Mdulo: I

Unidad: III

Semana: V

2016 - 2

PROCESOS INDUSTRIALES Y
TECNOLOGIAS LIMPIAS
MG.ING. FERNANDO
VASQUEZ PERDOMO

PRINCIPIOS DE SIDERURGIA
Y METALURGIA
INDUSTRIA DE
FERTILIZANTES Y
PLAGUICIDAS
2

ORIENTACIONES
Estimado estudiante:
Efecte una lectura comprensiva e
interpretativa de su gua didctica.
Interprete con sus propias palabras los
conceptos presentados por el autor
Resuelva la auto-evaluacin, y ejercicios
propuestos.
Estudie, Interprete y Analice las ayudas
publicadas en el sistema.
Antes de comunicarse con la docente a travs
de la sala de conversacin formule sus
preguntas de manera concreta y precisa, as
como pertinentes.

CONTENIDOS TEMTICOS

PRINCIPIOS DE METALURGIA Y SIDERURGIA

Procesos de Produccin
Potenciales impactos ambientales
Alternativas tecnolgicas para disminuir el impacto ambiental
de calificacin de impactos
METALURGIA
Etapas de un proceso metalrgico
Metalurgia del Cobre
procesos metalrgicos
Minerales Sulfurados
Diagrama de produccin de cobre
Proceso para la obtencin del cobre
Proceso para la Obtencin Del Zinc
Diagrama del Proceso de obtencin del Zinc
Proceso para la obtencin del plomo
Planta concentradora
Procesos desarrollados en una Planta Concentradora
Balance metalrgico

CONTENIDOS TEMTICOS

INDUSTRIA DE FERTILIZANTES Y
PLAGUICIDAS
Fertilizantes a base de nitrgeno, fosforo ,
complejos y plaguicidas
Nitrato de amonio
Produccin industrial de urea
Diagrama del proceso completo de
produccin de la urea
Obtencin de amonaco
Sntesis de urea

PRINCIPIOS DE METALURGIA Y SIDERURGIA

La industria de la siderrgica (Hierro y acero)

Los procesos usados en la industria del hierro
y el acero producen, en distinto grado,
contaminacin del aire y del agua. Su grado
depende de muchos factores, tales como: la
modernidad de las instalaciones y su localizacin;
que hayan procesos eficientes de tratamiento de
los efluentes, y las condiciones atmosfricas,
tcnicas y econmicas de funcionamiento.
6

PROCESOS DE PRODUCCIN
a) Coqueras: Son las operaciones como la manipulacin,
molienda, cribado, mezcla y apilado del carbn y del

coque utilizado para reducir el mineral de hierro.

b) Preparacin de minerales: Los minerales no se pueden

emplear directamente tal como se extraen en el alto

horno; tienen que someterse a un condicionamiento,
como, cribado, trituracin, concentracin y mezcla.
stas se realizan en gran parte al aire libre, emitiendo
polvos, estas emisiones

son favorecidas por las

condiciones atmosfricas.
7

c) Sinterizacin:

Se mezcla el material

fino del mineral con los del coque, para ajustarlos a las
condiciones de operacin del horno. Y se extiende la
mezcla en unas bandas mviles adecuadas (pailas), con
capas con un espesor menor a 15mm. Durante el avance
de las pailas, la combustin del coque de la mezcla se
registra despus de un encendido de cebado. Para
mantener la combustin el aire se aspira por ventiladores
potentes, mientras que la temperatura se eleva hasta
provocar la fusin parcial de los finos y la consiguiente
aglomeracin. Luego la torta cae sobre enfriadores
rotativos desde donde se carga para enviarla al alto horno.
8

d) Altos hornos: Es donde se produce el arrabio. Esto

se logra alimentando el horno, de una carga metlica
(mineral sintetizado, pellets o aglomerados de los finos del
mineral), cal que se aade para la formacin de escorias y
el combustible (coque y fuel). El hierro fundido se extrae
por una abertura en la parte inferior del horno (bajo la
abertura de descarga de la escoria), los residuos (la
escoria) flotan por encima del arrabio fundido, se forman
lingotes y se enfran para ser procesados posteriormente.
El proceso de combustin produce gases, que son una
poderosa fuente de calor. Se descargan por la parte
superior del horno, peor antes se limpian para remover
gran cantidad de slidos y otros contaminantes que luego
son reciclados.

e) Aceras: El acero, es una aleacin de

hierro y de 0.02% a 1.5% de carbono; se obtiene
eliminando las impurezas del arrabio fundido por
oxidacin

del

exceso

de

carbono

otras

impurezas. En el proceso Martin - Siemens, o de

crisol abierto, que usa aire, se est sustituyendo por
el proceso de oxgeno bsico, en el que se inyecta
oxgeno puro en hierro fundido. Tambin se hace
un pequeo porcentaje de acero en hornos elctricos,

usando mineral de hierro como oxidante.

10

11

f) Laminacin:

Es el procesamiento del acero, producto de los

hornos, en las formas y tamaos requeridos por el mercado.

Probablemente sta es la operacin ms compleja en la manufactura

del acero, debido a la variedad de productos; la red de tecnologas y

equipos requeridos para un producto particular y en las diferentes
prcticas operativas de cada planta.
La fundicin convencional incluye la formacin

de lingotes, y el

subsecuente recalentamiento en cavidades, para mantener una

temperatura uniforme en toda la masa, seguido del laminado de los

lingotes en formas semiterminadas.
Aproximadamente el 14% del fundido original se pierden entre el

vertido, desmoldado, laminado, desbaste y preparacin de superficies.

Este residuo, se recicla en los hornos de acero.

12

El metal fundido se vierte a un canal que fluye a moldes que se enfran

con agua, para lograr as las formas deseadas. Desde el molde, las
piezas se transportan

por rodillos y se enfran por pulverizacin

directa con agua, y se cortan en piezas de longitudes previstas. Los

deshechos en ste proceso son menores en 4% que al mtodo
convencional.

La laminacin puede hacerse por el mtodo fro o caliente.

13

g) Proceso de decapado: El decapado cido es

el proceso donde se eliminan los xidos y las
cascarillas de la superficie de un metal por medio de
soluciones de cidos inorgnicos. El proceso se
hace usando uno o varios cidos. Los cidos
sulfricos y clorhdrico son los ms frecuentes,
dependiendo del material que se va a limpiar. El
proceso tiene tres operaciones: decapado, enjuagado
y depurado de gas. El agua residual se puede originar
en el enjuagado y depuracin del gas, el licor
decapador agotado es una tercera fuente de residuos
y tanto ms contaminante cuanto menor es su
volumen.
14

h) Instalaciones de acabado:

En ciertos casos se reviste el

acero, con el fin de evitar la corrosin, resistencia al desgaste,

propiedades de antifriccin, lubricidad, reflectividad al calor y a la luz, y
otros efectos. Se aplica una capa fina de un elemento metlico (estao,

cinc, cromo y aluminio) o no metlico (xidos, sulfuros, fosfatos, silicatos,

compuestos orgnicos simples y complejos y recubrimientos inorgnicos
miscelneos) en la superficie. La etapa ms importante es la preparacin
cuidadosa de la superficie de acero antes de la aplicacin de los
recubrimientos.

Los procesos para la aplicacin del recubrimiento son: el bao caliente,

pulverizacin de metal, cementacin metlica, soldadura con fusin y
depsito metlico.
Fuente: Formoso, procesos industriales (fabricacin de hierro, acero, aluminio)

15

Potenciales impactos ambientales

a) Emisiones al aire:
Un exceso de contaminacin es indicio de un mal funcionamiento de las
instalaciones y de rendimientos bajos, estas son las emisiones en los distintos
procesos:
Coqueras: Las emisiones son notorias, ya que son humos coloreados y, muy
malolientes. Los elementos contaminantes son partculas, y polvos de carbn y
coque, humos y gases que contienen monxido de carbono, amoniaco,
anhdrido sulfuroso, hidrocarburos y una extensa gama de compuestos
orgnicos.
Las fuentes ms importantes de emisin estn en las siguientes operaciones,
manipulacin, molienda, cribado, mezcla y apilado del carbn y del coque; carga
de los hornos, descarga del coque caliente y apagado del coque. Todas estas
operaciones producen polvos y humus alquitranados, gases y vapores txicos. El
polvo fino de los carbones bituminosos origina una contaminacin casi invisible,
16
pues se dispersa uniformemente en el aire.

Las

coqueras

producen

dos

clases

de

contaminacin, que se diferencian por la cantidad y

naturaleza

de

los

contaminantes

por

los

mtodos

empleados para combatirlos. La contaminacin en zonas

cerradas,

producidas

por

operacin,

tales

como

la

preparacin del carbn, cribado, etc., se puede remediar a

travs de mtodos costosos, pero sencillos. En las

zonas

abiertas, en la carga y descarga de los hornos, la naturaleza

de los contaminantes determina que la adopcin de medidas
de solucin sean ms difciles y costosas.

17

 Preparacin de minerales: La carga y descarga de los

minerales es una fuente de emisin de polvos. Las
operaciones de acondicionamiento, tales como el cribado,
trituracin, concentracin y mezcla, que en la mayora son al
aire libre, forman polvos de xido de hierro.

Sinterizacin: Es una de las fuentes de emisiones ms

importante, maneja materiales finos de mineral, que emiten
polvo; la manipulacin, cribado y almacenamiento, producen

partculas diminutas, fciles de transportar por el viento. En la

combustin hay emisiones de dixido de azufre (SO2) en

proporcin variable, de acuerdo al contenido de azufre de18los

 Altos hornos:

Se producen pequeas partculas, en los siguientes

puntos: carga del material en las tolvas o silos; cribado o almacenamiento en los
dosificadores y preparacin de los lechos de fusin; transporte y almacenamiento
del coque en las tolvas dosificadoras; carga de la materia prima en los cajones;
vertido de los cajones en el horno, y polvos emitidos por separadores de
depuracin de los gases del horno.
La contaminacin no slo se da por el polvo y la fuga de gases, sino tambin por la
niebla del foso de escoria. La escoria se granula al pie del horno, produciendo una
niebla fina de vapor. Los operarios se ven afectados por sta niebla y por el cido
sulfrico formado por el proceso de granulado; estos contaminantes corroen las
estructuras de acero.

