Inhaltsverzeichnis

1 Teilsysteme 1.1 Mechanische Komponenten . . . . . . . 1.1.1 Gelenktypen . . . . . . . . . . . 1.1.2 Grundkonfiguration f¨r Roboter u 1.1.3 Roboterhandgelenke . . . . . . 1.1.4 Freiheitsgrade und Gelenke . . . 1.1.5 Antrieb . . . . . . . . . . . . . 1.1.6 Arbeitsraum . . . . . . . . . . . 1.2 Antriebssysteme . . . . . . . . . . . . . 1.3 Kraft¨bertragung . . . . . . . . . . . . u 1.4 Regelung . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 Sensoren . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6 Robotersteuerung . . . . . . . . . . . . 3 3 3 4 5 5 6 9 9 13 15 15 15

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INHALTSVERZEICHNIS

Kapitel 1 Teilsysteme
In diesem Kapitel werden die Teilsysteme, aus denen ein Roboter aufgebaut ist, vorgestellt. Zun¨chst wird in den technische Aufbau von Roboter eingef¨hrt. a u Hierzu werden Gelenktypen, die Grundkonfiguration f¨r Roboter sowie die u oft eingesetzten Antriebe vorgestellt und die Arbeitsraumproblematik diskutiert. Elektrische Antriebe und deren Kraft¨bertragung werden ausf¨hrlicher u u behandelt, da sie bei Robotersystemen am h¨ufigsten eingesetzt werden. Diea ses Kapitel endet mit einer kurzen Einf¨hrung in Sensoren f¨r Robotersysteme u u und der Vorstellung der Grundmechanismen der Regelung und der Steuerung. Einige der folgenden Abschnitte sind aus [?] entnommen.

1.1
1.1.1

Mechanische Komponenten
Gelenktypen

Die Bewegungen eines Roboters werden erst durch seine Gelenke m¨glich. Ein o Roboter besteht aus einer Folge von Gliedern, die mit Gelenken verbunden sind. Die 4 wichtigsten Gelenktypen sind nach [?]: Rotationsgelenk (R) Die Drehachse bildet einen rechten Winkel mit den Achsen der beiden angeschlossenen Gliedern Torsionsgelenk (T) Die Drehachse des Torsionsgelenks verl¨uft parallel zu a den Achsen der beiden Glieder Revolvergelenk (V) Das Eingangsglied verl¨uft parallel zur Drehachse, das a Ausgangsglied steht im rechten Winkel zur Drehachse. Lineargelenk (L) auch Translationsgelenk, Schubgelenk oder prismatisches Gelenk. Lineare Gelenke bewirken eine gleitende oder fortschreitende Bewegung entlang einer Achse. 3

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KAPITEL 1. TEILSYSTEME In Abbildung 1.1 und in Abbildung 1.2 sind diese Gelenktypen dargestellt.

(a)

(b)

Abbildung 1.1: Gelenktypen (a) Rotationsgelenk (b)Torsionsgelenk (aus [?] S.14).

1.1.2

Grundkonfiguration fur Roboter ¨

Der Arbeitsraum besteht aus denjenigen Punkten im dreidimensionalen Raum, die von der Roboterhand angefahren werden k¨nnen. Hierzu sind drei Freio heitsgrade in der Bewegung, also mindestens drei Gelenke, erforderlich. Durch die Konstruktion der Roboterarme und ihrer Gelenke ist der Arbeitsraum eines Roboters definiert. Je nach Grundform des Arbeitsbereichs unterscheiden wir folgende Grundkonfigurationen f¨r Industrieroboter: - Roboter mit kartesiu schen Koordinaten; Grundform des Arbeitsraums ist ein Quader - Roboter mit Zylinderkoordinaten; Grundform ist ein Zylinder - SCARA-Roboter; Grundform ist ein Zylinder. Der SCARA-Roboter (selective compliance assembly robot arm) wurde Anfang der 80er Jahre in Japan zur Montage entwickelt. Sein mechanischer Aufbau wurde so festgelegt, dass er in z-Richtung steif ist, aber in der x, y-Ebene nachgiebig. Er ist daher besonders zum Einsetzen von Objekten mit einer Einsetzbewegung in z-Richtung geeignet. - Roboter mit Polarkoordinaten; Grundform des Arbeitsraums ist eine Kugel - Roboter mit Gelenkarm; Grundform des Arbeitsraums ist eine Kugel Unter Grundform des Arbeitsraums verstehen wir denjenigen Arbeitsraum, der sich ergeben w¨rde, u wenn man die gegenseitige Behinderung der Arme des Roboters und die Begrenzungen der Gelenkwinkel nicht ber¨cksichtigt. u

