AO DE LA CONSOLIDACIN DEL MAR DE GRAU

UNIVERSIDAD NACIONAL
JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION

FACULTAD DE INGENERIA METALURGICA Y QUIMICA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE ING. METALURGICA

MONOGRAFIA
REFRACTARIOS USADOS

EN LOS HORNOS

ALUMNO:
CANAZA MINAYA, DIEGO JOSE
FERNANDEZ RAMOS, FLOR ELIZABETH
LA FUENTE PALOMINO, HAROLD
DOCENTE:
ING. LUNA QUITO, LUIS ERNESTO
INGENIERO METALRGICO Registro C.I.P. N 111031
2015

DEDICATORIA

El siguiente trabajo monogrfico est dedicado en primer lugar a DIOS, a nuestras

familias los cuales nos estuvieron apoyando en la realizacin del presente trabajo monogrfico.

AGRADECIMIENTOS

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Agradecemos a nuestra distinguida escuela de ingeniera metalrgica el cual nos abri sus
puertas y a nuestros profesores y a DIOS que siempre estuvieron ayudndonos.

RESUMEN

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NDICE DE FIGURAS
Figura 1: Partes de un horno de crisol.................................................................................8

NDICE DE TABLAS

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ANTECEDENTES
En Centroamrica, durante la poca de la colonia, la tcnica de fundicin fue mayormente
utilizada para la elaboracin de herramientas, armas, elementos decorativos, etc., la forja y la
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fundicin dentro de este mbito se han mantenido muy relacionadas una con la otra, pues el
maestro fundidor tena conocimientos de herrera y forja. En el siglo XX surgieron talleres de
herreros forjadores y fundidores que brindaban este servicio para una creciente demanda de
herramientas y elementos realizados por medio de estas tcnicas.
Los moldes empleados para la fundicin eran de piedra, donde se tallaba la figura del
elemento a elaborar. En ese entonces, el nivel alcanzado en el tallado en piedra permita trabajos
con mejores acabados. Posteriormente se avanz a la edad de bronce donde se empezaron a
emplear tcnicas para mejorar la solidez del metal fundido como tambin el uso de moldes
compuestos por dos partes para elaborar piezas que tenan simetra bilateral, para este ltimo se
procuraba que la luz del elemento fabricado concordara con el filo, al cual se le daba forma en el
acabado.
Al referirse a los metales fundidos, mayormente se encuentra el manejo del plomo y
aluminio y en algunos casos bronce por ser metales que requiere de una temperatura inferior o
igual a los 1000 C, temperatura que estos artesanos podan alcanzar sin ningn problema. Hoy
en da el oficio de la fundicin y los talleres dedicados a esta tcnica son escasos, debido a
diversos factores que han impedido que se mantenga vigente en una poca donde muchos oficios
se ven afectados por la industrializacin, que brinda los mismos servicios con costos ms bajos.
En la actualidad, la fundicin se ha situado como uno de los procesos ms prcticos para
la elaboracin de piezas de gran complejidad en cualquier metal. Virtualmente, cualquier metal
que puede ser fundido puede ser vertido en un molde para tomar la forma impresa en este. En
trminos de valor y volumen en la industria metalrgica, la fundicin se ve superada nicamente
por el acero rolado. Anualmente, solo en Estados Unidos, ms de 3000 instalaciones fundidoras
producen de 12 a 14 millones de toneladas de fundicin en las variedades ferrosas y no ferrosas.
El valor anual de los productos de fundicin se estima que se acerca a los $20 billones.
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HORNOS DE CRISOL
Un horno de crisol no es ms que una recamara a la cual se le suministra energa,
almacena calor y promueve la transferencia de este a un metal contenido en un recipiente
conductor del calor y resistente a la accin del metal y a las altas temperaturas denominado
crisol, el cual permite fundir el metal en su interior para luego ser vertido a un molde
previamente preparado.
Los hornos de crisol trabajan por combustin de un elemento como el gas el cual calienta
el crisol que contiene el metal fundido. Tambin, puede ser calentado usando energa elctrica:
horno de induccin, se puede observar un modelo de horno de crisol removible
El crisol se apoya sobre la base que est hecha tambin en material refractario y le da la
posicin necesaria con respecto a la salida del gas.
Para lograr concentrar el calor alrededor del crisol este est contenido entre unas paredes
refractarias que generan una cavidad para el flujo de los gases de combustin.
El crisol es un recipiente que se coloca dentro de los hornos, el metal recibe el calor, para
su posterior fundicin. Normalmente est hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y
puede soportar materiales a altas temperaturas, el bronce fundido, o cualquier otro metal,
normalmente a ms de 500 C.

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En la actualidad los hornos de crisol ofrecen a la industria una gran flexibilidad y una
amplia variedad de opciones con respecto al tipo de metal a fundir, reduccin y refinacin de
metales, el tamao de la fundicin, combustibles y tcnicas de procesamiento. Aluminio, latn,
bronce, cobre, hierro gris y dctil, acero, magnesio, monel, nquel, aleaciones refractarias, y otras
aleaciones y metales han podido ser elaborados utilizando hornos de crisol.
La capacidad del crisol puede variar de apenas unas cuantas onzas para fundiciones de
laboratorio hasta 1400 kg (3000 lb) para la fundicin de aleaciones de aluminio. Entre las
opciones para el combustible figuran el carbn, coque, gases comerciales (natural, propano, etc.)
y combustibles oleosos; y tambin existen hornos de crisol elctricos.
El horno de crisol puede ser usado, a su vez, como un componente del conjunto de
equipos para ajustar la calidad entre el horno fundidor y el de colada, para modificar la
composicin qumica y la temperatura del bao que benefician al control de defectos como el
contenido de poros antes de la colada. La fundicin en crisol es un proceso simple y flexible,
generalmente los hornos pueden encenderse o apagarse en cualquier momento.

