsthle, die ihre Ver-

hen damit auch zurck. Die so u. U.

erhht haben.

schleifestigkeit aus der martensiti-

steigenden Personalkosten mssen

allerdings beachtet werden.

2.6 Schneidstoffe
Schneidstoffe bestimmen wesentlich
die Wirtschaftlichkeit einer spanenden Operation. Die Entwicklung der
Zerspantechnik ist daher unmittelbar
mit der Entwicklung der Schneidstoffe verknpft. Bild 2.26 zeigt die Ent-

schen Grundhrte und eingelagerten

Die mechanischen, thermischen und

Karbiden bei Legierungsgehalten bis

chemischen Beanspruchungen der

35 % beziehen. Da ein Hauptanwen-

Schneidstoffe sind extrem. Daher sind

dungsgebiet bei den Bohr- und Gewin-

folgende Eigenschaften je nach Ein-

deschneidwerkzeugen liegt, werden

satzfall zu fordern:

ihre Eigenschaften dort behandelt.

Hrte fr hohe Verschleifestigkeit

(Freiflchenverschlei),
Zhigkeit fr hohe Bruchfestigkeit
(Plattenbruch),

Die Eigenschaften der Hartmetalle

folgen, wie auch die der Schnellarbeitsthle und der Werkstckstoffe, aus ih-

Thermoschockwiderstand fr Sta-

rer chemischen Zusammensetzung;

wicklung der Stundenschnittgeschwin-

bilitt bei unterbrochenem Schnitt,

allerdings sind auch die Struktur, der

digkeit, d. h. der Schnittgeschwindig-

chemische Bestndigkeit gegen-

Gefgeaufbau und damit der Herstell-

keit, bei der ein Werkzeug aus dem je-

ber dem Werkstckstoff (Diffusion),

prozess von Einfluss. Das hat dazu ge-

weiligen Schneidstoff ber eine Stun-

chemische Bestndigkeit gegen Oxi-

fhrt, dass eine Klassifizierung anders

de eingesetzt werden kann, seit Beginn

dation (Sauerstoff aus der Luft oder

als bei anderen metallischen Werk-

des 20-sten Jahrhunderts. Je Dekade

aus dem Werkstoff).

stoffen keinen expliziten Zusammen-

zeigt sich etwa eine Verdopplung der

30

hang zur metallurgischen Zusammen-

setzung erkennen lsst. Vielmehr sieht

die Norm DIN ISO 513 nur Anwendungsgruppen nach den zu zerspa-

Stundenschnittgeschwindigkeit vc60

nenden Werkstoffen vor. Die Werkstoffe

1600

mittlere Stundenschnittgeschwindigkeit fr die

Bearbeitung eines Stahls
mit 600 N/mm2 Festigkeit

werden den HauptanwendungsgrupPKD 2)

m/mi
1000
400

Si3N41)

beschichtete Hartmetalle
Oxidkeramnik
HM gesintert
Stellite

pen zugeordnet:
P: Stahl und Stahlguss, auer nichtrostende Sorten mit austenitischem

PKB

Gefge,
M: Nichtrostender Stahl, austeniti-

160
63

HSS

25

WZ-Stahl

1) GG-25
2) AISiLegierung

sches und austenitisch-ferritisches

Gefge,
K: Gusseisen mit Lamellengraphit
und Kugelgraphit, Temperguss,

10

N: Nichteisenmetalle, Nichtmetalle,

1900
1920
1940
1894 1904
1926 1938

1960
1980 2000
1967
1990 2010

S: Speziallegierungen und Titan,

H: Harte Werkstoffe.

Entwicklungsjahr
Die Hauptanwendungsgruppen sind
weiter jeweils nach Anwendungsgruppen mit den Kennziffern 01 fr hart
und verschleifest (fr hohe Schnitt-

Bild 2.26:Entwicklung von Schneidstoffen.

geschwindigkeit, Schlichten) bis 40

bzw. 50 fr zh und biegefest (fr hohe
Vorschbe, Schruppen) gegliedert.
Die Hersteller von Schneidstoffen ordPKD : Polykristalliner Diamant
CBN : Kubisch kristall. Bornitrid
CA
: Keramik, Al2O3
CM
: Mischkeramik, Al2O3+TC
CN
: Siliziumnitridkeramik
HT
: Cermet
HC
: Hartmetall, besch.
HW
: Hartmetall, WC
HSS C : Schnellarbeitsstahl, besch.
HSS : Schnellarbeitsstahl

PKD
CBN
CA
Verschleifestigkeit

CM
CN

nen ihre Sorten in eigener Zustndigkeit in das Klassifizierungsschema ein,

womit nach der Norm keine Vergleichbarkeit der Angaben unterschiedlicher Hersteller besteht. Dieser Zustand wird von Anwendern
durchaus beklagt. Die Norm kann jedenfalls nur einen ersten Anhalt fr die
Wahl eines Schneidstoffes bieten. Da

HT
HC

physikalisch oder technologisch messbare Kennwerte nicht existieren, kann

HW

selbst eine Sorte eines Herstellers in

HSS C

den Eigenschaften variieren.

HSS

Zhigkeit, Biegefestigkeit

Zuordnungsangaben der
Zerspanunganwendungsgruppen knnen von Hersteller zu
Hersteller variieren; es gibt keine verbindliche Klassifizierung.
Entscheidenden Fortschritt in der

Bild 2.27: Eigenschaften der Schneidstoffe (schematisch).

Werkzeugentwicklung hat das Beschichten gebracht. Durch das Aufbrin-

31

HV

VB

KT

Bi

Tr

Farbe

TiC

3000

grau

Al2O3

2100

transp.

TiN

2400

gold

TiCN

3000

grau

(TiAl)N

2800

HV:
VB:
KT:
Z:

Vickershrte
Freiflchenverschlei
Kolkverschlei
Zhigkeit

Bi: Bindungsfhigkeit
: Reibwert
Tr: Trennfunktion

+: best geeignet
O: geeignet

Bild 2.28: Eigenschaften von Schichtstoffen.

gen von harten und verschleifesten

Der wichtigste Begleiter des Stahls ist

Die Menge an harten Bestandteilen

Schichten auf ein zhes Substrat (auf

Kohlenstoff. Der Kohlenstoff liegt im

geben einen Hinweis auf die Verschlei-

eine Unterlage) konnte eine bis dahin

Wesentlichen in gebundener Form im Ei-

neigung der Sthle. Auch die Zerspan-

metallurgisch vorgegebene Grenze

senkarbid, dem Zementit (Fe3C) vor. Ze-

krfte nehmen mit dem C-Gehalt zu. Al-

entweder verschleifest und wenig zh

mentit mit einem C-Gehalt von 6,67 %

lerdings neigen Sthle mit geringen C-

oder zh und weniger verschleifest

ist rhombisch kristallin und hat eine hohe

Gehalten (< 0,02 %) wie z. B. Einsatz-

berwunden werden.

Hrte von HV 1000. Ein weiterer

sthle im weichgeglhten Zustand zum

Grundbestandteil ist das -Mischkristall,

Kleben und zur Adhsion, wodurch

das Ferrit, mit einem C-Gehalt von we-

ihre Zerspanbarkeit wieder verschlech-

niger als 0,02 %. Ferrit ist kubisch

tert ist.

Durch Beschichten der

Schneidstoffe konnten wesentliche Fortschritte erreicht werden.
Durch die Schichten erhht sich
aber im Allgemeinen die Schneidkantenrundung.
Durch Beschichtungen mit unterschiedlichen Materialien knnen positive
Eigenschaftskombinationen erreicht

raumzentriert und hat nur geringe Hrte um HV 90. Das Eutektoid Perlit

Sauerstoff gelangt bei der Herstellung

(0,86 % C) ist ein feines Gemenge aus

in den Stahl. Er liegt ausschlielich in

Ferrit und Zementit. Untereutektoide

Form oxidischer Einschlsse, z. B. Man-

Sthle bestehen aus einer Mischung von

ganoxid, Siliziumoxide (Silikate) und Alu-

Ferrit und Perlit, bereutektoide aus Se-

miniumoxid, vor. Alle Oxide haben ver-

kundrzementit und Perlit.

schleiende Wirkung, besonders Aluminiumoxid.

werden. Gebruchliche Schichtmaterialien sind mit ihren hauptschlichen

Funktionen in Bild 2.28 eingetragen.

2.7 Werkstoffeinfluss
auf den Verschlei

Werkstoffzusammensetzung

Schmelzenfhrung

Umformvorgang

Wrmebehandlung

Die Zerspanbarkeit eines Werkstoffs

wird nach den Kriterien Werkzeugverschlei, Zerspankrfte, Spanform und

Zerspanbarkeit von Werkstoffen

Oberflchengte (siehe Abschnitt 1.2)

beurteilt. Sie hngt von der Werkstoffzusammensetzung, der Schmelzenfhrung, der Umformung und der Wrmebehandlung ab (Bild 2.29) [VIER70,

Werkzeugverschlei

Zerspankrfte

Spanform

WINK83]. Die Einflsse auf den Verschlei werden am Beispiel untereutektoider und niedriglegierter Kohlenstoffsthle erlutert.

32

Bild 2.29: Einflussgren und Beurteilungskriterien der Zerspanbarkeit.

Oberflchengte

Werkstckstoff

Krfte

Verschlei

Spanform

Oberflche

Beurteilung

gut

Ck45 Hutchst BY
Ck45 mod BY
Zerspanbarkeit

49 MnVS 3 BY
Ck 45 BY
49 MnVS 3 mod BY
Ck 45 N
Ck 35 V

schlecht

Ck 45 V
CK 45 VS
37 Cr 4 V
sehr gnstig

ungnstig

Bild 2.30: Zerspanbarkeit verschiedener Schmiedesthle.1

Silizium verbindet sich mit Sauerstoff

Mangan bindet den Schwefel und

angegebenen Kriterien verglichen. Bild

und ergibt harte Silikateinschlsse. Es

verhilft dem Stahl dadurch auch zu bes-

2.30 zeigt die Ergebnisse in vereinfa-

fhrt zu einer Steigerung der Ferritfestig-

seren mechanischen Eigenschaften.

chender Form. Die im Bild mit BY be-

keit und erhht den Werkzeugverschlei.

Bei einem Mangan/Schwefel-Verhltnis

zeichneten Sthle wurden aus der

grer als Mn/S = 1,7 wird der gesamte

Schmiedewrme gesteuert abgekhlt

Schwefel besitzt nur geringe Ls-

Schwefel zu dem bei 1600 C schmel-

(siehe auch Bild 2.32). Das Verfahren der

lichkeit in Stahl und bildet stabile Sul-

zenden Mangansulfid oder zu anderen

gesteuerten Abkhlung ausschei-

fide. Seine Bindungsfreudigkeit ge-

manganhaltigen Sulfiden abgebunden.

dungshrtender ferritisch-perlitischer

genber den Metallen nimmt in der Rei-

Bei Fliespanbildung knnen Man-

(AFP) Sthle die Bezeichnung BY

henfolge Nickel (Ni), Kobald (Co), Mo-

gansulfide darber hinaus eine Schutz-

entspricht nicht mehr der Europischen

lybdn (Mo), Eisen (Fe), Chrom (Cr),

und Schmierwirkung auf dem Schneid-

Norm kann das bis dahin notwendi-

Mangan (Mn), Zirkonium (Zr), Titan (Ti)

keil der Werkzeuge bernehmen.

ge Vergten geschmiedeter Bauteile

zu. Welche Sulfide entstehen, richtet

ersetzen [HERT90]. Neben dem Ein-

sich daher nach den Legierungsbe-

Ein Phosphor-Gehalt bis zu 0,1 %

sparen der Energien und Kosten fr das

standteilen des Stahls. Eisensulfid ist

wirkt sich gnstig auf die Zerspanbar-

Hrten und Anlassen beim Vergten so-

unerwnscht, weil es einen niedrigen

keit dadurch aus, dass der Stahl ver-

wie dem hufig notwendigen Richten

Schmelzpunkt (1188 C) hat und sich

sprdet wird und es damit zu gnsti-

und spannungsarmglhen werden die

an den Korngrenzen ablagert. Bei der

geren Spanformen kommt. Die Erh-

Herstellkosten durch geringeren Hrte-

Warmumformung kann es so zu Rot-

hung der Hrte kann jedoch die Werk-

ausschuss, niedrigeren Prf- und Hand-

bruch oder Heibruch kommen. Durch

zeugstandzeit mindern.

lingsaufwand und durch verbesserte Zer-

Mangan, das eine grere Affinitt

spanbarkeit, wie Bild 2.30 zeigt, ent-

zum Schwefel hat als Eisen, knnen

Die Zerspanbarkeit verschiedener

Mangansulfide (MnS) gebildet werden,

Schmiedesthle, die so behandelt wur-

die einen hheren Schmelzpunkt als

den, dass sie nahezu gleiche Festigkeit

Bild 2.31 zeigt eine bersicht ber die

FeS aufweisen und daher die Rot-

aufwiesen, wurde fr das Drehen mit

Wirkung der Stahlzusammensetzung

bruch- und Heibruchgefahr beseitigen.

TiC/Al2O3 beschichtetem P 10-Hart-

auf den Werkzeugverschlei bzw. die

Mangansulfide wirken verschleimin-

metall und das Bohren mit Schnellar-

Standzeit beim Frsen.

dernd.

beitsstahl-Spiralbohrern in den vier vorn

lastet.

BY-Behandlung oder auch P-Behandlung fhrt zu einem schmiedeperlitischen Gefge. Eingesetzt werden
ausscheidungshrtende Sthle (AFP-Sthle). Die Bezeichnung BY entspricht nicht mehr europischer Norm.

33

Leg.- Wir- Ursache, Bedingung

elem. kung

Leg.elem.

Wir- Ursache, Bedingung

kung

T

wenn Rm ber C eingestellt wird

Cr

T

Si

T

Ferritfestigkeit ,Silikate

Mo

T

Ni

T

Zhigkeit steigt

T

Mn

T

Pb

T

Bildung weicher nichtmetallischer

Einschlsse

T

Bei Mn/S > 1,7 Bildung von

Mangansulfid, Parallelverschiebung der
Standzeitgerade

Bi

T

Ca

T

Bildung globularer nichtmetallischer

Einschlsse, Belagbildung

Bildung weicher nichtmetallischer

Einschlsse

T

Festigkeit steigt durch feine

Carbid und Carbonitridausscheidung

Te

T

Bildung globularer nichtmetallischer

Einflsse

Ti

T

T

Av nimmt ab

HB

T

falls Carbide vorliegen

Spanflchentemperatur steigt

Angenommen ist jeweils eine Zunahme des Legierungsgehalts bzw. der Hrte.
T = Werkzeugstandzeit

Bild 2.31: Legierungselemente und Werkzeugstandzeit.

ber die Schmelzenfhrung werden

lizium oder Mangan, die eine hohe Af-

umoxid sind harte Einschlsse und

die nichtmetallischen Einschlsse im

finitt zu Sauerstoff besitzen, wird die

nicht verformbar. Sie knnen verschlei-

Stahl beeinflusst, die sich hauptschlich

starke Gasentwicklung whrend des Er-

end wirken. Der Verschlei wird be-

auf den Verschlei und die Spanformung

starrens der Schmelze unterdrckt. Der

sonders dann erhht, wenn die oxydi-

auswirken. Durch die Zugabe von Des-

freiwerdende Sauerstoff wird als Oxid

schen Einschlsse in greren Mengen

oxidationsmitteln wie z. B. Aluminium, Si-

gebunden. Aluminiumoxid und Silizi-

oder in Zeilenform im Stahl vorliegen.

300
m

Verschleimarkenbreite VB

240

Schnittgeschw.
: vc = 125 m min-1
Schnittiefe
: ap = 2,5 mm
Vorschub
: f = 0,25 mm
Schneidstoff
: HM, P 10
Schneidengeometrie

r
5
6
0
90 60
0,8mm

V
N

180
Schnittzeit t = 10 min
Schnittzeit t = 20 min
120

BY
BY

BY

Bild 2.32: Einfluss von Werkstoffmodifikation und Wrmebehandlung auf den Verschlei.

34

Ck 45

Ck 45

Ck 35

Ck 45

Ck a5 MoC

Ck 45 S

60

49 MnVS 3

BY

Durch die Wrmebehandlung lsst

Spanraumzahl
RZ

sich bei Sthlen die Gefgeausbildung

Spanformklasse

Beurteilung

90

beeinflussen den Verschlei zuneh-

Wirrspne

90

50

50

25

mend ungnstig:
Ferrit, Perlit mit eingeformtem Zementit, grober Perlit, feiner Perlit, Bainit, Martensit, Zementit.
Auch bei gleicher Festigkeit lsst
sich durch Grobkrnigkeit des Gefges,

Flachwendelspne
lange, zylindr.
Wendelspne
Wendelspanstcke

wie sie z. B. durch gesteuerte Abkh-

Spiralspne

lung aus der Schmiedewrme erreicht

wird, eine deutliche Verringerung des

Spiralspanstcke

Verschleies erzielen (Bild 2.32). Diese Be-

Brckelspne

gut

Bandspne

brauchbar

gend aufgefhrten Gefgebestandteile

ungnstig

weitgehend beeinflussen. Die nachfol-

handlung haben die Werkstoffe erfahren,

die im Bild mit der inzwischen nicht
mehr gltigen Bezeichnung BY gekennzeichnet sind. Als Ursache wird die grobe Kornstruktur des Gefges angesehen.

Bild 2.33: Spanformen (Stahl-Eisen-Prfblatt 1178-90/ISO 3685).

der Wirkstelle. Zur Quantifizierung der

chen. Das Spanen erfolgt meist durch

Spanformung wurden Spanformklassen

Reispanbildung.

und die Spanraumzahl eingefhrt

(Bild 2.33).

Bei Scherspan- oder Fliespanbil-

2.8 Spanformung

dung muss eine sekundre Spanfor-

Die Spanform ist eins der vier Kriterien

Die Spanraumzahl RZ ist das Ver-

mung nach der eigentlichen Spanbil-

der Zerspanbarkeit (s. Abschnitt 1.2).

hltnis der Spanvolumenrate QSpan

dung erzwungen werden, so bei den

Gerade bei automatisierten Prozessen

(Schttvolumenrate der Spne) zur

meisten Stahlwerkstoffen. Dazu wird der

ist ein ungestrter Spanablauf wichtig,

Volumenrate des abgespanten massi-

Spanablauf beeinflusst, sodass die Sp-

um nicht dem Werker die inhaltsleere

ven Werkstoffs (Zeitspanvolumen) QV:

ne an der Schnittflche des Werkstcks

und ermdende Funktion der stndigen

oder an der Freiflche des Werkzeugs

berwachung der gesicherten Span-

Um gnstige Spanformen zu errei-

abfuhr zuzumessen und damit seine Bin-

chen, muss der Span in Stcke oder

dung an die Maschine und den Prozess

Partikel zerlegt werden. Dies kann ge-

zu erzwingen. Das Problem der Span-

schehen durch

form stellt sich nicht bei Verfahren, die

primre Spanformung oder

nen zur Flie- oder Scherspanbildung.

prinzipbedingt mit unterbrochenem

sekundre Spanformung.

Allerdings hngt die Spanformung er-

gebogen werden und brechen.

Stahlwerkstoffe neigen im Allgemei-

Schnitt arbeiten (Frsen, Kreissgen,

Schleifen). Bei kontinuierlichen Prozes-

anlaufen (Bild 2.34) und dadurch auf-

heblich vom Gefge des Werkstoffs

RZ = QSpan / Qv

(2.20)

sen, wie beim Drehen und Bohren,

und auch von den Schnittbedingungen

ab. Bild 2.35 zeigt Spanformen einiger

kann die Spanformung gegenber an-

Primre Spanformung hngt allein

Vergtungssthle mit unterschiedli-

deren Zerspanbarkeitskriterien domi-

von der nicht kontinuierlichen Spanbil-

cher Zusammensetzung und unter-

nant sein, denn sie berhrt entscheidend

dung ab. Zu den zur primren Span-

schiedlicher Wrmebehandlung.

die Prozesssicherheit. Die Spanform

formung neigenden Werkstoffen geh-

kennzeichnet die nach dem Zerspan-

ren sprde Werkstoffe, die nur ein ge-

Die kontinuierlich aus der Schmie-

prozess vorliegende Form des Spanes.

ringes plastisches Verformungsverm-

dewrme kontrolliert abgekhlten Sth-

Sie ist das abschlieende Ergebnis der

gen haben und daher whrend der

le Ck 45 weisen besonders gnstige

Spanbildung und des Spanablaufs von

Spanbildung bereits reien oder bre-

Spne auf (Bild 2.36)

BY-Behandlung oder auch P-Behandlung fhrt zu einem schmiedeperlitischen Gefge. Eingesetzt werden
ausscheidungshrtende Sthle (AFP-Sthle). Die Bezeichnung BY entspricht nicht mehr europischer Norm.

35

Als Anhalt fr den Einfluss der Legierungsbestandteile im Stahl und der mechanischen Eigenschaften auf die Spanformen dient Bild 2.37.
Anlaufen an
Schnittflche

Starken Einfluss auf die Brchigkeit des

Spanes hat der Vorschub. Je dicker der
Span, umso leichter bricht er. Umgekehrt
tritt hufig bei Schlichtoperationen, also

Anlaufen an
Freiflche

bei geringen Vorschben ein Problem in

der Spanformung auf. Eine groe Schnitttiefe wirkt sich gnstig (wenn auch meist
nicht so stark wie der Vorschub) auf die
Spanformung aus. Wie und wohin der
Span geleitet wird, hngt von der Plat-

Anlaufen an
Werkstckoberflche

tengeometrie auf der Spanflche ab, die

herstellerspezifisch ist. Die Wendeschneidplattenhersteller geben typische
Einsatzbereiche fr ihre Platten an, wie

Vorschubrichtung

das in Bild 2.38 gezeigt ist (gnstiger Arbeitsbereich im gestrichelten Feld).

Auch die brigen Schnittbedingungen
bestimmen die Spanform. Bild 2.39 gibt

Bild 2.34: Wirkung der Spanleitung.

Ck 35 V

Ck 45 V

Ck 45 BY

HB30:217-229
S: 0,03 %

HB30:223-229
S: 0,035 %

HB30:223-225
S: 0,035 %

Ck 45 VS

Ck 45 N

Ck 45 mod BY

Schnittgeschwindigkeit:
vc= 200 m min -1
Schnittiefe:
ap = 2,5 mm
Vorschub:
f = 0,315 mm

Schneidengeometrie
HB30:212-229
S: 0,035 %

HB30:207-229
S: 0,035 %

HB30:223-229
S: 0,056 %

Ck 45 BY Sonderd

49 Mn VS 3 BY

37 Cr 4 V

0 90 60 0,8 mm

10 mm
HB30:223-235
S: 0,031 %

Bild 2.35: Vergleich von Spanformen.

3

HB30:255-260
S: 0,061 %

HB30:277-285
S: 0,024 %

BY-Behandlung oder auch P-Behandlung fhrt zu einem schmiedeperlitischen Gefge. Eingesetzt werden
ausscheidungshrtende Sthle (AFP-Sthle). Die Bezeichnung BY entspricht nicht mehr europischer Norm.

36

Temp.

Temp.

V
Schmieden

A c3
Ac1

Hrten

BY
Schmieden

Ac3
Ac1

Anlassen

Zeit t

Zeit t
Ck 45 V
C
0,45

chem. Zusammensetzung
Si
Mn
P
0,2
0,77
0,019

Ck 45 BY
S
0,035

Zerspanbedingungen
Schnittgeschw.
Schnittiefe
Vorschub
Schneidstoff

10 mm

Korngre
28 m

: vc = 200 mmin-1
: ap = 2,5 mm
: f = 0,315 mm
: TiC-Al2O3- besch.HM

10 mm
BY

90

60

0,8 mm

Korngre
102 m

Bild 2.36: Gefge und Spanform.

die Abhngigkeit der Spanformklassen

ringernd auswirken. Die Wrmeabfuhr

Werkstckoberflchen erzielen. Dies

wieder.

aus der Spanbildungszone kann zudem

sind gnstige Effekte. Andererseits kn-

den physikalischen Randzonenzustand

nen Khlschmiersysteme erhebliche

eines Werkstcks durch geringere Tem-

Kosten verursachen, wobei zunehmend

peraturen in der Randzone gnstig be-

Entsorgungskosten ins Gewicht fallen

2.9 Khlschmierung
Werkzeuge verschleien als Folge

einflussen. Der Kraft- und Leistungs-

(siehe auch Abschnitt 1.3). Khl-

mechanischer, thermischer und chemi-

bedarf fr den Zerspanprozess lsst sich

schmieren muss auch kritisch unter

scher Beanspruchungen. Durch Zu-

durch bessere Schmierung mindern

Arbeitsplatz- und Umweltaspekten be-

fhren geeigneter Khlschmierstoffe

und durch Verringerung der Reibung

trachtet werden. Khlschmieren mit

lassen sich diese Beanspruchungen

und Klebeneigung zwischen Werkzeug

Flssigkeiten verbietet sich zudem fr

mindern. Dies kann sich Verschlei ver-

und Werkstck lassen sich bessere

Thermoschock empfindliche Schneid-

1
gnstiger
0,85 %
C-Gehalt

Spanformklasse

8
0

8
0

0,03
0,1 %
S-Gehalt

1
gnstiger

gnstiger

Spanformklasse

gnstiger

10

150 m
Korngre

10

20 %
Bruchdehnung

Bild 2.37: Werkstoffeinfluss und Spanform.

37

Die Anforderungen an die beiden

Hauptfunktionen sind in hohem Ma

ap

von den spanenden Bearbeitungsverfahren abhngig. Bild 2.40 gibt eine

schematische bersicht, wobei im
Einzelfall weitere Kriterien wichtig sein
knnen.
Daneben knnen Khlschmierstoffe
verschiedene Zusatzfunktionen bernehmen wie den Abtransport der Spne und den Oberflchenschutz der
Werkstcke.
f

Weitere Anforderungen an Khl-

Bild 2.38: Arbeitsbereich einer Platte (nach Sandvik).

schmierstoffe sind
Humanvertrglichkeit,

stoffe. Dies sind Keramiken insbeson-

Die Anforderungen an Khlschmier-

dere auf Aluminiumoxid Basis und hoch-

systeme lassen sich nach Haupt- und

harte Schneidstoffe auf Diamant und

Zusatzfunktionen gliedern. Hauptfunk-

Alterungsbestndigkeit und

Bornitrid Basis. Auch bei Verfahren mit

tionen sind:

biologische Abbaubarkeit.

Unschdlichkeit gegen
Maschinenteile,

unterbrochenem Schnitt wie beim Frsen fhrt ein Khlmittelstrahl beim

Khlen:

Schneidenaustritt zu pltzlichem Ab-

Wrmeabfuhr aus dem Werkzeug, dem

die Zerspanung lassen sich nach Bild

khlen, also zum Thermoschock. Das

Werkstck und der Maschine,

2.41 gliedern.

Die flssigen Khlschmierstoffe fr

Frsen mit Hartmetall, insbesondere

mit

CVD-beschichteten

Wende-

Wassergemischte Khlschmierstof-

Schmieren:
Verringern der Reibung zwischen Werk-

fe weisen wegen ihrer hheren Wr-

folgen. Ausnahmen bildet das Frsen

zeug und Werkstoff und Minderung der

mekapazitt, ihrer Wrmeleitfhigkeit

von Titan-Werkstoffen, von Nickelba-

erforderlichen Krfte und Leistungen,

und ihrer Verdampfungswrme bessere

sislegierungen und wenigen rostfreien

Verringerung der Klebeneigung zwi-

Khlwirkungen auf als Mineralle. Was-

Sthlen.

schen Schneid- und Werkstoff.

sergemischte Khlschmierstoffe kn-

1
Spanformklasse

Spanformklasse

schneidplatten, sollte daher trocken er-

100 300 mmin-1 1000

Schnittgeschwindigkeit vc

1
Spanformklasse

Spanformklasse

vc

vc

vc

8
Schnitttiefe ap
Bild 2.39: Schnittbedingungen und Spanform.

38

Vorschub f

-
0
+
Spanwinkel

> vc

Rumen

Gewindeschneiden

Reiben

Verzahnen

Tieflochbohren

Bohren

knnen neben den Minerallen auch

Frsen

stoffen betrieben. In beiden Kategorien

Drehen

mit wassergemischten Khlschmier-

Sgen

90 % der Fertigungsanlagen werden

Rundschleifen

gierungen eingesetzt werden. Etwa

Flachschleifen

Stahl, Gusseisen und Aluminiumle-

Automatenarbeiten

nen fr fast alle Bearbeitungen an

synthetische Flssigkeiten verwendet

werden.

Schwierigkeitsgrad der Bearbeitung

abnehmend

zunehmend

Folgende Khlschmierkonzepte lassen sich unterscheiden:

berflutungskhlschmierung,

Schnittgeschwindigkeit
hoch

niedrig
erforderliche Schmierwirkung

Mindermengenkhlschmierung
(MMKS) und

niedrig

hoch
erforderliche Khlwirkung

Trockenbearbeitung.
hoch

niedrig

Die berflutungskhlschmierung
ist durch die konventionelle Art der

Bild 2.40: Anforderungen spanender Verfahren an Khlschmierstoffe.

Flssigkeitszufuhr gekennzeichnet. Im
Arbeitsraum wird die Wirkstelle ber eine

des Spanens. Aus diesem Zusam-

der Spne interessant. Es entfallen auf-

oder mehrere Dsen mit ausreichendem

menhang folgt, dass die MMKS dort be-

wendige Waschprozesse fr Werk-

Strom der Flssigkeit berflutet. Bei

sonders wirksam ist, wo die Leis-

stcke und Spne. Allerdings mssen

Innenbearbeitungen, so z. B. beim Boh-

tungsumsetzung an der Wirkstelle h-

besondere MMKS-Systeme beigestellt

ren, werden zunehmend auch Innenzu-

herer Reibanteile aufweist.

werden. Sie unterscheiden sich durch

fhrungen von Khlschmierflssigkeit

eingesetzt.

die Art der Gemischerzeugung

Neben dem geringeren Flssig-

[WEIN99]. Funktional gnstig sind die

keitsbedarf und den damit verbunde-

Systeme, die in die Maschinen inte-

Die Mindermengenkhlschmierung

nen geringeren Aufwenden fr die

griert sind, z. B. in Bohr- oder Frs-

(MMKS) arbeitet mit weit geringeren

Khlschmiersysteme ist die ver-

spindeln.

Flssigkeitsmengen als die konventio-

schwindend geringe Kontamination

nelle berflutungskhlschmierung, was

an sich schon angesichts der durchaus
kostenmig ins Gewicht fallenden

Khlschmierstoffe

Aufwende von Vorteil ist (siehe Abschnitt

1.3). Gegenber der konventionellen
Khlschmierung ist allerdings die Khlwirkung eher gering; denn es wird mit
einem Druckluft-Flssigkeitsgemisch

Nichtwassergemischte
Khlschmierstoffe

Wassergemischte
Khlschmierstoffe

unlegierte Mineralle

Khlschmieremulsionen

niedriglegierte (gefettete)
Mineralle

Khlschmierlsungen

gearbeitet, wobei der Flssigkeitsanteil

bei 50 ml/h liegt. Somit besteht nur eine
geringe Mglichkeit, Wrme durch Wrmeleitung in die Flssigkeit abzufhren.
Wegen der geringen Flssigkeitsmenge ist auch die durch Verdampfen abfhrbare Energie begrenzt. Die Wirkung der MMKS beruht folglich ber-

E. P. legierte
Mineralle

wiegend auf Schmierung, d. h. dem Herabsetzen von Reibung und damit geringerer Wrmeentstehung whrend

Bild 2.41: Khlschmierstoffe.

39

Trockenbearbeitung ist aus Kosten-

Verbrauchs. Die Gewinnung von Pri-

werden. Im Hinblick auf die Verwendung

und Umweltgrnden interessant, wo

mraluminium ist sehr energieintensiv

im Fahrzeug- und Maschinenbau sind

nicht aus Grnden der Thermoschock-

1 t Httenaluminium erfordert einen

Aluminiumknetlegierungen und Alumi-

Empfindlichkeit auf flssige Khl-

Verbrauch von 18000 kWh Elektro-

niumgusslegierungen bedeutsam. Bei

schmierstoffe verzichtet werden muss

energie danach ist Aluminium aber gut

Knetlegierungen steht die Umformbar-

(siehe oben). Probleme bei der Tro-

recycelbar. Etwa 20 % des Aluminiums

keit im Vordergrund, bei Gusslegierun-

ckenbearbeitung knnen sich ergeben

werden durch Sekundraluminium ge-

gen das Formfllungsvermgen und

durch

deckt.

die Vergiebarkeit.

hohe Temperaturen im Werkzeug

Reinaluminium und weiche Alumini-

Die wichtigsten Legierungszustze

umlegierungen bereiten trotz ihrer ge-

von Aluminium sind Cu, Mg, Mn, Zn

wegen geringer Wrmeabfuhr,

thermisch bedingte Ma- und Form-

ringen Festigkeit und damit geringer Zer-

und Si. Ihre Beimengungen bestimmen

thermische bedingte Randzonenbe-

spankrfte und -energien beim Spanen

die Festigkeit, wie Bild 2.42 zeigt.

einflussungen am Werkstck und

durchaus Schwierigkeiten. Diese lie-

Kupfer steigert die Festigkeit und ver-

fehlende Mglichkeit des Spne-

gen in der Spanbildung selbst begrn-

bessert die Zerspanbarkeit. Mangan

transportes von der Wirkstelle.

det. Es kommt zum Schmieren, zu

frdert die Duktilitt und Giebarkeit, Si-

Diese Probleme sind weitgehend

starker Aufbauschneidenbildung und

lizium verbessert den Korrosionswi-

zu einer Scheinspanbildung, bei der

derstand und die Giebarkeit und

sich teigiges Material auf Grund von rt-

Magnesium wirkt festigkeitssteigernd

2.10 Nichteisenmetalle

lichen Temperaturerhhungen und Reib-

und erhht die Korrosionsbestndigkeit.

effekten seitlich aus den Kontaktzonen

Es wird zwischen aushrtbaren und

Aluminiumlegierungen

nderungen des Werkstcks,

verfahrensabhngig.

nichtaushrtbaren bzw. naturharten

stckoberflche herausdrckt und zu

Legierungen unterschieden. Bei letz-

haben eine Dichte in der Grenordnung

Prozessstrungen fhrt. Wirrspne und

teren wird eine Verfestigung ber

von 2,7 g/cm3. Hauptanwender von Alu-

stark beeintrchtigte Oberflchen am

Mischkristallbildung erreicht, bei aus-

minium sind daher die Industrien, deren

Werkstck sind die Folgen. Solche

hrtbaren Legierungen geschieht dies

Produkte auf Gewichtsersparnis setzen.

Werkstoffe sind fr eine spanende Be-

durch Ausscheidung vorher gelster

Das sind in erster Linie Produkte fr den

arbeitung problematisch und sollten

Bestandteile. Aus Bild 2.42 ist zu er-

Fahrzeug- und Flugzeugbau mit mehr

wenn nicht andere Grnde wie die Ver-

kennen, dass sich die Festigkeit durch

als 40 % des Aluminiumverbrauchs. Es

formbarkeit, die elektrische oder ther-

die Zusammensetzung in weiten Gren-

folgen das Bauwesen mit ca. 18 %

mische Leitfhigkeit oder die Korrosi-

zen beeinflussen lsst.

und der Maschinenbau mit ca. 9 % des

onsfestigkeit dies fordern vermieden

max. Zugfestigkeit Rm

Spanflche/Span und Freiflche/Werk-

Aluminium und seine Legierungen

600
N/mm2
400

200

0
AI
99,5

AI
Mg
(Mn)

naturhart
Quelle: nach VAW

Bild 2.42: Festigkeit von Aluminiumknetlegierungen.

40

AI
Mg5
(Mn)

AI
Mg
Si
(Cu)

AI
Mg
Zn

AI
Cu
Mg

AI
Zn
Mg
Cu

aushrtbar
Anwendung im Flugzeugbau

35/32426 IFW

Wegen der gegenber Stahl und

Silizium) werden auch als Kolben-

zur Neigung von Verschweiungen. Die

anderen Eisenwerkstoffen geringeren

werkstoffe bezeichnet und fr Motor-

Folge ist hoher Verschlei, die Neigung

Festigkeit lassen sich Aluminiumlegie-

komponenten (Block, Kopf) einge-

zu Ratterschwingungen und das Ent-

rungen je nach Schneidstoff mit er-

setzt. Si-Gehalte werden bis 24 % ge-

stehen von physikalischen Randzo-

heblich hheren Schnittgeschwindig-

nutzt. Solche Werkstoffe wirken wegen

nenbeeinflussungen. Die hohe Reakti-

keiten und Zeitspanvolumen zerspa-

ihrer erhhten Festigkeit und der Sili-

vitt insbesondere dnner Spne und

nen. Als Schneidstoffe kommen in

zium- und auch Al2O3-Einschlsse

Staubpartikel knnen zum Entznden

Frage:

verschleiend auf die Schneiden der

und zur Verpuffung fhren. Der geringe

Schnellarbeitsstahl,

Werkzeuge. Es werden Hartmetalle

Elastizittsmodul steht fr eine hohe

Hartmetalle,

eingesetzt. In kritischen Fllen haben

Nachgiebigkeit als Folge von Passiv-

Diamantbeschichtete Schneiden,

sich diamantbasierte Schneiden be-

krften whrend des Spanens und da-

Polykristalliner Diamant.

whrt.

raus folgenden Ma- und Formabweichungen und auch zum Aufbau von

In Dreh- oder Frsprozessen lassen

selbsterregten Schwingungen.

