INTRODUCCION

Durabilidad del hormign de cemento hidrulico se define como su capacidad

para resistir la accin de la intemperie, el ataque qumico, abrasin, o cualquier
otro proceso de deterioro. concreto Durable conservar su forma original, la
calidad y capacidad de servicio cuando se expone a su entorno. Algunos
excelentes referencias generales sobre el tema estn disponibles (Klieger
1982; Woods, 1968).
En esta gua se describen las causas ms importantes del deterioro del
hormign y da recomendaciones sobre cmo evitar tales daos. se incluyen
captulos sobre la congelacin y descongelacin, exposicin a productos
qumicos agresivos, la abrasin, la corrosin de los metales, las reacciones
qumicas de los agregados, la reparacin del hormign, y el uso de sistemas de
proteccin de barrera para mejorar la durabilidad del hormign. La resistencia
al fuego del hormign y agrietamiento no estn cubiertos, porque estn
cubiertos en el ACI 216, ACI 224R y ACI 224.1R, respectivamente.
La congelacin y descongelacin en las regiones templadas del mundo puede
causar un deterioro grave del hormign. El aumento del uso del hormign en
pases con climas clidos ha llamado la atencin sobre el hecho de que los
procesos qumicos nocivos, como la corrosin y las reacciones lcali-agregado,
se ven agravados por las altas temperaturas. Adems, los efectos combinados
de invierno fro y las exposiciones de verano deben recibir atencin en la
dosificacin del hormign y hacer duradera.
El agua es necesaria para la mayora de los procesos qumicos y fsicos que
tendr lugar en concreto, tanto las deseables y la deletrea. El calor
proporciona la energa de activacin que hace que los procesos de
proceder. Los efectos integrados de agua y el calor, y otros elementos
ambientales son importantes y deben ser considerados y controlados. La
seleccin de los materiales apropiados de composicin adecuada y procesar
correctamente en condiciones ambientales existentes es esencial para lograr el
hormign que es resistente a los efectos deletreos de agua, soluciones
agresivas, y temperaturas extremas.
daos por congelacin-descongelacin y se entiende bastante bien. El dao se
acelera, en particular en las aceras por el uso de sales de deshielo, a menudo
resulta en la escala severa en la superficie. Afortunadamente, el concreto
hecho con agregados de calidad, baja relacin agua-cemento (w / c), sistema

de aire vaco adecuado, y se deja madurar antes de ser expuesto a la

congelacin y descongelacin severa es altamente resistente a los daos.
Sulfatos en suelos, aguas subterrneas, o agua de mar son resistidas por el uso
de materiales de cemento adecuados y una mezcla de concreto
proporcionalmente adecuada someterse a un control de calidad
adecuado. Debido a que el tema de la formacin de etringita retardada (DEF)
sigue siendo un tema controvertido y es objeto de varios proyectos de
investigacin en curso, no se proporciona una orientacin definitiva sobre DEF
en este documento. Se espera que las futuras versiones de este documento se
abordarn en detalle significativo DEF.
concreto de calidad resistir la exposicin ocasional a los cidos suaves, pero
no concreta ofrece una buena resistencia al ataque por cidos fuertes o
compuestos que se convierten en cidos; proteccin especial es necesaria en
estos casos.
Abrasin puede causar superficies de concreto se deteriore. El desgaste puede
ser un problema particular en plantas industriales. En las estructuras
hidrulicas, las partculas de arena o grava en el agua que fluye pueden
erosionar superficies. El uso de hormign de alta calidad y, en casos extremos,
un agregado muy duro, por lo general tendr como resultado una durabilidad
adecuada en estas exposiciones. El uso de neumticos con clavos en los
automviles ha causado una grave desgaste en los pavimentos de
hormign; hormign convencional no puede soportar este dao.
El desconchado del hormign en tableros de puentes es un problema grave. La
principal causa de la corrosin de acero de refuerzo se debe principalmente a
la utilizacin de sales de deshielo. La corrosin produce una fuerza expansiva
que hace que el hormign a spall sobre el acero. cubierta Amplio sobre el acero
y el uso de una baja permeabilidad, concreto con aire se asegurar de
durabilidad en la mayora de los casos, pero la proteccin ms positivo, tal
como acero recubierto con epoxi de refuerzo, proteccin catdica, o inhibidores
de la corrosin qumica, se necesita para exposiciones severas.
Aunque agregada se considera comnmente como una carga inerte en
concreto, que no siempre es el caso. Ciertos agregados pueden reaccionar con
los lcalis en el cemento, causando la expansin y el deterioro. El cuidado en la
seleccin de las fuentes de agregados y el uso de bajo contenido de lcalis del
cemento, puzolanas sometidas a pruebas previas, o escoria molida aliviarn
este problema.

Los ltimos captulos de este informe se examinan la reparacin del hormign

que no ha resistido las fuerzas de deterioro y el uso de sistemas de proteccin
de barrera para mejorar la durabilidad.
El uso de buenos materiales y dosificacin de mezcla adecuada no ser
asegurar un concreto duradero. Control de calidad y mano de obra son tambin
absolutamente esencial para la produccin de hormign duradero. La
experiencia ha demostrado que dos reas deben prestar especial atencin
a: 1) el control de aire arrastrado y 2) el acabado de losas. ACI 311.1R describe
buenas prcticas concretas y procedimientos de inspeccin. ACI 302.1R
describe en detalle la prctica adecuada para la consolidacin y acabado de
pisos y losas. ACI 325.9R revisa la instalacin del pavimento. ACI 330R discute
estacionamiento de concreto, y ACI 332R cubre concreto residencial,
incluyendo entradas de vehculos y otros trabajos de explanacin.

CAPTULO 3-ABRASIN
Introduccin
La resistencia a la abrasin del hormign se define como la "capacidad de una
superficie para resistirse a ser desgastado por el roce y la friccin" (ACI 116R).
Abrasin de suelos y pavimentos puede ser el resultado de las operaciones de
produccin o trfico vehicular o peatonal; Por lo tanto, la resistencia a la
abrasin es de preocupacin en plantas industriales (Lovell 1928). Partculas
del viento o por el agua tambin pueden desgastar las superficies de concreto
(Price 1947). Hay casos en que la abrasin es de poco inters
estructuralmente, sin embargo, puede haber un problema de polvo que puede
ser bastante desagradable en algunos tipos de servicio. La abrasin del
hormign en estructuras hidrulicas en general poco analizados en esta gua;
el tema se trata en detalle en el ACI 210R.
Prueba de hormign para la resistencia a la abrasin
La investigacin para desarrollar pruebas de laboratorio significativas en la
abrasin del concreto ha estado en marcha durante ms de un siglo. Hay varios
tipos diferentes de abrasin, y hay un mtodo nico se ha encontrado que es
adecuada para todas las condiciones. Cuatro reas generales deben ser
considerados (Antes de 1966):
Piso y losa de construccin-Tabla 2.1 del ACI 302.1R, clases de desgaste se
designan y consideraciones especiales que se requieren para una buena
resistencia al desgaste. (Tabla 2.1 del ACI 302.1R se reproduce en el presente
documento como la tabla 3.1 );

El desgaste en superficies de carreteras de hormign se debe a los camiones

pesados y de automviles con neumticos con clavos o cadenas (desercin,
raspado, y percusin);
La erosin de las estructuras hidrulicas, como las presas, vertederos, tneles,
pilares de puentes y pilares, se debe a la accin de materiales abrasivos
transportados por el agua que fluye (desercin y el raspado); y
la accin de la cavitacin en el concreto en presas, aliviaderos, tneles y otros
sistemas de transporte de agua causa erosin donde las altas velocidades y
presiones negativas estn presentes. Este dao puede ser mejor corregida por
los cambios en el diseo que no estn cubiertos en esta gua.
ASTM C 779 cubre tres procedimientos operacionales para la evaluacin de las
superficies del suelo: Procedimiento A, discos giratorios (Schuman y Tucker
1939); Procedimiento B, ruedas de apsito; y Procedimiento C, rodamientos de
bolas.
clasificaciones Tabla 3.1-pie (Tabla 2.1 en el ACI 302.1R) ClassUsual
trafficUseSpecial considerationsConcrete tcnica de acabado (Captulo 7)
Individual courseiLight footResidential o coveredGrade baldosas para el
drenaje, hacen avin por trowel2FootOffices tileMedium acero, iglesias,
escuelas, agregada hospitalsNonslip, se mezclan en la paleta surfaceSteel;
acabado especial para nonslipOrnamental residentialColor agitar, specialSteel
paleta, el color, el agregado expuesto; lavar si agregada es estar de pie
exposed3Light y wheelsDrives neumticos, plantas de garaje y aceras para
residencesCrown, terreno de juego, las articulaciones y el aire
entrainmentFloat, paleta, y broom4Foot y neumtica wheelsLight industrial,
commercialCareful curingHard llana de acero y cepillo para el nonslip5Foot y
ruedas abrasivo * wearSingle platos industrial, integrante toppingCareful
curingSpecial metlico o mineral agregado, flotador y trowelTwo course6Foot y
la rueda dura vehculos- severa abrasionBonded de dos capas de rodadura
industrialBase de textura pesada y bonos Topping-especial aggregat
Cada mtodo se ha utilizado para desarrollar informacin sobre la resistencia al
desgaste. Antes (1966) coment que el mtodo ms fiable utiliza discos
rotatorios. Reproducibilidad de los Ensayos de abrasin
ING es un factor importante en la seleccin del mtodo de ensayo. La
replicacin de los resultados es necesario para evitar datos engaosa a partir
de muestras individuales.
El estado de la superficie de concreto, agregados usado que se desgastan
durante el procedimiento de prueba, y el cuidado y seleccin de muestras

representativas afectar resultados de las pruebas. Las muestras que se

fabrican en el laboratorio deben ser idnticos para comparacin adecuada y la
seleccin de los emplazamientos para proporcionar resultados representativos.
Para establecer lmites para la resistencia a la abrasin del hormign, es
necesario confiar en los valores relativos basados en los resultados de pruebas
que proporcionen una prediccin de servicio.
la abrasin bajo el agua presenta exigencias especiales para los
procedimientos de prueba. ASTM C 1138 utiliza la agitacin de las bolas de
acero en el agua para determinar la resistencia a la abrasin.
Factores que afectan la resistencia a la abrasin del hormign
La resistencia a la abrasin del hormign es un fenmeno progresivo.
Inicialmente, la resistencia est estrechamente relacionado con la resistencia a
compresin en la superficie de desgaste, desgaste y baja se juzga mejor sobre
esta base. A medida que la pasta se desgasta, los agregados finos y gruesos
estn expuestos, ya la abrasin e impacto causar la degradacin adicional
que se relaciona a agregarse a la pasta de resistencia de la unin y la dureza
del agregado.
Anlisis (Escritura, Benedict, y Bryant 1953; Witte y Backstrom 1951) y la
experiencia de campo han demostrado en general que la resistencia a
compresin es proporcional a la resistencia a la abrasin del hormign. Debido
a la abrasin se produce en la superficie, es crtico que puede maximizar la
resistencia de la superficie. La resistencia se puede aumentar mediante el uso
de batidos y coberturas, tcnicas de acabado, y los procedimientos de curado.
La dependencia no debe colocarse nicamente en los cilindros de prueba
resultados resistencia a la compresin, pero una inspeccin cuidadosa se debe
dar a la instalacin y acabado de la superficie del suelo (Caldera y Sadegzadeh
1987).
Con una mezcla de hormign dado, resistencia a la compresin en la superficie
se mejora por:
Evitando la segregacin;
La eliminacin de la hemorragia;
Correctamente coordinado de acabado;
Reduccin al mnimo de superficie w / cm (que prohben cualquier adicin de
agua a la superficie para ayudar a terminar);
toallas dura de la superficie; y

procedimientos de curado adecuados.

Dosificacin econmica de la mezcla para aumentar la resistencia a la
compresin incluye el uso de un mnimo w / cm tamao de los agregados y
adecuado.
Hay que prestar atencin a la calidad del agregado en la regin superficial
(Escritura, Benedict y Bryant 1953; Smith 1958). La vida til de algunas
concretas, tales como pisos de depsitos sometidos a la abrasin por el acero o
goma dura el trfico rodado, se alarga en gran medida por el uso de un
agregado especialmente duro o resistente.
agregados especiales se pueden utilizar ya sea por el mtodo de endurecedor
en polvo o como parte de una alta resistencia superando mezcla. Si la abrasin
es la principal preocupacin, la adicin de agregados de cuarzo, Traprock, o
esmeril de alta calidad adecuadamente proporcionadas con cemento
aumentar la resistencia al desgaste mediante la mejora de la resistencia a la
compresin en la superficie. Para resistencia a la abrasin adicional, un cambio
en una mezcla de agregado metlico y cemento aumentar la resistencia a la
abrasin ms y proporcionar una vida de superficie adicional.
El uso de pisos de dos platos utilizando un relleno de alta resistencia se limita
generalmente a los pisos donde tanto la abrasin e impacto son efectos
destructivos en la superficie. Mientras que proporciona una excelente
resistencia a la abrasin, un piso de dos platos generalmente ser ms caro y
slo se justifica cuando el impacto es una consideracin. resistencia al impacto
adicional puede ser obtenida mediante el uso de un relleno que contiene
cemento Prtland y agregado metlico. Un elemento clave en la produccin de
una superficie de suelo satisfactoria es curar (Antes de 1966; ACI 302.1R; ACI
308).
Debido a que la parte ms alta de la regin superficial es la porcin erosionada
por el trfico, la fuerza mxima es la ms importante en la superficie. Esto se
logra en parte mediante la sincronizacin correcta de la operacin de acabado,
llana manual, y un curado adecuado.
Recomendaciones para la obtencin de superficies de hormign resistentes a la
abrasin
Las siguientes medidas se traducir en una resistencia a la compresin de
cemento correspondiente, dando superficies de concreto resistentes a la
abrasin (ACI 302.1R se refieren a, Tabla 6.2.1):
La mnima w / c en la superficie-Use aditivos reductores de agua, una mezcla
de proporciones para eliminar el sangrado, o el momento de terminar para

evitar la adicin de agua durante la llana; de vaco de deshidratacin puede ser

una buena opcin;
clasificacin adecuada de agregado fino y grueso (reunin ASTM C 33): el
tamao mximo del agregado grueso debe ser elegido para una ptima y el
contenido mnimo de agua;
Utilice la cada ms bajo compatible con la colocacin y la consolidacin
adecuado como se recomienda en ACI 309R, y la proporcin de la mezcla
durante la cada deseada y para lograr la resistencia requerida; y
Los contenidos de aire deben ser coherentes con las condiciones de exposicin.
Para los pisos de interior no sometido a congelacin y descongelacin,
contenidos de aire de 3% o menos son preferibles.
Adems de un efecto perjudicial en los puntos fuertes, altos contenidos de aire
pueden causar ampollas si el acabado es inadecuada cronometrado. El aire
arrastrado no se debe utilizar cuando se utiliza batidos secos menos que se
sigan las precauciones especiales.
Pisos de dos platos ingredientes -Alta resistencia de ms de 6000 psi (40 MPa)
proporcionarn una mayor resistencia a la abrasin utilizando agregada
disponible a nivel local. Normalmente, el tamao mximo nominal del
agregado en un desmoche es de 12,5 mm (1/2 pulg.).
Hormigones especiales agregados -Seleccin de los agregados para mejorar la
resistencia a un determinado w / cm tambin mejorar la resistencia a la
abrasin. Estos se aplican normalmente como un endurecedor en polvo o en un
relleno de alta resistencia.
Los procedimientos apropiados de acabado -delay flotante y llana hasta que el
hormign ha perdido su brillo del agua de superficie. Puede que sea necesario
para eliminar el agua libre de la superficie para permitir el acabado adecuado
antes del endurecimiento del hormign base. No acabado de hormign con
agua estancada, ya que esto reducir radicalmente la resistencia a la
compresin en la superficie. El perodo de retardo puede variar mucho
dependiendo de la temperatura, la humedad, y el movimiento del aire.
Recomendaciones ms completas de acabado se incluyen en el ACI 302.1R
Vacuum deshidratacin deshidratacin -Vaco es un mtodo para eliminar el
agua de hormign inmediatamente despus de la colocacin (Asociacin de
Cemento Portland Nueva Zelanda 1975). Si bien esto permite una reduccin en
la relacin w / c, la calidad de la superficie acabada todava depende de los
tiempos de acabado y las acciones posteriores por parte del contratista
altamente. Asegrese de que la deshidratacin adecuado se lleva a cabo en los