19

El horno produce gas, con un contenido de monxido de carbono del 28%

aproximadamente, con partculas arrastradas de mineral de hierro, sinterizado y
coque. Es inodoro y menos nocivo que el de las coqueras, pero como su
densidad es similar a la del aire, entonces es nocivo para la salud humana
ya que tiene accin asfixiante por el bloqueo de la conduccin de oxgeno en la
hemoglobina de los glbulos rojos.
Los polvos y vapores de agua no se vierten a la atmsfera ya que sirven
de fuente de energa que se aprovecha por los hornos de recalentamiento
de la planta de laminacin. Si no se diera esto, podran ser evacuados a la
atmsfera solo cuando se hayan quemado, ya que ah son casi
inofensivos.

20

 Aceras:

Por el mtodo Siemens los contaminantes son: polvos y

partculas de los materiales refractarios y escorias, humos con alto

contenido de xido de hierro, sobre todo en las plantas de oxgeno y dixido

de azufre procedente de los combustibles.

Cuando hay inyeccin den oxgeno, los xidos de hierro que escapan en los humos,
son un gran problema. Estos humos tienen un 90% de xido de hierro, del 4 al 6% de

xidos de otros elementos y del 0.5 al 1.5% de dixido de azufre.

En los hornos elctricos se producen polvos y humos, debido a la presin
interna, durante el calentamiento; tambin hay fusin y tratamiento qumico de

la carga, lo que provoca emisin de partculas finas a travs de los orificios de

los electrodos, puertas, etc. La emisin tambin vara a travs de las diferentes
etapas, pues la mxima se alcanza durante la inyeccin de oxgeno, y la segunda

durante el perodo de fusin.

21

En los procesos de soplado de oxgeno por la boca del convertidor,

para el tratamiento de arrabio, chatarra y/o mineral con oxgeno
tcnicamente puro, la combustin es extremadamente rpida y los

humos se proyectan violentamente a temperaturas entre 1200 y 2000

C. En la primera fase de soplado, el polvo emitido se compone de
granos de cal; en la segunda, de xidos de hierro y manganeso y, en
la ltima, forma humos rojos constituidos por partculas muy finas de
xido, que pueden cubrir una zona de 300 a 500 m2. La composicin

de estos polvos sin purificar es la siguiente: 70-72% de xido ferrosofrrico (Fe3O4), del 6 al 8% de xido frrico (Fe2O3), 7% de hierro,
10% de xido de calcio (CaO), 2.5% de anhdrido fofrico (P2O5), algo

de slice y otras sustancias con cantidades despreciables de azufre.

22

 Laminacin: La laminacin, desbaste y acabado,

contaminan en menor cantidad en la atmsfera,

pero si tienen

un papel importante

en la

contaminacin del agua. En la contaminacin del

aire, contribuye con gases producidos en la

combustin de los hornos de la fosa y de

recalentado,

depende

de

la

calidad

del

combustible usado.
23

Aire

Agua
Suelo
24

Potenciales impactos ambientales

b) Contaminacin del agua
El factor agua es altamente afectado, segn la matriz causa efecto.

Coqueras: Durante el proceso de coquizacin, la mayor

parte de las aguas emitidas proceden del rezumado de las
cargas de carbn de la destilacin pirogenica, de la
condensacin del vapor utilizado en la carga de los hornos
y de los productos obtenidos en los procesos qumicos.
Las principales emisiones de elementos nocivos de las
plantas de coque son las aguas amoniacales que tanto
desde el punto de vista cualitativo como cuantitativo,
constituyen el problema ms grave. Aparecen en aguas
residuales de las plantas de amoniaco, despus de la
separacin del alquitrn y la destilacin para recuperar
25
amoniaco y los benzoles en el apagado del coque, etc.

Preparacin

de

minerales:

Cuando la
concentracin de minerales se realiza en la propia
planta,
implica
el
empleo
de
cantidades
considerables de agua en las operaciones de
separacin por gravedad o concentracin
por
flotacin. El agua residual de estos procesos
contiene impurezas, cuya composicin y cantidad
varia ampliamente y su eliminacin requiere de
instalaciones costosas.

26

Altos hornos:

Los altos hornos disponen de varios

circuitos independientes, que durante los distintos procesos

contaminan en grado muy variable.
En el circuito de refrigeracin el agua no se contamina a no ser que
haya penetracin de polvos en canales de alimentacin. El agua de
los circuitos de depuracin de gases esta fsica y qumicamente
contaminada pues puede recoger de 0.4 a 0.5 g/dm3 de polvo en
cada recorrido del circuito.
La emisin de gases del alto horno a la atmsfera incrementa la
concentracin de cianuros en las proximidades de la planta y sus
efectos txicos se manifiestan cuando se absorben en la lluvia.
En las mquinas de colar, los principales contaminantes son la
cascarilla, la cal y otras impurezas, adems de otros ocasionales, el
exceso de cal puede producir depsitos de sales de calcio
27
licuacin.

 Aceras.

En el agua que se emplea

fundamentalmente como refrigerante, por regla
general, la contaminacin se produce por
partculas en suspensin, pero es pequea.
Debido a la gran cantidad de polvos emitidos en
los procedimientos de refino con oxgeno
soplado, es preciso utilizar captadores de polvo
y depuradores de humo.

28

Laminacin:

Las aguas residuales de las

instalaciones de laminacin puede clasificarse en:
aguas de refrigeracin de los hornos otros equipos,
que son relativamente limpias; aguas de refrigeracin
de cojinetes y cilindros as como de los
descascarilladores, de donde arrastran una cantidad
importante de cascarillas y otras impurezas. Otro
problema es el de las aguas de refrigeracin
contaminadas con aceites, principalmente de origen
mineral. En las condiciones de evacuacin, una parte
de estos aceites se mantiene en la superficie y la
cantidad vara segn los procesos, otra parte se
mezcla con la cascarilla en cantidades del orden del
29
0.2 a 1% del peso de esta.

Potenciales impactos ambientales

c) Desechos slidos
Su eliminacin causa efectos moderados. En los hornos de coque el
uso de la cal para alcanzar niveles de pH antes de la remocin de
amoniaco de las aguas residuales, producen un lodo en forma de

hidrxido de calcio no reaccionando con sulfatos y carbonatos de

calcio

precipitados.

escoria

Los

desechos

slidos

incluyen la

producida en los altos hornos, polvo seco y hmedo

recogido en los filtros de las chimeneas, el desecho refractario y el

fondo de cuchara (pelcula de metal que queda en la cuchara despus

de vertido el metal fundido). La escoria

procesada y usada como

material de construccin, materia prima para cemento y otros

30

productos similares. Los polvos de hornos de fundicin son recogidos

Potenciales impactos ambientales

d) Ruido
En una planta integrada para el procesamiento de hierro y
acero, el ruido es resultante de:
- operaciones de procesamiento y produccin

- manejo y transporte de materias primas y

productos semiterminados y acabados
y fuentes
aerodinmicas e hidrodinmicas.
Deben realizarse esfuerzos para limitar el ruido en las
aceras hasta lograr un nivel aceptable de exposicin
(alrededor de 80 dB) en el ambiente de trabajo, y
para eliminar los problemas de ruido en reas residenciales
cercanas.
31

Los tpicos niveles mximos de ruido son

los siguientes:
Operaciones de procesamiento y produccin.

Molienda de mineral
Distancia
dBA (continuo)

5m

98

25m

105

Carga de chatarra
Distancia
dBA (intermitente)

Horno de arco elctrico (periodo de fundicin)

Distancia
dBA (semicontinuo)

6m

109
32

Los tpicos niveles mximos de ruido son

los siguientes:
Manejo y transporte de materias primas y productos semiterminados y
terminados.
Punto de descarga del transportador
Distancia

5m

85 dBA (continuo)

Masas de rodillos, para chatarra

Distancia

5m

95 dBA (intermitente)

Fuentes aerodinmicas e hidrodinmicas

Vlvulas y descargadores, hornos con inyeccin de aire frio
Distancia

1m

96 dBA (continuo)

Horno con precalentamiento

Distancia

10m

91 dBA (continuo)

Adems de la reduccin mxima posible en su origen, se puede sustituir

33
algunos equipos con mquinas silenciosas. Donde esto no sea posible, el rea

Potenciales impactos ambientales

e) Alteraciones en la flora y fauna:

Las aguas contaminadas provenientes de la industria de

la siderrgica, acarrean varias sustancias toxicas para
vegetales y animales, que tienen relacin con el
ecosistema y estos producen:
Efectos de los fenoles: Sustancias que producen mal

olor, aun en pequeas cantidades, no se degradan con

mucha facilidad y su toxicidad es elevada.
Efecto del fsforo: El fsforo acta como abono de la
flora acutica favoreciendo el crecimiento de algas, lo
que llega a provocar eutrofizacin en cursos hdricos.
34

 Efecto del cianuro:

Trazas de cianuro tambin son eliminadas en los

procesos productivos; esta sustancia es muy toxica; tiene capacidad acumulativa

en los organismos y puede provocarles la muerte.
El emplazamiento industrial y la extraccin de los minerales casi siempre traen
consigo la modificacin del habitad y con ello la desaparicin o disminucin de
especien animales y vegetales.

Efectos del hierro:

El hierro es uno de los contaminantes menos txicos.

El hierro forma parte de algunos pigmentos respiratorios de muchos animales y

participa en algunas reacciones en el agua.
El hierro es moderadamente toxico para las algas, poco toxico para los hongos
y medianamente toxico para los mamferos. El oxido de hierro produce tumores y
neoplastias en mamferos.

Efectos del metil isocianato:

La toxicidad del metil isocianato en

mamferos y en el hombre se manifiesta por severas irritaciones en los ojos, piel,

nariz, garganta y tracto respiratorio.

35

Potenciales impactos ambientales

f) Efectos en curso de aguas de bajo caudal
(recurso hdrico)
La toma de abundante agua de este lugar podra
provocar su desage, afectando el desarrollo de los
peces y organismos que all viven.

g) Efectos en los cultivos agrcolas y forestales

El zinc, manganeso, cobre, hierro, etc. son menos
asimilables en el suelo arenoso, sube el PH.
36

Potenciales impactos ambientales

h) Toxicologa con relacin a los seres humanos
Las altas temperaturas pueden afectar a los obreros causndoles quemaduras,
adinamia, deshidratacin, calambres, desmayos e incluso el coma.
El CO, SO2, hulla, oxido de calcio, producirn conjuntivitis, irritacin corneal, iritis,
dermatitis, ulceraciones de la piel, bronconeumona, cefalea, vrtigo, nuseas, visin
borrosa, descoordinacin muscular, convulsiones e inconciencia.
En el proceso de laminacin, los obreros pueden sufrir hipoacucia temporal a la
permanente, pueden provocar cambios en la respiracin y circulacin e hipertensin
arterial.
El polvo puede producir silicosis, conjuntivitis, vmitos y colapso circulatorio.
Durante el acabado del proceso puede ocasionarse trastorno circulatorio, agotamiento
e hipertermia.
Para evitar se debe tomar en cuenta:
- Ventilacin adecuada, uso de fajas protectoras, mascarillas con filtro, guantes
37
gruesos, trajes protectores y botas. Adems realizar controles mdicos peridicos.