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PARTES DE UN HORNO
Figura 1: Partes de un horno de crisol

TIPOS DE HORNOS DE CRISOL

Horno de crisol estacionario

Es un tipo de horno cuya caracterstica es que el crisol puede removerse del horno para
verter el material fundido en los moldes o se extrae de este mediante cucharones (ver Fig.1.2). Si
se trata de un crisol removible se pueden utilizar pinzas y cargadores para levantar y trasladar el
crisol hasta los moldes para efectuar la colada, de esta manera se evita la necesidad de transferir
el metal fundido a otro contenedor, esto es beneficioso porque se evita el dao potencial del

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metal en la transferencia. Los hornos de crisol estacionarios son simples, prcticos y fciles de
construir.
Figura 2: Horno de crisol estacionario

Hornos

basculantes
Son

hornos movibles

apoyados sobre un sistema de sustentacin. La ventaja aparente que otorga el horno de crisol
basculante es la capacidad que tiene este de extraer el metal fundido con mayor facilidad sin la
necesidad de exponer a los operarios al calor proveniente de la cmara del horno. Sin embargo,
se requiere la fabricacin de una base especial, lo suficientemente resistente para soportar el peso
del crisol y un sistema que permita el control del giro del horno.
Usualmente se les utiliza cuando es necesaria una produccin relativamente grande de
una aleacin determinada. El metal es transferido a los moldes en una cuchara o un crisol
precalentado, con la excepcin de casos especiales en que es vaciado directamente en los moldes.
Un tipo de horno basculante, con capacidades de 70 a 750 kg de latn, bascula en torno a un eje
central (ver Fig. 1.5a). Su desventaja es que el punto de descarga acompaa el movimiento
basculante. Para superar este inconveniente se desarroll un horno basculante de eje en la

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piquera, con capacidad de 200 a 750 kg de latn, y el modelo moderno es basculado por pistones
hidrulicos, otorgando la ventaja de un mayor control en la operacin de vaciado.
Figura 3: Hornos basculantes

Figura 4: Partes del horno basculante

FUNCIONAMIENTO

Este tipo de horno mayormente funde materiales no ferrosos, los metales no ferrosos son
aquellos en cuya composicin no se encuentra el hierro. Los ms importantes son siete: cobre,
zinc, plomo, estao, aluminio, nquel y magnesio. Existen otros elementos que con frecuencia se
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fusionan con ellos para preparar aleaciones de importancia comercial. Tambin se tienen
alrededor de 15 metales menos importantes que tienen usos especficos en la industria. Los
metales no ferrosos se clasifican en tres grupos: Pesados: son aquellos cuya densidad es igual o
mayor que 5 kg/dm. Ligeros: su densidad est comprendida entre 2 y 5 kg/dm. Ultraligeros: su
densidad es menor que 2 kg/dm.

Dependiendo de sus caractersticas, estos materiales sustituyen con ventaja a los

derivados del hierro en mltiples aplicaciones tecnolgicas. Sin embargo, su proceso de
fabricacin o fundicin resultan ms costosos debido a diversas razones, entre las que destacan
las siguientes:
La baja concentracin de algunos de estos metales es la corteza terrestre; la energa
consumida en los procedimientos de obtencin, y afino, ya que, la mayora de los casos, se trata
de procesos electrolticos para los que se emplea energa elctrica; y la demanda reducida, que
obliga a producirlos en pequeas cantidades Y Pueden clasificarse de acuerdo a su densidad.
Figura 5: Clasificacin de metales no ferrosos

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Los metales no ferrosos de mayor aplicacin industrial son el cobre y sus aleaciones, el
aluminio y sus aleaciones, el plomo, el estao y el cinc. Otros como el mercurio y el tungsteno,
se aplican en mbitos industriales muy especficos.
Los dems metales casi nunca se emplean en estado puro sino formando aleaciones, como
son para este caso el nquel, cromo, titanio o manganeso.

DISEO Y CONSTRUCCION
En la presente seccin se dan a conocer sugerencias para el empleo correcto de los
materiales de construccin del crisol, su preservacin y los pasos para mantener el horno en
correcto funcionamiento. Esta seccin resulta base para construir el horno y para empezar a
operarlo, de igual manera, propone informacin para desarrollar planes de mantenimiento en el
mismo.
CURADO DEL CONCRETO REFRACTARIO Y SUS CUIDADOS
El curado del concreto refractario previene las prdidas de humedad del refractario recin
proyectado durante los cambios qumicos asociados con la hidratacin del aglomerante de
aluminato de calcio.
Cuando este es mezclado con agua una reaccin exotrmica toma lugar en la cual el agua
es liberada en una primera etapa. Debe notarse que las prdidas de agua desde la superficie del
concreto refractario antes de que el cemento este totalmente hidratado puede originar un
revestimiento ms dbil y desprendimiento de polvo de la superficie cuando se pone en
operacin el horno. Para evitar ese problema, varios mtodos de curado hmedo pueden ser
usados para prevenir esto. El refractario expuesto puede ser ligeramente rociado con agua,
cubierto con un plstico o rociado con un componente de curado de concreto. El curado hmedo
necesita ser ejecutado por un mnimo de 24 horas. El curado es esencial para alcanzar la
resistencia mxima en el concreto crudo, lo cual afectar la mxima resistencia del concreto
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cocido. Es muy conveniente para los concretos refractarios que despus de curados se les deje
secar al aire el mayor tiempo posible, dando lugar a que se evapore parte del exceso de humedad.
No aumentar la temperatura de los gases calientes en contacto con el concreto refractario
a una velocidad mayor a 50 C por hora. Una vez se alcanza la temperatura de 120 y 260 C, la
temperatura debe mantenerse un mnimo de media hora por pulgada (25 mm) de espesor de
concreto refractario.
PRESERVACIN DE LA VIDA DEL REFRACTARIO
Los refractarios pueden fallar debido a errores constructivos y a que no se tom en cuenta
el desempeo trmico y propiedades fsicas de estos frente a las condiciones de operacin del
horno. Un ejemplo de esto es la colocacin del quemador: insuficiente espacio en la cmara de
combustin, una temperatura de llama muy elevada y que incide en el refractario, grandes
gradientes de temperatura entre la superficie caliente y la superficie fra, el patrn de escape de
los gases de combustin; son solo algunos factores que podran influir en la vida del refractario y
que podran evitarse con un diseo adecuado. Algunos importantes aspectos constructivos son:
Correcta colocacin del mortero o cemento para unir los ladrillos:
Al colocar los ladrillos sobre el mortero o cemento, este tiende a desplazarse a los lados,
el exceso de mezcla debe juntarse en todas las direcciones sobre las caras de los ladrillos. Esto
brinda estabilidad a la construccin como tambin propicia un correcto sellado. Debe darse
especial atencin a la superficie caliente del ladrillo, la cual debe juntarse completamente con la
mezcla refractaria debido a que se anticipa un alto desgaste de esta superficie por la accin de la
escoria metlica o las partculas de polvo que se desplazan a grandes velocidades.
Seleccin del mortero o cemento refractario.

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La composicin qumica y fsica del mortero o cemento refractario debe ser idntica a la
de ladrillos a unir, de otra manera podran fallar las uniones al elevarse la temperatura o al
enfriarse.
Espesor de la pared refractaria.
Estabilidad estructural debe tomarse en cuenta al decidir el espesor de la pared. Como
buena prctica ingenieril, las paredes de los hornos que han sido elaboradas con ladrillos de 115
mm de espesor no deben ser construidas ms all de un metro de altura sin un anclado apropiado.
Desde el punto de vista de la estabilidad de la estructura, el espesor mnimo debe ser de
alrededor de 230 mm, el cual podra ser incrementado a medida que se requiera ms altura. Al
anclar o proveer estabilidad a una pared, debe tomarse en cuenta que la pared puede expandirse o
contraerse al elevarse la temperatura y al enfriarse.
Soporte estructural:
Generalmente los refractarios se ven sujetos en su posicin con una carcasa metlica o
mediante un marco metlico. Estos deben asegurar el correcto alineamiento de la pared. Es
importante mencionar que la estructura de soporte no debe sobrecalentarse, para eso debe ser
aislada adecuadamente siempre que sea necesario.