1.1. MECHANISCHE KOMPONENTEN

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(a)

(b)

Abbildung 1.2: Gelenktypen (a) Revolvergelenk (b) Lineargelenk(aus [?] S.14 und S.15).

1.1.3

Roboterhandgelenke

Der Roboter soll Arbeiten verrichten, beispielsweise soll er Gegenst¨nde greia fen. Hierzu ist es nicht ausreichend, nur entsprechen der Position des Gegenstands einen geeigneten Raumpunkt anzufahren. Es ist vielmehr notwendig, den Greifer in die geeignete Greifrichtung zu orientieren. Eine Roboterstellung besteht also aus der Postition und der Orientierung des Greifers. Um den Greifer orientieren zu k¨nnen, werden dem letzten Roboterarm Handgelenke nacho geschaltet. Das letzte Handgelenk tr¨gt einen Flansch zur Ankopplung eines a Effektors. Beispiele f¨r Effektoren sind: Greifer, Schraubendreher, Schweißzanu ge. Die Handgelenke einschließlich des Flansches werden auch als Handwurzel bezeichnet. Die Orientierung im Raum ist durch drei Winkel beschrieben. Zur Einstellung einer beliebigen Orientierung sind daher drei Freiheitsgrade erforderlich. Diese sind durch drei Drehgelenke, die Handgelenke, erreichbar. In den bereits vorgestellten Grundkonfigurationen f¨r Roboter wurden diese Handu gelenke noch nicht dargestellt. For den Aufbau einer Handwurzel sind zwei Grundformen ublich. Diese sind in Abb. ??? und Abb. ??? dargestellt. ¨

1.1.4

Freiheitsgrade und Gelenke

Unter Freiheitsgrad versteht man die Anzahl m¨glicher unabh¨ngiger Beweo a gungen eines Objektes gegen¨ber einem festen Koordinatensystem. Die Lage u eines im Raum frei beweglichen Objekts ist duch seine Stellung definiert. Eine

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KAPITEL 1. TEILSYSTEME

Stellung wird durch die Postition (3 Werte) und die Orientierung (3 Werte) festgelegt. Insgesamt wird also die Stellung durch sechs Werte beschrieben, d.h. der Freiheitsgrad eines im Raum befindlichen Objekts ist = . Unter Getriebefreiheitsgrad eines Roboters versteht man die Anzahl der Gelenke. Es gilt: 1. Um den Freiheitsgrad zu erreichen sind mindestens Gelenke erforderlich, d.h. es gilt 2. F¨r die Orientierung sind Drehgelenke erforderlich, da Lineragelenke u die Orientierung der Handwurzel nicht ¨ndern w¨rden. Daraus ergibt sich una u mittelbar: Falls ( ) folgt ( ) ( ). Nicht in allen Anordnungen bringt ein Gelnk einen zus¨tzlichen Freiheitsgrad. Beispiele: - Zwei aufeinanderfolgende Lineara gelenke, deren Schubachsen in dieselbe Richtung zeigen, sind bez¨glich des u Freiheitsgrades einem einzigen Lineargelenk ¨quivalent (Teleskopantenne). a Da der maximale Freiheitsgrad ist, bringen mehr als 6 Glenke keine zus¨tlichen a Freiheitsgrade. Neben dem Freiheitsgrad spielen bei Anwendungen aber weitere Gesichtspunkte eine Rolle, die den Einsatz von Robotern mit notwendig machen k¨nnen. o Beispielsweise kann ein achtachsiger Roboter (Abb. ) in einem Raum mit Hindernissen um Hindernisse herumgreifen. Er erreicht damit Punkte, die einem sechsachsigen Roboter zwar theoretsich auch zug¨nglich sind, aber bei der spea ziellen Lage der Hindernisse unzug¨nglich werden. a

