Marco Vinicio Zabala T.

Facultad de Ingeniera Civil y Mecnica

Universidad Tcnica de Ambato
Maestra en Diseo Mecnico
Asignatura: Materiales para Ingeniera
Juan Montalvo y Severo Vargas
Puyo, Pastaza Ecuador
E-mail: zabalamarco@hotmail.com
TEMA:
ACEROS HSLA
Los aceros de alta resistencia y de baja aleacin HSLA (High Strengh Low Allow),
son aceros microaleados producidos para proveer mejores propiedades
mecnicas que los aceros al carbn convencionales. Estos no son considerados
como aceros de aleacin en el sentido normal debido a que estn diseados
para cumplir propiedades mecnicas especficas en vez de una composicin
qumica, con bajos contenidos de carbono (0.05 a 0.25%C).[1]
El endurecimiento obtenido mediante precipitacin y afinamiento del
tamao de los granos permite alcanzar altos niveles de resistencia, limitando al
mismo tiempo la proporcin de elementos de aleacin. De esta forma se
favorecen las propiedades funcionales como la soldabilidad, conformado y la
eleccin del revestimiento. Efectivamente, estos aceros no presentan
ablandamiento de las zonas soldadas ni engrosamiento de los granos. Estos
productos estn especialmente destinados a las piezas de estructura como
elementos de suspensin, piezas de bastidor o de refuerzo. Cada uno de ellos
presenta, para su nivel de lmite de elasticidad, excelentes propiedades de
conformacin en fro y de resistencia a la rotura por fragilidad a bajas
temperaturas (a partir del grado 320). El conjunto de la gama de aceros HSLA
se caracteriza por una buena resistencia a la fatiga (brazos de suspensin,
cpula de amortiguador) y una buena resistencia a los choques (largueros,
travesaos, refuerzos...). Gracias a sus caractersticas mecnicas, es posible
aligerar las piezas de refuerzo y las piezas de estructura. La gama de aceros
HSLA est disponible en laminado en caliente y en laminado en fro. Las
diferentes calidades se identifican por su nivel de lmite de elasticidad. Las
calidades HSLA laminadas en caliente son aptas para galvanizado en caliente
de clase 1 segn la norma EN 36503 (post-galvanizado sobre piezas).[2]
Los tipos de aceros HSLA comnmente utilizados:[1]
-

Aceros microaleados ferrticos perlticos, los cuales contienen

muy pequeas cantidades de menos del 0.1% de elementos formadores
de carburos o carbonitruros como niobio, vanadio o titanio para
endurecimiento por precipitacin , refinacin del grano posible control de
la temperatura de transformacin.

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-

Aceros perlticos en su condicin de laminado, incluyendo los

aceros al cabono manganeso, pueden tener tambin pequeas
cantidades aleantes para mejorar la resistencia la tenacidad,
formabilidad, y soldabilidad.

Aceros de ferrita acicular, siendo aceros de bajo carbono (<0.05%C)

con un excelente combinacin de esfuerzo de cedencia (690MPa),
soldabilidad, formabilidad y buena tenacidad.

Aceros doble fase, contienen martencita dispersa en una matriz de

ferrita en su microestructura la que provee una buena combinacin de
ductilidad y alta resistencia a la tensin.

Aceros de inclusin de forma controlada, los cuales proveen de

ductilidad y tenacidad a travs del espesor mejoradas por las pequeas
adiciones de calcio , zirconio, titanio, o elementos de las tierras raras
para que la forma de las inclusiones de azufre sea cambiada de tira
alargadas, a pequeos y dispersos glbulos casi esfricos.

Aceros resistentes a agrietamientos inducido por hidrgeno, con

bajo contenido de carbono y azufre, inclusin y segregacin e
manganeso controlada, adems de contenidos de cobre mayores a
0.26%[1]

La designacin segn SAE identifican sus grados en una nomenclatura de

seis dgitos que describen el nivel de resistencia, composicin qumica
general, nivel general de carbono desoxidacin o control de inclusin de
sulfuros:
-

1,2,3 los tres primeros caracteres, son el mnimo esfuerzo de

cedencia expresado en miles de libras por pulgada cuadrada (ksi):
35, 40, 50, 60, 70 y 80 expresadas como 035, 040, 050, 060, 070 y
080 respectivamente.

