Studi Otomasi Dasar Pada Sistem Miniplan PDF

STUDI OTOMASI DASAR PADA SISTEM
MINIPLANT BOILER DAN HEAT EXCHANGER

SERTA PENGAMATAN SISTEM MELALUI HMI DAN
DATABASE
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk memenuhi syarat kelulusan tahap pendidikan strata-1 pada
Program Studi Teknik Fisika - Institut Teknologi Bandung
Oleh :
Ikhya Ulumudin Imam Mujahid
13310040
PROGRAM STUDI TEKNIK FISIKA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2016
STUDI OTOMASI DASAR PADA SISTEM

MINIPLANT BOILER DAN HEAT EXCHANGER
SERTA PENGAMATAN SISTEM MELALUI HMI DAN
DATABASE
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk memenuhi syarat kelulusan tahap pendidikan strata-1 pada
Oleh :
13310040
Pembimbing :
Dr.-Ing. Parsaulian Siregar
Dr.Ir. Edi Leksono, M. Eng.
PROGRAM STUDI TEKNIK FISIKA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2016
ii
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan Tugas Akhir TF-4092
Judul Penelitian Tugas Akhir
STUDI OTOMASI DASAR PADA SISTEM MINIPLANT

BOILER DAN HEAT EXCHANGER SERTA PENGAMATAN
SISTEM MELALUI HMI DAN DATABASE
NamaMahasiswa
: Ikhya Ulumudin Imam Mujahid
NIM
: 13310040
Telah diperiksa dan disetujui pada tanggal 16 September 2016
Pembimbing I
Pembimbing II
Dr. -Ing. Ir. Parsaulian I. Siregar
Dr. Ir. Edi Leksono M. Eng
ABSTRAK
STUDI OTOMASI DASAR PADA SISTEM BOILER DAN
HEAT EXCHANGER SERTA PENGAMATAN MELALUI HMI
DAN DATABASE
13310040
Program Studi Teknik Fisika

Pada miniplant Boiler dan Heat Exchanger, dibutuhkan sistem untuk mengamati
sistem secara keseluruhan. Dibutuhkan sistem tambahan berupa perangkat antarmuka dan sistem basis data sehingga pengamatan dan validasi model dapat
dilakukan dengan lebih baik. Arsitektur sistem disusun sesuai dengan fungsi sistem
yang ingin dibangun dan sebagai dasar pembangunan integrasi sistem.
Layer 0 merupakan sensor network. Pada fasa ini, dibuat dokumen tentang
instrumen yang digunakan sebagai Basic Process Control System (BPCS) dan
Safety Control System (SCS). Dokumen yang dibuat meliputi IPOS (Input, Proses,
Output, Suplai), pemetaan memori, diagram pengkabelan, dan diagram loop dari
setiap mode pengontrolan. Pembuatan IPOS dilakukan dengan cara mengecek
hubungan tiap instrumen pengukuran dengan pengontrol, mengecek besaran sinyal
pada setiap instrumen serta membandingkan hasil pengecekan dengan dokumen
standar. Hasil dari pengecekan, didapatkan instrumen pengukuran temperatur
memiliki kesalahan rentang sebesar 15%-50%. Rentang pengukuran dilakukan
pada daerah operasi untuk mendapatkan hasil akurasi pengukuran yang lebih baik.
Layer 1 merupakan controller network. Pada sistem ini, digunakan SLC (Single
Loop Controller) YS1700. Terdapat 2 SLC yang digunakan, yaitu SLC01 sebagai
pengontrol level pada tangki 11, dan SLC02 sebagai pengontrol temperatur pada
keluaran penukar kalor. SLC menggunakan protokol modbus pada komunikasi
dengan OPC dengan waktu cacah 100ms. Pemilihan waktu cacah ini berdasarkan
pada kecepatan proses.
Layer 2 merupakan unit control network. Pada layer ini terdiri dari komponen OPC
(OLE for Proces Control), antar-muka dan basis data. Pada OPC, dilakukan
penghubungan pada beberapa parameter yang dibutuhkan dalam proses yang akan
ditampilkan pada antar-muka. Komunikasi data antara Level 1 dan Level 2
dilakukan oleh OPC dengan protokol Modbus Serial RTU. Pada antar-muka, dibuat
tampilan yang merepresentasikan keadaan proses. Antar-muka berkomunikasi
dengan OPC menggunakan protokol komunikasi SuiteLink. Antar-muka dibuat
agar dapat menampilkan parameter kontrol dan diakses melui web browser,
sehingga dapat diamati menggunakan berbagai perangkat. Komunikasi antar-muka
dengan web browser ini menggunakan protokol TCP/IP. Pada basis data, digunakan
Wonderware Historian atau lebih sering disebut dengan InSQL (Industrial SQL).
Database ini berfungsi sebagai penyimpan data proses sehingga data tersebut dapat
ii
digunakan sebagai pengamatan proses dan sebagai media validasi model yang telah
dibuat.
Kata Kunci: Instrumen lapangan, Otomasi Dasar, Database, Antar-muka,
Komunikasi Data
iii
ABSTRACT
BASIC AUTOMATION STUDY AT BOILER AND HEAT
EXCHANGER MINIPLANT SYSTEM AND OBSERVATION
THROUGH HMI AND DATABASE
13310040
Study Program of Engineering Physics

Miniplant Boiler and Heat Exchanger need a system that can observe the overall
system. Therefore, it takes the form of additional interface and database systems so
that observations and model validation can be done better. The system architecture
is built accordance with the functions of the system and as basic to build an
integrated system. Architecture can also explain what components which relates to
a system in the form of certain functions.
Layer 0 is a sensor network. In this phase, created the document on the instruments
used as Basic Process Control System and Safety Control System. Documents
created includes IPOS (Input, Process, Output, Supply), memory mapping, wiring
diagrams, and diagram of each control loop mode. Making IPOS is done by
checking the correlation of each instrument with the controller, check the
magnitude of the signal on each instrument, and compare the results with standard
document. The results of the checks, obtained temperature measurement instrument
has an error range of 15% -50%. Measurements range must be performed on the
range of operation to get the better accuracy.
Layer 1 is a controller network. This system use SLC (Single Loop Controller)
YS1700. There are two SLC used, named SLC01 as the level controller in the tank
11, and SLC02 as the temperature controller on the output of heat exchanger. SLC
use Modbus protocol on communication with the OPC with 100ms sampling time.
Sampling time is based on the speed of the process.
Layer 2 is a unit control network. In this layer consists of OPC (OLE for Process
Control), interface and database. In OPC, linked parameters which required in the
process that will be displayed at the interface. Data communication between Level
1 and Level 2 is linked by the OPC with a Serial Modbus RTU protocol. At the
interface, made the display that represents the state of the process. The Interface
communicate with the OPC using SuiteLink communication protocol. Interface is
set up to display the control parameters and is accessed through web browser, so it
can be observed using a variety of devices. Interface communicate to a web browser
via TCP / IP. Wonderware Historian or more commonly referred to InSQL
(Industrial SQL) is used as a database. This database serves as a process data storage
so that data can be used to observe process and validate models have been created.
Key Word: field instrument, basic automation, database, interface, data
communication
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah S.W.T. atas limpahan rahmat
dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat melaksanakan penelitian tugas akhir ini.
Semoga sholawat serta salam tetap tercurah kepada Nabi Muhammad SAW beserta
keluarganya, sahabatnya dan pengikut beliau.
Laporan penelitian tugas akhir ini berjudul Studi Otomasi Dasar pada Mini
Plant Boiler dan Heat Exchanger serta Integrasi dengan HMI dan Database.
Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan sistem yang mempermudah
pengamatan dalam pembelajaran tentang sistem kontrol pada boiler dan heat
exchanger. Dalam menyelesaikan laporan tugas akhir ini, penulis mendapatkan
bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Dr.-Ing.Ir. Parsaulian I. Siregar dan Dr. Ir. Edi Leksono M. Eng
selaku dosen pembimbing tugas akhir yang telah memberikan nasihat
dan membimbing penulis dalam menyelesaikan penelitian tugas akhir
ini.
2. Nur Havid Yulianto selaku partner dalam menyelesaikan tugas akhir
3. Kak Irfan, Kak Yusal, Kak Ridho dan Kak Zaid yang telah memberikan
bantuan dalam menyelesaikan tugas akhir
4. Bapak Joko Sarwono dan Bapak Agus Syamsi selaku dosen koordinator
tugas akhir.
5. Teman-teman di Lab Indi yang selalu memberikan motivasi dalam
penyelesaian tugas akhir ini.
6. Orang tua dan saudara - saudara penulis yang selalu memberikan
dukungan dalam segala hal kepada penulis.
7. Teman-teman Teknik Fisika ITB angkatan 2010 yang telah
memberikan semangat kepada penulis dalam menyelesaikan penelitian
tugas akhir ini.
8. Dan pihak-pihak yang tidak bisa saya sebutkan di sini satu per satu yang
membantu dalam penyelesaian tugas akhir ini.
Akhir kata, penulis berharap tugas akhir ini bermanfaat bagi penulis dan pembaca
atau yang berminat dalam pemodelan sistem dan integrasi sistem. Penulis memohon
maaf jika terdapat kesalahan dalam penulisan tugas akhir ini.
Bandung, Agustus
2016
Penulis
vi
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN
ABSTRAK
ii
ABSTRACT
iv
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI
vii
DAFTAR GAMBAR
ix
DAFTAR TABEL
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
1.2. Tujuan
1.3. Sasaran
1.4. Ruang Lingkup Masalah
1.5. Metoda Penulisan
BAB 2 TEORI DASAR
2.1. Sistem Terintegrasi
2.2. Hirarki Otomasi
2.3. Single Loop Pengontrol (SLC) YS1700
2.4. OPC
2.5. HMI
2.6. Skala pada Proses
2.7. Komunikasi Data
2.7.1. OSI Layer
2.7.2. Modbus
2.8. Database Wonderware Historian

BAB 3 INTEGRASI SISTEM
9
11
3.1 Arsitektur dan Diagram Alir Data
11
3.2 Level 0
14
3.2.1 Tabel I/O
14
3.2.2 Diagram Pengabelan
18
3.2.3 Diagram Loop
18
3.3 Level 1 SLC YS1700
18
3.3.1 Spesifikasi
18
vii
3.3.2 Konfigurasi I/O
19
3.4 Level 2
20
3.4.1 PC1
20
3.4.2 PC2
21
3.4.3 PC3
26
BAB 4 ANALISIS
27
4.1 I/O List dan Pengecekan Sinyal
27
4.2 SLC
28
4.2.1 Komunikasi pada SLC

4.3 OPC
28
30
4.3.1 Protokol Komunikasi OPC
30
4.3.2 Komunikasi dengan Pengontrol
30
4.3.3 Write Optimation
31
4.3.4 Pemilihan Waktu Cacah
32
4.4 Database
32
4.4.1 Komunikasi Historian OPC
32
4.4.2 Metoda Penyimpanan dan Metoda Interpolasi Data
33
4.5 HMI
36
4.5.1 Komunikasi HMI OPC
36
4.5.2 Application Script
37
4.5.3 Historical pada HMI
40
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN
42
5.1 Kesimpulan
42
5.2 Saran
42
DAFTAR PUSTAKA
43
LAMPIRAN 1
44
LAMPIRAN 2
80
LAMPIRAN 3
85
LAMPIRAN 4
100
LAMPIRAN 5
104
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Metoda Penulisan
Gambar 2. 1 Skema komunikasi OPC dengan komponen lain
Gambar 2. 2 Skema komunikasi antar perangkat
Gambar 3. 1 Arsitektur sistem
11
Gambar 3. 2 Data Flow Diagram
13
Gambar 3. 3 Jendela LIC
22
Gambar 3. 4 Jendela TIC
23
Gambar 3. 5 Jendela P&ID
23
Gambar 3. 6 Jendela Simulasi LIC
24
Gambar 3. 7 Jendela SImulasi TIC
24
Gambar 3. 8 HMI pada Web Browser
25
Gambar 4. 1 Skematik konversi sinyal arus menjadi sinyal tegangan
27
Gambar 4. 2 Query dengan fungsi read dari ModScan
29
Gambar 4. 3 Respond dari SLC
29
Gambar 4. 4 Query untuk menuliskan nilai pada memori Modbus
29
Gambar 4. 5 Respon menuliskan nilai pada memori Modbus
29
Gambar 4. 6 OSI Layer ModBus RTU pada komunikasi OPC - Pengontrol
31
Gambar 4. 7 OSI Layer SuitLink pada komunikasi Historian - OPC
33
Gambar 4. 8 Perbandingan antara metoda Cyclic dan Delta
35
Gambar 4. 9 Perbandingan metoda interpolasi step dan linear
36
Gambar 4. 10 OSI Layer SuitLink pada komunikasi OPC - HMI
37
Gambar 4. 11 Perbandingan grafik HMI (a) dengan rekonstruksi Ms Excel (b) 41
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 3. 1 Data instrumen input
15
Tabel 3. 2 Hubungan Input dengan Pengontrol
15
Tabel 3. 3 Data Instrumen Output
16
Tabel 3. 4 Hubungan Instrumen Output dengan Pengontrol
16
Tabel 3. 5 Pengecekan Sinyal pada SLC01
17
17
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Sistem miniplant boiler dan penukar kalor yang berada di lantai 1 LabTek 5
Institut Teknologi Bandung merupakan sistem yang terdiri dari pengontrol dan
plant yang dikontrol. Sampai saat ini, pemantauan data proses hanya dapat
dilakukan melalui panel yang ada pada pengontrol. Selain itu, data proses hanya
dapat disimpan pada media kertas oleh pencetak yang telah terintegrasi dalam
sistem.
Kekurangan kekurangan tersebut, menyebabkan keberadaan miniplant tidak
digunakan sebagaimana mestinya. Miniplant masih belum digunakan secara baik
untuk media belajar dan pelatihan kontrol proses.
Pada tugas akhir yang telah dikerjakan sebelumnya, database yang
digunakan adalah MySQL. Database ini tidak digunakan sebagai database pada
industri, sehingga penulis memilih Wonderware Historian sebagai database.
Sebagai fungsi pengamatan, penulis memilih Wonderware Intouch agar
komunikasi antara HMI (fungsi pengamatan) dengan database menjadi lebih
mudah.
1.2. Tujuan
Membuat HMI (Human Machine Interface) yang dapat memonitor data

proses sistem melalui jaringan lokal.
Menyimpan data proses menggunakan InSQL
Membuat dokumen engineering tentang penukar kalor miniplant.
1.3. Sasaran
Mini Plant Heater dan Penukar Kalor dapat dioperasikan di berbagai kondisi
operasi yang sesuai untuk uji coba. Diperolehnya metode perancangan pengontrol
dari persamaan keadaan yang didapat dari pemodelan. Diterbitkan dokumen
kerekayasaan tentang miniplant dan pengontrol YS1700. Pengamatan sistem
dengan menggunakan HMI, serta melakukan perekaman data menggunakan