1.1.5

Antrieb

Durch den Antrieb wird die erforderliche Engergie auf die Bewegungsachsen ubertragen. Der Antrieb muß auch die Kr¨fte und Momente durch das Gewicht a ¨ der Glieder des Roboters und der Objekte im Effektor kompensieren. Energie wird also auch dann ben¨tigt, wenn der Roboter sich nicht bewegt. Es gibt o drei Antriebsarten: • Pneumatisch • Hydraulisch • Elektrisch Diese drei Antriebsarten haben typische Eigenschaften, die nachfogend skizziert werden: Pneumatischer Antrieb - Stellenergie: komprimierte Luft bewegt Kolben, kein Getriebe; - Voteile: billig, einfacher Aufbau, schnelle Reaktionszeit, auch in ung¨nstigen Umgebungen brauchbar; - Nachteile: laut, keiu ne Steuerung der Geschwindigketi bei der Bewegung, nur Punkt-zu-PunktBetrieb, schlechte Positioniergenauigkeit, da Luft kompressibel ist; - Einsatz: kleinere Roboter mit schnellen Arbeitszyklen und wenig Kraft, beispielsweise zur Palettierung kleinerer Werkst¨cke. 2. Hydraulischer Antrieb: - Stellenergie: u

1.1. MECHANISCHE KOMPONENTEN

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ldruckpumpe und steuerbare Ventile; - Vorteile: sehr große Kr¨fte, mittlerer a Geschwindigkeit; - Nachteile:laut, zus¨tzlicher Platz f¨r Hydraulik, lverlust a u f¨hrt zu Verunreinigung, lviskosit¨t erlaubt keine guten Reaktionszeiten und u a keine hohen Positionier- oder Wiederholungsgenauigkeiten; - Einsatz: große Roboter, beispielsweise zum Schweißen. 3. Elektrischer Antrieb: - Stellenergie: Schritt- oder Servomotoren; - Vorteile: wenig Platzbedarf, kompakt, ruhig, gute Regelbarkeit der Drehzahl und des Drehmoments, hohe Positionier- und Wiederholgenauigkeit, daher auch Abfahren von Fl¨chen oder gekr¨mmten a u Bahnen pr¨zis m¨glich; - Nachteiel: wenig Kraft, keine hohen Geschwindiga o keiten; - Einsatz: kleinere Roboter f¨r Pr¨zissionsarbeiten, beispielsweise zur u a Leiterplattenbest¨ckung. u Kinematikmodul Der kinematikmodul (Steuermodul) eines Roboters erlaubt das Psotitionieren der Glenke. Die Grundaufgaben sind: - die Vorw¨rtsrechnung, - die a R¨ckw¨rtsrechnung, - das Lehren (”Teachen”) von Bahnen oder Bahnpunku a ten. Diese Methoden werden nachfolgend vur kurz definiert und in einem sp¨teren Kapitel noch ausf¨hrlich besprochen. Bei der Vorw¨rtsrechnung gibt a u a der Benutzer direkt die Gelenkkoordinaten (Gelenkwinkel) an, die der Kinematikmodul dann einstellt. Da sich alle Gelenke gleichzeitig von ihrer Ausgagsstellung in die Zielstellung bewegen, ist die resultierende Bahnbewegung der Hand dem Beruzter nicht bekannt, es sei denn sie w¨rde jedesmal beu rechnet werden. Wenn sich alle Gelenke mit maximaler Geschwindigkeit bewegen, dann erreichen sie außerdem nicht gleichzeitig ihre Endposition. Es gibt jedoch bei den meisten Robotern die ”Interpolierte Gelenkbewegung”. Hier wird die Geschwindigkeit aller Gelenke durch lineare Zeit-Interpolation so geregelt, daß alle Glenke gleichzeitig ihre Enstellung erreichen. Es entsteht so eine gleichm¨ßigere Bewegung. Bei der R¨ckw¨rterechnung gibt der Benutzer die a u a Stellung des Effektors an, die der Roboter anfahren bzw. mit einer bestimmten Geschwindigkeit und Beschleunigung durchfahren soll. Hierbei wird eine Stellung durch die Position und die Orientierung im Weltkoordinatensystem angegeben. Der Kinematikmodul muß aus der angegebenen Stellung die Gelenkkoordinaten berechnen und dies einstellen. Die R¨ckw¨rtsrechnug ist eine u a komplexe Augabe und erfordert hohe Rechenleistung, da sie in Echtzeit (einige Millisekunden) durchgef¨hrt werden muß. Die Gelenkstellungen zu einem u Raumpunkt sind zudem nicht eindeutig. Bei R¨ckw¨rtsrechnungen kann - eine u a ”Punkt-zu-Punkt-Bewegung” oder - eine ”Interpolierte Bewegung” erfolgen. Bei der Punkt-zu-Punkt-Bewegung ist der Bahnverlauf zwischen Ausgangsund Zielpunkt normalerweise dem Benutzer nicht bekannt und interessiert ihn auch nicht. Bei der interpolierten Bewegung wird der Effektor m¨glichst geo nau auf einer w¨hlbaran Bahn vom Ausgangspunkt zum Zielpunkt bewegt, a beispielsweise bei linerarer Interpolation auf einer Verbindungsgeraden zwi-