Alternativas tecnolgicas para disminuir el

impacto ambiental
Control de emisiones al Aire
En la produccin de coque pueden asignarse descargas de gases de amonio, sulfuro
de hidrogeno y cido cianhdrico, tambin pueden haber emisiones de partculas y
los olores pueden ser un problema. Los subproductos del coque pueden ser
rentablemente recuperados, vendidos o neutralizados y los que no se pueden son
eliminados por colectores y pulverizadores para ser llevados a un vertedero
industrial.
Los olores pueden ser eliminados o minimizados a travs de las fugas de tuberas,
recipientes y sellos lquidos, limitando estas pedidas.
Las emisiones del gas de azufre al hacer combustin el coque puede eliminarse
siempre y cuando el azufre es eliminado antes de esta combustin, este proceso es
efectuado por absorcin / desorcin o absorcin / oxidacin con una eficiencia del
80 al 99%.
Los gases y polvos desprendidos de la preparacin del mineral son eliminados
eficazmente, por medio de depuradores secos como precipitadores electrostticos
38 y
por medio de depuradores hmedos.

Alternativas tecnolgicas para disminuir el

impacto ambiental

Tratamiento de Aguas Residuales

Los mtodos ms usados en la recuperacin de las descargas de aguas residuales

contaminadas son: el fsico-qumico, el bilogo y la incineracin-evaporizacin.
Las aguas contaminadas provenientes de las coqueras estn tratadas por varias
etapas:
Eliminacin de alquitranes: sedimentacin y filtracin.

Stripping (nitrificacion biologica) = oxidacin y eliminacin del amoniaco voltil y

luego del amoniaco fijo con cal.
Almacenamiento de las aguas y refrigeracin a 35 C.

Clarificacin y adsorcin mediante carbn activado.

La eliminacin de aceites y grasas se hace efectiva con recolectores sobre la
superficie de piscinas.

Remocin de slidos en suspensin, y eliminacin de txicos de alto grado: para

39 y
lograr el propsito de este proceso, se procede mediante la clorinacin alcalina
precipitacin de sulfuros, filtracin y tratamiento con carbn activado.

Los nitratos usados para la eliminacin de fluoruros

y metales pesados pueden ser removidos por
procesos biolgicos anaerbicos, estos lodos
pueden ser destinados a botaderos apropiados.
Los efluentes de la laminacin en fri son:
Aguas acidas tratadas por neutralizacin, oxidacin y
precipitacin del hierro.
Aguas de desengrase electroltico,
coagulacin ms floculacin.

se

tratan

por

Aguas de lubricacin que se tratan por floculacin ms

flotacin.

En los procesos electrolicos se sigue un tratamiento

40
qumico para la destruccin de los cianuros.

Alternativas tecnolgicas para disminuir el

impacto ambiental
Tratamiento
slidos

disposicin

de

desechos

Los efluentes gaseosos y lquidos generalmente se ponen a recircular en los

mismos sistemas donde se originan.
Los lodos originados en la coquera se hacen recircular a medida que sea
posible.

El vertedero es la disipacin para los residuos slidos

que no pueden ser reusados en el sistema. Las lechadas de los lavadores de
gases no pueden ser reusados sin recibir un tratamiento adicional.
Las aceras resultan como subproductos de la produccin de acero las que se
pueden usar en el reforzamiento de las orillas de los ros y canales, construccin
de caminos o soporte de rieles de los trenes.
41

Alternativas tecnolgicas para disminuir el

impacto ambiental
Ruido
Reducir el ruido mediante bandas transportadoras.
Notificar el equipo para controlar el ruido (pero no siempre es posible por
tratarse de productos grandes) con el aspecto de forma, peso, velocidad de
transporte y otros similares los que se deben considerar.
Los niveles de ruido pueden ser disminuidos con el diseo cuidadoso de
tuberas. Cubrindolos con capas aislantes, corrigiendo las fuentes de vibracin
usando vlvulas y ventiladores silenciosos y otras medidas similares.
Las barreras vegetales, montones de tierra son tambin efectivas en la
reduccin de ruidos en muchos casos.

42

Matriz de calificacin de impactos

Produccin de la industria siderurgia
IMPACTO
AMBIENT
AL
IDENTIFIC
ADO
Deterior
o del
aire

APARICIN

Extraccin de recursos.
Proceso de produccin.
Manejo de materias
primas.
Produccin de energa.
Transporte.

Contami
nacin
del agua

Extraccin de recursos.
Proceso de produccin.
Produccin de energa.

Contami
nacin
del
suelo

Transformacin del
suelo.
Extraccin minera.
Procesos de
produccin.
Desechos.

Contami
nacin
sonora

Alteraci
ones en
flora y
fauna

NATURALEZA DEL IMPACTO

La contaminacin atmosfrica
se manifiesta desde la
extraccin minera, hasta la
elaboracin de productos de
hierro y acero, presencia de
humos, polvos y gases.

La mayora de las aguas

residuales son producto de su
utilizacin en la depuracin de
gases: llevan una alta carga de
slidos en suspensin y otros
elementos altamente
contaminantes.

Los residuos slidos son en la

mayora, resultado de los
tratamientos de depuracin de
los gases. Un buen porcentaje
es reciclado, el resto es
destinado a botaderos
especiales, o sirven para otros
usos.

DURACIN

Permanente

Permanente

REA DE INTENSI
INFLUEN
DAD
CIA

Zonal

Local

Permanente

Local

En esta industria se registran

altos niveles de ruido que
afectan al entorno.

Permanente

Local

Absorcin de gases txicos y de

metales pesados pueden tener
efectos negativos en las plantas.

Permanente

Cambio en la biota.

Permanente

TIPO DE
EFECTO

Alta

Directo

Alta

Directo

Moderad
a

Directo

Directo
Alta

Proceso de produccin.

Extraccin de recursos.
Proceso de produccin.
Produccin de energa.
Desechos.

Local
Alta

Indirect
o

Local
Moderad
a

Directo

Extraccin de recursos.
Deterior
o de los
estuario
s

Extraccin de recursos.
Proceso de produccin.

Impacto
s en
suelos
agrcola
Transformacin del
s y
suelo.
forestal
Extraccin de recursos.
es
Proceso de produccin.
Manejo de materias
primas.
Efectos
Transporte.
socioDesechos.
econm

Disminucin en la capacidad de
absorcin de minerales y
repercusin en la produccin
agrcola y forestal.
Dada la magnitud de estas
instalaciones, ellas deben estar
ubicadas en reas delimitadas,
observndose la aplicacin de
sistemas de control de
emisiones para no crear
conflictos en poblaciones
cercanas. Alteraciones en
estilos de vida y aspectos
culturales de la poblacin.
Oportunidades de empleo.

Permanente

Zonal
ndirecto
Moderad
a

Indeterminado

Zonal
Indirect
o
Alta

43

44

45

1. AIRE
2. AGUA
3. SUELO
VIBRACIONES
7. CALIDAD VISUAL

4. ECOLOGA
5. REAS AMBIENTALES
8 FACTORES SOCIO-ECONMICOS

6. RUIDO

46

METALURGIA

47

METALURGIA
La metalurgia es la ciencia que trata de la extraccin de los
metales a partir de sus minerales para hacer aleaciones y
objetos metlicos.
Etapas de un proceso metalrgico:

Concentracin del mineral: Consiste en separar de

ste la mayor cantidad posible de ganga mediante distintos
mtodos.

Levigacin: Se utiliza la mena y la ganga tienen muy

diferente densidad. El mineral es sometido a una corriente

de agua que arrastra a las partes menos pesadas, y las ms

pesadas (mena) va al fondo.

48

 Separacin magntica: Se utiliza cuando la mena

presenta propiedades magnticas (hierro).El mineral se
pasa por una cinta en la cual hay un electroimn, la ganga
cae al suelo y la mena queda pegada a la cinta.

Flotacin: Procedimiento que se utiliza cuando la mena

no es mojada por agua pero si por el aceite, el mineral
finalmente triturado se mete en

un depsito con agua

agitando la mezcla, la mena flota y la ganga se hunde.

Tostacin o calcinacin: Tiene por objeto transformar el

mineral en oxido para despus proceder a su reduccin
Tostacin: se realiza cuando el metal es un sulfuro.

Calcinacin: se realiza cuando el metal es

un hidrxido.

un carbono49o

 Reduccin: Una vez est el mineral en forma de

xido, la reduccin tiene por objeto separar el
metal, en estado libre, los xidos correspondientes
a los metales de pequeo potencial de oxidacin,
se reduce mediante carbn, hidrgeno o otro metal.
Los xidos de los alcalinos, de aluminio, tienen
potencial de oxidacin muy elevada, son
difcilmente reducibles por lo que se emplea la va
electrnica partiendo sus sales.

Afino: Proceso destinado a eliminar las impurezas

de los metales y purificarlos del todo.
50

Aleaciones
Producto
homogneo
de
propiedades
metlicas
compuesta de 2 o ms elementos uno de los cuales al
menos debe ser metal.
Tipos:
a. Aleacin para fundicin resistente a los cidos
b. Aleacin para calderas que contendrn sodas leja.
c. Aleaciones para calderas de fundicin de plomo.
d. Aleacin de mimesis
e. Aleaciones para distintas piezas de fundicin de hierro.
f. Aleaciones resistentes al cido ntrico.
g. Aleaciones de cobre de fundicin.
h. Aleaciones para lograr elevada sonoridad.
i.

Aleaciones para bronce tipo francs.

j.

Aleaciones zinc-cobre conteniendo silicio

k. Aleaciones que llegan a una buena fluidez

l.

Aleaciones apropiadas para fundicin inyectada.

51

Propiedades generales
Sus propiedades dependen de la naturaleza de sus
componentes y la tcnica seguida a su produccin.

En general las propiedades de las aleaciones no son

intermedias entre la de sus componentes:
- La densidad es prcticamente la nica propiedad
intermedia.
- El color
- La resistencia elctrica de una aleacin de los metales
que la constituyen incluso pequeas de una impureza
hacen que su resistencia aumente bastante.
52

METALURGIA DEL COBRE

Metalurgia es el conjunto de procesos fsicos y

qumicos que permiten extraer un elemento qumico

metlico desde un mineral.