Wonderware Historian.
1.4. Ruang Lingkup Masalah

-
Integrasi sistem kontrol HMI, OPC, InSQL, SLC YS1700.
Pembuatan dokumen yang berisi seluruh konfigurasi dari sistem yang

terintegrasi.
Komunikasi data pada Level 2 menggunakan kabel ethernet untuk

memastikan komunikasi tidak terganggu.
1.5. Metoda Penulisan

Identifikasi sistem
Pembuatan Hirarki
Otomasi dan Data Flow
Diagram
Calibrated Span
Cek Sinyal
Daftar Input Output
Level 0
Hubungan dengan SLC

Memory Mapping
Wiring and Loop Diagram
Spesifikasi Umum
Level 1
Pengujian Komunikasi
I/O Configuration
Tagname, Address dan

scan rate pada OPC
OPC
Protokol Komunikasi OPC

Write Optimation
Tag
Level 2
HMI
Application Script
Historical
Tag
Pembuatan Laporan
Database
Storage Methode
Interpolation Methode
Gambar 1. 1 Metoda Penulisan
BAB 2
TEORI DASAR
2.1. Sistem Terintegrasi
Sistem terintegrasi merupakan hasil integrasi dari beberapa komponen yang
berbeda untuk menjalankan suatu fungsi tertentu [2]. Dalam sistem terintegrasi,
suatu komponen dapat berinteraksi dengan komponen lain yang berbeda
sedemikian rupa sehingga nilai keseluruhan dari komponen-komponen tersebut
meningkat. Masing-masing komponen dalam sistem terintegrasi terikat dengan
fungsi tertentu sehingga mengurangi fleksibilitas fungsi dari komponen tersebut.
Sistem terintegrasi digunakan dalam pengoperasian suatu industri dimana dalam
sistem tersebut terdapat komponen untuk mengawasi dan mengontrol proses,
mengamati rekam jejak proses, komponen pengaman, dan masih banyak lagi.
2.2. Hirarki Otomasi

Hirarki otomasi adalah istilah yang digunakan untuk mendefinisikan setiap
komponen yang terhubung dalam suatu sistem dan dilakukan pengelompokan
berdasarkan fungsi komponen terhadap system [4]. Arsitektur sistem dalam
industri, dibagi menjadi 3 bagian besar, yaitu:
i.
Level 0 : Jaringan instrumen lapangan, terdiri dari peralatan-peralatan

yang berhubungan langsung dengan kondisi di plant, seperti
Differential Pressure Transmitter, control valve, level switch,
kompresor, dan pompa,
ii.
Level 1 : Jaringan pengontrol, terdiri dari komponen-komponen

pengontrol seperti PLC.
iii.
Level 2 : Jaringan unit kontrol, terdiri dari komponen yang berfungsi

mengawasi status proses yang mencakup beberapa sub unit kontrol
seperti DCS dan SCADA.
2.3. Single Loop Pengontrol (SLC) YS1700

SLC YS1700 merupakan pengontrol yang dikembangkan oleh Yokogawa.
Pengontrol jenis ini biasanya digunakan untuk model plant yang relatif lebih
4
sederhana, karena pengontrol ini hanya mampu melakukan proses 1 loop saja.
Untuk melakukan fungsi pengontrolan dengan beberapa loop, dibutuhkn beberapa
modul SLC ini.
Kelebihan dari SLC adalah dapat merubah parameter pengontrolan pada layar
panel, serta dinamik variabel dapat ditampilkan dalam bentuk grafik. Kekurangan
dari SLC ini adalah pemrograman hanya dapat dilakukan menggunakan komunikasi
data dengan kabel yang ekslusif, sehingga pemrograman tidak dapat dilakukan
dengan komunikasi sekarang.
SLC ini menggunakan struktur program blok diagram. Blok diagram
merupakan diagram alir yang berisi fungsi-fungsi. Susunan dari blok-blok tersubut
yang akan membentuk sistem kontrol tertentu.
2.4. OPC
OPC-Object Linking and Embedding (OLE) for Process Control adalah salah
satu standar komunikasi yang menghubungkan antar perangkat satu dengan
perangkat lainnya. Perangkat bisa berupa perangkat lunak maupun perangkat keras
[1].
OPC menggunakan metode yang memungkinkan untuk akses data dari
berbagai sumber data yang berbeda. Pengguna OPC dapat memilih perangkat lunak
dan perangkat keras sesuai kebutuhannya. Setiap perangkat bisa digunakan tanpa
mengkhawatirkan kebutuhan akan driver yang disediakan oleh vendor untuk
perangkat tertentu.
Gambar 2. 1 Skema komunikasi OPC dengan komponen lain
2.5. HMI
Sesuai dengan namanya, HMI merupakan sarana komunikasi antara manusia
dengan mesin. HMI dipakai untuk meningkatkan efektifitas kerja baik untuk
pemantauan atau pengendalian terhadap mesin dengan memanfaatkan sarana
komunikasi yang tersedia. Mesin yang dimaksud bisa berupa perangkat lunak,
sistem sederhana, sampai mesin yang berat.
Konsep
dari HMI antara lain: mengumpulkan informasi dari
proses,
menampilkan informasi, serta sebagai sarana bagi operator untuk mengakses sistem
otomasi di lapangan. Mengumpulkan informasi dari proses dengan cara
berkomunikasi dengan I/O modul dan komponen lain. Menampilkan informasi
melalui GUI (Graphical User Interface) sehingga informasi sampai ke operator.
HMI berfungsi sebagai sarana operator mengakses sistem otomasi dari lapangan
dengan cara menerjemahkan instruksi dari operator ke mesin. HMI juga bisa
berfungsi sebagai stasiun pengoperasian (Operator Work Station) dan bagian dari
stasiun perekayasaan (Engineering Work Station). HMI menyediakan berbagai
fungsi untuk keperluan kemudahan dalam mengoperasikan tampilan. Fungsi
tersebut adalah animasi, grafik atau tampilan skematik [2].
2.6. Skala pada Proses

Skala pada proses merupakan metoda yang berfungsi untuk mencari faktor
pengali dari suatu sistem dengan sistem lain yang identik, namun mempunyai
rentang input-output yang berbeda. Faktor pengali ini juga dapat diaplikasikan pada
sensor yang digunakan untuk mengukur besaran yang mempunyai rentang lebih
kecil daripada rentang pengukuran normal, namun diinginkan output yang sama.
sebagai contoh adalah, sebuah Pressure Gauge (PG) dengan rentang pengukuran 010m dengan output 4-20mA digunakan untuk mengukur kolam dengan kedalaman
maksimal 5m, namun dengan rentang sinyal luaran PG sama (4-20mA)[4].
2.7. Komunikasi Data

Komunikasi data adalah hubungan antara 2 perangkat dimana terdapat
informasi yang dikirimkan dan diterima. Secara umum, terdapat 5 komponen yang
digunakan dalam komunikasi data.
1. Sumber: merupakan perangkat yang menghasilkan data.
2. Transmiter: merupakan perangkat yang berfungsi mengirimkan data. Data
biasanya dirubah (encode) sehingga dapat di transmisikan melalui media
tertentu.
3. Sistem Transmisi: yaitu sistem yang mendukung transmisi data.
4. Penerima: merupakan perangkat yang berfungsi sebagai penerima data
dari sistem. Data dirubah (decode) sehingga data dapat diartikan oleh
perangkat tujuan.
5. Tujuan: merupakan perangkat yang menerima data dari penerima.
Secara umum, hubungan antar komponen dapat digambarkan melalui diagram alir
berikut.
Destination System
Source System
Source
Transmitter
Transmission
System
Receiver
Gambar 2. 2 Skema komunikasi antar perangkat [5]
Destination
2.7.1. OSI Layer

Open System Interconnection (OSI) Layer merupakan standard arsitektur
jaringan komunikasi yang di bentuk oleh International Standardization
Organization (ISO) [6]. OSI layer terdiri dari 7 layer, dimana setiap layer hanya
akan berkomunikasi dengan layer itu sendiri.
1. Application Layer: berfungsi sebagai antarmuka dan pengatur aplikasi agar
dapat mengakses jaringan
2. Presentation Layer: berfungsi merubah format data dari aplikasi sehingga
dapat ditransmisikan melalui jaringan
3. Session Layer: berfungsi sebagai pendefinisian bagaimana koneksi
dimulai, dijaga dan dihentikan.
4. Transport Layer: berfungsi sebagai pemecah data menjadi paket paket
data kecil dan memberikan urutan sehingga paket data dapat disusun
menjadi data utuh pada perangkat tujuan. Transport layer juga berfungsi
untuk memastikan apakah paket data tersebut terkirim semua, dan akan
mengirim ulang paket data yang hilang atau terjadi error.
5. Network Layer: berfungsi sebagai pendefinisi alamat IP, menambahkan
header pada paket data serta melakukan routing menggunakan
internetworking melalui router.
6. Data Link Layer: berfungsi sebagai pengelompokan bit data menjadi
sebuah frame, pengalamatan perangkat, melakukan kontrol laju data serta
melakukan pengecekan kesalahan data.
7. Physical Layer: berfungsi sebagai pendefinisian media komunikasi, sinyal
yang digunakan, dan sinkronisasi bit.
2.7.2. Modbus
Modbus merupakan protokol komunikasi standar yang digunakan dalam
berbagai komponen kontrol dalam industri. Modbus diperkenalkan pertama kali
pada tahun 1979 oleh Modicon. Protokol komunikasi ini dibuat agar setiap
peralatan industri dapat berkomunikasi, sehingga transfer data menjadi lebih mudah
[5].
Modbus tersusun dari beberapa strukur yang mempunyai fungsi masingmasing. Secara garis besar, terdapat 4 struktur pada setiap pengiriman paket data.
8
Pertama adalah Alamat Perangkat yang berfungsi untuk mengalamatkan tujuan

data. Kedua adalah Kode Fungsi yang berfungsi sebagai definisi fungsi yang
harus dilakukan oleh penerima data (slave). Ketiga adalah Data sepanjang 8bit,
yang berfungsi sebagai nilai dari data. Keempat adalah Pengecekan Kesalahan
yang berfungsi sebagai pengecekan terhadap kesalahan pengiriman data.
Terdapat 3 varian dari protokol Modbus. Pertama ada RTU atau Remote
Terminal Unit, merupakan protokol yang menggunakan jalur komunikasi serial.
Modbus RTU menggunakan pengecekan kesalahan berupa CRC (Cyclic
Redundancy Error). Kedua adalah ASCII, yaitu protokol Modbus yang
menggunakan serial dengan memanfaatkan karakter ASCII. Pengecekan kesalahan
yang digunakan adalah LRC (Longitudinal Redundancy Check). Data Modbus
ASCII diawali dengan tanda titik dua (:) dan diakhiri dengan karakter CR/LF.
Ketiga adalah TCP/IP, yaitu komunikasi melalui jalur ethernet.
2.8. Database Wonderware Historian

Komponen database dalam suatu sistem bertujuan untuk menyimpan
informasi-informasi selama proses berlangsung. Informasi ini dapat berupa nilai
data maupun rangkaian kejadian. Informasi yang telah tersimpan dapat digunakan
untuk berbagai tujuan, seperti analisa proses, validasi model dan lain-lain.
Komponen database biasanya ditempatkan pada server berbeda, sehingga
apabila terjadi masalah pada komputer server, database server tetap dapat berjalan.
Sever ini juga berfungsi sebagai pengganti.
Perangkat lunak yang sering digunakan sebagai perantara antara penyedia
data dengan database server adalah Wonderware Historian. Perangkat lunak akan
mengakuisisi data dari miniplant melalui OPC atau InTouch Wonderware.
Beberapa keunggulan Wonderware Historian adalah:
Real Time Relational Database