La instalacin del refractario nunca debe dejarse en manos de albailes que no tienen ms
experiencia que la adquirida en el sector construccin. Debe asegurarse que la persona a cargo de
la albailera del horno comprenda el funcionamiento y desempeo de los materiales
involucrados a altas temperaturas.
Finalmente se mencionan algunos factores clave que inciden en el buen uso e instalacin
del refractario:
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 Reactividad y desgaste se ven incrementados exponencialmente a medida que se

incrementa la temperatura.

Ciclos bruscos de calentamiento causaran fisuras, perdida de resistencia y deformacin al

material.

Lo ms resistente no siempre es lo mejor.

DISEO DEL HORNO DE CRISOL

El diseo del horno es una parte fundamental del proyecto, pues nos brindar un
panorama de los requerimientos constructivos posteriores y parmetros de funcionamiento
esperados. Implica, entonces, determinar dimensiones, establecer materiales, evaluar
requerimientos energticos y simular su funcionamiento.
CONSIDERACIONES DE DISEO
Al disear el horno de crisol, ciertas consideraciones deben tomarse en cuenta para que
este pueda operar de manera ptima:

Los hornos cilndricos son ms eficientes que los hornos cuadrados.

El horno debe ser dimensionado acorde al crisol a emplear.
El dimetro de la cmara interior debe ser entre 150 y 300 mm superior que el dimetro
del crisol.
La altura de la cmara junto con su recubrimiento, debe tener en cuenta el bloque base en
el cual se colocar el crisol para evitar que la flama del quemador incida directamente
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sobre l, adems, debe permitirse un espacio entre 25 y 50 mm entre el borde superior del
crisol y la tapa.
El orificio del quemador debe colocarse en el fondo del horno por debajo del crisol y
debe ser tangente a la pared de ste.

TIPOS DE REFRACTARIOS UTILIZADOS EN EL HORNO CRISOL

LADRILLOS DE ARCILLA REFRACTARIA

Estos representan hasta un 75% de la produccin de refractarios. Estos ladrillos, en
esencia, estn compuestos de silicatos de aluminio hidratados y otros minerales en menor
proporcin. Las composiciones tpicas varan entre SiO2< 78% y A2O3< 44%. Este tipo de
refractarios son extremadamente verstiles y los ms baratos de todos los ladrillos refractarios.
Se utilizan con frecuencia en la industria ferrosa y no ferrosa.

LADRILLOS CON ALTO CONTENIDO DE ALMINA

Los refractarios fabricados de xido de aluminio y pequeas trazas de otros materiales
son los cermicos ingenieriles mejor desarrollados. La almina es uno de los xidos conocidos
ms estables qumicamente que ofrece una excelente dureza, resistencia mecnica y resistencia al
exfoliado. Son insolubles en agua, en vapor sobrecalentado y en la mayora de cidos
inorgnicos y lcalis. Los refractarios con alto contenido de almina llevan las propiedades de las
arcillas refractarias a mayores temperaturas, lo que permite que los hornos puedan operar a

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temperaturas de hasta 1850 C sin ningn problema. Tambin, posee gran resistencia en
atmosferas oxidantes y reductoras.

1) Ladrillos de Mulita: Estn compuestos por 72% de almina y 28% slice. Estos poseen
una excelente estabilidad volumtrica y resistencia a altas temperaturas.
2) Ladrillos de Corindn: Son refractarios compuestos por 99% almina, estos materiales
constan de una sola fase policristalina. Su uso se justifica cuando se requiere excelente
resistencia y estabilidad a temperaturas extremas (1850 - 1900 C).
LADRILLOS DE SLICE
Es un material refractario que posee como mnimo 93% de slice. Desde el punto de vista
de volumen de produccin, estos se encuentran en segundo lugar bajo los ladrillos de arcilla
refractaria. La sorprendente propiedad de la slice es la excelente resistencia mecnica a
temperaturas prximas a la temperatura de fusin. Esto contrasta con la mayora de los
refractarios que empiezan a fundirse y a fluir a temperaturas considerablemente menores a las de
su temperatura de fusin.
LADRILLOS DE DOLOMITA

La dolomita natural de doble carbono (CaCO3-MgCO3) puede ser convertida en

dolomita refractaria (CaO-MgO) al cocinarse a altas temperaturas. La dolomita de alta pureza
puede superar el 97% de CaO + MgO, ya que poseen gran resistencia al choque trmico y al
ataque qumico con lcalis.
CRITERIOS DE SELECCIN PARA REFRACTARIOS

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Al disear un horno de fundicin generalmente se comete el error de no darle la

suficiente atencin a la seleccin del refractario, lo que hace que la vida til de ste disminuya
considerablemente y sea una fuente de costos de mantenimiento futuros que podran evitarse.
Al seleccionar el mejor material debe tomarse en cuenta el metal a fundir, las
temperaturas a alcanzar, el tiempo de fundicin, cunto tiempo se mantendr el metal en el
horno, que aditivos o agentes aleantes se utilizarn y la forma en que recubrirn las superficies.
La seleccin correcta no slo otorga una mayor vida til sino tambin reduce el tiempo en que el
horno est fuera de servicio.
En este sentido, es importante que se consideren las condiciones de utilizacin. Por
ejemplo, los materiales refractarios cidos no se pueden utilizar en presencia de una base
qumica y viceversa dado que se producira corrosin. El circonio, la chamota y el dixido de
silicio son cidos, la dolomita y la magnesita son bsicas, mientras que el xido de aluminio, la
cromita, el carburo de silicio o el carbono son neutros. El fallo en la correcta seleccin del
material puede producir una acelerada disminucin de la vida til del refractario. En el caso de
aleaciones no ferrosas se recomienda el uso de materiales bsicos como la magnesita, dolomita o
cromita.
Finalmente, el factor econmico es el que incide enormemente en el proceso de seleccin.
El costo de la instalacin, de mantenimiento, de reparacin y reemplazo del refractario deben
mantenerse al mnimo. Sin embargo, no debe caerse en el error de seleccionar un material
refractario nicamente por su bajo precio y facilidad de instalacin, las consideraciones
anteriores deben tomarse en cuenta para no incidir en prdidas innecesarias
SISTEMA DE SUMINISTRO DE ENERGA: EL QUEMADOR
El quemador resulta ser el elemento crtico en el horno. Sin un quemador no existir
transferencia de energa y sin energa no se producir la fusin del material.
El quemador es un dispositivo que permite la mezcla del combustible con el aire (en el
caso de los quemadores a base de hidrocarburos). El combustible es inyectado a travs de una
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boquilla y este es mezclado con el aire proveniente del exterior o de algn ventilador mediante el
tubo de mezcla. El principio de funcionamiento es muy sencillo, pero para poder entenderlo se
requiere de conocer qu es la combustin y qu implica.
REACCIN DE COMBUSTIN
La combustin es una reaccin qumica de oxidacin, en la cual generalmente se
desprende una gran cantidad de energa, en forma de calor y luz, manifestndose visualmente
como fuego.
En toda combustin existe un elemento que arde (combustible) y otro que produce la
combustin (comburente), generalmente es oxgeno en forma de O2 gaseoso.
En una reaccin completa todos los elementos que forman el combustible se oxidan
completamente. Los productos que se forman son el dixido de carbono (CO2) y el agua; el
nitrgeno no reacciona y por lo tanto se mantiene invariable en los productos.
combustible+ aire agua+dioxido de carbono+ nitrogeno
La reaccin qumica para la combustin estequiometrica (combustin completa) del
hidrocarburo en aire se presenta a continuacin:

Donde:

Los requerimientos de aire u oxgeno para diferentes combustibles para que estos
alcancen la combustin estequiomtrica son descritos en la posterior tabla. Sin embargo, una
combustin completa no puede alcanzarse en la realidad ya que los reactivos y reactantes estn
compuestos de otras molculas que al reaccionar forman productos ajenos a la combustin
completa, estos productos pueden ser monxido de carbono, hidrogeno, xidos de azufre (si el
combustible posee azufre), carbn (en forma de holln o ceniza) y, si la temperatura es alta, xido
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de nitrgeno. En la combustin incompleta los productos que se queman pueden no reaccionar

con el mayor estado de oxidacin, debido a que el comburente y el combustible no estn en la
proporcin adecuada.

Tabla 1: Requerimiento de oxgeno o aire para la combustin

estequiometria de algunos combustibles.

Para la mayora de combustibles, como el aceite disel, carbn o madera, una reaccin de
pirolisis ocurre antes de la combustin. En la combustin incompleta, los productos de la
pirolisis del combustible permanecen sin quemarse y contaminan el humo con partculas dainas
y gases.
Para iniciar la combustin de cualquier combustible, es necesario alcanzar una
temperatura mnima, llamada temperatura de ignicin, que se define como la temperatura, en C

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y a 1 atm (101.325 kPa) de presin, a la que los vapores de un combustible arden

espontneamente.
La temperatura de ignicin, en C y a 1 atm, es aquella a la que, una vez encendidos los
vapores del combustible, stos continan por s mismos el proceso de combustin.
PODER CALORFICO
El poder calorfico de un combustible queda definido por el nmero de unidades de calor
liberadas por la unidad de masa o de volumen del combustible, quemada en un calormetro en
condiciones previamente establecidas; es decir:
1. Combustible slido y lquido por unidad de masa, se expresa en kcal/kg o kJ/m3.
2. Combustibles gaseosos por unidad de volumen en condiciones normales (a 0 C de
temperatura y 760 mm de Hg), se expresa en kcal/m3 o kJ/ m3
PODER CALORFICO SUPERIOR
Es la cantidad total de calor de un combustible, incluyendo el calor latente del agua
formada por la combustin del hidrgeno contenido en dicho combustible.
PODER CALORFICO INFERIOR
Es la cantidad de calor que resulta al restar del poder calorfico superior el calor latente
del agua formada por la combustin del hidrgeno contenido en el combustible.
Una vez se ha establecido los principios bsicos de la combustin, se procede a profundizar en el
quemador.
CONSERVACIN DEL CALOR DENTRO DEL HORNO
Uno de los retos a vencer en el diseo y fabricacin de hornos es la economa en el uso de
combustible, la cual debe equilibrarse con los costos de fabricacin y la resistencia trmica de los
materiales. Se habla de economa porque a medida que el horno posee una mayor capacidad para
evitar las fugas de calor a travs de sus recubrimientos, el consumo de combustible disminuye y

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la rapidez de calentamiento aumenta, por lo tanto, el suministro de energa (que resulta ser uno
de los mayores costos de operacin de un horno) se ve grandemente reducido [10].
Ahora bien, para determinar las potenciales prdidas de calor en un horno es primordial
definir en qu momento ocurren esas prdidas. Para ayudarnos a encontrarlas, se dividir la
operacin del horno en etapas de calentamiento, las cuales pueden ser:
1. Etapa de pre-calentamiento. El horno empieza a calentarse hasta la temperatura de
trabajo; en este momento el mayor consumo energtico es empleado para calentar el
recubrimiento refractario.
2. Etapa de operacin. En esta etapa, el mayor consumo de energa es utilizado para fundir
la carga. La cantidad de combustible empleado en esta etapa depender del metal a fundir
y las prdidas del horno a travs de las paredes.
3. Etapa de mantenimiento. El horno ya ha fundido la carga y la energa empleada es
utilizada para mantener el bao mientras empieza la operacin de colado. El consumo de
combustible se reduce y debe ser lo suficiente para mantener una temperatura estable.
4. Etapa de enfriamiento. Una vez el horno a finalizado su ciclo de trabajo este es apagado
y el calor es disipado con una rapidez que depende del recubrimiento del horno y el
ambiente circundante.

Dentro de estas etapas, las prdidas de calor al exterior se dan por diversos factores,
dentro de los cuales encontramos:
1. Prdidas en los gases de combustin. Una parte de la energa an permanece en los
gases de combustin al salir por la chimenea. Esta prdida tambin se llama prdida por
gases de escape.
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2. Prdida por humedad en el combustible. El combustible contiene, usualmente, un poco

de humedad y una pequea parte de la energa es utilizada para evaporar esa humedad
como tambin la humedad dentro del horno.
3. Prdidas por hidrogeno en el combustible. En la reaccin de combustin parte de la
energa es empleada para que el hidrogeno pueda dar paso a la formacin de agua.
4. Prdidas a travs de aberturas en el horno. Las prdidas de calor por radiacin ms
significativas suceden cuando existen aberturas al ambiente en el horno, especialmente
para hornos que trabajan a temperaturas mayores de 540C. Otras prdidas son debidas a
la infiltracin de aire debido al arrastre de los gases de escape hacia la atmosfera, lo que
genera una presin negativa dentro del horno y por ende fomenta el ingreso de aire fro
del exterior a travs de ranuras o cuando la puerta del horno es abierta.
5. Prdidas a travs de las paredes. La transferencia de calor por las paredes resulta ser
una substancial prdida de combustible si no es considerada apropiadamente. La
extensin de las prdidas dependen de:
a) Emisividad de las paredes: El ladrillo refractario posee un alto valor de emisividad
(0.9-0.95), esto quiere decir que refleja muy poco la radiacin y por lo tanto tiende a
absorber la energa radiante y almacenarla para posteriormente radiarla en todas
direcciones al incrementarse la temperatura. Por ello es que en la etapa de precalentamiento la mayor parte del combustible es empleado para calentar el ladrillo
hasta la temperatura de operacin.