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KAPITEL 1. TEILSYSTEME

schn Ausgangspunkt und Zielpunkt. Die Bahn wird dabei immer durch Berechnung und Ansteuerung von vielen Zwischenpunkten realisiert. F¨r jeden u dieser Zwischenpunkte ist eine eigene R¨ckw¨rtsrechnung notwendig. Daher u a auch die obengenannte Echtzeitforderung f¨r die R¨ckw¨rtsrechnung. Beim u u a Lehren (”Teachen”) der Bahnpunkte und der Orientierung steuert der Beutzer manuell den Roboterarm in eine Folge von Zielstellungen. Ist eine Zielstellung erreicht, dann veranlaßt der Benutzer, daß die aktuelle Gelenkstellung im Kinematikmodul gespeicher wird. Es ergibt sich eine Punkt-zu-Punkt-Bewegung. Die gespeicherten (”geteachten”) Punkte k¨nnen in Roboterprogrammen vero wendet werden und beispielswerise sp¨ter beliebig oft wieder angefahren wera den. Gelenkregelung Der Roboter stellt ein bewegtes System mit Massen dar. Bei der Ausf¨hrug u von Gelenkbewegungen werden diese Massen beschleunigt und wieder abgebremst. Der Zielpunkt soll dabei m¨glischt pr¨zis und schnell erreicht werden. o a Am Zielpunkt soll der Roboter stehen, d.h. alle Gelenke haben die Geschwindigkeit 0 erreicht. Im einfachsten Fall wird mit fester Beschleunigung gearbeitet bis die Sollgeschwindigkeit erreicht ist, und rechtzeitig vor dem Ziel wird mit fester Verz¨gerung wieder abgebremst. Man erh¨lt so einen rampenf¨rmigen o a o Geschwindiketisverlauf (siehe Abb. ) In allgemeineren F¨llen kann der Bea nutzer Zwischenpunkte mit Sollgeschwindigkeiten vorgeben. In jedem Fall hat der Kinematikmodul also einen Bewegungsplan, bei dem zu jedem Zeitpunkt die Sollstellung und die Sollgeschwindigkeit der Gelenke bekannt ist. Durch Winkelgeber oder andere Meßeinrichtungen in den Gelenken wird die Ist- und Sollstellung eingeht. An die Regelung werden folgende Anforderungen gestellt: - m¨glichst schnelle Armbewegungen, - Bewegung entlang der vorgegebenen o Bahn ohne Schwingen, insbesondere kein berschwingen bei engen Kurven oder an der Zielstellung; - Adaption an Lasten in der Hand; - Halten des Arms mit Last an der Zielpostion (kein Abdriften aufgrund des Lastgewichtes) Die Realisierung erfolgt im Prinzip uber PID-Regelstrecken. In die Berechnung der ¨ Stellgr¨ße geht also ein: - die Differenz zwischen Soll- und Ist-Wert (Proportioo nalteil), - das Zeitintegral uber die Differenz zwischen soll Soll- und Ist-Wert ¨ (Integralteil) - die nderungsgeschwindikeit der Differenz zwischen Soll- und IstWert, d.h. deren Ableitung nach der Zeit (Differenzialteil). Das grunds¨tzliche a Verhalten von Regelkreisen zeigt Abb. Das angestrebte Verhalten des Regelsystems entspricht dem aperiodischen Fall, also der durchgezogenen Kurve in der Abbildung. Effektoren Effektoren sind die an der Hanwurzel angeflanschten Werkzeuge. Beispiele sind Greifer, Bohrer, Schweißger¨t oder bei einem nur beobachtenden Roboter a die Kamera. Die Effektoren m¨ssen ebenfalls gesteuert werden, z.B. das ffnen u