Los procesos metalrgicos pueden ser:

Pirometalurgia

Hidrometalurgia

Electrometalurgia

53

Todos los procesos metalrgicos tienen las

mismas etapas que son:
Exploracin:

determinar con precisin la extensin, forma y calidad del

mineral.

Extraccin del mineral: a tajo abierto o galera.

Tratamientos fsicos: molienda, concentracin, filtracin y secado del mineral
para separar la mena de la ganga.

Tratamientos qumicos:

separar las uniones del metal desde el mineral

para obtenerlo en su estado ms puro.

Pueden ser por:

Va seca: fusin, reduccin, tostacin, calcinacin (cobre RAF).

Va Hmeda:

precipitacin, lixiviacin y biolixiviacin bacteriana (cobre

electroltico)

Refinacin:
electricidad.

purificacin del material extrado por accin del calor o 54de la

TEMPERATURAS DE FUSION DE ALGUNOS METALES

Cobre: 1,357.6K - 1,050C -1980F

Aluminio: 933.47K - 620-650C

Hierro: 1,808K - 1,534.85C

PLOMO:

-1150-1200F

- 2250F

1200 C

Oro : 1035 C
Plata :956 C

55

Minerales Oxidados
Cuprita Cu2O

Melaconita CuO

56

Minerales Oxidados
Malaquita

Azurita

CuCO3xCu(OH)2

2CuCO3xCu(OH)2

57

Minerales Sulfurados

Calcosina Cu2S

Covelina CuS

Calcopirita CuFeS2

Bornita Cu5FeS4

El cobre se obtiene fundamentalmente de un mineral llamado

CALCOPIRITA el que contiene grandes cantidades de cobre, azufre y fierro.

La calcopirita es mezclada con cal y materiales silicos, los que son
pulverizados por medio de molinos de quijadas y transferidos a una tinas
estratificadoras.
En las tinas estratificadoras el mineral es extrado al flotar con la espuma
producto de la agitacin.

La espuma se forma al mezclar

agua con aceite y agitarlos enrgicamente.

58

 El mineral extrado se

pasa por un horno de tostado

para

eliminar el azufre. Los polvos de los gases producto del horno de

tostado son capturados y procesados para obtener plata, antimonio y
sulfuros.

Los concentrados del horno de tostado son derretidos en un horno de

reverbero, en este horno se elimina el hierro en forma de escoria.
El material derretido del horno de reverbero, que se conoce como
ganga, es introducido a un horno parecido al convertidos Bessemer,
del cual sus gases son utilizados para obtener cido sulfrico y el

producto de su vaciado es cobre conocido como cobre

Blister, el que tiene 98% de pureza y que puede ser refinado todava
ms por mtodos electrolticos.
59

CALCOPIRITA

60

Diagrama de Produccin de Cu

61

Mineral oxidado
Extraccin: a tajo abierto
Molienda seca o chancado: reduce el tamao del mineral a
unos 12 mm. de dimetro
Lixiviacin: El mineral oxidado previamente molido se
acumula en bateas para tratarlo con una solucin de cido
sulfrico (H2SO4) para extraer el cobre del mineral en forma
de sulfato de cobre (CuSO4) de una concentracin cercana a
los 9 gramos por litro.

CuO + H2SO4

CuSO4 + H2O

Refinacin Electroltica: La solucin de sulfato de cobre

concentrada se somete a electrlisis y al cabo de 5 das se
obtiene un ctodo de 70 kg y un 99,99 % de pureza.
62

Mineral de Cu sulfurado
Extraccin: de minas subterrneas o galeras.
Molienda Hmeda: se obtienen partculas de 0,2 mm.
Flotacin: El mineral sulfurado se mezcla con agentes espumantes que producen
burbujas a las que se adhieren las partculas de mineral rebasando los canales
que rodean la parte superior de la celda de flotacin. Luego el mineral se somete a
filtracin y secado para que el concentrado quede libre de agua.
Fundicin: El concentrado seco se introduce en hornos de reverbero a 1200C,
luego se mezcla con aire para oxidar las impurezas, obtenindose as el cobre
Blster con un 96 % de pureza que por fuego puede alcanzar a un 99,7% de
pureza (cobre RAF).
Pirorrefinacin: para eliminar el exceso de oxgeno y obtener un cobre de 99,7%
de pureza.
Este cobre se emplea en maquinaria industrial , Como materiales de construccin
Finalmente este cobre se puede someter a electro refinacin para obtener un cobre
de una pureza de 99,99%.

63

Biolixiviacin
Acidithiobacillus ferrooxidans.
El nombre de este microorganismo no es por azar, sino que refleja sus
caractersticas: Acidithiobacillus, es acidfilo, porque crece en pH cido; es thio,
es decir, capaz de oxidar
compuestos de azufre; es un bacillus, porque tiene forma de bastn, y
ferrooxidans, porque adems puede oxidar el Fierro.
Las bacterias quimiolito autotrficas comenzaron a ser utilizadas en nuestro pas
en 1970, cuando se comenz a experimentar en Chuquicamata con unos
microorganismos capaces de obtener cobre de pilas de ripio que contenan
mineral de muy baja ley (0,5% de Cobre) y que no era posible extraerlo con los
mtodos tradicionales.
Las bacterias oxidan el S que est contenido en el CuS slido sumergido en agua
y H2SO4, obtenindose una solucin del CuSO4 a partir del cual se puede
recuperar el cobre como metal mediante la electrometalurgia en una cantidad
cercana a30 gramos por litro.

64

Aleaciones del cobre

Bronce: 80% Cu y 20% Sn. Llaves, tubos y utensilios de

gasfitera.
Latn: 45% Zn y 55% Cu. Armamento, soldadura, construccin
de barcos.
Cobre-nquel:

partes

de

cobre

por

una

de

nquel.

Telecomunicaciones y artculos de grifera.

Cobre-Aluminio: 90% cobre y 10% de aluminio: trenes de
aterrizaje, joyera, monedas, medallas.
Cobre-Cromo: resistencia a altas Temperaturas
Cobre (70%)- Zin (25%) - Nquel (15%) . Se conoce como

alpaca y se utiliza en la fabricacin de monedas (Nuevo

65

sol peruano)

Propiedades del cobre

Metal rojizo.
Densidad 8,9 gr/cc,
Funde a 1,083 C.
Resistente a la corrosin.
Resistencia mecnica (dctil y maleable).
Conductor de electricidad.
Conductor trmico.

66

PROCESO PARA LA OBTENCIN DEL ZINC

Recepcin y almacenamiento de concentrados
La principal materia prima de la fbrica de zinc est

constituida por concentrados de sulfuro de zinc,

procedentes de diferentes minas. Adems de los
concentrados sulfurados de zinc, se recibe la calcine
Tostacin y depuracin de gases
La tostacin del concentrado se realiza en tres
hornos, del tipo denominado de lecho fluido, cuyas
capacidades de tostacin son 300, 400, y 850
toneladas diarias de concentrados.
67

En esta fase, el concentrado se tuesta con aire, formndose xido de

zinc (ZnO), denominado calcine, y dixido de azufre gaseoso (SO2), que
posteriormente se transforma en cido sulfrico (H2SO4) una vez

enfriado y purificado el gas que sale de los hornos de tostacin.

Asimismo se origina vapor de agua que se emplea para la
autogeneracin de energa elctrica as como fuente de calor en las

etapas de lixiviacin y purificacin. Las diversas fracciones de calcine,

tras ser refrigeradas y, en su caso, molidas, se transportan a unos silos
de almacenamiento.
El gas exento de calcine es tratado en torres de lavado para eliminar
los componentes que puedan interferir en la produccin de cido

sulfrico. Igualmente se elimina el agua que pudiera ser arrastrada con

la corriente gaseosa en los denominados precipitadores electrostticos
68
de gas de hmedo. Seguidamente el gas se enva a las plantas de cido

Plantas de cido sulfrico

El SO2 contenido en la corriente de gas impuro procedente del
horno de tostacin, se transforma en primer lugar en trixido de
azufre, debido a la reaccin con el oxgeno en la torre de
catlisis. Posteriormente, en la denominada torre de absorcin
intermedia, el trixido de azufre resultante se absorbe en cido
sulfrico del 99% de concentracin, transformndose en cido
sulfrico concentrado apto para uso en todo tipo de industrias,
ya que las instalaciones estn dotadas de un sistema de

depuracin de gases que permite la eliminacin del mercurio,

con carcter previo a su entrada en la planta de cido.
69

 Lixiviacin
El zinc y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en cido sulfrico
diluido, en dos etapas de lixiviacin: lixiviacin neutra y lixiviacin cida.
En la etapa de lixiviacin neutra se disuelve la mayor parte de la calcine, excepto las
ferritas de zinc (xido de hierro y zinc) en ella contenidas. Mediante la utilizacin de
espesadores se separan los slidos no disueltos de la disolucin de sulfato de zinc.
La disolucin clarificada se enva a la etapa de purificacin, mientras que los slidos
no disueltos se someten a la etapa de lixiviacin cida.
La lixiviacin cida se realiza a una temperatura prxima a la de ebullicin. De esta
forma, se disuelven todos los metales excepto los que forman compuesto insoluble
en medio sulfrico, como el plomo, calcio y slice. La disolucin as obtenida se
somete a un proceso de hidrlisis, tras el que se forma un sulfato bsico de hierro
insoluble llamado jarosita, que en unin de los metales no disueltos en esta segunda
etapa constituyen el residuo final del proceso. Este residuo, despus de una
decantacin en espesadores y posterior filtracin, es enviado por bombeo a la balsa
70

de residuos.

 Purificacin
La disolucin de sulfato de zinc procedentes de la etapa de

lixiviacin neutra se trata mediante un proceso continuo

realizado en dos etapas, para eliminar otros metales
disueltos, como el cobre, el cadmio o el cobalto, que se
recuperan como subproductos. Una vez realizada la
filtracin, la disolucin de sulfato de zinc se enfra mediante
torres de refrigeracin y se bombea al tanque de
almacenamiento de electrolito.
71

 Electrlisis
El departamento de electrlisis engloba tres salas de operaciones, dos de ellas con
una capacidad de 100.000 toneladas anuales y ctodos de tamao estndar y

arrancado semiautomtico, y una tercera sala, puesta en funcionamiento el 14 de

mayo de 1991, con una capacidad de 110.000 Tm. anuales, que est totalmente
automatizada y sus controles se llevan a cabo mediante proceso electrnico. Esta

sala se realiz mediante la aplicacin de tecnologa propia desarrollada por Asturiana

de Zinc, S.A., y est considerada como una de las ms modernas y de mayor
eficiencia productiva del mundo.

