UNIDAD 4.

PROCESOS DE REDUCCIN

Un comn denominador para todos los procesos de reduccin directa de mineral de Fe

(DRI) se puede concretar en los siguientes aspectos:

La utilizacin de gas natural o carbn gasificado como agentes de reduccin. La

simulacin de los procesos de reduccin con gas se puede realizar utilizando los gases
CH4, H2 y CO.
Trabajar temperaturas inferiores a los 1150 C y obtener porcentajes de Carbono en la
esponja de Fe no superiores al 15%.

Existen diferentes procesos para reducir el mineral de Fe en funcin de la carga frrica

utilizada, del agente reductor y de las fases reactivas presentes: slido-gas o slido-lquido-gas.
Los mecanismos de reduccin de la carga frrica son dos:
Reduccin directa con carbn o coque:
Fe2O3 (s) + 3C (s) 2Fe (l) + 3CO (g)
Aunque para clculos de energa libre o entalpa, la ecuacin de reduccin directa de la
hematita es correcta, desde una ptica cintica no es factible realizar en la prctica reacciones
slido-slido o slido-lquido. Por tanto en el mecanismo cintico de la reduccin directa
interviene la suma de las reacciones:
Fe2O3 (s) + 3CO (g) 2Fe (l) + 3CO2 (g)
3CO2 (g) + 3C (s) 6 CO (g)
--------------------------------------------------Fe2O3 (S) + 3C (S) 2Fe (l) + 3CO (g)

Proceso que expresa termodinmicamente la reduccin con coque.

Bajo potenciales reductores adecuados y con niveles trmicos en el entorno de las
1100 C, los procesos de obtencin de esponja de Fe se desarrollarn segn la naturaleza de las
fases reactivas: slidos densos o porosos.
Para que una reaccin tenga lugar se necesita adems de una energa libre negativa,
un exceso de reactivo (gas reductor) que pueda garantizar la conversin total de la carga.
El mecanismo de reduccin directa de la hematita a 1700 K con un exceso de reductor
de proporcin CO/CO2 en los productos sea uno, se representa mediante la reaccin qumica.
Fe2O3 (s) + 2C (s) CO (g) + CO2 (g) + 2Fe (s)

Cuando el exceso de redactor es tal que la relacin de CO/CO2 en los gases es de 4, se

tiene:
2Fe2O3 (s) + 5C (s) 4CO (g) + CO2 (g) + 4Fe (s)
Se pueden aplicar los mismos criterios para los mecanismos de reduccin indirecta con
gas. Por ejemplo, la reduccin del Fe2O3 a 1200K con un exceso de reductor tal que la relacin
CO/CO2 = 1 en los productos:
Fe2O3 (s) + 6CO (g) 3CO (g) + 3CO2 (g) + 2Fe (s)
Cuando el exceso de gas redactor es tal que CO/CO2 = 4
Fe2O3 (s) + 15CO (s) 12CO (s) + 3CO2 (g) + 2Fe (s)
Al ser reducida idntica cantidad de Fe, el calor cedido por tonelada de Fe es el mismo.
La reduccin de la hematita con carbn es un proceso endotrmico y con gas (CO)
ligeramente exotrmico. No obstante la reduccin con CO es la excepcin.
Tanto con el H2 como con el CH4, las entalpas de reduccin son endotrmicas.
Reduccin indirecta con gas (H2, CH4 y CO).
Fe2O3 (s) + 3CO (g) 2Fe (s) + 3CO2 (g)
Fe2O3 (s) + 3H2 (g) 2Fe (s) + 3H2O (g)
4Fe2O3 (s) + 3CH4 (g) 8Fe (s) + 3CO2 (g) + 6H2O (g)
La obtencin del hidrgeno es mediante la reformacin del gas natural.
CH4 + H2O CO + 3H2 75%
Comb. del O2
CH4 + 1/ 2 O2 CO + 2H2 67%
Rxn con CO2
CH4 + CO2 2CO + 2H2 50%
Los procesos con reductor slido son poco utilizados, mientras que los de reduccin
gaseosa predominan en la industria siendo los principales procesos Midrex y HYL (>90%).
Cuando el exceso de gas reductor es tal que CO/CO2 = 4
Fe2O3 (s) + 15CO (s) 12CO (s) + 3CO2 (g) + 2Fe (s)
Al ser reducida idntica cantidad de Fe, en calor cedido por toneladas de Fe es el
mismo.

La reduccin de la hematita con carbn es un proceso endotrmico y con gas (CO)

ligeramente exotrmico. No obstante, la reduccin con CO es la excepcin. Tanto con el H2
como con el CH4, las entalpas de reduccin son endotrmicas.