Wonderware Historian mampu menangani transaksi data dengan
kecepatan dan kapasitas yang besar.
Akuisisi data kecepatan tinggi
Wonderware Historian telah dioptimasi untuk menangani data industri

yang memiliki resolusi tinggi, sehingga mampu mengakuisisi data 100
kali lebih cepat dibandingkan relational database.
Mengurangi ukuran penyimpanan

Wonderware Historian melakukan kompresi data secara logaritmik,
sehingga data yang tersimpan memiliki ukuran yang lebih kecil namun
dengan kualitas yang sama baik.
10
BAB 3
INTEGRASI SISTEM
3.1 Arsitektur dan Diagram Alir Data
Berikut adalah arsitektur sistem yang akan dibangun. Arsitektur ini akan
menjadi dasar untuk mengintegrasikan sistem. Komponen yang akan ditambahkan
dalam rancangan sistem yang baru adalah HMI dan Database. Sedangkan sistem
awal adalah sistem pengontrolan hinggal layer 1.
PC2
Software : Wonderware
InTouch
Operating System : Windows
XP SP3
Unit Control
Network
(Level 2)
PC3
Historian dan Microsoft SQL
Server 2008 SP1
Server DataCenter 2008
PC2
PC3
Ethernet
PC1
Software : OPC Kepserver v5
Operating System: Windows
XP SP3
PC1
Control Network
(Level 1)
RS-485
SLC01
SLC02
X1 X2 X3 X4 X5 Y1 DI2 DI3 DO1 DO2 D03 D06
X1 X2 X3 X4 X5 Y1 DI1 DI2 DI3 DI4 D01D02
Sensor Network
(Level 0)
Heater
T11
FT12
FT11
LT11
TE11
PT11
LS13
TE13
LCV11
TCV11
FT11
TE14
TE12
TSV11
(no)
FIT13
SCS
BPCS
LS12
TSV12
(nc)
LSV11
(nc)
Gambar 3. 1 Arsitektur sistem

Berdasarkan Gambar 3.1 diatas, secara umum sistem dibagi menjadi 3
bagian, yaitu
11
1. Level 0, atau jaringan instrumen lapangan , yaitu bagian yang

menggambarkan instrumen yang digunakan pada sistem. Instrumeninstrumen ini merupakan instrumen yang langsung berhubungan dengan
proses, seperti DP Transmitter, RTD, Level Switch dan Control Valve.
2. Level 1, atau jaringan pengontrol, yaitu bagian yang berisi unit pengontrol
yang digunakan pada system. Pengontrol ini hanya melaksanakan
pengontrolan dalam lingkup yang sempit. Pada system yang ditinjau, unit
pengontrol adalah Single Loop Pengontrol, YS1700.
3. Level 2, atau jaringan unit kontrol, yaitu bagian yang berisi elemen-elemen
yang berfungsi sebagai pengamatan pada sistem. Pada sistem ini, digunakan
3 PC dengan fungsi tiap PC sebagai OPC, HMI dan Database. OPC sebagai
perangkat komunikasi, Wonderware Intouch sebagai antar-muka (HMI) dan
Wonderware Historian sebagai database yang berfungsi sebagai pusat
penyimpanan data proses.
12
PC2
InTouch
XP SP3
Unit Control
Network
(Level 2)
PC3
Historian dan Microsoft SQL
Server 2008 SP1
Server DataCenter 2008
PC2
PC3
Ethernet
PC1
Software : OPC Kepserver v5
Operating System: Windows
XP SP3
PC1
Control Network
(Level 1)
RS-485
SLC01
SLC02
X1 X2 X3 X4 X5 Y1 DI2 DI3 DO1 DO2 D03 D06
X1 X2 X3 X4 X5 Y1 DI1 DI2 DI3 DI4 D01D02
Sensor Network
(Level 0)
Heater
T11
FT12
FT11
LT11
TE11
PT11
LCV11
TCV11
FT11
TE14
SuitLink
OPC, SuitLink, DDE, NetDDE,
Fast DDE
ModBus Serial RTU
LS13
TE13
TE12
TSV11
(no)
FIT13
SCS
BPCS
LS12
TSV12
(nc)
LSV11
(nc)
Gambar 3. 2 Data Flow Diagram

Berdasarkan Gambar 3.1 diatas, terdapat 3 PC sebagai komponen dari
layer 2. Berikut adalah penjelasan tentang ketiga komponen tersebut.
1 PC (PC1) memiliki perangkat lunak OPC. OPC berkomunikasi dengan

SLC untuk mengambil data-data yang diinginkan. PC juga terhubung
dengan ethernet, sehingga komponen lain seperti HMI dan database dapat
mengakses data melalui Local Area Network (LAN). PC ini berada di sekitar
miniplant.
1 PC (PC2) memiliki perangkat lunak Wonderware Intouch. PC ini

terhubung dengan PC1 melalui LAN sehingga wonderware intouch dapat
13
mengakses data proses melalui OPC. PC ini berada di dekat miniplant,

karena RS-485 tidak dapat digunakan untuk komunikasi jarak jauh.
1 PC (PC3) telah terinstal program wonderware historian dan SQL server

2008. PC ini berfungsi sebagai database. Data proses dari miniplant
disimpan dalam PC ini. PC ini terletak di Lab Manajemen Energi.
Berdasarkan Diagram aliran data (Gambar 3.2), dapat diamati pula
komunikasi data antar tiap komponen penyusun sistem. Data berawal dari
instrumen lapangan. Pada instrumen lapangan, data berupa sinyal analog (1-5VDC
atau 4-20mA) atau digital (1/5VDC). Data tersebut diteruskan menuju SLC pada
bagian I/O modul. Pada SLC, data dari instrumen lapangan dirubah menjadi data
pada memori yang selanjutnya data tersebut diolah. Data dari SLC selanjutnya
diakses oleh OPC (Communication Perangkat) melalui memory pada SLC.
Hubungan antara SLC dan OPC menggunakan protokol Modbus Serial RTU
dengan media RS-485 to USB Converter. Dari OPC, data kemudian disebarkan
melalui jaringan ethernet dengan protokol OPC (DDE, NetDDE, FastDDE dan
SuiteLink). HMI mengakses data dari OPC dengan protokol SuiteLink. Data dari
OPC juga akan disimpan dalam database oleh Historian dengan menggunakan
protokol SuiteLink.
3.2 Level 0
3.2.1 Tabel I/O
Tabel I/O adalah tabel yang berisi informasi tentang instrumen yang
terhubung pada input dan output dari suatu pengontrol. Dari tabel ini, dapat
diketahui instrumen apa saja yang terhubung, beserta rentang pengukuran yang
digunakan. Selain itu, terdapat informasi lain yang dapat dicantumkan sesuai
dengan kebutuhan. Berikut Tabel 3.1, Tabel 3.2, Tabel 3.3 dan Tabel 3.4 yang
dibuat berdasarkan hubungan antara instrumen dan unit pengontrol pada sistem
miniplant Boiler dan Penukar kalor.
14
Tabel 3. 1 Data instrumen input

No
Tag name
Device
Jenis
Range
Pengukuran
Range
Sinyal
SLC01
1
LT11
FT12
3
4
5
FT11
TE11/TIT11
PT11
6
7
8
9
TE14/TIT14
TE12/TIT12
TE13/TIT13
FT11
10
FIT13
11
12
LS12
LS13
DPT
Vortex Flowmeter +
Transmitter
Orifice + transmitter
Thermocouple
Pressure Gauge
SLC02
RTD
Termokopel
RTD
Orifice + transmitter
Elektromagnetic
Flowmeter + transmitter
Level Switch at tank 12
Level Switch at tank 13
analog 0-1000mm
1-5 VDC
analog 0-6 m3/hr
1-5 VDC
analog 0-6 m3/hr

analog 0 - 100 C
analog 0-2 Bar
1-5 VDC
1-5 VDC
1-5 VDC
analog
analog
analog
analog
0 - 100 C
0 - 100 C
0 - 100 C
0-6 m3/hr
1-5 VDC
1-5 VDC
1-5 VDC
1-5 VDC
analog 0-6 m3/hr
1-5 VDC
digital
digital
0/1
0/1
Tabel 3. 2 Hubungan Input dengan Pengontrol

No
Tag name
Input
Pin
Keterangan
Input
1
2
3
4
5
LT11
FT12
FT11
TE11/TIT11
PT11
X1
X2
X3
X4
X5
6
7
8
9
TE14/TIT14
TE12/TIT12
TE13/TIT13
FT11
X1
X2
X3
X4
SLC01
BPCS
BPCS
BPCS
BPCS
BPCS
SLC02
BPCS
BPCS
BPCS
BPCS
10 FIT13
X5
BPCS
40060
11 LS12
12 LS13
DI01
DI04
SCS
SCS
40302
40308
15
Memori
Proses
40052
40054
40056
40058
40060
40012
40020
40052
40054
40056
40058
40012
40020
Output
Tabel 3. 3 Data Instrumen Output

No
Tag
name
Nama Device
Range
Range
Sinyal
analog 0-100%
4-20mA
digital
0/1
Jenis
SLC01
1 LCV11
Level Control Valve+PP+I/P
2 TIC111 Heater
SLC02
3 TCV11
Temp Control Valve+EP
analog 0-100%
4-20mA
4 TSV11
Solenoid Valve to T13 (NO)

Solenoid Valve discharge to drain
(NC)
Solenoid fresh batch (NC)
digital
0/1
digital
0/1
digital
0/1
5 TSV12
6 LSV11
Tabel 3. 4 Hubungan Instrumen Output dengan Pengontrol

No Tag name
Output
Pin
Keterangan
Memori
Proses
1 LCV11
Y1
BPCS
40016/
40024
2 TIC111
DO01
3 TCV11
Y1
Input
SLC01
SCS
SLC02
40072
40334
40016/
40024
BPCS
Output
40072
4 TSV11
DO02
SCS
40336
5 TSV12
DO02
SCS
40336
6 LSV11
DI04
SCS
40308
Setelah mengetahui hubungan antara setiap input dan output dengan unit
pengontrol, dilakukan pengecekan besaran sinyal yang ditransmisikan oleh input
dan yang dibutuhkan oleh output. Pengecekan ini dilakukan untuk mengecek
apakah setiap instrumen masih bekerja dengan baik atau tidak. Berikut adalah
Tabel 3.5 dan Tabel 3.6 pengecekan sinyal pada komponen input dan output.
16

No
1
2
3
4
5
No
1
2
3
4
5
12
Tag
Nilai
Input
Input
Rumus
Name Besaran Terukur perhitungan
Ekstrapolasi
SLC-01
400
2.59V
2,6V
LT11
y=0,0035x+1,19
600
3.39V
3,4V
4
3.66V
3,66V
FT12
y=0,69x+0,9
5.06
4.35V
4,37V
0
0.99V
1V
FT11
y=0,683x+0,99
3
3.04V
3V
45.8
2.84V
2,83V
TE11
y=0,033x+1,322
48.8
2.94V
2,95V
0
1.03V
1V
PT11
y=1,96x+1,03
1.4
3.78V
3,8V
0
0.998V
100
5.36V
LCV
0
3mA
4mA
50
11mA
12mA
y=0,25x+3
100
19mA
20mA
Range
Ekstrapolasi
1,19-4,69 V
0,9-5,04 V
0,99-5,08 V
1,32-4,62 V
1,03-4,95 V
3-19 mA
Tag
Nilai
Input
Input
Rumus
Range
Name Besaran Terukur perhitungan
Ekstrapolasi
Ekstrapolasi
SLC-02
44.1
2,72V
2,76V
TE14
y=0,034x+1,22 1,22-4,62 V
37.1
2,48V
2,48V
44.6
280V
2,78V
TE12
y=0,0324x+1,35 1,35-4,59 V
48.3
2,92V
2,93V
36.2
2,43V
2,44V
TE13
y=0,06x+0,258 0,25-6,25 V
36.7
2,46V
2,46V
0
0,99V
1V
FT11
y=0,683x+0,99 0,99-5,08 V
3
3,04V
3V
0
0,99V
1V
FIT13
y=0,663x+0,99 0,99-4,96 V
3.38
3,23V
3,25V
0
1,08V
100
5,43V
TCV
0
3mA
4mA
50
11mA
12mA
y=0,25x+3
3-19 mA
100
19mA
20mA
17
Secara umum, pada setiap SLC terdapat 5 input analog (1-5VDC) dan 1
output analog (4-20mA). Pada I/O digital, terdapat 1 output digital pada SLC01, 2
input digital dan 1 output digital pada SLC02. Input dan output digital merupakan
input dan output untuk safety system. Setiap instrumen yang ada sudah dilakukan
kalibrasi sebelumnya, sehingga instrumen sudah mampu melakukan pengukuran
pada rentang proses tersebut.
3.2.2 Diagram Pengabelan
Diagram pengabelan adalah diagram instrumen hingga terhubung dengan
pengontrol. Tidak setiap instrumen dibuat diagram pengabelan, karena terdapat
instrumen-instrumen yang memiliki pengabelan yang sama, sehingga dapat
dikelompokkan. Hasil dari pembuatan diagram pengabelan di cantumkan pada
LAMPIRAN 5.
3.2.3 Diagram Loop
Loop diagram merupakan diagram yang merepresentasikan loop dari
instrumen (dari sensor hingga aktuator). Hubungan itu meliputi jalur informasi serta
hubungan point-to-point. Selain itu adalah informasi tentang suplai, tempat
peralatan terpasang, serta rentang sinyal. Hasil dari pembuatan diagram loop di
cantumkan pada LAMPIRAN 5.
3.3 Level 1 SLC YS1700
3.3.1 Spesifikasi
Berikut adalah spesifikasi yang terdapat pada SLC YS1700 yang digunakan pada
sistem. SLC yang digunakan
Metoda Kontrol : Basic PID, P, PI, dan Batch PID
Mode Kontrol
: Multi-function (single-loop, cascade, dan Auto Selector)
Analog Input
: 5 channel (1-5V)
Analog Output
: 1 channel 4-20mA, 1 channel 1-5V
Digital Signal
: 6 channel (input or output)
Komunikasi
: Modbus/TCP, Modbus RTU, dan DCS-LCS
18
Perioda kontrol : 100 ms