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b) Conductividad del refractario:La conductividad trmica de las paredes es un

parmetro importante a considerar. Entre mayor sea la conductividad, mayor ser la
prdida de calor al ambiente.
c) Espesor de la pared: Si la pared del refractario es delgada, el recorrido del calor a
travs de esta es ms corto y por lo tanto hay un mayor flujo de calor al ambiente.
d) Velocidad y temperatura del aire: La transferencia de calor se ve favorecida con un
flujo de aire turbulento caracterstico de altas velocidades de flujo de aire y por los
gradientes de temperatura existente entre el exterior del horno y el aire circundante.
e) Si el horno es operado de manera continua o intermitente: Un horno operado de
manera continua posee ciclos de trabajo largos, en donde las mayores prdidas de
calor se dan en las etapas de operacin y mantenimiento, mientras que en un horno
intermitente la mayor prdida de calor se da en la etapa de enfriamiento y por ende el
mayor consumo de combustible se da por calentar el horno en fro hasta la
temperatura de operacin.

6. Otras prdidas:Existen muchas otras prdidas, aunque cuantificar estas prdidas resulta
dificultoso, entre estas se incluyen:
a) Prdidas debido a la manipulacin: Al introducir herramientas, como pinzas,
cucharones, etc. Estas absorben calor y las prdidas dependern de la frecuencia y
el tiempo en que estas permanezcan en el horno.

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b)Prdidas por combustin incompleta: Calor es perdido de esta forma debido a las
partculas de combustible que no se quemaron o debido a productos de la
combustin incompleta que absorben energa.
c) Prdidas por la formacin de escamas en el refractario:En este sentido, al
disear el horno debe hacerse anlisis de transferencia de calor para conocer la
magnitud de las prdidas estimadas que proveern el consumo de combustible
terico del horno. Ahora bien, el diseador debe saber que las mayores prdidas
de calor en un horno pueden controlarse al:
1. Instalar aislante trmico para conservar el calor.
2. Incrementar el espesor del ladrillo refractario (lo cual no resulta ser muy efectivo pues
incrementa considerablemente el costo de construccin del horno).

Como ejemplo de lo anterior se establece el caso de un horno recubierto con ladrillo

refractario de 230 mm de espesor y una temperatura interna de 1100 C el cual pierde 1647
kJ/m2. Si se instalan 102 mm de aislante trmico, las prdidas se reducen a 363.40 kJ/m2 y si se
incrementa el espesor del aislante a 203 mm las prdidas de calor alcanzan el valor de 204.41
kJ/m2.
Es importante advertir que la aplicacin del aislamiento trmico debe realizarse luego de
una cuidadosa consideracin de las consecuencias que este puede causar en las temperaturas del
refractario.
DISEO DEL HORNO DE CRISOL
El diseo del horno es una parte fundamental del proyecto, pues nos brindar un
panorama de los requerimientos constructivos posteriores y parmetros de funcionamiento
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esperados. Implica, entonces, determinar dimensiones, establecer materiales, evaluar

requerimientos energticos y simular su funcionamiento.
CONSIDERACIONES DE DISEO
Al disear el horno de crisol, ciertas consideraciones deben tomarse en cuenta para que
este pueda operar de manera ptima [25]:
Los hornos cilndricos son ms eficientes que los hornos cuadrados.
El horno debe ser dimensionado acorde al crisol a emplear.
El dimetro de la cmara interior debe ser entre 150 y 300 mm superior que el dimetro
del crisol.
La altura de la cmara junto con su recubrimiento, debe tener en cuenta el bloque base en
el cual se colocar el crisol para evitar que la flama del quemador incida directamente sobre l,
adems, debe permitirse un espacio entre 25 y 50 mm entre el borde superior del crisol y la tapa.
El orificio del quemador debe colocarse en el fondo del horno por debajo del crisol y
debe ser tangente a la pared de ste.
El elemento ms crtico en el diseo y construccin de un horno de crisol es su
recubrimiento refractario. Este permite calentamientos uniformes y baja tasa de prdida de calor.
PARMETROS DE DISEO
Se llaman parmetros de diseo a aquellos elementos cuya seleccin permite el diseo de
otros elementos dependientes de ellos. Generalmente la seleccin de los parmetros de diseo
est bajo el criterio del diseador, su experiencia y presupuesto. Los parmetros de diseo no son
fijos y solo sirven como base para el diseo, estos parmetros pueden cambiar si los resultados
no son los esperados.
En el horno de crisol se identifican los siguientes parmetros de diseo:

Metal a fundir.

Crisol a emplear.

Temperatura mxima de operacin.

26 | P g i n a

Tiempo de operacin.

Ubicacin del horno y flujo de aire.

El metal a fundir ya ha sido antes definido y resulta ser el objetivo primordial del horno.

Estos son aluminio y cobre.

Tabla 2: Parmetros de diseo para el horno de crisol

El crisol se selecciona tomando en cuenta la cantidad de metal a fundir y la necesidad de

que este no reaccione con el metal, los fundentes y desgasificadores. Crisoles de grafito resultan
ser adecuados por ser neutros y no reaccionar con el aluminio ni el bronce.
La temperatura mxima de operacin se define por el metal cuyo punto de fusin es el
ms elevado. En este caso el cobre determina la temperatura de operacin mxima.
El tiempo de operacin, al ser este un horno didctico y de investigacin, y cuyo uso ser
eventual se selecciona como intermitente y no ms de 8 horas por da (lo que toma en cuenta el
precalentamiento del horno).

27 | P g i n a

Figura 6: Dimensiones de referencia del crisol

La ubicacin del horno se establece dentro de la escuela de ingeniera mecnica en el rea

de tratamientos trmicos. As, dentro del recinto el aire estar quieto a temperatura ambiente.

