Tecnologias de Producao Amandio PDF

Formao Modular
Tecnologias de
Produo
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MODULFORM - Formao Modular

Tecnologias de Produo
Guia do Formando
IEFP - Instituto do Emprego e Formao Profissional
Departamento de Formao Profissional
Direco de Servios de Recursos Formativos
CENFIM - Centro de Formao Profissional da Indstria
Metalrgica e Metalomecnica
ISQ - Instituto de Soldadura e Qualidade
Direco de Formao
Autor
J. F. Oliveira Santos
Capa
SAF - Sistemas Avanados de Formao, SA
Maquetagem e Fotocomposio
Reviso
ISQ / Cludia Monteiro

OMNIBUS, LDA
Produo
SAF - Sistemas Avanados de Formao, SA
Propriedade
Instituto do Emprego e Formao Profissional

Av. Jos Malhoa, 11 1000 Lisboa
1. Edio
Tiragem
Depsito Legal
ISBN
Portugal, Lisboa, Janeiro de 1998

200 Exemplares
127-663-98
972-732-465-7
Copyright, 1998
Todos os direitos reservados
IEFP
Nenhuma parte desta publicao pode ser reproduzida ou transmitida por qualquer forma ou processo
sem o consentimento prvio, por escrito, do IEFP
M.S.03
Produo apoiada pelo Programa Operacional Formao Profissional e Emprego, co-financiado pelo
Estado Portugus, e pela Unio Europeia, atravs do FSE
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
Guia do Formando
IEFP ISQ
Actividades / Avaliao
Bibliografia
Caso de estudo
ou exemplo
Destaque
ndice
Objectivos
Recurso a diapositivos
ou transparncias
Recurso a software
Recurso a videograma
M.T.08
Resumo
Guia do Formando
IEFP ISQ
ndice Geral
NDICE GERAL
I - FUNDIO
Introduo
I.2
Fenmenos que ocorrem durante a solidificao
I.3
Processos de fundio
I.8
Modelo ou molde
I.10
Confeco do molde ou moldao
I.12
Moldao em areia
I.13
Moldao com resinas
I.18
Moldao por cera perdida
I.23
Moldao em molde metlico
I.28
Fundio por centrifugao
I.37
Resumo
I.47
I.48
II - INTRODUO AOS PROCESSOS DE FABRICO DE

ENFORMAO PLSTICA E DE CORTE
Introduo
II.2
Deformao Plstica dos Materiais Metlicos
II.4
Resumo
II.14
II.15
III - PROCESSOS TECNOLGICOS DE ENFORMAO

PLSTICA
Forjamento
III.2
Extruso
III.21
Laminagem
III.27
Estampagem
III.33
Corte por Arrombamento
III.41
Trefilagem
III.57
Quinagem
III.61
M.T.08
Guia do Formando
IG . 1
IEFP ISQ
ndice Geral
Calandragem
III.68
Resumo
III.71
III.72
IV - MAQUINAO
Introduo
IV.2
Variveis actuantes nas operaes de maquinao
IV.4
Torneamento, torno mecnico
IV.7
Aplainamento
IV.17
Fresagem
IV.19
Brochamento
IV.23
Outras operaes de maquinao
IV.24
Resumo
IV.41
IV.42
V - REVESTIMENTO POR PROJECO A QUENTE
Introduo
V.2
Materiais
V.3
Mecanismo
V.3
Modos de operao
V.4
Fontes de calor
V.4
Acabamento superficial
V.6
Resumo
V.8
V.9
VI - PULVEROMETALURGIA
Pulverometalurgia
VI.2
Matrias-primas
VI.4
O processo
VI.7
Operaes ps-sinterizao
VI.12
Aspectos econmicos
VI.15
Aplicaes
VI.15
M.T.08
IG . 2
Guia do Formando
IEFP ISQ
ndice Geral
Resumo
VI.19
VI.20
VII - CORTE
Serragem
VII.2
Corte trmico
VII.3
Corte com elctrodo de carvo (arc-ar)
VII.14
Jacto de gua
VII.19
Resumo
VII.23
VII.24
B.1
M.T.08
BIBLIOGRAFIA
Guia do Formando
Fundio
M.T.08 Ut.01
IEFP ISQ
Guia do Formando
Fundio
IEFP ISQ
OBJECTIVOS
No final desta unidade temtica o formando dever estar apto a:
Explicar e descrever o processo de fundio;
Caracterizar os fenmenos que ocorrem durante a solidificao;
Identificar elementos de projecto e regras de traado de peas de fundio;
Identificar elementos de projecto de modelos;
Identificar elementos de construo do molde ou moldao;
Descrever os diferentes processos de moldao, em areia, com resinas,

por cera perdida e em molde metlico;
Descrever os processos de fundio injectada e por centrifugao.
TEMAS
Introduo
Fenmenos que ocorrem durante a solidificao
Processos de fundio
Modelo ou molde
Confeco do molde ou moldao
Moldao em areia
Moldao com resinas
Moldao por cera perdida
Moldao em molde metlico
Fundio por centrifugao
Resumo
M.T.08
Ut.01
Guia do Formando
I . 1
Fundio
IEFP ISQ
INTRODUO
A obteno industrial de peas metlicas com caractersticas fsicas e

mecnicas adequadas s funes que lhes so impostas pelos projectos, a
um factor de custo de produo reduzido, mantendo ou melhorando a sua
qualidade, requer o recurso a conhecimentos tecnolgicos actualizados para
inovar ou optimizar as diferentes fases de produo.
Todos os produtos metlicos passam necessariamente pelo processo de fuso
e solidificao em algum estgio do seu fabrico, pelo que o processo de
Fundio, utilizando estes, tornou-se uma poderosa ferramenta capaz de
solucionar uma larga faixa de problemas inerentes s tecnologias de vanguarda,
tais como a nuclear e a aeroespacial.
A Fundio , provavelmente, o processo de conformao dos metais que
permite a mais ampla variedade de formas. Por ser o processo de transformao
dos metais que possui o caminho mais curto entre a matria-prima metlica e
a forma final do produto, em geral, mais econmico produzir uma pea por
fundio do que por forjamento, estampagem ou soldadura, principalmente
quanto mais complexa for a forma dessa pea.
A fundio um processo de enformao no estado lquido, a quente, seguido
de solidificao controlada.
Fundio
O objectivo fundamental da fundio o de dar forma adequada ao metal,

vertendo-o em estado lquido dentro da cavidade de um molde com a forma
desejada, o que consiste essencialmente na aplicao, pura e simples, do
princpio clssico de Arquimedes de que o lquido toma a forma do vaso que
o contm.
D-se tambm a designao de fundio ao acto de fundir os metais e suas
ligas, obra fundida e, ainda, oficina onde ela praticada.
O objectivo deste processo tecnolgico , pois, o de obter peas com
propriedades determinadas e com a forma, dimenses, acabamento e
tolerncias definidos na fase de projecto. Quando a qualidade superficial ou as
propriedades intrnsecas das peas vazadas no so suficientes para
corresponder s solicitaes do projecto, por vezes necessrio proceder a
operaes de acabamento ou de tratamento trmico posterior, conforme os
casos. O acabamento superficial normalmente feito por maquinao ou ento
por forjamento, enquanto que as propriedades mecnicas intrnsecas aos
aspectos metalrgicos podem ser optimizadas por tratamentos trmicos.
A fundio implica a soluo de numerosos problemas, sendo os principais os
seguintes:
Clculo da lotao das matrias-primas para obter a liga com a

composio desejada;
M.T.08
Ut.01
Seleco dos processos de fuso e afinao;
Componente Cientfico-Tecnolgica
Guia do Formando
I . 2
Fundio
IEFP ISQ
Fabrico da moldao, nomeadamente: obteno da forma adequada

(que no exactamente a da pea), com uma resistncia mecnica
suficiente para suportar as presses do metal fundido, necessidade de
ser refractria, ter uma permeabilidade aos gases suficiente;
Enchimento em metal fundido na moldao, pois que, ao baixar a

temperatura, diminui a sua fluidez e pode no preencher as partes mais
finas da pea;
Solidificao e arrefecimento do metal dentro da moldao, pois pode

dar-se a libertao de gases com a eventual formao de poros, chochos,
rechupes, tenses internas, deformaes, fendas, alteraes da
estrutura, segregaes, etc.;
Abatimento da moldao, ou extraco da pea;

Acabamento da pea;
E, finalmente, outros problemas relacionados com a economia do
processo.
FENMENOS QUE OCORREM DURANTE A SOLIDIFICAO
O objectivo fundamental da fundio o de dar forma adequada ao metal,

vertendo-o em estado lquido dentro da cavidade de uma moldao com a forma
desejada. As paredes da moldao permitem retirar o calor do metal lquido,
por transferncia, provocando a sua solidificao e fixando a forma final das
peas vazadas.
A transformao liquidus-solidus por que passa o metal de natureza activa
e dinmica, j que durante a mesma ocorrem diversos fenmenos que, se no
forem devidamente controlados, podem comprometer o desempenho do produto
final. Tais factos podem dar origem a diversos tipos de heterogeneidades que
interferem drasticamente na qualidade do produto final. Alm das
heterogeneidades fsicas, geralmente originadas pela variao de volume
especfico do metal (rechupes, fendas de contraco, porosidades e outros
tipos de defeitos), podem surgir heterogeneidades qumicas e heterogeneidades
estruturais.
Solidificao
Tal como todas as transformaes de fase, a solidificao processa-se em

duas etapas sucessivas, a de nucleao e a de crescimento da nova fase no
meio da anterior. O termo nucleao traduz o modo pelo qual a fase slida
surge de forma estvel no seio da fase lquida, sob a forma de pequenos ncleos
cristalinos. Por outro lado, o termo crescimento traduz o modo pelo qual
esses ncleos crescem sob a forma de cristais ou gros cristalinos. A nucleao
pode processar-se sob duas condies:
Nucleao
Nucleao homognea, na qual a fase slida cresce no meio da fase
M.T.08
Ut.01
lquida sem que haja interferncia ou contribuio energtica de elementos

ou agentes estranhos ao sistema metal lquido/metal slido;
Guia do Formando
I . 3
Fundio
IEFP ISQ
Nucleao heterognea, na qual a fase slida cresce no meio da fase

lquida contando com a contribuio energtica de agentes estranhos
ao sistema, tais como impurezas, incluses slidas, paredes internas
da moldao, inoculantes e aditivos, o que corresponde aos casos mais
frequentes na prtica.
Ainda no que respeita solidificao, convm referir os aspectos relacionados
com o refinamento do gro e as macroestruturas de fundio.
Inoculantes para refinamento do gro

A experincia mostra que o desempenho de uma pea fundida tanto maior
Inoculantes
quanto menor for o tamanho mdio dos gros cristalinos que a constituem,
particularmente no que se refere s suas propriedades mecnicas. Da, a
existncia de um esforo tecnolgico no sentido de que a fundio resulte de
um processo de solidificao no qual a frequncia de nucleao seja a mais
alta possvel, a fim de minimizar o tamanho dos cristais slidos. Esse
procedimento denominado refinamento de gro.
Na tecnologia da fundio, o refinamento de gro conseguido normalmente
Refinamento do gro
atravs da adio ou inoculao ao metal lquido, anteriormente sua

solidificao, de ncleos de germinao dispersos, com alta potncia de
nucleao, sob a forma de partculas finamente divididas. Estes inoculantes
so distribudos uniformemente no seio do metal lquido por meio de um veculo
voltil que se lhes adiciona previamente.
Desta forma, cada uma das partculas inoculantes actuar como um ncleo de
germinao localizado para nucleao heterognea da fase slida.
O caso mais notvel de alta potncia de refinamento de gro o que resulta da
inoculao de boro e titnio no alumnio e suas ligas, o que pode ser observado
pelo exemplo mostrado na Fig. I.1. Ao entrar em contacto com o alumnio
lquido, os sais de boro e titnio decompem-se instantaneamente, libertando
pequenas partculas (ncleos de germinao) que so rapidamente disseminadas
no volume do metal fundido por meio da aco de efervescncia ou
borbulhamento que resulta da volatilizao do hexacloroetano (veculo voltil
previamente adicionado ao boro e titnio).
ainda de referir que da inoculao isolada de titnio tambm resulta uma
drstica reduo no tamanho de gro do alumnio.
A quantidade de inoculante necessria para um eficiente refinamento de gro
M.T.08
Ut.01
geralmente bastante pequena, e nunca ultrapassa 0,5% do peso da pea fundida.
Guia do Formando
I . 4
Fundio
IEFP ISQ
a)
a) Solidificao normal
b)
b) Com inoculao de boro e titnio
Fig. I.1 - Macroestrutura da seco longitudinal de lingotes de Al solidificados em molde

de coquilha metlica (ao): a) estrutura de solidificao normal;
b) com inoculao prvia de boro e titnio para refinamento do gro.
Macroestruturas de fundio
Para que a operao de fundio tenha sucesso, torna-se necessrio que o
fluxo de metal lquido, durante o vazamento e a solidificao, apresente um
comportamento adequado, no sentido de preencher todas as cavidades do
molde e todos os espaos disponveis que surgem durante a formao da
estrutura de solidificao. Para tanto, deve-se conhecer a fluidez do metal lquido
em canais de enchimento, a conveco do metal lquido durante a solidificao
e o fluxo de metal lquido nos canais interdendrticos formados pela estrutura
de solidificao junto interface slido/lquido (Fig. I.2).
M.T.08
Ut.01
Fig. I.2 - Influncia do modo de solidificao no fluxo de metal lquido nos canais
de uma moldao: a) crescimento com interface planar;
b) crescimento com dendrites no lquido.
Guia do Formando
I . 5
Fundio
IEFP ISQ
O termo fluidez (ou vazabilidade) usado para descrever o comportamento

macroscpico do metal lquido durante o vazamento no interior da moldao,
ou durante o escoamento pelas passagens internas da cavidade do molde.
Normalmente, a fluidez determinada experimentalmente e expressa em
unidades de comprimento.
Fluidez ou vazabilidade
As peas fundidas, ou lingotes, podem apresentar trs zonas distintas na sua

macroestrutura, como mostrado na Fig. I.3:
a) Zona coquilhada, que forma uma camada perifrica de pequenos gros
(cristais) equiaxiais, isto , com orientao cristalogrfica aleatria;
b) Zona colunar, formada por gros alongados que se alinham paralelamente
direco do fluxo de calor;
c) Zona equiaxial central, formada por gros equiaxiais de orientao
cristalogrfica aleatria.
b)
a)
c)
Fig. I.3 - Representao esquemtica das zonas de uma macroestrutura de fundio

(seco transversal de pea cilndrica)
Como se v na Fig. I.4, atravs da variao dos diferentes parmetros do processo

de solidificao, a macroestrutura poder apresentar uma ou mais zonas das
acima descritas. Para se entender esse facto, torna-se necessrio o
conhecimento da origem e dos mecanismos de formao das trs diferentes
zonas da macroestrutura.
b)
c)
Fig. I.4 - Variaes na macroestrutura de uma pea (seco longitudinal), em funo

das condies de solidificao: a) ausncia de zona equiaxial central;
b) presena das trs zonas; c) ausncia das zonas coquilhada e colunar
M.T.08
Ut.01
a)
Guia do Formando
I . 6
Fundio
IEFP ISQ
Zona coquilhada
Os gros coquilhados, assim designados por crescerem junto das paredes do
molde (ou coquilha), sero to mais notveis quanto maior for a dissipao
trmica (por exemplo devido a uma maior zona de contacto) na interface metal/
moldao, a qual funo do coeficiente de transmisso de calor. Este coeficiente
vai depender do estado superficial das paredes do molde. Em condies de
elevado contacto trmico, promove-se uma alta frequncia de nucleao
heterognea junto s paredes do molde, podendo surgir estruturas pr-dendrticas.
Zona colunar
Os gros colunares desenvolvem-se a partir dos gros coquilhados, por meio
de crescimento selectivo e preferencial. Os cristais colunares apresentam os
seus principais eixos cristalogrficos paralelos direco de extraco de
calor e mostram uma orientao marcadamente preferencial de crescimento,
coincidente com as direces cristalogrficas do crescimento dendrtico.
O poder selectivo do crescimento de gros colunares a partir da zona coquilhada
pode ser observado na Fig. I.5.
Gros / mm2
Zona Coquilhada
5
Zona Colunar
4
3
2
1
0
1
2
3
Distncia parede do Molde (cm)
Fig. I.5 - Variao da quantidade relativa de gros a partir da periferia (zona coquilhada)
de uma pea fundida em liga de Al, em molde metlico (ou coquilha metlica)
M.T.08
Ut.01
O comprimento relativo (percentual) da zona colunar depende muito do

sobreaquecimento de vazamento, e o crescimento desta mesma zona
desenvolve-se at que as condies do processo tornem favorvel o surgimento
da zona equiaxial central, uma vez que, devido a concentraes de impurezas,
segregaes ou inoculantes na zona central, esto reunidas as condies para
a nucleao e crescimento heterogneo de gros equiaxiais que bloqueiam a
progresso da zona colunar.
Guia do Formando
I . 7
Fundio
IEFP ISQ
Zona equiaxial central

Esta zona a mais complexa da macroestrutura de fundio. Nela, os gros
so equiaxiais na forma, mas apresentam-se geralmente grandes em tamanho.
A formao da zona equiaxial central favorecida por altos teores de elementos
de liga e por baixos sobreaquecimentos de vazamento.
Torna-se fundamental controlar a macroestrutura obtida. Assim, em quase todas
as aplicaes, com excepo de alguns casos muito especiais, necessrio
obter estruturas com gros pequenos e equiaxiais. Tais estruturas so
isotrpicas e as suas propriedades so notoriamente superiores. Para o
desenvolvimento dessas estruturas, torna-se necessrio suprimir o crescimento
colunar por meio de estmulos das condies favorveis formao de ncleos
equiaxiais. Neste caso particular, pode-se optar por dois procedimentos
principais:
Controlo da nucleao pelo controlo das condies de fundio ou pelo

uso de inoculantes (como foi dito anteriormente);
Utilizao de mtodos fsicos como, por exemplo, a agitao e a vibrao

ultra-snica, para induzir o refinamento dinmico do gro.
Frequentemente, estes dois procedimentos so usados de forma combinada.
O objectivo o estabelecimento de uma rede de cristais que agir como uma
barreira para o crescimento colunar.
PROCESSOS DE FUNDIO
Em geral o processo de produo por fundio desenvolve-se atravs das

seguintes etapas:
Desenho da pea;
Projecto do modelo;
Fabrico do modelo;
Fabrico do molde ou moldao;
Fuso da liga;
Vazamento no molde;
Extraco, limpeza e rebarbagem;
Controlo da qualidade.
M.T.08
Ut.01
A etapa que distingue os vrios processos de fundio entre si a moldao,

cuja forma interna depende, em geral, do fabrico do molde ou moldao, que
o negativo da pea a produzir.
Guia do Formando
I . 8
Fundio
IEFP ISQ
MODELO OU MOLDE
O modelo um dos componentes da fundio, cuja forma igual da pea a

produzir, e portanto utilizado na fabricao das caixas de moldao.
O modelo tambm denominado molde na fundio em areia feito geralmente
de madeira. Porm, para grandes sries, podem-se utilizar modelos metlicos.
Para produo em srie, so utilizadas mquinas de moldar, sendo o material
mais comum para o fabrico dos modelos o alumnio, devido sua leveza e
maquinabilidade. Os modelos so utilizados em uma nica pea, sobretudo
quando se trata de moldar e fundir peas volumosas, ou so montados em
placas, quando a produo em srie e as peas so de menores dimenses.
Os modelos em placa facilitam a utilizao de mquinas de moldar (Fig. I.6).
Placa modelo
Fig. I.6 - Mquina de moldar para obteno de meias moldaes com placa-molde
Machos
Os macho so utilizados em fundio para obteno de cavidades nas peas.
A sua superfcie exterior define a superfcie da cavidade.
M.T.08
Ut.01
Podem ser destrutveis ou no destrutveis. Quando destrutveis perdem-se na

fundio e so moldados em areia em caixas de machos. Quando no
destrutveis, os machos podem ser de dois tipos: fixos ou mveis.
Guia do Formando
I . 9
Fundio
IEFP ISQ
Vazio correspondente pea
Caixa de moldao
Macho destrutvel
Fig. I.7 - Exemplo de aplicao de um macho destrutivo
Os machos fixos (Fig. I.8) podem ainda ser amovveis, quer dizer, esto
normalmente ligados moldao, mas no constituem com ela uma s pea.
Podem desligar-se e ser substitudos por outros, o que vantajoso sob o ponto
de vista das tolerncias, pois desgastam-se bastante e se no pudessem
substituir-se teria de ser inutilizada toda a moldao. Outra vantagem dos
machos fixos amovveis o facto de geralmente ser mais fcil fazer a moldao
sem machos e depois lig-los, do que fazer tudo numa pea nica.
Machos fixos
Moldao
Macho fixo
Fig. I.8 - Moldao com macho fixo
Um grande condicionalismo dos machos fixos o de exigirem sada na direco

do movimento da moldao, o que faz com que sejam normais superfcie de
encosto das duas moldaes.
M.T.08
Ut.01
Por vezes, mesmo quando os machos fixos tm sada, fazem-se mveis em

vez de fixos, principalmente nos seguintes casos:
Guia do Formando
I . 10
Fundio
IEFP ISQ
Quando so muito compridos e, portanto, exigiriam na extraco um

movimento relativo da moldao muito grande. No caso do macho normal,
esta operao poderia ser feita em cerca de metade do percurso;
Quando a fora para extrair o macho for muito grande, devido contraco
da pea por solidificao em volta deste. Neste caso, ser mais fcil
tirar primeiro o macho, que para isso deve ser mvel, e s depois extrair
a pea. Para extrair o macho no preciso esperar que a pea solidifique
totalmente, basta que as paredes do furo tenham solidificado.
Os machos mveis, alm de facilitarem o fabrico da pea, no ficam sujeitos
condio de terem de sair na direco de encosto das moldaes; so mesmo
indispensveis quando isso se no pode verificar. O movimento de extraco
destes machos pode ser de translao simples, de rotao simples ou composto
de translao e rotao (Fig. I.9).
Machos mveis
3
1
Fig. I.9 - Machos mveis, com movimento de extraco combinado
CONFECO DO MOLDE OU MOLDAO
De um modo geral, as moldaes caracterizam o processo de fundio e podem

classificar-se em dois tipos:
Destrutveis, quando s se utilizam uma vez;
M.T.08
Ut.01
Permanentes, quando podem utilizar-se vrias vezes.
Guia do Formando
I . 11
Fundio
IEFP ISQ
Moldaes destrutveis
Nas destrutveis, temos a considerar as seguintes variedades:
Em areia:
Verde - tal como moldada;
Seca - antes do vazamento vai a uma estufa e seca com secadores

de ar quente.
Em gesso:
Com resinas sintticas;
Com outros materiais.
Usam-se moldaes destrutveis ou permanentes, conforme o nmero de peas

a fabricar, o tamanho, a forma, a natureza da liga ou metal e, ainda, as tolerncias
a que tem de obedecer a pea. Desde j se faz notar que, ao projectar uma
pea que vai ser obtida por fundio, importante saber-se qual o tipo de
moldao que se vai usar, a fim de se tirar as maiores vantagens do processo.
Assim, a moldao, alm de ter de assegurar o volume e a forma da pea
temperatura de vazamento, bem como o acabamento da superfcie, tem de
satisfazer outras condies que so indispensveis para a obteno de uma
pea de boa qualidade.
Vamos enumerar algumas:
Ter resistncia mecnica suficiente para suportar, sem roturas nem

deformaes excessivas, as tenses resultantes do prprio peso da
moldao e da presso esttica e dinmica (impulso) do fluido;
Ter resistncia mecnica e estabilidade de forma contra as tenses de

origem trmica, resultantes do aquecimento rpido das superfcies em
contacto com o metal em fuso;
Ter uma refractariedade suficientemente grande, de forma a no fundir

nem amolecer durante o vazamento;
No reagir com o material da pea;

Ser fcil de desmoldar, isto , tirar o modelo da areia (no caso de
moldaes de areia), e fcil de abater depois do vazamento, isto , de
tirar a pea da moldao;
Permitir a evacuao fcil do ar e dos gases, que se formam dentro da

moldao, para que seja rpido e completo o enchimento (no caso de
moldaes metlicas, para que no fiquem bolsas de ar sem sada, tem
de se prever furos ou canais prprios para a respirao, convenientemente
colocados; a areia - no caso de moldaes de areia - deve permitir a
sada dos gases atravs dela;
Ter boa resistncia eroso provocada pelo metal durante o enchimento;

Ter canais de enchimento em nmero e com seces suficientes e,
M.T.08
Ut.01
ainda, com colocao adequada, de modo a assegurar o acesso do

metal lquido a todas as partes da pea vazada;
Guia do Formando
I . 12
Fundio
IEFP ISQ
Ter gitos de alimentao com volume, disposio e forma convenientes

para assegurar que a pea fique s , isto , sem chochos devidos
contraco durante a solidificao e o arrefecimento do metal lquido;
Ter propriedades trmicas adequadas, para que as velocidades de

arrefecimento e solidificao do banho sejam compatveis com a
orientao da solidificao, assim como com as transformaes
metalrgicas que se pretendam.
MOLDAO EM AREIA
Tal como foi referido anteriormente, a moldao tem de respeitar uma srie de
propriedades sem as quais a fundio no se pode realizar nas melhores
condies. Para se obter o molde da pea (forma negativa do volume da pea),
tem de existir uma caixa de moldao, que constituda por uma estrutura
geralmente metlica e com rigidez suficiente para suportar a compactao da
areia durante o fabrico do molde, tal como a presso do metal lquido durante
toda a formao da pea de fundio.
De um modo geral, a caixa de moldao construda em duas partes: a caixa
superior e a caixa inferior (Fig. I.10), embora no caso de peas mais complexas
se torne, por vezes, necessria a utilizao de trs ou mais caixas (conforme
o grau de complexidade da pea a fabricar).
Pinos
Caixa superior
ou de cima
Placa
do modelo
Orelhas
Caixa inferior
ou de baixo
Fig. I.10 - Caixa de moldao com um modelo montado em placa (placa-molde)
A tcnica de montagem dos modelos em placas normalmente utilizada para

garantir um posicionamento perfeito do modelo relativamente s vrias partes
da caixa de moldao, bem como dos modelos entre si (quando se molda na
mesma caixa uma ou mais peas). Na Fig. I.10 est representada uma caixa
de moldao, com um modelo montado numa placa. As caixas possuem ainda
pinos (pernos) que garantem a sua centragem perfeita, bem como a do modelo.
M.T.08
Ut.01
A moldao em areia , de todos os processos de fundio, o mais simples e

o mais utilizado. Consiste em compactar, manualmente ou utilizando mquinas
Guia do Formando
I . 13
Fundio
IEFP ISQ
de moldar (na Fig. I.11 podem ver-se os diversos tipos de compactao no

manual), uma mistura refractria com um aglomerante, chamada areia de
fundio e composta essencialmente por areia siliciosa, argila e gua, sobre
um modelo colocado numa caixa de moldao.
Compresso
Prato de compactao
b)
Vibrao
a)
Compresso
Projeco
c)
d)
Fig. I.11 - Tipos de compactao mecanizada
No caso da compactao manual, esta feita por compresso tal como indica
a Fig. I.11a), s que neste caso o prato de compactao feito manualmente.
A areia de fundio deve ter certas caractersticas (determinadas
experimentalmente) que permitam levar a cabo uma moldao fcil e segura.
Entre elas, as mais importantes so:
Plasticidade e consistncia;
Refractariedade.
Moldabilidade;
Dureza;
Resistncia;
Os componentes bsicos de uma areia de fundio so:

Areia, que o principal constituinte, na qual se devem considerar as
seguintes caractersticas:
Pureza;
Granulometria, determinada pelo tamanho de gro, sua distribuio

e percentagem de finos (pequenas partculas sem propriedades
aglomerantes);
M.T.08
Ut.01
Guia do Formando
I . 14
Fundio
IEFP ISQ
Dureza;
Forma dos gros;
Refractariedade;
Permeabilidade;
Argila, que utilizada como aglomerante;

Aditivos, para melhorar a qualidade das peas a obter (por exemplo, o
p de carvo melhora a qualidade superficial das peas fundidas).
As areias de fundio so preparadas em misturadores especiais, onde os
componentes so inicialmente misturados (secos), seguindo-se a adio
(aos poucos) de gua (agente humidificador), at a mistura se homogeneizar.
A areia utilizada , geralmente, reaproveitada, chegando a obter-se um ndice
de recuperao de 98%. Logo aps o abatimento da moldao, a areia deve
passar num crivo (peneira), para lhe serem retiradas todas as partculas
metlicas que possa conter, e s depois ser levada ao misturador
(ou armazenada em silos para utilizao posterior).
Os machos so utilizados para a fundio de peas com cavidades. Devem ter
alta resistncia, para o que devem ser secos em estufas aquecidas aps a sua
moldao, alm de se utilizarem aglomerantes mais fortes do que a argila,
tais como: os leos, as resinas e os silicatos.
Na Fig. I.12 est representada esquematicamente a sequncia de operaes
do processo de moldao em areia, para o caso de uma pea fundida, de um
corpo de vlvula com uma cavidade.
Metade inferior
do modelo
Macho
Metade superior
Linha
de seco
Molde
Metade inferior
da caixa de
moldao
Acrscimo para
fixao do macho
Metade inferior
Mesa
de moldagem
A PARTE INFERIOR DO MOLDE COLOCADA SOBRE A

MESA DE MOLDAGEM
Partindo do modelo, coloca-se uma das suas metades sobre um estrado de

madeira no qual se apoia tambm a caixa de moldao inferior; seguidamente,
deita-se areia no interior da caixa (Fig. I.13(a)), compactando-a sobre o modelo
at encher a mesma (Fig. I.13(b)); a compactao realizada tal como foi visto
anteriormente.
M.T.08
Ut.01
Fig. I.12 - Sequncia esquemtica de operaes na construo de uma moldao

em areia para obteno de um corpo de vlvula (pea com uma cavidade
obtida pela forma de um macho)
Guia do Formando
I . 15
Fundio
IEFP ISQ
Depois de cheia a caixa, antes de virar raspado o execesso de areia para,

nivelando pelos bordos, permitir obter uma superfcie regular de assentamento
quando se virar a caixa. (Fig. I.13(c)).
A seguir, vira-se a caixa inferior, retira-se o estrado de madeira, corrige-se a
superfcie e aplica-se um p de apartar (Fig. I.13(d)), vulgarmente p de talco.
A) Enchimento com areia
B) Compactao
C) Raspagem do excesso
de areia
D) Aplicao de p
de separao
Fig. I.13 - Preparao da metade inferior do molde
Colocam-se a metade superior do molde e da caixa de moldao e os moldes

dos canais de enchimento e de alimentao (Fig. I.14).
Modelo de gito
Topo
Base
A METADE SUPERIOR DO MODELO E DA CAIXA SO FIXADAS NA

POSIO
A METADE SUPERIOR DO MOLDE PREPARADA DA MESMA
FORMA QUE ANTERIORMENTE
M.T.08
Ut.01
Fig. I.14 - Preparao da metade superior do molde
Guia do Formando
I . 16
Fundio
IEFP ISQ
Enche-se de areia e procede-se sua compactao; retiram-se os modelos

dos gitos, separam-se as caixas e procede-se abertura das bacias dos gitos
de enchimento e alimentao, na caixa superior. Na caixa inferior, abre-se o
canal de entrada, retira-se o modelo da pea e insere-se o macho (Fig. I.15).
Canal vertical
Canal de entrada
Conjunto do macho
A CAIXA ESPERADA, OS MODELOS SO RESOLVIDOS,

O MACHO POSICIONADO ENTO, AS CAIXAS SO FECHADAS
Fig. I.15 - Fecho da caixa
Fecha-se a moldao, colocando as duas caixas uma sobre a outra

prendendo-as com pernos (Fig. I.16).
Bacia de vazamento
Gitos
Pernos
QUANDO AS CAIXAS SO FECHADAS E FIXADAS LATERALMENTE,