En esta fase del proceso, se produce el paso de una corriente elctrica a travs de la
disolucin purificada de sulfato de zinc, originndose el zinc metlico puro, que se
deposita sobre lminas de zinc resultantes se arrancan automticamente y son

transportadas para su fusin y colado.

72

 Fusin y colada
Las lminas de zinc producidas por electrlisis son fundidas en hornos de induccin
elctrica. Una vez fundido el zinc, se enva a las mquinas de colada con el objeto
de producir las diversas formas comerciales de lingote que requiere el mercado.

En el mismo departamento existen varios hornos en los que el zinc se combina con
otros metales para producir aleaciones para fundicin a presin, colada por
gravedad, galvanizacin, laminacin y otros. Los distintos lingotes que se producen,

tanto de zinc como de las distintas aleaciones, se apilan, pesan y empaquetan de

forma automtica.
Todos los hornos se encuentran conectados a un sistema de depuracin de gases

para eliminar el polvo que stos contienen antes de emitirse a la atmsfera.

Su actividad consiste en la tostacin de concentrados de zinc (sulfuro de zinc),
obteniendo como productos finales xido de zinc (calcine) y anhdrido sulfuroso

lquido.
73

 Proceso productivo
El concentrado de zinc procedente de las mina, previamente a su tostacin, sufre un
secado y molienda.

La tostacin de la blenda se realiza en un horno Flash a temperaturas de unos

1.000C, pudiendo tratar al da entre 190 y 200 Tm., con un volumen entre 26.000 y
28.000 m3/h.

El residuo slido del proceso es el xido de zinc (calcine), que se enva a la planta de
zinc electroltico.
Los gases procedentes de la tostacin se concentran eliminando el oxgeno y el

nitrgeno, que son los gases que lo diluyen. Este proceso se fundamenta en la
absorcin selectiva que la dimentilanilina (DMA) tiene sobre el anhdrido sulfuroso,
dejando libre el resto de los gases, que se realiza en una torre de absorcin del

anhdrido sulfuroso y la DMA, en una segunda torre, mediante aporte calorfico.

74

El anhdrido sulfuroso lquido obtenido se seca con

cido licuado posteriormente mediante una batera
de

compresores

condensadores

antes

de

almacenarlos para su comercializacin.

La

produccin

diaria

de

la

planta

es

de

aproximadamente 165Tm. de calcine y 105Tm. de

anhdrido

sulfuroso

lquido,

con

una

pureza

superior al 99,95%.
75

PRODUCTOS
COMERCIALES:
Lingote

de zinc 99.995

Aleacin

base

(%Zn)

metalizacin

Aleacin base zinc Zamak 2

Polvo de zinc

Aleacin base zinc Zamak 3

xido de zinc

zinc-cobre

Aleacin base zinc Zamak 5

Aleacin base zinc Cayem 1

Aleacin base zinc ZA 12

Aleacin base zinc ZA 27

Zinc

para

Cadmio
Cobre

Aleacin base zinc Cram 22

Aleacin base zinc ZA 8

titanio

Mercurio
Oxido de germanio
cido sulfrico
Anhdrido sulfuroso lquido

76

Las actividades industriales de produccin son

las siguientes:

Metales: zinc electroltico, cobre electroltico, cadmio,

mercurio.

Aleaciones de zinc para fundicin a presin, colada por

gravedad,

galvanizacin,

electrozincado,

proteccin

catdica y laminacin.

Productos qumicos: cido sulfrico, polvo de zinc, xido

de zinc, xido de germanio, sulfato de cobre.
77

Diagrama del Proceso de obtencin del Zinc

78

Proceso para la obtencin del plomo

79

El concentrado de plomo o GALENA contiene 65 a 68 % de plomo.

La galena es pasada por un horno de tostado para eliminar en lo posible la gran
cantidad de azufre que contiene este material. Los gases del horno son
procesados para obtener cido sulfrico y el material desufurizado pasa a un
mezclador.
El concentrado producto del horno de tostado es mezclado con caliza, arena,
escoria y mena de hierro, la que es pasada a un horno de sinterizado.
El material aglomerado por el horno de sinterizado se pasa a un alto horno del
cual se obtiene cadmio al procesar sus gases y su producto es transferido a un
tanque espumador.
En el tanque la espuma es recogida y enviada a una marmita a la que se le
agrega azufre y con ello se obtiene cobre.
El sedimento del tanque espumador pasa a un horno de oxidacin, tambin
conocido como horno ablandador. La escoria de este horno contiene antimonio y
arsnico. El plomo deretido se pasa a una marmita de vaco.
En la marmita de vaco se agrega zinc con el que el oro y la plata se disuelven,
las aleaciones de oro y plata en la marmita flotan y se desnatan para ser pasadas
a un horno de retorta del cual se recupera el zinc por medio de un condensador y
el oro y la plata por medio de un bao electroltico.
El plomo derretido pasa a la cmara de vaco luego derramado en una marmita
80 a
la que se agrega sosa custica de la cual se obtiene el plomo de gran calidad.

Algunas Aleaciones
Una aleacin es la combinacin qumica de dos o ms

elementos en los que al menos uno es un metal. Las

aleaciones permiten mejorar las propiedades qumicas y

mecnicas de los materiales que se combinan. Existen gran

variedad de aleaciones debidamente normalizadas, sin
embargo unas de las ms conocidas y utilizadas son las del
cobre. A continuacin se presentan algunas de las aleaciones
de cobre ms conocidas con sus componentes.
81

Nombre

Cu Sn Zn Pb Ni Si Mn Al Fe

Uso

Latn rojo

90

10

Trabajos duros

Latn amarillo

70

30

Cartuchos

Latn rojo con plomo

85

Maquinaria

Latn amarillo con

plomo

72

24

Bombas

Bronce con estao

88

Cojinetes de embarcaciones

Bronce para campanas 80 20

7

Campanas

Bronce para cojinetes

83

Bronce con silicio

95

Bronce al manganeso

62 1.5 31

Bronce al aluminio

78

Plata nquel

65

Cojinetes de mquinas
4

Maquinaria de fundicin

4 1.5 1.5 1.5 Alta resistencia

5

5 20

10

4 Resistencia a la corrosin
Lavanderas y lecheras

82

Planta concentradora

Se denomina Planta Concentradora a una planta

de procesamiento de mineral de cobre que tiene
como finalidad su procesamiento en varias etapas
hasta obtener Concentrado de este metal. Este
Concentrado es luego procesado en fundiciones
para obtener cobre en la forma de barras o
lingotes.

83

Procesos desarrollados
Concentradora

en

una

Planta

Para lograr el convertir el mineral obtenido de la mina desde la forma

de rocas hasta llegar a Concentrado, este es tratado y clasificado en

varias etapas mediante una serie de equipos que van reduciendo el
tamao de las rocas de mineral, mediante un proceso que se

denomina Conminucin, para luego someterlo a un proceso

denominado Flotacin.

Es una etapa en que mediante aplicacin de fuerzas fsicas se

disminuye el tamao de las rocas de mineral. Para esto se emplean
distintos

tipos

de

equipos,

entre

los

que

se

encuentran

principalmente los de dos tipos: Chancadores y Molinos.

84

Tipos de chancadores
Chancadores de Mandbula
Chancadores de Impacto
Chancadores de Martillos
Chancadores de Cono

Chancadores de Impacto de eje Vertical marca Formats

Tipos de Molinos
Molinos de Bolas
Molino SAG o semiautgeno
Molino Vertical marca Liming

Otros Equipos
Chancadores HPGR
(High Pressure
Grinding Rolls)

Molino Raymond
85

Flotacin
En esta etapa, al mineral se le adiciona agua y otros

Filtrado

compuestos que hacen que se adhiera a burbujas que flotan

sobre esta, para luego recolectarlas por rebalse y en varias
etapas ir aumentando la concentracin de este metal. Para

mayor detalle, ver artculo Flotacin.

Espesaje
Luego a la pulpa resultante se le reduce sucesivamente la

Finalmente el agua
restante se extrae
del
Concentrado
mediante el empleo
de filtros de prensa.
El
Concentrado
queda as reducido
a un polvo grisceo
muy fino.

cantidad de agua mediante un proceso denominado espesaje, el

que adems permite recuperar parte del agua adicionada para
su reutilizacin. Otra parte del agua pasa a constituir lo que se
denomina relaves, los que al no poder ser empleados
nuevamente son almacenados en tranques de relaves para su
disposicin final.

86

Planta concentradora de Cuajone SPCC

descripcin planta concentradora
La planta concentradora se encuentra ubicada a 8 km. De la mina, en la zona
denominada Botiflaca, a una altura de 3 400 m.s.n.m. Tiene una capacidad de

tratamiento de 96 000 TCSPD con una ley promedio de cabeza de 0,7 %, radio
concentracin de 42. Opera por el proceso de flotacin. El producto de
concentrado de cobre con aproximadamente 28% de ley de cobre es embarcado

en el ferrocarril industrial y enviado a la fundicin de Ilo. La concentradora de

molibdeno tiene una capacidad de 20 TM/Da aproximadamente, dependiendo de
la ley de cabeza la cual flucta entre 0,7 y 1%; el grado deconcentracin final de

Moly es de aproximadamente 55% con una recuperacin del90%.

87

Proceso de trituracin
Proceso de trituracin primaria.
El mineral es transportado de la mina a la planta de Chancado primario va
frrea. Los vagones provenientes de la mina son descargados en una
parrilla fija (Grizzly) con una abertura de 6 pulgadas. El mineral que llega de
la mina con dimensiones mayores a 6 x 89. El producto fino triturado es
transportado a travs de la faja N 1 de la cual pasa a la faja N 2 y a travs
de un distribuidor de carga (triper N 2) el cual tiene 4 posiciones de

descarga. Cada posicin tiene rociadores de agua para evitar que se

levantes polvo. El mineral es depositado en una zona de almacenamiento
intermedio que est ubicado al aire libre. Se almacena 150 000 toneladas

de las cuales 53 000toneladas de mineral es mineral circulante.