4 caracter, composicin qumica general:

X Alta Resistencia baja aleacin, que puede ser, Cr, Cu, Mo, Nb,
Ni, Si, Ti, V, Zr cualquiera ligeramente o en combinacin, con 10ksi de
diferencia de especificacin mnima de cedencia y resistencia a la
tensin. N y P pueden ser usados en combinacin con cualquier otro
de los elementos antes mencionados.
Y Con igual concepto que X pero con 15ksi de diferencia de
especificacin mnima de cedencia y resistencia a la tensin.

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Z Con igual concepto que X pero con 20ksi de diferencia de
especificacin mnima de cedencia y resistencia a la tensin.
-

5 caracter, nivel general del carbono

H Mximo nivel de carbono 0.23%
L Mximo nivel de carbono 0.13%

6 caracter, prctica de desoxidacin o de control de inclusin de

sulfuros
K Calmado con prctica de grano fino.
F Calmado con prctica de grano fino y control de inclusiones de
sulfuros.

Algunos ejemplos de las composiciones y propiedades mecnicas se presentan

en la tabla 1.

TABLA 1. Composiciones de grado de acero SAE HSLA [4]

Gra

% Carbono

% Fsforo

% Azufre

% Silicio

do

(mx)

Manganeso

(mx)

(mx)

(max)

Notas

(mx)
942

0.21

1.35

0.04

0.05

0.90

X
945

vanadio
0.22

1.35

0.04

0.05

0.90

X
950

Tratado con niobio o

0.23

1.35

0.04

0.05

0.90

Tratado con niobio o

vanadio
Tratado con niobio o
vanadio

X
955

0.25

1.35

0.04

0.05

0.90

Tratado con niobio, vanadio

o nitrgeno

X
960

0.26

1.45

0.04

0.05

0.90

Tratado con niobio, vanadio

o nitrgeno

X
965

0.26

1.45

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0.04

0.05

0.90

Tratado con niobio, vanadio

o nitrgeno

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X
970

0.26

1.65

0.04

0.05

0.90

Tratado con niobio, vanadio

o nitrgeno

980

0.26

1.65

0.04

0.05

0.90

Tratado con niobio, vanadio

o nitrgeno

Referencias:

1. <<http://cdigital.dgb.uanl.mx/te/1020150049/1020150049_02>>
2. <<http://www.arcelormittal.com/fce/saturnus/sheets/F_ES>>
3. Degarmo's materials and processes in manufacturing.
4.

Oberg, pp. 440-441

TEMA:
ACEROS HADFIELD
Tambin identificados como aceros al manganeso, material llamado as por su
inventor Robert Hadfield en 1882, es un acero austentico al manganeso que
contiene cerca de 1,2% C y 12%Mn, Este acero combina alta dureza y ductibilidad
con una gran capacidad de endurecimiento por deformacin y buena resistencia al
desgaste. Es considerado como un material para la ingeniera.[1]
El acero Hadfield se utiliza extensivamente y con leves modificaciones en su
composicin y/o tratamiento trmico, sobre todo en los campos de movimiento de
tierra, minera, perforacin de pozos, siderurgia, industria ferroviaria y en la
fabricacin de los productos del cemento y de la arcilla. Este acero se utiliza en
equipos tales como trituradoras de roca, molinos, dientes de pala y bombas para
manejar grava. Otros usos incluyen martillos y rejillas para el reciclaje de
automviles. Tambin tiene usos militares en vehculos blindados. Se utiliza en
actividades donde se requieran propiedades antibroca y debido a que es resistente
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al desgaste metal sobre metal, se utiliza tambin en piones, engranajes, ruedas,
cintas transportadoras, placas de desgaste y zapatas.
TABLA 1. Composicin Qumica del A128 [2]