REQUERIMIENTOS ENERGTICOS
ENERGA REQUERIDA PARA LLEVAR A CABO LA FUSIN DEL METAL
La energa necesaria para fundir cualquier metal puede simplificarse si se supone que su
conductividad trmica no vara en cierto intervalo de temperaturas. El error introducido debido a
la suposicin resulta ser pequeo para esta aplicacin en especfico.
Para el clculo se toma en cuenta los diferentes calores especficos de los elementos en
sus diferentes estados as como el calor latente de fusin requerido para cambiar de estado el
material. El procedimiento y los resultados se presentan a continuacin:
PARA EL ALUMINIO
Mediante el cambio de temperatura del elemento en anlisis se puede determinar el calor
necesario para fundir el material, para ello se ocupa la ecuacin.

Calor requerido para

28 | P g i n a

llevarlo al punto de fusin:

A esto se le agrega el calor latente de fusin

Esquema de un
corte transversal del horno que muestra las dimensiones bsicas de este, cotas en mm.

Si

sobrecalienta el aluminio hasta llevarlo a la temperatura de colada de 750C:

Por lo tanto, el calor total requerido para la fundicin del aluminio es:

29 | P g i n a

se

PARA EL COBRE
Calor requerido para llevarlo al punto de fusin:

A esto se le agrega el calor latente de fusin

Si se sobrecalienta el cobre hasta llevarlo a la temperatura de colada de 1100C:

Por lo tanto, el calor total requerido para la fundicin del cobre es:

Esta es la cantidad de energa mnima necesaria para fundir el metal dentro del horno. Sin
embargo, para conocer la energa a suministrar no basta con conocer estos valores ya que dentro
del horno existen muchas prdidas a travs de las paredes que impiden que la energa
proveniente de la reaccin del combustible sea transferida totalmente al metal. Esto implica
mayor consumo de combustible por el horno. A continuacin se consideran estas prdidas.
PRDIDAS AL AMBIENTE
30 | P g i n a

Bajo condiciones estables de operacin, con una temperatura interna de 1100C las
prdidas del horno darn un parmetro de cuanto combustible ser necesario para mantener el
horno a esa temperatura.
PRDIDAS POR CONDUCCIN, CONVECCIN Y RADIACIN
Las prdidas por conduccin se producen por:

Las paredes.

La tapadera y cubierta.

El fondo del horno

Las prdidas por conveccin se producen en las superficies expuestas al aire fro del
ambiente circundante. Y las prdidas por radiacin se producen en toda superficie con alta
emisividad, siendo considerable a altas temperaturas.
Estas prdidas se consideran por secciones:
LAS PAREDES
Las paredes del horno forman un cilindro hueco de paredes compuestas (ver Fig. 2.4).
Asumiendo transferencia de calor unidireccional en direccin al radio de la pared y una
temperatura supuesta a 300 C (obtenida mediante simulacin), se realiza un diagrama para
visualizar la transferencia de calor.
Si las condiciones se cumplen puede utilizarse la ecuacin de transferencia de calor para
estado estable, por lo tanto la prdida de calor se obtiene a partir de la ecuacin:

31 | P g i n a

Para un cilindro de pared compuesta la ecuacin se transforma en:

Fig. 2.4. Diagrama que ilustra la transferencia de calor por las paredes del horno.

Donde R es
resistencia trmica
horno y est definida como:

Por lo tanto, los valores de las resistencias por capa se determinan:

32 | P g i n a

la
por capa del

El efecto
conveccin se

de la
determina al

conocer los coeficientes de transferencia de calor h de las superficies. Para su clculo se hacen
las siguientes consideraciones: Se supone una temperatura interior de 1100 C y aire exterior
quieto a la temperatura ambiente de 27 C. Se supone una presin externa igual a la atmosfrica.
Al interpolar, usando las tablas de aire que aparecen en el libro Transferencia de Calor de
Cengel, Y, (2004), las propiedades del aire a la temperatura de la pelcula entre la carcasa
metlica y el aire circundante a temperatura ambiente.

Se

supone el horno

como un cilindro de 560 mm de altura (0.56 m). Por lo tanto, puede determinarse el nmero de
Grashof como:

A continuacin se verifica si el cilindro puede analizarse como una placa plana vertical

33 | P g i n a

Y como

D=0.536m. Por lo tanto, s cumple, as

que se analiza como una placa plana vertical. Por consiguiente, se obtiene el nmero de
Rayleigh:

Para una
nmero de

placa plana vertical, el

Nusselt se determina

El nmero de Nusselt tambin es igual a la expresin siguiente

Por lo tanto, se despeja y se obtiene h:

Con este valor puede determinarse la resistencia por conveccin como sigue:

Dnde:

34 | P g i n a

A: rea superficial de las paredes del cilindro y en esta ocasin se designa para evitar
confusiones:

La transferencia de calor por las paredes mediante conduccin y conveccin se

determina:

Finalmente, se puede determinar la transferencia de calor por radiacin mediante la

ecuacin:

La emisividad de la superficie puede determinarse si se toma en cuenta que se planea

pintar la superficie de la carcasa metlica con pintura anticorrosiva de aluminio resistente al
calor, la emisividad comn para este tipo de pinturas est entre 0.35 y 0.40. Por lo tanto:
La transferencia de calor total al ambiente por las paredes se obtiene al sumar
individualmente las aportaciones provenientes de las prdidas por conduccin, conveccin y
radiacin respectivamente:
35 | P g i n a

Una vez obtenidas las prdidas por las paredes, se procede a obtener las prdidas por la
cubierta y la tapadera:
LA TAPADERA Y CUBIERTA
Para determinar la transferencia de calor por conduccin en esta seccin del horno es
necesario conocer el rea efectiva.
Mediante la Fig. 2.5 puede determinarse las siguientes dimensiones para la tapadera y la
cubierta:

Cubierta:
Espesor: 50 mm
Dimetro interno: 270 mm
Dimetro externo: 536.37 mm.
Tapadera:

Espesor: 75 mm

Dimetro interno: 102 mm

Dimetro externo: 431.60 mm

36 | P g i n a

Fig. 2.5. rea efectiva de transferencia de calor de la tapadera y la cubierta. El color gris
oscuro representa el contacto tapadera-cubierta y el gris claro nicamente la cubierta.

Por lo tanto, el rea efectiva ser aquella que est directamente en contacto con los gases
de combustin. El resto del rea colindante con las paredes se supondr aislada. El rea efectiva
se presenta en la Fig. 2.5 y el esquema de las superficies expuestas a los gases de escape se
presentan en la Fig. 2.6.
En el apartado anterior se tom en cuenta la aportacin a la transferencia de calor al
exterior mediante conveccin y radiacin de la superficie cilndrica circundante incluidas la
cubierta y la tapadera. Por otro lado, el aporte de las superficies superiores calientes expuestas al
ambiente de la tapadera y la cubierta se evalan.
Fig. 2. 6. Esquema de la trayectoria supuesta de los gases de escape al salir del horno de
crisol. Notar las lneas rojas, las cuales representan las superficies calientes en contacto directo
con los gases.