bordes de las esteras de vaco. Incorrectamente zonas deshidratadas son

menos resistentes a la abrasin debido a una mayor w / cm.
Batidos secos especiales y coberturas -Cuando se prev un severo desgaste, el
uso de batidos secos especiales o ingredientes deben ser considerados. Para la
seleccin, las recomendaciones que se encuentran en el ACI 302.1R deben ser
seguidas.
Los procedimientos apropiados de curado -Para la mayora de los suelos de
hormign, curado con agua (manteniendo el hormign continuamente hmedo)
es el mtodo ms eficaz de producir una superficie dura, densa. Curado con
agua, sin embargo, no puede ser un mtodo prctico. Compuestos de curado,
que la humedad de sellado en el hormign, se utilizan como una alternativa.
curado agua puede ser utilizada por aerosoles, arpillera hmeda, o esteras de
algodn. hojas de papel o de plstico resistentes al agua son satisfactorios,
siempre que el hormign se roca primero con agua y luego se cubre
inmediatamente con las hojas, con los bordes se superponen y se sella con
cinta adhesiva resistente al agua.
compuestos de curado deben cumplir con la norma ASTM C 309 en el ndice de
cobertura utilizados y se deben aplicar de una capa uniforme inmediatamente
despus de acabado de hormign. El compuesto debe ser cubierto con papel
resistente a las marcas si el suelo se somete al trfico antes de completar el
curado. Ms informacin se encuentra en el ACI 308.
El curado hmedo se recomienda para hormign con una baja W / cm (para
suministrar agua adicional para la hidratacin), donde se desea el enfriamiento
de la superficie, donde ms tarde estar unido de hormign, o donde se
aplicarn endurecedores lquidos. Tambin se debe exigir para las reas para
recibir la pintura o el azulejo del piso, a menos que el compuesto de curado es
compatible con estos materiales. Mtodos de endurecimiento se describen en
detalle en el ACI 308. calentadores de salamandras sin ventilacin o otro tipo
de combustibles fsiles para quemar que aumentan CO 2 niveles durante el
hormigonado de clima fro, mquinas de acabado, vehculos, mquinas de
soldadura y no deben utilizarse a menos que el edificio est bien ventilado.
Bajo ciertas condiciones, CO 2 afectar negativamente a la superficie del
hormign fresco durante el perodo entre la colocacin y la aplicacin de un
compuesto de curado. La gravedad de los efectos depende de la concentracin
del CO 2 en la atmsfera, la humedad, la temperatura y duracin de la
exposicin de la superficie de hormign para el aire (Kauer y Freeman 1955).
La carbonatacin destruir la resistencia a la abrasin de la superficie a
diferentes profundidades, dependiendo de la profundidad de carbonatacin. El
nico recurso es moler el suelo y retire la superficie blanda infractor.
La mejora de la resistencia al desgaste de los pisos existentes

tratamientos de superficie del lquido (endurecedores) se utilizan a veces para

mejorar la resistencia al desgaste de plantas (Smith 1956). El magnesio y
silicato de sodio son los ms utilizados. Su principal beneficio se reduce el
polvo. Tambin pueden resistir ligeramente deterioro por algunos aceites y
productos qumicos que entran en contacto con el hormign. endurecedores
lquidos son ms tiles en los pisos de ms edad que han comenzado a
erosionar o polvo como resultado de malas prcticas de construccin, tales
como agua de sangrado terminando mientras est en la superficie, un curado
inadecuado, o ambos hormign de mala calidad o. En tales casos, sirven a un
propsito til en la prolongacin de la vida til de la planta. Adecuadamente
curados nuevos pisos deben ser de tal calidad que los tratamientos con
endurecedores lquidos no deben estar obligados, salvo en los casos incluso un
ligero polvo no se puede tolerar, es decir, en suelos de la central elctrica.
endurecedores lquidos no deben aplicarse a las nuevas plantas hasta que son
28 das para dar tiempo a que el hidrxido de calcio ser depositado en la
superficie. tratamientos de superficie lquida de magnesio y silicato de sodio
reaccionan qumicamente con cal hidratada (hidrxido de calcio), que est
disponible en la superficie de hormign sin curar. Fluosilicatos tienen efectos
txicos sobre los trabajadores y el medio ambiente, y deben ser manejados con
cuidado. Esta cal se genera durante la hidratacin del cemento y, en
condiciones de curado inadecuadas, se suspende en el agua de los poros y se
deposita sobre la superficie de hormign como el agua se evapora. El curado
apropiado reduce o elimina estos depsitos superficiales o nearsurface cal
(Oficina Nacional de Normalizacin 1939). El suelo debe estar hmedo-curado
durante 7 das y despus se dej secar al aire durante el resto del perodo.
compuestos de curado no deben ser utilizados si endurecedores se han de
aplicar, ya que reducen la penetracin del lquido en el hormign. El
endurecedor debe ser aplicado de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Tachonada desgaste de los neumticos y de la cadena de neumtico en el
concreto
cadenas para las llantas y neumticos para nieve con clavos provocan un
considerable desgaste de las superficies de concreto, aun cuando el hormign
es de buena calidad. Materiales abrasivos, tales como arena, a menudo se
aplican a la superficie del pavimento cuando las carreteras estn resbaladizas.
La experiencia de muchos aos de uso de arena en invierno, sin embargo,
indica que esto provoca un desgaste si el hormign es de buena calidad y los
agregados son resistentes al desgaste.
neumticos para nieve con clavos causan graves daos, incluso con el
hormign de alta calidad. El dao se debe al impacto dinmico de la pequea
punta de carburo de tungsteno de los pernos prisioneros, de los cuales hay
ms o menos 100 en cada neumtico. Un estudio de laboratorio mostr que los

neumticos con clavos correr sobre superficies a las que la arena y la sal se
aplica caus 100 veces ms desgaste de los neumticos como unstudded
(Krukar y Cook, 1973). Afortunadamente, el uso de neumticos con clavos ha
ido disminuyendo desde hace varios aos.
Desgaste causado por los neumticos con clavos generalmente se concentran
en la pista de rodaje. Surcos de 1/4 a 1/2 pulg. (6 a 12 mm) de profundidad
puede formar en un solo invierno en regiones en las que aproximadamente el
30% de los vehculos de pasajeros estn equipados con neumticos con clavos
y el trfico es pesado (Smith y Schonfeld 1970). Ms severo desgaste se
produce cuando los vehculos detener, iniciar o gire (Keyser 1971).
Se han realizado investigaciones, principalmente en Scandana- va, Canad y
los EE.UU., para examinar las propiedades de los hormigones existentes en
relacin con el desgaste del neumtico tachonado (Smith y Schonfeld 1970,
1971; Keyser 1971; Preus 1973; Wehner 1966; Thurmann 1969) . En algunos
casos, hubo una considerable variabilidad en los datos y las conclusiones de los
diferentes investigadores no estaban de acuerdo; Sin embargo, la mayora
encontr que un agregado grueso duro y una matriz de mortero de alta
resistencia son beneficiosos en la resistencia a la abrasin.
Otra investigacin fue dirigida a desarrollar ms tipos de resistencia al
desgaste de recubrimientos de hormign (Preus 1971). cemento de polmero y
el polmero de exclusin area hormigones de ceniza proporcionan una mejor
resistencia al desgaste, aunque a costa de la resistencia al deslizamiento.
superposiciones de acero para hormign fibroso tambin fueron probados y
mostraron un menor desgaste. Aunque estos resultados son bastante
prometedores, sin superficie de hormign accesible, pero se ha desarrollado
que proporcionar una vida til, cuando se utilizan neumticos con clavos,
prxima a la de las superficies normales bajo desgaste de los neumticos de
goma.
Un informe (Transportation Research Board 1975) resume los datos disponibles
sobre el desgaste del pavimento y en la relacin de accidentes rendimiento y el
invierno, mientras que los neumticos con clavos han estado en uso.
rugosidad de la
La resistencia al deslizamiento del pavimento de concreto depende de su
textura superficial. Dos tipos de textura estn involucrados:
Macrotextura resultante de irregularidades de la superficie construida en en el
momento de la construccin; y
Microtextura resultante de la dureza y el tipo de agregado fino utilizado.

La microtextura es el ms importante a velocidades de menos de

aproximadamente el 50 mph (80 km / h) (Kummer y Meyer 1967; Murphy 1975;
Wilk 1978). A velocidades superiores a 50 mph (80 km / h) de la macrotextura
se hace muy importante, ya que se bas en para evitar el hidroplaneo.
La resistencia al deslizamiento de pavimento de hormign depende
inicialmente de la textura incorporado en la capa superficial (Dahir 1981). Con
el tiempo, el trfico con neumticos de caucho desgasta la capa superficial
inmediata, la eliminacin de la macrotextura beneficiosa y, finalmente, la
exposicin de las partculas de agregado grueso. La velocidad a la que esto
ocurrir y las consecuencias sobre la resistencia al deslizamiento del
pavimento depender de la profundidad y la calidad de la capa superficial y los
tipos de roca en el agregado fino y grueso.
ridos finos que contienen cantidades significativas de slice en los tamaos de
partcula ms grandes ayudarn a ralentizar la tasa de desgaste y el
mantenimiento de la microtextura necesaria para la resistencia al
deslizamiento satisfactoria a las velocidades ms bajas. Ciertos tipos de roca,
sin embargo, esmalte de bajo desgaste de los neumticos de goma. Estos
incluyen mismas calizas de textura fina, dolomitas, y serpentina; ms fina es la
textura, la ms rpida el pulido. Cuando tanto la multa y agregado grueso son
de este tipo, puede haber un pulido rpido de toda la superficie del pavimento
con una grave reduccin de la resistencia al deslizamiento. Cuando slo el
agregado grueso es del tipo de pulido, el problema se retrasa hasta que el
agregado grueso est expuesta por el desgaste. Por otro lado, si el agregado
grueso es, por ejemplo, una slice de grano grueso o escoria vesicular, la
resistencia al deslizamiento se pueden aumentar cuando se expone.
La macrotextura, bastante importante porque evita que el hidroplaneo, se logra
mediante la construccin de ranuras en el hormign, ya sea antes del
endurecimiento por aserrado o despus de que el hormign tiene una
resistencia suficiente para proporcionar canales para el escape de agua
atrapada de otro modo entre el neumtico y el pavimento. Es de vital
importancia que la isla entre las ranuras sea especialmente resistente a la
abrasin ya la accin de las heladas. Un hormign de alta calidad,
correctamente terminado y curado, posee la durabilidad requerida.

CAPTULO 2-qumicas agresivas

EXPOSICIN
General
Concreto funcionar de manera satisfactoria cuando se expone a diversas
condiciones atmosfricas, a la mayora de las aguas y los suelos que contienen
productos qumicos agresivos, y para muchos otros tipos de exposicin a
sustancias qumicas. Hay, sin embargo, algunos ambientes qumicos en las que
la vida til de incluso el mejor de concreto ser corto, si no se toman medidas
especficas. La comprensin de estas condiciones permite que se tomen
medidas para evitar el deterioro o reducir la velocidad a la que se lleva a cabo.
El hormign es rara vez, o nunca, atacado por los productos qumicos slidos y
secos. Para producir un ataque significativo en concreto, los productos
qumicos agresivos deben estar en solucin y por encima de una cierta
concentracin mnima. El hormign que se somete a soluciones agresivas bajo
presin en un lado es ms vulnerable que de lo contrario, debido a que las
presiones tienden a forzar la solucin agresivo en el hormign.
Tabla 2.2-Factores que influyen en el ataque qumico sobre los factores
concretos que aceleran o agravan attackFactors que mitiguen o retrasan
attack1. Alta porosidad debido a: alta absorcin de agua Permeabilidad Voids1.
hormign denso logrado por: * mezcla adecuada dosificacin contenido de
agua de la unidad Reduccin Aumento de cemento material de contenido La
inclusin de aire adecuada consolidacin de curado eficaz ^ 2. Grietas y
separaciones debido a: las concentraciones de esfuerzos shock2 trmica.
Reduccin de la tensin de traccin en el hormign BYI Uso de refuerzo a la
traccin de tamao adecuado, que se encuentra correctamente Inclusin de
puzolana (para reducir el aumento de temperatura) Prestacin de juntas de
contraccin adecuada content3. La lixiviacin y la penetracin de lquidos
debido a: Corriente de liquid pressure3 Encharcamiento hidrulico. Diseo
estructural: Para reducir al mnimo las zonas de contacto y la turbulencia
Prestacin de membranas y el sistema de proteccin de barrera (s) 11 para
reducir la dosificacin de la mezcla penetrationThe y la mezcla inicial y
procesamiento de hormign fresco determinar su homogeneidad y densidad.
curado iPoor
cuadros globales han sido preparados por el Comit ACI 515 (515.1R) y la
Asociacin de Cemento Portland (1968) dando el efecto de muchas sustancias
qumicas en el concreto. Biczok (1972) da una descripcin detallada del efecto
de deterioro de los productos qumicos en el hormign, incluidos los datos
tanto de Europa y los EE.UU.