O CONJUNTO EST PRONTO PARA O VAZAMENTO
Fig. I.16 - Bacia de vazamento
M.T.08
Ut.01
Vaza-se o metal, espera-se que este solidifique, abate-se a moldao

(desmolda-se) e cortam-se os gitos, obtendo assim a pea fundida aps o
respectivo acabamento.
Guia do Formando
I . 17
Fundio
IEFP ISQ
MOLDAO COM RESINAS
O processo de moldao com resinas conhecido na fundio por

Shell Molding, assim chamado por a moldao apresentar, algumas vezes, a
forma de concha de paredes finas; foi inicialmente desenvolvido e patenteado
por Johannes Croning, pelo que tambm conhecido por Processo de Croning
ou por Processo C.
Fundio de preciso
um processo de fundio de preciso, que permite obter peas de arestas

bem definidas, com tolerncias dimensionais da ordem dos 2 a 4 por mil,
utilizado para o fabrico em srie de peas, normalmente de pequenas dimenses,
mas que podem atingir pesos da ordem dos 100daN.
Matrias-primas contituintes das moldaes de Shell

Molding
Areias utilizadas
Este processo de fundio utiliza moldaes construdas com areia muito fina,
de slica, com um grau de pureza superior a 98%, sem argila, xidos metlicos
ou materiais orgnicos, ou por vezes base de zircnio ou de olivina.
A areia bem seca com um teor de argila inferior a 15%, apresenta normalmente
um gro de configurao redonda com um ndice de finura compreendido
entre 100 a 150 AFS.
Aglomerantes utilizados
A areia aglomerada por resinas sintticas de presa trmica a quente, infusveis.
Estas resinas so aplicadas em p ou sob a forma lquida, de forma a pr-revestir os gros de areia.
As resinas utilizadas so constitudas por molculas a trs dimenses, isto ,
com mais de trs pontos activos, e so, aps mistura com a areia num teor de
cerca de 7% , aquecidas acima de determinada temperatura, sofrendo primeiro
um amolecimento e, depois, um endurecimento progressivo e irreversvel, pois
que no tornam a amolecer por arrefecimento ou por aquecimento, decompondo-se por queima a temperaturas elevadas, sem voltar a fundir. Os aglomerantes
mais utilizados neste processo so:
Resinas de base fenlica, constitudas por fenol-formaldedo;

Resinas de base de ureia, constitudas por ureia-formaldedo;
M.T.08
Ut.01
Resinas de base melamina, constitudas por melamina-formaldedo.
Guia do Formando
I . 18
Fundio
IEFP ISQ
Agente humidificador
Para facilitar a misturao da areia e da resina utiliza-se normalmente um
agente humidificador, base de petrleo, num teor de 0,1%, para evitar
unicamente a libertao de poeiras nocivas respirao.
Acelerador ou endurecedor
Utiliza-se geralmente a hexametiltetramina na proporo de 1%, sob a forma
de p fino.
Processo de obter a moldao de Shell Molding

O processo de obteno da moldao utiliza modelos constitudos por moldes
metlicos (com ngulos de sada da ordem de 1 a 2 graus, para facilitar a
extraco), os quais so aquecidos a uma temperatura de regime que oscila,
normalmente, entre os 150C e os 300C, durante intervalos de tempo da ordem
dos 3 a 5 minutos.
Os modelos metlicos so executados em ferro, cobre, bronze ou lato,
formando placas-modelo sobre as quais depositada uma mistura preparada
de areia termoendurecvel, pr-revestida com resina, a qual aquece por
conduo, conveco e radiao, sofrendo um processo de polimerizao que
liga os gros de areia numa determinada espessura, formando uma carapaa
ou shell (concha), a qual constitui parte da moldao. As placas-modelo
metlicas so colocadas em mquinas de moldar, de ciclo automtico ou
semi-automtico, onde so executadas as carapaas segundo o esquema de
operaes exemplificado na Fig. I.17.
Sequncia de operaes
1. A placa-modelo metlica aquecida entre os 150C e os 300C , pintada
com um produto desmoldante base de silicone, e fixa, por um dispositivo
mecnico simples, a uma caixa metlica basculante contendo a areia pr-revestida;
M.T.08
Ut.01
2. A caixa e a placa-modelo so invertidas de 180 ou retirado um suporte,

durante um intervalo de tempo pr-determinado, de forma a que a areia pr-preparada caia sobre o modelo metlico aquecido e tenha incio a formao
de uma crosta de areia aglomerada por resina polimerizada.
Guia do Formando
I . 19
Fundio
IEFP ISQ
Suporte
Suporte
Areia
Caixa
Modelo
Modelo
Material
a)
b)
Fig. I.17 - a) Modelo sendo levantado para a caixa basculante

b) Modelo conectado a caixa/suporte rectificado/a areia cai
3. Quando a carapaa tiver atingido uma espessura suficiente, da ordem dos

5 a 7mm, o conjunto da caixa e da placa-modelo metlica deve voltar
posio inicial, por rotao em sentido contrrio de 180 , de modo a que a
areia pr-preparada no polimerizada, excedentria, caia e fique apenas
uma carapaa ou casca constituinte da meia-moldao (Fig. I.18).
Carga
Modelo
Areia
Suporte
Fig. I.18 - Modelo e caixa invertida, o excesso de areia cai, o suporte trazido
para a posio inicial
4. Para completar o processo de presa trmica da espessura da carapaa de

forma a homogeneizar a sua estrutura, conferindo-lhe a mxima resistncia,
necessrio colocar esta numa estufa aquecida a temperaturas da ordem
dos 250C a 600C durante um tempo seleccionado entre os 10min. e os 20
seg., respectivamente (Fig. I.19).
M.T.08
Ut.01
5. Terminado este perodo de homogeneizao de polimerizao, a campnula

volta posio de repouso e a meia-carapaa retirada da placa-modelo
com auxlio de pinos extractores.
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
I . 20
Fundio
IEFP ISQ
Caixa
basculante
Areia
em excesso
Suporte
Casca
Modelo
Fig. I.19 - Posio original, o suporte retm o excesso de areia, o modelo

e a casca so abaixados
6. Repetem-se as mesmas operaes, anteriormente descritas, para a outra

meia-carapaa com a mesma placa-modelo ou outra, no caso da(s) pea(s)
a obter no ser(em) simtrica(s).
7. As duas meias carapaas, antes de receberem o metal, podem ser unidas
por trs mtodos:
a) Encalque com areia de slica grossa ou grenalha metlica de ao volta
da moldao;
b) Colagem, quer directamente com cola, quer com fita que cola nas duas
faces;
c) Aperto mecnico com grampos ou correntes de aperto.
8. Vazamento do metal na moldao, solidificao das peas e abatimento da
moldao para extraco das peas.
A fidelidade de reproduo das formas obtidas depende essencialmente da
preciso e rugosidade superficial do modelo metlico, o qual deve resistir ao
desgaste provocado pela produo em srie das carapaas, deve ser projectado
tendo em conta as dilataes e contraces que se verificam durante todo o
processo de fabrico at obteno das peas, e no deve sofrer distores
imprevistas sob a aco das tenses trmicas provocadas pelo seu
aquecimento.
Exemplo de peas obtidas pelo processo de Shell Molding
M.T.08
Ut.01
De entre as inmeras peas que se produzem por este processo, so de referir:

os cilindros, as cabeas, os crteres, os blocos de motor de exploso pequenos
e os arrefecidos a ar, as rvores de cames e as vlvulas, as rodas dentadas e
os rotores de bombas, assim como os seus invlucros, os corpos de contadores
de gua, os carburadores para automveis e outras que justifiquem o custo do
processo (Fig. I.20).
Guia do Formando
I . 21
Fundio
IEFP ISQ
Fig. I.20 - Exemplos de peas obtidas pelo processo de fundio - Shell Molding
MOLDAO POR CERA PERDIDA
Investment casting
tambm um processo de fundio de preciso (tal como o Shell Molding),

sendo mesmo o que se refere quando se fala em fundio de preciso.
M.T.08
Ut.01
Este processo tambm conhecido pelos nomes de Investment Casting ou

Lost Wax. Em portugus, a denominao correcta seria moldao em moldes
destrutveis ou perdidos. A razo de se chamar de cera perdida que, em
geral, o modelo perdido de cera.
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
I . 22
Fundio
IEFP ISQ
um processo de fabrico muito elaborado, podendo usar-se em todos os metais,

com grande preciso e rugosidade mnima (normalmente no precisa de qualquer
acabamento), e s no se usa mais porque mais caro que o Shell Molding.
ainda um processo de fundio em areia, mas o aglomerante o tetrassilicato
de etilo.
Este processo tem algumas variantes, mas, basicamente, inclui as seguintes
fases:
Obteno do molde mestre principal para construir, se necessrio, as

moldaes para formar os modelos perdidos;
A partir do molde mestre ou por processos mecnicos, reproduzir as

formas internas das caixas de moldao para os modelos perdidos
(Fig. I.21);
Fig. I.21 - Molde metlico
Fabrico dos modelos perdidos em cera por injeco nas respectivas

caixas de moldao (Fig. I.22);
Fig. I.22 - Injeco de cera
Fabrico da rvore de modelos destrutvel final, por associao (soldadura)
M.T.08
Ut.01
dos vrios modelos parciais ou individuais (note-se que os modelos

individuais tm de ter sada, mas o final no precisa pois a sua forma
destruda durante a extraco) - (Fig. I.23);
Guia do Formando
I . 23
Fundio
IEFP ISQ
a)
b)
Fig. I.23 - a) Retirar modelos; b) rvore de modelos
Formao do revestimento primrio, refractrio de granulometria fina por

deposio de camadas de lama refractria volta do modelo destrutvel
final (Fig. I.24);
Fig. I.24 - Revestimento primrio
Constituio de um revestimento secundrio para conferir rigidez por

fora do revestimento obtido na fase anterior; nesta fase, ou se constri
uma moldao em forma de bloco - (Fig. I.25) -, ou se depositam camadas
sucessivas de material refractrio de modo a obter um corpo em casca
cermica auto-resistente;
Fig. I.25 - Colocao dos modelos numa caixa e seu revestimento
Destruio da forma do modelo em cera, por fuso e aproveitamento do
M.T.08
Ut.01
respectivo material para reutilizao (Fig. I.26) - ou por sublimao da

cera;
Guia do Formando
I . 24
Fundio
IEFP ISQ
Fig. I.26 - Fuso da cera, cozimento cermico
Aquecimento da moldao, j sem modelo, at temperatura conveniente

para o cozimento do material cermico (Fig. I.26) (tem de atingir-se pelo
menos 800C para completar o processo de presa, aps o que o metal
vazado se tiver um ponto de fuso igual ou superior; portanto, se a
temperatura de fuso do metal inferior, temos de deixar a moldao
atingir os 800C e, depois, deixar arrefecer antes de o vazar);
Vazamento do metal temperatura de sobrefuso para enchimento e

solidificao da pea (Fig. I.27);
Fig. I.27 - Vazamento do metal
Destruio ou abatimento da moldao (corte dos gitos para separao

das peas, sua rebarbagem e acabamento, se necessrio) - (Fig. I.28);
M.T.08
Ut.01
Fig. I.28 - Remoo dos gitos
Guia do Formando
I . 25
Fundio
IEFP ISQ
Controlo dimensional e de eventuais defeitos nas peas de preciso

vazadas - (Fig. I.29).
Fig. I.29 - Controlo das peas; b) Ps de Turbinas
Constituio e realizao do revestimento refractrio

Mistura-se a areia com o tetrassilicato de etilo, a gua e os outros produtos,
at formar uma espcie de lama viscosa refractria. Esta lama tem de fabricar-se na ocasio da utilizao, seno comea a dar-se a reaco de presa e,
portanto, inutiliza-se.
O revestimento (1. fase) faz-se:
Mergulhando o modelo dentro desta lama refractria at que fique recoberto

com uma camada da espessura considerada suficiente;
Projectando esta lama sobre o modelo, com uma pistola, de modo a

revesti-lo.
Feito o primeiro revestimento refractrio, projecta-se sobre ele, com pistola ou
doutro modo, areia com um gro um pouco maior, para facilitar a ligao desta
primeira camada ao resto da moldao, que se passa a descrever. Antes,
porm, de passar 2. fase, deixa-se que o 1. revestimento seque at adquirir
resistncia suficiente.
Utilizao e interesse do processo

As vantagens do processo so essencialmente devidas preciso dimensional
e reduzida rugosidade superficial das peas vazadas.
M.T.08
Ut.01
Com este tipo de moldao obtm-se superfcies que dispensam acabamento

posterior, mesmo em peas de formas muito difceis de obter por outro processo
e que, eventualmente, teriam at de ser obtidas em partes e depois ligadas;
pelo contrrio, no processo de fundio por cera perdida podem ser fabricadas
numa s pea, directamente.
Guia do Formando
I . 26
Fundio
IEFP ISQ
Como desvantagens principais temos as seguintes: um processo laborioso e

caro, pelo que s em casos especiais usado (normalmente no utilizado
em pequenas sries).
O controlo tem de ser muito perfeito porque o processo aplica-se a peas de
grande rigor, pelo que qualquer erro, em qualquer das fases, pode ser fatal.
Pela prpria descrio do processo verifica-se que um erro dimensional ou de
forma numa fase inicial se transmite a todas as seguintes. Por isso, torna-se
necessria uma organizao de controlo de qualidade particularmente rigorosa.
No se aplica a peas muito grandes (at 1m3 no caso de peas em ligas de
alumnio), principalmente devido rigidez que o modelo perdido precisa de ter;
usa-se em peas com peso entre dcimos de grama e 3 kg, como ordem de
grandeza.
O rigor dimensional conseguido da ordem de +0,5%, e em ligas de baixo
ponto de fuso pode atingir-se, mesmo, os +0,2%.
Usa-se em espessuras a partir de 2 dcimos de milmetro, embora no se deva
descer abaixo de 1,5mm (compare-se com o Shell Molding, onde as espessuras
mnimas que dependem da liga so, para o ao, 6mm, para o alumnio, 5mm,
e, para o bronze e lato, 3mm).
Exemplos de peas obtidas pelo processo de Cera perdida

De entre as inmeras peas que se produzem por este processo, so de referir:
as ps dos motores a jacto fabricadas em ligas de titnio pela indstria
aeronutica e aeroespacial, as rodas dentadas e os rotores de bombas em
ligas de ao, os invlucros estanques em ligas de alumnio para a indstria
electrnica, e outras que justifiquem o custo do processo.
MOLDAO EM MOLDE METLICO
Este processo tambm se costuma classificar de acordo com o processo de

enchimento:
Fundio por gravidade - enchimento com a presso que deriva
exclusivamente do peso do metal vazado e da coluna lquida.
Fundio por presso
Fundio por gravidade
Fundio por presso
Aqui, ainda temos a distinguir:
Moldaes para enchimento por centrifugao;
M.T.08
Ut.01
Moldao por enchimento sob presso (fundio injectada).
Guia do Formando
I . 27
Fundio
IEFP ISQ
As vantagens que as moldaes permanentes tm relativamente s de areia

so:
Maior velocidade de produo;

Economia de espao na oficina e de mo-de-obra;
Oficinas mais limpas;
Maior rigor dimensional;
Menor rugosidade das peas obtidas;
Peas mais bem definidas (arestas mais vivas).
Podem, portanto, por este processo, obter-se peas de formas mais complicadas
e com a vantagem adicional de no precisarem de acabamento, ou, se dele
precisarem, o material a cortar mnimo (resulta do grande rigor dimensional e
da pequena rugosidade).
So menores as sobreespessuras necessrias:
As peas tm melhor qualidade e maior uniformidade, o que deriva do

processo de solidificao e de arrefecimento muito diferente;
Economia no material vazado, porque o que se perde em gitos menor,

pois as peas no necessitam de to grandes espessuras, quer porque
o processo em si o permite, com menor risco de peas mal cheias,
quer porque as melhores caractersticas do material, acima referidas,
permitem a reduo das espessuras sem prejuzo da resistncia das
peas.
Outra economia resulta de no serem necessrias, para acabamento, grandes
sobreespessuras, e de ser ainda menor o nmero de peas rejeitadas;
As peas no esto sujeitas aos defeitos caractersticos da moldao

em areia, como: o casco, incluses de areia, etc.
Os inconvenientes so os seguintes:
Maior custo inicial da moldao, o que obriga a sries maiores;

Maior custo do equipamento, em especial na fundio injectada;
O tempo anterior ao incio da produo das primeiras peas maior
(basta dizer que h moldaes que levam meses a fazer), mas, se as
sries so muito grandes, os prazos de entrega da totalidade so mais
curtos, pois a velocidade de produo maior;
S utilizvel para ligas de ponto de fuso relativamente baixo, embora

tcnicas especiais permitam fundir peas de ferro fundido;
O peso e dimenses das peas esto limitados, em especial no caso
M.T.08
Ut.01
das fundies injectada ou centrifugada, por restries impostas pelas

mquinas;
Guia do Formando
I . 28
Fundio
IEFP ISQ
As ligas que se podem vazar por este processo esto restringidas, pois
impe-se para o material vazado:
Ponto de fuso relativamente baixo;
Boa fluidez;
Que no ataque nem a moldao nem a mquina de injectar;
Intervalo de solidificao to pequeno quanto possvel;
Que no dissolva gases, ou, se os dissolver, no os liberte durante o

arrefecimento;
Que no sejam frgeis, especialmente a altas temperaturas;
Que no tenham grande coeficiente de contraco.
O que se passa na realidade que em nenhuma liga estes requisitos so

satisfeitos simultaneamente. Temos pois de nos limitar aos mais importantes,
que so baixo ponto de fuso, boa fluidez e no ataque da moldao.
Assim, como ligas mais usadas, temos as vazadas a temperaturas:
At cerca de 450C: ligas de Sn, Pb e de Zn;

At cerca de 700C: ligas de Al e de Mg;
At cerca de 1000C: ligas de Cu e de Ag, e em casos excepcionais,
tambm ferro fundido;
As razes porque se exige baixo ponto de fuso so:
A eroso da moldao tanto maior quanto maior for a temperatura da

liga. O material dela mais facilmente dissolvido pela liga;
O mesmo acontece no que respeita fadiga trmica da moldao,

reduzindo-se a durao da moldao por aparecimento de fendas
superficiais que deterioram o acabamento das superfcies da pea.
Reduz-se este efeito usando materiais mais caros, o que aumenta o
valor da srie mnima rentvel;
A razo por que o intervalo de solidificao deve ser baixo e o coeficiente
M.T.08
Ut.01
de contraco pequeno porque a liga no deve dissolver gases, para a

pea no ficar porosa. Por outro lado, se o coeficiente de contraco for
elevado e o intervalo de solidificao grande, no se pode tirar logo a
pea da moldao e esta fica sujeita a tenses to elevadas (por este
no permitir a contraco) que pode romper-se. A liga no deve ser frgil
a quente porque, se a pea no for retirada rapidamente, fica sujeita,
como se disse, a tenses elevadas e pode partir. As ligas que se usam
na fundio injectada esto limitadas pelos requisitos referidos
anteriormente, logo as peas que se podem produzir tambm o ficam.
Guia do Formando
I . 29
Fundio
IEFP ISQ
Na realidade, esta limitao no to grande como se poderia supor porque

pode recorrer-se ao uso de elementos da pea constitudos por outros materiais
e que fiquem enxertados no prprio material em fuso. So os enxertos, que
referiremos de seguida.
Enxertos
Os enxertos tm como objectivo obter localmente propriedades diferentes das
do material injectado. Podem integrar-se na pea, no interior da moldao,
materiais (metlicos, em fibras, em couro ou mesmo em madeira) que ficam
no interior do metal fundido, constituindo os enxertos, que podem ser metlicos
ou no. Estes enxertos, como devem ficar solidrios com a pea, devem ter
formas que permitam o bom encastramento nela. A contraco do metal em
fuso facilita esse encastramento, quando o enxerto ficar envolvido pelo metal.
O uso de enxertos permite no s obter na pea as qualidades especficas
para o ponto em que esto, como tambm torna possvel a obteno econmica
de peas que de outro modo ficariam muito dispendiosas.
Enxertos
As caractersticas que o enxerto pode proporcionar, e que vulgarmente so as

mais procuradas, so as seguintes:
Melhor resistncia ao desgaste;

Maior dureza;
Maior ductilidade;
Maior elasticidade;
Maior rigidez;
Melhores caractersticas mecnicas;
Melhores propriedades elctricas e magnticas.
M.T.08
Ut.01
Como alguns exemplos de aplicao, podem-se citar (Fig.I.30): casquilhos de

bronze, pernos de ao e de outros materiais; pernos roscados ou porcas
enxertadas para formar furos roscados; canais de forma complicada, difceis
de obter por machos; chapas magnticas para constituir os plos de um rotor;
enxerto de um veio de ao num motor elctrico.
Guia do Formando
I . 30
Fundio
IEFP ISQ
Fig. I.30 - Exemplos de encastramento de enxertos
Respirao da moldao
Outro factor importante na moldao a respirao do molde. preciso
providenciar para que, durante o enchimento, o ar contido na moldao possa
sair, isto para que o enchimento seja rpido e a pea no fique com defeitos.
Este problema tanto mais grave quanto certo que o enchimento das
moldaes se faz em tempo muito curto e o ar a evacuar , no s o
correspondente ao volume da pea, como tambm ao dos gitos.
Os sistemas de respirao devem permitir a sada de ar mas no a de metal,
tendo por isso os canais de ter espessuras da ordem de dcimas de milmetro
como valor mximo; nestas condies, o metal no sai devido ao fenmeno de
capilaridade ou porque solidifica imediatamente em contacto com as paredes
desses canais.
Uma maneira de promover a sada do ar e dos gases acabar as superfcies de
encosto de modo a no ajustarem perfeitamente, ficando com uma ondulao
que origine canais de dimenses convenientes para respirao da moldao,
M.T.08
Ut.01
como a representada na Fig. I.31.
Guia do Formando
I . 31
Fundio
IEFP ISQ
Canais
respiradores
Caixa inferior
de moldao
Fig. I.31 - Canais para sada do ar e dos gases na moldao metlica
Alm da respirao global da moldao, preciso promover tambm a respirao

local nos pontos de mais difcil evacuao do ar ( o caso dos cantos e furos
na moldao). Uma maneira de fazer esta respirao local aproveitando os
machos para por eles se fazer tambm a respirao, para o que se atribui
folgas de ajuste entre estes e a moldao, da ordem dos dcimos de milmetro.
Controlo da temperatura da moldao metlica

Este controlo um dos pontos chave do xito da fundio. O problema pe-se
porque a temperatura no constante nem no tempo nem no espao.
Realmente, de admitir que a moldao comearia a trabalhar fria durante a
injeco; aqueceria at se atingir o equilbrio quando, em cada ciclo, fossem
iguais as quantidades de calor evacuado por ela e as que ela receberia do
metal vazado, depois de comear o arrefecimento. Temos uma variao do tipo
indicado na Fig. I.32.
Tmax
Tmin
tempo - t
M.T.08
Ut.01
Fig. I.32 - Variao de temperatura ao longo do ciclo de injeco/extraco das peas
Guia do Formando
I . 32
Fundio
IEFP ISQ
Embora as quantidades de calor fornecido e extrado sejam as mesmas no

ciclo completo, na realidade a temperatura em cada ponto varia de instante
para instante, de acordo com a fase do ciclo trmico em que se est (injeco,
solidificao, abertura, sopragem para limpeza, etc.).
Outra razo que, por si s, justificava o controlo de temperaturas est relacionada
com as tenses trmicas. A prpria vida da moldao tanto maior quanto
menores forem as tenses e, tambm, tanto maior quanto menores forem as
suas variaes.
Por outro lado, quanto mais regular for a temperatura da moldao, maior rigor
se pode atingir nas dimenses das peas e, tambm, como da temperatura da
moldao depende a velocidade de arrefecimento e desta a qualidade das peas,
menores sero as rejeies nas peas fabricadas (se a temperatura da moldao
for a mais adequada, pode ser mais regular a qualidade da produo).
O problema de controlo da temperatura das peas consiste em determinar as
variveis do processo e procurar control-las. Algumas das principais variveis
so:
Variveis de controlo da
temperatura
Pr-aquecimento da moldao antes do processo de fabrico: deste modo

atingir-se- mais facilmente o regime de equilbrio e evitar-se- a rejeio
das primeiras peas fabricadas;
Relao entre a massa da moldao e a massa da pea: quanto maior

for a relao tanto menores sero as variaes de temperatura na
moldao e menores as tenses - uma questo de capacidade calorfica
(apenas o aspecto econmico vem limitar o tamanho das moldaes);
Proximidade da coluna (gito) de enchimento em relao s cavidades da

moldao, principalmente no enchimento atravs da moldao;
Nmero de canais (gitos) de distribuio/alimentao, assim como

nmero de ataques, sua seco e sua posio relativamente s
cavidades.
A colocao dos gitos deve fazer-se onde interesse que a pea no arrefea
Gitos
to rapidamente. Quanto seco dos canais e da coluna, ela deve ser suficiente
para que o enchimento se faa com a rapidez necessria, mas esta seco
no deve ser excessiva pois ir retardar muito a solidificao; por isso que as
seces dos canais so rectangulares. necessrio estabelecer um equilbrio
entre encher depressa, para o que a seco circular seria mais conveniente
(menor perda de carga), e solidificar depressa, para o que convm a seco
M.T.08
Ut.01
rectangular pois apresenta maior permetro para a mesma rea.
Guia do Formando
I . 33
Fundio
IEFP ISQ
Aparelhagem de injeco
Quanto aparelhagem de injeco (para obter peas por fundio injectada),
existem dois tipos de mquinas, que devem satisfazer os seguintes requisitos:
Permitir e proporcionar os movimentos de abertura e de fecho da moldao

mvel ou de ambas, se ambas forem mveis;
Garantir o rigor da montagem das moldaes e a segurana do processo

(no caso de haver machos mveis e enxertos, devem conter os dispositivos
para a sua movimentao e fixao);
Por outro lado, devem conter ainda os dispositivos de injeco e de

regulao da quantidade adequada;
Finalmente, no deve ser atacada pela liga, no s porque se danificaria, mas
tambm porque iria contaminar a liga com elementos eventualmente indesejveis.
Existem essencialmente dois tipos de mquinas:
Mquinas de cmara quente (Fig I.33);

Mquinas de cmara fria (Fig. I.34).
Matriz de ejeco
Colher
Matriz fixa
Tubo
Pisto
Posio 1 (vazamento)
a)
Pea
Posio 2
(enchimento do molde)
Posio 3
(ejeco da pea)
Fig. I.33 - Mquina de injeco

de cmara quente
b)
Fig. I.34 - Injeco de cmara fria
M.T.08
Ut.01
Nas mquinas de cmara quente, o dispositivo de injeco pode ser com mbolo
ou sem ele. Quanto ao modo de accionamento, podem ser manuais ou
mecnicas, podendo apresentar vrios graus de mecanizao e mesmo de
automatizao, chegando at ao accionamento inteiramente automtico. Assim,
por exemplo, a manobra pode ser manual e a injeco mecnica, comandada
ou automatizada. As mquinas de cmara quente distinguem-se essencialmente
Guia do Formando
I . 34
Fundio
IEFP ISQ
das de cmara fria por conterem em si mesmas os fornos de aquecimento e

fuso do metal a injectar. Por esta razo, as de cmara quente permitem
dispositivos de injeco mais fceis do que as de cmara fria, e, pela mesma
razo, permitem tambm uma automatizao mais fcil e uma produo horria
maior. Tm contudo limitaes, como seja o ataque da mquina pela liga em
fuso e a contaminao da liga, no se podendo portanto usar nelas metais ou
ligas com temperatura de fuso elevada (Al, Cu e Mg); pela mesma razo,
estas mquinas no permitem usar presses de injeco muito elevadas,
enquanto, nas de cmara fria, estas vo, vulgarmente, s centenas e at milhares
de atmosferas (7000kg/cm2).
As principais caractersticas das mquinas de injeco, alm das indicadas,
so as seguintes:
Curso de abertura e fecho da moldao, ou melhor, as espessuras

mximas e mnimas que as moldaes podem ter;
Dimenses teis da moldao, em superfcie, ou as do prato, e fixao

desta;
Existncia, ou no, de dispositivos para machos mveis;

Capacidade mxima e mnima de injeco (volume de material injectado);
No caso de mquinas automticas, o nmero de ciclos por hora;
A presso de injeco;
A fora de fecho das moldaes;
A regulao da velocidade de injeco de que se possa dispor
(a velocidade de injeco importante, pois se for excessiva o metal
injectado pulveriza-se, oxidando-se, e se for muito pequena o material
pode solidificar prematuramente, impedindo o enchimento completo da
moldao, principalmente no caso de peas finas);
Tipo de construo, tanto quanto ao movimento da moldao

(horizontal, vertical ou oblquo) como quanto direco de injeco
(horizontal, vertical ou oblqua), o que importante, pois nas mquinas
automticas, quando o injector se afasta, as gotas que ainda caiam
devem cair para o banho de metal fundido e no solidificarem no interior
da coluna de enchimento, impedindo o encosto do injector no ciclo
seguinte;
Tipo de comando da injeco, que pode ser feito manualmente por

alavancas, ou mecanicamente por sistemas electro-hidrulicos ou
pneumo-hidrulicos. O comando manual s se pode usar para volumes
pequenos e presses limitadas. O comando por cames s se usa em
mquinas pequenas, porque as cames s permitem cursos pequenos e
fixos, no permitindo por si s a regulao contnua de injeco.
M.T.08
Ut.01
No caso do comando hidrulico, a regulao do volume da injeco no

apresenta problemas. No sistema pneumo-hidrulico, existe um reservatrio
Guia do Formando
I . 35
Fundio
IEFP ISQ
com gs sob presso que vai acumulando o lquido bombeado continuamente

pelas bombas. O gs que se usa normalmente o azoto para no haver riscos
de exploso ou de inflamao (de gs misturado com vapores de leo quente
do sistema hidrulico). No se pode usar o ar comprimido pois poderia formar
misturas explosivas com os vapores de leo.
Uma caracterstica que interessa, ainda nas mquinas de cmara quente, a
capacidade do cadinho (um valor de 200kg normal) e o sistema de
aquecimento; normalmente usa-se um gs combustvel.
Possibilidades da fundio em moldao metlica

A espessura mnima que possvel fundir depende, por um lado, do tipo de liga
que se utiliza e, por outro, do tamanho da pea. Depende do tamanho pois, por
exemplo, se a pea for muito grande e as espessuras pequenas, a liga pode
arrefecer demais e impedir o enchimento. Por outro lado, no caso da fundio
injectada, a fora total que tende a separar e a abrir a moldao directamente
proporcional superfcie delimitada pelo contorno de sada (no caso de ser
plano), pelo que isto tambm limita as possibilidades de fundio. A qualidade
da liga tem influncia atravs da temperatura de fuso, da fluidez e da capacidade
calorfica. Para peas no muito grandes, indicam-se como espessuras mnimas
(s como ordem de grandeza):
0,8mm para ligas de Pb e Sn;

1,5mm para ligas de Zn, Al e Cu.
FUNDIO POR CENTRIFUGAO
costume distinguir trs tipos de fundio centrifugada:
Fundio centrifugada propriamente dita, em que a forma da
Fundio centrfugada
M.T.08
Ut.01
superfcie da pea deriva da prpria centrifugao, sendo portanto cilndrica

e de espessura determinada pela quantidade de material vazado. o
caso dos tubos vazados por centrifugao, que, por isso, no necessitam
de macho (Fig. I.35).
Guia do Formando
I . 36
Fundio
IEFP ISQ
Molde
Camisa d'gua
DETALHE A
Canal
Bocal
Panela
Calha
Bico de cobertura
DETALHE A
Placa da extremidade
EQUIPAMENTO DE FUNDIO CENTRFUGA
Molde
Macho
de areia
Ferro lquido
Camisa d'gua
DETALHE B
Tubo
fundido
DIRECO DO MOVIMENTO
EQUIPAMENTO EM OPERAO
Bloco
de puxamento
DIRECO
DO MOVIMENTO
Tubo fundido
EQUIPAMENTO DURANTE A DESMOLDAGEM
Fig. I.35 - Fabrico de tubos em ferro fundido
Quando se faz o enchimento, o material tende a ficar imvel e s por atrito

que a moldao lhe vai comunicando um momento cintico. Por isso, quando
se faz o vazamento, a velocidade tem de ser bem regulada para garantir que o
metal agarre imediatamente s paredes. De facto, se a velocidade for excessiva,
o lquido, em vez de rodar com a moldao, escorre sem a acompanhar e,
portanto, sem presso.
Fundio semicentrifugada; neste caso a forma da pea dada