1.2. ANTRIEBSSYSTEME

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und Schließen eines Greifers bis zu einer bestimmten Weite. Man ben¨tigt auch o Sensoren, um den Zustand der Effektoren zu erfassen, z.B f¨r die ffnungsweite u oder die Schließkraft eines Greifers. Die Steuerung des Effektors erfolgt selbst wieder mit Mikroprozessoren. Die Ansteuerung des Effektors wird in die Roboterprogrammiersprache integriert. Wichtige Zust¨nde des Effektros werden a dem Robotersteuerrechner permanent gemeldet. Hierdurch kann beispielsweise das Festhalten eines Werkst¨ckes w¨hrend der Roboterbewegung uberwacht u a ¨ werden. Sensoren Man unterscheidet interne und externe Sensoren. Interne Sensoren messen Zustandsgr¨ßen des Roboters selbst. Externe Sensoren erfassen Eigenschafen o der Umwelt eines Roboters. - Beispiele f¨r Gr¨ßen, die interne Sensoren messen: u o Stellung der Gelenke Geschwindigkeit, mit der sich Gelenke bewegen, Kr¨fte a und Momente, die auf die Gelenke einwirken. - Beispiele f¨r Gr¨ßen, die exu o terne Sensoren messen bzw. erkennen: Physikalische Gr¨ßen im technischen o Prozeß Entfernungen Lage von Positioniermarken und Objekten, Kontur von Objekten, Pixelbidler der Umwelt (CCD-Kamera). Die Abfrage der internen Sensoren ist in die Regelkreise f¨r die Gelenke eingebunden. Sie erfolgt durch u die je Gekenk vohandenen Mikropoozessoren. Die Ansteuerung der externen Sensoren muß in der Roboterprogrammiersprache m¨glich sein. Die Steuerung o und Auswetung solcher Sensoren kann große Sensorrechner (Bildverarbeitung!) erfordern.

1.1.6

Arbeitsraum

1.2

Antriebssysteme

Antriebsarten, die bei Industrierobotern oder auch bei autonomen mobilen Systemen vorkommen, sind: • pneumatische Antriebe, • hydraulische Antriebe, • elektrische Antriebe. Pneumatische Antriebe, also Systeme, bei denen durch Luftdruck ein Kolben bewegt wird, sind f¨r Laufmaschinen aufgrund der geringen Stellkr¨fte und u a des hohen Aufwands zur Generierung des Luftdrucks wenig geeignet (Luftdruck bei den ublichen Systemen etwa 100N/cm2 ). Bei diesem vor allem in ¨ Grenzbereichen stark nichtlinearen Antriebssystem stellt die Ventilsteuerung

