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Inhaltsverzeichnis

1 Teilsysteme 3
1.1 Mechanische Komponenten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1.1 Gelenktypen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1.2 Grundkonfiguration für Roboter . . . . . . . . . . . . . . 4
1.1.3 Roboterhandgelenke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1.4 Freiheitsgrade und Gelenke . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1.5 Antrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.1.6 Arbeitsraum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2 Antriebssysteme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3 Kraftübertragung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.4 Regelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.5 Sensoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.6 Robotersteuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

1
2 INHALTSVERZEICHNIS
Kapitel 1

Teilsysteme

In diesem Kapitel werden die Teilsysteme, aus denen ein Roboter aufgebaut ist,
vorgestellt. Zunächst wird in den technische Aufbau von Roboter eingeführt.
Hierzu werden Gelenktypen, die Grundkonfiguration für Roboter sowie die
oft eingesetzten Antriebe vorgestellt und die Arbeitsraumproblematik disku-
tiert. Elektrische Antriebe und deren Kraftübertragung werden ausführlicher
behandelt, da sie bei Robotersystemen am häufigsten eingesetzt werden. Die-
ses Kapitel endet mit einer kurzen Einführung in Sensoren für Robotersysteme
und der Vorstellung der Grundmechanismen der Regelung und der Steuerung.
Einige der folgenden Abschnitte sind aus [?] entnommen.

1.1 Mechanische Komponenten


1.1.1 Gelenktypen
Die Bewegungen eines Roboters werden erst durch seine Gelenke möglich. Ein
Roboter besteht aus einer Folge von Gliedern, die mit Gelenken verbunden
sind. Die 4 wichtigsten Gelenktypen sind nach [?]:
Rotationsgelenk (R) Die Drehachse bildet einen rechten Winkel mit den
Achsen der beiden angeschlossenen Gliedern
Torsionsgelenk (T) Die Drehachse des Torsionsgelenks verläuft parallel zu
den Achsen der beiden Glieder
Revolvergelenk (V) Das Eingangsglied verläuft parallel zur Drehachse, das
Ausgangsglied steht im rechten Winkel zur Drehachse.
Lineargelenk (L) auch Translationsgelenk, Schubgelenk oder prismatisches
Gelenk. Lineare Gelenke bewirken eine gleitende oder fortschreitende Be-
wegung entlang einer Achse.

3
4 KAPITEL 1. TEILSYSTEME

In Abbildung 1.1 und in Abbildung 1.2 sind diese Gelenktypen dargestellt.

(a) (b)

Abbildung 1.1: Gelenktypen (a) Rotationsgelenk (b)Torsionsgelenk (aus [?]


S.14).

1.1.2 Grundkonfiguration für Roboter


Der Arbeitsraum besteht aus denjenigen Punkten im dreidimensionalen Raum,
die von der Roboterhand angefahren werden können. Hierzu sind drei Frei-
heitsgrade in der Bewegung, also mindestens drei Gelenke, erforderlich. Durch
die Konstruktion der Roboterarme und ihrer Gelenke ist der Arbeitsraum ei-
nes Roboters definiert. Je nach Grundform des Arbeitsbereichs unterscheiden
wir folgende Grundkonfigurationen für Industrieroboter: - Roboter mit kartesi-
schen Koordinaten; Grundform des Arbeitsraums ist ein Quader - Roboter mit
Zylinderkoordinaten; Grundform ist ein Zylinder - SCARA-Roboter; Grund-
form ist ein Zylinder. Der SCARA-Roboter (selective compliance assembly
robot arm) wurde Anfang der 80er Jahre in Japan zur Montage entwickelt.
Sein mechanischer Aufbau wurde so festgelegt, dass er in z-Richtung steif ist,
aber in der x, y-Ebene nachgiebig. Er ist daher besonders zum Einsetzen von
Objekten mit einer Einsetzbewegung in z-Richtung geeignet. - Roboter mit
Polarkoordinaten; Grundform des Arbeitsraums ist eine Kugel - Roboter mit
Gelenkarm; Grundform des Arbeitsraums ist eine Kugel Unter Grundform des
Arbeitsraums verstehen wir denjenigen Arbeitsraum, der sich ergeben würde,
wenn man die gegenseitige Behinderung der Arme des Roboters und die Be-
grenzungen der Gelenkwinkel nicht berücksichtigt.
1.1. MECHANISCHE KOMPONENTEN 5