Este material posee una incomparable capacidad de endurecimiento por

deformacin plstica y por ello es utilizado en aplicaciones donde se requiere
resistencia al impacto y contra la abrasin. El material es unifsico y presenta una
estructura austentica capaz de elevar su dureza desde 180 hasta 900 Brinell sin
presentar transformacin martenstica (TRIP). Su composicin qumica permite que
el mecanismo de endurecimiento sea nicamente la acumulacin de dislocaciones
por absorcin de energa y por esta razn, las propiedades del material evolucionan
localmente permitiendo las piezas adquieren una superficie dura manteniendo su
centro tenaz.
El acero austentico al manganeso tiene ciertas caractersticas que restringen
su uso. Es difcil de mecanizar y tiene generalmente una resistencia a la fluencia de
slo 345 a 415 MPa inicialmente. Por lo que no es del todo apto para piezas que
requieren un reducido rango de tolerancia en el mecanizado o que deben resistir la
deformacin plstica bajo altos niveles de tensin. Sin embargo en operaciones
donde el material se deforma superficialmente, ya sea martillando, presionando,
laminado en fro o taladrando, se eleva la resistencia superficial de las piezas
convirtindose en un material endurecido superficialmente con una estructura
interna tenaz que adems es soldable. [3]
Referencias:
1. <<http://steel.keytometals.com/articles/art69.htm>>
2. <<http://www.astm.org>>ASTM
A128A128M-93(2012)
Specification for Steel Castings, Austenitic Manganese.
3. <<http://ebookbrowsee.net/astm-a128-pdf-d72111403>>

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Standard

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TEMA:
DESIGNACION UNS
El Sistema unificado de numeracin (UNS por sus siglas en ingls) clasifica
metales y aleaciones, proporcionando un sistema de identificacin internacional
estandarizando siendo claro, comprensible y de utilidad.
Desarrollado y publicado de manera conjunta por SAE International y la ASTM
International, Metales y Aleaciones en el Sistema unificado de numeracin se ha
utilizado desde 1974, el UNS contiene ms de 5000 designaciones, y su ndice de
nombres comerciales comunes tiene ms de 4500 agregados.
Sin ser una especificacin, porque no establece requerimientos para los materiales,
la designacin del UNS rotula un metal o aleacin que cuenta con lmites de control
que han sido establecidos en especificaciones publicadas en otros medios. El UNS
establece 18 series de designaciones para metales y aleaciones con un prefijo de
una nica letra seguida de cinco dgitos. La letra por lo general indica la familia de
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metales identificada; A para aluminio, C para cobre, N para nquel y S para acero
inoxidable.
El UNS incluye designaciones para metales y aleaciones de asociaciones
tcnicas y organizaciones especificadoras tal como la Asociacin del Aluminio
(Aluminum Association), la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos (American
Society of Mechanical Engineers), la Sociedad Americana de la Soldadura (American
Welding Society), la ASTM International, la Copper Development Association, la
Organizacin Internacional por la Normatividad (International Organization for
Standardization), NACE International y SAE International.
Un grupo voluntario de especialistas en metalurgia altamente calificados
controla el trabajo y es responsable de cada una de las series de metales y
aleaciones. En la E527de la ASTM, Prctica para la numeracin de metales y
aleaciones en el sistema unificado de numeracin, que se incluye como parte de la
referencia del UNS [1][2]
TABLA 1. ASTM E527[2]

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Referencias:
1. <<http://www.astm.org/SNEWS/SPANISH/SPJF09/enrightsidebar_spjf09.html>>
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2. <<http://www.astm.org >>ASTM E527-83 Designacin UNS
TEMA:
INFLUENCIA O RESISTENCIA MECNICA DEL ACERO EN FUNCIN DEL
TAMAO DE GRANO
Se puede controlar las propiedades de un metal a travs del endurecimiento
por tamao de grano. Reduciendo el tamao de grano se incrementa el nmero de
granos por unidad de volumen, y por consiguiente la cantidad de fronteras de
grano. Cualquier dislocacin encontrar un lmite de grano al slo moverse un poco,
incrementndose la resistencia del metal al obstaculizar el movimiento de las
dislocaciones. La ecuacin de Hall Petch relaciona el tamao de grano con el
esfuerzo de fluencia del metal.

y = o +K d

1
2

Donde y es el esfuerzo de fluencia, al cual el material se deforma

permanentemente, d es el dimetro de los granos, o tensin de friccin que se
opone al movimiento de las dislocaciones y K medida de la extensin del
apilamiento de dislocaciones frente a las barreras.[1]

FIGURA 1. Efectos del tamao de grano sobre el esfuerzo de fluencia del

acero a temperatura ambiente [2]
La figura 1 muestra la dependencia del lmite elstico con el tamao del grano para
un latn. El tamao de grano puede ser regulado mediante la velocidad de
solidificacin de la fase lquida, y tambin por deformacin plstica seguida por un
tratamiento trmico apropiado. [2]
Referencias:
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1. A. Donald R., La Ciencia e Ingeniera de los materiales , Defectos de
superficie
2. W.D Callister, Introduccion a la Ciencia e Ingeniera de los Materiales,
Endurecimiento por reduccin de tamao de grano.