Titanlegierungen

sich mit Schnellarbeitsstahl Werkzeug

Die Festigkeit von Titanlegierungen ist

begrenzend Zeitspanvolumen von

der von hochvergteten Sthlen hn-

Reintitan und -Legierungen sind

2000 cm3/min erreichen, mit Hart-

lich. Allerdings sind die brigen physi-

am besten zerspanbar. Die Zerspan-

metall 4000 cm3/min und mit Dia-

kalischen Eigenschaften, die in die

barkeit nimmt in der oben angeschrie-

mant 1500 cm3/min. Die Schnittge-

Zerspanbarkeit eingehen, stark unter-

benen Reihenfolge zu den -Legierun-

schwindigkeiten liegen fr die drei

schiedlich. Die Bruchdehnung, der E-

gen hin ab. Die am hufigsten einge-

Schneidstoffarten bei 400 m/min

Modul und die Wrmeleitfhigkeit sind

setzte Universalsorte ist die (a+)-Le-

g/cm3.

gierung Ti-6Al-4V. Allerdings knnen

Titan gehrt damit zu den Leichtme-

Variationen der Zusammensetzung zu

(HSS),

1200

m/min

(HW)

und

1800 m/min (Dt).

gering. Die Dichte liegt bei 4,5

tallen. Die Titanlegierungen werden

sehr unterschiedlichen mechanischen

Bei den hohen Schnittgeschwindig-

daher im Flugzeugbau und in anderen

und auch technologischen Eigenschaf-

keiten, die aus Werkzeugsicht mglich

Bereichen, wo eine geringe Dichte bei

ten fhren. In der Luft- und Raumfahrt

sind, ist zu fragen, ob bei gegebenen

guter Festigkeit gefordert ist, eingesetzt.

eingesetzte Bauteile werden hufig

Schnittkrften die an der Spindel zur

Titanlegierungen sind zudem gut bio-

geschmiedet. Die Schmiedehaut ist

Verfgung stehende Leistung aus-

vertrglich und haben daher ein inte-

sehr fest und wirkt stark verschleiend.

reicht; denn die Zerspanleistung ist, wie

ressantes Anwendungsgebiet in der

Sie wird in der Praxis auch als Ele-

vorn erlutert,

Medizintechnik (biokompatible Im-

fantenhaut bezeichnet. Sie zu zer-

plantate, Hftgelenke, Stents, Kniege-

spanen stellt eine besondere Heraus-

lenke). Schlielich sind sie gegen ein

forderung dar.

Pc = Fc x c

(2.21)

weites Spektrum von Stoffen korrosionsbestndig, womit sie in der chemischen Industrie Anwendung finden.

Bei Aluminiumzerspanung
verfgbare Leistung an der Arbeitsspindel beachten!

Titanlegierungen werden meist im lsungsgeglhten oder ausgehrteten

Zustand bearbeitet. Die Hrte liegt

Titan und seine Legierungen werden

dann zwischen 300 HB bis 440 HB,

eingeteilt in

was einem Festigkeitsbereich von

Reintitan,

650 N/mm 2 bis 1300 N/mm 2 ent-

-Legierungen,

spricht. Daraus folgt offensichtlich eine

schwindigkeit auch beim Spanen von

(+)-Legierungen und

erhebliche Spanne in der Zerspan-

Aluminiumlegierungen die Krfte deut-

-Legierungen.

barkeit.

Zwar fallen mit der Schnittge-

lich ab (Bild 2.43), sie tun dies jedoch

Das Spanen von Titan und Titanle-

unterproportional, sodass der leis-

gierungen ist schwierig. Hohe Hrte, ge-

Schneidstoffe sollten eine hohe Ver-

tungssteigernde Einfluss der Ge-

ringe Bruchdehnung, geringe Wrme-

schleifestigkeit, ausreichenden Wi-

schwindigkeit erheblich grer ist als

leitfhigkeit und hohe Reaktivitt im

derstand gegen plastische Verformung

der mindernde Einfluss der Schnittkraft.

hheren Temperaturbereich fhren zu

auch bei hheren Temperaturen

Legierungen mit bereutektischem

hohen Zerspankrften, zu hohen Tem-

(Warmfestigkeit), geringe Diffusions-

Siliziumgehalt (Eutektikum bei 12,5 %

peraturen in der Spanbildungszone und

neigung und hohe Zhigkeit aufweisen.

41

400
Bearbeitungskraft F

Schnittkraft Fc

Werkstoff:

AIZn6MgCu1,5

Proze:

OrthogonalEinstechdrehen
vc = variabel
f
= 0.1 mm
b
= 3 mm

Werkzeug:

SNGN 120412
HC K10 TiN
eff = 6
eff = -6
r = 90

= 90

KSS:

trocken

200
Vorschubkraft Ff
100

f
0

500

1000

1500

2000

m/min

3000

vc

Schnittgeschwindigkeit vc

Bild 2.43: Zerspankrfte und Schnittgeschwindigkeit.

Die Schneidkeile sollten extrem scharf-

zeitigen hohen Festigkeit und Verform-

ring wegen starker Kaltverfestigung),

kantig ausgeprgt sein. Es wurden

barkeit. Daraus folgt die Neigung zur

Reichliche und geeignete (verfah-

spezielle feinkrnige Hartmetallsorten

Randzonenbeeinflussung und zur Bil-

rensabhngig) Zufuhr von Khl-

fr die Titanbearbeitung entwickelt. Ne-

dung von hohen Eigenspannungen

ben dem scharfkantigen unbeschich-

nahe der Oberflche. Selbst bei gerin-

Gering verschlissene Schneiden ein-

teten Hartmetall werden PVD-be-

gen Schnittgeschwindigkeiten kommt es

setzen, um Wrmeentwicklung zu

schichtete Sorten der Anwendungs-

zu starker Lamellenspanbildung. Auch

begrenzen,

gruppen P10 bis P30 und CVD-be-

besteht die Gefahr, dass sich Aufbau-

Bedingungen mit gegen Null ten-

schichtetes Hartmetall der Gruppen

schneiden und Pressschweiungen am

dierender Spanungsdicke wie beim

P40, M30 und S30 eingesetzt mit in

Werkzeug und Werkstck bilden, ins-

der genannten Reihenfolge steigender

besondere bei nicht scharfen Schneiden.

Zhigkeit, aber geringerer Verschlei-

Folgende Empfehlungen lassen sich

festigkeit. Wegen der starken Wr-

grundstzlich unabhngig vom Verfah-

meentwicklung und der im Vergleich

ren geben:

zur Stahlbearbeitung erheblich gerin-

Scharfe, positive Schneidkeile mit

geren Wrmeabfuhr ber Spne als

Folge der niedrigen Wrmeleitfhigkeit
ist auf gute Khlschmierung auch bei
Frsprozessen (anders als bei anderen
Werkstoffen) zu achten.

ausreichendem Freiwinkel,
Steife Einspannung des Werkstcks,
geringe Systemnachgiebigkeit,

Gegenlauffrsen vermeiden.
Frsen auch mit flssigen Khlschmierstoffen.
Aus Sicht der zur Verfgung stehenden Maschinen ist zu beachten,
dass wegen der begrenzten Schnittgeschwindigkeit geringe Drehzahlen
auftreten knnen. Die Maschinen ms-

Zeitspanvolumen eher ber Schnitt-

sen daher auf das notwendige Dreh-

tiefe und Vorschub als ber Schnitt-

moment und die Zerspankrfte aus-

geschwindigkeit steigern,

gelegt sein. Im unteren Drehzahlbereich

Titan zeigt eine starke Neigung zur

Optimierte Vorschbe (nicht zu gro,

Kaltverfestigung auf Grund der gleich-

um Krfte zu begrenzen; nicht zu ge-

42

schmierstoff,

kann die Leistung nicht ausreichend

sein!

3. Drehen
3.1 Verfahrensarten, Kenngren, Maschinen
Durch Drehen werden rotationssymmetrische Formen erzeugt. Im Allge-

stck tragende Spindel kann horizontal

oder vertikal angeordnet sein.

meinen rotiert das Werkstck, und das

Werkzeug fhrt die Vorschubbewegung
aus.

(3.1)

(anders als beim Frsen!) aus:

QA = f x c

he und
maximale Drehlnge oder Spitzen-

Die Revolverkpfe knnen je nach

weite.

Bauart mit rotierenden Werkzeugen

Das Zeitspanvolumen QV ergibt sich

QV = ap x f x c

Drehdurchmesser bzw. Spitzenh-

(3.2)

Die Zeitspanflche ist (anders als

beim Frsen!):
Je nach Vorschubrichtung unter-

zum Bohren und Frsen ausgerstet

Bei Horizontaldrehmaschinen wird

werden (Verfahrenskombination, siehe

zwischen Kurzdrehmaschinen fr Fut-

Abschnitt 1.4). Fr einen automati-

terteile und Spitzendrehmaschinen, auf

schen Werkstckwechsel werden Werk-

denen zwischen Spitzen gearbeitet

stckspeicher eingesetzt, die einen Be-

werden kann, unterschieden. bliche

trieb ber Pausen hinweg oder in un-

Antriebsleistungen bei mittleren Dreh-

bemannten Schichten gestatten. Wie

maschinen liegen zwischen 25 kW und

vorn erwhnt gibt es einen Trend zur

50 kW, maximale Drehzahlen sind vom

Komplettbearbeitung. Durch Kombina-

Drehdurchmesser abhngig, bei Durch-

tion verschiedener spanender Verfahren

messern von 450 mm werden maximale

und auch spanender mit anderen Fer-

Drehzahlen von 6300 m/min vorgese-

tigungsverfahren wie Schweien oder

hen. Meist begrenzen die Futter (Flieh-

Hrten wird dieser Trend untersttzt. Ob

kraftwirkung mindert die Spannkraft!)

Kombinationsmaschinen wirtschaftlich

oder Unwuchten von Formteilen die ma-

arbeiten, muss im Einzelfall untersucht

ximal erreichbaren Drehzahlen.

scheidet man:

werden. Weitere Automatisierungs-

Lngsdrehen (Runddrehen), Vorschub

komponenten sind Maschinen, eigene

parallel zur Achse,

Plandrehen (Querdrehen), Vorschub
quer zur Achse,
Formdrehen, Vorschub in zwei Rich-

Messvorrichtungen, Maschinen- und

Werkzeugberwachungssysteme.

3.2 Werkzeuge
zum Drehen

Maschinen mit vertikal hngenden

Fr Winkel am Drehwerkzeug gilt, was

Spindeln knnen in pick-up-Anord-

in Abschnitt 2.1 ausgefhrt wurde.

nung ausgefhrt sein, wobei sich die

Beim Schruppen werden die Werkzeu-

Profildrehen, Vorschub geradlinig,

Werkstckspeicherung besonders gns-

ge mit hohen Krften belastet. Die um-

Werkzeugschneide enthlt das Profil

tig realisieren lsst. Umgeformte Teile

gesetzte Leistung und damit auch die

und

werden hufig in Futtern gespannt, in

entstehende Wrme und die Tempera-

Dreibackenfuttern bei zylindrischen

turen sind gro. Danach muss der

Spannflchen oder Zweibacken- oder

Schneidkeil des Werkzeugs ausgelegt

tungen (NC-) bahngesteuert,

Schraubdrehen, Vorschub mit Werkstckrotation gekoppelt.

Sonderspannfuttern bei profilierten

werden. Um die mechanische Belastung

Daneben kann auf Spezialmaschinen

Spannflchen. Lange Teile werden zwi-

des Schneidkeils zu verringern, wird mit

unrund gedreht werden. Produktions-

schen Futter oder Stirnmitnehmer und

Einstellwinkeln < 90 gearbeitet. Bei

Drehmaschinen werden in der Regel nu-

Reitstockspitze gespannt.

schweren Schruppschnitten werden

Winkel bis herunter zu = 45 gewhlt.

merisch gesteuert. Sie sind mit Werkzeugspeichern und Werkzeughandha-

Drehmaschinen sind gekennzeich-

Geringe Einstellwinkel empfehlen sich

bungssystemen ausgerstet. Diese sind

net durch

auch beim berdrehen von rauer oder

hufig Revolverkpfe. Durch zustzliche

Spindelanordnung

aufgehrteter Auenhaut oder beim

Werkzeugmagazine kann die Zahl der

(horizontal/vertikal),

Schruppdrehen im unterbrochenen

automatisch einzuwechselnden Werk-

Antriebsleistung,

Schnitt. Hier haben sich auch runde

zeuge erhht werden. Die das Werk-

maximale Drehzahl,

Schneidplatten bewhrt. Wesentlich ist,

43

dass die Belastung im Eingriff ber

Vorschub und gleicher Zustellung der

schliffen werden mit den Nachteilen der

eine lngere Schneide verteilt wird und

Leistungsbedarf mit abnehmendem

langen Werkzeugwechselzeiten und der

dass die Schneidenecke nicht in der rau-

Einstellwinkel erhht (Bild 3.1).

wiederholten Positionierung im Arbeits-

en oder aufgehrteten Schicht spant

oder stoartig in Eingriff kommt. Eine zu

raum der Maschine. Geltete WerkzeuDrehwerkzeuge werden in drei Arten

groe Eingriffslnge der Schneide ver-

ausgefhrt:

grert allerdings die Ratterneigung,

als Vollstahlwerkzeuge oder

d. h. das Auftreten von selbsterregten

Drehlinge,

ge werden nur noch als Sonderwerkzeuge verwendet.

Klemmwerkzeuge werden heute weit-

Schwingungen, die zum Werkzeug-

als geltete Drehwerkzeuge und

aus am hufigsten eingesetzt. Sie be-

bruch fhren knnen. Auch wird die

als Klemmwerkzeuge.

stehen aus einem Schaftteil oder Halter,

Werkstckoberflche durch Schwingungen mit groen Amplituden unzulssig beeintrchtigt.

der der Positionierung des Werkzeugs im

Vollstahlwerkzeuge oder Drehlinge

Arbeitsraum der Maschine und der Kraft-

werden meist aus Schnellarbeitsstahl

bertragung dient, und dem eigentlichen

Schneidenteil, der als Wendeschneidplatte, auch Klemmplatte genannt, ausgefhrt wird. Daraus ergeben sich wenigstens zwei Schnittstellen, eine zwischen Schaftteil und Werkzeugaufnahme
der Maschine und die andere zwischen
Schaftteil und Wendeschneidplatte. Bild
3.2 zeigt den Aufbau eines Klemmhalters
nach DIN 4983. Das Bild gibt nur einen
Auszug aus den standardisierten Varianten wieder, worin die stofflichen Varianten noch nicht enthalten sind. Daraus
folgt bereits eine kaum berschaubare
Vielfalt. Im Sinne einer konomischen Vorratshaltung besteht eine wichtige Aufgabe
darin, eine fr einen Betrieb optimale Auswahl zu treffen (Bild 3.3). Mehrbereichs-

Bild 3.1: Leistungsbedarf und Einstellwinkel.

Schneidstoffsorten und Halter und Plattenformen, die fr ein breites AnwenUm die thermische Beanspruchung in

hergestellt. Die aktive Schneidkante wird

dungsspektrum einsetzbar sind, sind

Grenzen zu halten, sollte der Ecken-

durch Anschleifen erzeugt. Daher wird

im Allgemeinen auf einen engen Anwen-

winkel gro sein; denn dadurch wird

diese Art Werkzeuge hufig als Profil-

dungsfall fokussierten Werkzeugen vor-

der Raumwinkel vergrert, durch den

drehmeiel eingesetzt, vorzugsweise in

zuziehen.

die Wrme aus der thermisch hochbe-

der Automatendreherei oder als Werk-

lasteten Spitze des Schneidkeils abflie-

zeuge mit sehr geringen Abmessun-

en kann

gen, die eine andere Befestigungsart er-

schweren oder unmglich machen. Im

Lagerhaltung von Haltern und

Schneidplatten begrenzen.

letzteren Fall findet man auch Vollhartmetallwerkzeuge.

Schruppen: Keil- und Eckenwinkel ( und ) gro whlen.

Die Klemmung der Platten kann sehr

unterschiedlich ausgefhrt werden, wie

In gelteten Drehwerkzeugen wer-

Bild 3.4 zeigt. Es lassen sich grundstz-

den Schneidplatten meist aus Hartme-

lich Klemmsysteme mit Spannpratzen fr

Allerdings wird, wie vorn erlutert,

tall, in einigen Fllen auch aus Schnell-

Platten ohne Loch und Klemmsysteme

durch eine Verringerung des Einstell-

arbeitsstahl auf einen Stahlschaft (Schaft-

fr Platten mit Loch, die ber Kniehebel,

winkels die spezifische Schnittkraft ver-

querschnitte nach DIN 770 - 2) aufgel-

direkt ber Spannschraube oder ber Ex-

grert. Folglich wird bei gleichem Spa-

tet. Sie mssen nach dem Lten ange-

zenterschraube gespannt werden, un-

nungsquerschnitt, also bei gleichem

schliffen und nach Verschlei nachge-

terscheiden.

44

N Halterlnge l (160 mm)

16 Schneidelnge ls (16 mm)

ls

S Art der Befestigung (durch Schraube)

D Form der Platte (rhombisch, 50)
B Normalfreiwinkel (5)

25 Schaftbreite b (25 mm)

h

32 Hhe der Schneidenecke h (32 mm)

R Schneidrichtung (rechts)
L Form des Halters (Seiten- und Endeinstellwinkel)

SDLBR 3225 N 16
Beispiel fr DIN 4983, 07.2004

Bild 3.2: Drehklemmhalter, Kennzeichnung nach DIN 4983.

Die Bauarten sind meist patentrecht-

Merkmal

lich geschtzt und in der Regel nicht

Beispiel
Bild 3.2

Kennbuchstaben/-zahlen

kompatibel.
Fr die Wahl eines Systems ist von Be-

Art der
Befestigung

deutung:
sicherer, steifer Plattensitz (beim
Schruppen),

Form der
Wendeschneideplatte

S quadratisch
D rhombisch 50
C rhombisch 80

V rhombisch 35
R rund
T dreieck
W sechseckig (trigon)

gnstige Krafteinleitung in den Halter

(beim Schruppen),
einfache Handhabung,
Automatisierbarkeit des Halterwech-

Form der
Klemmhalter

sels, wo vorgesehen,

r = 90

r = 75

r = 90

r = 45
L r = 95

r = 90

r = 107,5

r = 95

wenig lose Teile,

r = 60

Einsatz von Spanleitstufen, falls erforderlich,

freier, ungehinderter Spanabfluss und

NormalFreiwinkel

B = 5, C = 7, E = 20, N = 0

Schneidrichtung

R rechtsschneidend
L linksschneidend
N neutral (beiseitig)

geringe Lageabweichungen beim

Wechseln (beim Schlichten).
Die Formen der Wendeschneidplatten und des Halters sind fr den Anwendungsfall wesentlich. Sie mssen
nach der Werkstckkontur bzw. nach

Hhe der
Schneidenecke

32

Schaftbreite

25

in mm

Lnge

A: 32, D: 60, F: 80, H: 100

K: 125, N: 160, R: 200, T: 300
in mm

Gre der
Wendeschneidplatte

16

Schneidenlnge / Durchmesser (rund) in mm

h2

h1
l1

der Werkzeugbahn ausgewhlt werden

(Bild 3.5).
Das Bild zeigt einen allgemeinen berblick der Einsatzgebiete der Wendeschneidplatten. Die quadratische Platte
ist fr schwere Zerspanung geeignet. Bei
unterbrochenem Schnitt oder beim Abspanen von stark schleienden Randzonen und Krusten, wie sie vor allem bei
im Sand gegossenen Rohteilen auftreten,

Bild 3.3: Kennzeichnung von Klemmhaltern (Auszug aus DIN 4983, 07.2004).

45

Klemmhalter
mit Spannpratze

Klemmhalter
mit Winkelhebel

Klemmhalter
mit Schraubenklemmung

Klemmhalter
mit Exzenterschraube

Bild 3.4: Klemmsysteme.

90

80

80

60

55

35

eine mglichst groe Schafthhe empfohlen. Die Werkzeuglnge wird man so

Eckenwinkel
Bedingung
(Kriterium)
b max

0,4 d

2/3 l

2/3 l

Schruppem
(Festigkeit)
Schruppen-Schlichten
(Schneidzahl)

Schlichten
(Schneidenzahl)
Lngs-/Querdrehen
(Vorschubrichtung)

1/2 l

Profildrehen
(Zugnglickeit)

Hartdrehen

whlen.

1/4 l

1/2 l

gering, wie es die Anwendung erlaubt,

1/4 l

Auendrehen: Schaftquerschnitt so gro wie mglich whlen.

Innendrehen: Einstellwinkel
nahe 90.

Halterauskragung so gering
wie mglich einstellen.
Als Faustregel fr die zulssige
Schnittbreite b (s. a. Abschnitt 2) knnen
die in Bild 3.5 aufgefhrten Maximal-

werte gelten. Der Schneideckenradius

unterbrochener
Schnitt
+ best geeignet

r wird fr Schrupp- und Schlichtope-

rationen unterschiedlich gewhlt; beim

geeignet

Schruppen kommt es auf Robustheit

und Bruchfestigkeit an (s. a. Abschnitt 2).
Der Eckenradius wird mglichst gro ge-

Bild 3.5: Wahl der Plattenform.

whlt. Als praktische Regel gilt, den

knnen zudem runde Platten hilfreich

Eckenwinkel von 80 wird hufig ver-

Eckenradius etwa doppelt so gro wie

sein. Platten mit Eckenwinkel kleiner als

wendet. Sie stellt einen guten Kompro-

den Vorschub einzustellen. Beim

90 oder 80 sind fr Lngs-, Plan- und

miss zwischen Robustheit und vielfltiger

Schlichten ist die Oberflchengte ge-

Formdrehoperationen einsetzbar und

Verwendbarkeit fr unterschiedliche geo-

fragt (s. a. Abschnitt 2). Der Eckenradi-

ermglichen so eine Begrenzung der

metrische Bearbeitungsvarianten dar.

us bildet sich unmittelbar auf der Ober-

Platten- und Haltervielfalt. Allerdings sind

Die Hhe der Schneidenecke bestimmt

flche des Werkstcks ab. Wie vorn an-

sie bei schweren Schnitten weniger ro-

die mgliche Schafthhe. Um biegesteife

gegeben, kann die theoretische Rautiefe

bust. Die rhombische Platte mit einem

Einspannbedingungen zu haben, wird

aus dem Eckenradius und dem Vor-

46

Arbeitsbereiche:

ap

A: Feinschleifen
f
= 0,05 - 0,15
ap = 0,25 - 2,0

20
mm
10

B: Schlichten
f
= 0,1 - 0,3
ap = 0,5 - 2,0

F
C: Schrupp-Schlichten
f
= 0,2 - 0,5
ap = 2,0 - 4,0

D: Schruppen
f
= 0,4 - 1,0
ap = 4,0 -10,0

4
C
2
A

E: Schweres Schruppen
1,0
f
ap = 6,0 -20,0

B
0,2

0,4

0,6

0,8

1,0

Quelle: nach Sandvik

f
mm

F: Extremes Schruppen
0,7
f
ap = 8,0 -20,0

Bild 3.6: Arbeitsbereiche von Wendeschneidplatten (nach Sandvik/Coromant).

schub errechnet werden. Da Schwin-

Zusammenfassend als ein Bild der Ori-

einem automatisch einwechselbaren

gungen, Werkstoffunregelmigkeiten

entierung fr die Wahl von Vorschub f und

Halter gespannt. Damit entsteht eine

und Verschleiwirkungen zustzliche

Schnitttiefe ap gilt Bild 3.6.

weitere Schnittstelle zwischen Schaft

Rauheitsanteile erzeugen, ist mit der For-

und Halter, die whrend des automati-

mel (2.16) nur eine untere Grenze fr die

Fr automatischen Werkzeugwechsel

schen Betriebs nicht getrennt wird.

Rauheit angeschrieben. Als praktische

sind Schaftwerkzeuge wie vorn ge-

Wendeschneidplatten knnen auch di-

Regel gilt, den Vorschub nicht grer als

zeigt, kaum geeignet. Daher wurden ver-

rekt in einem automatisch wechselba-

1/3 des Eckenradius zu whlen.

schiedene Halter entwickelt, die eine

ren Halter gespannt werden. Eine Aus-

Speicherung der montierten Werkzeu-

fhrungsform mit Hohlschaftkegel nach

ge und Halter in Werkzeugspeichern und

DIN 69893-1 zeigt Bild 3.7. Der Hohl-

automatisches Einwechseln erlauben.

schaftkegel wurde speziell fr das Hoch-

Hufig werden Schaftdrehwerkzeuge in

geschwindigkeitsspanen entwickelt. Er

Vorschub kleiner als 1/3 des

Eckenradius.

Werkzeugeinsatz

Greifnut

Plananlage

Mitnehmernuten
Zugelement

Hohlschaftkegel

Bild 3.7: Werkzeughalter fr automatischen Wechsel (nach DIN 69893 -1).

47

3.3 Krfte und Leistung beim Drehen

In Abschnitt 2.3 sind die Grundlagen
der Kraft- und Leistungsberechnung
dargestellt. Fr die Zuordnung einer
Bearbeitungsaufgabe beim Drehen ist
der Leistungsbedarf der Maschine (Bercksichtigung eines Wirkungsgrads
von 80 %) Pm fr die Schruppphase
von Interesse; denn es muss geprft
werden, ob das Leistungsangebot der
vorgesehenen Maschine ausreicht. Fr
die Schruppbearbeitung von Stahl kann
sehr berschlgig mit folgender Beziehung gearbeitet werden:

Bild 3.8: Capto-Halter (nach Sandvik).

zeichnet sich neben der Zentrierfunktion eines Kegels durch eine Plananlage
aus. Andere proprietre Halter aus Herstellernormen sind verbreitet. Dazu gehrt das Capto-Sytem (Bild 3.8). Capto

Steife und sichere Kraft- und Mo-

3
Pm [kW] = QV cm /20
min

[ ]

(3.3)

mentenbertragung,
Hohe Positioniergenauigkeit
der Schneiden,
Verwendbarkeit fr alle Operatio-

Beispiel: Schruppen eines Lagersitzes mit einem Aufma von a p = 4 mm

und einem Vorschub von f = 0,5 mm bei

ist ein Werkzeugspannsystem von Sand-

nen (rotierend und stationr)

einer Schnittgeschwindigkeit von

vik, welches ursprnglich fr Drehma-

und Maschinen,

vc = 200 m/min ergibt ein Zeitspanvo-

schinen zur Steigerung der Wechsel-

Schnelle Austauschbarkeit,

lumen von QV = 400 cm3/min und da-

genauigkeit und Stabilitt entwickelt

Begrenztes Investment,

mit eine erforderliche Maschinenleistung

wurde. Das System hat einen polygon-

Mglichkeit der Werkzeugkodierung,

von Pm = 20 kW.

frmigen Kegel ebenfalls mit Plananla-

Gute Erweiterbarkeit und

ge. Durch den speziellen Kegel muss fr

Mglichkeit innerer Khlschmier-

ein breites Anwendungsspektrum auf

stoffzufuhr.

Beim Schlichten versucht die Passivkraft Fp die Schneide von der vorgegebenen Vorschubbahn abzudrngen

Herstellerrohlinge zurckgegriffen werden. Das System wird inzwischen fr ein

Eine Prfung auf Wirtschaftlichkeit

und kann damit besonders bei schlan-

breites Spektrum von spanenden Ver-

von Haltersystemen ist unerlsslich

ken, wenig steifen Werkstcken Ma-

fahren und in Lizenz von verschiedenen

wegen des hohen Investments. Mo-

und Formfehler hervorrufen. Die Pas-

Herstellern angeboten.

dulare Werkzeugsysteme sind meist

sivkraft ist weitgehend linear vom Ecken-

doppelt so aufwendig wie konventio-

radius r des Drehmeiels und weniger

Die Wahl des Haltersystems ist von

nelle Werkzeuge. Daher mssen die

stark vom Vorschub abhngig. Sie ist fr

groer wirtschaftlicher Tragweite; denn

ber verkrzte Rstzeiten, schnellere

Stahl berschlgig:

fr einen Betrieb kann damit insgesamt

Werkzeugwechsel whrend eines Ar-

eine erhebliche Investition verbunden

beitsvorgangs, hufigerer Werkzeug-

sein. Um schnelles Umrsten, geringe

umschlag und geringere Werkzeugla-

Lagerhaltung und einheitliche Vorein-

gerhaltung eingespielten Vorteile sorg-

In dieser Faustformel sind die mittlere

stelleinrichtungen zu gewhrleisten, wird

fltig gegenber den wirtschaftlichen

Festigkeit von Stahl und ein Einstellwin-

man mglichst ein einheitliches System

Lasten abgewogen werden. Dazu kn-

kel nahe 90 bercksichtigt. Die Schnitt-

whlen, das fr eine groe Bandbreite

nen Werkzeugverwaltungssysteme wir-

kraft ist in der Regel um den Faktor 3 bis

von Maschinen und Werkzeugtypen

kungsvolle Hilfestellung leisten, wie

4 grer und verursacht damit auch eine

geeignet ist. Daher sollten folgende

sie von verschiedenen Werkzeugher-

entsprechend grere Durchbiegung

Kriterien bei der Wahl beachtet und auf

stellern und Softwarehusern ange-

des Werkstcks. Sie wirkt aber tangen-

Gewicht geprft werden:

boten werden.

tial an der Wirkstelle und erzeugt damit

48

Fp [N] = 100 x r [mm] x f [mm] /2

(3.4)

einen Fehler zweiter Ordnung (Cosinusfehler), der fr die Ma- und Formabweichung weit weniger ins Gewicht fllt.
Beispiel: Schlichten einer dnnen Welle

mit

folgenden

Einstellungen:

f = 0,2 mm, r = 0,8 mm ergibt eine Passivkraft von Fp = 28 N. Eine Welle von
20 mm Durchmesser und einer Lnge
von 250 mm wrde dadurch eine maximale Durchbiegung von 5.0 m erfahren,
was einer Durchmesser-Abweichung
von 10.0 m entspricht.

3.4

Werkzeugfhrung

Die moderne NC-Technik bietet viele Mglichkeiten, Werkzeugbahnen

beim Drehen so auszulegen, dass ein
ungestrter Bearbeitungsablauf und
gute Standzeiten der Werkzeuge er-

Bild 3.9: Anfasen von Rohteilen.

reicht werden. Besonderes Augenmerk sollte beim berdrehen von

lichen Prozessstrungen fhrt. Dies

zeuge erhhen knnen. Beim Plandre-

Schmiedeteilen oder anderen Um-

lsst sich durch rckwrtiges Anfasen

hen kann es wegen eines freieren Span-

formteilen darauf gelegt werden, dass

wirkungsvoll unterbinden (Bild 3.10,

flusses vorteilhaft sein, von innen nach

raue und/oder aufgehrtete Krusten so

links). Gratbildung kann ebenfalls durch

auen zu drehen (Teilbild a). Im Teilbild

bearbeitet werden, dass die Schneiden

geeignete Bahnfhrung des Werk-

b wird die fr den Stofffluss beim

geschont werden. Dazu knnen die

zeugs vermieden werden, wie Bild

Schmieden gnstige oder notwendige

Rohteile zweckmig angefast werden.

3.10 rechts zeigt.

Schrge an der Schulter mit einer ro-

Bild 3.9 zeigt dafr Beispiele. Durch An-

busten Wendeschneidplatte ausge-

fasen werden die unvermeidbaren Lauf-

In Bild 3.11 sind einige Empfehlungen

rumt um anschlieend mit einer rhom-

fehler eines Rohteils an den Kanten be-

enthalten, die die Standzeiten der Werk-

bischen Platte (W oder D) fertigbearbeitet

seitigt. Dies kann auen und innen notwendig sein. Das Anfasen kann in den
Auen- oder Innendrehprozess integriert werden allerdings mit dem
Nachteil, dass die Wendeschneidplatte, zwar tunlichst an anderer Stelle als
beim ber- oder Ausdrehen, erheblich
belastet wird. Oder, wenn ausreichend
Werkzeugspeicherplatz gegeben ist,
knnen zustzliche Werkzeuge eingesetzt werden, die das Anfasen bernehmen. Dazu knnen auch verbrauchte Wendeschneidplatten Verwendung finden.

vermeiden eines Ringes

durch Rckhub

vermeiden von Grat durch

Schnittaufteilung

Beim berdrehen von Schultern

kann es beim Auslauf zu unerwnschter Ringbildung kommen, die zu erheb-

Bild 3.10: Vermeiden von Ringbildung (links) und Grat (rechts).

49

a)

b)

c)

4
53
62
7 1

1
2

1,5

Drehen von innen

nach auen

Schnittaufteilung an
Schultern

Schnittaufteilung bei
Schmiedeteilen
Einzelheit Z

d)

e)

1 23

25
3
2

11 3 2 1
10
7 6 58
9

Schlichten von Bohrungen, Rckschnitt

ohne Mazustellung

Schnittaufteilung bei Gewinde-/

Schleifeinstichen

Bild 3.11: Schnittaufteilung an Umformteilen.

zu werden. Im Teilbild c folgt das Werk-

im Innern der Bohrung nicht beschdi-

zeug der Kontur des Schmiedeteils an

gen (Teilbild d). Zum Schruppdrehen soll-

den Aushebeschrgen. Beim Ausdrehen

ten stabile, krftige Wendeschneidplat-

von Bohrungen kann sich eine vom Fut-

ten eingesetzt werden. Das setzt voraus,

Das Hochgeschwindigkeitsspanen

ter abgewandte Vorschubrichtung (rck-

dass Einstiche und Nuten mit separaten

HSC (high speed cutting) wurde mg-

wrts fahrend) empfehlen, damit ab-

Werkzeugen erzeugt werden (Teilbild e).

lich, nachdem Schneidstoffe entwickelt

3.5 Hochgeschwindigkeitsdrehen (HSC)

waren, die die bei hohen Geschwin-

laufende Spne die erzeugte Oberflche

1200
Nherungsfunktion:
N
Fc (vc)=Fc

+ Fcvar e

( )
-2vc
vHG

Krfte Fc,Ff

800

Wiederholungen:
5
absolute maximale
Standarabweichung: 23,44 N
relative maximale
Standardabweichung: 2,33 %
f

600
Schnittkraft Fc

vc

Vorschubkraft Ff

400
VHG
200
0
0

500

1000

Verfahren:
Werkstoff:
OrthogonalSpanungsbreite:
Einstechdrehen Vorschub:
KSS:

1500
2000
2500
Schnittgeschwindigkeit vc

3500

Ck 45 N
Schneidstoff:
Werkzeuggeometrie
b = 3 mm HC P30-P40
SNGN 120412
f = 0,1 mm Beschichtung: Ti(C,N)/Al2O3 Fase eff eff r
trocken
6 -6 90 90

Bild 3.12: Schnitt- und Vorschubkraft in Abhngigkeit von der Schnittgeschwindigkeit.

50

m/min

digkeiten auftretenden hohen Schneid-

die Spannbacken nach auen drcken,

Vorteilhaft wirkt sich beim Spanen mit

keiltemperaturen ertragen und nachdem

wirken den Spannkrften entgegen und

hohen Geschwindigkeiten aus, dass

Maschinen entwickelt und gebaut wa-

mindern sie mit dem Quadrat der Dreh-

die Krfte deutlich sinken (Bild 3.12). Fi-

ren, die ber Arbeitsspindeln fr aus-

zahl. Hinzu kommt, dass bei schwere-

ligrane Bauteile mit geringen Wand-

reichend hohe Drehzahlen und ber Vor-

ren Werkstcken und Spannvorrich-

strken lassen sich dadurch mit gerin-

schubantriebe und Steuerungen fr

tungen (groes Massentrgheitsmo-

geren elastischen Verformungen, die

sehr schnelle Vorschubbewegungen

ment) die Hochlauf- und Bremszeiten,

durch die Zerspankraftkomponenten

verfgen. Das Hochgeschwindigkeits-

die ebenfalls mit dem Quadrat der

verursacht werden, bearbeiten (Bei-

spanen ist nicht grundstzlich unter-

Drehzahl wachsen, so lang werden

spiel: Bauteile fr den Flugzeugbau,

schiedlich vom Spanen in konventio-

knnen, dass damit die Nebenzeiten die

dnnwandige Ringe oder Hlsen).

nellen Geschwindigkeitsbereichen.

Wirtschaftlichkeit in Frage stellen.

Zu fragen ist, ab welcher Schnittge-

Gleichwohl lassen sich durch Einfhrung

des Hochgeschwindigkeitsspanens ei-

Das Zeitspanvolumen bei rotierenden

schwindigkeit das Hochgeschwindig-

nige Effekte nutzen, die fr die praktische

Werkstcken ist somit begrenzt durch

keitsspanen beginnt. Eine physikalisch

Anwendung interessant sind.

Beeinflussung der Werkstckspan-

begrndete Definition lieferte Ben Amor

nung mit zweiter Ordnung der Dreh-

[BENA03]. Er bezieht sich auf den Leis-

zahl,

tungsverlauf ber der Schnittge-

Mit hheren Schnittgeschwindigkeiten

steigt zunchst das Zeitspanvolumen

notwendige Verstrkung der Sicher-

schwindigkeit. Bild 3.13 gibt die danach

QV und die Zeitspanflche QA (siehe

heitseinrichtungen gegen Lsen ro-

ermittelte Grenzgeschwindigkeit an,

tierender Elemente,

oberhalb der man vom Hochgeschwin-

Formeln (3.1) und (3.2), wenn der Spanungsquerschnitt unverndert bleibt.

Erhhung der Nebenzeiten fr das

Dies kann vor allem dort genutzt werden,

Anlaufen und Abbremsen von Werk-

wo mit rotierenden Werkzeugen gear-

stck, Spannvorrichtung und Spindel

beitet wird. Bei Prozessen und Ma-

und

digkeitsspanen sprechen kann.

Mit der Schnittgeschwindigkeit nimmt
die umgesetzte Leistung zu wenn auch

schinen, bei denen das Werkstck ro-

Unwuchten der rotierenden Teile, die

wegen der fallenden Schnittkraft unter-

tiert und mit Schnittgeschwindigkeit

besonders bei Formteilen hufig un-

proportional. Entsprechend steigen die

bewegt wird wie beim Drehen, ergeben

vermeidbar sind.