37 | P g i n a

Como se muestra en la Fig. 2.7 el rea efectiva est compuesta por un anillo formado por
el traslape tapadera-cubierta y otro anillo ms grueso que pertenece a la cubierta. Determinando
las reas encontramos

Para el caso
del rea compuesta por el traslape de la tapadera y la cubierta, si se supone aislada la
circunferencia exterior tanto de la cubierta como de la tapadera, podemos ver que es un caso de
transferencia de calor unidireccional a travs de una pared plana, por lo tanto, se determina la
transferencia de calor como sigue:
A partir de la ecuacin se puede determinar que la ecuacin a emplear para este caso, la
cual incluir la transferencia de calor por conveccin es:

Donde las resistencias se

determinan:

Para
calcular el efecto de la conveccin es imprescindible determinar el coeficiente de transferencia
de calor por conveccin h. Para el caso de una placa plana circular con la superficie superior
caliente expuesta al ambiente, se procede:

38 | P g i n a

Se esperan temperaturas de 300C en la superficie del anillo de traslape y la temperatura

del ambiente de los alrededores se estima en 27 C. Por lo tanto, la temperatura de la pelcula (
T F =T ST =30027=273 )

Fig. 2.7. Esquema de la trayectoria supuesta de los gases de escape al salir del horno de
crisol. Notar las lneas rojas, las cuales representan las superficies calientes en contacto directo
con los gases.

Las

propiedades del aire a la

temperatura de la

pelcula,

Se determina la longitud caracterstica de la superficie caliente:

Con esto puede determinarse el nmero de Rayleigh

39 | P g i n a

luego de interpolar

El nmero de Nusselt para el cual entra ese valor de Rayleigh en placas planas con
superficie superior caliente se establece como:

Por lo tanto, se determina la resistencia por conveccin:

Finalmente se calcula la transferencia de calor en la seccin:

40 | P g i n a

De manera similar se efecta el clculo de transferencia de calor para el rea de la

cubierta expuesta a los gases de combustin. Es de tomar en cuenta que en esta ocasin, no se
considera la resistencia de la tapadera:

Una vez obtenido los datos de ambas superficies en anlisis se obtiene la prdida total por
conduccin de calor de la tapadera y de la cubierta:
41 | P g i n a

Para determinar el espesor ptimo se evalan los mismos parmetros para diferentes
espesores, los resultados se presentan:

Prdida de calor para diferentes espesores de cubierta.

En la Tabla anterior se presenta que a medida que el espesor aumenta, existe una mayor
reduccin en la prdida de calor, sin embargo, la prdida de calor no es proporcional al espesor
de la cubierta y no existen reducciones significativas a medida que se incrementa el espesor, por
otro lado, el costo del recubrimiento si aumenta en proporcin al espesor y debe evitarse elevarlo
innecesariamente.
Mediante el simulador Quickfield, se logr determinar el promedio de la temperatura
esperada para la superficie de los espesores de 102, 75 y 51 mm y las temperaturas mximas en
la superficie cerca del flujo de calor.

Temperaturas esperadas en la cubierta del horno.

42 | P g i n a

Se concluye entonces que el espesor de 75 mm es aceptable y este es el que se escoge.

Aun cuando la tapadera y la cubierta presentan una pequea prdida de calor hacia el
ambiente en comparacin de las paredes, la abertura de la cubierta del horno es aquella que ms
presenta prdidas de calor por radiacin hacia el exterior.
Si se supone que la abertura hacia el ambiente representa un cuerpo negro, el clculo de
transferencia de calor hacia los alrededores resulta:

Donde:
Fi j : Factor de radiacin para aberturas.
A j : rea de la abertura.
Luego de obtener el valor de grficos:

Por lo tanto, la prdida de calor total en este elemento se determina:

Base del horno

La base del horno se puede analizar como una placa plana circular la cual est hecha de
cemento refractario. El rea de transferencia de calor es:
43 | P g i n a

A partir del diagrama se calcula la resistencia:

Diagrama de transferencia de calor para el fondo del horno.

La conveccin en este caso no se tomar en cuenta debido a que la base del horno estar
en contacto con el piso. Adems, se supone una temperatura inferior promedio de 300C. Con

estos valores, la transferencia de calor puede determinarse as:

Con respecto a la radiacin, se toma en cuenta la superficie en contacto con el piso:

44 | P g i n a

As que el total de calor perdido en el fondo es:

Las prdidas totales del horno en operacin una vez alcanzada la temperatura mxima
son:

PRDIDAS EN LOS GASES DE ESCAPE

Ante los diferentes combustibles disponibles, se selecciona el gas propano por los
criterios siguientes:
Fcil adquisicin y bajo precio en comparacin con el disel.
Ya viene en un contenedor adecuado para mantener el gas de forma segura.
Menos contaminante que el disel y tiende a tener una combustin completa.
El quemador resulta ser ms sencilla su construccin, ya que se ahorra la necesidad de
adquirir una bomba.
Parmetros tiles del gas propano para realizar los clculos:
Composicin qumica: C3 H 8
Masa molar: 44g/mol
PCI: 46.350 KJ/Kg
Densidad:

45 | P g i n a

Ahora bien, es importante conocer la cantidad de aire requerido para que el combustible
se queme apropiadamente:
De la Tabla 1.6 se obtiene que se necesitan 15.68 kg de aire por kg de propano para que
ocurra la combustin estequiomtrica. Sin embargo, se recomienda 10% de aire en exceso para
asegurar la combustin completa. Es de tener cuidado de no aumentar el exceso de aire de manera
innecesaria, pues eso genera una disminucin sensible del calor suministrado por el combustible. A
partir de lo anterior se concluye que se requiere de por kg de propano para una operacin eficiente.
Las mayores prdidas de calor en un horno se deben a los gases de escape, estos salen del
horno con un contenido energtico que depender de la eficiencia del horno; es decir, de la capacidad
del horno para transferir esa energa a la carga y/o a las paredes. Usualmente los hornos de crisol
tienen una eficiencia baja, entre 7 y 19%.
Generalmente la temperatura con que salen los gases de escape debe medirse cuando el horno
est en operacin. Est temperatura da un parmetro de cuan eficiente es el horno para utilizar la
energa del combustible. Ahora bien, como no se conoce dicha temperatura, debido a que el horno no
se ha fabricado, se estimar una temperatura de salida promedio que nos dar un aproximado de la
eficiencia por kg del combustible quemado.