TEMA:
PROCESO AOD
El proceso AOD (Argon - Oxygen Decarburazation) es un procedimiento de refinado
del acero inoxidable, consistente en la reduccin de su contenido en carbono
(descarburacin) mediante la inyeccin controlada de oxgeno, nitrgeno y argn.
Este proceso se realiza en una cuba de grandes dimensiones recubierta de ladrillos,
denominados refractarios, que son capaces de soportar altas temperaturas,
denominada convertidor AOD como se ve en la figura 1.
El proceso AOD consta fundamentalmente de 4 etapas:
1. Etapa de soplado.
2. Etapa de reduccin.
3. Etapa de desulfuracin.
4. Etapa de ajuste final.
En la etapa de soplado se inyectan por las toberas grandes cantidades de
oxgeno mezcladas con gas inerte (argn y nitrgeno) reduciendo de manera
controlada el carbono del acero lquido o bao hasta una cantidad que,
generalmente, ronda entre 0,05% y 0,005% (segn el tipo de acero a producir). En
esta etapa se adicionan los materiales metlicos necesarios para obtener la
composicin qumica deseada del acero inoxidable.
En la etapa de reduccin se recuperan los metales oxidados durante el soplado y
se adicionan cantidades de cal para controlar el estado de la escoria.
En la etapa de desulfuracin se reduce el contenido de azufre y en la etapa de
ajuste final se realizan pequeas adiciones de materiales para terminar de refinar
la colada.

Referencia:
1. <<http://www.biblioteca.uma.es/bbldoc/tesisuma/17189056.pdf>>

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TEMA:
FUNDICIONES DE GRAFITO COMPACTADO
La fundicin de grafito compactado (CGI) no es un material en absoluto nuevo,
alrededor de medio siglo, se ha utilizado la tcnica de tratamiento de base de hierro
con el magnesio siendo esencialmente el mismo que para la fabricacin de hierro
dctil, el truco con CGI era mantener el nivel de magnesio en una "ventana"
proceso muy estrecho, usualmente menor que 0,003%. [2]
TABLA 1. Composicin tpica CGI [2]
Carbono
Carbono
Silicio
Azufre
Manganeso
Equivale
nte
4.203.5-3.8%
2.0-2.6%
<0.025%
0.20-050%
4.60%
TABLA 2. Propiedades mecnicas y microestructura para CGI [2]
Grado

Durez
a HB

C250

121179
131189

C300
HN
C300
C350
C400
C450
C500
HN

143201
163229
197255
207269
207269

Fsfor
o
<0.05
0%

Resistencia
a la
Traccin
MPa
250

Resistencia
a la
Traccin
ksi
36.3

Esfuerzo
de
Fluencia
2% MPa
175

Esfuerzo
de
Fluencia
2% ksi
25.4

%
Elongaci
n

Microestructu
ra

Morfologa
nodular de
grafito

3.0

Ferrtico

<20

300

43.5

175

25.4

3.0

Ferrtico

20-50

300

43.5

210

30.5

2.5

<20

350

50.8

245

35.5

2.0

400

58

280

40.6

1.5

450

65.3

315

45.7

1.0

Ferrtico/Perlt
ico
Ferrtico/Perlt
ico
Perltico
/Ferrtico
Perltico

500

72.5

315

45.7

1.5

Perltico

<20
<20
<20

La forma del grafito es intermedia en esta fundicin, est entre grafito en hojuelas y
esferoidal (Resistencia mxima 400Mpa), con numerosas barras redondeadas
interconectadas al ncleo de la celda eutctica ver figura 2. El grafito que a veces
se conoce como grafito vermicular, tambin se forma cuando el hierro dctil se
atena. Inhibe la iniciacin de grietas y el crecimiento es la fuente de las
propiedades mecnicas mejoradas en comparacin con el hierro gris.
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Figura 2. Estructura de la fundicin de grafito compacto, con una matriz

de ferrita (blanca) y de perlita (gris). [1]
El grafito compacto permite resistencias mecnicas y ductilidades que exceden a
las de la fundicin gris, permitiendo que el metal conserve una buena conductividad
trmica y propiedades de absorcin de la vibracin. El tratamiento para la fundicin
de grafito compacta es similar a la de fundicin dctil. Sin embargo, durante la
modulacin slo se introduce aproximadamente 0.015% Mg, usado en cajas
diferenciales. A medida que aumenta la nodularidad, tambin aumentan la
resistencia y rigidez, pero slo a expensas de la capacidad de moldeo,
maquinabilidad y la conductividad trmica. [1]