Temperaturen im Schneidkeil. Dabei ist

sich dagegen meist Grenzen aus der

zu beachten, dass fr die Wrmebilanz

Spanntechnik; denn die Fliehkrfte, die

im Hinblick auf das Werkzeug die Ener-

Nherungsfunktion nach der

Methode der kleinsten Quadrate
-Rm

Grenzgeschwindigkeit vHG

3000

vHG = 33601 e 400 [m/min]

AIMgSi1

m/min

Bestimmtheitsma
R2 = 0,9837

CuZn37

2000
AIMgSi1-1

1500

CK45W3

Ck45W2

AIMgSiCu

Ck45W1
Ck45N

1000
C15

GG-25

500
AZ91D

Gusswerkstoffe, AZ91D
und CuZn37 in der Nherungsfunktion nicht bercksichtigt

Inconel 718

GGV-550
GGG-70

Ck45W5

TiAl4V6

0
0

200

400

600
800
Zugfestigkeit Rm

1000

MPa

1400

Bild 3.13: Grenzgeschwindigkeit und Zugfestigkeit.

51

gie je Zeiteinheit, d. h. die Leistung, ma-

solche Prozesse vor allem beim Frsen

bearbeitet und in ihre Endform ge-

gebend ist; denn der Schneidkeil ist dau-

von Interesse sind, werden sie dort

bracht. Durch die Entwicklung von

ernd oder ber lngere Zeitabschnitte im

behandelt.

Schneidstoffen hoher Hrte und Warm-

Eingriff. Anders verhlt es sich mit der

festigkeit sind das Hartdrehen, das

Wrmebilanz im Hinblick auf den Werk-

Hartfrsen und das Hartbohren, auf

stoff, z. B. fr die Randzonenbeeinflus-

3.6 Hartdrehen

die hier eingegangen wird, und auch das

sung der neu entstandenen Oberflche.

In vielen Bereichen des Maschinen-,

Hartrumen, Hartschaben und Hartrei-

Hier kommt es auf die Energie je Volu-

Fahrzeug- und Gertebaus werden

ben mglich und wirtschaftlich gewor-

meneinheit an.

Bauteile zunehmend hheren Kraft-

den. Tafel 3.1 gibt eine bersicht ber

und Leistungsdichten ausgesetzt. Sie

Bedingungen wieder, unter denen die-

Durch die mit der Schnittgeschwin-

mssen daher fester, hrter und ver-

se Prozesse gefhrt werden knnen. Die

digkeit zunehmenden Temperaturen im

schleifester sein. Wo frher Werkstof-

Rauheits- und Genauigkeitswerte sind

Schneidkeil nimmt der thermische Ver-

fe und insbesondere Sthle mit nur

Bestwerte, die nur unter gnstigen Be-

schlei stark zu. Dadurch kommt es

migen Festigkeiten ausreichten, wer-

dingungen erreicht werden knnen.

beim Spanen von Eisenwerkstoffen und

den jetzt hufig hochvergtete oder

anderen Werkstoffen hherer Festigkeit

gehrtete Werkstoffe eingesetzt. Fr

Beim Drehen ist die Schneide meist

zu wirtschaftlicher Begrenzung der Ge-

eine Vielzahl von Bauteilen lsst sich

ununterbrochen im Eingriff. Die in der

schwindigkeitssteigerung. Nur bei Werk-

durch die Verfahren der Hartbearbeitung

Spanbildungszone umgesetzte Ener-

stoffen mit vergleichsweise niedriger

neben dem Schleifen das Spektrum der

giedichte ist hoch, was zu einer hohen

Schmelztemperatur, wie Aluminium-

Vor- und Fertigbearbeitungsprozesse

thermischen Belastung des Schneidkeils

und Magnesiumlegierungen, bleibt die

erweitern.

fhrt. Daher mssen Schnittgeschwin-

thermische Belastung des Schneid-

digkeiten mit Rcksicht auf den Werk-

keils unkritisch. Schnittgeschwindigkei-

Spanen von gehrteten Eisenwerk-

zeugverschlei begrenzt werden.

ten von mehr als 3000 m/min sind dort

stoffen und von Hartstoffschichten mit

Schneidkeramiken (Mischkeramiken

durchaus erreichbar.

Hrten oberhalb 47 HRC wird als Hart-

aus Al 2 O 3 und TiC) werden bei

bearbeitung (genauer: Hartbearbeitung

150 m/min und polykristallines Bornitrid

Grenzen fr einen Zerspanprozess

mit geometrisch bestimmter Schneide)

(PCBN) bis 220 m/min eingesetzt. b-

knnen neben der Schnittgeschwin-

bezeichnet. Diese harten Werkstoffe

liche Schnitttiefen liegen im Bereich

digkeit auch das Drehmoment und die

wurden abgesehen von Reparaturfl-

ap = 0,05 mm bis 0,3 mm. Vorschbe

Leistung sein. Dann spricht man von

len bis zum Aufkommen dieser Tech-

bestimmen wesentlich die Oberfl-

Hochleistungszerspanung (HPC). Da

nologie ausschlielich durch Schleifen

chengte. Je nach Anforderungen an die

Prozess

Schneidstoffe

Schnittparameter

Rauheit und
Magenauigkeit

Hartdrehen

PKB, Mischkeramik,
Feinstkorn-Hartmetalle

vc = 100-220 mm/min
f = 0,05-0,2 mm/min

Rz = 1,3 m
IT6 - IT7

Hartbohren

Hartmetall,
TiN-beschichtet

vc = 40-60 mm/min
f = 0,02-0,04 mm

Rz = 2-4 m
IT7 - IT9

Hartfrsen

PKB,
Feinstkorn-Hartmetall

vc = 200-350 mm/min
fz = 0,1-0,2 mm

Rz = 2-5 m
IT7 - IT10

Tafel 3.1: Randbedingungen der Hartbearbeitung.

52

min
X 38 Cr Mo V 51 (52 HRC)

Werkzeug:

PCBN, CNMA 120408 - F

Standzeit

400
Bedingungen : f = 0,05 mm
: ap = 0,05 mm
trocken

100 Cr 6 (60 - 62 HRC)

160
63
25

Kriterium:

VB = 0,1 mm

S 6 - 5 - 2 (65 HRC)

10
80

100

125

160

200 250 m/min

Schnittgeschwindigkeit vc

Bild 3.14: Verschleiverhalten von PCBN (KOCH96).

Rauheit werden f = 0,05 mm bis 0,2 mm

stoffes variiert. Man erkennt einen star-

dem das Hartdrehen deutlich gnstiger

eingestellt. Bild 3.14 zeigt die Abhn-

ken Einfluss der Hrte, wobei die mar-

ist [BRAN95]. Eine Reibscheibe aus

gigkeit von Standzeit und Schnittge-

tensitische Hrte des Kugellagerstahls

Wlzlagerstahl 100 Cr 6 wird an drei Fl-

schwindigkeit in einem Diagramm fr

100 Cr 6 und die Hrte aus Martensit

chen, einem Auenzylinder, einer Plan-

den Einsatz von polykristallinem Borni-

und Karbiden beim Schnellarbeitstahl

flche und einem kurzen Innenzylinder

trid. Aus den eigentmlichen Kurven,

tendenziell hnlich wirken. Fr praktische

feinbearbeitet. Die wirtschaftlichen und

vergleicht man sie mit den Geraden bei

Belange gilt, dass geringfgiges Ab-

kologischen Vorteile sind in der Abbil-

der Weichzerspanung, ist zu entneh-

senken der Hrtegrade einen deutlichen

dung angegeben. Allerdings ist ein Ver-

men, dass ein begrenztes Schnittge-

Gewinn an Standzeit mit sich bringt.

gleich zwischen dem Schleifen und Dre-

schwindigkeitsfenster eingehalten werden muss.

hen sehr von der Bearbeitungsaufgabe

Als Endbearbeitungsverfahren zielt

abhngig und durchaus nicht berwie-

das Hartdrehen auf die Substitution

gend eindeutig. Hinzu kommt, dass un-

In Bild 3.14 wurde neben der Schnitt-

von Schleifoperationen. In Bild 3.15 ist

terschiedliche Kriterien an den Prozess

geschwindigkeit die Hrte des Werk-

ein Praxisbeispiel wiedergegeben, bei

angelegt werden knnen wie Ferti-

Bauteil :
Reibscheibe
Werkstoff :
A
100 Cr 6,
60... 62 HRC

Vergleich
durch Hartdrehen

Fertigungsfolge
Schleifen

Hartdrehen

1) Vorbereitungen (weich) 1) Vorbereitungen (weich)

2) Hrten
2) Hrten
3) Planschleifen (B)
3) Hartdrehen Komplett
4) Bohrungsschleifen (C)
5) Auenrundschleifen (A)
6) Schleifen Fase (B1, B2)

B
Bearbeitete
Flchen

Vergleich
Schleifen/Hartdrehen

Krzere
Bearbeitungszeit
Vereinfachter
Arbeitsablauf
Geringe
Herstellkosten

Bearbeitungszeit
B1
Fase
B2
4
=! 6,3 m
!

Rz
Rz(Fase) = 3,0 m

100
%
50
25
0

Kleine Losgren
Fase

Freisetzung von
Maschinenkapazitten

Auen
Bohrung

Vermeidung von
Khlschmierstoffen

Planfl.
Schleifen

Hartdrehen

Bild 3.15: Hartdrehen einer Reibscheibe.

53

Schleifen

vc

bs
Verfahrungsprinzip

Hartdrehen
vfr

nw

nw
ap

vf

dw
Zeitspanvolumen

QV = ap QV

QV = ap f vc

spez. Zeitspanvolumen

QV = dw vfr

QV =

Zeitflchenrate

QA = ap vft,w

QA = f vc

Charakteristische
Parameter

ap = 5 - 20 mm
vft, w = 1 m/s

ap
f
vc

Wertebereich

QV = 2 - 12 mm3/mms
QV = 10 - 240 mm3/s
QA = 5000 - 20000 mm2/s

QV` = 22 - 242 mm3/mms

QV = 6 - 150 mm3/s
QA = 125 - 500 mm2/s

ap f vc
lc

= 0,05 - 0,3 mm
= 0,05 - 0,2 mm
= 150 m/min

Bild 3.16: Vergleich Schleifen Hartdrehen.

gungskosten je Teil, Flexibilitt, Bauteil-

metrisch bestimmter Schneide eine Min-

des Schleifens genutzt werden kn-

qualitt oder kologische Vertrglichkeit.

destspanungsdicke bercksichtigt wer-

nen. Auch sollte beachtet werden, dass

Einen Vergleich des Zeitspanvolumens

den muss. Das heit, dass nicht mit be-

sich Werkstcke in Drehmaschinen in der

QV (abgespantes Volumen je Zeit) und

liebig geringen Zustellungen oder Schnitt-

Regel um ein Vielfaches schneller drehen

der Zeitspanflche (spanend erzeugte

tiefen gedreht werden kann. Beim Schlei-

als in Rundschleifmaschinen. Bei un-

Flche je Zeit) zeigt Bild 3.16. Man er-

fen dagegen kann der Prozess soweit

wuchtigen Werkstcken kann sich da-

kennt, dass insbesondere fr die Zeit-

durch Ausfeuern gefhrt werden, bis

her das Hartdrehen verbieten.

spanflche QA erheblich grere Wer-

die Normalkraft verschwindet. Folglich

te zu Gunsten des Schleifens spre-

sind Hartbearbeitungsprozesse dann

Ein in vielen Fllen entscheidender

chen. Der Vorteil greift allerdings nur dort,

kaum einsetzbar, wenn lange, schlanke

Vorteil des Hartdrehens ist die Form-

wo groe Flchen zu bearbeiten sind.

und sehr nachgiebige Werkstcke be-

flexibilitt des Verfahrens. Das Werk-

Von Bedeutung ist auch, dass beim Dre-

arbeitet werden mssen, zumal dann

stck wird gesteuert gefertigt, whrend

hen und allgemein beim Spanen mit geo-

meist auch die hohen Zeitspanflchen

beim Schleifen meist im Einstechver-

24 kWh
Hilfsantriebe/
Steuern

9 kWh
Spanen

ca. 32 kWh p. a.
Energieverbrauch

Aufarbeitung,
Recycling

86,3

Werkstoff:
100 Cr 6,
60 - 62 HRC
A
B
C

10

Vorbearbeitung +
Hrten
Verschlissene
Werkzeuge

A: Auendurchmesser
B: Stirnflche
C: Bohrung
D: Fase
D

R 6,3 m
R 3 m
(Fase)

Vorbearbeitung +
Hrten

Hartbearbeitung

Einsparpotenzial 49 %
d. Bearbeitungszeit tges

Spne
50 kg/a
Werkzeugabrieb

Spne, Filter
50 kg/a

Planscheifen

Bohrungsschleifen

42 kWh
Hilfsantriebe/
Steuern

49 kWh
Spanen

Khlschmierstoff
8 t /a

Auenrundschleifen

Fasenschleifen

169 kWh
Hilfsaggr./Pump.

Bild 3.17: Energie- und Stoffstrme beim Hartdrehen und Schleifen (nach H.-G. Wobker).

54

Fertigteil

Entsorgung
8 t/a

Fertigteil

260 kWh p. a.
Energieverbrauch

Konv. Drehmaschine

Gemittelte Rautiefe Rz

3,5

Spindel:

Schlitten x, z:

2,5

Przisionsdrehmaschine

Wlzlagerung
Rundlaufgen. 1 m
Gleitfhrung

Spindel:

Hydrostatische Lagerung
Rundlaufgen. 0,1 m
Schlitten x, z: Hydrostatische Lagerung

Streubereich m

2,0
1,5
1,0

Feinschleif- /
Honqualitt

0,5
0

0,04

0,08
mm
Vorschub f

Werkstoff: 100 Cr 6
60...62 HRC

0,16
vc = 150 m/min
ap = 0,05 mm

0,04

0,08
mm
Vorschub f

Schneidstoff: PKB
DNMA 150608, VBc

0,16

100 m

Bild 3.18: Vergleich der Oberflchengte beim Einsatz einer konventionellen und einer Przisionsdrehmaschine.

fahren oder jedenfalls die Kontur der

stzlich Filtermaterialien an. Beson-

Hinsichtlich des Energiebedarfs wur-

Schleifscheibe auf das Werkstck ab-

ders kritisch ist dabei zu bewerten, dass

de ein Vergleich der Verfahren Hart-

bildend (Profilschleifen) gearbeitet wird.

es beim Einsatz dieser Technologie zu

drehen und Schleifen beim Fertigen

Durch Drehen lassen sich Werkstcke

einer Mischung der Stoffstrme kommt,

groer Wlzlagerringe durchgefhrt.

mit einem oder mehreren leicht zu

sodass in der Regel der gesamte Stoff-

Gegenber der konventionellen Ferti-

wechselnden Werkzeugen fertigen.

strom entsorgt werden muss. Fr die

gungsfolge knnen beim Hartdrehen

Das fhrt hufig zu einer erheblichen

anfallenden Spne existieren zwar

direkt aus der Umformwrme gehr-

Verkrzung der Prozesskette im Sinne

Technologien, diese bis auf einen Rest-

teter Wlzlagerringe 34 % Primr-

einer Komplettbearbeitung, zu gerin-

gehalt von unter 3 % zu trocknen, so-

energie und 15 % Werkstoff eingespart

geren Komplexittskosten und zu ge-

dass sie zurckgefhrt werden knn-

werden. Neben dem deutlich geringe-

ringeren Investitionen (siehe Abschnitt

ten, dies erfordert jedoch zustzlichen

ren Energieverbrauch ergeben sich

1.1)

Energieaufwand [WOBK95].

weitere Vorteile durch erheblich reduzierte Bearbeitungszeiten und leicht re-

Unter kologischem Aspekt werden

Fr die Hartbearbeitung ergibt sich

Stoff- und Energiestrme verglichen.

dem gegenber ein gnstigeres Bild.

Am Beispiel der Fertigung eines In-

Da die Bearbeitung trocken durchge-

Um in der Feinbearbeitung bliche

nensonnenrades fr ein Reibradge-

fhrt werden kann, knnen die Spne

Toleranzen im Bereich von IT6 und ge-

triebe zeigt Bild 3.17 die aus der Fer-

ohne weitere Behandlung in den Stoff-

ringer zu erreichen, werden hufig be-

tigung von 5000 Teilen resultierenden

kreislauf zurckgefhrt werden. Die ge-

sondere Anforderungen an Hartdreh-

Stoffstrme fr das Schleifen und Hart-

ringen Beimengungen an Werkzeug-

maschinen gestellt. Das betrifft die

drehen. Auf der Grundlage der Auf-

abrieb sind dabei fr das Recycling

Ma- und Formgenauigkeit, die erreich-

mae der Teile ergibt sich eine Masse

nicht von Bedeutung. Die eingesetzten

bare Oberflchengte (Bild 3.18) und

von 50 kg an Spnen, die pro Jahr an-

Werkzeuge knnen je nach Schneid-

die von der Maschinensteifigkeit ab-

fallen. Der auf den bentigten 4 Schleif-

stoff entsorgt werden (Keramik), oder

hngige Mindestspanungsdicke.

maschinen eingesetzte Khlschmier-

es besteht die Mglichkeit, sie nach-

stoff summiert sich zu rund 8 t pro Jahr,

zubearbeiten (PCBN). Damit stellt sich

wenn ein halbjhrlicher Wechsel zu-

die Bilanz der Stoffstrme fr die Hart-

grunde gelegt wird. Zustzlich fallen je

bearbeitung gnstiger dar; dies resul-

3.7 Werkzeugberwachung

nach eingesetztem Schleifstoff ca.

tiert aus den geringeren zur Entsorgung

Um ungestrte Prozesse zu fahren

anstehenden Mengen und dem hhe-

und Schden an Werkstcken, Werk-

ren Reinheitsgrad.

zeugen und Maschinen zu vermei-

20

cm3

Abrieb von den Schleifscheiben

aus den Schleifprozessen und durch

Konditionieren (Abrichten) sowie zu-

zyklierbare Zerspanabflle.

den, wird die Prozessberwachung

55

messbare Signale

Prozessgren

Ergebnisgren

Krfte/Momente
Schleifleistung
Oberflchentemperatur
Krperschall
Schwingung

Abmessung und Form des Bauteils

Mikrogeometrie
Randzonenzustand
Verschlei der Schleifscheibe
Khlschmierstoffeigenschaften

Bild 3.19: Signale und Gren zur Prozessberwachung.

eingesetzt. In ihr werden Eingangs-,

zugeleitet. Dort werden zwei Grenz-

schnitt 2.10 erlutert wurde, wenn die-

Prozess- und Ergebnisgren analy-

bewertungen vorgenommen. Wenn

se Werkstoffe nicht wegen zu geringer

siert und miteinander verglichen. Die

das Kraftsignal einen festen Wert ber-

Festigkeit zum Schmieren, zur Aufbau-

messbaren Gren werden nach dem

schreitet, zeigt ein Monitor mit Stand-

schneiden- und Scheinspanbildung nei-

Zeitpunkt ihrer Entstehung unter-

zeit an, dass das Werkzeug verschlis-

gen. Die Zerspankrfte sind vergleichs-

schieden in Prozessgren, die wh-

sen ist und deshalb eine oder mehre-

weise niedrig. Knet- und Gusslegierun-

rend eines Zerspanprozesses auftreten,

re Wendeschneidplatten gewechselt

gen sind im vergteten Zustand besser

und die Ergebnisgren, die am Ende

werden mssen. Gleichzeitig wird bei

zerspanbar als im weichen Zustand. Im

des Prozesses als permanentes Er-

jedem Bohrvorgang geprft, ob das

weichen Zustand knnen auch bei h-

gebnis vorliegen (Bild 3.19).

Kraftsignal pltzlich oder kurzfristig

heren Schnittgeschwindigkeiten noch

einen mitgefhrten Signalkorridor ber-

Aufbauschneiden auftreten, die die

Ein Vergleich der gemessenen Pro-

schreitet. In diesem Fall wird Werk-

Oberflchengte beeintrchtigen. Fr

zess- und Ergebnisgren mit den

zeugbruch angezeigt. Diese Prozess-

weiche Aluminiumlegierungen empfeh-

entsprechenden Zielgren liefert in der

berwachung wurde in der Praxis ein-

len sich groe Spanwinkel bis zu 30

Regel Abweichungen von den Vorga-

gefhrt. Sie hat sich bewhrt, weil

und Freiwinkel bis 10. Je fester die Le-

bewerten. Je nach dem, ob sich die-

das Ausdrehwerkzeug bis zu 7 Wen-

gierungen sind, desto geringer sollten

se Abweichungen im Rahmen einer

deschneidplatten trgt und im Falle ei-

Spanwinkel und Freiwinkel gewhlt wer-

festgelegten Toleranz befinden, wird ein

nes Schneidenbruchs so die Gefahr ei-

den, um den Schneidkeil zu strken.

regelungstechnischer Eingriff in den

nes Totalschadens erheblich gemindert

Spanformung kann besonders bei we-

Prozess erforderlich. Ursachen eines

werden konnte. Die berwachungs-

niger festen Werkstoffen ein Problem

solchen Eingriffs knnen stochastisch

einrichtung muss allerdings beim Ein-

werden. Dann sind spezielle Vorkeh-

auftreten, wie beispielsweise beim

richten der Maschine auf einen neuen

rungen zur Spanleitung und zur Span-

Plattenbruch, oder auch als systema-

Bearbeitungsvorgang angelernt, d. h.

handhabung vorzusehen.

tische Vernderungen, wie z. B. der

kalibriert werden. Eine theoretische

Werkzeugverschlei whrend eines

Vorausberechnung der Vorschubkraft

Drehprozesses.

hat sich nicht bewhrt.

Eutektische und bereutektische Aluminiumlegierungen (Kolbenlegierungen)

enthalten harte und abrasive Silizium-

Eine einfache berwachungseinrichtung fr das Ausbohren ist in Bild

partikel, die stark verschleiend wirken.

3.8 NE-Metalle

3.20 dargestellt [TOEN01, S. 64]. Als

Messgre dient die Vorschubkraft. Sie

Hier ist besonders der Einsatz von diamantbeschichteten Werkzeugen oder

Aluminiumlegierungen

polykristallinen Diamanten als Schneid-

wird werkzeugseitig aufgenommen.

Die Zerspanbarkeit von Aluminiumle-

stoff angesagt. Fr die Schneidstoffe

Das Signal wird einer Auswerteeinheit

gierungen ist generell gut, wie in Ab-

Schnellarbeitsstahl (HSS), unbeschich-

56

Vorschubstop

Bearbeitungseinheit

Kraftaufnehmer

Fv
variable Grenze
Werkzeugbruch

Vorschubkraft Fv

feste Grenze

Standzeit
Fn

F1

F1

Fn

F1
Teil 1

Teil n
Zeit

Teil 2n

Bild 3.20: Verschlei- und Bruchberwachung.

tetes Hartmetall (HW) und polykristalli-

Schneiden mit schwellenden Lasten. Die

ken je nach chemischer Zusammen-

ner Diamant (PKD) sind Schnittwerte in

Folge knnen Ermdungseffekte sein.

setzung und nach Behandlungszu-

Tafel 3.2 angegeben.

Die Produktivitt, gemessen am Zeit-

stand. Die im Folgenden angegebenen

spanvolumen, ist wegen der Begren-

Schnittwerte beziehen sich auf die gn-

zungen in den Schnittgeschwindigkei-

gige + -Legierung Ti6Al4V. Tafel 3.3

Titanlegierungen
Beim Drehen von Titan und Titanle-

ten (siehe Abschnitt 2.10) gering. Wie

gibt Faktoren an, die in die Schnittge-

gierungen treten selbst bei niedrigen

vorn ausgefhrt wurde, knnen die

schwindigkeit beim Zerspanen anderer

Schnittgeschwindigkeiten Lamellen-

mechanischen Eigenschaften der Ti-

Legierungen eingerechnet werden soll-

spne auf. Entsprechend pulsieren die

tanlegierungen und damit auch die Zer-

ten.

Zerspankrfte und beanspruchen die

spanbarkeit in weiten Grenzen schwan-

Werkstoff

HSS

HW

PKD

vc

ap

vc

ap

vc

ap

m/min

mm

mm

m/min

mm

mm

m/min

mm

mm

630

0,20-0,8

2.500

0,15-0,8

2.500

0,15-0,4

400

0,20-0,63

1.600

0,15-0,8

2.000

0,15-0,3

450-310

0,15-0,8

1.400-710

0,2

weiche
Al-Legierung
HB = 60
ausgehrtete
unterautektische
Al-Legierung
eutektische und
bereutektisch
Al-Legierung

Tafel 3.2: Schnittbedingungen fr das Drehen von Aluminium.

57

Zustand

Festigkeit

Faktor

[N/mm2]

tur rhombische (Form V oder D) oder

dreieckige (Form T) Platten eingesetzt
werden.

-Legierung

600-750

+-Legierung

800-1250

1-0.6

-Legierung

700-1200

0.6-0.5

1.4-1.2

Zum Drehen werden Wolframkarbid

reiche Hartmetalle ohne Beschichtung
empfohlen. Diese K-Sorten sollten feinkrnig sein, um scharfe Schneiden zu ermglichen. Wegen der zum Spanen von
Titan notwendigen hohen Energie und

Tafel 3.3: Geschwindigkeitsfaktoren zum Vergleich mit Ti 6 Al 4 V (Faktor = 1).

der schlechten Wrmeleitfhigkeit des

Fr das Drehen werden drei Einsatzbereiche definiert:

S (Sandvik-Bezeichnung: H13A) eingesetzt. Die Plattenform soll so gewhlt

1. Schruppen der

werden, dass sie mglichst robust ist,

Oberflchenschicht SO

jedoch ausreichende Spanungsdicke er-

2. Schruppen im Material SB

mglicht. Es werden quadratische Plat-

3. Schlichten der Fertigflchen FD.

ten empfohlen.

nommen werden.

Zum Schruppdrehen im Materialinnern

(Bulk), mit SB bezeichnet, werden quadratische (Form S), rhombische (Form C)

Geschmiedete Titanteile haben hu-

oder runde (Form R) Platten empfohlen.

fig eine raue, zhe und stark schleiende

Die Auswahl ist nach den zu bearbei-

Oberflchenschicht, die Elefantenhaut.

tenden Konturen zu treffen. Die qua-

Das Abdrehen dieser bis zu 10 mm di-

dratische Platte ermglicht die lngste

cken Randschichten ist schwierig. Der

Standzeit.

Dazu werden unbeschichtete, feinkr-

Zum Fertigdrehen, mit FD bezeichnet,

nige Hartmetalle der ISO-Hauptgruppe

knnen je nach zu bearbeitender Kon-

HW
vc [m/min]

f [mm]

ap [mm]

SO

30-40

0.3-0.4

3-10

SB

40-80

0.2-0.4

0.5-4

FD

80-120

0.1-0.4

0.25-0.5

Tafel 3.4: Schnittbedingungen fr das Drehen von Titan Ti 6 Al 4 V.

58

malen Schnittgeschwindigkeiten stark

begrenzt sind. Die Wrme sollte aus der
Spanbildungszone und dem Schneidkeil
durch mglichst intensive Khlschmiesind Schnittwerte fr die gngige Legierung Ti 6 Al 4 V, der eine Festigkeit von
900 N/mm2 entspricht, eingetragen. Es
lassen sich auch polykristalliner Diamant
und Diamant beschichtete Platten einsetzen. Damit knnen lngere Standzeiten und hhere Schnittgeschwindigkeiten bei reduzierten Vorschben erreicht werden.

Einsatzbereich wird mit SO bezeichnet.

Einsatzbereich

im Schneidkeil auf, wodurch die maxi-

rung abgefhrt werden. In Tafel 3.4

Die angegebenen Vorschbe und

Schnitttiefen knnen aus Tafel 3.4 ent-

Werkstoffes treten hohe Temperaturen

3.9 Drehprobleme,
Praxistipps
Die Empfehlungen gehen von einer
Stahlzerspanung aus, wenn nicht anders
angegeben. Sie sind nach dem Erscheinungsbild der Drehprobleme geordnet, ergnzt um die Verschleiursachen; mit sind die mglichen Manahmen genannt.

Merkmal

Manahmen

Schruppen, hoher Freiflchenverschlei

Abrasiver Verschlei
Oxidationsverschlei

Geschwindigkeit senken,
Vorschub erhhen
Einstellwinkel verringern
Mehrschicht-Hartmetall einsetzen
P-Sorte um eine Stufe
erniedrigen (warmfester)

Schruppen, hoher Kolkverschlei

hohe Spanflchentemperatur

Geschwindigkeit senken

Diffusionsverschlei

Hartmetall mit Al2O3 Schicht Whlen

positive Platte einsetzen

Schruppen, starker Kerbverschlei

Abrasiver Verschlei

Rohteiloberflche entkrusten

durch Werkstckoberflche

Einstellwinkel verkleinern
Kruste vorschruppen
mit getrenntem Werkzeug

Schlichten, hoher Freiflchenverschlei

Abrasiver Verschlei

Geschwindigkeit senken

Oxidationsverschlei

positive Platte whlen

P-Sorte um eine Stufe erniedrigen (warmfester)
Cermet einsetzen

Schruppen, Verformung des Schneidkeils

zu hohe Leistungsumsetzung

warmhrtere Sorte whlen

Temperatur und Pressung zu hoch

Schnittgeschwindigkeit
und Vorschub reduzieren

Rattern
selbsterregte Schwingungen

Drehzahl verndern (erhhen, dann erniedrigen)

uere Schwingungsanregung

Einstellwinkel erhhen
Eckenradius verringern
positive Platte whlen
Werkzeug krzer einspannen
gefastes Werkzeug verwenden

Ungengende Oberflchengte
Aufbauschneidenbildung

Schnittgeschwindigkeit erhhen

Kantenausbrche

Eckenradius erhhen

starker Freiflchenverschlei

verschleifestere Sorte einsetzen

Vorschubsenke
positive Platte einsetzen

59

Merkmal

Manahmen

Maschwankungen
Aufbauschneidenbildung

verschleifesteren Schneidstoff whlen

starker Freiflchenverschlei

Schnittgeschwindigkeit erhhen,

Werkstcknachgiebigkeit

Vorschub senken
positive Platte einsetzen
Khlschmierung verbessern
Werkstckuntersttzung

Ungnstige Spanformen
warmzhler Werkstoff

Platte mit Spanleitstufe einsetzen

Schnittgeschwindigkeit

Schnittgeschwindigkeit erhhen

und Spannablauf ungnstig

Vorschub erhhen
negative Platte einsetzen
Einstellwinkel vergrern

Plattenbruch
hohe mechanische Belastung

zhere Sorte verwenden

des Schneidkeils

Plattensitz prfen
dickere Platte einsetzen
grere Platte einsetzen
Schnitttiefe verringern
negative Platte whlen

Kammrisse
Temperaturwechsel

Warmfestere Sorte whlen

Khlschmierstoffzufuhr erhhen
Khlschmierstoffzufuhr abschalten
Plattenabkhlung mindern

60

4. Bohren
4.1 Verfahrensarten, Spanbildung
Bohren
Spiralbohrer

Spiralsenker
Dreischneider

Einbohren
Bohren ins Volle

Profilsenker

Aufbohren

Kernbohrer

Senken

Gewindebohrer

Kernbohren

Zentrierbohrer

Gewindebohren

Zentrierbohren
Maschinenreibahle

Reiben

Bild 4.1: Bohrverfahren nach DIN 8589 - 2.

Bohren ist ein spanendes Verfahren

nehmen mit der Bohrtiefe zu. Ein

Wesentlichen fr die mechanische Be-

mit drehender Schnittbewegung. Bild

mglicher Spnestau beeintrchtigt

lastung der Schneiden steht. Daraus er-

4.1 zeigt gebruchliche Bohrverfahren.

die Oberflchengte der Bohrungs-

geben sich die Maschineneinstellgren

Das Bohren ist von erheblicher prakti-

wand und kann zum Blockieren und

worin n die Bohrerdrehzahl, vf die Vor-

zum Bohrerbruch fhren.

schubgeschwindigkeit und d der Bohr-

scher Bedeutung, aber es ist ein kompliziertes Verfahren mit komplexer Werkzeuggeometrie.

Die Khlschmierstoffzufuhr wird mit

der Bohrtiefe schwieriger.
Starke Reibung beim Bohren kann zu

Prinzip bedingt gibt es eine Reihe von

Problemen, die in der praktischen Anwendung des Verfahrens zu beachten
sind bzw. die auftreten knnen:
Die Schnittgeschwindigkeit ist ber

durchmesser ist.
n = c /( x d)

(4.1)

f = z x fz x c / ( x d)

(4.2)

selbsterregten Schwingungen fhren.

Durchgangsbohrungen erzeugen in
der Regel Grate.
Das Werkzeug ist magebunden.

Zum Bohren ins Volle werden meist

Spiralbohrer (sprachlich korrekter: Wendelbohrer) verwendet. Mit ihnen werden

dem Radius vernderlich und zu diesem proportional. Das bedeutet, dass

Diesen Problemen muss durch die

Durchgangs- oder Sacklcher herge-

die Geschwindigkeit in der Mitte Null

Prozessfhrung und die Gestaltung des

stellt. Spiralbohrer sind in der Regel zwei-

ist. Dort kann es also keine Schneid-

Werkzeugs so weit als mglich entge-

schneidig. Die Schnittgeschwindigkeiten

wirkung sondern nur Quetschen ge-

gengewirkt werden.

beim Bohren in Stahl liegen mit HSSWerkzeugen zwischen 10 m/min (hohe

ben.
Die beim Bohren ins Volle auftreten-

Technologische Kenngren, nach

Festigkeit) bis 50 m/min (geringere Fes-

den Vorschubkrfte sind ohne weite-

denen ein Bohrprozess ausgelegt wird,

tigkeit); Hartmetallbohrer knnen mit

res wegen der Quetschwirkung in und

sind

Schnittgeschwindigkeit

Geschwindigkeiten bis 140 m/min be-

nahe der Achse ungleich hher als

vc [m/min], die durch das Verschlei-

trieben werden (siehe unten). Das Zeit-

beim Drehen.

verhalten des Werkzeugs begrenzt ist,

spanvolumen beim Vollbohren ist

die

Aus dem Bohrloch mssen Spne

und der Vorschub je Schneide fz [mm]

transportiert werden. Dieser Transport

(bzw. mit der Schneidenzahl z der Vor-

und die damit verbundenen Reibkrfte

schub je Umdrehung f = z x fz), der im

1
4

QV = x d x f x c

(4.2a)

61

worin die beiden technologisch be-

sige Vorschubkraft und/oder das zu-

Reiben ist ein Feinbearbeitungsver-

grenzten Parameter f bzw. fz und vc an-

lssige Drehmoment einer Maschine

fahren, das dem Aufbohren mit mehr-

geschrieben sind.

nicht fr das Bohren in einem Zug

schneidigen Werkzeugen bei geringer

ausreichen. Das Zeitspanvolumen beim

Schnitttiefe entspricht. Es dient dazu,

Aufbohren ist

ma- und formgenaue Bohrungen her-

In getaktet automatisierten Prozes-

zustellen. Die Lagegenauigkeit kann

sen, z. B. in Transferstraen oder Mehrspindeldrehautomaten ist das Bohren

1
4

QV = x f x vc x (d-di )2 /d

nicht selten Taktzeit bestimmend. Die

(4.2b)

nicht beeinflusst werden. Toleranzbreiten von IT 7 bei hherem Aufwand

auch IT 6 sind erreichbar. Rautiefen lie-

maximale Bohrtiefe l bei Spiralbohrern

ist wegen des notwendig zuverlssigen

Zentrierbohren ist erforderlich, wenn

gen im Bereich von R z = 5 m. Bei kon-

Spnetransportes begrenzt. Sie liegt fr

in ungnstige (raue, unebene oder ge-

ventionellen Reibahlen aus Schnellar-

kurzspanende Werkstoffe bei hchstens

neigte Flchen) Oberflchen Bohrungen

beitsstahl wird mit geringen Schnittge-

5- bis 10-mal Bohrerdurchmesser d, bei

eingebracht werden sollen. Bei sehr

schwindigkeiten von 10 m/min bis

Stahl meist niedriger. Abhngig von der

steifer Fhrung des Bohrers (kurze Ein-

20 m/min und geringen Vorschben von

Spanform, der Bohrlochlage (ber Kopf

spannung des Bohrers, steife Spindel)

0.08 mm bis 1.25 mm gearbeitet. In ge-

gnstiger) und der Khlschmierstoff-

oder bei Anwendung von Bohrbuchsen

taktet automatisierten Anlagen ist die-

zufuhr (Innenkhlschmierung besser

kann auf das Zentrieren verzichtet wer-

se Art des Reibens in der Regel stark

als Auenkhlung) muss bei greren

den.

Taktzeit bestimmend. Daher wurden al-

Tiefen als 5 x d entspnt werden; d. h.

ternative Verfahren und Werkzeuge

der Bohrer wird ein- oder mehrmals aus

Kernbohren wird fr groe Bohr-

dem Bohrloch herausgefahren, um die

durchmesser eingesetzt; denn dabei

Spne heraus zu befrdern. Wenn we-

wird nicht das gesamte Material der

gen eines zhen Stahlwerkstoffes mit

Bohrung, sondern nur ein Ring zer-

langen Wendelspnen gerechnet wer-

spant, was geringeres Drehmoment

Bild 4.2 gibt Bezeichnungen des

den muss, ist eine Vorschubunterbre-

und geringere Leistung erfordert. Kern-

Bohrers, die Eingriffsgren und die Win-

chung angesagt, wodurch der Span un-

bohren setzt Durchgangsbohrungen

kel am Schneidkeil wieder. Der Bohrer

terbrochen wird. Tiefere Bohrungen

voraus.

besteht aus dem Schaft und dem

werden durch Tieflochbohren herge-

entwickelt (s. Abschnitt 4.8).

4.2 Werkzeuge

Schneidenteil, der die Schneidkeile ent-

stellt, das wegen seiner Produktivitt

Gewindebohren erzeugt Innenge-

hlt. ber den zylindrischen oder koni-

und erreichbaren Oberflchengte auch

winde. Gewindebohrer mssen mit der

schen (Morsekegel) Schaft wird der

fr die Serienfertigung krzerer Boh-

Steigung entsprechendem Vorschub

Bohrer eingespannt und gefhrt. Der

rungen vorteilhaft sein kann. Tiefloch-

gefahren werden. Das kann durch

Schaft dient insbesondere der Dreh-

bohren, das spter behandelt wird, er-

exakte Fhrung in einer NC-Maschine

momenteinleitung. Der Schneidenteil

fordert besondere Werkzeuge und Ma-

oder nach dem Anschneiden durch ein

weist eine komplexe Geometrie auf, ber

schinen oder Vorrichtungen.