88

 Chancado secundario y terciario

El mineral es extrado de la tolva de intermedios por medio

de tres lneas paralelas e independientes de trituracin

Secundaria, mediante tres Chancadoras Secundarias

Norberg MP 1 000 de 1 000 HP. El mineral es conducido

por tres fajas de 54, equipadas con un detector de metales
y una balanza Ramsey por cada lnea, llegando a las
Zarandas Vibratorias TY-Rock de 6ft x 16ft de 25 HP de dos
pisos, el superior tiene una abertura de 1 y en el interior
tiene mallas de
89

Circuitos de flotacin y balance metalrgico

Circuitos de flotacin
Generalmente las celdas se ordenan en serie, formando un circuito o
bancada (Banco de celdas) que reciben los relaves de la precedente y
se tendr 1,2, 3 ms circuitos o bancos de celdas, segn las clases
de materiales valiosos que se desea recuperar de un mineral, as por
ejemplo:
- Si se tiene un solo elemento valioso se requiere de un banco.
- Si se tiene dos elementos valiosos se requiere de dos bancos.
-

Si se tiene tres elementos valiosos se requiere de 3 bancos. Las

celdas de flotacin en cada banco o circuito se pueden clasificar

segn las etapas de flotacin de las partculas slidas, as tenemos:
90

a) Celdas Rougher: (Celdas devastadoras, o celdas de

flotacin primaria) Aqu se obtiene el concentrado primario. Es
el conjunto de celdas cuyas espumas se colectan juntamente
con las de la celda donde se alimenta la pulpa al circuito. Es la
celda que recibe la carga de pulpa del acondicionador o
directamente del clasificador.
b) Celdas Scavenger: (Celdas recuperadoras o Celdas

agotadoras)Son las celdas donde se realiza la recuperacin de

las especies valiosas que no han podido ser recuperadas en

las

celdas

Rougher.

Puede

haber

1er.

Scavenger,

2do.Scavenger, 3er. Scavenger, etc. dependiendo de la

91

flotabilidad del mineral valioso.

c) Celdas Cleaner: (Celdas de limpieza) Son las celdas donde

se hace la limpieza del concentrado primario o el producto de la
flotacin Rougher.

d) Celdas Recleaner: (Celdas de relimpieza) Son aquellas

donde se efecta la limpieza de las espumas provenientes de

las celdas Cleaner. Si es que hay ms de dos etapas de

limpieza las celdas de limpieza reciben el nombre de 1era.
Limpieza, 2da. Limpieza, 3era. Limpieza, etc. Dependiendo de
la dificultad que se tenga para alcanzar las leyes mnimas de
comercializacin que debe tener el concentrado final. Un
ejemplo de circuito de flotacin es el siguiente:
92

Las celdas 5, 6 y 7 son celdas Rougher.

- Las celdas 8, 9, 10 y 11 son 1er. Scavenger.
- Las celdas 12, 13, 14, 15 y 16 son 2do. Scavenger.
- Las celdas 17, 18, 19 y 20 son 3er. Scavenger.
- Las celdas 3 y 4 son celdas cleaner.
- Las celdas 1 y 2 son celdas recleaner.
93

Control de Calidad en Plantas Concentradoras

Para obtener el producto comercial o "Concentrado" con las condiciones
tcnicas requeridas por el comprador, los constituyentes indeseables de la
mena deben ser rebajados a un porcentaje especificado. Si en la mena est
presente ms de un mineral valioso, podemos separarlos del tal modo que
cada uno pueda comercializarse por separado. El fundidor o comprador se
protege de las prdidas financieras imponiendo penalidades sobre todos los
concentrados que no alcancen las leyes mnimas en elemento valioso o que
sobrepasan el contenido mximo permisible de constituyentes indeseables.
Algunos de los elementos valiosos se pierden inevitablemente en los
relaves, por ello uno delos objetivos es mantener estas prdidas tan bajas
como sea posible, para obtener una mayor rentabilidad del proceso. Es
necesario tambin que la Planta manipule un tonelaje de mineral adecuado,
porque de no ser as se produciran complicaciones en el tratamiento y se
elevara el costo total de la operacin. En cualquier mtodo de
concentracin: elctrica, gravimtrica o por flotacin, la cuantificacin se
puede efectuar a travs de varios trminos que a continuacin definimos:
94

Cabeza calculada:

se refiere a la ley que tiene un mineral despus de un

proceso deconcentracin; se obtiene sumando los contenidos metlicos de cada uno

de los productos

Ley.-

es la cantidad de valores que existe en un mineral o cualquier producto

deconcentracin metalrgica.

Cabeza.-

Es el mineral proveniente de la explotacin minera. La cabeza para un

circuito de flotacin est constituida por el mineral finamente molido y mezclado con
el agua, formando una pulpa, y tiene una ley determinada de elementos valiosos.

Concentrado.-

Es el producto final del proceso de concentracin. Tiene valor

comercial y rene la mayor parte de la mena. Este producto tiene una ley mucho
mayor que la de cabeza.

95

Relave.- Es el producto final del proceso de concentracin pero

que no tiene valor comercial y su contenido de elemento valioso
es insignificante. Est constituido en su mayor parte por material
estril, motivo por el cual se lo desecha. En una planta
concentradora donde existen varios circuitos de flotacin, cada
uno de ellos tiene un relave que pasa a constituir la cabeza del
siguiente circuito, a excepcin del ltimo circuito cuyo relave se

desecha definitivamente. Tanto el mineral de cabeza, como el los

concentrados as como el relave final tiene leyes y pesos
correspondientes en base a los cuales se puede realizar la

cuantificacin del proceso. Pasamos a definir algunos conceptos:

96

Razn de concentracin.-

(Radio de concentracin o relacin de

concentracin o ratio de concentracin): (RC) Es la relacin existente entre el N

de toneladas de mineral de cabeza y el N de toneladas de concentrado producido.

Se interpreta como el N de toneladas del mineral de cabeza que se requiere para

obtener una tonelada de concentrado. El radio de concentracin vara en razn
inversa con la ley de cabeza, puesto que a mayor ley de cabeza la razn

deconcentracin es menor, o sea que se requiere menor tonelaje de mineral de

cabeza para producir una tonelada de concentrado y viceversa.

Recuperacin.- (R )

Se refiere a la eficiencia o rendimiento del tratamiento y

est expresado en porcentaje seala cunto del elemento valioso que ingresa al
tratamiento, pasa al concentrado. Cuanto mayor cantidad de elemento valioso pasa
al concentrado, mayor ser la eficiencia o rendimiento del proceso y mayor ser la

recuperacin.
97

Balance Metalrgico.- Cualquiera que sea la escala de tratamiento de una Planta

Concentradora, sea sta grande, pequea, automatizada o rstica, al final de la
operacin diaria, semanal, mensual, anual, o por campaas, requiere de la presentacin
de los resultados obtenidos en forma objetiva, en la que se incluye los clculos para
determinar el tonelaje de los productos de la flotacin, contenido metlico de los
elementos valiosos en cada uno de los productos, la distribucin porcentual y los radios
de concentracin; todos ellos condensado en lo que se denomina el "Balance
Metalrgico", que muestra tambin la eficiencia del proceso.

Peso neto seco.- Es el peso del mineral de cabeza, concentrado o relave, sin
humedad. Se sabe que el mineral que se extrae de mina tiene una cierta cantidad de
humedad. Para los clculos es necesario conocer el peso neto seco. Para determinar el

Porcentaje de humedad se prepara una muestra, se pesa, se somete a secado a 100 C

durante un tiempo suficiente como para eliminar todo el agua. Una vez fra la muestra
se pesa nuevamente. La diferencia entre uno y otro peso corresponde el peso de agua

contenido en la muestra. Por una relacin simple se puede determinar el % de humedad

de la muestra.

98

Contenido metlico.-

Se refiere el contenido de elemento valioso ya

sea en el mineral de cabeza, concentrado o relave. Se determina multiplicando el

tonelaje del producto por la ley correspondiente: Contenido metlico = tonelaje x ley

Cabe hacer notar que la suma del contenido metlico de los productos
(concentrados y relave) debe ser exactamente igual al contenido metlico de la
cabeza. De no ser as deben efectuarse clculos de reajuste para cumplir con la ley
de conservacin de la materia. Otra cuestin importante es que las leyes que se
reporten en porcentaje deben dividirse entre 100 para hacer el reemplazo en la
relacin para determinar el contenido metlico. Cuando las leyes se reporten en
Onzas/TC, el tonelaje de cabeza, concentrado y relave deben convertirse a TC, si
estuviesen expresados en TM. Las leyes de los metales preciosos en los minerales
a veces son reportadas en gramos/TM. As como el contenido de oro en gravas
aurferas es expresado en gramos/M
99

Razn de Concentracin
En la flotacin igual que en cualquier otro proceso de
concentracin, la cuantificacin se puede efectuar a
travs de dos cantidades. La razn de concentracin que
expresa indirectamente a la selectividad del proceso y la
recuperacin que se refiere a su eficiencia y rendimiento.
Si representamos por A, B y C los pesos de la cabeza, el
concentrado y el relave y por a, b y c sus leyes
respectivas en un cierto metal o mineral til, entonces la
relacin A/B es por definicin la razn de concentracin
que significa cuantas toneladas de cabeza son
necesarias para obtener una tonelada de concentrado,
esta razn nos indica cuantas veces se concentr el
mineral o sea en forma indirecta nos expresa la
selectividad del proceso
100

DIAGRAMA DE FLUJO

101

Balance Metalrgico
De acuerdo a la definicin anterior podemos escribir las
siguientes ecuaciones:
A = B + C
..(1)
Aa =

Bb

+ Cc .. (2)

Multiplicando la ecuacin (1) por c y sustrayndole de

la (2) tenemos
A (a - C) = B ( b - c)
A/B

= ( b - c) / (a - c) (3 )

La ecuacin (3) es otra forma de calcular la razn de concentracin que permite

su determinacin en funcin de los ensayes qumicos de los productos y no en
base a molestos y voluminosos trabajos de medicin de tonelaje.

102

Recuperacin.-

Por definicin la recuperacin es la parte del valor til del

mineral obtenido en el concentrado, expresada en %, si el contenido del mismo

producto en el concentrado es Bb, entonces por definicin:
R =
( Bb /Aa) x 100
.(4)
Si se sustituye en la formula (4) el valor de B/A de la formula (3) entonces se tiene la
siguiente expresin:
R

= ___b ( a - c)

100.................................(5)

a ( b - c)
Que tambin permite calcular las recuperaciones solo en base a los ensayes

qumicos. La frmula (5) sirve para calcular la recuperacin cuando hay un solo valor
metlico.