3.3.1.1 Single Loop
Pada mode ini, SLC hanya mengolah 1 input untuk melakukan proses
kontrol. Pada miniplant, single loop digunakan untuk mengontrol level pada tanki
11 dan temperatur produk keluaran penukar kalor (T14 atau Toutc). Pada
pengontrolan level tanki 11, input hanya berasal dari ketinggian tanki 11 (LT11)
dan output adalah LCV11. Pada pengontrolan T14 atau Toutc, input hanya berasal
dari T14 (Toutc), dan output adalah TCV11.
3.3.1.2 Cascade
Cascade mode merupakan mode pengontrolan yang membentuk 2 loop
kontrol, 1 loop sebagai master, 1 lagi sebagai slave. Pada pengontrol SLC01, loop
master adalah pengontrol LIC11 atau pengontrolan level pada tanki 11, sedangkan
loop slave adalah FIC12 atau pengontrol debit air yang masuk tanki 11. Pada
pengontrolan temperatur produk keluaran penukar kalor atau TIC11, sedangkan
loop slave adalah pengontrol debit air yang keluar dari tanki 11 atau (FIC11). Hasil
manipulated variable (MV) dari loop master akan menjadi set point untuk loop
slave.
3.3.1.3 Auto-Selector
Pada mode ini, kita dapat memilih mode pengontrolan seperti apa yang
digunakan. Dalam hal ini, SLC01 dan SLC02 menggunakan mode kontrol yang
berbeda. Pada SLC01, digunakan mode kontrol feed-forward. Hasil MV loop
master (LIC11) dijumlahkan dengan FI11 sebagai set point bagi loop slave (FIC12).
Pada SLC02, digunakan Adaptive Control. Adaptive Control yang digunakan
adalah gain scheduling, yaitu merubah nilai PID bergantung pada nilai Tinc (FI13).
Tinc bukan sebagai variabel proses, namun hanya sebagai penenmtu nilai PID yang
digunakan.
3.3.2 Konfigurasi I/O
Berikut adalah konfigurasi dari modul input dan output. Terdapat pin-pin
yang memiliki fungsi sendiri-sendiri. Konfigurasi ini membantu untuk melakukan
pengecekan sinyal pada instrumen.
19
Analog Input (+ odd, - even)

Analog Output (+ even, - odd)
Fail Output (+ odd, - even)
Digital input or output (+
even, - odd)
Communication Terminal
SLC Power Supply

Supply for transmitter
Not Used
Gambar 3. 3 Konfigurasi input output pada panel belakan SLC
3.4 Level 2
3.4.1 PC1
PC1 merupakan PC yang memiliki perangkat lunak OPC KepServer v5. PC
ini berfungsi sebagai penghubung antara miniplant (level 1) dengan komponenkomponen di level 2. Miniplant terhubung dengan PC1 dengan media RS-485 to
USB converter, karena PC1 tidak dapat berkomunikasi melalui RS-485.
Komunikasi ini menggunakan protokol modbus serial RTU, yaitu protokol yang
digunakan secara umum untuk komunikasi serial. Secara skematik, fungsi dari OPC
dapat digambarkan dengan Gambar 2.1. OPC berfungsi sebagai pusat informasi,
sehingga setiap komponen dalam sistem dapat berkomunikasi.
3.4.1.1 Tag Name OPC
Tag Name pada OPC merupakan cara untuk menghubungkan SLC dengan
OPC. Tag name digunakan sebagai nama pada saat informasi tentang sebuah tag
tersebut dibutuhkan. Dalam menentukan tagname, informasi yang diperlukan
adalah memori yang digunakan oleh SLC untuk menyimpan informasi tag, karena
OPC hanya dapat mengakses informasi melalui memori pada SLC. Selain itu,
diperlukan informasi tentang protokol komunikasi yang digunakan oleh SLC.
Penamaan pada tag adalah kehendak pembuat, namun lebih baiknya nama tersebut
sama dengan P&ID pada proses sebenarnya.
20
Gambar 3. 4 Tagname pada SLC01
Gambar 3. 5 Tagname pada SLC02

Berdasarkan Gambar 3.4 dan Gambar 3.5, kolom 1 merupakan tagname
dari instrumen atau parameter yang digunakan. Kolom 2 merupakan nilai memori
modbus. Kolom 3 merupakan tipe data, word adalah tipe data integer. Sedangkan
kolom 4 adalah waktu cacah. Waktu cacah adalah waktu pencacahan, yaitu perioda
pengambilan data.
3.4.2 PC2
Pada PC ini terinstal perangkat lunak Wonderware Intouch. Perangkat lunak
ini berfungsi sebagai HMI yang akan menampilkan besaran dan variabel-variabel
kontrol yang terjadi pada sistem. HMI juga berfungsi sebagai gambaran terhadap
21
proses yang terjadi pada sistem yang sesungguhnya. Dalam membangun HMI,
terdapat beberapa hal yang perlu dipersiapkan. Yang pertama adalah menyiapkan
tagname pada OPC karena HMI tidak dapat mengambil data lansung dari SLC.
Setelah tagname siap, dilakukan pembuatan tampilan yang menyerupai proses
sistem. Setelah itu, memasukkan tagname dalam HMI untuk menampilkan nilai dari
tag. HMI berkomunikasi dengan OPC menggunakan protokol SuitLink
3.4.2.1 Pembuatan HMI
Pada pembuatan HMI kali ini, dibagi menjadi 5 jendela. Kelima jendela ini
memiliki fungsi yang berbeda. Pembedaan fungsi yang dimaksud adalah
kekhususan dalam pengamatan yang dapat dilakukan.
3.4.2.1.1 LIC
Jendela LIC merupakan jendela yang menampilkan nilai dari variabel-variabel yang
ada pada SLC01. Selain itu, jendela ini juga menampilkan variabel proses SLC01
dalam bentuk grafik. Tampilan jendela LIC dapat dilihat pada Gambar 3.3.
Gambar 3. 6 Jendela LIC

3.4.2.1.2 TIC
Jendela TIC merupakan jendela yang menampilkan nilai dari variabel-variabel yang
ada pada SLC02. Selain itu, jendela ini juga menampilkan variabel proses SLC02
dalam bentuk grafik. Tampilan jendela TIC tampak pada Gambar 3.4.
22
Gambar 3. 7 Jendela TIC

3.4.2.1.3 P&ID
Jendela P&ID merupakan jendela HMI yang menampilkan proses sistem secara
keseluruhan. Jendela ini memuat informasi tentang setiap besaran yang terukur oleh
instrument, serta alarm yang terjadi pada saat proses berjalan. Tampilan dari jendela
tersebut dapat dilihat pada Gambar 3.5.
Gambar 3. 8 Jendela P&ID
23
3.4.2.1.4 Simulasi
yaitu jendela HMI yang memuat informasi perbandingan antara data yang
dihasilkan miniplant dengan data hasil simulasi. Jendela simulasi ini terbagi
menjadi 2 bagian, yaitu simulasi pengontrolan level pada tanki boiler (Gambar
3.9) dan simulasi pengontrolan temperatur produk keluaran penukar kalor
(Gambar 3.10).
Gambar 3. 9 Jendela Simulasi LIC
Gambar 3. 10 Jendela SImulasi TIC
24
3.4.2.1.5 Web HMI

HMI juga dapat diakses melalui web, namun dalam kasus ini, HMI hanya
dapat diakses melalui LAN. HMI yang dibuat untuk aplikasi web, mempunyai
fungsi yang sama seperti HMI sebelumnya, namun tanpa jendela Historical. Jendela
historical tidak dicantumkan, karena akan menambah beban data pada browser.
Fungsi web HMI ini menggunakan aplikasi Win-Exporter yang disediakan
dalam bundel perangkat lunak Wonderware Historian. Aplikasi ini berfungsi
sebagai konfersi dari data HMI menjadi data yang berbasis web browser.
Komunikasi web HMI menggunakan protokol TCP/IP, berbeda dengan Intouch
yang menggunakan protokol SuiteLink.
Web HMI ini dapat dibuka pada perangkat yang mempunyai web browser
berupa internet explorer dan memiliki akses terhadap jaringan tempat HMI,
sehingga HMI tetap dapat diamati tanpa harus mempunyai perangkat lunak
Wonderware Intouch seperti tampak pada Gambar 3.8.
Gambar 3. 11 HMI pada Web Browser

3.4.2.2 Skala Nilai, Alarm, dan Instrumen yang Tidak Aktif
Tidak semua nilai yang didapat dari SLC merupakan data Engineering Unit
(EU), sebagian besar data dari SLC merupakan raw data atau data dalam persen
pengukuran. Scaling dibutuhkan untuk menampilkan data sesuai dengan EU.
25
Penyekalaan dilakukan melalui fasilitas Aplication pada WW Intouch. Penyekalaan

dilakukan mengunakan bahasa pemrograman script. Selain itu, pemrograman
menggunakan script ini juga digunakan dalam menampilkan alarm proses, serta
instrumen mana saja yang tidak aktif (off) pada saat terjadi alarm, atau memang
dalam keadaan tidak aktif. Seperti tampak pada Gambar 3.5, saat P13 dan P14
dimatikan, maka di HMI juga tidak tampak.
3.4.3 PC3
PC3 telah terinstal program Wonderware Historian. PC3 berfungsi sebagai
basis data. Data proses seperti variabel proses akan diambil oleh database dan
disimpan. Data dari database ini nantinya dapat digunakan sebagai analisis atau
validasi dari model yang telah dibuat. Sama seperti Intouch, Historian juga
memerlukan data yang berasal dari OPC. Wonderware Historian hanya dapat
diinstal pada sistem operasi Windows Server yang sudah terinstal Microsoft SQL
Server. Historian menyimpan data melalui SQL server. Historian berfungsi sebagai
penambah efisiensi dan aliran data tinggi yang tidak dapat dilakukan oleh SQL
Server.
26
BAB 4
ANALISIS
4.1 I/O List dan Pengecekan Sinyal
Pada daftar I/O, tidak ditemukan keterangan yang dibutuhkan untuk
instrumen berupa Level Switch (LS). Keterangan yang dimaksud adalah keterangan
tentang ketinggian pada saat LS on atau off. Sehingga data tersebut tidak dapat
ditampilkan. Rentang pengukuran dan rentang sinyal didapatkan dari buku manual
tentang Mini Plant tersebut. Rentang 1 5VDC merupakan rentang pengukuran
yang dapat diproses oleh SLC, namun keluaran dari instrumen adalah 4 20 mA.
Konversi dari arus menuju tegangan tersebut dapat dijelaskan menggunakan
skematik pada Gambar 4.1,
4 20 mA
1 5 VDC
250
Gambar 4. 1 Skematik konversi sinyal arus menjadi sinyal tegangan

