450 Ea 413 B 2 C 29

1.
1
MEMORIA DESCRIPTIVA
Memoria descriptiva
1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA

INDICE GENERAL
1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA........................................................................... 6
1.1.1
OBJETO DEL PROYECTO ............................................................... 6
1.1.2
CARACTERSTICAS DE LOS RESIDUOS...................................... 7
1.1.2.1
TIPO DE RESIDUOS QUE SE VAN A TRATAR: LOS RESIDUOS SLIDOS URBANOS
1.1.2.2
GENERACIN Y CLASIFICACIN DE LOS RESIDUOS SLIDOS URBANOS
1.1.2.3
COMPOSICIN DE LOS RESIDUOS A TRATAR
1.1.2.4
GESTIN DE LOS RESIDUOS SLIDOS URBANOS
1.1.3
11
LA BIOMETANIZACIN ................................................................ 13
1.1.3.1
LOS TRATAMIENTOS BIOLGICOS
13
1.1.3.2
BIOMETANIZACIN: DEFINICIN Y CONCEPTOS BSICOS
15
1.1.4
CRITERIOS DE DISEO ................................................................. 23
1.1.5
DESCRIPCIN GENERAL DE LA PLANTA ................................ 27
1.1.5.1
PRETRATAMIENTO PARA BIOMETANIZACIN
28
1.1.5.1.1 INTRODUCCIN ..........................................................................................28

1.1.5.1.2 ALIMENTACIN A PRETRATAMIENTO .......................................................29
1.1.5.1.3 ENVO DIRECTO A COMPOSTAJE ................................................................29
1.1.5.1.4 PRETRATAMIENTO .....................................................................................29
1.1.5.2
BIOMETANIZACIN VA SECA
32
1.1.5.2.1 INTRODUCCIN ..........................................................................................32

1.1.5.2.2 OBJETIVOS ..................................................................................................32
1.1.5.2.3 ALIMENTACIN DE LA MATERIA ORGNICA ............................................33
1.1.5.2.4 CARACTERSTICAS DEL PROCESO DE BIOMETANIZACIN .......................35
1.1.5.2.5 EXTRACCIN Y DESHIDRATACIN DE LOS RESIDUOS DIGERIDOS ...........41
1.1.5.2.6 PRODUCCIN Y UTILIZACIN DEL BIOGS ...............................................43
1.1.5.2.7 VENTILACIN Y TRATAMIENTO DE OLORES .............................................45
1.1.5.2.8 SISTEMA DE CONTROL Y SUPERVISIN .....................................................46
1.1.5.3
TRATAMIENTO Y DEPURACIN DEL BIOGS
53
1.1.5.3.1 INTRODUCCIN ..........................................................................................53

1.1.5.3.2 DESULFURACIN ........................................................................................56
1.1.5.3.3 DESHIDRATACIN Y COMPRESIN ............................................................56
1.1.5.3.4 ENRIQUECIMIENTO DE METANO: INSTALACIN PSA ................................57
1.1.5.4
PREPARACIN PARA COMPOSTAJE
63
1.1.5.4.1 INTRODUCCIN ..........................................................................................63

1.1.5.4.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO ......................................................................64
Memoria descriptiva
1.1.5.5
65
TRATAMIENTO DE LIXIVIADOS Y AGUAS DE PROCESO
1.1.5.5.1 INTRODUCCIN ..........................................................................................65

1.1.5.5.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO: SMOSIS INVERSA CON MDULOS DT .......65
1.1.5.5.3 CRITERIOS DE DISEO ................................................................................74
1.1.5.5.4 DESCRIPCIN DE LA INSTALACIN ...........................................................77
1.1.5.6
89
DEPURACIN DE OLORES
1.1.5.6.1 INTRODUCCIN ..........................................................................................89

1.1.5.6.2 NORMATIVA Y LEGISLACIN .....................................................................89
1.1.5.6.3 PRINCIPIOS DE ACTUACIN DE BIOFILTROS..............................................91
1.1.5.6.4 VENTAJAS DE LOS BIOFILTROS ..................................................................94
1.1.5.6.5 INCONVENIENTES DE LOS BIOFILTROS......................................................94
1.1.5.6.6 TIPOS DE MATERIAL DE BIOFILTRO ...........................................................95
1.1.5.6.7 PUESTA EN MARCHA Y MANTENIMIENTO DE LOS FILTROS BIOLGICOS 98
1.1.5.6.8 DIMENSIONAMIENTO................................................................................100
1.1.5.6.9 EQUIPOS Y BIOFILTROS ............................................................................101
1.1.5.7
GESTIN DE RECHAZOS
103
1.1.5.8
OBRA CIVIL
104
1.1.5.8.1 MOVIMIENTO GENERAL DE TIERRAS .......................................................104

1.1.5.8.2 PAVIMENTACIN ......................................................................................104
1.1.5.8.3 EDIFICIO DE PRETRATAMIENTO ...............................................................105
1.1.5.8.4 EDIFICIO DE BIOMETANIZACIN..............................................................105
1.1.5.8.5 EDIFICIO DE TRATAMIENTO DE BIOGS ..................................................106
1.1.5.8.6 REA DE TRATAMIENTO DE LIXIVIADOS ................................................107
1.1.5.9
108
INSTALACIONES ELCTRICAS
1.1.5.9.1 INTRODUCCIN ........................................................................................108

1.1.5.9.2 CENTRO DE TRANSFORMACIN: B.T. .......................................................109
1.1.5.9.3 CANALIZACIN SUBTERRNEA ...............................................................113
1.1.5.9.4 PUESTA A TIERRA .....................................................................................114
1.1.5.9.5 PREVISIN DE CARGAS ............................................................................116
1.1.5.9.6 MEDIDA Y PROTECCIN ...........................................................................116
1.1.5.9.7 INSTALACIONES DE ENLACE ....................................................................117
1.1.5.9.8 INSTALACIN INTERIOR ...........................................................................117
1.1.5.9.9 CONDUCTORES .........................................................................................119
1.1.5.9.10
CUADROS DE PROTECCIN Y CONTROL .............................................120
1.1.5.9.11
EQUIPOS DE CORRECCIN DE ENERGA REACTIVA ............................123
1.1.5.9.12
SISTEMA
DE
SEALIZACIN,
ALARMA,
CONTROL
REMOTO
COMUNICACIN .....................................................................................................123
1.1.5.10 RED DE LIXIVIADO
125
1.1.5.11 RED DE PLUVIALES
126
1.1.5.12 RED DE AGUA LIMPIA
127
1.1.5.13 SISTEMA DE PROTECCIN CONTRA INCENDIOS
128
Memoria descriptiva
1.1.5.14 SANEAMIENTO DE EDIFICIOS
1.1.6
5
129
BIBILOGRAFA.............................................................................. 130
Memoria descriptiva: Objeto del proyecto
1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA

1.1.1 OBJETO DEL PROYECTO
El objeto del proyecto es el diseo de una planta de biometanizacin de
residuos slidos urbanos (RSU) y de tratamiento de biogs para su uso como
combustible o para ser inyectado en la red de gas.
El proyecto se plantea como ampliacin de unas instalaciones de compostaje
y tiene como principal objetivo mejorar el proceso de tratamiento de la fraccin
orgnica de los residuos slidos urbanos reduciendo el contenido en materia
orgnica de la fraccin depositada en vertedero. Asimismo se plantea recoger el
biogs obtenido y tratarlo para poder ser inyectado en la red de gas.
Los tratamientos biolgicos son los que permiten una optimizacin mayor de
la fraccin orgnica, consiguiendo una considerable reduccin de volmenes,
dentro de un correcto equilibrio medioambiental. Todo ello justifica plenamente
la eleccin de un sistema de biometanizacin.
La capacidad de diseo de la planta de biometanizacin se establece en un
mnimo de 200.000 t/ao de entrada en pretratamiento y de un mnimo de
184.000 t/ao de entrada de biomasa en digestin. Se supone que el suministro
regular de residuos est garantizado aunque las cantidades no estn
aseguradas.
Memoria descriptiva: Caractersticas de los residuos
1.1.2 CARACTERSTICAS DE LOS RESIDUOS

1.1.2.1
TIPO DE RESIDUOS QUE SE VAN A TRATAR: LOS RESIDUOS

SLIDOS URBANOS
Los residuos a tratar en el centro de tratamiento sern los procedentes de la

recogida domiciliaria, siendo fundamentalmente su origen las viviendas,
comercios e industrias que, conforme a la norma, tengan la caracterizacin de
asimilables a residuos urbanos. Tambin se podrn tratar los residuos
procedentes de los centros de recogida y reciclaje, as como aquellos otros que
sean transportados a la planta por particulares y que tengan el permiso
municipal correspondiente.
No podrn procesarse en esta planta los residuos siguientes:
Residuos industriales txicos y peligrosos
Residuos clnicos
Residuos pastosos o lquidos
Residuos radioactivos
Escombros de obras de construccin
Materiales especificados de riesgo(MER)
Residuos voluminosos
Es decir, slo podrn procesarse los residuos que establecen las normativas
europea y nacional como Residuos Slidos Urbanos o asimilables.
1.1.2.2
GENERACIN Y CLASIFICACIN DE LOS RESIDUOS SLIDOS

URBANOS
Los residuos slidos urbanos experimentan un continuo crecimiento que se

va viendo atenuado por la concienciacin de la poblacin y la cada vez ms
comn prctica del reciclaje. Es decir, que a pesar de que las toneladas de RSU
producidas van en aumento y aunque la poblacin tambin sufre un continuo
crecimiento,
los
kilogramos
de
RSU
producidos
por
habitante
van
disminuyendo.
Existen diferentes parmetros que pueden influir en la produccin de estos
residuos slidos urbanos tales como la densidad de poblacin de una regin; el
clima; las caractersticas de la poblacin; el nivel socioeconmico de los
habitantes; o la poca del ao, que en los lugares costeros y de segunda
vivienda juegan un papel muy importante en la produccin de estos RSU.
Se puede considerar una clasificacin de los residuos slidos urbanos
atendiendo a diferentes caractersticas:
Origen: industrial, comercial, domiciliar, institucional y de limpieza

de vas pblicas y de zonas verdes.
Peligrosidad: inertes, explosivos, reactivos, inflamables corrosivos,

radiactivos, txicos
Composicin: orgnicos e inorgnicos.
De cara al tratamiento por biometanizacin de los residuos slidos urbanos

es interesante su clasificacin segn su composicin debido a que lo que
realmente se busca es la reduccin de la fraccin orgnica contenida en los
residuos. De modo que los residuos a tratar en la planta tendrn un alto
contenido en materia orgnica.
1.1.2.3
COMPOSICIN DE LOS RESIDUOS A TRATAR
Los residuos que van a ser tratados en esta instalacin de biometanizacin

corresponden a la fraccin orgnica de la bolsa de todo uno y de la bolsa
amarilla procedentes de la planta existente y en caso de necesidad sern
completados con residuos provenientes de otras plantas aledaas.
Las caractersticas de los residuos entrantes en dichas plantas son:
FRACCIN RESTO
(%)
FRACCIN ENVASES
(%)
Metales
3,49
9,89
Vidrio
5,20
5,26
Tierra
0,95
0,37
Desechos alimentarios
43,03
16,07
Papel
12,17
13,98
Cartn
12,47
12,29
Plstico
8,05
26,74
Madera
2,04
0,98
Goma
0,86
0,56
Textil
4,23
4,11
Brick
0,58
5,06
Otros
6,96
4,70
Total
100,00
100,00
Tabla 1: Caractersticas de los residuos entrantes a seleccin y separacin
10
De las diferentes analticas realizadas a lo largo de los aos en estas

instalaciones obtenemos las siguientes caractersticas para los residuos que
actualmente van a la instalacin de compostaje y que sern sometidos a
tratamiento mediante biometanizacin:
F. O. CLASIFICADA (%)
ORGNICOS
72,50
Materia Orgnica
INORGNICOS
72,50
27,50
Papel
5,04
Cartn
2,16
Bricks
0,35
Plstico PEAD
0,63
Plstico PET
0,50
Plstico Film
0,88
Mix de Plsticos
0,49
Vidrio
8,00
Madera, Restos de Jardn y Podas
0,40
Acero
0,56
Aluminio
0,19
Varios
8,30
TOTAL
100,00
Tabla 2: Caractersticas de la fraccin entrante a pretratamiento
1.1.2.4
11
GESTIN DE LOS RESIDUOS SLIDOS URBANOS
La gestin de los RSU son el conjunto de acciones que se deben llevar a cabo
para proporcionar el destino ms adecuado a los RSU desde todos los puntos
de vista medioambientales, sociales y econmicos. Los procesos que se incluyen
en la gestin de los residuos son:
Recogida: incluye desde las operaciones de separacin de las distintas

fracciones que realiza el productor para poner los residuos a
disposicin de los servicios de recogida hasta la retirada de los
mismos por parte de los servicios de recogida y su carga en el
vehculo que los trasladar al centro de tratamiento.
Transporte: incluye las operaciones de transporte de los residuos

desde que los deposita el productor hasta su llegada a una planta de
tratamiento. Esta operacin puede incluir una parada en un centro de
transferencia en el cual los residuos son compactados con el objetivo
de optimizar el transporte.
Tratamiento: Las soluciones para el tratamiento o eliminacin de los

residuos que existen actualmente son las siguientes:
o
Reciclaje: su objetivo es la recuperacin de determinados

componentes que forman parte de los residuos para su
reutilizacin obteniendo as una menor cantidad de residuos a
eliminar y un ahorro de los recursos naturales y de energa.
Tratamientos biolgicos: cuyo objetivo es la reduccin de la

fraccin orgnica. Ofrecen una optimizacin mayor de la
fraccin orgnica consiguiendo una reduccin de volmenes.
Combustin o incineracin: es un proceso exotrmico de

oxidacin completa de la materia para convertirla en dixido
de carbono y agua principalmente y cenizas, adems de calor
12
que es el nico componente energtico til del proceso. Para

ello existen gran variedad de tecnologas y procedimientos.
o
Pirlisis: es la descomposicin termica de la materia orgnica

por efecto del calor en ausencia de oxgeno.
Vertido controlado: cualquier sistema de gestin de residuos

necesita un vertedero controlado de apoyo, bien para cubrir
una contingencia extraordinaria de las instalaciones de
tratamiento o para depositar el rechazo de los productos no
valorizables y los materiales inertes.
Memoria descriptiva: La Biometanizacin
13
1.1.3 LA BIOMETANIZACIN
1.1.3.1
LOS TRATAMIENTOS BIOLGICOS
Los tratamientos biolgicos son los que permiten una optimizacin mayor de
la fraccin orgnica, consiguiendo una considerable reduccin de volmenes,
dentro de un correcto equilibrio medioambiental.
Los procesos biolgicos se pueden diferenciar en dos tcnicas en las que lo
que vara es el mbito en que tiene lugar la degradacin de la materia orgnica.
En presencia de oxgeno, los microorganismos aerobios descomponen la
materia orgnica biodegradable en un abono orgnico denominado compost,
que se utiliza en agricultura y jardinera por sus propiedades como substrato
y/o enmienda orgnica, en funcin de su composicin y estabilidad. Durante
este proceso, llamado compostaje, se libera un gas formado bsicamente por
dixido de carbono y agua.
En ausencia de oxgeno disuelto, los microorganismos anaerobios tienden a
fermentar
la
materia
biodegradable,
liberando
un
gas,
constituido
fundamentalmente por dixido de carbono y metano, llamado biogs. Este

biogs, puede ser recogido y utilizado como combustible, ya que el poder
calorfico inferior de un biogs con un contenido de metano del 60% es de 5500
Kcal/Nm3, lo que le convierte en una excelente fuente de energa. Este proceso
se denomina digestin anaerobia, metanizacin o biometanizacin.
La unin de los dos procesos biolgicos, digestin anaerobia y compostaje,
ofrece la mejor va para reciclar la materia orgnica y los nutrientes de los
residuos municipales.
14
Figura 1: Diagrama del proceso de metanizacin [RODM05]
El proceso de biometanizacin y tratamiento del biogs obtenido que se

plantea en el presente proyecto es un complemento al proceso de compostaje,
de tal manera que, concluido el mismo, la fraccin orgnica fermentada ser
sometida a un proceso de maduracin, para su estabilizacin e higienizacin
exigidas.
1.1.3.2
15
BIOMETANIZACIN: DEFINICIN Y CONCEPTOS BSICOS
La biometanizacin es un proceso adecuado para el tratamiento y valoracin

de residuos agrcolas, ganaderos y urbanos, as como para la estabilizacin de
fangos procedentes del tratamiento de aguas residuales urbanas.
El tratamiento anaerbico de residuos supone la descomposicin de la
materia orgnica en ausencia de oxgeno molecular, siendo la forma usual de
operar la de reactor de mezcla completa o reactor de tanque agitado.
La digestin anaerobia es por definicin la utilizacin de microorganismos,
en ausencia de oxgeno, para estabilizar la materia orgnica por conversin a
metano y otros productos inorgnicos incluyendo dixido de carbono:
Materia
Nueva
+ NH 3 + H 2 S + Calor
+ H 2 O CH 4 + CO 2 +
orgnica
masa
En el proceso de digestin anaerobia influyen una serie de factores:
Es imprescindible el ambiente anaerobio.
Se considera que la temperatura ptima para producir gas es de 30C.
La velocidad de crecimiento celular aumenta con la temperatura hasta

un mximo, por encima de cual la velocidad de crecimiento cae
rpidamente, debido al incremento de la tasa microbiana. El efecto de
la temperatura sobre la velocidad de crecimiento viene dado por la
ecuacin de Arrhenius:
= A e
Ea
R T
A= constante de Arrhenius.
Ea= energa de activacin (Kcal mol-1)
R= constante universal de los gases.
T= temperatura absoluta.
Donde:
16
Los microorganismos responsables de la fermentacin se dividen en dos

grupos:
El primero hidroliza y fermenta los compuestos orgnicos complejos a

cidos simples de los cuales los ms importantes son el actico y el
propinico. Estos microorganismos son bacterias facultativas y
anaerobias y se denominan acidognicas.
El segundo grupo convierte en metano y dixido de carbono los

cidos formados por el primer grupo. Las bacterias responsables de
esta conversin son anaerobias estrictas y reciben el nombre de
metanognicas. Tienen una tasa de metabolismo lenta y por ello se las
considera limitantes del tratamiento anaerbico del residuo orgnico.
No obstante lo anterior, estas bacterias transforman la mayor parte del

residuo orgnico del CH4 y CO2 quedando un residuo slido bastante bien
estabilizado y apto para su uso como corrector de suelos en forma similar al
compost, sin embargo, dado que en la biometanizacin no se alcanzan las
temperaturas de pasteurizacin del compostaje no es un producto higienizado,
por lo que es recomendable terminar de estabilizar este residuo con alguna
tcnica de compostaje.
Es por ello que, frecuentemente y este caso no es una excepcin, la digestin
anaerobia se emplee como primera etapa de tratamiento en residuos de alta
carga orgnica complementada con alguna tcnica de compostaje. El objetivo
del uso de la digestin anaerobia es el de reducir las altas cargas orgnicas a
valores de DQO que puedan emplearse en procesos aerobios tradicionales: el
compost fresco obtenido de los digestores se madura aerobiamente para lograr
su estabilidad final.
La produccin de energa de los R.S.U. se puede optimizar incluyendo la
digestin anaerobia en los sistemas integrados de separacin de residuos y
recuperacin de materiales.
17
La digestin anaerobia de los R.S.U. no separados no es adecuada a causa de

la presencia de plsticos, vidrio, metales, productos textiles, etc. Por ello, en esta
Planta de Biometanizacin se procesarn la fraccin de residuos slidos
urbanos, domiciliarios, comerciales y asimilables que pasa por una primera
clasificacin.
Las conclusiones de las cumbres de medioambiente, las cuales se reflejan en
las leyes internacionales, plantean la demanda de procesos de ciclo cerrado
como la preservacin de los recursos naturales similares a la disminucin de la
emisin de CO2 del aprovechamiento de energa de los combustibles fsiles.
Por esta razn se plantea el tratamiento con recuperacin de energa de los
residuos slidos y otros residuos orgnicos en este proyecto, as como su
posterior aprovechamiento como enmienda orgnica para mejorar suelos
(fertilizantes orgnicos).
El compostaje aerobio que se utiliz durante mucho tiempo para cumplir este
objetivo en su utilizacin industrial se puso en duda porque las plantas grandes
de compostaje consumen un alto grado de energa. Procesos de digestin
anaerobia o bien combinaciones de los procesos anaerobios y procesos aerobios
tienen ventajas significativas en este sentido porque pueden cubrir la demanda
del proceso de energa y calor de su propia produccin y adems son capaces
de producir energa elctrica sobrante exportable a la red o aprovechable para
otras tareas en la planta.
Entre los procesos de metanizacin se distinguen tres tipos:
Metanizacin de va seca con concentraciones de materia seca de ms

de 15-18%.
Metanizacin de va hmeda con concentraciones de materia seca de

menos de 15%.
Procesos de percolacin con produccin de un agua de proceso

cargado con orgnicos con la metanizacin en un paso distinto
18
(materia seca entre 2 y 4%).

Las plantas de tratamiento de residuos pueden ser construidas segn las
exigencias de cada lugar y proceso de forma mesoflica (trabajando en
temperaturas entre 33 y 37 C) o termoflica (trabajando en temperaturas entre
55 y 59 C), as como de uno o dos pasos.
Los sustratos fermentables consisten en hidratos de carbono, albminas y
grasas. Adems, algunos residuos podran contener alcoholes, aromas y cidos
orgnicos. Los procesos industrialmente aprovechados tienen como lmite
tecnolgico las descomposiciones que son posibles a largo plazo y pendientes
de la concentracin. As, bajo un esfuerzo tecnolgico razonable, casi no se
descomponen celulosa y grasas. Como fuente de carbono fuerte necesitan una
mezcla con otros nutrientes. La pura metanizacin de albminas es frenada por
los txicos librados por el proceso de digestin como amonaco o sulfhdrico.
La produccin de biogs, en funcin de la temperatura, presenta dos
mximos, que corresponden a las zonas mesfila y termfila. La produccin de
biogs es mayor en la zona termfila, con menos mrgenes de variacin de
temperatura que en la zona mesfila.
Figura 2: Produccin de biogs en funcin de la temperatura [IEAB96]
19
Sin embargo esta zona exige mayores necesidades energticas del digestor,
que posiblemente produce un balance energtico ms desfavorable que en la
zona mesfila.
El biogs est formado por una serie de compuestos cuya proporcin puede
variar en funcin del sustrato de partida. En la tabla siguiente se presenta la
composicin tpica:
COMPONENTE
PORCENTAJE
CH4
50 - 70
CO2
35 - 40
H2O
Variable
O2
0,1 1
N2
0,5 3
CO
0,1 1
H2
13
Otros (H2S, NH3,

hidrocarburos,)
15
Tabla 3: Composicin tpica del biogs [RODM05]
De la tabla se deduce que el biogs tiene componentes cuyo carcter no

combustible o bien oxidante puede resultar perjudicial, de ah que sea necesario
acondicionar el biogs antes de su utilizacin.
La depuracin del biogs va encaminada a eliminar el vapor de agua, el
dixido de carbono y el sulfuro de hidrgeno.
La eliminacin del vapor de agua se realiza para evitar los inconvenientes
que su condensacin producira en las tuberas de conduccin del biogs, en el
gasmetro (si se considera necesario recurrir a este tipo de almacenamiento) y
en el sistema de aprovechamiento energtico (motor, turbina de gas o caldera).
20
El CO2 no impide la combustin del CH4 pero a veces puede compensar

econmicamente su eliminacin para elevar el poder calorfico inferior del
biogs (PCI) o simplemente para disminuir el volumen de almacenamiento en
el gasmetro.
La eliminacin del H2S debe realizarse por los problemas de corrosin que
puede acarrear.
La produccin total de gas se estima, en general, a partir de la carga de
slidos orgnicos voltiles (SOV). Los valores tpicos tericos segn la
bibliografa van desde 0,5 a 0,75 m/kg SOV aadidos y de 0,75 a 1,12 m/kg
SOV destruidos. La produccin de biogs puede fluctuar ampliamente segn la
actividad biolgica del digestor por lo que los valores anteriores deben ser
corregidos con el rendimiento de la gasificacin del digestor en cuestin.
Tericamente la produccin de biogs sube con el incremento de la parte de
carbono en la masa del sustrato.
En la prctica, las mezclas de sustratos, la dosificacin y la explotacin
definen el rendimiento de la planta.
El tiempo que transcurre entre la alimentacin del digestor y la salida del
residuo orgnico se denomina tiempo de retencin, y en trminos generales se
puede afirmar que, a igualdad de condiciones restantes, al aumentar el tiempo
de retencin se consigue una mejor digestin de la materia orgnica; sin
embargo, se necesita un mayor volumen del reactor.
El tiempo de retencin depende de la temperatura de operacin cmo se
adjunta en la siguiente tabla de mnimos y ptimos:
TEMPERATURA
(C)
21
TIEMPO DE
TIEMPO DE
RETENCIN
RETENCIN
MNIMO (DAS)
PTIMO (DAS)
25
20
30
14
35
10
40
10
Tabla 4: Tiempo de retencin en el digestor segn la temperatura [MATA03]
La agitacin influye ampliamente en el proceso de digestin anaerobia. La

transformacin dentro del digestor disminuye si se produce la estratificacin,
razn por la cual se hace necesario evitarla agitando su interior, favorecindolos
intercambios trmicos, inicos y metablicos.
El origen histrico de los procesos anaerobios para tratamiento de residuos
es el tratamiento de residuos orgnicos, que tenan como referente su cantidad
y su composicin as como cierta homogeneidad. A estas categoras de residuos
pertenecen, por ejemplo, lodos de depuracin, aguas de proceso con alta carga
de orgnicos y purines de granjas de animales.
Actualmente y para el futuro se ve que otros residuos tienen una importancia
creciente para la biodigestin. Este proceso siempre facilita la posibilidad de
introducir a largo plazo otros tipos de residuos orgnicos, tales como:
Residuos industriales orgnicos, cuyas vas de gestin se interrumpen

cada da y entran con ms frecuencia al sector de gestin de residuos
municipales. Lo tpico de estos tipos de residuos es que normalmente
son muy hmedos y llevan muy poca estructura. Estas caractersticas
les causan problemas en el tratamiento en un compostaje aerobio.
22
Residuos biolgicos de la recogida selectiva y bolsa de restos que

pueden llegar a una consistencia de sustancia seca de hasta 25 % sobre
todo en reas de recogida de residuos en grandes ciudades con
viviendas en bloques, donde predominan principalmente residuos
orgnicos domsticos (residuos de cocina). A esta recogida se
incorporan a veces la recogida de residuos de mercados o de cocinas
grandes (escuelas, hospitales), cuya concentracin en slidos podra
llegar hasta 10 % de sustancia seca.
El alto potencial de produccin de biogs de residuos con alto contenido de

grasa se puede aprovechar mediante el ajuste ptimo de la relacin C/N que es
facilitado por la entrada de los diferentes tipos de residuos.
La fraccin ms importante para un aprovechamiento son los residuos
biolgicos contenidos en los residuos slidos urbanos. Por esta razn un alto
ratio de restos orgnicos contenidos en la bolsa recogida es importante,
derivando en la necesidad de implantar sistemas de recogida selectiva eficaces.
23
1.1.4 CRITERIOS DE DISEO

La elaboracin del presente proyecto se realiza de acuerdo con ciertos
criterios:
Maximizar la tasa de produccin de biogs por tonelada de material

tratado.
Minimizar la cantidad de material procedente de la digestin (digesto)

que ser sometido a compostaje.
Minimizar la utilizacin de recursos naturales.
Maximizar la calidad del compost.
Minimizar los rechazos del proceso que irn destinados al vertedero.
Maximizar el grado de calidad ambiental tanto a lo largo del proceso

de tratamiento como en el conjunto de instalaciones y dependencias
de la planta.
Disponer una adecuada distribucin de los elementos del proyecto de

las forma que proporciona la mxima facilidad para el trfico de
materiales,
de
su
almacenamiento,
de
las
operaciones
de
maniobrabilidad de la maquinaria mvil y de integracin paisajstica

teniendo en cuenta el espacio disponible entre el Edifico de
Pretratamiento y el Edificio de Compostaje actuales. El estudio
sistemtico de usos, funciones recorrido as como la utilizacin de las
ms modernas tcnicas constructivas, la generacin de espacios de
gran calidad ambiental y la minimizacin de los materiales y las
formas son los puntos de partida para la realizacin de una
arquitectura lgica.
Establecer los sistemas de seguridad necesarios, incluyendo la

instalacin de una antorcha para quemado de biogs.
Disponer
de
un alto grado de
24
control
de
los parmetros
fundamentales propios del proceso de tratamiento y recuperacin

planteado.
Disponer de los sistemas de control y medida de todos los parmetros

de proceso y de cada fase del mismo, es decir, las cantidades y
volmenes de entrada y salida en las diferentes fases del proceso. Los
parmetros de control de cada una de estas fases debern contar con
dispositivos de medicin redundantes y de fcil acceso en los que se
visualice la medicin y permitan la transmisin de los datos al
PLC/SCADA de control de la instalacin. Para ello se instalarn los
equipos de medida necesarios (bsculas en cinta para los distintos
materiales, caudalmetros,).
Instalar los equipos de medicin en continuo y/o automtico de los

contaminantes producidos en las emisiones que sea necesario
controlar conforme a la legislacin actualmente en vigor y previendo
la implantacin de las ltimas legislaciones europeas.
Dimensionamiento amplio de la capacidad de tratamiento de las

diferentes lneas y procesos planteados de forma a poder adaptarse
holgadamente a nuevas circunstancias futuras de aportacin de
residuos.
Maximizar la flexibilidad del proceso planteado, especialmente con

respecto a la evolucin que pueda registrarse a lo largo del tiempo en
la composicin de los residuos a tratar.
Instalar un sistema separativo de redes de aguas, red de pluviales y

red de lixiviados de planta y tratamiento de estos lixiviados de tal
forma que aseguremos un aprovechamiento global del agua y vertido
cero a cauce pblico. El tratamiento centralizado de estos lixiviados
permite obtener un permeado utilizable como agua industrial en la
planta para cualquier uso posterior.
25
Maximizar el grado de automatizacin en las instalaciones.
Manejar el residuo siempre bajo cubierta (incluyendo el transporte del

mismo entre los diferentes edificios mediante cintas capotadas) lo cual
permite una adecuada renovacin de aire de las naves as como el
correcto tratamiento de los olores generados.
Conseguir una alta adaptacin tanto a las instalaciones actuales como

al terreno, considerando los distintos niveles de plataformas.
Acabado de cubiertas y paramentos especfico para disminuir el

impacto visual, aumentado as la adaptacin al entorno.
Facilitar la adecuada limpieza de los fosos de recepcin. Para ello los

fosos se disean con las siguientes caractersticas:
o
Captacin de lixiviados en foso: 2 drenes, uno en el foso y otro

en el lateral del foso que irn a una arqueta en el fondo del
mismo con bomba al objeto de conducirlos al depsito de
lixiviados
Esquinas del foso en chafln para evitar que se acumule

suciedad en las esquinas.
Despus de un perodo de uso se limpiarn utilizando

productos desodorizantes.
Asegurar la continuidad del proceso industrial con independencia de

variaciones en calidad y cantidad de residuo y un aprovechamiento
mximo de las fracciones tiles contenidas en los mismos. As se ha
previsto
un
doble
sistema
de
seguridad
frente
posibles
eventualidades del proceso de biometanizacin: un foso de recepcin

con capacidad para almacenar toda la fraccin orgnica clasificada en
la Planta de Pretratamiento (para el caso de una parada por cualquier
requerimiento tcnico de corta duracin) y un sistema de cintas
26
transportadoras capotadas para enviar esta fraccin directamente a los

mdulos de compostaje.
Incorporacin de nuevos procesos y tecnologas de acreditada

fiabilidad.
Mximo grado de robustez y fiabilidad en los equipos e instalaciones

proyectadas de forma a poder garantizar la disponibilidad de las
lneas de tratamiento durante dos turnos diarios de trabajo
cumpliendo por otra parte los rendimientos productivos proyectados.
Memoria descriptiva: Descripcin general de la planta
27
1.1.5 DESCRIPCIN GENERAL DE LA PLANTA

En la planta se realizarn los siguientes procesos:
Recepcin y pretratamiento de la fraccin orgnica para adecuarla al

tamao y grado de pureza exigidos por la biometanizacin.
Biometanizacin de esta fraccin orgnica.
Tratamiento y depuracin del biogs obtenido con objeto de

inyectarlo a la red de distribucin en las condiciones por ella fijadas.
Trituracin de fraccin vegetal y mezcla homognea con los restos

digeridos deshidratados procedentes de la biometanizacin.
Depuracin de olores en biofiltros.
Tratamiento de efluentes lquidos.

PLANTA
PREPARACIN
PARA COMPOSTAJE
R.S.U.
PRETRATAMIENTO
COMPOST
BIOMETANIZACIN
PROCESOS
COMPLEMENTARIOS
TRATAMIENTO DE
LIXIVIADOS Y AGUAS
DE PROCESO
DEPURACIN DEL
BIOGS
DEPURACIN DE
OLORES
Figura 3: Diagrama general de la planta
BIOGS
1.1.5.1
28
PRETRATAMIENTO PARA BIOMETANIZACIN
1.1.5.1.1 Introduccin
Las tecnologas de biometanizacin exigen que los residuos que van a ser
sometidos al proceso de digestin anaerobia cumplan unas condiciones de
pureza en materia orgnica y tamao determinadas. Para ello, debe realizarse
un proceso de pretratamiento para adecuar las condiciones de los residuos
entrantes a las condiciones requeridas por la biometanizacin.
En el edificio de pretratamiento, se prev una lnea para la clasificacin de la
fraccin orgnica con una capacidad de tratamiento de 60 t/h. En esta lnea se
clasificarn los residuos procedentes de la seleccin realizada en la planta
existente.
La instalacin de pretratamiento se ha diseado de forma que en caso de una
parada corta por problemas tcnicos en el proceso de biometanizacin, la
materia orgnica se pueda almacenar en el foso previsto para posibles
incidencias. En el momento en que se solucionen estos problemas los residuos
almacenados en este foso de recepcin se destinarn al proceso de
biometanizacin.
En caso de que la parada en el proceso de biometanizacin sea de mayor
duracin, se ha diseado un sistema que permite enviar la materia orgnica
directamente a los mdulos de compostaje. De esta forma se tiene una doble
seguridad frente a paradas del proceso de biometanizacin.
Como datos de partida para este proceso de biometanizacin de la fraccin
orgnica de los R.S.U. se deben considerar las caractersticas de los residuos que
llegan procedentes de la separacin realizada en la planta existente. Es decir,
este material llega con un tamao inferior a 90mm tras su paso por un trmel
con ese tamao de malla y libre de impurezas metlicas.
29
La funcin especfica a realizar en esta fase de pretratamiento es la de

preparar el material a las condiciones requeridas por el proceso de
biometanizacin de la fraccin orgnica contenida en los residuos.
Este proceso que sigue el material en esta fase se divide en varias etapas,
cuya descripcin es la siguiente:
1.1.5.1.2 Alimentacin a pretratamiento
La fraccin orgnica, libre de impurezas metlicas y con granulometra
inferior a 90mm, es recogida por la cinta transportadora CT-301 y mediante la
cinta CT-302 es recogido por la cinta transportadora reversible CT-303.
Aprovechando la reversibilidad de esta cinta se puede enviar la materia
orgnica directamente a compostaje o al proceso de pretratamiento y
biometanizacin.
1.1.5.1.3 Envo directo a compostaje
En caso de parada prolongada de la instalacin de biometanizacin se
pueden enviar los residuos directamente a compostaje. As, una de las
posiciones de descarga de la cinta transportadora reversible CT-303 es la cinta
transportadora CT-304 que recoge estos residuos y los deposita en la cinta
transportadora CT-305 que descarga en la zona de recepcin previa al proceso
de compostaje.
1.1.5.1.4 Pretratamiento
La otra de las posiciones de descarga de la cinta transportadora reversible
CT-303 es la entrada del proceso de pretratamiento. Los residuos que transporta
dicha cinta CT-303 son introducidos en un trmel de malla 50 mm. (CR-301),
que es el tamao mximo recomendado por los tecnlogos de biometanizacin
para los residuos que van a ser introducidos en los digestores. As, los residuos
se dividen en dos fracciones:
1.1.5.1.4.1
30
Fraccin con granulometra inferior a 50mm
La fraccin de tamao inferior a 50 mm. caer sobre la cinta transportadora

CT-306, que depositar los residuos sobre la cinta de elevacin CT-307,
encargada de introducir los residuos en el separador de inertes IFE (SF-301), del
cual saldrn dos fracciones:
Las impurezas inertes (vidrio, piedras, etc.)
caern sobre la cinta
colectora CT-308, que las conducir hasta la cinta CT-309 y sta, a su

vez, las deposita en la cinta transportadora CT-310. sta descarga en
los compactadores de rechazos de la planta actual para su traslado al
vertedero.
El resto de material, que fluye libre de impurezas inertes, ser

depositado sobre la cinta transportadora CT-311 y, mediante las cintas
transportadoras CT-312, CT-313 y CT-314, es depositado sobre la cinta
desplazable CT-315, encargada de su descarga directa sobre la
posicin de alimentacin directa hacia la lnea de biometanizacin. En
caso de necesidades de acopio en el foso de incidencias, el
transportador desplazable CT-315 descargar sobre una cinta tripper,
encargada del reparto de los residuos en el interior del citado foso.
1.1.5.1.4.2
Fraccin con granulometra superior a 50mm
La fraccin de tamao superior a 50 mm. caer en el interior de un triturador

(TR-301) encargado de reducirlo a un tamao inferior a 50mm, tras lo cual ser
depositada sobre la cinta CT-312, donde se une con la fraccin de granulometra
inferior a 50 mm. libre de impurezas. Mediante las cintas CT-312, CT-313 y CT314, la unin de ambas fracciones , es depositada sobre la cinta desplazable CT315, encargada de su descarga directa sobre la posicin de alimentacin directa
hacia la lnea de biometanizacin. En caso de necesidades de acopio en el foso
de incidencias, el transportador desplazable CT-315 descargar sobre una cinta
tripper, encargada del reparto de los residuos en el interior del citado foso.
31
Es muy probable que la fraccin con tamao superior a 50 mm., que sale por
la boca del trmel CR-301, tenga un alto porcentaje de impurezas no orgnicas,
lo cual sera muy perjudicial para el proceso de biometanizacin.
Para evitar este posible problema, se prev una cinta transportadora
desplazable CT-317, que se puede situar entre la boca de salida del trmel CR301 y la entrada al triturador TR-301, con objeto de recoger esta fraccin de
residuos cargada de impurezas y depositarlas sobre la cinta de rechazos CT-318.
sta las depositar sobre la cinta colectora de rechazos CT-308, que las
conducir hasta la cinta CT-309 y sta, a su vez, las deposita en la cinta
transportadora CT-310. sta descarga en los compactadores de rechazos de la
planta actual para su posterior traslado al vertedero.
De este modo, cuando la fraccin orgnica procedente de los residuos est
poco contaminada, ser aprovechada en su totalidad para el proceso de
biometanizacin, mientras que cuando tenga un alto grado de impurezas no
orgnicas extraeremos la fraccin de tamao superior a 50 mm. para no
perjudicar el proceso.
1.1.5.1.4.3
Alimentacin a biometanizacin desde el foso
Para alimentar la lnea de biometanizacin desde le foso, se dispondr de un

puente gra (PG-301) con una cuchara bivalva (PU-301), que ser el encargado
de suministrar material al alimentador de placas AL-301. ste elevar los
residuos hasta el sistema de cintas transportadoras (CT-319 y CT-320) que
trasladan el material hacia el proceso de biometanizacin.
1.1.5.2
32
BIOMETANIZACIN VA SECA
El proceso de metanizacin va seca (con concentraciones de materia seca de
ms de 15-18%) es el que se ha escogido para implantar en esta planta, puesto
que se limitan las cantidades de agua a manipular y calentar, lo que supone un
ahorro energtico.
1.1.5.2.2 Objetivos
El objetivo principal es el de obtener la mxima recuperacin de los residuos
bajo condiciones que no afectan por sus emisiones al medio ambiente y
producir por la descomposicin biolgica para obtener un biogs con alto
contenido en metano.
Otro objetivo de esta instalacin es la produccin de un compost de alta
calidad para su fcil comercializacin y obtener una alta aceptacin por los
ciudadanos. La calidad de compost al final afectar la distribucin del compost
y la eficacia de la recogida selectiva de orgnicos.
Otro objetivo principal es la disminucin del impacto ambiental por el
tratamiento de residuos. Como el tratamiento anaerobio no tiene conexin con
el exterior en este paso de la planta no hay ningn impacto negativo. El
postratamiento de los residuos digeridos se realiza en tneles y el aire es
depurado en biofiltros. Todo el transporte, tanto de la materia fresca como del
digestazo, se realiza mediante cintas capotadas para evitar una posible salida de
olores al entorno.
Otro objetivo es la menor emisin de rechazos y efluentes lquidos. Todo el
aire de las naves se lleva a su tratamiento en scrubber y biofiltro. El tratamiento
de aire en dos pasos asegura que no salgan olores al entorno.
33
1.1.5.2.3 Alimentacin de la materia orgnica