Fundio semicentrifugada
M.T.08
Ut.01
essencialmente pela moldao e a centrifugao destina-se apenas a

assegurar uma presso maior do que a devida coluna esttica originada
pelo peso prprio do metal (Fig. I.36).
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
I . 37
Fundio
IEFP ISQ
Fig. I.36 - Exemplo de uma pea obtida por este processo
Fundio sob presso devida centrifugao; distingue-se dos

outros dois tipos por o eixo de rotao ser exterior pea (Fig. I.37).
Peso para equilbrio
Fundio sob presso devida

centrifugao
Pea
Fig. I.37 - Pea obtida por fundio sob presso devida centrifugao
Neste caso, como nos outros, preciso garantir o equilbrio em rotao,

pois, se assim no for, aparecem vibraes que prejudicam a qualidade
da pea. A condio ideal a de haver equilbrio antes e depois do
vazamento, assim como durante o vazamento; isto exige que as peas
sejam simtricas ou que se vazem simultaneamente peas iguais e
simetricamente dispostas. Se assim no for feito, usa-se um dispositivo
que equilibre a moldao (Fig. I.36); no se pode agora equilibr-la vazia
e cheia; procura-se ento o equilbrio quando est cheia, a solidificar,
pois nessa altura que se devem evitar vibraes.
M.T.08
Ut.01
Outro ponto a considerar a escolha das ligas, pois nem todas so adequadas
ao vazamento por centrifugao. No o so, por exemplo, quando algum ou
alguns elementos tm densidades muito diferentes e tendem a separar-se,
ficando os mais densos na zona de maiores dimetros. o caso da maior
parte dos metais brancos, com excepo de alguns prprios para centrifugao.
No caso dos metais brancos no adequados para centrifugao, o resultado
obtido, se eles forem usados, ficar macio o interior das peas (quando, por
exemplo, no caso de uma chumaceira, justamente na superfcie interior que
se pretende maior dureza).
Guia do Formando
I . 38
Fundio
IEFP ISQ
Extraco, limpeza e rebarbao

A extraco das peas pode ser feita utilizando, por exemplo, um desmoldador
de grelha (Fig. I.38). O corte dos gitos efectuado usando serras de fita, discos
de corte ou mesmo serras manuais quando as peas so pequenas, ou oxicorte
para peas grandes em ao. Segue-se o acabamento (limpeza da superfcie
com jacto de areia ou gua, seguida da remoo de rebarbas e/ou material em
excesso atravs de esmerilagem ou mesmo corte por arranque de apara quando
h muito material a remover).
Caixa de moldao
Grelha
Mola
hlicoidal
Excntrico
Fig. I.38 - Desmoldador
ainda de referir que este procedimento para abatimento das moldaes

comum a todos os processos de moldao no permanente em areia
aglomerada.
Controlo da qualidade
A inspeco de peas obtidas por fundio, tal como a de peas obtidas por
qualquer outro processo metalrgico, tem dois objectivos principais:
Rejeitar peas defeituosas;

Garantir a qualidade das matrias-primas utilizadas na fundio e da
sua mo-de-obra.
M.T.08
Ut.01
Como defeitos tpicos das peas obtidas por fundio podem salientar-se os
apresentados na pgina seguinte (Quadro I.1)
Guia do Formando
I . 39
Fundio
IEFP ISQ
DEFEITO
CAUSA BSICA
SOLUES PRTICAS
SOLUES DE PROJECTO
Bolhas e Vazios
Incluso de gases
a) Aumento dos canais

Evitar sistemas de alimentao
b) Eliminao de materiais que que tenham altas velocidades de
p o s s a m re a g i r o ri g i na nd o enchimento
gases
c) Desgaseificao
Gotas frias
F l u x o s d e m e t a l a) Aumentar a velocidade de Fazer alteraes nos canais da

l q u i d o m a l
vazamento
moldao e evitar mudanas de
seco pouco graduais
direccionados
b) Pr-aquecimento do molde
Fendas quentes
M e t a l s o b te ns o a) C o ntro la r o s g ra d i e nte s Nenhuma em particular

t r m i c a c o nt r a i e
trmicos
rompe
b) Usar enregeladores
Fendas frias
M e t a l a p s a) C o ntr o la r o s g r a d i e nt e s Nenhuma em particular

s o li d i fi c a o n o
trmicos
p o d e c o n t r a i r e b) Usar moldes que no impeam
a contraco
rompe
Rebarbas
F l u x o d e m e t a l a) D i mi nui r a te rp e ra tura d e Nenhuma em particular

lquido estravaza na
vazamento
juno da moldao b) Aumentar a fixao das caixas
de moldao
Incluses de xidos
Materiais estranhos a) Ma i o r c ui d a d o e li m p e za Melhorar a eficincia dos gitos de

ficam no interior do
durante o vazamento
enchimento
material solidificado b) U t i l i z a r s o l i d i f i c a o
direccionada
Cavidades,
rechupes e
contraes
Falta de alimentao a) U s a r s o l i d i f i c a o
e/ou baixa fluidez do
direccionada
metal
b) Aumentar a temperatura do
vazamento
Alterar o sistema de alimentao

e/ou usar aquecimento localizado
Quadro I.1 - Resumo dos defeitos de fundio, suas causas e forma de os eliminar
Elementos de projecto e regras de traado das peas de

fundio
A fundio, para alm de permitir a obteno de peas com formas praticamente
finais, apenas com pequenas limitaes em dimenses, forma e complexidade,
possibilita ainda o fabrico de lingotes, os quais podem ser posteriormente
submetidos a processos de enformao plstica e tranformados em formas
definitivas.
Ao projectar-se uma pea para ser fundida, deve-se ter em conta, em primeiro
lugar, os fenmenos que ocorrem na solidificao do metal lquido no interior
da moldao, de modo a evitar que os defeitos originados a partir desses
fenmenos apaream nas peas solidificadas. Assim, em princpio, os factores
a considerar so:
dendrtica)
M.T.08
Ut.01
Estrutura metalrgica resultante do processo de arrefecimento (estrutura
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
I . 40
Fundio
IEFP ISQ
Tenses resultantes do arrefecimento;

Espessura das paredes
Condies principais a respeitar durante o projecto
Projectar a pea de modo a obter uma repartio de tenses adequada, e de
acordo com o material utilizado. Assim, no caso do ferro fundido, que resiste
bem s tenses de compresso e mal s de traco, se tivermos uma pea
como a da Fig. I.39, que representa duas metades de chumaceira, considera-se que a da esquerda est mal projectada pois tem uma zona que trabalha
flexo e onde vo aparecer tenses de traco perigosas.
Chumaceira
mal projectada
Chumaceira
bem projectada
Zona
a trabalhar flexo
Fig. I.39 - Exemplo de uma pea sujeita a tenses de traco
De um modo geral, devem projectar-se as peas com as seces mnimas

compatveis com o material e com a funo da pea, tanto por razes
metalrgicas relacionadas com a estrutura, como por as peas espessas
estarem mais sujeitas a porosidades e a rechupes (provocados por essa
porosidade). Assim, se possvel, no caso de uma placa prefervel a soluo B
da Fig. I.40.
M.T.08
Ut.01
Fig. I.40 - Placa: A - defeitos devidos elevada espessura;

B - Soluo melhorada com nervuras
Guia do Formando
I . 41
Fundio
IEFP ISQ
Note-se porm que, tambm por razes metalrgicas, por vezes preciso ir
para seces maiores para evitar o enregelamento, isto , para diminuir a
velocidade de arrefecimento.
O melhor mtodo para a determinao da espessura mnima o do ensaio; no
entanto, como evidente, tal procedimento s se justifica para o fabrico de
sries de peas iguais.
Condies a respeitar para reduo de custos:

Reduzir o nmero de machos, assim como de caixas de moldao. Ter em
ateno, ao projectar os machos, a sua facilidade de realizao, em particular
nos casos de molde perdido e molde permanente (fig. I.41 e fig. I.42).
B - Traado melhorado
C - Traado perfeito
Plano de junta
Sentido de moldao
Fig. I.41 - Reduo do nmero de caixas de moldao
A - TRAADO DEFEITUOSO
(necessita machos)
B - TRAADO MELHORADO
(no necessita machos)
Machos
Fig. I.42 - Supresso dos machos exteriores
M.T.08
Ut.01
Prever a linha de moldao num nico plano (fig. I.43).
Guia do Formando
I . 42
Fundio
IEFP ISQ
A - Traado defeituoso
Contorno quebrado
Contorno plano
Fig. I.43 - Substituio de um contorno de sada quebrado por um contorno de sada plano
Eliminar arestas vivas. Assegurar ngulos suficientes para a sada do modelo

do molde (no caso da moldao em areia, por exemplo) e da pea do molde
(por exemplo para a moldao em molde metlico) - (fig. I.44).
ngulos de sada
Incorrecto
Correcto
Fig. I.44 - ngulo de sada
Atender ao eventual custo do acabamento por corte por arranque de apara.

Assim, de um modo geral, so mais fceis acabamentos de superfcies
contnuas do que descontnuas. Devem deixar-se sobreespessuras convenientes
para evitar que o gume de corte da ferramenta trabalhe junto da superfcie da
pea, pois a o material geralmente mais duro e apresenta mais incrustaes
de areia que so muito abrasivas ( na moldao em areia que a necessidade
de acabamento por corte por arranque de apara surge com mais frequncia).
M.T.08
Ut.01
Podem usar-se tambm sobreespessuras com a finalidade de reduzir a

velocidade de arrefecimento e, deste modo, evitar o enregelamento e, portanto,
em geral, diminuir a dureza (fig. I.45).
Guia do Formando
I . 43
Fundio
IEFP ISQ
A - Traado melhorado
a
CORTE ab
Superfcie com ressaltos

Superfcie contnua
CORTE ab
Fig. I.45 - Substituio de ressaltos por uma superfcie contnua
Condies a respeitar para melhorar a qualidade das

peas vazadas
A existncia de elevadas tenses de fundio que possam conduzir fragilizao
da pea. So particularmente susceptveis de originar elevadas tenses de
fundio as variaes bruscas de seco (prever variaes graduais de seces)
e, de um modo geral, as variaes bruscas de velocidade de arrefecimento,
pois podem originar as fendas quentes que aparecem quando surge uma parte
que arrefece primeiro e, ao contrair-se, faz romper a pele, ainda fina, da zona
vizinha. So tambm susceptveis de criar grandes tenses os casos em que
a moldao impede a livre contraco da pea depois de solidificada.
M.T.08
Ut.01
Podem, deste modo, originar-se as chamadas fendas frias, assim designadas

por se darem depois da pea completamente solidificada e j durante o processo
de arrefecimento (fig. I.46).
Guia do Formando
I . 44
Fundio
IEFP ISQ
Incorrecto
Incorrecto
Correcto
Correcto
Fig. I.46 - Defeitos devidos a elevadas tenses de fundio
O aparecimento de chochos ou de cavernas devido existncia de pontos

quentes isolados (partes macias). Deve procurar-se a orientao da
solidificao ou a solidificao simultnea (fig. I.47).
Chocho
Fig. I.47 - Reduo das partes macias ou pontos quentes isolados
Garantir uma boa respirao (localizao correcta dos gitos de respirao) e

um bom suporte dos machos outro dos cuidados a tomar.
Evitar empenos, proporcionando um arrefecimento equilibrado ou, ainda,
assegurando a rigidez suficiente naqueles pontos onde a moldao no permitir
a contraco livre. Assim, uma pea como a da Fig. I.48 a) deve ser reforada
como na soluo b) ou c) pois, caso contrrio, poder deformar-se como se
indica em d).
a)
b)
c)
d)
M.T.08
Ut.01
Fig. I.48 - Empenos
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
I . 45
Fundio
IEFP ISQ
A existncia de sobredimenses ou margens, para que se no reduzam

desnecessariamente as tolerncias. Estas margens devem ser dadas tendo
em ateno as distores que a moldao possa sofrer devido existncia de
gradientes trmicos.
O bom aspecto da pea, tendo em vista, em particular, a localizao das
juntas das moldaes, uma vez que originam rebarbas. Devem tambm evitar-se as superfcies horizontais extensas porque so particularmente susceptveis
de apresentar defeitos superficiais como sejam o casco e os ressaltos (fig. I.49).
A - Traado inicial
Fig. I.49 - Colocao de ressaltos no interior das peas para no serem visveis os defeitos
de posicionamento (concentricidade do furo e do ressalto)
Outras condies a tomar em considerao:

Deve ter-se em ateno os eventuais problemas de enchimento (localizao
dos gitos), em particular no caso de peas finas e com elevadas velocidades
de enchimento, que promovem o chamado efeito de sombra (por trs dos
machos a pea pode ficar mal cheia).
Pela mesma razo, deve ter-se em ateno as ligaes dos vrios fluxos parciais
(quando existem vrios gitos de enchimento).
Deve atender-se tambm turbulncia e s caractersticas de vazabilidade do
material. Esta vazabilidade avalia a facilidade que o material tem de encher as
peas.
M.T.08
Ut.01
necessrio considerar que, por vezes, prefervel fundir separadamente os

vrios elementos da pea, e depois lig-los, do que procurar fazer tudo numa
s pea.
Guia do Formando
I . 46
Fundio
IEFP ISQ
a)
b)
M.T.08
Ut.01
Fig. I.50 - Devido ao grau de complexidade, pode ter-se:

a) pea feita com uma s fundio;
b) a mesma pea utilizando duas fundies
Guia do Formando
I . 47
Fundio
IEFP ISQ
RESUMO
Nesta unidade temtica sobre tecnologia da fundio so definidos, numa

primeira fase, conceitos bsicos referentes metalurgia da fundio e ao projecto
das peas para evitar defeitos de fundio.
Numa segunda fase, so descritos os processos correntes de fundio para
construo das moldaes e processos de preciso para obteno de peas
vazadas.
M.T.08
Ut.01
No final da unidade temtica, so tambm referidas tcnicas de vazamento

sobre presso por injeco e por centrifugao.
Componente Prtica
Guia do Formando
I . 48
Fundio
IEFP ISQ
ACTIVIDADES / AVALIAO
1. Qual o modo de formao das zonas tpicas da macroestrutura das peas

de fundio?
2. Quais as causas dos defeitos das peas de fundio e qual o modo de os
eliminar?
3. Como se pode optimizar o traado de um volante para reduzir as elevadas
tenses de fundio?
4. Qual o tipo de areias e aglomerantes utilizados na construo de moldaes
de Shell Molding?
5. Qual a sequncia de passos bsicos do processo de fundio por modelos
perdidos?
6. O que so enxertos e quais as vantagens de os utilizar?
7. Quais as vantagens e inconvenientes das mquinas de injeco de cmara
quente e das de cmara fria?
8. Como so classificados os processos de centrifugao?
9. Nas figuras que se apresentam, identifique o caso de nucleao homognea
e o de nucleao heterognea.
1-
M.T.08
Ut.01
2-
Componente Prtica
Guia do Formando
I . 49
Fundio
IEFP ISQ
10. Identifique, na figura abaixo, as zonas indicadas.
12311. Analise as figuras seguintes.

1
Plano de junta
A - TRAADO DEFEITUOSO
(necessita machos)
B - TRAADO MELHORADO
(no necessita machos)
M.T.08
Ut.01
Machos
Componente Prtica
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
I . 50
Fundio
IEFP ISQ
3
Contorno quebrado
Contorno plano
4
ngulos de sada
Incorrecto
Correcto
a
CORTE ab
Superfcie com ressaltos

Superfcie contnua
M.T.08
Ut.01
CORTE ab
Componente Prtica
Guia do Formando
I . 51
Fundio
IEFP ISQ
6
Chocho
A - Traado inicial
Para cada caso, indique as razes que levam a que a soluo B seja
melhor que a A.
12. Como vimos, os enxertos tm como objectivo obter localmente
propriedades diferentes das do material injectado. Desenhe dois tipos de
encastramento de enxertos.
3
1
13. Indique que tipos de machos esto representados na figura abaixo.

14. Dos exemplos de moldaes ou moldes apresentados pelo formador,
identifique:
Moldaes em areia;
Moldaes em gesso;
Moldaes com resinas sintticas;
M.T.08
Ut.01
Moldaes com outros materiais.
Componente Prtica
Guia do Formando
I . 52
Introduo aos Processos de Fabrico de Enformao Plstica e de Corte
M.T.08 Ut.02
IEFP ISQ
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
Guia do Formando
IEFP ISQ
OBJECTIVOS
No final desta unidade temtica, o formando dever estar apto a:
Caracterizar os principais parmetros e sua influncia no processo de

enformao plstica;
Caracterizar a influncia dos lubrificantes no processo.
TEMAS
Introduo
Deformao plstica dos materiais metlicos
Resumo
M. T. 08
Ut.02
Guia do Formando
II . 1
IEFP ISQ
INTRODUO
Os processos tecnolgicos de enformao plstica tornaram-se industrialmente

muito importantes aps a segunda guerra mundial, em resultado do aumento
do custo da energia e das matrias-primas.
Contrariamente ao que acontece com outros processos tecnolgicos, caso,
por exemplo, dos processos de corte por arranque de apara, em que o fabrico
de um componente se efectua por remoo de material (sob a forma de aparas),
os processos de enformao plstica procedem alterao de forma no estado
slido, atravs do escoamento do material em deformao plstica.
Este facto torna os processos de enformao plstica muito eficientes
relativamente ao aproveitamento de matria-prima e diminuio de desperdcios.
No passado, os processos de enformao plstica eram na sua maioria
utilizados no fabrico de produtos semiacabados, caso, por exemplo, das chapas,
vares, perfis e tubos. Actualmente, fabricam-se com esta tecnologia produtos
acabados, que dispensam qualquer tipo de operao subsequente, o que permite
aumentar a produtividade e diminuir os custos de produo.
Geralmente, classificam-se os processos de enformao plstica em dois
grupos distintos:
Processos de deformao em massa;

Processos de deformao de chapa.
O grupo de deformao em massa compreende os processos tecnolgicos
em que o quociente rea-volume ou rea-espessura do componente reduzido.
O material experimenta uma grande deformao plstica, da qual resulta uma
significativa alterao da forma ou da seco resistente. A quantidade de material
que sofre deformao plstica muito superior que apenas experimenta
deformao elstica, pelo que os fenmenos de recuperao elstica no so
muito significativos. So exemplos de processos de deformao em massa o
forjamento, a extruso e a laminagem (fig. II.1).
Laminagem
Deformao em massa
Extruso
M. T. 08
Ut.02
Fig. II.1 - Processos de deformao plstica
Componente Cientfico Tecnolgica

Guia do Formando
II . 2
IEFP ISQ
O Quadro II.1 apresenta um resumo da produo de produtos de ao por

deformao plstica em massa, nos Estados Unidos da Amrica, em 1982.
Pr o d u t o
Perfis
Placas
Chapa Laminada a Quente
Chapa Laminada a Frio
Chapa de Ao Galvanizada
Barra Laminada a Quente
Barra Laminada a Frio
Arame
Tubo
Componentes Forjados
Qu an t id ad e
(Milh ar es d e To n elad as )
3 500
4 200
9 600
13 500
4 900
4 800
1 000
1 000
4 500
600
Quadro II.1 - Produo de produtos de ao, por deformao plstica em massa,

em 1982, nos EUA
O grupo de deformao de chapa compreende os restantes processos

tecnolgicos, em que o quociente rea-espessura do componente elevado.
Estes so geralmente fabricados a partir de chapa, e a deformao imposta
provoca importantes modificaes na forma, mas no na seco resistente e
na espessura. Em muitos casos, a deformao elstica importante, pelo que
os fenmenos de recuperao elstica devem tambm ser considerados. So
exemplos de processos de deformao de chapa a quinagem e a estampagem.
Deformao em chapa
90
M. T. 08
Ut.02
Fig. II.2 - Exemplos de processos de deformao de chapa

Guia do Formando
II . 3
IEFP ISQ
DEFORMAO PLSTICA DOS MATERIAIS METLICOS
Os processos de enformao plstica caracterizam-se por provocarem

alteraes de forma sem que existam variaes apreciveis de volume; por
outras palavras, baseiam-se na incompressibilidade dos materiais metlicos.
Existem, porm, algumas modificaes que se processam ao nvel microscpico
(estrutura metalogrfica) e que originam alteraes nas propriedades dos
materiais. As explicaes habitualmente encontradas para estes fenmenos
assentam na teoria das deslocaes e dos defeitos cristalinos. Esta teoria
sustenta que a deformao plstica dos metais provocada pelo movimento e
multiplicao de deslocaes (defeitos cristalinos) atravs do material, segundo
planos de escorregamento preferenciais (planos de mxima compacidade
atmica) Fig. II.3. , pois, em face da maior ou menor facilidade com que estas
deslocaes se movimentam na estrutura cristalina que se explicam as principais
caractersticas da deformao plstica dos metais.
Fig. II.3 - Representao atmica esquemtica do mecanismo de deformao plstica

por movimento de deslocaes
Vejamos seguidamente alguns dos factores que mais influenciam a deformao

plstica dos materiais metlicos:
Teor em impurezas e elementos de liga

Teor em impurezas
e elementos de liga
M. T. 08
Ut.02
sabido que os metais puros possuem maior capacidade de deformarem

plasticamente que as ligas. A presena de impurezas e de elementos de liga
dificulta o movimento das deslocaes, porque consiste na introduo de
partculas ou tomos de tamanhos diferentes na estrutura cristalina.
Consequentemente, nas ligas metlicas, a ductilidade diminui e a resistncia
mecnica aumenta.

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II . 4
IEFP ISQ
Temperatura
A temperatura a que se realiza a deformao plstica um factor extremamente
importante. De uma forma geral, pode-se afirmar que a capacidade de um material deformar plasticamente aumenta com a temperatura, enquanto que a sua
resistncia mecnica diminui.
Temperatura
Acima da temperatura de recristalizao (que nos metais aproximadamente

metade da temperatura de fuso), no ocorrem fenmenos de encruamento, j
que se assiste a um mecanismo de formao e crescimento de novos gros de
metal a partir dos gros existentes (Fig. II.4). Este facto permite eliminar toda
e qualquer distoro existente na estrutura metalogrfica, e faz com que a
resistncia mecnica e a ductilidade se aproximem dos valores que o material
apresenta no estado no-deformado.
Fig. II.4 - Representao esquemtica do mecanismo de recristalizao
Dependendo da temperatura a que ocorre o processo de deformao plstica,

podem-se estabelecer trs tipos de operaes de enformao plstica, conforme
se pode ver no Quadro II.2.
PROCESSO
T / Tfuso
A frio (cold metal forming)
< 0,3
A quente (warm metal forming)
0,3 a 0,5
A quente, com temperatura superior de

recristalizao (hot metal forming)
> 0,6
Quadro II.2 - Classificao dos processos de enformao plstica em funo

da temperatura do processo e da temperatura de fuso do material
Os processos de enformao plstica a frio so acompanhados de encruamento

devido acumulao e multiplicao de deslocaes.
Enformao plstica a frio
M. T. 08
Ut.02
A resistncia mecnica e a dureza aumentam, enquanto que a ductilidade e a

tenacidade diminuem. A microestrutura alterada, pois os gros alongam-se
preferencialmente na direco da deformao, o que leva, em alguns casos, ao
aparecimento de anisotropia (por exemplo, chapas planas).

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Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
II . 5
IEFP ISQ
A deformao plstica a frio (habitualmente designada de trabalho a frio)

importante na medida em que permite fabricar componentes de elevada
resistncia mecnica, evita problemas de oxidao e possibilita a utilizao de
tolerncias de fabrico mais apertadas. As espessuras de parede dos
componentes a fabricar podem ser reduzidas e o acabamento final bom.
A principal desvantagem do trabalho a frio est relacionada com o encruamento
e com a reduo de ductilidade que lhe est associada. O fabrico de peas
que envolvam grande deformao plstica est partida condicionado pelos
elevados valores de carga a aplicar, pelas altas presses exercidas nas
ferramentas e pela grande potncia que se exige s mquinas. Existe tambm
uma maior tendncia para se desenvolverem fissuras, j que o encruamento
promove a reduo da ductilidade. Este ltimo aspecto limita a produo de
componentes com formas geomtricas muito complexas.
Sempre que se desejem restabelecer as propriedades iniciais do material do
componente (antes de deformado), deve ser efectuado um tratamento trmico
de recozimento. Esta operao consiste no aquecimento do material a uma
determinada temperatura, manuteno dessa temperatura durante algum tempo
e posterior arrefecimento at temperatura ambiente. A velocidade de
aquecimento e de arrefecimento deve ser controlada, bem como a atmosfera
utilizada, por forma a serem evitados fenmenos de oxidao. Utilizam-se
preferencialmente vcuo, atmosferas inertes ou redutoras.
A enformao plstica a quente com temperaturas superiores de recristalizao
(habitualmente designada por trabalho a quente) efectua-se a temperaturas
elevadas, mas no to elevadas que promovam fenmenos de fuso localizada.
Enformao plstica a quente
Tenso
O trabalho a quente conduz diminuio da tenso limite de elasticidade e

aumenta a ductilidade. Por outras palavras, facilita a capacidade do material
deformar plasticamente (Fig. II.5).
Extenso
M. T. 08
Ut.02
Fig. II.5 - Diagrama tenso-extenso tpico de um material enformado a quente com

temperaturas superiores de recristalizao. Note-se o comportamento perfeitamente
plstico

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II . 6
IEFP ISQ
Consequentemente, so exigidas menores foras e potncias aos

equipamentos, possibilitando o fabrico de componentes de maiores dimenses.
A maior ductilidade do material assegura maiores deformaes sem fractura, o
que permite aumentar a complexidade geomtrica das peas fabricadas. Por
outro lado, na gama de temperaturas caracterstica do trabalho a quente, a
recristalizao espontnea e a estrutura resultante, de gro fino.
Entre as principais desvantagens do trabalho a quente, destacam-se o elevado
consumo energtico, o fraco controlo dimensional (devido aos ciclos trmicos)
e a formao de camadas superficiais de xidos na pea, que, ao quebrarem-se
durante a deformao plstica, impregnam a respectiva superfcie, resultando
deste modo um mau acabamento superficial e um maior desgaste para as
matrizes. Este ltimo aspecto, relacionado com a qualidade superficial do
componente, acaba quase sempre por impor a necessidade de operaes
subsequentes de acabamento nas peas trabalhadas a quente.
Em termos microscpicos, o trabalho a quente facilitado pela maior difuso
dos tomos na rede cristalina. Deslocaes que estivessem ancoradas
temperatura ambiente tm agora maiores hipteses de se movimentarem.
Tambm o facto de haver maior difuso de tomos na estrutura cristalina vem
possibilitar o anulamento de algumas deslocaes, diminuindo a respectiva
densidade. So estes os fenmenos que nos permitem explicar, luz da teoria
das deslocaes, as menores taxas de encruamento que se verificam durante
o trabalho a quente. No Quadro II.3 apresentam-se exemplos das temperaturas
utilizadas na operao de deformao plstica a quente, em diferentes materiais.
MATERIAL
Ao carbono e de baixa liga
TEMPERATURA (Cels iu s )
850 - 1 150
Aos inoxidveis
1 100 - 1 250
Ligas de alumnio
400 - 550
Ligas de cobre
600 - 900
Ligas de nquel
1 000 - 1 150
Quadro II.3 -Temperaturas recomendadas para operaes de deformao plstica

a quente com temperaturas superiores de recristalizao
Enformao na gama de
temperaturas intermdias
M. T. 08
Ut.02
A deformao plstica na gama de temperaturas intermdias (warm forging),

combina as vantagens do trabalho a quente com as do trabalho a frio, sendo
especialmente importante para o caso do ao (utilizam-se temperaturas da
ordem dos 650 - 700C).

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II . 7
IEFP ISQ
O aquecimento dos biletes para o trabalho a quente efectuado em fornos

(Fig. II.6), e envolve alguns cuidados dos quais se destacam os seguintes:
O tempo de aquecimento deve ser suficiente para permitir que o ncleo

do bilete atinja a temperatura recomendada;
A temperatura mxima de aquecimento deve ser controlada por forma

a evitar sobreaquecimentos e crescimento excessivo do gro, podendo
prejudicar tanto as propriedades finais como o aspecto superficial da
pea.
Armazm
Biletes
Extremidade actuada
hidraulicamente
Sada de Biletes
Direco de avano
Isolamento refractrio
Bobina de auqecimento por induo
Fig. II.6 - Forno de induo para biletes cilndricos de ao em funo do dimetro
No caso dos aos carbono e aos ligados, a temperatura deve diminuir com o
teor em carbono. Apresentam-se, no Quadro II.4, exemplos de tempos de
aquecimento tpicos para biletes cilndricos de ao.
DIMETRO
AOS DE BAIXA LIGA
AOS LIGADOS
< 76mm
0,2min/mm dimetro
0,24 min/mm dimetro
76mm - 229mm
0,6 min/mm dimetro
0,6min/mm dimetro
Quadro II.4 - Tempo de aquecimento para biletes cilndricos de ao em funo do dimetro
De uma forma geral, a velocidade de deformao afecta negativamente a

plasticidade dos materiais metlicos, isto , quanto maior for a velocidade de
deformao, menor a capacidade do material se deformar plasticamente. Por
outro lado, como o processo de recristalizao no imediato e requer algum
tempo para se consumar, velocidades de deformao elevadas podem no
deixar tempo suficiente para que esta operao se complete totalmente.
M. T. 08
Ut.02
Velocidade de deformao

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Velocidade de deformao
Tecnolo
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ecnologias
II . 8
IEFP ISQ
Estado de tenso
As operaes de enformao plstica caracterizam-se por originarem estados
de tenso tridimensionais, que em alguns casos se podem reduzir a casos
mais simples de tenso e deformao plana.
Estado de tenso
Atrito e lubrificao
O atrito desempenha um papel muito importante nos processos de enformao
plstica, sendo geralmente considerado indesejvel, causador de efeitos
negativos no processo tecnolgico, nas propriedades dos produtos obtidos e
na vida das ferramentas.
Atrito e lubrificao
Durante a deformao plstica, o atrito desenvolve-se na superfcie de contacto

entre o material da pea e a ferramenta. O atrito pode dificultar ou mesmo
impedir o escoamento do material nesta zona, originando fluxos de material
com caractersticas no homogneas, susceptveis de desenvolverem tenses
residuais e defeitos superficiais nas peas enformadas.
O atrito faz aumentar a presso aplicada nas ferramentas, acentua o seu
desgaste e exige a utilizao de equipamentos mais potentes.
Existem vrias teorias para explicar o fenmeno do atrito. A mais antiga
devida a Coulomb e estabelece que o atrito independente da rea aparente de
contacto e proporcional fora normal aplicada entre as duas superfcies. Deste
modo, define-se coeficiente de atrito m atravs de:
=
N
(II.1)
em que t, e sN so, respectivamente, a tenso de corte e a tenso normal na

interface de atrito material/ferramenta.
M. T. 08
Ut.02
A observao microscpica de uma superfcie revela que ela no perfeitamente

lisa, sendo constituda, devido sua rugosidade, por inmeros picos e vales
(asperezas). Deste modo, o contacto entre duas superfcies efectuar-se- numa
rea menor que a rea aparente de contacto, e que se designa por rea real de
contacto (Fig. II.7).