(a) (b)

Abbildung 1.2: Gelenktypen (a) Revolvergelenk (b) Lineargelenk(aus [?] S.14


und S.15).

1.1.3 Roboterhandgelenke
Der Roboter soll Arbeiten verrichten, beispielsweise soll er Gegenstände grei-
fen. Hierzu ist es nicht ausreichend, nur entsprechen der Position des Gegen-
stands einen geeigneten Raumpunkt anzufahren. Es ist vielmehr notwendig,
den Greifer in die geeignete Greifrichtung zu orientieren. Eine Roboterstellung
besteht also aus der Postition und der Orientierung des Greifers. Um den Grei-
fer orientieren zu können, werden dem letzten Roboterarm Handgelenke nach-
geschaltet. Das letzte Handgelenk trägt einen Flansch zur Ankopplung eines
Effektors. Beispiele für Effektoren sind: Greifer, Schraubendreher, Schweißzan-
ge. Die Handgelenke einschließlich des Flansches werden auch als Handwurzel
bezeichnet. Die Orientierung im Raum ist durch drei Winkel beschrieben. Zur
Einstellung einer beliebigen Orientierung sind daher drei Freiheitsgrade erfor-
derlich. Diese sind durch drei Drehgelenke, die Handgelenke, erreichbar. In den
bereits vorgestellten Grundkonfigurationen für Roboter wurden diese Hand-
gelenke noch nicht dargestellt. For den Aufbau einer Handwurzel sind zwei
Grundformen üblich. Diese sind in Abb. ??? und Abb. ??? dargestellt.

1.1.4 Freiheitsgrade und Gelenke


Unter Freiheitsgrad versteht man die Anzahl möglicher unabhängiger Bewe-
gungen eines Objektes gegenüber einem festen Koordinatensystem. Die Lage
eines im Raum frei beweglichen Objekts ist duch seine Stellung definiert. Eine
6 KAPITEL 1. TEILSYSTEME

Stellung wird durch die Postition (3 Werte) und die Orientierung (3 Werte)
festgelegt. Insgesamt wird also die Stellung durch sechs Werte beschrieben, d.h.
der Freiheitsgrad eines im Raum befindlichen Objekts ist = . Unter Getriebe-
freiheitsgrad eines Roboters versteht man die Anzahl der Gelenke. Es gilt: 1.
Um den Freiheitsgrad zu erreichen sind mindestens Gelenke erforderlich, d.h.
es gilt 2. Für die Orientierung sind Drehgelenke erforderlich, da Lineragelenke
die Orientierung der Handwurzel nicht ändern würden. Daraus ergibt sich un-
mittelbar: Falls ( ) folgt ( ) ( ). Nicht in allen Anordnungen bringt ein Gelnk
einen zusätzlichen Freiheitsgrad. Beispiele: - Zwei aufeinanderfolgende Linear-
gelenke, deren Schubachsen in dieselbe Richtung zeigen, sind bezüglich des
Freiheitsgrades einem einzigen Lineargelenk äquivalent (Teleskopantenne). -
Da der maximale Freiheitsgrad ist, bringen mehr als 6 Glenke keine zusätlichen
Freiheitsgrade.
Neben dem Freiheitsgrad spielen bei Anwendungen aber weitere Gesichts-
punkte eine Rolle, die den Einsatz von Robotern mit notwendig machen können.
Beispielsweise kann ein achtachsiger Roboter (Abb. ) in einem Raum mit Hin-
dernissen um Hindernisse herumgreifen. Er erreicht damit Punkte, die einem
sechsachsigen Roboter zwar theoretsich auch zugänglich sind, aber bei der spe-
ziellen Lage der Hindernisse unzugänglich werden.