RESUMEN
La fundiciones gris, dctil y de grafito compactado se produce al generar el grafito
directamente durante la solidificacin, dado que el grafito en hojuelas se forman en
el hierro gris, su resistencia y ductibilidad estn limitadas, las esferas de grafito que
se forman en hierro dctil, como resultado de la adicin del magnesio permiten una
buena resistencia y ductibilidad. La fundicin de grafito compacto tiene propiedades
intermedias.

Referencias:
1. A. Donald R., La Ciencia e Ingeniera de los materiales , Aleaciones Ferrosas
2. <<http://www.sae.org/works/documentHome.do?
comtID=TEMMTC9&docID=J1887_200712&inputPage=dOcDeTaIlS>>SAE
J1887_200712

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TEMA:
DIAGRAMA SCHAEFFLER
Este diagrama fue obtenido por Antn Schaeffl er de manera emprica
y permite determinar la estructura de un metal conociendo su
composicin qumica empleando las siguientes expresiones:
Nquel equivalente = % Ni + 0,5 % Mn + 30% C
Cromo equivalente = % Cr + % Mo + 1.5% Si + 0.5% Nb + 2% Ti
Sustituyendo en las expresiones anteriores los porcentajes existentes en cada uno
de los elementos y posteriormente trasladando los valores obtenidos al diagrama,
se puede establecer la estructura del material. Este diagrama es vlido nicamente
cuando los elementos se encuentran en proporciones no mayores a:
C mx. 0.2%, Si mx. 1.0%, Mn mx. 1.0%, Mo mx. 3.0%, Nb mx. 1.5%.

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FIGURA 1. representacion esquemtica del diagrama de schaeffler [1]
Adicionalmente se indican problemas que presentan determinadas
estructuras al soldar dependiendo de su ubicacin en el diagrama, que
pueden evitarse al seleccionar adecuadamente el metal de aporte y
el procedimiento de soldadura. El diagrama de Schaeffl er muestra la
presencia de las fases Austentica, Ferritica y Martenstica propias de los
aceros Inoxidables cuando son enfriados a las velocidades normales de
soldadura. Adems presenta las zonas de fragilizacin en fro debido a la
presencia de Martensita, la zona de fragilidad por presencia de fase sigma
y la zona de crecimiento de grano Ferrtico. [1]
Referencias:
1. << http://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/6036/02CAPITULO1.pdf?
sequence=3>>
2. << http://www.migweld.de/english/service/welding-stainless-steels/schaefflerdiagram-with-different-base-materials.html>>
TEMA:
DIAGRAMA DE MAURER
El Diagrama de Maurer es el antecesor del Diagrama de Schaeffler,

FIGURA 1. Antiguo diagrama de Maurer que seala los contenidos de

carbono y silicio correspondientes a distintos tipos de fundiciones en
piezas de 30 mm de espesor coladas [1]
Los doctores Strauss y Maurer, de Alemania, en 1912 patentaron dos grupos de
aceros inoxidables al cromo-nquel de bajo contenido de carbono; uno de stos, con
la denominacin 18-8, ha sido utilizado desde entonces en numerosas aplicaciones.
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Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en
secreto por los pases beligerantes mientras dur la primera guerra mundial.
Posteriormente, a partir de las pocas aleaciones experimentadas en 1920 y de un
limitado nmero de grados comercialmente disponibles en 1930, la familia de los
aceros inoxidables ha crecido en forma impresionante. En la actualidad se cuenta
con un gran nmero de tipos y grados de acero inoxidable en diversas
presentaciones, y con una gran variedad de acabados, dimensiones, tratamientos.

Referencias:
1. A. Barreiro, Fundiciones Madrid 1963

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