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II . 9
IEFP ISQ
Micro soldadura
Micro soldadura
N
F
Plstico
Elstico
rea real de contacto
Fig. II.7 - Representao esquemtica da interface entre duas superfcies de contacto,

mostrando a superfcie real de contacto. A relao de reas pode atingir ordens
de 4 a 5 vezes
Em processos de enformao plstica, a fora aplicada na interface

material/ferramenta muito elevada, de tal modo que a tenso normal nas
asperezas atinge a tenso limite de elasticidade.
Deste modo, as asperezas deformam plasticamente, formando
microssoldaduras. A natureza da ligao formada complexa, envolvendo
interaces de natureza atmica e podendo incluir fenmenos de solubilidade
e difuso. A resistncia de tais ligaes depende, portanto, das propriedades
fsicas e mecnicas dos materiais em presena, da temperatura e da natureza
e espessura dos xidos ou outros contaminantes que eventualmente se
encontrem presentes na superfcie.
Define-se o factor de atrito m do seguinte modo,
m =
(II.2)
em que t a tenso de corte devida ao atrito na interface e k a tenso de corte

crtica do material. O valor de k depende do critrio de plasticidade utilizado.
Esta forma alternativa de contabilizar o atrito independente da presso entre
o material e a ferramenta, bem como da velocidade relativa entre ambas.
M. T. 08
Ut.02
Os valores limites para o factor de atrito so m = 0 (sem atrito) e m = 1

(condies de sticking friction). No Quadro II.5, indicam-se os valores prticos
do factor de atrito que se devem utilizar em funo do tipo de operao de
enformao plstica realizada.

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II . 10
IEFP ISQ
FACTOR DE ATRITO
(m)
OPERAO DE ENFORMAO PLSTICA
0,05 - 0,15
Deformao a frio dos aos, ligas de alumnio e

cobre, utilizando lubrificantes.
0,15 - 0,40
Deformao a quente dos aos, ligas de alumnio e

cobre, utilizando lubrificantes de base grafitada.
0,60 - 1,00
Quando no se utilizam lubrificantes
Quadro II.5 - Exemplos de valores a utilizar para o factor de atrito, m em funo da

operao de enformao plstica realizada
O papel dos lubrificantes nas operaes de enformao plstica , assim, de

fundamental importncia, j que afecta directamente o coeficiente de atrito.
As caractersticas a exigir a um lubrificante para operaes de enformao
plstica so as seguintes:
Reduzir o atrito nas superfcies das ferramentas, de modo a que as

presses aplicadas sejam menores e o escoamento do material mais
controlado;
Actuar como agente de separao, evitando soldaduras locais e o

subsequente desgaste das superfcies em contacto;
Possuir boas propriedades isolantes para reduzir as perdas de calor na

pea e, assim, minimizar os gradientes de temperatura nas ferramentas.
Possuir um bom poder de molhagem para que a sua aco seja uniforme
em toda a superfcie e, deste modo, impedir um escoamento desigual
do material;
No ser abrasivo nem corrosivo, a fim de evitar desgastes nas ferramentas;

Estar isento de resduos que se possam depositar nas regies mais
profundas das ferramentas impedindo o escoamento do material;
M. T. 08
Ut.02
Estar isento de agentes poluidores e componentes venenosos.

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Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
II . 11
IEFP ISQ
O Quadro II.6 apresenta, a ttulo de exemplo, os tipos de lubrificantes mais

utilizados nas operaes de enformao plstica.
TIPOS DE LUBRIFICANTES
EXEMPLOS
Slidos
Grafite, argila, teflon.
Pigmentos fundveis
Vidro.
Qumicos orgnicos
leos minerais, gorduras animais.
Solveis em gua
Emulses.
Quadro II.6 - Tipos de lubrificantes mais utilizados em operaes de enformao plstica
Os lubrificantes slidos contm substncias inertes com pontos de fuso
Lubrificantes slidos
superiores ao do metal enformado. Funcionam principalmente como barreira

fsica ao contacto, embora a grafite e outros aditivos possam fornecer alguma
aco lubrificante.
Tambm actuam eficazmente como barreiras trmicas.
Os pigmentos fundveis actuam no processo fornecendo uma excelente aco
Pigmentos fundveis
lubrificante. O princpio de funcionamento deste tipo de lubrificantes consiste

na utilizao de materiais com um ponto de fuso compatvel com as
temperaturas utilizadas no processo de enformao plstica. Nestas condies,
o lubrificante, quando aquecido, liquefaz-se, fornecendo um filme hidrodinmico
interface material/ferramenta.
Os lubrificantes qumicos orgnicos promovem a oxidao do material a quente
Lubrificantes qumicos
e/ou formam resduos de polmeros.

Os lubrificantes solveis em gua so a nova tendncia da tecnologia da
lubrificao e, actualmente, a soluo encontrada para os problemas de
Lubrificantes solveis
em gua
poluio.
No Quadro II.7, apresentam-se alguns dos lubrificantes mais utilizados nas
vrias operaes de enformao plstica, como sejam o forjamento, extruso,
M. T. 08
Ut.02
trefilagem, laminagem e processamento de chapa.

Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
II . 12
M. T. 08
Ut.02
TRABALHO
FORJAMENTO
Lubrificante
LUBRIFICANTE
DE EXTRUSO
TREFILAGEM
LAMINAGEM
PROCESSAMENTO DE CHAPA
Lubrificante
Lubrificante
Lubrificante
FO - MO
0,05
FO ou sabo
FO
0,05
FA - MO
ou MO - EM
0,05
0,1
FO - MO
0,05
Ligas de Mg
Quente
GR e/ou MoS2
0,1 - 0,2
Nenhum
MO - FA - EM
0,2
GR em MO
ou sabo seco
0,1 - 0,2
Quente
GR ou MoS2
0,1 - 0,2
Nenhum
MO - FA - EM
Frio
FA - MO ou
sabo seco
0,1
0,1
Lanolina ou
sabo em PH
FA - MO - EM
FA - MO
0,1
0,03
1 - 5% FA
em MO (1 - 3)
0,03
FO, Lanolina
ou FA - MO -EM
0,05 - 0,1
Quente
GR
0,1 - 0,2
Nenhum (ou GR)
MO - EM
0,2
Frio
Sabo seco
0,1
Sabo seco
FO - Sabo - EM,
MO
0,1
0,03
MO - EM
0,1
FO - sabo - EM,
ou FO - sabo
0,05 - 0,1
Quente
GR
0,1 - 0,2
GL 8100 - 300)
GR
Nenhum ou
GR - EM
ST#
0,2
GR
0,2
Frio
EP - MO ou
sabo no PH
0,1
0,05
Sabo em PH
Sabo seco ou
sabo em PH
0,05
0,03
10% FO - EM
0,05
EP - MO, EM,
Sabo ou Polmero
0,05 - 0,1
Quente
GR
0,1 - 0,2
GL (100 - 300)
Nenhum
ST#
GR
0,2
Frio
CL - MO ou
sabo no PH
0,1
0,05
CL - MO ou
sabo em PH
Sabo em PH
ou CL - MO
0,03
0,05
FO - CL - EM
ou CL - MO
0,1
0,05
CL - MO, sabo
ou Polmero
0,1
Quente
GL ou GR
0,2
GL (100 - 300)
GR, GL
0,2
Frio
Sabo ou MO
0,1
Sabo em PH
Polmero
0,1
MO
0,1
Sabo
ou Polmero
0,1
Ligas de Al
Ligas de Cu
Aos
Ao inoxidvel,
nquel e suas ligas
Ligas de Ti
ecnologias
Tecnolo
gias de Pr oduo
Quadro II.7 - Lubrificantes tpicos utilizados em operaes de enformao plstica e respectivos coeficientes de atrito
Lubrificantes mais frequentemente utilizados:
CL
- Parafina cloratada
EP
- Compostos para presso elevada "extrema presso" (contendo S, Cl e P)
FO - leos gordos, ex: leo de palma
GR - Grafite: usualmente em suspenso na gua
PH - Fosfato
* Os coeficientes de frico no tm significado na extruso pelo que no so aqui referidos
** O smbolo ST indica frico com colagem (stricking friction)
EM - Emulso: os ingredientes lubrificantes aqui listados devero estar finamente distribudos em gua
FA
- cidos gordos e alcois
GL
- Vidro (viscosidade temperatura de trabalho em poise)
MO - leo mineral (viscosidade entre parentess nas seguintes unidades: centipoise a 40 C)
FONTE: Dados retirados de J.A. Schey, Thibology in Metalworking Friction, Lubrication and Wear. American Society for Metal. Metal Park. Ohio. 1993
II . 13
Ligas de
Sn, Pb, Zn
IEFP ISQ
Guia do Formando
PEA
IEFP ISQ
RESUMO
Nesta unidade temtica faz-se uma introduo aos processos tecnolgicos

de enformao plstica (forjamento, extruso, laminagem, estampagem, corte
por arrombamento, trefilagem e processamento de chapa), nomeadamente aos
fenmenos fsicos que lhes esto subjacentes, e descrevem-se os principais
parmetros de enformao, bem como a sua influncia no processo de
enformao em geral.
M. T. 08
Ut.02
Aborda-se o conceito de atrito, bem como a importncia dos lubrificantes,

apresentando-se, ainda, uma lista dos lubrificantes mais utilizados em cada
processo e sua influncia no coeficiente de atrito.

Guia do Formando
II . 14
IEFP ISQ
1. Complete o quadro seguinte preenchendo a coluna da esquerda com os

trs processos de enformao plstica que conhece, representando a coluna
da direita a razo entre a temperatura do processo e a temperatura de fuso
do material.
PROCESSO
TEMPERATURA / TEMPERATURA
DE FUSO
< 0,3
0,3 a 0,5
> 0,6
2. Tendo em ateno a tabela seguinte, indique um lubrificante adequado a

cada uma das operaes de enformao a indicadas.
Forjamento a Frio
Laminagem
Alumnio
M. T. 08
Ut.02
Ao inoxidvel
AISI 304
Componente Prtica
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
II . 15
Processos Tecnolgicos de Enformao Plstica
M.T.08 Ut.03
IEFP ISQ
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
Guia do Formando
IEFP ISQ
OBJECTIVOS
Identificar as principais aplicaes e respectivas limitaes, bem como,

descrever de forma simples, os processos de enformao seguintes:
Forjamento;
Extruso;
Laminagem;
Estampagem;
Corte por arrombamento;
Trefilagem;
Quinagem;
Calandragem.
M. T. 08 Ut 03
TEMAS
Forjamento
Extruso
Laminagem
Estampagem
Corte por arrombamento
Trefilagem
Quinagem
Calandragem
Resumo
Guia do Formando
III . 1
IEFP ISQ
FORJAMENTO
O termo "forjamento" utiliza-se para designar a famlia dos processos

tecnolgicos em que a alterao de forma devida deformao plstica do
material (a quente ou a frio) realizada atravs de foras de compresso
exercidas por prensas hidrulicas, mecnicas, de frico ou por martelos de
queda. O forjamento uma das tecnologias mais antigas: as referncias
histricas a este processo perdem-se na memria dos tempos (5000 A.C.).
Atravs do forjamento, fabricam-se peas com dimenses e formas muito
diversas, utilizando os mais variados materiais; o seu campo de aplicao
estende-se a um amplo conjunto de indstrias, como sejam, por exemplo: a
automvel, a aeronutica, a do fabrico de maquinaria industrial, e a do caminho
de ferro.
Forjamento
So exemplos de componentes obtidos por forjamento as cambotas e bielas

de motores de automveis, rodas dentadas de engrenagens de caixas de
velocidades, rodas de caminho de ferro, ps de turbinas, parafusos e ferramentas
manuais diversas (fig. III.1).
Fig. III.1 - Exemplo de componentes produzidos por forjamento
M. T. 08 Ut 03
A diversidade de aplicaes e de produtos obtidos por forjamento tem origem

na elevada relao entre a qualidade e os custos de produo conseguida
neste processo de fabrico. Efectivamente, um componente forjado garante uma
Guia do Formando
III . 2
IEFP ISQ
excelente relao entre a resistncia mecnica e o peso, assim como apresenta

igualmente uma boa resistncia ao impacto e fadiga.
Os processos de forjamento podem ser classificados em funo da temperatura
a que se realizam. Esta classificao equivalente que foi efectuada na
unidade temtica anterior, quando se identificaram trs tipos distintos de
operaes de enformao plstica (a frio, a quente, e a quente com temperaturas
superiores de recristalizao). Uma forma alternativa de classificar os processos
de forjamento pode ter por base o tipo de ferramenta que trabalha a pea,
estabelecendo-se dois grupos distintos:
Forjamento em matriz aberta - Operaes de forjamento em que o

escoamento do material no confinado lateralmente (fig. III.2);
Matriz aberta
Fig. III.2 - Forjamento em matriz aberta
Forjamento em matriz fechada - Operaes de forjamento em que o

escoamento do material confinado lateralmente (fig. III.3).
1)
2)
3)
4)
5)
6)
Matriz fechada
M. T. 08 Ut 03
Fig. III.3 - Forjamento em matriz fechada
Guia do Formando
III . 3
IEFP ISQ
Forjamento em matriz aberta

No forjamento em matriz aberta as foras de compresso so aplicadas pelas
matrizes em zonas localizadas, sem - ou com pequeno - constrangimento
lateral do material. A forma desejada atingida por manipulao da pea entre
golpes da prensa ou martelo pilo (Fig. III.4).
a)
c)
b)
Forjamento em matriz aberta
d)
Fig. III.4 - Sequncia utilizada no fabrico de peas por forjamento em matriz aberta
As principais limitaes deste processo so as seguintes:
Apenas pode ser aplicado a formas simples;

No se conseguem tolerncias apertadas para as peas, devendo quando
tal desejado, a forma final ser obtida custa de operaes subsequentes
de maquinagem;
A cadncia de produo baixa;

Necessita de operrios experimentados e com algum grau de percia.
As vantagens associadas ao processo so vrias, destacando-se as seguintes:
Baixo custo;
Aplicao a pequenas sries de fabrico;
Aplicao a uma gama variada de dimenses das peas a fabricar,
constituindo uma alternativa de fabrico para componentes de dimenses
muito grandes, cujo fabrico por forjamento em matriz fechada difcil ou
mesmo impossvel;
Boas propriedades mecnicas apresentadas pelas peas forjadas.
M. T. 08 Ut 03
O forjamento em matriz aberta, na sua forma mais simples, consiste na

compresso de um cilindro entre pratos planos (Fig. III.5). Contudo, as superfcies
da matriz podem apresentar formas cnicas, curvas ou outras, de modo a
conferir s peas forjadas maior complexidade de forma.
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
III . 4
IEFP ISQ
Efeito de barril
O fenmeno conhecido por "efeito de barril", ilustrado na Fig. III.5, tem como
principais origens as foras de atrito existentes na interface material/ferramenta.
Estas foras impedem que o material, na vizinhana das matrizes, deforme
segundo a direco horizontal com a mesma velocidade que o material da
zona central. A utilizao de lubrificantes adequados minimiza este problema.
Efeito de barril
Prato
Pea
h0
h1
h2
Prato
Prato
h0
Prato
h1
h2
Efeito de barril
Fig. III.5 - Em cima, deformao ideal de um provete cilndrico comprimido entre pratos
planos, sem atrito na interface material/ferramenta (matriz) . Em baixo, deformao com
atrito na interface material/ferramenta (matriz). A curvatura desenvolvida na superfcie
cilndrica designa-se por "efeito de barril"
No caso do trabalho a quente, o efeito de barril pode tambm ser devido aos
gradientes trmicos, que se estabelecem sempre que o material a temperaturas
elevadas for deformado em matrizes frias. O arrefecimento do material junto
interface de contacto com a matriz faz com que a resistncia deformao
seja superior do material situado na zona central, que permanece mais quente.
Deste modo, o material da zona central sofrer maiores extenses que o
material das zonas extremas, originando a curvatura tpica do efeito de barril.
Um procedimento muito utilizado para minimizar este problema consiste no
pr-aquecimento das matrizes. Tambm se conseguem bons resultados
utilizando lubrificantes slidos que actuem como barreiras trmicas nas
M. T. 08 Ut 03
interfaces.
Guia do Formando
III . 5
IEFP ISQ
Forjamento em matriz fechada

No forjamento em matriz fechada, o material, a uma temperatura adequada,
deformado pela aco das matrizes que, ao deslocarem-se uma em direco
outra, imprimem a forma negativa das cavidades pea. O forjamento em
matriz fechada permite produzir peas complexas, com grandes alteraes de
forma e dimenso, e com tolerncias dimensionais que caem dentro das gamas
gerais de fabrico. Desta forma, consegue-se diminuir o trabalho subsequente
de maquinagem. A gama de peas produzidas atravs deste processo varia
das pequenas, com apenas algumas gramas, s grandes pesando vrias
toneladas. O peso mximo permitido ditado pelo tipo de equipamento
disponvel.
Forjamento em matriz
fechada
A figura III.6 apresenta o andamento tpico da carga de forjamento em matriz

fechada em funo do deslocamento vertical da matriz. No caso das peas
com geometria axi-simtrica, a carga comea por aumentar gradualmente com
o preenchimento da cavidade da matriz, para, na fase final da operao, sofrer
uma variao muito acentuada devido formao de rebarba.
Molde
Molde fechado
Colocao
Cavidade
completamente cheia
Pea
Enchimento
Fim
Energia de forjamento
Movimento
do molde
Incio de formao
de rebarba
Molde contacta
a pea
Diagrama
de forjamento
Forjamento
terminado
M. T. 08 Ut 03
Fig. III.6 - Andamento tpico da carga de forjamento
O material para fabrico da pea (geralmente varo ou barra quadrada) deve ser
cortado com uma dimenso tal que o seu volume, por um lado, assegure o
enchimento das cavidades das matrizes e, por outro, garanta um excesso para
a formao de rebarba. Na verdade, a rebarba apresenta uma importncia vital
no forjamento em matriz fechada, j que, devido elevada relao entre o
comprimento e a espessura, as presses a desenvolvidas so muito elevadas.
Na fase final de aproximao das matrizes, a espessura da rebarba
gradualmente reduzida, aumentando a relao entre a superfcie e a espessura
(fig. III.6).
Guia do Formando
III . 6
IEFP ISQ
Como consequncia, o material da rebarba arrefece mais rapidamente,

aumentando a resistncia deformao. Tudo funciona como se a rebarba se
transformasse em parte activa da ferramenta, permitindo o aparecimento de
grandes presses no volume da pea a enformar, que auxiliam o fluxo de material
para as cavidades da matriz ainda no preenchidas.
A metodologia a ser seguida no projecto de componentes forjados tem por
base os seguintes requisitos:
Determinar o volume e o peso do material do bilete;

Definir o nmero de operaes de pr-forma e respectivas formas;
Dimensionar a forma das rebarbas nas matrizes de pr-forma e de
acabamento;
Determinar a carga e a energia necessrias para cada operao de

forjamento.
Complexidade de forma
O principal objectivo a ser atingido numa operao de forjamento em matriz
fechada o correcto enchimento de todas as cavidades das matrizes, de modo
a evitar defeitos por deficincia de escoamento. Embora as condies de fluxo
do material no interior das matrizes sejam muito complexas e no perfeitamente
conhecidas, sabe-se que ele extremamente influenciado pela geometria
da pea.
Complexidade de forma
Classificao das peas

forjadas
Os quadros seguintes apresentam o sistema de classificao de complexidade

de forma introduzido por Spies.
A classificao da complexidade da forma de uma pea forjada uma tarefa de
grande utilidade, quer para o projecto de pr-formas, quer para a estimativa dos
custos de fabrico de peas.
M. T. 08 Ut 03
Atravs desta classificao, a maioria das peas forjadas divide-se em trs

grupos. O primeiro grupo compreende as formas compactas, nas quais o
comprimento l, a largura w, e a altura h so aproximadamente iguais. O nmero
de componentes que se classificam neste grupo relativamente pequeno
(Quadro III.1).
Guia do Formando
III . 7
IEFP ISQ
Grupo 1
Forma
compacta
Subgrupo
Sem
elementos
adicionais
Com um nico
elemento
adicional
Com elemento
adicional
rotacional
Elemento
adicional de
um dos lados
w
l
l=w=h
Esfrico e cbico
Quadro III.1 - Classificao da complexidade de forma para peas forjadas

segundo Spies (Grupo 1)
O segundo grupo (quadro III.2) inclui as peas em forma de disco, tendo duas
dimenses aproximadamente iguais, enquanto a terceira significativamente
menor. Este grupo inclui a maioria das peas redondas.
Grupo 2
Forma
de disco
Subgrupo
Grupo forma
Componentes
com contornos
circulares,
quadrados
e similares.
Forma de disco
com elemento
saliente de um
nico lado
Cortes da pea
com braos
curtos e formas
longitudinais
(flanges,
vlvulas, etc)
Forma de disco
com elementos
de ambos
os lados
Sem
elementos
adicionais
Com
salincia
e furo
Com
salincia
Com
reentrncia
Com
reentrncia
e salincia

M. T. 08 Ut 03
O terceiro grupo aquele que engloba a maioria das peas obtidas por
forjamento, sendo as respectivas formas geomtricas caracterizadas pela
irregularidade e por apresentarem uma dimenso significativamente maior que
as outras duas (quadro III.3).
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Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
III . 8
IEFP ISQ
Gr u p o 3
Fo r m a
o b lo n g a
Su b g r u p o
S em
el em en t o s
ad i c i o n ai s
E l em en t o
ad i c i o n al
p ar al el o
ao ei x o
d a fo rma
p r i n c i p al
Co m
el em en t o
em f o r m a
d e fo r q u ilh a
ab er t o
o u f ec h ad o
Gr u p o f o r m a
Componentes
com forma
longitudinal
pronunciada
Grupos de
componentes:
1- Pequeno
l < 3w
2- Mdio
l = 3 a 8w
3- Comprido
l = 8 a 16w
4- Muito comprido
l > 16w
Grupo de
comprimento
nmeros
adicionados
atrs da barra.
Por exemplo
334/2
Co m
el em en t o s
ad i c i o n ai s
as s im t r ic o s
r el at i v am en t e
ao ei x o
d a fo rma
p r i n c i p al
Co m 2
o u m ai s
el em en t o s
ad i c i o n ai s
d e d i m en s o
s em el h an t e
Forma
principal
com eixo
rectil neo
Eixo da forma
principal
curvado
segundo
um plano
Eixo comprido
da forma
principal
curvado
segundo
vrios planos

A dificuldade de forjamento aumenta com o deslocamento da geometria da

pea para baixo e para a direita. As peas de forma esfrica, cilndrica ou
prismtica so as que apresentam menor dificuldade de fabrico no forjamento
em matriz fechada. Por outro lado, os componentes de forma alongada ou com
seces finas so os mais difceis de forjar, uma vez que apresentam relaes
mais elevadas entre a superfcie e o volume. Efectivamente, tais geometrias
contribuem para aumentar as foras de atrito, bem como os gradientes de
temperatura material/matriz, o que vai directamente influenciar as presses
necessrias ao enchimento das cavidades.
M. T. 08 Ut 03
Matrizes para forjamento em matriz fechada

O projecto e a seleco dos materiais para as matrizes de forjamento em
matriz fechada requerem uma experincia considervel. Entre os vrios aspectos
Guia do Formando
Matrizes para forjamento

em matriz fechada
III . 9
IEFP ISQ
a ter em considerao, so especialmente importantes no forjamento em matriz

fechada as altas presses aplicadas nas matrizes e as elevadas temperaturas
a que se realiza a operao no caso de o forjamento se realizar a quente.
Os materiais utilizados no fabrico de matrizes para forjamento em matriz fechada
devem apresentar, como caractersticas principais, uma elevada resistncia s
solicitaes em compresso e choque (tenacidade), esta ltima muito
importante em ferramentas de formas complexas com arestas vivas, e uma
elevada resistncia ao desgaste. No caso de as matrizes trabalharem a quente,
devem ainda ser considerados os aspectos ligados resistncia mecnica do
material a temperaturas elevadas (fadiga trmica e choque trmico).
Os materiais mais utilizados so aos que contm como elementos de liga
principais o crmio, o nquel, o molibdnio e o vandio.
Para que seja retirado o mximo rendimento das matrizes, efectuam-se
tratamentos trmicos de endurecimento, recomendando-se durezas de
55-65 HRC para operaes de forjamento a frio, e de 30-55 HRC para operaes
de forjamento a quente.
As tenses limite de elasticidade aconselhadas para o dimensionamento de
matrizes de forjamento podem ser obtidas por consulta do Quadro III.4.
Como boa norma de projecto, deve procurar-se reduzir o mais possvel os
nveis de tenso no material das matrizes (aconselha-se a utilizao de
coeficientes de segurana elevados), por forma a impedir que estas deformem
ou, ainda mais grave, fissurem.
Dureza Rockwell C
(HRC)
Tenso limite de elasticidade

(MPa)
30
770
40
1 000
50
1 350
60
1 900
Quadro III.4 - Valores estimados da tenso limite de elasticidade dos aos utilizados
no fabrico de matrizes, em funo da dureza apresentada aps tratamento trmico
M. T. 08 Ut 03
No que diz respeito ao projecto de matrizes para forjamento em matriz fechada,

interessa igualmente referir, ainda que de uma forma sumria, alguns aspectos
relativos ao projecto e concepo de pormenores construtivos (Fig. III.10).
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III . 10
IEFP ISQ
Linha de separao de matrizes

Corresponde ao contorno de encosto entre as matrizes superior e inferior. Para
formas simples e simtricas, esta linha recta e situa-se no centro da pea;
para formas mais complexas poder ser curva e irregular em relao ao plano
de forjamento (plano que inclui a face principal da matriz e perpendicular
direco de trabalho do carro da prensa). A forma e a colocao da linha de
separao so determinantes no custo das matrizes, nos ngulos de sada,
nas linhas de fluxo da pea e na definio do processo de aparamento de
rebarba (trimming na literatura inglesa).
11
8
2
3
9
10
4
5
1 - Linha de separao de matrizes (Parting Line)

2 - Rebarda (Flash)
3 - Cavidade de Rebarba (Gutter)
4 - Canal de Rebarba (Lande)
5 - Raio de Canto (Edge Radi)
6 - Raio de Concordncia (Fillet Radi)
7 - Linha de Aparamento de Rebarba (Trim Line)
8 - Alma (Web)
9, 10 - ngulos de Sada (Draft Angles)
11 - Banzo (Rib)
Fig. III.7 - Terminologia utilizada em matrizes de forjamento (terminologia inglesa)
Canal e cavidade de rebarba

A cavidade de rebarba destina-se a alojar os excessos de material da pea
M. T. 08 Ut 03
extrudidos no canal de rebarba, garantindo desse modo o completo encosto ou
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III . 11
IEFP ISQ
fecho das matrizes, sem aumento desnecessrio da fora de forjamento. A

Fig. III.8 apresenta quatro tipos de canais de rebarba geralmente utilizados, e o
Quadro III.5 apresenta algumas recomendaes sobre as suas dimenses.
o
m
n
45
h
h
m
h1
m
n
o
n
o
m1
Fig. III.8 - Formas e perfis de alguns tipos de canais de rebarba
Tipo de canal
h1
m1
11
15
3,5
2,5
Mdio
2,5
20
25
Grande
29
35
6,5
10
Pequeno
Quadro III.5 - Dimenses para os perfis dos canais de rebarba representados

na Fig. III.11
ngulos de sada ou conicidade

Destinam-se a facilitar a extraco das peas das matrizes. Os ngulos de
sada interiores devem variar entre 5 e 10 graus; os exteriores, entre 3 e 7
graus. Tal diferena deve-se contraco sofrida pela pea na direco radial
(bem como nas outras direces) durante o arrefecimento.
Raios de concordncia e de cantos
A seleco adequada dos raios, quer os de concordncia, quer os dos cantos,
importante para que seja assegurado um escoamento de material uniforme
na cavidade da matriz e, desse modo, melhorar a sua vida.
M. T. 08 Ut 03
A Fig. III.9 apresenta um exemplo de uma ferramenta para forjamento em matriz

fechada constituda por vrias estaes, possuindo cada uma delas uma funo
especfica.
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III . 12
IEFP ISQ
Forma inicial para forjamento

Redistribuio do material
1 Fase
Redistribuio do material
2 Fase
Dobragem
Pr-formao
Acabamento
Fig. III.9 - Ferramenta para forjamento em matriz fechada constituda por vrias estaes
Estao de redistribuio de material (Edger ~ Fuller)

O material redistribudo pelas reas mais convenientes para o
prosseguimento da operao.
Estao de dobragem (Bender)
O material sofre deformao de modo a que o seu eixo longitudinal fique em
dois planos ou mais planos.
Estao de pr-forma (Blocker)
Esta operao procede a de acabamento e visa aproximar a forma da pea
o mais possvel da forma final.
Estao de acabamento (Finisher)
Confere a forma final pea.
Estao de aparamento de rebarba (Trimmer)
M. T. 08 Ut 03
Para grandes quantidades de peas produzidas, justifica-se que exista uma

estao adicional na ferramenta de forjamento, destinada a aparar a rebarba.
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III . 13
IEFP ISQ
A Fig. III.10 mostra os estgios utilizados no fabrico de uma biela.
Forma inicial
Acabamento
Redistribuio da matria
Acabamento final
Formao da pea
Fig. III.10 - Estgios sucessivos utilizados no fabrico de uma biela
Equipamento para forjamento

Existe uma grande variedade de equipamentos para forjamento e extruso,
com diferentes concepes e diferentes caractersticas de carga, velocidade e
curso. habitual agrup-los em duas famlias distintas: as prensas e os martelos
de queda. Convm no entanto referir que, no caso da extruso, a escolha
mais limitada, e incide geralmente sobre as prensas horizontais.
Uma prensa compe-se de uma estrutura (frame) de montantes (soldados ou
vasados) ou de colunas, que ligam a parte inferior (mesa) parte superior
(tecto), possuindo um ou vrios carros mveis.
Prensa
Na descrio da concepo e caractersticas de uma prensa, usam-se

frequentemente os seguintes termos:
Mesa da prensa (Table)
a parte fixa, inferior da prensa, normalmente horizontal, sobre a qual se
monta a parte inferior da ferramenta. Geralmente a mesa ranhurada em T
e/ou possui furos de passagem e/ou roscados para fixao da ferramenta.
Carro principal da prensa (Ram)
o carro mvel que pode transmitir a fora nominal mxima da prensa, e ao
qual se liga a parte mvel superior da ferramenta.
Claridade
M. T. 08 Ut 03
a mxima distncia entre a parte inferior do carro mvel principal e a parte

superior da mesa da prensa.
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Tecnolo
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III . 14
IEFP ISQ
Capacidade da prensa
a fora que o carro principal pode exercer em segurana.
Curso da prensa (Stroke)
a distncia entre o ponto morto inferior PMI e o ponto morto superior PMS, ou
seja, a distncia que o carro principal percorre em cada sentido, durante um
ciclo da prensa.
Cadncia da prensa
o nmero de ciclos por minuto que a prensa executa quando trabalha em
contnuo (automtico).
As prensas podem ser classificadas de acordo com a natureza do agente
motor. Os dois agentes mais importantes so o mecnico e o pneumtico.
Comecemos pela anlise das prensas mecnicas.
Prensas mecnicas de sistema biela-manivela
Estas prensas so tambm designadas por prensas de excntrico. A energia
fornecida por um motor elctrico e armazenada num volante (flywheel), sendo
transmitida ao(s) carro(s) atravs de um sistema biela-manivela (connecting
rod-eccentric shaft). A evoluo tpica da fora disponvel no carro (extremidade
da biela) com o ngulo de rotao da cambota (manivela) est representada
esquematicamente na Fig. III.11.
CAME Excntrico
Voltante de energia
Movimento
Cabo de ligao
Carga
da mquina
Segurana contra sobrecargas