1.1.5 Antrieb
Durch den Antrieb wird die erforderliche Engergie auf die Bewegungsachsen
übertragen. Der Antrieb muß auch die Kräfte und Momente durch das Gewicht
der Glieder des Roboters und der Objekte im Effektor kompensieren. Energie
wird also auch dann benötigt, wenn der Roboter sich nicht bewegt. Es gibt
drei Antriebsarten:

• Pneumatisch

• Hydraulisch

• Elektrisch

Diese drei Antriebsarten haben typische Eigenschaften, die nachfogend skiz-


ziert werden: Pneumatischer Antrieb - Stellenergie: komprimierte Luft bewegt
Kolben, kein Getriebe; - Voteile: billig, einfacher Aufbau, schnelle Reakti-
onszeit, auch in ungünstigen Umgebungen brauchbar; - Nachteile: laut, kei-
ne Steuerung der Geschwindigketi bei der Bewegung, nur Punkt-zu-Punkt-
Betrieb, schlechte Positioniergenauigkeit, da Luft kompressibel ist; - Einsatz:
kleinere Roboter mit schnellen Arbeitszyklen und wenig Kraft, beispielsweise
zur Palettierung kleinerer Werkstücke. 2. Hydraulischer Antrieb: - Stellenergie:
1.1. MECHANISCHE KOMPONENTEN 7

ldruckpumpe und steuerbare Ventile; - Vorteile: sehr große Kräfte, mittlerer


Geschwindigkeit; - Nachteile:laut, zusätzlicher Platz für Hydraulik, lverlust
führt zu Verunreinigung, lviskosität erlaubt keine guten Reaktionszeiten und
keine hohen Positionier- oder Wiederholungsgenauigkeiten; - Einsatz: große
Roboter, beispielsweise zum Schweißen. 3. Elektrischer Antrieb: - Stellenergie:
Schritt- oder Servomotoren; - Vorteile: wenig Platzbedarf, kompakt, ruhig, gu-
te Regelbarkeit der Drehzahl und des Drehmoments, hohe Positionier- und
Wiederholgenauigkeit, daher auch Abfahren von Flächen oder gekrümmten
Bahnen präzis möglich; - Nachteiel: wenig Kraft, keine hohen Geschwindig-
keiten; - Einsatz: kleinere Roboter für Präzissionsarbeiten, beispielsweise zur
Leiterplattenbestückung.
Kinematikmodul
Der kinematikmodul (Steuermodul) eines Roboters erlaubt das Psotitio-
nieren der Glenke. Die Grundaufgaben sind: - die Vorwärtsrechnung, - die
Rückwärtsrechnung, - das Lehren (”Teachen”) von Bahnen oder Bahnpunk-
ten. Diese Methoden werden nachfolgend vur kurz definiert und in einem
späteren Kapitel noch ausführlich besprochen. Bei der Vorwärtsrechnung gibt
der Benutzer direkt die Gelenkkoordinaten (Gelenkwinkel) an, die der Kine-
matikmodul dann einstellt. Da sich alle Gelenke gleichzeitig von ihrer Aus-
gagsstellung in die Zielstellung bewegen, ist die resultierende Bahnbewegung
der Hand dem Beruzter nicht bekannt, es sei denn sie würde jedesmal be-
rechnet werden. Wenn sich alle Gelenke mit maximaler Geschwindigkeit bewe-
gen, dann erreichen sie außerdem nicht gleichzeitig ihre Endposition. Es gibt
jedoch bei den meisten Robotern die ”Interpolierte Gelenkbewegung”. Hier
wird die Geschwindigkeit aller Gelenke durch lineare Zeit-Interpolation so ge-
regelt, daß alle Glenke gleichzeitig ihre Enstellung erreichen. Es entsteht so eine
gleichmäßigere Bewegung. Bei der Rückwärterechnung gibt der Benutzer die
Stellung des Effektors an, die der Roboter anfahren bzw. mit einer bestimm-
ten Geschwindigkeit und Beschleunigung durchfahren soll. Hierbei wird eine
Stellung durch die Position und die Orientierung im Weltkoordinatensystem
angegeben. Der Kinematikmodul muß aus der angegebenen Stellung die Ge-
lenkkoordinaten berechnen und dies einstellen. Die Rückwärtsrechnug ist eine
komplexe Augabe und erfordert hohe Rechenleistung, da sie in Echtzeit (eini-
ge Millisekunden) durchgeführt werden muß. Die Gelenkstellungen zu einem
Raumpunkt sind zudem nicht eindeutig. Bei Rückwärtsrechnungen kann - eine
”Punkt-zu-Punkt-Bewegung” oder - eine ”Interpolierte Bewegung” erfolgen.
Bei der Punkt-zu-Punkt-Bewegung ist der Bahnverlauf zwischen Ausgangs-
und Zielpunkt normalerweise dem Benutzer nicht bekannt und interessiert ihn
auch nicht. Bei der interpolierten Bewegung wird der Effektor möglichst ge-
nau auf einer wählbaran Bahn vom Ausgangspunkt zum Zielpunkt bewegt,
beispielsweise bei linerarer Interpolation auf einer Verbindungsgeraden zwi-
8 KAPITEL 1. TEILSYSTEME