Mediante una cinta transportadora capotada, la materia orgnica es
trasladada desde la instalacin de pretratamiento hasta la instalacin de
biometanizacin.
1.1.5.2.3.1
Pesaje de los residuos pretratados
La masa de residuos proveniente del pretratamiento debe de ser conocida

con precisin en todo momento con el fin de:
Adecuarse a la capacidad de tratamiento solicitada
Conocer
de
forma
permanente
el
caudal
que
llega
la
biometanizacin, el cual se utilizar para el control automtico de

algunas operaciones tal y como se describe ms adelante.
Para todo ello se instalarn dos bsculas para los dos mezcladores
directamente integradas en la cinta transportadora que va hacia el mezclador.
1.1.5.2.3.2
Dilucin, calentamiento y amasado
Previamente a la digestin, los residuos deben ser diluidos, homogeneizados

y calentados, con el fin de alcanzar las condiciones ptimas para el proceso de
metanizacin propiamente dicho, desde el momento de su entrada en el
digestor.
La dilucin se realiza mediante la recirculacin de aguas de proceso
clarificadas. El contenido de materia seca tras la dilucin es del 30%. La
cantidad de diluyente necesaria se calcula mediante el sistema de control
central y es suministrada automticamente gracias al sistema de pesaje continuo
que permite conocer en todo momento la cantidad de residuos entrantes. Para
variar el caudal se utiliza una bomba volumtrica equipada con un variador de
velocidad electrnico.
34
El calentamiento del material se asegura mediante la inyeccin de vapor en el

mezclador. La cantidad de vapor necesaria se calcula mediante el sistema de
control central en funcin de la temperatura exterior y de las cantidades de
residuos y de diluyente y se suministra automticamente. Es un sistema muy
flexible y eficaz.
El vapor es suministrado por una caldera que funciona con una pequea
parte del biogs obtenido. Est prevista una alimentacin con gasoil para los
periodos de arranque y de parada, que permiten el calentamiento
independientemente de la produccin de biogs.
La mezcla enrgica de los productos antes de su entrada en el digestor se
asegura con el amasado, que como se ha visto en el apartado de
biometanizacin, es primordial para el buen desarrollo de los procesos
biolgicos. Una parte de las materias fermentadas extradas se aade
igualmente a la mezcla con el fin de
favorecer su homogeneizacin y su
bombeo.
La homogeneizacin de estos tres productos se realiza en un mezclador
constituido por dos tornillos de ejes paralelos que, giran en sentido inverso,
obteniendo una mezcla muy ntima. El dango obtenido se bombea hacia los
digestores.
Una tolva situada por encima del mezclador permite que el caudal
suministrado sea continuo. La ltima parte del mezclador, un tornillo de paso
fijo, sirve para cebar la bomba de alimentacin.
1.1.5.2.3.3
Alimentacin de los digestores
La mezcla proveniente del mezclador se inyecta en los digestores mediante

una bomba de pistn muy robusta. Las tuberas de alimentacin, de acero al
carbono, estn aisladas trmicamente y preparadas para resistir la erosin.
La actividad de los microorganismos no se detiene con la parada de la
alimentacin: la biometanizacin no es instantnea y la digestin prosigue
35
durante varios das despus de una introduccin de residuos en el digestor. El

fenmeno biolgico se desarrolla de forma continua.
La alimentacin se produce bajo supervisin humana y de forma no continua
durante las horas de trabajo. Esto no hace bajar el rendimiento del proceso.
Asimismo, la operacin de extraccin de materiales es tambin primordial para
el buen funcionamiento y seguridad de la planta y se realiza bajo las mismas
condiciones que la alimentacin.
Todo ello garantiza una cantidad prcticamente constante de materia en
fermentacin dentro del digestor.
1.1.5.2.4 Caractersticas del proceso de biometanizacin
1.1.5.2.4.1
Procedimiento mono-etapa sin fermentacin previa
La biometanizacin pone en juego varias reacciones microbianas sucesivas

que requieren un medio exento de oxgeno para obtener un rendimiento
ptimo. Por lo tanto, y para mantener las condiciones anaerobias la totalidad
del proceso puede realizarse en un solo volumen.
Las ventajas frente a un proceso multi-etapa:
En los procesos multi-etapa, una parte de la materia orgnica se

consume necesariamente durante la prefermentacin, antes de la
biometanizacin. Existe una prdida de parte del potencial de
produccin de biogs.
Esta prefermentacin genera cidos orgnicos, responsables de los

malos olores, que se producira fuera del digestor. En el caso monoetapa la materia orgnica se alimenta directamente al digestor,
perfectamente estanco, sin prefermentacin.
Pero la mayor ventaja es la sencillez del proceso, al reducir al mnimo

las transferencias mecnicas. La produccin de biogs es al menos la
misma que en otros procesos ms complejos.
1.1.5.2.4.2
36
Procedimiento con una elevada concentracin en materia seca
El contenido de materia seca es, como se ha visto anteriormente, del 30%

aproximadamente.
De esta forma se limitan las cantidades de agua de proceso a manipular y a
calentar lo cual tiene por efecto, un ahorro de energa y una explotacin
simplificada. Se evita la decantacin de las partculas pesadas porque el medio
es ms viscoso y ms denso.
En cambio, la concentracin elevada de materia seca en el reactor, implica un
sistema de homogeneizacin as como un sistema de desgasificacin de las
materias adaptadas a esta exigencia.
1.1.5.2.4.3
Digestores cilndricos verticales: extraccin por gravedad
El dispositivo de deshidratacin del material digerido formado por prensas

de tornillo, necesita tener al menos 70 a 80 kPa de presin en su entrada para su
funcionamiento satisfactorio. La presin esttica siempre ser suficiente para
alimentar la prensa por gravedad de manera regular. Solamente una vlvula de
aislamiento separa el digestor de la prensa.
1.1.5.2.4.4
Procedimiento tipo pistn
El digestor es cilndrico vertical pero con un recorrido del material tipo

pistn horizontal. Posee una pared mediana vertical sobre los 2/3 de su
dimetro. Los orificios de introduccin y de extraccin del material estn
situados en la parte inferior del digestor, a uno y otro lado de esta pared. Esta
pared obliga al material en fermentacin a efectuar un recorrido circular para
rodearla, de manera que los residuos introducidos un da concreto slo pueden
ser extrados tras haber recorrido toda la superficie del digestor.
Esta geometra particular garantiza un tiempo de estancia mnimo de los
residuos en el fermentador. ste es un aspecto fundamental para la
higienizacin homogeneidad del resto digerido.
1.1.5.2.4.5
37
Sistema de agitacin neumtica
Para asegurar un rendimiento ptimo de la degradacin durante su estancia

en el digestor, las materias deben ser homogeneizadas.
El medio de fermentacin resulta ser particularmente abrasivo debido a su
contenido en elementos inertes finos y por tanto un sistema mecnico de mezcla
de este medio estara sometido a unas exigencias de desgaste importantes.
El sistema de agitacin neumtica consiste en inyectar biogs bajo presin en
la base del reactor, a travs de inyectores. Los inyectores estarn repartidos en
la base del fermentador en diez sectores de 40 inyectores cada uno. Las
secuencias de agitacin se realizan cada 5 minutos aproximadamente.
La presin del biogs es de 8 bares. Cada agitacin unitaria desarrolla una
energa que corresponde a la de una masa de 50 t que cae desde el nivel de
llenado, por lo tanto la materia en fermentacin est perfecta y regularmente
homogeneizada. El biogs utilizado para la agitacin se recircula en circuito
cerrado.
Esto presenta una ventaja decisiva frente a cualquier sistema de mezcla
mecnica al no tener que abrir el reactor por mantenimiento en ningn
momento.
1.1.5.2.4.6
Descripcin tcnica de los digestores
Se han considerado 3 digestores de 3000 m3 tiles cada uno. Los digestores

son tanques cilndricos de hormig6n pretensado, con un dimetro interior de
16 m y una altura de aproximadamente 20 m.
La obra est cimentada sobre una solera general de hormign, que se
dimensionar limitando las presiones en los aceros para minimizar la abertura
de fisuras.
Las caractersticas del hormign empleado en la construccin de los
digestores son:
Hormign tipo: HA-40
Consistencia fluida, medida por asiento del cono Abrams.
Calibre de grnulo grueso Dmax = 20 mm.
Cemento tipo IV/A 32,5/SR.
38
La parte superior interna, expuesta a la atmsfera gaseosa, est protegida del

cido susceptible de formarse a partir del H2S y del vapor de agua, mediante un
revestimiento Epoxy de tipo Inertol Poxitar, aplicado en 3 capas. La parte baja,
en contacto con la materia en fermentacin, no necesita revestimiento porque el
poder tampn, generado por las biotransformaciones, neutraliza los cidos y
mantiene un pH relativamente elevado (~ 7).
El digestor comprende una cubierta y una pared interna de hormign
armado. La pared interna no es solidaria con la pared perifrica. Est
dimensionada teniendo en cuenta la presin de gas que se ejerce durante la
inyeccin de gas por un solo lado de la pared. La cubierta est equipada, como
seguridad, con una T de acero inoxidable que comprende un disco de ruptura
en cada brazo. El disco de ruptura est calculado para una sobrepresin de 18 a
22 kPa.
El fondo del digestor es una losa de hormign armado apoyada en un anillo
perifrico y en los muretes interiores. Est perforada con 400 agujeros en los
cuales estn empotrados los inyectores de gas. Est dimensionada para una
carga que representa el peso de las materias y la sobrepresin ejercida durante
la inyeccin de gas.
El silo est aislado mediante una envoltura metlica de capa sencilla y lana
de vidrio. La techumbre est compuesta de una estanqueidad con proteccin
pesada y de aislamiento mediante placas de lana mineral.
Las escaleras y pasarelas estarn galvanizadas. Los picajes se realizan en
inox. La parte inferior de cada digestor esta constituida por un vaco tcnico. En
39
el techo de este vaco tcnico se encuentra la red de agitacin y los inytectores

de gas.
Los digestores estn aislados trmicamente mediante un sistema de
aislamiento de 7.5 cm. de espesor protegido por una envoltura externa. La
prdida caracterstica es de 0.5W/cm2.
1.1.5.2.4.7
Control de la digestin
Las medidas de control y anlisis para el buen funcionamiento del proceso

son:
Las cantidades de residuos introducidas en el digestor medidas de

forma continua por el sistema de pesaje integrado en la cinta
transportadora.
La produccin de biogs medida de forma continua por un

caudalmetro de presin diferencial.
La composicin del biogs (contenido de CH4 y de CO2) medida cada

hora por un analizador infrarrojo.
La temperatura en la entrada y en el digestor.
El pH medido con un electrodo combinado especfico de tipo

industrial.
La acidez voltil y el poder tampn, medidos por un mtodo

acidomtrico muy sencillo.
Los anlisis fisico-qumicos se realizan manualmente sobre la fase lquida de

las materias fermentadas (los lquidos que salen de las prensas) y esto por dos
motivos:
Slo conciernen elementos solubles, que se encuentran en fase lquida.
40
Para que el muestreo sea representativo debe de ser tomado en un

medio homogneo, lo cual no es el caso a nivel microscpico de las
materias totales en fermentacin.
1.1.5.2.4.8
Parmetros de funcionamiento y dimensionamiento
Los digestores estn diseados para tratar una cantidad definida de materia
orgnica biodegradable: un caudal semanal medio de 3540 t/sem de residuos
procedentes de la zona de pretratamiento mecnico previa a la metanizacin, es
decir, una caudal equivalente a 184.000 t/ao.
El volumen total calculado de los digestores es de 3400 m3 cada uno, unos
3000 m3 de volumen til y la carga volumtrica orgnica mxima resultante en
los digestores es de 11,5 kg de materia voltil (MSV)/m3 de volumen por da.
El tiempo de permanencia correspondiente es de 10 das, elevados debido a
la elevada concentracin de materia seca en los digestores. La temperatura de
fermentacin es de 55 C, una fermentacin mesfila.
Los rendimientos medios esperados y garantizados son los siguientes:
Figura 4: Rendimiento de biogs en funcin del tiempo de residencia [RODM05]
41
1.1.5.2.5 Extraccin y deshidratacin de los residuos digeridos

1.1.5.2.5.1
Extraccin de la materia digerida
El concepto de digestor vertical permite una extraccin por gravedad. La

pared perifrica de cada digestor est perforada en la parte baja con 2 salidas,
ambas con un dimetro de 400 mm. y equipadas con vlvulas de aislamiento.
Debido a la presin esttica, la materia digerida se vierte en un colector con 2
salidas: una hacia los equipamientos de prensado y la otra hacia la bomba de
recirculacin de las materias fermentadas. El vertido por gravedad permite
obtener un caudal regular y sin interrupciones y una presin en la entrada del
sistema de prensado.
1.1.5.2.5.2
Prensado de las materias digeridas
Las prensas utilizadas para deshidratar el material digerido son prensas de

tornillo y generan:
Un subproducto de aspecto slido cuyo contenido en materia seca est

aproximadamente entre 50-55% con el tipo de producto tratado.
Un subproducto de aspecto lquido cuyo contenido en materia seca

est aproximadamente entre el 13-17% con el tipo de producto
tratado.
Las prensas se componen de:
Una jaula de acero fundido de caractersticas mecnicas elevadas que

recibe unas guarniciones constituidas por chapas de medio cilindro
perforadas.
Un chasis realizado en mecano-soldadura a partir de chapas plegadas

de acero de gran espesor. Los lquidos extrados son colectados en la
parte inferior del chasis, construida en forma independiente.
42
Un rbol y tres tornillos realizados en versin blindada mediante

metal de aportacin.
1.1.5.2.5.3
Clarificacin de los efluentes lquidos
Los efluentes lquidos se almacenan en un cubeto intermedio en el macizo

general que soporta los equipos de deshidratacin. A continuacin, se envan a
los equipamientos de clarificacin mediante bombas volumtricas que
garantizan un caudal perfectamente regular.
Los efluentes lquidos extrados de las prensas se clarifican posteriormente:
en el hidrocicln en primera fase y posteriormente en dos etapas de
centrifugacin sucesivas.
El lquido extrado de las prensas contiene todava partculas abrasivas, tales
como arena o vidrio triturado, las cuales limitaran la duracin de vida de la
centrfuga. Para evitarlo, se intercala antes de la centrfuga un equipamiento
constituido por un tamiz y un hidrocicln.
En la salida de la primera centrifugacin se obtienen dos productos:
Un lquido cuyo contenido en materia seca es del orden del 6,5%.
Un fango slido, cuyo contenido en materia seca es del orden del 35%.
Este producto ser recuperado y expedido sobre un transportador
hacia la zona de preparacin para compostaje.
Una parte de las aguas clarificadas es necesaria para la dilucin de los

residuos introducidos en el digestor. El excedente hdrico se almacena en un
cubeto y previo paso por una segunda centrifugacin podr ser utilizado para
humidificar el material en el compostaje aerobio o ser enviado a planta de
tratamiento de aguas de proceso.
En la salida de la segunda centrifugacin se obtienen dos productos:
Un lquido cuyo contenido en materia seca es del orden del 2,4 %.
43
Un fango slido, cuyo contenido en materia seca es del orden del 26

%. Este producto ser recuperado y expedido sobre un transportador
hacia la unidad de compostaje.
El material enviado a la unidad de compostaje aerobio es el digerido

prensado, el resto slido del hidrocicln y el resto slido de las centrfugas.
Dicho material tiene un contenido medio en materia seca del orden del 45 %.
1.1.5.2.6 Produccin y utilizacin del biogs
El biogs es recogido en la parte superior de los digestores y conducido al
gasmetro o a su depuracin en la planta de tratamiento del biogs. Los
condensados de agua que se forman se recuperan en un depsito con vaciado
automtico.
1.1.5.2.6.1
Composicin del biogs
CH4:
media 55% - valores entre 45-65%.
CO2:
media 45% - valores entre 35-55%.
H2S:
media 2500 ppm valores entre 600 y 3500 ppm.
H2:
< 0,5%.
Vapor de agua: 45g/Nm3 (gas saturado de agua).
1.1.5.2.6.2
Circuito de agitacin
El biogs a baja presin es comprimido hasta 9 bares mediante 3 compresores

e impulsado al tanque de biogs de agitacin. Cuando la presin ha alcanzado
un valor de consigna, una de las 10 vlvulas automticas del circuito de
agitacin situada debajo de los digestores, se abre y tras unos segundos, la
presin del depsito desciende bruscamente hasta un valor de consigna bajo,
provocando el cierre de la vlvula automtica.
44
La abertura programada de la vlvula libera de esta forma el equivalente de

40 Nm3 de biogs en la materia del digestor, que contribuyen as a su agitacin.
Los compresores funcionan de forma continua y la secuencia de agitacin
prosigue automtica e indefinidamente.
1.1.5.2.6.3
Almacenamiento del biogs
Adems del volumen libre por encima del material en el interior de cada
digestor, se ha previsto un pulmn de biogs con una capacidad suplementaria
de 570 m3, para permitir una mejor adaptacin del caudal de produccin de
utilizacin. Este volumen tampn est constituido por una membrana esfrica
flexible de material sinttico que trabaja a baja presin. La membrana queda
encerrada en una construccin metlica cilndrica. Esta permite:
Limitar y contener una eventual fuga de biogs en la membrana

flexible.
Proteccin contra choques accidentales (por ejemplo, de vehculos).
En caso de fuga, para evitar y limitar los inconvenientes se prevee:
Supervisin permanente para detectar posibles fugas de biogs en el

interior del edificio que protege la membrana flexible. En caso de
detectar una fuga, el depsito de gas se asla automticamente del
resto de la red mediante el cierre de una vlvula de seguridad.
En caso de que la membrana flexible quede fuera de servicio, la

regulacin de la potencia de los mdulos motogeneradores se hace en
funcin del biogs en el espacio muerto por encima del material del
digestor. El cambio de modo de regulacin se hace automticamente
y sin problema, puesto que la instalacin se ha previsto para funcionar
incluso con la membrana flexible desconectada.
El edificio metlico constituye una segunda piel que limita la

difusin del biogs en caso de incidencia.
1.1.5.2.6.4
45
Seguridad
Est previsto quemar el biogs en una antorcha en los casos siguientes:
Puesta en operacin de la instalacin previa a la fase de produccin

estable (bajo contenido en CH4).
Puesta en seguridad de la instalacin de gas y produccin elctrica

por deteccin de una fuga de gas o un conato de incendio.
Indisponibilidad de la red elctrica que permita exportar el excedente

de energa elctrica producida hacia el exterior.
Se ha previsto una antorcha baja, que presenta las siguientes ventajas

respecto a las antorchas convencionales:
Gran estabilidad de la llama y de la temperatura, con un mnimo de

850 C.
Reduccin de ruido.
Reduccin de la radiacin y llama menos visible.
1.1.5.2.7 Ventilacin y tratamiento de olores

Los olores en el interior de la planta de metanizacin proceden de los fangos
de la metanizacin, los cuales al despresurizarse en los diferentes equipos de
tratamiento (prensas de tornillo, amasado,) se liberan de los gases disueltos.
Por regla general, las medidas a adoptar consisten en limitar la propagacin
en un edificio cerrado mediante el mantenimiento de ste en depresin y
mediante la expulsin del aire sobre un biofiltro. En algunos otros casos, los
puntos donde se producen los olores estn cerrados, como es el caso de los
cubetos de lquido, la prensa o el transportador de resto digerido, que van
completamente encapsulados.
46
La red de extraccin debe recuperar el aire viciado en los puntos

potencialmente emisores de olores, a saber:
El mezclador (mezcla de residuos y fangos digeridos).
Las prensas de tornillo (desgasificacin de fangos bajo presin).
Los cubetos de almacenamiento de lquidos.
Deben preverse 7 tomas de aire sobre equipamientos y 3 tomas de aire sobre

cubetos, con un caudal total estimado de extraccin de 3 veces del volumen del
edificio de metanizacin.
Todo esto asegura una correcta desodorizacin de la planta de metanizacin.
1.1.5.2.8 Sistema de control y supervisin
Se recomienda un sistema de supervisin y control para la unidad de
metanizacin.
El sistema se compone de varios niveles:
Nivel de captadores instalados en las unidades. Este nivel trata las

informaciones digitales provenientes de los equipos o dirigidas a los
equipos. El estndar utilizado para las informaciones analgicas es un
sistema de dos hilos con corriente restringida a 4/20 mA.
Nivel intermedio entre los captadores y el puesto central de

supervisin, constituido por autmatas programables industriales (un
autmata por funcin, no uno por equipo). Este sistema es capaz de
asegurar correctamente la continuidad de la explotacin y todas las
funciones de seguridad, incluso en caso de parada del sistema de
supervisin.
Nivel puesto central de supervisin en la sala de control de la unidad

de metanizacin. Est constituido por un microordenador conectado
con los autmatas mediante red. Los datos intercambiados entre los
47
dos niveles son actualizados al menos cada dos segundos. A partir de

este nivel, es posible leer y registrar todas las magnitudes
provenientes de la planta, as como dar rdenes de arranque/parada
de las secuencias automticas (alimentacin, extraccin, agitacin,
calentamiento...) o cambiar las condiciones de funcionamiento
(temperatura de los lquidos, ratio de disolucin,...).
A nivel de los autmatas, el sistema instalado asegura todas las funciones de

control, mando, regulacin y de seguridad de la planta. Este funcionamiento se
desarrolla incluso en ausencia del nivel superior.
A nivel del puesto central de supervisin de la unidad de metanizacin, el
sistema instalado ayuda al seguimiento de la explotacin con tratamiento de
alarmas, sinpticos en color, estado de las magnitudes medidas. Las alarmas y
las magnitudes pueden editarse en impresoras o por pantalla a partir de una
fecha dada por el operario.
El sistema permite tambin editar todos los das las informaciones relativas a
los flujos (de materia, de energa, etc.) tratadas durante la jornada. Las mismas
informaciones pueden igualmente agruparse por semanas o meses.
El sistema permite a partir de informaciones de puesta en servicio y de
parada de mquinas, calcular el tiempo de funcionamiento y utilizar estos
valores para asegurar el mantenimiento preventivo de los equipos.
El sistema permite finalmente almacenar toda la informacin importante
durante perodos prolongados (al menos 1 ao).
1.1.5.2.8.1
SEGURIDAD
Seguridad contra incendios:
El edificio de proceso deber equiparse con detectores de incendio, que

mediante alarma sonora permiten avisar inmediatamente al personal.
48
El sistema de vas de circulacin debe permitir a los servicios de socorro

acceder a cualquier punto de los edificios. Los medios de lucha contra incendios
estarn compuestos por extintores de CO2, de polvo o de agua presurizada
segn los locales, as como bocas de incendio equipadas en los edificios
importantes.
Todos estos medios estn sealizados adecuadamente en el lugar
correspondiente.
Seguridad contra fuga de gas:
Puesto que la planta produce gas compuesto en gran medida por metano,
existe potencialmente riesgo de explosin. Por ello se han definido zonas
alrededor del volumen de los digestores, alrededor del tanque de biogs a
presin, en el vaco tcnico bajo los digestores y en el local que alberga los
compresores de biogs.
En estas zonas, el material elctrico est adaptado a este riesgo. Los muros
del local de compresores son clasificados cortafuegos 2 horas y las puertas
parallamas.
Se instalarn detectores de biogs en las zonas donde puedan producirse
fugas. La deteccin activa una prealarma y advierte al personal en caso de nivel
alto de fuga. La deteccin detiene el funcionamiento de los compresores y de las
soplantes de biogs, y pone la instalacin en seguridad (evacuacin por la
antorcha).
Seguridad de las personas:
Por el hecho de que accidentalmente pueda detectarse gas, el personal debe

respetar estrictamente las consignas (prohibicin de fumar, accesos limitados y
reglamentados a ciertas secciones) y debe disponer de respiradores autnomos
en caso de accidente y deteccin de gas.
49
Todas las mquinas rotativas estn equipadas con sistemas de parada de

emergencia, por seta de emergencia o cable.
El acceso a los equipos para las labores de mantenimiento y verificacin se
ver facilitado por el empleo de suelo antideslizante y escaleras de seguridad.
a) Unidad de metanizacin (zona de equipamientos)
Posible peligro:
o Incendio de cintas transportadoras por gripado de paliers.
o Incendio de motores elctricos defectuosos o por sobrecarga.
o Emisin de biogs a partir de los cubetos de almacenamiento
de lquidos de prensa.
Captadores:
o 4 captadores combinados (ptico y trmico) para la deteccin
de humo y la deteccin de temperatura a nivel del techo.
50
Funciones:
o Activacin de la alarma de incendio o de la alarma de deteccin
de gas.
o Apertura en cubierta de los conductos para evacuacin de
humos (automticamente por motor elctrico o por cartucho de
CO2).
o Parada de emergencia de los equipos elctricos en caso de
alarma de deteccin de gas.
b) Digestores y equipamiento de biogs
Posible peligro:
Emisin de biogs y riesgo de explosin en:
o El vaco tcnico bajo los digestores.
o La parte alta de los digestores en caso de rotura de los discos de
rotura.
o El tanque de almacenamiento de biogs a presin (disfuncin
del sistema de evacuacin de condensados).
o Compresores de biogs (fuga por defecto en estanqueidad).
o Gasmetro: fuga a nivel de la membrana flexible.
Captadores:
o 4 detectores de CH4 en vaco tcnico del digestores, fijados en el
techo del vaco tcnico.
o 2
detectores
de
CH4
entre la
membrana
flexible
almacenamiento de biogs y el edificio que la alberga.
de
51
o 2 detectores de CH4 en el local donde se alojan los compresores.

o 1 detector de CH4 en la sala donde se aloja la caldera de vapor.
Funciones:
o Activacin de la alarma de deteccin de gas.
o Parada de los compresores de biogs.
o Cierre de las vlvulas del gasmetro a la entrada y la salida.
c) Procedimiento en paradas e incidentes en las lneas de tratamiento

Las paradas de las lneas de tratamiento pueden producirse bien por
deteccin de un valor anormal en un captador, bien por la pulsacin de la
parada de emergencia, presente en todos los equipos, por parte de un operario.
En cualquier caso, el sistema de supervisin indica el tipo de anomala y su
origen, lo que permite al operario analizar el fallo.
Tras haber resuelto el incidente, o al liberar el pulsador de emergencia, se
procede a reiniciar el modo de operacin bajo el control del supervisor.
d) Dispositivo de supervisin y de seguridad de la planta
La supervisin de la planta se realiza a varios niveles:
Proceso: el conjunto de parmetros se controla en continuo por el sistema de
supervisin. En caso de incidente, el operador es inmediatamente avisado por
una alarma sonora y a la vez visible en pantalla. El domingo, en ausencia del
operador, si ocurre alguna anomala, el sistema se pone en seguridad y el
personal de retn es avisado automticamente va mdem.
Seguridad contra incendio y contra fuga de gas: se aplica el mismo principio
que para las emergencias en proceso, con aviso al operador o al personal de
retn. En caso de deteccin de fallo en una unidad, todos los equipos de la
unidad se detienen, as como las dos unidades directamente ligadas a la unidad
52
en que se produce el fallo. En el caso particular de deteccin de incendio, se

activa un procedimiento para vaciar lo ms rpidamente posible el gasmetro a
travs de la antorcha.
1.1.5.3
53
TRATAMIENTO Y DEPURACIN DEL BIOGS
El objetivo de esta instalacin es que el biogs proveniente de la
biometanizacin sea tratado para que, despus de pasar el proceso, est en
condiciones de ser inyectado en la red de gas natural. Para este fin se exigen
unas concentraciones de metano del 97% como mnimo y el biogs procedente
de la biometanizacin contiene normalmente de un 30 a un 50% de dixido de
carbono.
Las funciones principales de esta instalacin son la desulfuracin,
deshidratacin, elevacin de presin y aumento del contenido de metano. La
capacidad de tratamiento ser de 6000 m3/hora de biogs, con capacidad para
admitir ampliaciones en el proceso de biometanizacin o para recibir biogs de
alguna planta cercana.
Las caractersticas previstas del biogs que llega a la planta de tratamiento de
biogs son:
BIOGS
Volumen
m3/h
6.000
Metano (CH4)
% CH4
50
H2S
ppm
500
Presin
barg
0,15
Tabla 5: Caractersticas entrantes del biogs
El gas saliente deber salir en las condiciones de presin fijadas por

ENAGAS y con unas caractersticas de pureza que son las establecidas por la
normativa de EASEEgas adjuntada en los anexos.
Figura 5: Requisitos del gas para ser comercializado [EASE05]
54
55
Las caractersticas del gas resultante del proceso de depuracin del biogs son:
GAS RESULTANTE
Pureza
% CH4
97
Caudal medio de gas garantizado (*)
m3/h
3.010
H2S
ppm
< 20
- 40 atm
barg
72
Punto de roco
Presin
Tabla 6: Caractersticas del gas resultante. (*) con 6.000 m3/h de biogs
Las instalaciones se han diseado considerando:
Temperatura exterior: -6C 40C.
Zona ssmica I.
Velocidades del viento hasta 130 km/h como mximo.
Las instalaciones estn diseadas por lo tanto para una implantacin

exterior, a pesar de lo cual se proyecta instalarla bajo techo, para proteger los
componentes frente a contactos directos con lluvia, nieve y rayos solares.
Para elevar el contenido (enriquecimiento) de metano hay diversos mtodos:
lavado de gas, mtodo de membrana y el llamado instalacin de absorcin por
variacin de presin o PSA (Presin Swing Absorption). El mtodo empleado
en el presente proyecto es una instalacin PSA cuyo ncleo lo forman las
vlvulas rotativas, gracias a las cuales se pueden reducir considerablemente los
intervalos de tiempo. Con este mtodo las instalaciones son ms pequeas, los
costes ms bajos y la disponibilidad mas alta que en los otros mtodos. Como
56
muestra de la alta calidad y fiabilidad de este sistema decir que en los ltimos
seis aos se han vendido 40 instalaciones en el mundo con esta tecnologa.
La desulfuracin se realiza con el sistema LO CAT, que posee alta fiabilidad,
eficiencia, economa y cuidado del medio ambiente. Este sistema es utilizado en
ms de 160 grandes plantas de todo el mundo.
1.1.5.3.2 Desulfuracin
El proceso de desulfuracin LO CAT es un mtodo de desulfuracin
econmico y cuidadoso con el medio ambiente. El proceso LO CAT es un
sistema patentado, de lavado hmedo, que utiliza una solucin de hierro para
convertir el H2S en inocuo, sulfuro bsico. No utiliza productos qumicos
txicos y no produce subproductos de deshechos peligrosos
El catalizador respetuoso con el medio ambiente se puede adquirir
fcilmente y se regenera continuamente con el proceso, con ello se utiliza menos
catalizador y, por tanto, menos gastos.
Segn la Enviromental Protection Agency el nivel de esta tecnologa ha
alcanzado un control mximo.
La eliminacin de H2S y su conversin en sulfuro slido tiene lugar en el
vaso del absorbente. La solucin reducida del catalizador es llevada al vaso del
oxidante y regenerada en contacto con el aire.
1.1.5.3.3 Deshidratacin y compresin
Despus de la desulfuracin se enfra el gas hasta 8 C aproximadamente
para una deshidratacin y bajada del punto de roco, se extrae el condensado y
despus se vuelve a calentar hasta los 45 C. A continuacin se comprime el gas
a 17,5 barg y se calienta con ello. Este gas caliente se utiliza en un ciclo de
recuperacin para el calentamiento anteriormente mencionado del biogs
entrante, ahorrndose una fuente de calor externa.
57
A continuacin se lleva el gas a la primera etapa de la instalacin PSA. Los

gases de escape se comprimen de nuevo a 17,5 barg y se llevan a la segunda
instalacin PSA. A continuacin se describe el proceso PSA con el que se
obtiene el 97% de riqueza en metano.
1.1.5.3.4 Enriquecimiento de metano: instalacin PSA
1.1.5.3.4.1
El principio PSA
En el principio PSA se aprovecha la absorcin preferente de CO2, frente a la

de metano en un filtro molecular de carbono. Las bases para ello residen por un
lado en el diferente tamao molecular y por otro en una mejor absorcin fsica
del CO2. El proceso trabaja en dos fases con distinto nivel de presin.
La fase de absorcin tiene lugar con alta presin. Con ello aumenta la presin
parcial del CO2, lo que tiene como consecuencia una elevada absorcin de estas
molculas. En la fase de regeneracin se libera y expulsa el CO2 almacenado.
Figura 6: Representacin esquemtica del principio PSA [RODM05]
1.1.5.3.4.2
58
Tecnologa empleada
El principio PSA se utiliza tambin para la obtencin de hidrgeno. Como

proceso modelo para la obtencin de energa en pilas de combustible tuvo un
nuevo significado la obtencin de hidrgeno y con ello el proceso PSA. El
proceso tradicional obtena en verdad buenos resultados, pero con altos costes.
Otra desventaja es la gran necesidad de espacio.
La red de vlvulas magnticas de los sistemas PSA tradicionales unido con el
tiempo mnimo de contacto necesario condicionaba unos intervalos de tiempo
de 10 minutos aproximadamente entre cada uno de los ciclos de produccin y
regeneracin. Esto exiga grandes depsitos y, por lo tanto, grandes costes.
Basado en el principio PSA tradicional, se ha desarrollado una nueva
tecnologa de vlvulas rotativas (una o dos) que sustituyen la red de vlvulas y
proporcionan unas conmutaciones sencillas y sobre todo continua. El intervalo
de tiempo se reduce a un minuto aproximadamente y, por lo tanto, los
depsitos se pueden redimensionar.
La instalacin PSA funciona controlada en presin. El control de las vlvulas
rotativas se produce mediante un variador de frecuencia. La planta se ha
diseado para funcionar continuamente y sin vigilancia. El caudal de salida de
gas puede variar en funcin de la produccin de biogs.
El medio utilizado para el mtodo PSA se regenera en s mismo y con un
manejo responsable no es necesario cambiarlo.
Simplificando, esta tecnologa significa:
Intervalo de tiempo corto
Depsitos pequeos
Fabricacin robusta
Alto grado de pureza
Bajos costes
Mecnica muy sencilla
Alta disponibilidad
Absorbente auto-regenerativo
Bajos costes de mantenimiento
59
Los datos importantes del proceso y de las instalaciones son:

Biogs
Caudal
m3/h
6.000
50
ppm
500
Oxgeno O2
0,1
Nitrgeno N2
0,2
Amoniaco NH3
mg/m3
1,,2
Siloxanos
mg/m3
< 10
30 .. 50
mbar
150
100
Contenido en metano
Sulfuro de hidrgeno H2S
Temperatura
Presin
Humedad relativa
Tabla 7: Caractersticas del biogs entrante en las instalaciones
60
Gas resultante
Contenido en metano
Sulfuro de hidrgeno H2S
Volumen (caudal medio de
gas resultante)
97 %
ppm
< 20
3.010
Nm3/h
3
(con 6.000 m /h Biogs)
Presin
Punto de roco
barg
72
-40 atm.
Tabla 8: Caractersticas del gas resultante
Desulfuracin
Tipo
LO CAT
Sistema
Lavado hmedo, redox

liquido
Tabla 9: Caractersticas de la desulfuracin
Refrigeracin/ Refrigerador de retorno

Temperatura de salida
Tipo
8
Agua / Gas
Material
V4
Tabla 10: Caractersticas de la refrigeracin
61
Intercambiador de calor
Elevacin de temperatura
delta C
Tipo
+37
Gas / Gas
Material
V4
Tabla 11: Caractersticas del calentamiento (intercambiador de calor)
Elevacin de presin 1
Presin de entrada
mbarg
0 - 100
Presin de salida
barg
17,5
Flujo volumtrico
m3/h
6.000
Tipo
mbolo
Tabla 12: Caractersticas de la 1 elevacin de presin
Presin de entrada
mbarg
500
Presin de salida
barg
17,5
Flujo volumtrico
m3/h
3.250
Tipo
mbolo
Tabla 13: Caractersticas de la 2 elevacin de presin
62
Instalacin PSA
9 lechos PSA con vlvulas rotativas
manual
Regulacin de volumen de CH4
(automtico opcional)
Ciclo PSA
normalmente 1 minuto
Proteccin de sobrepresin
Disponibilidad
Cdigo
Vida til
S
%
< 1 % de cadas
IEC, PED, ATEX, EMC,
CE
mnimo 6.000.000 ciclos
PSA
Tabla 14: Caractersticas de la instalacin PSA
1.1.5.4
63
PREPARACIN PARA COMPOSTAJE
Una vez deshidratado el digesto extrado de los digestores, ste debe ser
adecuado para su envo hasta la planta de compostaje, donde se convertir en
compost.
Para que se adecuado para su envo es necesario aadir material
estructurante que, en este caso, estar compuesto por restos de poda triturados.
Este material, llega a la planta en trozos de gran tamao que deben ser
triturados para lo cual, se ha previsto la instalacin de un triturador especfico
(desfibradora) para este tipo de material.
Las principales funciones del material estructurante son:
Disminuir la densidad de los restos orgnicos creando huecos que

favorecen la aireacin del proceso de compostaje.
Disminuir la humedad del material compostable a rangos del 50-60%

creando las condiciones adecuadas para el compostaje.
Ajustar la relacin C:N a valores entre 20:1 y 25:1 en que se optimiza el

proceso de compostaje. Con relaciones ms bajas se emite amoniaco y
con relaciones ms altas se ralentiza el proceso por la falta de
nutrientes.
Una vez triturados los restos de poda deben aadirse al digesto para formar
una masa uniforme que ser enviada a la planta de compostaje. Para conseguir
este objetivo se prev un homogeneizador que mezcle ambos elementos.
Gracias a este conjunto desfibradora-homogeneizadora se consigue un material
con las condiciones adecuadas para ser enviado a la planta de compostaje,
convirtindose en un compost de gran calidad.
64
1.1.5.4.2 Descripcin del proceso

El material estructurante normalmente viene a ser residuo vegetal triturado
procedente de la poda o rechazos gruesos del cribado de afino.
La funcin especfica de esta rea es la preparacin de la mezcla dosificando
la fraccin verde que acta como material de estructura.
El digesto deshidratado extrado de la metanizacin es recogido mediante
cinta transportadora y alimenta al homogeneizador-mezclador HT-501.
La fraccin vegetal es alimentada mediante pala cargadora a la desfibradora
DF-501, cuya cinta de salida descarga directamente en el homogeneizadormezclador HT-501.
Una vez introducidos ambos productos en el homogeneizador-mezclador
HT-501, cuya funcin es homogeneizar la mezcla, son recogidos por la cinta
transportadora incluida en el propio homogeneizador mezclador y, mediante
el sistema de cintas transportadoras CT-501, CT-502 y CT-503, se traslada el
producto resultante a la zona de recepcin previa a los tneles de compostaje.
1.1.5.5
65
El procedimiento escogido para el tratamiento de lixiviados y aguas de
proceso es el de smosis inversa, que es un sistema basado en la tecnologa de
membranas y tiene como objetivo alcanzar el mximo rendimiento de
depuracin cumpliendo as los parmetros ms restrictivos de vertido vigentes.
El diseo se ha realizado a partir de la previsin de caudales y caractersticas
de los mismos. Se ha escogido el sistema de smosis inversa de dos etapas,
complementado con un pretratamiento fsico-qumico previo para la
eliminacin de la gran cantidad de slidos en suspensin que se encuentran
presentes en el lixiviado.
Hay dos tipos de entradas:
Aguas del proceso de biometanizacin, canalizadas mediante tuberas

al depsito de lixiviados.
Red de aguas superficiales procedentes de las distintas plataformas de

la lnea de biometanizacin. Esta agua es recogida por los sumideros
repartidos por toda la instalacin y canalizada por gravedad al
depsito de lixiviados.
1.1.5.5.2 Descripcin del proceso: smosis inversa con mdulos DT

1.1.5.5.2.1
La smosis
En filtracin mediante membranas, gracias a la energa proporcionada en

forma de presin a la disolucin que debe ser depurada, el agua sin tratar fluye
a travs de la capa activa de la membrana a alta velocidad y el flujo que se filtra
pasa a travs de la membrana en direccin perpendicular a la superficie.
66
En funcin del poder de corte de la membrana, se puede diferenciar entre

smosis inversa, nanofiltracin, ultrafiltracin y microfiltracin. Todas estas
tecnologas utilizan las diferentes capacidades de difusin para distintos
elementos de una disolucin. Normalmente, el elemento con un menor peso
molecular, por ejemplo, el agua, pasa preferentemente a travs de la capa activa
de la membrana.
La separacin mediante membranas es bsicamente un proceso fsico. Esto
significa, que en principio, los componentes de la disolucin pueden ser
recuperados y reutilizados.
Figura 7: Principio de la filtracin por flujo cruzado [RODM05]
En general, la smosis inversa se desarrolla en valores entre 10 bar y 60 bar.

Existe una tecnologa de alta presin que permite alcanzar presiones de
operacin de hasta 160 bar. La smosis Inversa permite la separacin de las
sustancias de menor peso molecular y sales inorgnicas.
Usando la tecnologa de smosis inversa, se pueden esperar los siguientes
grados de retencin:
nica etapa RO
Doble etapa RO
96 a 98%
99,5%
98 a 99,5%
99,9%
95%
99,5%
99 a 99,8%
99,9%
Iones monovalentes
Iones divalentes
N-amoniacal a pH 6,5
Compuestos
67
orgnicos
de alto peso molecular
Tabla 15: Grados de retencin de la smosis inversa
Por estas razones, la smosis inversa ha demostrado su idoneidad en muchos

campos de aplicacin diferentes, como son:
Depuracin de lixiviados de vertederos.
Depuracin de aguas residuales industriales, especialmente lixiviados.
Aguas de aclarados de procesos y aguas residuales.
Desalinizacin de agua de mar para potabilizacin.
Produccin
de
agua
ultrapura
(industria
farmacetica
microelectrnica).
Concentracin de productos, lquidos, zumos
Adems de la smosis inversa, existen otros tres tipos de filtracin de flujocruzado en uso. stos estn clasificados en funcin del tamao de corte de la
membrana y de la presin de trabajo:
smosis Inversa
Nanofiltracin
Ultrafiltracin
68
Microfiltracin
Figura 8: Rangos de presin y lmites de separacin (Cut-Off) de membranas [RODM05]
1.1.5.5.2.2
El mdulo DT
El Mdulo Disco Tubular (DT) es el producto ms avanzado en tecnologa de

mdulos de platos y membranas.
Este mdulo consiste en un tubo de presin con los discos hidrulicos
apilados y sostenidos mediante el apriete del eje central. Las membranas
octogonales descansan entre los discos. stas estn formadas por dos
membranas de poliamida, soldadas mediante ultrasonidos, separadas en su
interior por una malla drenante que hace de espaciador. Debido a esto, se
forman los canales abiertos entre los discos hidrulicos y la superficie exterior
de las membranas, por donde el agua de alimentacin fluye y se va
concentrado, conforme sta avanza a travs de la pila de platos y membranas.
69
Los canales individuales de cada plato se unen a travs de aperturas

concntricas en los platos, de forma que el agua circula de forma radial sobre
las membranas, alternativamente desde el interior al exterior y viceversa.
Figura 9: Esquema de flujo en un mdulo DT [RODM05]
El permeado (agua depurada) fluye perpendicularmente atravesando la

membrana y luego por la capa drenante en el interior de la membrana de doble
cara radialmente hacia el eje interior, donde se recoge y se dirige por los canales
all dispuestos entre los platos y el eje de acero hasta las conexiones de salida
del mdulo. La separacin entre el permeado y el agua bruta se mantiene con la
ayuda de juntas tricas entre los platos y la superficie de las membranas.
El mantenimiento de este mdulo es extremadamente sencillo: Tras liberar al
eje del par de apriete, es posible quitar y sacar los discos y las membranas. El
poder abrir y cerrar el mdulo de una forma no destructiva nos permite
operaciones de mantenimiento y reparacin del mdulo selectivas y de bajo
coste.
70
Gracias a los canales de flujo abierto entre platos y membranas, los lquidos
con una carga coloidal u carga orgnica elevada pueden ser tratados sin ningn
tipo de problema. Adems, los canales abiertos permiten una mayor eficiencia
de las limpiezas del mdulo. La suciedad indeseada arrancada de la superficie
de las membranas por los reactivos de limpieza puede ser evacuada fcilmente
del interior del mdulo. El ratio superficie de membrana por volumen de
mdulo es relativamente elevado para un sistema de canal abierto, permitiendo
realizar mdulos compactos ahorrando espacio en el diseo de la planta.
El disco hidrulico trabaja mediante compensacin de presiones. Aceros de
gran calidad en contacto con el medio permiten una alta resistencia contra la
corrosin. Las fuerzas axiales son transmitidas de forma segura por medio del
eje central y los platos de cierre finales y las fuerzas radiales se controlan con el
tubo de presin.
Las membranas estn formadas por dos membranas de composite separadas
mediante una capa intermedia drenane. Estn fabricadas a partir de poliamidas
modificadas, mientras que el material drenante es polister que, gracias a la
tcnica de soldadura realizada mediante ultrasonidos, nunca puede entrar en
contacto con otros materiales.
Figura 10: Disco y membrana del mdulo DT [RODM05]
1.1.5.5.2.3
71
Aplicacin del sistema DT al proceso de depuracin
La tecnologa utilizada del mdulo DT presenta una ventaja frente a las

tecnologas convencionales de smosis que la hace utilizable con aguas tan
complicadas y cargadas en contaminacin como son los lixiviados. Esta ventaja
es el canal abierto y la circulacin del fluido de forma tangencial sobre la
superficie de la membrana.
En procesos de membrana, la creacin de la denominada segunda capa es
inevitable (residuo depositado sobre la superficie de la membrana), pero con los
sistemas de filtracin dinmica con flujo tangencial se minimiza la formacin de
esta segunda capa impidiendo su crecimiento desmesurado, como sucede con
los sistemas convencionales (flujo perpendicular a la superficie de membrana).
De esta forma, se ahorra energa elctrica, ya que el sistema necesita
incrementar la presin con tal de seguir ofreciendo el mismo caudal y
contrarrestar esta capa.
El mdulo DT incorpora adems otros elementos para seguir reduciendo la
formacin de esta segunda capa: Tal como se ha visto, la circulacin del
lixiviado se produce entre el disco hidrulico y la superficie de la membrana.
Los discos hidrulicos de material plstico incorporan una serie de
prominencias que actan como promotores de turbulencia, de forma que se
crea una circulacin del fluido en rgimen de turbulencia que reduce la
deposicin de elementos contaminantes sobre la superficie de la membrana.
A pesar de todos estos elementos protectores, la suciedad en las membranas
es inevitable. Para resolver este problema es totalmente imprescindible que las
membranas se puedan limpiar.
Y aqu es donde reside una de les principales virtudes de la tecnologa
empleada: la aplicacin de membrana de canal abierto, que permite la limpieza
total de la membrana y la evacuacin de la totalidad del residuo de limpieza al
exterior del mdulo.
72
Esto, que en principio no parece importante, hace que la smosis inversa sea
aplicable para un efluente tan cargado como el lixiviado.
1.1.5.5.2.4
Descripcin de las partes fundamentales del proceso

La planta estar controlada por un sistema PLC basado en
unidades AEG Sneider Modicon equipadas con tarjetas de
entrada y de salida de seales analgicas y digitales.
Mediante los filtro(s) de cartucho FC141, FC142 etc. Las
particulas de 10mm o mayores en tamao son retenidas en los filtros.