Carga nominal
mbolo
Estrutura
Fig. III.11 - Representao esquemtica de uma prensa mecnica de excntrico [3]
M. T. 08 Ut 03
A energia armazenada no volante e, no incio da deformao, cedida

ferramenta. O volante perde velocidade, que vem novamente a recuperar no
incio do golpe seguinte. Se assim no acontecer, o volante corre o risco de
rodar cada vez mais devagar, vindo mesmo, no limite, a parar completamente.
Desta forma, pode-se concluir que as prensas mecnicas de sistema
biela-manivela so mquinas de energia limitada, pois podem ter fora disponvel
para executar um determinado fabrico, mas no possuir a potncia necessria.
Guia do Formando
III . 15
IEFP ISQ
A energia nominal, ou seja, a energia disponvel, portanto uma caracterstica

fundamental na definio de um equipamento deste gnero. Outra caracterstica
importante a capacidade nominal. A capacidade nominal de uma prensa
mecnica o valor da fora que serviu para o dimensionamento da sua estrutura
e corresponde ao valor mximo de fora que se pode transmitir ferramenta
sem perigo de danificar a prensa. habitual especificar a fora nominal a uma
distncia angular fixa do ponto morto inferior (por exemplo 20 - 30 graus).
Prensas mecnicas de fuso
As prensas mecnicas de fuso so constitudas por discos motores montados
num veio horizontal, que rodam continuamente sob aco de um motor elctrico.
O curso de descida do carro da prensa iniciado quando um dos discos
empurrado contra a rvore, por accionamento de um servomotor. A energia do
volante e a velocidade do carro aumentam durante a descida at se iniciar o
trabalho de deformao da pea. Nesse instante, a fora necessria
deformao transmitida atravs do carro ao fuso (screw) e estrutura da
prensa. Quando toda a energia que havia sido armazenada no volante for
consumida na operao e na deformao elstica da prensa, o carro pra.
Neste momento, um servomotor actua sobre o veio horizontal dos discos,
desactivando o primeiro e levando o outro a entrar em contacto com o volante,
procedendo-se ento subida do carro.
Prensas mecnicas de fuso
Para baixo
Para cima
Fig. III.12 - Representao esquemtica do sistema de accionamento por fuso
M. T. 08 Ut 03
As prensas mecnicas de fuso so equipamentos perigosos quando a energia

de deformao da pea no for elevada, pois j vimos que toda a energia
armazenada no volante tem de ser consumida em cada ciclo (por deformao
da pea, por atrito na transmisso e por deformao elstica da prensa).
Guia do Formando
III . 16
IEFP ISQ
Estas prensas utilizam-se em operaes de forjamento, tendo como vantagem

em relao ao martelo de queda o facto de terem um menor efeito de choque
(Fig. III.13).
Fig. III.13 - Escoamento tpico de um material compresso sob velocidades baixas

(esquerda) e sob velocidades altas (direita). O escoamento da direita caracterstico dos
martelos de queda.
Prensas hidrulicas
Nas prensas hidrulicas, a fora produzida pela actuao de um fluido
pressurizado no interior de um cilindro (Figura III.18). Estes equipamentos so
mquinas de fora limitada, pois a sua capacidade para accionarem determinada
ferramenta depende da fora nominal da prensa. As principais vantagens das
prensas hidrulicas relativamente s mecnicas so as seguintes:
Prensas hidrulicas
A fora pode ser ajustada desde zero at ao seu valor nominal;

A fora mxima est disponvel em qualquer ponto do curso e durante o
curso que se pretender;
A velocidade de actuao pode ser constante ao longo de todo o curso;

A velocidade de actuao pode ser ajustada em qualquer ponto do curso;
Possuem velocidades de aproximao e de subida rpidas, embora
disponham de inferiores velocidades de funcionamento s das prensas
mecnicas;
O curso facilmente ajustvel e geralmente superior ao das prensas

mecnicas de igual capacidade;
No esto sujeitas a sobrecargas, pois, na gama de capacidades da

prensa, pode limitar-se o valor da presso mxima de funcionamento,
logo da fora, atravs da regulao da presso de abertura de uma vlvula
de segurana.
Como principais desvantagens das prensas hidrulicas apontam-se as
seguintes:
M. T. 08 Ut 03
Possuem menores velocidades de funcionamento;
Guia do Formando
III . 17
IEFP ISQ
No dispem de um volante para armazenar energia e,

consequentemente, necessitam de motores cerca de duas vezes e meio
maiores do que os utilizados pelas prensas mecnicas de igual
capacidade;
So equipamentos mais caros e com custos de manuteno mais

onerosos.
Para concluir, podemos afirmar que as prensas hidrulicas so os equipamentos
adequados para situaes em que se necessite de grande capacidade de
carga durante cursos de actuao elevados, caso, por exemplo, das operaes
de enformao plstica em profundidade.
Martelos de queda
O martelo de queda o equipamento mais verstil e barato capaz de fornecer
a fora e a energia necessrias a uma operao de enformao plstica. Os
martelos de queda so dispositivos de impacto, nos quais uma massa
acelerada por gravidade e/ou por ar comprimido, gs, vapor ou por meio de um
fluido hidrulico. Para um martelo com uma massa M e uma velocidade de
impacto na pea igual a v, a energia (Ec) do martelo no instante do impacto
dada atravs de:
Ec =
1
2
Mv
2
Martelos de queda
(III.1)
valor igual ao da energia potencial (Ep) que a massa M possua na altura h de

que foi libertada:
E p = Mgh
(III.2)
g = acelerao da gravidade
Exemplo III.1
Sendo 3 000 kg a massa de um martelo de queda e o curso deste 1 metro,

calcule a velocidade que aquele atinge no ponto do impacto na operao de
forjamento?
Resoluo
A energia potencial E p = Mgh igual energia cintica na queda, pelo que,
sendo:
M. T. 08 Ut 03
Ep = 3 000 x 9.8 x 1 = 29.4 x 10 3 Joule
Guia do Formando
III . 18
IEFP ISQ
Pelo que, da equao (III.1)

v = (2 x 29,4 x 103 3 000)
= 4,43 m s-1
Durante o curso de trabalho, a deformao progride at a totalidade da energia
cintica, que havia sido acumulada no carro, ser dissipada por deformao
plstica da pea, e por deformao elstica do carro (ram), da matriz (die), e
da base da prensa (anvil).
A capacidade destes equipamentos fornecida em termos da energia mxima
que podem fornecer, pouco ou nada valendo especific-los em funo da altura
de queda do martelo.
Uma das principais caractersticas dos martelos de queda a elevada velocidade
de actuao. Este facto, faz aumentar a velocidade de deformao no material
a enformar e tem consequncias directas no valor da tenso de escoamento,
em particular no caso das operaes a quente. Porm, como o tempo total
despendido na operao mais baixo, o arrefecimento provocado na pea
menos acentuado e compensa o efeito decorrente do aumento da velocidade
de deformao.
Para cima
Para baixo
Para cima
Para baixo
Fig. III.14 - Representao esquemtica do princpio de funcionamento

de uma prensa hidrulica
Consequentemente, a fora necessria deformao a quente de uma pea

num martelo de queda estima-se ser apenas cerca de 25% superior necessria
caso fosse utilizada uma prensa.
Os martelos de queda podem ser agrupados em duas classes distintas:
Martelos de queda por gravidade
M. T. 08 Ut 03
Neste caso, o carro est rigidamente ligado a uma prancha, uma correia, uma
cadeia ou a um cilindro pneumtico ou hidrulico. O carro iado at uma
Guia do Formando
III . 19
IEFP ISQ
certa altura e, depois, deixado cair livremente sendo acelerado durante a

queda unicamente poa aco da gravidade. O mecanismo de subida actua
automaticamente aps a queda (Fig. III.15).
Prancha
Cadeia
Correia
Ar (vapor
ou leo)
Ram
mbolo
Pea
forjada
Moldes
Suporte
a)
b)
c)
d)
Fig. III.15 - Martelos de queda por gravidade [3]:

a)Prancha ( Board), b) Correia (Belt), c)Cadeia (Chain),
d) Cilindro hidrulico ou pneumtico (Air, steam ou oil)
Martelos de queda por actuao pneumtica ou hidrulica

Nesta classe de martelos de queda, o carro acelerado no s por aco da
gravidade mas tambm por aco pneumtica ou hidrulica (quadro III.6).
Equipamento
Massa
Carro (kg)
Carga (KN)
Velocidade
(m/s)
Curso (m)
Cadncia
(golpes/min)
Eficincia
mecnica
Prensa mecnica
10 - 80 000
0,05 - 1,5
0,1 - 1,0
150 - 10
0,2 - 0,7
Prensa de fuso
100 - 80 000
0,5 - 1,2
0,2 - 0,8
35 - 6
0,2 - 0,7
Prensa hidrulica
para forjamento
100 - 80 000
0,05 - 0,5
0,3 - 1,0
30 - 5
0,1 - 0,6
Prensa hidrulica
para extruso
1 000 - 50 000
0,5 - 0,5
0,8 - 5,0
<2
0,5 - 0,7
Prensa hidrulica
para estanpagem
10 - 40 000
0,05 - 0,5
0,1 - 1,0
130 - 20
0,5 - 0,7
Martelo de queda
por gravidade
30 - 5 000
4-5
0,1 - 1,6
350 - 35
0,2 - 0,5
M. T. 08 Ut 03
Quadro III.6 - Principais caractersticas de prensas e martelos de queda por gravidade
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Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
III . 20
IEFP ISQ
EXTRUSO
A extruso um processo de enformao plstica em massa, em que um

bilete de material, sob aco de uma presso elevada, forado a passar
atravs de um orifcio na matriz, de modo a reduzir a sua seco transversal
e/ou modificar a forma geomtrica. A extruso pode ser realizada a frio ou a
quente, dependendo do material e do processo utilizado.
Extruso
A Fig. III.16 representa esquematicamente uma operao de extruso. O

contentor onde se realiza a operao geralmente composto por dois ou mais
cilindros de parede espessa, montados a quente compresso, por forma a
conseguir suportar as elevadas presses radiais aplicadas pelo bilete. O cilindro
interior do contentor, designado por camisa, fabricado com materiais de elevada
resistncia mecnica, que possuam caractersticas refractrias, e uma boa
resistncia ao desgaste superficial por atrito. A presso de extruso aplicada
no bilete atravs de um mbolo accionado hidrulica ou mecanicamente.
1
6
7
2
4
5
Legenda: 1 - Contentor de extruso (Container)

2 - Camisa do contentor (Liner)
3 - mbolo (Stem)
4 - Placa de aplicao de presso (Dummy block)
5 - Bilete (Billet)
6 - Suporte posterior (DieBacker)
7 - Suporte da matriz com matriz (Die holder with die)
8 - Pea extrudida (Extrusion part)
Fig. III.16 - Representao esquemtica do processo de extruso
M. T. 08 Ut 03
O processo de extruso foi aplicado pela primeira vez nos finais do sculo
dezoito, no fabrico de tubos em chumbo. Actualmente, est presente em
variadssimas aplicaes industriais, utilizando-se os mais diversos materiais
(cobre, lato, alumnio, zinco e magnsio), com particular destaque para as
ligas leves. A aplicao mais comum consiste no fabrico de varo e tubo cilndrico
de seco constante, porm podem ser produzidas outras formas geomtricas
com seco transversal mais irregular.
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III . 21
IEFP ISQ
A Figura III.17 apresenta alguns exemplos de peas extrudidas em alumnio.

A frio, extrudem-se sobretudo as ligas de alumnio, cobre, chumbo e magnsio,
e os aos com teor em carbono inferiores a 0,20%. medida que o teor em
carbono aumenta, a extruso a frio dos aos torna-se muito difcil, sendo preterida
pela extruso a quente. A extruso a quente um processo mais recente, e,
para o seu sucesso, muito tm contribudo os recentes desenvolvimentos na
tecnologia dos lubrificantes e dos materiais para fabrico de ferramentas. Outros
materiais extrudidos a quente, com bastante interesse nas indstrias militar e
aeroespacial, so o titnio e o urnio.
Fig. III.17 - Exemplos de peas de alumnio obtidas por extruso
Extruso directa e extruso inversa

Existem dois tipos bsicos de extruso: a extruso directa e a extruso inversa
(Figura III.18).
Extruso directa
M. T. 08 Ut 03
Na extruso directa, o bilete colocado no contentor e forado a passar atravs

do orifcio da matriz por aco de um mbolo compressor. No decurso da
operao, o material do bilete escorrega sobre a camisa do contentor e faz
aumentar consideravelmente a carga de extruso (cerca de 30% mais elevada).
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III . 22
IEFP ISQ
No fim do curso do mbolo, fica por extrudir, no interior do contentor, uma

pequena quantidade de material designada por "beata", que posteriormente
separada da pea extrudida por um processo de corte. Este facto diminui a
eficincia no aproveitamento de matria-prima, sendo originados desperdcios
de material entre os 10 e os 15%. O processo de extruso directa utilizado
no fabrico de peas com elevada complexidade geomtrica, e garante um elevado
controle dimensional.
Fig. III.18 - Representao esquemtica de operao de extruso directa
A extruso inversa caracteriza-se por o contentor ser fechado e o material

sair em sentido contrrio ao do avano do mbolo compressor. Alguns autores
consideram extruso inversa apenas o processo em que o material sai atravs
do mbolo compressor ( esquerda), designado por perfurao o processo
representado direita. O atrito, neste caso, menor do que na extruso directa,
devido a no existir praticamente movimento relativo entre o bilete e as paredes
do contentor. Para alm desta vantagem, o processo apresenta benefcios no
que diz respeito ao aproveitamento da matria-prima. Apenas 5 % do bilete
inicial desperdiado. A principal desvantagem consiste na maior complexidade
e no custo acrescido das ferramentas.
Extruso inversa
mbolo oco
Fig. III.19 - Extruso inversa
M. T. 08 Ut 03
A Figura III.20 apresenta a evoluo da carga de extruso com o deslocamento

do mbolo, para os dois tipos de extruso. Observa-se que na extruso directa
a carga mxima no incio, quando a extenso da zona de escorregamento
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Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
III . 23
IEFP ISQ
maior, decrescendo linearmente na proporo da diminuio desta. Relativamente

extruso inversa, visto no existir praticamente atrito, a carga permanece
constante. No fim do curso do mbolo, a carga aumenta rapidamente nos dois
tipos de extruso, em virtude do grande esforo necessrio para a deformao
do material remanescente ("beata"). Este facto, deve-se natureza radial do
escoamento do material da "beata" na fase final da operao.
1
B
2
D
C
A
0
Deslocamento
do mbolo
Deslocamento
do mbolo
Legenda: 1 - Extruso directa

2 - Extruso inversa
A - Energia necessria para acomodar o bilete geometria do contentor
B - Energia necessria para iniciar a deformao
C - Energia plasticamente o volume do bilete
D - Energia necessria para vencer o atrito que se desenvolve na interface
bilete/contentor
Fig. III.20 - Evoluo da carga de extruso com o deslocamento do mbolo
Noes gerais de projecto de peas extrudidas

O projecto e concepo de matrizes para extruso requer uma grande
experincia devido enorme variedade de produtos extrudidos. As relaes de
extruso utilizadas na prtica variam na gama de 10 a 100 e as velocidades
podem atingir valores prximos dos 0,5 m/s. Utilizam-se velocidades baixas na
extruso a frio das ligas leves e velocidades elevadas na extruso a quente dos
aos e metais pesados, j que o arrefecimento preferencial dos biletes no
interior do contentor, junto s paredes, acentua a falta de homogeneidade da
deformao. Como linhas gerais de orientao a ter em conta na concepo
de matrizes para extruso destacam-se as seguintes:
O dimetro do menor crculo que circunscreve o perfil da seco a extrudir

no deve ser superior a 775 mm, no caso da extruso de ligas leves;
As formas slidas so mais fceis de extrudir do que as ocas, em

especial no caso destas inclurem modificaes abruptas na espessura
de parede;
A espessura de parede deve, sempre que possvel, ser mantida uniforme.

M. T. 08 Ut 03
Caso contrrio, as transies de espessura devem ser suaves;
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III . 24
IEFP ISQ
As peas a extrudir devem ser redesenhadas por forma a que sejam

eliminados cantos vivos;
As formas complicadas devem ser fragmentadas em seces mais

simples, extrudidas separadamente e montadas no final;
O projecto das peas e das matrizes deve ser executado de forma a que
o material apenas se deforme por esforos de compresso, visto que as
tenses de traco, ou combinadas, podem levar ao aparecimento de
defeitos.
O Quadro III.7 apresenta, na forma grfica, estas e outras recomendaes a
seguir no projecto de peas extrudidas.
FRACO
BOM
RAZO
A simetria prefervel em reas ocas
E xtr e mi d a d e s a rre d o nd a d a s t m ma i o r
resistncia
Reduz a rea da zona oca
Dimenso
Crtica
Dimenso
Crtica
Evitar formas ocas - so mais caras
A s b anda s pe rmi te m um me lho r co ntro lo

dimensional
Afagar todas as transies
Manter as paredes com espessuras uniformes
A s ne rvura s a jud a m a o p e ra o d e
endireitamento da pea
M. T. 08 Ut 03
Quadro III.7 - Consideraes de projecto no dimensionamento de peas extrudidas
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ecnologias
III . 25
IEFP ISQ
O projecto de contentores de extruso uma tarefa muito delicada. A mxima

presso que pode ser aplicada no interior de um contentor de extruso funo
do tipo de soluo construtiva adoptada. No caso mais simples, em que
utilizado um contentor constitudo por um nico cilindro, pode-se afirmar que a
mxima presso interior aplicada em segurana da ordem de grandeza de
metade da tenso limite de elasticidade do ao de alta resistncia utilizado no
seu fabrico (aproximadamente 1000 MPa, para um ao com 60 HRC). Se, por
outro lado, forem utilizadas solues de fabrico que assentem em vrios cilindros
(tipicamente, camisa interior mais 1 ou 2 anis exteriores), o valor de presso
admissvel ronda os 1700 MPa, podendo mesmo chegar aos 2700 MPa no
caso de se utilizarem montagens especiais.
Molde
Suporte
Anel exterior
Anel
Suporte
Molde
Anel do molde
Suporte do molde
Extruso
mbolo
Bloco mvel
Revestimento do contentor
Anel de presso
Suporte do molde
Contentor
M. T. 08 Ut 03
Fig. III.21 - Exemplo de uma ferramenta de extruso para produzir um perfil U
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III . 26
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As matrizes direitas, com ngulos de 90 graus, so sobretudo utilizadas na

extruso de ligas leves. Os materiais utilizados no fabrico de matrizes de
extruso so semelhantes aos que se usam no fabrico de matrizes para
forjamento. O mesmo acontece relativamente aos lubrificantes. Convm, no
entanto, salientar, pela sua importncia, o caso da extruso a quente dos aos
e materiais refractrios, em que se utiliza preferencialmente o vidro como
lubrificante. O vidro, para alm de manter uma elevada viscosidade na gama de
temperaturas utilizada, assegura uma boa molhagem da superfcie e actua
eficazmente como barreira trmica entre o bilete e o contentor, evitando os
gradientes de temperatura que levam ao rpido arrefecimento do bilete. As
ligas leves so muitas vezes extrudidas sem lubrificante.
LAMINAGEM
A laminagem um processo de enformao plstica em massa, no qual o

material forado a passar entre dois cilindros, rodando em sentido oposto,
com a mesma velocidade superficial, separados entre si por uma distncia
menor que o valor da espessura do material a ser deformado. A propulso
faz-se por atrito, embora se possam tambm aplicar foras exteriores, criando
tenses quer de propulso quer de contra-tenso.
Laminagem
Ao passar entre os cilindros, o material sofre deformao plstica; a espessura

reduzida e o comprimento e a largura so aumentados. O processo utilizado
na produo de componentes estruturais (perfis, vares, barras, etc.) e de
produtos intermdios empregues noutros processos de enformao plstica,
caso, por exemplo, das chapas para estampagem profunda (fig. III.22).
Quadrado
Rectngulo
Angular de lados iguais
Perfil I
Hexagonal
Seco L
Perfil U
Varo
Seco T
Carril
Fig. III.22 - Exemplos de componentes estruturais tpicos produzidos por laminagem
M. T. 08 Ut 03
O processo foi desenvolvido no final do sculo XVI, ocupando actualmente o

lugar de maior destaque entre os processos de enformao plstica em massa,
j que aproximadamente 90% dos materiais utilizados na indstria da
enformao plstica so previamente sujeitos a operaes primrias de
laminagem.
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III . 27
IEFP ISQ
A Figura III.23 representa esquematicamente uma operao de laminagem de

chapa plana. A chapa, com uma espessura inicial igual a ho, entra no espao
compreendido entre os rolos, que rodam com uma velocidade superficial igual
a vr. Experimenta uma reduo progressiva de espessura e, sada, apresenta
uma espessura final igual a hf.
W0
Vo
Cilindro
h0
Pea
V0
Vr
Vf
Pea
Wf
Cilindro
Vr
hf
Vf
Vr
Vo
Fig. III.23 - Representao esquemtica do processo de laminagem de chapa plana

(esquerda) e da distribuio de velocidade na chapa (direita).Ateno colocao do
ponto neutro e ao sentido das tenses tangenciais de atrito indicados na figura da direita
Considerando que, em regime estacionrio, o volume que entra igual ao

volume que sai, ento, em correspondncia com a reduo de espessura, tem
de existir um aumento da velocidade tangencial da chapa. O ponto localizado
na superfcie de contacto entre o rolo e a chapa, em que as velocidades
tangenciais da chapa e do rolo se igualam, designa-se de ponto neutro (linha
neutra). O ponto neutro corresponde situao de ausncia de escorregamento
relativo e, portanto, nele no esto aplicadas tenses tangenciais de atrito.
esquerda deste ponto, o rolo move-se mais depressa do que a pea, e as
tenses de atrito actuam no sentido de puxarem o material da chapa para a
zona compreendida entre os rolos. direita do ponto neutro, a chapa move-se
mais depressa do que os rolos e, portanto, as tenses de atrito esto agora
orientadas no sentido oposto ao do movimento da chapa.
A laminagem pode ser efectuada a quente ou a frio. No caso de ser efectuada
a quente, a velocidade de recozimento compensa a de encruamento decorrente
da deformao. A laminagem de chapa plana a quente permite fabricar chapas
com espessuras variveis na gama compreendida entre 0,8 e 6 mm, e com
larguras inferiores a 2 300 mm. Os lingotes de partida podem pesar at 30
toneladas. A laminagem a frio principalmente utilizada na gama de espessuras
inferiores a 0,8 mm, sendo sobretudo caracterizada por fornecer produtos de
alta qualidade superficial, com excelente controlo dimensional.
Noes gerais de projecto de peas laminadas
M. T. 08 Ut 03
O atrito desempenha um papel fundamental no projecto de peas laminadas.

Por um lado, indispensvel existir atrito entre os rolos e o material a laminar,
pois da sua existncia que resultam as tenses de corte que puxam o material
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Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
III . 28
IEFP ISQ
para a zona em deformao. Por outro lado, interessa manter o nvel de atrito o
mais baixo possvel, para no aumentar desnecessariamente a fora e o
momento de laminagem.
Na laminagem a frio, o coeficiente de atrito varia na gama compreendida entre
0,02 e 0,3, dependendo do tipo de material e de lubrificante utilizados. Na
laminagem a quente, o coeficiente de atrito toma geralmente valores acima
de 0,2.
A mxima reduo de espessura admissvel na laminagem de chapas planas
funo do atrito e do raio do rolo de laminagem. Alguns autores sugerem a
seguinte igualdade, onde lo e lg representam, respectivamente, a espessura
inicial e a espessura final, e R o raio do rolo de laminagem.
(l0 - lg) max = m2 R
(III.3)
Esta relao (III.3) permite concluir que, quanto maior for o coeficiente de atrito
, maior a reduo de espessura admissvel, e que na ausncia de atrito no
possvel efectuar qualquer reduo de espessura.
Considerando seguidamente um modelo muito simples, correspondente a um
corpo escorregando num plano inclinado, pode-se demonstrar, atravs do
equilbrio de foras tangenciais, a seguinte relao matemtica entre o ngulo
a de contacto e o coeficiente de atrito m:
max = tan -1
(III.4)
Da anlise da equao anterior (III.4), podemos concluir que, para valores do

ngulo a superiores ao mximo estipulado, os rolos de laminagem escorregam
sobre a chapa mas no desenvolvem fora de atrito suficiente para a puxar para
a zona em deformao plstica.
"Roll flatenning"
M. T. 08 Ut 03
A fora Fs aplicada nos rolos tende a deform-los (Figura III.27). A chapa

resultante deixa de possuir espessura constante, apresentando um defeito de
forma caracterizado por uma maior espessura no centro e uma menor espessura
nas extremidades. Este fenmeno designado na literatura inglesa por "roll
flattening", "achatamento de rolos".
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III . 29
IEFP ISQ
Forma Original
Cilindro distorcido
min
max
Seco transversal da chapa
Fig. III.24 - Flexo dos rolos de laminagem devida fora de separao (em cima)
Representao esquemtica de uma seco de chapa plana produzida num laminador em
que no tenha sido corrigido o fenmeno da flexo dos rolos (em baixo)
Existem duas formas distintas de o evitar:
A primeira consiste na utilizao de rolos com uma geometria tal que

compense este fenmeno ("cambering the rolls"). Devem utilizar-se rolos
com uma forma geomtrica semelhante a um barril, com um dimetro
ligeiramente decrescente do centro para a periferia. Na laminagem de
chapa plana as diferenas entre raios ("camber") so geralmente
inferiores a 0,25 mm;
A segunda consiste na utilizao de laminadores de quatro rolos

(Fig. III.25 a), j que os cilindros de trabalho, por serem de pequena
dimenso, originam foras de separao menores e flexo menos
acentuada. Acresce ainda o facto de este tipo de montagem de rolos
aumentar a rigidez global do sistema.
M. T. 08 Ut 03
Fig. III.25 - a) - Tipos de laminadores - quatro rolos
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III . 30
IEFP ISQ
Equipamento para laminagem

A classificao dos laminadores geralmente efectuada em funo do produto
fabricado e do nmero de cilindros que os compem.
Laminador de 2 rolos
composto por apenas dois cilindros do mesmo dimetro, girando em sentidos
opostos, com a mesma velocidade perifrica e colocados um sobre o outro.
Caso os cilindros possam inverter o sentido de rotao, o laminador diz-se
reversvel. Neste tipo de equipamento, cada passe de laminagem realizado
fazendo alimentar novamente a chapa e aproximando mais os cilindros
(fig. III.25 b).
Fig. III.25 b) - Tipos de laminadores - dois rolos
constitudo por trs cilindros dispostos uns sobre os outros. A chapa
introduzida no laminador, passando entre o cilindro inferior e o mdio e retorna
entre o cilindro superior e o mdio (fig. III.25 c).
M. T. 08 Ut 03
Fig. III.25 c) - Tipos de laminadores - trs rolos
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III . 31
IEFP ISQ
A passagem das chapas de um conjunto de cilindros a outro efectuada atravs

de mesas elevatrias ou basculantes.
constitudo por quatro rolos, montados uns sobre os outros. Dois desses
rolos (os de menor dimetro) so denominados de trabalho, e os outros dois
denominados de suporte ou apoio. Estes equipamentos so empregues, quer
na laminagem de chapa, quer na uniformizao de espessura da seco
transversal de chapas previamente laminadas (correco do fenmeno da flexo
atrs descrito).
Laminador universal
constitudo por uma combinao de cilindros horizontais e verticais, em que
somente os primeiros so motores. Utiliza-se na produo de perfis, caso por
exemplo de H's, e de biletes a partir de lingotes de fundio.
Fig. III.25 d) - Tipos de laminadores Universal
Trens de perfilagem
M. T. 08 Ut 03
A produo de perfis estruturais com formas semelhantes s representadas

na Figura III.26 efectuada em trens de laminagem. Estes equipamentos so
constitudos por um conjunto sucessivo de rolos com formas geomtricas
diversas. A dobragem do bilete ou da chapa efectuada progressivamente
entre os sucessivos jogos de rolos, medida que a chapa progride no sentido
longitudinal, at ser obtida a forma final desejada. A Fig. III.26, na pgina
seguinte, apresenta exemplos relativos sequncia de passes utilizada na
produo de um carril de comboio e de um perfil I.
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III . 32
IEFP ISQ
Rotao da seco
de 90
(a) Laminagem de um carril
Algumas passagens para dar forma
Passagem final
Algumas Passagens
para dar a forma
(b) Perfil
Passagem final
Fig III.26 - Sequncia de passes utilizada num trem de laminagem para produzir um carril
de comboio (em cima) e um perfil I (em baixo)
ESTAMPAGEM
A estampagem um dos processos de deformao plstica de chapa mais

importantes. Sendo um processo de fabrico muito verstil, est na base da
produo em srie de componentes para diversas aplicaes. So exemplos
os tampes metlicos de jantes de automveis, os recipientes utilizados nas
cozinhas, os painis da carroceria de automveis, etc.
Estampagem
M. T. 08 Ut 03
A estampagem pode ser definida como o conjunto de operaes que permitem

a obteno de uma pea de superfcie a partir de uma chapa plana que manter
sensivelmente constante a sua espessura. Estas operaes tm lugar
geralmente em prensas mecnicas ou, preferencialmente, hidrulicas, sendo
utilizadas, para alguns casos especiais, outras fontes de energia tais como
explosivos e campos magnticos (fig. III.27).
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ecnologias
III . 33
IEFP ISQ
Fig. III.27 - Exemplos de operaes de estampagem

a) - Estampagem convencional numa prensa
b) - Estampagem por exploso
c) - Estampagem por foras electromagnticas
Uma ferramenta para estampagem numa prensa compe-se de um puno

(punch) e de uma matriz (die), que definem, respectivamente, os contornos
interior e exterior da pea a fabricar. Geralmente, as ferramentas possuem
ainda um encostador ou prendedor de chapa (blank holder), que comprime o
material contra a superfcie superior da matriz, impedindo o engelhamento e
controlando o fluxo do material da aba para o espao compreendido entre o
puno e a matriz.
Os parmetros fundamentais duma operao de estampagem so os seguintes:
A forma geomtrica da pea a obter;

A geometria da ferramenta (dp dimetro do cunho, rcc raio do canto do
cunho, dm dimetro da matriz, rcm raio do canto da matriz, j folga entre o

cunho e a matriz);
O modo de deformao predominante (expanso, retraco);

O acabamento superficial da ferramenta;
O material da ferramenta;
A presso exercida pelo encostador;
O tipo de lubrificao utilizada;
M. T. 08 Ut 03
O tipo e a espessura h da chapa utilizada;
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ecnologias
III . 34
IEFP ISQ
Sendo a forma geomtrica da pea a fabricar um parmetro de importncia

relevante, frequente dividir a estampagem nos seguintes grupos:
Estampagem de peas cilndricas;

Estampagem de peas cnicas;
Estampagem de peas rectangulares;
Estampagem de peas com forma geomtrica complexa;
No que se segue, apenas iremos abordar a estampagem cilndrica, pois o
tipo de estampagem mais fcil de analisar e, simultaneamente, aquele a que
corresponde o maior nmero de peas produzidas industrialmente.
Estampagem cilndrica
Durante uma operao de estampagem cilndrica, usual considerarem-se

duas fases distintas: a inicial e a de estampagem propriamente dita (Fig. III.28).
A fase inicial de estampagem, que, como o nome sugere, decorre no perodo
inicial da operao, caracterizada por a aba, EF, no reduzir o permetro, em
virtude do nvel de tenses a existente ser ainda insuficiente para que se inicie
a deformao plstica da aba. Durante esta fase, o raio exterior instantneo, re,
coincide com o raio exterior inicial da chapa reo. Devido penetrao do cunho,
as zonas do fundo da taa, AB, e do canto do cunho (que, entretanto, j se
tenha formado), BC, distendem plasticamente sob aco das extenses eq e er
positivas. Consequentemente, a extenso e=, segundo a direco da espessura
da chapa negativa ez = - ( eq + er) e, portanto, no decurso da fase inicial de
estampagem, regista-se uma diminuio de espessura nas zonas acima
mencionadas (AB e BC).
O incio da segunda fase, fase de estampagem, d-se quando as tenses
induzidas na aba, EF, so suficientes para promoverem o aparecimento de
deformao plstica na aba.
Nestas condies, a aba comea a deformar-se e o permetro vai-se reduzindo
progressivamente.
M. T. 08 Ut 03
A situao que se descreve na Fig. III.28 corresponde situao limite no

instante inicial da fase de estampagem, ou seja, no instante em que as tenses
induzidas na aba tenham atingido o valor necessrio para se comear a
deformao plstica.
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III . 35
IEFP ISQ
Funo
rcc
Encostador
F
rcm
j
reo = re'
dm
Matriz
FASE INICIAL
puno comea a actuar
FASE INICIAL
antes do incio da estampagem
re'
FE
D
C
H
z
B
FASE DE ESTAMPAGEM
aps comeo da estampagem da aba
FASE DE ESTAMPAGEM
fim da operao de estampagem
Fig. III.28 - Vrias fases de estampagem; Nomenclatura utilizada: Zona AB - Fundo

da taa; Zona BC - Canto do cunho; Zona CD - Cilndrica / Inicialmente cnica;
Zona DE - Canto da matriz; Zona EF - Aba; r,q,z - Referencial que acompanha a chapa
Deformaes. Variaes de espessura
M. T. 08 Ut 03
De uma forma simples, pode dizer-se que o material que encosta ao canto do
cunho vem da zona limtrofe do fundo da taa e da parte inicial da zona no
apoiada EB (Fig. III.28). O material que passa pelo canto da matriz proveniente
da zona da regio da aba e vai formar a parede cilndrica da taa. Em concluso,
o material que forma o canto do cunho sofre apenas uma dobragem, enquanto
que o material que provm da aba dobra entrada do canto da matriz, seco
E, mantm essa curvatura enquanto percorre a zona do canto da matriz, zona
ED, e, finalmente, desdobra sada do canto da matriz, seco D. Pode
demonstrar-se que estas dobragens e desdobragens, sob a aco de foras
de traco (resultantes da tenso radial originada pela fora da estampagem),
conduzem a uma reduo de espessura.
Em face daquilo que foi exposto, apresenta-se na Fig. III.29 a evoluo da
espessura na forma final da taa.
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ecnologias
III . 36
IEFP ISQ
E
D
Forma final da taa
C
A
Taa de espessura
uniforme
Fig. III.29 - Evoluo de espessura tpica duma pea estampada