Pengecekan sinyal dilakukan dengan tujuan memastikan rentang input pada
SLC sesuai dengan rentang pengukuran. Pada beberapa percobaan pengambilan
data, terdapat error yang sangat besar pada pengambilan data input temperatur. Hal
ini dimungkinkan akibat dari rentang data yang di ambil terlalu sempit. Hasil
ekstrapolasi sangat bergantung pada rentang pengambilan data. Data yang diambil
pada percobaan hanya 2, menyebabkan linearitas hanya dinilai dari gradien garis
yang menghubungkan antara 2 data tersebut. Selain itu, instrumen pengukuran suhu
merupakan instrumen yang tidak linear, sehingga pendekatan ekstrapolasi linear
justru akan menghasilkan kesalahan pengukuran.
Pada percobaan level transmitter 11, rentang hasil ekstrapolasi
menunjukkan 1,19-4,69 V. Hasil ini didapat karena pada pengambilan data, level
masih belum tunak, sehingga data yang tercatat tidak merepresentasikan data
sebenarnya.
27
Pada data percobaan output berupa bukaan valve, nilai yang ditampilkan
tidak sama dengan rentang semestinya, karena terdapat kerusakan pada alat ukur,
sehingga hanya mampu mengukur untuk satuan Ampere hingga 3 angka dibelakang
koma. Kerusakan ini mengakibatkan akurasi dari pengukuran yang buruk, sehingga
nilai yang lebih kecil tidak dapat diketahui.
Sebelum penggunaan instrumen, harus dilakukan kalibrasi terlebih dahulu.
Tujuannya adalah hasil perhitungan dari instrumen akan semakin akurat. Beberapa
alat memiliki nameplate sehingga dapat diketahui rentang pengukuran yang telah
dikalibrasi. Namun, terdapat beberapa instrumen yang tidak memiliki data tentang
rentang kalibrasi. Satu satunya informasi tentang rentang kalibrasi pengukuran
hanya pada instruksi manual percobaan pada miniplant tersebut. Data hasil
ekstrapolasi dapat menjadi bahan pertimbangan kesehatan alat. Seperti contoh, pada
beberapa pengukuran temperatur, tampak bahwa rentang ekstrapolasi mempunyai
error yang sangat besar jika dibandingkan dengan instrumen lain. Hal ini bisa
disebabkan karena umur instrumen sudah mendekati waktu penggunaan maksimal.
Instrumen dengan keadaan seperti ini harus diganti, agar pengukuran proses tetap
pada rentang yang ditentukan.
Selain pengaruh dari keadaan instrumen, kesalahan pengukuran juga dapat
dipengaruhi oleh kabel yang digunakan. Karena kabel juga mempunyai masa pakai.
Penurunan tegangan juga dapat terjadi pada kabel akibat hambatan dalam pada
kabel. Pengaruh grounding pada instrumen juga sangat berpengaruh, karena nilai
sinyal pada instrumen adalah relatif terhadap tegangan pada ground.
4.2 SLC
4.2.1 Komunikasi pada SLC
Pada SLC kali ini tidak dapat dilakukan pemrograman, karena untuk
melakukan pemrograman, dibutuhkan hardware khusus. Hardware khusus itu
berupa kabel konversi dari RJ-45 ke USB. Komunikasi antara OPC dengan SLC
menggunakan protokol komunikasi ModBus Serial. Selain itu, SLC tidak dapat
dirubah parameter dari OPC. Hal ini dikarenakan karena terdapat konfigurasi yang
tidak dilakukan. Berdasarkan percobaan komunikasi menggunakan modscan,
respon dari slave (SLC) setelah diberikan query dari OPC selaku Master, nampak
28
kesalahan terjadi pada register yang digunakan. Register yang digunakan bukan
bertipe write/read, namun hanya register read.
Gambar 4. 2 Query dengan fungsi read dari ModScan
Gambar 4. 3 Respond dari SLC

Pada Gambar 4.2, berdasarkan frame data pada protokol komunikasi
ModBus, [01] merupakan perangkat ID. [03] merupakan function code yang berarti
membaca nilai memori. [00][0d] merupakan urutan memori modbus, jika dalam
decimal adalah 0014. [00][01] merupakan panjang register yang akan dibaca.
[15][c9] merupakan pengecekan kesalahan.
Pada Gambar 4.3, berdasarkan frame data pada protokol komunikasi
ModBus, [01] merupakan perangkat ID. [03] merupakan function code, [02]
merupakan jumlah byte data, [01][f4] merupakan nilai dari register jika dalam
decimal adalah 500, dan [b8][53] merupakan pengecekan kesalahan.
Gambar 4. 4 Query untuk menuliskan nilai pada memori Modbus
Gambar 4. 5 Respon menuliskan nilai pada memori Modbus

Gambar 4.4 dan Gambar 4.5 merupakan Query dan Respon apabila akan
merubah nilai register dari 500 [01f4] menjadi 800 [0320]. Pada Gambar 4.5,
frame data adalah sebagai berikut. [01] merupakan start bit. [90] merupakan
function code apabila terjadi kesalahan, dimana nilai itu didapat dari function code
awal ditambah dengan 80 dalam hexadecimal. [02] merupakan exception code,
yang berisi penjelasan dimana kesalahan terjadi. Exception code 02 berarti
kesalahan pada register, yaitu register yang dirubah nilainya, sebenarnya tidak
memiliki fungsi penulisan. [cd][c1] adalah pengecekan kesalahan.
29
4.3 OPC
4.3.1 Protokol Komunikasi OPC
Pada sistem yang dibangun ini, OPC berfungsi sebagai penerjemah
informasi dari SLC menjadi informasi yang dapat diproses oleh HMI dan database.
Berikut adalah protokol-protokol yang digunakan OPC untuk menyebarkan
informasi.
1. DDE merupakan protokol komunikasi antar aplikasi yang
dikembangkan oleh microsoft, sehingga setiap aplikasi dapat
berkomunikasi.
2. Fast DDE merupakan satu paket data DDE microsoft yang berasal dari
beberapa paket data pada wonderware.
3. NetDDE atau Network DDE adalah perluasan fungsi dari DDE
sehingga dapat diakses melalui network atau komunikasi serial.
4. SuiteLink merupakan protokol komunikasi yang digunakan oleh
wonderware yang berbasis pada protokol komunikasi TCP/IP.
4.3.2 Komunikasi dengan Pengontrol
OPC berkomunikasi dengan Pengontrol menggunakan protokol komunikasi
ModBus Serial RTU. ModBus RTU memiliki 3 layer pada OSI Layer, yaitu
Aplication, Data Link dan Physical Layer. Application layer merupakan layer
tempat aplikasi atau perangkat yang berkomunikasi. Data Link merupakan layer
yang berisi data yang akan dikomunikasikan. Sedangkan physical layer, merupakan
medium komunikasi. Hubungan antara OPC dan Pengontrol dapat dilihat pada
diagram OSI Layer seperti pada Gambar 4.6.
30
Client
Server
Application:
Controller
Application:
OPC
Data Link:
Data Frame
Data Link:
Data Frame
Physical
Layer: RS-485
Physical
Layer: USB
Gambar 4. 6 OSI Layer ModBus RTU pada komunikasi OPC - Pengontrol

4.3.3 Write Optimation
Pada OPC juga terdapat optimisasi data. Terdapat 3 pilihan pada OPC untuk
mengoptimasi pengiriman data.
1. Write All Value for All Tag
OPC akan memaksa menuliskan setiap nilai pada suatu pengontrol.
2. Write Latest value for Non-Boolean Tag
Pada suatu keadaan yang mengharuskan OPC menulis nilai yang sama
pada suatu register analog, OPC dapat mengakumulasikan penulisan
hanya dengan 1 kali penulisan. Sehingga dapat mengurangi waktu
komunikasi.
3. Write Latest Value for All Tag
Akumulasi penulisan dilakukan pada semua jenis perangkat, baik
analog ataupun digital.
31
Pada penulisan register oleh OPC, juga dikenal istilah Duty Cycle. Duty Cycle
adalah jumlah berapa kali OPC menulis nilai pada register pengontrol dalam satu
kali OPC membaca nilai register.
4.3.4 Pemilihan Waktu Cacah
Pemilihan waktu cacah pada OPC adalah hal yang krusial. Karena data dari
HMI, dan database berasal dari OPC, sehingga waktu cacah yang tepat dapat
menghasilkan penggambaran proses sistem yang tepat. Semakin kecil waktu cacah,
maka gambaran proses sistem akan semakin nyata, namun data yang dihasilkan
akan sangat tinggi. Untuk jumlah tag yang banyak, dapat dimungkinkan pertukaran
data akan sangat tinggi sehingga sistem tidak dapat menangani pertukaran data yang
teralu tinggi. Apabila menggunakan waktu cacah yang terlalu besar, untuk sistem
yang cepat seperti pengontrolan tekanan, maka sistem tidak dapat diamati
sepenuhnya, karena banyak data yang hilang.
Hal yang paling menjadi pertimbangan pemilihan waktu cacah adalah
kecepatan sistem. Pada sistem yang terdiri dari beberapa sub-sistem, pemilihan
waktu cacah didasari pada sub sistem yang mempunyai kecepatan tertinggi.
Kecepatan dalam hal ini terletak pada besaran konstanta waktu, yaitu waktu yang
dibutuhkan sistem untuk mencapai 63.5% dari nilai set point. Semakin besar
konstanta waktu, maka kecepatan sistem akan semakin rendah. Waktu cacah paling
lambat bernilai 0.1 dari konstanta waktu, sehingga sangat disarankan agar waktu
cacah lebih kecil dari nilai paling lambat tersebut.
Pada sistem yang terdiri dari beberapa sub-sistem, penggunaan konstanta
waktu terbesar dapat dilakukan apabila konstanta waktu sub-sistem lambat bernilai
5 kali lebih besar daripada konstanta waktu sub-sistem yang paling cepat. Hal ini
disebut dengan konstanta waktu dominan.
4.4 Database
4.4.1 Komunikasi Historian OPC
Historian tidak dapat mengambil data langsung dari pengontrol. Sehingga
historian mengambil data dari OPC. Data ini berupa data mentah. Historian
berkomunikasi dengan OPC menggunakan protokol komunikasi SuiteLink.
Historian juga dapat menggunakan protokol komunikasi DDE. Namun karena
32
lisensi yang digunakan pada percobaan merupakan lisensi demo, sehingga fitur
komunikasi DDE tidak dapat dilakukan. Gambar 4.7 adalah OSI layer yang
digunakan dalam komunikasi antara Historian dan OPC.
Server
Client
Application:
OPC
Application:
Historian
Data Link:
Data Frame
Data Link:
Data Frame
Physical
Layer:
Ethernet
Physical
Layer:
Ethernet
Gambar 4. 7 OSI Layer SuitLink pada komunikasi Historian - OPC

4.4.2 Metoda Penyimpanan dan Metoda Interpolasi Data
Wonderware Historian memiliki pilihan metoda dalam melakukan
penyimpanan data. Pemilihan metoda ini dilakukan berdasarkan proses yang terjadi
di lapangan. Berikut adalah beberapa metoda yang terdapat pada wonderware
historian.
1. Cyclic, yaitu metoda penyimpanan data dengan interval tertentu. Data
akan disimpan pada saat interval waktu. Data pada selang interval tersebut
tidak disimpan dalam database.
Pada metoda Cyclic, terdapat parameter Time Interval, yaitu waktu waktu
pengambilan data.
33
2. Delta, yaitu metoda menyimpan data hanya pada saat terjadi perubahan
data. Pada saat tidak ada data yang berubah, maka database tidak berubah.
Pada metoda ini, terdapat beberapa parameter yang digunakan untuk
melakukan penyimpanan yang berbeda.
a. Value DeadBand
Yaitu terdapat rentan dalam nilai dimana apabila perubahan nilai
suatu parameter masih berada pada rentan tersebut, maka nilai
hanya tidak akan disimpan.
b. Time DeadBand
Yaitu hanya menyimpan perubahan nilai pada selang waktu
tertentu. Apabila terjadi perubahan nilai dalam selang waktu
tersebut, maka nilai tidak akan disimpan.
c. Swinging Door DeadBand
Yaitu deadband dengan rentang persen nilai dari rentang nilai
maksimal. Swinging door dapat dikombinasikan dengan value atau
time deadband, sehingga dapat menghasilkan penyimpanan data
yang lebih efisien.
3. Forced, yaitu metoda menyimpan data dengan cara menyimpan seluruh
data yang berasal dari sistem, dalam hal ini adalah OPC.
Gambar 4.8 adalah perbedaan antara metoda penyimpanan data Cyclic dan Delta.
Grafik berwarna merah merupakan grafik delta, dan yang berwarna biru
merupakan grafik cyclic.
34
Gambar 4. 8 Perbandingan antara metoda Cyclic interval 30 detik dan Delta

Selain metoda penyimpanan data, terdapat pula metoda interpolasi data.
Metoda interpolasi ini digunakan untuk mengisi kekosongan data pada rentan
waktu tertentu, pada saat ditampilkan dalam bentuk grafik. Terdapat 2 metoda
interpolasi ini. Berikut adalah penjabaran dari metoda interpolasi data.
1. Linear
yaitu metoda interpolasi dengan mengisi kekosongan data dengan nilai
berdasarkan interpolasi antara 2 titik.
2. Step
yaitu metoda interpolasi dengan menggunakan data sebelumnya pada
kekosongan data. Metoda ini juga dapat disebut sebagai metoda data hold.
Perbandingan secara grafik dapat dilihat melalui Gambar 4.9. Grafik

berwarna biru merupakan interpolasi step, sedangkan grafik berwarna hijau
merupakan interpolasi linear.
35
Gambar 4. 9 Perbandingan metoda interpolasi step dan linear

4.5 HMI
4.5.1 Komunikasi HMI OPC
Selain Historian, HMI juga mendapatkan data dari OPC. Data dari OPC
tersebut yang nantinya akan diproses oleh HMI sebelum ditampilkan. Komunikasi
antara OPC dan HMI menggunakan protokol komunikasi SuiteLink atau DDE.
Namun dalam percobaan kali ini, komunikasi hanya menggunakan SuiteLink.
Secara umum, OSI layer pada hubungan HMI OPC sama dengan OSI layer pada
hubungan Historian OPC. Perbedaan hanya pada komponen pada layer
aplication. Gambar 4.10 adalah OSI layer pada komunikasi HMI OPC.
36
Server
Client
Application:
OPC
Application:
HMI
Data Link:
Data Frame
Data Link:
Data Frame
Physical
Layer:
Ethernet
Physical
Layer:
Ethernet
Gambar 4. 10 OSI Layer SuitLink pada komunikasi OPC - HMI