Gradualmente los filtros se van obturando, causando un incremento de la cada
de presin. Cuando la cada de presin alcanza un valor de 2,5 bar deben ser
reemplazados los cartuchos. Si no se realiza, la planta parar automticamente.
En el interior de los mdulos DT, el agua bruta es
bombeada hasta llegar a la presin de operacin,
mediante una bomba de desplazamiento positivo. Los
discos hidrulicos entre las membranas almohadilladas
dirigen el caudal de agua bruta. El permeado se recoge a
travs de las membranas y entra al canal central, dejando
detrs las molculas contaminantes que no pueden pasar
por la membrana.
Segn va circulando el agua bruta por el interior de los
mdulos, sta se vuelve ms concentrada segn va
perdiendo agua a travs de la membrana. El agua bruta alimentada finalmente
es descargada fuera del mdulo como "concentrado" y ste es dirigido a los
depsitos-batch de almacenamiento de concentrado.
EI compresor RK suministra el aire necesario para la

aireacin del filtro de arena.
73
EI conmutador de presin PS es activado por la presin del agua que se

encuentra antes de la bomba de alta presin y desconecta la planta es caso de
una alimentacin insuficiente (para proteger la bomba en caso de cavitacin). Se
desactiva cuando la presin cae por debajo de un valor establecido de 1.0 bar.
La bomba de alta presin no se pondr en marcha si este conmutador de
presin no est activado. Cuando no est activado se produce una indicacin de
fallo.
Un PS indica la presin presente en la lnea de concentrado procedente de los
mdulos DT que se encuentran en la lnea de permeado. Igualmente para la
lnea de concentrado.
Ambos detendrn la planta si la presin excede el mximo establecido. Aun
as, se puede evitar perjudicar el mdulo en caso de que no se abriera una
vlvula en la lnea de descarga de permeado o en la lnea de descarga de
concentrado.
La bomba de pistn PP es una bomba de desplazamiento positivo. Esta
bomba reparte la alimentacin a los mdulos DT bajo una presin de hasta 65
bar. (Nota: la presin est controlada por VS). La bomba est accionada por una
correa desde un motor de tres fases. La presin de alimentacin mnima que
permite esta bomba es de 0,5 bar.
Despus de la bomba de pistn PP, hay un
amortiguador de vibraciones SP que convierte las
fluctuaciones de presin, un hecho comn en una bomba
de pistn, en presin estable. Est formado por un vaso
de presin, separado internamente por un diafragma en
dos secciones. La seccin ms externa est llena de
nitrgeno bajo una presin de 30 bar. Los impulsos de los 3 mbolos de la
bomba PP son absorbidos por la membrana de gas bajo presin. Es normal
observar los movimientos de impulso en el puntero del PI cuando la aguja est
muy cerca de alcanzar los 25 a 32 bar, pero debera desaparecer en el prximo
impulso de aumento de presin.
74
La presin en los mdulos DT es controlada automticamente

y ajustada mediante la vlvula motorizada VS66311, la cual es
controlada por el Autmata (PLC). Si la vlvula cierra, la presin
de trabajo sube. La mxima presin es 60 bar. En general, cuanto
mayor es la presin, mayor es la cantidad de permeado que
atraviesa las membranas. Esta vlvula puede se manejada de
forma manual si la tensin falla. Esta vlvula nunca debe cerrar
completamente durante su operacin normal. Si esta vlvula cierra
completamente se muestra un error de fallo en el panel de control.
Las bombas de elevacin en serie PK reparten el agua bruta a los mdulos de
la etapa de lixiviado. Debido a que cada bomba est diseada para un caudal de
alimentacin superior al realmente suministrado, cada bomba de elevacin
absorbe tambin el agua recibida desde la bomba de pistn, o del bloque de
mdulos anterior, una parte de este agua ya ha pasado al bloque de mdulos
que alimenta, lo que significa que una cantidad de concentrado siempre est en
circulacin. (Recirculacin del concentrado). Un hecho que mejora la
recuperacin de agua pura.
1.1.5.5.3 Criterios de diseo
Los caudales de lixiviados tratados por la planta son:
BALANCE DE
AGUA
Capacidades
(%)
Medias anuales
nominales
l/h
m3/da
l/h
m3/da
m3/ao
Lixiviado crudo
100
2.917
70,000
2.625
63,0
22.995
Concentrado
30
875
21,00
788
18,90
6.899
Perneado final
70
2.042
49,00
1.838
44,10
16.097
Tabla 16: Balance de agua de la instalacin
75
Las caractersticas medias de los lixiviados entrantes a la instalacin son:

PARAMETRO
UNIDAD
VALOR
Ud
5-8
Conductividad
s/cm
30.000
DQO
mg/l
15.000
DBO5
mg/l
5.000
NTK
mg/l
4.000
SS
mg/l
10.000
pH
Tabla 17: Caractersticas de los lixiviados entrantes
Siempre y cuando el lixiviado presente la calidad indicada en la tabla

anterior las caractersticas del afluente tratado obtenido en la instalacin son:
PARMETRO
UNIDAD
VALOR
ud
6-7,5
DQO
ppm O2
< 100
DBO5
ppm O2
< 15
SST
ppm
<1
NH4+
ppm
< 15
Cl-
ppm
< 200
s/cm
200
PH
Conductividad
Tabla 18: Caractersticas del efluente de salida
76
Los resultados previstos de la instalacin son:

Unidad: RO 9141 DT 39
Unidad en Etapa Lixiviado
Disponibilidad de Operacin
90
Tiempo Operacin/Ao
7.884
Perneado - Ratio de recuperacin
72,2
Alimentacin de Agua Bruta
l/h
2.812
m3/da
67,5
Concentrado Generado
l/h
647
Descarga de Agua Depurada
l/h
2165
N. Total de Mdulos DT
part
39
Presin mx. de trabajo
bar
65
Tabla 19: Datos primera etapa depuracin de lixiviados
Unidad en Etapa Permeado
90
Tiempo Operacin/Ao
7.884
90
l/h
2165
l/h
216,5
l/h
1948,5
part
bar
65
Tabla 20: Datos segunda etapa depuracin de lixiviados
77
1.1.5.5.4 Descripcin de la instalacin

La instalacin est compuesta por los siguientes elementos:
Bombeo de elevacin
Fsico-qumico
Control y ajuste de pH
Prefiltracin
Etapa de lixiviado
Etapa de permeado
Control de pH del perneado final
Evacuacin del concentrado
Sistema de limpieza de membranas
Control e instrumentacin
Definicin de equipos de almacenaje
Sistemas de By-pass
Se necesita una acometida elctrica para al menos 40 kw instalados en planta,

que sern suministrados de la red.
1.1.5.5.4.1
Bombeo de elevacin
El lixiviado a tratar se bombear desde la balsa de lixiviado de la instalacin

hasta la unidad de tratamiento.
El traspaso se realiza mediante una instalacin de propulsin constituida por
una bomba centrfuga sumergible marca ABS modelo AS 0830 S D50,
sustentada por un flotador de PVC y armazn en acero inoxidable.
78
Las caractersticas de la bomba son las siguientes:
Caudal: 5 m3/h a 15 m.c.a.
Potencia: 0,75 kW a 1.400 rpm.
Tensin: 380V, III
1.1.5.5.4.2
Fsico - qumico
Para llevar a cabo la adicin de reactivos del pretratamiento fsico qumico,

se ha decidido instalar un coagulador floculador, que permitir ahorrar
espacio, debido a la poca superficie ocupada, y energa elctrica, debido a la
ausencia de agitadores mecnicos. Este coagulador floculador vendr
incorporado en el equipo de flotacin tipo CAF. Su principio de funcionamiento
es el de obligar a las aguas residuales a realizar un nmero elevado de giros
muy cerrados, para romper el flujo laminar que se forma en el interior de la
tubera, transformndolo en un flujo turbulento que favorece de forma
espectacular la mezcla de los reactivos dosificados.
Se dosificarn tres reactivos diferentes:
En primer lugar se dosificar policloruro de aluminio, encargado de

agrupar la materia en suspensin presente en las aguas residuales
formando cogulos de pequeo tamao. Este reactivo es de carcter
cido.
A continuacin se dosifica hidrxido sdico al 25%, encargado de

ajustar el pH de las aguas residuales dentro del margen 7 7,5. La
funcin del ajuste de pH es doble, pues permite el buen desarrollo del
tratamiento biolgico posterior y disminuye la solubilidad del catin
metlico, favoreciendo la formacin de cogulos.
Por ltimo se dosifica polielectrolito aninico, encargado de agrupar

los cogulos formados en flculos de mayor tamao, favoreciendo su
separacin y aumentando la clarificacin del agua. Este reactivo se
79
prepara en un sistema semiautomtico de dilucin y maduracin,

partiendo de polielectrolito concentrado.
Tambin se dosificar antiespumante, para evitar la formacin de

espumas en el flotador, debido a la agitacin producida por la entrada
de aire en el equipo.
Tanto el hidrxido sdico como el policloruro de aluminio se almacenan en

contenedores de 1.000 litros de capacidad cada uno, facilitados por el
suministrador de reactivos. El cliente deber proveer del correspondiente
cubeto de seguridad.
Todas las bombas dosificadoras empleadas son de dosificacin por
membrana.
A la salida del coagulador floculador, las aguas residuales entran en un
flotador por cavitacin, tipo CAF, que separa los fangos fsico - qumicos de las
aguas clarificadas.
En la parte delantera del flotador existe un aireador de cavitacin situado en
una cmara de contacto para favorecer la mezcla aire-agua. Las burbujas de
pequeo tamao formadas se adhieren a los flculos y los empujan a la
superficie.
A lo largo de la parte superior del flotador tenemos un rascador de fangos
formado por varias palas montadas sobre unas cadenas que las llevan de la
parte trasera a la delantera, recogiendo los fangos acumulados en la superficie y
descargndolos en un depsito de acumulacin, desde donde sern enviados a
deshidratacin mediante centrfuga. Por su parte, las aguas clarificadas salen
por rebose por la parte delantera del flotador.
La instalacin de un proceso fsico-qumico antes de los filtros es necesaria ya
que la concentracin de slidos en el lixiviado puede variar entre 10.000 y 5.000
mg/l. Con estas concentraciones un filtro de slex estara la mayor parte de su
tiempo operativo limpiando a contracorriente, debido a su rpida colmatacin.
80
De esta manera conseguimos eliminar gran parte de estos slidos, que tienen
como caracterstica principal, su difcil decantacin, y as hacer mucho ms
operativos los filtros previos a la entrada de la smosis.
1.1.5.5.4.3
Control y ajuste del pH
El lixiviado llegar desde la balsa de recogida al depsito de reaccin (tanque

de control de pH) donde se dosificar cido sulfrico para ajustar el valor de
pH del lixiviado a aproximadamente 6.0 pH. Esta adicin se realizar para
evitar la precipitacin de sales o hidrxidos sobre las membranas, bsicamente
iones procedentes de aguas duras, que podran precipitar debido al pH del
lixiviado en s. Al acidificar, provocamos su redisolucin.
Asimismo, la capacidad de permeacin del agua a pH cido es superior.
El conjunto de medicin y ajuste de pH estar formado por los siguientes
elementos:
1. Depsito de reaccin: una unidad de trabajo de 2.500 litros de capacidad
ejecutada en PEHD.
2. Bomba dosificadora de membrana con un cabezal dosificador en Tefln,
alimentar el tanque de reaccin desde el tanque de cido sulfrico. El
caudal ser de 12 l/hora regulable al 100% y su potencia aproximada
90W.
3. Sistema de regulacin automtica de la dosificacin de cido mediante
sonda de medida de pH
4. Conjunto de detectores de nivel que controlan automticamente el
funcionamiento de la bomba centrfuga que llena el depsito de reaccin
5. Suministro de cido sulfrico a partir de contenedores proporcionados
por el proveedor, con su correspondiente cubeto de seguridad.
1.1.5.5.4.4
81
Prefiltracin
La prefiltracin consiste en una combinacin en serie de un filtro de arena y

filtracin por cartucho.
1.1.5.5.4.4.1 Filtro de arena
La concentracin de slidos en suspensin del lixiviado ser prxima a los
800 mg/l. Para garantizar la entrada a la smosis con una concentracin de
slidos inferior a estos valores se instalar en primer lugar un conjunto de 1
filtro que contiene 3 capas de arena de diferente granulometra, desde las 300
micras hasta las 30 micras. El volumen total de arena de filtracin es de 1,5m3.
Las carcasas sern en PRFV con presin mxima de trabajo de 4 bares. Para
determinar la obturacin mxima de los filtros se instalarn manmetros en las
conducciones de entrada y salida, y transmisores 4-20 mA para la activacin del
lavado a contracorriente del mismo.
Para realizar el lavado, el sistema incorpora una estacin de aire
comprimido, formada por un compresor a pistn y lnea de tuberas hasta los
puntos de consumo, as como tambin un conjunto de vlvulas que permiten el
paso de agua (ya sea permeado o lixiviado) a contracorriente y la evacuacin
del residuo de limpieza del filtro.
1.1.5.5.4.4.2 Sistema de filtracin por cartucho
Tras el filtro de arena se instalar 1 filtro de cartucho. Tras el filtro de arena
se instalar un filtro de 1 cartucho con filamento de polipropileno. El micraje de
stos estar entre las 5 y las 10 micras. Igualmente se instalarn manmetros
para determinar el diferencial de presin entre la entrada y la salida, as como
transmisores de presin que indicarn al sistema el momento de cambiar los
cartuchos.
A la salida del sistema de filtracin, el lixiviado ser bombeado mediante una
unidad de bomba centrfuga a la primera etapa de smosis inversa.
1.1.5.5.4.5
82
Etapa de lixiviado
El agua prefiltrada se conducir hacia la aspiracin de la bomba de alta

presin donde se presurizar hasta 60 bar para entrar en la primera etapa de
smosis inversa.
La bomba ser del tipo pistn con velocidad de motor regulada por variador
de frecuencia y estar dotada de un dispositivo amortiguador de pulsaciones
con cmara de nitrgeno y vlvulas de seguridad. La bomba presuriza el agua
sobre la superficie de la membrana. Esta agua bruta se mezcla con el
concentrado de la etapa de permeado recirculado al mdulo, antes de entrar a
los mdulos de smosis inversa.
Cada rack de mdulos incorpora una bomba centrfuga multicelular, que
recircula el concentrado producido por cada rack de mdulos varias veces al
caudal de alimentacin de la bomba pistn. Esta recirculacin permite alcanzar
un flujo altamente turbulento en el interior del mdulo, dificultando as la
deposicin de slidos sobre las membranas.
La bomba de presin eleva hasta los 60 bar toda la lnea pero slo bombea el
lixiviado bruto, y no todo el volumen que realmente se est moviendo con las
continuas recirculaciones internas que recibe cada mdulo. De esta forma, las
bombas centrfugas multicelulares se disean para caudales 3 4 veces
superiores al caudal de alimentacin, pero slo para 5 bar de presin, lo que
supone un importante ahorro energtico.
Solamente el volumen de agua que sale del sistema como permeado ser
reemplazado por nuevo lixiviado de alimentacin. As, cuando la vlvula de
control motorizada est totalmente cerrada y no hay descarga de concentrado,
el procesador acta sobre el variador de frecuencia de la bomba de alta presin
para suministrar menos agua de alimentacin.
Los datos de la unidad de smosis inversa de esta primera etapa, en la que
cada mdulo lleva instalado un total de 169 membranas son:
9141 DTS
70 m3/da
83
N mdulos
N racks
N bombas
m2 membrana
39
298,35
Tabla 21: Datos de la unidad 9141 DTS de la etapa de lixiviado
Al agua de alimentacin se bombea sobre los mdulos del primer rack, en

paralelo, evacuando el permeado hacia el tanque de almacenamiento de
permeado y pasando el concentrado hacia el segundo rack, donde de nuevo se
distribuye en paralelo sobre los mdulos y as sucesivamente sobre el total de
racks instalados.
En el interior de los mdulos DT, el agua de alimentacin es forzada a alta
presin a traspasar las membranas hacia el interior de la zona de permeado. Las
sales y otras impurezas son expulsadas por las membranas y conducidas fuera
con el agua remanente (concentrado). Las membranas DT son una versin
mejorada de la tecnologa de mdulo de platos.
El sistema de canal abierto est diseado para sistemas de alimentacin de
agua no restringidos. Los mdulos DT aceptan la contaminacin natural sobre
la superficie de la membrana, que luego es retirada de la misma superficie
fcilmente gracias al diseo de canal abierto.
La presin al mdulo se ajusta automticamente por la vlvula de control de
presin, que se coloca en la lnea de descarga de concentrado, en el punto de
salida de los mdulos. Esta unidad es programable para operar de forma
controlada en los siguientes parmetros:
Caudal de permeado generado
Ratio de recuperacin
Durante el control de la recuperacin, el procesador regular el permeado y

el caudal de alimentacin para el control de velocidad de la bomba de alta
presin y la apertura de la vlvula de control motorizada. Cuando se supera la
presin mxima de operacin, la unidad se para indicando la alarma.
84
Los mdulos son desmontables y las membranas fcilmente sustituibles en

caso de necesidad o, cuando stas hayan llegado al trmino de su vida
operativa. Cada mdulo es totalmente independiente del resto de los dems, de
forma que pueden ser aislados mientras la unidad sigue trabajando.
La disposicin de las membranas es en pila vertical, alternndose las
membranas propiamente dicha, con los soportes de las mismas, que ayudan a
conseguir un flujo altamente turbulento con la intencin de conseguir unas
ptimas condiciones hidrulicas.
El permeado de esta etapa pasar a la segunda etapa, mientras que el
concentrado se entregar a una instalacin autorizada para su gestin. La
unidad dispone de una lnea de by-pass, que permite recircular el concentrado
producido hacia el tanque de alimentacin de lixiviado.
1.1.5.5.4.6
Etapa de permeado
El funcionamiento de esta etapa es similar al de la primera siendo las

caractersticas de la unidad las siguientes:
9141 DTS
N mdulos
N racks
70 m3/da
Bombas HP m2 membrana
1
68,85
Tabla 22: Datos de la unidad 9141 DTS de la etapa de permeado
Esta etapa tratar los permeados procedentes de la etapa de lixiviado. La

presin de trabajo ser de 40-50 bar, proporcionada como en todos los casos por
una bomba de pistn.
De esta etapa, tambin obtendremos una lnea de permeado y otra de
concentrado. El concentrado ser llevado a cabecera de planta para ser
mezclado con el lixiviado bruto de entrada y el permeado o agua limpia,
recuperada en una proporcin del 90% del volumen total introducido, ser
conducido a salida de planta para ser vertido, aunque es necesario ajustar el pH
mediante neutralizacin.
1.1.5.5.4.7
85
Control de pH del permeado final
Con objeto de regular la disminucin de pH que se ha producido debido al

proceso de smosis inversa, se instalar una dosificacin de NaOH a la salida
que permitir elevar el pH de permeado hasta valores entre 6,5 y 7.
A la salida de esta unidad el permeado final puede tener diferentes destinos:
A cauce pblico, garantizando niveles muy inferiores a los exigidos

por la administracin.
A un depsito para usos internos, previo paso por una estacin de

bombeo.
1.1.5.5.4.8
Sistema de limpieza de membranas
La planta dispone de un sistema de limpieza comn para todas las fases, que
permita su funcionamiento, segn las fases, a frecuencias prefijables.
Se prev la instalacin de un depsito para la preparacin del reactivo con
detergente alcalino para la eliminacin de la contaminacin orgnica (fouling) y
otro depsito para la preparacin del reactivo con detergente cido para la
eliminacin de la contaminacin inorgnica (scaling). Cada reactivo dispone de
bombas centrfugas para la dosificacin de los reactivos y los elementos para el
control de la dosificacin y preparacin de las soluciones de limpieza.
El proceso de limpieza consiste en introducir una solucin del detergente
correspondiente en la etapa de smosis a limpiar y recircular esta solucin,
utilizando el mismo sistema de bombeo del que dispone la planta.
Los slidos que han sido arrastrados quedan retenidos en el filtro de
cartucho, sustituido tras cada operacin de limpieza, y el lquido residual ser
enviado a la balsa de almacenamiento de lixiviados.
1.1.5.5.4.9
86
Control e instrumentacin
La planta est controlada mediante el programa escrito en un PLC AEG

Modicon A250, basado en una unidad procesadora ALU151-1, conectada con
tarjetas de entradas y salidas, tanto digitales como analgicas.
Esta configuracin permite los siguientes modos de operacin:
Control Automtico: La planta se controla por el sistema de tanques de

nivel a travs de los conmutadores de nivel. A ciertos niveles, las
etapas se activan y desactivan automticamente.
Control local: La planta se controla a travs del panel de control. Los

conmutadores de nivel se ignoran.
La planta tambin cuenta con instrumentos de medida y control:
Caudalmetro (FI),
indica
el
caudal
medio en ciertas
secciones de la planta
Electrodo de conductividad y
Transmisor de caudal (FT),

controla el caudal medio en ciertas
secciones de la planta detectando
mensajes de error, p. Ejemplo en
caso de un caudal de perneado
inadecuado.
Conductivimetro
(CT),
visualiza
la
conductividad del permeado, medido por el
sensor de conductividad. La conductividad
proporciona una medida para conocer el
contenido de sal que permanece: A ms alta
conductividad, mayor es el contenido de sal
Transmisor de pH (pHT), controla

el valor de pH en ciertos lugares, ej.
antes de las bombas de pistn para
asegurar que el proceso de smosis
inversa no sea efectivo a causa de un
valor de pH errneo.
Manmetro de presin , visualiza la presin en

ciertas secciones de la planta
Transmisor
temperatura
Transmisor de
(PT)
Figura 11: Instrumentos de medida y control [RODM05]
de
(TT),
presin
1.1.5.5.4.10
87
Equipos de almacenamiento y adicin de reactivos
Todos los depsitos nombrados tendrn como material de fabricacin, el

polietileno de alta densidad (PEHD), salvo el que contiene cido sulfrico que
ser ejecutado en PVC recubierto con PRFV. Este ltimo depsito ser de doble
pared para poder controlar fugas.
P&I
Funcin
N Volumen (L)
Diseo
Material
B101
Sulfrico
1.500
Pared doble
PRFV
B112
Reactivo de Limpieza A
250
Pared simple
PEHD
B114
Reactivo de Limpieza C
250
Pared simple
PEHD
2.500
Pared simple
PEHD
B122-1 Tanque de reaccin (lixiviado)
Tabla 23: Resumen de depsitos instalados
1.1.5.5.4.11
Sistema by-pass
En un funcionamiento normal de la planta, el agua bruta (lixiviado) es

conducida a travs de las diversas etapas siguiendo un camino predeterminado
y nico.
Sin embargo, en previsin de posibles averas o fallos en el proceso de
depuracin, la planta est dotada de vlvulas y tuberas para proveer un
camino alternativo a los fluidos en depuracin. stos sistemas pueden
accionarse automticamente por el sistema de control de la planta o de forma
manual para mantenimiento y servicio.
Permeado no cumple la calidad requerida: Cuando en cualquiera de las dos
etapas, por motivos de defectos en alguna membrana cualquier otro motivo, se
obtiene un permeado con una conductividad superior a la establecida por el
operador de la planta, este es devuelto al tanque de limpieza de la etapa, desde
el cual se devuelve a la balsa de lixiviados, impidiendo que el permeado
contaminado siga su curso normal y sea vertido como agua limpia al exterior.
88
La conductividad del concentrado es baja: Cuando en cualquiera de las dos

etapas, por motivos de defectos en alguna membrana u otro motivo, se obtiene
un concentrado con una conductividad muy baja, ste es igualmente devuelto a
la balsa de lixiviado.
1.1.5.6
89
DEPURACIN DE OLORES
Un objetivo fundamental que ha de cumplir la planta es la ausencia de olores
molestos en los alrededores.
Existen distintos procesos de depuracin de olores:
Absorcin qumica
Oxidacin de ozono
Absorcin con carbn activo
Filtros biolgicos
Oxidacin trmica
Para los caudales y concentraciones producidos en instalaciones de

tratamiento de residuos el sistema ms adecuado resulta ser el de filtros
biolgicos.
La depuracin biolgica del filtro aprovecha la capacidad de algunos
microorganismos para oxidar bioqumicamente las sustancias orgnicas que
contienen los gases a tratar.
Dichas sustancias sirven de sustrato para los microorganismos y son
transformados en productos no nocivos como H2O, CO2 y sales.
1.1.5.6.2 Normativa y legislacin
Hasta hace poco no exista normativa y legislacin en el campo de los olores.
Actualmente se estn desarrollando en Europa y Espaa normativas y
legislaciones en base a experiencias puntuales en pases comunitarios de las que
se han obtenido unas conclusiones:
90
Se deben tener en cuenta las exigencias de la poblacin.
Los olores son muy difciles de cuantificar.
Existe un componente subjetivo en cuanto al grado de molestia de un

olor.
Las disposiciones legales deben basarse en mtodos objetivos.
Las emisiones de olores desagradables son debidas a compuestos voltiles

generados por diversos sectores entre los que figura el tratamiento de residuos.
Existen mtodos qumicos y mtodos olfatomtricos para la medicin del
olor, los ms utilizados son los olfatomtricos mediante uso de panelistas
entrenados.
Una vez fijados la unidad de olor (OU) y la concentracin de olor (Cod) es
fcil fijar las cantidades y las fuentes de olor. Estos datos introducidos en un
modelo de dispersin proporciona un mapa con niveles de olor (Lod) que
sirven para fijar el rea de influencia producido por la emisin de olores.
La normativa que deber ser de aplicacin en cualquier instalacin para
evitar la emisin de olores es la siguiente:
1.1.5.6.2.1
Normativa nacional
Borrador de norma europea PR EN 13725
1.1.5.6.2.2
Normativa europea
Norma alemana VDI 3477 relativa a la construccin de biofiltros.
Norma alemana VDI 3881 relativa a la olfatometra.
Norma alemana TA-Luft de limitacin de emisiones.
Norma francesa AFNOR NFX 43-101:1986 de mtodos para la

determinacin de factores de dilucin y umbral de percepcin.
91
Norma francesa AFNOR NFX 43-104:1990 de mtodos de muestreo.
La normativa alemana exige para niveles de olor > 100.000 U.O. sistemas de
eficacia de absorcin mnima del 99%.
1.1.5.6.3 Principios de actuacin de biofiltros
Los biofiltros se han usado como medio de tratar gases con relativa
concentracin de
compuestos que
producen olores o potencialmente
contaminantes. Los ltimos desarrollos de estas instalaciones junto con los ya

conseguidos criterios de diseo hacen que este tratamiento sea simple y
altamente efectivo (> 99% en supresin de olores).
Los materiales usados en los biofiltros suelen ser suelos tratados, compost,
arenas, cenizas y mezclas de stos y otros materiales orgnicos.
Cuando los gases contaminados pasan por estos medios se producen
simultneamente dos procesos bsicos: absorcin y biooxidacin. Los gases y
partculas que pasan a travs del biofiltro son absorbidos por la superficie de las
partculas del filtro y/o en la pelcula de humedad que recubre estas partculas.
Microorganismos, principalmente bacterias, actinomicetos y hongos se
encuentran en el medio filtrante que acta como suministrador de nutrientes
inorgnicos y substrato orgnico, donde los componentes que producen olor
son oxidados producindose dixido de carbono, agua y sales minerales. Esta
biooxidacin produce la regeneracin del biofiltro, al quedar de nuevo lugar
para nueva absorcin de gases.
La velocidad de degradacin microbiana debe ser mayor a la de absorcin de
componentes, de modo que existan siempre libres zonas de absorcin.
Adems del proceso biolgico, otras reacciones fsicas y qumicas deben ser
consideradas. Estas reacciones pueden ser simples, como la oxidacin del cido
sulfhdrico en presencia de materia orgnica, o ms complejas, donde
intervienen ms factores y son favorecidos por diferentes microorganismos.
92
Con el resultado de los diferentes procesos el medio del filtro puede

descomponerse con la acumulacin o disminucin de diferentes productos que
cambian las condiciones del ecosistema, as los materiales minerales se pueden
perder por volatilizacin, o se puede acidificar el medio al tratar SH2. De aqu la
importancia de conocer el estado del medio filtrante y su renovacin peridica
para mantener la capacidad filtrante.
Los olores generados por la fermentacin de compost son generalmente
gases. Los compuestos ms caractersticos que producen olores son compuestos
de azufre, amonaco, sulfhdrico, acetonas, fenoles y tolueno. Se ha demostrado
que los biofiltros son efectivos con niveles del 99% en la eliminacin de gases
como los derivados de amonaco, cidos orgnicos, dixido de azufre, xidos de
nitrgeno y cido sulfhdrico.
As, tenemos que para que un biofiltro sea eficaz debe:
Proveer un buen medio para el desarrollo de los microorganismos.
Tener una buena capacidad de absorcin.
Ser suficientemente poroso para minimizar la prdida de carga (esta

propiedad es contrapuesta a la anterior).
La compactacin debe ser mnima a lo largo del tiempo, de modo que

no cambien las propiedades.
Debe ser un medio con propiedades "tampn", para prevenir

acidificacin, principalmente por la oxidacin de sulfuros a sulfatos.
Como propiedades fisico-qumicas del medio, tenemos:
pH entre 7 y 8.
Volumen de poros de aire entre 40 y 80%.
Contenido de materia orgnica de 35 a 55 %.
Granulometra mayor que 4 mm en al menos 60% en peso.
Humedad del 30 al 60%, dependiendo del medio filtrante empleado.
93
Distinguimos los siguientes factores de diseo de los biofiltros:

1. Humedad: Es un factor fundamental que depende de la naturaleza del
medio. Un nivel bajo provoca una reduccin de la actividad biolgica
y una transformacin de los productos contaminantes en fase gaseosa
y su salida fuera del biofiltro. Si el nivel de humedad es alto aparecen
zonas en las que las reacciones son anaerbicas, adems de aumentar
la prdida de carga.
2. Capacidad de filtracin: Depende del espacio de aire (poros) disponible
en el medio y se representa por el tiempo necesario para la absorcin
de los gases que provocan olor, que est entre los treinta y sesenta
segundos (tiempo de retencin).
3. Capacidad de eliminacin de gases: Depende del medio utilizado,
humedad y nivel de nutrientes del mismo.
4. Contenido de oxgeno: El biofiltro debe tener suficiente oxgeno para
permitir la oxidacin microbiolgica de los compuestos que producen
olor. Un mnimo de cien partes de oxgeno por cada parte de gas
oxidable es necesario, si bien la baja concentracin de compuestos que
producen olor hace que este factor se cumpla casi siempre.
5. Temperatura: La actividad biolgica se multiplica por dos cada
incremento de 10 C, hasta un ptimo de 37C. Temperaturas ms
altas pueden provocar la muerte de microorganismos activos.
6. pH: El pH debe mantenerse cerca de 7 (neutro) para optimizar la
actividad microbiana. El medio debe tener suficiente capacidad
tampn para mantener el pH a pesar de la produccin de compuestos
cidos.
94
7. Prdida de carga: La porosidad del medio puede cambiar a causa del

contenido de humedad, degradacin del medio y compactacin. La
prdida de carga puede ser muy variable de un medio a otro.
8. Profundidad media: La profundidad del medio del biofiltro tiene que
tener en cuenta el tiempo de retencin mnimo y la prdida de carga y
minimizar
la
superficie
necesaria.
Se
han
usado
grandes
profundidades para reducir el rea necesaria, pero el consiguiente

aumento de la velocidad del gas lleva a una prdida de carga muy
grande, con lo que el peligro de cortocircuito" de gases se
incrementa. Se considera ptima una profundidad de 1 a 1,5 metros.
1.1.5.6.4 Ventajas de los biofiltros
Bajo coste de mantenimiento, ya que no se producen gastos en reactivos,

regeneracin o reposicin de lecho, sistemas de control
Ausencia de sustancias corrosivas, irritantes o txicas, lo que disminuye

el peligro en el sitio de trabajo y reduce la posibilidad de accidentes.
No se generan residuos peligrosos, que conllevaran costes de

tratamiento, tramitacin y efectos medioambientales.
Amplia gama de sustancias retenidas (cidas, bsicas o reductoras) en

una nica etapa. Incluso las difcilmente tratables por otros medios.
1.1.5.6.5 Inconvenientes de los biofiltros
Alta demanda de espacio para caudales altos.
Necesidad de condiciones biocompatibles del aire a tratar.
Necesidad de mantener la temperatura en el rango 10-35C. A bajas

temperaturas el rendimiento del proceso disminuye ralentizando el
mismo y a altas temperaturas los microorganismos del biofiltro mueren.
95
La concentracin de los gases a eliminar debe ser lo bastante elevada

para poder alimentar a la fauna bacteriana y lo bastante baja para no
resultar txico para los microorganismos. Tampoco deberan producirse
alteraciones rpidas de las concentraciones y composicin de los gases.
1.1.5.6.6 Tipos de material de biofiltro

A lo largo del tiempo se han desarrollado varios tipos de filtros biolgicos
que se distinguen entre ellos sobre todo por la naturaleza del lecho biolgico.
Como mayores subgrupos que pueden distinguir los propios filtros biolgicos y
los elevadores biolgicos.
En los filtros el lecho biolgico es formado por un soporte fijo con cierto
contenido de agua por el cual pasa lentamente la corriente de aire. Como
soporte se suelen utilizar materiales orgnicos: compost, humus, corteza de
rbol, serrn, brezo, ramos de pino, turba o mezclas de estos materiales. En
casos aislados se pueden utilizar tambin materiales inertes con tierras
especiales o piedra pmez.
En todos los casos el soporte tiene que cumplir con unos requisitos para
poder desarrollar su funcin.
Tiene que tener una superficie interna elevada para facilitar la

adsorcin de las sustancias contaminantes.
Tiene
que
ser
resistente
los
ataques
biolgicos
de
los
microorganismos y a los ataques qumicos por parte de la

contaminacin atmosfrica y por parte de los metabolitos.
Debe tener funcin de tampn de nutrientes para garantizar un

crecimiento continuo de los organismos.
Debe actuar como tampn para la humedad para hacer el proceso

biolgico ms resistente frente a fluctuaciones en la humedad
ambiental.
96
Tiene que presentar una porosidad apropiada para permitir el paso

del agua y el intercambio de sustancias en la fase mvil y el lecho.
Material
Caractersticas
+ Bajo coste
+ Alta disponibilidad
Compost
- Sensible al exceso de agua

- Duracin limitada
- Alta resistencia al aire
+ Alta disponibilidad
+ Coste mediano a bajo
Corteza de rbol
+/- Duracin mediana

- Escaso efecto tampn
- Superficie interna relativamente pequea
+ Muy baja resistencia
+ Larga duracin
+/- Utilizado sobre todo en mezclas con turba
Brezo
+/- Coste medio alto

- Superficie interna muy baja
- Escaso efecto tampn
- Disponibilidad limitada
+ Superficie interna muy elevada
+ Buen efecto tampn
Turba
+ Larga duracin
+ La turba de alta calidad tiene baja resistencia
- Elevado coste
- Limitada disponibilidad
Tabla 24: Ventajas y desventajas de los diferentes materiales de relleno
Hay varios tipos de relleno que renen todos los requisitos en mayor o
menor grado. Los materiales ms empleados suelen tener mezclas de fibra con
97
distintos soportes orgnicos como brezo, abeto o pino, compost y mezclas de

compost con material soporte y corteza de rbol. En casos aislados se utilizan
tambin soportes inorgnicos como piedra pmez o arcillas expandidas. El uso
de estos ltimos suele ser limitado a pesar de su vida til casi infinita, debido a
su reducida funcin de tampn y reserva de nutrientes.
Un factor importante es la resistencia del material al paso del aire,
condicionando la velocidad mxima de la corriente y con esto el tamao del
filtro. Adems aumenta el consumo de energa con la resistencia. Por lo tanto,
es deseable utilizar materiales con baja resistencia para filtros ms compactos y
menor gasto energtico.
En la prctica hay desviaciones del comportamiento ideal debido a la
variacin natural en las caractersticas de cada material, a la aplicacin de
mezclas de diferentes substratos y al proceso de relleno.
La tendencia general sigue los valores tericos pero hay desviaciones
importantes debido a las razones mencionadas.
Otro distintivo entre los sistemas es el material que se emplea en la
construccin del propio filtro. Existen modelos rudimentarios que intentan un
diseo sin paredes. El rendimiento de estos sistemas no suele ser satisfactorio
ya que la distribucin del aire no es uniforme, el material filtrante es repartido
por viento y lluvia y los lixiviados corrosivos con un pH hasta
aproximadamente 2 salen sin ningn control y pueden daar otras
instalaciones. La ventaja de este tipo "filtros" en su bajo coste.
Otro sistema que tambin se ha intentado ha sido aprovechar contenedores
de acero con un relleno de turba. Aunque el rendimiento de depuracin del aire
de salida puede ser aceptable, la duracin del equipo est limitada en pocos
aos o incluso meses debido al carcter corrosivo del aire de salida y de los
lixiviados. La ventaja de este tipo de filtros es el bajo coste inicial y la movilidad
de los mdulos.
98
Las tendencias actuales favorecen la construccin en balsas de hormign en

el caso de ser necesarias grandes superficies (sta es la tecnologa escogida para
el biofiltro de este proyecto). La vida til de esta construccin depende en gran
medida de la calidad del hormign y su revestimiento. En este caso se revestir
con epoxi el hormign como proteccin contra los cidos.
1.1.5.6.7 Puesta en marcha y mantenimiento de los filtros biolgicos
La puesta en marcha es uno de los puntos crticos en la vida de los filtros
biolgicos. Hay que tener en cuenta que antes de llegar a su pleno rendimiento
se debe desarrollar la microfauna en el interior de su lecho que luego va a llevar
a cabo la descomposicin de las sustancias contaminantes. Este desarrollo
puede durar varias semanas, dependiendo de factores como la temperatura,
concentracin de microorganismos en el material de partida y en el aire
aspirado, etc.
Se pueden adquirir cultivos de microorganismos para sembrar el lecho con
los microbios aptos para funcionar, de forma que se reducira el tiempo de
implantacin. Utilizado con sustancias a retener poco comunes.
Sin embargo, a veces es ms apropiado sembrar con una amplia variedad de
microorganismos. Por ejemplo, es posible aplicar agua procedente de la etapa
oxidante de una depuradora. De los microorganismos presentes slo los que se
encuentran condiciones ptimas en forma de nutrientes procedentes del aire
contaminado se van a multiplicar. De esta forma se desarrolla automticamente
una fauna especializada en la descontaminacin de la carga presente en cada
foco. Si el filtro biolgico se instala en una industria ya existente, se puede
sembrar tambin con tierra procedente de las proximidades del foco de la
emisin atmosfrica. Esta tierra que ya estaba expuesta durante un perodo
prolongado a las contaminantes suele contener los microorganismos necesarios
para el proceso de descontaminacin.
99
Puesta en
Despus de
Despus de
marcha
4 meses
6 meses
pH
6,7
Humedad (%)
53
40
40
Actividad (mg O2 / (kg s.s. x h)
10
19
19
grmenes aerobios (n/g s.s.)
3,5 x 107
1,5 x 107
5,6 x 107
tiobacilos (n/g s.s)
1 x 107
2,3 x 107
6,4 x 107
Parmetro
Tabla 25 Desarrollo de la microfauna en un filtro biolgico [RODM05]
Es esencial tener controlada la humedad del lecho. Un exceso de agua

obstruira los poros impidiendo el acceso del oxgeno provocando procesos
anaerbicos causa de los malos olores que se quieren evitar. En cambio una
falta de humedad favorece el crecimiento de hongos, llegando a ser peligrosos.
Para evitar cualquier riesgo el aire descontaminado del filtro biolgico no debe
utilizarse para ventilar habitculos cerrados.
Por tanto, es necesario el control espordico de la biomasa, de los
dispersores,
humidificadores
otros
dispositivos
para
asegurar
la
concentracin correcta de humedad.

A lo largo del tiempo se puede desarrollar una cierta capa de vegetacin en
la superficie de los biofiltros que puede ser perjudicial:
Aumenta la resistencia de paso al aire
Se forman zonas con mayor y menor resistencia, formando canales

preferenciales.
Las plantas aumentan la evaporacin de agua, lo que puede cambiar

el equilibrio hdrico.
Las races pueden forzar y estropear la estructura interna del filtro.
100
En ningn caso se debe pisar el lecho, ya que se compacta el lecho y se

forman zonas anaerbicas y canales preferenciales.
Tampoco se deben detener los filtros biolgicos. Son sistemas vivos, la
cantidad de microfauna disminuira. Si se para la ventilacin, existe peligro de
que entre en estado anaerbico.
Si a pesar de todo el lecho entra en estado anaerbico hace falta lavar bien
todo el material de soporte, ventilarlo durante un tiempo prolongado y volver a
ponerlo en marcha. Si todas estas medidas no son eficaces se deber proceder a
sustituir el material del lecho, pudiendo aprovechar el antiguo como abono o
sino depositarlo en vertederos especializados.
1.1.5.6.8 Dimensionamiento
Todas las instalaciones se proyectan cubiertas con aspiracin superior y
renovacin de aire, con depresin interior, conduciendo los gases al filtro
biolgico.
A la hora de dimensionar los biofiltros se ha tenido en cuenta que el
rendimiento mnimo del biofiltro en la eliminacin de COV es del 95-98% y que
los olores en el lmite de la parcela y en los ncleos habitados sean menores que
3 unidades de olor europeas/m3.
El sistema dispone de red de aire en todas las naves, con aspiracin superior
localizada en determinados equipos. Este aire es impulsado al sistema de
lavador y biofiltro.
Se proyectan biofiltros como el mejor sistema para control de olores en
plantas de compostaje. Se dimensiona para un ratio de caudal/m2 (medio) de
125 m3/hora/m2. Este ratio se puede incrementar hasta 200 m3/hora/m2 en el
caso de utilizar materiales de biofiltro de materiales especiales.
Se prev un nico biofiltro con una superficie de 160 m2 para tratar
20.000 m3/hora.
101
1.1.5.6.9 Equipos y biofiltros

Se dispone de conductos realizados en materiales anticorrosin. Estos
conductos terminan en unos colectores a travs de una cmara de mezcla de
aire y agua para controlar la temperatura de proceso y la humedad del aire a
tratar en biofiltros (<37 C y 100% humedad).
1.1.5.6.9.1
Ventilador de impulsin a biofiltro VE-801
Cantidad:
1 ud. (uno)
Caractersticas:
rea de planta:
Depuracin de aire
Medio:
Aire
Temperatura del medio:
37 C
Tipo:
Centrfugo
Caudal:
20.000 m/h a 4.000 Pa
Potencia instalada:
18,5 kW
Servicio:
Impulsin de aire de naves para

depuracin a travs de biofiltro.
1.1.5.6.9.2
Conductos del biofiltro
El conducto central de distribucin del aire a biofiltro estar fabricado en PP.

1.1.5.6.9.3
Humidificador (Scrubber) SC-801
Cantidad:
1 ud (uno)
Caractersticas:
rea de planta:
Depuracin de aire
Medio:
Aire cargado con olores
Capacidad/Volumen:
20.000 m/h
Incluye su propio depsito de agua de lavado
Material:
102
Polipropileno
Servicio:
Separacin de partculas pulvurulentas

y humectacin del aire antes de su paso
por el biofiltro
1.1.5.6.9.4
Bomba del scrubber BO-801
Cantidad:
1 ud (uno)
Caractersticas:
rea de planta:
Depuracin de aire
Medio:
Agua de proceso
Tipo:
centrfuga
Caudal:
20 m/h
Presin esttica:
30 m.c.a.
Dimensiones principales:
700 x 400 x 400 mm
Potencia instalada:
7 kW
Servicio:
Recirculacin de agua a rociadores del

scrubber.
1.1.5.6.9.5
Biofiltro BI-801
Debido a la disposicin de las naves que constituyen esta instalacin

distinguimos un nico biofiltro con una superficie total de 160 m2 para tratar
20.000 m3/hora de aire con olores.
El biofiltro dispone de suelo perforado y plenum para repartir el aire sobre
filtro vegetal de 1,5 m de altura.
Para el movimiento del aire a travs del biofiltro se dispone de un ventilador
principal para cada seccin resultante.
1.1.5.7
103
GESTIN DE RECHAZOS
En la Planta de Pretratamiento se separarn impurezas inertes (vidrio,

piedras, plsticos, etc) mediante un cribado con trmel y un separador balstico.
Estas impurezas inertes caern sobre la cinta colectora de rechazos CT-308 y,
mediante las cintas transportadoras CT-309 y CT-310, son descargadas en la
cinta de alimentacin de los compactadores de rechazos de la planta de
separacin para su posterior traslado al vertedero.
1.1.5.8
104
OBRA CIVIL
1.1.5.8.1 Movimiento general de tierras

La explanacin de las plataformas se ha pensado para equilibrar el
movimiento de tierras, que produce un impacto menor sobre el medio.
El movimiento de tierras a llevar a cabo en los caminos es el necesario para
que en ningn punto existan pendientes mayores del 5 %, para lo cual se
llevarn a cabo los desmontes y terraplenados necesarios en cada punto del
trazado.
No obstante, para no estorbar los movimientos de giro de los camiones al
acceder a las plataformas se ha procurado suavizar la pendiente en esos puntos
no pasando del 1 % de forma que el desnivel entre plataforma y carretera sea
pequeo.
Los taludes que surgen como consecuencia del movimiento de tierras
recibirn un tratamiento de revegetacin a base de hidrosiembra.
1.1.5.8.2 Pavimentacin
Para los viales interiores se ha previsto firme flexible consistente en una base
de zahorra artificial de 30 cm de espesor debidamente compactada sobre la que
se aplicar un riego de imprimacin, una primera capa de 6 cm de espesor de
aglomerado asfltico en caliente tipo G-20, un riego de adherencia y la capa de
rodadura tambin de aglomerado asfltico en caliente tipo S-12 de 6 cm de
espesor.
Para el interior de las naves se ha previsto un firme rgido que estar
compuesto por una base de zahorra artificial de 30 cm de espesor debidamente
compactada sobre la que se colocar una losa de hormign HA-25/B/20/IIb de
20 cm de espesor con mallazo electrosoldado 15 x 15 6,0 con sus
correspondientes juntas transversales cada 5 m que se sellarn con material
asfltico en caliente.
105
1.1.5.8.3 Edificio de pretratamiento

En este edificio se incluyen el rea de maniobra, los fosos de recepcin y la
zona de pretratamiento de biometanizacin.
La
nave
de
pretratamiento
presenta
dos
volmenes
claramente
diferenciados, unificados por el tratamiento de sus fachadas y cubiertas.