Ausgleichsfutter geschehen. Beim Ge-

die ein Bohrer an die jeweilige Bearbei-

windebohren muss die Drehrichtung

tungsaufgabe angepasst werden kann.

Beim Aufbohren und Senken wird

zum Herausfahren umgekehrt werden.

Das Querschnittsprofil des Spiralbohrers

eine Vorbohrung erweitert. Da keine Mit-

Auf Mehrspindel-Stangendrehautoma-

soll einerseits groe Spannuten auf-

te mehr vorhanden ist, besteht die

ten mssen dazu besondere Vorrich-

weisen, um dem Spantransport gen-

Schwierigkeit, das Werkzeug koaxial zu

tungen (Abkoppeln der Spindel und

gend Raum zu lassen. Andererseits

fhren. Die Werkzeuge sind daher meist

Drehrichtungsumkehr oder berhol-

muss der Bohrer ausreichend torsi-

drei- oder mehrschneidig. Der Spne-

spindel auf der Werkzeugseite) vor-

onssteif (polares Trgheitsmoment) und

transport ist jedoch einfacher als beim

handen sein. Groe Innengewinde kn-

torsionsfest (Widerstandsmoment) sein.

Bohren ins Volle. Daher werden Boh-

nen durch Profildrehen in mehreren

Der Drallwinkel der Spannuten (Stei-

rungen mit groem Durchmesser hu-

Durchgngen, durch das Strehlen, er-

gungswinkel der Nuten) beeinflusst den

fig mit einem kleineren Spiralbohrer

zeugt werden. Dann erbrigt sich eine

Spantransport und bestimmt gleich-

vorgebohrt und dann in einer oder

Drehrichtungsumkehr zum Herausfah-

zeitig den Spanwinkel des Schneidkeils.

mehr Stufen auf den Nenndurchmesser

ren. Auch mit steuerbaren kollabieren-

Fr die Bearbeitung von Stahl werden

erweitert. Diese Vorgehensweise ist

den Gewindebohrern (collapsible tap)

in der Regel Spitzenwinkel von 118 und

auch dann angesagt, wenn die zuls-

kann so gefahren werden.

Drallwinkel von 16 bis 30 eingesetzt

62

Querschneide

Kern

Spannut

Fase der Nebenfreiflche

Werkzeug

Werkzeug
Fase der
Nebenfreiflche

2ra

Nebenfreiflche
Stegbreite

vc

Fasenbreite

Schneidecke

Spanflche
Nebenschneide
Hauptschneide
Werkzeugachse

Hauptfreiflche

ve

vf

Bild 4.2: Bezeichnungen und Wirkungsweise des Spiralbohrers [nach DIN 8589 - 2].

(Typ N nach DIN 1836). Geringere Spit-

Der Spanwinkel am Bohrer ist fr das

Der Anschliff eines Spiralbohrers ist fr

zenwinkel (fr weichere Werkstoffe) fh-

Verformungsgeschehen des Werkstoffs

seine Schneidfhigkeit von groer Be-

ren besser, grere (fr hrtere Werk-

und fr die Krfte am Schneidkeil we-

deutung; denn durch ihn wird der Frei-

stoffe) verringern resultierende Radial-

sentlich. Er ist vom Spitzenwinkel ab-

winkel bestimmt. Dabei ist zu beachten,

krfte. Zur Verringerung der Reibein-

hngig. Der Spitzenwinkel entspricht

dass sich das Verhltnis von Vorschub-

flsse werden Spiralbohrer meist gegen

dem zweifachen Einstellwinkel beim

zu Schnittgeschwindigkeit (vf = const.,

den Schaft gerichtet um 0.2 bis

Drehen. Es muss zwischen dem Span-

vc = 2 r n) und damit der Wirkrich-

0.8 des Durchmessers verjngt. Der

winkel an der Querschneide q, der ohne

tungswinkel entlang der Schneiden mit

Kern wird umgekehrt um 0,1 % bis

weiteres aus geometrischen Grnden

dem Radius des Bohrers ndern (siehe

0,2 % verstrkt ausgefhrt, um eine h-

stark negativ ist, und dem Spanwinkel an

Bild 2.4).

here Steifigkeit und Torsionsfestigkeit des

der Hauptschneide h unterschieden

Bohrers zu erreichen.

werden (Bild 4.3 und Bild 4.4).

h
q

rq
rq

r
ra

Bezugsebene

Schneideneben

Keilmessebene

h
h
h
h

2 ra
2 r

90-

Vereinfachung: = 0

2 rq
0

h
Steigung der Bohrernut
Bild 4.3: Spanwinkel am Bohrer.

63

0,051 mm Radius

0.076 mm Radius

0,13 mm Radius

Querschneide

3,6 mm Radius

Hauptschneide

0,025 mm Radius

6,1 mm Radius

Bild 4.4: Spanbildung beim Bohren ins Volle.

Der Anschliff eines Bohrers wird un-

ungnstigen Spanbildungsvorgnge

ter verschiedenen Kriterien ausgefhrt:

(teilweises Quetschen) mglichst kurz

Der Bohrer soll ausreichende Zen-

sein.

triereigenschaften besitzen.

Die Vorschubkraft wird hauptschlich durch die Nebenschneide, das Drehmoment durch die
Hauptschneiden bestimmt.

Es muss ein ausreichender Freiwinkel

Die Querschneide trgt zum Drehmo-

ber der gesamten Schneidenlnge

ment und zum Leistungsbedarf wenig

erreicht werden.

bei, sie erzeugt aber bei normalem An-

Am weitesten verbreitet bei Spiral-

schliff 60 % bis 70 % der Vorschubkraft

bohrern ist der Kegelmantelschliff. Dazu

(Axialkraft). Daher ist dem Anschliff be-

wird der Bohrer gegenber einer ebenen

sondere Beachtung zu schenken.

Schleifflche um eine gegen seine Mit-

Der Schneidkeil soll andererseits

mglichst stabil sein.
Die Querschneide soll wegen der

telachse gekippte Achse (Kippwinkel

z. B. 20) geschwenkt. Die Freiflche ist
damit Teil eines Kegelmantels. Der Frei-

Form A

Form B

winkel nimmt gegen die Bohrerachse zu.

Der Kegelmantelschliff lsst sich einfach
kinematisch auf Bohrerspitzen-Schleifmaschinen erzeugen. Daneben gibt es
eine Reihe von Sonderanschliffen, die
teilweise genormt (DIN 1412), teilweise

Ausgespitzte Querschneide

Form C

Ausgespitzte Querschneide
mit korrigierter Hauptschneide

Form D

herstellerspezifisch sind. Je nach Anwendungsfall wird dabei eines der vorn

angegebenen Kriterien besonders betont. Bild 4.5 zeigt Sonderanschliffe.
In Form A wird die Querschneidenlnge durch Ausspitzen etwa halbiert,
wobei die Form der Ausspitzung dem

Kreuzanschliff

Ausgespitzte Querschneide
mit facettierten Schneidenecken

Nutenprofil angepasst sein muss. Mit der

verkrzten Querschneide lassen sich die
Vorschubkrfte wesentlich herabsetzen, das Drehmoment wird dagegen

Bild 4.5: Anschliffformen gebruchlicher Spitzenanschliffe (nach DIN 1412).

64

kaum beeinflusst.

Bohrer verschleien unter Produktionsbedingungen in der Regel am

Werkstoff
Rm
Sackloch
Werkzeug

: 42 CrMo 4 V
: 1000 N mm-2
: 16 mm tief
: S-Bohrer, Typ N
DIN 338, 8 mm
Khlung mit Emulsion (1:20)

16

strksten dort, wo die Schnittgeschwindigkeit und damit die Schneidkeiltemperaturen am hchsten sind.
Das sind die Schneidenecken am Au-

endurchmesser. Wenn die Schneiden

Standwege

6,3

eines Bohrers nicht symmetrisch zur

Vorschub
f = 0,1 mm

Schnittgeschw.
vc = 25 m/min

Achse angeordnet sind (Mittigkeit)

mu eine Schneide die Hauptarbeit

2,5

bernehmen; sie schneidet allein. Sie

TIN-beschichtet
TIN-beschichtet
und nachgeschliffen
nitriert und dampfangelassen
blank

1,0

0,4
20

verschleit dann stark, der Bohrer

verliert erheblich an Standweg. Die
Achsabweichung sollte daher wenige
1/100 mm nicht berschreiten.

40

m/min

160 0,08

Schnittgeschwindigkeit vc

0,16

mm

0,63

Vorschub f

Bild 4.6: Standwege von HSS-Bohrern mit unterschiedlicher Behandlung.

Nach Form B wird zustzlich eine

(Titannitrid TiN, Farbe: gold, Titanalu-

Spanwinkelkorrektur an den Haupt-

miniumnitrid (TiAl)N, Farbe: schwarz-

schneiden vorgenommen. Damit ist die

violett oder Titankarbonitrid TiCN, Far-

Bindung des Spanwinkels an den Drall-

be grau-violett), wodurch erheblich

winkel der Nut gelst. Derartige Kor-

lngere Standwege erreicht werden

rekturen knnen die Stabilitt der

(Bild 4.6). (TiAl)N zeichnet sich durch

Schneiden erhhen und Spanformen

gute Standwege auch unter ungns-

gnstig beeinflussen.

tigen Khlschmierbedingungen aus.

TiCN wird fr die Stahlbearbeitung

Der Kreuzanschliff nach Form C kann

bei unterbrochenem Schnitt empfoh-

als besondere Art der Ausspitzung auf-

len und dort, wo besondere Hrte- und

gefasst werden. Die Querschneiden-

Zhigkeitsanforderungen bestehen.

lnge wird auf etwa 6 % des Auenra-

Das Nachschleifen an der Bohrerspit-

dius verringert. Damit lassen sich an der

ze fhrt trotz dort fehlender Be-

Querschneide sogar positive Spanwin-

schichtung noch zu Vorteilen gegen-

kel erreichen. Das Bohren wird so er-

ber unbeschichteten Bohrern.

leichtert und die Gefahr des Verlaufens

verringert.

TiN, (TiAl)N und TiCN mindern die

Spiralbohrer werden meist aus

Reibung und die Pressschweinei-

Schnellarbeitsstahl hergestellt. blich

gung. Dadurch werden das notwen-

sind nach DIN 1414 - 1 die Stahlsorten

dige Drehmoment und die Leistung

HS 6-5-2 als Standardschneidstoff

verringert. Allerdings kann die Be-

(fr begrenzte Schnittgeschwindigkei-

schichtung wegen der geringeren Rei-

ten) und fr hhere thermische Belas-

bung auch zu ungnstigeren Span-

tungen (und hhere Schnittgeschwin-

formen (lange Wendelspne) fhren.

digkeiten) HS 6-5-2-5 mit hherer

Dem kann durch eine genderte

Warmhrte. Fr die Stahlbearbeitung

Schneidkeilgeometrie begegnet werden

werden die Bohrer meist beschichtet

(siehe Anschliffe).

Erfahrungen der Praxis empfehlen berprfung des Rundlaufs von Bohrern.

In der Serienfertigung werden weit
berwiegend Bohrer aus Hartmetall
eingesetzt. Fr Bohrungsdurchmesser
bis 20 mm werden Bohrer aus Vollhartmetall angeboten. Sie lassen sich
mit deutlich hheren Schnittgeschwindigkeiten (bis 5-fach gegenber Schnellarbeitsstahl) betreiben,
da Hartmetalle warmfester sind als
Schnellarbeitssthle. Sie werden meist
mit hherer Genauigkeit gefertigt
(Schaftdurchmesser mit h 6), sodass
sich auch enger tolerierte Bohrungen
innerhalb der Toleranzklasse IT 8 mit
Oberflchengten bis R z = 4 m herstellen lassen. Das heit, dass in vielen Fllen das Senken entfallen kann.
Hartmetalle haben einen nahezu doppelten E-Modul. Bei gleicher Gestalt
haben Hartmetallbohrer somit die doppelte Biegesteifigkeit gegenber Stahlbohrern. Hinzu kommt, dass sie in
berwiegender Zahl der Flle bzw.
wo mglich als Kurzbohrer ausgefhrt werden. Sie knnen daher hufiger ohne Vorzentrierung eingesetzt
werden. Bohrbuchsen sind dann nicht
erforderlich.

65

D = 3 bis 16 mm

D = 10 bis 18 mm

Vollhartmetall-Bohrer
vc niedrig
f hoch
hhere DurchmesserGenauigkeit
bessere Oberflche
aufwendiges Aufbereiten
Handlingsaufwand gro
Lagerhaltungskosten hoch
An- und berlaufwege hoch

WSP-Bohrer
vc hoch
f niedrig
Bohrweg kurz
kein Nachschleifen
konstante Lnge
konstante Standzeit
Schneidstoff besser
anpassbar

D = 12 bis 31,5 mm

Wechselplatten-Bohrer
vc mittel
f hoch
hhere DurchmesserGenauigkeit
bessere Oberflche
Handlingsaufwand gering
Lagerhaltungskosten mittel
An- und berlaufwege hoch

Bild 4.7: Hartmetallbohrervarianten (nach Walter).

Vollhartmetallbohrer leisten
das 5- bis 10-fache von HSSBohrern und sind erheblich genauer allerdings auch wesentlich teurer.

schneidigkeit lassen sich hohe Vor-

Fhrungsfasen. Sie sind fr die opti-

schbe pro Umdrehung realisieren.

male Fhrung des Werkzeugs an der

Eine Querschneide, wie sie bei HSS-

Bohrungswandung notwendig.

Bohrern blich ist, wird bei HM-Bohrern wegen der niedrigen Bruchzhig-

Hartmetallbohrer sind teurer. Ihr Ein-

keit von Hartmetall mglichst vermie-

satz lohnt sich jedoch, wenn dadurch

den. Dies geschieht durch Ausspit-

Maschinenzeiten eingespart werden.

Monolithische Bohrer aus Hartmetall

zungen des Bohrerkerns (Bohrersee-

Der direkte Werkzeugkostenvergleich

(Vollhartmetallbohrer, VHM) sind in al-

le). Ein weiteres Merkmal dieser Boh-

fllt in der Regel zu Ungunsten von

ler Regel zweischneidig. Mit der Zwei-

rerart sind die Nebenschneiden oder

Hartmetall aus. Wenn jedoch wegen

mm/min

mm/min

20

HS
S,
HS bla
S, nk
HS TiN
S,
M
C
VH
M
,
VH bla
M nk
VH , TiN
M
,M
C

Bild 4.8: Einfluss des Schneidstoffs und der Beschichtung (nach Ghring).

66

400
200

0,096

0,150
0,120

40

600

f = 0,120 mm

60

800

HS
HS S, b
HSS, T lank
S, iN
M
C
VH
M
VH ,
b
VHM, T lan
M iN k
,M
C

80

0,096

1200

Vorschubgeschwindigkeit

Schnittgeschwindigkeit

120

0,096

HSS : S 6-5-2
TiN : TiN Beschichtung
MC : Multigradschichten
VHM : Vollhartmetall

Stahl C 45 V, 705 N/mm2, HB = 201

d = 6 mm, l = 20 mm, Auenkhlung

des Entfalls von Operationen (Vorzentrieren, Senken) Bearbeitungszeiten

oder bei getakteten Maschinen Stationen eingespart werden, sind Hartmetallbohrer angezeigt. Die Korngre des Hartmetalls in der Grenordnung von 0.5 m bis 3 m bestimmt
die Schrfe der Schneide. Bohrer mit
Feinkorn < 1 m lassen sich hnlich
scharf ausfhren wie solche aus
Schnellarbeitsstahl.
4.9: Kurzlochbohrer mit Wendeschneidplatten, radialer und tangentialer Einbau.

Neben den VHM werden aus Kostengrnden in greren Durchmesserbereichen gebaute Bohrer aus Hartmetall angeboten (Bild 4.7).
Auch Hartmetallbohrer werden beschichtet. Sie neigen dadurch weniger
zum Aufschweien von Werkstoff und
arbeiten mit geringer Reibung. Als
Schichtstoffe werden eingesetzt TiN
(golden), TiCN (grau) und (TiAl)N/TiN
(violett). TiN ist eine kostengnstige
Standardschicht, TiCN weist geringe
Reibung auf, und (TiAl)N/TiN hat die
hchste Hrte. Gradientenbeschichtungen wurden entwickelt, um gnstige Eigenschaftskombinationen zu erreichen.
Bild 4.8 zeigt empfohlene Schnittund Vorschubgeschwindigkeiten von
Bohrervarianten aus Schnellarbeitsstahl und Vollhartmetall fr einen Bohrerdurchmesser von 6 mm. Die optimale Schnittgeschwindigkeit ist in guter Nherung unabhngig vom Bohrerdurchmesser, der Vorschub fr Spiralbohrer kann grob berschlgig mit
f = 0.02 x d angenommen werden.
Unter dieser Annahme gilt mit (4.2) und
mit vc [m/min] und vf [mm/min]:

f = 6.4 x c

(4.3)

Beispiel: Bohren einer Sackbohrung

von d = 10 mm Durchmesser mit
vc = 75 m/min ergibt eine Vorschubgeschwindigkeit mit vf = 480 mm/min.

Die in Bild 4.8 angegebenen Daten

damit verbundenen Schwchung der

beziehen sich auf uere berflu-

Platten Plattenbruch nicht auszu-

tungskhlung. Wenn mit Spiralbohrern

schlieen. Tangentiale Spezialanord-

mit Innenkhlung gearbeitet wird, las-

nungen der Platten bieten mehr Raum

sen sich wegen der gnstigeren Khl-

fr die Befestigung und knnen sich

schmierbedingungen um 10 % bis

gnstiger verhalten (Bild 4.9, rechtes

15 % hhere Schnittgeschwindigkeiten

Teilbild). Gerade in Transferstraen ist ein

und 10 % hhere Vorschbe einstellen,

zuverlssig erreichbarer Standweg von

d. h. die Vorschubgeschwindigkeit

groer Bedeutung. So konnte bei der

kann nach (4.2) um 20 % bis 25 % ge-

Bearbeitung von geschmiedeten Kipp-

steigert und die Hauptzeit um diesen

hebeln auf einer Transferstrae die

Prozentsatz verringert werden.

Bruchgefahr durch die tangentiale Spezialanordnung der Platten behoben

Hartmetall-Wendeschneidplatten-

werden.

bohrer haben den Vorteil, dass die Platten ausgetauscht werden knnen. Sie

Kurzlochbohrer mit Wendeschneid-

werden jedoch standardmig nur fr

platten eignen sich besonders, wenn

Bohrungsdurchmesser von 10 mm

unter schwierigen Einsatzbedingungen

oder grer (bis 120 mm) angeboten.

gearbeitet werden muss wie Bohren in

Da der Spantransport nicht in gleicher

die Schmiedehaut, Bohren einer Durch-

Weise untersttzt wird wie bei Spiral-

gangsbohrung bei schrgem Austritt

bohrern, sollte eine Bohrtiefe von 3 x d

oder Bohren von Kreuzbohrungen.

nicht berschritten werden. Die zwei

Empfohlen wird an diesen Stellen trotz

Schneiden sind asymmetrisch aus-

des kurzen und biegesteifen Bohrers

gefhrt (Bild 4.9 linkes Teilbild). Eine

eine starke Reduzierung des Vorschubs.

Schneide ist die Zentrumsschneide

Die stabile Ausfhrung des Werkzeugs

und berdeckt die Achse. Fr sie wird

kann dann fr eine ausreichende Fh-

zhes Hartmetall verwendet. Eine an-

rung des Werkzeugs sorgen. Wenn es

dere, auen liegende Schneide ber-

zum Bruch einer Schneide kommt,

deckt die Zentrumsschneide teilweise.

lsst sich die Platte austauschen.

Sie muss aus warmfestem Hartmetall

bestehen, um die greren Schnitt-

Wenn Bohrer nichtrotierend einge-

geschwindigkeiten und hheren Tem-

setzt werden (in Drehmaschinen),

peraturen auszuhalten.

kommt es auf eine exakt zentrische

Lage an (Bohrerachse und Drehachse

Bei kleinen Bohrdurchmessern ist

koaxial); denn andernfalls werden der

wegen der Lochklemmung und der

Standweg und die Oberflchengte

67

beeintrchtigt. Die Kante der auen-

selungen mit einem Werkzeug erzeugt

Platten direkt eingeschraubt werden.

liegenden Platte muss parallel zur Vor-

werden (Bild 4.10), vorausgesetzt dass

Reicht auch das nicht wegen zu be-

schubrichtung und zur Drehachse der

die Drehmaschine ber eine C-Achse

engter Verhltnisse, knnen Stufen-

Spindel liegen. Eine Ursache fr das

oder eine eindeutige Spindelstoppein-

bohrer aus Vollhartmetall oder Schnell-

Ausbrckeln der Zentrumsschneide

richtung verfgt. Bild 4.10 zeigt, wie die

arbeitsstahl gewhlt werden. Bohren mit

kann eine falsche Positionierung des

Bohrstange so gestoppt wird, dass die

Mindermengenkhlschmierung ist mg-

Bohrers sein. Da Halter und Bohrer je-

Bohrung mit einer auskragenden Drei-

lich (siehe auch Abschnitt 2.9). Dabei

der fr sich Lageabweichungen auf-

kantplatte rckwrts gefast werden kann.

bernehmen die im Luftstrom mitgefhrten ltrpfchen zusammen mit ei-

weisen, kann in diesem Fall eine Drehung des Bohrers um 180 ganz oder
teilweise Abhilfe schaffen.

Nicht rotierende Bohrer mssen zentrisch positioniert werden.

In Bohrstangen lassen sich mehrere

ner geeigneten Beschichtung der Boh-

Wendeschneidplatten positionieren, so

rer die Schmierwirkung, der Luftstrom

dass eine Reihe von Formelementen mit

besorgt eine wenn auch geringere

einem Werkzeug bearbeitet werden

Khlwirkung an der Wirkstelle.

kann. Bei ausreichendem Bohrungsdurchmesser und ausreichendem axia-

Mit Schnellarbeitsbohrern lassen sich

Nichtrotierende Wendeschneidplat-

len Abstand der Formelemente (z. B. An-

Bohrungsqualitten um IT 11 bis IT 12,

tenbohrer lassen sich fr leichte Schnit-

fasungen, Senkungen, Abstze in der

mit Vollhartmetallbohrern zwei bis drei

Qualittsstufen besser erreichen. Voraussetzung fr hohe Qualitt ist eine
exakte Einspannung der Bohrwerkzeuge.

4.3 Werkzeughalter
fr rotierende
Bohrwerkzeuge
Es lassen sich wenigstens zwei
Schnittstellen zwischen Werkzeug und
Maschine unterscheiden: Die Spindeln
von Bohr- oder Frsmaschinen und
Bearbeitungszentren nehmen Halter

Bild 4.10: Anfasen von Bohrungen.

auf (Schnittstelle 1). Die Spindeln werden in aller Regel mit standardisierten
Spindelnasen ausgefhrt. Das sind blicherweise ISO Steilkegel nach
ISO 7388/DIN 69871 Teil 1 oder Hohlschaftkegel (HSK) nach DIN 69893-1.
Auch der in Abschnitt 3.2 beschriebene Capto-Halter ist inzwischen verbreitet, nachdem das Unternehmen, das ihn
zunchst entwickelt hat, Lizenzen an andere Hersteller vergibt und Rohlinge der
Halter angeboten werden. Die Halter
nehmen die eigentlichen Bohr-, Senk-,
Bild 4.11: ISO-Steilkegel nach DIN 69 871 mit Spannzange (Quelle: Walter AG).

Reib- und Gewindewerkzeuge auf

(Schnittstelle 2).

te aus der Mitte herausfahren. Damit kn-

Bohrung) lassen sich Kassetten in die

nen z. B. Fasen (Anfasen eines Kern-

Bohrstange einsetzen, andernfalls ms-

Bohrwerkzeuge mit kleinen Durch-

lochs), kurze Senkungen oder Auskes-

sen die Plattensitze ausgefrst und die

messern (maximal 10 mm) lassen sich

68

Bild 4.12: Hohlschaftkegel (HSK) nach

DIN 69 893 fr Spannzangenaufnahme.
(Quelle: Ghring)

Bild 4.13: Hydrodehnfutter.

in Genauigkeitsspannzangen aufnehmen

rienfertigung werden berwiegend ther-

le bestimmen mit dem Durchmesser

(Bilder 4.11 und 4.12). Wegen der Ge-

mische Schrumpffutter wegen ihrer Ro-

d [mm], mit dem Vorschub f [mm] und

fahr des Durchrutschens mssen bei

bustheit und ihrer gnstigen Kosten

der Schnittgeschwindigkeit vc [m/min],

greren Durchmessern positive (form-

bevorzugt. Bild 4.14 gibt eine bersicht

bei einem mittleren Wirkungsgrad des

schlssige) Mitnehmer vorgesehen wer-

der wichtigsten Eigenschaften von Boh-

Hauptantriebs von = 85 %.

den. Bei normalen Spannzangen muss

rerhaltern.

(Quelle: Walter AG)

Pm = d x f x c / 50

mit einem Rundlauffehler von 25 m ge-

(4.4)

rechnet werden, Genauigkeitsspannzangen knnen diese Abweichungen

halbieren. Fr Vollhartmetallbohrer werden bei hheren Ansprchen Hydro-

4.4 Krfte, Momente

und Leistungen

Beispiel: Bohren einer Sackbohrung von

10 mm Durchmesser mit einem Vor-

dehnspannfutter oder thermische

Die Maschinenleistung Pm [kW] beim

schub von f = 0,2 mm und einer Schnitt-

Schrumpffutter mit Rundlaufabwei-

Bohren in Stahl mittlerer Festigkeit lsst

geschwindigkeit von vc = 75 m/min er-

chungen bis herunter zu 3 m ange-

sich ber eine grobe berschlagsformel

gibt nach (4.4) eine Maschinenleistung

boten (Bild 4.13). In der Praxis der Se-

als obere Grenze fr das Bohren ins Vol-

von Pm = 3 kW.

PrzisionsSpannzange

Hydrostat.
Dehnspannfutter

Drehzahlen

< 20000 1/min

< 30000 1/min

> 30000 1/min

< 2000 1/min

Momente

mittel

hoch

sehr hoch

niedrig

Genauigkeit

< 3 m

< 3 m

< 2 m

keine Angabe

Dmpfung

gut

sehr gut

sehr gut

mittel

Steifigkeit

hoch

sehr hoch

sehr hoch

mittel

Handhabung

mittel

sehr einfach

aufwendig

einfach

WerkzeugSpannsysteme

Schrumpffutter

Pendelhalter

Bild 4.14: Schnittstellen Werkzeug/Halter.

69

Wegen der Wirkung der Querschnei-

Fr eine genauere Berechnung bzw.

de kann die Vorschubkraft Ff [kN] kritisch

fr Werkstoffe mit anderen Festigkeiten

sein. Eine berschlagsformel fr das

mssen die Leistungen und Krfte nach

Bohren ins Volle fr Stahl mittlerer Fes-

Kienzle ber kc bzw. kf berechnet wer-

tigkeit ist mit f [mm] und d [mm]:

den (siehe Abschnitt 2.3). Die Spa-

( = 2 n) das Drehmoment M an der

Spindel angeben
M = Pc/ bzw. M = Pc/(2 x x n) (4.7)

nungsdicke h, die zur Bestimmung der

Ff = 1.1 x f x d

(4.5)

spezifischen Krfte erforderlich ist, ist

Die Komponenten der am Bohrer

vom Spitzenwinkel bzw. vom Einstell-

wirkenden Krfte lassen sich nach Ab-

winkel nach (2.2) abhngig. Dann ist

schnitt 2.3 anschreiben zur Schnitt-

Beispiel: Die zugehrige Vorschubkraft

die Bohrleistung an der Spindel d. h.

kraft Fc, Vorschubkraft Ff und Passivkraft

ist dann nach (4.5) Ff = 2.2 kN.

ohne Bercksichtigung eines Wir-

Fp. Dabei ist zu beachten, dass es zwei

kungsgrades

oder mehr Schneiden gibt, an denen die

Diese Kraft kann sich jedoch um 100 %

Kraftkomponenten wirken. Die PassivPc = kc x QV

erhhen, wenn die Querschneide stark

(4.6)

verschlissen ist. Umgekehrt lsst sie sich

krfte heben sich weitgehend auf

(Bild 4.15).

deutlich senken, wenn der Bohrer aus-

Aus (4.6) lsst sich ber die Winkelgeschwindigkeit bzw. die Drehzahl n

gespitzt wird (siehe Abschnitt 4.2).

Die Vorschubkraft an zwei Schneiden

ergibt sich ber Kf.

Krfte

Fc2

Vollbohren

Fp2

Fp1

Aufbohren
Werkzeug

Werkstck
ap

2rc

ap
vf

vc

fzz

bb
h

Fp2

Fp1

gen Ende der Prozesskette stattfindet

und dadurch auch wirtschaftlich sensi-

h
2ri h

rc = 1 (ra + ri)
2
*) aus Versuchen an Stahl Ck 45

Ff1 Ff2
2rc

bracht werden. Das Hartbohren ist ein

kritischer Prozess, der nicht selten ge-

vf

fz
bb

Hochbeanspruchte Bauteile werden

hufig vergtet oder gehrtet. Nach
dem Hrten mssen Bohrungen einge-

2ra

2ra

Fc1

4.5 Hartbohren

rc = 0,41 ra*)

bel ist. Fr einsatzgehrtete Werkstcke,

also Teile mit einer 0,5 mm bis 1,5 mm
starken harten Schicht und zhem
Grundmaterial, ergibt sich hufig noch
die zustzliche Schwierigkeit, im harten

Bild 4.15: Krfte beim Bohren.

700

Streubereich
Anzahl der Bohrungen

600
500
Werkzeug:

VHM-Bohrer
6 mm
K 40 F
TiN - besch.
Schnittgeschwindigkeit: vc = 50m/min
Vorschub:
f = 0,02 mm
Bohrtiefe:
s = 12 mm
Khlung:
Emulsion 10%

400
300
200
100
0
56 NiCrMoV 7
58 HRC

Bild 4.16: Standmengen und Werkstoff.

70

100 Cr 6
62 HRC

X 210 Cr 12 X 38 CrMoV 5 1
62 HRC
62 HRC

318 / 14 496 IFW

und im weichen Gefge bohren zu

Werkzeug:
4

VHM - Bohrer
K 40 F, TiN - besch.
6 mm
Schnittgeschw.: vc = 50 m/min
Vorschub:
f = 0,02 mm
Bohrtiefe:
s = 12 mm
Khlung:
Emulsion, 10%

Streubereich

Nm

WZ - Zustand neuwertig
relatives Drehmoment

Drehmoment

0
56 NiCrMoV 7

100 Cr 6

mssen. Das Verschleiverhalten der

Bohrer ist vom Werkstoff, dessen Hrtemechanismen und vom Verschleizustand der Werkzeuge abhngig
(Bild 4.16). Die im Bild genannten Sthle haben etwa gleiches Hrteniveau,
aber unterschiedliche Hrtetrger. Der
100 Cr 6 weist martensitische Hrte auf,
die

6
8
Bohrtiefe s

mm

12

Momentenverlauf

X 210 Cr 12 X 38 CrNiMoV 51

318/14 062 IFW

Sthle

X 210 Cr 12

und

X 38 CrMo V 5 1 haben karbische Hrtetrger. Der Stahl 56 NiCrMoV 7 ist ein

Warmarbeitsstahl. Die Standmengen
unterscheiden sich erheblich.
Im Bild 4.17 sind die erforderlichen

Bild 4.17: Drehmomente und Werkstoff (SPIN95).

Schnittmomente eingetragen. Das

Schnittmoment wird durch den eigentlichen Trennvorgang, d. h. vom Wider160

stand gegen Trennen, und durch die

min

f = 0,02 mm

vc = 50 m/min

plastische Verformbarkeit bestimmt.

63
Feinstkornhartmetall K 40F
r 10 m

Standzeit

40
25
16
10
6,3

Entsprechend wirkt sich die Hrte stark

Werkstoff:
100 Cr 6, 60 HRC
Werkzeug:
VHM-Bohrer
d = 6 mm

konventionelles
Hartmetall P 40
r 25 m

4
2,5

0,01

0,025 0,063 mm
Vorschub f

Beim Hartbohren sollte ein begrenztes Prozessfenster eingehalten werden. Grundstzlich werden Vollhartmetallbohrer eingesetzt. Dabei haben sich

1,6
1,0

aus [SPIN95].

25 40 63 100 160 m/min

Feinkornhartmetalle besonders bewhrt

(Bild 4.18). Erst bei groen Bohrungs-

Schnittgeschwindigleit vc

durchmessern werden Aufbohrwerkzeuge mit Schneidplatten verwendet.

Unter Schlichtbedingungen lassen sich

Bild 4.18: Standzeiten und Korngre des Schneidstoffs.

durch Hartbohren mit Vollhartmetallbohrern Magenauigkeiten im Bereich

Fertigungsfolge beim Gewindeschneiden an gehrteten Werkstcken

Variante I

Variante II

Variante III

1. Abdecken der
zu bohrenden
Stelle
2. Aufkohlen
3. Wrmen
4. Hrten
5. Entfernen der
Abdeckpaste
6. Bohren
7. Gewinden

1. Aufkohlen
2. Abdrehen der
aufgekohlten
Schicht
3. Wrmen
4. Hrten
5. Bohren
6. Gewinden

1. Aufkohlen und
Hrten
2. Abdrehen der
gehrt. Schicht
3. Bohren
4. Gewinden

Variante IV
1. Aufkohlen und
Hrten
2. Hartbohren /
Senken
3. Gewinden

IT7 bis IT9 und Oberflchengten von

RZ = 2 m bis 4 m, in Sonderfllen
auch RZ = 1 m, erreichen.
Gerade bei einsatzgehrteten Bauteilen lsst sich durch Hartbohren die
Fertigungsfolge erheblich verkrzen.
Besonders interessant ist, dass die gesplittete Wrmebehandlung (Aufkohlen
und Hrten) bzw. das notwendige Abdecken beim Einsetzen entfallen knnen
(Bild 4.19 und Bild 4.20).

318 / 2819 IFW

Die Mglichkeiten der Wrmeabfuhr

Bild 4.19: Reduzierung der Arbeitsschritte beim Gewindebohren.

sind beim Hartbohren besonders un-

71

gnstig; denn zum einen entsteht wegen der Hrte und Festigkeit eine hohe

bisher

Bauteil

in Zukunft

sich whrend eines Bohrvorgangs stark

auf, dehnt sich dabei aus und kann
durch Wandreibung zustzlich erwrmt
werden und klemmen. Daher hat es sich
bewhrt, das Bohrwerkzeug schwach
konisch mit Verjngung zum Schaft hin
auszufhren [SPIN95].

1. Spanungsfrei glhen
2. Drehen beider Seiten
3. Bohren
4. Zwischenkontrolle
5. Zylinderstifte in Passbohrungen einsetzten
6. Verzahnen
7. Demontieren der
Zylinderstifte
8. Reiben der
Passbohrung
oder Gewinden

4.6 Tieflochbohren

1. Spanungsfrei glhen
2. Drehen beider Seiten
3. Verzahnen
4. Einsetzen und Hrten
5. Bohren und Reiben
oder Gewinden

H6

dem Bohrer behindert. Daher heizt er

zum anderen ist die Wrmeabfuhr aus

153,353
-0,03

Leistungsdichte vor den Schneiden und

38,233
-0,03

Werkstoff: 15 CrNi 6
Zhnezahl: z = 36
Stirnmodul: mn = 2,5

Tieflochbohren (sprachlich korrekt:

Tiefbohren) dient zur Herstellung von

Bild 4.20: Bearbeitungsbeispiel Hartbearbeitung.

Bohrungen mit groem Verhltnis von

Bohrtiefe zu Bohrdurchmesser (bis 200
fach und mehr). Kleine Durchmesser bis

Spanraum

ca. 12 mm werden mit speziellen Spiralbohrern oder Einlippenbohrern gefertigt. Einlippenbohrer fr grere Bohrtiefen werden mit Fhrungsleisten ausgestattet, um die dann auftretende Radialkraft aufzufangen.
Bearbeitungsbeispiel:

KSS-Zufluss

Kurbelwelle, Stahl C 45 V, 900 N/mm2

Bohrungsdurchmesser : 6 mm

Bild 4.21: Einlippenbohrerschfte.

Bohrlnge: 40 mm Bohrer aus Vollhartmetall nach DIN6535-HA, Spiralbohrer

mit Innenkhlung, entspnen
n = 5250 1/min (v c = 100 m/min)
KSS

f = 0.15 mm (v f =788 mm/min)

Spne + KSS

Bohrer werden bis zu Durchmessern

von ca. 5 mm aus Vollhartmetall gefertigt. Schneidteil und Fhrungsleisten
von Einlippenbohrern mit greren
Durchmessern bestehen aus Hartme-

Schneidplatte

Fhrungsleisten

Schneidplatte

tall, die auf ein V-frmig gefalztes Rohr

aufgeltet sind, oder bei greren
Durchmessern aus einem V-frmigen
Schaft mit einer Lngsbohrung

Bild 4.22: BTA-Bohrkopf.