Nota: As estrices assinaladas correspondem s seces C e D do instante
em que se iniciou a estampagem da aba
Estampagem directa e inversa

O fabrico de uma pea por estampagem pode, em alguns casos, no ser
efectuado numa nica operao. Este facto deriva, como se viu anteriormente,
de as tenses radiais no canto do cunho poderem originar rotura. Como os
valores destas tenses dependem da dimenso inicial da estampa plana, ento
compreende-se que, para cada operao, exista um coeficiente de estampagem,
m, limite admissvel (Quadro III.8).
Nos casos em que o projecto da pea estampada imponha redues superiores
s estabelecidas pelo coeficiente de estampagem m, definido como sendo a
relao entre o dimetro do cunho (dp) e o dimetro da estampa plana d0 (m = dp /
d0), ento procede-se a operaes adicionais que podem ser de estampagem
directa ou inversa (Figura III.30).
Mat er ial
M. T. 08 Ut 03
A o para estampagem
m1
(p r im eir a o p er a o )
0,6 - 0,65
Coeficiente de estampagem
m2
(o p er a es s eg u in t es )
0,8
A o para estampagem profunda
0,55 - 0,6
0,75 - 0,8
A o para carro arias
0,52 - 0,58
0,75 - 0,8
A o inoxidvel
0,50 - 0,55
0,80 - 0,85
Cobre
0,55 - 0,6
0,85
Lat o
0,50 - 0,55
0,75 - 0,8
Zinco
0,65 - 0,70
0,85 - 0,90
Alum nio
0,53 - 0,60
0,8
Duralum nio
0,55 - 0,60
0,90
Quadro III.8 - Coeficientes de estampagens para vrios materiais a utilizar na primeira

e restantes operaes
Guia do Formando
III . 37
IEFP ISQ
Como se pode observar, enquanto que na estampagem directa qualquer ponto

que pertencia face exterior continua, aps a estampagem, na face exterior,
na estampagem inversa, h inverso da face, isto , a taa fica do avesso.
No processo de estampagem inversa, se o encostador for projectado com uma
forma torisfrica, consegue reduzir-se o nmero de dobragens e desdobragens,
pelo que a fora final necessria ser inferior da estampagem directa.
Estampagem directa
Estampagem Inversa
Funo
Encostador
Taa
Molde
Taa parcialmente
estampada
Funo
Encostador
Taa estampada
Molde
Taa parcialmente
estampada
Fig. III.30 - Estampagem directa e inversa
Noes gerais de projecto de peas estampadas

O projecto de peas estampadas consiste na determinao das dimenses da
estampa plana e do nmero de fases necessrias, juntamente com as
dimenses das taas intermdias, por forma a que se possam conceber os
cunhos e as matrizes de estampagem. Embora este trabalho exija alguma
experincia, podem ser identificadas de uma forma sistemtica algumas das
tarefas a respeitar:
Na generalidade dos casos, devido s propriedades de anisotropia tpicas

dos processos de produo de chapa, as taas devem ser concebidas
de modo a possurem uma pequena aba aps o final da operao, a qual
dever ser cortada numa fase seguinte. So geralmente aconselhados
valores da ordem de grandeza dos 10 a 15% do dimetro da taa;
M. T. 08 Ut 03
A folga deve ser 7 a 14% superior espessura original da chapa. Valores

de folga muito baixos podem originar fenmenos de estiramento da zona
Guia do Formando
III . 38
IEFP ISQ
cilndrica da taa, conduzindo eventualmente rotura. Por outro lado,

valores de folga muito altos podem promover a rotura no canto do cunho
e /ou fenmenos de engelhamento indesejados na zona do canto da
matriz;
O coeficiente da estampagem m no pode descer abaixo de um certo

limite. A necessidade de se efectuarem redues maiores obriga a realizar
estampagens em fases sucessivas. Na primeira fase utiliza-se, no caso
do ao para estampagem, m = 0,55, enquanto que, na segunda fase e
seguintes, devido ao encruamento, utiliza-se m = 0,8. Note-se que podem
existir casos em que se tenha de recorrer a tratamentos trmicos
intermdios para repor as caractersticas mecnicas e metalrgicas
iniciais do material;
Devem ser efectuados furos para a extraco de ar no puno, de modo

a que, por um lado, se evitem deformaes na taa originadas por
compresso de ar aprisionado ou vcuo e, por outro, se facilite o
desembainhamento das peas;
Deve ser efectuada uma lubrificao adequada por forma a reduzir a

fora de estampagem e o desgaste da ferramenta, e a assegurar uma
pea sem defeitos. As zonas a lubrificar no devem incluir o cunho, j
que a existncia de atrito nesta zona impede o escoamento da chapa,
tendo como consequncia a proteco da zona onde a extrico poder
vir a ocorrer;
Devem escolher-se preferencialmente prensas hidrulicas de duplo efeito.

Estas prensas controlam de forma independente o modo de actuao
do cunho e do encostador (Fig. III.31), e permitem escolher a velocidade
mais adequada operao. As velocidades utilizadas variam geralmente
na gama compreendida entre 0,05 e 0,3 m/s.
Na escolha de uma prensa deve ainda ser tido em considerao que o curso
M. T. 08 Ut 03
necessrio aproximadamente igual ao dobro da altura da pea acabada.
Guia do Formando
III . 39
IEFP ISQ
Coroa
Coluna
Cilindro
de Guiamento
Suporte de
guiamento
mbolo
Prato principal
Funo
Suporte
(Molde)
Pea
Prato de molde
Cilindro
presso
Cama
Linha do cho
Cilindro do prato
do molde
M. T. 08 Ut 03
Fig. III.31 - Representao esquemtica de uma prensa hidrulica de duplo efeito
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
III . 40
IEFP ISQ
CORTE POR ARROMBAMENTO
O corte por arrombamento processa-se, essencialmente, atravs de tenses

de corte em toda a espessura da pea e segundo o permetro do contorno
desejado. utilizado no corte de chapas, barras ou perfis de modo a obter
peas ou furos.
O Corte por arrombamento
A espessura que pode ser cortada depende da tenso de rotura do material e

do permetro de corte, sendo prtica normal ir at 6 ou 8 mm quando o corte
a frio.
A ferramenta tpica compe-se de um puno - P - cuja seco tem o contorno
da pea a cortar ou do furo a obter, e de uma matriz - M -, que permite a
passagem do puno e das peas cortadas. Outra ferramenta tambm comum
composta por duas lminas com contornos sensivelmente iguais (geralmente
rectilneos), que se fazem deslizar uma ao lado da outra (caso das guilhotinas
e tesouras de perfis), provocando as tenses de corte que promovem o corte
por arrombamento. Estas ferramentas so accionadas por mquinas, como
sejam as prensas, guilhotinas, saca bocados.
No caso do corte com puno e matriz, o corte processa-se esquematicamente
de acordo com a Fig. III.32.
Fig. III.32 - Corte com puno e matriz
M. T. 08 Ut 03
O puno comprimido contra a matriz, originando tenses de corte na seco

correspondente ao contorno respectivo. Quando as tenses de corte ultrapassam
o valor crtico, inicia-se a deformao plstica e a pea a cortar empurrada
frente do puno atravs do furo da matriz.
Nos casos reais, medida que a progresso se processa, verifica-se a formao
de um "repuchamento" das superfcies livres adjacentes ao puno e matriz,
no sentido de os acompanhar (ver Fig. III.32) e, para um certo valor de progresso
do puno (a penetrao) e em correspondncia com a distoro que o material
pode suportar sem fissurao, aparecem fissuras junto das arestas do puno
e da matriz (ver Fig. III.33).
Guia do Formando
Repuchamento
III . 41
IEFP ISQ
Zona de repuchamento
Zona de penetrao
Incio de fissura
Zona de corte ainda

activa (seco ainda
resistente)
Zona de penetrao
Zona de repuchamento
Fig. III.33 - Repuchamento
Essas fissuras propagam-se e, encontrando-se, originam a rotura com a

separao da pea da chapa e a sua passagem atravs do furo da matriz
(Fig. III.34).
Rombo
M. T. 08 Ut 03
Fig. III.34 - Processo de corte por arrombamento
Podemos pois dizer que o corte d-se por um processo de deformao plstica,
originando reduo crescente da rea AB at separao por anulao desta
(ver Fig. III.35) - estrico total - ou, como se disse, at ao aparecimento de
fissuras e a sua propagao. No caso de materiais dcteis, a rotura poder
dar-se por estrico total, isto , a penetrao vai aumentando com a
consequente reduo da seco AB at que esta se reduz a 0 e o material
separa-se.
Guia do Formando
III . 42
IEFP ISQ
P
A
B
M
Fig. III.35 - Corte da chapa
Definindo a folga (j) como a distncia "radial" entre os contornos do puno e

da matriz, vejamos qual a sua influncia no processo de corte. Consideremos
um corte da chapa, do conjunto puno-matriz e da zona solicitada (a tracejado)
na Fig. III.36.
P
F
F
j
F
M
A
Fig. III.36 - Influncia da folga no processo de corte
M. T. 08 Ut 03
J vimos que as foras aplicadas originam tenses de corte que tendem a

distorcer a zona solicitada. Por outro lado, e como consequncia da folga,
aparece um momento flector que, embora pequeno e sem significado que no
seja indirecto para o processo, tende a empenar a chapa, concentrando junto
das arestas as foras aplicadas, que no so, portanto, uniformemente
distribudas em toda a superfcie de encosto, do puno e da matriz.
Teoricamente, e como consequncia deste "empeno", as foras aplicadas
tendem a concentrar-se nas arestas de corte.
medida que o puno prossegue o seu curso, progride tambm a deformao
plstica devida s tenses de corte provocadas pelas foras na seco AB, e
verifica-se a consequente "penetrao" at que surgem as referidas fissuras.
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
III . 43
IEFP ISQ
Se a folga for adequada (ideal), estas fissuras propagam-se ao longo da seco

de corte, uma em direco outra, e podero encontrar-se dando origem a
uma seco de corte com uma ligeira "conicidade" (Fig. III.37 a), b), c)).
(a)
(b)
d
P
(c)
Fig. III.37 - Aparecimento da fissura no processo de corte
Entretanto, j iniciadas as fissuras mas antes de se encontrarem, a progresso

do puno no seu curso obriga o material sobre o qual se exerce a fora do
puno (e da matriz) a afluir em volta da aresta para o espao aberto pela fenda
que se propaga (ver Fig. III.38). Formam-se assim, "rebarbas" junto s arestas
do puno e da matriz.
Rebarba
Rebarba
M. T. 08 Ut 03
Fig. III.38 - Propagao da fenda durante o processo de corte
Guia do Formando
III . 44
IEFP ISQ
O processo de formao da rebarba continua at rotura total pelo encontro

das duas fendas que se propagam, apresentando as peas sujeitas ao corte
por arrombamento um aspecto caracterstico resultante da existncia de uma
zona de repuchamento, junto superfcie, uma zona de "penetrao"
relativamente perfeita e polida, um "cone de rotura" e uma rebarba na superfcie
livre oposta ao repuchamento.
Note-se que, assim, o "furo" feito na chapa tem um dimetro d (se for circular)
inferior ao dimetro D do "rombo" produzido. A diferena , obviamente, igual ao
dobro da folga j (ver Fig. III.37c)).
Qualidade das superfcies obtidas

Analisaremos de uma forma esquemtica o mecanismo de deformao plstica
atrs referido.
medida que o puno penetra na chapa, vai provocando o "escorregamento"
dos planos de escorregamento uns sobre os outros (devido a foras de corte)
e, consequentemente, a distoro da zona solicitada. O material vai encruando,
sendo preciso cada vez maior tenso de corte para continuar a distoro. As
fissuras junto das arestas do puno e da matriz formam-se quando se atingir
um certo ngulo de distoro mxima gmx, dependente das caractersticas
mecnicas do material (Fig. III.39).
P
F
F
M
Fig. III.39 - Distoro do material
M. T. 08 Ut 03
Se a folga for reduzida, uma pequena penetrao do puno ser suficiente

para que se atinja a distoro mxima. No entanto, as fissuras que aparecem
e se propagam a partir daquele instante atingem o limite da zona solicitada
sem se encontrarem (ver Fig. III.40a)). Ento, cessa a propagao das fendas
e, com a continuao do avano do puno, reinicia-se a fase da deformao
plstica (com aparecimento de uma 2. zona de penetrao) e novas fissuras
surgem que, ao se propagarem, se encontram, provocando a separao total
(ver Fig. III.40b)).
Guia do Formando
III . 45
IEFP ISQ
P
Propagao
da fissura
Limite da zona solicitada
Propagao da fissura
M
Rombo
(a)
(b)
Fig. III.40 - Processo de corte por arrombamento
Se a folga for excessiva o repuchamento ser acentuado, o empeno provocado

pelo momento flector tambm, e a superfcie obtida ser muito imperfeita, com
um "cone de rotura" exageradamente aberto (Fig. III.41 - Tipo I).
A folga , pois, um parmetro essencial para a qualidade das superfcies. O
valor da folga ideal depende de vrios factores que constituem outros parmetros
da qualidade das superfcies, como sejam a espessura da chapa, a qualidade
do material a cortar (tenso de rotura e alongamento), a forma geomtrica do
permetro de corte, a preciso do guiamento, etc.
Na fig. III.41 apresentam-se os aspectos tpicos das superfcies obtidas.
evidente que nem todos os materiais apresentam estas superfcies to
caractersticas ou estas variaes.
Tipo I - Estas superfcies so obtidas, geralmente, quando se trabalha no
limite superior das folgas utilizveis, isto , prolongando o uso da
ferramenta at ao mximo admissvel. Apresentam um repuchamento
grande, um cone de rotura muito aberto e uma rebarba importante.
permitida em trabalhos com pequena preciso ou quando se pretende
fazer furos e em operaes de recorte, quando a rebarba e o
repuchamento no influenciam a utilizao da pea.
M. T. 08 Ut 03
Tipo II - Esta superfcie caracteriza-se por um grande repuchamento e o cone

de rotura com abertura mdia. Est normalmente associada a folgas
a que corresponde um mximo de vida da ferramenta e produz peas
aceitveis para a generalidade das aplicaes.
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
III . 46
IEFP ISQ
Rebarba excessiva
Cone de rotura
Tipo I
Zona de penetrao
Rebarba normal
Rebarba normal
Tipo II
Grande repuchamento
Pequena rebarba
Tipo III
Repuchamento mdio
Pequena rebarba
2 Zona de penetrao
Tipo IV
Repuchamento mnimo
Pequena rebarba
2 Zona de penetrao
Tipo V
Repuchamento mnimo
Fig. III.41 - Qualidade das superfcies de corte
Tipo III - o tipo de superfcies de maior perfeio.

Tipo IV - aconselhado para peas que sofrero uma operao de acabamento,
como seja o "shaving" ou "aparamento".
Tipo V - As pequenas folgas que conduzem a este tipo de superfcie provocam,
geralmente, uma pequena vida da ferramenta, especialmente no corte
de materiais duros, mas podem ser adequadas para materiais macios
como o lato, chumbo, alumnio e cobre macio.
Folgas a adoptar
Do que atrs se referiu, compreende-se que a folga um parmetro essencial
no corte.
M. T. 08 Ut 03
Do grande nmero dos restantes parmetros e da complexidade da sua

influncia, compreende-se o interesse da experimentao para a definio da
folga ideal. Os Quadros que a seguir se apresentam (III.9 a III.11) indicam valores
de folgas a adoptar para diversos materiais, segundo os respectivos autores.
No entanto, podemos dizer que os valores prticos situam-se entre os 5% e os
13%, variando dentro dos critrios j mencionados.
Guia do Formando
III . 47
IEFP ISQ
De notar que, no Quadro III.9, os vrios tipos referem-se s qualidades das

superfcies obtidas j descritas na Fig. III.41.
Mat er ial
Fo lg a - p er c en t ag em d a es p es s u r a d a c h ap a (m m )
Ti p o I
Tip o II
Tip o III
Tip o IV
Ti p o V
Ao elevado teor de carbono

Ao de liga
23
18
15
12
Ao macio (1020)
21
12
6,5
Ao inoxidvel (304)
23
13
10
1,5
Duro
25
11
3,5
1,25
Macio
26
0,75
25
13
11
4,5
2,5
Cobre:
Bronze fosforoso
Lato:
Duro
24
10
0,80
Macio
21
2,5
Duro
20
15
10
Macio
17
Magnsio
16
0,75
Chumbo
22
2,5
Alumnio:
Quadro III.9 - Folgas radiais em funo da qualidade do material

e do tipo de superfcie a obter
M. T. 08 Ut 03
E s p es s u r a
d a c h ap a (m m )
J u n t a d e a o
p ar a
es t am p ag em
C h ap a d n am o
c o m p eq u en a
q u an t i d ad e d e S i
C h ap a d n am o
c o m g r an d e
q u an t i d ad e d e S i
C h ap a d e a o
m ac i o
0,25
0,02
0,5
0,035
0,75
0,05
C h ap a d e l at o
m ac i o
0,015
0,01
0,015
0,01
0,03
0,02
0,05
0,02
0,04
0,03
0,04
0,03
0,07
0,05
0,04
0,05
0,04
1,25
0,09
0,06
0,05
0,06
0,05
1,5
0,11
0,075
0,06
0,075
0,06
1,75
0,13
0,09
0,07
0,09
0,07
0,15
0,105
0,08
0,105
0,08
2,5
0,17
0,13
0,11
0,13
0,11
0,16
0,14
0,2
0,18
0,14
3,5
0,25
0,25
0,16
0,3
0,325
0,21
4,5
0,37
0,41
0,27
0,45
0,5
0,325
5,5
0,53
0,62
0,4
0,62
0,75
0,48
Quadro III.10 - Folgas radiais em funo da qualidade do material

e do tipo de superfcie a obter
Guia do Formando
III . 48
IEFP ISQ
E s p es s u r a
d a c h ap a (m m )
C h ap a d e l at o
d u ro
C o b r e m ac i o
Co b r e d u r o
Alu m n io
Du r alu m n io
0,25
0,015
0,5
0,03
0,015
0,02
0,06
0,02
0,03
0,035
0,01
0,04
0,75
0,04
0,04
0,05
0,015
0,06
0,05
0,05
0,07
0,02
0,08
1,25
0,06
0,06
0,09
0,03
0,1
1,5
0,075
0,075
0,11
0,04
0,12
1,75
0,09
0,09
0,13
0,05
0,14
0,105
0,105
0,15
0,06
0,16
2,5
0,13
0,13
0,17
0,08
0,19
0,1
0,22
0,16
0,16
0,2
3,5
0,2
0,22
0,2
0,24
0,28
0,3
4,5
0,3
0,34
'.37
0,36
0,42
0,45
5,5
0,43
0,5
0,53
0,51
0,6
0,63
Quadro III.11 - Valor da folga total - em funo da espessura e da qualidade

da chapa (Folga total = 2 j)
Aparamento ou "Shaving"
Quando necessrio que a superfcie de corte seja completamente lisa, no
apresentando rebarbas nem zona de repuchamento, faz-se primeiro um corte
por arrombamento deixando um excesso de material e, seguidamente,
executa-se uma segunda passagem utilizando um conjunto puno-matriz com
as dimenses finais requeridas e em que a folga praticamente nula (existe
apenas uma tolerncia adequada para um ajustamento deslizante). O excesso
de material que se deve deixar para as 2. e 3 passagens (aparamento de 3
passagens) ou para a 2 passagem (aparamento de 2 passagens)est indicado
nos quadros III.12 e III.11, respectivamente.
S eg u n d a p as s ag em
Aparamento ou "shaving"
Ter c eir a p as s ag em
E s p es s u r a
d a c h ap a (m m )
A o m ac i o
Sem i-d u r o
A o d u r o
Mac io
Sem i-d u r o
Du r o
1,2
0,06
0,08
0,10
0,03
0,04
0,05
1,6
0,08
0,10
0,13
0,04
0,05
0,06
0,09
0,13
0,15 - 0,18
0,04
0,06
0,07 - 0,08
2,4
0,10
0,15
0,18 - 0,20
0,05
0,07
0,09 - 0,10
2,8
0,13
0,18
0,23 - 0,28
0,06
0,09
0,11 - 0,14
3,2
0,16
0,23
0,30 - 0,35
0,11
0,11
0,15 - 0,18
M. T. 08 Ut 03
Quadro III.12 - Excesso a deixar quando se empregam 3 passagens
Guia do Formando
III . 49
IEFP ISQ
E s p es s u r a
d a c h ap a (m m )
A o m ac i o
A o s em i-d u r o
A o d u r o
Fo l h a
d e f l an d r es
L at o
1,2
0,06
0,07
0,10
0,13
0,1
1,6
0,07
0,10
0,13
0,15
0,15
0,09
0,13
0,15 - 0,18
0,16
0,18
2,4
0,10
0,15
0,18 - 0,20
0,20
0,20
2,8
0,13
0,18
0,23 - 0,28
0,25
0,25
3,2
0,18
0,23
0,30 - 0,35
0,35
0,35
Quadro III.13 - Excesso a deixar quando se empregam 2 passagens
Corte fino ou de preciso

No corte fino ou de preciso so usadas folgas quase nulas (da ordem de 0,5%
de espessura do material), e prensas e ferramentas extremamente rgidas.
Corte de preciso
Vimos que os defeitos caractersticos do corte por arrombamento eram o

"repuchamento" e, como consequncia das fendas, o "cone de rotura", e, ainda,
o "abaulamento". O repuchamento implica deslocaes do material segundo
um dos mecanismos (a ou b) da Fig. III.45, os quais podem ser contrariados
com um encostador (no caso a) e/ou um "anel de reteno" que penetre
suficientemente no material (Figura III.43).
Puno
Puno
(a)
(b)
Fig. III.42 - Repuchamento
M. T. 08 Ut 03
Este dispositivo, conjuntamente com uma folga muito reduzida, permite eliminar
o abaulamento e, ainda, como a Fig. III.43 mostra, permite introduzir tenses
de compresso que, como se sabe, contrariam a formao de fendas e, portanto,
dos defeitos a elas associados.
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
III . 50
IEFP ISQ
claro que dever haver um encostador tanto do lado do puno como do lado
da matriz e que o "anel de reteno" deve ser colocado fora da pea a obter,
para que esta no fique marcada por ele (ver Fig. III.43, em que o "encostador"
do lado da matriz funciona tambm como "desembainhador" da pea aps
o corte).
Puno
Encostador
Pea a obter
Encostador
desembainhador
Matriz
Fig. III.43 - Influncia do encostador no corte
Obtemos, assim, peas com uma qualidade de superfcie elevada, sem rebarbas,
repuchamento e cone de rotura. Conseguimos ainda realizar furos de pequena
dimenso em chapas espessas, sem quebrar o puno.
A fora do puno 1,5 a 2,5 vezes superior normal e, sendo a folga
praticamente nula, exige-se uma preciso de guiamento muito grande.
As prensas devero ser de triplo efeito, extremamente robustas e potentes. As
ferramentas tambm tero de ser bem guiadas. Por estas razes o processo
relativamente dispendioso.
Corte com borracha

um processo de corte cujo princpio a seguir se representa na Figura III.44.
Corte com borracha
M. T. 08 Ut 03
Atravs da compresso provocada por um cunho de borracha, a chapa

encostada de encontro a uma matriz originando-se ao longo do seu contorno
tenses de corte em toda a sua espessura. Iro surgir fissuras ao longo da
aresta da matriz, fissuras essas que se propagam e atingem o limite da chapa
(a sua superfcie), originando a separao.
Guia do Formando
III . 51
IEFP ISQ
No entanto, dado que a compresso obriga a chapa a flectir e a encostar em A,

a superfcie de corte fica imperfeita. Se adoptarmos o esquema da Figura III.48,
conseguiremos localizar a deformao junto da aresta e obter um corte mais
perfeito, uma vez que, medida que se eleva o ponto A, desaparece a flexo e
as fibras ficam s traco.
Borracha
Chapa
Fig. III.44 - Corte com borracha
Borracha
Encostar
rgido
Chapa a cortar
Lmina a Cortar
Apoio rgido
Fig. III.45 - Parafuso de corte com borracha
evidente que a borracha no deve transbordar para baixo da chapa nos

extremos desta pois iria dar origem a uma reduo da fora junto dos bordos e
da aresta, alm de ela prpria se danificar. Devero, portanto, existir guias
laterais para impedir o extravasamento.
Como a presso especfica que a borracha pode exercer sem ela mesmo se
danificar limitada, preciso uma rea mnima para se poder obter uma fora
necessria ao corte. Assim, no caso de furos em que a fora aplicada pelo
puno de borracha proporcional rea do furo e a fora necessria para o
corte proporcional ao permetro, compreende-se que o corte seja tanto mais
fcil quanto maior for o dimetro e que, abaixo de um determinado valor deste,
seja impossvel o corte.
M. T. 08 Ut 03
Voltemos agora ao caso comum do corte por arrombamento.
Guia do Formando
III . 52
IEFP ISQ
Foras necessrias ao corte

Fora principal de corte
Esta fora proporcional tenso de rotura do material (ao corte - tR), ao
permetro de corte (p) ao longo do qual se encontram aplicadas as foras de
corte e espessura da chapa (e).
Fcorte = p e 0,8 R
Fora principal de corte
(III.5)
A tenso de rotura ao corte tR dever ser corrigida, no sendo igual a 0,5 sR

mas sim a 0,8 sR . Esta correco de 0,5 - 0,8 representa um valor prtico que
tem a sua justificao no facto de a rotura no se dar nas mesmas condies
do ensaio de traco a partir do qual se determina sR. De facto, no corte por
arrombamento, de esperar que a distoro (e, consequentemente, o
encruamento) que o material sofre antes da rotura seja maior que no ensaio de
traco uniaxial. De facto, neste ensaio, tmx verifica-se numa seco com
tenses normais de traco de valor se/2 e, naquele, verifica-se em seces
com s = 0 .
Fora de extraco do puno
Depois de efectuado o corte, o puno fica "enfiado" na chapa. Para extrair o
puno, necessrio efectuar uma fora que ser tanto maior quanto maior for
a seco cortada e quanto maior for a quantidade de material em redor do
puno. Estas foras so devidas ao atrito e como valores mdios temos:
Fora de extraco do
puno
Corte em plena chapa - Fext = 7% Fcorte o puno fica "enfiado" na chapa e no

curso ascendente existe uma grande resistncia por parte daquela e a sua
deformao difcil, pelo que o puno est mais constrangido.
Material que rodeia o puno normal - Fext = 2 a 7% Fcorte aumentando de
2 para 7% medida que a distncia do puno ao bordo da chapa vai
aumentando e, portanto, vai aumentando o volume de material a impedir o
deslocamento do puno.
O clculo desta fora ser necessrio quando tivermos de prever um sistema
de molas que vai ser comprimido no percurso descendente do puno, e que,
aps o corte, e no percurso ascendente daquele, ir sujeitar a chapa de encontro
matriz e possibilitar que o puno seja extrado do furo sem arrastar a chapa
atrs de si.
Fora de expulso do rombo
a fora necessria para retirar o rombo da matriz. O seu valor prtico de:
M. T. 08 Ut 03
Fexp = 1,5% Fcorte
Fora de expulso do rombo
(III.6)
e ser tanto maior quanto maior for a parte cilndrica da matriz e quanto mais
dctil for o material cortado.
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III . 53
IEFP ISQ
Quando a expulso feita pela parte inferior da matriz, o rombo poder ficar
"encravado" e, ento, quando se for cortar a pea seguinte, esta ir empurrar o
rombo; da a necessidade de se somar fora de corte no fim do percurso do
puno esta fora de expulso.
No caso de o rombo ser extrado por cima, atravs de um sistema de molas,
estas tero de ser comprimidas no percurso do corte para depois, no percurso
ascendente do puno, empurrarem o rombo vencendo as foras do atrito. O
conhecimento desta fora permitiria dimensionar este sistema elstico.
Exemplo III.2
Pretende-se cortar, por arrombamento, vrias peas circulares com 50 mm de

dimetro e 1 mm de espessura no meio de uma chapa de ao cuja tenso de
rotura de 35 kg/m2. Calcule a fora de corte necessria, bem como a fora de
extraco do puno.
Resoluo
A fora de corte calculada pela equao (III.6) Fcorte = p.e.0,8 aR em que "p"
o permetro e "e" a espessura da chapa a cortar.
O permetro p = 2pR = 157mm
A fora Fcorte = 157 x 1 x 0,8 x 35 = 4 396 Kg
A fora de extraco do puno, sendo o corte em plena chapa, de cerca de
7% da fora de corte, pelo que dever ter um valor aproximado de 307 Kg.
Reduo das foras de corte

Se as foras de corte so demasiado elevadas para as prensas de que
dispomos, convm reduzi-las por um dos seguintes processos:
a) Decalagem dos punes (no caso de haver mais do que um puno na
mesma prensa) - consiste em colocar os diferentes punes em vrios
nveis (Fig. III.49).
b) Inclinao da aresta de corte da matriz ou do puno (Fig. III.47).
M. T. 08 Ut 03
Na Figura III.47 apresentam-se exemplos de ferramentas com punes ou

matrizes inclinados.
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III . 54
IEFP ISQ
1 Puno
2 Puno
Fig. III.46 - Andamento das foras de corte (Fc) no caso de punes desnivelados
R e ta lh o e m p e n a d o
p e la m a triz
M a triz e m p e rs p e c tiv a
E s ta m p a p la n a
Fig. III.47 - Ferramentas de corte inclinadas
Aos de ferramentas
Critrios para a escolha de um ao
A escolha de um ao para ferramentas deve tomar em considerao os seguintes
factores:
Aos de ferramentas
a) As dimenses da ferramenta e a sua forma;

b) O tipo de ferramenta (corte, estampagem, dobragem, etc.);
M. T. 08 Ut 03
c) A temperatura qual ela vai trabalhar (a quente ou a frio);
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Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
III . 55
IEFP ISQ
d) O tipo de material que se vai trabalhar, bem como as caractersticas

geomtricas do material a cortar (espessura da chapa, tipo de perfilado,
etc.).
principalmente em relao aos punes, matrizes e lminas de corte que se
pe com maior acuidade este problema.
De uma maneira geral, nas ferramentas de corte por arrombamento, devido ao
trabalho especfico que punes e matrizes realizam, os aos utilizados devem
possuir:
Grande resistncia ao choque e ao desgaste;

Dureza considervel, para que as arestas de corte se mantenham, mesmo
depois de cortados um grande nmero de peas.
No entanto, esta dureza no deve ser excessiva, pois nesse caso as
ferramentas poderiam tornar--se frgeis e pouco resistentes ao choque.
Posto que os aos empregues em ferramentas so geralmente aos de liga
tratados termicamente, eles devero tambm satisfazer os seguintes requisitos:
Indeformabilidade mesmo com tmpera;