schn Ausgangspunkt und Zielpunkt. Die Bahn wird dabei immer durch Be-
rechnung und Ansteuerung von vielen Zwischenpunkten realisiert. Für jeden
dieser Zwischenpunkte ist eine eigene Rückwärtsrechnung notwendig. Daher
auch die obengenannte Echtzeitforderung für die Rückwärtsrechnung. Beim
Lehren (”Teachen”) der Bahnpunkte und der Orientierung steuert der Beutzer
manuell den Roboterarm in eine Folge von Zielstellungen. Ist eine Zielstellung
erreicht, dann veranlaßt der Benutzer, daß die aktuelle Gelenkstellung im Ki-
nematikmodul gespeicher wird. Es ergibt sich eine Punkt-zu-Punkt-Bewegung.
Die gespeicherten (”geteachten”) Punkte können in Roboterprogrammen ver-
wendet werden und beispielswerise später beliebig oft wieder angefahren wer-
den.
Gelenkregelung
Der Roboter stellt ein bewegtes System mit Massen dar. Bei der Ausführug
von Gelenkbewegungen werden diese Massen beschleunigt und wieder abge-
bremst. Der Zielpunkt soll dabei möglischt präzis und schnell erreicht werden.
Am Zielpunkt soll der Roboter stehen, d.h. alle Gelenke haben die Geschwin-
digkeit 0 erreicht. Im einfachsten Fall wird mit fester Beschleunigung gearbeitet
bis die Sollgeschwindigkeit erreicht ist, und rechtzeitig vor dem Ziel wird mit
fester Verzögerung wieder abgebremst. Man erhält so einen rampenförmigen
Geschwindiketisverlauf (siehe Abb. ) In allgemeineren Fällen kann der Be-
nutzer Zwischenpunkte mit Sollgeschwindigkeiten vorgeben. In jedem Fall hat
der Kinematikmodul also einen Bewegungsplan, bei dem zu jedem Zeitpunkt
die Sollstellung und die Sollgeschwindigkeit der Gelenke bekannt ist. Durch
Winkelgeber oder andere Meßeinrichtungen in den Gelenken wird die Ist- und
Sollstellung eingeht. An die Regelung werden folgende Anforderungen gestellt:
- möglichst schnelle Armbewegungen, - Bewegung entlang der vorgegebenen
Bahn ohne Schwingen, insbesondere kein berschwingen bei engen Kurven oder
an der Zielstellung; - Adaption an Lasten in der Hand; - Halten des Arms
mit Last an der Zielpostion (kein Abdriften aufgrund des Lastgewichtes) Die
Realisierung erfolgt im Prinzip über PID-Regelstrecken. In die Berechnung der
Stellgröße geht also ein: - die Differenz zwischen Soll- und Ist-Wert (Proportio-
nalteil), - das Zeitintegral über die Differenz zwischen soll Soll- und Ist-Wert
(Integralteil) - die nderungsgeschwindikeit der Differenz zwischen Soll- und Ist-
Wert, d.h. deren Ableitung nach der Zeit (Differenzialteil). Das grundsätzliche
Verhalten von Regelkreisen zeigt Abb. Das angestrebte Verhalten des Regel-
systems entspricht dem aperiodischen Fall, also der durchgezogenen Kurve in
der Abbildung.
Effektoren
Effektoren sind die an der Hanwurzel angeflanschten Werkzeuge. Beispiele
sind Greifer, Bohrer, Schweißgerät oder bei einem nur beobachtenden Roboter
die Kamera. Die Effektoren müssen ebenfalls gesteuert werden, z.B. das ffnen
1.2. ANTRIEBSSYSTEME 9