(Bild 4.21). Durch das Innere des

Schaftes wird Khlschmierstoff zur

schen Bohrungswand und Bohrrohr

den Fhrungsbuchsen verwendet, die

Wirkstelle gefhrt, durch den freien

herausgebracht. Es ist darauf zu ach-

neben der Fhrung ein Abdichten zum

Querschnitt werden Spne und Khl-

ten, dass der Khlschmierstoff ausrei-

Werkstck bernehmen.

schmierstoff aus dem Bohrloch zwi-

chend gefiltert ist. Beim Anbohren wer-

72

Einlippenbohrer werden bis zu Durch-

Schaft. Anschnitt und Fhrungsteil wei-

hinten aus dem Bohrloch heraus. Das

messern von 25 mm (32 mm) einge-

sen ein Auengewinde mit Spannuten

Profil der Spannuten bestimmt den

setzt. Bei greren Bohrungen wird

auf, blich sind 3 bis 5 Spannuten. Das

Spanwinkel, wenn nicht im Anschnitt

aus wirtschaftlichen Grnden meist das

Gewinde wird von den Stegen zwischen

besondere Anschliffe vorgenommen

BTA- oder das Ejektorverfahren ge-

den Spannuten erzeugt.

werden. Gewindebohrer werden fr die

nutzt (Bild 4.22). Beim BTA-Verfahren

Stahlbearbeitung mit Spanwinkeln zwi-

wird der Khlschmierstoff (ausschlie-

Der Anschnitt sorgt fr die Zentrierung

schen 3 bis 15 ausgefhrt. Je hher

lich l) zwischen Bohrungswand und

und ist fr die Spanleitung und Span-

die Festigkeit des Werkstoffes ist,

Bohrerschaft an die Wirkstelle zugefhrt.

formung zustndig. Es werden 5 An-

desto geringer wird der Spanwinkel ge-

Die mit Spnen beladene Flssigkeit wird

schnittarten unterschieden. Anschnitt A

whlt, um die Schneiden mechanisch

durch den hohlen Schaft abgefhrt.

hat eine Anschnittlnge, die ber 6 bis 8

zu strken.

Beim Ejektor-Verfahren wird mit einem

Gnge geht. Damit lsst sich eine gute

Doppelrohr gearbeitet, sodass das l

Fhrung und eine geringe Beanspru-

Gewindebohrer werden hinterschliffen

erst kurz vor der Wirkstelle nach auen

chung der Schneiden in den einzelnen

mit Winkeln um 3 bis 6, wodurch die

geleitet wird. Durch eine besondere

Gngen erreichen; denn die Schneidar-

Reibung herabgesetzt wird. Dem glei-

Dsenanordnung wird zudem eine Sog-

beit verteilt sich auf die 6 bis 8 Gnge. Im

chen Ziel dient eine schwache Verjn-

wirkung auf die Wirkstelle ausgebt, was

Gegensatz dazu geht der Anschnitt E

gung des Fhrungsteils um 1:1000.

die Spanabfuhr erleichtert. Beim BTA-

ber 1 bis 2 Gnge, ist also extrem

Wenn dennoch die Gefahr des Klem-

und beim Ejektorverfahren mssen be-

kurz. Er wird fr Gewinde, die bis ann-

mens z. B. bei dnnwandigen Werk-

sondere Anbohrvorrichtungen und l-

hernd zum Bohrungsgrund gehen, ein-

stcken aus zhem Werkstoff besteht,

zufhrungen vorgesehen werden, so-

gesetzt. Es entstehen wegen der gerin-

kann das Herausschleifen einzelner

dass in der Regel auf Spezialmaschinen

gen Zahl an Schneiden krftige Spne,

Gnge/Schneiden helfen, die Reibung

gearbeitet wird.

die Schneiden werden hoch belastet. So-

herabzusetzen.

weit mglich empfiehlt sich ein nicht zu

Durch Tiefbohren lassen sich Boh-

kurzer Anschnitt. Bei zhen Werkstoffen

Wegen der erschwerten Spanabfuhr

rungstiefen bis zu 100 x d und mehr, ge-

wie Chrom- oder Chromnickelsthlen

und der bestehenden Bruchgefahr wird

mittelte Rautiefen von Rz = 5 m (in Son-

oder Titanlegierungen treten starke radiale

beim Gewindebohren mit niedrigen

derfllen 2 m) und Bohrungsqualitten

Verspannungen zwischen Bohrer und

Schnittgeschwindigkeiten gearbeitet.

bis IT 8 (in Sonderfllen IT 7) in Stahl er-

Werkstck auf. Um die Reibung zu ver-

Fr Kohlenstoffsthle liegen sie zwischen

reichen. Wegen der guten Fhrung der

ringern, whle man dnne Stege aller-

5 m/min bis 15 m/min (grere Ge-

Schneiden und des Glttungseffektes,

dings mit dem Nachteil, dass sie nicht so

schwindigkeiten fr weniger feste Werk-

den die Fhrungsleisten mit sich bringen,

hufig nachgeschliffen werden knnen.

stoffe von 400 N/mm2, niedrigere Werte fr 900 N/mm2). Schnittgeschwin-

sind die Oberflchengten erheblich

besser als beim konventionellen Bohren.

Der Anschnitt bestimmt weitgehend das Verhalten des Gewindebohrers.

digkeiten fr legierte Sthle werden je

nach Festigkeit zwischen 2 m/min bis
9 m/min eingestellt.

4.7 Gewindebohren
Gewindebohren dient der Herstellung

Hinsichtlich der Spannuten lassen

Der Vorschub beim Gewindeschnei-

von Innengewinden. Gewindebohrer

sich 4 Varianten unterscheiden:

den entspricht der Steigung des Ge-

werden bis 50 mm Durchmesser ange-

Gerade Nuten fr kurzspanende

windes. Der Vorschub muss von den

boten, fr grere Durchmesser sind die

Werkstoffe,

Maschinen, auf denen gearbeitet wird,

Werkzeuge so aufwendig, dass sich

Gerade Nuten und Schlanschnitt

bereitgestellt werden. Dies kann mecha-

das Gewindeschneiden mit Gewin-

fr Sthle bei Durchgangsbohrun-

nisch ber Leitpatronen hnlich Leit-

gen,

spindeln oder mechatronisch ber die

deschneidkpfen, das Gewindedrehen,

das Gewindestrehlen oder das Gewindefrsen meist als wirtschaftlicher erweisen. Gewindebohrer werden fast

Rechts gedrallte Nuten fr Sthle bei

Sacklochbohrungen,
Links gedrallte Nuten fr zhe Sth-

Steuerung besorgt werden. Schwimmende Halter knnen fr einen Ausgleich bei Vorschubabweichungen (ma-

ausschlielich aus Schnellarbeitsstahl

le und Durchgangsbohrungen.

schineller Vorschub geringer als Stei-

gefertigt. Sie bestehen aus dem An-

Schlanschnitt und Linksdrall frdern

gung!) sorgen. Charakteristisch fr das

schnittteil, dem Fhrungsteil und dem

die Spne nach vorn, Rechtsdrall nach

Gewindebohren ist, dass am Gewin-

73

deende die Drehrichtung des Bohrers

len (Drehen mit mehrgngigem Dreh-

werden. Die erreichbaren Toleranzfelder

umgekehrt werden muss. Bei Drehung

werkzeug) oder Frsen erzeugt. Bei ho-

liegen bei IT8 bis IT7, bei gnstigen Be-

in Gegenrichtung knnen sich Spne

her Produktivitt lassen sich Gewin-

dingungen und besonderem Aufwand

verklemmen. Abhilfe knnen eine bes-

deschneidkpfe einsetzen, die am Hu-

auch bei IT6. Reiben ist ein Endbear-

sere Schmierung, ein optimierter An-

bende gesteuert zusammenfallen (coll-

beitungsverfahren, das dem Bohren ins

schnitt und ein geringerer Freiwinkel (Hin-

absible tap) und so eine Drehrich-

Volle, dem Aufbohren oder Senken

terschliff) schaffen. Die Drehrichtungs-

tungsumkehr berflssig machen.

folgt. Prinzipiell handelt es sich selbst

umkehr muss von den Maschinen ge-

Mit bahngesteuerten NC-Maschi-

um ein Aufbohren mit geringen Schnitt-

leistet werden. Bei Einspindelmaschinen

nen lassen sich grere Innengewinde

tiefen. Untermae der Vorbohrungen

kann dies durch Umschaltung der Spin-

durch Gewindefrsen erzeugen. Das

liegen bei 0,1 mm bis 0,4 mm (fr Boh-

deldrehrichtung geschehen. Bei Mehr-

Verfahren zeichnet sich durch hohe Ro-

rungsdurchmesser von 4 mm bis

spindeldrehautomaten mit zentralem

bustheit und Prozesssicherheit sowie

75 mm). Die Reibwerkzeuge, auch

Spindelantrieb wird die Spindel, auf

durch hohe Flexibilitt aus. Neuere

Reibahlen genannt, werden aus

der Gewinde geschnitten wird, entkop-

Bearbeitungszentren verfgen ber

Schnellarbeitsstahl oder Hartmetall an-

pelt, oder auf der Werkzeugseite wird ein

geeignete Unterprogramme, die para-

geboten. Reibahlen werden auch be-

berholantrieb fr das Werkzeug vor-

metriert werden knnen, um an die je-

schichtet (TiAlN) hergestellt, um den

gesehen. Um Probleme bei der Tiefen-

weilige Aufgabe angepasst zu werden.

Reibverschlei zu mindern. Schnitt-

begrenzung zu vermeiden, knnen

Durch Gewindefrsen lsst sich ein wei-

geschwindigkeiten in Stahl liegen fr

Rutschkupplungen eingesetzt werden,

ter Bereich von Durchmessern mit ei-

blanke HSS-Reibahlen bei 12 m/min,

die sich zudem elektrisch berwachen

nem Frser fertigen, solange die Stei-

fr beschichtete VHM-Werkzeuge bis

lassen. Solche Vorrichtungen knnen

gung dieselbe ist.

50 % hher, die Vorschbe je Schnei-

auch bei fehlender Kernbohrung Kolli-

de zwischen 0,07 mm bis 1,2 mm.

sionen mit hohem Schadenspotenzial

Letztere sind vom Anschnitt abhngig;

vermeiden.

4.8 Reiben

denn damit wird die Spanungsdicke be-

Durch Reiben werden vorgebohrte

stimmt. Fr Maschinenreibahlen werden

Das Gewindeschneiden ist ein spa-

Bohrungen mit hoher Magenauigkeit

blicherweise Anschnittwinkel kleiner

nendes Verfahren mit hohem Reiban-

und hoher Oberflchenqualitt erzeugt.

45 gewhlt. Kleinere Anschnittwinkel

teil. Daher haben sich reibungsmin-

Die Lagegenauigkeit kann nicht, die

sind nur fr Durchgangsbohrungen

dernde Beschichtungen wie Titannitrid

Formgenauigkeit nur wenig beeinflusst

geeignet.

TiN oder Titankarbonitrid TiCN bewhrt. Gegenber blanken, unbeschichteten Bohrern lsst sich die
Schnittgeschwindigkeit um 30% bis
50% steigern. Die Oberflchenqualitt
wird verbessert.
Bearbeitungsbeispiel:
Gewindebohren eines Pleuels aus Stahl
Ck 35 V,
Innenfeingewinde M 12 x 1,25,
Schnittgeschwindigkeit: vc = 6 m/min,

Bild 4.23: Ein- und zweischneidige Reibwerkzeuge mit Fhrungsleisten.

(Quelle: Mapal)

Gewindebohrer blank:
Standmenge: 300 Teile,

Werkstoff

Vorschub

Schnittgeschw.

[mm]

[m/min]

Stahl, 750 N/mm2

0,2 0,4

12 90

Stahl, > 750 N/mm2

0,1 0,4

12 70

Gewindebohrer TiN-beschichtet:
Standmenge: 1200 Teile,
Gewindebohrer TiN-beschichtet,
nachgeschliffen: 400 Teile.
Innengewinde mit grerem Durchmesser werden durch Drehen, Streh-

74

Tafel 4.1: Schnittdaten zum Reiben mit Einschneiden-Werkzeugen (nach Mapal).

Durch Reiben lassen sich

nur die Magenauigkeit und
Oberflchengte verbessern,
nicht die Lagegenauigkeit.

eingegangen. Zum Bohren werden

Sicherheit und Produktivitt zu verein-

Schnellarbeitstahl- und Hartmetall-

baren, stellt eine besondere Heraus-

werkzeuge eingesetzt. Besonders bei

forderung dar.

weichen Werkstoffen kann der Spantransport aus der Bohrung kritisch

Es werden Bohrer aus Schnellar-

sein. Dem muss durch Entspnen oder

beitsstahl und Hartmetall mit und ohne

Seit einiger Zeit werden Ein- und

durch Innenhochdruck-Khlschmie-

Beschichtung eingesetzt. Die Schnell-

Zweischneiden-Reibwerkzeuge mit

rung begegnet werden. In Tafel 4.2 sind

arbeitssthle sind S 6-5-2-5, also eine

Sttzleisten zum Auffangen der radia-

Schnittwerte zum Bohren ins Volle an-

besonders warmfeste Sorte, oder pul-

len Krfte angeboten (Bild 4.23). Die

gegeben.

vermetallurgisch hergestellter Schnellarbeitsstahl mit dichtem, gleichmi-

Messer dieser Werkzeuge sind ausTitanlegierungen

tauschbar. Wegen der gnstigeren

gem Gefge, das besondere Kanten-

Spanungsbedingungen lassen sich er-

Auf die Zerspanbarkeit von Titan

schrfe zulsst. Die Vollhartmetallboh-

heblich hhere Schnittgeschwindig-

und Titanlegierungen im Allgemeinen

rer (VHM) werden der Anwendungs-

keiten mit diesen Werkzeugen erreichen

wurde in Abschnitt 2.10 eingegangen.

gruppe K20 zugeordnet. Sie knnen

(Tafel 4.1), was besonders bei Taktzeit

Da das Bohren hufig der letzte Ar-

blank, TiN- oder TiAlN-beschichtet

bestimmenden Arbeitsgngen interes-

beitsgang zur Fertigung eines Werk-

sein. Beim Bohren ins Volle besteht das

sant ist. Es empfiehlt sich mit l oder

stckes ist, ist ein sicherer Prozess an

Problem, dass vor dem Bohrerkern

wenigstens fetter Emulsion zu arbeiten.

einem teuren Bauteil besonders wich-

Werkstoff stark verformt und wegge-

tig. In der Serienfertigung werden Boh-

drckt werden muss. Dadurch kommt

rungen in Umformteilen zunehmend im

es ohne weiteres zu starker Kaltver-

Sinne einer Komplettbearbeitung in

festigung des Werkstoffes. Um diese in

Dreh- oder Frsprozesse integriert.

Grenzen zu halten, mssen Schnellar-

4.9 NE-Metalle

Das impliziert andererseits, dass auf

beitsstahlbohrer sorgfltig ausgespitzt

Auf die Zerspanbarkeit von Alumini-

aufwendigen Maschinen gearbeitet

werden. Zur ausreichenden Wrme-

um und Aluminiumlegierungen im All-

wird. Der Bohrprozess muss folglich

abfuhr empfiehlt sich Innenkhlung

gemeinen wurde in Abschnitt 2.10

mglichst produktiv ausgefhrt werden.

oder hufiges Entspnen, wobei die

Aluminiumlegierungen

Bohrerspitze intensiv gekhlt werden

HSS
vc [m/min]
10

sollte. Tafel 4.3 gibt Schnittwerte fr das

VHM
f [mm]

vc [m/min]

f [mm]

0.10

60

0.16

4.10 Bohrprobleme,
Praxistipps

Tafel 4.3: Schnittwerte fr das Bohren von Titan.

Werkstoff

HSS
vc m/min

f mm

HW
vc m/min

f mm

Die Empfehlungen gehen von einer

Stahlzerspanung aus, wenn nicht an-

weiche
Al-Legierung

Bohren von Titanlegierungen wieder.

200

0,15

400

0,15

HB = 60

ders angegeben. Sie sind nach dem Erscheinungsbild geordnet, mit sind
die mglichen Manahmen genannt

ausgehrtete
untereutektisch

100

0,15

200

0,15

50

0,15

100

0,15

Al-Legierung
eutektische und
bereutektische
Al-Legierung
Tafel 4.2: Schnittwerte fr das Bohren von Aluminium.

75

Merkmal

Manahmen

Standweg zu gering

Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit verringern

Eckenverschlei

Bohrer mit verschleifesterer Schicht (TiAlN) whlen

Khlschmierung verbessern

Standweg zu gering
Freiflchenverschlei

Vorschub verringern
Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit verringern
Mittigkeit des Bohrers prfen
Innenkhlung vorsehen

Standweg zu gering

Reibungsmindernde Schicht (TiN) whlen

Querschneidenverschlei

Vorschub verringern
Bohrer ausspitzen
Innenkhlung vorsehen

Bohrer bricht

entspnen, hufiger entspnen

erforderliches Drehmoment zu hoch

Bohrer nachschleifen
Vorschub verringern
Khlschmierung verbessern
Innenkhlung vorsehen

Bohrer quietscht

Khlschmierung verbessern

hochfrequente Schwingung durch Reibung

Auf lschmierung umstellen

Innenkhlschmierung vorsehen
Schneidenecke verschlissen, Bohrer nachschleifen

Bohrdurchmesser zu weit

Anschliff prfen

Unrundlauf des Bohrers, Aufschweiungen

Bohrerdurchmesser prfen
Khlschmierung verbessern
lkhlschmierung vorsehen

Bohrdurchmesser zu klein

Bohrerdurchmesser prfen

Arbeitstemperatur zu hoch

lkhlschmierung vorsehen
Innenkhlung vorsehen

Lage der Bohrung fehlerhaft

Bohrung zentrieren

Bohrer verluft

Bohrbuchse verwenden
Abstand der Bohrbuchse minimieren

Unterbrechung durch lange Wendelspne

Vorschub nach jeweils 1 x d unterbrechen

Ungnstige Spanformen durch zhen Werkstoff

Hufiger entspnen
Bohrer mit geringerem Drallwinkel whlen
Tieflochanordnung whlen

Unsauberes Gewinde

Fr bessere Schmierung sorgen, l hoher Zhigkeit

Hohe Reibung im Fhrungsteil

Axialen Vorschub berprfen

Schmale Stege whlen
Einzelne Gnge herausschleifen

Unsauberes Gewinde, Bohrerbruch

Klemmen der Spne beim Rcklauf

Umschaltpunkt berprfen
Spnesplung verbessern
Gewindebohrer mit strkerem Drall whlen
Gewindebohrer mit geringerem Freiwinkel whlen

76

5. Rumen
5.1 Verfahrensgrundlagen
Das Rumen ist ein produktives spanendes Verfahren der Serienfertigung.
Funktionsflchen hoher Oberflchengte
bei groer Ma- und Formgenauigkeit
knnen durch einen einzigen Werk-

Spannschaft

zeughub erzeugt werden. Das Verfah-

Kalibrieren

ren zeichnet sich durch hohe ZerspanNachschliff

leistung aus. Rumwerkzeuge fhren

Spanraum

eine geradlinige, in Sonderfllen auch

schraubige Schnittbewegung aus. Spe-

Schlichten

zielle Varianten (Drehrumen, Wlzschaben von Evolventenflchen) arbeiTeilung Is

Schruppen

ten mit rotierenden Schnittbewegungen.

Rumwerkzeuge sind aus mehreren/vielen gestaffelt angeordneten
Schneiden aufgebaut (Bild 5.1). Das
Rumen ist das einzige spanende Ver-

Spannschaft

fahren, das ohne Vorschubbewegung

Staffelung,
Vorschub je Zahn
Spanungsdicke

arbeitet; denn der Eingriff von Schneide

zu Schneide wird durch deren Staffelung
erreicht. Die Spanungsdicke fz ist also
durch das Werkzeug vorgegeben und

Bild 5.1: Innenrumwerkzeug mit Staffelung.

kann nicht wie bei anderen spanenden

Verfahren durch Maschineneinstellungen
verndert werden.

Innenprofile

Es ist zwischen dem Innen- und Auenrumen zu unterscheiden. Beim Innenrumen wird ein Werkzeug durch
eine vorgearbeitete Bohrung gezogen
oder gedrckt. Typische Anwendungen
des Innenrumens sind die Herstellung von profilierten Bohrungen wie
Vierkanten, Mehrkanten, Vielkeilprofile,

Auenprofile

Innenverzahnungen und Nuten (Bild 5.2).

Da die profilgebundenen und wegen der
Staffelung (Spanungsdicke) meist auch
werkstoffgebundenen Werkzeuge durch
ihren komplexen Aufbau aufwendig
sind, wird das Innenrumen entweder

Bild 5.2: Innen- und auengerumte Profile.

nur in der Serienfertigung eingesetzt

77

oder fr die Herstellung von genormten

Ausgangsposition zurckgefahren. Der

oder sonstigen standardisierten Profilen,

Vorgang wiederholt sich dann fr das

tungsverfahren mit Arbeitstemperaturen

wenn ein aufwendiges Werkzeug ber

nchste Werkstck.

unterhalb der Anlasstemperatur einge-

eine grere Zahl von Auftrgen oder

arbeitsstahles knnen nur Beschich-

setzt werden. Das sind PVD-Verfahren

unterschiedlichen Einstzen amortisiert

Beim Auenrumen entfllt das Ein-

bei 480 C bis 500 C. Wegen ihres

werden kann (Beispiel: genormte Viel-

fdeln des Werkzeugs. Es wird lediglich

hohen Wertes mssen Rumwerkzeu-

keilprofile).

an dem Werkstck vorbeigefhrt, wobei

ge mehrfach nachgeschliffen werden.

wegen der Staffelung der Schneiden die

Dies erfolgt an der Spanflche, wobei die

Spanabnahme erfolgt. Beim Auenru-

Erstbeschichtung dort verloren geht.

Rumen ist produktiv, allerdings sind die Werkzeuge aufwendig. Sie mssen ber grere
Stckzahlen amortisiert werden.

men sind von der Maschine erhebliche

Gleichwohl hat die Beschichtung auf der

Abdrngkrfte aufzunehmen. Die Ma-

Freiflche eine Sttzwirkung und verz-

schine muss entsprechend steif in Quer-

gert den Verschlei. Um die Nach-

richtung sein.

schliffstrke in Grenzen zu halten, wird

Das Auenrumen dient der Herstel-

Durch Rumen lassen sich hohe Ma-

schleimarkenbreite von 0,2 mm gear-

lung von ebenen oder profilierten Fl-

und Formgenauigkeiten bis IT 7 (normal

beitet. Fr Groserien werden in einigen

chen. Es ist hufig die produktivere Al-

IT 8) erreichen. Auch hohe Oberfl-

Fllen auch Rumwerkzeuge mit Hart-

ternative zum Frsen. Allerdings ist auch

chengten R z bis 5 m (normal

metalleinstzen verwendet. Die Wirt-

hier ausreichende Seriengre voraus-

Rz = 6.3 m bis 25 m, mit besonderem

schaftlichkeit fr die Wahl des Schneid-

zusetzen (Bild 5.2). Rummaschinen

Aufwand bis 1 m) knnen erzeugt

stoffes ist dabei zu prfen.

knnen fr waagerechte oder senk-

werden. Die Lagegenauigkeit beim In-

rechte Hubbewegung (Richtung der

nenrumen kann allerdings kritisch sein;

Werkstoffe mit Festigkeiten in einem

Schnittbewegung) ausgefhrt werden.

denn die Werkstcke werden meist

weiten Bereich von 400 N/mm2 bis

schwimmend aufgelegt und die schlan-

1000 N/mm2 lassen sich rumen. Es hat

ken Werkzeuge besitzen nur eine be-

sich allerdings bewhrt, Stahlwerkstcke

grenzte Quersteifigkeit.

in Festigkeiten von 500 N/mm2 bis

vorteilhafter Weise nur bis zu einer Ver-

Beim Innenrumen wird ein vorgebohrtes Werkstck in die Arbeitspositi-

900 N/mm2 zu halten, um die Schneiden

on gebracht. Dann wird die Rumnadel

in die Bohrung eingefhrt und soweit

Rumwerkzeuge werden meist aus

nicht zu berlasten (hohe Festigkeit) oder

durchgeschoben, bis ihr Ende von einer

Schnellarbeitsstahl gefertigt. blich sind

um Schmieren und ungnstige lange

Klemmeinrichtung im Rumschlitten ge-

die Schneidstoffe

Spne (geringe Festigkeit) zu vermeiden.

fasst werden kann. Anschlieend wird die

Whrend eines Werkzeughubs werden

Rumnadel vom Rumschlitten durch

HS 6-5-2, HS 6.-5-2-5 oder HS 2-9-2

die Bohrung hindurch gezogen oder ge-

mit Hrten von 64 HRC bis 66 HRC.

im Allgemeinen Schrupp-, Schlicht-,

schoben, wobei die Spanabnahme er-

Wegen der stoartigen Belastung der

Feinschlicht- und Kalibriervorgnge aus-

folgt. Wenn die Rumnadel gnzlich

Schneiden muss der Schneidstoff aus-

gefhrt. Durch Variation der Staffelung

durch die Bohrung gezogen oder ge-

reichend zh sein. Die Rumwerkzeuge

lassen sich die Spanungsdicken fz ent-

schoben ist, wird das Fertigteil aus dem

knnen zur Erhhung des Standweges

sprechend anpassen (Tafel 5.1). Zwi-

Arbeitsraum heraus befrdert, das Ende

beschichtet werden, und zwar mit Ti-

schen den Schneiden muss ausrei-

der Rumnadel von einer Transport- und

tannitrid (TiN) oder Titankarbonitrid

chend Spanraum vorhanden sein; denn

Haltevorrichtungen gegriffen und in die

(TiC)N). Wegen des gehrteten Schnell-

whrend eines Werkzeughubes mssen

die Spne in den Spanrumen zwangsfrei transportiert werden knnen. Dazu

Werkstoff

fz [m]

SR

Schruppen

Schlichten

Stahl

10-150

3-30

5-15

6-25

NE-Metall

20-200

10-40

3-12

10-40

Kunststoffe

30-60

10-30

5-15

10-40

werden Spanraumfaktoren SR abhngig

vom Werkstoff angesetzt. Die Teilung ei-

Tafel 5.1: Spanungsdicken, Spanraumzahlen und Schnittgeschwindigkeiten.

78

v c [m/min]

nes Rumwerkzeugs ls [mm] ergibt sich

dann mit der Spanungsdicke h bzw.
fz [mm] und der Rumlnge im Werkstck lw [mm] zu:
ls = SR x

fz x lw

(5.1)

Rumwerkzeug

Schneide

Werkstck

vc
Ff
Fz

Fp

Ff

lw

ls

Fc

Span
Fc

Fp
Fc
h
dw

Bild 5.3: Krfte an der Schneide.

bliche Rumlngen (lw durch das

Die Schnittkraft Fc [N] lsst sich wie

Die Gesamtschnittkraft schwankt

Werkstck vorgegeben) beim Innen-

vorn ausgefhrt (siehe Abschnitt 2.3)

ber dem Hub, da nacheinander

rumen liegen bei zweimal Bohrungs-

mit dem Ansatz von Kienzle ber die

Schneiden in den und aus dem Eingriff

durchmesser. Aus der Teilung und der

spezifische Schnittkraft kc ermitteln.

kommen (Bild 5.4). Diese Kraftschwan-

mglichen Spanungsdicke lassen sich

Dabei ist zu bercksichtigen, dass die

kungen regen die Maschine zu Schwin-

die aktive Lnge des Rumwerkzeugs

Schnittkraft an jeder im Eingriff befind-

gungen an. Besonders steilflankig und

und damit also der notwendige Rum-

lichen Schneide angreift. berschlglich

damit besonders kritisch ist der Kraft-

hub ermitteln, der in der Rummaschi-

lsst sich fr einen Stahl mittlerer Fes-

verlauf, wenn die Schneiden ber ihrer

ne zur Verfgung stehen muss. Die

tigkeit annehmen:

gesamten Lnge pltzlich in Eingriff

kommen (rechtes Teilbild, = 0, in der

Schnittgeschwindigkeiten sind in der

Regel fr smtliche Phasen des Werk-

Fc = 250 x z x U

(5.2)

Regel beim Innenrumen). Um die

Kraftschwankungen nicht zu stark wer-

zeughubs konstant (Tafel 5.1).

Darin ist U [mm] die Lnge des zu

den zu lassen, sollten beim Schruppen

Als Khlschmierstoffe werden fr Stahl

rumenden Profils, bei einem Kreisprofil

immer mindestens drei Schneiden,

meist Mineralle oder hoch additivierte

also der Kreisumfang und z die maxi-

besser mehr im Eingriff sein. Rum-

Emulsionen verwendet. Aluminium wird

male (ganze) Zahl der Schneiden im

maschinen mssen fr die hohe dyna-

vorteilhaft mit Petroleum oder hnlichen

Eingriff:

mische Anregung ausgelegt sein.

wenig zhen Kohlenwasserstoffen gerumt.

z = ceil (lw /ls)

(5.3)

Die meisten Innenrummaschinen

arbeiten mit gezogenen Werkzeugen.
Dann ist gerade in der Anfangs- oder

Die hchsten Krfte treten in der

Schruppphase auf. An jeder Schneide

Beispiel: In Stahl mittlerer Festigkeit soll

Schruppphase der unbelastete Teil des

greift eine linienfrmig verteilte Zer-

eine Bohrung von 20 mm Durchmesser

Rumwerkzeugs lang und neigt zu er-

spankraft an. Beim Auenrumen kn-

und eine Lnge von 25 mm gerumt

heblichen Biegeschwingungen. Einige

nen die Schneiden einen Neigungs-

werden. Es wird fz = 20 m und eine

Innenrummaschinen arbeiten daher mit

winkel aufweisen. Dann hat die Zer-

Spanraumzahl von SR = 10 gewhlt. Da-

drckendem Werkzeug. Diese Anord-

spankraft eine Querkomponente Fp,

mit ergibt sich eine Teilung von

nung hat zwar den Vorteil, dass das

die von den Fhrungen der Maschine

ls = 7,1 mm. Die maximal im Eingriff be-

Werkzeug mit seiner Einspannung gut

aufgenommen werden muss.

findliche Schneidenzahl ist dann z = 4.

gefhrt ist, weist aber den Nachteil auf,

Daraus folgt eine Schnittkraft nach (5.2)

dass die Werkzeuge auf Knicken be-

Fc = 63 kN.

ansprucht werden, was kritisch sein

79

Iw
Schnittkraft Fc

Schnittkraft Fc

Iw

Is

Is
Rumhub

Rumhub

^
FcTR

^
FcRE

Is

Is

=0

Bild 5.4: Schnittkraft-Zeitverlauf.

kann. Eine in diesem Zusammenhang

be knnen elektromechanisch oder

als Folge einer Guss- oder Schmiede-

interessante Anordnung bietet das Prin-

hydraulisch ausgefhrt sein.

haut eines Werkstcks zu umgehen.

zip einer Zug-Druck-Rummaschine

Das Rumen ist ein schwieriges spa-

[LLR03].

Die Anordnung der Schneiden wird

nendes Verfahren, das hohe technolo-

meist so gewhlt, dass eine Tiefen-

gische Anforderungen stellt. Beim In-

Kenngren fr Rummaschinen

staffelung entsteht. Das bedeutet, dass

nenrumen mssen die Vorbohrungen

sind die maximale Rumkraft und die

die Schneiden parallel zur Endkontur lie-

in engen Toleranzen liegen, die geringer

maximale Rumlnge. Angeboten wer-

gen. Bei einer Seitenstaffelung wird

als die maximale Spanungsdicke sein

den Innen- und Auenrummaschinen

das Material quer zur Endkontur ge-

mssen. Zu kleine Vorbohrungen ma-

mit Rumkrften bis 1200 kN und

rumt (Bild 5.5). Seitenstaffelung wird

chen Rumen unmglich. Wenn die Vor-

Rumhben bis 3000 mm. Die Antrie-

eingesetzt, um berhhten Verschlei

bohrungen zu gro sind, ist mit Ver-

Bauteil

Werkstoff

Festigkeit

Schnitt-

Standweg

geschwindigkeit

Lenkzahnstange

Cf 45 V

[N/mm2]

[m/min]

[m] (Teilezahl)

700 bis 900

20 bis 24

180
(9000)

PKW-Pleuel

Ck 45 V

700

25

250
(10000)

Schwinghebel

16 MnCr 5

600 bis 700

380 490
(17000 22000)

Kurbelwellenlagerdeckel

GG 26

260

6; 10; 25;

1500
(10000)

Scheibenbremsbgel

GGG 50

500

16

900
(15000)

Tafel 5.2: Bearbeitungsbeispiele [SCHW80].

80

bisch kristallines Bornitrid (PCBN) verwendet. Maschinen und Werkzeuge

mssen fr das Hartrumen ausgelegt
sein.

Werkstck

Einige Bearbeitungsbeispiele fr das

Innen- und Auenrumen sind in Tafel 5.2 enthalten, die eine Vorstellung der
Produktivitt geben sollen. Wegen der
technologischen Schwierigkeiten des
Verfahrens Rumen mssen alle Vorkehrungen getroffen werden, dass es
nicht zum Abreien oder zu groben Beschdigungen der aufwendigen WerkWerkzeug

zeuge kommt. Es empfiehlt sich, von

Tiefenstaffelung

Seitenstaffelung

Maschinen- oder Werkzeugherstellern

Proberumungen vornehmen zu lassen
und die Maschinen oder Werkzeuge
erst nach ausreichender Statistik abzunehmen.

Bild 5.5: Staffelung von Rumwerkzeugen.

5.2 Rumprobleme,
Praxistipps

laufen und groen Lageabweichungen

teres einzuhaltenden Toleranzen zu-

zu rechnen. Dieser Fehler kann auch

nchst die Innenrumoperation durch-

Die Empfehlungen gehen von einer

zum Verhaken und zum Abreien des

fhren und erst danach die Auenbe-

Stahlzerspanung aus, wenn nicht an-

Werkzeugs fhren. Auch muss die Auf-

arbeitung vornehmen, wobei dann in

ders angegeben. Sie sind nach dem Er-

lageflche des Werkstcks rechtwink-

den gerumten Flchen aufgenommen

scheinungsbild geordnet, mit sind

lig zur Vorbohrung sein. Wenn beson-

wird.

die mglichen Manahmen genannt.

dere Lage- oder Winkligkeitstoleranzen

Auch gehrtete Werkstcke lassen

vorgegeben sind, sollte man wegen die-

sich rumen. Als Schneidstoffe werden

ser beim Innenrumen nicht ohne wei-

dann in der Regel Hartmetall oder ku-

81

Merkmal

Manahmen

Rattermarken
Schwingungen durch Schneideneingriff

Fhrung der freien Rumnadel vorsehen

lkhlschmierung vorsehen
Staffelung verringern
Mechanischen Antrieb whlen
Zug- Druckrumen whlen
Teilung des Werkzeugs optimieren
Schrgverzahnung beim Auenrumen

Lagefehler der Bohrung

radiale Querkrfte

Fhrung der freien Rumnadel vorsehen

Werkzeugfhrung einsetzen
Ungleichmigen Verschlei vermeiden
Frheres Nachschleifen
Zug-Druckrumen whlen
reibungsarme Schichten (TiN)

Geringe Standmenge
hoher Freiflchen-

Verschleimindernde Schichten (TiAlN)

oder Eckenverschlei

Hartmetallwerkzeuge einsetzen
Schnittgeschwindigkeit mindern
Schnittgeschwindigkeit erhhen
Staffelung verringern, 2 Durchgnge

Mafehler
hohe Querkrfte

Kalibrierteil prfen

ungengende Spneabfuhr

Frher nachschleifen
Schmierwirkung erhhen
Fr gute Spanabfuhr sorgen
Entspnvorrichtungen einsetzen

82

6. Frsen
6.1 Verfahren, Frsvorgang

Planfrsen
Stirnfrsen

Umfangsfrsen

WZ

WZ

WST

Frsen

Umfangs-Stirnfrsen

WZ

WST

WST

Schraubfrsen

Wlzfrsen

WST

WZ

WZ

WST

Profilfrsen

Formfrsen
WZ

WST

WST

WZ

% 1234

N 5 X Z F

WST Werkstck
WZ Werkzeug
Vorschubrichtung
WST / WZ
Drehrichtung
WST / WZ

Bild 6.1: Frsverfahren nach DIN 8589 - 3.

Frsen ist Spanen mit einem rotie-

linigen Vorschubachsen noch zwei Dreh-

Prinzip bedingt ist jede Schneide ei-

renden Werkzeug, dem Frser, wobei

achsen zugefgt werden, womit dann in

nes Frsers maximal 180 oder weniger

diese Drehung die Schnittbewegung

jedem Punkt der Bahn eine beliebige Fr-

im Eingriff, d. h. der Schnitt ist unter-

darstellt. Quer oder schrg zur Drehach-

serstellung eingestellt werden kann.

brochen. Es entstehen also kommafr-

se findet eine Vorschubbewegung als

Dieses Fnf-Achs-Frsen wird im Ab-

mige Spne. Spanformprobleme auch

Relativbewegung zwischen Werkzeug

schnitt 6.6 im Zusammenhang mit dem

bei zhen Werkstoffen gibt es norma-

und Werkstck statt. Die Vorschub-

Werkzeug- und Formenbau behandelt.

lerweise nicht. Nach der Anschnittart ist

bewegung kann vom Werkzeug oder

zwischen dem Gleichlauf- (Bergab-Fr-

vom Werkstck oder kombiniert von bei-

Bild 6.1 zeigt die wichtigsten Frs-

sen, Downhill) und Gegenlauffrsen

den ausgefhrt werden. Eine Frsma-

verfahren. Diese sind nach der Herstel-

(Bergauf-Frsen, Uphill) zu unterschei-

schine hat in der Regel drei geradlinige

lung verschiedener Formen geordnet,

den (Bild 6.2).