Se ha previsto un foso para posibles recepciones de residuos potencialmente
biometanizables. La zona de recepcin (maniobra y fosos) por su uso necesita
una gran altura y se configura como un gran prisma cerrado y compacto ya que
es una zona que puede presentar problemas de olores (que solucionamos con la
instalacin de un sistema de depuracin de olores).
La nave alberga al foso, de estructura prefabricada de hormign, tiene unas
dimensiones 11,7 x 30 m, con prticos de 30 m de luz, y una altura libre de 21 m.
Dicha nave dispone de un foso con unas dimensiones tiles de 20 x 10 x 9 m
(volumen til de 1800 m3)
El edificio de los equipos de pretratamiento de biometanizacin, de
estructura de hormign armado, tiene unas dimensiones de 35 x 20 m, con
prticos de 30 m de luz y una altura libre de 12 m.
La cubierta de la nave de pretratamiento es a dos aguas, con pendiente del
10%, de una chapa galvanizada y precalada de 0,6 mm de espesor, con
canalones y bajantes.
El cerramiento de los laterales ser igualmente en chapa galvanizada de
0,6 mm de espesor en los dos tercios de la superficie a cubrir, siendo el tercio
restante de material translcido.
1.1.5.8.4 Edificio de biometanizacin
Este edificio incluye los equipos del proceso de biometanizacin
propiamente dicho y el rea de mezcla del digesto deshidratado con la fraccin
vegetal (mirar seccin 1.1.5.4).
106
Este edificio se encuentra a una nica cota, existiendo en su interior

depsitos y cubetos enterrados. El edificio est compuesto por dos zonas: el
rea de metanizacin y la zona de mezcla del digesto deshidratado.
Est formado por una estructura metlica porticada de las siguientes
caractersticas:
Luz
13 m
Longitud
69 m
Superficie cubierta
897 m2
La altura libre vara desde los 4 m de los dos primeros prticos a los 8 m del
resto.
La cubierta de la nave es a dos aguas, con una pendiente del 10%, de una
chapa galvanizada y precalada de 0,6 mm de espesor, con canalones y bajantes.
El cerramiento de los laterales ser igualmente en chapa galvanizada de
0,6 mm de espesor en los dos tercios de la superficie a cubrir, siendo el tercio
1.1.5.8.5 Edificio de tratamiento de biogs
Este edificio incluye los equipos de depuracin del biogs obtenido del
proceso de biometanizacin.
El edificio se encuentra todo l a una nica cota y esta formado por una
estructura metlica porticada de las siguientes caractersticas:
Luz
14 m
Longitud
15 m
Superficie cubierta
210 m
Altura libre
4m
107
La cubierta de la nave es a dos aguas, con una pendiente del 10%,de una
chapa galvanizada y precalada de 0,6 mm de espesor, con canalones y bajantes.
El cerramiento de los laterales ser igualmente en chapa galvanizada de 0,6
mm de espesor en los dos tercios de la superficie a cubrir, siendo el tercio
1.1.5.8.6 rea de tratamiento de lixiviados
El rea de tratamiento de lixiviados est compuesto por tres elementos
principales:
Tratamiento fsico-qumico:
4,2 x 3,5 m
Depsito intermedio:
50 m2
Tratamiento smosis inversa:
12,2 x 2,4 m
Estos tres elementos estarn situados sobre una base de firme rgido descrito
en el punto 1.1.5.8.2.
1.1.5.9
108
INSTALACIONES ELCTRICAS
El alcance comprende el diseo del esquema elctrico en B.T., el suministro
de materiales y equipos y el montaje y puesta en marcha de la planta.
Instalaciones a que hace referencia el apartado de electricidad:
Nuevos Cuadros Generales de Distribucin.
Cuadros Secundarios.
Cuadros del Centro de Control de Motores y resto de servicios

auxiliares.
Red de Puesta a Tierra.
Instalacin.
La tensin suministrada por la Compaa Distribuidora de electricidad ser

de 15 kV en corriente alterna trifsica, a la frecuencia de 50 Hz.
Todas las instalaciones, equipos y materiales empleados, que son objeto de
este estudio, se ajustarn a los reglamentos electrotcnicos de alta, media y baja
tensin., al reglamento de actividades nocivas, molestas o peligrosas, as como a
las ordenanzas municipales y condiciones ambientales del lugar de la
instalacin. Tambin sern de aplicacin las instrucciones particulares de la
compaa distribuidora de electricidad.
Se trata de una instalacin elctrica en B.T., de tipo interior, que tiene su
origen en los cuadros de distribucin del Centro de Transformacin existente.
Mediante dos lneas de acometida subterrneas se alimentan dos cuadros
generales de distribucin que denominaremos de BIOMETANIZACIN y de
BIOGS.
109
Desde el primero alimentaremos a los Cuadros Secundarios y Cuadros de

Control de Motores y desde el segundo a los cuadros de los dos compresores y
a los correspondientes Cuadros Secundarios y CCM.
El siguiente nivel de la instalacin alimenta directamente desde estos ltimos
cuadros a los armarios de los equipos y de stos a las botoneras de campo.
1.1.5.9.2 Centro de transformacin: B.T.
Figura 12: instalacin de M.T.
El C.T. prefabricado de 15 kV cuenta con dos transformadores de 1000 KVA

cada uno con relacin de transformacin: 15000/400/220 V.
1.1.5.9.2.1
Cuadros modulares de B.T. de interior (CBTI)
El C.T. ir dotado de un cuadro de hasta 6 salidas para cada transformador,

formado por un mdulo de acometida.
110
El esquema es el que se representa en la figura:
Figura 13: CBTI con 6 salidas
Designacin
Corriente
Tensin
Tensin soportada a
asignada
asignada
frecuencia industrial
(A)
(V)
Valor eficaz (kV)

partes
activas y
masa *
CBTI-CT
1000
440
10
partes
activas
2,5
Tensin soportada
a los impulsos tipo
rayo.
Valor cresta (kV)
partes activas y
masa *
20
Figura 14: Caractersticas tcnicas
Los CBTI para centros de transformacin, estarn constituidos por una

envolvente metlica dentro de la cual se encuentran las unidades siguientes:
unidad funcional de embarrado, unidad funcional de proteccin y unidad
funcional de control.
1.1.5.9.2.1.1 Unidad funcional de embarrado
Estos embarrados estarn constituidos por dos tipos de barras, fabricadas en
cobre electroltico laminado, tipo C-1110 de acuerdo con la norma UNE 37 118,
111
estando todas las barras fabricadas en una sola pieza sin remaches ni
soldaduras. Las barras estarn sin revestimiento ni bao galvnico.
El embarrado vertical tiene como misin realizar la acometida del cuadro de
baja tensin y la distribucin de la energa elctrica procedente del
transformador MT/BT al embarrado horizontal. Deber estar formado por
cuatro pletinas de cobre electroltico, tres de fase y una de neutro.
El embarrado horizontal tiene como misin repartir el paso de la energa
procedente de las barras verticales entre las diferentes salidas. Se compone de
cuatro barras de cobre electroltico, tres para las fases y una de neutro. La barra
del neutro estar situada debajo de las barras de las fases, permitiendo
fcilmente el embornado de los conductores y estar aislada respecto a tierra
con el mismo nivel de aislamiento que las fases. Las barras dispondrn de
tornillos M-12 inoxidables para realizar la conexin a las bases y a los cables de
tierra del neutro.
1.1.5.9.2.1.2 Unidad funcional de proteccin
Estar constituida por un grupo de 4 bases tripolares verticales para
cortacircuitos fusibles desconectables en carga BTVC-2-400 A y 2 bases BTVC00-160 A.
1.1.5.9.2.1.3 Unidad funcional de control
La unidad funcional de control ser un mdulo del CBTI. Estar compuesto
por una caja de material aislante en la cual se incorporaran los elementos.
112
Figura 15: Unidad funcional de control
El cableado de los mencionados elementos, se realizar con cable aislado con

conductor de Cu de 4 mm2, exento de halgenos.
La conexin de la unidad funcional de control se realizar directamente al
embarrado vertical y deber ser accesible.
1.1.5.9.2.2
Interconexin trafo-cuadro B.T.
La conexin elctrica entre el trafo de potencia y el mdulo de acometida se

debe realizar con cable unipolar de 240 mm2 de seccin, con conductor de
aluminio tipo RV y de 0,6/1 kV.
113
El nmero de cables ser siempre de 4 por fase, en paralelo, y dos para el

neutro. Estos cables dispondrn en sus extremos de terminales bimetlicos tipo
TBI-M12/240 para cables aislados de B.T. en aluminio (punzonado profundo)
tipo interior.
En los locales colindantes a travs de sus paredes, que alberguen o puedan
albergar equipos sensibles a las perturbaciones originadas por los CM, se
deber realizar el tendido de los cables de BT desde el interior del centro hacia
el exterior, por las paramentas diametralmente opuestas a estos locales
colindantes.
1.1.5.9.3 Canalizacin subterrnea
Desde los CBTI hasta los Cuadros Generales situados en el interior de la
planta, se prev tender dos circuitos de cable RV k 0.6/1 kV de 2 x (4 (1 x 300))
mm2 en Cu, en canalizacin enterrada.
Al no existir un Reglamento especfico sobre Lneas Subterrneas, en la
redaccin de este apartado se han tenido en cuenta todas las especificaciones
relativas a Instalaciones Subterrneas de BT contenida en los Reglamentos
siguientes:
Reglamento Electrotcnico para Baja Tensin, aprobado por Decreto

842/2002 del 2 de agosto.
Reglamento sobre Condiciones Tcnicas y Garantas de Seguridad en

Centrales Elctricas, Subestaciones y Centros de Transformacin y las
Instrucciones Tcnicas Complementarias aprobadas por Decreto
12.224/1984, y publicado en el B.O.E 1-8-84.
Adems se tendrn en cuenta las Recomendaciones UNESA, normas UNE,

EN y
las Ordenanzas Municipales y los condicionados impuestos por los
Organismos pblicos afectados.
114
Los conductores utilizados estarn debidamente protegidos contra la

corrosin que pueda provocar el terreno donde se instalen y tendrn resistencia
mecnica suficiente para soportar los esfuerzos a que puedan estar sometidos.
Los empalmes, terminales y derivaciones, se elegirn de acuerdo a la
naturaleza, composicin y seccin de los cables, y no debern aumentar la
resistencia elctrica de stos. Los terminales debern ser, asimismo, adecuados
a las caractersticas ambientales (interior, exterior, contaminacin, etc.)
Para justificar la seccin de los conductores se tendr en cuenta: la intensidad
mxima admisible por el cable y la cada de tensin admisible, que no deber
exceder del 5%.
La eleccin de la seccin en funcin de la intensidad mxima admisible, se
calcular partiendo de la potencia que ha de transportar el cable, calculando la
intensidad correspondiente y eligiendo el cable adecuado, de acuerdo con los
datos suministrados por el fabricante del conductor.
La conduccin de la canalizacin subterrnea est constituida por tubos
termoplsticos, hormigonados y debidamente enterrados en zanja.
La zanja tendr una anchura mnima de 45 cm, para la colocacin de un tubo
recto de 110 mm , aumentando la anchura en funcin del nmero de tubos a
instalar.
La profundidad de la zanja depender del nmero de tubos, pero ser la
suficiente para que los situados en el plano superior queden a una profundidad
de 60 cm, tomada desde la rasante del terreno a la parte superior del tubo.
1.1.5.9.4 Puesta a tierra
A la lnea de tierra de PaT de Servicio (neutro), se le conectar la salida del
neutro del cuadro de B.T.
La puesta a tierra de la instalacin cumple todas las instrucciones y anexos
que establece la ITC-BT-18.
115
La lnea de puesta a tierra se justifica al objeto de limitar la tensin que, con

respecto a tierra, pueda presentarse sobre las masas metlicas de la instalacin y
asegurar la actuacin de las protecciones instaladas.
El sistema de puesta a tierra de la instalacin comprender:
Malla general enterrada perimetralmente y formando una malla de

retcula 30 x 15 m.
Puesta a tierra de los pilares realizando las uniones mediante

soldadura alumino-trmica.
Puesta a tierra de las pletinas de la sala de control unindose a la

malla general; puesta a tierra de los armarios elctricos, bandejas y
resto de equipos asociados a la instalacin elctrica.
Las carcasas de los motores y de los armarios.
El conductor de tierra en ningn caso ser seccionable ni protegido por

fusibles. De la red enterrada partirn lneas de enlace con tierra mediante cable
de Cu aislado de 90 mm2 hasta las cajas de puesta a tierra. Cajas que se
instalarn en todas las salas elctricas y distribuidas por los edificios, estarn
situadas a menos de 50 metros unas de otras.
Todas las masas y elementos conductores de la instalacin estarn unidos a
la red de puesta a tierra mediante conductores de proteccin identificados por
el color de aislamiento amarillo-verde. Para el electrodo de Puesta a Tierra se
emplear conductor de cobre de 50 mm2, con picas cilndricas de acero-cobre
del tipo PL 14-2000.
Como proteccin exterior contra descargas de origen atmosfrico se
instalarn pararrayos del tipo electro-atmosfrico PDC.
116
1.1.5.9.5 Previsin de cargas

Sumando el total de la potencia con las relaciones de equipos que se han ido
dando la potencia total instalada es de: 2.416,55 kW.
Siguiendo el proceso productivo de la planta se determina, en funcin de las
potencias unitarias de los equipos y de los tiempos de utilizacin de los
mismos, la potencia de funcionamiento simultnea ser de:
(2416.55 X 0.8 X X0.9) + 5 = 1744.92 kW.
1.1.5.9.6 Medida y proteccin
La instalacin elctrica de B.T de esta planta est alimentada a travs de un
Centro de Transformacin particular tipo interior, prefabricado, y la medida de
energa se realiza en el lado de ms A.T.
La medida de facturacin se realizar en la propia planta mediante un
cuadro de contadores conectados al secundario de los transformadores de
intensidad y de tensin de la celda de medida.
Para la medida de comprobacin se instalar un armario de poliester tipo
Pinazo, Himel o similar, adosado al C.T. con visor de acuerdo con las normas
de la compaa suministradora. ste contendr debidamente montados y
conexionados los siguientes aparatos:
Un contador electrnico para medida de energa en cuatro cuadrantes.

Marca LANDIS & GYR, Schlumberguer similar, modelo ZMU202C
4r14r4S.
Un registrador de medida que permita registrar hasta 8 magnitudes

por cada punto de medida. Marca LANDIS & GYR, modelo RM.
Una regleta de comprobacin de los elementos precintables marca

WEIDMLLER o similar.
1.1.5.9.6.1
117
Proteccin contra sobreintensidades
Las sobreintensidades estn motivadas por sobrecargas debidas a los

aparatos de utilizacin, defectos de gran impedancia o cortocircuitos, por tanto,
excepto el conductor de proteccin, todos los conductores de cada circuito se
equiparn con interruptores magnetotrmicos de sobreintensidad y se reflejarn
en los esquemas unifilares.
1.1.5.9.6.2
Estarn
Proteccin contra contactos indirectos

formadas
por
interruptores
automticos
magnetotrmicos
diferenciales de alta (30 mA) y media (300 mA) de sensibilidad, el cual abre el
circuito si se produce el mnimo desequilibrio entre fases, por fuga de corriente,
debido a contacto directo indicndose en el esquema unifilar.
1.1.5.9.7 Instalaciones de enlace
La instalacin de B.T. est alimentada desde dos transformadores de
potencia de 1000 KVA y relacin de transformacin 15000/400 V. Desde cada
transformador se alimenta un cuadro de distribucin general con configuracin
de simple barra.
1.1.5.9.8 Instalacin interior
Las canalizaciones estarn conformadas por bandejas de tipo Rejiband
galvanizadas en caliente, bandeja de tipo rejilla sin tapa, para las canalizaciones
de distribucin en tramos areos.
Para las derivaciones individuales se usarn tubos de acero galvanizado tipo
PG, de dimetro interior suficiente y tubos metlicos flexibles, con aislamiento
exterior para la unin entre la canalizacin rgida y las cajas de bornas de los
receptores. La eleccin y la colocacin seguirn lo indicado en la ITC BT.
El tramo de canalizacin de alumbrado que transcurra oculta por el falso
techo se podr realizar con tubo rgido de PVC con uniones pegadas.
1.1.5.9.8.1
118
Mquinas rotativas.
Cumplirn en todo momento el ndice de proteccin IP correspondiente al

emplazamiento donde se ubiquen. Todas sus partes en movimiento susceptibles
de ser tocadas estarn protegidas mediante una malla de suficiente rigidez o
bajo carcasa rgida.
1.1.5.9.8.2
Luminarias.
En interior se instalarn luminarias de tipo fluorescente estancas IP-65

equipadas con tubos 2x 58 W y compensacin de reactiva, en laboratorio, taller,
centro de transformacin y otras salas.
En intemperie se instalarn proyectores de V.S.A.P. para los viales y
luminarias de tipo fluorescente estancas IP-65 equipadas con tubos 2x 58 W y
compensacin de reactiva en el resto de implantaciones.
1.1.5.9.8.3
Tomas de corriente y mecanismos.
Sern de tipo estanco IP 65 y de montaje en superficie en toda la instalacin.

1.1.5.9.8.4
Aparatos de conexin y corte.
Todas las uniones y conexiones se realizarn utilizando bornas y regletas y

siempre se efectuarn en el interior de cajas de empalme o derivacin.
Los aparatos de corte sern aquellos que permitan conectar y desconectar en
carga en una sola maniobra, segn ITC-BT-19. Tales aparatos son los
interruptores manuales, cortacircuitos fusibles, PIAS de corte omnipolar,
clavijas de tomas de corriente de intensidad inferior a 16 A, etc.
1.1.5.9.8.5
Transformadores y resistencias de control.
Se instalarn transformadores de intensidad en todos los circuitos cuya

intensidad nominal supere la capacidad del equipo de medida. La relacin de
transformacin ser XX/5 A, cl. 0,5 para medida y cl. 3p para proteccin.
1.1.5.9.8.6
119
Aparatos de medida, instrumentos y rels.
Los equipos de medida sern de panel para instalar en el frente de los

armarios de distribucin de B.T., pudiendo ser de tipo bobina mvil o
electrnicos con posibilidad de comunicacin mediante red ETHERNET y
protocolo TCP/IP segn sea la necesidad de la medida.
1.1.5.9.8.7
Sistema de proteccin contra contactos indirectos.
El interruptor general del armario de distribucin de B.T. estar equipado

con un bloque diferencial de sensibilidad 1 A. Los circuitos de alumbrado y
fuerza estarn protegidos por diferenciales de 300 mA
En los subcuadros de alumbrado y fuerza se instalarn interruptores
diferenciales de 30 mA de sensibilidad.
Todas las masas metlicas de la instalacin estarn conectadas al sistema de
P. a T. mediante cable aislado amarillo-verde de seccin mnima 16 mm2.
1.1.5.9.8.8
Protecciones contra sobrecargas y cortocircuitos.
Se realiza mediante interruptores automticos de intensidad nominal acorde

con la intensidad mxima calculada del cable al que protege en lneas que
alimentan a otros armarios de distribucin, lneas de alumbrado y lneas de
tomas de fuerza, la curva de disparo ser tipo B y la Icc la adecuada al punto
donde se encuentren conectados.
Los circuitos de alimentacin de motores, la proteccin se realizar mediante
interruptores magnetotrmicos de corte omnipolar adecuados a proteccin de
motores o por la combinacin de fusibles y rels trmicos. Estas protecciones
estarn calibradas segn el motor que alimenten.
1.1.5.9.9 Conductores
La alimentacin elctrica a los diferentes puntos de consumo en el interior de
la planta se realizar mediante conductores de cobre tipo RV 0.6/1 kV.
120
Las secciones mnimas a emplear ser de 1.5 mm2 para circuitos de

sealizacin y control y de 2.5 mm2 para circuitos de alumbrado y tomas de
corriente. Para los circuitos de alimentacin a los motores se aplicar lo
dispuesto en la ITC-BT-47.
En general se aplicar lo dispuesto en el REBT y se considerarn los datos
aportados por el fabricante del cable.
Se emplearn las tablas de intensidad mxima admisible que figuran en el
REBT (ITC-BT-19) para conductores instalados al aire o enterrados, a una
temperatura de servicio de 40 C para cables unipolares tri tetrapolares, as
como sus coeficientes correctores en caso de ir bajo tubo o de transcurrir varios
circuitos bajo el mismo tubo.
Los conductores destinados a fuerza o alumbrado tendrn designacin segn
norma UNE 20-434, siendo H-07-V- para conductores destinados a alumbrado y
distribucin de tomas de corriente para fuerza y H-1-RV para conductores
destinados a alimentacin de motores, resistencias de caldeo y otros cuadros de
distribucin.
Los conductores sern fcilmente identificables con arreglo al siguiente
cdigo de colores:
Conductor neutro:
azul claro
Conductor de proteccin:
amarillo-verde
Conductor de fase:
marrn, negro o gris
Los conductores destinados a control debern ser H-03-RC6V.

1.1.5.9.10 Cuadros de proteccin y control
Se determinan los siguientes cuadros desde los que se distribuir servicio a
los elementos de consumo de la planta.
1.1.5.9.10.1
121
Cuadro General de distribucin de biometanizacin, mezcla,
pretratamiento y filtros
A travs de l, se realizar la conexin y desconexin y proteccin de las
distintas salidas a los centros de control de motores de dicha planta, as como la
proteccin en BT del transformador que lo alimenta. Las principales
caractersticas del cuadro se describen a continuacin.
Tensin nominal de aislamiento:
Circuito principal: 1000 V corriente alterna.
Circuito auxiliar: 380 V corriente alterna.
Intensidad de cortocircuito: 50 kA eficaces.

La proteccin en BT del transformador se realizar mediante un interruptor
automtico tetrapolar de 2000 A con rels magnetotrmicos y proteccin
diferencial con regulacin de sensibilidad y temporizacin y bobina de disparo
por mnima tensin.
Asimismo se instalarn 3 transformadores de intensidad de relacin 2000/5
A 15 VA CL 0,5 y un analizador de redes.
Las lneas de alimentacin al cuadro secundario del rea de mezcla,
pretratamiento y Filtros y la conexin con las bateras de condensadores se
protegern mediante interruptores automticos magnetotrmicos de corte
omnipolar.
1.1.5.9.10.2
Cuadro General de Distribucin de los procesos de planta de
biogs y planta de lixiviados

A travs de l, se realizar la conexin y desconexin y proteccin de las
distintas salidas a los cuadros secundarios de cada uno de los procesos descritos
as como la proteccin en BT del transformador que lo alimenta. Las principales
caractersticas del cuadro se describen a continuacin.
122
Tensin nominal de aislamiento:
Circuito principal: 1000 V corriente alterna
Circuito auxiliar: 380 V corriente alterna
Intensidad de cortocircuito: 50 kA eficaces

La proteccin en BT del transformador se realizar mediante un interruptor
automtico tetrapolar de 2000 A con rels magnetotrmicos y proteccin
diferencial con regulacin de sensibilidad y temporizacin y bobina de disparo
por mnima tensin.
Asimismo se instalarn 3 transformadores de intensidad de relacin 2000/5
A 15 VA CL 0,5 y un analizador de redes.
La conexin de las lneas que alimentan a los cuadros secundarios de
lixiviados se realizarn mediante dos interruptores automticos tetrapolares de
63 A y 50 A con rels magnetotrmicos y proteccin diferencial con regulacin
de sensibilidad y temporizacin y bobina de disparo por mnima tensin y
contactos auxiliares.
1.1.5.9.10.3
Centro de Control de Motores (CCM)
Alojarn todos los elementos de control y maniobra que accionan cada uno
de los equipos instalados en el rea asignada. Se han previsto CCM para
instalaciones de pretratamiento, de biometanizacin, para la planta de
lixiviados, para la planta de biogs, para el rea de mezcla y para el rea de
filtros.
1.1.5.9.10.4
Cuadro de servicios generales o auxiliares
Estar formado por los siguientes elementos:
Embarrado general de cobre electroltico.
Interruptor general de entrada.
123
Medida general de entrada.
Interruptores genaral automtico magnetotrmico IV de salida a

subcuadros
que
no
incorporan
proteccin
diferencial,
de
accionamiento manual.
Interruptores diferenciales.
Salida de alumbrado con mando manual y automtico para

accionamiento local.
Salidas de tomas de corriente II IV con dispositivos de proteccin

automtica magnetotrmica y diferencial.
Bornes de entrada y salida cables con cubrebornes.
Armario IP 42. Aparellaje interior IP2X para impedir contactos

involuntarios con los dedos.
1.1.5.9.11 Equipos de correccin de energa reactiva

Est prevista la instalacin de un equipo automtico de compensacin de
energa reactiva, conectado a barras de armario de distribucin general de B.T.,
realizndose, por tanto, una compensacin global para minimizar en lo posible
las penalizaciones por energa reactiva.
Se instalar una batera de condensadores de regulacin automtica cuya
potencia comercializada sea la inmediata superior a la calculada, 450 KVAR.
Fsicamente se instalar anexa al centro de transformacin.
1.1.5.9.12 Sistema de sealizacin, alarma, control remoto y comunicacin
La planta estar gobernada por un sistema de PLCs conectados a un PLC
general mediante una red de comunicacin. Este sistema contar con un
SCADA que permitir un control de los parmetros fundamentales de la planta.
124
Dicho sistema de control se ha diseado de forma que en una estacin central

se instale un conjunto de equipos de procesamiento de informacin en tiempo
real mediante el cual se contemple el estado de la instalacin y se pueda ejercer
control sobre la misma.
125
1.1.5.10 RED DE LIXIVIADO

Las aguas a tratar del proceso de biometanizacin se conducirn mediante
tubera de PVC de 40 mm de dimetro interior y PN16, al depsito de
lixiviados, de 277 m3 de capacidad, desde donde van hacia la instalacin de
tratamiento de aguas.
Las aguas procedentes de la limpieza y baldeo de la plataforma de recepcin
y, en general todas las plataformas que tengan contacto con ella, tambin sern
conducidas hasta este depsito para su posterior tratamiento.
El depsito indicado est compartimentalizado para recibir los lixiviados del
proceso de biometanizacin, con 277 m3 de capacidad, almacenar el permeado
del proceso de biometanizacin, con 54 m3 de capacidad, y para recibir el
concentrado del tratamiento de lixiviados, con 139 m3 de capacidad.
126
1.1.5.11 RED DE PLUVIALES

Los viales y plataformas descubiertos se han diseado de forma que el agua
de escorrenta sea conducida al depsito de agua industrial existente o al
exterior de la planta directamente. As, las pendientes de las plataformas
exteriores estn orientadas hacia el exterior con el objeto de que el agua se
elimine de la superficie por su propia inercia.
Las aguas de lluvia se conducirn hasta los bordes de las plataformas, donde
irn a imbornales y red de saneamiento. Junto a los viales se dispondr una
cuneta perimetral para la conduccin de las aguas de escorrenta y evitar que el
agua busque su propio camino de salida y pueda afectar a las obras que alcance
y para las cuales no se ha previsto esta eventualidad. Todas las aguas sern
recogidas y conducidas hasta la red correspondiente.
Los pasos subterrneos que resulten necesarios se realizarn con tubera de
hormign centrifugacin o tubera de PVC con arco de descarga de hormign.
La escorrenta de las cubiertas de los edificios se recoger en sus
correspondientes canalizaciones y mediante bajantes se canalizarn estas aguas
hacia una red formada por arquetas de pie de bajante y arquetas de derivacin
que lleva estas aguas hacia el depsito de agua industrial existente.
El agua contenida en este depsito se utilizar como agua industrial (en los
scrubber, en los digestores, para riego de biofiltro o alimentando el depsito de
agua de proceso en caso de necesidad) y para dar servicio al mantenimiento de
la jardinera del Complejo.
La red est formada por tuberas de polietileno de alta densidad.
127
1.1.5.12 RED DE AGUA LIMPIA

La instalacin se abastecer desde la red existente con un grupo de presin
que garantizar el caudal y la presin necesarios en cada momento.
La alimentacin a los distintos puntos de consumo se realiza mediante
conduccin de polietileno de alta densidad.
128
1.1.5.13 SISTEMA DE PROTECCIN CONTRA INCENDIOS

La instalacin de Proteccin Contra Incendios se ha desarrollado en base a
las normativas NBE CPI-96 y al Reglamento de Seguridad contra incendios a los
establecimientos industriales R.D. 786/2001. A travs de estas normativas se ha
podido
establecer
las
necesidades
tanto
estructurales
como
de
dimensionamiento de la planta.
La actual instalacin constituye un recinto de tipo uso industrial/almacn
cuyas diferentes reas de trabajo han sido estudiadas de forma independiente,
estableciendo las necesidades de equipos de proteccin contra incendios en
cada una de ellas. Se ha determinado que los equipos necesarios para este
sistema son los siguientes:
Sistema de Deteccin y Alarma de incendios
59 extintores de polvo polivalente de eficacia 21A/113B
19 extintores mviles de 25 kg de eficacia 55A/233B
36 BIE (Bocas de Incendio Equipadas)
16 CHE (Columnas de Hidrantes Exteriores)
12 Casetas de material auxiliar
Red general de tuberas de la instalacin contra incendios
Sistema de rociadores automticos de agua
Se ha de tener en cuenta que el abastecimiento de esta red se realizar

mediante la unin con la red contraincendios.
129
1.1.5.14 SANEAMIENTO DE EDIFICIOS

La red de saneamiento se plantea de forma que el agua pueda ser tratada en
las instalaciones previstas que permitan la reutilizacin del agua depurada para
riego. Se realizar en PVC, acero u hormign segn la agresividad de los
residuos. Su dimetro mnimo para los tramos enterrados ser de 200 mm, la
pendiente mnima es del 2 % y las arquetas sern normalizadas y registrables
siguiendo en todo momento la NTE correspondiente y la normativa de
evacuacin de residuos especiales. La red ser accesible a limpiezas por presin
o aspiracin.
Los drenajes perimetrales y de muros irn protegidos con una capa de 80 cm
de espesor medio de grava envuelta en lmina antifinos, teniendo en su parte
inferior un tubo semiporoso de PVC. Este trazado se incorpora al saneamiento
de urbanizacin y viales.
Todo el saneamiento se realizar constructivamente de acuerdo a los detalles
de la NTE-ASD y de la NTE-ISS.
Memoria descriptiva: Bibliografa
130
1.1.6 BIBILOGRAFA
[RODM05]
Rodrguez Morilla, Jess A. Construccin, ejecucin y puesta en

marcha de una planta de biometanizacin de residuos orgnicos y
de una planta de tratamiento del biogs para su uso como
combustible en autobuses de transporte, URBASER S.A., SUFI
S.A., GEOTECNIA Y CIMIENTOS S.A., 2005.
[GILD02]
Gil Dez, Jess Estudio de una planta incineradora de R.S.U. con

recuperacin de energa, URBASER S.A., GRUPO DRAGADOS,
2002.
[MATA03]
Mata lvarez Joan. Biomethanization of the organic fraction of

municipal solid wastes University of Barcelona,2003.
[AMBI03]
Redaccin
Ambientum,
urbanos,
Revista
Generacin
Ambientum,
de
residuos
Edicin
mayo
slidos
2003.
(http://www.ambientum.com).
[ESTC98]
Esteban
Crespo,
Juan,
Residuos
Urbanos,
Encuentro
Medioambiental Almeriense: En busca de soluciones. Junta de

Andaluca, 1998. (http://www.gem.es).
[SALV97]
Rueda, Salvador. La biometanizacin en el marco del plan de

residuos de la entidad metropolitana, Jornadas sobre gestin de
residuos urbanos: La biometanizacin, una solucin para la
fraccin orgnica, Barcelona 1997.
[IEAB96]
International Energy Agency (IEA) Bioenergy. Biogas from

municipal solid waste, Danish Energy Agency, Netherlands
Agency for Energy and the Environment, 1996.
[JMAT97]
Mata lvarez, Joan. La Biometanizacin. Aspectos tcnicos,

Jornadas sobre gestin de residuos urbanos: La biometanizacin,
una solucin para la fraccin orgnica, Barcelona 1997.
Memoria descriptiva: Bibliografa
[JCOM90]
131
Coombs, J. Anaerobic digestion: a waste treatment technology,

Wheatley, A. Elsevier applied science LTD., 1990.
[UNIB97]
Universidad de Barcelona. Programa final y ponencias, Jornadas

sobre gestin de residuos urbanos: La biometanizacin, una
solucin para la fraccin orgnica, Barcelona 1997.
[EASE05]
EASEE-gas. Harmonisation of natural gas quality, European

Association for the Streamlining of Energy Exchange - gas, 2005.
(http://www.easee-gas.org)
1.2
CLCULOS
Clculos
133
1.2 CLCULOS
INDICE GENERAL
1.2 CLCULOS ................................................................................................ 135
1.2.1
1.2.1.1
PRETRATAMIENTO PARA BIOMETANIZACIN .................. 135

CLCULO DE LAS LNEAS DE PRETRATAMIENTO
135
1.2.1.1.1 PRETRATAMIENTO Y CLASIFICACIN .....................................................135

1.2.1.1.2 CAPACIDAD DE PRETRATAMIENTO .........................................................135
1.2.1.2
CLCULO DE LA DESCARGA, ALMACENAMIENTO Y ALIMENTACIN
137
1.2.1.2.1 DESCARGA EN FOSO .................................................................................137

1.2.1.2.2 ALMACENAMIENTO EN FOSO ...................................................................138
1.2.1.2.3 ALIMENTACIN ........................................................................................139
1.2.1.3
DIMENSIONAMIENTO DEL TRMEL
140
1.2.1.3.1 CARACTERSTICAS DEL TRMEL .............................................................140

1.2.1.3.2 CLCULO DE LA POTENCIA ......................................................................142
1.2.1.3.3 DIMENSIONAMIENTO DEL ACCIONAMIENTO ..........................................142
1.2.2
1.2.2.1
BIOMETANIZACIN VA SECA ................................................. 143

EQUIPAMIENTOS DE ALIMENTACIN
143
1.2.2.1.1 TOLVA + MEZCLADOR ..............................................................................143

1.2.2.1.2 BOMBA DE RECIRCULACIN ....................................................................144
1.2.2.2
EQUIPAMIENTOS DE DESHIDRATACIN
145
1.2.2.2.1 PRENSAS ...................................................................................................145

1.2.2.2.2 UNIDAD DE CICLONADO ...........................................................................145
1.2.2.2.3 CENTRFUGA 1 ..........................................................................................146
1.2.2.2.4 CENTRFUGA 2 ..........................................................................................146
1.2.2.3
LNEA DE BIOGS
147
1.2.2.3.1 PULMN DE BIOGS .................................................................................147

1.2.2.3.2 COMPRESOR DE AGITACIN.....................................................................147
1.2.2.3.3 ANTORCHA Y SU COMPRESOR .................................................................148
1.2.2.4
1.2.3
DIGESTORES
149
TRATAMIENTO DE LIXIVIADOS Y AGUAS DE PROCESO .. 150
1.2.3.1
CANTIDAD DE LIXIVIADO TRATADO Y DIMENSIONAMIENTO
150
1.2.3.2
CAUDALES DE LIXIVIADOS TRATADOS POR LA PLANTA
150
1.2.3.3
CARGAS CONTAMINANTES
151
1.2.3.4
RESULTADOS A OBTENER
151
1.2.3.5
RESULTADOS PREVISTOS DE LA INSTALACIN
152
1.2.3.6
LMITE PARA EL VERTIDO A CAUCE PBLICO
153
1.2.4
TRATAMIENTO DE AIRE ............................................................ 155
Clculos
134
1.2.4.1
INTRODUCCIN
155
1.2.4.2
RENOVACIN DE AIRE
156
1.2.4.3
SUPERFICIE DE BIOFILTROS
157
1.2.5
TRATAMIENTO Y DEPURACIN DE BIOGS ........................ 158
1.2.6
CLCULOS ELCTRICOS ........................................................... 160
1.2.6.1
INTENSIDAD EN EL LADO DE B.T. DEL TRANSFORMADOR TRIFSICO
160
1.2.6.2
CLCULO DEL EQUIPO DE CORRECCIN DEL FACTOR DE POTENCIA
162
Clculos: Pretratamiento para biometanizacin
135
1.2 CLCULOS
1.2.1 PRETRATAMIENTO PARA BIOMETANIZACIN
1.2.1.1
CLCULO DE LAS LNEAS DE PRETRATAMIENTO
1.2.1.1.1
Pretratamiento y clasificacin
Se ha previsto que la instalacin de pretratamiento funcione en dos turnos

diarios durante 363 das al ao (todos los das del ao, incluidos domingos y
festivos, excepto los das 1 de enero y 25 de diciembre).
La instalacin de pretratamiento tendr una capacidad de tratamiento de
200.000 t/ao de fraccin orgnica clasificada en la planta.
Cada da de funcionamiento de las lneas de clasificacin se procesarn:
T (t da ) =
200.000 t
ao = 826,4 t
da
363 das
ao
Suponiendo 2 turnos diarios de 7 horas, necesitaremos una capacidad de:
T (t hora ) =
826 t
da
= 59,0 t
hora
turnos
horas
2
7
da
turno
Se opta por instalar una lnea de 60 t/h de capacidad nominal.

1.2.1.1.2 Capacidad de pretratamiento
La instalacin dispone de una lnea de pretratamiento de 60 t/h para tratar la
fraccin orgnica clasificada previamente.
Tanto el alimentador de placas como las lneas de finos y gruesos disponen
de capacidad de tratamiento suficiente para admitir los caudales que la lnea
136
procesa, an teniendo en cuenta los lgicos cambios de caractersticas de los

residuos.
Los caudales tericos que se indican en los diagramas de flujos e
equipamientos son inferiores a la capacidad de diseo y el dimensionado de los
equipos de tratamiento, que ha sido calculada con un margen de
sobrecapacidad suficiente para no tener problemas de capacidad puntuales,
debido a las lgicas alteraciones de las caractersticas de los residuos.
En el caso de producirse situaciones excepcionales con una ampliacin del
horario de funcionamiento en un turno de trabajo puede alcanzarse una
capacidad
de
proceso
de
unas
300.000
t/ao,
lo
que
supone
un
sobredimensionamiento del orden del 50% sobre la produccin mxima anual.

Con esto, se puede afirmar que esta Planta de Pretratamiento procesar sin
ningn tipo de problema las cantidades previstas y tiene la flexibilidad
suficiente para ampliar notablemente su capacidad sin necesidad de cambiar el
equipamiento previsto, simplemente funcionando un mayor nmero de horas.
1.2.1.2
CLCULO
DE
LA
DESCARGA,
137
ALMACENAMIENTO
ALIMENTACIN
Est previsto que la fraccin orgnica que llega va directamente a
tratamiento. No obstante se ha considerado un foso de recepcin como
seguridad y para una posible descarga directa de residuos asimilables a los aqu
previstos. A continuacin se dimensionar la descarga en el foso y la capacidad
de almacenamiento en el mismo.
1.2.1.2.1 Descarga en foso
Aunque en principio no se realizar ninguna descarga de recolectores a foso,
se ha previsto un foso para una posible y futura recepcin de residuos
potencialmente biometanizables.
Se ha considerado un foso con 4 posiciones de descarga. A efectos de
dimensionamiento no se considera la tolva del alimentador como una posicin
de descarga de residuos (aunque podran descargarse ah en caso de
necesidad).
El tiempo que tarda en posicionarse y descargar un camin conducido por
una persona experta se estima en 3 minutos. A efectos de contar con un margen
de seguridad se consideran 5 minutos.
Tal y como se ha considerado anteriormente, cada recolector lleva cargado
un promedio de 8 t de residuos domiciliarios.
Para realizar el dimensionamiento, se consideran las siguientes hiptesis:
La influencia de los camiones de recogida se distribuye en dos tramos

de 6 y 4 horas respectivamente.
La operacin de maniobra de aproximacin, descarga y maniobra de

salida es de 10 minutos con 4 vehculos descargando.
La operacin es simultnea en 4 puestos sin tiempos de espera.
138
No se han considerado camiones recolectores de mayor capacidad,

con el objeto de estar en el caso ms desfavorable ya que en este caso
la capacidad sera mayor.
As tenemos:
Tiempo de maniobra y descarga:
10 min
Capacidad de descarga:
24 camiones/hora
Capacidad unitaria del recolector:
8t
Capacidad de descarga:
192 t/hora
La capacidad de descarga 192 t/hora es notablemente superior a la

capacidad de tratamiento (60 t/hora) de lo que se deduce que la descarga no
representa una limitacin para el funcionamiento de la instalacin.
1.2.1.2.2 Almacenamiento en foso
La afluencia de residuos es de 200.000 t/ao.
Se han considerado 2 das de almacenamiento en los fosos de descarga.
Dado que entrarn 200.000 t/ao y que la densidad media de estos residuos
en el foso es de 0,65 t/m3, el volumen necesario para 2 das de produccin es:
200.000 t
( )=
V m
363 das
0,65 t
ao
ao
2 das = 1.695,3m 3
m3
Se disponen un foso con unas dimensiones tiles de 20 x 10 x 9 m (volumen

til de 1.800 m3).
En total se tiene una capacidad de almacenamiento de 1.800 m, equivalente
2,12 das de afluencia de residuos.
139
En consecuencia, se tiene capacidad de almacenamiento en el foso para hacer

frente a los residuos recibidos para ser tratados en esta instalacin.
1.2.1.2.3 Alimentacin (puente-gra (PG-301) y cuchara bivalva (PU-301))
Capacidad por hora:
60 t/h
Cuchara de 6 m3
Densidad de la F.O. en la cuchara:
Carga en una pulpada: 2,4 t
Tiempo perdido para otros trabajos: 10%
Tiempo til:
Nmero de pulpadas en 54 min:
Tiempo por cada pulpada:
0,4 t/m3
54 min
CICLO
60
= 25
2,4
54
= 2,16 min = 129,6seg
25
Recorridos
Velocidad
Tiempo
Elevacin (subir)
10 m
30 m.p.m.
20 s
Carro y puente (traslacin)
10 m
40 m.p.m.
15 s
Abrir cuchara
9s
Carro y puente (volver)
10 m
40 m.p.m.
15 s
Descenso (bajar)
10 m
30 m.p.m.
20 s
Cerrar cuchara
14 s
Subtotal
93 s
Arranque elevac./traslac.
36,6 s
Total
129,6 s
Tabla 26: Reparto del tiempo de cada pulpada
1.2.1.3
140
DIMENSIONAMIENTO DEL TRMEL (CR-301)
1.2.1.3.1 Caractersticas del trmel

El material a tratar en el trmel ser la fraccin orgnica:
Densidad aparente
0,50 t/m3
Granulometra
0 100 mm
Talud natural
35
Talud dinmico
26
Humedad
50%
Fluidez
Escasa
Tabla 27: Caractersticas del material
Las caractersticas de la criba rotativa (tromel) son:

Caudal de entrada
60 t/h
Densidad perforaciones
55,0%
Dimetro de la criba
3000 mm
ngulo entre apoyos
50
Dimetro
50 mm
Coef.
perforaciones
Movimiento 0,015
material
Velocidad rotacin
12 r.p.m.
Caudal finos
39 t/h
Nmero apoyos
Caudal gruesos
21,0 t/h
Rendimiento
0,85
Longitud zona filtrante
10,0 m
Porcentaje de finos
65%
Pendiente criba
4,0
Porcentaje de gruesos
35%
Giro material
50,0
Longitud total
11,0 m
Coef. rodamientos
0,001
accionamiento
Tabla 28: Parmetros para el clculo
141
Superficie de cribado
51,84 m2
N de movimientos
293,75 uds
rea media material en criba
0,44 m2
Peso material en criba
2.395 kg
Altura diseo desplazamiento material
536 mm
Tiempo de cada movimiento
0,69 s
Volumen material en criba
4,79 m3
Peso partes mviles criba
8.362 kg
Long. avance por giro
37,45 mm
Tiempo estancia en criba
209,93 s
Velocidad lineal material
0,10 m/s
Tabla 29: Parmetros calculados
Figura 16: Vista longitudinal del trmel
Figura 17: Seccin media del trmel
142
1.2.1.3.2 Clculo de la potencia

Tipo
Resistencias
Potencias
Rodadura
1.747 N
3,29 kW
Rodamientos
422 N
0,80 kW
Elevacin material
18.011 N
14,67 kW
Componente axial
5.514 N
0,55 kW
Totales
25.694 N
19,31 kW
Tabla 30: Clculo de fuerzas y potencias
1.2.1.3.3 Dimensionamiento del accionamiento

La potencia necesaria en el eje del tambor es de 19,31 kW. Por tanto, la
potencia necesaria del motor ser
19,31kW
0,85(ren dim iento)
= 22,71kW . Como se van a
implantar 2 motores y la potencia total ser de 30,00 kW, la potencia de cada

motor debe ser de 15,00 kW.
Clculos: Biometanizacin va seca
143
1.2.2 BIOMETANIZACIN VA SECA

Se ha considerado un rgimen de operacin de 7 das/semana (363 das/ao)
y 12 horas/da.
El caudal medio de residuos que entran en la instalacin de biometanizacin
es de 42,3 t/h (363 das/ao x 12 horas/da x 42,3 t/h = 184.000 t/ao). Esta
planta de biometanizacin est diseada para aceptar un caudal instantneo
entre 38 y 46 t/h.
Asimismo se puede admitir una variacin de la cantidad diaria a tratar
siempre que se respete la cantidad semanal (3.540 t/semana).
1.2.2.1
EQUIPAMIENTOS DE ALIMENTACIN
1.2.2.1.1 Tolva + mezclador
Masa de biomasa: 184.000 t/ao
Masa de diluyente: 128.399,8 t/ao
Masa de vapor de proceso: 2.915,2 t/ao
Total: 184.000 + 128.399,8 + 2.915,2 = 315.315 t/ao

con una densidad de 1.000 kg/m3
La unidad alimentacin se compone de 2 lneas de alimentacin:
315.315 m
2lneas
ao = 157.657,5
m3
ao
lnea
144
Esto representa:
m3
157.657,5
12
horas
da
ao
lnea
363
das
= 36,2 m
hora
ao
No se puede considerar el caudal de alimentacin al mezclador como

continuo, por lo que es necesario prever un coeficiente de seguridad de 2 para
poder aguantar una alimentacin por lotes:
36,2 m
hora
2 = 72, 4 m
hora
Para ello, se han considerado equipos de alimentacin de 76 m3/h de

capacidad nominal.
1.2.2.1.2 Bomba de recirculacin
Masa de biomasa recirculada: 184.000 t/ao
Como para la alimentacin, la unidad de recirculacin se compone de 2
lneas (una bomba para un mezclador), la cantidad para bomba es de:
184.000 m
2lneas
ao = 92.000
m3
ao
lnea , con una densidad de 1.000 kg/m3.
La bomba de recirculacin tiene una capacidad de:
m3
ao
3
lnea
= 21m
hora
horas
das
12
363
da
ao
92.000
En consecuencia se han considerado equipos de recirculacin de 21 m3/h de

capacidad nominal.
1.2.2.2
145
EQUIPAMIENTOS DE DESHIDRATACIN
1.2.2.2.1 Prensas
La cantidad digerida a deshidratar es de 297.112,3 t/ao.
El caudal mximo inicialmente previsto para una prensa es de 32 t/h. La
unidad de metanizacin se compone de una nica lnea de deshidratacin. El
nmero de prensas por esta nica lnea es de:
m3
ao
lnea
= 2,13 equipos
lnea
t
horas
das
32
12
363
hora
da
ao
297.112,3
En consecuencia se ha previsto instalar 3 prensas ya una de ellas est

suficientemente desahogada para el correcto mantenimiento de estos equipos.
El caudal para cada prensa considerando que funcionan slo dos de ellas y
permanece la tercera en reserva sera de:
m3
297.112,3
ao
lnea
horas
das
12
363
1lnea 2 prensas
da
ao
= 34 t
hora
Para ello, se han considerado 3 prensas para deshidratacin de 32 t/h de

capacidad nominal.
1.2.2.2.2 Unidad de ciclonado
La cantidad de lquido a ciclonar es de 217.035,3 m3/ao, lo que representa:
m3
217.035,3
12
ao
lnea
horas
das
363
1lnea 1hidrocicln
da
ao
= 49,8 m
hora
146
Por lo tanto, se ha instalado un hidrocicln con una capacidad nominal es de

50 m3/h.
1.2.2.2.3 Centrfuga 1
La cantidad de lquido a centrifugar es de 203.863 m3/ao, lo que representa:
m3
203.863,0
12
ao
lnea
horas
das
363
1lnea 1centrifuga
da
ao
= 46,8 m
hora
Por lo tanto, se ha instalado la centrfuga 1 con una capacidad nominal de 50

m3/h.
La cantidad de lquido a centrifugar es de 40.414,5 m3/ao, lo que
representa:
m3
40.415
12
ao
lnea
horas
das
363
1lnea 1centrifuga
da
ao
= 9,2 m
hora
Por lo tanto, se ha instalado la centrfuga 2 con una capacidad nominal de

14,5 m3/h.
1.2.2.3
147
LNEA DE BIOGS
1.2.2.3.1 Pulmn de biogs

El pulmn de biogs se dimensiona para contener 2 horas de produccin de
biogs.
La capacidad del pulmn es de:
13.015.507 m
ao 2horas = 2.971,6m3
das
horas
365
24
ao
da
En consecuencia se ha previsto un pulmn de biogs de 3.000 m3 de

capacidad.
1.2.2.3.2 Compresor de agitacin
Se necesita agitar 1 digestor con 1 volumen de biogs por da.
Volumen del digestor: 3.400 m3
Volumen til: 0,88 x 3.400 m3 = 2.992 m3
Nmero de digestores: 3
Con esto se tiene:
2.992 m
da 3digestores = 374 m3
h
24 h
da
Lo cual representa 2 compresores de 280 Nm3/h. Dado que es conveniente

considerar un tercero adicional para
compresores de 280 Nm3/h.
mantenimiento se ha previsto 3
148
1.2.2.3.3 Antorcha y su compresor

La antorcha y su compresor son dimensionados para consumir toda la
produccin instantnea de biogs.
Considerando un coeficiente de seguridad de 2 para la fluctuacin de
produccin de biogs, se tiene:
13.015.507 m
ao 2 = 2.971,6 m 3
h
das
horas
365
24
ao
da
En consecuencia se ha previsto una antorcha de seguridad de 4.200 Nm3/h.
1.2.2.4
149
DIGESTORES
El volumen de entrada a los digestores es de 315.315 m3/ao.