103

Ejemplo de Aplicacin

Un mineral cuya

cabeza ensaya 5% de Pb, al procesarlo por flotacin

se obtiene un concentrado de 68% de Pb y un relave

de 0.10% de Pb. Si se trata 300 T/da, calcular la
recuperacin, tonelaje de concentrado producido y el

radio de concentracin:

A/B =

B = A/K

(b - c)/ ( a - c) = (68 - 0.01)/ ( 5 - 0.01 ) = 13. 86

300 / 13.86 = 21.64

R = b( a - c ) / a (b - c) x 100 = 68 ( 5 - 0.01 )/ 5 (68 - 0.01 )x100 = 98.1 %

104

DIAGRAMA DE FLUJO

105

Balance Metalrgico

ley
Producto

peso

Pb

Zn

cabeza

m1

n1

conc. Pb

B1

m2

n2

Conc Zn

B2

m3

n3

Relave

m4

n4
106

Las

recuperaciones

del

plomo

del

zinc

son

respectivamente RPb y RZn y las razones de concentracin

K Pb y K Zn por definicin

R Pb = (B1 m2 / A m1) x 100

(6)

R Zn

= (B2 n3 /A n1) x 100

(7)

K Pb

( 8)

K Zn

= A / B2

A / B1

(9)

Donde:

B1 = (m1 - m4) (n3 - n4 ) - ( n1 - n4 ) ( m3 - m 4)

----------------------------------------------------------------(m2 - m4) (n3 n4)- (n2 n4) (m3 m4)

x A

(10)

107

B1 = (m2 - m4) (n1 - n4 ) - ( m1 - m4 ) ( n2 - n 4)

-----------------------------------------------------------------

x A (11)

(m2 - m4) (n3 n4)- (n2 n4) (m3 m4)

Al sustituir B1y B2 en 6, 7, 8 y 9 por sus valores de10 y 11 se obtien

R Pb = m2/m1 x (m1 - m4) (n3 - n4 ) - ( n1 - n4 ) ( m3 - m 4)
(m2 - m4) (n3 n4)- ( n2 n4) (m3 m4)

R Zn

= n3/n1 x (m2 - m4) (n1 - n4 ) - ( m1 - m4 ) ( n2 - n 4)

x 100

x 100

(12)

(13)

(m2 - m4) (n3 n4)- ( n2 n4) (m3 m4)

108

K Pb

(m2 - m4) (n3 - n4 ) - ( n2 - n4 ) ( m3 - m 4)

(14)

(m1 - m4) (n3 n4) - (n1 n4) (m3 m4)

K Zn

(m2 - m4) (n3 - n4 ) - ( n2 - n4 ) ( m3 - m 4)

(15)

(m2 - m4) (n1 n4) - (m1 m4) (n2 n4)

Ejemplo de Aplicacin
Balance Metalrgico
Producto

Tons

Mineral

Ensayos /% ,Ag : OZ/TC

Ag

Pb

Zn

600 (A)

6.2(m1)

8.2 (n1)

Conc. Pb

B1

80

71.8 (m2)

6.4 (n2)

Conc. Zn

B2

2.75

1.4 (m3)

57.8 (n3)

Relave

1.25

0.3 (m4)

0.8 (n4)

Reemplazando valores:
B1 =

(6.2 - 0.3 ) ( 57.8 - 0.8) - ( 8.2 - 0.8)(1.4 - 0.3 )

(71.8 - 0.3) (57.8 - 0.8) - (6.4 - 0.8) (1.4 0.3)

x 600

109

B1 = 48.4 Ton
R Pb

R Zn

B2 =

= ( 48.4 x 71.8 )
(600 x 6.2)
= ( 73.1 x 57.8 )
(600 x 8.2)

x 100

73.1 Ton

= 93. 4%

x 100

= 85.9 %

K Pb = 600 / 48.4 = 12.4

K Zn = 600/ 73.1

= 8.2

K Total = 600 / (48.4 + 73.1)

= 490

Hacer el balance metalrgico usando los:

a) Resultados de anlisis qumicos de Pb y Ag
b) Resultados de anlisis qumicos de Zn y Ag

110

Clculo del Consumo de Reactivos en Planta Concentradora

Lquidos = lb/ Ton = ml x minut x gr.sp. liqui x % concentra
31.7 x Ton x 24 horas.
Solidos = lb/ Ton = gr
x minuto
0. 317 x Ton x 24 horas.
Ejemplo:
Una planta trata 400 T/da, y se agrega 200 ml x min.
Una solucin de xantato al 5%
lb/ Ton = 200 x 1 x 5
31.7 x 400

0.079

111

INDUSTRIA
DE
FERTILIZANTES
Y
PLAGUICIDAS
112

INDUSTRIA DE FERTILIZANTES Y PLAGUICIDAS

En los ltimos aos el uso de fertilizantes se ha
incrementado y en especial en los pases menos
desarrollados

que sienten la necesidad de

aumentar su produccin agrcola.

La produccin de muchos elementos comunes a

estos productos genera la descarga de efluentes

y su nocividad depende del producto elaborado,

con el con el consiguiente efecto en el medio

ambiente y los recursos naturales.
113

Fertilizantes a base de nitrgeno

El nitrgeno es un pilar bsico para la vida. El 78% de la atmsfera terrestre est
compuesta de nitrgeno. La fabricacin incluye cuatro procesos bsicos en planta:
Amoniaco, urea, nitrato y cido ntrico.
El amoniaco es el constituyente bsico

de los fertilizantes de nitrgeno y se

produce por la reaccin de hidrogeno con nitrgeno.

La Urea es el producto principal para el procesamiento del amonaco. Se produce
por la reaccin de amoniaco con dixido de carbono (CO2)
Nitrato de amonio se crea de la neutralizacin del amonaco con cido ntrico. Es un
componente esencial de numerosos fertilizantes y explosivos comerciales.
El cido ntrico se produce por oxidacin potencial del amoniaco con el aire,
seguido de una posterior oxidacin y absorcin en agua para tener una solucin del
55 al 65 %
114

Fertilizante a base de fsforo

El proceso de su manufactura requiere: Roca Fosfatada (Fosforita o "Fluorapatito") y
cido Sulfrico o fosfrico.
a) Superfosfato Simple (SFS); llamado tambin fosfato cido. Este fertilizante,
adems de incorporar fsforo en forma soluble, aporta como elementos
secundarios azufre y calcio que en ocasiones escasean en los suelos. Contiene de
16 a 21 % de P2O5.
Constan de las siguientes etapas:

Molienda de la roca
Dilucin del cido sulfrico de la reaccin de la roca (se libera calor)
Mezcla de la roca con cido sulfrico
Solidificacin de la mezcla producida (en una cmara)
Estacionamiento de la mezcla para aumentar el fsforo soluble (P205)
Granulado posterior para facilitar su almacenamiento y aplicacin en el campo.

La reaccin qumica que ocurre cuando se mezclan la fosforita finamente molida

junto con el cido es:
Ca10F2 (PO4)6 +

7 H2SO4

+ 3 H20
115

(fluorapatito)

+ (cido sulfrico) + agua

Para dar:
3 Ca (H2PO4).H2O +

7 CaSO4

+ 2 HF + calor

(Fosfato monoclcico=SFS) + Sulfato clcico + cido fluorhdrico (gas)

b) Superfosfato triple; Se obtiene de la reaccin de la roca fosfatada con
cido fosfrico. El producto final contiene de 40 a 49 % de P2O5 que viene
a ser 2.5 veces ms que el que contiene el superfosfato simple. El fosfato
finalmente molido se mezcla con el cido a una concentracin del 55 al
55%.
c) cido Fosfrico, las materias primas usadas para su produccin son la
roca fosfatada, cido sulfrico (Tambin puede usarse otros cidos como
el clorhdrico y el ntrico) y agua; la solucin resultante se concentra por
evaporacin, luego se clarifica para eliminar slidos precipitados y luego
est listo para ser distribuido.
116

Fertilizantes complejos
a) Fosfato de Amonio; Se produce en dos formulaciones
principales: fosfato monoamnico y fosfato diamnico,
se diferencian solo por la cantidad de nitrgeno y
fosfatos presentes, las materias primas para cada son
amonaco y cido fosfrico. El producto final se seca y

tamiza una vez fro se empaca.

b)

N --

P -- K; Producto obtenido qumicamente por

mezcla de componentes como superfosfatos, amonaco,

urea, c. Ntrico y sulfrico, etc. De acuerdo a las
proporciones requeridas de
potasio.

Nitrgeno Fsforo
117

Plaguicidas
Los plaguicidas son sustancias qumicas utilizadas para controlar,
prevenir o destruir las plagas que afectan a las plantaciones agrcolas.
En su fabricacin se usan sustancias txicas y solventes voltiles Uno

de los primeros plaguicidas y ms comunes fue el DDT, para combatir

las plagas en la agricultura y los mosquitos transmisores de malaria. En
la actualidad existen grandes cantidades de marcas de plaguicidas en el
mundo.
El DDT (diclorodifenil tricloroetano) resulta de la reaccin del mono
clorobenceno y el alcoholato del cloral, en presencia de cido sulfrico,
con un contenido de 20% de trixido de azufre (SO3) libre. El mtodo
usual es por condensacin exotrmica del cloral y del clorobenceno en

presencia de leum.

118

El alcohol es clorinado a alcoholato de cloral primero a

temperatura bajo 30 C y eventualmente a 75 a 90 C en un curso
de 60 a 70 horas, el control de temperatura se realiza por la

circulacin de agua en un serpentn.

El exceso de alcohol y c. Clorhdrico es conducido a un
condensador parcial (rectificador), el cual condensa el alcohol del
cido que luego es absorbido y la pequea cantidad de etil
cloruro se descarga al aire. El alcoholatos de cloral es
descompuesto por cido sulfrico, el DDT es lavado varias veces
y neutralizado con carbonato de sodio luego es conducida a un
secador donde el vapor lo funde

despus es llevado a un

moldeador para luego ser molido y comercializado.