Vorschubachsen, die bei blicher nu-

die durch die Vorschubbewegung be-

merischer Steuerung simultan und ab-

stimmt sind. Eine Sonderform des Um-

Beim Gleichlauffrsen greift die

hngig voneinander gesteuert werden

fangs-Stirn-Frsens ist das Drehfr-

Schneide am dicken Ende des kom-

knnen (Bahnsteuerung, Formfrsen).

sen, bei dem die Vorschubbewegung

mafrmigen Spans ein und baut die

Damit lassen sich also beliebige rum-

nicht geradlinig, sondern drehend aus-

Zerspankraft stoartig auf, die Ma-

liche Bahnen fahren. Hufig wird das Fr-

gefhrt wird und mit der infolgedessen

schine muss daher eine ausreichende

sen allerdings zum Erzeugen ebener Fl-

zylindrische Flchen erzeugt werden

dynamische Steifigkeit aufweisen (aus-

chen eingesetzt (Stirn-, Umfangs- und

knnen (z. B. Drehfrsen von Kurbel-

reichend steif gegen Schwingungen

Umfangs-Stirn-Frsen). In speziellen

wellen).

sein). Beim Gegenlauffrsen beginnt die

Maschinen knnen neben den drei grad-

Spanbildung am dnnen Ende, am

83

Das Zeitspanvolumen QV und die

Zeitspanflche QA sind beim Frsen im

Gegensatz zum Drehen von der Vorschubgeschwindigkeit vf abhngig. Mit

vf

vc

ve

ve

f = z x fz x n

(6.1)

QV = ae x ap x f

(6.2)

QA = ae x f

(6.3)

a
2

der Frserdrehzahl n gilt:

Die Vorschubgeschwindigkeit ent-

vc

scheidet nach (6.2), d. h. fr das

n

Schruppfrsen, und (6.3), d. h. fr das

3

vf

Schlichtfrsen, die Produktivitt. Sie ist

ber den technologisch bestimmenden
Vorschub je Zahn fz (fz bestimmt die
Belastung des Schneidkeils und die

Qualitt der erzeugten Oberflche) mit

der ebenfalls technologisch wichtigen
Schnittgeschwindigkeit vc (vc bestimmt
weitgehend den Verschlei) verknpft

Bild 6.2: Gleichlauf- (a) und Gegenlauffrsen (b).

nach:

Anfang kommt es daher zum Drcken

modernen NC-Maschinen ohnehin

zwischen Frser und Werkstck und

nicht der Fall ist. Das Gleichlauffrsen

damit zu ungnstigen Spanbildungs-

weist eine Kraftkomponente normal

verhltnissen, da anfangs die Min-

zur erzeugten Oberflche auf, das

destspanungsdicke unterschritten wird

Werkstck wird in der Regel auf seine

und kein Spanen stattfindet, sondern

Unterlage gedrckt. Das macht das

nur hohe Normal- und Reibkrfte ent-

Gleichlauffrsen auch zur Bearbeitung

stehen, die strkeren Verschlei als

langer schlanker Werkstcke interes-

beim Gleichlauffrsen bewirken. Wenn

sant, die beim Gegenlauffrsen eher

die Maschine und das Werkstck es

von der Unterlage abgezogen wr-

zulassen, sollte Gleichlauffrsen be-

den. Beim Stirnfrsen kommt es je

vorzugt werden. Die Maschine darf

nach Lage der Drehachse zum Werk-

insbesondere kein Spiel im Vorschub-

stck zum Gegen- und Gleichlauffr-

antrieb aufweisen, was allerdings bei

sen, wie Bild 6.3 zeigt.

c = x dwz x n = x dwz x f /(z x fz) (6.4)

mit dem Frserdurchmesser dWZ.
Es empfiehlt sich, da fz und vc aus
technologischen Grnden nicht beliebig gro gewhlt werden knnen, Frser mit hoher Schneidenzahl z zu
whlen, wo mglich. So erreicht ein
Frser mit 200 mm Durchmesser bei
16 statt 8 Schneiden bereits eine Verkrzung der Hauptzeit um 50 %. Allerdings muss die Frserteilung gro
genug sein, um einen freien Spantransport zu gewhrleisten. Auch ist
dabei zu beachten, dass die Leistung

Die Eingriffsverhltnisse beim Frsen sind

M = Pspindel /(2 x x n)

in Bild 6.3 dargestellt. Darin ist:

84

fz Vorschub je Schneide [mm]

ae Eingriffsbreite [mm]

Eingriffswinkel

Spanungsbreite [mm]

bzw. das Drehmoment M an der Spin-

ap Schnitttiefe [mm]

Einstellwinkel

del ausreichen.

h Spanungsdicke [mm]

Zahl der Schneiden

an der Spindel der Maschine Pspindel

Schneide
Austrittsebene

z
x

Ausschnitt Z
fz

vf
ae

fz

vc

180 -

fc

c
E

n
A

= 0
y

z: Schneidezahl

i. Bahnkurve
i. + 1 Bahnkurve

vf
nz

fz

fc
h

= fz sin
= fz sin sin

fc

fz

ap

Werkzeugschneide
b
Werkstck

Schnitt A - A

Bild 6.3: Eingriffsverhltnisse beim Stirnfrsen.

Fr kurze Bearbeitungszeiten
mglichst groe Frser/Schneidenzahl whlen, aber auf ausreichenden Spanraum und auf ausreichende Leistung an der Spindel
achten.

Der Frserdurchmesser beim Stirn-

Als Kenngre fr den Verschlei

frsen richtet sich nach den Werk-

verwendet man beim Frsen den Stand-

stckabmessungen. Er sollte 20 % bis

weg Lf, das ist die Summe aller Vor-

50 % grer sein als das Werkstck breit

schubwege je Werkzeug bis zur kriti-

ist. Wenn wegen der Gre der Werk-

schen Verschleigre (s. Abschnitt

stckflche mehrere Durchgnge er-

2.9). Der Standweg ergibt sich aus der

forderlich sind, sollte die Frsbreite

Standzeit T, dem Vorschub je Schneide

Fr das Schruppfrsen von Stahl

25 % geringer sein als der Fserdurch-

fz , der Schneidenzahl z, der Schnitt-

mittlerer Festigkeit unter normalen Be-

messer. Die Frsermitte sollte gegen die

geschwindigkeit vc , dem Frserdurch-

dingungen lsst sich eine Faustformel fr

Frsbreite auermittig angestellt werden,

messer dWZ und dem Eingriffsverhltnis

den Leistungsbedarf der Frsmaschine

um schwankende Radialkrfte gering

HE zu:

Pm (Wirkungsgrad 80 % angenommen)

und damit die Schwingungsanregung in

angeben:

Grenzen zu halten. Um ein Nach-

Pm = QV x kc /40

(6.5)

Lf = (T x fz x z x c)/(HE x x dwz)

(6.6)

schneiden beim Schlichten zu vermeiden, muss die Maschine mit einem

Das Eingriffsverhltnis HE beschreibt

Spindelsturz gegen die Vorschub-

den Weg jeder Schneide unter Span be-

mit Pm [kW], QV [cm3/min] und kc

richtung ausgefhrt sein. Die Neigung

zogen auf den Flugkreis des Frsers mit

[kN/mm2].

betrgt blicherweise 0,10 mm auf

dem Frswinkel unter Span c.

Beispiel: Beim Stirnfrsen eines Stah-

1000 mm.
HE = c /360

les mittlerer Festigkeit (kc = 1,7 kN/mm2)

(6.7)

wird mit einer Zustellung von ap = 5 mm

und einer Frsbreite von ae = 150 mm

unlegierter Stahl (C: 0.30 0.55 %)

kc = 1.7 kN/mm2

bei einer Vorschubgeschwindigkeit von

vergteter Stahl

kc = 2.0 kN/mm2

rostfreier Stahl

kc = 1.6 kN/mm2

vf = 1000 mm/min (QV = 750

cm3/min)

gearbeitet. Die notwendige Maschinenleistung ist Pm = 32 kW.

Tafel 6.1: kc-Werte fr unterschiedliche Sthle.

85

Fr den Fall, dass die Frsbreite ae

25 % geringer ist als der Frserdurchmesser, ist HE = 0.33,
fr ae = 0.5 x dWZ ist HE = 0.25.
Der Standweg je Schneide ergibt
sich durch:
Lfz = Lf /z

(6.8)

6.2 Werkzeuge

Bild 6.4: Planfrser (nach Sandvik/Coromant).

Neben den Winkeln am Werkzeug,

wie sie in Abschnitt 2.1 beschrieben
sind, ist beim Frsen der Einstellwinkel

gnstig, weil die Ecke der Platte, die die

nicht die gesamte Kontaktflche im Mo-

besonders interessant.

geringste Untersttzung hat, mit dem

ment des Schneideneintritts in Kontakt

maximalen Biegemoment stoartig

kommen, um nicht die maximale Last

belastet wird.

stoartig aufzubauen. Auch beim Schnei-

Der Einstellwinkel eines Planfrsers

beeinflusst die Spanungsdicke und da-

denaustritt sollte dieser Fall vermieden

mit die Komponenten der Zerspankraft

direkt. Durch Verringerung von wird die
Spanungsdicke kleiner, die Schneidenbelastung verteilt sich ber eine lnge-

re Schneide im Eingriff. Die Kraftkom-

Schnitt A-A

ponente in axialer Richtung nimmt zu, in

radialer Richtung entsprechend ab. GeT

bruchlich sind Frser mit 45, 90,10

und mit runden Platten. Beim 45-Frser sind die axialen und radialen Kom-

ponenten der Zerspankraft etwa gleich,

was einen ruhigeren Lauf bewirkt. Die

V
A

S,V

Schneide tritt allmhlicher ins Werkstck

ein. Allerdings ist die mgliche Schnitttiefe geringer als bei grerem Einstellwinkel. Die Schnitttiefe ap beim Frsen

Bild 6.5: Kontaktpunkte beim Frsen.

sollte maximal 2/3 der Schneidkantenlnge betragen. Der Einstellwinkel

begrenzt also die Schnitttiefe.

Gnstig ist dagegen der U-Kontakt,

werden; denn ein steiler Kraftabfall ist

also der Erstkontakt zwischen Werkstoff

ebenfalls aus dynamischen Grnden

Fr Schruppoperationen wird der

und Wendeschneidplatte an der Stelle U

und Grnden der Schneidkantenge-

Punkt des ersten Kontaktes der

(Bild 6.5), bei dem die Platte optimal un-

fhrdung zu vermeiden. Auch dabei

Schneidplatte mit dem Werkstck,

tersttzt ist. Ein U-Kontakt wird erreicht,

sind die Spanwinkel von Bedeutung. Al-

d. h. der Punkt, an dem sich beim ers-

wenn die Spanwinkel f (Spanwinkel ge-

lerdings knnen negative Spanwinkel

ten Kontakt eine Kraft stoartig auf-

messen in Richtung der Vorschubbe-

und kleine Einstellwinkel im Falle der

baut, als bedeutsam angesehen. Ein S-

wegung) und p negativ sind, d. h., die

Stahlzerspanung beim Schneidenaustritt

Kontakt bedeutet nach Bild 6.5, dass

Schneide bleibt in Bewegungsrichtung

zur Gratbildung fhren, bei der Gube-

der erste Berhrpunkt der Wende-

gegen die Mitte der Platte zurck (in Bild

arbeitung hufig zu Kantenausbrchen.

schneidplatte mit dem Werkstoff bei S,

6.5 ist f positiv eingezeichnet). V- und

Beim Frsen von Stahl mittlerer Fes-

also an der uersten Ecke der Plat-

T-Kontakt werden noch als gnstig an-

tigkeit wird mit positivem axialem Span-

te liegt. Ein S-Kontakt ist daher un-

gesehen. Es sollte jedenfalls mglichst

winkel

86

p gearbeitet, um die Zerspan-

krfte gering zu halten. Das ist vorteilhaft

des Grundkrpers gewhrleistet sein. Zur

sen, grere Frser) bei Moment-

fr eine geringe Gratbildung und ist be-

Prfung knnen moderne Voreinstell-

bertragung ber Frssteine und Nu-

sonders dann angezeigt, wenn dnn-

gerte dienen, wenn sie eine ausrei-

ten am Frser und in der Spindel.

wandige labile Werkstcke bearbeitet

chende Messgenauigkeit aufweisen.

Die optimale Hartmetallsorte zum Fr-

werden mssen. Frser mit 45 Ein-

Andernfalls knnen dazu nach der Auf-

sen anzugeben, ist problematisch, weil

stellwinkel werden fr die Stahlzerspa-

nahme exakt parallel geschliffene, axia-

wie in Abschnitt 2.6 beschrieben die

nung mit Plattensitzen bei einem axialen

le (Ringflche) und radiale (Zylinderflche)

Hersteller von Hartmetallen ihre eigene Zu-

p von 20 und einem ra-

Spanwinkel

Prfflchen dienen, von denen aus die

ordnung zu Anwendungsfllen festle-

dialen Spanwinkel f von -3 ausgefhrt.

Schneiden hinsichtlich ihrer axialen und

gen, ohne dass ein allgemein verbindlicher

Mit einer negativen Platte (Platte mit Keil-

radialen Lage vermessen werden. Ein

Standard existiert. Fr die folgenden An-

winkel = 90, siehe Abschnitt 2.1) er-

Taumeln des Frsers auf der Spindel

gaben wurden die Empfehlungen von

gibt das einen wirksamen axialen Span-

muss vermieden werden. Diese Forde-

Sortimenten eines Herstellers mit groem

winkel p von 12. Dadurch werden ein

rung ist bei groen Frsdurchmessern

Marktanteil ausgewertet.

guter Spantransport, optimale Laufruhe

besonders kritisch.

und ein ausreichendes Verschleiver-

6.3 Werkzeugfhrung,
Frsbahnen

halten erreicht. Der 90-Frser wird

Aufnahmemittel von Stirnfrsern sind

hauptschlich zum Eckfrsen (90-Kan-

in ISO 6462 genormt. Frser knnen auf

te am Werkstck) eingesetzt. Wegen der

unterschiedliche Art an der Maschinen-

Die Werkzeugfhrung sollte so ge-

berwiegend radialen Kraftwirkung las-

spindel direkt oder indirekt ber Spann-

plant/programmiert werden, dass hohe

sen sich auch dnne, labile Werkstcke

mittel befestigt werden:

Produktivitt und ausreichende Zuver-

damit bearbeiten. Der 10-Frser wird bei

mit ihrem Zylinderschaft ber Spann-

lssigkeit erreicht werden. Das bedeutet,

hohen Vorschben und damit groen

zangen oder Dehnfutter fr begrenz-

dass ein hohes Zeitspanvolumen beim

Zeitspanflchen QA oder zum Tauch-

te Drehmomente,

Schruppen und eine groe Zeitspanflche

frsen (berwiegend axialer Vorschub

auf Frsdornen (Durchmesser 22 mm,

beim Schlichten derart gefahren werden,

des Frsers) verwendet. Frser mit run-

27 mm, 32 mm, 40 mm und 60 mm)

dass die Schneiden mglichst geringen

den Platten haben entlang der Schnei-

mit Spindelaufnahmekegeln (fr klei-

Stobelastungen ausgesetzt werden und

de unterschiedliche radiale Einstellwin-

ne Stirnfrser),

dass das Werkzeug nach Mglichkeit un-

kel von 0 bis maximal 90 abhngig von

auf Dornen, ber zentrische Spannschrauben und Stirnmitnehmer,

der Schnitttiefe. Wegen der langen

unterbrochen im Eingriff gehalten wird. So

wird eine rechteckige Flche, die wegen

Schneide ist der Schneidkeil stabil und

an der Spindel zentriert und ange-

ihrer Breite mehrere Frserberlufe er-

die Belastung gut verteilt. Solche Frser

schraubt (mit ein oder zwei Lochkrei-

fordert, nicht zeilenfrmig, sondern m-

werden fr ein breites Spektrum von

Schruppoperationen eingesetzt.

Stahl, weich
allgemeine Frssorte, leichte bis schwere Schnitte

Durch Schlichtfrsen lassen sich bei

P 25, beschichtet

Frsen unter instabilen Bedingungen, Zhigkeit erfordernd P 25, beschichtet

sorgfltiger Einstellung des Werkzeugs

Schlichten, leichte bis mittlere Schnitte

Oberflchengten von R z < 5 m errei-

P 10, beschichtet

Stahl, gehrtet

chen. Beim Planfrsen wird die zu bearbeitende Flche durch die Nebenschneide erzeugt. Eine Schneide, die

allgemeine Anwendungen fr gehrtete Sthle

H 05 1), CBN

leichtes Schruppen , Schlichten

H 25 1), beschichtet

wenn auch nur geringfgig vorsteht,

Stahl, rostfrei

verschleit schneller und beeintrchtigt

allgemeine Anwendungen

die Oberflchengte des Werkstcks. Es

leichte bis mittlere Schnitte

M 25, beschichtet

ist daher geboten, die Lage der Schnei-

mittlere bis schwere Schnitte

M 40, beschichtet

M 25, beschichtet

den sorgfltig zu prfen.

Warmfeste Legierung
Bei einstellbaren Frskpfen ist eine
Justierung auf Abweichungen kleiner

1)

allgemeine Anwendungen

S 15 2), beschichtet

entspricht K-Sorten

2)

entspricht P-Sorte

2 m notwendig. Bei nicht nachstellbaren Haltern muss eine hohe Genauigkeit

Tafel 6.2: Sortenwahl fr das Frsen.

87

anderfrmig bearbeitet. Die Frsbahn ist

serdurchmesser. Frser mit groem

Die Maschineneinstellungen beim

dabei so einzurichten, dass beim Schnei-

Durchmesser erreichen zwar ein hohes

Frsen sind wegen der prinzipiellen Un-

deneintritt und -austritt mglichst gerin-

Zeitspanvolumen, lassen in den Ecken

abhngigkeit der Vorschubgeschwin-

ge Kraftsprnge auftreten (Bild 6.6) und

jedoch je nach dort geforderten Radien

digkeit von der Schnittgeschwindigkeit

mglichst die gnstigen Kontaktpunkte er-

mehr Material stehen, das nachfolgend

komplizierter als beim Drehen und Boh-

reicht werden (s. Abschnitt 6.2). Nach

mit kleineren Frsern ausgerumt wer-

ren, wo meist ein Vorschub je Umdrehung

Mglichkeit ist im Gleichlauf zu frsen.

den muss. Dabei sollte der Frserradi-

angegeben wird und damit prinzipiell eine

us 15 % kleiner sein als der Eckenradi-

Verknpfung des Vorschubs zur Dreh-

Das Ausfrsen von Taschen wird

us. Ist viel Material abzuspanen, lsst

geschwindigkeit gegeben ist. Aus Grn-

mglichst so programmiert, dass der

sich Material durch Bohren ausru-

den der mechanischen und thermischen

Umfangs-Stirnfrser schrg eintaucht

men. Es knnen mehrere Bohrvorgn-

Schneidenbelastung sind die Schnittge-

(dreiachsig frsen) und dann parallel zur

ge mit einem krftigen Wendeschneid-

schwindigkeit vc und der Vorschub je

Auenkontur spiralig Material ausrumt.

plattenbohrer mit 90 Einstellwinkel

Schneide f

Die maximale Schnitttiefe sollte 2/3 der

(180 Spitzenwinkel) vorgesehen wer-

nungsdicke hmax vorgegeben und meist

Schneidenlnge nicht berschreiten.

den.

von der Werkstoff/Schneidstoffkombi-

bzw. die maximale Spa-

Der Fahrsinn ist nach Gleichlauf und

nation abhngig. Es gilt entsprechend Bild

nach gnstigem Spantransport auszu-

6.3: fr das Stirnfrsen = 90, < 90)

bzw. das Walzenfrsen ( < 90, = 90):

richten. Der Bschungswinkel beim

Taschenfrsen mit groem

Walzenstirnfrser und Ausrumen
der Ecken mit kleinerem Frser.

fz = hmax /sin

(6.9)

Grund lassen sich runde Platten oder

Das berfrsen von Bohrungen und

n = vc /( dwz)

(6.10)

90 Platten und Halter verwenden. Wer-

Nuten sollte nach Mglichkeit vermieden

den Taschen mit Walzenstirnfrsern

werden; denn diese Schnittunterbre-

vf = z n fz

(6.11)

bearbeitet, muss meist vorgebohrt wer-

chungen stellen zustzliche Stobelas-

den. Der Bohrerdurchmesser soll 5 mm

tungen der Schneiden dar. Bohrungen

Zum Schruppen mit Planfrsern bei

bis 10 mm grer sein als der Walzen-

und Nuten sollten daher sofern mg-

Plattengren von 12 mm (oder 18 mm)

frser. Die maximale Schnitttiefe betrgt

lich nach dem berfrsen einge-

sollten Vorschbe je Schneide von

2 x Frserdurchmesser. Die Schnittbreite

bracht werden.

0,20 mm (oder 0,32 mm) als Startwerte

Eintauchen wird durch den Frserdurchmesser, den Freiwinkel der Platten

im Halter und die Schnitttiefe bestimmt.

fz = hmax / sin bzw.

Je nach Kantenrundung der Taschen am

verwendet werden, die sich dann nach

sollte 25 % geringer sein als der Fr-

unten oder oben verndern lassen. Die

Schnitttiefe beim Schruppen soll 2/3
der Schneidkantenlnge der Platte nicht
berschreiten. Beim Schlichten wird eine
Entlastung

Schnitttiefe von ap = 0.5 mm empfohlen.

Der Vorschub je Schneide beim Schlichten richtet sich nach der geforderten

ae3
ae3

Oberflchengte, Ausgangswerte sind

ae2
ae1

fz = 0.10 mm bis 0.18 mm.

Schnittgeschwindigkeiten bestimmen
wesentlich den Standweg. Sie werden je
nach Festigkeit des Stahls in den in TaBelastung

fel 6.3 angegebenen Grenzen (als Ausgangswerte fr das Schruppen) gewhlt. Zum Schlichten lassen sich
Schnittgeschwindigkeiten um 25 % bis
50 % erhhen gegenber den oben an-

Bild 6.6: Ein- und Austritt bei verschiedenen Frserpositionen.

88

geschriebenen Werten.

Die vorstehenden Einstellgren

schichtetes Hartmetall P 25 einge-

Ein Frser mit 8 Schneiden (z = 8) und

sind nur als Anhalt fr einen Startpunkt

setzt. Eine Beschichtung kann Abhil-

einem Radius rWZ = 100 mm kann

fr weitergehende Versuche mit opti-

fe schaffen.

demnach bei unlegiertem Stahl mittle-

malen Schneidstoffen zu verstehen. In

rer Festigkeit mit einer Schnittge-

der Literatur wird ber eingehendere

Mit bahngesteuerten Maschinen las-

schwindigkeit von vc = 200 m/min und

Untersuchungen zum Einfluss ver-

sen sich grere Bohrungen wirtschaft-

einem Vorschub je Schneide von

schiedener Werkstoffe und ihrer Be-

lich und mit guter Ma- und Formge-

Bearbeitungsbeispiel:

fz = 0,18 mm betrieben werden. Die

handlung berichtet [SCHN92]. Die da-

nauigkeit sowie hoher Oberflcheng-

Vorschubgeschwindigkeit betrgt dann

raus entnommenen Bilder 6.7 bis 6.8

te durch Frsen erzeugen. Beim Zirku-

vf = 458 mm/min. Eine Schneidenln-

zeigen den Zusammenhang von Vor-

larfrsen von Bohrungen ist von Vorteil,

ge von 12 mm, die zu 2/3 genutzt wer-

schub je Schneide, Schnittgeschwin-

dass dort maunabhngige Werkzeuge

den soll, und ein Einstellwinkel von

digkeit und Standweg je Schneide fr

eingesetzt werden knnen. Wenn da-

= 45 erlauben eine Schnitttiefe von

einen Einsatzstahl 16 MnCr 5 BG mit

gegen eine Bohrung durch konventio-

5.6 mm. Bei einer Werkstckbreite von

HB 148 und einen Vergtungsstahl

nelle Bohrtechnik erzeugt werden soll,

ae = 150 mm folgt ein Zeitspanvolumen

42 CrMoS 4 V mit HB 232. Bei Letz-

muss ein magebundenes Werkzeug

cm3/min.

terem tritt mit hheren Geschwindig-

eingesetzt werden. Beim Zirkularfr-

keiten kritischer Kolkverschlei auf.

sen kann man dagegen einen greren

Als Schneidstoff wurde hier ein unbe-

Durchmesserbereich mit gleichem Werk-

von QV = 385

zeug berstreichen. Damit entfallen

unlegierte und niedriglegierte Sthle (HB = 125 300): 350 m/min 125 m/min
hochlegierte Sthle, geglht/gehrtet (HB = 200 380): 180 m/min 80 m/min
rostfreier Stahl (HB = 200 330):

180 m/min 80 m/min

zeiten fr das Umspannen der Werkzeuge. Es lassen sich so abhngig von

der Bahngenauigkeit der Maschine
Bohrungen im Qualittsbereich von IT 7

Tafel 6.3: Ausgangswerte fr Schnittgeschwindigkeiten mit Hartmetall.

Schneidstoff:
Werkstoff:
Schnitttiefe:
Schnittgeschwindigkeit:
Vorschub je Zahn:

Werkzeugaufwendungen und Neben-

und IT 6 herstellen.

Standzeitkriterium: VB = 350 m

HW-P25
16 MnCrS 5 BG
ap = 1,5 mm
vc
fc

Schneidteilgeometrie
p f

0 5 75 9 30 90

r
0,8 mm

31.5
m
=

m
m

vc = 125 mmin-1

0,

25

0,

4
0,

31
0,

=
=

Standweg je Zahn Lfz

fz

fz
fz
fz

10

vc = 160 mmin-1
vc = 200 mmin-1
vc = 250 mmin-1

3,15

1
31.5
56
100
Vorschubgeschwindigkeit je Zahn vfz

mmin-1

315

Bild 6.7: Schnittwertwahl fr einen Einsatzstahl.

89

HW P25 Standzeitkriterium:
VB = 350 m
42 CrMoS4V
KT = 100 m
ap = 1,5 mm Schneidteilgeometrie
vc
p
f

r
r
fz
0
5 75 9 30 90 0,8 mm

Schneidstoff:
Werkstoff:
Schnitttiefe:
Schnittgeschwindigkeit:
Vorschub je Zahn:

0 ,4
f z=

f z=
15

m
m

mm

mm

0,3

2m

25

0,
f z=

0,
f z=

10

Standweg je Zahn Lfz

3,15

mi

5m

12
v c=

vc =

VB

-1

vc = 160 mmin-1
-1

in

160

vc = 200 mmin-1

mm

vc=250mmin-1

-1

vc =

200

i
mm

f
z =

KT

f
z =

0,

25

f
z =

0,

31

0,

0,315

0,1
31,5
56
100
Vorschubgeschwindigkeit je Zahn vfz

mmmin-1

315

Bild 6.8: Schnittwertwahl fr einen Vergtungsstahl.

Khlschmierstoffe sind beim Frsen

den Thermoschock ungnstig verstr-

von Kohlenstoffsthlen oder legierten

ken. Die Gefahr von Kammrissen und

Sthlen meist nicht notwendig, da die

das Risiko von Schneidenausbrchen

Schneiden nur ber einen Winkelweg

wachsen. Schneidstoffhersteller emp-

von maximal 180 im Eingriff sind und

fehlen daher Trockenbearbeitung.

zwischendurch an Luft mig abkhlen.

6.4 Gratbildung
Beim Frsen lassen sich verschieden
Arten von Grat unterscheiden [GILL99].
Diese sind:
Eintrittsgrat
Seitengrat

Ein flssiger Khlschmierstoff wrde

Austrittsgrat
Ziehgrat
Bild 6.9 zeigt schematisch verSeitengrat

schiedene Formen von Grat, die beim

Umfangs-Stirn-Frsen entstehen. Das

Eintrittsgrat

Ausma der Gratbildung hngt von

den Materialeigenschaften, der Mikrogeometrie des Frsers und der
Frserfhrung (Frsbahn) ab. Je verformungsfhiger ein Werkstoff ist, desAustrittsgrat

to eher kommt es zu starkem Grat, insbesondere bei groem Verhltnis von

Dehnung zu Fliegrenze.

Ziehgrat
Beim Frsen ist der Schneidenaustritt aus dem Material von entscheiBild 6.9: Gratbildung beim Frsen.

90

dender Bedeutung fr die Bildung von

Werkzeug
Start

1
2
6

3
1

Werkzeug
Start

13

14

Ende

7 11

12
17

18

Werkstck
4
5
8

19

10
9
16 15

Ende

Bild 6.10: Optimierung des Verfahrwegs (nach Dornfeld).

Grat. Daher seien einige Empfehlungen

um hchstens 45 geneigt sind, lsst

fr die Programmierung gegeben:

meist Entgratoperationen hinfllig wer-

Mglichst auf eine Ecke oder Kante des

den. Ein Beispiel fr eine Bearbeitung

Werkstcks hin schneiden, nicht an der

hier allerdings frs Drehen zeigt Bild

Ecke oder Kante heraustretend frsen,

6.11. Die dort gezeigten Zapfen wur-

Operationsfolge so einrichten, dass un-

den in der optimierten Schmiedeteil-

vermeidbare Gratbildung an unkriti-

version mit kegeligem Ein- und Auslauf

schen Stellen entsteht,

geschmiedet. Beim berdrehen der

mit scharfen Schneiden arbeiten (geringer Freiflchenverschlei),

Zapfen bilden sich dadurch keine Grate, das Entgraten kann entfallen.

Vorschubgeschwindigkeit an grat-

6.5 Hochleistungsfrsen, Hochgeschwindigkeitsfrsen

Das Frsen mit hohen Leistungen
und Geschwindigkeiten hat in den letzten Jahren starke Beachtung gefunden.
Generell ist damit richtig genutzt eine
erhebliche Rationalisierung verbunden.
Bild 6.12 zeigt Einflsse der Geschwindigkeit auf die Wirkgren des Spanens

empfindlichen Stellen reduzieren,

wie das Zeitspanvolumen, die Zeitspan-

alle Manahmen, die die Vorschubkraft

mindern, mindern den Grat,
schrge Austritte bevorzugen.
Bild 6.10 zeigt eine konventionelle
Frserbahn fr das Stirnfrsen mit erheblicher Gratbildung (linkes Teilbild)
[DORN02]. Bei Beachtung der oben
angeschriebenen Regeln ergibt sich

Geringe nderungen in
Schmiedeteilgeometrie
Einsparung des
Entgratvorgangs nach
dem Frsen

Serienproduktion

Vorschlag HiVo

Schmiedeteil

eine im rechten Teilbild eingezeichnete Bahn und ein Minimum an Gratbil-

Zerspanteil

dung. Der lngere Verfahrweg konnte

in diesem Fall durch Erhhung des Vorschubs fast gnzlich kompensiert wer-

Entgraten entfllt

den.
Das Ein- und Austreten an schrgen
Flchen, die gegen die erzeugte Flche

Bild 6.11: Wegfall des Entgratens (nach Hirschvogel Komponenten, Schongau).

91

plastischen Formnderungen in
Scherlokalisierungen, womit eine

Wirkgren des
Hochgeschwindigkeitsspanens

Minderung des zum Spanen notWerkzeugstandweg

wendigen Energieaufwands verbunden ist.

Zeitspanflche
Zeitspanvolumen

Das Hochgeschwindigkeitsfrsen ist

anders als das Hochgeschwindigkeits-

Zerspankrfte

drehen besonders interessant, weil hier

nicht das Werkstck und eine mglicherweise schwere Spanneinrichtung ro-

Welligkeit

tiert, sondern das Werkzeug und die

Frsspindel. Nachteile des Drehens,

Schnittgeschwindigkeit vc

die sich durch ein hohes Massentrgheitsmoment beim Hochfahren und

Abbremsen oder durch Unwuchten der
rotierenden Teile ergeben, bestehen

Bild 6.12: Wirkgren des Hochgeschwindigkeitsspanens.

beim Frsen nicht. Allerdings sollte

nicht bersehen werden, dass das
Hochgeschwindigkeitsfrsen keine un-

flche, die Zerspankrfte, die Oberfl-

stoffen, was interessant ist bei nach-

eingeschrnkte Rationalisierung bietet.

chengte am Werkstck und den Werk-

giebigen Werkstcken oder Werk-

Es muss insbesondere zwischen dem

zeugstandweg. Aus Grundlagenunter-

zeugen (schlanke Frser),

Schruppen und dem Schlichten unter-

suchungen wei man, dass es zu deut-

Ein starker Wrmetransport mit den

schieden werden. Nach Gleichungen

licher Vernderung der Spanbildung

Spnen aus der Spanbildungszone,

(6.2), (6.4) und (6.5) ist das Zeitspan-

kommt (siehe auch Abschnitt 3.6). Sicht-

Eine Vergrerung des Scherwinkels

volumen, auf das es beim Schruppen

bare oder messbare Phnomene sind:

und damit eine Minderung der

ankommt, der Maschinenleistung in

Spanstauchung,

erster Nherung proportional. (Da mit

Der Abfall der Schnittkraft und der

brigen Zerspankraftkomponenten

Eine deutliche Segmentierung des

hherer Geschwindigkeit die Schnittkraft

bei allen duktilen metallischen Werk-

Spanes und eine Konzentration von

sinkt, ist das nicht ganz exakt, sondern

der Leistungsbedarf steigt leicht unterproportional mit der Geschwindigkeit.)
Daraus folgt, dass beim Schruppen
durch eine Steigerung der Schnittgeschwindigkeit nur dann eine hhere
Produktivitt erreichbar ist, wenn gleich-

Zeitspanvolumen QV
Leistung P

Pm : Motorleistung

zeitig die an der Spindelnase verfgbare Leistung entsprechend steigt. Tatschlich nimmt je nach Art der Spin-

QV : Zeitspanvolumen

dellagerung mit hherer Spindeldrehzahl

auch die Verlustleistung in der Spindel
zu, sodass die fr das Spanen zur Verfgung stehende Leistung mit hherer
Geschwindigkeit gemindert wird (Bild
6.13).

Pv : Verlustleistung
Schrittgeschwindigkeit vc

Bild 6.13: Leistungsabhngiges Zeitspanvolumen.

92

Beim Schruppen wird das

Zeitspanvolumen durch die zum
Frsen im Arbeitsraum verfgbare
Leistung begrenzt. Das Leistungsmaximum liegt meist nicht
beim Geschwindigkeitsmaximum.

Am Beispiel der Leistungsgrenzen

Beim Schlichten hat das Hochge-

und der Zerspanung einer Aluminiumle-

schwindigkeitsfrsen eine Reihe von

gierung im Walzzustand, wie sie im

Vorteilen; denn hier ist nicht das Zeit-

Flugzeugbau verwendet wird, sind die

spanvolumen fr die Produktivitt be-

Abhngigkeiten in Bild 6.14 dargestellt.

stimmend, sondern die Zeitspanflche

Mit steigender Schnittgeschwindigkeit

(siehe Abschnitt 1.2). Da beim Schlich-

und damit steigender Drehzahl der Spin-

ten in aller Regel die erzeugte Mikro-

del nehmen die Leistungsverluste im

geometrie der Oberflche, also die

Es ist im Zusammenhang mit der

Leerlauf zu. Es steht also bei hohen Ge-

Rauigkeit und Welligkeit eine bestim-

Hochgeschwindigkeitsbearbeitung zu

schwindigkeiten weniger Leistung an der

mende Grenze des Frsens ist, kommt

beachten, dass Grenzen fr einen Zer-

Arbeitsspindel zur Verfgung. Dem wirkt

es auf drei Parameter an (siehe auch

spanprozess neben der Schnittge-

entgegen, dass die spezifische Energie,

Abschnitt 6.7 Werkzeug- und Formen-

schwindigkeit auch das Drehmoment

die zum Spanen aufgebracht werden

bau):

und die Leistung sein knnen. Dem fol-

muss, mit der Geschwindigkeit abfllt, al-

die Form des Frsers,

gend wurde in neuerer Zeit die Hoch-

lerdings in einem nicht starken asymp-

den Vorschub und

leistungszerspanung

die wirksame Schnittbreite.

entwickelt

totischen Verlauf (siehe Abschnitt 3.6).

[ANDR02]. Sie bercksichtigt vier Ver-

Schlielich ist zu beachten, dass bei ge-

fahrensgrenzen,

gebener Leistungsgrenze durch Verrin-

die maximale Maschinenleistung,

gerung der Spanungsdicke, die spezifi-

das maximale Drehmoment und die

sche Energie zunimmt. Diese Einflsse

fhren dazu, dass es ein Optimum in

maximale Vorschubkraft,
die maximal zulssige Werkzeugbe-

dem je kW erreichbaren Zeitspanvolu-

Beim Schlichtfrsen geht die

Schnittgeschwindigkeit voll in
die Zeitspanflche ein und damit
in die Produktivitt.

men gibt, wie theoretisch und experi-

lastung und
die maximale Vorschubgeschwindig-

mentell nachgewiesen wurde [ANDR02].

keit, die aufgrund der Antriebe und

Dieses Optimum ist allerdings von den

Steuerung erreicht werden kann.

Randbedingungen der Maschine, des

Werkzeugs und des Werkstoffs abhngig.

150

Leistung P

kW

15
Spindelleistung P
10

0
0

Schnittleistung Pc
Leerlaufleistung PL
1500

3000

m/min

spez. Zerspanvolumen qz, qzp

25

cm3
min kW

spez. Zerspanvolumen
q z = Qw / Pc

90

60

30
spez. Zerspanvolumen
qzp = Qw / P

6000

Schnittgeschwindigkeit vc

Maschine : Makino A77

Material
: AIZn 6 MgCu 1,5
Werkzeug : Messerkopf
D = 100 mm, = 90, z = 5

1500

3000

m/min

Schnittgeschwindigkeit vc

Prozess: fz = 0,1 mm, ap = 5 mm

ae = 20 mm, vc = var.
KSS:

trocken

Bild 6.14: Leistungsbedarf in Abhngigkeit von der Schnittgeschwindigkeit (nach Andrae).

93

Werkstck

Frskugel
Frskugel
aktueller Schnitt vorangegangener
Schnitt
unverformter
Span

Eingriffswinkel
Y

ap
Einstellwinkel
z
Y
fz

br

Bild 6.15: Schneideneingriff beim Kugelkopffrsen (URBA09).

6.6 Werkzeug- und

Formenbau

unterscheiden, wurde in Abschnitt 6.5 be-

arbeitenden Bereich optimale Lage

handelt. Die Endkonturen der Hohlformen

gekippt und dann zur Bearbeitung

sind hufig Freiformflchen, die durch ab-

dieses Bereiches nicht mehr in ihrer

Winkellage verndert.