Considerando 363 das, el volumen de entrada diario es de 868,6 m3/da.
Dado que disponemos de 3 digestores de 3.000 m3 tiles, el tiempo de
residencia es:
3digestores 3000 m
868,6 m
digestor
= 10,4das
da
En consecuencia el tiempo de residencia previsto es de 10,4 das.
Clculos: Tratamiento de lixiviados y aguas de proceso
1.2.3 TRATAMIENTO
DE
150
LIXIVIADOS
AGUAS
DE
PROCESO
1.2.3.1
CANTIDAD DE LIXIVIADO TRATADO Y DIMENSIONAMIENTO
La planta de tratamiento de efluentes lquidos deber tratar las siguientes

cantidades de aguas sucias:
Planta de Biometanizacin:
24.076 m3/ao
Lixiviados procedentes del Foso, Aguas Superficiales y Plataformas:

1.400 m3/ao
Total: 25.476 m3/ao = 69,8 m3/da.
Por lo tanto, las necesidades de depuracin son de 69,8 m3/da.

Es por ello que se disea una planta de tratamiento de 70 m3/da, capaz de
tratar todo el efluente generado.
1.2.3.2
CAUDALES DE LIXIVIADOS TRATADOS POR LA PLANTA
El balance de agua de la instalacin propuesta se corresponde a:
BALANCE DE
AGUA
Capacidades
(%)
Medias anuales
nominales
l/h
m3/da
l/h
m3/da
m3/ao
Lixiviado crudo
100
2.917
70,000
2.625
63,0
22.995
Concentrado
30
875
21,00
788
18,90
6.899
Perneado final
70
2.042
49,00
1.838
44,10
16.097
Tabla 31: Balance de agua de la instalacin
1.2.3.3
151
CARGAS CONTAMINANTES
La caracterizacin media de los lixiviados que se generarn en la planta son:

PARAMETRO
UNIDAD
VALOR
Ud
5-8
Conductividad
s/cm
30.000
DQO
mg/l
15.000
DBO5
mg/l
5.000
NTK
mg/l
4.000
SS
mg/l
10.000
pH
Tabla 32: Carga contaminante
1.2.3.4
RESULTADOS A OBTENER
La planta diseada tiene capacidad para obtener de manera continuada y

permanente un afluente tratado de las siguientes caractersticas, siempre y
cuando el lixiviado a tratar presente la calidad indicada en el apartado anterior.
PARMETRO
UNIDAD
VALOR
ud
6-7,5
DQO
ppm O2
< 100
DBO5
ppm O2
< 15
SST
ppm
<1
NH4+
ppm
< 15
Cl-
ppm
< 200
s/cm
200
PH
Conductividad
Tabla 33: Caractersticas del afluente tratado
1.2.3.5
152
RESULTADOS PREVISTOS DE LA INSTALACIN
Unidad en Etapa Lixiviado
90
Tiempo Operacin/Ao
7.884
72,2
l/h
2.812
m3/da
67,5
l/h
647
l/h
2165
part
39
bar
65
Tabla 34: Datos primera etapa depuracin de lixiviados
Unidad en Etapa Permeado
90
Tiempo Operacin/Ao
7.884
90
l/h
2165
l/h
216,5
l/h
1948,5
part
bar
65
Tabla 35: Datos segunda etapa depuracin de lixiviados
1.2.3.6
153
LMITE PARA EL VERTIDO A CAUCE PBLICO
En principio, no est previsto realizar ningn tipo de vertido al exterior,

pero, en caso de realizarse, se ha previsto que ste se realice directamente a
cauce pblico por lo que se cumplirn las condiciones para vertido a dominio
pblico hidrulico (Tabla III):
Elemento a comprobar
pH
Slidos en suspensin (mg/l)
Materias sedimentables (ml/l)
Slidos gruesos
DBO5 (mg/l)
DQO (mg/l)
Temperatura (C)
Color (Inapreciable en disolucin:)
Aluminio (mg/l)
Arsnico (mg/l)
Bario (mg/l)
Boro (mg/l)
Cadmio (mg/l)
Cromo III (mg/l)
Cromo VI (mg/l)
Hierro (mg/l)
Manganeso (mg/l)
Nquel (mg/l)
Mercurio (mg/l)
Plomo (mg/l)
Selenio (mg/l)
Estao (mg/l)
Cobre (mg/l)
Cinc (mg/l)
Txicos metlicos (mg/l)
Cianuros (mg/l)
Cloruros (mg/l)
Sulfuros (mg/l)
Sulfitos (mg/l)
Sulfatos (mg/l)
Fluoruros (mg/l)
Fsforo total (mg/l)
Amonaco (mg/l)
N. Ntrico (mg/l)
Nota
(A)
(B)
(C)
-(D)
(E)
(F)
(G)
(H)
(H)
(H)
(H)
(H)
(H)
(H)
(H)
(H)
(H)
(H)
(H)
(H)
(H)
(H)
(H)
(J)
(K)
(L)
(L)
Tabla III
5.5. 9
80
0.5
Ausentes
40
160
3
1/20
1
0.5
20
2
0.1
2
0.2
2
2
2
0.05
0.2
0.03
10
0.2
3
3
0.5
2.000
1
1
2.000
6
10 (0.5)
15
10
Elemento a comprobar
Aceites y grasas (mg/l)
Fenoles (mg/l)
Aldehdos (mg/l)
Detergentes (mg/l)
Pesticidas (mg/l)
154
Nota
(M)
(N)
(P)
Tabla III
20
0.5
1
2
0.05
Tabla 36: Tabla III

A)
La dispersin del efluente a 50 m del punto de vertido conducir a pH 6.5 - 8.5
(B)
No atraviesan membrana filtrante de 0,45 micras.
(C)
Medida en cono Imhoff en dos horas.
(D)
Para vertidos industriales ser el 70% de la DBO5 total.
(E)
Determinacin al bicromato potsico.
(F)
En ro, el incremento medio tras la zona de dispersin no superar los 3 grados,

en embalses no superar los 30 .
(G)
Apreciacin sobre 10 cm de agua diluida.
(H)
Referido al elemento disuelto como in o complejo.
(J)
La suma de fracciones concentracin real / lmite de As, Cd, Cr VI, Ni, Hg, Pb,
Se, Cu y Zn no superar el valor 3.
(K)
En lagos o embalses se reduce a 0.5.
(L)
En lagos o embalses no superar el valor 10 mg/l, expresado en nitrgeno.
(M)
Expresado en C6O14H6.
(N)
Expresado en lauril sulfato.
Si slo son fosforados se admite un mximo de 0.1 mg/l..
Clculos: Tratamiento de aire
155
1.2.4 TRATAMIENTO DE AIRE

1.2.4.1
INTRODUCCIN
Uno de los objetivos bsicos que ha de cumplir la instalacin es la ausencia

de olores molestos en los alrededores.
Tomando como base este criterio la planta se ha diseado utilizando un
sistema de compostaje aerobio del humus en tneles y naves cerradas, adems
de ser todos los procesos biolgicos cerrados.
El caudal generado de gases se conduce al filtro biolgico. Todas las
instalaciones se proyectan cubiertas con aspiracin superior y renovacin de
aire, con depresin interior, conduciendo los gases al filtro biolgico.
La depuracin biolgica del filtro aprovecha la capacidad de algunos
microorganismos para oxidar bioqumicamente las sustancias orgnicas que
contienen los gases a tratar.
Dichas sustancias sirven de sustrato para los microorganismos y son
transformados en productos no nocivos como H2O, CO2 y sales.
A la hora de dimensionar los biofiltros se ha tenido en cuenta que el
rendimiento mnimo del biofiltro en la eliminacin de COV es del 95-98 % y que
los olores en el lmite de la planta sean menores que 3 unidades de olor
europeas /m3, P98 (segn norma EN 13.725).
El sistema dispone de red de aire en todas las naves, con aspiracin superior
y localizada en determinados equipos. Este aire es impulsado al sistema de
lavador y biofiltro.
En los apartados siguientes se evalan y calculan los caudales de extraccin
de las diferentes naves y finalmente se dimensiona el biofiltro.
1.2.4.2
156
RENOVACIN DE AIRE
Como se ha dicho, se depura el aire de renovacin de las naves en biofiltros.

En algunos puntos de especial produccin de polvo o emisiones de olor se
colocan tolvas de aspiracin especficas, as, entre otros se aspira localmente
en:
Fosos de recepcin
Vertido de cintas a tromel
Vertido de cintas de material no pasante (inorgnicos inertes)
Vertido a cintas exteriores (que se encuentran carenadas y estancadas)
Se utilizan estas aspiraciones locales para orientar las corrientes de aire.

Se definen los caudales generales previstos en el siguiente cuadro:
NAVES
Edif.
Foso de
Edif.
Mezcla de
pretrat.
recepcin
metanizacin
Fracc. Veget.
Longitud (m)
35
20
15
26,75
14,45
13
Anchura (m)
20
10
10
10
13,2
13,2
13,2
13,2
Altura (m)
12
12
21
18
12
21
18
4.200
600
4.200
900
990
1.766
763
858
0,5
1,5
1,5
0,5
2.100
900
8.400
1.800
1.980
2.648
381
1.716
Altura efectiva
TOTAL
(m)
Volumen (m3)
Renov/hora
Caudal (m3/h)
Tabla 37: Caudales previstos en los edificios
19.926
1.2.4.3
157
SUPERFICIE DE BIOFILTROS
Se proyectan biofiltros como el mejor sistema (y ms acreditado) para control

de olores en plantas de compostaje. Se dimensionan para un ratio de caudal/m
(medio) de 125 m/hora/m. No obstante, este ratio se puede incrementar hasta
200 m/hora/m en el caso de utilizar materiales de biofiltro de materiales
especiales.
Se dispondr un nico biofiltro. El biofiltro dispondr de suelo perforado y
plenum para repartir el aire sobre filtro vegetal de 1,5 m de altura. Este biofiltro
tiene una superficie de 160 m2 para tratar 20.000 m3/hora de airea con olores.
Para el movimiento del aire a travs del biofiltro se dispone de un ventilador.
Clculos: Tratamiento y depuracin de biogs
158
1.2.5 TRATAMIENTO Y DEPURACIN DE BIOGS

Las caractersticas previstas para el biogs que llega procedente de las
instalaciones de biometanizacin a las instalaciones de tratamiento y
depuracin de biogs figuran en la siguiente tabla:
BIOGS
Volumen
m3/h
6.000
Metano (CH4)
% CH4
50
H2S
ppm
500
Presin
barg
0,15
Tabla 38: Caractersticas biogs procedente de metanizacin
El gas deber salir de la planta a la presin fijada por ENAGAS para inyectar
en la tubera de su red y las caractersticas de pureza que deber cumplir el gas
(con una riqueza en metano superior al 97%) son las marcadas por la normativa
de EASEEgas, adjuntada en los anexos.
Las caractersticas del gas resultado del proceso de depuracin de biogs son:
GAS RESULTANTE
Pureza
% CH4
97
Caudal medio de gas garantizado (*)
m3/h
3.010
H2S
ppm
< 20
- 40 atm
barg
72
Punto de roco
Presin
Tabla 39: Caractersticas del gas resultante. (*) con 6.000 m3/h de biogs
Clculos: Tratamiento y depuracin de biogs
159
Las instalaciones se han diseado considerando:
Temperatura exterior: -6C 40C.
Zona ssmica I.
Velocidades del viento hasta 130 km/h como mximo.
Las instalaciones estn diseadas por lo tanto para una implantacin

exterior, a pesar de lo cual se proyecta instalarla bajo techo, para proteger los
componentes frente a contactos directos con lluvia, nieve y rayos solares.
Clculos: Clculos elctricos
160
1.2.6 CLCULOS ELCTRICOS

1.2.6.1
INTENSIDAD EN EL LADO DE B.T. DEL TRANSFORMADOR

TRIFSICO
Intensidad secundaria en un transformador trifsico:

IS =
P
3 US
Donde:
P
Potencia del transformador 1000 KVA
US
Tensin secundaria 0.4 kV
IS
Intensidad secundaria 1.443,37 A
Para calcular las intensidades de cortocircuito se distingue entre el lado de

A.T, del transformador y el lado de B.T.
Para los cortocircuitos en el secundario del transformador, lado de B.T., se
considera que la potencia de cortocircuito disponible es la del propio
transformador.
La expresin para su clculo es la siguiente:
I CCS =
100 P
3 E CC U S
Donde:
P
Potencia del Transformador 1000 kVA
Ecc
Tensin de cortocircuito del trafo 6 %
Us
Tensin en el secundario
400 V
Iccs
161
Corriente de cortocircuito 24,05 kA
Para cada uno de los dos transformadores de 1000 kVA de potencia, la

tensin porcentual del cortocircuito es del 6 % a 75 C y la tensin secundaria de
420 V entre fases en vaco.
La intensidad de cortocircuito, en el lado de BT, segn la expresin anterior
ser:
Iccs = 22,91 kA
1.2.6.2
162
CLCULO DEL EQUIPO DE CORRECCIN DEL FACTOR DE

POTENCIA
Datos de partida:
Potencia del transformador
P = 1000 KVA
Potencia activa para cos=0.8,
P= 800 Kw
Tensin nominal:
V= 380 V
Factor de potencia inicial:
cos=0.8
Factor de potencia final:
cos=0.98
La potencia reactiva inicial de la instalacin es:

Q1 = P tg 1
La potencia reactiva final ser:
Q2 = P tg 2
El equipo de condensadores deber suministrar una potencia capacitiva tal
que:
Qc = Q1 Q2 = P (tg 1- tg 2)
Por tanto, sustituyendo: Qc = 440 KVAR
1.3
ESTUDIO ECONMICO
Estudio econmico
164
1.3 ESTUDIO ECONMICO

INDICE GENERAL
1.3 ESTUDIO ECONMICO ............................................................................................................... 165
1.3.1 OBJETO ....................................................................................................................................................165
1.3.2 METODOLOGA .....................................................................................................................................166
1.3.3 INVERSIN ..............................................................................................................................................167
1.3.4 INGRESOS...................................................................................................................................................... 168
1.3.4.1
VENTA DEL METANO (GAS NATURAL)
168
1.3.4.1.1 ESCENARIO 1 ............................................................................................................168

1.3.4.1.2 ESCENARIO 2 ............................................................................................................169
1.3.4.2
VENTA DEL COMPOST RESULTANTE
169
1.3.4.3
INGRESOS POR CANON
169
1.3.5 GASTOS .......................................................................................................................................................... 171

1.3.5.1
COSTES FIJOS
171
1.3.5.1.1 PERSONAL.................................................................................................................171
1.3.5.1.2 SEGURIDAD ..............................................................................................................171
1.3.5.1.3 COSTES DE MANTENIMIENTO..............................................................................171
1.3.5.1.4 SUMINISTRO Y CONSUMO ....................................................................................171
1.3.5.2
COSTES VARIABLE
171
1.3.6 CLCULOS ECONMICOS .................................................................................................................173

1.3.6.1
ESCENARIO 1
173
1.3.6.2
ESCENARIO 2
174
1.3.7 RESULTADOS .........................................................................................................................................176
Estudio econmico
1.3
165
ESTUDIO ECONMICO
1.3.1 OBJETO
El objeto de este estudio econmico es el de analizar, la viabilidad econmica
de la planta de biometanizacin y de tratamiento de biogs, as como
determinar el canon por tonelada tratada de residuos, que los municipios
usuarios debern abonar a los propietarios de dicha planta.
Tambin se van a determinar los precios a los que se venden el biogs y el
compost resultante.
Para ste propsito vamos a valorar la viabilidad de este proyecto por dos
mtodos, teniendo en cuenta que se prevn 20 aos de funcionamiento efectivo
de la planta:
Pay-back:
Es un criterio aproximado, que no tiene en cuenta la cronologa de los flujos de

caja.
Tasa Interna de Retorno TIR:
Es un criterio ms preciso, que homogeiniza los flujos de caja segn su orden

cronolgico.
Se analizar la viabilidad con dos escenarios diferentes. El primero
suponiendo una cantidad de residuos de entrada a la planta del 100% de la
capacidad diseada (escenario 1), y el segundo con el 75% de la capacidad de
diseo de residuos entrantes (escenario 2).
Estudio econmico
166
1.3.2 METODOLOGA
Se tendrn en cuenta los factores ms relevantes como inversiones realizadas
y sus plazos, los gastos y los ingresos de explotacin de la planta, los impuestos
y la inflacin del dinero, la cual se estimar en un 3% anual. En lo referente a los
impuestos, se ha establecido una tasa impositiva legal del 35% sobre el
resultado de explotacin de la planta.
Se amortizar el total de la inversin aplicndose una amortizacin lineal
para 20 aos al final de los cuales el valor residual ser cero.
Estudio econmico
167
1.3.3 INVERSIN
En el Presupuesto del presente proyecto, se ha calculado una inversin de
18.123.000 . ste ser el dato de partida con el que se contar para el estudio
econmico.
Estudio econmico
168
1.3.4 INGRESOS
Los ingresos de la planta se obtienen por tres vas diferentes:
Venta del metano (gas natural)
Venta del compost resultante
Cobro del canon por tonelada tratada
1.3.4.1
VENTA DEL METANO (GAS NATURAL)
En la planta de biometanizacin se produce biogs seco con una densidad de

1,2767 kg/m3. ste es tratado en la planta de tratamiento de biogs saliendo de
la misma en las condiciones especficas para poder ser inyectado a la red de
ENAGAS, que exige un ndice de Wobbe para el gas inyectado de
aproximadamente 13,76 kWh/m3.
Segn la resolucin del 27 de julio del 2004 de la direccin general de poltica
energtica y minas, por la que se hacen pblicos los nuevos precios mximos de
venta de gas natural para uso como materia prima, el precio mximo de venta
aplicable es PA 1,0922 c/kWh.
Si se propone pactar con el suministrador un precio que sea un 60% del
precio mximo fijado por la resolucin el precio al que se vender el gas
obtenido en la planta ser 0,65532 c/kWh.
Por tanto se cifran los ingresos anuales por la venta de gas natural (el primer
ao) en:
1.3.4.1.1 Escenario 1
Para una cantidad de residuos entrante igual al 100% de la capacidad total
diseada, el biogs producido son 13.015.507 Nm3/ao (16.618 t/ao con
densidad de 1,2767 kg/m3). ste biogs se depura en la planta de tratamiento
Estudio econmico
169
de biogs de la que salen listos para ser inyectados en la red 6.529.446 m3/ao
(mirar caractersticas de la planta de tratamiento de biogs).
kWh
m3
ingresos gas1 = 0,0065532

13,76 3 6.529.446
= 588.773
kWh
m
ao
ao
1.3.4.1.2 Escenario 2
Para una cantidad de residuos entrante igual al 75% de la capacidad total
diseada, el biogs producido son 9.761.630 Nm3/ao (12.463,5 t/ao con
densidad de 1,2767 kg/m3). ste biogs se depura en la planta de tratamiento
de biogs de la que salen listos para ser inyectados en la red 4.897.084 m3/ao
(mirar caractersticas de la planta de tratamiento de biogs).
ingresos gas 2 = 0,0065532
1.3.4.2
kWh
m3
13,76 3 4.897.084
= 441.580
kWh
m
ao
ao
VENTA DEL COMPOST RESULTANTE
Se establece un precio de venta del compost para ser utilizado como

fertilizante de 6c/t. El precio se actualiza anualmente con la inflacin.
ingresoscompost1 = 0,06 156.877,2

= 9.413
(primer ao, escenario 1)
t
ao
ao
ingresoscompost 2 = 0,06 117.658

= 7.059
t
ao
ao
1.3.4.3
INGRESOS POR CANON
El canon es la cantidad que se cobrar a los municipios usuarios de la planta

por tonelada de residuos tratada. El precio se actualiza anualmente con la
inflacin.
Se va a suponer un canon de 30 /t, precio suficiente para que los municipios
la acepten como parte del compromiso ciudadano por conseguir una
Estudio econmico
170
disposicin final de las basuras respetuosa con el medioambiente y con la

propia calidad de vida de sus ciudadanos.
ingresoscanon1 = 200.000
30 = 6.000.000
ao
t
ao
ingresoscanon 2 = 150.000
30 = 4.500.000
ao
t
ao
Estudio econmico
171
1.3.5 GASTOS
1.3.5.1
COSTES FIJOS
1.3.5.1.1 Personal
La planta funciona de forma continua 24 horas al da durante todo el ao,
exceptuando los das de navidad y ao nuevo. Se ha calculado un coste de
personal de 670.000 /ao, que se actualizar con la inflacin.
1.3.5.1.2 Seguridad
Se ha estimado un total de gastos en seguridad de 35.000 , que tambin se
actualizar con la inflacin.
1.3.5.1.3 Costes de mantenimiento
Los costes para el mantenimiento de la obra civil, de las instalaciones
elctricas y de los equipos fijos se estiman en 167.000 /ao, actualizados con la
inflacin.
1.3.5.1.4 Suministro y consumo
Los costes de suministros y consumos de todos los equipos se estiman en
163.000 /ao, actualizados anualmente con la inflacin.
1.3.5.2
COSTES VARIABLE
Los costes variables dependen de la cantidad de residuos tratada y pueden

asumirse por parte del personal y tambin emplearse en suministros, consumos
y varios (tratamiento de lixiviados y de biogs). El valor de los costes variables
estimados asciende a 1.500.000 /ao para el escenario 1, y a 1.125.000 /ao
para el escenario 2, actualizados anualmente con la inflacin.
Estudio econmico
172
Escenario 1
Escenario 2
Personal
670.000
670.000
Seguridad
35.000
35.000
Mantenimiento
167.000
167.000
Suministro y consumo
163.000
163.000
SUBTOTAL
1.035.000
1.035.000
SUBTOTAL
1.500.000
1.125.000
TOTAL (/ao)
2.535.000
2.160.000
GASTOS FIJOS (/ao)
GASTOS VARIABLES (/ao)
Tabla 1: Resumen de gastos
Estudio econmico
173
1.3.6 CLCULOS ECONMICOS

1.3.6.1
ESCENARIO 1
Las estimaciones econmicas del proyecto en los prximos 20 aos son:

ao
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Ingr.
Canon
Ingr.
Gas
Natural
Ingr.
Compost.
Ingresos
Brutos
Gastos
Amortiz.
BAI
Impuest.
BDI
Flujo caja
6.000.000
6.180.000
6.365.400
6.556.362
6.753.053
6.955.644
7.164.314
7.379.243
7.600.620
7.828.639
8.063.498
8.305.403
8.554.565
8.811.202
9.075.538
9.347.804
9.628.239
9.917.086
10.214.598
10.521.036
588.773
606.436
624.629
643.368
662.669
682.549
703.026
724.117
745.840
768.215
791.262
815.000
839.450
864.633
890.572
917.289
944.808
973.152
1.002.347
1.032.417
9.413
9.695
9.986
10.286
10.594
10.912
11.240
11.577
11.924
12.282
12.650
13.030
13.421
13.823
14.238
14.665
15.105
15.558
16.025
16.506
6.598.186
6.796.132
7.000.016
7.210.016
7.426.316
7.649.106
7.878.579
8.114.937
8.358.385
8.609.136
8.867.410
9.133.433
9.407.436
9.689.659
9.980.348
10.279.759
10.588.152
10.905.796
11.232.970
11.569.959
2.535.000
2.611.050
2.689.382
2.770.063
2.853.165
2.938.760
3.026.923
3.117.730
3.211.262
3.307.600
3.406.828
3.509.033
3.614.304
3.722.733
3.834.415
3.949.447
4.067.931
4.189.969
4.315.668
4.445.138
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
3.157.036
3.278.932
3.404.484
3.533.803
3.667.002
3.804.196
3.945.507
4.091.056
4.240.972
4.395.386
4.554.432
4.718.250
4.886.982
5.060.776
5.239.783
5.424.161
5.614.071
5.809.677
6.011.152
6.218.671
1.104.963
1.147.626
1.191.569
1.236.831
1.283.451
1.331.469
1.380.927
1.431.870
1.484.340
1.538.385
1.594.051
1.651.387
1.710.444
1.771.271
1.833.924
1.898.456
1.964.925
2.033.387
2.103.903
2.176.535
2.052.073
2.131.306
2.212.915
2.296.972
2.383.551
2.472.728
2.564.579
2.659.187
2.756.632
2.857.001
2.960.381
3.066.862
3.176.538
3.289.504
3.405.859
3.525.705
3.649.146
3.776.290
3.907.249
4.042.136
-18.123.000
2.958.223
3.037.456
3.119.065
3.203.122
3.289.701
3.378.878
3.470.729
3.565.337
3.662.782
3.763.151
3.866.531
3.973.012
4.082.688
4.195.654
4.312.009
4.431.855
4.555.296
4.682.440
4.813.399
4.948.286
Tabla 2: Flujo de caja estimado para los 20 aos (escenario 1)
Para una tasa de descuento del 10%, y suponiendo una inversin a 20 aos se
tiene un VAN de 11.070.488 y un TIR del 18%. Tambin se puede observar que
el payback que es de 6 aos.
Analizando el VAN para diferentes costes del capital se obtiene:
DATOS PARA ANLISIS DEL VAN
Tasa de dto. 1
Incremento
0%
5,0%
Coste del Capital
VAN
0%
59.186.614
5,0%
26.660.520
10,0%
11.070.488
15,0%
2.993.318
20,0%
-1.478.990
25,0%
-4.091.301
30,0%
-5.678.925
Tabla 3: Anlisis del VAN (escenario 1)
Estudio econmico
174
Valor Capital (VAN)

80.000.000
60.000.000
40.000.000
20.000.000
0
-20.000.000
0%
10,0%
20,0%
30,0%
Coste de Capital
Tabla 4: Valor capital en funcin de la tasa de descuento (escenario 1)
En la tabla 4 se puede observar el TIR como el valor de la tasa de descuento,

que hace que el VAN sea cero, que en este caso es del 18%.
1.3.6.2
ESCENARIO 2
Las estimaciones econmicas del proyecto en los prximos 20 aos son:

ao
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Ingr.
Canon
4.500.000
4.635.000
4.774.050
4.917.272
5.064.790
5.216.733
5.373.235
5.534.432
5.700.465
5.871.479
6.047.624
6.229.052
6.415.924
6.608.402
6.806.654
7.010.853
7.221.179
7.437.814
7.660.949
7.890.777
Ingresos
Ingr.
Gas
Compost.
Natural
441.580
454.827
468.472
482.526
497.002
511.912
527.270
543.088
559.380
576.162
593.447
611.250
629.587
648.475
667.929
687.967
708.606
729.864
751.760
774.313
7.059
7.271
7.489
7.714
7.945
8.183
8.429
8.682
8.942
9.210
9.487
9.771
10.064
10.366
10.677
10.998
11.328
11.667
12.017
12.378
Ingr.
Brutos
Gastos
Amortiz.
BAI
Impuest.
BDI
Flujo caja
4.948.639
5.097.098
5.250.011
5.407.511
5.569.737
5.736.829
5.908.934
6.086.202
6.268.788
6.456.851
6.650.557
6.850.074
7.055.576
7.267.243
7.485.261
7.709.818
7.941.113
8.179.346
8.424.727
8.677.468
2.160.000
2.224.800
2.291.544
2.360.290
2.431.099
2.504.032
2.579.153
2.656.528
2.736.223
2.818.310
2.902.859
2.989.945
3.079.644
3.172.033
3.267.194
3.365.210
3.466.166
3.570.151
3.677.255
3.787.573
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
906.150
1.882.489
1.966.148
2.052.317
2.141.071
2.232.488
2.326.647
2.423.631
2.523.524
2.626.414
2.732.391
2.841.548
2.953.979
3.069.782
3.189.060
3.311.917
3.438.459
3.568.797
3.703.045
3.841.321
3.983.745
658.871
688.152
718.311
749.375
781.371
814.326
848.271
883.233
919.245
956.337
994.542
1.033.892
1.074.424
1.116.171
1.159.171
1.203.461
1.249.079
1.296.066
1.344.462
1.394.311
1.223.618
1.277.996
1.334.006
1.391.696
1.451.117
1.512.320
1.575.360
1.640.291
1.707.169
1.776.054
1.847.006
1.920.086
1.995.359
2.072.889
2.152.746
2.234.998
2.319.718
2.406.979
2.496.859
2.589.434
-18.123.000
2.129.768
2.184.146
2.240.156
2.297.846
2.357.267
2.418.470
2.481.510
2.546.441
2.613.319
2.682.204
2.753.156
2.826.236
2.901.509
2.979.039
3.058.896
3.141.148
3.225.868
3.313.129
3.403.009
3.495.584
Tabla 5: Flujo de caja estimado para los 20 aos (escenario 2)
Para una tasa de descuento del 10%, y suponiendo una inversin a 20 aos se
tiene un VAN de 3.199.804 y un TIR del 12,5%. Tambin se puede observar
que el payback que es de 8 aos.
Estudio econmico
175
Analizando el VAN para diferentes costes del capital se obtiene:

DATOS PARA ANLISIS DEL VAN
Tasa de dto. 1
0%
Incremento
5,0%
Coste del Capital
VAN
0%
36.925.703
5,0%
14.064.222
10,0%
3.199.804
15,0%
-2.347.495
20,0%
-5.348.727
25,0%
-7.041.136
30,0%
-8.016.767
Tabla 6: Anlisis del VAN (escenario 2)
Valor Capital (VAN)

40.000.000
30.000.000
20.000.000
10.000.000
0
-10.000.000
-20.000.000
0%
10,0%
20,0%
30,0%
Coste de Capital
Tabla 7: Valor capital en funcin de la tasa de descuento (escenario 2)
En la tabla 7 se puede observar el TIR como el valor de la tasa de descuento,

que hace que el VAN sea cero, que en este caso es del 12,5%.
Estudio econmico
176
1.3.7 RESULTADOS
Se ha calculado con los ingresos y los gastos indicados en los apartados
anteriores el payback, el TIR y el VAN del proyecto para dos diferentes
escenarios. Ambos escenarios se diferencian en la cantidad de residuos
entrantes a la planta. El escenario 1 supone que la cantidad de residuos
entrantes es igual al 100% de la capacidad diseada para la planta, es decir,
200.000 t/ao de entrada a pretratamiento y 184.000 t/ao de entrada a
biometanizacin, mientras que el escenario 2 supone que esa cantidad es slo
del 75% de la capacidad diseada (150.000 t/ao de entrada a pretratamiento y
138.000 t/ao de entrada a biometanizacin).
Para el escenario 1, el ms optimista, se ha obtenido un payback de 6 aos,
un TIR del 18% y un VAN de 11.070.488 para un coste del capital del 10%,
resultados que indican la buena rentabilidad de la inversin.
Para el escenario 2 se obtiene un payback de 7 aos, un TIR del 12,5% y un
VAN de 3.199.804 para un coste del capital del 10%.
Estos resultados indican que sera conveniente que durante la explotacin de
la planta la cantidad de residuos entrante no bajara del 75% de la capacidad
total diseada, ya que esto hara bajar an ms el VAN y el TIR, y convertira la
inversin cada vez menos rentable y atractiva.
1.4
ANEJOS
Anejos: ndice general
178
1.4 ANEJOS
INDICE GENERAL
1.4 ANEJOS ........................................................................................................... 180
1.4.1
MARCO JURDICO: NORMATIVA............................................... 180
1.4.1.1 NORMATIVA NACIONAL
181
1.4.1.2 NORMATIVA COMUNITARIA
182
1.4.2
CARACTERSTICAS TCNICAS DE LOS EQUIPOS ................ 183
1.4.2.1 EQUIPOS DE PRETRATAMIENTO PARA BIOMETANIZACIN
183
1.4.2.1.1 PUENTE GRA............................................................................................... 183

1.4.2.1.2 CUCHARA BIVALVA ..................................................................................... 195
1.4.2.1.3 ALIMENTADOR DE PLACAS ......................................................................... 198
1.4.2.1.4 CINTAS TRANSPORTADORAS ...................................................................... 207
1.4.2.1.5 TRMEL DE CLASIFICACIN ....................................................................... 219
1.4.2.1.6 TRITURADOR ................................................................................................ 229
1.4.2.2 EQUIPOS DE BIOMETANIZACIN VA SECA
238
1.4.2.2.1 MEZCLADOR BOMBA DE ALIMENTACIN............................................... 238

1.4.2.2.2 BOMBA VOLUMTRICA DE RECIRCULACIN DE DIGERIDO .................... 239
1.4.2.2.3 PRENSAS DE TORNILLO ............................................................................... 240
1.4.2.2.4 CONJUNTO TAMIZ / HIDROCICLN ............................................................. 241
1.4.2.2.5 CENTRFUGA 1 .............................................................................................. 242
1.4.2.2.6 CENTRFUGA 2 .............................................................................................. 243
1.4.2.2.7 TRANSPORTADOR ........................................................................................ 244
1.4.2.2.8 BOMBA DE LQUIDO ..................................................................................... 245
1.4.2.2.9 BOMBA DE LQUIDO ..................................................................................... 246
1.4.2.2.10
BOMBA DE LQUIDO ................................................................................ 247
1.4.2.2.11
BOMBA DE LQUIDO ................................................................................ 248
1.4.2.2.12
BOMBA DE LQUIDO ................................................................................ 249
1.4.2.2.13
BOMBA DE LQUIDO ................................................................................ 250
1.4.2.2.14
TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE BIOGS A PRESIN .................... 251
1.4.2.2.15
PULMN DE BIOGS ............................................................................... 252
1.4.2.2.16
COMPRESORES DE BIOGS ..................................................................... 253
1.4.2.2.17
SOPLANTE ELEVADORA DE PRESIN .................................................... 254
1.4.2.2.18
ANTORCHA .............................................................................................. 255
1.4.2.2.19
SOPLANTE ELEVADORA DE PRESIN .................................................... 256
1.4.2.2.20
CALDERA DE GENERACIN DE VAPOR ................................................. 257
1.4.2.2.21
DIGESTORES............................................................................................. 258
1.4.2.3 EQUIPOS DE TRATAMIENTO DE BIOGS
260
Anejos: ndice general
179
1.4.2.4 TRATAMIENTO DE LIXIVIADOS Y AGUAS DE PROCESO
263
1.4.2.5 EQUIPOS DE MEZCLA Y PREPARACIN PARA COMPOSTAJE
264
1.4.2.5.1 HOMOGENEIZADOR MEZCLADOR ............................................................ 264

1.4.2.5.2 CINTAS TRANSPORTADORAS ...................................................................... 272
1.4.2.5.3 TRITURADORA DESFIBRADORA ............................................................... 273
1.4.2.6 EQUIPOS DE TRATAMIENTO DE AIRE
277
1.4.2.6.1 VENTILADOR DE IMPULSIN A BIOFILTRO VE-801 ................................... 277

1.4.2.6.2 CONDUCTOS DEL BIOFILTRO ...................................................................... 277
1.4.2.6.3 HUMIDIFICADOR (SCRUBBER) SC-801......................................................... 277
1.4.2.6.4 BOMBA DEL SCRUBBER BO-801 .................................................................. 278
1.4.3
BALANCES DE MASAS.................................................................... 279
1.4.3.1 PRETRATAMIENTO
279
1.4.3.2 BIOMETANIZACIN VIA SECA
280
Anejos: Marco jurdico: Normativa
180
1.4 ANEJOS
1.4.1 MARCO JURDICO: NORMATIVA
Proteger el medio ambiente es una demanda social y una obligacin de los
ciudadanos. As lo establece la constitucin espaola que, en su artculo 45.2,
consagra el derecho de todos a disfrutar de un medio ambiente adecuado para
el desarrollo de la persona, as como el deber de conservarlo mediante la
utilizacin racional de todos los recursos naturales: los poderes pblicos velarn
por la utilizacin racional de todos los recursos naturales, con el fin de proteger y
mejorar la calidad de vida y defender y restaurar el medio ambiente, apoyndose en la
indispensable solidaridad colectiva.
El artculo 103 R.2 del Tratado de la Comunidad Europea indica que la
poltica ambiental se basar en el principio de correccin de los atentados al
medio ambiente, preferentemente en la fuente misma, y en principio de quien
contamina paga.
En los pases desarrollados el mecanismo ms adecuado para ejercer una
eficaz poltica ambiental preventiva es la tcnica de evaluacin de impacto
ambiental. Su regulacin en la Unin Europea la establece la directiva 85/337,
de 27 de junio, mientras que la legislacin bsica estatal espaola se contiene en
el Real Decreto Legislativo 1302/86, de 28 de junio.
En este estudio, contiene la ley 7/1985 de 2 de Abril, Reguladora de las Bases
de Rgimen Local, la cual, en su artculo 25 establece que el municipio ejercer
en todo caso competencias, en los trminos de la legislacin del estado y de las
comunidades autnomas en las siguientes materias:
Proteccin del medio ambiente.
Proteccin de la salubridad pblica.
Recogida y tratamiento de residuos.
181
El Servicio de recogida de residuos constituye por otra parte un servicio

obligatorio en todos los municipios (Art. 26.1.a), as como el de tratamiento de
residuos en aquellos con poblacin superior a 5.000 habitantes.
Con el objetivo de fomentar el desarrollo de las tecnologas limpias y la
valorizacin de residuos, el ministerio de medioambiente aprob con fecha de 7
de enero de 2000 el nuevo Plan Nacional de Residuos Urbanos (2000-2006) que
queda encuadrado dentro del marco normativo vigente, tanto nacional como
comunitario.
A continuacin se enumera la legislacin bsica de aplicacin en materia de
residuos y que ser de aplicacin en el siguiente proyecto:
1.4.1.1
NORMATIVA NACIONAL
Ley 11/97, de 24 de abril, de Envases y Residuos de Envases, que transpone

la Directiva 94/62/CE, donde se establecen los principios de actuacin y
objetivos en materia de prevencin, reutilizacin y reciclado de los envases y
residuos de envases.
Ley 10/98, de 21 abril, de Residuos, que transpone la Directiva 91/156/CEE,

donde se definen lo que se consideran por RU y se regulan las competencias
en materia de recogida y tratamiento de los mismos.
Real Decreto 782/1998, de 30 de abril, por el que se aprueba el reglamento

para el desarrollo y ejecucin de la Ley 11/97 de Envases y Residuos de
Envases.
Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas, de

30 de Noviembre de 1961, Instrucciones complementarias del mismos del 15
de marzo de 1963 y dems legislacin concordante en la materia.
1.4.1.2
182
NORMATIVA COMUNITARIA
Directiva 75/442/CEE, de 15 de julio de 1975, relativa a los residuos. Es la

norma marco que sirve de base al desarrollo de las posteriores normativas
europeas y nacionales.
Directiva 91/156/CEE, de 18 de marzo de 1991, por la que se modifica la

Directiva 75/442/CEE, relativa a residuos.
Directiva 94/62/CE, de 20 de diciembre de 1994, relativa a los envases y

residuos de envases.
Resolucin del Consejo, de 24 de febrero de 1997, sobre una Estrategia

Comunitaria de Gestin de Residuos.
Directiva del Consejo 99/31/CE, relativa al Vertido de Residuos, dirigida a

limitar el vertido de determinados residuos, con especial atencin de los
residuos municipales biodegradables, adems de fijar las condiciones de
admisin de los residuos en los vertederos, los procedimientos de control,
vigilancia y cierre, regulando las caractersticas tcnicas bsicas de los
nuevos vertederos y la adaptacin de los existentes.
Directiva 96/61/CE, relativa a la prevencin y al control integrado de la

contaminacin.
Anejos: Caractersticas tcnicas de los equipos
183
1.4.2 CARACTERSTICAS TCNICAS DE LOS EQUIPOS