und Schließen eines Greifers bis zu einer bestimmten Weite. Man benötigt auch
Sensoren, um den Zustand der Effektoren zu erfassen, z.B für die ffnungsweite
oder die Schließkraft eines Greifers. Die Steuerung des Effektors erfolgt selbst
wieder mit Mikroprozessoren. Die Ansteuerung des Effektors wird in die Ro-
boterprogrammiersprache integriert. Wichtige Zustände des Effektros werden
dem Robotersteuerrechner permanent gemeldet. Hierdurch kann beispielswei-
se das Festhalten eines Werkstückes während der Roboterbewegung überwacht
werden.
Sensoren
Man unterscheidet interne und externe Sensoren. Interne Sensoren messen
Zustandsgrößen des Roboters selbst. Externe Sensoren erfassen Eigenschafen
der Umwelt eines Roboters. - Beispiele für Größen, die interne Sensoren messen:
Stellung der Gelenke Geschwindigkeit, mit der sich Gelenke bewegen, Kräfte
und Momente, die auf die Gelenke einwirken. - Beispiele für Größen, die ex-
terne Sensoren messen bzw. erkennen: Physikalische Größen im technischen
Prozeß Entfernungen Lage von Positioniermarken und Objekten, Kontur von
Objekten, Pixelbidler der Umwelt (CCD-Kamera). Die Abfrage der internen
Sensoren ist in die Regelkreise für die Gelenke eingebunden. Sie erfolgt durch
die je Gekenk vohandenen Mikropoozessoren. Die Ansteuerung der externen
Sensoren muß in der Roboterprogrammiersprache möglich sein. Die Steuerung
und Auswetung solcher Sensoren kann große Sensorrechner (Bildverarbeitung!)
erfordern.

1.1.6 Arbeitsraum

1.2 Antriebssysteme
Antriebsarten, die bei Industrierobotern oder auch bei autonomen mobilen
Systemen vorkommen, sind:

• pneumatische Antriebe,

• hydraulische Antriebe,

• elektrische Antriebe.

Pneumatische Antriebe, also Systeme, bei denen durch Luftdruck ein Kol-
ben bewegt wird, sind für Laufmaschinen aufgrund der geringen Stellkräfte und
des hohen Aufwands zur Generierung des Luftdrucks wenig geeignet (Luft-
druck bei den üblichen Systemen etwa 100N/cm2 ). Bei diesem vor allem in
Grenzbereichen stark nichtlinearen Antriebssystem stellt die Ventilsteuerung
10 KAPITEL 1. TEILSYSTEME