Los efectos de algunas sustancias qumicas comunes sobre el deterioro del

hormign se resumen en la Tabla 2.1. A condicin de que el debido cuidado se
ha tenido en la seleccin de los materiales concretos y dosificacin de la
mezcla de concreto, los factores ms importantes que influyen en la capacidad
del concreto para resistir el deterioro se muestran en la Tabla 2.2. Por lo tanto,
la Tabla 2.1 se debe considerar slo como una gua preliminar.
Las principales reas de inters son la exposicin a sulfatos, agua de mar, la
sal del agua de mar, cidos, y la carbonatacin. Estas reas de inters se
discuten en las secciones 2.2 a 2.6.
ataque de los sulfatos qumica por el sulfato de fuentes externas al hormign
Ocurrencia - de origen natural sulfatos de sodio, potasio, calcio o magnesio , 1
2 que puede atacar el hormign endurecido, se encuentra a veces en el suelo o
se disuelve en el agua subterrnea adyacente a las estructuras de hormign.
sales de sulfato en solucin de entrar en el hormign y atacan los materiales
de cementacin. Si tiene lugar la evaporacin de una superficie expuesta al
aire, los iones sulfato pueden concentrarse cerca de la superficie y aumentar el
potencial de causar deterioro. ataque de los sulfatos se ha producido en varios
lugares en todo el mundo y es un problema particular en las zonas ridas,
como el norte de las Grandes Llanuras y partes del oeste de los Estados Unidos
(Bellport 1968; Harboe 1982; Lectura 1975; Lectura 1982; USBR 1975; Verbeck
1968 ); las provincias de las praderas de Canad (Hamilton y Handegord 1968;
Hurst 1968; Precio y Peterson 1968); Londres, Inglaterra (Bessey y Lea 1953);
Oslo, Noruega (Bastiansen et al 1957.); y Oriente Medio (Francs y Poole,
1976).
El efecto de hidrxido de potasio es similar a la de hidrxido de sodio.
Tabla 2.1 Efecto de los productos qumicos de uso comn en el concreto
Tasa de ataque a temperatura ambiente temperatureInorganic acidsrganic
acidsAlkaline solutionsSalt solutionsMiscellaneousRapidHydrochloric ntrico
SulfuricAcetic
frmico
lctico-aluminio-cloruro
de
ModeratePhosphoricTannicSodium hidrxido de> 20% de sulfato de nitrato de
amonio Sulfato de Sodio Magnesio sulfato de calcio sulfateBromine (gas)
Sulfato liquorSlowCarbonic-Hidrxido de sodio del 10 al 20% de cloruro de
amonio cloruro de sodio y magnesio cyanideChlorine (gas) de hidrxido de
agua de mar suave waterNegligible-oxlico TartaricSodium <10% hipoclorito de
sodio de amonio nitrato de sodio hydroxideCalcium cloruro de sodio cloruro de
zinc chromateAmmonia (lquido)
thenardita Glauber arcanite glauberita I2H2O langbeinita
Na2SO4 Na2SO4 IOH2O K2SO4 Na2Ca (SU4) 2 KMg2 (SU4) 3

anhidrita basanita yeso kieserita epsomite taumasita

El agua utilizada en las torres de refrigeracin de hormign tambin puede ser
una fuente potencial de ataque de los sulfatos debido a la acumulacin gradual
de sulfatos debido a la evaporacin, particularmente cuando tales sistemas
utilizan cantidades relativamente pequeas de agua de relleno. iones de
sulfato pueden estar presentes tambin en el relleno que contiene productos
de desecho industriales, tales como escorias de elaboracin de hierro, cenizas,
y la lixiviacin de las aguas subterrneas estos materiales.
El agua de mar y el suelo de la costa empapado con agua de mar constituyen
un tipo especial de la exposicin. Recomendaciones para hormign expuestas
al agua de mar se encuentran en la Seccin 2.3 .
Mecanismos -Los dos consecuencias qumicas mejor reconocidas del ataque de
los sulfatos de los componentes del hormign son la formacin de etringita
(aluminato de calcio trisulfato 32-hidrato, CaO'Al2O3-3CaSO4-32H2O) y el yeso
(sulfato de calcio dihidratado, CaSO 4 - 2 H 2 O) . La formacin de etringita
puede resultar en un aumento en el volumen de slidos, lo que lleva a la
expansin y el agrietamiento. La formacin de yeso puede conducir a la
prdida de reblandecimiento y la resistencia del hormign. La presencia de
etringita o yeso, en concreto, sin embargo, no es en s misma una indicacin
adecuada de ataque de los sulfatos; evidencia de ataque de los sulfatos debe
ser verificada mediante anlisis petrogrficos y qumicos. Cuando la solucin
de sulfato de atacar contiene sulfato de magnesio, brucita (Mg (OH) 2 ,
hidrxido de magnesio) se produce, adems de etringita y yeso. Algunos de los
procesos relacionados con sulfato puede daar el hormign sin expansin. Por
ejemplo, el hormign sometido a sulfatos solubles puede sufrir de
reblandecimiento de la matriz de pasta o un aumento en la porosidad total,
cualquiera de los cuales disminuye la durabilidad.
Publicaciones discusiones sobre estos mecanismos en detalle incluyen Lea
(1971), Hewlett (1998), Mehta (1976, 1992), DePuy (1994), Taylor (1997), y
Skalny et al. (1998).Publicaciones con especial nfasis en la permeabilidad y la
capacidad del concreto para resistir la penetracin y el movimiento del agua
incluyen Reinhardt (1997), Hearn et al. (1994), Hearn y Young (1999), Diamond
(1998), y Diamond y Lee (1999).
Recomendaciones -Proteccin contra el ataque de sulfato se obtiene mediante
el uso de hormign que retarda la penetracin y el movimiento de agua y los
ingredientes concretos de decisiones apropiadas para la produccin de
hormign que tiene la resistencia a los sulfatos necesario. La entrada y la
circulacin de agua se reducen en la reduccin de la relacin de agua a
cemento-materiales ( w / cm ). Se debe tener cuidado para asegurar que el
hormign est diseado y construido para minimizar el agrietamiento por

contraccin. La inclusin de aire es beneficioso si se acompaa de una

reduccin de la w / cm (Verbeck 1968). La colocacin adecuada, la
compactacin, el acabado, y el curado del hormign son esenciales para
reducir al mnimo la entrada y la circulacin de agua que es el portador de las
sales agresivos. Los procedimientos recomendados para estos se encuentran
en el ACI 304R, ACI 302.1R, ACI 308.1, ACI 305R, 306R y ACI.
La resistencia a los sulfatos de cemento portland generalmente disminuye con
un aumento de su calculado nate triclcico-alu- (C 3 A) contenido (Mather
1968). De acuerdo con ello, ASTM C 150 incluye cemento Tipo V sulfatoresistencia para que un mximo de 5% calculado C 3 A est permitido y
cemento tipo II moderadamente sulfato-resistencia para los que el calculado C
3 A se limita al 8 %. Tambin hay alguna evidencia de que la almina en la fase
aluminoferrito de cemento portland puede participar en el ataque por sulfatos.
Por lo tanto, la norma ASTM C 150 establece que en el cemento Tipo V el C 4
AF + 2 C 3 A no debe exceder de 25%, a menos que se invoca el requisito
alternativo basado en el uso de la prueba de rendimiento (ASTM C 452). En el
caso de cemento Tipo V, la prueba de sulfato de-expansin (ASTM C 452) se
puede utilizar en lugar de los requisitos qumicos (Mather 1978b). El uso de la
norma ASTM C 1012 es discutido por Patzias (1991).
Recomendaciones para el mximo w / cm y el tipo de material de cemento
para el hormign que ser expuesta a los sulfatos en el suelo o las aguas
subterrneas se dan en la Tabla 2.3 . Ambas recomendaciones son
importantes. La limitacin solamente el tipo de material de cemento no es
adecuada para una resistencia satisfactoria al ataque sulfato (Kalousek et al.
1976).
Tabla 2.3 proporciona recomendaciones para diferentes grados de exposicin
potencial. Estas recomendaciones estn diseadas para proteger contra la
angustia de hormign a partir de sulfato de fuentes externas al hormign,
como el suelo y el agua subterrnea adyacente.
Las condiciones de campo de hormign expuestos a sulfato son numerosas y
variables. La agresividad de las condiciones depende, entre otros, en la
saturacin del suelo, el movimiento del agua, la temperatura y la humedad
ambiental, la concentracin de sulfato, y el tipo de sulfato o combinacin de
sulfatos involucrados. Dependiendo de las variables anteriores, las soluciones
que contienen sulfato de calcio son generalmente menos agresiva que las
soluciones de sulfato de sodio, que generalmente es menos agresivo que el
sulfato de magnesio. Tabla 2.3 proporciona criterios que deben maximizar la
vida til del hormign sometido a las condiciones de exposicin ms agresivos.

De hormign de cemento Portland tambin puede ser atacado por soluciones

cidas, tales como cido sulfrico. La informacin sobre el ataque cido se
proporciona en la seccin 2.5 .
Toma de muestras y de pruebas para determinar el potencial de exposicin
sulfato : para evaluar la severidad de la exposicin potencial de hormign a
perjudicial cantidades de sulfato, muestras representativas se deben tomar de
agua que pueda llegar a la hormign o de suelo que podran ser lixiviado por el
agua en movimiento al hormign . Un procedimiento para hacer un extracto de
agua de muestras de suelo para el anlisis de sulfato se da en el Apndice A. El
extracto debe ser analizado para el sulfato por un mtodo adecuado para la
concentracin de sulfato en la solucin del extracto . 2
Cualificacin de material de puzolanas y escorias para la mejora de sulfato de
resistencia -Pruebas de una duracin de un ao son necesarias para establecer
la capacidad de las puzolanas y escorias para mejorar la resistencia a los
sulfatos. Una vez que esta propiedad del material se ha establecido para
materiales especficos, utilizando mezclas de ellos a propuesta puede ser
evaluada para la clase 1 y clase 2 exposiciones utilizando los 6 criterios -MES i
n Secciones 2.2.6 un nd 2.2.7 .
Las cenizas volantes, puzolanas naturales, humo de slice, escorias y pueden
estar calificados para la resistencia a los sulfatos, demostrando una expansin
< 0 . 10 % en un ao cuando se prueba individualmente con cemento portland
por la norma ASTM C 1012 en las siguientes mezclas:
Para cenizas volantes o puzolana natural, la porcin de cemento prtland de la
mezcla de ensayo debe consistir de un cemento con Bogue calculado C 3 A 3
de no menos de 7%. La proporcin de cenizas volantes o puzolana natural debe
estar entre 25 y
2 Si la cantidad de sulfato determinado en el primer anlisis se encuentra fuera
de la gama de concentracin ptima para el procedimiento analtico utilizado,
la solucin del extracto debe o bien ser concentrado o diluido para llevar el
contenido de sulfato dentro del intervalo apropiado para el mtodo analtico y
el anlisis debe repetirse en la solucin de extracto modificado.
Tabla 2.3 Requisitos para la proteccin contra daos en el hormign por el
ataque de los sulfatos de fuentes externas de sulfato
La severidad de la exposicin potencial
Solu soluble en agua sulfato ble (SO 4 ) *
Sulfato (SO 4 ) * en el agua, en ppm
w / cm en masa, mx. ^ i

requerimientos de materiales cementantes

Clase 0 exposicin
0.00 a la 0,10
0-150
No se requieren especial mentos de resistencia a los sulfatos
No se requieren especial mentos de resistencia a los sulfatos
exposicin de las clases 1
> 0,10 y < 0.20
> 150 y <1,500
0.50 i
C 150 Tipo II o equivalente ^
la exposicin de Clase 2
0,20 a < 2,0
1.500 a <10 000
0.45 i
C 150 Tipo V o equivalente ^
exposicin de las clases 3
2,0 o mayor
10.000 o mayor
0.40 i
C 150 Tipo V ms puzolana o escoria
la exposicin del agua de mar
Vea la Seccin 2.4
Vea la Seccin 2.4

Sulfato expresado como SO 4 se relaciona con el sulfato expresado como SO 3 ,

tal como figura en los informes de anlisis qumico de cementos portland como
de la siguiente manera: SO 3 % x 1,2 = SO 4 %.
^ ACI 318, Captulo 4, incluye los requisitos para condiciones especiales de
exposicin como el hormign reforzado con acero que puedan estar expuestos
a cloruros. Para concreto probabilidades de ser sometidos a estas condiciones
de exposicin, la mxima w / cm debera ser el previsto en el ACI 318, Captulo
4, si es inferior a la indicada en la Tabla 2.3.
^ Estos valores son aplicables a peso normal de hormign. Tambin son
aplicables al hormign ligero estructural a excepcin de que los mximos cm /
w ratios de 0,50, 0,45, y 0,40 debera ser sustituido por determinadas
resistencias a la compresin de 28 das de 26, 29, y 33 MPa (3750, 4250 y
4750 psi), respectivamente.
Para Clase 1 de la exposicin, equivalentes se describen en las secciones
2.2.5, 2.2.6, 2.2.9 y. Para la exposicin de Clase 2, equivalentes se describen
en las secciones 2.2.5, 2.2.7, 2.2.9 y. Para la exposicin de Clase 3,
recomendaciones puzolana y escoria se describen en las secciones 2.2.5, 2.2.8,
2.2.9 y.
35% en peso, calculado como porcentaje de la masa del material cementicio
total.
Para humo de slice, la porcin de cemento prtland de la mezcla de ensayo
debe consistir de un cemento con Bogue calculado C 3 A 4 de no menos de 7%.
El humo de slice proporcin debe ser de entre 7 y 15% en peso, calculado
como porcentaje de la masa del material cementicio total.
Para la escoria, la parte de cemento prtland de la mezcla de ensayo debe
consistir de un cemento con Bogue calculado C 3 A 3 de no menos de 7%. La
proporcin de la escoria debe ser de entre 40 y 70% en masa, calculada como
porcentaje de la masa del material cementoso total.
pruebas de calificacin del material deber basarse en pasar los resultados a
partir de dos muestras tomadas en los momentos de unas semanas de
diferencia. Los datos de las pruebas de calificacin deben ser mayores de un
ao desde la fecha de finalizacin de la prueba.
El contenido de xido de calcio-reportado 5 de la ceniza volante utilizada en el
proyecto debe ser no ms de 2,0 puntos porcentuales mayor que el de la
ceniza volante utilizada en mezclas de ensayo de clasificacin. El contenido de
xido de aluminio reportado 4 de la escoria utilizada en el proyecto debe ser no
ms de 2,0 puntos porcentuales superior a la de la escoria utilizada en mezclas
de ensayo de clasificacin.

Tipo II equivalente para la clase 1 de la exposicin A. ASTM C 150 Tipo III de

cemento con el lmite opcional de 8 % mx. C 3 A; Tipo C 595m ES (MS), Tipo IP
(MS), tipo IS-A (MS), Tipo BI-A (MS); C 1157 Tipo MS; o
B. Cualquier mezcla de cemento portland de cualquier tipo de encuentro ASTM
C 150 o C 1157 con cenizas volantes o puzolana natural que cumpla con ASTM
C 618, humo de slice que cumpla con ASTM C 1240, o escoria que cumpla con
ASTM C 989, que cumpla con los siguientes requisitos cuando se prueba de de
acuerdo con ASTM C 1012. Cualquier cenizas volantes, Zolan poz- natural,
humo de slice, o escoria utilizado debera haber sido calificado previamente de
conformidad con la Seccin 2.2.5 .
Expansin <0,10% en 6 meses.
Tipo V equivalente para la clase 2 de la exposicin
A. ASTM C 150 Tipo III de cemento con el lmite opcional de 5% mx. C 3 A;
ASTM C 150 cemento de cualquier tipo que tiene expansin a los 14 das no
mayor de
040% cuando se prueba por la norma ASTM C 452; ASTM C 1157 Tipo SA; o
B. Cualquier mezcla de cemento portland de cualquier tipo de encuentro ASTM
C 150 o C 1157 con cenizas volantes o puzolana natural que cumpla con ASTM
C 618, humo de slice que cumpla con ASTM C 1240, o reunin de escoria ASTM
C 989 que cumpla con los siguientes requisitos cuando se prueba segn con la
norma ASTM C 1012:
Expansin <0,05% en 6 meses. Cualquier cenizas volantes, puzolana natural,
humo de slice, o escoria utilizada deberan haber sido calificados previamente,
de acuerdo con la Seccin 2.2.5 para que una prueba de slo 6 meses para ser
aceptable.
Si una o ms de las cenizas volantes, puzolana natural, humo de slice, o
escoria no haya sido aceptada de conformidad con la Seccin 2.2.5, a
continuacin, las pruebas de 1 ao deben realizarse en la combinacin
propuesta y la expansin deben cumplir con el siguiente lmite : expansin
<0,10% a 1 ao.
Clase 3 La exposicin mezcla de portland -cualquier reunin de cemento ASTM
C 150 Tipo V o C 1157 Tipo HS con cenizas volantes o puzolana natural que
cumpla con ASTM C 618, humo de slice que cumpla con ASTM C 1240, o
escoria que cumpla con ASTM C 989, que
se encuentra con el siguiente requisito cuando se ensaya de acuerdo con ASTM
C 1012:

Expansin <0,10% a los 18 meses.