1.4.2.1
EQUIPOS DE PRETRATAMIENTO PARA BIOMETANIZACIN
1.4.2.1.1 Puente gra

1.4.2.1.1.1
Descripcin general
Se ha previsto instalar 1 puente gra de TALLERES JASO, S.A.

(MANNESMAN DEMATIC, S.A. e INDUSTRIAS ELECTROMECNICAS GH,
S.A., entre otros, disponen de equipos de similares prestaciones) de las
siguientes caractersticas:
Capacidad
8 t.
Luz
10,2 m
Recorrido gancho aprox. 16 m
Grupo s/FEM
Mecanismos M-7
Estructura
A-7
Mando desde un pupitre va radio situado en la cabina fija en la nave y

desde otro radio control tipo botonera.
1.4.2.1.1.2
Estructura
En funcin del trabajo a desarrollar se ha realizado el clculo de la estructura.

a) Vigas principales: Constan de dos vigas armadas en cajn y
construidas en acero laminado soldado. Dichas vigas llevan
diafragmas o rigidizadores internos para asegurar la estabilidad local
de almas y platabandas. El tramo central de cada viga en una longitud
de seis metros se construir de chapas longitudinales sin empalmes. En
184
la platabanda superior de las vigas y sobre el alma interior de las

mismas se colocar el carril para rodadura del carro.
b) Carriles: La rodadura para traslacin del carro lleva llanta de
40 x 30 mm.
c) Pasillos y plataformas: Al costado de una de las vigas se dispondr de
un pasillo de servicio con chapa lagrimada para revisin del
mecanismo de traslacin del puente y del armario elctrico.
Todo el exterior del puente y en los lados que dan al vaco del carro se
colocar una barandilla de tubo de acero soldado, calculada para
soportar una carga de 50 kg, en sentido horizontal.
d) Testeros: Construidos en forma cajn, rgidamente unidos a las vigas
cajn, con los cabezales dispuestos para fijacin de los soportes de ejes
de ruedas. En los puntos de unin de las vigas cajn se dispondrn las
chapas transversales correspondientes.
e) Bastidor del carro: El bastidor del carro se construir a base de perfiles
y chapas y estar formado por dos vigas principales y vigas auxiliares
de arriostramiento y apoyo de mecanismos y formando un conjunto de
gran rigidez.
Los asientos y fijaciones de los mecanismos se mecanizarn para su
perfecta alineacin.
f) Topes: En la gra tanto en el puente como en el carro se dispondrn
topes de caucho.
1.4.2.1.1.3
Mecanismo de elevacin
El mecanismo de elevacin consta de un motor de rotor en cortocircuito que

va unido al reductor por medio de un acoplamiento de dientes abombados
marca JAURE o similar sobre el que va el freno electrohidrulico calculado para
seguridad de 2,5 sobre el par motor.
185
1.4.2.1.1.3.1 Descripcin
a) Reductor: Est construido en palastro soldado y perfectamente
mecanizado. Antes del mecanizado, las carcasas se normalizarn para eliminar
tensiones internas y se someten a un tratamiento desoxidante mediante chorro
de arena.
La ejecucin del reductor es tipo tandem de ejes paralelos con piones de
acero aleado y tratado, formando una pieza con el eje. Las ruedas dentadas con
dimetros inferiores a 500 mm son construidas en acero laminado y las
superiores en llanta forjada con ncleo de laminado soldado y normalizado.
El reductor lleva vlvula de aireacin, nivel de aceite y tapn de purga,
as como una amplia tapa de registro para revisin del interior.
El reductor ataca a travs de un acoplamiento de barriletes a un tambor.
El engrase de las reducciones y rodamientos se efecta por barboteo, al
ser motivo el aceite del interior de la carcasa por el giro de los engranajes.
b) Tambor: De palastro soldado totalmente torneado con ranuras para
arrollar el cable en una sola capa, con capacidad tal que, cuando el gancho est
en la posicin ms baja, queden arrollados como mnimo tres espiras de cable
por cada lado.
El amarre del cable sobre el motor se efecta mediante grapas de acero
fijadas con tornillos.
El tambor ir montado en un lado sobre acoplamientos de barriletes y
por el otro lado sobre rodamientos de rodillos alojados en un soporte bipartido.
c) Cables: El pulpo ir suspendido de cuatro ramales de cable de acero sin
galvanizar, con alambres de acero al crisol trenzado con alma central textil,
calculado segn normas.
El acero de los cables elegidos tendr una resistencia de 180 kg/mm2.
186
d) Aparejo y gancho: El gancho ser de acero forjado, con cabeza de

martillo, e ir suspendido de una cruceta tambin de acero forjado.
e) Poleas: La suspensin del grupo se hace a travs de dos poleas de acero
laminado, con gargantas profundas para el cable, que giran sobre rodamientos
de rodillos.
1.4.2.1.1.3.2 Especificaciones tcnicas
Capacidad de carga mxima:
8t
Altura de elevacin til:
Velocidad de elevacin:
Regulacin contina mediante convertidor de frecuencia.
Un motor de rotor en cortocircuito 60% ED, 1.000 r.p.m. IP-54; B-3. Tipo
16 m
030 m.p.m.
280 SMB de 55 kW de potencia.
Un freno electrohidrulico de doble zapata de la marca AME y tipo

NDT-400/806.
Un acoplamiento de dientes abombados de la marca JAURE con volante

de freno de 400 mm, tipo MTFE-70.
Tambor de palastro soldado, ranurado para arrollar el cable en una sola

capa de 400 mm de dimetro.
Un acoplamiento especial de barriletes entre tambor y reductor de la

marca JAURE, tipo TCB-130.
Cable en 4 ramales de acero con alma textil K = 180 kg/mm2 de 16 mm.

de dimetro.
Poleas de gancho de hacer laminado soldado de 380 mm de dimetro.
Gancho sencillo de acero forjado, con cabeza de martillo n 8.
Limitador de carga.
Dispositivo cable flojo.
1.4.2.1.1.4
187
Limitador de carga y cable flojo
Se colocar en el cable fijo de elevacin un limitador de carga electrnico con

dos seales, una actuar como limitador de carga y la otra detectar cuando la
cuchara se apoye en el suelo o bien encuentre un obstculo en su descenso. En
esta segunda actuacin si el gruista no detuviera la maniobra, este dispositivo
cortar la misma evitando de esta manera un posible desenrolle del cable.
1.4.2.1.1.5
Mecanismo de traslacin del carro
El mecanismo de traslacin el carro se realiza por dos grupos de transmisin
separados que actan sincronizados con mando nico, dispuestos uno a cada
lado y accionando cada uno una rueda motriz.
Cada grupo consta de un motor de brida en cortocircuito con freno
electromagntico incorporado, que ataca a un reductor el cual consta de trenes
helicoidales que trabajan en constante bao de aceite, cuyos piones y engrases
son tallados en acero aleado, forjados y montados sobre ejes del mismo material
y que giran sobre rodamientos de bolas o rodillos. El eje de salida del reductor
acciona en ataque directo a la rueda motriz.
El carro se apoya sobre cuatro ruedas (2 motrices) de acero esferoidal. stas
estn mecanizadas con dobles pestaas y enchavetadas a ejes de acero al
carbono, los cuales giran sobre rodamientos de bolas alojados en soportes de
acero que llevan caja de engrase.
Velocidad mxima de desplazamiento: 0-20 y 5 m.p.m.
188
Regulacin contina mediante convertidor de frecuencia con segunda

velocidad a decidir voluntariamente.
Dos motores de rotor en cortocircuito 50% ED, 1.500 r.p.m. IP-54; B-5.
Tipo 90-S con freno electromagntico incorporado de 0,6 kW de potencia
unitaria.
Dos reductores de marca JASO, tipo JR-16.
Cuatro grupos de ruedas de doble pestaa construidas en acero

esferoidal GGG-70 de 160 mm de dimetro.
4 Topes de caucho tipo T-95.
Carril de rodadura de 40 x 30.
1.4.2.1.1.6
Mecanismo de traslacin del puente
El mecanismo de traslacin del puente se realiza por dos grupos de
transmisin separados que actan sincronizados con mando nico, dispuesto
uno a cada lado y accionado cada uno una rueda motriz.
Cada grupo consta de un motor de brida en cortocircuito con freno
electromagntico incorporado, que ataca a un reductor de parecidas
caractersticas al del mecanismo de traslacin del carro. El eje de salida del
reductor acciona en ataque directo a la rueda motriz.
El puente se apoya sobre cuatro ruedas de acero esferoidal, mecanizadas con
doble pestaa, ajustadas y enchavetadas a ejes de acero al carbono, los cuales
giran sobre rodamientos de rodillos alojados en soportes de acero que llevan
caja de engrase.
Velocidad mxima de desplazamiento: 0-40 y 10 m.p.m.
189
Regulacin contina mediante convertidor de frecuencia con segunda

velocidad a decidir voluntariamente.
Dos motores de rotor en cortocircuito 50 % ED, 1.500 r.p.m. IP-54; B-5.

Tipo 90L con freno electromagntico incorporado de 1,1 kW de potencia
unitaria.
Dos reductores de la Marca JASO tipo JR-20.
Cuatro grupo de ruedas de doble pestaa construidas en acero esferoidal

GGG-70 de 250 mm de dimetro.
Topes de caucho de tipo TP-95.
Carril de rodadura. Llanta de Carril 50 x 40.
1.4.2.1.1.7
Pesos y reacciones
Puente gra de 8 t de capacidad y 10,2 m de luz:
Peso de puente gra sin pulpo
9.600 kg
Reaccin mxima por rueda
6.300 kg
Reaccin mnima por rueda
2.500 kg
Reaccin mxima transversal
630 kg
Reaccin mxima longitudinal
900 kg
1.4.2.1.1.8
190
Materiales
MATERIAL
ESTRUCTURA
Acero laminado calmado
EJES SOMETIDOS A TORSIN
Acero laminado normalizado
EJES SOMETIDOS A FLEXIN
Acero laminado normalizado
EJES SOMETIDOS A FLEXIN Y TORSIN
(EJES PIONES)
NORMA
A-410b
s/UNE 36080
F-1140
s/UNE 36011
F-1140
s/UNE 36011
F-1262
s/UNE 36012
F-1252
s/UNE 36011
F-1252
s/UNE 36011
GGG-70
s/UNE 1694
GGG-70
s/UNE 1694
A-410b
s/UNE 36080
Ast-52
s/UNE 17135
Acero laminado tratado

RUEDAS DENTADAS
< 500 Acero forjado
> 500 Bandaje forjado
RUEDAS TRASLACIN CARRO
Acero esferoidal
RUEDAS TRASLACIN PUENTE
Acero esferoidal
POLEAS DE CABLE
Acero laminado
GANCHOS
Aceros forjados
Tabla 1: Materiales del puente gra
1.4.2.1.1.9
Pintura
Este procedimiento tiene por objeto establecer las condiciones necesarias

para la proteccin contra la corrosin de equipos tales como puentes gra,
gras prtico, plumas, polipastos, etc.
1.4.2.1.1.9.1 mbito de aplicacin
Ser de aplicacin para los equipos con exposicin constante a la intemperie.
191
1.4.2.1.1.9.2 Preparacin de superficies

La preparacin de superficies estar basada en las Normas S.I.S: Limpieza
por chorreado Sa 2 (S.I.S. 055900) de 1967.
Se eliminarn mediante chorreado de manera minuciosa, todas la partculas
sueltas de xido, costras sueltas de laminacin y partculas extraas, hasta
conseguir el grado Sa 2 .
Despus de finalizar la limpieza manual, el polvo y resto de partculas
sueltas sern eliminadas de la superficie. Si en alguna zona se detectara restos
de grasa o aceite, estas reas se limpiarn con disolvente.
1.4.2.1.1.9.3 Proteccin anticorrosiva por pintura
Una vez finalizado el proceso de limpieza, y no dejando transcurrir un
tiempo excesivo que permita la acumulacin de polvo o suciedad en las
superficies a pintar, se proceder a la aplicacin de pintura con arreglo al
siguiente esquema:
a) Esquema de pintura
El esquema estar basado en tres capas o manos de pintura para conseguir
un espesor de pelcula seca de 80 a 100 micras.
Sern de aplicacin todas las normas y recomendaciones que figuren en las
Hojas Tcnicas del fabricante del producto.
La aplicacin del producto, despus de la dilucin y homogeneizacin
adecuada del mismo, se realizar mediante un equipo airless.
b) Primera mano
Aplicacin de una mano de IMPRIMACIN FOSFATANTE SHOP PRIMER
3019 con rendimiento suficiente para conseguir un espesor de pelcula seca de
10 micras.
192
c) Segunda mano
Aplicacin de una mano de ESMALTE POLIURETANO 2 COMPONENTES
CAPA GRUESA 840 con rendimiento suficiente para conseguir un espesor de
pelcula seca de 40 micras, dejando transcurrir un periodo de 1 hora antes de
aplicar la tercera mano, que depender de las condiciones ambientales de
temperatura y humedad relativa del aire.
d) Tercera mano
Aplicacin de una mano de ESMALTE POLIURETANO 2 COMPONENTES
CAPA GRUESA 840 con rendimiento suficiente para conseguir un espesor de
pelcula seca de 40 micras.
1.4.2.1.1.10
Equipo elctrico
La tensin se ha considerado a 380 V.

El aparellaje ir dispuesto en armarios construidos en chapa lagrimada en
fro de 2 mm con panel de montaje de 2,5 mm con tratamiento antioxidante,
previo desengrase con una mano de wax-primer, una de imprimacin y una
final R al color a determinar. Puertas con cierres de presin, con llave y juntas
de goma. Proteccin IP-54.
El aparellaje ser T.E.E. (Telemecnica Elctrica Espaola), previsto para
servicio de 400 maniobras/horas. Categora A-42 en motores en cortocircuito.
La proteccin se efectuar a base disyuntores III magnetotrmicos contra
cortocircuitos y contra sobre cargas.
Todos los inversores dispondrn de enclavamiento elctrico.
La maniobra de elevacin as como las de traslacin carro y puente se
conseguir mediante convertidor de frecuencia.
a) Interconexiones y montaje
193
La alimentacin del carro se realizar por cable plano con aislamiento de

neopreno, suspendidos de carritos GALARZA o similar. Para las lneas fijas
ser de BUPRENO flexibles, alojados en canales metlicos blindados, con
salidas protegidas mediante tubo recto y abocardado. La distribucin se realiza
con conductor de tierra a todos los elementos activos del circuito.
En todos los casos los conductores estarn previstos para una tensin de
servicio de 0,6/1 kV y calculados para una cada de tensin no superior al 5%
segn VDE o 100/12 55, seccin mnima 2,5 mm2.
Se dispondrn los finales de carrera para las traslaciones del carro y del
puente. En el mecanismo de elevacin se prever un final de carrera de husillo
con cuatro contactos, Uno para posicin inferior otro para posicin tolva, el
tercero que actuar sobre el contactor de subir (servicio), el cuarto ligeramente
decalado del anterior que actuar sobre el contactor general (seguridad).
Tambin, se dispondrn los finales de carrera y el automatismo necesario
para conseguir de forma semiautomtica el retorno desde cualquier punto de la
nave hasta la posicin de descarga de la gra. Para ello las tolvas debern ser
suficientemente amplias en relacin al tamao de la cuchara.
b) Mando
El mando de la gra se realizara va radio desde el pupitre de mando situado
en la cabina fija de la nave y desde un radio control del tipo botonera.
El receptor de radio situado en el puesto de mando enviar seales, mediante
contactos libres de tensin al centro de control general de la planta. Las seales
a enviar sern (6 en total):
Sin energa (no hay tensin).
Fuera
de
servicio
listo
para
desconectado/conectado).
En operacin (gra en movimiento).
operar
(contactor
general
194
Avera.
Emergencia, por indicacin manual del operador (pulsador parada

energa).
Contabilizacin de ciclos (en contacto cerrado durante 1 s. en cada ciclo).
1.4.2.1.1.11
Ensayos
Segn las normas establecidas por la Federacin Europea de Manutencin se

realizarn los ensayos y pruebas que a continuacin se especifican.
a) Ensayos con carga nominal
Con la carga nominal suspendida del gancho y situando el carro en el centro
de las vigas, se medirn las flechas de las vigas principales de la gra. Esta
flecha no ser superior a 1/1000 de la luz entre ejes de ruedas.
Se emplearn de forma intensiva todos los movimientos de la gra, elevando
y descendiendo la carga y trasladando el carro y el puente de ambas
direcciones. Estos movimientos durarn por lo menos una hora.
Se comprobar la temperatura de los motores y frenos en medio ambiente de
temperatura no superior a 40C.
El calentamiento, es decir elevacin de temperatura sobre el ambiente, se
mantendr dentro de los lmites especificados por la Norma de Ensayos
vigentes.
Dicho calentamiento mximo es de 75C y por tanto, la temperatura lmite
ser de 115C.
b) Ensayo dinmico
El ensayo dinmico se efecta con una carga igual a un 120 % de la carga
nominal. Se ejecutan sucesivamente todos los movimientos con prudencia y sin
verificacin de las velocidades ni del calentamiento de los motores.
195
Dicho ensayo solamente sirve para comprobar la resistencia de la estructura

de la gra y de las partes mecnicas.
c) Ensayo esttico
Este ensayo se ejecuta sin viento y se efecta con una carga igual a un 140 %
de la carga nominal. Consiste en levantar la carga nominal a una pequea
distancia del suelo y aadir, sin choque, la sobrecarga necesaria.
1.4.2.1.2 Cuchara bivalva
1.4.2.1.2.1
Caractersticas tcnicas
Mquina
Cuchara bivalva electrohidrulica
Marca
BLUG IBRICA o similar
Tipo
CV2-6000/1,1
Capacidad
6 m
Material a manipular
Basuras y residuos urbanos
Densidad mx.
1,1 t/m
Valvas
2 (dos) de diseo especial y gran robustez

construidos con chapas electrosoldadas en
acero
ST-52.3.
provistas
de
cartolas
rigidizadoras en el interior. Bordes reforzados

con material antidesgaste y labios de valva
con perfil Bofors. Sistema de sincronismo
entre valvas que permite cierre hermtico de
los labios con una fuerza continua, uniforme y
simtrica.
Estructura
El cuerpo y la estructura estn construidos en

chapa
de
acero
laminado,
soldados
196
elctricamente. Contiene en su interior el

depsito de aceite, motor elctrico y todos los
componentes y vlvulas.
Autoprensora
El accionamiento es electrohidralico por

medio de cilindros hidralicos en posicin
inclinada que actan exteriormente sobre los
brazos ejerciendo una accin prensora sobre el
material contenido en el interior de las valvas.
Multiestable
Puede trabajar en cualquier posicin vertical

hasta
una
inclinacin
de
60
pleno
rendimiento.
Cilindros hidrulicos
2 (dos) especiales de diseo reforzado doble

efecto
amortiguacin
trasera
vstagos
rectificados y cromados.
Motor elctrico
Potencia:
22 kW
Tensin de servicio:
220/380 V. 50 Hz
Revoluciones:
1.500 rpm
Proteccin:
IP-55
Aislamiento:
Clase F
Sentido nico de giro

Bomba hidrulica
Alta presin
Presin
185 bar
Aceite hidrulico
HLP-46 o equivalente
Filtro de retorno
10 micras
Depsito de aceite
197
Equipado de filtro de aire de cinco micras.

Tapn de llenado, indicador de nivel y
elementos magnticos para retencin de posos
y
partculas
metlicas.
Opcionalmente
presurizado a 0,35 bar.

Cierre-apertura
Por electrovlvula, doble electroimn 24 V.

DC, 4 vas, 3 posiciones, centro bypass; la
cuchara no puede abrirse si no se acta sobre
el sistema de mando, siendo imposible la
cada de carga, incluso cuando falta la
corriente.
Telemando
Desde
la
misma
botonera
colgante
del
polipasto, pedal o manipulador de cabinagra.

Tiempo de cierre
14 segundos
Tiempo de apertura
9 segundos
Nivel acstico
85 dB(A) a 1 m, segn normas I.E.C.
Utilizacin
Intensiva
Enchufe elctrico
Incorporado (macho + hembra)

Multipolar (seis polos + tierra)
Articulaciones
Las articulaciones de los cilindros hidrulicos

van montadas sobre rtulas. Los ejes de giro
de las valvas van provistos de casquillos de
bronce. Todos los ejes y bulones van provistos
de engrasadores de BSP s/DIN 71412.
Grillete-suspensin
Recto, incluido s/DIN 82101
Construccin y diseo
198
s/normas F.E.M. (Federation Europenne de

la Manutention)
Peso aproximado
4.270 kg
1.4.2.1.3 Alimentador de placas

1.4.2.1.3.1
Introduccin
El alimentador de placas est diseado para proporcionar una dosificacin

regular, independientemente de la carga acumulada, gracias a sus limitadores
de paso y a su calculada potencia.
La tolva de carga est realizada en chapa de 4 y 6 mm.
El equipo tiene un acabado perfecto y una gran resistencia a la abrasin y a la
oxidacin.
Las placas de la cadena de alimentacin estn construidas en chapa de 10
mm y patines sobre guas en chapa especial antidesgaste engrasadas en
continuo por goteo de aceite. Todas las articulaciones de la cadena giran sobre
casquillos de friccin que salen de fbrica previamente engrasados con grasa
sinttica de por vida, as como el motorreductor.
Para su limpieza, verificacin y mantenimiento dispone de puertas de
inspeccin en los laterales de inspeccin. Todo ello permite conseguir un
alimentador robusto y duradero con un mnimo de mantenimiento.
1.4.2.1.3.2
Descripcin constructiva
TABLERO METLICO
Unas placas, construidas con chapa de acero y perfiles laminados, fijadas por
ambos extremos a una cadena de eslabones planos y casquillos especiales, con
sus correspondientes bulones, forman el tablero metlico desplazable. ste, con
sus elementos fcilmente recambiables, se apoya sobre unas guas de
199
deslizamiento, de acero altamente resistente al desgaste. La carga de rotura por

cadena es de 33.000 kg, lo que otorga una carga de rotura total de 66.000 kg.
MECANISMO DE ACCIONAMIENTO
Formado por un electromotor con variador de frecuencia a distancia (marca
OMROM) en los casos en los que es necesaria la regulacin de velocidad del
alimentador, que incorpora funcin de arranque progresivo y limitador de par
programable y un reductor de velocidad de engranajes helicoidales, trabajando
un constante bao de aceite sinttico. El variador de frecuencia est dotado de
filtro antiportadora de intensidad adecuada a la potencia del motor.
Convertidor de frecuencia compacto, multifuncin con control vectorial de lazo
abierto:
Cableado sencillo sin necesidad de abrir el equipo.
Alto par incluso a bajas frecuencias (150 % a partir de 1 Hz).
Funciones de control PID y de ahorro energtico incorporadas.
Empleo de componentes IGBT como elemento de conmutacin que

posibilita la obtencin de alto par de arranque, bajo ruido y suavidad de
giro incluso a bajas frecuencias.
Entradas NPN y PNP
Posibilidad de integrar el equipo en red.
Consola de programacin remota con grado de proteccin NEMA1.
Display digital con potencimetro
Conforme con Directivas CE y homologaciones UL/cUL.
El rbol de acero apoyado sobre slidos soportes con rodamientos de rodillos

a rtula, pone en movimiento el tablero metlico por medio de dos ruedas
dentadas que arrastran a las dos cadenas adosadas en los laterales del
200
mencionado tablero. La cabeza motriz es fcil y totalmente desmontable,

facilitando de este modo operaciones de mantenimiento o reparacin, sin
necesidad de corte y posterior soldadura de elementos propios del alimentador.
Se suministra un sistema de lubricacin por goteo de aceite sobre los
elementos sometidos a friccin, dotado de una central semiautomtica
programable. La misma incluye una bomba para el correcto suministro del
aceite.
MECANISMO TENSOR
Dos ruedas para cadena de arrastre, montadas en un robusto eje de acero,
girando sobre rodamientos de rodillos sobredimensionados y apoyados sobre
unas guas con husillo, componen el sistema de tensin del tablero metlico. El
mismo est dotado de un sistema de autotensado por muelles.
PROTECCIONES
Se incluyen chapas ciegas de seguridad lateral e inferior en todos los lugares
que sean necesarios, as como las necesarias protecciones para motores y
accionamientos.
ESTRUCTURA
Todos los elementos anteriormente descritos van montados sobre una slida
estructura construida con perfiles de acero laminado y chapa plegada
ampliamente dimensionados, donde se instala una cada de recogida para los
finos que se adhieren en la cadena.
TOLVA DE RECEPCIN
Se construye con palastro reforzado mediante perfiles laminados, unindose
mediante soldadura al arco.
Para facilitar el transporte, se ha previsto que sean parcialmente
desmontables, as como las columnas de apoyo que se montan atornilladas a los
correspondientes costados de las tolvas. Tanto la chapa como los perfiles de
201
refuerzo y columnas de apoyo estn sobredimensiondas para garantizar su

comportamiento ante las sobrecargas producidas por el material contenido en
las condiciones ms desfavorables, permitiendo la descarga de residuos slidos
urbanos.
La superficie interior es lisa, no existiendo entrantes que permitan la
retencin de residuos y permitiendo de esa manera un fcil lavado por chorro
de agua.
Asimismo a la salida dispone de un sistema limitador de vena y el ajuste de
su boca inferior con el alimentador no permitir la salida del producto entre
ellos.
En la parte posterior de la tolva de carga del ramal superior se instala un
triple sistema de obturacin, evitando as derrames en la carga del material al
alimentador.
En la parte inferior de la cara posterior se dispone de una puerta de registro
de 1.000 x 1.000 mm aproximadamente. La pendiente de las paredes, as como
el diseo de las tolvas, sern los idneos para evitar bvedas (pen. mnima 70).
PINTURA
Todas las partes metlicas que no sean de inoxidable o estn mecanizadas
seguirn el siguiente tratamiento:
Chorreado de arena de grado SA - 2 1/2
1 Capa: Imprimacin con un espesor de pelcula seca de 60 micras de

epoxi de rico en zinc.
2 Capa: Mano con un espesor de pelcula seca de 80 micras de epoxi de

poliamida y pigmentada con hierro micceo.
3 Capa: Mano de acabado con un espesor de pelcula seca de 60 micras

de Poliuretano Aliftico.
202
Las superficies mecanizadas expuestas se pintarn con una gruesa capa

anticorrosiva y se cubrirn con un papel o tejido resistente que permita un
almacenamiento a la intemperie de al menos seis meses.
Hoja de datos
1.4.2.1.3.3
EQUIPO:
SERVICIO:
FABRICANTE:
ALIMENTADOR DE PLACAS N DE UNIDADES INSTALADAS:

Alimentacin de M.O. a la Lnea MODELO:
LEBLAN, IMSA, TARSUS o similar
CONDICIONES DE SERVICIO
ACCIONAMIENTO
1 PRODUCTO:
3
2 DENSIDAD APARENTE:
3 HUMEDAD:
(t/m )
(%)
4 GRANULOMETRA:
(mm)
1
AP
Materia Orgnica
0,35 - 0,75
54
COMPUESTO POR:
55
UNIDADES:
50
56
SITUACIN
En cabeza
57
CONTROL DE MOTOR
6 ALTURA DE ALIMENTACIN:
Con cuchara bivalva de 6 m

aprox. 6 m (cada libre)
(m)
< 100 mm
58
MOTOR:
7 CAUDAL NOMINAL:
(t/h)
30
59
TIPO:
8 CAUDAL DE DISEO:
(t/h)
40
60
MARCA:
9 CAUDAL MXIMO:
(t/h)
Motor - Reductor - Eje Motriz
5 ALIMENTACIN:
10 REGULACIN DEL CAUDAL

11 FUNCIONAMIENTO DIARIO:
40
61
CARCASA:
Variacin de velocidad
62
POTENCIA INSTALADA:
16 (2 turnos)
63
VELOCIDAD:
50.000 h
64
VOLTAJE / FASES / CICLOS:
(h/da)
12 DURACIN DE LOS ELEMENTOS MECNICOS:

13 SITUACIN:
En nave de pretratamiento
CARACTERSTICAS TCNICAS
14 VELOCIDAD NOMINAL:
rotor en cortocircuito
ABB, Siemens o similar
12
(m/min)
15 VARIACIN VELOCIDAD:
jaula
(kW)
380 / III / 50 Hz
65
TIPO DE PROTECCIN / AISLAMIENTO:

RODAMIENTOS:
Tipo:
68
Vida:
69
1.500
(r.p.m.)
66
67
2 x 7,5
IP-55 / F
hilera de bolas
(h)
50.000
No
RESISTENCIAS CALEFACCIN:
No
16 FRECUENCIA CAMBIOS VELOCIDAD:
70
REDUCTOR:
17 ANCHO EFECTIVO:
(mm)
1.400
71
TIPO:
18 DISTANCIA ENTRE EJES:
(mm)
12.400
72
MARCA:
()
35
73
VELOCIDAD MXIMA EJE:
Articuladas con solape
74
RELACIN DE REDUCCIN:
152
75
FACTOR DE SERVICIO:
1,5
19 INCLINACIN:
20 PLACAS PORTANTES:
21
Placas sin angular:
(ud)
22
Placas con angular:
(ud)
23 CHAPAS DE ARRASTRE:
24 APOYO DE CADENA DE ARRASTRE:
MOTOVARIO, TRAMEC o similar
Alternadas
76
PAR MXIMO SALIDA:
Con rodillos
77
TIPO DE LUBRICACIN:
No
78
RODAMIENTOS:
25 APOYO CENTRAL DE PLACAS:

26 ELEMENTOS DE DESGASTE:
Ejes perpendiculares y rbol hueco

9,9
(r.p.m.)
(kN)
Goteo permanente aceite
Fcil reemplazar
79
TIPO:
27 RODAMIENTOS CABEZA MOTORA:
22220
80
VIDA:
28 RODAMIENTOS CABEZA TENSORA:
22212
81
DISPOSITIVO ANTIRRETROCESO:
No
82
83
ACOPLAMIENTO MOTOR - REDUCTOR:

ACOPLAMIENTO REDUCTOR - EJE MOTRIZ:
directo
directo
84
DISPOSITIVO ANTIBLOQUEO:
85
SITUACIN DISPOSITIVO ANTIBLOQUEO:
86
PROTECCIONES DE SEGURIDAD:
87
TIPO DE ARRANQUE REQUERIDO:
29 PROTECCIN RODAMIENTOS:
30 SISTEMA DE ENGRASE:
31 TOLVA:
32 ALTURA DE VENA:
S
Por goteo con central
3
aprox. 5 m 3
aprox. 500 mm
(m )
(mm)
33 ESPOLONES DE RASGADO:
34 MARCO DE APOYO DE TOLVA:
Estructura soporte y foso
35 CARENADO:
Radial bolas y rodillos cnicos

(h)
50.000
No
De seguridad
En laterales
36 PUERTAS DE INSPECCIN:
37 SISTEMA DE AUTOLIMPIEZA:
No
38 LAVADO DEL EQUIPO:
chorro de agua a presin
39 ANCLAJES DE FIJACIN:
incluidos
88
CASO DE UN SOLO MOTOR:
89
CASO DE VARIOS MOTORES :
directo
CARACTERSTICAS CONSTRUCTIVAS
40 ELEMENTO:
PRUEBAS
Espesor y Material
41
BASTIDOR FIJO:
10 mm / A42b
90
COMPROBACIN DIMENSIONAL:
42
PLACAS DESLIZANTES:
4 mm / A37b
91
FUNCIONAMIENTO EN VACO:
43
CORONAS:
25 mm / A52b
92
FUNCIONAMIENTO EN CARGA:
44
CARENADO:
3 y 4 mm / A37b
45
TOLVAS:
93
DIMENSIONES GENERALES:
94
PESOS:
4 mm / A37b
46 FIJACIN PARTES DESMONTABLES:
DIMENSIONES, PESOS Y CARGAS
Tornillos
47 CARGA ROTURA CADENA ARRASTRE:
33.000 kg/cadena
48 N DE CADENAS DE ARRASTRE:
(mm)
12.400 x 1.400 x 800
4.300
49 TIPO DE CADENA DE ARRASTRE:
DIN 8167 - ISO R1977
50 DIMETRO CORONAS MOTRICES / TENSORAS:
ALIMENTADOR CON GUAS:
(kg)
51
Primitivo:
(mm)
400
96
ACCIONAMIENTO:
(kg)
620
52
Exterior:
(mm)
435
97
TOLVAS:
(kg)
1.330
6/6
98
PESO TOTAL:
(kg)
6.250
53 N DE DIENTES RUEDAS MOTRICES / TENSORAS:
95
1.4.2.1.3.4
203
Instalacin
Verificar previamente que tanto bastidor como tolva de alimentacin no

hayan sufrido ninguna deformacin en su transporte.
Antes de efectuar la conexin de los motorreductores verificar que su tensin
es la correcta.
La tensin mecnica de los eslabones sale de fbrica ajustada para su correcto
funcionamiento. Los husillos de tensado se utilizarn para mantener dicha
tensin a lo largo de la vida de la mquina. Los muelles de tensado deben estar
totalmente comprimidos.
Debe verificarse el correcto llenado del depsito del sistema de engrase por
goteo, con aceite tipo:
ENGINE OIL 7 de COGELSA o similar
PUEDE SER ACEITE SAE 30 o SAE 40
Se debe conectar y programar
la central automtica de engrase segn
indican sus instrucciones particulares.

1.4.2.1.3.5
Puesta en marcha
Una vez realizadas las operaciones descritas en el apartado anterior se

pondr en funcionamiento el alimentador, sin olvidar las ms elementales
normas de seguridad.
Dejar trabajar a la mquina en vaco durante unos minutos, observando su
correcto funcionamiento y la ausencia de vibraciones destructoras.
Verificar que con cada puesta en marcha de los motores de accionamiento se
acciona la electrovlvula que permite el paso de aceite para engrase por goteo.
204
Regular nuevamente las vlvulas de aguja de cada goteo. En la primera

descarga de material verificar el consumo de cada motor.
1.4.2.1.3.6
Las 100 primeras horas
Pasado este tiempo de funcionamiento del alimentador convendr revisar los

siguientes puntos:
Tensin de la cadena de alimentacin.
Tornillo de fijacin del motorreductor con el rbol motor.
Tornillo de fijacin de los bulones, de articulacin de la cadena.
Tornillos de fijacin tapas de rodamientos anteriores y posteriores.
Tornillos de fijacin brazo de reaccin del reductor.
As como los puntos indicados en el apartado Mantenimiento.

1.4.2.1.3.7
Mantenimiento
El mantenimiento de este alimentador de placas es sencillo y muy reducido,

aunque imprescindible para conseguir un perfecto funcionamiento y mnimos
tiempos de parada.
1.4.2.1.3.7.1 Tolva de recepcin
El mantenimiento de la tolva de recepcin se limita a su limpieza diaria.
1.4.2.1.3.7.2 Cadena transportadora
La tensin de la cadena transportadora, ajustndola si es preciso con los

tensores posteriores.
Engrase de husillos tensores para evitar su gripado.
205
Nivel del depsito de engrase por goteo. Cada reposicin rellenar

nicamente con el mismo tipo de aceite que en su instalacin.
Corregir si es necesario, con su vlvula de aguja, cada goteo por aceite
Electrovlvula de accionamiento del paso de engrase por goteo.
Todo ello completado con una limpieza habitual.
1.4.2.1.3.7.3 Accionamiento
El conjunto motorreductor sale de fbrica con grasa sinttica para un

correcto funcionamiento a temperaturas comprendidas entre 10C y
+40C. Por tanto, no necesita ninguna clase de mantenimiento.
Las coronas dentadas de accionamiento se lubrican por el goteo de la

cadena. Desincrustar regularmente los restos de residuos slidos que
pudieran quedar adheridos a sus dientes.
Un desgaste prematuro de estos dientes puede indicar un mal centrado

de la cadena. Ajustar con el husillo posterior de tensado del lateral
necesario.
Engrasar peridicamente los engrasadores de los rodamientos del eje

tensor y del rbol de accionamiento. Usar grapa Gepsa Arga Autograsa
Especial 2 o equivalente.
NOTA: Ha de prestarse especial atencin a la miscibilidad de las grasas

cuando sea necesaria una relubricacin. La mezcla de grasas incompatibles
conduce a una disminucin de la consistencia y de la mxima temperatura de
trabajo admisible, lo que podra producir daos en el rodamiento.
1.4.2.1.3.8
206
Medidas de seguridad
1. Antes de la instalacin y puesta en marcha del equipo ha de estudiarse el

manual de servicio y mantenimiento y cumplir estrictamente sus
recomendaciones. Limitar la manipulacin a personal cualificado.
2. Con el equipo en funcionamiento no debe haber personas ajenas al servicio
en la zona de trabajo.
3. El usuario debe asegurar la limpieza y claridad de la zona de trabajo del
equipo.
4. El usuario se compromete a utilizar el equipo solamente en estado
impecable, para su destino previsto y evitando cualquier forma de trabajo
que pudiera perjudicar la seguridad de la persona y de la mquina.
5. Debe trabajarse con las protecciones adecuadas (casco, proteccin de odos y
gafas); la ropa ha de ser ajustada y en general debe evitarse el uso de
corbatas, anillos, collares y todo tipo de objetos que puedan engancharse con
las partes mviles del equipo.
6. No debe alterarse la configuracin de dispositivos y cubiertas de proteccin.
7. Durante el funcionamiento del equipo no debe manipularse su interior ni los
dispositivos de accionamiento. Para las operaciones de mantenimiento
desconectar la mquina de la red (si es necesario desmontar los fusibles),
asegurar las partes mviles y poner fuera de servicio las instalaciones de
alimentacin (pulpo de carga) y descarga (cinta transportadora).
8. No cerrar jams una ventana de inspeccin sin asegurarse de la ausencia de
personal en el interior del alimentador.
9. Mantener la instalacin elctrica en perfecto estado y de acuerdo con el
Reglamento Electrotcnico de Baja Tensin MIE BT 028.
207
10. Los motores elctricos cumplen con la proteccin IP55 y de ventilacin

superficial con la IEC-34-6
11. Con cada nueva puesta en marcha, despus de cualquier manipulacin,
debern seguirse los puntos indicados en el apartado PUESTA EN
MARCHA.
12. Por razones de seguridad deben utilizarse exclusivamente los recambios del
suministrador oficial.
1.4.2.1.4 Cintas transportadoras
1.4.2.1.4.1
ESTRUCTURA PORTANTE
Construida en estructura chapa plegada de 4 mm, con sus correspondientes
arriostramientos transversales e inferiores, resultando un conjunto rgido y
resistente.
Su parte anterior y posterior van dispuestas de tal forma que permiten el
alojamiento de los mecanismos de accionamiento y retorno, as como tolvas de
carga y descarga.
BANDAS
Estn formadas por varias capas de tejidos de fibra sinttica poliester nylon,
de alta resistencia, con recubrimiento de material resistente a aceites y grasas,
segn se especifica en las hojas de datos adjuntas para cada cinta.
La adherencia entre dos telas y entre stas y el recubrimiento ser superior a
5 kg/cm2.
El espesor del recubrimiento mnimo es de 2 mm en la cara inferior y 4 mm
en la cara de trabajo. El material del recubrimiento es acrilonitrilo. El grueso
total aproximado es de 8,6 mm.
208
La resistencia de cada capa de la banda es, como mnimo, 125 kg/cm.

Calidad ROM (DIN 22102 grado G).
Los coeficientes de tensin mnimos de seguridad a la rotura ser de 10 veces
la tensin de trabajo y 6 veces la tensin de arranque.
El alargamiento de las bandas completas bajo carga es inferior al 3%.
Se realizar un empalme de banda por cada transportador, vulcanizados en
caliente, pudiendo soportar una traccin como mnimo del 10% superior a la de
rotura de la banda.
RODILLOS DE APOYO DE BANDA
Son de construccin tubular, del tipo de engrase permanente, con
rodamientos a bolas estancos y obturacin por juntas labernticas de
estampacin y su alojamiento se realiza sobre tapetas tambin de estampacin.
El dimetro de los rodillos es de 89 mm.
La disposicin de los puentes de rodillos superiores ser en artesa o planos y
la inclinacin de los rodillos laterales sobre la horizontal es de 20. En el ramal
inferior la disposicin es horizontal y las estaciones estn formadas por un slo
rodillo autolimpiador. En ambos casos y para su fijacin, se disponen piezas
especiales estampadas.
Figura 1: Seccin tpica
209
RODILLOS IMPACTORES
En las zonas de carga de las cintas se usan rodillos de impacto.
De construccin similar a los rodillos de apoyo de banda, van recubiertos por
una capa de goma de 1 cm de espesor. Dichos rodillos se encuentran situados
cada 330 mm, disponindose tres estaciones por metro.
TAMBORES MOTORES
Los tambores se suministran recubiertos de goma vulcanizada en caliente
para aumentar la adherencia de la banda y as disminuir la tensin. El espesor
mnimo es de 8 mm y dicha goma es resistente a grasas y aceites, siendo
mecanizada y ranurada.
Estn formados por una virola que va soldada a unos discos de refuerzo y
stos unidos al eje mediante anillos de presin de acero F-1140 y apoyan en
rodamientos oscilantes alojados en soportes estancos al polvo y con
engrasadores.
En los extremos de los ejes, se prev el mecanizado adecuado para
enchavetar y ajustar el reductor.
Cuando se instale un separador magntico en cabeza (segn se indique en las
hojas de datos) el tambor ser de material no magntico, al igual que las dos
estaciones de rodillos ms prximas, el tolvn de descarga y los laterales.
TAMBORES DE RETORNO
De caractersticas similares al anterior. Colocado junto a los tambores de
retorno o tensado se coloca el sistema de tensado.
Todas las cintas incorporan un sistema de tensado siendo ste de contrapeso
si la longitud es mayor de 40 m y siendo de husillo, con longitud entre 318 y 718
mm, dependiendo de la longitud de la cinta.
210
MECANISMO DE ACCIONAMIENTO
Los mecanismos estn constituidos esencialmente por motores elctricos,
forma B5, proteccin IP-55, aislamiento clase F, tensin 380/IIIF, 50 Hz, que por
medio de reductor colocado en cabeza, siendo ste de eje hueco con engranajes
cnicos, transmite el movimiento directamente sobre el eje del tambor motor.
El factor de servicio mnimo es 1,5.
El motor ser de tipo de jaula marca ABB, Siemens o similar. La potencia de
cada cinta se indica en la tabla resumen.
Las transmisiones estarn protegidas de acuerdo con las normas de
seguridad.
Se incluye antirretroceso en aquellas cintas que por produccin y pendiente
lo necesiten.
REDUCTORES
Caractersticas de construccin:
Tren de engranajes de 2-3 estadios de reduccin.
Pares cnicos espiroidales Gleason sometidos a rodaje.
Engranajes rpidos (3 estadios) con perfil rectificado)
Pares transmisibles en salida entre 100 y 6000 Nm.
Elevado rendimiento.
Engranajes lentos con perfil afeitado o rectificado.
Materiales:
Cajas: hierro fundido gris G200 (ISO185)
Ejes rpidos y lentos: acero cementado y templados 20MnCr5 (UNI7846)
211
Engranajes: acero cementado y templado 20MnCr5 (UNI8550)
Prestaciones:
Capacidad de carga calculadas segn ISO 6336 y verificadas segn

AGMA 2001-B88.
Pintado:
Los grupos de hierro fundido son pintados en EPOXIPOLIESTER AZUL

RAL 5010.
Lubricacin:
Los reductores de los tamaos 063 y 080 son suministrados con

lubricante de por vida, por lo que pueden ser montados en todas las
posiciones de instalacin.
Los reductores de los tamaos 100125 son suministrados con lubricante,

aceite de base minera IP MELLANA OIL 220. Estn provistos de tapones
de carga, descarga y nivel de aceite; una vez efectuada la instalacin se
recomienda sustituir el tapn cerrado empleado para el transporte por el
tapn respiradero.
GUIAS Y FALDONES DEL MATERIAL

Este dispositivo tiene por objeto encauzar el material, de manera que se
asegure un transporte eficaz sin derrames.
Las cintas en toda su longitud llevarn guas de 250 mm, debido al tipo de
producto que se transporta. En la parte inferior de las guas, que distar 35 mm
de la banda y tocando con la banda se situar una tira de PVC elstico,
antiorgnico y resistente a grasas, aceites y cidos, de dureza inferior a la de la
banda y con una longitud igual a la que tienen las guas en la cinta, para evitar
el derrame del producto.
212
La fijacin se realiza por un sistema que permite el ajuste de la tira continua

para compensar su desgaste.
El recorrido til ser de 70-80 mm mnimo con un sistema de presin
longitudinal, con el fin de aprovechar al mximo la goma, que tendr un ancho
mnimo de 150 mm y un espesor de 10 mm. La construccin de la gua ser en
chapa convenientemente ridizada y con unas patas que se apoyan sobre el
bastidor de la cinta.
TOLVINES DE TRANSFERENCIA
En los puntos de transferencia se disear un tolvn de transferencia entre
cintas, que evite el derrame del producto y asegure la correcta transferencia
entre ellas, provisto de los correspondientes faldones de PVC elstico,
antiorgnico para evitar derrames de finos, con el mismo sistema de regulacin
que los canales gua del material.
Los tolvines sern de chapa de 4 y 6 mm, proyectndose de forma que sean
fcilmente desmontables y manejables en conjunto.
Las canaletas en los puntos de vertido se proyectarn de manera que se evite
obstrucciones, dejando amplio paso al material y pendientes mnimas de 70.
PASARELAS Y BARANDILLAS
Las cintas, donde se indique en las hojas de datos, estarn constituidas por
una estructura autoportante mediante perfiles metlicos sobre los que apoyarn
el bastidor de la cinta y por una pasarela lateral de servicio de 600 mm de ancho
(simple o doble, segn se indique en las hojas de datos).
Los pasillos tendrn piso construido en trmex 30 x 30 x 30 x 3 con malla de
seguridad de 8 x 8, galvanizado. Las barandillas tendrn una altura de 1.100
mm, construidas mediante tubo de 1, barra intermedia de chapa 50 x 6 y
rodapi de chapa 150 x 6 mm.
213
RASCADORES
Todos los transportadores de banda lisa van provistos de rascadores de
limpieza de banda, sobre la cara portante junto al tambor de accionamiento, de
presin constante. La goma del rascador es de dureza inferior a la de la banda
(polietileno de alta densidad rdigo de 10 mm de espesor).
En todos los transportadores se dispone un rascador tipo "V" sobre la cara
inferior de la banda a la entrada del tambor de retorno para impedir la
penetracin de cualquier material entre la banda y el tambor de retorno. El
material del rascador ser polietileno de alta densidad rgido de 10 mm de
espesor.
EQUIPAMIENTO ELCTRICO
Cuando las cintas requieran velocidad variable, se instalarn los variadores
incluyendo sus propios armarios para albergar los mismos.
Se incluye variador de velocidad en las cintas de triaje para poder regular el
avance de las mismas entre 0,1 0,5 m/s y poder realizar el triaje
correctamente.
Se incluye el cableado propio de la cinta, es decir, el cableado desde las
distintas seales (tirones, variador) hasta la caja de bornas propia de la cinta.
CARENADO
Mediante chapa ondulada de fibra de vidrio reforzada con poliester. Dicha
chapa, apoyada por ambos extremos sobre una pletina soldada a la estructura
cada 1.000 mm, hace tope sobre un tubo longitudinal de que se suelda a la
mencionada pletina, fijndose a la estructura por cable de acero de dimetro 4
mm, fijo en uno de sus extremos al tubo y por el otro extremo mediante gancho
y muelle de tensin.
214
CABLES DE PARADA DE EMERGENCIA

Se dispondrn a lo largo de cada cinta transportadora cables de parada de
emergencia de acero recubierto de PVC y longitud mxima de 30 m. cada
tramo, actuando al tirar del mismo interruptores de gran robustez.
Cuando las cintas transportadoras sean accesibles desde ambos lados se
prevern cables de parada a ambos lados y, cuando solamente sean accesibles
desde un lado, se instalar cable de parada en ese lado.
PROTECCIONES
Todas las partes mviles del mecanismo de accionamiento estn
debidamente protegidas por cajones envolventes perforados en las zonas
convenientes, para poder ser observados sin necesidad de desmontar estas
protecciones.
Los tambores de retorno que representan peligro irn protegidos por malla
para evitar accidentes.
Todas las protecciones sern fcilmente desmontables.
CUBIERTA
Las cintas as solicitadas van cubiertas o carenadas.
OPCIONES INCLUIDAS
Las cintas colocadas bajo separadores magnticos tipo overband se realizan
con la parte de rodillos, estructura, cabeza y tolva en su caso de material
antimagntico, acero inoxidable.
Se incluyen rodillos de autolimpieza y autocentradores en la primera
estacin en la zona de reenvo de las cintas, tras el tambor motriz.
215
PINTURA
Chorreado de arena de grado SA - 2
1 Capa: Imprimacin con un espesor de pelcula seca de 60 micras de

epoxi rica en zinc.
2 Capa: Mano con un espesor de pelcula seca de 80 micras de epoxi de

poliamida y pigmentada con hierro micceo.
3 Capa: Mano de acabado con un espesor de pelcula seca de 60 micras

de poliuretano aliftico.