das Hauptproblem dar. Bisher wurden nur wenige Laufmaschinen mit pneu-
matischen Systemen angetrieben. Beispiele sind Raiberts hopping machine
[Raibert et al., 1986], der Robug II von Collie und eine kleine vierbeinige Lauf-
maschine, die in England in den 90er Jahren entwickelt wurde [Snaith and Holland, 1991],
wobei sich aus Gewichtsgründen bei diesen Systemen der Kompressor zu Ge-
nerierung des Lufdrucks außerhalb der Maschine befand.
Hydraulische Antriebe, die vom Prinzip pneumatischen Antrieben gleichen,
arbeiten bei einem Öldruck von 1000N/cm2 bis 2500N/cm2 . Diese Syste-
me ermöglichen hohe Stellkräfte und -geschwindigkeit, eine Kopplung meh-
rerer Stellglieder ohne Zwischengetriebe und ein hohes Leistungsgewicht (Lei-
stung/Gewicht). Nachteile von hydraulischen Antrieben sind das hohe Gewicht
für die Stellglieder und Versorgungssysteme, die beschänkte Stellgeschwindig-
keit, der hohe Wartungsaufwand und das sehr umfangreiche Versorgungssy-
stem. Der Vorteil von hydraulischen Antrieben liegt darin, daß im Gegensatz
zu den Elektroantrieben die Größe des Systems nicht proportional zu den Ko-
sten ist. Ab einer bestimmten Systemgröße nimmt der Aufwand nur noch ge-
ringfügig zu. Aufgrund des hohen Gewichtes können hydraulische Antriebe nur
bei sehr großen Maschinen eingesetzt werden. Laufmaschinen, die mit Hydrau-
lik angetrieben wurden, sind bspw. G.E. Quadruped [Mosher, 1968] oder der
in Finnland gebaute MECANT I [?]. Auch bei der Realisierung des roboTRAC
[Hiller, 1994] der Universität Duisburg wird ein hydraulischer Antrieb verwen-
det.
In Abbildung 1.3 ist das Prinzip für hydraulische und pneumatische Li-
nearantriebe dargestellt. Es ist auch möglich, rotatorische, hydraulische und
pneumatische Antriebe aufzubauen. Beide Antriebsformen findet man bei der
Laufmaschine.

Es wird nach folgendem Arbeitsprinzip vorgegangen: Über eine Öffnung im


Zylinder (Flüssigkeitseintritt) wird das Medium (Luft bzw. Öl) in den Zylinder
gepreßt und somit der Kolben bewegt. In Gleichung 1.1 und Gleichung refft
wird der Zusammenhang der Geschwindigkeit bzw. Kraft des Kolbens in Bezug
auf die Fließgeschwindigkeit des Mediums f (t), die Fläche A des Kolbens und
der Druck des Mediums P (t) gezeigt.

V (t) = f (t)/A (1.1)

F (t) = P (t)A (1.2)


Für kleinere Laufmaschinen sind Elektroantriebe am besten geeignet. Vor-
teile dieser Systeme sind die einfache Integration in die Mechanik des Gerätes,
die relativ gute Steuer- und Regelbarkeit, die einfache Energieversorgung und
1.2. ANTRIEBSSYSTEME 11

Abbildung 1.3: Hydraulisches und pneumatisches Antriebskonzept (aus


[Groover et al., 1987], S.82).

(a)
(b)

Abbildung 1.4: Pneumatische Antriebe im Bein von Robug III (a) Steuerungs-
konzept (b) ([Luk et al., 1995]).
12 KAPITEL 1. TEILSYSTEME