PROCESO MIDREX
Las caractersticas ms importantes de la tecnologa Midrex son:
Diferentes alternativas para el procesado de cargas frricas de distintas
caractersticas.
Diferentes opciones reductoras y energticas.
Se puede obtener una gama amplia de productos DRI y HBI (Hot Briquetted
Iron).
Se dispone de diferentes mdulos de reduccin (250000 1.2x106)
La capacidad de produccin instalada actualmente del proceso Midrex es de 27.1
millones de ton/ao distribuidas en 48 plantas. Es la alternativa comercial ms importante
para la produccin de Fe por reduccin directa. Sus principales ventajas son:

Buena fiabilidad tecnolgica y operativa del proceso.

Costos operativos aceptables
Bajos niveles de contaminacin
Utilizacin de una amplia variedad de recursos energticos.

Algunas de sus desventajas ms importantes:

El precio que puede tener el gas natural en algunas regiones
El acceso a la carga frrica de alta calidad.
El mercado potencial del proceso estara en reas geogrficas como: Amrica Latina, Medio
Oriente, India, Australia y EUA.

PROCESO HYL III

Hojalata y Lmina S.A. desarroll un proceso discontinuo para reduccin directa de
mineral de Fe para la produccin de hierro esponja (DRI).
Constituye, despus del proceso Midrex, la alternativa ms importante para la
produccin de DRI o HBI. Cuenta con 27 plantas con una capacidad instalada de 15.85 millones
de toneladas.
Una de las mayores diferencias, con respecto al proceso Midrex es que la produccin
de gas reductor y la propia reduccin de la carga frrica constituyen 2 operaciones
independientes. Una de las alternativas es la posibilidad de utilizar la opcin cero para el
consumo de energa.

Los costos del capital necesario para una planta de 1200000 t/ao son superiores: 220
millones de dls.

PROCESO FINMET
Es un proceso de produccin de HBI desarrollado por Sivensa y Voest Alpine utilizando
finos de mineral de Fe con un tamao de partculas inferiores a las 125 m.
Sus dos primeras plantas tienen una capacidad para producir dos millones de t/ao de
HBI.
Sus mayores ventajas son:
Posibilidad de tratamiento de finos de mineral de Fe.
Capacidad considerable de sus instalaciones.
Los principales inconvenientes son:
Elevado costo de las instalaciones: 305 dls por ton/ao producida.
Algunos resultados operativos siguen sin concretarse.

PROCESO FASTMET
Naci de un programa de investigacin por parte de Midrex dedicado a la reduccin
directa de finos de mineral de Fe por carbones no coquizables. Kobe Steel construy una
planta piloto capaz de procesar 2.5 ton/hr y en 1995 se patent la instalacin y se realizaron
ensayos piloto. Las caractersticas ms notables del proceso son:
Las reacciones de reduccin son muy rpidas.
Se utilizan finos de mineral de Fe (previamente peletizadas).
Aprovechamiento de carbonos no coquizables.
El proceso Fastmet cuenta con los costos de instalacin ms bajos de todos los
procesos convencionales de produccin DRI. Sin embargo, se debe mejorar en los siguientes
aspectos:
Sus emisiones contaminantes. Aumento en los costos de instalacin y
produccin.
Limitaciones en la calidad del DRI por el contenido de S y cenizas de carbones.
Excesivos costos de los aglomerantes (orgnicos).

PROCESO DEL CARBURO DE Fe

Las tcnicas de inyeccin de O2 en el afino del horno elctrico hace necesaria la
utilizacin, (adems de la chatarra o DRI) adems de carga frrica, la materia prima portadora
de carbono: arrabio o el Fe3C.
Este proceso obtiene el compuesto intermetlico de Fe3C en un lecho fluido a partir de
finos de mineral de Fe y gas natural enriquecido con H2.
Existen 2 plantas aplicando este proceso: una en Trinidad y Tobago con una capacidad
de 300000 ton/ao y otra en TX con una capacidad de 660000 ton/ao. Sin embargo, han
producido menos debido a problemas derivados del diseo de materiales en los
intercambiadores de calor pues el Fe3C a altas temperaturas tiene una accin abrasiva.
Las debilidades del proceso radican en las magnitudes que pueden alcanzar los costos
de inversin y operacin, mientras que los aspectos positivos se encuentran en la baja
cotizacin de los finos de mineral de Fe.
El lecho fluidizado trabaja a una temperatura de 600 C y 4 atm de presin. El gas
reductor circula constantemente a travs de las toberas del lecho fluido. La conversin total de
la hematita en cementita tiene lugar en el lecho fluido despus de un tiempo de 16 a 20 h. La
reaccin es la siguiente:
3Fe2O3 (s) + 5H2 (g) + 2CH4 (g) 2Fe3C (s) + 9H2O (g)
La reaccin es lenta y la etapa controlante es la difusin del carbono en el interior de
las partculas de xido de hierro.