Werkzeuge fr das Urformen und das

bildende Verfahren, wie vor allem das

Umformen haben Hohlformen. Sie mit

Senkerodieren oder Einsenken, oder

ausreichender Produktivitt und not-

durch gesteuert erzeugende Verfahren,

Bild 6.15 zeigt, wie bei dem meist

wendiger Genauigkeit herzustellen, ist Auf-

nmlich durch Frsen, hergestellt werden

angewandten Kugelkopffrsen die Pa-

gabe des Werkzeug- und Formenbaus.

mssen. Rotationssymmetrische For-

rameter Frserradius, Vorschub und

Diese Hohlformen werden zum Tiefziehen,

men lassen sich durch Drehen herstellen.

Zeilenabstand zusammen wirken und

zum Spritzgieen, zum Kokillen- und

das verbleibende Rauheitsgebirge be-

Druckgieen sowie zum Schmieden und

Zur Herstellung von Freiformflchen

stimmen. Der Zeilenabstand br und die

Schneiden eingesetzt. Je nach Einsatz-

dagegen ist das Erodieren in neuerer

Vorschubgeschwindigkeit bzw. der

bereich mssen sie hoch verschleifest

Zeit durch das Hochgeschwindig-

Vorschub je Schneide fz gehen direkt

und hoch hart und/oder hoch warmfest

keitsfrsen zurckgedrngt worden, da

in die Zeitspanflche ein, in die theo-

sein. Typische Werkzeugstoffe fr diese

letzteres den direkten Weg vom Com-

retische Rauheit Rth jedoch nichtline-

Anwendungen sind zum Beispiel Guss-

putermodell zum Bauteil darstellt und

ar nach der Formel (6.12) mit dem Ku-

eisen GGG 70 L oder GG 25 CrMo fr

meist rationeller und umweltfreundli-

gelradius rk :

groe Tiefziehwerkzeuge, Warmarbeits-

cher ist; denn Erodierschlmme stel-

stahl X 32 CrMo V 3-3 (Werkstoff-Nr.:

len Sondermll dar. Gefrst wird auf 3-

1.2365) fr mittelgroe Schmiedege-

oder 5-Achsen-Maschinen. Typische

senke und X 40 CrMoV 5-1 (Werkstoff-

Werkzeuge sind Torus- oder Kugel-

Nr. 1.2344) fr Druckgusswerkzeuge von

kopffrser. Die Endflche wird durch

In der Praxis wird die Zeilenbreite

Leichtmetallen.

zeilenweises Abfahren erzeugt, wobei

meist erheblich grer gewhlt als

Rth = rk - rk2 - (br /2)2 - (fz/2)2 (6.12)

in einer 3-Achsen-Maschine die Fr-

der Schneidenvorschub, wodurch eine

Das Hochgeschwindigkeitsfrsen hat

serachse nicht gekippt werden kann.

zeilige Oberflche entsteht. Werden die

im Werkzeug- und Formenbau gute Ra-

In einer 5-Achsen-Maschine kann die

Zeilenbreite und der Schneidenvor-

tionalisierungserfolge gebracht. Daher

Frserachse prinzipiell in jedem Punkt

schub gleichgro angesetzt, entsteht

wird hier besonders auf die spanende Fer-

eine andere, gnstige Lage (z. B. nor-

eine homogene Oberflche ohne das

tigung der Endkontur durch Schlichten

mal zur Oberflche) einnehmen. Prak-

typische Rillenprofil, was fr Gltt-

eingegangen. Die Notwendigkeit, zwi-

tisch wird jedoch meist nach dem

operationen durch Schleifen vorteilhaft

schen Schruppen und Schlichten beim

3+2-Verfahren gearbeitet, d. h. die

sein kann (Bild 6.16). Derart groe Vor-

Frsen mit hohen Geschwindigkeiten zu

Frsspindel wird in eine fr einen zu be-

schbe setzen allerdings eine hohe Dy-

94

theoretische Rautiefe Rth

8
m

Werkzeug
Kugelkopffrser
12 mm

fz = 0,4 mm

6
5
4
3

fz = 0,2 mm
fz = 0,1 mm

Rth

1
0

fz = 0 mm
0

0,1

0,2

0,3

0,4

mm

fz

br

0,6

Zeilenbreite br
Bild 6.16: Theoretische Rauheit Rth.

namik der Maschinenvorschubantrie-

der Auskragung) zu minimieren. Auch

be voraus, damit nicht unzulssig gro-

kann mit konischen Schften gear-

e Abweichungen von der Sollform

beitet werden. Wenn dadurch Kolli-

Fr Schlichtoperationen kann man

auftreten. Zudem ist zu beachten,

sionen auftreten, lassen sich diese

sich zu Nutze machen, dass nicht die

dass mit hherem Vorschub auch die

durch simultane 5-achsige Bewe-

gesamte Schnittgeschwindigkeitsstei-

Krfte grer werden und damit mg-

gungsfhrung (5-Achsen-Frsen) aus-

gerung zur Erhhung des Zeitspanvo-

licherweise auch die Werkzeugverfor-

gleichen oder durch optimierte Fr-

lumens genutzt, sondern auch ein Teil

mung, was wiederum zu geometri-

serkippung (3 + 2-achsig Frsen) mi-

zur Verringerung der Spanungsdicke

schen Fehlern fhren kann. Daher

nimieren. Daneben wurden zur Ge-

verwendet wird. Damit knnen hohe

empfiehlt es sich, Frser so kurz wie

nauigkeitssteigerung Kompensations-

Oberflchengten erzeugt werden. Im

mglich zu spannen, um die Auslen-

verfahren entwickelt, mit denen die Fr-

Werkzeug- und Formenbau lsst sich

kung (diese geht mit der dritten Potenz

serabdrngung verringert oder kom-

damit erreichen, dass der immer noch

(805)

(770)

HC-TiCN: 450m/min

(1080)

(1125)

(1870)

x 10

CBN: 150m/min

HC-TiN: 60m/min

CBN: 550m/min

HC-TiN: 550m/min

1000

CBN: 750m/min

2000

HC-TiAlN: 750m/min

3000

CBN: 800m/min

Euro/m2

pensiert werden kann [SCHW97].

x 10
(29560)

(15900)

(920)

GG - 35
210 HBN

35 CrMo 4
30 HRC

X 40 CrMoV 51
46 HRC

X 155 CrVMo 121

59 HRC

Bild 6.17: Flchenbezogene Frskosten (FK) fr das Schlichten (FALL98).

95

Prozess:
Schaftfrsen Vollschnitt
FA

Spanwinkel

spezifische Leistungsaufnahme es

16
kW x min
dm3

12
11

ae
ap

14
13

Freiwinkel

Hauptschneide

Freiwinkel

Spanwinkel Spanflche

0
12

14

18

10

FfN
vf

fz = 0,19 mm
ap = 10 mm
ae = 32 mm
n = 18500 1/min
KSS: Emulsion

es

es

Ff

14

Werkstoff:
Al 3.4364 (7075)
Werkzeug:
Frser, HW
D = 32 mm
z =3
r = 4 mm
Maschine:
DS-Ecospeed
Gro/34243 IFW

Bild 6.18: Einfluss der Span- und Freiwinkel auf die spezifische Leistung.

groe Anteil der manuellen Bankarbeit

platte und ein Maschinenstundensatz

tieren. Das Hochgeschwindigkeitsspa-

zum Schlichten und Feinschlichten

einschlielich Lohnkosten eines Auto-

nen von Aluminium ist typisch fr das

gefrster Oberflchen wesentlich ver-

mobilherstellers von 125 Euro. Be-

Schlichtfrsen. In neuerer Zeit wurde das

ringert werden kann und sich zugleich

schichtetes Hartmetall und kubisch

Hochleistungsfrsen gerade auch bei

die Ma- und Formgenauigkeit deutlich

kristallines Bornitrid CBN wurden ein-

Aluminiumlegierungen

erhhen lsst.

gesetzt mit den im Bild angegebenen

[GROP05]. Dabei stellt der Leistungs-

Schnittgeschwindigkeiten.

bedarf des Prozesses eine wesentliche

Der Verschlei der Kugelkopffrser ist

Grenze fr die Produktivitt dar. Ein

vom Werkstoff abhngig und steigt in

erster Nherung mit der Hrte stark an.

Kennwert dafr ist die auf das Zeit-

6.7 NE-Metalle

Oberhalb 55 HRC muss mit geringen

Standflchen gerechnet werden. Bild

entwickelt

spanvolumen bezogene Leistungsaufnahme. Sie wird in starkem Mae durch

Aluminiumlegierungen

die Gestaltung des Werkzeugs be-

6.17 gibt eine bersicht ber die fl-

In Abschnitt 2.10 wurde erlutert,

stimmt. Bild 6.18 gibt den Einfluss des

chenbezogenen Kosten fr verschie-

dass Aluminiumlegierungen grundstz-

Spanwinkels und des Freiwinkels beim

dene Werkstoffe. Perlitisches Gussei-

lich gut zerspanbar sind. Wegen der ge-

Schaftfrsen wieder. Bild 6.19 macht

sen GG-35 mit einer Hrte von 210

ringen Festigkeit und der Mglichkeit,

deutlich, dass der Spanraum des Fr-

HBN steht fr Tiefziehwerkzeuge, der

gnstige Schneidstoff-Werkstoffkom-

sers fr die hohen Zeitspanvolumina

bainitische Stahl 35 CrMo 4 mit 30 HRC

binationen zu whlen, kann mit hohen

ausgelegt sein muss.

fr Spritzgusswerkzeuge, der marten-

Schnittgeschwindigkeiten gearbeitet

sitische Stahl X 40 CrMoV 5 1 mit

werden. Aluminiumlegierungen eignen

Empfohlene Schnittwerte fr das

46 HRC fr Kokillengiewerkzeuge und

sich daher in besonderem Mae fr das

Frsen von Aluminiumlegierungen

der

Stahl

Hochgeschwindigkeitsspanen

durch Schnellarbeitsstahl, Hartmetall

X 155 CrVMo 12 1 mit 59 HRC fr

[ANDR02]. Gerade beim Frsen ist die-

und polykristallinen Diamant sind in Ta-

Stanzwerkzeuge [FALL98]. Die den

se Prozessvariante besonders interes-

fel 6.4 enthalten. Diese Werte sind als

Kostenberechnungen aus dem Jahre

sant, weil wie in Abschnitt 6.5 erklrt

Startwerte aufzufassen, von denen

1998 zu Grunde liegenden Parameter

wurde begrenzende Einflsse schnell

aus optimiert werden kann.

sind 30 Euro fr eine Wendeschneid-

rotierender trger Massen kaum exis-

96

martensitische

2,
3

m
m2

m
m2
6,
1

13

11

m
m2
81

,2
81

,7

m
m2

m
m2

73

Maschine:
DS-Ecospeed ll
Verfahren:
Schruppfrsen
n
vf

13
fz = 0,19 mm

eg

kW

Jabro - 7831

P W Z - 7757

Kromi - 7825

Jabro - 7841

12

ap

Rbig2 - 7838

14

13

ap
ae

mm

dm3/min

Schnitttiefe ap

16

Marvin - 3190

spezifische Leistungsaufnahme eg

39

,1

,0

m
m2

Querschnittsflche A:

rwz

32 mm

25 mm

Werkstoff:
AIZn 6 MgCu
Werkzeuge:
Frser VHM

Spanflche

Bild 6.19: Leistungsaufnahme und Spanraum.

Titanlegierungen

reichen. Die Vorschbe je Schneide lie-

gesetzt wegen mglicher scharfer

Titanlegierungen gehren zu den

gen abhngig vom Einsatzbereich und

Schneiden. Gearbeitet wird mit HSS im

schwer zerspanbaren Werkstoffen,

vom Einstellwinkel unterhalb 0,25 mm.

unteren Schnittgeschwindigkeitsbe-

wie bereits in Abschnitt 2.10 erlutert

Es sollte nach Mglichkeit nur im

reich ( 25 m/min). Schnellarbeitsstahl

wurde. blich sind Schnittgeschwin-

Gleichlauf gefrst werden, um Drcken

wird in der Strukturkomponentenferti-

digkeiten unterhalb 50 m/min. Fr re-

und Reiben der Schneiden am Werk-

gung im Flugzeugbau zum Schruppen,

duzierte Standzeiten um 30 min. las-

stoff zu vermeiden. Als Schneidstoffe

Hartmetalle der Sorten K20 bis K40

sen sich nach Erfahrungen aus der

kommen Schnellarbeitsstahl oder Hart-

zum Schlichten eingesetzt. In neuerer

Praxis der Bearbeitung von Turbinen-

metall in Frage. Als Schnellarbeits-

Zeit entwickelte besonders feinkrni-

schaufeln aus TiAl 6 V 4 allerdings auch

stahl wird die pulvermetallurgisch her-

ge Hartmetallsorten haben sich gut be-

hhere Schnittgeschwindigkeiten er-

gestellte Variante HSSE (ASP30) ein-

whrt. Zum Frsen werden Kobaltan-

Werkstoff

HSS

HW

PKD

vc

fz

ap

vc

fz

ap

vc

fz

ap

m/min

mm

mm

m/min

mm

mm

m/min

mm

mm

400

0,25

500

0,25

2000

0,25

150

0,25

200

0,25

2000

0,20

200

0,25

1000

0,15

weiche
Al-Legierung
ausgehrtete
untereutektische
Al-Legierung
eutektische und
bereutektische
Al-Legierung

Tafel 6.4: Schnittwerte fr das Frsen von Aluminium.

97

Werkstoff

VHM, blank

VHM, TiAlN multi

vc [m/min]

fz [mm]

vc [m/min]

fz [mm]

Schruppen

31.5

0.15

50

0.15

Schlichten

0.02

150

0.05

20

Tafel 6.5: Schnittwerte fr das Frsen von Titan Ti6AL4V.

teile bei 10 % verwendet, was K40 ent-

Schruppen mit Schaftfrsern wird be-

ge wurden mit radialen Spanwinkeln

spricht. Positive Ergebnisse beim

richtet, dass sich unbeschichtete be-

r = 14 und radialen Freiwinkeln von

Schlichten sind mit Multilayer-Be-

sonders feinkrnige Hartmetalle be-

r = 6 ausgefhrt. Schnittgeschwin-

schichtungen auf der Basis von TiAlN

whrt haben [DENK08, DENK07]. Be-

digkeiten zum Schruppen lagen bei

erzielt worden [GEY02]. In Tafel 6.5 sind

schichtungen brachten dort kaum

50 m/min. und zum Schlichten bis

Schnittwerte fr das Frsen von Ti-

mehr als 5 % bis 10 % Gewinn. Die fr

150 m/min. Innenkhlschmierung war

tanlegierungen angegeben. Fr das

den Einsatzfall entwickelten Werkzeu-

dann allerdings erforderlich.

98

6.8 Frsprobleme, Praxistipps

Merkmal

Manahmen

Ungengende Antriebsleistung
Schnitttiefe reduzieren
Schnittgeschwindigkeit reduzieren
Vorschub reduzieren
positive Spanwinkel verwenden
Schneidenzahl reduzieren
Starke Schwingungen
Ungengende Aufspannung
selbsterregte Schwingungen

Werkzeugberhang verringern
Aufspannung berprfen
krftigere Werkzeughalter verwenden
Richtung der Zerspankraft optimieren
Schnitttiefe reduzieren
Frser mit ungleicher Teilung verwenden
Gegen- statt Gleichlauffrsen
Drehzahl um 10 % erhhen oder erniedrigen

Zu groer Freiflchenverschlei
Abrasiver oder adhsiver Verschlei

Schnittgeschwindigkeit verringern
verschleifestere Hartmetall-Sorte verwenden
Schneidkantenfase vergrern

Groer Kolkverschlei
Diffusionsverschlei

Schnittgeschwindigkeit verringern
Verschleifestere Hartmetall-Sorte verwenden
Vorschub je Schneide reduzieren

Kammrisse
Starke Temperaturwechsel

zhere Hartmetallsorte whlen

fr geringere Abkhlung der Schneiden sorgen
Vorschub je Schneide verringen
Schnittgeschwindigkeit reduzieren

Ungengende Werkstckoberflche
Maschinen- oder Schneideneinfluss

Rundlauf des Frsers prfen, Frser

Schnittgeschwindigkeit erhhen
Vorschub je Schneide reduzieren
Maschinenschwingungen prfen (siehe Starke Schwingungen)
Schnitttiefe verringern
Schneidkantenfase verringern

Nachschneiden des Frsers

Spindelneigung fehlerhaft

Spindel ausrichten (unter 0.10 mm auf 1000 mm!)

Axialschlag des Frsers < 7 m
Schnitttiefe reduzieren
geringeren Frserdurchmesser whlen

99

7. Schleifen
7.1 Grundlagen des Verfahrens

Spanen mit geometrisch unbestimmten Schneiden

mit gebundenem Korn

mit losem Korn

Schleifen mit
rotierendem Werkzeug

Lppen

Bandschleifen
Strahlspanen
Hubschleifen
Honen

Gleitspanen

Bild 7.1: Spanen mit geometrisch unbestimmten Schneiden (nach DIN 8589 -11 bis -17).

Die Verfahren der Gruppe Spanen

mit geometrisch unbestimmten Schnei-

Ma- und Formtoleranzen:

sind hher als beim Drehen oder Frsen.

IT 6 und IT 5 (IT 3)

Sie liegen bei 30 m/s bis 120 m/s, die

den gliedern sich nach DIN 8589 -11

Vorschubgeschwindigkeiten zwischen

bis -17 in die Verfahren Schleifen mit ro-

Oberflchengten:

10 m/min und 200 m/min und die Zu-

tierendem Werkzeug (mit Schleifschei-

Rz = 5 m -1.5 m (Rz = 0.4 m)

stellungen zwischen 3 m bis 80 m.

ben), Bandschleifen, Hubschleifen, Ho-

Die Spanungsdicken beim Schleifen

nen, Lppen, Gleit- und Strahlspanen

Eigenspannungen

sind so gering, dass elastische Anteile an

(Bild 7.1). Es knnen Verfahren mit ge-

= 0.7 x Rp ( 0.6 x Rp)

den Formnderungen des Werkstoffs

bundenem und ungebundenem losem

nicht vernachlssigbar sind. Bild 7.2

Korn unterschieden werden. Diese Ver-

Allerdings ermglicht die Entwick-

zeigt die unterschiedlichen Phasen bei der

fahren zhlen zu den Feinbearbei-

lung von Hochleistungsschleifverfah-

Spanbildung. Beim Schneideneingriff

tungsverfahren. Sie werden berwie-

ren heute die wirtschaftliche Realisierung

kommt es nach einer rein elastischen Ver-

gend zum Erzeugen der finalen Ober-

hoher Zeitspanvolumina, sodass die

formung (1) zum plastischen Flieen

flchen eines Werkstcks, also als

Einsatzgebiete der Verfahren mit geo-

des Materials (2). Die eigentliche Span-

Endbearbeitungsverfahren, eingesetzt.

metrisch unbestimmter Schneide nicht

bildung erfolgt nach einem weiteren Ein-

Daher sind die Qualittskriterien der

mehr nur auf die Endbearbeitung be-

dringen der Schneide in den Werkstoff (3).

Schleifprozesse in der Regel die Ma-

schrnkt sind.

Neben der Scherung des Spans (7) ist

und Formgenauigkeit, die Oberfl-

dieser Bereich sowohl durch elastische

chengte und die physikalischen Rand-

Das Schleifen weist einige prinzipielle

als auch plastische Formnderungen

zoneneigenschaften, die mit ihnen er-

Unterschiede gegenber dem Spanen

charakterisiert. Dem gegenber liegen un-

reicht werden. In der Regel lassen sich

mit geometrisch bestimmten Schnei-

mittelbar vor dem Austritt des Korns aus

folgende Toleranzbereiche (in Klam-

den auf (siehe auch Bild 2.1). Die Ein-

dem Werkstoff nur noch elastische Form-

mern: erreichbar mit grerem Aufwand

stellparameter variieren je nach Schleif-

nderungen und die Scherung des

oder unter gnstigen Bedingungen)

werkzeug und Verfahren in weiten Be-

Spans vor (4). Beim Schleifen kommt es

(Rp: Fliegrenze des Werkstoffs):

reichen. Die Schnittgeschwindigkeiten

vor der Schneide zu seitlichem Stofffluss,

100

1 elastische Formnderung

vc

2 elastische und plastische

Formnderung
1

3 elastische und plastische

Formnderung (Pflgen)
und Scherung des Spans
4 elastische Formnderung
und Scherung des Spans
5 Zone elastischer Formnderung

6 Zone plastischer Formnderung

6

7 Span

Bild 7.2: Phasen der Spanbildung beim Schleifen.

der Formnderungszustand ist dreiach-

wichtigsten technologischen Wirkgren

sig im Gegensatz zu berwiegend zwei-

verknpft werden kann, so mit den

achsigem Flieen beim Spanen mit geo-

Schleifkrften, der Schleifleistung, der

metrisch bestimmter Schneide.

Verschleikennzeichnung durch das

drehzahl von nw [min-1].

QV = ae x ap x x dw x nw

(7.4)

Schleifverhltnis G (durch Schleifen abEin Ma fr die Produktivitt des

getrenntes Volumen bezogen auf das

Schleifprozesses ist das Zeitspanvolumen

am Schleifwerkzeug verschlissene Vo-

QV [mm3/min]. In Bild 7.3 sind die Gr-

lumen) und die Randzonenbeeinflus-

en zur Berechnung eingetragen. Es gilt

sung.

Schleifscheiben bestehen aus drei

Komponenten, aus dem Hartstoff, der als

mit der Vorschubgeschwindigkeit

Schleifkrnung die Schneiden bildet,

vf [mm/min] (ap und ae in mm).

QV = ae x ap x f

7.2 Schleifwerkzeuge

(7.1)

Die genannten Beziehungen fr das

dem Bindungsmaterial, das die Hartstoff-

Zeitspanvolumen QV [mm3/min] gelten fr

krner hlt, und dem Spanraum, das sind

das Planschleifen. Beim Rundschleifen ei-

Poren im Scheibenmaterial oder Leer-

nes Zylinders mit dem Werkstckdurch-

rume vor den Schneiden an der aktiven

Schleifoberflche des Werkzeugs.

Da entlang des Schnitteingriffs ap

messer dw [mm] im Einstechverfahren mit

grundstzlich gleiche Spanbildungs-

der radialen Vorschubgeschwindigkeit vfr

verhltnisse herrschen, wird fr tech-

[mm/min] ist

Die Hartstoffkrner bestimmen zu ei-

nologische Betrachtungen das auf den

Schnitteingriff ap bezogene Zeitspan-

nem wesentlichen Teil die VerschleieiQV = x dw x ap x fr

(7.3)

volumen QV verwendet:

genschaften des Werkzeugs. Fr die

Feinbearbeitung von Stahl wird hauptschlich Korund (Aluminiumoxid, Al2O3)

QV = ae x f

(7.2)

und im Lngsschleifverfahren mit dem

eingesetzt. Das hrtere Siliziumkarbid

Schnitteingriff ap (entspricht dem Lngs-

(SiC) wird vorzugsweise zum Schleifen

Das bezogene Zeitspanvolumen ist

vorschub) und dem Arbeitseingriff oder

von Gusseisen und Keramiken verwen-

eine Prozesskenngre, die mit den

der Zustellung ae bei einer Werkstck-

det. Das hochharte kubisch kristalline

101

Lngs-Umfangs-Planschneifen

vc

Lngs-Seiten-Planschleifen

ap

vc
Aw

Ak

Ak
ae = f r
lg

lg

vft
ap

ae

vft

ap : Schnitteingriff

lg

ae : Arbeitseingriff

Ak : Kontaktflche

fr

Aw : Eingriffquerschnitt

: radialer Vorschub

: geometrische Kontaktlngen

Bild 7.3: Eingriffsverhltnisse beim Umfangs- und Planschleifen.

Hartstoff

Al2O3

SiC

CBN

Hrte, HV 01

2100

2500

5000

raus, sodass der Effekt praktisch nur

ser Selbstschrfungseffekt setzt bei

normalem Korn hohe Krfte je Korn vo-

Schmelzpunkt [C]

2050

2300

2730

beim Schruppschleifen eintreten kann.

Bestndigkeit [C]

1750

1500

1200

Fr mikrokristallines Korn dagegen

14

55

200

Selbstschrfungseffekt auch beim

1.08

1.1

1.57

Schlichten zu nutzen. Dieser Mecha-

Wrmeleitfhigkeit

reicht die spezifische Belastung aus, den

[W/Km] 1)
spez. Wrme [J/gK]
1)

nismus fhrt bei mikrokristallinem Korn

bei Schleiftemperatur

im Gegensatz zu den grobkristallinen

Tafel 7.1: Eigenschaften von Schleifkrnungen.

Schmelzkorunden zu reduziertem Ver-

Bornitrid (CBN) hat nach Diamant die

Beimengungen. Mit dem Reinheitsgrad

schlei bei gleichzeitig reduzierter

hchste Hrte aller bekannten techni-

nimmt die Hrte zu und die Zhigkeit

Schleifkraft und Temperatur in der Kon-

schen Stoffe. Es wird synthetisch her-

ab. Daher wird Normalkorund (95 %

taktzone. Das fhrt zu hheren Stand-

gestellt und hat verglichen mit den kon-

Al2O3) zum Schruppen und Edelkorund

mengen, lngeren Abrichtintervallen

ventionellen Schleifstoffen einen erheb-

(99.5 % Al2O3) fr Przisionsschleif-

und lsst eine Steigerung des Zeit-

lich hheren Preis. Daher liegt sein

aufgaben eingesetzt. Neuerdings wer-

spanvolumens zu.

Haupteinsatzgebiet bei gehrteten Sth-

den zum Przisionsschleifen auch mi-

len mit Hrten oberhalb 45 HRC. Diamant

krokristalline Korundkrnungen ver-

Schleifkrner werden neben ihren

kommt fr das Stahlschleifen nicht in Fra-

wendet. Diese nach einem Sol-Gel-

mechanischen und physikalischen

ge, da es wegen der hohen Affinitt des

Verfahren hergestellten Krner beste-

Eigenschaften durch ihre Korngre

Kohlenstoffs zum Eisen chemisch rasch

hen aus einer groen Zahl von Mikro-

gekennzeichnet. Fr Korund und Silizi-

verschleit. Die mechanischen und phy-

krnern, die jedes fr sich Schneiden

umkarbid gilt die FEPA-Norm, wobei die

sikalischen Eigenschaften der Hartstof-

bilden knnen.

Krnungsnummern nach US mesh

fe sind in Tafel 7.1 aufgefhrt.

Whrend des Schleifprozesses kn-

(Siebmaschen je Zoll) gewhlt sind. Ta-

nen geeignet ausgelegte Schleifkrner

fel 7.2 zeigt Anwendungen von kon-

Korund besteht zu 95 % bis 99.5 %

so verschleien, dass weitgehend ar-

ventionellen Schleifkrnungen, die er-

aus Al2O3 und weiteren metallischen

beitsscharfe Schneiden entstehen. Die-

reichbaren Oberflchengten und be-

102

harte Schleifscheibe

weiche Schleifscheibe

Schleifkorn

Poren

Bindemittel-Stege

Schleifkorn
Bindemittel-Stege

Poren

Bild 7.4: Aufbau einer keramischen Schleifscheibe (nach Saint Gobain).

Schleifart

Rautiefe

Kornzahl

Korngre

Max. Aufma

denen Schleifscheiben wird die Hrte

Rz [m]

US mesh

[m]

[m]

durch die Dicke der Bindemittel-Stege

bestimmt: Je dicker die Stege sind,

Vorschleifen

10 - 5

Ferigschleifen

5 - 1,5

20 - 40

1050 - 440

desto hrter ist die Scheibe (Bild 7.4).

46 - 80

370 - 190

< 200

Die so definierte Hrte wird nach

Feinschleifen

1,5 - 0,7

90 - 180

150 - 70

< 100

ISO 525 mit Kennbuchstaben bezeich-

Feinstschleifen

0,7 - 0,4

220 - 600

60 - 10

< 50

net. Praktisch genutzt wird der Hrte-

Tafel 7.2: Oberflchengten, Korngren und Aufma.

bereich von E (sehr weich) bis S (sehr

hart). Um bei harten, verschleienden

zogene Zeitspanvolumen. Man erkennt

die Kennzahl korreliert mit dem Korn-

Werkstoffen abgestumpfte Krner aus

einen weiten Bereich fr die Zuordnung

durchmesser. Neben den Krnungen

dem Verband zu entlassen, werden

von Oberflchengten und Krnung.

der Hartstoffe werden die Eigenschaf-

eher weichere Scheiben eingesetzt.

Das liegt darin begrndet, dass neben

ten einer Schleifscheibe mageblich

Umgekehrt empfehlen sich hrtere

der Korngre eine Reihe weiterer Ein-

durch die Bindung bestimmt, mit de-

Scheiben bei weichen Werkstoffen,

flussgren gegeben ist, vor allem die

nen die Hartstoffkrner im Verbund ge-

die strkeren Bindungsverschlei er-

Art des Abrichtens der Schleifscheibe,

halten werden. Fr das Przisions-

warten lassen. Daher gilt die Faustre-

Vorschub- und Schnittgeschwindigkeit

schleifen von Stahl werden berwie-

gel:

und weitere. Einen Anfangswert beim

gend keramische Bindungen einge-

Schlichtschleifen fr die Wahl der Korn-

setzt.

gre KG [m] bei geforderter Rautiefe Rz [m] liefert die nachstehende empirische Formel:

Die Bindung bestimmt den Wider-

Harte Werkstoffe weiche

Scheiben, weiche Werkstoffe
harte Scheiben.

stand, der dem Ausbrechen eines

1.25

KG = 100 x Rz

(7.5)

Kornes aus dem Verbund entgegen-

Das vollstndige Klassifizierungs-

gesetzt wird. Dieser Widerstand wird

schema fr Schleifscheiben auf Ko-

als Hrte einer Schleifscheibe be-

rund- und Siliziumkarbid-Basis ist in

Die hochharten Krnungen wie CBN

zeichnet (abweichend also von dem

Bild 7.5 angeschrieben. Allerdings lassen

und Diamant werden nach der lichten

blichen Hrtebegriff, der Eindring-

sich keramisch gebundene Schleif-

Weite der Siebe gekennzeichnet, d. h.

krperhrte). Bei keramisch gebun-

scheiben in ihrem Prozessverhalten in

103

Schleif- Krnung Hrtegrad Gefge

mittel
60

Edelkorund
Siliziumcarbid
Zirkonkorund

24

P T

M Q U

G J

R V

S W

63

< 16, 16... 140, 160 m/s

0
1
.
.
.
15
.
.
.
.
30

offenes Gefge

uerst hart

70
80
90
100
120
150

mittel

8
10
12

30
36
40
46
54
60
180

XXa Kurzeichen vom Hersteller frei whlbar

weich

4
5

XXa

sehr weich

Makrokrnungen
F4 bis F220
nach ISO 8486-1
grob
mittel
fein

Bindung Bindung Arbeitshchstgeschwindigkeit

uerst weich

A
C
Z

sehr hart

XXa

hart

Schleifmittel

220

keramische Bindung

Gummibindung

RF

Gummibindung
faserstoffverstrkt

Kunstharzbindung

BF

Kunstharzbindung
faserstoffverstrkt

Schellackbindung

MG

Magnesitbindung

Metallische Bindung

Bild 7.5: Klassifizierung von konventionellen Schleifscheiben (nach ISO 525).

weiten Bereichen durch das Abrichten

Schleifen mit Korund an Stahl kann man

chen Trends festzustellen sind, bei CBN

oder Konditionieren verndern. Durch ei-

mit G = 40 bis 80 rechnen.

sind die Vernderungen der Rauheits-

nen Dreh- oder Schleifprozess, in der Re-

werte zeitlich erheblich gestreckt. Aus

gel in der Schleifmaschine, wird dabei die

den schematischen Darstellungen ist zu

aktive Oberflche einer Schleifscheibe mit

7.3 Oberflchengte

entnehmen, dass die Rauheit mit zu-

einer fr den vorgesehenen Schleifpro-

Die mikrogeometrische Oberflchen-

nehmender Vorschubgeschwindigkeit

zess passenden Wirkrautiefe versehen:

ausbildung lsst sich durch verschie-

zunimmt, was sich auf die Steigerung

Fr das Schleifen mit grerem Zeit-

dene Kenngren wie die gemittelte

der Spanungsdicke zurckfhren lsst.

spanvolumen wird grob, fr das Schlich-

Rautiefe, den Mittenrauwert, den Trag-

Umgekehrtes gilt fr den Einfluss der

ten und Feinschlichten fein abgerichtet.

anteilkennwert und weitere beschreiben

Schnittgeschwindigkeit, mit deren Stei-

Die Wirkrautiefe der Schleifscheibe soll-

(s. Abschnitt 2.4), je nachdem welche

gerung die Spanungsdicke abnimmt. Die

te so gewhlt werden, dass es nicht zu

Funktion der Oberflche wesentlich ist.

Schleifzeit bzw. das Zerspanvolumen

unzulssig hohen Temperaturen in der

Hufig wird die gemittelte Rautiefe Rz an-

Vw wirkt sich ambivalent aus je nach der

Schleifzone kommt und dadurch die neu

gegeben. In Bild 7.6 sind qualitativ die

anfnglichen Mikrotopographie der

entstehende Oberflche thermisch ge-

Einflsse einiger Eingangsgren auf die

Schleifscheibe. Bei rauer Scheibe tritt nach

schdigt wird. Durch die passende Wahl

Oberflchengte angeschrieben. Grund-

anfnglich grerer Rauheit ein Glt-

der Krnung und vor allem durch tref-

stzlich ist die durch Schleifen erzeug-

tungseffekt auf. Umgekehrt ergibt sich bei

fendes Abrichten knnen solche Sch-

te Oberflche mit der Mikrotopographie

sehr glatter Scheibe durch Verschleief-

digungen vermieden werden. Daher ist

der Schleifscheibe und den kinemati-

fekte eine Aufrauhung und damit eine Stei-

das Abrichten ein fr das Schleifergeb-

schen Bedingungen, mit denen die

gerung der Rautiefe am Werkstck.

nis entscheidender Vorgang.

Schneiden gegenber dem Werkstck

bewegt werden, verbunden

Ein besonderer Anwendungsfall ist

das Schleifen von Dichtflchen, gegen die

Ein Ma fr den Verschlei an Schleifscheiben ist das Schleifverhltnis

Mit Rcksicht auf das Verschleiver-

Radialwellendichtringe (Simmerringe) lau-

G = VWSt/Vs, worin das am Werkstck

halten ist in Bild 7.6 zwischen konven-

fen. Typische Anwendungen sind Ab-

verschlissene Volumen bezogen wird auf

tionellen und hochharten Schleifstoffen

dichtungen von Kurbel- und Getriebe-

das Schleifscheibenvolumen. Beim

unterschieden, wobei fr beide die glei-

wellen oder die Abdichtung gekapselter

104

konventionell
Rz

Rz

Rz

vc

vf

Vw

CBN
Rz

Rz

Rz

vc

vf

Vw

Bild 7.6: Einfluss von Stellgren auf die Rauheit.

Wlzlager. Solche Dichtringe sollen auch

wird das Einstechschleifen empfohlen. Al-

bei gewissem Innendruck laustritt ver-

lerdings ist dieser Prozess durchaus

hindern. Leckraten von 0.01 ml/h sollen

nicht Garantie fr eine funktionsfhige

nach DIN 3761II nicht berschritten wer-

Oberflche; denn auch beim Einstech-

den. Um diese scharfen Bedingungen zu

schleifen ergibt sich immer ein Restdrall.

gewhrleisten, die schon aus Grnden der

Dieser wird wesentlich durch den Abricht-

Umweltbelastung sicher eingehalten wer-

vorgang bestimmt. Um beim Schleifen un-

den mssen, mssen richtungsorien-

zulssige Richtungsorientierung der Mi-

tierte Strukturen mit einer axialen Kom-

krostruktur zu vermeiden, sind folgende

ponente vermieden werden. Es mssen

Bedingungen frderlich [KEST92]:

Oberflchen durch Feinbearbeitungsverfahren erzeugt werden, die keine Drallstrukturen aufweisen.

Dichtungshersteller geben fr geschliffene Wellen folgende Anforderungen
an Zylinderflchen an [PREV]:

Einstechschleifen ist noch

keine Gewhr fr Drallfreiheit,
weitere Bedingungen sind einzuhalten (siehe oben).
In der Praxis wird noch meist mit
dem Fadenindikator geprft, ob eine
unzulssige lfrderwirkung auftritt.
Dabei wird ein mit l benetzter gewichtsbelasteter (ca. 50 g), spezieller
Faden ber die zu prfende Welle ge-

Nicht ganzzahliges Drehzahlver-

legt. Bei Rotation der Welle beginnt

hltnis von Schleifscheibe und

sich der Faden axial zu bewegen,

Werkstck (z. B. 10.5:1),

wenn ein Drall vorliegt. Allerdings wirkt

Abrichten in einer Richtung,

die Methode wie praktische Erfah-

Abrichtvorschub < 0.1 mm,

rungen zeigen nicht, wenn die Drall-

ausreichend lange Ausfeuerpha-

strukturen besonders fein oder be-

Drallfreiheit

sen (30 s Ausfeuern wird

sonders grob sind. Es wird deshalb an

Ra = 0.2 m-0.8 m,

empfohlen),

optischen Verfahren gearbeitet, die

Rz = 1 m -5 m, Rmax < 6.3 m

ohne Poren, Kratzer, Riefen
ausreichender
Verschleiwiderstand
Wellenoberflchen fr Radialwellendichtringe werden meist geschliffen. Um
eine Richtungsorientierung zu vermeiden,

ausreichend feine Schleifkrnung,

60-100 US mesh,

vielversprechend sind [KEST92]. Das

Prfproblem sollte auch aus Umwelt-

ausreichende Steifigkeit der Wirk-

grnden rasch einer praktischen L-

partner (Vermeiden von Kippun-

sung zugefhrt werden; denn es ist be-

gen),

kannt, dass bereits Drallwinkel (Schrau-

keine Schrnkung der Achsen von

Werkzeug und Werkstck.

bensteigungswinkel) von 6 zu hohen

Leckraten von 15 ml/h fhren knnen.