die sehr hohen Geschwindigkeiten, die erzielt werden können. Elektromotoren


können nochmals in Linearantriebe und rotatorische Elektromotoren unter-
schieden werden. Linearantriebe sind aufgrund ihres hohen Baugewichts und
der geringen Vorschubgeschwindigkeit für Laufmaschinen weniger geeignet.
Rotatorische Elektromotoren werden nochmals in Gleichstromservomotoren,
Wechselstromservomotoren und Schrittmotoren unterschieden.
Gleichstromservomotoren bestehen im wesentlichen aus dem Rotor und
dem Stator. Teilkomponenten des Rotors sind Anker und Umschalter, beim
Stator der Dauermagnet und die Bürsten. Der Motor wird betrieben, indem
durch einen Stromfluß am Anker ein magnetisches Feld aufgebaut wird, das
dem Dauermagneten entgegengerichtet ist. Dadurch wird der Rotor gedreht.
Um immer ein gegengesetzes Magnetfeld zu erzeugen, wird der Ankerstrom
entsprechend umgeschaltet. Das Drehmoment des Rotors bleibt konstant und
errechnet sich aus

Tm (t) = Km Ia (t) (1.3)


mit Tm als Drehmoment, Km Drehmomentkonstante des Motors und Ia
Strom durch den Anker. Durch Rotation im magnetischen Feld wird eine Span-
nung eb (t) am Anker induziert, die zur Winkelgeschwindigkeit ω(t) proportio-
nal ist.

eb (t) = Kb ω(t) (1.4)


wobei Kb die Spannungskonstante des Motors ist. Der Ankerstrom bei der
Drehung des Motors läßt sich berechnen nach:

Ia (t) = (V( in)(t) − eb (t))/Ra (1.5)


mit Ra als Widerstand des Ankers und V( in) als Spannung, die am An-
ker angelegt wird. Die Vorteile des Gleichstrommotors liegen im sehr gu-
ten Verhältnis zwischen Leistung und Gewicht, der linearen Drehmoment-
Drehzahl-Kennlinie und dem im Vergleich zu anderen Motoren höheren Spit-
zendrehmoment. In Abbildung ?? ist der Regelkreis und die Beziehung zwi-
schen Drehmoment und Drehzahl eines Gleichstrommotors dargestellt.
Einem Wechselstromservomotor wird durch ein wechselndes Magnetfeld im
Stator eine Rotation ermöglicht. Diese Motoren sind preiswerter und robu-
ster als Gleichstromservomotoren bei höherer Ausgangsleistung. Allerdings ist
der Aufwand für die Elektronik zum Umschalten der Magnetfelder am Stator
höher. Der Schlupf zwischen Stator- und Rotorfeld ist für die im Vergleich zu
Gleichstrommotorenen schlechtere Regelbarkeit verantwortlich.
Schrittmotoren oder Schrittschaltmotoren werden durch eine Folge diskre-
ter elektrischer Impulse angetrieben. Dabei bewirkt jeder elektrische Impuls
1.3. KRAFTÜBERTRAGUNG 13

eine Drehung um einen festen Winkelschritt. Bei Schrittmotoren besteht der


Stator aus mindestens vier elektromagnetischen Polen (Anordung in Nord-Ost-
Süd-West- Richtung), der Rotor ist ein Dauermagnet. Beispielsweise wird, falls
der Stator aus vier elektromagnetischen Polen besteht, beim Impuls der Rotor
um 90 Grad gedreht. Schrittmotoren werden im wesentlichen für Anwendungen
eingesetzt, bei denen kleine Lasten bewegt werden sollen. Die Steuerung des
Schrittmotors wird von einer Schaltelektronik übernommen, indem der Stator-
strom an den unterschiedlichen Polen ständig umgeschaltet wird. Es kommt
genau dann zu einem Fehlverhalten des Motors, wenn aufgrund externer und
interner Einflüsse der Rotor nicht der Schaltgeschwindigkeit folgen kann.

Abbildung 1.5: Vergleich verschiedener Antriebssysteme (aus


[Weidemann, 1993] S.16).