4.5.2 Application Script
Fungsi dari tampilan pada HMI tidak seluruhnya dapat menggunakan
tagname. Adakalanya terdapat hal yang ingin ditampilkan namun tidak tersedia
dalam memori atau tidak diketahui memori yang digunakan. Untuk memenuhi
fungsi yang tidak terdapat data melalui OPC tersebut, maka diperlukan jendela
aplikasi untuk mengembangkan fungsi tertentu melalui pemrograman script.
Berikut adalah script yang digunakan dalam tampilan HMI.
PIT11 = (PI11 / 1000) * 2;
TI11C = (TI11/10);
FI13C = (FI13/100);
FI12C = FI12/100;
LCVC = LICMV/10;
FI11C = FI11/100;
37
TI12C = TI12/10;
TCVC = TICMV/10;
TI14C = TICPV/10;
TI13C = TI13/10;
LIPB1C = LIPB1/10;
LIPB2C = LIPB2/10;
TIPB1C = TIPB1/10;
TIPB2C = TIPB2/10;
FISV2C = LISV2/100;
TISV2c = TISV2/10;
TISV1C = TICSV/10;
Script diatas merupakan script dengan fungsi sebagai scaling dari raw data dari
OPC menjadi EU yang akan ditampilkan pada HMI.
IF (FI13 > 180 AND FI13 < 250) THEN
P13 = 1 ;ELSE
IF (FI13 > 320 AND FI13 < 600) THEN
P13 = 1 ;ELSE
P13 = 0;
ENDIF;
ENDIF;
Script diatas merupakan script yang berfungsi sebagai tampilan pada P13, dimana
pompa akan nampak pada tampilan HMI apabila FI13 mempunyai nilai antara 320
hingga 600 dan pada nilai antara 180 hingga 250 pada raw data.
IF (FI13 > 130 AND FI13 < 180) THEN
38
P14 = 1 ;ELSE
IF (FI13 > 320 AND FI13 < 600) THEN
P14 = 1 ;ELSE
P14 = 0 ;
ENDIF;
ENDIF;
Script diatas merupakan script yang berfungsi sebagai tampilan pada P14, dimana
pompa akan nampak pada tampilan HMI apabila FI14 mempunyai nilai antara 130
hingga 180 dan 320 hingga 600 pada raw data.
IF (FI2ELEMENT == 0 AND FI3ELEMENT == 0) THEN
FI1ELEMENT = 1;
ELSE
FI1ELEMENT = 0;
ENDIF;
Script diatas berfungsi memunculkan tulisan 1-Element, 2 Element atau 3 Element
pada window LIC/FIC11 di HMI.
IF (TI2ELEMENT == 0 AND TIADAPTIVE == 0) THEN
TI1ELEMENT = 1;
ELSE
TI1ELEMENT = 0;
ENDIF;
Script diatas berfungsi memunculkan tulisan 1-Element, 2 Element, atau Adaptive
pada window TIC11/FIC12 di HMI.
IF (FI2ELEMENT == 1) THEN
FI12V = FI12;
39
ELSE
FI11V = FI11 ;
FI12V = FI12;
ELSE
FI11V = 0 ;
FI12V = 0;
ENDIF;
ENDIF;
IF (TI2ELEMENT == 1) THEN
FI11T = FI11;
ELSE
IF (TIADAPTIVE == 1) THEN
FI11T = FI11;
ELSE
FI11T = 0;
ENDIF;
ENDIF;
Script diatas berfungsi mengatur tampilan pada grafik, sehingga grafik hanya akan
menampilkan besaran besaran yang digunakan selama proses.
4.5.3 Historical pada HMI

HMI juga memiliki fasilitas berupa penyimpanan data secara historical.
Historical pada HMI menggunakan penyimpanan data berbasis SQL. Namun data
yang dapat disimpan sangat sedikit yaitu maksimal 550 data untuk setiap tag pada
40
selang waktu tertentu, sehingga historical pada HMI tidak dapat digunakan pada
skala industri. Data historical dapat disimpan dalam bentuk file dengan ekstensi
CSV sehingga data dapat langsung diolah menggunakan aplikasi Ms Excel.
Gambar 4.11 adalah data berdasarkan trend yang dihasilkan oleh HMI
dibandingkan oleh hasil rekonstruksi data dari hasil Ms Excel.
(a)
1200
1000
MV
800
FI12
600
PV
400
FI11
200
FI13
SV
16:09:46
16:10:34
16:11:22
16:12:10
16:12:58
16:13:46
16:14:34
16:15:22
16:16:10
16:16:58
16:17:46
16:18:34
16:19:22
16:20:10
16:20:58
16:21:46
16:22:34
16:23:22
16:24:10
16:24:58
16:25:46
16:26:34
16:27:22
16:28:10
16:28:58
16:29:46
(b)
Gambar 4. 11 Perbandingan grafik HMI (a) dengan rekonstruksi Ms Excel (b)
41
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan tugas akhir yang telah dikerjakan, didapatkan kesimpulan
sebagai berikut,
1. HMI dapat memantau proses pada sistem. Proses yang dapat teramati
adalah perubahan perubahan nilai pada variabel proses melalui grafik,
alarm melalui tampilan pada jendela P&ID serta beberapa instrumen yang
tidak aktif. HMI dapat mengakses data melalui network dengan
menggunakan protokol SuitLink. HMI juga dapat diakses melalui web
browser dengan menggunakan protokol TCP/IP.
2. Database dapat menyimpan variabel variabel proses pada sistem.
Database juga dapat menampilkan data yang tersimpan dalam bentuk
grafik melalui fasilitas trend.
3. Dokumen engineering yang telah dibuat adalah I/O list, konfigurasi OPC,
konfigurasi HMI, konfigurasi windows server 2008, konfigurasi database,
metoda pengecekan sinyal pada instrumen lapangan serta diagram
pengabelan dan loop pada instrumen lapangan.
5.2 Saran
1. Penggunaan PLC AB sebagai pengontrol, sehingga desain kontrol
seluruhnya dapat diimplementasikan. PLC AB juga memungkinkan
dibangunnya Engineering Work Station, sehingga HMI juga dapat merubah
parameter parameter yang diinginkan.
2. HMI web browser menggunakan server dengan domain berbayar, sehingga
dimungkinkan untuk melakukan training diluar wilayah kampus.
3. Penggantian dan kalibrasi ulang setiap instrumen, terutama instrumen
dalam pengukuran temperatur.
42
DAFTAR PUSTAKA
[1] Condor, R. (2008). OPC & DCOM Troubleshooting: Quick Start Guide.
Alberta: OPC Training Institute.
[2] Galih, G. L. (2013). PERANCANGAN DAN PEMBUATAN SISTEM
SIMULATOR TERINTEGRASI MATLAB-PLC-HMI-DATABASE UNTUK
MINIPLANT SISTEM TANGKI GANDA DENGAN FASILITAS STATE
OBSERVER. Bandung.
[3] Invensys Systems, Inc. (2009). Wonderware Historian Concepts Guide. Lake
Forest: Invensys Systems, Inc.
[4] Love, J. (2007). Process Automation Handbook. London: Springer.
[5] Park, J., Mackay, S., & Wright, E. (2003). Practical Data Communications
for Instrumentation and Control. Perth: Newnes.
[6] Stallings, W. (1997). Data and Computer Communication Fifth Edition. New
Jersey: Prentice Hall.
43
LAMPIRAN 1
Konfigurasi Wonderware Historian pada Windows Server 2008 R2.
Pada dokumen kali ini dianggap Windows server sudah tersedia, sehingga tinggal
melakukan
konfigurasi
untuk
instalasi
Wonderware
Historian.
Outline dari dokumen adalah:

1. Konfigurasi windows server
2. Instalasi Microsoft SQL server dan Wonderware Historian
3. Konfigurasi Wonderware Historian dan menghubungkan dengan OPC
Konfigurasi Windows Server
Microsoft windows server 2008 R2 saat baru selesai di instal merupakan windows
yang masih belum berfungsi. Windows server 2008 R2 memberikan pilihan fungsi
sesuai dengan konfigurasi yang dilakukan. Sebelum melakukan instalasi Historian,
diperlukan konfigurasi pada beberapa point. Tanpa konfigurasi ini, historian tidak
akan dapat berjalan dengan baik.
Berikut adalah langkah-langkah konfigurasi pada windows server 2008 R2.
Mengatur Administrator
Hal pertama yang harus dilakukan adalah mengatur user pada windows. Caranya
dengan klik windowsadministrative tool server management. Dan pilih
configuration user and group sehingga tampil jendela berikut.
Kemudian klik administrator, dan buat password dengan cara seperti pada gambar
diatas. Kriteria passord adalah mengandung alphabet, number, case sensitive (besar
44
kecil huruf) dan karakter (<, >, * dll) contoh, Indi_554. Setelah itu, pilih properties
untuk melakukan konfigurasi sehingga password tidak dapat diganti oleh user lain
dan password tidak dapat usang.
Lalu log off dan masuk menggunakan user Administrator.

Merubah nama PC
Nama PC harus dirubah, sehingga untuk akses database dan konfigurasi selanjutnya
akan lebih mudah. Cara merubah nama komputer adalah masuk ke jendela server
management, dan klik pada pilihan yang diberi tanda sepert gambar.
Maka akan tampil jendela System Properties, lalu klik tombol Change. Isikan pada
kolom Computer Name dengan nama yang kita kehendaki, pada pembahasan kali
ini, digunakan nama WONDERWARE lalu klik OK.
45
Menambahkan fungsi pada Server.

Untuk menambahkan fungsi pada server, buka jendela Server Management, pilih
Roles dan klik tombol Add Roles seperti pada gambar berikut.
Maka akan keluar jendela berikut:
46
Beri centang pada pilihan seperti gambar diatas, lalu klik next. Apa bila terdapat
pilihan instalasi yg lebih detail, beri centang pada setiap pilihan yang ada. Dan
tunggu hingga instalasi selesai.
Mengaktifkan Feature WebDAV
WebDAV berfungsi sebagai autenifikasi pada saat mengakses SQL server. berikut
adalah cara konfigurasi. Buka jendela Server management, ekspansi pilihan Roles,
lalu ekspansi pilihan Web Server (IIS), dan klik Internet Information Services (IIS)
Manager. Pada kolom sebelah kanan kemudian pilih sesuai pada gambar. Double
klik pada ikon WebDAV Authoring Rules.
47
Setelah WebDAV dibuka, akan tampak jendela seperti berikut,
Lalu klik pilihan Add Authoring Rules. Akan tampak jendela seperti berikut,
48
Centang seperti tampak pada gambar diatas. Lalu klik OK.

Setelah itu, aktifkan dengan klik bagian yang diberi tanda pada gambar dibawah
ini.
Konfigurasi Windows Server telah selesai, sekarang windows server telah siap
untuk dilakukan instalasi Microsoft SQL Server.
49
Instalasi Microsoft SQL server dan Wonderware Historian

Instalasi Microsoft SQL Server 2008
Run program yang ada pada file SQL server.iso. Maka akan tampak gambar
berikut, klik run program.
Akan nampak seperti gambar berikut, pilih option, lalu pilih processor tipe x86.
Lalu pilih menu Installation. Dan klik pada menu seperti gambar yg telah ditandai.
Maka akan tampak pengecekan konfigurasi PC seperti gambar berikut
Setelah seluruh pengecekan selesai, klik OK.

50
Jendela pengecekan lisensi produk akan terbuka, klik next hingga sampai pada
jendela setup support file seperti gambar dibawah ini. Klik install.
Tunggu hingga installasi selesai.