Donde:
m= masa de los gases de combustin aire + combustible=17.25+1 Kg=18.25 Kg
Cp= Calor especifico del aire a la temperatura esperada (700 )=1.135 J/Kg.
T = Diferencia de temperaturas = 700-27 =673
PCI=Poder calorfico inferior del propano= 46.350 KJ/Kg

46 | P g i n a

Esto significa que del 100% de energa disponible, 30% es lanzado al ambiente en los gases
de escape por kg de combustible. Como es un valor por kg de combustible este se aadir en la forma
de un factor y se define como: ncomb=1, el cual ser el rendimiento del combustible.
POTENCIA DEL QUEMADOR
Usualmente para poder conocer cunto calor es suministrado por un quemador es necesario
saber el flujo de combustible que se le provee a este, el cual debe ser lo suficiente para proveer calor
a la carga y afrontar las prdidas de energa a travs del recubrimiento del horno y en los gases de
escape. Por lo tanto, el quemador debe ser capaz de suministrar al menos:

Se espera que la carga pueda fundirse en <15 minutos una vez se alcance la temperatura de
fusin. Por lo tanto, el flujo de calor requerido es:

Entonces, el flujo msico mnimo del quemador m min en condiciones de operacin es:

Este ltimo valor en libras, como dato para tener una nocin acorde a lo acostumbrado, la
cantidad de gas a utilizar es:; es decir, un tambo de 25 lb se acabara en 16 horas y 46 minutos
aproximadamente.
En flujo

47 | P g i n a

volumtrico de gas es:

Usualmente los proveedores requieren la potencia del quemador o su flujo en horas en kW,
kcal/h o BTU/h. Por lo tanto, la potencia y el flujo en horas se especifican a continuacin:
Con este resultado es posible determinar en cuanto tiempo se calentar el horno.

TIEMPO DE PRE-CALENTAMIENTO DEL HORNO

Para determinar el tiempo aproximado de pre-calentamiento del horno hasta alcanzar la
temperatura de fusin de la carga, es necesario conocer el flujo de calor hacia las paredes. Para
ello se obtiene el rea superficial interior del horno como sigue:

El flujo de calor superficial se obtiene:

48 | P g i n a

Mediante el simulador Quickfield se evala el calentamiento del horno para un tiempo de

3 horas de operacin desde el encendido en fro.
En la Fig. 2.9. Se presentan datos interesantes. En ella se puede observar que el horno
lograr alcanzar la temperatura de fusin del aluminio en poco menos de media hora. Por otro
lado, para ese tiempo la pared exterior del horno aun no habr alcanzado los 100 C, lo cual
indica claramente que para fundir aluminio el horno resulta ser relativamente seguro aun cuando
las personas que lo operan se encuentre cerca del mismo.
Las curvas para la base representan una referencia e indican que tanto llegar a calentarse
el fondo del horno, y por ende, la estructura de sostn. Adems, es importante conocerla porque
significa que esta estructura debe tener la capacidad de poder soportar las temperaturas externas
de operacin.

SISTEMA DE TRANSPORTE DE GAS

Conociendo el flujo msico de propano necesario para realizar la combustin, puede
determinarse el flujo msico de aire mnimo que se mezclar con este mediante la relacin airecombustible determinada con anterioridad:
maire =17.25mgas
3

maire =17.250.18810 Kg. s=0.003 Kg . s

Al conocerse los flujos msicos pueden determinarse los dimetros de tubera para cada
fluido mediante la ecuacin siguiente:

m=VA
49 | P g i n a

50 | P g i n a

Fig. 2.9. Temperaturas esperadas para 3 horas de funcionamiento. Notar que segn la grfica, el
horno alcanza la temperatura de fusin del aluminio en 30 mins.

51 | P g i n a

Fig. 2.10. Distribucin de temperaturas a travs del horno para tiempos diferentes: a) 0 s, b) 1800
s, c) 3600 s, d) 5400 s, e) 7200 s, f) 9000 s, g) 10080 s. Por simetra la otra mitad tiene la misma
distribucin de temperaturas.

52 | P g i n a

Si

2
A= D /4 , para la seccin transversal de un tubo cilndrico obtenemos:

La velocidad del flujo queda restringida por la velocidad de la llama. Si la velocidad de la

combustin y la velocidad de ingreso en la tubera estn fuera de balance, la llama no es estable.
Si la velocidad de ingreso al quemador es muy alta, relativa a la de combustin, la llama se
desprender del quemador, a este fenmeno se le llama blow off y, si la velocidad de ingreso es
muy baja, la llama viaja a travs de la mezcla a la tubera, a este efecto se le llama flashback,
este ltimo fenmeno puede resultar catastrfico si la llama llega hasta la cmara de mezcla.
Por otro lado, velocidades de flujo de entrada muy cercanas a la velocidad de la llama
hacen que la combustin se realice muy cerca de la boquilla del quemador, aumentando la
temperatura de ste.
Se sabe que a medida que la turbulencia y la temperatura aumentan tambin lo hace la
velocidad de la llama. Estas condiciones se encuentran dentro del horno, por consiguiente se
recomienda que la velocidad de flujo dentro de tuberas antes del quemador deba superar, al
menos, 7 veces la velocidad de la llama. Por lo tanto, la velocidad mnima a la entrada del
quemador debe ser de 120 pie/s; es decir, 36.58 m/s para una combustin segura.
Con este valor de velocidad se puede determinar el dimetro mnimo de tubera como
sigue:
Flujo msico total a la entrada del quemador:

Despejando:

53 | P g i n a

Clculo anterior: Al ser el aire el gas que ms aporta al flujo y considerando que las
densidades del gas propano a temperatura ambiente y la del aire son similares, se considera la
densidad del aire para la densidad del flujo para simplificar los clculos.
Este valor obtenido es el valor mnimo del dimetro de tubera a seleccionar. Dentro de
las medidas de tubera comercial se podra decir que es aceptable seleccionar tubos de 3/8 a
pulg.
El flujo volumtrico en tuberas se obtiene al dividir el flujo msico entre la densidad. En
el caso del propano, este valor ya se obtuvo con anterioridad, sin embargo, en el caso del aire es
importante determinarlo pues es imprescindible para determinar si ser necesario emplear un
ventilador.

De lo anterior se puede notar que los requerimientos volumtricos de aire no son muy
grandes, en realidad, este valor permite prever que la mejor solucin sera adquirir un quemador
atmosfrico, el cual, por el efecto Venturi, aspira el aire necesario para la combustin a partir de
las diferencias de presiones al estrangular el fluido entrante. Las ventajas de esto son obvias,
reduce el precio del quemador e independiza el horno de cualquier fuente de energa, volvindolo
ms porttil.
El circuito de tubera para gas propano es como se presenta a continuacin:

54 | P g i n a

Fig. 2. 11. Circuito de gas para el quemador: 1) Quemador de pulg, 2) Vlvula de

bola, 3) Manmetro, 4) Vlvula reguladora de presin y 5) Tanque de gas propano con vlvula
de seguridad.

55 | P g i n a