Las proporciones y la uniformidad de las puzolanas y escorias - La proporcin
de las cenizas volantes, puzolana natural, humo de slice, o escoria utilizada en
la mezcla de proyecto (en relacin con la cantidad de cemento portland) debe
ser el mismo que el utilizado en la mezcla de ensayo preparado para cumplir
con las recomendaciones de la Seccin 2.2.6 , 2.2.7 o 2.2.8 . En mezclas con
cemento portland que contienen solamente un material de mezcla, tales como
cenizas volantes, puzolana natural, humo de slice, o escoria, la proporcin de
cenizas volantes o natural puzolana en general se puede esperar que est en
el intervalo de 20 a 50% en masa del material cementoso total. Del mismo
modo, la proporcin de humo de slice se puede esperar que est en el
intervalo de 7 a 15% en masa del material cementoso total y la proporcin de
la escoria se puede esperar que est en el intervalo de 40 a 70% en masa de la
material cementicio total. Cuando ms de un material de mezcla, tales como
cenizas volantes, puzolana natural, humo de slice, o escoria, o combinaciones
de stos, se utiliza en una mezcla, las proporciones individuales de la puzolana,
humo de slice, o escoria, o combinaciones de estos pueden ser inferior a estos
valores.
La uniformidad de las cenizas volantes o escoria utilizada en el proyecto debe
ser incluida en la siguiente parte de la utilizada en las mezclas sometidas a
ensayo para cumplir con las recomendaciones de la Seccin 2.2.6, 2.2.7, o 2 . 2
.8:
Las cenizas volantes -Informe contenido de xido de calcio- 5 no ms de 2,0
puntos porcentuales superior a la de la ceniza volante utilizada en la mezcla de
ensayo;
Escoria -Informe contenido de xido de aluminio 5 no ms de 2,0 puntos
porcentuales superior a la de la escoria utilizada en la mezcla de ensayo.
El cemento Portland que se utiliza en el proyecto debe tener un Bogue C 3 Un
valor no superior a la utilizada en las mezclas sometidas a ensayo para cumplir
con las recomendaciones de Secci n 2.2.6 , 2.2.7 , o 2 . 2 . 8 .
Los estudios han demostrado que algunas puzolanas y escorias de hierro
granulado de alto horno subterrnea, se utiliza tanto en cemento mezclado o
se aaden por separado al hormign en el mezclador, aumentar
considerablemente la expectativa de vida del hormign en la exposicin de
sulfato. Muchos escorias y puzolanas reducen significativamente la
permeabilidad del hormign (Bakker 1980; Mehta 1981). Tambin se combinan
con el lcalis e hidrxido de calcio liberado durante la hidratacin del cemento
(Vanden Bosch 1980; Roy y Idorn 1982; Idorn y Roy 1986), lo que reduce el
potencial para la formacin de yeso (Biczok 1972; Lea 1971; Mehta 1976;
Kalousek et al. 1972).

Tabla 2.3 requiere una puzolana o escoria adecuada junto con el cemento Tipo
V en 3 exposiciones de clase. Las investigaciones indican que algunas
puzolanas y escorias son eficaces para mejorar la resistencia a los sulfatos de
hormign hecho con cemento Tipo I y Tipo II (ACI 232.2R; ACI 233R; ACI 234R).
Algunos puzolanas, especialmente algunas cenizas volantes de clase C,
disminuyen la resistencia a los sulfatos de los morteros en los que se utilizan
(Mather 1981b, 1982). Se obtuvieron buenos resultados cuando la puzolana fue
una reunin de cenizas volantes con los requisitos de ASTM C 618 Clase F
(Dikeou 1975; Dunstan 1976). La escoria debe cumplir con la norma ASTM C
989.
En concreto hecho con cementos resistentes nonsulfate, cloruro de calcio
reduce la resistencia al ataque de sulfato (Bureau 1975), y su uso debe ser
prohibido en hormign expuesto a sulfato (Clase I o mayor exposicin). Si se
utiliza cemento Tipo V, sin embargo, no es perjudicial el uso de cloruro de
calcio en cantidades normalmente aceptables como una mezcla de aceleracin
para mitigar los efectos del clima fro (Mather 1992). Si la corrosin es una
preocupacin, el cloruro de calcio no se debe aadir, ya que puede inducir y
acelerar la corrosin de metal incrustada, tales como el acero de refuerzo y el
conducto de aluminio.
sal ataque fsico
Ejemplos de campo han sido citados (Lectura 1975; Tuthill 1978; Haynes y
O'Neill 1994; Haynes et al., 1996) donde el deterioro se ha producido por la
accin fsica de las sales de las aguas subterrneas que contienen sulfato de
sodio, carbonato de sodio, y cloruro de sodio. El mecanismo del ataque no se
entiende completamente, pero las discusiones de los posibles mecanismos se
presenta en Hansen (1963), Folliard y Sandberg (1994), y Haynes y O'Neill
(1994), Haynes et al. (1996), y Marchand y Skalny (1999). El mecanismo de
sodio o ataque fsico sulfato de magnesio puede ser similar a la utilizada en la
prueba Brard (Schaffer 1932), que es la base de la norma ASTM C 88 . El dao
se produce normalmente en las superficies expuestas de hormign hmeda
que est en contacto con los suelos que contienen las sales anteriores. Una vez
disuelto, los iones pueden transportar a travs del hormign, y,
posteriormente, concentrar y precipitar en la superficie expuesta. La dificultad
es de escala similar en apariencia a los daos de congelacin-descongelacin
y-superficie. La prdida de hormign a la vista es progresiva, y la exposicin
continuada, causada por la humedad o repetida de ciclos de temperatura,
puede conducir a la desintegracin total de hormign de mala calidad.
Numerosos ciclos de deshidratacin y rehidratacin de las sales causadas por
los ciclos de temperatura aceleran este deterioro.
El problema puede ser mitigado con medidas que reduzcan al mnimo el
movimiento del agua en el hormign. Mientras incorporacin de aire tambin

puede ser til, no es un sustituto de una manera adecuada bajo cm / w de

hormign para reducir la velocidad de movimiento de la humedad en el
hormign. Haynes et al. (1996) recomiendan un mximo w / cm de 0,45,
adems de una puzolana para mejorar la durabilidad. Un curado adecuado del
concreto es tambin una importante medida preventiva. Tambin se
recomiendan las barreras de vapor y el drenaje adecuado del agua lejos de lo
concreto para reducir la entrada de humedad en el hormign. Este grupo de
medidas se considera ms eficaz en la proteccin de hormign de esta
dificultad que el uso de cualquier tipo especfico de cemento o mezcla.
la exposicin del agua de mar
El agua de mar en varios lugares en todo el mundo tiene un rango de
concentracin de sales totales, es menos diluida en algunas reas que en
otras. Las proporciones de los constituyentes de sales de agua de mar, sin
embargo, son esencialmente constante.
La concentracin es menor en las regiones ms fras y templadas que en los
mares clidos y es especialmente elevada en las zonas costeras poco
profundas con tasas excesivas de evaporacin diaria.
Cuando las estructuras de hormign se colocan en las zonas costeras
recuperadas por los cimientos debajo de los niveles de solucin salina de las
aguas subterrneas, la succin capilar y la evaporacin pueden causar la
sobresaturacin y la cristalizacin en el hormign por encima del suelo, lo que
resulta tanto en el ataque qumico de la pasta de cemento (sulfato) y en la
corrosin agravada de acero (cloruros).
En climas tropicales estos efectos deletreos combinadas pueden causar
graves defectos en concreto en el curso de unos pocos aos.
La reaccin de hormign madura con el ion sulfato en el agua de mar es similar
a la de ion sulfato en agua dulce o lixiviado de los suelos, pero los efectos son
diferentes (Mather 1966). La concentracin de iones sulfato en agua de mar se
puede aumentar a niveles altos por la accin capilar y la evaporacin bajo
condiciones climticas extremas. La presencia de iones de cloruro, sin
embargo, altera el alcance y la naturaleza de la reaccin qumica de modo que
menos de expansin se produce por un cemento de C calculado dado 3 Un
contenido de lo que se esperara de la misma de cemento en una exposicin de
agua dulce en el que el agua tiene la mismo contenido de iones de sulfato. El
rendimiento de los hormigones inmersa continuamente en el agua de mar
hecho con la norma ASTM C 150 C cementos que tiene 3 contenidos de hasta
el 10% han resultado satisfactorios, siempre que la permeabilidad del hormign
es baja (Browne 1980). El Cuerpo de Ingenieros (1994) permisos, y la
Asociacin de Cemento Portland recomienda, hasta el 10% calculado C 3 A

para el hormign que ser permanentemente sumergido en agua de mar si el

w / c se mantiene por debajo de 0,45 en masa.
Verbeck (1968) y Regourd et al. (1980) mostraron, sin embargo, que puede
haber una diferencia considerable entre el calculado y la composicin clinker
medido de cemento, especialmente en lo que C 3 A y C 4 AF se refiere. Por lo
tanto, la interrelacin entre la C medido 3 Un contenido de agua de mar y la
resistencia puede ser igualmente incierto.
El requisito de baja permeabilidad es esencial no slo para retrasar los efectos
del ataque de los sulfatos, sino tambin para proporcionar una proteccin
adecuada al refuerzo con la cobertura mnima de hormign segn lo
recomendado por ACI 357.1R para la exposicin al agua de mar. La baja
permeabilidad requerida se logra mediante el uso de hormign con una baja
w / c, bien consolidada, y se cura adecuadamente.
La permeabilidad de los hormigones elaborados con cantidades apropiadas de
puesta a tierra adecuada escoria de alto horno o puzolana puede ser tan bajo
como 1 / 10 o 1 / 100 a la del hormign comparable de igual fuerza hecha
sin escoria o puzolana (Bakker 1980). El rendimiento satisfactorio de los
hormigones que contienen escoria molida en un ambiente marino se ha
descrito (Mather 1981a; Vanden Bosch 1980; y Lea, 1971).
El concreto debe estar diseado y construido para minimizar el ancho de las
fisuras, por lo tanto, limitar el acceso de agua de mar para el refuerzo. Adems,
el hormign debe alcanzar una madurez equivalente de no menos de 5000 psi
(35 MPa) a los 28 das cuando est totalmente expuesta al agua de mar.
revestimientos conductores aplicados en el momento de la construccin como
parte de un sistema de proteccin catdica pueden proporcionar proteccin
adicional para el hormign que se sumerge o se agacha para agua subterrnea
salina parcialmente. revestimientos de silano, que son repelentes al agua, han
demostrado excelentes caractersticas de proteccin.
Revestimientos que restringen significativamente la evaporacin del agua libre
desde el interior del hormign pueden reducir la resistencia a la congelacin y
descongelacin.
Estructuras marinas a menudo implican secciones gruesas y factores ms altos
de cemento. puede necesitar ser tratados como hormign en masa, es decir,
de hormign en el que el efecto del calor de hidratacin debe ser considerado
Tal hormign. Cuando este es el caso, las recomendaciones de ACI 207.1R,
207.2R, y 224R deben ser seguidas.
Ataque con cido

En general, el cemento portland no tiene buena resistencia a los cidos;

aunque, algunos cidos dbiles pueden ser toleradas, especialmente si la
exposicin es ocasional.
Ocurrencia - Los productos de la combustin de muchos combustibles
contienen gases sulfurosos que se combinan con la humedad para formar cido
sulfrico. Adems, las aguas residuales se pueden recoger en las condiciones
que conducen a la formacin de cido. El agua que drena de algunas minas y
algunas aguas industriales pueden contener o formar cidos que atacan el
hormign.
Los suelos de turba, los suelos de arcilla, esquisto y alumbre pueden contener
sulfuro de hierro (pirita) que, al oxidarse, produce cido sulfrico. La reaccin
adicional puede producir sales de sulfato, que producen el ataque por sulfatos
(Hagerman y Roosaar 1955; Lossing 1966; Bastiensen, Llorar, y Rosenquist
1957; llorar y Rosenquist 1959).
Secuencias de la montaa son a veces ligeramente cida debido al dixido de
carbono libre disuelto. Por lo general, estas aguas slo atacan la superficie si el
hormign es de buena calidad y tiene una baja absorcin. Algunas aguas
minerales que contienen grandes cantidades de dixido de ya sea disuelto
carbono o sulfuro de hidrgeno, o ambos, pueden daar seriamente cualquier
hormign (RILEM 1962; Thornton 1978). En el caso del sulfuro de hidrgeno, las
bacterias que convierte este compuesto en cido sulfrico pueden desempear
un papel importante (RILEM 1962).
cidos orgnicos a partir de ensilaje de granja o de las industrias de fabricacin
o elaboracin como cerveceras, lecheras, fbricas de conservas, y los molinos
de pulpa de madera, pueden causar daos en la superficie. Esto puede ser de
gran preocupacin en el caso de plantas, incluso donde la integridad
estructural no se ve afectada.
Mecanismo - El deterioro del hormign por los cidos es principalmente el
resultado de una reaccin entre estas sustancias qumicas y el hidrxido de
calcio del cemento portland hidratado. (Cuando se utilizan de piedra caliza y
dolomticos agregados, sino que tambin estn sujetos al ataque de los
cidos.) En la mayora de los casos, los resultados de la reaccin qumica en la
formacin de compuestos de calcio solubles en agua que se lixivian entonces
llevar por las soluciones acuosas (Biczok 1972). Oxlico y cido fosfrico son
excepciones porque las sales de calcio resultantes son insolubles en agua y no
se eliminan fcilmente de la superficie de hormign.
En el caso de ataque con cido sulfrico, resultados adicionales o deterioro
acelerado debido a que el sulfato de calcio formado afectarn concreto por el
mecanismo de ataque de los sulfatos se describe en la Seccin 2.2.2 .

Si cidos, cloruros, u otras soluciones agresivas o de sal son capaces de

alcanzar el acero de refuerzo a travs de grietas o poros en el hormign, la
corrosin del acero puede dar como resultado ( Captulo 4 ), que a su vez causa
el agrietamiento y desprendimiento del hormign.
Recomendaciones -a hormign denso con una baja w / c proporciona un grado
de proteccin contra el ataque cido suave. Ciertos materiales puzolnicos, y
humo de slice, en particular, aumentan la resistencia del hormign a los cidos
(Sellevold y Nilson 1987). En todos los casos, sin embargo, el tiempo de
exposicin a los cidos debe reducirse al mnimo si es posible, y la inmersin
debe ser evitado.
No hormign de cemento hidrulico, independientemente de su composicin,
resistir largo de agua de alta concentracin de cido (pH de 3 o inferior). En
tales casos, se deben usar un sistema de barrera protective- apropiada o
tratamiento. ACI 515.1R da recomendaciones para los sistemas de barrera para
proteger el hormign de diversos productos qumicos. Captulo 7 d iscusses los
principios generales implicados en el uso de tales sistemas.
La carbonatacin
Cuando el hormign o mortero se expone a dixido de carbono, una reaccin
que produce carbonatos se lleva a cabo que se acompaa de contraccin.
Virtualmente todos los componentes del cemento portland hidratado son
susceptibles a la carbonatacin. Los resultados pueden ser beneficiosos o
perjudiciales dependiendo de la hora, la velocidad y grado en que se producen,
y la exposicin ambiental. Por un lado, la carbonatacin intencional durante la
produccin puede mejorar la resistencia, dureza, y la estabilidad dimensional
de los productos de hormign. En otros casos, sin embargo, la carbonatacin
puede resultar en un deterioro y una disminucin en el pH de la pasta de
cemento que conduce a la corrosin de refuerzo cerca de la superficie. La
exposicin a dixido de carbono (CO 2 ) durante el proceso de endurecimiento
puede afectar a la superficie acabada de losas, dejando un suave, quitar el
polvo, menos superficie resistente al desgaste. Durante el proceso de
endurecimiento, el uso de calentadores sin ventilacin o la exposicin a los
humos de escape de los equipos o de otras fuentes puede producir una
superficie altamente poroso sujeto a un mayor ataque qumico.
La fuente de CO 2 puede ser o bien el ambiente o el agua que lleva disuelto CO
2.
Atmosfrica carbonatacin -Reaccin de cemento portland hidratado con CO 2
en el aire es generalmente un proceso lento (Ludwig 1980). Es dependiente de
la humedad relativa del medio ambiente, la temperatura, la permeabilidad del
hormign, y la concentracin de CO altamente 2 . Tasas ms altas de