Baixo coeficiente de dilatao;
Tmpera fcil.
Assim, as variaes dimensionais introduzidas nas peas pelo tratamento
trmico, aps a maquinagem, sero mnimas e ser reduzido a um mnimo o
trabalho de rectificao.
Os outros elementos da ferramenta requerem aos correntes de construo,
tendo em ateno o trabalho particular que realizam. Assim, por exemplo, os
elementos sujeitos a um trabalho de atrito devem ser construdos num ao de
cementao e as superfcies de contacto devero ser temperadas e rectificadas.
Os rgos que desempenham funes de suporte constituir-se-o com aos
macios correntes.
Na escolha de um ao para punes e matrizes, a forma e dimenso da pea
influencia esta escolha, pois o aquecimento e arrefecimento durante o tratamento
trmico no se faz mesma taxa em todas as direces e originar-se-o
tenses internas que podero levar a empenos e mesmo rotura do material,
e tambm heterogeneidade nos vrios pontos da ferramenta. Para formas
complicadas podero existir pontos em que o arrefecimento, por exemplo,
poder ser demasiado brusco.
Exemplos de aos mais utilizados em ferramentas
M. T. 08 Ut 03
Em seguida, indicam-se alguns dos aos de liga vulgarmente utilizados no

fabrico de ferramentas de corte por arrombamento.
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III . 56
IEFP ISQ
a) Designao DIN 17006 - X 210 Cr 12

Composio - C 2,0%; Cr 12%
Caractersticas - Ao ledeburtico com 12% de crmio, do tipo clssico,
com deformao mnima na tmpera, muito resistente ao desgaste e de
grande capacidade de corte
Aplicaes - Ferramentas de corte de grande rendimento, de forma
complicada, lminas para guilhotina, etc
Durezas de utilizao - Ferramentas para corte de chapas em aos de
construo:
puno - 59 a 63 HRc
matriz - 59 a 61 HRc
(valores aconselhados pelos fabricantes)
b) Designao DIN 17006 - 100 Mn Cr W 4
Composio - C 0,95; Mn 1,0; W 0,6% + V
Caractersticas - um ao de liga mdia que tempera no leo com fraca
variao dimensional e possui excelente poder de corte, grande resistncia
ao desgaste aliada a uma tenacidade, alm de ser facilmente maquinvel
Aplicaes - Ferramentas de corte - matrizes e punes para corte de
materiais, mesmo duros, at espessuras da ordem de 3 mm
Durezas de utilizao Puno - 60 - 63 HRc
Matriz - 58 a 61 HRc
(valores aconselhados pelos fabricantes)
TREFILAGEM
A trefilagem baseia-se no 1. princpio da termodinmica e consiste na obteno

de produtos trabalhados por deformao a frio do metal, sem choques, ou seja,
por meio de traco atravs de uma fieira. Podem-se obter vrios dimetros
atravs de uma s fieira (passagem a passagem - mquina simples) ou atravs
de duas ou mais fieiras (passagens em simultneo - mquinas compostas).
A trefilagem
A estiragem consiste na passagem a frio, numa fieira, do fio laminado por

traco segundo o seu eixo, ficando o metal com a forma do perfil da fieira,
atravs da diminuio da sua seco e aumento do seu comprimento.
A deformao mxima permissvel numa nica operao de trefilagem est
limitada pela condio de que a tenso de traco que puxa o fio deve ser
inferior tenso de cedncia do fio emergente.
M. T. 08 Ut 03
O rendimento normalmente cerca de 50%, mas o seu efeito na reduo

mxima de rea que se pode obter , at certo ponto, compensado pelo
encruamento que em geral ocorre medida que o metal emergente possa
suportar uma maior tenso de traco. A reduo de rea possvel em cada
passagem , em regra, limitada a cerca de 30%, o que significa que a converso
Guia do Formando
III . 57
IEFP ISQ
de um varo cilndrico num fio fino tem de recorrer a uma longa srie de
operaes de trefilagem.
O carboneto de tungstnio largamente usado como material para fieiras,
embora os fios muito finos sejam trefilados atravs de fieiras a diamante.
Uma inovao recente consiste em mergulhar o fio e as fieiras num fluido agitado
por ultra-sons. As vibraes mantm o fio liberto de partculas estranhas, as
quais, de outro modo, adeririam superfcie do fio medida que ele fosse
passando atravs das fieiras. assim possvel obter superfcies muito lisas.
Tipos de mquinas de trefilar

Mquinas simples
Estas so constitudas por um monobloco com bobina, motor e caixa de
velocidades, podendo ter 2, 3 ou 4 velocidades. Produzem arame passagem a
passagem, com reduo de seco de 2 a 38%.
Mquinas simples
Mquinas compostas
So mquinas constitudas por vrios blocos com bobinas e motores individuais,
podendo desenvolver velocidades finais variveis. As mquinas compostas
podem ser de corrente contnua ou alternada, e produzem arame por passagem
em simultneo, com redues por passe de 20 a 30% .
Mquinas compostas
As mquinas de corrente contnua so equipadas com motores com induzido

e escovas. As velocidades so variveis atravs de um potencimetro ou restato.
Quanto s mquinas de corrente alternada, so equipadas com motores
com curto-circuito e com rotor bobinado. As velocidades so constantes e de
arranque rpido. O aumento da velocidade feito mecanicamente (caixa de
velocidades).
Clculo da reduo de seco

Este clculo pode ser efectuado atravs dos dimetros a trefilar ou pelas
velocidades a utilizar.
Clculo atravs dos dimetros a trefilar
R=(
d1 2
) 100
d2
(III.7)
M. T. 08 Ut 03
R = reduo de seco em %
d1 = dimetro inicial
d2 = dimetro final
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III . 58
IEFP ISQ
Clculo atravs das velocidades a utilizar

R = (1
V1
) 100
V2
(III.8)
R = reduo de seco em %
V1 = velocidade inicial
V2 = velocidade final
Exemplo III.3
Pretende-se determinar a velocidade final que deve ter a fieira, sabendo-se que
a sua velocidade inicial de 7m/s e que se pretende uma reduo de 10% em
dimetro de um fio de ao inoxidvel numa s passagem.
Resoluo
Se a reduo (R) pretendida de 10% (0,1) e a velocidade inicial de 7 m/s,
ento da equao (III.8):
R V2 =
V1
1 R
(III.9)
Pelo que
V2 =
7
= 7,7 m
s
0,9
(III.10)
M. T. 08 Ut 03
V2 = 7,7 m
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III . 59
IEFP ISQ
Fieira
A fieira tem uma forma cilndrica e constituda por um ncleo de carboneto de
tungstnio e um casquilho em ao. O uso do carboneto de tungstnio deve-se
essencialmente ao facto de ser um material duro que conserva as propriedades
temperatura de 1 000C, possibilitando altas velocidades na operao de
trefilagem.
Nas fieiras identificam-se normalmente os seguintes parmetros (fig. III.48):
2
3
Legenda: 1.- ngulo de entrada,

2.- ngulo de estiragem,
3.- zona de transio,
4.- zona paralela,
5.- zona de transio para
o ngulo de sada,
6.- ngulo de sada
Fig. III.48 - Ncleo de uma fieira
QUINAGEM
Quinagem
M. T. 08 Ut 03
Pode definir-se quinagem como o processo tecnolgico que permite a

enformao de superfcies planificveis, utilizando para o efeito, um cunho e
uma matriz montados em mquinas ferramentas designadas por quinadoras.
Estas mquinas so prensas hidrulicas ou mecnicas, dispondo de uma mesa
comprida e relativamente estreita, onde as ferramentas so simples e adaptveis
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ecnologias
III . 60
IEFP ISQ
a uma larga variedade de formas e dimenses. A quinagem normalmente

utilizada no fabrico de pequenas sries. Contudo, devido ao desenvolvimento
da informtica e da robtica, tem-se vindo a assistir construo de clulas
flexveis" para o trabalho de chapa, as quais permitem a integrao destas
mquinas em linhas de produo de grandes sries.
A Fig. III.49 apresenta algumas das formas possveis de obter numa quinadora.
Fig. III.49 - Exemplos de operaes de quinagem

a) dobragem em V, com ngulo de 90, b) o mesmo que em a) mas com matriz
de borracha, c) perfil em forma de "U", d) e f) dobragem de um rebordo circular
Existem dois modos de quinagem: a "quinagem no ar" ou "quinagem livre" e a

"quinagem forada" ou "quinagem a fundo".
Na figura seguinte representa-se a diferena entre os dois modos de quinagem
(fig. III.49).
M. T. 08 Ut 03
Fig. III.49 - Modos de quinagem

a) "quinagem no ar" b) "quinagem a fundo"
No modo de quinagem no ar o ngulo de quinagem definido pela penetrao

do puno na matriz. A este parmetro d-se o nome de profundidade de
quinagem. A grande vantagem deste modo de quinagem a possibilidade de
se efectuarem dobragens com diferentes ngulos de quinagem utilizando para
tal o mesmo conjunto cunho-matriz.
Guia do Formando
III . 61
IEFP ISQ
A Fig. III.51 representa uma operao de quinagem onde o parmetro "p" define
a profundidade de quinagem .
Profundidade de quinagem
Fig. III.51 - Profundidade de quinagem (p)
Neste caso a preciso dimensional das peas quinadas relativamente limitada,

j que a recuperao elstica que o material sofre aps deformao, altera o
ngulo de quinagem, para alm de depender da qualidade da mquina ferramenta
onde se efectua a operao.
O modo de quinagem no ar relativamente quinagem a fundo apresenta as
seguintes vantagens:
Pode efectuar-se em mquinas ferramentas de menor capacidade, uma

vez que a fora e a energia necessrias operao so menores;
O desgaste nas ferramentas menor;

Possibilidade de se utilizar o mesmo conjunto cunho-matriz para realizar
dobragens de diferentes ngulos, com a consequente reduo de custos na aquisio, na preparao e na montagem das ferramentas.
No modo de quinagem a fundo a chapa "esmagada" entre o cunho e a matriz
no final da quinagem, de modo a reduzir, ou at mesmo anular, a recuperao
elstica.
Geralmente as peas obtidas por "quinagem a fundo" so mais precisas que
as obtidas por "quinagem no ar". Alm disso, podem ser enformadas com raios
de quinagem inferiores espessura da chapa, sem o problema de surgirem
fissuras na superfcie exterior.
M. T. 08 Ut 03
Para reduzir o fenmeno de recuperao elstica atravs deste processo, a

folga entre o cunho e a matriz regulada para um valor ligeiramente inferior ao
da espessura da chapa. Como consequncia as foras envolvidas na
Guia do Formando
III . 62
IEFP ISQ
deformao so mais elevadas, cerca de 3 a 5 vezes superior quinagem no

ar. Por esta razo, e para evitar a danificao das ferramentas, em especial no
caso de se utilizarem quinadoras mecnicas, a folga entre o cunho e a matriz
deve ser regulada com muito cuidado.
A Fig. III.52 ilustra o fenmeno da recuperao elstica ou efeito de mola.
Conforme se pode verificar, aps serem retiradas as solicitaes exteriores,
tanto o ngulo como o raio de dobragem aumentam, modificando-se, desse
modo, a geometria da pea.
Efeito de mola
Fig. III.52 - Recuperao elstica ou "efeito de mola"
Pelas razes atrs apresentadas a "quinagem a fundo" s deve ser usada

quando realmente necessria; em aplicaes onde seja exigido elevado grau
de preciso e cantos muito vivos. Em geral esta operao est limitada a chapas
finas, que no caso de ao geralmente no ultrapassam os 2,5 mm de espessura.
Tratando-se a recuperao elstica de um fenmeno que determinante para a
preciso dimensional da pea, interessa referir alguns dos mtodos geralmente
usados no seu controlo. Assim, tal fenmeno indesejvel poder ser minimizado
se:
Efectuar "quinagem a fundo", com os inconvenientes j referidos;

No projecto das ferramentas se considerarem os ngulos das ferramentas
corrigidas;
Na "quinagem no ar" se proceder operao com uma profundidade de
M. T. 08 Ut 03
quinagem corrigida com um valor correspondente do efeito de mola.
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III . 63
IEFP ISQ
A Figura III.53 apresenta algumas das formas tpicas de ferramentas para

dobragem em "U", desenhadas de modo a compensar o fenmeno da
recuperao elstica.
Fig. III.53 - Ferramentas de dobragem em "U", onde se indicam alguns mtodos de

compensao do efeito de mola
Esbeiamento
O fenmeno de esbeiamento encontra-se esquematizado na Figura III.54.
Este fenmeno consiste na diferente deformao longitudinal que as fibras
exteriores e interiores da zona dobrada sofrem. De facto, relativamente largura
inicial da chapa, as fibras exteriores sofrem contraces, enquanto que as
fibras interiores sofrem alongamentos, originando-se assim irregularidades na
zona de dobragem.
Esbeiamento
M. T. 08 Ut 03
Fig. III.54 - Esbeiamento ou deformao lateral nas zonas extremas da linha

de dobragem
Guia do Formando
Tecnolo
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ecnologias
III . 64
IEFP ISQ
Defeitos mais comuns

Em seguida mostram-se os defeitos mais comuns, apresentando-se para cada
um deles os mtodos para os evitar.
Para evitar o aparecimento de fendas nas zonas de transio das partes

dobradas para as partes rectas, aconselhvel na fase de corte "suavizar"
essa zona de transio conforme se indica nas Figuras III.55 e III.56.
Fig. III.55 - Mtodo para evitar o aparecimento de fissuras junto das zonas dobradas
Fig. III.56 - Mtodo para evitar o aparecimento de fissuras junto das zonas dobradas
A Fig. III.57 apresenta duas peas tpicas, onde o fenmeno do esbeiamento

pode surgir como um impedimento ao fabrico de qualidade. Este facto, pode
ser facilmente compensado atravs da conveniente preparao da estampa
plana, conforme se indica na Fig. III.57.
M. T. 08 Ut 03
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III . 65
IEFP ISQ
Fig. III.57 - Mtodos usados para compensar o "esbeiamento"
No caso de haverem furos junto linha de dobragem, deve respeitar-se uma

distncia mnima para evitar que aps a dobragem os furos sofram alteraes
de forma (Fig. III.58).
h - espessura da chapa
X - distncia mnima
Fig. III.58 - Distncia mnima entre furos e a linha de dobragem de forma a evitar
alteraes de forma dos furos
No projecto de peas com abas curtas deve respeita-se uma dimenso

mnima para que assim se evitem defeitos de dobragem (Fig. III.59). Nos
casos em que esse requisito no possa ser cumprido, resta sempre a
possibilidade de se realizar a dobragem com uma aba de dimenso maior e
posteriormente cortar o excesso.
M. T. 08 Ut 03
Guia do Formando
III . 66
IEFP ISQ
h - espessura da chapa
X - distncia mnima
Fig. III.59 - Dimenso mnima da aba para evitar defeitos de dobragem
No caso de dobragem de peas com abas curvas, aconselha-se a dobrar

duas peas juntas e depois separ-las por corte, de modo a equilibrar os
cunhos e as matrizes, evitando deste modo irregularidades nas peas
fabricadas (Fig.III.60).
Fig. III.60 - Dobragem de peas com abas curvas
M. T. 08 Ut 03
A Fig. III.61 mostra os dois modos bsicos de deformao associados obteno

de peas com abas curvas.
Guia do Formando
III . 67
IEFP ISQ
Fig. III.61 - Modos bsicos de deformao de peas com abas curvas
CALANDRAGEM
O processo de calandragem utilizado para dobrar chapas ou barras (formando

superfcies cilindricas ou cnicas) e tambm para perfilados.
Calandragem
Em geral a calandra funciona com 3 rolos (fig. III.62).
M. T. 08 Ut 03
Fig. III.62 - Calandragem com 3 rolos
Ao contrrio da quinagem em que o enrolamento descontnuo (em quinagens

sucessivas, muito prximas umas das outras), na calandragem o enrolamento
contnuo (embora possa ser preciso mais que uma passagem).
Guia do Formando
III . 68
IEFP ISQ
Regra geral os dois rolos inferiores so os rolos motrizes enquanto que o rolo
superior roda livremente.
Um dos problemas da calandragem a dobragem das abas. A "virola" formada
ter o aspecto indicado na Fig. III.63, com abas direitas.
Fig. III.63 - "virola" com abas direitas
O problema tem as seguintes solues:
Quinar ambas as abas antes da calandragem, de modo a dar-lhes a

curvatura desejada;
Dobrar as abas por martelagem, antes ou depois da calandragem;

Fazer a calandragem em calandras de 3 rolos com regulao, como se
indica na figura III.64, onde, como se pode ver possvel reduzir a extenso
de ambas as abas.
Fig. III.64 - Regulao dos rolos
Fazer a calandragem em calandras de 4 rolos.
M. T. 08 Ut 03
Aparentemente, no se poder obter numa calandra, uma "virola" com dimetro

inferior ao dimetro do rolo superior. Alis o efeito de mola nem sequer permitiria
atingir esse valor. Na realidade, porm, isso pode ser conseguido com um rolo
auxiliar intercalado (ver a Figura III.65).
Guia do Formando
III . 69
IEFP ISQ
Fig. III.65 - Utilizao de um rolo auxiliar
Pode tambm obter-se a calandragem de superfcies cnicas, inclinando o

eixo do rolo superior, relativamente aos rolos inferiores (ver Figura III.66).
Fig. III.66 - Calandragem de superfcies cnicas
Uma das limitaes do processo reside na possibilidade de deflexo dos rolos

da calandra. Um processo de resolver o problema utilizar rolos auxiliares de
apoio. Como se v na Figura III.67, enquanto que para os rolos inferiores no h
qualquer inconveniente, existem problemas no apoio do rolo superior o que
pode inviabilizar a calandragem de virolas completas.
M. T. 08 Ut 03
Fig. III.67 - Utilizao de rolos auxiliares de apoio
Guia do Formando
III . 70
IEFP ISQ
RESUMO
Nesta unidade temtica, abordam-se os principais processos de enformao

plstica:
Forjamento (em matriz aberta e em matriz fechada);

Extruso (directa e inversa);
Laminagem;
Estampagem (directa e inversa);
Trefilagem;
Quinagem;
Calandragem.
Para cada um dos processos, descreve-se o respectivo mecanismo de
funcionamento, principal equipamento utilizado, domnio de aplicao, limitaes
e os principais problemas que podem eventualmente surgir.
M. T. 08 Ut 03
dada particular ateno ao processo de corte por arrombamento

nomeadamente quanto ao tipo de superfcies obtidas e folgas a adoptar.
Guia do Formando
III . 71
IEFP ISQ
1.
Quais as principais vantagens e limitaes do processo de forjamento em

matriz aberta?
2.
Quais os passos a seguir para o clculo de uma pea forjada?
3.
Quais os passos a seguir no clculo de uma pea extrudida?
4.
Quais os principais passos a seguir no clculo de uma pea laminada?
5.
Quais os parmetros fundamentais de uma operao de estampagem?
6.
Quais as foras principais, actuantes no mecanismo de corte por

arrombamento?
7.
Qual o parmetro essencial do corte na qualidade das superfcies

produzidas?
8.
Quando necessrio uma superfcie de corte completamente lisa, qual o

procedimento a adoptar?
9.
Como se pode conseguir a reduo da fora de corte a aplicar?
10. O que entende por trefilagem?
11. Pretende-se trefilar um arame de 4 mm de dimetro num outro de 3,5 mm.

Determine a reduo da seco a utilizar.
12. Qual a condio fundamental a que deve obedecer a tenso de traco na

operao de trefilagem?
M. T. 08 Ut 03
13. Quais os tipos de mquinas de trefilar que conhece?
Guia do Formando
III . 72
IEFP ISQ
14. Observe as seguintes figuras. Qual delas representa o fenmeno real que
ocorre durante a operao de forjamento? Como se designa o efeito
representado na Figura B e a que devido?
Prato
Pea
Prato
Formas de Frico
B
15. Preencha a tabela seguinte, classificando na coluna da esquerda a
complexidade das peas forjadas a indicadas:
M. T. 08 Ut 03
Complexidade de Forma
Componente Prtica
Guia do Formando
III . 73
IEFP ISQ
16.
A figura seguinte representa o processo de extruso. Faa a respectiva

legenda.
1
6
7
2
4
5
Legenda:
1___________________________________________________________
2___________________________________________________________
3___________________________________________________________
4__________________________________________________________
5__________________________________________________________
6__________________________________________________________
7__________________________________________________________
8__________________________________________________________
17. Atravs dos esquemas representados abaixo, identifique o tipo de

equipamento utilizado no forjamento por extruso.
1-
CAME Excntrico
Volante de energia
Cabo de
Ligao
Movimento
Segurana contra subrecargas
Carga
da mquina
Carga nominal
Estrutura
M. T. 08 Ut 03
mbolo
Componente Prtica
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III . 74
IEFP ISQ
2a)
b)
Prancha
c)
Correia
d)
Ar (vapor
ou leo)
Cadeia
Ram
mbolo
Pea
Forjada
Moldes
Suporte
18. Na figura seguinte, apresentam-se quatro tipos de laminadores:
(a)
(b)
(c)
(d)
Indique como se denominam e qual o seu processo de funcionamento.
A _____________________________________________________________
B _____________________________________________________________
C _____________________________________________________________
M. T. 08 Ut 03
D _____________________________________________________________
Componente Prtica
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III . 75
IEFP ISQ
19. Na figura seguinte, definem-se vrias zonas que correspondem s diferentes

fases de estampagem. Preencha os espaos em branco com nomenclatura
utilizada para cada zona.
Funo
rcc
Encostador
F
E
rcm
j
reo = re'
dm
Matriz
FASE INICIAL
puno comea a actuar
FASE INICIAL
antes do incio da estampagem
re'
FE
D
FASE DE ESTAMPAGEM
aps comeo da estampagem da aba
FASE DE ESTAMPAGEM
fim da operao de estampagem
Zona AB
______________________________________________________
Zona BC
______________________________________________________
Zona CD
______________________________________________________
Zona DE
______________________________________________________
Zona EF
______________________________________________________
20. De uma forma sucinta, explique o mecanismo do processo de corte por

arrombamento.
M. T. 08 Ut 03
21. Pretende-se obter uma superfcie de corte com pequena rebarba e com
repuchamento mnimo de uma pea de ao inoxidvel AISI 304. Qual a
folga a adoptar entre o puno e a matriz?
Componente Prtica
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
III . 76
IEFP ISQ
22. Determine a reduo de dimetro que sofre um fio de 4 mm de dimetro

quando a sua velocidade passa de 50m/min para 60 m/min.
23. Quantos modos de quinagem existem e como se designam?
24. Qual dos modos de quinagem permite obter peas mais precisas?
M. T. 08 Ut 03
25. Indique qual o principal problema da calandragem assim como um modo

para o resolver.
Componente Prtica
Guia do Formando
III . 77
Maquinao
M.T.08 Ut.04
IEFP ISQ
Guia do Formando
Maquinao
IEFP ISQ
OBJECTIVOS

Caracterizar o princpio geral de funcionamento, identificar os equipamentos e
o domnio de aplicao dos seguintes processos de maquinao:
Torneamento;
Aplainamento;
Furao;
Mandrilamento;
Fresagem;
Brochamento;
Roscamento;
Rectificao;
Electroeroso.
Escatelagem.
TEMAS
Introduo
Variveis actuantes nas operaes de maquinao
Torneamento, torno mecnico
Torneamento
Aplainamento
Furao
Fresagem
Brochamento
Outras operaes de maquinao
Feixe de electres
Resumo
M. T. 08
Ut 04
Guia do Formando
IV . 1
Maquinao
IEFP ISQ
INTRODUO
As peas metlicas fabricadas pelos processos metalrgicos convencionais

- como fundio, forjamento - apresentam geralmente superfcies mais ou menos
grosseiras e que, portanto, exigem um determinado acabamento.
Por outro lado, os processos citados nem sempre permitem obter certos
pormenores, como determinados tipos de salincias ou reentrncias, furos
roscados, furos passantes, etc.
Finalmente, para alguns tipos de peas, os processos de fabricao
convencionais no apresentam as melhores condies de custo e produtividade.
O processo de maquinao possibilita atingir esses e outros objectivos, os
quais, em consequncia, podem ser assim resumidos:
Acabamento de superfcies de peas fundidas ou enformadas

mecanicamente, de modo a obter-se melhor aspecto superficial e
dimenses mais precisas, de acordo com a especificaes de fabricao
e com a sua utilizao;
Obteno de pormenores impossveis de conseguir pelos processos

convencionais;
Fabricao em srie de peas, a um custo mais baixo;

Fabricao de uma ou poucas peas, praticamente de qualquer forma,
a partir de um bloco de material metlico.
Nas operaes de maquinao, uma poro de material das peas retirada
pela aco de uma ferramenta - chamada ferramenta de corte - produzindo a
apara, caracterizada por uma forma geomtrica irregular (Fig. IV.1).
Apara
Ferramenta
Pea
em maquinao
Apara
Ferramenta
Pea
em maquinao
Fig. IV.1 - Exemplos de tipos de aparas formados na maquinao dos metais
M. T. 08
Ut 04
Aresta
Guia do Formando
IV . 2
Maquinao
IEFP ISQ
O nmero de operaes de maquinao muito grande, assim como grande

a variedade de mquinas-ferramentas e ferramentas de corte disponveis.
De um modo geral, as operaes de maquinao podem ser assim classificadas:
Torneamento, operao utilizada na obteno de superfcies de

revoluo. A pea gira em torno do eixo principal de rotao da mquina
e a ferramenta desloca-se simultaneamente segundo determinadas
trajectrias; as vrias modalidades de torneamento incluem: torneamento
rectilneo, torneamento cilndrico, torneamento cnico, torneamento
radial, prefilagem, etc;
Aplainamento, destinado obteno de superfcies planas, geradas

por um movimento rectilneo alternativo da pea ou da ferramenta, no
sentido horizontal ou vertical;
Furao, operao usada na obteno de furos, geralmente cilndricos,

para o que a pea ou a ferramenta giram e, ao mesmo tempo, a
ferramenta ou a pea deslocam-se segundo uma trajectria rectilnea,
coincidente ou paralela ao eixo principal da mquina. As vrias
modalidades de furao so: furao em cheio, escareamento, furao
escalonada, furao de centros e trepanao;
Mandrilamento, destinado obteno de superfcies de revoluo com

o emprego de uma ou vrias ferramentas de barra; o mandrilamento
compreende as seguintes operaes: mandrilamento cilndrico, radial,
cnico, etc;
Fresagem, operao destinada obteno das mais variadas

superfcies mediante o emprego geralmente de ferramentas multicortantes
(com vrias superfcies de corte); existem dois tipos bsicos de
fresamento: o fresamento cilndrico tangencial e o fresamento frontal;
Brochamento, operao utilizada na obteno de superfcies variadas

pelo emprego de ferramentas multicortantes. A ferramenta ou a pea
desloca-se segundo a trajectria rectilnea, coincidente ou paralela ao
eixo da ferramenta; o brochamento pode ser interno ou externo;
Roscamento, para obteno de filetes, por meio da abertura de um ou

vrios sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfcies cilndricas
ou cnicas de revoluo; a pea ou a ferramenta gira e uma delas
desloca-se ao mesmo tempo, de acordo com uma trajectria rectilnea
paralela ou inclinada em relao ao eixo de rotao; o roscamento pode
ser interno ou externo;
Rectificao, para obteno de superfcies lisas; um processo de

maquinao por abraso, em que uma ferramenta abrasiva de revoluo
- chamada geralmente rebolo, constitudo de gros abrasivos ligados por
um aglutinante - gira e se desloca, juntamente com a pea, segundo
uma trajectria determinada; a pea pode girar ou no; a rectificao
pode ser frontal ou tangencial; esta ltima compreende a rectificao
cilndrica, cnica, de perfis, sem centros, etc.
M. T. 08
Ut 04
Existem, contudo, outros processos de maquinao como sejam os seguintes:

burilagem, lapidao, espelhamento, polimento, laminagem, roscagem, etc.
Guia do Formando
IV . 3
Maquinao
IEFP ISQ
VARIVEIS ACTUANTES NAS OPERAES DE MAQUINAO

As foras de corte actuantes durante o corte esto representadas nas
Figs. IV.2 a) e b).
Muitos estudos tm sido feitos em relao s vrias foras actuantes na
maquinao, em particular as foras exercidas pela ferramenta de corte, as
foras exercidas na ferramenta e as foras do material da pea sobre a apara.
Os estudos de Ernest e Merchant permitiram estabelecer o esquema da
Fig. IV.2 a partir de um ngulo f relativamente superfcie maquinada, chamada
de ngulo de corte.
f = ngulo de corte
a = ngulo de inclinao
da ferramenta
d = ngulo de atrito
Apara
t2
Ferramenta
Plano de corte
Profundidade
de corte
t1
So
Fc
FL
Movimento
da ferramenta
Fs
FM
Superfcie
maquinada
R Ff
d F
n
Pea
a)
Fig. IV.2a) - Representao das foras de corte que actuam numa ferramenta
Admite-se a formao de uma apara contnua e o corte superficial paralelo

superfcie original.
A ferramenta exerce uma fora R sobre a apara, a qual pode ser decomposta
em duas componentes:
Fn = componente normal;
Ff = componente de atrito, que representa a resistncia de atrito que a
apara encontra ao deslizar sobre a face da ferramenta.
Para se ter equilbrio, a apara deve ficar sujeita a uma reaco R, igual e
oposta, da pea no plano de corte com as componentes Fn, normal e Fs de
corte ao longo do plano de corte.
M. T. 08
Ut 04
A fora R aplicada na ferramenta pode ser decomposta nas componentes Fc,

na direco do movimento da ferramenta e FL, normal.
Guia do Formando
IV . 4
Maquinao
IEFP ISQ
Os diagramas da Fig. IV.2b) representam todas as foras que se verificam pela

aco da ferramenta de corte.
Foras do material Foras da ferramenta
sobre a apara
da pea sobre a apara
Foras exercidas
na ferramenta
FS
R
Ff
FL
FM
Fn
FC
b)
Fig. IV.2b) - Foras de corte
A espessura da apara t2 pode ser medida.