1.3 Kraftübertragung
Geht man davon aus, daß man für die Entwicklung einer speziellen Laufma-
schine die Antriebe aufgrund des Leistungsgewichtes ausgewählt hat, so stellt
sich als nächste Frage, ob die Drehmomente und Stellgeschwindigkeiten für
den speziellen Einsatz ausreichen. Beim Einsatz von Gleichstrommotoren für
den Antrieb der Beinsegmente einer Laufmaschine sind die erzeugten Drehmo-
14 KAPITEL 1. TEILSYSTEME

mente normalerweise erheblich zu niedrig, wobei die Rotationsgeschwindigkeit


viel zu hoch ist.
Um die gewünschten Stellgeschwindigkeiten und Stellkräfte zu erzielen,
werden unterschiedliche Getriebe zur Kraftübertragung eingesetzt. Beispiele
hierfür sind:
• Planetengetriebe,
• Züge,
• Schrauben- bzw. Spindelantriebe,
• Harmonic Drive,
• Mechanischer Muskel.

Planetengetriebe sind aus mehreren Zahnrädern von unterschiedlicher Größe


aufgebaut, die ineinander greifen, um so die Über- bzw. Untersetzung des An-
triebs zu ermöglichen. In Abbildung ?? ist die einfachste Form eines Getriebes
mit Zahnrädern dargestellt.Bei diesem sogenannten Stirnradgetriebe liegen die
Antriebswellen parallel. Sei im Folgenden N1 die Anzahl der Zähne des antrei-
benden Ritzels und N2 die Anzahl der Zähne des angetriebenen Ritzels, so
lautet das Übersetzungsverhältnis
N1
n= (1.6)
N2
Die Winkelgeschwindigkeit des angetriebenen Stirnrades ergibt sich zu

Ω2 = nΩ1 (1.7)
Das Ausgansdrehmoment wird bestimmt durch
T1
T2 = (1.8)
n
Bei Kettenantrieben, Seilzügen oder Zahnriemenantrieben können die Übersetzung,
das Drehmoment und die Winkelgeschwindigkeit fast analog berechnet wer-
den. Als Unterschied laufen die beiden Ritzel nicht direkt aneinander, sondern
sind durch o.g. Übertragungsmittel verbunden. Allerdings entstehen hierbei
abhängig von der gewählten Übertragung Reibungsverluste.
Bei Schrauben- und Spindelantrieben ist die erzeugte Kraft und Bewe-
gungsgeschwindigkeit abhängig von der Steigung der Windung der Schraube
bzw. Spindel. Bei dieser Antriebsform wird eine Drehbewegung in eine Linear-
bewegung umgeformt. Die Steigungskonstante p, auch Ganghöhe genannt, ent-
spricht den Übersetzungsverhältnis bei Stirnradgetrieben. p ist die Entfernung,
1.4. REGELUNG 15

Abbildung 1.6: Stirnradgetriebe

die die Schraube bei einer Umdrehung zurücklegt. Sei v(t) die Lineargeschwin-
digkeit, Ω(t) die Winkelgeschwindigkeit und p die Steigungskonstante, so ergibt
sich

v(t) = p ∗ Ω(t) (1.9)


Sei weiterhin T das Drehmoment, F die Kraft, β der Gewindewinkel, dm
der mittlere Durchmesser der Schraube, sec Sekans und µ der Reibungskoeffi-
zient des Gewindes so ergibt sich folgender Zusammmenhang:
2T π ∗ dm − µ ∗ psecβ
F = (1.10)
dm ∗ p + µπd ∗m secβ
Harmonic Drives stellen eine hervorragende Möglichkeit dar, auf gering-
stem Raum eine große Übersetzung zu verwirklichen. Das Funktionsprinzip
von Harmonic Drive besteht darin, daß eine elyptische Scheibe (Wave Genera-
tor) im Inneren eines flexiblen Zahnrades (Flex Spline) liegt. Dieser Flex Spline
besitzt weniger Zähne als das umschließende Zahnrad (Circular Spline), wo-
durch die Übersetzung entsteht. In Abblidung ?? ist dieses Funktionsprinzip
dargestellt.

1.4 Regelung
1.5 Sensoren
1.6 Robotersteuerung
16 KAPITEL 1. TEILSYSTEME
Literaturverzeichnis

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