carbonatacin se producen cuando la humedad relativa se mantiene entre 50 y

75%. A continuacin 25% de humedad relativa, el grado de carbonatacin que
tiene lugar se considera insignificante (Verbeck 1958). Por encima de 75% de
humedad relativa, la humedad en los poros restringe CO 2 penetracin.
Relativamente concreto permeable sufre ms carbonatacin rpida y extensa
que el hormign denso, bien consolidada, y se cura. Baja w / c y buena
consolidacin sirven para reducir la permeabilidad y restringir la carbonatacin
a la superficie. reas industriales con mayores concentraciones de CO 2 en el
resultado del aire en mayores tasas de carbonatacin.
La carbonatacin por el agua subterrnea CO 2 absorbido por la lluvia entra en
el agua subterrnea como cido carbnico. CO adicional 2 , junto con el cido
hmico, se puede disolver de vegetacin en descomposicin, lo que resulta en
altos niveles de CO libre 2 . Si bien estas aguas son generalmente cida, la
agresividad no puede ser determinado por el pH solo. La reaccin con los
carbonatos en el suelo producir un equilibrio con bicarbonato de calcio que
puede resultar en soluciones con un pH neutro, pero que contiene cantidades
significativas de agresivo CO 2 (Lea 1971).
La tasa de ataque, similar a la de CO 2 en la atmsfera, depende de las
propiedades del hormign y la concentracin del CO agresiva 2 . No hay
consenso en este momento en cuanto a los valores, debido a diversas
condiciones de limitacin de la construccin subterrnea. Se ha llegado a la
conclusin, en algunos estudios, sin embargo, que el agua que contiene ms
de 20 partes por milln (ppm) de CO agresiva 2 puede dar lugar a una rpida
carbonatacin de la pasta de cemento hidratada. Por otro lado, movindose
libremente aguas con 10 ppm o menos de CO agresiva 2 tambin puede
resultar en la carbonatacin significativa (Terzaghi 1948, 1949).
REACCIONES CAPTULO 5-qumicas de
AGREGADOS
Tipos de reacciones
Las reacciones qumicas de los agregados en el hormign pueden afectar al
rendimiento de estructuras de hormign. Algunas reacciones son beneficiosos;
otros pueden causar graves daos al hormign causando expansin interna
anormal que puede producir el agrietamiento, el desplazamiento de los
elementos dentro de entidades estructurales mayores, y la prdida de fuerza
(Woods 1968).
Reaccin lcali-slice - La reaccin que ha recibido mayor atencin y que fue el
primero en ser reconocido implica una reaccin entre el OH - ion asociado a los
lcalis (Na 2 O y K 2 O) del cemento y de otras fuentes, con ciertas

constituyentes silceos que pueden estar presentes en el agregado. Este

fenmeno se denomina como reaccin lcali-agregado, sino que se nombre
ms correctamente como reaccin lcali-slice. El documento ms antiguo
discutir reaccin lcali-slice es que por Stanton (1940).
El deterioro del hormign que implica ciertos agregados de arena-grava se ha
producido en Kansas, Nebraska, y el este de Wyoming (Gibson 1938; Lerch
1959). Debido a que los estudios iniciales no mostraron una relacin
consistente entre la angustia y el contenido de lcalis del cemento, este
deterioro se llama reaccin de cemento-agregado para diferenciarla de la
reaccin lcali-slice. La investigacin posterior indic que este fenmeno es la
reaccin lcali-slice (Hadley, 1964).
Hay informes que citan reparaciones estructurales o reemplazos debido al mal
funcionamiento o la preocupacin por la seguridad, por ejemplo, en la presa
Matilija de los EE.UU. Oficina de Reclamacin (Coombes, Cole, y Clark 1975), y
la Nueva depuradora presa Jersey (Coombes 1976). Adems, los muelles
basculantes del puente Oddeesund y los puentes Vilsund, Jutlandia, Dinamarca,
fueron reparados a fondo debido a un fallo en el servicio (Instituto Nacional
Dans de Investigacin para la Construccin, 1956-1965). El deterioro causado
la falta de alineacin de maquinaria y mal funcionamiento de los elementos
estructurales de funcionamiento de una presa en la India (Visvesvaraya,
Rajkumar y Mullick 1987). Oberholster (1981) inform que las reparaciones en
lugar de nuevos puentes de carreteras y aceras y en una planta de energa
nuclear cerca de Ciudad del Cabo, frica del Sur. Los efectos combinados de
expansin trmica en una faz de la presa y las reacciones lcali-slice
expansivas en la masa de hormign requeran reparaciones en Fontana Dam
(Abraham y Sloan, 1979).
En el norte de Alemania, el Lachswehrbrucke en Lbeck se retir en 1969,
aproximadamente 1 ao despus de la construccin debido a un severo
agrietamiento causado por la reaccin lcali-slice. Este caso ha recibido inters
pblico intensiva; si bien, no se emiti informe tcnico. Un informe completo
sobre la reaccin lcali-slice en Alemania se public en 1973 (Verein Deutscher
Zementwerke 1973); otros estudios se describen por Lenzner (1981).
En presas de gravedad de hormign en masa, la preocupacin por la integridad
estructural puede ocurrir dentro de la vida til estipulada. La experiencia
demuestra que las seales de advertencia, grietas y dilataciones brutos, a
menudo permiten a los trabajos de reparacin oportuna.
En hormign armado, el refuerzo contribuye resistencia considerable contra el
deterioro de la seguridad estructural, pero no puede evitar los efectos de la
expansin y el desplazamiento de los elementos estructurales.

En algunas estructuras, desprendimientos de concreto puede causar riesgos

para la seguridad, por ejemplo, en pistas de aeropuertos y en los puentes sobre
autopistas. En otros casos, la actitud o preocupacin pblica esttica pueden
requerir trabajos de reparacin.
Hadley (1968) describi un caso bien documentado de daos al concreto en el
servicio donde se utiliz cemento de bajo contenido de lcalis con agregados
lcali-reactivos. Se trataba de pavimentos en una regin de veranos muy
calientes y secas donde haba migracin y concentracin de lcalis ya que la
humedad se movi a travs del pavimento que se evapore en la superficie
superior. La preocupacin tambin se aplica cuando las estructuras de
hormign estn expuestos a los lcalis adicionales en un entorno marino o
donde se aplican las sales de deshielo a base de cloruro de sodio. Instancias
adicionales de daos al concreto por la expansin debida a la reaccin lcalislice donde se cree que el cemento haber tenido un contenido de lcali por
debajo de 0,60% de Na 2 O equivalente han sido reportados (Stark 1978).
Las reacciones qumicas se aceleran por el aumento de las temperaturas. A
bajas temperaturas, las reacciones pueden llegar a ser inactivo.
Roca de reaccin lcali-carbonato de -Tambin se ha demostrado claramente
que ciertas rocas carbonatadas participan en reacciones con lcalis que, en
algunos casos, producen la expansin perjudicial y agrietamiento. Reacciones
perjudiciales se asocian generalmente con calizas dolomticas arcillosas que
tienen caractersticas de textura un tanto inusuales (Hadley, 1964). Esta
reaccin se designa como la reaccin de roca-carbonato alcalino. Se ha
estudiado ampliamente en Canad, donde se reconoci inicialmente (Swenson
1957; Swenson y Gillott 1960; Feldman y Sereda 1961; Gillott y Swenson 1969;
Gillott 1963b; Swenson y Gillott 1967) y en Estados Unidos (Sherwood y
Newlon 1964 ; Newlon y Sherwood 1964; Newlon, Ozol, y Sherwood 1972;
Walker 1974; Ozol y Newlon 1974).
Adems de la reaccin lcali-carbonato expansiva perjudicial, otro fenmeno
asociado con algunas rocas carbonatadas se produce en el que las zonas
perifricas de las partculas de agregado en contacto con la pasta de cemento
se modifican y se desarrollan bordes prominentes dentro de la partcula y
extensa alteracin de la pasta circundante ( Hadley 1964; Newlon y Sherwood
1964; sopa y Lemish 1960a, 1960b; Lemish y Moore 1964; Hiltrop y Lemish
1960). Algunas llantas, cuando se graba con cido diluido, aparecer en relieve
positivo, mientras que otros exhiben relieve negativo; Por lo tanto, los trminos
bordes positivos y Llantas negativos. En contraste con la reaccin alcalinacarbonato que causan la expansin perjudicial y agrietamiento, es dudoso que
la reaccin lcali-carbonato de formacin de la llanta es, por s misma, una
reaccin deletrea (Buck y Dolch 1976).

Algunos casos recientes de gran expansin estructural y la consiguiente

angustia fueron reportados por Grattan-Bellew (1987).
Otras reacciones que implican agregados reacciones qumicas perjudiciales
-Otros implican agregados incluyen la oxidacin o hidratacin de ciertos xidos
inestables, sulfatos, o sulfuros que se producen despus de que el agregado se
incorpora en el hormign. Los ejemplos incluyen la hidratacin de xido de
magnesio anhidro, xido de calcio o sulfato de calcio, o la oxidacin de la pirita
(Mielenz 1964). Al parecer, el agregado dolostone sonido que se ha encontrado
para ser estable en el hormign a temperaturas normales se puede deteriorar
debido a la oxidacin de pequeas cantidades de pirita cuando se usa a
temperaturas elevadas (soles 1982). El hierro metlico puede ocurrir como un
contaminante en el conjunto y, posteriormente, ser oxidado. Todava otras
reacciones pueden ser el resultado de impurezas orgnicas tales como humus
y azcar (Hansen 1964). Los usuarios de los agregados deben ser conscientes
de estas posibilidades y el uso de medidas correctivas cuando sea necesario.
La prueba cuidadosa y el examen de los agregados generalmente indicar la
presencia de tales impurezas reactivas y su uso en el hormign se pueden
evitar.
Las reacciones lcali-slice y lcali-carbonato son ms importantes que los otros
y se discutirn en detalle en la siguiente seccin.
la reaccin lcali-slice
Ocurrencia - Un mapa (Mielenz 1978) y los datos estn disponibles que
muestran reas conocidas por tener agregados naturales sospechoso o
conocido que sea capaz de reaccin lcali-slice (Meissner 1941; Hinds y Tuthill
1941; Kammer y Carlson 1941; Dolar-Mantuani 1969; Buck y Mather 1969;
Marrn 1955; Mather 1973; Duncan, Swenson, y Gillott 1973a, b; Gogte 1973;
Halldorsson 1975). La mayora de ellas se refieren a Amrica del Norte; Sin
embargo, la evidencia disponible (Hall-dorsson 1975) sugiere que estas
consideraciones son tambin aplicables en otros lugares. Se han reportado
casos de Dinamarca, Islandia, Suecia, Alemania, Francia, Gran Bretaa, Italia,
Chipre, Turqua, Chile, Argentina, Brasil, India, Japn, Nueva Zelanda, Australia,
Este, Oeste y frica del Sur, y otros pases ( Halldorrson 1975; Diamond 1978;
Oberholster 1981; Idorn y Rostam 1983; Grattan-Bellew 1987).
En un tiempo, pareca que la mayor abundancia de rocas reactivos lcali-slice
en los EE.UU. estaba en la mitad occidental del pas. Esta es, probablemente,
sigue siendo correcta para la reaccin lcali-slice rpido desarrollo, que fue el
primero en ser reconocido (Stanton 1940; Meissner 1941; Hinds y Tuthill 1941;
Transporte Junta de Investigacin de 1958); Sin embargo, tambin es un tipo
de desarrollo lento (Kammer y Carlson 1941).

Los constituyentes agregados reconocidos como reactivo en el ao 1958 se

muestran en la Tabla 5.1 . (Transportation Research Board 1958). Desde 1958,
otras rocas han sido reconocidos como reactivo, incluyendo argilitas, grauvacas
(Dolar-Mantuani 1969), cuarcitas (Duncan, Swenson, y Gillott 1973a, b),
esquistos (Gogte 1973), as como fracturado y cuarzo tensa, reconocido como
reactivo por Brown (1955) y gneis granito (Mather 1973). Tal cuarzo tensa se
caracteriza tpicamente por extincin ondulatoria (Gogte 1973). Varias de estas
rocas, incluyendo gneis granito, metamorfoseadas grauvacas sub, y algunas
gravas de cuarzo y cuarcita, parecen reaccionar lentamente incluso con
cemento de alta alcalino, la reactividad no haber sido reconocido hasta que las
estructuras eran ms de 20 aos de edad (Buck y Mather 1969; Marrn 1955;
Mather 1973). Stark y Bhatty (1986) han demostrado que los agregados
reactivos pueden ser causados a reaccionar mediante un lcali derivados de
rocas y minerales que pueden no ser reactivos a s mismos en lcali slice pero
que pueden producir alcalino por lixiviacin.
En la evaluacin de las edades en las que la reactividad ha sido reconocido en
las estructuras, tambin hay que reconocer la incertidumbre del momento del
reconocimiento de la reaccin, la influencia de la temperatura ambiente y la
humedad, la relacin de slice alcalino del sistema de reaccin, y las
concentraciones agregados de reactivos.
En Sudfrica, las reacciones perjudiciales con graywacke no han sido
particularmente lenta (Oberholster 1981).
Los agregados livianos, que a menudo consisten predominantemente en
silicatos amorfos, pareceran tener el potencial de ser reactivos con los lcalis
del cemento; Sin embargo, no hay historias de casos de insuficiencia de
hormign ligero causado por la reaccin lcali se han reportado hasta el
momento como es conocido por el Comit ACI 213. Una cuenta indito de
alargamiento de una cubierta del puente de hormign ligero, no se ha
documentado adecuadamente.
Mecanismos - reaccin lcali-slice pueden causar la expansin y el
agrietamiento de las estructuras y pavimentos de hormign. El fenmeno es
complejo, y varias teoras han sido propuestas para explicar campo y
laboratorio de pruebas (Mather 1973; Gogte 1973; Hansen 1944; Powers y
Steinour 1955; Diamond 1975, 1976); sin embargo, las preguntas siguen sin
respuesta. La slice se puede disolver en soluciones de pH elevado.
Tabla 5.1-perjudicialmente constituyentes silceos reactivos que pueden estar
presentes en agregados reactivos substanceChemical compositionPhysical
characterOpalSiO2

nH2OAmorphousChalcedonySiO2Microcrystalline
a
cyptocrystalline; formas de quartzSiO2 (a) a microcristalina cryptocrystalline
comnmente fibrousCertain; (B) cristalino, pero intensamente fracturado,

tensa,
y
/
o
la
inclusinfilledCristobaliteSiO2CrystallineTridymiteSiO2CrystallineRhyolitic,
dactico,
latitic, o andesiticSiliceous, con menores proporciones de A2O3Glass o
cryptocrystallineGlass o desvitrificacin cryptocrystalline productsFeO22,
tierras alcalinas, y alkaliesMaterial como la matriz de la roca volcnica o
fragmentos en tuffsSynthetic silcea glassesSiliceous, con menores
proporciones de lcalis, almina, otras sustancias, o la totalidad de las rocas
ms importantes perjudicialmente reactivos al lcali aboveGlassThe (es decir,
las rocas que contienen cantidades excesivas de una o ms de las sustancias
mencionadas anteriormente son las siguientes:

Andesitas y tobas silceas pizarras Filitas

cherts opalina cherts calcednico cherts quartzose calizas silceas dolomas
silceas riolitas y tobas y tobas dacitas
Las fracturas concreciones de opalina, se tien, inclusin-cuarzo y lleno
quartizites
Nota: Una roca se puede clasificar como, por ejemplo, una piedra caliza silcea
y ser inocua si sus componentes silceos son distintos de los indicados
anteriormente.
El producto de reaccin inicial en la superficie ser un gel de slice de calciolcali no hinchable se acerca CSH. Para la reaccin contine, la cantidad de
material reactivo debe ser un insignificante o ms de una cantidad pessimum,
dependiendo de la cantidad de lcali y la finura del material reactivo. La
formacin del producto nonexpansive es deseable y se producir si las
partculas reactivas son suficientemente numerosos o suficientemente bien.
lcali-slice materiales reactivos de alta finura son materiales zolanic poz- y
escoria de alto horno hechas correctamente y utilizados puede transformar las
reacciones para convertirse en beneficioso (Pepper y Mather 1959; Idorn y Roy
1986). Si la cantidad de lcali es grande con respecto a la superficie total
reactiva, interior gel lcali-slice con un potencial ilimitado expansiva se
formar, absorber agua, y ejercer la fuerza potencialmente destructiva.
Las pruebas de laboratorio para determinar la reactividad lcali-slice pruebas
para laboratorio deben realizarse en los agregados de nuevas fuentes y cuando
los registros de servicio indican que la reactividad es posible. Las pruebas de
laboratorio ms tiles son:
Examen petrogrfico (ASTM C 295) : este documento proporciona una prctica
estndar para el examen petrogrfico de los agregados (Mielenz 1978). Los
tipos de componentes agregados reactivos que intervienen en la reaccin

lcali-agregado se enumeran en la Tabla 5.1, y se han descrito los

procedimientos para el reconocimiento de estos constituyentes (Kammer y
Carlson 1941; Mather 1948; Marrn 1955; Diamond 1975, 1976).
Recomendaciones estn disponibles que muestran las cantidades de minerales
reactivos, tal como se determina petrogrficamente, que puede ser tolerada
(Mather 1948; Mielenz 1958; Cuerpo de Ingenieros del 1985). Estos
procedimientos se aplican principalmente a los componentes reactivos ms
ampliamente estudiados.
Las rocas y minerales reactivos que se han encontrado con mayor frecuencia
en los ltimos aos parecen tener proporciones pessimum ms grandes y son
ms difciles de reconocer en el examen petrogrfico. cuarzo altamente
deformada con lminas de deformacin aparece caracterstico de las rocas
quartzbearing reactivos. Micas relativamente gruesa dolido-(Duncan, Swenson,
y Gillott 1973a, b) tambin han sido considerados como componentes
reactivos; micas de grano fino son reactivos en argilitas (Dolar-Mantuani 1969).
El concepto pessimum proporcin no aparece para solicitar agregados gruesos
reactivos debido a la reactividad puede ser parcial. En general, el concepto es
difcil de aplicar en la prctica de ingeniera debido a la composicin mineral de
agregados de tipos de roca mixtos no se puede controlar prctica y
econmicamente, y tambin porque los efectos del tamao de partcula y
concentracin de lcali estn gobernando inseparablemente parmetros.
Prueba del mortero-bar para la reactividad potencial (ASTM C 227 ) - Este
mtodo es el ms general que se base para indicar la reactividad potencial
lcali. Los criterios de aceptacin se dan en el apndice de la norma ASTM C 33
para evaluar los resultados de las pruebas realizadas con la norma ASTM C
227. El procedimiento es til no slo para la evaluacin de los agregados, sino
tambin para la evaluacin de combinaciones especficas de agregado de
cemento. Se debe tener cuidado para asegurar que las barras no estn
autorizados a perder humedad. De los resultados de Duncan, Swenson, y Gillott
(1973a, b), se puede esperar que ciertas rocas metamrficas silceas no se
desarrollarn de forma fiable una reaccin expansiva en almacenamiento a 100
F (38 C). Las temperaturas ms elevadas, perodos de prueba ms largos de,
probablemente, de 1 a 3 aos, o ambos, se requerirn para desarrollar pruebas
de reactividad. Esta prolongacin del tiempo de prueba hace que sea
particularmente deseable utilizar petrogrficos
criterios que permitan la identificacin de estas rocas. Los estudios realizados
en los ltimos aos sugieren que la prueba del mortero-bar no siempre es
capaz de garantizar la seguridad determinacin de la reactividad expansiva de
los agregados en el concreto mbito (Oberholster y Davies 1986).
Las variaciones en la norma ASTM C 227 se han probado en varios laboratorios
diferentes en diferentes pases con la intencin de inducir resultados

significativos con mayor rapidez, especialmente para los agregados que son
poco a poco reactivo. Uno de tales procedimientos implica el almacenamiento
en solucin de cloruro de sodio (Chatterji 1978).
Anlisis qumico de la reactividad potencial (ASTM C 289 ) - Este mtodo se
utiliza principalmente para una evaluacin rpida con resultados que se puede
obtener en unos pocos das en comparacin con tres a 12 meses con la prueba
de mortero-bar. Se debe tener cuidado en la interpretacin de los resultados de
esta prueba. Criterios para la interpretacin se dan en el Apndice de la norma
ASTM C 33. Transportation Research Board Informe Especial N 31 (1958) y
Chaiken y Halstead (1960) dan ms detalles referentes a la interpretacin de
los resultados. Algunas de las rocas reactivas ms recientemente estudiados
caen en una regin por debajo del extremo de la curva (Fig. 2, la norma ASTM C
289), de modo que los resultados no pueden ser fcilmente interpretados
utilizando los criterios establecidos en la norma.
La prueba, en efecto, mide la reactividad puzolnica del agregado sospecha a
aproximadamente la temperatura mxima que se encuentra en la mayora de
hormign durante la fase inicial de curado. Se hace hincapi en la identidad
esencial de la reaccin lcali-slice y la reaccin puzolnica. Este mtodo de
ensayo ha dado resultados cuestionables en la evaluacin de los agregados
livianos, y no se recomienda para este fin (Ledbetter 1973).
Los criterios para juzgar la reactividad -El registro de campo en el desempeo
de un agregado especial, si se ha utilizado con cemento de alto contenido de
lcali, es el mejor medio para juzgar su reactividad (Mielenz 1958). Si estos
datos no estn disponibles, los criterios ms fiables son el examen petrogrfico
con pruebas de corroboracin de la prueba del mortero-bar (Cuerpo de
Ingenieros del 1985), a veces complementado con pruebas en concreto. Los
resultados de la prueba qumica tambin se deben utilizar en conjunto con los
resultados del examen petrogrfico y la prueba de mortero-bar. Se recomienda
encarecidamente que la dependencia no se puede colocar en los resultados de
un nico tipo de prueba en cualquier evaluacin (Cuerpo de Ingenieros del
1985).
Los procedimientos recomendados para ser usados con lcali-re agregados
activos - Si los agregados se muestran por registros de servicio o el examen de
laboratorio que es potencialmente reactivo, que no deben ser utilizados cuando
el hormign ha de ser expuesta al agua de mar u otros entornos en lcali est
disponible para entrar el hormign en solucin de una fuente externa
(Transportation Research Board 1958). Cuando deban utilizarse agregados
reactivos, servicio satisfactorio es posible. Esto debe hacerse slo despus de
pruebas exhaustivas, de preferencia despus de los registros de servicio han
establecido que los lmites adecuados en el contenido de lcalis del cemento o
con el uso de cantidades apropiadas de una puzolana o escoria efectiva, o

ambos (Pimienta y Mather 1959). En los casos en lcali del ambiente no

participe y no hay materiales no reactivos econmicos materiales disponibles,
reactivos pueden ser utilizados siempre que se utilicen las siguientes medidas
de seguridad:
Cemento de bajo contenido de lcalis Especifique un cemento de bajo
contenido de lcalis (mximo de 0,60% de equivalente de Na 2 O). Prohibir el
uso de agua de mar o agua en el suelo alcalino tal como agua de amasado, y
evitar la adicin de cloruro de sodio o de potasio. Tenga presente el riesgo de
migracin de lcalis por difusin en el hormign.
Puzolana o escoria -Alternatively, utilizan un material zolanic poz- adecuado
cumplimiento de los requisitos pertinentes de la norma ASTM C 618, o reunin
de escoria de alto horno los requisitos de la norma ASTM C 989. Las puzolanas
debe ser ensayado de acuerdo con la norma ASTM C 441 para determinar su
eficacia en la prevencin de la expansin excesiva debido a la reaccin lcaliagregado. El criterio de la reduccin del 75% en la expansin del mortero-bar,
basado en una relacin cemento-puzolana arbitraria, se limita a establecer una
base para la comparacin. Pepper y Mather (1959) mostraron que tendran que
ser utilizado en ms alta que proporciones tpicas para lograr la reduccin de
75% en una expansin de una mezcla de Pyrex con un cemento que tiene un
1,0% de Na muchos puzolanas 2 O equivalente. Las puzolanas (naturales,
cenizas volantes, humo de slice) cuando se prueba de una manera similar
debe mostrar expansiones mortero-bar menos de 0,020% a los 14 das.
Afortunadamente, los agregados ms reactivos son menos reactivos que Pyrex.
Cada vez que se considera el uso de materiales puzolnicos, recuerda que
estos materiales aumentan la demanda de agua y pueden causar aumento de
la contraccin por secado en hormign expuesto al secado. El aumento de la
demanda de agua de alta finura y la mala forma de las partculas. Por lo
general, bien granulada y escoria granulada de alto horno se mejora la
trabajabilidad del hormign. La tasa de desarrollo de la resistencia en el
hormign proporciones correctas hecho con una puzolana o escoria puede ser
igual o mayor que la de los hormigones de cemento portland a los 28 das.
Reaccin de cemento-agregado agregados-arena-grava en Kansas, Nebraska y
Wyoming han estado involucrados en el deterioro del hormign debido a la
reaccin del cemento-agregado (Gibson 1938; Lerch 1959; Hadley 1968) y
diferenciada de la reaccin lcali-slice debido a la falta de una clara -cut
dependencia del nivel de contenido de lcalis del cemento. Ahora se sabe
(Hadley 1968) que la reaccin es una reaccin lcali-slice. La evaporacin en
la superficie del hormign provoca un aumento en la concentracin de lcali en
el poro fluidos cerca de la superficie de secado. En estas y otras condiciones
comparables, incluso un cemento de bajo contenido de lcalis puede causar un
deterioro inaceptable, sobre todo cerca de la superficie. Las pruebas

especiales, tales como la norma ASTM C 342, se han ideado para indicar el
dao potencial de este fenmeno. Examen petrogrfico (ASTM C 295) y de
mortero bares (ASTM C 227), con resultados interpretar como se describe por
Hadley (1968), son considerados como ms fiable.
El uso de estos agregados de grava lijado potencialmente perjudicialmente
reactivos debe evitarse siempre que sea posible. Si deben utilizarse, sin
embargo, una puzolana o escoria de alto horno adecuado que no aumenta la
contraccin por secado y 30% o ms (en masa) de piedra caliza no reactivo
agregado grueso debe ser utilizado. pruebas concretas deben utilizarse para
determinar si la combinacin resultante es satisfactoria (Transportation
Research Board 1958; Powers y Steinour 1955) y si la piedra caliza es
resistente en concreto con aire incorporado en la clasificacin en la que se
utiliza heladas.
la reaccin lcali-carbonato
Ocurrencia -Ciertos agregados de carbonato-roca dolomtica, por lo general, se
ha encontrado que hayan dado positivo en las estructuras de hormign en
Canad (Ontario) y en Estados Unidos (Illinois, Indiana, Iowa, Michigan,
Missouri, Nueva York, Dakota del Sur, Virginia, Tennessee , y Wisconsin). Ambos
agregados de cantera y gravas que contienen partculas de la misma formacin
pueden ser reactivos.
Mecanismo -Ms de un mecanismo para explicar la reactividad lcali-carbonato
se ha propuesto (Hadley 1964; Gillott y Swenson 1969; Gillott 1963a; Sherwood
y Newlon 1964; Newlon, Ozol, y Sherwood 1972). Es claro que cuando
dedolomitizacin conduce a la formacin de brucita [Mg (OH) 2 ] ocurre, hay
una regeneracin del lcali. Esta es una caracterstica que es diferente de
reactividad lcali-slice, en el que el lcali se combina en el producto de
reaccin a medida que avanza la reaccin. La presencia de minerales de arcilla
parece importante en algunos casos y su inflamacin, cuando se abre a la
humedad por dedolomitizacin, es la base de una de las posibles explicaciones
de la reaccin (Gillott 1963a).
el crecimiento de la llanta no es inusual en muchas rocas carbonatadas, y se ha
relacionado con problemas en pavimentos en Iowa (Welp y De Young 1964); Sin
embargo, este no es siempre el caso. La naturaleza de la formacin de la llanta
no se entiende completamente (Hadley 1964). Es, sin embargo, asociado con
un cambio en la distribucin de slice y carbonato de entre la partcula
agregada y la pasta de cemento circundante. Las llantas parecen extenderse
concntricamente ms profundamente en el agregado con el tiempo.
El hormign afectado se caracteriza por una red de fisuras patrn o mapa, por
lo general ms fuertemente desarrollados en las reas de la estructura en la
que el hormign tiene un suministro constante renovable de la humedad, como

por ejemplo cerca de la lnea de flotacin de muelles, de la tierra detrs de los

muros de contencin, desde por debajo de la carretera o la acera losas, o por la
accin de mecha en postes o columnas. Una caracterstica de la reaccin lcalicarbonato que la distingue de la reaccin lcali-slice es la ausencia general de
gel de slice que exuda de las grietas. seales adicionales de la severidad de la
reaccin son las juntas de expansin cerrados con posible aplastamiento del
hormign adyacente (Hadley 1964; Swenson y Gillott 1964).
Identificacin por pruebas de laboratorio
Examen petrogrfico del rido (ASTM C 295 ) - Este examen se utiliza para
identificar las caractersticas de la roca segn el listado de Hadley (1964), y
modificado por Buck y Mather (1969) y Dlar-Mantuani (1964, 1971). Si bien es
cierto que en general las rocas reactivos se pueden caracterizar por tener
rombos dolomita 1 a la 200 horas, en la dimensin mxima en un fondo de
calcita ms fino y del residuo insoluble, la presencia de la totalidad o de
dolomita en una roca de carbonato de grano fino, es conveniente para llevar a
cabo la prueba de roca cilindros (ASTM C 586). Esto se recomienda si la textura
se cree que es tpico y si residuo insoluble, incluyendo arcilla o no, asciende a
una parte sustancial del agregado. Como rocas expansivas se registran desde
ms reas, la ms variable de las texturas y composicin parece ser.
Prueba de roca cilindros (ASTM C 586) -La prueba de roca cilindros fue
adoptado por primera vez por la ASTM en 1966 con base en el trabajo de
Hadley (1964). Se discute por Walker (1978). Se debe utilizar como prueba de
deteccin.
La expansin de prismas de hormign - Los prismas estn hechos con
materiales de trabajo y se almacenaron a 100% de humedad relativa a 73 F
(23 C) (Swenson y Gillott 1964), o para acelerar la reaccin, que puede hacerse
con lcali adicional o se almacena a elevada temperatura o ambos (Smith
1964, 1974; Gillott 1963a; Rogers 1986). Swenson y Gillott (1964) informaron
de que tales pruebas mostraron que la expansin del hormign con la roca
carbonato altamente reactivo podra reducirse a valores seguros slo si el
contenido de lcali del cemento es inferior a 0,45 o 0,40% como Na 2 O
equivalente. Afirman, "el mximo normalmente aceptado de 0,60% de lcali en
el cemento bajo contenido de lcalis no es la adecuada."
La comparacin se hace generalmente con la expansin de los prismas que
contienen un agregado de control no reactivo. ASTM C 1105 para medir el
cambio de longitud del hormign debido a la reaccin de rock-carbonato
alcalino fue adoptado en 1989, y un estndar canadiense (CSA A23.2-14A)
utilizando probetas de hormign est disponible.