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KAPITEL 1. TEILSYSTEME

das Hauptproblem dar. Bisher wurden nur wenige Laufmaschinen mit pneumatischen Systemen angetrieben. Beispiele sind Raiberts hopping machine [Raibert et al., 1986], der Robug II von Collie und eine kleine vierbeinige Laufmaschine, die in England in den 90er Jahren entwickelt wurde [Snaith and Holland, 1991], wobei sich aus Gewichtsgr¨nden bei diesen Systemen der Kompressor zu Geu nerierung des Lufdrucks außerhalb der Maschine befand. Hydraulische Antriebe, die vom Prinzip pneumatischen Antrieben gleichen, ¨ arbeiten bei einem Oldruck von 1000N/cm2 bis 2500N/cm2 . Diese Systeme erm¨glichen hohe Stellkr¨fte und -geschwindigkeit, eine Kopplung meho a rerer Stellglieder ohne Zwischengetriebe und ein hohes Leistungsgewicht (Leistung/Gewicht). Nachteile von hydraulischen Antrieben sind das hohe Gewicht f¨r die Stellglieder und Versorgungssysteme, die besch¨nkte Stellgeschwindigu a keit, der hohe Wartungsaufwand und das sehr umfangreiche Versorgungssystem. Der Vorteil von hydraulischen Antrieben liegt darin, daß im Gegensatz zu den Elektroantrieben die Gr¨ße des Systems nicht proportional zu den Koo sten ist. Ab einer bestimmten Systemgr¨ße nimmt der Aufwand nur noch geo ringf¨gig zu. Aufgrund des hohen Gewichtes k¨nnen hydraulische Antriebe nur u o bei sehr großen Maschinen eingesetzt werden. Laufmaschinen, die mit Hydraulik angetrieben wurden, sind bspw. G.E. Quadruped [Mosher, 1968] oder der in Finnland gebaute MECANT I [?]. Auch bei der Realisierung des roboTRAC [Hiller, 1994] der Universit¨t Duisburg wird ein hydraulischer Antrieb verwena det. In Abbildung 1.3 ist das Prinzip f¨r hydraulische und pneumatische Liu nearantriebe dargestellt. Es ist auch m¨glich, rotatorische, hydraulische und o pneumatische Antriebe aufzubauen. Beide Antriebsformen findet man bei der Laufmaschine. ¨ ¨ Es wird nach folgendem Arbeitsprinzip vorgegangen: Uber eine Offnung im ¨ Zylinder (Fl¨ssigkeitseintritt) wird das Medium (Luft bzw. Ol) in den Zylinder u gepreßt und somit der Kolben bewegt. In Gleichung 1.1 und Gleichung refft wird der Zusammenhang der Geschwindigkeit bzw. Kraft des Kolbens in Bezug auf die Fließgeschwindigkeit des Mediums f (t), die Fl¨che A des Kolbens und a der Druck des Mediums P (t) gezeigt. V (t) = f (t)/A F (t) = P (t)A (1.1) (1.2)

F¨r kleinere Laufmaschinen sind Elektroantriebe am besten geeignet. Voru teile dieser Systeme sind die einfache Integration in die Mechanik des Ger¨tes, a die relativ gute Steuer- und Regelbarkeit, die einfache Energieversorgung und

1.2. ANTRIEBSSYSTEME

11

Abbildung 1.3: Hydraulisches und pneumatisches Antriebskonzept (aus [Groover et al., 1987], S.82).

(a) (b) Abbildung 1.4: Pneumatische Antriebe im Bein von Robug III (a) Steuerungskonzept (b) ([Luk et al., 1995]).

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KAPITEL 1. TEILSYSTEME

die sehr hohen Geschwindigkeiten, die erzielt werden k¨nnen. Elektromotoren o k¨nnen nochmals in Linearantriebe und rotatorische Elektromotoren untero schieden werden. Linearantriebe sind aufgrund ihres hohen Baugewichts und der geringen Vorschubgeschwindigkeit f¨r Laufmaschinen weniger geeignet. u Rotatorische Elektromotoren werden nochmals in Gleichstromservomotoren, Wechselstromservomotoren und Schrittmotoren unterschieden. Gleichstromservomotoren bestehen im wesentlichen aus dem Rotor und dem Stator. Teilkomponenten des Rotors sind Anker und Umschalter, beim Stator der Dauermagnet und die B¨rsten. Der Motor wird betrieben, indem u durch einen Stromfluß am Anker ein magnetisches Feld aufgebaut wird, das dem Dauermagneten entgegengerichtet ist. Dadurch wird der Rotor gedreht. Um immer ein gegengesetzes Magnetfeld zu erzeugen, wird der Ankerstrom entsprechend umgeschaltet. Das Drehmoment des Rotors bleibt konstant und errechnet sich aus Tm (t) = Km Ia (t) (1.3)

mit Tm als Drehmoment, Km Drehmomentkonstante des Motors und Ia Strom durch den Anker. Durch Rotation im magnetischen Feld wird eine Spannung eb (t) am Anker induziert, die zur Winkelgeschwindigkeit ω(t) proportional ist. eb (t) = Kb ω(t) (1.4)

wobei Kb die Spannungskonstante des Motors ist. Der Ankerstrom bei der Drehung des Motors l¨ßt sich berechnen nach: a Ia (t) = (V( in)(t) − eb (t))/Ra (1.5)