1.4.2.1.4.2
Puesta a punto
La mquina se verificar y comprobar en talleres antes de su envo de

manera que funcione perfectamente.
No obstante, existe la posibilidad de que haya sufrido algn deterioro o
deformacin durante el transporte o descarga.
Antes de ponerla en marcha es conveniente revisar las siguientes
operaciones:
Motorreductor:
Revisar las conexiones de la caja de bornes del motor, teniendo en cuenta que
el voltaje del mismo coincida con el de la instalacin.
De fbrica sale con grasa sinttica, preparado para su funcionamiento.
216
Banda:
Comprobar la tensin de la misma, cuidando que no est destensada ni

demasiado tensa. Bastar con que no patine sobre los tambores.
Rodillos:
Los rodillos inferiores debern colocarse en las orejetas soporte y los

superiores en la muesca de su soporte.
Bastidor:
Comprobar que el mismo no haya sufrido deformaciones.
Rascadores:
stos debern regularse de tal forma que las gomas de los mismos rocen la
banda pero sin llegar a doblarse.
1.4.2.1.4.3
Puesta en marcha
Una vez efectuadas las verificaciones indicadas en el captulo anterior, la

mquina est lista para su puesta en marcha. Slo entonces se proceder a
realizar las siguientes operaciones:
a) Conectar el motor y dejar funcionar la mquina en vaco durante unos
minutos, comprobando su correcto funcionamiento.
b) Si el tramo superior de la banda se desva hacia un lado, deber
modificarse la posicin de algunas estaciones superiores, aflojando los
dos tornillos de sujecin para ello, hasta conseguir que la misma
avance con normalidad. Si el caso ocurre con el ramal inferior de la
banda, se efecta la misma operacin que con los rodillos superiores
cambiando de muesca algunos de ellos.
c) Cuando la desviacin sucede en el tambor tensor y no es consecuencia
de la que se produce en el trayecto de la banda, se corrige tensando en
217
el lado de la citada desviacin o destensando el opuesto. En esta

operacin es frecuente pasarse de posicin, por lo que, despus de
cada correccin deber esperarse un tiempo prudencial hasta
asegurarse de que la misma es la adecuada.
Para evitar que la banda sufra desviaciones con la carga se cuidar que la
alimentacin de material se haga bien centrada sobre la misma y en el sentido
de la marcha.
1.4.2.1.4.4
Mantenimiento
ENGRASE:
Por medio de grasa sinttica, para un engrase correcto ver el manual adjunto.
RASCADORES:
Ajustar las cuchillas de los rascadores a medida que stas se vayan

desgastando.
RODILLOS:
Si algn rodillo no gira, al ser frenado por alguna causa, hay que eliminar
sta inmediatamente o bien sustituirlo antes de que el desgaste lo perfore, con el
consiguiente peligro de cortes en la banda.
1.4.2.1.4.5
Seguridad en cintas transportadoras
Todas las cintas transportadoras estn diseadas atendiendo a criterios

ergonmicos de espacio, medios y ambiente de trabajo.
En los diversos puntos de riesgo inherentes a este tipo de mquinas se ha
dispuesto de elementos activos o pasivos de proteccin de forma que
minimicen o anulen dicho riesgo.
El accionamiento se realiza mediante motorreductor, sin correas ni poleas de
radios, evitando riesgos de enganche o atrapamiento. El motor elctrico y la caja
218
de bornes cumplen con la proteccin elctrica IP55 y, en cuanto a la ventilacin

superficial y refrigeracin, con las IEC34-6 y UNE 20125-74.ICO141.
Para las dimensiones y potencias cumplen con la IEC34-1 y la UNE-20.11373.
En las zonas de triaje, lugares de mayor riesgo potencial por ser un puesto de
trabajo constante, se han dispuesto cubiertas abatibles que impiden el acceso a
los rodillos de rodaje de la banda, quedando una superficie lisa y sin aristas
cortantes.
La interseccin entre encauzador y banda se ha resuelto mediante baberos de
goma, que cumplen la doble misin de evitar la introduccin de las
extremidades de los operarios y la salida de material.
En cuanto a la instalacin y proteccin contra descargas elctricas, se har
valer todo lo dispuesto en la Instruccin MIE-BT-028 INSTALACIONES PARA
MQUINAS DE ELEVACIN Y TRANSPORTE del Ministerio de Industria y
Energa.
Independientemente de las medidas de seguridad que incorpora la cinta
debern tenerse en cuenta las siguientes recomendaciones:
en la zona de trabajo.
equipo.
que pudiera perjudicar la seguridad de la persona y de la mquina.
219

dispositivos de accionamiento. Para las operaciones de
mantenimiento

alimentacin y descarga en caso de que existan.
Por razones de seguridad deben utilizarse exclusivamente los recambios del
1.4.2.1.5 Trmel de clasificacin
1.4.2.1.5.1
Introduccin
En este trmel la clasificacin se realiza mediante una superficie filtrante

selectiva que permite el paso de la materia orgnica de las dimensiones
apropiadas a la tolva de recogida la cual la encauza a una cinta transportadora.
El rechazo se vierte en un tolvn dispuesto en la salida del trmel. El avance
de la materia orgnica est asegurado mediante una lenta rotacin del cilindro
sobre ruedas macizas y una estudiada inclinacin de todo el conjunto. El
cilindro de trabajo, realizado en sus puntos clave con chapa de 10 mm, asegura
un prolongado uso con un mnimo mantenimiento.
Dos motorreductores garantizan el accionamiento de cada trmel. Entre
motor y reductor se ha instalado un acoplamiento hidrulico que permite
arranques y paradas progresivas, protegiendo a toda la instalacin de
sobretensiones, adems de evitar sobrecargas y bloqueos de los elementos
mecnicos. Permite tambin una sincronizacin perfecta entre ambos
220
accionamientos, equilibrando la carga por igual. El carenado del trmel est

diseado con un compromiso entre accesibilidad, limpieza y facilidad de
mantenimiento de sus componentes mecnicos.
1.4.2.1.5.2
TAMBOR
Constituido esencialmente por un tambor, construido en chapa de acero y
formado por 3 secciones, 2 extremas ciegas que sirven de pista de rodadura a
las ruedas de apoyo y de accionamiento y otra intermedia perforada, la cual es
recambiable. Estas secciones se unen mediante tornillos. Dicho tambor est
reforzado por una estructura de caja con perfil laminado y tirantes,
ampliamente dimensionados para formar un conjunto rgido, evitando as las
deformaciones.
La seccin de descarga es cilndrica y totalmente abierta para facilitar la
salida de los residuos.
La seccin intermedia construida en chapa antidesgaste perforada realiza la
funcin de filtrado de los residuos. El desplazamiento axial del tambor queda
impedido por medio de ruedas que hacen tope en los aros gua, dispuestos para
tal fin y soldados a la periferia exterior del tambor y el sistema hidrulico que
lleva para absorber las cargas axiales.
BASTIDOR
Construido en perfil laminado, sirve de apoyo para los accionamientos,
puentes soporte de ruedas, carenado de zonas filtrantes y tolvines de recogida
de finos.
ACCIONAMIENTOS
Los accionamientos son dos y cada uno est constituido esencialmente por
un motor elctrico, que acciona, por medio de polea hidrulica, a su
correspondiente reductor, del tipo "rbol hueco" y de ejes paralelos, en
221
constante bao de aceite, que estn calados directamente en el eje de las ruedas
motrices, siendo stas dobles en los dos accionamientos.
CARENADO, TOLVN DE RECHAZO Y TOLVA DE RECOGIDA DE
FINOS
Construidos en chapa y reforzadas con perfiles laminados. El carenado es
abatible en dos mitades y por secciones en la parte superior, apoyndose sobre
bisagras y unidas por la parte superior mediante tornillos.
La parte inferior de la carena forma la tolva de recogida de productos
clasificados, siendo sta una continuacin de la parte superior.
Se han previsto bocas de acceso de hombre para el mantenimiento,
atornilladas y colocadas estratgicamente para facilitar dicho mantenimiento y
limpieza.
El carenado de las zonas filtrantes ir provisto de cierres labernticos con
baberos de goma para evitar derrames al exterior.
SISTEMA ANTIOBSTRUCCIN
El sistema antiobstruccin de los orificios en la zona filtrante est formado
mediante tabiques exteriores separadores soldados en los intersticios existentes
entre las filas de orificios, construidos de chapa de acero con pliegues
rigidizadores de 4 mm de espesor y cartabones soporte.
ESTRUCTURA SOPORTE
Estructura
metlica
ampliamente
dimensionada
arriostrada
adecuadamente, incluye pasarelas a ambos lados del trmel, barandillas y

escaleras de acceso, con sus correspondientes elementos de anclaje.
PINTURA
Chorreado de arena de grado SA - 2 1/2
1 Capa:
222
Imprimacin con un espesor de pelcula seca de 60 micras
de epoxi rico en zinc
2 Capa:
Mano con un espesor de pelcula seca de 80 micras de epoxi
de poliamida y pigmentada con hierro micceo
3 Capa
Mano de acabado con un espesor de pelcula seca de 60
micras de poliuretano aliftico.

VISTA LATERAL DEL TRMEL
223
VISTA FRONTAL DEL TRMEL
Leyenda
1. Cilindro
1.1. Arandela del cilindro
2. Bastidor
3. Tolva de recogida
3.1.Ventanas de inspeccin
4. Carenado
5. Ruedas macizas
5.11. Rodillo de retencin
1.4.2.1.5.3
224
Hoja de datos
EQUIPO:
TRMEL DE CLASIFICACIN N DE UNIDADES INSTALADAS:
SERVICIO:
Clasificar la Fraccin Orgnica por tamao
FABRICANTE:
LEBLAN, JOAR o similar MODELO:
CARACTERSTICAS DEL MATERIAL DE ENTRADA
1 PRODUCTO A TRANSPORTAR:
3
(t/m )
3 GRANULOMETRA:
4 FORMA DEL PRODUCTO:
Motor elctrico
46 TIPO DE ACCIONAMIENTO:
0,35 - 0,75
47 UNIDADES:
0 - 100 mm
48 SITUACIN:
Extremos
Diverso
5 TIPO DE OPERACIN:
Servicio Pesado
6 AMBIENTE DE TRABAJO:
7 CAPACIDAD NOMINAL:
(t/h)
49 MOTOR:
Sucio
50
TIPO:
60
51
MARCA:
Rotor en c.c.
ABB, Siemens o similar
8 CAPACIDAD DE DISEO:
(t/h)
60
52
POTENCIA INSTALADA:
9 CAPACIDAD MXIMA:
(t/h)
70
53
VELOCIDAD:
10 FUNCIONAMIENTO DIARIO:
(h)
16
54
VOLTAJE / FASES / CICLOS:
DATOS DE DISEO
TIPO DE PROTECCIN / AISLAMIENTO:

TIPO DE RODAMIENTOS:
(mm)
3.000
57 REDUCTOR:
(mm)
10000
58
TIPO:
13 SUPERFICIE FILTRANTE:
(m )
85
59
MARCA:
Ejes ortogonales
60
VELOCIDAD DE SALIDA:
61
RELACIN DE REDUCCIN:
()
62
FACTOR DE SERVICIO:
(r.p.m.)
12
63
PAR MXIMO DE SALIDA:
%
(mm)
90
64
TIPO DE LUBRICACIN:
19 LONGITUD TOTAL:
12.000
65
RODAMIENTOS:
20 ANCHURA TOTAL:
(mm)
3.650
66
TIPO:
21 DIMETRO BOCA DE ENTRADA:
(mm)
2.950
67
VIDA:
17 VELOCIDAD DE GIRO:
18 EFICIENCIA:
No
22 SISTEMA ABREBOLSAS:
SKF
MOTOVARIO-GSM o similar
50 mm
15 DENSIDAD DE LAS PERFORACIONES:
IP-55 / F
Engranajes cnicos, ejes huecos y perpendiculares
Mnimo 55%
14 TAMAO DE LAS PERFORACIONES:
1.500
380 V / III / 50 Hz
56
12 LONGITUD ZONA FILTRANTE:
2 x 15
(kW)
(r.p.m.)
55
11 DIMETRO TRMEL:
16 ANGULO DE INCLINACIN:
CR
ACCIONAMIENTO
Materia Orgnica
2 DENSIDAD APARENTE:
42,25
(r.p.m.)
35,5
1,5
(kNm)
Engrase de por vida
SKF
50.000
(h)
Hidrulico
68 ACOPLAMIENTO MOTOR - REDUCTOR:
23
TIPO:
69 ACOPLAMIENTO REDUCTOR - EJE MOTRIZ:
24
SITUACIN:
70 PROTECCIONES DE SEGURIDAD:
25
DENSIDAD:
Directo
S
(ud/m )
71 RUEDAS DE GIRO:
26 SISTEMA DE LIMPIEZA Y ANTIOBSTRUCCIN:
7,00 - 12
TIPO:
72
Chapa con plieges 73
TIPO:
27
28
SITUACIN:
Virolas filtrantes
74
UNIDADES:
(ud)
75
DIMETRO:
(mm)
650
(mm)
BRIDGESTONE o similar
MARCA:
29 TOLVN DE RECOGIDA DE FINOS:
76
ANCHURA:
30 TOLVN DE RECHAZO:
77
PRESIN DE AIRE:
31 CARENADO ZONA FILTRANTE:
78
GIRO:
190
Ruedas macizas
79 TIPO DE ARRANQUE REQUERIDO:

32 PUERTAS DE INSPECCIN:
80
CASO DE UN SOLO MOTOR:
33
N:
81
CASO DE VARIOS MOTORES (2):
34
SITUACIN:
Directo
2-carenado
1-descarga
35
CARACTERSTICAS CONSTRUCTIVAS
82 COMPROBACIN DIMENSIONAL:
83 FUNCIONAMIENTO EN VACO:
84 FUNCIONAMIENTO EN CARGA:
Robusta
37 TIPO DE CONSTRUCCIN:
DIMENSIONES, PESOS Y CARGAS
38 ELEMENTO:
Espesor y Material
8 mm, A-42b
39
BASTIDOR FIJO:
40
BASTIDOR GIRATORIO:
41
MALLA FILTRANTE:
42
CARENADO:
43
TOLVINES:
44
FIJACIN PARTES DESMONTABLES:
45 PINTURA
PRUEBAS
36 CIERRES LABERINTOS Y TOLVN CON TRMEL:
85 DIMENSIONES GENERALES:
(m)
12 x 4,15
86 PESOS:
87
TRMEL:
(kg)
11.000
88
CARENADO:
(kg)
2.300
89
ACCIONAMIENTO:
(kg)
2.350
10 mm, A-42 b y A-37 b

6 mm, URSSA60
4 mm, A-42 b y A-37 b
4 mm, A-37 b
Tornillos
90
Segn Especificacin 91
TOLVAS:
(kg)
2.000
BANCADA:
(kg)
2.250
(kg)
19.900
92 PESO TOTAL:
1.4.2.1.5.4
225
Instalacin
1. Verificar que tanto el bastidor (2) como el cilindro (1) no hayan sufrido
ninguna deformacin ni en su transporte ni en su montaje.

2. El eje de giro no debe estar cruzado respecto del bastidor.
3. El rodillo de retencin (5.11) en el lado de salida de residuos debe estar
continuamente en contacto con la arandela del cilindro (1.1) dispuesta a tal

efecto. En caso contrario accionar los tornillos de ajuste. Anlogamente para
el rodillo de retencin (5.11) del lado de la salida.
4. Verificar la posicin correcta de los bulones soporte del brazo de reaccin de
los motorreductores y su posicin respecto del trmel.

5. Comprobar antes de su conexin que la tensin de la red sea la adecuada a
la del motorreductor.
6. Los puntos de rodaje y apoyo del trmel debern estar protegidos contra
manipulaciones accidentales, pero permitiendo una ventilacin apropiada

para una buena refrigeracin de los acoplamientos hidrulicos.
Nota:
Los accionamientos y trenes de rodaje salen de fbrica totalmente
dispuestos para su funcionamiento, no siendo necesaria manipulacin alguna.

1.4.2.1.5.5
Puesta en marcha
Una vez realizadas las comprobaciones del apartado anterior se pondr en

funcionamiento el trmel, sin olvidar las ms elementales normas de seguridad:
Verificar que todas las ventanas de inspeccin (3.1) se encuentran firmemente
cerradas y que el sentido de giro es el correcto.
1. Todo el punto de rodaje deber estar perfectamente protegido, incluso el
tiempo dedicado a su puesta en marcha.
226
2. La seguridad es especialmente importante en la zona de entrada de

residuos.
3. Dejar trabajar a la mquina en vaco unos minutos observando su correcto
funcionamiento y la ausencia de vibraciones destructoras.
4. Comprobar la estabilidad y temperatura del acoplamiento hidrulico, que
no debe superar los 90C.
5. En la primera descarga de residuos verificar el consumo de los motores.
Gracias al acoplamiento hidrulico, las puntas de intensidad se reducen.
El motor debe arrancar progresivamente y sin golpes.
1.4.2.1.5.6
Las 100 primeras horas
Pasado este tiempo aproximado de funcionamiento del trmel, convendr

revisar los siguientes puntos:
1. No debe haber ningn desgaste exagerado de las ruedas.
2. Las puertas de inspeccin se hayan firmemente cerradas.
3. Tornillo de fijacin del motorreductor con el rbol motor.
4. Tornillos de fijacin trenes de rodaje al bastidor.
5. Tornillos de fijacin brazo de reaccin al reductor.
6. Comprobar el llenado del acoplamiento hidrulico. Esta operacin debe
realizarse en fro. (Ver manual especfico del acoplamiento).
As como los puntos indicados en el apartado siguiente Mantenimiento.
1.4.2.1.5.7
Mantenimiento
El mantenimiento de este trmel es sencillo pero esencial para conseguir un

perfecto funcionamiento y mnimos tiempos de parada.
227
1.4.2.1.5.7.1 Cilindro giratorio

El mantenimiento de esta pieza clave en la constitucin de un trmel se
limita a la limpieza superficial de la zona de desgarro de bolsas, as como la
limpieza habitual del resto del trmel.
El conjunto motorreductor sale de fbrica engrasado de por vida con grasa
sinttica para un correcto funcionamiento a temperaturas comprendidas entre
10C y +40C. Por tanto no necesita ninguna clase de mantenimiento.
Para el acoplamiento hidrulico vase el manual especfico.
Engrasar peridicamente los engrasadores de los rodamientos, tanto de los
ejes como de los rboles de accionamiento.
NOTA: Ha de prestarse especial atencin a la miscibilidad de las grasas
cuando sea necesaria una relubricacin, ya que la mezcla de grasas
incompatibles conduce a una disminucin de la consistencia y de la
temperatura mxima de trabajo admisible, lo cual puede provocar daos en el
rodamiento.
El rodillo de retencin del lado de salida de residuos sale de fbrica
engrasado de por vida.
El rodillo gua del lado de entrada dispone de un engrasador para su uso
peridico.
1.4.2.1.5.7.3 Cubierta protectora
Su mantenimiento se reduce a una limpieza habitual.
Abrir y cerrar al menos una vez al mes todas las compuertas de inspeccin
con el fin de impedir la formacin de incrustaciones en los cierres y bisagras.
1.4.2.1.5.8
228

en la zona de trabajo. Las zonas de rodaje y entrada de residuos son siempre
peligrosas; limitar el acceso es la mejor medida de seguridad.
equipo.
que pudiera perjudicar la seguridad de las personas y de la mquina.
7. Los motores elctricos cumplen con la proteccin IP55, las cajas de bornas
con la IP55 y de refrigeracin con la IEC34-6
dispositivos de accionamiento. Para las operaciones de mantenimiento
alimentacin y descarga en caso de que existan. No cerrar jams una
ventana de inspeccin sin asegurarse de la ausencia de personal en el
interior.
229
9. Con cada nueva puesta en marcha, despus de cualquier manipulacin,

debern seguirse los puntos indicados en el apartado Puesta en marcha.
Por razones de seguridad deben utilizarse exclusivamente los recambios del
1.4.2.1.6 Triturador
1.4.2.1.6.1
Caractersticas generales
Se trata de un triturador universal de un solo cilindro de baja velocidad

1.4.2.1.6.1.1 Criterios de diseo
Adecuado para todo tipo de residuos: voluminosos, madera usada, pals,
R.S.U., neumticos, traviesas de tren, lnea blanca y dems asimilables
Buen rendimiento a bajas revoluciones de giro
Granulometras de corte variable para optimizacin del trabajo
Herramientas de corte de sustitucin independiente y con tres frentes de

corte rotables
Un triturador no tiene una labor fcil, por este motivo la mquina est
preparada para un trabajo extremadamente duro y equipada con la tecnologa
ms moderna e innovadora, la mquina hace su trabajo (la trituracin de
materiales muy distintos) de forma muy efectiva.
1.4.2.1.6.1.2 Rendimiento mximo gracias a la colocacin racional de los dientes
La distribucin de los dientes trituradores a lo largo del rotor se ha diseado
con una alineacin en forma de espiral, con un ligero solape entre puntos de
corte de cada hlice, para permitir la utilizacin de la mxima potencia
trituradora a cada uno de los dientes, permitiendo de este modo un corte
progresivo v constante de los elementos a triturar. La colocacin de los dientes
aumenta el rendimiento y como resultado se obtiene una trituracin
230
homognea, ya que especialmente con piezas alargadas, estas son atacadas

simultneamente por varios dientes, uno detrs de otro.
1.4.2.1.6.1.3 Fijacin perfecta de los dientes
La conexin entre fijacin a rotor y diente est realizada mediante un nico
tornillo central. Gracias a este ltimo diseo optimizado, los posibles
aplastamientos no perjudican la facultad de giro de los dientes para utilizacin
del nuevo frente de corte ni el cambio de estos elementos, que mediante este
sistema se realiza en cuestin de minutos. El modo de fijacin elevado del
diente resulta en un aumento de la profundidad de corte y de este modo en una
recogida ms agresiva. El radio mximo optimizado en el contorno del filo
cortante de los dientes, de gran superficie, consigue una reduccin del desgaste.
De este modo se logra la mxima vida til y un corte progresivo para el
aprovechamiento total de la potencia de corte.
1.4.2.1.6.1.4 Tambor de marcha permanente
El tambor con una longitud de 3 m est rigurosamente estudiado para
posibilitar tolerancias mnimas de la abertura de corte entre el diente y la
contracuchilla. El desgaste del tambor entre los dientes se elimina gracias a los
anillos de castigo, que soldados al rotor pero siendo pieza intercambiable, lo
protegen. Cuas protectoras por debajo de los dientes evitan la penetracin de
partes alargadas de material. Al disponer de inversor del sentido de marcha, el
tambor se limpia a travs de robustos rascadores fijados en el bastidor.
Entrada agresiva gracias a la gran altura de recogida
La cantidad de dientes depende del tipo de mquina y del objetivo de

utilizacin
Existen tambores especiales para residuos orgnicos, neumticos, etc.
Anillos intercambiables de desgaste que evitan el desgaste del tambor
231
Aumento del rendimiento gracias a la colocacin de los dientes en forma

de espiral
Dientes de tres frentes de corte, utilizables en posiciones
Cambio de los dientes en unos minutos gracias a un solo tornillo central
El desgaste del diente puede corregirse dentro de una amplia gama

gracias a la regulacin de la abertura de corte
Trabajar con este triturador es ms que simplemente triturar. El usuario, no

la mquina, es quien decide la granulometra a producir. La abertura de corte
entre el tambor y la contracuchilla se puede regular de forma progresiva, sin
escalones, y posibilita la produccin de la granulometra deseada y especfica
del material segn la utilizacin subsiguiente prevista.
1.4.2.1.6.1.5 Seleccin del grado de trituracin pulsando un botn
La granulometra deseada se elige cmodamente desde el puesto de mando.
Para ello, la grieta de corte entre el diente y el contradiente se ajusta de modo
hidrulico de 5 a 80 mm. Y es visionado en el exterior de la mquina para
control del usuario. La trituracin se realiza con poco esfuerzo siguiendo el
principio de corte tijera.
1.4.2.1.6.1.6 Entrada agresiva para altos rendimientos
La accin conjunta ptima entre el tambor y la contracuchilla produce los
rendimientos ms altos. El filo de bajo nivel de la contra cuchilla, con los dientes
utilizables tres veces, juntamente con el tambor produce una entrada agresiva.
Una posible formacin de bvedas se evita gracias al profundo espacio de
entrada. La contracuchilla maciza est fabricada como si fuera una sola pieza.
Excepto el tambor, no se encuentran partes mviles en la zona de trituracin de
modo que se aumenta an ms la insensibilidad a interferencias y la robustez
de la mquina. Nervios robustos en el lado inferior de la contracuchilla
conducen el material hacia la zona de trituracin entre diente y contracuchilla.
232
1.4.2.1.6.1.7 Seguridad
Con este triturador, la limpieza y el mantenimiento de la unidad trituradora
se realizan con total seguridad. Slo despus de quitar un estribo de seguridad,
la contracuchilla puede abrirse hidrulicamente. De este modo, el rotor se
desconecta automticamente. En el estado desplegado, para registro del rotor,
un perno macizo de inmovilizacin mantiene la contracuchilla en posicin
elevada de forma segura. Entonces el tambor, la contracuchilla y la
transportadora de extraccin inferior son de fcil, cmodo y seguro acceso.
Dientes utilizables tres veces tanto en la contracuchilla como en el

tambor
Nervios robustos en la contracuchilla encauzan el material hacia la zona

de trituracin.
Gracias al estribo de seguridad, la contracuchilla no puede abrirse

involuntariamente.
Fcil y sobre todo seguro acceso a la zona de trituracin
Contracuchilla robusta y maciza
Pulsando un botn, regulacin de la abertura de corte de 5 hasta 80 mm
1.4.2.1.6.1.8 Flexibilidad
Este triturador puede hacer frente a todo tipo de exigencias.
La mquina es concebida como unidad: Los componentes principales de alta
calidad son la condicin previa y bsica para un buen rendimiento del equipo
as como la armona del motor con el conjunto de elementos de la mquina que
acciona. Como cerebro, un ordenador de reciente desarrollo, controla y regula
las capacidades de la mquina y proporciona rendimientos mximos con una
larga vida til.
233
1.4.2.1.6.1.9 El motor como parte esencial

El motor de este triturador est bien adaptado a su tarea. Los motores se
caracterizan por el ptimo comportamiento de su par, su estabilidad de marcha
y su buen comportamiento referente a emisiones. Un paquete de proteccin
contra ruidos acorde a las ltimas tecnologas de insonorizacin, reduce las
emisiones acsticas a las mnimas posibles hoy por hoy. Los motores diesel
disponen de una potencia de hasta 447 kW y como alternativa al accionamiento
diesel, disponemos de motores asncronos con una potencia mxima de hasta
200 kW.
1.4.2.1.6.1.10 Fortaleza y seguridad gracias al sistema hidrulico
El
accionamiento
hidrulico
del
tambor
posibilita
el
ptimo
aprovechamiento de la potencia del motor gracias a la regulacin de las

revoluciones en funcin de la carga (regulacin constante de potencia). La
regulacin del rendimiento es posible gracias al ajuste de las revoluciones del
tambor. El dispositivo hidrulico de seguridad contra sobrecarga evita la
destruccin del diente y de la contracuchilla o de otros elementos en el caso de
que haya materiales no triturables (como, por ejemplo, placas de acero,
adoquines, etc.).
1.4.2.1.6.1.11 La comunicacin hombre-mquina
El puesto de mando proporciona un manejo fcil y seguro gracias a la clara
colocacin de los botones de funcin. Las funciones ms importantes tambin
pueden accionarse a travs de un mando a distancia.
Un ordenador controla constantemente el estado de funcionamiento de la
mquina. Todas las irregularidades se indican a travs de pilotos de aviso de
fcil visualizacin.
Dependiendo del tipo de fallo, en el caso de que sea necesario, el ordenador
del triturador interviene para proteger la mquina y entonces informa sobre
la(s) causa(s) en la pantalla de visualizacin.
234
ptimo aprovechamiento de la potencia del motor gracias a la

regulacin constante de potencia
Accionamiento diesel potente hasta 447 kW, accionamiento elctrico

hasta 200 kW
Dispositivo hidrulico de seguridad contra sobrecarga para protegerlo

de daos
Limpieza constante del tambor gracias al ciclo programado de inversin

de marcha
Concepto inteligente para reducir las emisiones acsticas
Blindaje completo del compartimiento del motor
Alojamiento elstico del motor
Zonas definidas de aire de entrada y salida
Reduccin del nivel acstico gracias al largo recorrido en el silenciador
1.4.2.1.6.1.12 Multifuncional
Mxima movilidad y seguridad estacionaria. Accionamiento diesel o
elctrico. Trabaja independientemente en un vertedero o en combinacin con un
depsito y una instalacin cribadora en una planta de tratamiento mecnicobiolgico. Este triturador est familiarizado con cualquier lugar de trabajo.
Este tipo de instalacin esttica con motor asncrono representa un
componente importante en plantas de reciclaje y en instalaciones de tratamiento
mecnico-biolgico de residuos.
Gracias al rendimiento regulable y las posibilidades de variacin en cuanto a
la granulometra producida, la versin elctrica de este triturador posibilita una
adaptacin exacta al caudal de material en una instalacin. De este modo, es
muy fcil integrar el equipo en instalaciones nuevas o mejoradas.
235
Adems de la trituracin, este triturador tambin se hace cargo de la funcin

de alimentacin, dosificacin y de regulacin.
1.4.2.1.6.1.13 Mantenimiento
Ester triturador se distingue por su fcil acceso a todos los grupos. Dos
puertas grandes dan acceso al compartimento del motor. Una vez desplegada
hidrulicamente la contracuchilla, la zona de trituracin con la transportadora
de extraccin queda accesible sin problemas. De este modo, los trabajos de
mantenimiento y reparacin pueden realizarse fcil y rpidamente.
El control manual de la transportadora de descarga es posible gracias a una
unidad de control que est integrada en el revestimiento trasero de la mquina.
Con la utilizacin de la lubricacin central, los trabajos diarios de
mantenimiento se reducen al mnimo.
1.4.2.1.6.2
Datos tcnicos
Caractersticas:
o Unidades sobre bastidor estacionario
o Ancho total (transporte):
2.470 mm
o Altura total (transporte):
2.305 mm
o Longitud total (transporte):
6.365 mm
Accionamiento elctrico:
o Motor asncrono
o Potencia:
160 kW (215 CV)
o Tensin:
400 - 690 V
o Frecuencia:
50 Hz
o Revoluciones:
1.480 r.p.m.
o Proteccin del motor:
Resistencia PTC
o Modo de proteccin:
IP 55
Unidad de trituracin:
236
o Accionamiento hidrulico con regulacin automtica de la

potencia
o Revoluciones del tambor regulables de forma progresiva, sin
escalones
o Los
ciclos
de
inversin
de
marcha
del
tambor
son
preseleccionables
El accionamiento est compuesto de:

o 2 bombas hidrulicas de caudal variable
o 1 motor hidrulico de cilindrada variable
o 1 engranaje reductor planetario
o 1 tambor de trituracin con herramientas de alta resistencia al
desgaste
o Revoluciones mx. del tambor: 30/min
Peso total de la mquina: 17.500 kg
Rendimiento:
Puesto de mando:
22 45 t/h (segn productos)
o Elementos de mando para todas las funciones

o Indicador ptico para todos los estados de funcionamiento
Tambor TM 30 dientes:
o Longitud del tambor triturador: 3.000 mm
o Dimetro exterior:
1.050 mm
o Dimetro tubo del tambor:
770 mm
o Cantidad de dientes:
30
o La
abertura
de corte
se
puede regular
5-80 mm
Contracuchilla estndar:
o Contracuchilla con dientes de desgaste
hidrulicamente:
o Cantidad de dientes:
237
16
Tolva fija de carga:

o Las tapas de la tolva son fijas
o Altura de carga:
2.415 mm + altura de los pies
o Anchura de carga:
4.385 mm
o Profundidad de llenado:
hasta 3.375 mm
Transportadora fija de descarga:

o Transportadora fija de descarga, con un accionamiento hidrulico
y una inclinacin de 30
o Altura de carga con una inclinacin de 30:2.775 mm + altura de
los pies
o Anchura:
1.000 mm
Cuadro elctrico de potencia:

o Arranque de estrella-tringulo
o Proteccin del motor mediante control de temperatura y
disparador de sobrecorriente
o Elementos de manejo para todas las funciones lgicas
o Indicador ptico de los estados de funcionamiento
o Proteccin del motor:
Resistencia PTC
o Modo de proteccin:
IP 55
Mando a distancia:
o Mando a distancia con 16 canales
o manejable desde la cabina de la cargadora sobre ruedas
Lubrificacin central:
o Lubrificacin central de grasa con bomba de mbolo automtica y
control integrado para todos los puntos de engrase principales
1.4.2.2
238
EQUIPOS DE BIOMETANIZACIN VA SECA
1.4.2.2.1 Mezclador Bomba de alimentacin

Cdigo del equipo: BB-301/ BB-302
1.4.2.2.1.1
Funcin:
El mezclador amasa y mezcla ntimamente distintos productos (residuos

orgnicos, agua, materia digerida) y los introduce en una bomba de pistones
alternativos desde la que son enviados a presin hacia el digestor. Se inyecta
vapor entre el mezclador y la bomba para calentar el producto.
1.4.2.2.1.2
Caractersticas:
1.4.2.2.1.2.1 Mezclador
Mezcla mediante dos tornillos con giro en sentidos opuestos
Capacidad nominal de mezcla
[m3/h]
76
Dimetro de los tornillos
[mm]
480
Longitud de los tornillos
[mm]
2.000
Velocidad de rotacin de los tornillos
[rpm]
50
Tornillo de cebado de bomba en extremo
Tipo de accionamiento
hidralico
1.4.2.2.1.2.2 Bomba
Capacidad nominal
[m3/h]
30
Presin mxima necesaria
[Mpa]
1,5
Dimetro de los cilindros
[mm]
280
Longitud de los cilindros
[mm]
1.000
Velocidad lineal de los pistones (mx.)
[m/s]
0,3
Variacin de la velocidad de los pistones
s (por seal exterior)
Tipo de accionamiento
hidralico
Tipo dos cilindros alternativos
239
1.4.2.2.1.2.3 Dimensiones (mezclador y bomba)

Longitud
[mm]
5.300
Anchura
[mm]
1.600
Altura
[mm]
4.000 incluso tolva
Peso
[kg]
10.600
Proteccin
[IP]
55
1.4.2.2.1.2.4 Varios
Equipado con una central electrohidralica para el accionamiento del
mezclador y de la bomba (acciona igualmente la bomba de recirculacin).
Potencia elctrica mezclador y bomba
[kW]
90
El mezclador y la bomba forman junto con la tolva un conjunto solidario en

el que se reciben los residuos procedentes de la unidad de clasificacin previa,
se acondicionan stos para la digestin anaerobia y se impulsan a digestores.
1.4.2.2.2 Bomba volumtrica de recirculacin de digerido
Cdigo del equipo: BB-303 / BB-304
1.4.2.2.2.1
Funcin:
La bomba de recirculacin de digerido transfiere parte del digerido saliente

del digestor hacia el mezclador, donde se mezcla con la materia orgnica
entrante. El caudal de digerido depende directamente del caudal de materia
orgnica entrante, por lo que se trata de una bomba volumtrica de velocidad
variable.
1.4.2.2.2.2
Caractersticas:
Tipo: bomba volumtrica de dos pistones alternativos
Caudal nominal
[m3/h]
21
240
Presin mxima
[Mpa]
0,5
Dimetro de los cilindros
[mm]
200
Longitud de los cilindros
[mm]
1.000
Potencia elctrica
[kW]
0*
Nivel de proteccin
[IP]
55
*Central hidrulica comn a la bomba de recirculacin.