105

Werkstoff
Hrte
Flachschleifen
vc
vft
ae

Hrte HV 0,05 HK 0,05

1100

900

: 100 Cr 6
: 62 HRC
: A46 J 8V35
: 30 m/s
: 400 mm/s
: 7,5 m

Querschliff, HK 0,05

700
Schrgabtrag, HV 0,05
500
0
0

10

20

30

40

50

Tiefe z
Bild 7.7: Hrtevernderungen durch Schleifen.

7.4 Randzonenbeeinflussung
Wie in Abschnitt 2.4 allgemein dar-

dungsvorgnge beim Schleifen er-

Randzone des Werkstcks fhren, die

hebliches Potenzial, die Randzonen ei-

ein Anlassen bewirken. Dieses Ph-

nes Werkstcks zu verndern. Das

nomen der Weichhautbildung ist in der

kann sein

Regel unerwnscht. Es ist besonders

gestellt wurde, werden die physikali-

Weichhautbildung durch Anlassen,

dann kritisch, wenn ein Bauteil wegen

schen Eigenschaften spanend er-

Bildung von unerwnschten Zugei-

tribologischer Beanspruchung gehr-

zeugter Oberflchen durch den Prozess verndert. Das gilt fr das Schleifen in besonderem Mae; denn Schleifen ist meist ein finales Bearbeitungs-

genspannungszustnden,

tet wurde und die Randhrte dann

Bildung martensitischer, weier

Schichten und/oder

durch das Schleifen abgesenkt wird

oder gnzlich verschwindet. Abhilfe

Entstehen von Mikrorissen.

kann durch geringere Zustellung, durch

verfahren, die erzeugte Oberflche er-

groberes Abrichten der Schleifscheibe,

hlt ihre endgltigen Eigenschaften,

Die beim Schleifen freiwerdende

durch bessere Khlschmierung oder

und zum anderen haben die Spanbil-

Wrme kann zu Temperaturen in der

Ersatz von Emulsion durch Minerall als

600
Qw = 45 mm3/mms

Eigenspannungen II

MPa
20 m

Qw = 20 mm3/mms

200
20 m

Khlung
Minerall, 19 I/min, 9 bar
Qw = 2 mm3/mms

-200

20 m

-400
0

50

100

Abstand von der Oberflche z

Bild 7.8: Eigenspannungen und Zeitspanvolumen.

106

Verfahren
Auenrund-UmfangsQuerschleifen
CBN-Schleifscheibe
M 126 VR 100 N
vc = 100 m/s, q = -150
Abrichtbedingungen
Formrolle D301
Ud = 10, qd = 0,8, id = 8
Werkstck
100 Cr 6 gehrtet, 63 HRC

rntgenographische
Eigenspannungsanalyse
Diffraktometer
XRD 3000 PTS
Strahlung
CrKa
Wellenlnge
= 0,2291 nm
200 Bragg-Winkel 2 = 156,44
Netzebene
211
Eindringtiefe
= 4,1 - 6,1 m
37/24627 IFW

800

Spannung

MPa

Korund
A 46 Jot 8 V 35

400

-400

-800

CBN
B 64 V 180

40

Werkstoff:
100 Cr6, 62 HRC
Planschleifen:
vc = 30 m/s
vft = 400 mm/s
ae = 7 mm

80
120
Eindringtiefe z

160

m 200

Bild 7.9: Einfluss des Schleifstoffes.

Khlschmiermittel erreicht werden.

meter, die eine strkere Energieum-

zur Weihautbildung in den unmit-

Umgekehrt kann auch eine Aufhrtung

setzung und damit auch hhere Tem-

telbaren Oberflchenschichten.

in den randnahen Schichten durch

peraturen in der Kontaktstelle bewir-

Kaltverfestigung entstehen (Bild 7.7)

ken, in Richtung auf hhere Zugei-

Wie Bild 7.9 zeigt, ist von Einfluss, mit

[TND04].

genspannungen und grere Ein-

welchem Schleifstoff gearbeitet wird.

dringtiefe der Eigenspannungsquel-

CBN als hochharter Schleifstoff ver-

len aus. In Bild 7.8 ist das Zeitspan-

schleit weniger und weist weniger

wirkungen erzeugen plastische Ver-

volumen ber die Zustellung ae variiert.

verrundete Schneiden auf. Vor allem

formungen und Gefgenderungen in

Es ist eine deutliche Verschiebung

hat CBN eine erheblich hhere Wr-

den randnahen Schichten und fhren

der Spannungsverteilung zu Zugs-

meleitfhigkeit als Korund und trans-

damit zur Ausbildung von Eigenspan-

pannungen zu erkennen. Bei hheren

portiert deshalb die beim Schleifen ent-

nungsverteilungen im Bauteil (Bild 7.8).

Zustellungen kommt es zudem zu Ge-

stehende Wrme strker aus der Wirk-

Dabei wirken sich die Einstellpara-

fgevernderungen und schlielich

zone heraus, der Schliff bleibt khler.

Mechanische und thermische Ein-

800
MPa
Eigenspannungen II

Verfahren
Auenrund-UmfangsQuerschleifen
CBN-Schleifscheibe
M 126 VR 100 N
Schleifen
vc = 100 m/s, q = -150
Qw = 10 mm3/mm*s
Werkstck
100 Cr 6 gehrtet
63 HRC

Minerall
Emulsion

Tangentialdse

400

200

Khlung
30 I/min, 9 bar

0
-200

Schuhdse

rntgenographische
Eigenspannungsanalyse

40
60
80
m
Abstand von der Oberflche z

Strahlung
Wellenlnge
Bragg-Winkel
Netzebene
Eindringtiefe

-400
0

20

120

CrKa
= 0,2291 nm
2 = 156,44
211
= 4,1 - 6,1 m

Bild 7.10: Einfluss von Khlschmierung und Dsenart.

107

Der Wrmehaushalt in der Schleifzone kann auch ber die Khlschmierung

beeinflusst werden, wie Bild 7.10

7.5 Abrichten von

Schleifscheiben

zeigt.

ge eingesetzt. In neuerer Zeit werden

zunehmend synthetische polykristalline Diamanten fr Abrichtwerkzeuge

Schleifscheiben mssen konditio-

verwendet. Dabei haben CVD-Dia-

niert werden. Darunter versteht man

manten besonders gnstige Eigen-

Wenn die in den Randzonen entstan-

das Abrichten bei konventionellen

schaften, was die Hrte und die Ver-

denen Zugeigenspannungen die Bruch-

Schleifscheiben und bei hochharten

schleifestigkeit einerseits und die Z-

grenze des Werkstoffs berschreiten,

Schleifscheiben zustzlich das Schr-

higkeit andererseits anbelangt. Solche

kann es zu Rissen kommen. Der Nach-

fen. Beim Schrfen wird die Bindung

Diamantkrper haben zudem den Vor-

weis von Rissfreiheit kann einigen Auf-

soweit zurckgesetzt, dass ein aus-

teil, geometrisch definierte und repro-

wand darstellen. In Bild 7.11 sind einige

reichender Kornberstand (exposure)

duzierbare Formen zu haben.

Nachweisverfahren aufgefhrt. Zum

und damit ausreichend Spanraum ent-

Nachweis von Zugeigenspannungen wird

steht. Bei konventionellen Schleif-

In Bild 7.12 sind grundstzlich un-

hufig noch das Nitaltzverfahren genutzt.

scheiben auf der Basis von Korund

terschiedliche Abrichtarten eingetra-

Dies ist nicht immer eindeutig, ist nur fr

oder Siliziumkarbid wird durch Ab-

gen, die sich nach stehenden und ro-

Rissprfverfahren

Arbeitsprinzip

tzen

HNO3, H2SO4

Magnetpulverprfung

Eindringverfahren

Kontrast
Wei

Diff. Rot.

Fluoresz.
Flssigkeit

UV-Lampe

Oszillograph

Ultraschallprfung
Licht- und rasterelektronenmikroskopisches
Verfahren

Beurteilung
Kosten

Beeinflussung
des Werkstoffs

Risserkennung

mittel

gering

bedingt sicher

mittel

keine

sicher

gering

keine

sicher

gering

keine

sicher

hoch

keine

unsicher

mittel
hoch

keine

sicher

Bild 7.11: Verfahren zur Rissprfung (nach Kosche).

Stichproben zu verwenden und ist zudem

richten sowohl die Makrogeometrie

tierenden Abrichtwerkzeugen und nach

aufwendig. In neuerer Zeit wird ein inte-

einer Schleifscheibe, das ist der Rund-

gesteuerter und abformender Profiler-

ressantes Analyseverfahren nach dem Mi-

lauf und das Profil, als auch die Mi-

zeugung unterscheiden. Feststehende

kromagnetverfahren mit Aufnahme des

krogeometrie, also das Schneiden-

gesteuerte Abrichter knnen als Ein-

Barkhausen-Rauschens [KARP95] in der

gebirge auch als Wirkrautiefe be-

zeldiamanten oder in Fliesen oder

Praxis erprobt. Dabei bedarf es zwar ei-

zeichnet erzeugt.

Igeln ausgefhrt sein.

ner Kalibrierung, die das Prfverfahren jeweils an den Werkstoff und an die geo-

Wegen der notwendigen stark ab-

Zu unterscheiden ist das Formab-

metrischen Bedingungen anpasst, das

rasiven Wirkung einer Schleifscheibe,

richten, bei dem das Abrichtwerkzeug

sich aber fr die Serienfertigung zu eig-

die abgerichtet werden soll, kommen

gesteuert wird, vom Profilabrichten, bei

nen scheint.

nur Hartstoffe als Abrichtwerkzeuge in

dem das Abrichtwerkzeug die Kontur

Frage. In der Serienfertigung werden

des zu erzeugenden Profils enthlt. Au-

ausschlielich diamantierte Werkzeu-

erdem knnen die Abrichter festste-

108

hend sein das Abrichten entspricht

Anforderungen auf den Rundlauf und

installiert werden, bei der gute Steifigkeit

dann einem Drehprozess oder sie kn-

Axialschlag geachtet werden.

und hoher Rundlauf gegeben sein sollten.

nen selbst eine Drehbewegung aus-

Um geringen Verschlei bei Formrollen zu

fhren was dem Schleifen entspricht.

Das Formabrichten ber die Steuerung ist prinzipiell sehr viel flexibler als
das Profilabrichten; denn es muss (im
Rahmen der passenden Abrichterform) im Wesentlichen nur das Steuerungsprogramm gendert werden, um

gewhrleisten, sollte auf eine gnstige Dia-

Abrichten mit feststehenden

Werkzeugen ist prinzipiell genauer, beim Abrichten mit rotierenden
Werkzeugen auf den Rundlauf
und Axialschlag von Spindel und
Abrichtwerkzeug achten.

ein anderes Profil zu erzeugen.

Diamanten bewhrt [LIER01]

Beim Profilabrichten kann auch mit
stehenden oder rotierenden Abricht-

Das gesteuerte Abrichten mit einem

Profil ist in den Abrichtern eingearbeitet,

feststehenden Einzeldiamanten (auch

was diese Verfahren weniger formflexi-

unter Diaform bekannt) ist in Bild 7.13

bel macht. Das Abrichten mit einem

dargestellt. Neuerdings werden CVD-

Blockwerkzeug in Form einer diaman-

Form-Abrichten

Profil-Abrichten

Schleifscheibe

ns

ns
R

Abrichtwerkzeug

Block
ns

ns

fad

nd

nd
Formrolle

Profilrolle

berdeckungsgrad Ud
Geometrie des Abrichters R

GeschwindigkeitsVerhltnis qd

Stehende Abrichter

Dabei haben sich gesetzte polykristalline

werkzeugen gearbeitet werden. Das

Gesteuertes Abrichten ist flexibler, Profilabrichten bietet sich

fr groe Serien an.

Rotierende Abrichter

mantierung geachtet werden (Bild 7.14).

Diamantierung

Bild 7.12: Abrichtverfahren (nach Dr. Kaiser).

Diamanten eingesetzt, um den Verschlei

tierten Fliese oder eines Igels hat ge-

Das Abrichten mit einem stehenden

gering zu halten und Splittern zu vermei-

genber dem Abrichten mit Einzeldia-

Werkzeug ist prinzipiell genauer als das

den. Fr gerade oder schwach geneig-

manten den Vorteil, dass mehrere Dia-

Abrichten mit rotierendem Werkzeug;

te Konturen werden auch Fliesen oder

manten oder ein Haufwerk raschem Ver-

denn Fehler des Rundlaufes und des

Igel verwendet, in denen mehrere Dia-

schlei entgegen wirken. Derartige Viel-

Taumelns, die von der Abrichtspindel

manten die Abrichtarbeit bernehmen

kornabrichter eignen sich fr gerade

oder dem Abrichtwerkzeug herrh-

und dadurch weniger verschleien.

Mantellinien an der Schleifschiebe. Fr

ren, knnen bei feststehenden Ab-

Eine interessante Alternative zum Dia-

groe Serien bietet sich das Abrichten

richtern nicht auftreten. Allerdings lsst

form-Verfahren ist der Einsatz einer Form-

mit einer Profilrolle an; denn damit ist

sich dieser prinzipielle Nachteil durch

rolle, die die Flexibilitt der gesteuerten

eine lange Profilhaltigkeit zu erreichen

die Qualitt der Spindel und des ro-

Werkzeugfhrung mit geringem Ver-

(siehe Bild 7.12, rechts unten). Allerdings

tierenden Werkzeugs weitgehend kom-

schlei verbindet. Allerdings muss eine

ist eine Profilrolle aufwendig und nur fr

pensieren. Es sollte daher bei hohen

Abrichtspindel in der Schleifmaschine

das ihr eigene Profil nutzbar.

109

Bei allen Abrichtverfahren mit rotierendem Abrichtwerkzeug knnen die

Anwendung

Schleifscheibe und die Abrichtrolle oder

- Abrichten von Profilen mit hchster

Genauigkeit (Korund, SiC)
- Schrgstellung um < 5 verhindert
Abnutzung der unteren Seite, dadurch
- 2-fach nutzbar
- Radiusgenauigkeiten: +/-0,02mm
Diamantqualitten
- Nahtsteine (Sporndiamant, Drilling)
- PKD Diamant (ohne Bedeutung)
- CVD-Diamant

die Profilrolle gleiche oder entgegengesetzte Drehrichtung haben (Bild 7.15).

Dadurch kann die Wirkrautiefe in weiten
Grenzen beeinflusst werden: Bei Gleichlauf kommt ein Abrichtkorn nur kurz in
Kontakt mit der Schleifscheibe, es entsteht eine groe Wirkrautiefe; beim Gegenlauf dagegen kommt es zu lngerem
Kontakt und dadurch um den Faktor 2
bis 3 geringere Wirkrautiefe.

Bild 7.13: Diaform-Verfahren zum Abrichten mit Einzeldiamanten (nach Dr. Kaiser).

7.6 Schleifkosten
Schleifen ist ein Doppelprozess,
d. h. neben dem eigentlichen Schleifvorgang muss auch das Abrichten in einer Kostenbetrachtung bercksichtigt

Naturdiamant

Polykristalliner Diamant
R

Diamant-Nadeln

Abschnitt 1 erluterten Kostenformeln fr

CVD-DiamantStbchen/Formplatten

Matrix

werden. Im Folgenden wird auf die in

den Maschinenzeitsatz und die Fertigungskosten je Stck (also Herstell-

Stahlgrundkrper

kosten ohne Material) nach Gleichungen

(1.3) und (1.4) aufgesetzt.

Erster Anschliff

Erster Anschliff

Die Schleifkosten je Einheit sind dann:

KF = Kmasch + Kwz + Kd

Nachschliff

1. Nachschliff
.
.
.
10. Nachschliff

(7.6)

mit:
Kmasch: Maschinenkosten

ein-

schlielich Lohn (je Stck).

KWZ:

Kosten des Schleifwerkzeugs je Stck.

Bild 7.14: Nachschleifen von Formrollen.

Kd:

Kosten fr das Abrichten

auf das Stck bezogen.

Gleichlauf
Geschwindigkeitsverhltnis

qd =

vs

vd
vs

Gegenlauf

vd

vs
vd

Die Maschinenkosten ergeben sich

aus dem Maschinenzeitsatz zuzglich
Lohnkosten (Platzkosten je Zeiteinheit
kpl) und der Gesamtzeit tges = th+ tn
Kmasch = kpl x (th + tn)

(7.7)

Die Hauptzeit th lsst sich ber die raBild 7.15: Bewegungen beim Gleich- und Gegenlaufabrichten.

110

diale Vorschubgeschwindigkeit (beim

Einstechschleifen) und das Aufma

oder aus dem abzuschleifenden Volu-

galvanische CBN-Schnecken

keramische Schleifschnecken

men VWSt und dem Zeitspanvolumen

QV ermitteln. Daraus wiederum ergibt
sich das beim Schleifen verbrauchte
Scheibenvolumen Vs ber das oben
definierte Schleifverhltnis G = VWSt/Vs.
Kwz = Vs x ks

(7.8)

mit den Scheibenkosten je Volumeneinheit ks. Hinzu kommen dann die

Abrichtkosten Kd. Diese sind:
Kd = (kpl x tges,d + Vs,d x kd)/n + Kwz,d /n (7.9)

Rauheit Rz 2,7...4,5 m
keine Zahnfubearbeitung
fha-Korrekturen nur durch
Schleifschneckenkorrekturen
hohe Prossessstabilitt
sehr kurze Bearbeitungszeit
Einsatz fr Module M 1,0...5,0
topologisches Schleifen mglich

mit der gesamten Abrichtzeit tges,d,

dem durch Abrichten verloren gegangenen Scheibenvolumen Vs,d und dem
durch Abrichten verbrauchten Abrich-

Rauheit Rz 1,6...3,5 m
(beeinflubar durch Abrichttechnik)
Zahnfubearbeitung
fha-Korrekturen durch
Abrichten einstellbar
hohe Prossesssicherheit
kurze Bearbeitungszeit
zustzliches Abrichten
Modulbereich M 0,4...9,0
toplogisches Schleifen
flexibel durch Abrichttechnik

Bild 7.16: Wlzschleifen von Verzahnungen (nach Liebherr und Dr. Kaiser).

termaterial KWZ,d. Um den auf ein Teil

entfallenden Anteil zu erfassen, ist durch
die Standmengen zu dividieren, also
durch die Anzahl der Teile bis zum
nchsten Abrichtzyklus.

7.7 Wlzschleifen
Fr die Serienfertigung von Verzahnungen hat das Wlzschleifen groe Bedeutung. Durch eine schneckenfrmige

Beispiel: Einstechschleifen einer Welle aus

Schleifscheibe werden die Zahnflan-

Vergtungsstahl 42 CrMo V 4 mit Durch-

ken feinbearbeitet. Dazu werden auch

messer d = 30 mm, Schleifbreite

galvanisch gebundene CBN-Scheiben

ap = 20 mm und Schleifaufma

eingesetzt. Konventionelle und CBN

w = 0.25 mm bei einer Toleranzbreite von

Scheiben haben ihre typischen Eigen-

10 mm. Geschliffen wird mit Korund

schaften (Bild 7.16).

(ks = Euro 100 10-6/mm3, G = 40) und

wegen der geforderten Genauigkeit in ei-

Einige charakteristische Parameter

nem zweistufigen Arbeitsgang (Schrup-

fr das Abrichten und das Wlzschlei-

pen mit vfr = 1.5 mm/min, Schlichten mit

fen zeigt Bild 7.17 [LIER01].

vfr = 0.25 mm/min) Die Standmenge der

Scheibe bis zum Abrichten sei 15. Mit Pra-

Die Entwicklung dieses fr die Seri-

xisdaten ergeben sich folgende Kosten je

enfertigung in der Automobilindustrie

Werkstck:

und der Antriebs- und Getriebetechnik

KF = 4.10 mit den Anteilen: Kmasch/KF

sehr bedeutsamen Verfahrens hat in

= 0.90, KWZ/KF = 0.08, Kd/KF = 0.02.

den letzten Jahren steile Fortschritte gemacht wie Bild 7.18 zeigt. Die Steige-

Wird die gleiche Aufgabe mit einer

rungen der Schnittgeschwindigkeit und

hochharten Schleifscheibe auf CBN-

des Zeitspanvolumens und zugleich die

Basis bearbeitet, steigt der Ansatz fr das

Senkung der notwendigen Zahl von Zu-

Werkzeug auf ca. 15 %, die Schleifzeit

stellungen haben zu drastischer Ver-

und damit die Maschinen abhngigen

krzung der Bearbeitungszeiten ge-

Kosten Kmasch werden geringer, mgli-

fhrt.

cherweise berproportional geringer.

7.8 Bearbeitungsbeispiel Kurbelwelle

Kurbelwellen gehren zu den hchstbeanspruchten Bauteilen im Triebwerk
eines Verbrennungsmotors. Ihre Bearbeitung ist komplex wegen ihrer Funktionsflchen auf unterschiedlichen Rotationsachsen. Die geforderten geometrischen Genauigkeiten und die physikalischen Eigenschaften der Randzonen sind kritisch. Im Zuge der Forderung nach Leichtbau wird die Beanspruchung gerade bei hher verdichteten Motoren derart gesteigert,
dass die Qualitt in engen Grenzen zuverlssig gehalten werden muss (Bild
7.19). Hinzu kommt wegen der Komplexitt des Bauteils eine umfangreiche
Prozesskette, die in groben Zgen in
Bild 7.20 wiedergegeben ist.
Die gesamte Prozesskette in allen einzelnen Schritten umfasst mehr als 100
Positionen. Fr den Teil der Hartbearbeitung nach dem Hrten und Rollieren
konnte durch die Entwicklung der numerisch gesteuerten Schleifmaschinen

111

Abrichtprozess

nCd
nd
vft
aed

Schleifprozess

vC

Schleifschnecke
Drehzahl
Durchmesser
Scheibengeschwindigkeit
Abrichtwerkzeug
Drehzahl
Durchmesser
Abrichtergeschwindigkeit
Geschwindigkeitsverhltnis

nCd
Ds
vCd

90...400 U/min
200...400 mm
1...6 m/s

nd
Dd
vd
qd

2400...6000 U/min
120...160 mm (123 mm)
15...35 m/s
10...20

tangentiale Abrichtgeschwindigkeit

vft

entspr. abzurichtenden Modus

Zustellung Schruppen/Hub
Zustellung Schlichten/Hub

aeSchr
aeSchl

0,02...0,03 mm (ca. 10x)

0,01...0,015 mm (ca. 2x)

Abrichtzeit

td

1,5...4,5 min (mehrrippig/ 1-rippig)

Schleifschnecke
Schleifmittel
Drehzahl
Schnittgeschwindigkeit
Durchmesser
Anzahl Gnge

nc
nc
vG
Ds
z0

Nomalkorund...Sol-Gel...Rubinkorund
3000...6000 U/min
40...63...80 m/s (63)
200...400 mm
1...3-5...7

Aufma/Flanke

As

0,07...0,12 (bei Modul 1,5-3)

axialer Vorschub Schruppen

Schlichten

fSchr
fSchr

0,6 mm/U
0,4 mm/U

Schleifzeit (Beispiel)

ts
ts

0,3...0,5 min (M2/Z50/b = 17 mm)

1,5...1,8 min (M4,6/Z46/b = 63 mm)

f,vf
nw

vfsh

Bild 7.17: Parameter des Wlzschleifens (nach Lierse).

eine wesentliche Verkrzung der Pro-

zentrisch in einer Vorrichtung aufge-

Neben einem Zeitgewinn und nicht zu-

zesskette durch das bahngesteuerte

spannt und geschliffen werden muss-

letzt geringerem logistischem Aufwand

Schleifen der Hublager erreicht werden

te, knnen nun durch Verfahren des

kann damit auch ein Qualittsgewinn

[BECK04]. Whrend bis zu dieser Ent-

Schleifspindelstocks mit hoher Dynamik

verbucht werden. Es wird nicht neu auf-

wicklung das Werkstck zum Schleifen

Hauptlager und Hublager in einer Auf-

gespannt, das bedeutet geringere Feh-

der Hublager fr jede Drehachse ex-

spannung bearbeitet werden (Bild 7.21).

lerursachen. Die ausschlielich zentri-

100
m/s
80

400
mm3/s

Schnittgeschwindigkeit

300
> 63 m/s

60
40
20

200
100
0

0
10
mm
8

Anzahl Zustellungen

4
s
3

6
2
4
1

2
0
AZA
RZ 300E

1970

0
RZ 301S RZ 362A RZ 400 (REISHAUER)
TAG 400 Rz150/RZ303
LCS (LIEBHERR)
TWG (GLEASON)
1980
1990
2000

Bild 7.18: Entwicklung des Wlzschleifens (nach Lierse).

112

max. Zeitspanvolumen

Bearbeitungszeit
PKW Schaltrad:
M = 2 mm
Z = 35/ = 16
B = 17 mm/ = 33

Kurbelwelle, Ottomotor im Pkw

Kurbelwelle, Dieselmotor im Lkw

// 0,010 mm
0,005 mm

// 0,005-0,010 mm A-B
0,002-0,005 mm

A-B

B
ew -0,1

d-0,02
d-0,02

d-0,02

d-0,02

ew -0,1

Ra 0,8

Ra 0,8
0,005 mm

A-B

0,050-0,140 mm

A-B

Quelle: Ford Motor Comp., MAN

Bild 7.19: Genauigkeitsanforderungen von Kurbelwellen.

sche Aufspannung heit auch, dass bei

Prozessauslegung gelingt es zudem, bei

besonderes Problem im Schleifen der

exzentrischer, unwuchtiger Drehung

hoher Produktivitt die physikalischen

axialen Passlager vor; denn dort be-

die technologisch mglichen Drehzah-

Randzoneneigenschaften, die fr das

deuten hohe Aufmae, dass es zu gro-

len und Geschwindigkeiten gewhlt

Dauerstandsverhalten wichtig sind, zu

en Kontaktflchen zwischen Schleif-

und damit Produktivittsgewinne erzielt

optimieren [BECK04]. Beim Schleifen

scheibe und Werkstck kommt. Wenn

werden knnen. Durch eine gnstige

von Kurbelwellen liegt allerdings ein

diese Materialanhufungen durch Ein-

geschmiedetes Rohteil
Vernderung
Werstckgeometrie

Frsen und Drehen Wellenenden

Drehrumen Hauptlager
Drehrumen Hublager
Tieflochbohren lkanle

Vernderung
Materialeigenschaften

Induktionshrten Lagersitze
Rollieren Lagersitze

Vernderung
Werkstckgeometrie

Schleifen Hauptlager
Schleifen Hublager
Bohren Flansch
Schleifen Wellenenden
dynamisches Auswuchten
Bandfinischen Lagersitze

Fertigteil

Bild 7.20: Prozesskette zur Herstellung von Kurbelwellen (nach J.C. Becker).

113

Rotationsachse
des Hublagers

Hublager

Berhrpunkt

Schleifscheibe

B0w

ew

WM

rw

B(xb,yb)

O(x0,y0)

rs

B0s

SM(xs,ys)

y
x

B
B0w
B0s
SM
WM
O

rs
rw
ew

Berhrpunkt
Anfangsberhrpunkt Werkstck
Anfangsberhrpunkt Schleifscheibe
Mittelpunkt Schleifscheibe
Mittelpunkt Werkstck
Drehpunkt Hublager
Kurbelwinkel
Schubstangenwinkel
Radius Schleifscheibe
Radius Werkstck
Exzentrizitt

Quelle: nach Cawi, Meusburger

Bild 7.20: Bahngesteuertes Hublagerschleifen.

stechschleifen bearbeitet werden, ist ein

durch knnen die Bearbeitungszeit ver-

langer radialer Weg zurckzulegen, bei

krzt und Randzonenschdigungen

dem zudem die Schleifscheibe nur zu ei-

vermieden werden.

nem geringen Teil wirksam ist. Den

groen Kontaktflchen kann durch Hinterschleifen der Scheiben entgegengewirkt werden, womit auch die Zufuhr

7.9 Schleifprobleme,
Praxistipps

von Khlschmierstoff erleichtert wird.

Die Empfehlungen gehen von einer

Eine Alternative ist das Schleifen der

Stahlzerspanung aus, wenn nicht anders

Passlager mit axialem Vorschub. Vo-

angegeben. Sie sind nach dem Er-

raussetzung ist, dass das Aufma in

scheinungsbild geordnet, mit sind die

Grenzen gehalten werden kann. Da-

mglichen Manahmen genannt.

Merkmal

Manahmen

ungengende Oberflchengte
zu groe Wirkrautiefe

Abrichtvorschub verringern
Im Gegenlauf abrichten
Wirkbreite des Abrichters erhhen
Schnittgeschwindigkeit erhhen
Vorschub erniedrigen
Lnger Ausfeuern
Scheibe mit feinerer Krnung whlen
Auf lkhlschmierung umstellen

Rattermarken
Fremderregte oder
selbsterregte Schwingungen

Scheibe auswuchten
Spindel prfen
Scheibenrundlauf prfen, abrichten
Weichere Scheibe whlen
Geringeren Abrichtvorschub whlen
Scheibendrehzahl um 10% verringern

114

Merkmal

Manahmen

Einstechschleifen: Schleifbrand, Mikrorisse

Temperatur in Kontaktzone zu hoch

Abrichtvorschub erhhen

Aufladung der Scheibe

Breite des Abrichters verringern

Hufiger abrichten
im Gleichlauf abrichten
Schleifgeschwindigkeit verringern
Offene Struktur der Scheibe whlen
Radialvorschub verringern
Weichere Scheibe whlen
Scheibe mit SG-Korn einsetzen
Khlschmierung verbessern
Auf lkhlschmierung umstellen

Stirnschleifen: Schleifbrand
zu groe Kontaktlnge

Auf Schrgeinstechschleifen umstellen

Axialvorschub verringern
Offene Struktur der Scheibe whlen
Abrichtvorschub erhhen
Teilweise auf Einstechschleifen umstellen

Mafehler
zu hohe Radialkrfte

Ausfeuerphase erhhen

Nachgiebigkeit von Werkstck

Hufiger abrichten

oder Aufspannung

Abrichtvorschub erhhen
Im Gleichlauf abrichten
Weichere Scheibe whlen
Scheibe mit SG-Korn einsetzen
Schnittgeschwindigkeit erhhen

Formfehler
zu hohe Radialkrfte

Abrichtsystem berprfen

Nachgiebigkeit des Werkstcks

Abrichtvorschub erhhen

geometrische Fehler im Abrichtsystem

Im Gleichlauf abrichten
Weichere Scheibe whlen
Schnittgeschwindigkeit erhhen
Scheibe mit SG-Korn einsetzen
Lnette setzen

Hoher Scheibenverschlei
starker Kornausbruch

Hrtere Scheibe whlen

hoher Bindungsverschlei

Schnittgeschwindigkeit erhhen
Vorschub vermindern
Abrichtvorschub vermindern
Im Gegenlauf abrichte
Auf lkhlschmierung umstellen

115

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Bildernachweis
Soweit nicht im Folgenden angegeben, stammen smtliche Bilder aus der Bildersammlung des Verfassers
und aus dem Buch Tnshoff, H. K., Denkena, B: Spanen Grundlagen, Springer-Verlag, Heidelberg, 2004

7.12 bis 7.18

Dr. Kaiser Diamantwerkzeuge, Celle

4.8; 4.12

Ghring oHG, Albstadt

1.6; 6.11

Hirschvogel Komponenten GmbH, Schongau

2.22 bis 2.24;

Infostelle Industrieverband Massivumformung e. V., Hagen

2.29; 2.30; 2.32;

2.35; 2.36; 3.9;
3.11; 4.6
4.23

MAPAL Dr. Kress KG, Aalen

2.21; 2.38;

Sandvik GmbH, Dsseldorf

3.6; 3.8; 6.4

3.20

Toenshoff/Inasaki: Sensors in Manufacturing. Wiley-VCH, Weinheim

4.7; 4.11; 4.13

Walter AG, Tbingen

119

Normennachweis
Normenbezeichnung

Titel

DIN 338

Kurze Spiralbohrer mit Zylinderschaft, Beuth Verlag 11.2006

DIN ISO 513

Klassifizierung und Anwendung von harten Schneidstoffen fr die Metallzerspanung

mit geometrisch bestimmten Schneiden.
Beuth Verlag 11.2005

DIN 770-2

Schaftquerschnitte fr Dreh- und Hobelmeiel, allseitig bearbeitete Schfte ohne

besondere Anforderungen an die Genauigkeit,
Beuth Verlag 08.1962

DIN 1412

Spiralbohrer aus Schnellrbeitsstahl - Anschliffformen.

Beuth Verlag 03.2001

DIN 1414-1

Technische Lieferbedingungen fr Spiralbohrer aus Schnellarbeitsstahl Teil 1: Anforderungen,

Beuth Verlag 11.2006

DIN 1832

Wendeschneidplatten fr Zerspanwerkzeuge - Bezeichnung (ISO 1832:2004),

Beuth Verlag 11.2005

DIN 1836

Werkzeug-Anwendungsgruppen zum Zerspanen, Beuth Verlag 01.1984

DIN 3761-1

Radial-Wellendichtringe fr Kraftfahrzeuge, Beuth Verlag 01.1984

DIN EN ISO 4287

Geometrische Produktspezifikation (GPS) - Oberflchenbeschaffenheit:

Tastschnittverfahren Benennungen, Definitionen und Kenngren

DIN 4983

Klemmhalter mit Vierkantschaft und Kurzklemmhalter fr Wendeschneidplatten

Aufbau der Bezeichnung, Beuth Verlag 07.2004

DIN 4984-1

Klemmhalter mit Vierkantschaft fr Wendeschneidplatten - Teil 1: bersicht, Zuordnung und

Bestimmung der Mae, Beuth Verlag 07.2004

ISO 6462

ISO 6462: Face milling cutters with indexable inserts Dimensions.

DIN 6535

Zylinderschfte fr Spiralbohrer und Schaftfrser aus Hartmetall. Beuth Verlag 02.1992

DIN 6580

Begriffe der Zerspantechnik; Bewegungen und Geometrie des Zerspanvorganges,

Beuth Verlag 10.1985

DIN 6581

Begriffe der Zerspantechnik; Bezugssysteme und Winkel am Schneidteil des Werkzeuges,

Beuth Verlag 10.1985

DIN 6583

120

Begriffe der Zerspantechnik; Standbegriffe, Beuth Verlag 09.1981

Normennachweis
DIN 6584

Begriffe der Zerspantechnik; Krfte, Energie, Arbeit, Leistungen,

Beuth Verlag 10.1982

ISO 7388 / DIN 69871

Steilkegelschfte fr automatischen Werkzeugwechsel Teil 1: Form A, Form AD, Form B und Ausfhrung mit Datentrger, Beuth Verlag 10.1995

DIN 7523-2

Gestaltung von Gesnkschmiedestcken,

Beuth Verlag 1986

DIN 7526

Toleranzen und zulssige Abweichungen fr Gesenkschmiedestcke,

Beuth Verlag

DIN 8589-0

Fertigungsverfahren Spanen - Teil 0: Allgemeines; Einordnung, Unterteilung, Begriffe,

Beuth Verlag 09.2003

DIN 8589-2

Fertigungsverfahren Spanen - Teil 2: Bohren, Senken, Reiben; Einordnung, Unterteilung,

Begriffe, Beuth Verlag 09.2003

DIN 8589-3

Fertigungsverfahren Spanen - Teil 3: Frsen; Einordnung, Unterteilung, Begriffe,

Beuth Verlag 09.2003

DIN 8589-11

Fertigungsverfahren Spanen - Teil 11: Schleifen mit rotierendem Werkzeug; Einordnung,

Unterteilung, Begriffe, Beuth Verlag 09.2003

DIN 8589-12

Fertigungsverfahren Spanen - Teil 12: Bandschleifen; Einordnung, Unterteilung, Begriffe,

Beuth Verlag 09.2003

DIN 8589-13

Fertigungsverfahren Spanen - Teil 13: Hubschleifen; Einordnung, Unterteilung, Begriffe,

Beuth Verlag 09.2003

DIN 8589-14

Fertigungsverfahren Spanen - Teil 14: Honen; Einordnung, Unterteilung, Begriffe,

Beuth Verlag 09.2003

DIN 8589-15

Fertigungsverfahren Spanen - Teil 15: Lppen; Einordnung, Unterteilung, Begriffe,

Beuth Verlag 09.2003

DIN 8589-17

Fertigungsverfahren Spanen - Teil 17: Gleitspanen; Einordnung, Unterteilung, Begriffe,

Beuth Verlag 09.2003

DIN EN 10243-1

Gesenkschmiedeteile aus Stahl - Matoleranzen - Teil 1: Warm hergestellt in Hmmern

und Senkrecht-Pressen; Deutsche Fassung EN 10243-1:1999, Berichtigungen zu
DIN EN 10243-1:2000-06,
Beuth Verlag 12.2007

DIN 69893-1

Kegel-Hohlschfte mit Plananlage Teil 1: Kegel-Hohlschfte Form A und Form C; Mae und Ausfhrung,
Beuth Verlag 10.2006

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Impressum
Manuskript:

Prof. Dr.-Ing. E. h. mult. Dr. h. c.

Hans Kurt Tnshoff, Garbsen

Redaktionsbeirat:

Dr.-Ing. Joachhim Friedhoff, Bottrop

Dr.-Ing. Markus Groppe, Dsseldorf
Dipl.-Ing. Reinhold Pollig, Daun
Dipl.-Ing. Volkhard Schnitzler, Witten
Dipl.-Ing. Werner Specker, Fridingen
Dipl.-Wirtsch.-Ing. Harro Wrner, Schongau

Bilder:
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Siehe Bildernachweis Seite 119

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www.metalform.de

Titelbild:

Grafik Design Peter Kanthak, 58739 Wickede

Layout und Satz:

Grafik Design Peter Kanthak, 58739 Wickede

Druckschriften-Nr.:
Ausgabe:
ISBN:

EI-WS-0410-50DOM
April 2010
3-928726-23-8

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auch die der bersetzung und der Vervielfltigung, vorbehalten. Auszugsweise Wiedergabe des Inhalts nur nach
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Den Verffentlichungen der Infostelle Industrieverband
Massivumformung e. V. liegen die Ergebnisse der Gemeinschaftsforschung der im Industrieverband
Massivumformung e. V. zusammen geschlossenen
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