mit Ra als Widerstand des Ankers und V( in) als Spannung, die am Anker angelegt wird. Die Vorteile des Gleichstrommotors liegen im sehr guten Verh¨ltnis zwischen Leistung und Gewicht, der linearen Drehmomenta Drehzahl-Kennlinie und dem im Vergleich zu anderen Motoren h¨heren Spito zendrehmoment. In Abbildung ?? ist der Regelkreis und die Beziehung zwischen Drehmoment und Drehzahl eines Gleichstrommotors dargestellt. Einem Wechselstromservomotor wird durch ein wechselndes Magnetfeld im Stator eine Rotation erm¨glicht. Diese Motoren sind preiswerter und robuo ster als Gleichstromservomotoren bei h¨herer Ausgangsleistung. Allerdings ist o der Aufwand f¨r die Elektronik zum Umschalten der Magnetfelder am Stator u h¨her. Der Schlupf zwischen Stator- und Rotorfeld ist f¨r die im Vergleich zu o u Gleichstrommotorenen schlechtere Regelbarkeit verantwortlich. Schrittmotoren oder Schrittschaltmotoren werden durch eine Folge diskreter elektrischer Impulse angetrieben. Dabei bewirkt jeder elektrische Impuls

¨ 1.3. KRAFTUBERTRAGUNG

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eine Drehung um einen festen Winkelschritt. Bei Schrittmotoren besteht der Stator aus mindestens vier elektromagnetischen Polen (Anordung in Nord-OstS¨d-West- Richtung), der Rotor ist ein Dauermagnet. Beispielsweise wird, falls u der Stator aus vier elektromagnetischen Polen besteht, beim Impuls der Rotor um 90 Grad gedreht. Schrittmotoren werden im wesentlichen f¨r Anwendungen u eingesetzt, bei denen kleine Lasten bewegt werden sollen. Die Steuerung des Schrittmotors wird von einer Schaltelektronik ubernommen, indem der Stator¨ strom an den unterschiedlichen Polen st¨ndig umgeschaltet wird. Es kommt a genau dann zu einem Fehlverhalten des Motors, wenn aufgrund externer und interner Einfl¨sse der Rotor nicht der Schaltgeschwindigkeit folgen kann. u

Abbildung 1.5: Vergleich [Weidemann, 1993] S.16).

verschiedener

Antriebssysteme

(aus

1.3

Kraftubertragung ¨

Geht man davon aus, daß man f¨r die Entwicklung einer speziellen Laufmau schine die Antriebe aufgrund des Leistungsgewichtes ausgew¨hlt hat, so stellt a a u sich als n¨chste Frage, ob die Drehmomente und Stellgeschwindigkeiten f¨r den speziellen Einsatz ausreichen. Beim Einsatz von Gleichstrommotoren f¨r u den Antrieb der Beinsegmente einer Laufmaschine sind die erzeugten Drehmo-