Examen petrogrfico del hormign - Esto puede confirmar los tipos de

constituyentes agregados presentes y sus caractersticas. La angustia que se
ha producido en el agregado y la matriz circundante, tales como micro y
macrocracking, se puede observar. Llantas de reaccin pueden ser observados
en ciertas partculas de agregado y se identifican como negativo o positivo por
ataque cido. Su presencia no significa necesariamente resultados
perjudiciales. Depsitos secundarios de carbonato de calcio, hidrxido de
calcio, y etringita se pueden encontrar en huecos dentro del hormign. Los
depsitos de slice, endurecidas o en forma de gel, asociados con las partculas
de agregado sospechosos no sern por lo general se encuentran (Hadley
1964).
Otras pruebas de laboratorio - una reaccin de carbonato alcalino se pueden
identificar por observacin visual de las superficies aserradas o de tierra.
Examen de rayos X de los productos de reaccin a veces es til. ASTM C 227, C
289 y C 342, que son aplicables a la reaccin lcali-slice, no son aplicables a
los lcalis-carbonato de reactividad.
Los criterios para juzgar reactividad an no se han establecido correlaciones
entre -Definitive expansiones que se producen en el laboratorio en cilindros de
roca o prismas de hormign y mbito de actuacin la deletrea. Los factores
que intervienen son complejas e incluyen la heterogeneidad de la roca, el
tamao de agregado grueso, la permeabilidad del hormign, y cambios
estacionales en las condiciones ambientales de servicio. Las principales
condiciones ambientales incluyen la disponibilidad de la humedad, el nivel de
temperatura y, posiblemente, el uso de cloruro de sodio como un producto
qumico de deshielo.
Cracking suele observarse en prismas de hormign a una expansin de
aproximadamente el 0,05%. Experiencia en Ontario (Rogers 1986) indica que si
prismas de hormign hechas de acuerdo con la Canadian Standards
Association Mtodo de prueba (CSA A23.2- 14A) no muestran la expansin
mayor que 0,02% despus de 1 ao, la reactividad perjudicial es poco
probable. Ligeramente criterios menos restrictivos se ha sugerido en otro lugar
(Swenson y Gillott 1964; Smith 1974).
No es seguro que la determinacin rpida de la reactividad potencial siempre
se puede hacer mediante el uso de la prueba de roca cilindros, debido a que
algunas rocas que muestran una contraccin inicial desarrollan expansin
considerable despus (Dolar-Mantuani 1964; Missouri
Departamento de la carretera 1967a). No existe una correlacin universal,
entre la expansin de los cilindros de roca y concreto en el servicio, pero
posiblemente entre la expansin de los cilindros de roca y la expansin de

prismas de hormign almacenados en el laboratorio (Hadley, 1964; Newlon y

Sherwood 1964; Missouri departamento de la carretera 1967a; Rogers 1986) .
Expansiones superiores a 0,10% en los cilindros de roca se toman
generalmente como una advertencia de que ms pruebas deben llevarse a
cabo para determinar la expansin del agregado en el hormign.
Afortunadamente, muchas rocas carbonatadas que se expanden en cilindros de
roca no se expanden en el hormign.
Procedimientos para minimizar coches alcalino Recomendado reactividad
carbonato -Procedimientos que se pueden utilizar para minimizar los efectos de
la reaccin incluyen:
Evitando rocas reactivas mediante la explotacin de canteras selectiva (sopa
de mariscos y Lemish 1960a; Smith 1964; Gillott 1963a);
La dilucin con agregados no reactivos o el uso de un tamao mximo nominal
ms pequeo (Newlon y Sherwood 1964; Swenson y Gillott 1964); y
El uso de cemento muy bajo contenido de lcalis (menos de 0,6% de Na 2 O
equivalente [Seccin 5.3.3 (c)]) - esto evitar expansiones perjudiciales en la
mayora de los casos (Swenson y Gillott 1964; Departamento de Carreteras
Missouri 1967b); sin embargo, en pavimentos donde se utiliza cloruro de sodio
como un producto qumico de deshielo, esto no puede ser tomado como cierto
(Smith 1964; Departamento de Carreteras Missouri 1967b).
Evitando rocas reactivas mediante la explotacin de canteras selectiva es la
ms segura y por lo general el procedimiento ms econmico para minimizar la
reactividad carbonato de lcali. Las puzolanas sirven slo como un diluyente y
no son eficaces en la mitigacin de las reacciones de carbonato alcalino.
Preservacin de hormign que contiene agregados reactivos
No existen mtodos conocidos de preservar adecuadamente el hormign
existente que contiene los elementos que contribuyen a las reacciones
qumicas potencialmente perjudiciales. El agua o la humedad est involucrado
en parte en al menos dos de estas reacciones. Los efectos destructivos de
congelacin y descongelacin son ms pronunciados despus de las etapas
iniciales de la destruccin de estas reacciones qumicas. Por lo tanto, cualquier
medio posible de la disminucin de la exposicin de tales concreto al agua se
pueden extender su vida til. Se ha informado de que en Islandia, el
tratamiento de superficies de hormign verticales con monosilanos es
beneficioso.
Recomendaciones para futuros estudios

Los criterios actuales usados en los Estados Unidos que proporcionan una base
para la separacin de los agregados en reactivo y no reactivo, mientras que
generalmente eficaz en la prevencin de recurrencias de destruccin
catastrfica de las estructuras de hormign, se ven ahora a ser ineficiente de
dos maneras. En primer lugar, a menudo han causado las precauciones ms
severas que se han tenido que estaban justificados. Un ejemplo es limitar los
lcalis del cemento calculados a 0,60% de Na 2 O cuando un equivalente
mxima ms alta seguramente habra estado a salvo en algunos casos. En
segundo lugar, a veces, han permitido la reaccin lcali-slice que se produzca
en un grado notable causar agrietamiento cuando agregados errneamente
clasificados como no reactivo se utilizaron con cementos que contienen ms
del 0,60% de Na 2 O equivalente. Se concluye que las nuevas investigaciones
(Mather 1975), o una reinterpretacin de los resultados de la investigacin
anterior, es necesaria para caracterizar mejor los siguientes parmetros
relevantes:
Grado y la tasa de reactividad agregada;
Influencia de la dosificacin de la mezcla de hormign, especialmente
contenido de cemento unidad;
Influencia del medio ambiente
temperatura y la humedad; y

sobre

el

hormign,

especialmente

la

Influencia de las dimensiones de las estructuras, las caractersticas

estructurales y el sistema de transferencia de tensin en el agrietamiento
desarrollado por reacciones lcali-slice.
La investigacin adicional futuro debe abordar la optimizacin del uso de
puzolanas y escorias y mtodos de la disminucin de la exposicin al agua del
hormign hecho con agregado reactivo.
CAPTULO 6-reparacin de concreto
La cobertura detallada de las reparaciones de concreto cae dentro de la misin
del Comit ACI 546; Por lo tanto, este captulo se dar slo una breve
cobertura, general del tema, con nfasis en el aspecto de durabilidad. Ver
tambin la ACI 224.1R.
Evaluacin del dao y la seleccin de mtodo de reparacin
Para evaluar objetivamente el dao a una estructura, es necesario determinar
qu caus el dao. El dao puede ser el resultado de un mal diseo, mano de
obra defectuosa, accin abrasiva mecnica, la cavitacin o la erosin de la
accin hidrulica, lixiviacin, ataque qumico, reaccin qumica inherente a la
mezcla de concreto, la exposicin a agentes de deshielo, la corrosin del metal
incrustada, u otra larga exposicin a un ambiente desfavorable. Orientacin

para el examen y la toma de muestras de hormign endurecido en la

construccin se encuentra en la norma ASTM C 823.
Cualquiera que sea la causa, es esencial para establecer la magnitud de los
daos, y determinar si la parte principal de la estructura es de calidad
adecuada sobre la cual construir una reparacin sonido. Basndose en esta
informacin, el tipo y extensin de la reparacin son elegidos. Este es el paso
ms difcil, que requiere un conocimiento de la materia y el juicio por el
ingeniero. Si el dao es el resultado de una exposicin moderada de lo que fue
una concreta inferior en primer lugar, a continuacin, sustitucin por hormign
de calidad debe garantizar resultados duraderos. Por otro lado, si la calidad del
concreto fue destruido, el problema se vuelve ms compleja. En ese caso, se
requiere una calidad superior de hormign, o de las condiciones de exposicin
debe ser alterado.
La reparacin de resquebrajamientos de barra de refuerzo de la corrosin
(Seccin 4) requiere un estudio detallado. Simplemente reemplazando el
hormign deteriorado y la restauracin de la cubierta original sobre el acero no
va a resolver el problema. Adems, si la estructura est contaminada con sal,
las condiciones de la electrlisis se cambiarn por la aplicacin de hormign
nuevo, y deben considerarse las consecuencias de estas nuevas condiciones
antes de emprender cualquier reparacin.
Tipos de reparaciones
Reemplazo de hormign -El mtodo de sustitucin de concreto consiste en
sustituir el hormign con hormign defectuoso de proporciones y consistencia
adecuados, de modo que se convierta en una sola pieza con la base de
concreto.
reemplazo de hormign es el mtodo deseado si hay nido de abeja o el
deterioro en la construccin existente que va totalmente a travs de la pared o
ms all de la armadura, o si la cantidad es grande. Para un nuevo trabajo, las
reparaciones deben hacerse inmediatamente despus de separar las formas
(Tuthill 1960; del Bureau, 1975). Se requiere la remocin de concreto
considerable para este tipo de reparacin. La excavacin de las zonas
afectadas debe continuar hasta que se ha alcanzado el hormign sonido.
Chipping adicional es a veces necesario para acomodar el mtodo de
reparacin seleccionado y la forma de la cavidad correctamente.
De hormign para la reparacin debe ser generalmente similar a la antigua
concreta en tamao mximo nominal de agregados y W / cm , a condicin de
durabilidad no se sacrifica. El color es importante en algunos hormign a la
vista.

Formando Generalmente,
superficies verticales.

se

necesitar

para

grandes

reparaciones

en

Dry pack mtodo -El paquete seca consiste en embestir una mezcla muy rgido
en su sitio en capas delgadas. Es adecuado para el llenado de formularios
agujeros de los tirantes y las ranuras estrechas y para la reparacin de
cualquier cavidad que tiene una relacin relativamente alta de la profundidad
de la zona. Prcticamente ninguna contraccin se producir con mezclas muy
rgidos, y desarrollar una fuerza igual o mayor que la del hormign de los
padres. El mtodo no requiere ningn equipo especial, pero de acabado de
cemento debe ser entrenado en este tipo de reparacin si los resultados son
satisfactorios (Bureau 1975).
Concreto precolocada-agregado concreto puerta -Preplaced-agregado se utiliza
ventajosamente para ciertos tipos de reparaciones. Se adhiere bien al concreto
y tiene una baja contraccin por secado. Tambin se adapta bien a las
reparaciones bajo el agua. Este es un proceso especializado que se describe en
ACI 304R.
Hormign proyectado -Properly aplicado hormign proyectado tiene una
excelente adherencia al hormign nuevo o viejo, y con frecuencia es el mtodo
ms satisfactorio y econmico para las reparaciones de poca profundidad. Se
adapta particularmente a las superficies verticales o elevadas en las que es
capaz de soportar por s mismo sin una forma, y sin flacidez o desprendimiento.
Reparaciones
de
hormign
proyectado
generalmente
funcionan
satisfactoriamente, donde se siguen los procedimientos recomendados de ACI
506R. Equipos simplificado ha sido desarrollado para su uso en reparaciones
pequeas (del Bureau, 1975).
Reparacin de las reas a escala y astillas en losas -Scaling de superficies de
hormign del pavimento sujetos a las sales de deshielo no es inusual,
particularmente si el hormign no es adecuadamente aire incorporado. Tales
reas pueden ser reparados de manera satisfactoria por un delgado
recubrimiento de hormign, siempre que la superficie del hormign viejo es
slido, durable, y limpia (Felt 1960). Es necesario un espesor de recubrimiento
mnimo de aproximadamente 1-1 / 2 pulg. (38 mm) para un buen rendimiento
(ACI 325.9R). La temperatura de la losa subyacente debe estar tan cerca como
sea posible a la del hormign nuevo.
Astillas pueden ocurrir adyacentes a las juntas del pavimento o grietas. Astillas
por lo general son varias pulgadas de profundidad, y la excavacin ms
profunda pueden ser obligados a retirar todo el concreto que ha sufrido un
ligero grado de deterioro. Ellos son reparados por mtodos similares a los
utilizados para las reas a escala.

Numerosos materiales de parcheo secado rpido, algunos de los cuales son

propietarios, estn disponibles. La informacin sobre el rendimiento en el
campo de estos materiales est dada por la Administracin Federal de
Carreteras (1975c).
Los preparativos para la reparacin
Sawcuts alrededor del permetro de una reparacin son generalmente
recomendable, en particular en el caso de losas, para eliminar los bordes de
plumas. No es posible tener resultados aceptables cuando el hormign se lleva
a un borde de la pluma. Se obtienen mejores resultados si un 3/4 pulg. (20
mm) de espesor mnimo se mantiene. De ser posible, los sawcuts deben
hacerse en un ligero ngulo para que el ancho en la base del parche es mayor
que en la superficie, proporcionando de este modo una cierta accin de
manipulacin.
Todo deteriorado o defectuoso hormign debe ser eliminado; en el caso de
losas, equipo de escarificacin mecnica o hidrulica adecuada debe ser
utilizado. A continuacin, las superficies de concreto deben limpiarse a fondo,
preferiblemente mediante chorro de arena hmeda.
En caso de cloruros son un factor en el deterioro, consulte el captulo 4 .
La superficie de unin debe estar hmedo hacia abajo y estar hmedo en el
momento de aplicacin de parches. La superficie debe estar recubierta con una
capa de mortero de aproximadamente 1/8 pulg. (3 mm) de espesor o con otro
agente de unin adecuado (Seccin 6.4). Si se utiliza un agente de unin epoxi,
la superficie de reparacin se debe secar antes de aplicar el epoxi. La
reparacin debe proceder inmediatamente despus de la aplicacin del agente
de unin, a menos que se lo indique el fabricante de un material patentado.
agentes de unin
capas de unin se utilizan generalmente para establecer la unidad entre el
hormign o mortero fresco y el hormign de los padres. mortero de cemento y
arena o pasta de cemento puro ha sido ms comnmente utilizado en el
pasado. Muchos informes en la literatura atestiguan el xito de estos
tratamientos en los que se han seguido las prcticas recomendadas. agentes
de unin tambin se pueden usar para el seguro adicional.
Las resinas epoxi se utilizan a veces como agentes de unin (ACI 503.2). Estos
materiales desarrollan un vnculo que tiene una mayor resistencia a la traccin
y la resistencia al corte de hormign. Son resistentes a la mayora de los
productos qumicos y algunas formulaciones son altamente resistentes al agua.
Estas son algunas desventajas en el uso de resina epoxi, tales como la
toxicidad y la vida de la mezcla corto. Se han descrito una serie de fracasos de

las capas de epoxy. Ellos se han atribuido a diferencias en las propiedades

trmicas y resistencia a la traccin y mdulos de elasticidad de los dos
materiales. Estos estudios continan. Para obtener resultados ms eficaces,
agentes adhesivos epoxi no deben aplicarse en capas gruesas que 3/16 pulg.
(5 mm). Pilas para pjaros y los charcos se deben evitar (ACI 503,2). Tipos y
grados de resinas epoxi para diversos usos se dan en la norma ASTM C 881.
Otros tipos de agentes de unin estn disponibles. Ciertos ltex, suministrados
en forma de emulsiones o dispersiones, mejorar la unin y tienen buena
resistencia a la fisuracin. acetatos de polivinilo, butadienos de estireno y
acrlicos estn entre los que se utilizan. acetatos de polivinilo no deben
utilizarse, sin embargo, excepto en las condiciones de servicio secos (ASTM
1059). Los ltex se pueden utilizar ya sea como una capa de unin o se aaden
al hormign o mortero durante la mezcla. El sustrato debe estar hmedo con
agua antes de colocar el hormign modificado con ltex.
Apariencia
A menos que se presta atencin a todos los factores que influyen en la
aparicin de las reparaciones de concreto, es probable que resulten
desagradables. Para el concreto donde la apariencia es importante, asegrese
de que la textura y el color de la reparacin coincidirn con el concreto
circundante. Una mezcla de cemento blanco con el cemento de trabajo o el uso
cuidadoso de pigmentos permitir el parche para acercarse a juego con el color
del concreto original. Un parche sobre una superficie de hormign formado
nunca debe ser terminado con una llana de acero, porque esto da lugar a un
color oscuro que es imposible de quitar.
Curacin
Todo el concreto convencional o mortero para reparaciones deben ser hmedo
curado de acuerdo con las recomendaciones del ACI 308. Los ltex pueden
requerir tratamiento de curado. Las resinas epoxi no requieren curado hmedo.
Tratamiento de grietas
La decisin de si una grieta debe ser reparado para restaurar la integridad
estructural o simplemente sellado depende de la naturaleza de la estructura, la
causa de la grieta, y su localizacin y extensin. Si las tensiones que causaron
la grieta se han relevado por su ocurrencia, la integridad estructural puede ser
restaurado con alguna expectativa de permanencia. En el caso de grietas (tales
como grietas causadas por movimientos de cimentacin, o grietas que se
abren y cierran de cambios de temperatura), sin embargo, la nica solucin
satisfactoria es sellar con un material flexible o extensible de trabajo.