Langkah selanjutnya adalah pengecekan rules seperti nampak pada gambar
dibawah ini,
51
Pada bagian ini, firewall harus dimatikan dan PC harus terhubung ke internet. Klik
next hingga ke bagian features selection, centang setiap pilihan yang ada. Klik next.
Hingga sampai pada jendela server configuration.
Rubah point Acount Name dan Start Up Type menjadi seperti pada gambar,
52
Klik next. Jendela selanjutnya adalah jendela Database Engine Configuration.
Klik Add Current User, untuk menambahkan user (administrator). Pilih Mixed
Mode untuk melakukan authentification melalui windows dan SQL server. isikan
password seperti password pada user (administrator). Klik next.
Jendela selanjutnya adalah Analysis Services Configuration. Klik Add Current User
(administrator) lalu klik next. Selanjutnya, klik pada bagian seperti gambar dibawah
ini.
Klik next hingga bertemu dengan jendela Installation Rules, tunggu hingga proses
selesai seperti pada gambar dibawah ini, dan klik next.
53
Klik instal dan tunggu hingga proses selesai.
Apabila instalasi berhasil, akan tampak jendela pada gambar berikut.
54
Instalasi Microsoft SQL Server 2008 SP1

Buka file CD_room.iso, lalu buka file SQLServer2008SP1-KB968369-x86ENU.exe seperti pada gambar berikut,
Sistem langsung melakukan pengecekan prerequisit untuk intalasi seperti gambar

dibawah ini, stelah proses selesai, klik next.
55
Klik sellect all pada jendela seperti dibawah ini. Lalu klik next.
56
Tunggu proses pengecekan hingga selesai lalu klik next seperti pada gambar
dibawah ini.
Setelah siap, klik update.
57
Tunggu hingga proses update selesai
Proses Update telah selesai.
58
Instalasi Wonderware Historian

Buka ArchestrA System Platform 2012.iso, lalu aktifkan setup.exe. dan ikuti
seperti gambar-gambar dibawah ini.
59
60
61
Pada jendela seperti gambar dibawah ini, isikan username sebagai Administrator
dan password dengan yang telah dibuat pada saat konfigurasi user (Indi_554)
Jendela pada gambar diatas menunjukkan bahwa terdapat software yang harus di
install. Klik Install Prerequisites untuk mmelakukan installasi software tsb, tunggu
62
hingga proses selesai, dan akan tampak seperti gambar dibawah ini. Setelah
Prerequisite telah terpenuhi, klik next dan ikuti gambar-gambar selanjutnya.
63
Setelah instalasi selesai, akan tampak gambar diatas. Lalu klik Configure untuk
melakukan konfigurasi. Namun, untuk melengkapi instalasi, sistem harus direstart
seperti pada gambar dibawah ini. Klik reboot now. Tunggu hingga windows server
siap.
Konfigurasi Wonderware Historian dan menghubungkan dengan OPC

Sebelum melakukan konfigurasi, Historian harus memiliki lisensi terlebih dahulu.
64
Licensing Wonderware Historian

Licensing berfungsi sebagai menambahkan lisensi sehingga fungsi-fungsi historian
dapat dilakukan sepenuhnya. Berikut adalah langkah-langkahnya. Pertama, buka
Archerstra License Manager pada menu start seperti pada gambar dibawah ini.
Klik FileInstall License server Remotely
Klik Yes apabila muncul top up seperti gambar dibawah.
65
Pilih folder yang berisi dengan lisensi. Pada folder instalasi, terdapat beberapa
folder yang berisi lisensi, buka folder Sept.
Didalam folder terdapat 3 buah lisensi. Instal semua lisensi secara berurutan,
dimulai
dari
WWSUITE.Lic,
ArchestrA.lic
dan
yang
terakhir
adalah
ArcherstAServer.lic
Setelah lisensi berhasil di instal, akan muncul jendela seperti gambar berikut.
Langkah selanjutnya adalah, klik Copy to Clipboard, lalu klik Edit Option File.
66
Maka akan muncul jendela text editor seperti gambar dibawah ini. Ganti text
host001 dengan nama PC yang digunakan (contoh: nama PC adalah
WONDERWARE)
Setelah itu, save text tersebut, dan lisensi sudah siap digunakan.
67
Untuk mengecek lisensi sudah dapat digunakan, klik kanan pada License server
@WONDERWARE dan pilih test. Apabila tampak gambar dibawah ini, maka
lisensi sudah berhasil diinstal.
68
Konfigurasi Wonderware Historian

Konfigurasi Historian dilakukan dengan langkah langkah pada gambar berikut,
Buka Configurator seperti pada gambar dibawah ini.
Klik Historian server
69
Klik Configure
Tunggu hingga proses selesai. Proses ini adalah menyambungkan antara

Wonderware Historian dengan Microsoft SQL Server.
70
Setelah proses selesai, akan nampak bahwa icon pada nama pilihan berubah seperti
pada gambar dibawah ini.
Konfigurasi selanjutnya adalah pada Information Server. Isikan seperti pada

gambar dibawah ini. Password diisikan sama dengan password pada user
(Indi_554) lalu klik Configure.
71
Setelah proses selesai, akan tampak seperti gambar dibawah ini.
Menghubungkan Wonderware Historian dengan OPC Serve
Buka System Management Console pada Menu Wonderware pada Start seperti
gambar bawah ini.
Setelah jendela terbuka, pilih menu HistorianHistorian GroupPCHIST

(WONDERWARE atau nama PC) Configuration Editor Data Acquisition.
Klik kanan pada menu I/O Server Type seperti gambar dibawah ini.
72
Isikan kolom sesuai dengan gambar berikut, lalu klik OK.
Selanjutnya, klik kanan pada menu IDAS (namaPC) lalu klik New I/O Server
Isikan seperti gambar dibawah ini.
73
Klik finish, maka akan tampak seperti gambar dibawah ini
Klik kanan pada \\localhost\..... dan pilih New Topic.
Maka akan tampak seperti gambar dibawah ini.
74
Topic name diisikan berdasarkan alias name pada OPC. Alias name diketahui pilih
menu Edit pada OPC dan pilih Alias Map. Beri centang pada pilihan Show Auto
Generate Alias. Klik kanan pada channel OPC yang akan dihubungkan dengan
Historian, lalu pilih copy to clipboard seperti pada gambar dibawah ini. Klik finish.
Setelah itu, klik kanan pada topic: matlab_sim dan klik pada New Analog Tag untuk
menambahkan tag device pada historian.
75
Akan muncul jendela seperti gambar dibawah ini. Isikan kolom Name dengan nama
device yang diinginkan. Lalu klik next.
Karena device yang akan dihubungkan adalah fungsi sinus dengan nilai min -40
dan max 40, maka ganti nilai pada kolom Min/Max Value sesuai dengan nilai
device. Klik next.
Isikan Item Name sesuai dengan tagname pada OPC. Pada kasus ini, tagname pada
OPC adalah cek, sehingga Item Name juga harus diisi dengan nama cek seperti
ditunjukkan pada gambar dibawah ini.
Klik finish pada jendela seperti gambar dibawah ini.
76
Langkah selanjutnya, klik kanan pada topic matlabsim_matlab kemudian pilih

menu Commit Pending Change seperti pada gambar dibawah ini.
Maka akan muncul jendela seperti gambar berikut, lalu klik Commit.
Maka akan muncul jendela dan tekan OK.

Pengecekan Historian OPC
Langkah pertama adalah dengan mengaktifkan historian, yaitu dengan klik kanan
submenu status pada menu Management Console seperti pada gambar dibawah ini,
lalu klik Start Historian.
77
Historian akan meminta autentifikasi seperti pada gambar dibawah ini. Isikan Login
Name dengan Administrator dan password dengan Indi_554. Tekan OK.
Tunggu hingga Historian siap pada saat semua point di kolom modul berstatus
Started seperti pada gambar.
78
Setelah Historian siap, periksa apakah data dapat diambil dengan cara klik Data
Acquisition, pada kolom sebelah kanan akan terlihat status dari setiap tag. Apabila
status sudah Receiving, berarti data sudah dapat disimpan oleh historian.
79
LAMPIRAN 2
Dokumen OPC dan konfigurasi Serial Communication
Pertama, siapkan kabel serial communication RS 485 dan drivernya yang bernama
PL2303_Prolific_DriverInstaller_v130.exe. Instal driver pada komputer.
Setelah driver terinstal, sambungkan kabel RS-485, lalu menuju control panel dan
pilih menu Device
Manager dengan tampilan seperti ini.
Akan terlihat status pada menu Port (COM & LPT) tertulis Prolific USB to Serial
Comm Port (COM11). Apabila status tersebut belum terlihat, maka install ulang
driver dan pilih repair.
Teruskan installasi hingga selesai. Lalu cek kembali di device manager.
80
Apabila status port sudah dapat dilihat, masuk ke OPC. Buat channel baru. Isikan
port pada OPC sama dengan status port RS-485 yang dapat dilihat di device
manager. Setelah itu, buat device yang akan dihubungkan pada OPC server. Berikut
adalah gambar setting dari setiap device:
nomor id merupakan nomor device SLC pada plant, dimana LIC berada pada
SLC01 dan TIC berada pada SLC02.
Buat tagname pada layar device. Tagname akan mengakses memori yang ada pada
YS1700. Berikut adalah tagname pada 2 device yang ada pada YS1700.
81
Lalu tekan tombol Quick Client untuk melihat status pada setiap tagname.
82
Cara Menentukan address pada OPC berdasarkan P&ID dan dokumen

manual
OPC akan mengakses memori pada YS1700 untuk mendapatkan data dari setiap
parameter yang ingin diketahui. Pada tugas akhir sebelumnya, addressing tagname
pada OPC dilakukan secara random, yaitu dengan cara memasukkan semua
kemungkinan memori yang digunakan, lalu mencocokkan nilai yang ada pada OPC
dengan yang ada pada panel mini-plant. Setelah ditemukan kecocokan, baru
dilakukan penamaan tagname berdasarkan kecocokan nilai tersebut. Namun
sebenarnya terdapat cara yang lebih mudah, yaitu dengan memanfaatkan P&ID dan
dokumen manual tentang miniplant tersebut.
83
Sebagai contoh apabila kita ingin mendapatkan nilai pada TE13. Berdasarkan
P&ID, TE13 tersambung ke input X3 pada SLC02(TIC). Buka dokumen manual
YS1000 Communication Manual, langsung menuju bab 6.5 Process Data Register.
Lihat pada Register Name X3, pada bagian Ref. No. akan tertulis 40055 to 40056.
Masukkan angka tertinggi (40056) tersebut pada addressing OPC. OPC akan
menambahkan angka 0 secara auto, sehingga addressing OPC akan menjadi
400056.
84
LAMPIRAN 3
Konfigurasi Historian pada HMI, Pengambilan Data dan
Pengembangan
Pembuatan HMI untuk pengontrol LIC dan TIC
Berikut adalah tampilan pada HMI yang telah dibuat.
85
Menghubungkan
HMI
dengan
historian,
untuk
pengambilan
data.
buat tampilan grafik dengan memilih Wizard Selestion Trends. Untuk data yang
dapat disimpan, pilih Hist Trend w/ Scooters..., Trend Zoom/Pan Panel dan
HistData Wizard.
Hist Trend berfungsi untuk menampilkan data dalam bentuk grafik. Trend
Zoom/Pan Panel berfungsi untuk menentukan rentang waktu tampilan grafik.
HistData Wizard berfungsi untuk menyimpan data historian dalam bentuk file
berekstensi .CSV sehingga data dapat diolah di microsoft Excell
86
Gambar diatas merupakan konfigurasi dari Historical Trend Chart Wizard. Menu
times pada bagian kanan berfungsi untuk mengatur rentang waktu penampilan
data. Menu pens berfungsi untuk mendefinisikan tag yang akan ditampilkan pada
grafik. Menu value berfungsi sebagai konfigurasi rentang nilai yang akan
ditampilkan.
Gambar diatas adalah box konfigurasi untuk Trend Zoom/Pan Panel. Tag pada
kolom Hist Trend di isi sama seperti tag pada konfigurasi Historical Trend Chart.
87
Gambar diatas menunjukkan konfigurasi pada HistData Wizard. Kolom Hist Trend
diisi sama dengan konfigurasi sebelumnya (pada chart dan pada panel). Number of
record diisikan 500, berarti ada 500 data yang akan disimpan dalam bentuk CSV.
Pengambilan data
Pengambilan data proses dilakukan pada tanggal 26 dan 27 Februari 2014. Data
yang diambil adalah LICMV, LICPV, LICSV, TICMV, TICPV, dan TICSV. Pada
tanggal 28 Februari 2014, dilakukan pengambilan data ulang dengan penambahan
88
FI11, FI12 dan FI13 pada pengontrolan TIC. Berikut adalah gambar pada HMI
1200
1000
MV
800
FI12
600
PV
400
FI11
FI13
200
SV
16:09:46
16:10:31
16:11:17
16:12:02
16:12:48
16:13:34
16:14:19
16:15:05
16:15:50
16:16:36
16:17:22
16:18:07
16:18:53
16:19:38
16:20:24
16:21:10
16:21:55
16:22:41
16:23:26
16:24:12
16:24:58
16:25:43
16:26:29
16:27:14
16:28:00
16:28:46
16:29:31
Perkembangan pembuatan HMI Wonderware Intouch.