1.4.2.2.2.2.2 Dimensiones de la bomba de recirculacin de digerido
Longitud
[mm]
4.000
Anchura
[mm]
1.200
Altura
[mm]
1 500
Peso
[kg]
2 600
1.4.2.2.3 Prensas de tornillo

Cdigo del equipo: PR-301/PR-302/PR-303
1.4.2.2.3.1
Funcin:
Estos equipos, montados directamente sobre las tuberas de salida de los

digestores, permiten separar el material extrado en dos productos:
Lquido con un contenido de aproximadamente 15% de materia seca.
Slido con un contenido de materia seca de aproximadamente 55%.
1.4.2.2.3.2
Caractersticas:
La prensa es un conjunto mecnico que comprende las partes siguientes:
Un rbol equipado con varios tornillos
Una jaula perforada compuesta por dos elementos que se abren

alrededor de los tornillos
241
un blindaje obturador que apoya sobre la parte slida en la salida
motorizacin
Capacidad
[Ton/h]
32
Materia seca del producto de entrada
[%]
20
Dimetro de las jaulas perforadas
[mm]
900
Longitud de las jaulas perforadas
[mm]
2.000
Velocidad de rotacin de los tornillos
[rpm]
15
Potencia instalada
[kW]
45
Nivel de proteccin
[IP]
55
Longitud
[mm]
5.400
Anchura
[mm]
1.600
Altura
[mm]
2.200
Peso
[kg]
9.500
1.4.2.2.3.2.2 Dimensiones
1.4.2.2.4 Conjunto tamiz / hidrocicln

Cdigo del equipo: HC-301
1.4.2.2.4.1
Funcin:
Este equipo tiene como funcin separar del lquido de salida de las prensas
de tornillo los elementos siguientes:
partculas ligeras y otras de mayor tamao que accidentalmente se

encuentren en el lquido (ramas, hojas,...)
partculas de tamao inferior a 0,5 mm y abrasivas (vidrio

fragmentado, arena,...)
Este equipo contribuye a proteger la centrfuga contra riesgos de obturacin

y de erosin por partculas abrasivas.
1.4.2.2.4.2
242
Caractersticas:
Capacidad
[m3/h]
50
Concentracin de materia seca a la entrada
[%]
12 a 18
Concentracin de inertes > 0,5 mm a la entrada
[g/l]
20
Concentracin de inertes > 0,5 mm a la salida
[g/l]
Concentracin de materia seca en el producto
[%]
60-74
slido de salida
Tamiz vibrante primario equipado con malla de poliuretano montada sobre
resorte con motor con masa excntrica.
Nivel de proteccin
[IP]
55
Potencia elctrica
[kW]
40
Nivel de proteccin
[IP]
55
Peso
[kg]
10.000
Longitud
[mm]
5.200
Anchura
[mm]
3.200
Altura
[mm]
3.500
Cdigo del equipo: CF-301
1.4.2.2.5.1
Funcin:
Este equipo permite reducir la carga del lquido de salida de las prensas de
tornillo con el fin de reintroducirlo en los digestores.
1.4.2.2.5.2
Caractersticas:
Capacidad
[m3/h]
50
Materia seca entrante
[%]
11
Materia seca del lquido de salida
[%]
Materia seca del slido de salida
243
[%]
35
Dimetro
[mm]
890
Longitud
[mm]
2.900
Velocidad mxima
[rpm]
3.200
Material
Inox
Espacio tornillo/carcasa
[mm]
Revestimiento anticorrosin
s - carburo de tungsteno
1.4.2.2.5.2.1 Dimensiones carcasa
1.4.2.2.5.2.2 Motor
Potencia instalada
[kW]
132
Nivel de proteccin
[IP]
55
Longitud
[mm]
4.600
Anchura
[mm]
1.500
Altura
[mm]
1.900
Peso
[kg]
7.900
1.4.2.2.5.2.3 Dimensiones del conjunto
Cdigo del equipo: CF-302
1.4.2.2.6.1
Funcin:
Este equipo permite reducir la carga del lquido de salida de las prensas de
tornillo con el fin de reintroducirlo en los digestores.
1.4.2.2.6.2
Caractersticas:
Capacidad
[m3/h]
14,5
Materia seca entrante
[%]
Materia seca del lquido de salida
[%]
1,5
Materia seca del slido de salida
244
[%]
22
Dimetro
[mm]
400
Longitud
[mm]
2.200
Velocidad mxima
[rpm]
3.200
Material
Inox
Espacio tornillo/carcasa
[mm]
Revestimiento anticorrosin
s - carburo de tungsteno
1.4.2.2.6.2.1 Dimensiones carcasa
1.4.2.2.6.2.2 Motor
Potencia instalada
[kW]
97
Nivel de proteccin
[IP]
55
Longitud
[mm]
3.900
Anchura
[mm]
1.200
Altura
[mm]
1.500
Peso
[kg]
3.300
1.4.2.2.6.2.3 Dimensiones del conjunto
1.4.2.2.7 Transportador
Cdigo del equipo: CM-301
1.4.2.2.7.1
Funcin:
Este equipo recoge los productos slidos provenientes de las prensas de

tornillo y del filtro banda para elevarlos a un nivel tal que puedan ser
evacuados hacia el exterior del edificio de la unidad de metanizacin, desde
donde sern expedidos hacia la unidad de compostaje aerobio.
1.4.2.2.7.2
Caractersticas:
245
Tipo
Transportador de cadenas
Caudal volumtrico
[m3/h]
47
Caudal msico
[Ton/h]
33
Velocidad de la cadena
[m/s]
0,25
Anchura de conducto
[mm]
600
Longitud del transportador
[m]
35 m tramo horizontal
13 m tramo inclinado
Desnivel
[m]
3,5
Potencia instalada
[kW]
11
Nivel de proteccin
[IP]
55
Parada de emergencia
Por cable
1.4.2.2.8 Bomba de lquido

1.4.2.2.8.1
Funcin:
Esta bomba asegura la transferencia del lquido cargado con materia en

suspensin de salida de las prensas hacia el unidad de ciclonado.
1.4.2.2.8.2
Caractersticas:
Tipo: bomba volumtrica peristltica por aplastamiento de tubo o a lbulos.
Caudal mximo
[m3/h]
32,7
Presin mxima
[MPa ]
0,2
Dimetro del tubo
[mm]
100
Material del tubo
caucho natural reforzado
Potencia elctrica
[kW]
5,5
Nivel de proteccin
[IP]
55
Varios:
Bomba equipada con motorreductor.
246
1.4.2.2.8.2.2 Dimensiones:
Longitud
[mm]
1.500
Anchura
[mm]
1.200
Altura
[mm]
1.400
Peso
[kg]
1.200

Esta bomba asegura la transferencia del lquido cargado con materia en
suspensin de salida de las prensas hacia la centrfuga 1.
Puesto que los caudales deben ser controlados, las bombas son de tipo
volumtrico o a lobulos
1.4.2.2.9.1
Caractersticas:
Tipo:
bomba volumtrica, de husillo excntrico o a lbulos
Caudal mximo
[m3/h]
31
Presin mxima
[MPa]
0,2
Potencia elctrica
[kW]
5,5
Nivel de proteccin
[IP]
55
Peso
[kg]
200
1.4.2.2.9.2
Varios:
Las bombas estn equipadas con variador de frecuencia para variacin de la

velocidad.
247

Cdigo del equipo: BB-310 y BB-311
1.4.2.2.10.1
Funcin:
Esta bomba asegura la transferencia de lquidos cargados con materia en

suspensin de unos equipos a otros. Puesto que los caudales deben ser
controlados, las bombas son de tipo volumtrico o a lbulos.
Las bombas BB-10 y 11 recirculan una cierta cantidad de lquidos filtrados
hacia el inicio del proceso de metanizacin como agua de dilucin.
1.4.2.2.10.2
Caractersticas:
Tipo:
bomba volumtrica, de husillo excntrico
Caudal mximo
[m3/h]
19,8
Presin mxima
[MPa]
0,2
Potencia elctrica
[kW]
Nivel de proteccin
[IP]
55
Peso
[kg]
100
1.4.2.2.10.2.2 Varios:
Las bombas BB-10 y 11 estn equipadas con variador de frecuencia para
variacin de la velocidad.
248

Cdigo del equipo: BB-312
1.4.2.2.11.1
Funcin:

La bomba 12 transporta el resto de lquidos centrifugados hacia la segunda
centrifuga.
1.4.2.2.11.2
Caractersticas:
Tipo:
Caudal mximo
[m3/h]
14,5
Presin mxima
[MPa]
0,2
Potencia elctrica
[kW]
Nivel de proteccin
[IP]
55
Peso
[kg]
100
1.4.2.2.11.2.2 Varios:
La bomba 12 est equipada con variador de frecuencia para variacin de la
velocidad.
249

Cdigo del equipo: BB-313 y BB-314
1.4.2.2.12.1
Funcin:

Las bombas 13 y 14 transfieren el excedente lquido del proceso de
metanizacin hacia la unidad de tratamiento de aguas de proceso.
1.4.2.2.12.2
Caractersticas:
Tipo:
Caudal mximo
[m3/h]
4,7
Presin mxima
[MPa]
0,2
Potencia elctrica
[kW]
Nivel de proteccin
[IP]
55
Peso
[kg]
100
1.4.2.2.12.2.2 Varios:
Las bombas 13 y 14 estn equipadas con variador de frecuencia para
variacin de la velocidad.
250

Cdigo del equipo: BB-315
1.4.2.2.13.1
Funcin:
Esta bomba asegura la transferencia de lquidos condensados de unos

equipos a otros. Puesto que los caudales deben ser controlados, las bombas son
de tipo centrfugo.
La bomba 15 transporta el resto de lquidos condensados hacia red de aguas
residuales.
1.4.2.2.13.2
Caractersticas:
Tipo:
bomba centrfuga, de husillo excntrico
Caudal mximo
[m3/h]
10
Presin mxima
[MPa]
0,2
Potencia elctrica
[kW]
Nivel de proteccin
[IP]
55
Peso
[kg]
100
1.4.2.2.13.2.2 Varios:
La bomba 15 est equipada con variador de frecuencia para variacin de la
velocidad.
251
1.4.2.2.14 Tanque de almacenamiento de biogs a presin

Cdigo del equipo: TA-301
1.4.2.2.14.1
Funcin:
El almacenamiento de biogs a presin permite liberar rpidamente un

volumen de biogs que se inyecta secuencialmente en la parte inferior del
digestor con el fin de agitar la suspensin. Este depsito est sometido de forma
continua a una fase de llenado lento y a una fase de vaciado rpido.
1.4.2.2.14.2
Caractersticas:
Volumen til
[m3]
21
Presin de trabajo mxima
[MPa]
Variacin de presin (vaciado)
[MPa]
0,25
Nmero de variaciones por ao
120.000 aprox
Temperatura de trabajo
[C]
hasta 70
Posicin
vertical
Material
acero Inox 316 L
Abertura sobre brida
[mm]
100
Abertura drenaje sobre brida
[mm]
50
Abertura instrumentacin sobre brida
[mm]
50
Abertura de inspeccin (boca de hombre)
[mm]
600
Peso
[kg]
5.700
Altura total con soporte
[m]
Dimetro
[m]
252
1.4.2.2.15 Pulmn de biogs

Cdigo del equipo: PB-301
1.4.2.2.15.1
Funcin:
El almacenamiento de biogs permite absorber las variaciones del caudal de

biogs debidas a la agitacin en el interior del digestor y a la carga discontinua
del digestor. Permite tambin la utilizacin del biogs en funcin de las
necesidades energticas de la planta.
1.4.2.2.15.2
Caractersticas:
Construccin: depsito de membrana doble esfrica flexible en polister con
PVC.
Volumen til
[m3]
3000
Temperatura de trabajo
[C]
0 a 40
Las tuberas que alimentan la membrana flexible van equipadas con vlvulas
de mariposa DN 200 de accionamiento neumtico, de cierre rpido y seguridad
positiva. En caso de deteccin de gas o de sobrepresin, esta vlvula se cierra y
asla la membrana flexible.
Altura total
[m]
15,3
Dimetro
[m]
19,5
253
1.4.2.2.16 Compresores de biogs

Cdigo del equipo: CP-301/CP-302/CP-303
1.4.2.2.16.1
Funcin:
Compresin continua de parte del biogs extrado de los digestores para

almacenamiento a presin en el tanque de agitacin, desde el que se libera
secuencialmente al interior del digestor por la base de ste con el fin de agitar la
suspensin.
1.4.2.2.16.2
Caractersticas:
Tipo de compresor
de pistones o tornillos lubricados
Capacidad
[Nm3/h]
280
Presin del biogs a la entrada
[MPa]
0,10 - 0,12 (absolut)
Temperatura del biogs a la entrada
[C]
10 a 40
Presin del biogs a la salida
[MPa]
0,9 (absoluto)
Refrigeracin compresor
agua
Refrigeracin despus compresor
agua
Temperatura mxima despus refrigeracin
[C]
80
Potencia elctrica
[kW]
38
Nivel de proteccin
[IP]
55
Zona de proteccin riesgos de explosin
1 gas II A T1
Peso
[kg]
1.300
Longitud
[mm]
1.200
Anchura
[mm]
800
Altura
[mm]
1.200
Varios :
254
Equipamiento instalado en local cerrado, con armarios elctricos
de mando y control situados fuera de la zona.

1.4.2.2.16.2.3 Anlisis del biogs:
CH4
[%]
45 a 65
C02
[%]
35 a 55
H2S
[g/m3]
1,7
H20
[g/m3]
30
1.4.2.2.17 Soplante elevadora de presin

Cdigo del equipo: SP-302
1.4.2.2.17.1
Funcin:
Este equipo comprime ligeramente el biogs hasta los valores requeridos

para su utilizacin en la antorcha.
1.4.2.2.17.2
Caractersticas:
Tipo :
soplante de canal lateral 2 etapas, refrigerada por aire
Caudal mximo
[m3/h]
4.200
Presin relativa a la salida
[kPa]
Temperatura a la entrada
[C]
10 a 40
Regulacin de velocidad por variador
de frecuencia.

CH4
[%]
50 a 60
C02
[%]
40 a 50
H2S
[g/m3]
1,7
H20
[g/m3]
30
255
Potencia elctrica
[kW]
22
Nivel de proteccin
[IP]
55
1 gas II A T1
Dimensiones
Longitud
[mm]
1.900
Anchura
[mm]
1.000
Altura
[mm]
1.500
Peso
[kg]
700
1.4.2.2.18 Antorcha
Cdigo del equipo: AT-301
1.4.2.2.18.1
Funcin:
La antorcha permite quemar el biogs generado en digestores que no haya

podido utilizarse los consumidores. Su funcionamiento es en consecuencia
ocasional.
1.4.2.2.18.2
Caractersticas:
Tipo de antorcha
Llama oculta, vertical
Capacidad
[Nm3/h]
4.200
Presin mnima biogs
[MPa]
0,106 (absoluto)
Poder calorfico mnimo del biogs
[MJ/m3]
11
Temperatura mnima de la llama
[C]
850
Relacin aire utilizado / aire terico
1,7 para combustin completa
Tiempo mnimo de retencin de los gases quemados

Tipo de gas piloto
propano
Encendido automtico
Proteccin contra retroceso de llama
[s]
0,6
256
Dimetro de la cmara de combustin
[m]
4,5
Altura de la cmara de combustin
[m]
Altura total de la antorcha
[m]
11,5
1.4.2.2.19 Soplante elevadora de presin

Cdigo del equipo: SP-301
1.4.2.2.19.1
Funcin:
Este equipo comprime ligeramente el biogs hasta los valores requeridos

para su utilizacin en la caldera de vapor.
1.4.2.2.19.2
Caractersticas:
Tipo: soplante de canal lateral 2 etapas, refrigerada por aire
Caudal
[m3/h]
Presin relativa a la salida
[kPa]
Temperatura a la entrada
[C]
10 a 40
Regulacin de velocidad por variador
de frecuencia.
1.000

CH4
[%]
50 a 60
C02
[%]
40 a 50
H2S
[g/m3]
1,7
H20
[g/m3]
30
Potencia elctrica
[kW]
5,5
Nivel de proteccin
[IP]
55
1 gas II A T1
257
Longitud
[mm]
1.700
Anchura
[mm]
900
Altura
[mm]
1.400
Peso
[kg]
500
1.4.2.2.20 Caldera de generacin de vapor

Cdigo del equipo: CV-301
1.4.2.2.20.1
Funcin:
Este equipo utiliza una pequea fraccin del biogs producido para generar
el vapor que se inyecta en el mezcladorbomba de alimentacin. Durante la
puesta en servicio de la planta o en caso de incidencia mayor, el equipo puede
funcionar con gasoil en vez de biogs.
1.4.2.2.20.2
Caractersticas:
Tipo
vaporizacin instantnea
Presin de saturacin de vapor
[MPa]
0,4
Produccin de vapor
[kg/h]
4.800
Duracin media semanal de funcionamiento
[h]
60
1.4.2.2.20.2.2 Anlisis del biogs :

CH4
[%]
50 a 60
C02
[%]
40 a 50
H2S
[g/m3]
1,7
H20
[g/m3]
30
Presin necesaria del biogs
[kPa]
20
Superficie de calentamiento
[m2]
27,8
258
Contenido de agua de servicio
[l]
215
Potencia elctrica
[kW]
15
Longitud
[mm]
5.300
Anchura
[mm]
2.300
Altura
[mm]
2.600
Peso
[kg]
12.500
1.4.2.2.20.2.4 Varios:
Quemador bicombustible biogs/gasoil.
Tratamiento de agua con dulcificador y depsito de 1 m3 de volumen y
caudal de 1,2 m3/h.
Chimenea y acoplamiento
1.4.2.2.21 Digestores
Cdigo del equipo: DG-301 / DG-302 / DG-303
1.4.2.2.21.1
Funcin:
En el interior del digestor se produce la transformacin anaerobia de la

materia orgnica degradable. Esta transformacin es continua, aunque la
introduccin y la extraccin de materia se realicen de forma secuencial. La
materia digerida es extrada del digestor por gravedad. El biogs se extrae por
la parte superior del digestor.
1.4.2.2.21.2
Caractersticas:
Cada digestor consiste en un tanque cilndrico cerrado que incluye una pared
central sobre 2/3 de su dimetro. La parte cilndrica, en hormign, se mantiene
259
bajo presin mediante cables de pretensado. El tanque apoya sobre un muro

anular perifrico y sobre muretes interiores. El fondo del tanque de hormign
incluye 512 perforaciones en las que se insertan los inyectores de biogs de
agitacin.
El conjunto del digestor est aislado trmicamente para limitar las prdidas
por disipacin trmica.
Volumen interior total del digestor
[m3]
3.000
Dimetro interior del digestor
[m]
16
Altura interior del digestor
[m]
17
Altura del vacio tcnico bajo el fondo
[m]
3,3 del digestor
Altura total del conjunto
[m]
20,3
Caractersticas trmicas de las paredes
[W/Cm2]
0,5 (media)
1.4.2.2.21.2.2 Varios
Proteccin de la parte superior interior del digestor por revestimiento epoxy.
1.4.2.3
260
EQUIPOS DE TRATAMIENTO DE BIOGS
Desulfuracin
Tipo
LO CAT
Sistema
Lavado hmedo, redox

liquido
Tabla 2: caractersticas de la desulfuracin
Refrigeracin/ Refrigerador de retorno

Temperatura de salida
Tipo
8
Agua / Gas
Material
V4
Tabla 3: caractersticas de la refrigeracin
Intercambiador de calor
Elevacin de temperatura
delta C
Tipo
+37
Gas / Gas
Material
V4
Tabla 4: caractersticas del calentamiento (intercambiador de calor)
Presin de entrada
mbarg
0 - 100
Presin de salida
barg
17,5
Flujo volumtrico
m3/h
6.000
Tipo
mbolo
Tabla 5: caractersticas de la 1 elevacin de presin
261
Presin de entrada
mbarg
500
Presin de salida
barg
17,5
Flujo volumtrico
m3/h
3.250
Tipo
mbolo
Tabla 6: caractersticas de la 2 elevacin de presin
Instalacin PSA
9 lechos PSA con vlvulas rotativas
manual
Regulacin de volumen de CH4
(automtico opcional)
Ciclo PSA
normalmente 1 minuto
Proteccin de sobrepresin
Disponibilidad
Cdigo
Vida til
S
%
< 1 % de cadas
IEC, PED, ATEX, EMC,
CE
mnimo 6.000.000 ciclos
PSA
Tabla 7: caractersticas de la instalacin PSA
262
Origen y dimensiones de los conjuntos principales
Suministrador
Desulfuracin
Merichem
Enfriador de
retorno
Deshidratacin
Intercambiador
de calor
Compresor 1
PSA 1
Questair
Compresor 2
PSA 2
Questair
Pas
Tipo
Peso
Dimensiones
LxAxH
(kg)
(m)
Instalacin
Ruido
Pot.
dB(A)
inst.
a1m
(kW)
USA
LO-CAT
15.000
4,0 x 8,0 x 10,0
Exterior
90
30
Europa
6C / 12C
15.000
4,0 x 2,5 x 2,3
Exterior
80
120
Europa
50C / 8C
3.000
1,5 x 1,0 x 2,0
Exterior
Europa
8C / 45C
3.000
1,5 x 1,0 x 2,0
Exterior
Europa
Pistn
25.000
7,2 x 2,5 x 2,4
Contenedor
80
500
Canad
M3100
30.000
11,5 x 2,9 x 3,2
Exterior
85
10
Europa
Pistn
18.000
7,2 x 2,5 x 2,4
Contenedor
80
300
Canad
M3100
30.000
11,5 x 2,9 x 3,2
Exterior
85
10
Tabla 8: Origen y dimensiones de los conjuntos principales de tratamiento de biogs
1.4.2.4
263
Los equipos correspondiente a este captulo son: depsitos, sistemas de

tanques,
bombas,
vlvulas,
filtros,
tuberas,
instrumentacin
ordenador/autmata.
Las caractersticas tcnicas de estos equipos se han dado en la memoria
(captulo 1.1.5.5).
1.4.2.5
264
EQUIPOS DE MEZCLA Y PREPARACIN PARA COMPOSTAJE
1.4.2.5.1 Homogeneizador mezclador

1.4.2.5.1.1
1.4.2.5.1.1.1 Soluciona el problema de los olores desde el inicio

Al compostar materia orgnica (residuos de cocina y de jardinera), se
pretende producir un producto final de alta calidad con un tiempo mnimo de
fermentacin y pocas emisiones (agua de infiltracin, malos olores).
Para todos estos requerimientos, deber prestarse especial atencin tanto al
control cuidadoso de la fermentacin como al pretratamiento de la materia
prima del compostaje.
1.4.2.5.1.1.2 Materia orgnica
Normalmente, la materia orgnica tiene un alto contenido de agua y como
resultado una alta densidad y poca porosidad.
Adicionalmente, el material frecuentemente forma grumos o muestra
compactaciones ms o menos fuertes. Con ello, el suministro de oxgeno de los
microorganismos aerobios se complica o incluso se detiene completamente.
Durante la fermentacin, con este tipo de materiales se desarrollan fcilmente
zonas de putrefaccin donde se producen malos olores.
Otro parmetro importante es el valor pH. La materia orgnica fresca
normalmente es ligeramente cida (pH 5 6). Si la materia orgnica se queda
mucho tiempo en su depsito de recogida por ejemplo, debido a intervalos de
recogida demasiado largos el proceso de putrefaccin ya puede desarrollarse
en dicho depsito y es posible que el material coja ms acidez. Este tipo de
residuos ya desprende malos olores en el momento de su entrega a una planta
de compostaje. Segn lo descrito en detalle ms adelante, este problema puede
solucionarse perfectamente con este equipo.
265
Adems, debido al alto contenido de albminas, el material procedente de

un depsito de materia orgnica dispone de una alta parte de nitrgeno que es
disponible fcilmente, lo cual es la causa para una proporcin C/N de 15 20 :
1 aprox. , y sta es desfavorable para la descomposicin orgnica.
Por todas estas razones, tiene que aadirse a la materia orgnica del depsito
de recogida, por una parte, carbono fcilmente disponible para su
descomposicin, por otra parte, algn tipo de material que forme estructura.
En este momento, este equipo tiene una importancia decisiva.
1.4.2.5.1.1.3 Pretrituracin de material estructural
Para esta finalidad, son muy adecuados residuos de jardinera y parques,
pero tambin paja, hierba seca y otros residuos agrcolas. A parte de portadores
de carbono que se descomponen fcilmente, tambin tienen que existir
suficientes cantidades de residuos leosos en forma de ramas, arbustos,
matorral o desperdicios no contaminados de madera. Estos desperdicios
leosos se descomponen lentamente y por ello son elementos muy estables en
su estructura. Dando el tratamiento correspondiente, estos desperdicios son
disponibles para su descomposicin a largo plazo.
Mquinas que solamente cortan o pican normalmente tienen un efecto
negativo, ya que producen partculas de material demasiado pequeas y
debido a la alta velocidad de las herramientas mucha fraccin fina. Una
proporcin demasiado grande de fraccin fina puede reducir mucho la
porosidad tan importante del material a compostar. Mucho ms favorable es un
tratamiento que machaca y as desfibra el material con herramientas de baja
velocidad, ya que de este modo, por un lado se ofrece una gran superficie de
ataque a los microorganismos y por otro lado se mantiene el efecto de soporte
mediante el dentado y el acuado de las piezas individuales de madera.
El efecto de mezcla, de trituracin y de desfibracin se consigue
esencialmente mediante cuatro vis-sin-fines mezcladores que estn dotados de
266
herramientas especiales de corte y de machacado. Se puede trabajar la fraccin

vegetal hasta un dimetro de 15 cm aprox. sin trituracin previa. El grado de
trituracin puede regularse con el tiempo de estancia.
Adems de triturar la fraccin vegetal de manera cuidadosa, los vis-sin-fines
mezclan las fracciones distintas de modo homogneo en poco tiempo. Al mismo
tiempo, las aguas a presin que salen de la materia orgnica recogida, as como
los lquidos celulares, se integran en el material desfibrado de estructura.
1.4.2.5.1.1.4 Tratamiento
Con la bscula electrnica, las distintas fracciones se pueden cargar segn la
frmula deseada y as se pueden producir mezclas ptimas.
El liberamiento de sustancias olorosas se realiza por principio mediante la
transferencia en la fase gaseosa de las sustancias olorosas que han sido disueltas
en la fase lquida. La intensidad de esta formacin de gases est influida
dependiendo de la sustancia olorosa que se est considerando tanto por la
temperatura del material como por el valor pH. cidos bajos en carbn y stos
son los componentes ms relevantes en el contexto de malos olores slo se
liberan en el mbito cido de valores pH. (Por ejemplo, cido butrico que
difcilmente cambia a la fase gaseosa con 25 C y un valor pH que es superior a
6,5).
Por otra parte, compuestos moleculares de nitrgeno que son fcilmente
disponibles slo salen en forma de amonaco en el mbito alcalino (valor pH
mayor 8). A travs de aadir de modo homogneo la fraccin vegetal en este
equipo, el valor pH se aumenta constantemente a 6,5 7.
De este modo se puede evitar que se formen mbitos locales cidos y que los
cidos libres y disueltos de carbn entren en la fase gaseosa y as desprendan
sustancias olorosas.
Por otra parte, el valor pH queda debajo de 7,5. Por tanto, no se libera
amonaco. Como se menciona ms arriba, con largas estancias en el depsito de
267
recogida y debido a la falta de oxgeno, la fraccin vegetal puede coger an ms

acidez de la que ya contiene. En este caso se recomienda la adicin de pequeas
cantidades de cal viva CaO (0,1 0,3 % en peso) para asegurar que tambin con
estos materiales toda la mezcla de fermentacin pueda ser elevada
homogneamente a la zona neutra.
1.4.2.5.1.1.5 Lodos procedentes de la digestin anaerobia
La mezcla intensiva del material de estructura con los lodos procedentes de
la digestin anaerobia garantizan un inicio rpido del proceso de fermentacin.
Aqu tambin se trata de asegurar una proporcin C/N correcta de 30 : 1, as
como una mxima porosidad a travs de aadir fraccin vegetal, desperdicios
de madera, paja, etc., de modo que durante la fermentacin haya oxgeno
suficiente para una descomposicin aerobia.
1.4.2.5.1.1.6 Caractersticas ms importantes
Depsito:
El depsito est fabricado de chapa de acero inoxidable fino de 8 mm que es

resistente al desgaste y a fuertes ataques de corrosin de los materiales cidos.
El depsito est soldado hermticamente para evitar que las aguas de prensado
salgan.
Para el tratamiento de materiales que causan un desgaste elevado (como, por
ejemplo, rechazos que contienen vidrio o cenizas, o tambin arena en la
produccin de substratos) se recomienda el uso de fondos cambiables de
material antidesgaste, que son fabricados de acero de grano fino, microaleado y
mejorado, de elevada resistencia. Los mismos se colocan en la parte inferior del
depsito.
o Depsito de acero fino resistente al desgaste
o Fondo cambiable del depsito para materiales de un desgaste
elevado
268
Cuatro vis-sin-fines:
Mediante los 4 vis-sin-fines que trabajan intensamente, las distintas

fracciones de material se mezclan en poco tiempo.
La fraccin vegetal, ramas, matorral, etc. hasta un dimetro de 15 cm pueden
cargarse sin trituracin previa.
Los vis-sin-fines estn equipadas con cuchillas y segmentos mezcladores y
transforman desperdicios de madera en material voluminoso desfibrado, con lo
cual se garantiza un volumen ptimo de los poros de aire.
El material a mezclar se transmite intensivamente en un movimiento circular
Segmentos de desgaste:
Para las distintas tareas, tiene a su disposicin piezas de desgaste especiales

de acero de grano fino, microaleado y mejorado, de resistencia elevada.
Mientras que los vis-sin-fines superiores estn dotados de cuchillas de corte,
en los vis-sin-fines inferiores tienen montadas herramientas con un corte
efectuado por presin progresiva que tienen una alta resistencia al desgaste.
Las herramientas encierran completamente los segmentos portadores de los
vis-sin-fines, de modo que los mismos no estn sujetados a un desgaste
sustancial.
Larga vida til a travs de segmentos de desgaste de alta calidad
Bajos costes de desgaste
Manejo:
Datos importantes, como la presin del aceite del motor, la temperatura del
lquido refrigerante del motor y del aceite hidrulico, las revoluciones del
motor, etc., se controlan y se indican constantemente a travs del ordenador de
la mquina.
269
En el caso de que haya irregularidades se indicarn a travs de pilotos de

aviso.
En el caso de que haya una avera, el ordenador de la mquina parar de
forma automtica el equipo correspondiente, por ejemplo, el motor con el fin de
evitar daos en diversos grupos.
Manejo totalmente simple, claro y seguro
Mando a distancia:
Cargando mediante una pala-cargadora, el conductor puede accionar las

funciones ms importantes de este equipo desde la cabina de la pala-cargadora,
mediante el mando a distancia:
o Abrir / cerrar compuerta de vaciado
o Conectar / desconectar transportadora de salida
o Abrir / cerrar paredes laterales
o Parada del motor
o El manejo con eficacia por una sola persona es perfectamente
posible
o Control ptimo del proceso de mezcla
Bscula electrnica:
El peso actual de carga se mide electrnicamente y se indica digitalmente en

una gran pantalla de visualizacin que puede leerse desde la cabina de la palacargadora.
Seales pticas informan al usuario sobre el estado actual de funcionamiento.
Ajuste exacto de la proporcin de mezcla
Posibilidades de automatizacin en la carga mediante una transportadora
270
Accionamiento:
Esta mquina est diseada para el funcionamiento estacionario en

instalaciones existentes. Para ello, dispone de un accionamiento elctrico que es
idneo para la integracin en plantas con consumos suficientes total de potencia
(160 kW o 230 kW).
El accionamiento se realiza a travs de dos electromotores, los cuales
transmiten la fuerza a los engranajes planetarios a travs de un embrague
hidrulico en cada uno.
Bajo nivel de ruidos y no hay gases de escape
Buena posibilidad de automatizacin en el caso de que se integre en una
instalacin ms grande
A travs de un accionamiento hidrulico de alta presin que trabaja en el
sistema cerrado, pueden regularse los vis-sin-fines izquierdos y derechos de
manera individual y progresiva, sin escalones.
Un dispositivo de sobrecarga, controlado de modo electrohidrulico, lo cual
controla las revoluciones de los vis-sin-fines (rotura de la cadena) y libera la
mquina automticamente en caso de sobrecarga, protege la mquina y las
herramientas.
Transportadora de salida:
A la este equipo se le ha aadido una transportadora de salida que funciona

elctricamente y la cual tiene una altura de apilado de aprox. 2,5 m.
1.4.2.5.1.2
Datos tcnicos
1.4.2.5.1.2.1 Caractersticas
Volumen del depsito :
15 m3
Ancho total:
2.200 mm
271
Longitud total:
6.740 mm
Altura total:
Altura de carga:
Ancho de carga:
4.000 mm
Profundidad de carga:
2.710 mm
Ancho de la boca de descarga:
720 mm
Cantidad de vis-sin-fines mezcladores:
Dimetro de los vis-sin-fines mezcladores:
600 mm
Rendimiento (funcionamiento discontinuo):
hasta 55 m3/h
Tiempo de descarga:
8 min
Peso
13.000 kg
Electromotor
2 motores asncronos con 2 x 75 kW (100 C.V.)
Potencia de conexin necesaria:
160 kW
Conmutador de inversin de marcha

2 embragues hidrulicos
2 engranajes planetarios
Indicador ptico de estados crticos de funcionamiento
Esquemas de conexiones elctricas
1.4.2.5.1.2.3 Depsito
Con fondos de desgaste de resistencia elevada, acero microaleado,
espesor de la pared: 8 mm
272
1.4.2.5.1.2.4 Cuadro elctrico

Contiene un conmutador de inversin de marcha y un indicador ptico de
los estados crticos de funcionamiento
1.4.2.5.1.2.5 Grupo hidrulico para compuerta de descarga:
Grupo hidrulico para el accionamiento de la compuerta de descarga
1.4.2.5.1.2.6 Bscula
Bscula electrnica con indicador digital del peso de carga actual en la
mquina.
1.4.2.5.1.2.7 Mando a distancia:
Mando a distancia con 7 canales
1.4.2.5.1.2.8 Transportadora de salida (fija):
-Ancho transportadora de descarga :
1.000 mm
-Altura mxima de descarga:
1.4.2.5.1.2.9 Grupo hidrulico para transportadora y compuerta:

-Grupo hidrulico para el accionamiento de la compuerta de descarga y la
transportadora que es necesario en el caso de que se monte la transportadora
fija.
1.4.2.5.2 Cintas transportadoras
Las caractersticas generales de estos equipos quedan recogidas en el
apartado 1.4.2.1.4 Cintas transportadoras de este mismo anejo.
273
1.4.2.5.3 Trituradora desfibradora

Consiste en una trituradora con rotor de alta velocidad
1.4.2.5.3.1
1.4.2.5.3.1.1 Principales aplicaciones

Estas trituradoras son mquinas desplazables montadas sobre remolque,
idneas para la trituracin de desperdicios forestales, vegetales, restos de poda
y maderas en general.
En las citadas aplicaciones, esta trituradora procede a un perfecto desfibrado
que minimiza los volmenes iniciales de estos desperdicios y los transforma en
un perfecto estructurante para procesos posteriores de compostaje, en el caso de
la poda y fraccin vegetal.
1.4.2.5.3.1.2 Funcionamiento de la trituradora
a) Carga de material
La carga de material en la cinta de recepcin se realiza con una pala
cargadora o con cinta transportadora.
b) Entrada de material
Una cinta articulada de placas metlicas, de velocidad variable, con tolva
incorporada, recepciona el material y lo transporta hasta la boca de
entrada, donde una cinta superior, regulable automticamente en altura
en funcin del flujo de material, introduce ste de una forma dosificada en
el rotor/triturador, para su desfibrado.
c) Sobre-carga de material, dispositivo automtico de limitacin mxima
de entrada
274
Si se producen sobrecargas por un exceso de material , se pone en marcha

un dispositivo automtico de emergencia y se paran las cintas
transportadoras de entrada, hasta que el motor de accionamiento del rotor
vuelve a funcionar libremente. El dispositivo es accionado por unos
sensores de carga mxima que incorpora la cinta superior que, a su vez,
hace retroceder la cinta inferior durante un perodo de tiempo que puede
ajustarse segn necesidades. Los dientes de acero de la cinta inferior
articulada, que ahora va en direccin contraria, separarn el material del
rotor.
d) Mecanismo de corte
En el mecanismo de corte se desfibran todos los materiales introducidos
por las cintas. El rotor incorpora martillos, pendientes en su periferia, que
pasan por la contracuchilla fijada en el bastidor de la mquina, que
trituran el material.
e) Salida de material
El mecanismo de corte expulsa el material triturado a travs de unas
tolvas regulables en altura al suelo o a un transportador de salida.
1.4.2.5.3.2
Datos tcnicos
1.4.2.5.3.2.1 Caractersticas:
Dimetro del rotor:
820 mm
Abertura de entrada:
450 x 1 200 mm
Cantidad de martillos:
30 unidades
Longitud de entrada libre:
4.000 mm
Entrada superior:
Transportadora
de
desplazamiento
vertical
placas
con
metlicas,
sistema
hidrulico
Entrada inferior:
Transportadora de placas metlicas y un

cilindro de alimentacin
Accionamiento del rotor:
275
Embrague hidrulico y correa trapezoidal.
Accionamiento de la alimentacin:
Sistema hidrulico
Depsito de gasleo:
250 litros
Consumo aprox.:
20 litros
Dispositivo automtico de sobrecarga:
Interrumpe el avance en caso de

desaceleracin del motor
Chasis:
Eje tndem para velocidades hasta 80

km/h,
con
suspensin
dispositivo
equilibrador de la carga de los ejes, freno de

aire comprimido y ITV alemn
Carga permitida sobre el eje:
10 t
Carga permitida de soporte:
1t
Peso total autorizado:
11 t
Regulacin no-stress de los alimentadores

Granulometra del material graduable
Rotor fcilmente accesible
Tolva de recepcin:
7 m3
Neumticos:
355/65 R18
Enganche para remolque:
Incorporado
Sistema antibloqueo ABS

Sistema hidrulico de elevacin de la cinta superior para limpieza y
mantenimientos
Apoyo regulable de la mquina
Control automtico de entrada:
(anti atascos) La transportadora inferior

gira hacia atrs cuando alcanza la
altura de entrada y de este modo separa
el material que se haya acumulado
Barra de alumbrado, desmontable, con luces de sealizacin incorporadas.

Mando a distancia con 4 canales, alcance: 200 m aprox.
Boca de llenado del depsito en el lado derecho
Pintura standard:
RAL 6024 verde
Rendimiento con FV:
Input, aprox:
150 m3/h
Output, aprox:
Peso (sin combustible):
276
80 m3/h
10.000 kg aprox.
1.4.2.5.3.2.2 Accionamiento:
Motor diesel, insonorizado.
Nivel sonoro:
104db
Marca:
Mercedes
Tipo:
OM 906 LA
Potencia:
205 kW (275 C.V.)
Cilindrada:
6.370 cm3
Cantidad de cilindros:
Sistema de refrigeracin:
Por lquido
Revoluciones:
2.100 r.p.m.
Consumo aprox.:
20-35 l/h
1.4.2.5.3.2.3 Mando a distancia:

Mando a distancia con 12 canales, incluido control remoto del motor.
1.4.2.5.3.2.4 Transportadora de salida
Con sistema de montaje rpido y sistema hidrulico (ancho de la cinta:
1.000 mm, longitud de la cinta: 3.400 mm).
1.4.2.5.3.2.5 Equipamiento de insonorizacin
En el lado del aire de entrada y de salida, incluido recubrimiento de todas las
partes del motor y de la zona de expulsin
1.4.2.5.3.2.6 Dispositivo de avance hidrulico con velocidad aproximada de 200 m/h
1.4.2.6
277
EQUIPOS DE TRATAMIENTO DE AIRE
1.4.2.6.1 Ventilador de impulsin a biofiltro VE-801

Cantidad:
1 ud. (uno)
Caractersticas:
rea de planta:
Depuracin de aire
Medio:
Aire
Temperatura del medio:
37 C
Tipo:
Centrfugo
Caudal:
20.000 m/h a 4.000 Pa
Potencia instalada:
18,5 kW
Servicio:
Impulsin de aire de naves para

depuracin a travs de biofiltro.
1.4.2.6.2 Conductos del biofiltro

El conducto central de distribucin del aire a biofiltro estar fabricado en PP.
1.4.2.6.3 Humidificador (Scrubber) SC-801
Cantidad:
1 ud (uno)
Caractersticas:
rea de planta:
Depuracin de aire
Medio:
Aire cargado con olores
Capacidad/Volumen:
20.000 m/h
Incluye su propio depsito de agua de lavado
Material:
Servicio:
Polipropileno
Separacin de partculas pulvurulentas
y humectacin del aire antes de su paso
por el biofiltro
278
1.4.2.6.4 Bomba del scrubber BO-801

Cantidad:
1 ud (uno)
Caractersticas:
rea de planta:
Depuracin de aire
Medio:
Agua de proceso
Tipo:
centrfuga
Caudal:
20 m/h
Presin esttica:
30 m.c.a.
Dimensiones principales:
700 x 400 x 400 mm
Potencia instalada:
7 kW
Servicio:
Recirculacin de agua a rociadores del

scrubber.
Anejos: Balances de masas
279
1.4.3 BALANCES DE MASAS

1.4.3.1
PRETRATAMIENTO
ENTRADA DE F.O.
A PLANTA
100,00%
200.000,0 t/ao
CRIBADO
( 50 mm)
FRACCIN > 50
mm
FRACCIN < 50
mm
37,75%
75.500,0 t/ao
62,25%
124.500,0 t/ao
BYPASS
SEPARACIN
DE INERTES
TRITURACIN
RECHAZOS
FRACCIN > 50
mm
TRITURADA
FRACCIN NO
INERTE
FRACCIN INERTE
0,00%
0,0 t/ao
37,75%
75.500,0 t/ao
46,26%
92.520,0 t/ao
15,99%
31.980,0 t/ao
A GESTIN DE
RECHAZOS
A
BIOMETANIZACIN
A
BIOMETANIZACIN
RECHAZOS
37,75%
75.500,0 t/ao
46,26%
92.520,0 t/ao
15,99%
31.980,0 t/ao
TOTAL A
BIOMETANIZACIN
A GESTIN DE
RECHAZOS
84,01%
168.020,0 t/ao
BYPASS
A FOSO PULMN
DE
BIOMETANIZACIN
A
BIOMETANIZACIN
Anejos: Balances de masas
1.4.3.2
280
BIOMETANIZACIN VIA SECA
ORGNICO DE
PRETRATAMIENTO
184.000,0 t/ao
MS = 91.778,6 t/ao 49,9%
MSV = 54.916,7 t/ao 59,8%
DILUYENTE
VAPOR
128.399,8 t/ao
MS = 7.484,0 t/ao
5,8%
MSV = 1.882,3 t/ao 25,2%
MEZCLADOR
BOMBA
10.131 MWh/ao
ENTRADA A DIGESTORES
315.315,0 t/ao
MS = 99.596,4 t/ao 31,6%
MSV = 56.884,2 t/ao 57,1%
CONDENSADOS
1.584,7 t/ao
MS = 0,0 t/ao
MSV = 0,0 t/ao
BIOGAS SECO
DIGESTIN
0,0%
0,0%
16.618,0 t/ao
13.015.507 Nm/ao
1,28 kg/m
DIGESTADO
297.112,3 t/ao
MS = 75.884,6 t/ao 25,5%
MSV = 31.062,9 t/ao 40,9%
SLIDO DE PRENSAS
LIQUIDO DE PRENSAS
217.035,3 t/ao
MS = 35.863,5 t/ao 16,5%
MSV = 13.128,6 t/ao 36,6%
SLIDO DE CICLN
LQUIDO CICLONADO
203.863,0 t/ao
MS = 29.893,9 t/ao 14,7%
MSV = 11.697,8 t/ao 39,1%
PRENSAS
HIDROCICLN
13.172,3 t/ao
MS = 5.969,6 t/ao 45,3%
MSV = 1.430,8 t/ao 24,0%
SLIDO DE CENTRFUGA
CENTRFUGA 1
LQUIDO CENTRIFUGADO
RECIRCULADO
LQUIDO CENTRIFUGADO
(CENTRFUGA 1)
107.054,3 t/ao
MS = 7.104,3 t/ao
6,6%
MSV = 1.788,0 t/ao 25,2%
147.468,8 t/ao
MS = 9.786,3 t/ao
6,6%
MSV = 2.463,0 t/ao 25,2%
56.394,2 t/ao
MS = 20.107,6 t/ao 35,7%
MSV = 9.234,8 t/ao 45,9%
EXCEDENTE LQUIDO
CENTRIFUGADO
40.414,5 t/ao
MS = 2.682,0 t/ao
6,6%
MSV = 675,0 t/ao
25,2%
FLOCULANTE CENTRFUGA
2
10.655,9 t/ao
MS = 22,2 t/ao
MSV = 0,0 t/ao
SLIDO DE CENTRFUGA
CENTRFUGA 2
0,2%
0,0%
LQUIDO CENTRIFUGADO
RECIRCULADO
21.345,5 t/ao
MS = 379,7 t/ao
1,8%
MSV = 94,3 t/ao
24,8%
7.233,7 t/ao
MS = 1.924,4 t/ao
MSV = 481,3 t/ao
26,6%
25,0%
ENTRADA A COMPOSTAJE
156.877,2 t/ao
MS = 68.022,7 t/ao 43,4%
MSV = 29.081,2 t/ao 42,8%
LQUIDO CENTRIFUGADO
(CENTRFUGA 2)
43.836,7 t/ao
MS = 779,8 t/ao
1,8%
MSV = 193,7 t/ao
24,8%
LQUIDO EXCEDENTE
22.491,2 t/ao
MS = 400,1 t/ao
1,8%
MSV = 99,4 t/ao
24,8%
CONDENSADOS
1.584,7 t/ao
MS = 0,0 t/ao
MSV = 0,0 t/ao
LQUIDO EXCEDENTE
0,0%
0,0%
24.075,9 t/ao
MS = 400,1 t/ao
1,7%
MSV = 99,4 t/ao
24,8%
A DEPURACIN DE
LIXIVIADOS
A MADURACIN
80.077,0 t/ao
MS = 40.021,1 t/ao 50,0%
MSV = 17.934,3 t/ao 44,8%

450 Ea 413 B 2 C 29

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1.

1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA

OBJETO DEL PROYECTO ............................................................... 6

CARACTERSTICAS DE LOS RESIDUOS...................................... 7

TIPO DE RESIDUOS QUE SE VAN A TRATAR: LOS RESIDUOS SLIDOS URBANOS

GENERACIN Y CLASIFICACIN DE LOS RESIDUOS SLIDOS URBANOS

COMPOSICIN DE LOS RESIDUOS A TRATAR

GESTIN DE LOS RESIDUOS SLIDOS URBANOS

LOS TRATAMIENTOS BIOLGICOS

BIOMETANIZACIN: DEFINICIN Y CONCEPTOS BSICOS

CRITERIOS DE DISEO ................................................................. 23

DESCRIPCIN GENERAL DE LA PLANTA ................................ 27

PRETRATAMIENTO PARA BIOMETANIZACIN

1.1.5.1.1 INTRODUCCIN ..........................................................................................28

1.1.5.2.1 INTRODUCCIN ..........................................................................................32

TRATAMIENTO Y DEPURACIN DEL BIOGS

1.1.5.3.1 INTRODUCCIN ..........................................................................................53

PREPARACIN PARA COMPOSTAJE

1.1.5.4.1 INTRODUCCIN ..........................................................................................63

TRATAMIENTO DE LIXIVIADOS Y AGUAS DE PROCESO

1.1.5.5.1 INTRODUCCIN ..........................................................................................65

1.1.5.6.1 INTRODUCCIN ..........................................................................................89

1.1.5.8.1 MOVIMIENTO GENERAL DE TIERRAS .......................................................104

1.1.5.9.1 INTRODUCCIN ........................................................................................108

CUADROS DE PROTECCIN Y CONTROL .............................................120

EQUIPOS DE CORRECCIN DE ENERGA REACTIVA ............................123

1.1.5.11 RED DE PLUVIALES

1.1.5.12 RED DE AGUA LIMPIA

1.1.5.13 SISTEMA DE PROTECCIN CONTRA INCENDIOS

Memoria descriptiva: Objeto del proyecto

1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA

Memoria descriptiva: Caractersticas de los residuos

1.1.2 CARACTERSTICAS DE LOS RESIDUOS

TIPO DE RESIDUOS QUE SE VAN A TRATAR: LOS RESIDUOS

Los residuos a tratar en el centro de tratamiento sern los procedentes de la

Residuos industriales txicos y peligrosos

Residuos pastosos o lquidos

Escombros de obras de construccin

Materiales especificados de riesgo(MER)

Memoria descriptiva: Caractersticas de los residuos

GENERACIN Y CLASIFICACIN DE LOS RESIDUOS SLIDOS

Los residuos slidos urbanos experimentan un continuo crecimiento que se

Origen: industrial, comercial, domiciliar, institucional y de limpieza

Peligrosidad: inertes, explosivos, reactivos, inflamables corrosivos,

Composicin: orgnicos e inorgnicos.

De cara al tratamiento por biometanizacin de los residuos slidos urbanos

Memoria descriptiva: Caractersticas de los residuos

COMPOSICIN DE LOS RESIDUOS A TRATAR

Los residuos que van a ser tratados en esta instalacin de biometanizacin

Tabla 1: Caractersticas de los residuos entrantes a seleccin y separacin

Memoria descriptiva: Caractersticas de los residuos

De las diferentes analticas realizadas a lo largo de los aos en estas

Madera, Restos de Jardn y Podas

Tabla 2: Caractersticas de la fraccin entrante a pretratamiento

Memoria descriptiva: Caractersticas de los residuos

GESTIN DE LOS RESIDUOS SLIDOS URBANOS

Recogida: incluye desde las operaciones de separacin de las distintas

Transporte: incluye las operaciones de transporte de los residuos

Tratamiento: Las soluciones para el tratamiento o eliminacin de los

Reciclaje: su objetivo es la recuperacin de determinados

Tratamientos biolgicos: cuyo objetivo es la reduccin de la

Combustin o incineracin: es un proceso exotrmico de