Una limpieza a fondo de la grieta es esencial antes de cualquier tratamiento se

lleva a cabo. Todo el concreto suelto, sellador de juntas de edad, y otros
materiales extraos deben ser retirados. El mtodo de limpieza depende del
tamao de la grieta y la naturaleza de los contaminantes y puede incluir
cualquier combinacin de lo siguiente: aire comprimido, un cepillo de alambre,
chorro de arena, encaminamiento, o el uso de picos o herramientas similares.
La restauracin de la integridad estructural a travs de una grieta se ha
logrado con xito utilizando la presin de inyeccin de resinas epoxi de baja
viscosidad (Chung 1975; Stratton y McCollum 1974) y otros monmeros que
polimerizan en su lugar y Rebond el hormign padre (Kukaka et al 1974.).
El sellado de grietas sin restauracin de la integridad estructural requiere el
uso de materiales y tcnicas similares a las usadas en el sellado de juntas. Una
discusin detallada de los tipos de selladores de juntas disponibles y los
mtodos de instalacin est contenida en ACI 504R. Debido a las grietas son
generalmente ms estrecha que las articulaciones, algunas modificaciones en
el procedimiento, tales como la ampliacin de la grieta con un router mecnica
o el uso de un material de baja viscosidad, es a menudo necesario.
CAPTULO 7 USO DE barrera protectora
sistemas para incrementar la durabilidad del hormign
Caractersticas de un sistema de barrera protectora
Los sistemas de proteccin de barrera se utilizan para proteger el concreto de
la degradacin por los productos qumicos y la subsiguiente prdida de la
integridad estructural, para evitar las manchas de hormign, o para proteger
los lquidos de ser contaminado por el hormign.
Un sistema de proteccin de barrera consiste en el material de barrera, la
superficie de concreto que es proteger, la estructura de hormign y la
fundacin. La calidad del hormign, especialmente en y cerca de la superficie,
influir en el rendimiento del sistema, ya que afecta a la capacidad del material
de barrera para llevar a cabo como se esperaba. Los elementos importantes de
un sistema de barrera protective- se discuten en la Seccin 7.2. La
comprensin de estos elementos es esencial para obtener un rendimiento
ptimo de los sistemas de proteccin de barrera.
Elementos de un sistema de proteccin de barrera
Material de barrera -que se eficaz en la proteccin de hormign, un material de
barrera debe tener ciertas propiedades bsicas de la siguiente manera:
Cuando el material de barrera est expuesto a productos qumicos del medio
ambiente, los productos qumicos no deben causar hinchazn, descomposicin,

grietas o fragilidad del material de barrera; Tambin, los productos qumicos no

deben penetrar o difundirse a travs de la barrera para destruir la adherencia
entre ella y el hormign;
La resistencia a la abrasin debe ser adecuada para evitar que el material de
barrera de ser eliminado durante el servicio normal; y
La resistencia de la unin adhesiva de una barrera nonbituminous al hormign
debe ser al menos igual a la resistencia a la traccin del hormign en la
superficie; esta unin se ve afectada por la limpieza de la interfaz cuando se
aplica el material de barrera.
Capa del hormign y de barrera -La mayora de los materiales de barrera
nonbituminous formulado especficamente para su uso sobre concreto a
desarrollar y mantener una fuerza de unin adhesiva mayor que la resistencia
a la traccin del hormign, siempre que la superficie est bien preparada. La
superficie debe estar libre de partculas sueltas, suciedad, polvo, aceite, ceras
y otros productos qumicos que evitan la adhesin. La humedad dentro del
hormign puede afectar a la capacidad de un sistema de barrera para
adherirse a la superficie si la difusin de vapor de agua del hormign se
condensa en la interfase de hormign de barrera antes de la barrera ha tenido
una oportunidad de curar. Este problema se discute en detalle en la Seccin 7.4
.
Hormign a una profundidad de 1/4 de (6 mm). - Tal vez la parte ms crtica de
un sistema de barrera nonbituminous es el primero 1/4 de (6 mm) de
hormign.. Cuando se produce un fallo, una capa delgada de hormign hasta
1/4 pulg. (6 mm), pero por lo general menos de 1/8 pulg. (3 mm) de espesor,
se adhiere generalmente a la cara inferior del material de barrera. Esto
significa que el hormign ha fallado porque las tensiones internas en el
material de barrera fueron mayores que la resistencia a la traccin del
hormign cerca de la interfaz. Estas tensiones se derivan de dos maneras. En
primer lugar, la contraccin y la polimerizacin se desarrollan tensiones cuando
se cura el material de barrera. Esto es comn a todos los materiales
polimricos de dos componentes curados por una reaccin qumica entre la
resina y agente de curado. En segundo lugar, los cambios de volumen
diferencial en el hormign y la barrera debido a una diferencia en el coeficiente
lineal de expansin trmica junto con un cambio de temperatura crea
tensiones internas. Todas las barreras polimricas tienen un coeficiente lineal
mucho ms alto de expansin trmica que el hormign. Un relleno granular se
aade normalmente al material de barrera de manera que su coeficiente
trmico estar ms cerca de la del hormign.
Tabla 7.1-Proteccin-sistemas generales de barrera de las categoras (ACI
515.1R) La gravedad de la qumica environmentTotal espesor nominal

rangeTypical barrera protectora systemsTypical usos pero no exclusivas de los

sistemas de proteccin con el fin de severityMildUnder 40 milsimas de
pulgada (1 mm) de polivinil butiral, poliuretano, epoxi, acrlico , asfalto
copolmero estireno-acrlico, alquitrn de hulla, caucho clorado, vinilo,
neopreno, epoxi de alquitrn de hulla, urethaneProtection de alquitrn de hulla
en contra de sales de deshielo Mejorar la congelacin-descongelacin
resistencia a prevenir las manchas de uso concreto para el servicio de agua de
alta pureza Proteger el hormign en contacto con soluciones qumicas que
tienen un pH tan bajo como 4, dependiendo de la chemicalIntermediate125 a
375 milsimas de pulgada (3-9 mm) de epoxi, polister lleno de arena,
poliuretano lleno de arena lleno de arena, materiales bituminosos Proteger el
hormign de la abrasin y exposicin intermitente a diluir cidos en qumica,
productos lcteos y plantsSevere20 de procesamiento de alimentos a 250
milsimas de pulgada (1/2 a 6 mm) de vidrio reforzado con epoxi, polister
reforzado con fibra de vidrio, hoja de neopreno adquiridos, plas
Un sistema de barrera debe tener un bajo mdulo de elasticidad para evitar
tensiones de ser mayor que la resistencia a la traccin del hormign en el
rango de temperatura esperado para su uso.
Hormign superficie dbil puede resultar del uso de demasiado alto aw / cm, el
exceso de trabajo durante el acabado, la presencia de la lechada en la
superficie, o el curado inadecuado. Como resultado, el hormign puede fallar
debido a los esfuerzos impuestos sobre el mismo incluso por un sistema de
barrera de bajo mdulo. La eliminacin de material de la superficie dbil es
esencial para el funcionamiento satisfactorio de estos sistemas de barrera.
Procedimientos para lograr esto se dan en el ACI 515.1R.
Las estructuras de hormign grietas -Cualquier en el hormign que se
producen antes y despus de la aplicacin de la barrera reflejar a travs de la
barrera si el hormign se somete a movimiento de los cambios de temperatura
o de aplicacin de la carga. Este movimiento concreto puede destruir la
capacidad de la barrera para proporcionar proteccin para el hormign. Una
losa de hormign de baja calidad con alta permeabilidad puede permitir que el
agua subterrnea para viajar a travs del hormign tan rpidamente que la
superficie no se secar lo suficiente como para permitir que la barrera para
desarrollar una buena adhesin, o el agua puede empujar el material de
barrera de distancia del hormign.
Condiciones de cimentacin -a soporte dimensionalmente inestable o uno que
no tiene suficiente resistencia de soporte puede causar grietas en el hormign
que van en detrimento de estas barreras, como se indic anteriormente.
Asimismo, la disponibilidad y la cantidad de agua subterrnea es un factor
importante en el xito de una barrera. El uso de una barrera al agua en las
superficies exteriores de los tanques y tneles, por ejemplo, va a retardar la

entrada de agua en el hormign y se requiere cuando un sistema de barrera

protective- interior se va a aplicar.
Gua para la seleccin de los sistemas de barreras protectiveCategoras de servicio -Seleccin de un sistema de barrera para proporcionar
un rendimiento ptimo con el menor coste (en funcin de los costos base por
ao) es complicado porque hay muchos sistemas disponibles. Para ayudar en el
proceso de seleccin, sistemas de barrera protective- se dividen en tres
categoras generales de acuerdo con la severidad de las condiciones de
servicio qumica: leve, intermedio y graves; vase la Tabla 7.1.
Factores que influyen en la seleccin -Seleccin de una barrera para proteger el
concreto para un servicio qumico especfico requiere un
conocimiento de varios artculos. En primer lugar, el material de barrera debe
ser resistente al deterioro o la degradacin por los productos qumicos a la que
estar expuesto a la temperatura de funcionamiento. En segundo lugar, el
material de barrera debe resistir la difusin o permeacin de la sustancia
qumica a travs de l; la adhesin del material de barrera a la superficie de
hormign puede ser afectada adversamente por este fenmeno, sobre todo
cuando el material difusor es cido. Resistencia qumica y resistencia a la
penetracin son dos propiedades separadas. Un producto qumico tal como el
cido clorhdrico puede penetrar a travs de diversos materiales de plstico y
de barrera de goma para causar la prdida de adhesin sin ninguna indicacin
de que la sustancia qumica se ha degradado los materiales de barrera. En
tercer lugar, la temperatura de los productos qumicos en contacto con el
material de barrera afecta al rendimiento de la barrera. Cada material tiene su
propia temperatura mxima de funcionamiento caracterstico de un entorno
qumico determinado. El choque trmico causado por los cambios rpidos de
temperatura puede romper algunos materiales de barrera o resultar en la
prdida de adherencia entre la barrera y el hormign.
La seleccin y prueba de material de barrera - No hay garanta de que los
materiales de diferentes fabricantes llevar a cabo del mismo modo, aunque
sea clasificada como el mismo tipo genrico. Varan en los tipos y cantidades
de ingredientes, por lo que su rendimiento tambin variar. Adems, las
caractersticas de la aplicacin, tales como la facilidad de la aplicacin del
material de hormign, sensibilidad a la humedad sobre una superficie de
hormign, o un rango de temperatura de aplicacin muy limitada, afectarn al
rendimiento.
El espesor de la barrera requerida depender de la gravedad del medio
ambiente. Barrera de seleccin debe basarse en pruebas o experiencias
pasadas. Si las pruebas se llevarn a cabo, todo el sistema de barrera debe ser
aplicado a probetas de hormign antes de exponerlos al medio ambiente real o

uno que simula lo ms cerca posible de este entorno. Si una seleccin debe
hacerse antes de las pruebas de duracin suficiente (segn lo acordado entre
el fabricante y el usuario) puede ser llevado a cabo, el proveedor de barrera
debe pedir a suministrar historias de casos plenamente documentados en los
que su sistema ha protegido
concreta en las mismas o similares condiciones ambientales . La seleccin de
un fabricante de la barrera fiable y el aplicador es tan importante como la
seleccin de la propia barrera. ACI 515.1R proporciona informacin bsica
sobre este tema.
La humedad en el hormign y el efecto sobre la adhesin de barrera
El concreto debe estar seca antes de aplicar el material de barrera. No slo es
la humedad superficial objetable, pero la humedad dentro del hormign
tambin puede afectar a la capacidad de un revestimiento a adherirse a la
superficie. No existen pautas precisas para indicar cuando la humedad ser un
problema, aunque una prueba cualitativa se describe en la Seccin 7.4.1.
Poor barrera anti-adhesin al hormign puede resultar si el vapor de agua se
difunde a la superficie del hormign. Una superficie que es demasiado hmedo
puede producir huecos en el material de barrera y conducir a la formacin de
ampollas o descamacin despus de que se haya curado a una pelcula dura.
Los siguientes factores deben ser considerados en la determinacin de si es o
no ser un problema:
La tasa de transmisin de vapor a travs y desde el hormign;
La cantidad de humedad que queda en el hormign en una fase determinada;
La capacidad del recubrimiento para respirar, y por lo tanto, permitir que la
humedad pase a travs de s mismo;
El diferencial de temperatura entre la superficie del hormign y de la
temperatura del aire ambiente mientras que el revestimiento est curado; Si la
temperatura del hormign es inferior a la del punto de roco del aire
circundante, la humedad se condensa en la superficie; y
La capacidad del material para desplazar la humedad de la superficie.
7.4.1 La sequedad del mtodo de prueba de superficie - Para algunos sistemas
de barrera, una prueba cualitativa de humedad para el hormign de peso
normal, segn lo recomendado por el Comit ACI 503, es til. El contenido de
humedad se considera excesivo si la humedad se acumula en la lnea de unin
entre el hormign y el material de barrera antes de la barrera ha curado. Esto
se evala con cinta adhesiva a 4 x 4 pies (1,2 x 1,2 m) de lmina de polietileno
transparente a la superficie de concreto y la determinacin del tiempo

necesario para que la humedad para recoger en la parte inferior de la hoja. El

tiempo para la acumulacin de humedad debe ser comparado con el tiempo
necesario para que el material de barrera para curar, un valor que debe ser
suministrada por el fabricante del material. Si se cura en un tiempo que es
menor que la requerida para la humedad para recoger, se puede concluir que
el hormign es adecuadamente seco. Tambin las condiciones ambientales, es
decir la luz solar, la temperatura y la humedad, durante la prueba debe
simular, tanto como sea posible, las condiciones existentes durante la
aplicacin y el curado de la barrera.
Influencia de las condiciones ambientales sobre la adhesin
Para superficies de hormign expuestas al sol, hay una mejor adhesin entre la
superficie de concreto y el material de barrera cuando se aplica en la tarde. La
exposicin al sol y al aire durante al menos 6 h resulta en una condicin de
humedad superficie inferior. Un beneficio secundario de la aplicacin de un
material de barrera de la tarde es que la superficie normalmente habr
alcanzado su temperatura mxima de manera que no se producir una mayor
expansin de aire en los poros del hormign y desgasificacin. Esto eliminar la
tendencia a la expansin de aire para causar la formacin de ampollas del
material de barrera aplicado mientras se est curando.
La encapsulacin de hormign
La encapsulacin de hormign es un problema especial. Esto puede ocurrir
cuando una losa de cimentacin de hormign recibe una barrera de vapor en la
parte inferior y posteriormente se cubre en la parte superior con un sistema de
barrera. El agua puede ser atrapado en el hormign, por lo que es ms
susceptible al dao por congelacin y descongelacin. Adems, si el hormign
est encapsulado durante un da relativamente fro y luego se somete a
temperaturas ambiente ms altas, el aumento de la presin de vapor del agua
atrapada podra causar la prdida de adhesin del material de barrera. El uso
de una barrera de la respiracin puede minimizar el problema.