Pembuatan HMI sesuai dengan P&ID miniplant yang sesungguhnya. Berikut
adalah hasil pembuatan P&ID miniplant boiler.
Pada saat HMI belum aktif, HMI akan nampak seperti berikut:
89
Sedangkan pada saat beroperasi, HMI P&ID akan nampak sebagai berikut:
Pipa berwarna merah merupakan pipa air panas yang berasal dari Boiler Drum, tank
11. Pipa berwarna pink merupakan air dari pre-heater drum, tank 12. Pipa berwarna
hijau merupakan siklus air produk atau air beban yang berasal dari Batch Tank, tank
13. Sedangkan pipa berwarna biru muda merupakan water supply, yang berfungsi
menambahkan air kedalam batch tank dan preheater tank pada saat level tank
rendah.
Terlihat bahwa pada gambar, P13 dan P14 tidak tampak (tanda lingkaran kuning),
karena pada saat itu pompa P13 dan P14 dalam keadaan mati. Selain itu, nampak
90
juga bahwa terdapat 2 safety valve yang tidak tampak (tanda lingkaran merah),
karena safety valve tersebut dalam keadaan operasi normal akan tertutup (Normally
Closed). Sedangkan satu safety valve lagi (tanda lingkaran hijau) merupakan valve
yang dalam keadaan normal selalu terbuka (Normally Open)
Untuk menampilkan nilai hasil scaling pada tampilan HMI, terdapat beberapa cara.
Salah satunya dengan membuka jendela Application pada Clasic View bagian
Script dan memasukkan test script sebagai berikut:
PIT11 = (PI11 / 1000) * 2;
TI11C = (TI11/10);
FI13C = (FI13/100);
FI12C = FI12/100;
LCVC = LICMV/10;
FI11C = FI11/100;
TI12C = TI12/10;
TCVC = TICMV/10;
TI14C = TICPV/10;
TI13C = TI13/10;
LIPB1C = LIPB1/10;
LIPB2C = LIPB2/10;
TIPB1C = TIPB1/10;
TIPB2C = TIPB2/10;
FISV2C = LISV2/100;
TISV2c = TISV2/10;
TISV1C = TICSV/10;
Nilai hasil scaling tersbut yang dijadikan tagname pada setiap nilai yang akan
ditampilkan. Sedangkan untuk tampilan berupa tampilan pada pompa P13 dan P14,
berikut script yang dibuat.
IF (FI13 > 180 AND FI13 < 250) THEN
P13 = 1 ;ELSE
IF (FI13 > 320 AND FI13 < 600) THEN
P13 = 1 ;ELSE
91
P13 = 0;
ENDIF;
ENDIF;
IF (FI13 > 130 AND FI13 < 180) THEN

P14 = 1 ;ELSE
IF (FI13 > 320 AND FI13 < 600) THEN
P14 = 1 ;ELSE
P14 = 0 ;
ENDIF;
ENDIF;
Untuk menampilan mode pengontrol pada LIC dan TIC, digunakan script sebagai
berikut:
IF (FI2ELEMENT == 0 AND FI3ELEMENT == 0) THEN
FI1ELEMENT = 1;
ELSE
FI1ELEMENT = 0;
ENDIF;
IF (TI2ELEMENT == 0 AND TIADAPTIVE == 0) THEN

TI1ELEMENT = 1;
ELSE
TI1ELEMENT = 0;
ENDIF;
Yang terakhir adalah script untuk tampilan nilai parameter pada trend (grafik)
sehingga grafik hanya menampilkan data yang digunakan selama proses. Sebagi
contoh, pada LIC dengan mode 1-Element, variabel input yang digunakan hanya
LT11, sehingga data lain seperti FI11 dan FT12 tidak diperlukan. Maka tampilan
grafik seharusnya hanya memuat informasi tentang LT11, Set Point dan
92
Manipulated Variable. Variabel lain akan muncul nilainya ketika menggunakan

mode yang membutuhkan nilai tersebut sebagai variabel kontrol.
FI12V = FI12;
ELSE
FI11V = FI11 ;
FI12V = FI12;
ELSE
FI11V = 0 ;
FI12V = 0;
ENDIF;
ENDIF;
IF (TI2ELEMENT == 1) THEN
FI11T = FI11;
ELSE
IF (TIADAPTIVE == 1) THEN
FI11T = FI11;
ELSE
FI11T = 0;
ENDIF;
ENDIF;
93
Pada keadaan tidak beroperasi, tampilan HMI adalah seperti ini:
94
Pada saat operasi, tampilan HMI menjadi seperti berikut:
95
96
97
98
99
LAMPIRAN 4
Metoda Pengecekan Sinyal Field Instrument pada Miniplant Boiler dan Heat
Exchanger
1. Pengecekan pada LT11
a. Pastikan sistem telah hidup.
b. Catat nilai LT11 yang tertera pada front panel.
c. Ukur dan catat tegangan yang masuk pengontrol pada back panel
pin X1.
d. Lakukan pengubahan level tangki dengan cara menghidupkan
pompa 13 selama 1 3 detik.
e. Ulangi langkah b d sebanyak 3 kali.
2. Pengecekan pada temperatur tanki 11 dan tanki 12
b. Catat nilai T11 dan T12 pada panel
c. Ukur dan catat tegangan yang masuk pengontrol pada SLC01 pin
X4 untuk T11 dan SLC02 pin X2 untuk T12.
d. Rubah konfigurasi SLC01 dengan konfigurasi LIC pada kondisi
auto, FIC11 dalam kondisi cascade, TIC dalam keadaan manual
dan FIC12 dalam keadaan auto.
e. Nyalakan heater pada tank 11 dan tank 12 hingga temperatur
tertentu. Matikan heater pada saat melakukan pengukuran.
f. Ulangi langkah b dan c sebanyak 3 variasi suhu.
3. Pengecekan PT11 dan FI11.
b. Ukur tegangan pada SLC01 pin X3 untuk FI11 dan X5 untuk
PT11. Pengukuran ini berfungsi melihat nilai minimum.
c. Pastikan FIC11 dalam keadaan cascade, LIC dalam keadaan auto
dan FIC12 dalam keadaan manual.
d. Hidupkan pompa 11 dan pompa 12
e. Atur MV sebesar 30%.
f. Catat nilai dari FI11, dan PT11.
g. Ukur tegangan seperti pada point b.
100
h. Ulangi point e g dengan MV sebesar 50%, 80% dan 100%.

4. Pengecekan pada FI12
b. Pastikan FIC12 keadaan manual dan FIC11 keadaan auto
c. Ukur tegangan pada SLC01 pin X2 untuk mendapatkan teagangan
pada pengukuran minimum.
d. Hidupkan pompa 11 dan pompa 12.
e. Atur MV pada FIC11 sebesar 30%.
f. Catat nilai pada FI12
g. Matikan spompa 11 dan 12.
h. Rubah nilai set point pada FIC12 dengan nilai yang ditunjukkan
pada FI12. Ini bertujuan agar level boiler tank tidak terpengaruh.
i. Hidupkan kembali pompa, lalu catat nilai FI12.
j. Ukur tegangan FI12.
k. Ulangi langkah e j dengan MV sebesar 50%, dan 80%.
5. Pengecekan pada T14 dan T13
a. Pastikan sistem telah hidup
b. Atur konfigurasi LIC pada auto, FIC11 pada cascade, TIC11 pada
auto dan FIC12 pada cascade.
c. Catat temperatur awal sistem melalui panel depan.
d. Ukur tegangan pada panel belakang SLC02 pin X1 untuk T14 dan
X3 untuk T13.
e. Nyalakan heater11 dan heater12, serta nyalakan seluruh pompa.
f. Ganti set point temperatur menjadi 33 derajat.
g. Tunggu hingga temperatur T14 stabil.
h. Catat T14 dan T13.
i. Ukur tegangan T14 dan T13.
j. Ulangi langkah f i dengan variasi set point temperatur 35 40 dan
45.
6. Pengecekan pada FT13
101
b. Catat nilai FT13 yang berada pada transmitter. Nilai FT13 tidak
ditampilkan dalam panel.
c. Ukur tegangan keluaran FT13 melalui panel belakang SLC02 pin
X5.
d. Nyalakan pompa 13.
e. Lakukan langkah b dan c.
f. Matikan pompa 13. Hidupkan pompa 14.
g. Lakukan langkah b dan c
h. Pompa 13 dan pompa 14 dihidupkan
i. Lakukan langkah b dan c.
7. Pengecekan pada TCV
b. Atur seluruh mode kontrol dalam keadaan manual.
c. Buka penutup pada I/P hingga terlihat kabel + dan seperti pada
gambar dibawah ini.
d. Lepas salah satu kabel.

e. Pastikan nilai MV pada SLC02 adalah 0%.
102
f. Ukur arus yang masuk I/P

g. Rubah nilai MV menjadi 25%, 50%, 75% dan 100%.
h. Ukur kembali arus yang masuk I/P.
i. Pasang kembali kabel.
8. Pengecekan pada LCV
a. Pastikan sistem sudah hidup
b. Atur seluruh mode kontrol menjadi manual
c. Buka penutup pada positioner LCV seperti gambar berikut.
d. Lepas salah satu kabel.

e. Pastikan nilai MV pada SLC01 adalah 0%.
f. Ukur arus yang masuk Positioner
g. Rubah nilai MV menjadi 25%, 50%, 75% dan 100%.
h. Ukur kembali arus yang masuk Positioner.
i. Pasang kembali kabel.
103
LAMPIRAN 5
Name Plate dan Wiring Diagram
LT11
FI11
104
FI11, FE12, PT11, dan LT11 (DP Transmitter)
Pin Xx
TE11, TE12 (Thermocouple)
Pin X4
-
15V
105
TE13, TE14 (RTD)
Pin X2
Supply
15V
15V
FI13 (Transmitter)
Pin X5
-
Supply 12-24 VDC
15V
10
TCV11
Pin Y1
-
IAS (Instrument Air

Supply)
35PSI
4 20mA
TCV
3 15 PSI
Input
-
4 20mA
106
3 15 PSI
PP (Pneumatic
Positioner)
LCV11
Pin Y1
-
IAS (Instrument Air

Supply)
35PSI
4 20mA
+
4 20mA
LCV
3 15 PSI
Input
EP (Electronic
Positioner)
PT11
107
Level LIC11 (SLC01)
FIC
11
SV PV MV
SV PV MV
TIC
11
SV PV MV
FIC
12
X1 X2 X3 X4 X5 S Y1 Y2 Y3
X1 X2 X3 X4 X5 S Y1 Y2 Y3
I S O
TE
14
I S O
IAS
20psig
I S O
TCV
12
108
FI
11
4-20mA
IAS
20 PSI
LCV
11
1-5V
X1 X2 X3 X4 X5 S Y1 Y2 Y3
X1 X2 X3 X4 X5 S Y1 Y2 Y3
O
S
1-5V
FI
11
4-20mA
LIC
11
3-15 PSI
FI
12
1-5V
Controller
Terminal Block
Field Process Area
SV PV MV
LT
11
1-5V
Controller
Terminal Block
Field Process Area
Temperatur TIC11 (SLC02)

3-15 PSI

Studi Otomasi Dasar Pada Sistem Miniplan PDF

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Studi Otomasi Dasar Pada Sistem Miniplan PDF

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

STUDI OTOMASI DASAR PADA SISTEM

MINIPLANT BOILER DAN HEAT EXCHANGER

PROGRAM STUDI TEKNIK FISIKA

STUDI OTOMASI DASAR PADA SISTEM

PROGRAM STUDI TEKNIK FISIKA

Judul Penelitian Tugas Akhir

STUDI OTOMASI DASAR PADA SISTEM MINIPLANT

: Ikhya Ulumudin Imam Mujahid

Telah diperiksa dan disetujui pada tanggal 16 September 2016

Dr. -Ing. Ir. Parsaulian I. Siregar

Dr. Ir. Edi Leksono M. Eng

Program Studi Teknik Fisika

Study Program of Engineering Physics

1.1. Latar Belakang

1.4. Ruang Lingkup Masalah

1.5. Metoda Penulisan

BAB 2 TEORI DASAR

2.1. Sistem Terintegrasi

2.2. Hirarki Otomasi

2.3. Single Loop Pengontrol (SLC) YS1700

2.6. Skala pada Proses

2.7. Komunikasi Data

2.7.1. OSI Layer

2.8. Database Wonderware Historian

3.1 Arsitektur dan Diagram Alir Data

3.2.1 Tabel I/O

3.2.2 Diagram Pengabelan

3.2.3 Diagram Loop

3.3 Level 1 SLC YS1700

3.3.2 Konfigurasi I/O

4.1 I/O List dan Pengecekan Sinyal

4.2.1 Komunikasi pada SLC

4.3.1 Protokol Komunikasi OPC

4.3.2 Komunikasi dengan Pengontrol

4.3.3 Write Optimation

4.3.4 Pemilihan Waktu Cacah

4.4.1 Komunikasi Historian OPC

4.4.2 Metoda Penyimpanan dan Metoda Interpolasi Data

4.5.1 Komunikasi HMI OPC

4.5.2 Application Script

4.5.3 Historical pada HMI

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN

Gambar 2. 1 Skema komunikasi OPC dengan komponen lain

Gambar 2. 2 Skema komunikasi antar perangkat

Gambar 3. 1 Arsitektur sistem

Gambar 3. 2 Data Flow Diagram

Gambar 3. 3 Jendela LIC

Gambar 3. 4 Jendela TIC

Gambar 3. 5 Jendela P&ID

Gambar 3. 6 Jendela Simulasi LIC

Gambar 3. 7 Jendela SImulasi TIC

Gambar 3. 8 HMI pada Web Browser

Gambar 4. 1 Skematik konversi sinyal arus menjadi sinyal tegangan

Gambar 4. 2 Query dengan fungsi read dari ModScan

Gambar 4. 3 Respond dari SLC

Gambar 4. 4 Query untuk menuliskan nilai pada memori Modbus

Gambar 4. 5 Respon menuliskan nilai pada memori Modbus

Gambar 4. 6 OSI Layer ModBus RTU pada komunikasi OPC - Pengontrol

Gambar 4. 7 OSI Layer SuitLink pada komunikasi Historian - OPC

Gambar 4. 8 Perbandingan antara metoda Cyclic dan Delta

Gambar 4. 9 Perbandingan metoda interpolasi step dan linear

Gambar 4. 10 OSI Layer SuitLink pada komunikasi OPC - HMI

Gambar 4. 11 Perbandingan grafik HMI (a) dengan rekonstruksi Ms Excel (b) 41