119

Nitrato de amonio
El nitrato de amonio o nitrato amnico es una sal formada por iones de nitrato y de
amonio. Su frmula es NH4NO3. Se trata de un compuesto incoloro e higroscpico,
altamente soluble en el agua. Es explosivo y auto detonante en ausencia de agua o
aplicacin de calor o fuego. Es usado como abono y ocasionalmente como explosivo.
Datos fsico-qumicos, Frmula: NH 4NO3, Masa molecular: 80,04 g/mol, Punto de
fusin: 169,6 C, Punto de ebullicin: 210 C (descomposicin), Densidad: 1,72 g/ml

Sntesis
El nitrato de amonio se obtiene por neutralizacin de cido ntrico con amonaco tras
la evaporacin del agua:

NH3 + HNO3

NH4NO3
120

Aplicaciones
El nitrato de amonio se utiliza sobre todo como fertilizante por su buen contenido en
nitrgeno. El nitrato es aprovechado directamente por las plantas mientras que el

amonio es oxidado por los microorganismos presentes en el suelo a nitrito o nitrato y

sirve de abono dems larga duracin. Una parte de la produccin se dedica a la
produccin del xido nitroso (N2O) mediante la termlisis controlada:

NH4NO3

2 H2O

N2O

Esta reaccin es exotrmica y puede ser explosiva si se lleva a cabo en un

contenedor cerrado o calentando demasiado rpido.
Las mezclas del nitrato de amonio con petrleo se utilizan como explosivos y se le
denominan ANFO. Este compuesto tambin es responsable de la mayor parte de
los accidentes graves con los fertilizantes:
121

Produccin industrial de urea

La sntesis de urea a nivel industrial se realiza a partir de amonaco (NH3)

lquido y anhdrido carbnico (CO2) gaseoso. La reaccin se verifica en 2

pasos. En el primer paso, los reactivos mencionados forman un producto
intermedio llamado carbamato de amonio y, en la segunda etapa, el

carbamato se deshidrata para formar urea.

Surge un problema dado que las velocidades de las reacciones son
diferentes. La primera etapa es mucho ms rpida que la segunda, con lo cual

el carbamato intermedio se acumula. Adems, la primera reaccin no se

verifica por completo, por lo que tambin quedan amonaco y dixido libres.
En adicin a esto, debe mencionarse que el carbamato es un producto

altamente corrosivo, por lo cual lo que se hace es degradar la parte de

carbamato no convertida a urea en sus reactivos de origen, y luego volver a
formarlo.
122

Vemos que la primera reaccin es exotrmica, y la segunda es

endotrmica.
Un problema del proceso es que en el segundo paso de la reaccin,
se forma un producto llamado biuret, que resulta de la unin de dos
molculas de urea con prdida de una molcula de amonaco. Este
producto es indeseable por ser un txico. Por esta razn es
necesaria su eliminacin.
123

Segn lo expuesto, el proceso completo de

produccin de la urea puede separarse en las
siguientes etapas.
a. Obtencin de CO2
b. Obtencin de amonaco
c. Formacin de carbamato
d. Degradacin del carbamato y reciclado.
e. Sntesis de urea
f. Deshidratacin, concentracin y granulacin

124

Diagrama del proceso completo

de produccin de la urea

125

Obtencin de CO2
El CO2 se obtiene a partir de gas natural, mediante la reaccin conocida como
reforming.
Antes del reforming, deben separarse las impurezas del gas, tales como gotas de
aceite, partculas de polvo, y sobre todo desulfurar el gas, ya que el azufre
interfiere con la accin de los catalizadores.

126

Luego de purificar el gas, se procede a la obtencin de CO2 mediante dos etapas de

reforming cataltico con vapor de agua. El calor necesario para la reaccin, la cul
es endotrmica, proviene de la combustin del gas natural y de los gases
parcialmente reformados. Se deja entrar aire al reactor para obtener la relacin
necesaria de H2/N2 para la posterior obtencin del amonaco. La reaccin es la
siguiente

Las dos etapas de reforming se verifican segn la reaccin expuesta, y a la salida

de la segunda etapa, se obtiene un gas con las siguientes proporciones: 56% H2,
12% CO, 8% CO2, 23% N2 y menos de 0,5% CH4.
Para eliminar el CO y convertirlo en CO2, se realiza la conversin de CO haciendo
que reaccione catalticamente con vapor de agua para formar CO2 y H2 usando
hierro y cobre como catalizadores.
Del gas resultante se separa el CO2 mediante una solucin de mono etanol amina
(MEA), mediante la siguiente reaccin:
127

Compresin del anhdrido carbnico

El dixido resultante es enviado a dos etapas sucesivas de
compresin en las cules se eleva la presin a 160 atmsferas
absolutas. Al dixido se le agregan pequeas cantidades de aire
pasivante para inhibir la accin corrosiva.

Obtencin de amonaco
El otro reactivo necesario para la produccin de urea es el amonaco.
ste se obtiene a partir del gas reformado separado del CO2. Se

produce primeramente una etapa de metanacin para convertir a

metano las bajas proporciones que quedan de CO y CO2 en
circulacin, dado que stos interferiran en la accin del catalizador en
la etapa final de sntesis del amonaco
CO + 3 H2
CO2 + 4 H2

CH4 + H2O
CH4 + 2 H2O

128

Luego de la metanacin, el gas circulante se compone de aire,

metano y vapor de agua, los cuales reaccionan con catalizador de
hierro para formar amonaco en estado gaseoso segn:

7 CH4 + 10 H2O + 8 N2 + 2 O2

16 NH3 + 7 CO2

El amonaco gaseoso se condensa por enfriamiento y se separa del

gas para almacenarlo a presin de unas 13 atmsferas. El amonaco

gaseoso remanente es recirculado al (loop) de sntesis.

129

Formacin del carbamato

La reaccin de sintesis de Urea se lleva a cabo a altas presiones (200 bar) y el nivel

trmico ptimo (190C) en un reactor construido en acero inoxidable especial.

La reaccin se produce entre el amonaco, el CO2 y la solucin reciclada de
carbamato, proveniente de la etapa de absorcin.

El carbamato de amonio se forma a partir de CO2 y NH3 segn la siguiente reaccin

(esta reaccin genera calor):
2NH3 (g) + CO2 (g)
NH2 COONH4(l)
?H= -117 kJ/mol

Amoniaco + Gas Carbnico

Carbamato de Amonio

Antes de ingresar al reactor, el CO2 es comprimido hasta 200 atm, mediante un

compresor elctrico y el amonaco hasta 145 atm.
El NH3 y el CO2 reaccionan rpida y exotrmicamente, en una primera etapa, para
formar el carbamato, que luego se deshidrata a urea + agua. Esta reaccin logra
cerca del 100% en condiciones normales.

130

Descomposicin del carbamato.

No todo el Carbamato de Amonio se descompone en Urea y Agua. La fraccin que
se descompone para formar Urea en relacin a la cantidad total que ingresa al
reactor se denomina conversin. La conversin de Carbamato en Urea en el reactor

est en el orden de 70%. Es decir que de cada 100 Kg de carbamato que se forman,
slo 70 Kg pasan a Urea. El resto debe reciclarse permanentemente y en forma
contnua al reactor para lograr una conversin total.

Como habamos visto, el carbamato se forma mucho ms rpido que la urea. Al ser
altamente corrosivo, su manejo es muy difcil. Por sta razn, lo que se hace es
degradarlo nuevamente a NH3 y CO2 para luego volver a formarlo.

La reaccin de descomposicin:

NH2 COONH4 (l)

2NH3 (g) + CO2 (g)

131

Se logra de dos formas:

a. Bajando la presin y temperatura, se desplaza el equilibrio hacia
los reactivos. Luego la mezcla gaseosa se vuelve a comprimir causando su
recombinacin. Si hay amonaco en exceso, este se separa en forma gaseosa

de la solucin de carbamato. Para disminuir los costos totales de la

recompresin, esta se realiza en dos etapas.

b. La otra forma es mediante el stripping del amonaco,

desplazando la reaccin hacia productos. Al bajar la presin parcial del
reactivo, el sistema evoluciona hacia su equilibrio degradando el carbamato.
Esta forma tiene la ventaja de poder hacerse a la presin de sntesis, lo que
reduce el costo de recompresin.

132

Sntesis de urea
El carbamato se deshidrata a urea mediante la reaccin:
NH2 COONH4 (l)

NH2 CO NH2 (l) + H2O (l)

H= +15.5 kJ/mol

Como se ve, la reaccin es endotrmica, y habamos dicho que es mucho ms

lenta que la de produccin de carbamato. La cintica de la reaccin aumenta con la
temperatura, con una mayor relacin NH3/CO2 y disminuye con una mayor
presencia de agua.
La produccin de la Urea se realiza en un reactor vertical, que opera a 188 190
C y 160 Kgf/cm2 absoluta, una relacin N/C de 3,6 3,8, un tiempo de residencia
de alrededor de 45 minutos y un grado de conversin (en un paso) del 65 70 %.
Esta operacin combina la formacin de carbamato (exot., rpida) en su parte
inferior, por la alimentacin de CO2 y NH3 en exceso y la descomposicin del
carbamato en urea (mucho ms lenta y endotrmica).
133

Formacin de biuret
El biuret se forma cuando dos molculas de urea se unen liberando una
molcula de amonaco segn.
2 NH2 CO NH2

NH2 CO NH CO NH2 + NH3

Se trata de una sustancia altamente txica para las plantas, por lo cual su
concentracin en la urea debe ser muy baja, menor al 0.4%. Para lograr bajas
concentraciones se usa un exceso de amonaco en la sntesis de urea.

134

Concentracin
La corriente de Urea y agua obtenida en las etapas de Descomposicin, la cual
contiene aproximadamente 70% de Urea, es concentrada al 80% en un concentrador
de vaco mediante la aplicacin de calor externo utilizando vapor de agua. Esta

corriente se denomina Urea de Sintesis, y es bombeada hacia la unidad de

Evaporacin.

Evaporacin
La corriente proveniente del Concentrador se sigue concentrado en dos etapas de
Evaporacin, la primera de ellas (se concentra hasta 95 %) operando a 0.3 Kg/cm2
absolutos y la segunda (se concentra hasta 99.8 %) a muy alto vaco, para lograr la
evaporacin del agua sin descomponer trmicamente la Urea. Un equipo clave de esta
etapa es un eyector de importantes dimensiones que permite lograr los niveles de
vaco requeridos.
Se obtiene de este modo una corriente de Urea fundida a 132 C con muy bajo
contenido de agua, del orden de 0.5%. Esta corriente es enviada a la Torre de Prilling
para la formacin de perlas de Urea.

135

Granulacin
Luego se pasa al perlado de Urea (formacin de pequeas perlas del
orden de 2 4 mm de dimetro) se realiza en la Torre de Perlado (Torre
de Prilling).
La Urea fundida es bombeada a la parte superior de la torre de 80 mts
de altura y 16 mts. De dimetro. Mediante un canasto giratorio con
unas 6000 pequeas perforaciones se logra obtener una lluvia de Urea
fundida, cuyas gotas se van solidificando primero y enfriando luego
durante su cada libre, a la vez que se hace circular aire en sentido

contrario mediante grandes ventiladores ubicados en la parte superior

de la torre.
Se obtiene de este modo el producto final, a unos 40 50 C de
temperatura, el cual es transportado mediante elevadores y cintas a los
silos de almacenaje.

136

GRACIAS

137