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KAPITEL 1. TEILSYSTEME

mente normalerweise erheblich zu niedrig, wobei die Rotationsgeschwindigkeit viel zu hoch ist. Um die gew¨nschten Stellgeschwindigkeiten und Stellkr¨fte zu erzielen, u a werden unterschiedliche Getriebe zur Kraft¨bertragung eingesetzt. Beispiele u hierf¨r sind: u • Planetengetriebe, • Z¨ge, u • Schrauben- bzw. Spindelantriebe, • Harmonic Drive, • Mechanischer Muskel. Planetengetriebe sind aus mehreren Zahnr¨dern von unterschiedlicher Gr¨ße a o ¨ aufgebaut, die ineinander greifen, um so die Uber- bzw. Untersetzung des Antriebs zu erm¨glichen. In Abbildung ?? ist die einfachste Form eines Getriebes o mit Zahnr¨dern dargestellt.Bei diesem sogenannten Stirnradgetriebe liegen die a Antriebswellen parallel. Sei im Folgenden N1 die Anzahl der Z¨hne des antreia benden Ritzels und N2 die Anzahl der Z¨hne des angetriebenen Ritzels, so a ¨ lautet das Ubersetzungsverh¨ltnis a N1 (1.6) N2 Die Winkelgeschwindigkeit des angetriebenen Stirnrades ergibt sich zu n= Ω2 = nΩ1 Das Ausgansdrehmoment wird bestimmt durch T1 (1.8) n ¨ Bei Kettenantrieben, Seilz¨gen oder Zahnriemenantrieben k¨nnen die Ubersetzung, u o das Drehmoment und die Winkelgeschwindigkeit fast analog berechnet werden. Als Unterschied laufen die beiden Ritzel nicht direkt aneinander, sondern ¨ sind durch o.g. Ubertragungsmittel verbunden. Allerdings entstehen hierbei ¨ abh¨ngig von der gew¨hlten Ubertragung Reibungsverluste. a a Bei Schrauben- und Spindelantrieben ist die erzeugte Kraft und Bewegungsgeschwindigkeit abh¨ngig von der Steigung der Windung der Schraube a bzw. Spindel. Bei dieser Antriebsform wird eine Drehbewegung in eine Linearbewegung umgeformt. Die Steigungskonstante p, auch Gangh¨he genannt, ento ¨ spricht den Ubersetzungsverh¨ltnis bei Stirnradgetrieben. p ist die Entfernung, a T2 = (1.7)

1.4. REGELUNG

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Abbildung 1.6: Stirnradgetriebe die die Schraube bei einer Umdrehung zur¨cklegt. Sei v(t) die Lineargeschwinu digkeit, Ω(t) die Winkelgeschwindigkeit und p die Steigungskonstante, so ergibt sich

v(t) = p ∗ Ω(t)

(1.9)

Sei weiterhin T das Drehmoment, F die Kraft, β der Gewindewinkel, dm der mittlere Durchmesser der Schraube, sec Sekans und µ der Reibungskoeffizient des Gewindes so ergibt sich folgender Zusammmenhang: F = 2T π ∗ dm − µ ∗ psecβ dm ∗ p + µπd ∗m secβ (1.10)

Harmonic Drives stellen eine hervorragende M¨glichkeit dar, auf geringo ¨ stem Raum eine große Ubersetzung zu verwirklichen. Das Funktionsprinzip von Harmonic Drive besteht darin, daß eine elyptische Scheibe (Wave Generator) im Inneren eines flexiblen Zahnrades (Flex Spline) liegt. Dieser Flex Spline besitzt weniger Z¨hne als das umschließende Zahnrad (Circular Spline), woa ¨ durch die Ubersetzung entsteht. In Abblidung ?? ist dieses Funktionsprinzip dargestellt.

1.4 1.5 1.6

Regelung Sensoren Robotersteuerung

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KAPITEL 1. TEILSYSTEME

Literaturverzeichnis
[Groover et al., 1987] Groover, M., Weiss, M., Nagel, R., and Odrey, N. G. (1987). Robotic umfassend. Mc Graw - Hill. [Hiller, 1994] Hiller, M. (1994). Mobile platform for robots and heavyload manipulators in unstructured terrain. In Proceedings of 5th. Int. Symposium on Robotics and Manufactoring (ISRAM), Maui, Hawaii, USA. [Luk et al., 1995] Luk, B. L., Galt, S., Cooke, D., and Collie, A. (1995). An arthropodous robot for working in hazardous environments. In 2nd IFAC Conference on Intelligent Vehicles 95,. Helsinki University of Technology. [Mosher, 1968] Mosher, R. (1968). Test and evaluation of a versatile walking truck. In Proceedings of Off-Road Mobility Research Symposium, pages 359– 379, Washington, USA. International Society for Terrain Vehicle Systems. [Raibert et al., 1986] Raibert, M. H., Chepponis, M., and Brown, H. (1986). Running on four legs as though they were one. ieeera, 2(2):70–82. [Snaith and Holland, 1991] Snaith, M. and Holland, O. (1991). Quadruped walking using trained and untrained neural models. internal paper, TAG, TAG Bolams Mill, Dispensary Street, Alnwick, U.K. [Weidemann, 1993] Weidemann, H.-J. (1993). Dynamik und Regelung von sechsbeinigen Robotern und nat¨rlichen Hexapoden. Number 362 in VDIu Fortschrittsberichte, Reihe 8. VDI-Verlag.

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