Conhecidos a profundidade de corte t1 e o ngulo de inclinao da ferramenta,
a, pode-se determinar o valor do ngulo de corte f.
Admite-se, com boa aproximao, a seguinte relao:
t1 / t2 = sen de f
(IV.1)
As foras componentes Fc e FL, aplicadas na ferramenta, podem ser medidas

por meio de um dinammetro.
A partir dessas foras e dos ngulos conhecidos a e f todas as outras
quantidades podem ser calculadas por intermdio de simples relaes
trignomtricas.
Pode-se ainda determinar o coeficiente de atrito m entre a apara e ferramenta,
por intermdio da expresso:
FL + FC tg
FC FL tg
(IV.2)
A fora total de corte pode ser calculada pela simples expresso

W = Fc / So
(IV.3)
onde So = rea da seco transversal da apara antes da sua remoo da pea.
O movimento principal da mquina-ferramenta produz o movimento de corte na

pea. O avano o movimento relativo da ferramenta sobre a pea para cada
curso da mquina e expresso em mm por curso (ou revoluo).
M. T. 08
Ut 04
Condies normais de corte
Guia do Formando
IV . 5
Maquinao
IEFP ISQ
A velocidade de corte a velocidade perifrica ou superficial da pea em relao

ferramenta e, no caso mais geral do torneamento, expressa em metros por
minuto, pela frmula:
v=
. D. N
1000
(IV.4)
onde:
v = velocidade de corte, em m/min
D = dimetro da pea, em mm
N = nmero de revolues por minuto
A profundidade de corte (p em mm) a distncia entre a superfcie no cortada
da pea e o fundo do corte, medida numa direco formando um ngulo recto
com a superfcie de trabalho da pea.
Se d1 o dimetro da pea a ser maquinada e d2 o dimetro da pea
maquinada, a profundidade de corte dada por:
p=
d1 d2
2
(IV.5)
A fora principal de corte pode tambm ser expressa pela relao seguinte:
P = ks . S
(IV.6)
onde :
S = rea de seco da apara
ks = presso especfica de corte, ou seja, fora de corte para uma seco
da apara correspondente a 1 mm2
Por seu turno, a presso especfica ks dada pela equao
ks = K . Sa
(IV.7)
onde K uma constante que depende das condies de corte (geometria da

ferramenta, ngulos de trabalho, propriedades mecnicas da pea sob
maquinao, rea da seco da apara, etc) e a uma constante que depende
do tipo de material sob maquinao (ao, ferro fundido, etc) e no das suas
propriedades mecnicas.
A determinao dos valores das variveis citadas depende de muitos factores,
entre os quais podem ser citados os seguintes:
M. T. 08
Ut 04
Operao de corte: torneamento, fresamento, etc;
Guia do Formando
IV . 6
Maquinao
IEFP ISQ
Condies da mquina-ferramenta;
Condies da ferramenta de corte, em funo das suas caractersticas
geomtricas e da sua qualidade;
Tipo de corte: contnuo ou interrompido;

Material em maquinao, nomeadamente o tipo de liga, e as condies
da superfcie de trabalho;
Condies de arrefecimento.
Exemplo IV.1
Um varo de ao com 1 000 mm de comprimento e dimetro igual a 15 mm, foi

torneado, acabando por ficar com um dimetro final de 12 mm. Determine a
profundidade de corte.
A profundidade de corte (p) calculada atravs da expresso
p=
d1 d2
2
(IV.8)
TORNEAMENTO, TORNO MECNICO
Torneamento
A Fig. IV.3 representa um diagrama dos principais componentes de um torno,

bem como seus respectivos movimentos. O torno representado chamado
torno mecnico, torno paralelo ou torno universal. o tipo mais generalizado
e presta-se a um grande nmero de operaes de maquinao. Basicamente,
o torno mecnico constitudo por uma base macia e rgida, para resistir a
deformaes e apresentar suficiente capacidade de amortecimento das vibraes
resultantes das operaes de maquinao. A pea a ser torneada fixada
numa placa, prato ou brecha, suportada pela rvore principal, a qual faz parte
do cabeote fixo. A rvore principal dotada de um movimento de rotao
contnuo que se transfere pea, que, por sua vez, submetida aco de
uma ou vrias ferramentas de modo a arrancar o material. A rvore deve ser
capaz de girar com velocidades perifricas diferentes, as quais so estabelecidas
em funo do dimetro das peas em maquinao, do tipo de acabamento
desejado, do tipo de operao (desbaste, acabamento, etc) do tipo de material
e tipo de ferramenta de corte.
M. T. 08
Ut 04
O torneamento consiste numa operao por intermdio da qual um slido

indefinido feito girar ao redor do eixo da mquina-ferramenta que executa o
trabalho de maquinao, o torno, ao mesmo tempo que uma ferramenta de
corte lhe retira material perifericamente de modo a transform-lo numa pea
bem definida, tanto em relao forma quanto s dimenses.
Guia do Formando
IV . 7
Maquinao
IEFP ISQ
Cabeote fixo
rvore principal
Carro transversal
Contraponta
Cabeote mvel
Comando da caixa
de velocidades
Carro
longitudinal
Porta ferramenta
Placa giratria
Base
Fig. IV.3 - Esquema dos principais componentes de um torno e seus respectivos

movimentos
Uma caixa de velocidades convenientemente localizada permite a mudana de

velocidade da rvore.
Na parte central est situado o carro porta-ferramentas, montado sobre o avental.
O conjunto - carro, porta-ferramentas e avental - projectado de modo a ser
dotado de movimentos longitudinal e transversal; assim, a ferramenta pode
deslizar, se necessrio, segundo uma linha oblqua, ou seja, uma linha resultante
dos movimentos longitudinal e transversal. O avano da ferramenta pode ser
realizado manualmente ou automaticamente. No conjunto constitudo por carro,
porta-ferramentas e avental, situa-se, ainda, uma placa giratria, que gira em
torno de um eixo vertical, de modo a ser colocada em qualquer ngulo em
relao ao eixo da pea a ser maquinada.
Na outra extremidade do torno situa-se o cabeote mvel, cujo objectivo
suportar ou apoiar as peas, quando giram. Compe-se de um suporte fundido,
de uma contraponta e de dispositivos diversos como o mangote, o volante e
outros. O mangote no gira; porm, pode deslocar-se alguns centmetros no
sentido longitudinal e ser travado na posio desejada. O cabeote mvel
oco e possui um cone interno onde podem ser fixadas diversas ferramentas,
como brocas helicoidais, alargadores, machos de roscamento, alm dos
contrapontos, os quais so avanados de encontro s peas.
M. T. 08
Ut 04
Os tornos possuem uma srie de acessrios - que contribuem para torn-los

extremamente versteis -, tais como placa universal, luneta fixa e luneta
acompanhadora, aparelho conificador, pinas, buchas.
Guia do Formando
IV . 8
Maquinao
IEFP ISQ
A Fig. IV.4 apresenta as principais operaes de torneamento.
Torneamento
cilndrico
Torneamento
cnico
Torneamento
de perfis
Perfilagem
Roscagem
Faceamento
Sangramento
Faceamento
de ressaltos
Recartilhamento
Fig. IV.4 - Principais operaes de torneamento
Outros tipos de tornos
M. T. 08
Ut 04
A partir de tornos mecnicos, outros tipos de tornos mais complexos foram

desenvolvidos, de modo a permitir uma operao automtica, mais rpida, de
maior preciso, com ferramentas mltiplas e torneamento no sentido vertical.
Assim, tem-se os tornos automticos e semi-automticos, cujas caractersticas
bsicas consistem no facto de que as ferramentas, uma vez ajustadas, podem
ser aplicadas na pea em maquinao repetidamente, sem necessidade de
novo reajuste para cada corte.
Os tornos-revlver possuem, alm dos componentes bsicos do torno comum,
mais um carro, dotado de movimento longitudinal, que leva uma torre giratria
porta-ferramenta com vrias posies (cinco ou seis). Para cada posio que a
torre gira, apresenta-se uma nova ferramenta. Pode-se, assim, repetir-se um
ciclo preestabelecido de operaes de maquinao Fig. IV.5.
Tornos-revlver
Os tornos copiadores utilizam uma pea prottipo que impe um determinado

perfil na pea a ser maquinada, por intermdio de uma ferramenta que se
movimenta automaticamente.
Torno copiador
Os tornos verticais so empregados na maquinao de peas de grandes

dimenses, como grandes volantes, polias, rodas dentadas, as quais, devido
s suas dimenses e peso, no podem ser facilmente montadas numa placa
em posio vertical. Assim, para montagem destes tipos de peas, emprega-se
uma plataforma redonda horizontal, que gira. A partir da base do torno, elevam-se
dois montantes, unidos na parte superior por uma ponte. Sobre as guias dos
dois montantes desliza um cabeote mvel, onde se situa uma torre giratria
porta-ferramentas. As plataformas horizontais desses tornos podem atingir vrios
metros de dimetro.
Torno vertical
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
IV . 9
Maquinao
IEFP ISQ
Cabeote giratrio
do mbolo
Cabeote giratrio
do revlver
Suporte transversal
ou carro
Coluna
Cabeote
lateral
Mesa
giratria
Coluna
Coluna
Base
Base
VISTA FRONTAL
VISTA LATERAL
Fig. IV.5 - Esquema de um torno-revlver vertical
Um dos tipos de tornos verticais mostrado na Fig. IV.6, correspondente a

uma mquina que poderia ser chamada mquina de torneamento e perfurao.
A mquina representada na figura do tipo vertical de dupla coluna. O cabeote
lateral pode ser movido para cima e para baixo. Nesse cabeote esto montados
os cabeotes das ferramentas, os quais podem ser movimentados para a
esquerda e para a direita, bem como para cima e para baixo.
Coluna
Suporte transversal
ou carro
Cabeote
lateral
Cabeote giratrio
do revlver
Coluna
Mesa
giratria
Base
VISTA FRONTAL
Base
VISTA LATERAL
M. T. 08
Ut 04
Fig. IV.6 - Esquema de uma mquina vertical de perfurao de coluna dupla
Esses cabeotes podem ser do tipo recto ou de placa giratria e podem possuir
um nico suporte de ferramenta ou suportes mltiplos de 4, 5 ou 6 lados, para
diversas ferramentas.
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
IV . 10
Maquinao
IEFP ISQ
Normalmente, o percurso vertical dos cabeotes varia de 300 mm a 1 200 mm

e o seu movimento pode ser controlado independentemente, de modo que um
cabeote pode estar perfurando, torneando, faceando ou torneando conicamente,
enquanto o outro realiza uma operao de maquinao totalmente diferente.
Os cabeotes laterais so igualmente movidos para cima e para baixo e as
ferramentas correspondentes podem ser empregues para operaes de
torneamento, faceamento ou abertura de ranhuras.
As ferramentas so basicamente as mesmas que as utilizadas nos tornos
verticais tendo, porm, dimenses geralmente maiores. Essas mquinas so
utilizadas na maquinao de peas com dimenses at 600 x 3 000 mm ou
com dimetros at cerca de 12 m.
Os tornos ferramenteiros so tornos especiais, construdos com maior
preciso, com um nmero maior de velocidades perifricas e avanos alm de
disporem de uma quantidade maior de acessrios. So utilizados na fabricao
de ferramentas e matrizes ou dispositivos especiais.
Torno ferramenteiro
H, finalmente, tornos que so construdos especialmente para trabalhos de

torneamento especficos.
Actualmente so comuns os tornos dotados de controlo numrico, ou seja,
de um sistema de controlo remoto electrnico. Todos os movimentos durante a
maquinao, os das ferramentas, os de avano, os de profundidade de corte,
etc, so programados previamente.
Ferramentas de Torno
As ferramentas de torno apresentam geralmente uma nica aresta de corte.
Podem ser fabricadas a partir de uma barra slida de material para ferramenta
(ao-carbono de alto teor em carbono ou aos especiais com elementos de
liga em elevados teores, como os cidos rpidos), ou so fabricadas a partir de
um ao de menor custo, sob a forma de vares, na extremidade dos quais so
fixadas, por soldadura ou por fixao mecnica, pequenas placas - chamadas
vulgarmente pastilhas de corte - de um material especial extremamente duro
(carboneto de tungstnio sinterizado aglomerado com cobalto ou material
cermico do tipo xido de alumnio).
M. T. 08
Ut 04
As Figuras IV.7 e IV.8 representam, respectivamente, uma ferramenta de corte

com uma nica aresta de corte com a correspondente nomenclatura e a
designao usual dos seus vrios ngulos.
Guia do Formando
IV . 11
Maquinao
IEFP ISQ
Ponta
Superfcie Corpo
de sada (face)
Corpo
Superfcie
lateral de folga
Corpo
Ponta
Aresta principal
de corte
Superfcie
principal de folga
Aresta principal
de corte
Flanco
Ponta
Fig. IV.7 - Esquema de uma ferramenta de corte com uma nica aresta de corte
ngulo lateral
de aresta de corte
ngulo frontal
da aresta de
corte
ngulo de folga
central
ngulo de sada
ngulo
de folga (aa)
ngulo de cunha
(d
d)
ngulo de folga
da ponta
(b
b)
ngulo de folga
(a
a)
Fig. IV.8 - Nomenclatura usualmente utilizada para apresentar os vrios ngulos

de uma ferramenta com uma nica aresta de corte
Furao
A furao a operao de maquinao que tem por objectivo abrir, alargar ou
Furao
acabar furos de peas. Os furos podem ser produzidos com dimenses que
variam desde o milmetro at aos vrios centmetros de dimetro.
M. T. 08
Ut 04
A Figura IV.9 representa, esquematicamente, os vrios tipos de furao.
Guia do Formando
IV . 12
Maquinao
IEFP ISQ
Furao
Alargamento
de furo
Rebaixamento
de furo
Furao
escalonada
Escariamento
Broqueamento
Alargamento
de preciso
Fig. IV.9 - Representao das principais modalidades de furao
A ferramenta utilizada no processo chama-se broca, e est representada

esquematicamente na Figura IV.10 a qual mostra, igualmente, a nomenclatura
usual para designar as partes e os ngulos dessa ferramenta.
A broca dotada de um movimento giratrio contnuo e de um movimento
rectilneo de avano segundo o eixo de perfurao. Os gumes cortantes da
ferramenta arrancam material e a apara resultante, medida que retirada,
enrola-se em forma de espiral cilndrica, deslizando pelos dois canais helicoidais
de descarga.
A ferramenta recebe os movimentos fundamentais de rotao e de avano por
intermdio de mquinas e ferramentas chamadas de engenhos de furar.
Existem numerosos tipos de engenhos de furar, construdos em funo da
forma e dimenses das peas a furar, do nmero de orifcios a serem produzidos,
do seu dimetro, da preciso exigida, etc.
O tipo mais vulgar utilizado o da coluna, representado esquematicamente na
Fig. IV.10, a qual indica tambm os seus principais movimentos.
M. T. 08
Ut 04
Um engenho de furar de coluna consta essencialmente de base fixa, da coluna,

que pode ser de forma cilndrica ou paralelipipdica, esta ltima proporcionando
uma construo mais robusta e slida, de modo a evitar vibraes durante a
operao de maquinao, de uma mesa inferior mvel para apoio e fixao da
Guia do Formando
IV . 13
Maquinao
IEFP ISQ
Comprimento total
Comprimento do cabo
pea a perfurar, do cabeote superior geralmente fixo, mas podendo girar num
plano horizontal, o qual ligado, por intermdio do eixo (rvore) mesa ajustvel
que contm o porta-ferramenta. A mesa ajustvel dotada de movimento vertical
e o porta-ferramenta de movimentos vertical de avano e giratrio.
Corpo
Aresta
de corte
Comprimento das caneluras
Pescoo
ngulo
de ponta
ngulo de gume
Superfcie de incidncia
Aresta principal
de corte
ngulo da aresta
transversal
Estria ou guia
Fig. IV.10 - Broca utilizada na operao de furao
Esse tipo de engenho de furar muito verstil realizando operaes de furao

comuns ou trabalhos em srie mediante o emprego de gabarits.
Para a maquinao de grandes sries, procura-se evitar o tempo perdido na
troca dos porta-brocas. Adopta-se ento os engenhos de furar de vrias colunas,
em que cada coluna possui um mandril no qual permanece constantemente
montada uma determinada ferramenta, at a furao final de todas as peas
com essa broca. Pode-se passar rapidamente de uma broca seguinte podendo
M. T. 08
Ut 04
ser realizadas diversas operaes num mesmo orifcio (fig. IV.11).
Guia do Formando
IV . 14
Maquinao
IEFP ISQ
Cabeote fixo
Eixo
(rvore)
Mesa ajustvel
Coluna
Mesa
Base
Ajuste
Avano
Velocidade do eixo
Fig. IV.11 - Esquema de um engenho de furar de coluna
Existem, porm, outros tipos de engenhos de furar, nomeadamente:
Engenhos de furar portteis, empregues quando os orifcios a executar

em certos tipos de peas esto localizados em posies difceis. A
rotao da broca feita por um motor elctrico incorporado no engenho
de furar e o avano conseguido pela fora muscular do operador,
enquanto manuseia o equipamento;
Engenhos de furar de bancada, so mquinas de dimenses relativamente

pequenas, com capacidade de motor geralmente no superior a 0,5 HP,
em que o movimento de avano da broca de encontro pea devido
fora muscular do operador. O engenho de furar colocado sobre mesas
ou bancadas e, assim que a broca comea a girar, o operador, mediante
o accionamento manual de uma alavanca, leva a broca ao contacto com
a pea e fora a sua penetrao. Estes equipamentos podem ter preciso
relativamente grande;
Engenhos de furar radiais, so utilizados em peas de grandes
M. T. 08
Ut 04
dimenses, cuja furao deve ser feita em diversos pontos muito distantes
da periferia.
Guia do Formando
IV . 15
Maquinao
IEFP ISQ
Brocas especiais
Nos engenhos de furar, alm da broca comum, mostrada na Fig. IV.11, so
utilizados outros tipos de ferramentas e brocas.
A broca-canho um tipo de broca utilizada para abertura de orifcios de 75 a
750 mm de profundidade. Contudo, a sua maior utilizao na abertura de
orifcios de profundidade no mximo iguais a quatro vezes o dimetro do furo.
O dimetro deste tipo de broca varia de 2 a 50 mm possuindo um nico gume
cortante. Tm ainda um orifcio em toda a sua extenso, de modo a permitir a
passagem do fluido de corte.
Os alargadores e escoriadores so brocas que tm por objectivo terminar os
furos de acordo com as dimenses e acabamentos finais. No fazem, pois, o
furo original.
A Fig. IV.12 mostra um tipo comum de alargador.
Canelagem
ngulo
do chanfro
Comprimento
do chanfro
Aresta
do corte
Cabo
Recto ou cnico
Gume cortante
Canelagem
Dimetro
real
Corte
ou direito
Rosca
esquerda
Rosca
direita
Fig. IV.12 - Alargador
As brocas para abrir roscas so utilizadas no apenas em engenhos de furar,

mas igualmente em tornos mecnicos, tornos automticos, tornos-revlver e
outros tipos de mquinas-ferramentas.
M. T. 08
Ut 04
A Fig. IV.13 mostra um tipo comum de broca para roscar, tambm chamada
macho de tarraxa.
Guia do Formando
IV . 16
Maquinao
IEFP ISQ
Comprimento
do chanfro
ngulo
do chanfro
Reentrncias
Cabo
Comprimento
da rosca
Fig. IV.13 - Cortador de roscas internas
APLAINAMENTO
Esta operao de maquinao consiste em executar superfcies planas, em

posio horizontal, vertical ou inclinada, com o emprego de uma ferramenta
dotada de um nico gume cortante que arranca a apara com movimento linear.
Conforme o movimento principal da operao de maquinao, seja da pea ou
da ferramenta, distinguem-se dois tipos principais: plainas limadoras, em que
a ferramenta dotada do movimento principal e plainas de mesa, em que a
pea dotada desse movimento, de ida e volta.
Plainas limadoras
Mediante o movimento alternativo de vaivm da ferramenta sobre a superfcie
plana da pea a ser maquinada, procede-se extraco do material pela formao
de uma apara.
A mesa sobre a qual se apoia a pea, fixando-a, possui apenas o movimento
M. T. 08
Ut 04
de alimentao.
Guia do Formando
IV . 17
Maquinao
IEFP ISQ
A Fig. IV.14 representa uma plaina limadora simples, bem como os seus
respectivos movimentos.
mbolo
Avano de corte
Avano
ou ajuste
Cabeote
Coluna
Avano
ajuste
Avano
ajuste
Base
Trilho transversal
Mesa
Fig. IV.14 - Plaina simples
Compe-se essencialmente de uma base, uma coluna, um mbolo

horizontal, que dotado de movimento de vaivm e cuja velocidade pode ser
variada, um cabeote, que pode ser ajustado mediante movimento vertical, ao
qual se fixa o porta-ferramenta e a mesa, onde a pea fixada, com
movimentos de avano e ajuste.
O cabeote ainda inclinvel, para permitir cortes angulares. O
porta-ferramentas pode oscilar em torno de um eixo, para permitir que a
ferramenta, no seu percurso de retrocesso, no seja forada contra o material
a ser maquinado.
As operaes mais usuais realizadas pelas plainas limadoras so as seguintes:
faceamento de topo, faceamento lateral, abertura de ranhuras, abertura de
degraus, abertura de encaixes reentrantes ou salientes, etc.
Executam o mesmo tipo de operaes que as plainas limadoras. Nelas, contudo,

a pea possui um movimento principal alternado de dimenses muito maiores
que as plainas limadoras, permitindo a maquinao de peas de grandes
dimenses.
M. T. 08
Ut 04
Plainas de mesa
Guia do Formando
IV . 18
Maquinao
IEFP ISQ
Neste caso a ferramenta desloca-se transversal e verticalmente em relao

mesa ou pea.
Cabeote
da ferramenta
transversal
Suporte
transversal
Base
Motor
Mesa
Guias em V
Cabeote da ferramenta
transversal
Base
Fig. IV.15 - Esquema das componentes principais e dos movimentos de uma plaina de
armao dupla
A Fig. IV.15 mostra uma plaina de mesa, de armao dupla ou de duas colunas,
indicando os seus principais componentes e movimentos.
FRESAGEM
Consiste numa operao de maquinao em que o metal removido por uma

ferramenta giratria - chamada fresa - de mltiplos gumes cortantes. Cada
gume remove uma quantidade de metal em cada revoluo do eixo onde a
ferramenta fixada.
Fresagem
A operao permite a maquinao de superfcies apresentando qualquer

orientao, j que tanto a pea quanto a ferramenta podem ser movimentadas
em mais de uma direco ao mesmo tempo. A mquina que realiza esta
operao chama-se fresadora.
M. T. 08
Ut 04
Basicamente, h trs tipos de fresadoras: horizontais, verticais e universais.
Guia do Formando
IV . 19
Maquinao
IEFP ISQ
A Fig. IV.16 mostra o esquema de uma fresadora horizontal, com as suas

principais partes, componentes e movimentos. Estas mquinas so constitudas
por uma base, que suporta os outros componentes: a coluna, que contm a
rvore e seu mecanismo motor e o eixo porta-ferramenta, o suporte, que se
move verticalmente, o carro fixado no suporte, que se move horizontalmente,
fazendo 90 em relao ao movimento do carro.
Eixo
para ferramentas
Coluna
rvore
Pea
Mesa
Carro
Suporte
Base
Fig. IV.16 - Principais componentes de uma fresadora horizontal

e respectivos movimentos
Tem-se assim a possibilidade de imprimir pea em maquinao trs

movimentos: movimento vertical e dois movimentos horizontais, perpendiculares
entre si.
A Fig. IV.17 mostra algumas operaes de fresamento horizontal usando uma
s ferramenta de corte (fresa) ou a conjugao de diversas ferramentas.
Fresa
Pea
Pea
Pea
Ut 04
Pea
Pea
Pea
M. T. 08
Fig. IV.17 - Operaes de fresamento horizontal
Guia do Formando
IV . 20
Maquinao
IEFP ISQ
As fresadoras verticais so empregues quando se torna necessrio, em certos

tipos de servio, girar a fresa segundo um eixo vertical. Compreendem uma
base, na qual est ligado o suporte que se movimenta verticalmente; sobre o
suporte situa-se o carro, dotado de movimento horizontal e sobre o carro a
mesa, sobre a qual as peas sob maquinao so fixadas. Fazendo parte
integrante da base, situa-se um montante, na parte superior do qual est
localizado o cabeote, que contm os rgos de transmisso que accionam o
porta-ferramenta, segundo um eixo vertical.
A Fig. IV.18 mostra algumas operaes de fresamento vertical
Fig. IV.18 - Operaes de fresamento vertical
As fresadoras universais so mquinas que permitem indistintamente a

disposio da ferramenta segundo um dos eixos horizontal ou vertical, ou
segundo um eixo inclinado ou oblquo qualquer. Este fresadora satisfaz, portanto,
todas as condies de fresamento, podendo executar formas e perfis variados.
Contudo, no so mquinas para produo em srie.
Uma das caractersticas importantes destas fresadoras consiste na possibilidade
de se aplicar sobre a mesa um dispositivo chamado divisor universal, que
permite realizar um determinado nmero de operaes de fresamento
equiangulares ao redor de uma circunferncia, e executar ranhuras helicoidais
ao longo de uma superfcie cilndrica.
Fresas
O movimento de avano em sentido contrrio ao de rotao da ferramenta,

como mostra na Fig. IV.19a).
M. T. 08
Ut 04
A fresa uma ferramenta constituda por um slido de revoluo cuja superfcie

se caracteriza por apresentar um determinado nmero de arestas de corte,
iguais entre si, equidistantes e dispostas simetricamente em relao ao eixo
de rotao.
Guia do Formando
IV . 21
Maquinao
IEFP ISQ
Como foi j mencionado, as arestas de corte ou dentes no actuam

simultaneamente; entram porm em aco, alternadamente sua trajectria
circular. Produz-se assim, uma apara de espessura varivel.
a)
b)
a
f
a
f
P
d
d
c)
d)
r
h
e)
Fig. IV.19 - Principais perfis de dentes e esquema de uma fresa
A Fig. IV.19 mostra os principais perfis de dentes de fresas e um tipo de fresa

cilndrica com dentes helicoidais (Fig. IV.19c)).
Os valores dos ngulos e outros elementos representados na Fig. IV.19
dependem sobretudo do tipo de material de que so confeccionadas as fresas.
Exemplo IV.2
Para fresagem de aos ultra-rpidos, recomenda-se a adopo dos seguintes

valores:
f = 0,6 a 1,2 mm para dimetros D at 50 mm
f = 1,2 a 2,0 mm para dimetros D de 50 a 200 mm
p= p D/z, onde z corresponde ao nmero de dentes e D ao dimetro da
fresa
r = 0,25 h para ao, ferro fundido e bronze
r = 0,33h para alumnio
g= 25
j = 40 a 60, conforme o dimetro da fresa
a= 5 a 10
d= 6
M. T. 08
Ut 04
O ngulo a equivale ao ngulo de ataque e o ngulo d ao ngulo de incidncia.

Existem vrios tipos de fresas, em funo do tipo de maquinao a ser
executada.
Guia do Formando
IV . 22
Maquinao
IEFP ISQ
A Fig. IV.19 representa um tipo de fresa cilndrica com dentes helicoidais. As

fresas cilndricas podem tambm apresentar os dentes paralelos ao eixo. As
de dentes helicoidais garantem uma operao mais segura, porque, como vrios
dentes trabalham simultaneamente, no ocorre geralmente vibrao.
Segundo a disposio dos dentes, as fresas podem ser tangenciais ou de topo
(frontais).
Quando a espessura da ferramenta relativamente pequena em relao ao
dimetro, as fresas so chamadas de disco.
As chamadas fresas cnicas so utilizadas quase exclusivamente para executar
ranhuras prismticas, ou para confeccionar ferramentas, como as prprias fresas.
BROCHAMENTO
Nesta operao de maquinao, a apara da superfcie da pea arrancada

linear e progressivamente, mediante uma sucesso ordenada de arestas de
corte.
Brochamento
Pea
Apara
Brocha
Fig.IV.20 - Esquema da operao de brochamento
A Fig. IV.20 representa esquematicamente a operao realizada por uma

ferramenta chamada brocha, em mquinas designadas como brochadeiras.
Quando a ferramenta opera no interior de um orifcio, o brochamento chamado
interno. Os objectivos desta operao so realizar rasgos de chavetas em furos
redondos ou transformar os perfis de furos redondos em perfis canelados,
estriados, quadrados, hexagonais, etc.
As brochadeiras so mquinas de movimento rectilneo podendo ser horizontais

e verticais e ser accionadas mecnica ou hidraulicamente.
M. T. 08
Ut 04
Se a ferramenta opera sobre uma superfcie livre, o brochamento chamado

externo. O seu objectivo realizar semi-acabamento ou acabamento de perfis
externos.
Guia do Formando
IV . 23
Maquinao
IEFP ISQ
OUTRAS OPERAES DE MAQUINAO
Mandrilamento
O processo de mandrilamento tem como objectivo obter o acabamento ou a
preciso dimensional de um furo previamente executado.
O mandril uma ferramenta de corte geralmente cilndrica ou cnica. Tem
normalmente duas ou mais arestas de corte paralelas com o seu eixo.
Mandrilamento
Enquanto um dos componentes (mandril ou pea) roda e se deslocam um em

relao ao outro (Fig. IV.21), o mandril remove pequenas pores de material
da parede do furo.
Fig. IV.21 - Operao de mandrilamento
A preciso dimensional e a qualidade final do furo obtidos na operao de

mandrilamento depende, das condies iniciais do referido furo, rigidez da
mquina, da correcta escolha dos valores das rotaes e avanos e ainda do
fludo de corte.
Uma vez que a quantidade de material a remover no mandrilamento pequena
e deve ser uniforme, o furo inicial (independentemente da operao utilizada
para a sua obteno) deve ter um acabamento relativamente bom. O mandril
tende a seguir o centramento do furo j existente pelo que pode ser necessrio
voltar a perfurar o furo antes da operao de mandrilamento para obter as
tolerncias dimensionais desejadas.
M. T. 08
Ut 04
O mandrilamento executado com as condies e parmetros adequados permite

obter tolerncias apertadas e bons acabamentos superficiais.
Guia do Formando
IV . 24
Maquinao
IEFP ISQ
Os melhores resultados so obtidos quando a pea projectada para facilitar a

operao de mandrilamento. Sempre que possvel devem-se executar furos
passantes (Fig. IV.22).
Fig. IV.22 - Mandrilamento de um furo passante
O mandrilamento de furos cegos pode originar imprecises dimensionais e

mesmo levar danificao do mandril caso no sejam tomadas as devidas
precaues quanto profundidade do furo (Fig. IV.23).
Fig. IV.23 - Controlo da profundidade durante o mandrilamento de um furo cego
M. T. 08
Ut 04
As operaes que requeiram mandris com multi-dimetros, especialmente

quando os mesmos dimetros tm valores substancialmente diferentes, devem
ser evitadas devido aos diferentes valores da velocidade de corte em funo do
valor dos dimetros (Fig. IV.24).
Guia do Formando
IV . 25
Maquinao
IEFP ISQ
Fig. IV.24 - Mandrilamento de furos com diferentes dimetros com o mesmo mandril
O ngulo entre o mandril e a superfcie da pea deve ser de 90 para permitir

que todos os dentes ataquem o material ao mesmo tempo. O mandrilamento
de um furo com um ngulo diferente torna difcil ou at mesmo impossvel a
obteno de bons resultados (Fig. IV.25).
Fig. IV.25 - Mandrilamento de um furo com um ngulo entre este e a superfcie da pea
diferente de 90
M. T. 08
Ut 04
O mandrilamento de furos concntricos deve ser executado numa sequncia

em que a relao entre o dimetro de um furo e o dimetro do furo seguinte
seja igual ou decrescente e em que mandril tenha um guiamento em ambos os
extremos (Fig. IV.26).
Guia do Formando
IV . 26
Maquinao
IEFP ISQ
Fig. IV.26 - Mandrilamento de furos concntricos
Escatelagem
A operao de escatelagem permite obter caixas ou rasgos rectangulares
(fig. IV.27).
Fig. IV.27 - Escatelagem
Trata-se de uma operao que se assemelha muito operao de fresagem.

Uma das principais aplicaes desta operao a abertura do rasgo nos veios
para posterior colocao da chaveta.
A maquinao por abraso compreende uma srie de operaes de corte, em

que a quantidade do material removida diminuta.
M. T. 08
Ut 04
Maquinao por abraso
Guia do Formando
Maquinao por abraso
IV . 27
Maquinao
IEFP ISQ
O seu objectivo bsico acabar as superfcies metlicas maquinadas, ou

seja, dar-lhes o aspecto superficial e as dimenses definitivas, dentro de
tolerncias especificadas, que no podem ser obtidas normalmente pelos
processos usuais de maquinao por arranque de apara.
A maquinao por abraso inclui a rectificao, a afinao e outras operaes
de acabamento como espelhamento, lapidao, etc., todas elas indispensveis
principalmente no caso de materiais duros ou endurecidos por tratamentos
trmicos, de tal forma que se torna muito difcil a sua maquinao por meios
comuns.
Rectificao
Esta a operao mais comum: basicamente, a rectificao tem por objectivo
corrigir as irregularidades de carcter geomtrico produzidas em operaes
precedentes. As mquinas empregues so as rectificadoras, as quais utilizam
como ferramenta os rebolos, constitudos de material abrasivo. Os rebolos so
slidos de revoluo em torno de um eixo, possuindo uma grande variedade de
formas e dimenses, tendo em vista a grande variedade de servios que podem
ser realizados por intermdio da rectificao. Os vrios tipos de rebolos
distinguem-se, tambm, pela natureza do abrasivo, seu tipo de gro,
dureza, etc.
Rectificao
As rectificadoras podem ser divididas nos seguintes tipos:
Rectificadoras de superfcies externas;

Rectificadoras de superfcies internas;
Rectificadoras universais;
Rectificadoras sem centro;
Rectificadoras verticais;
Rectificadoras horizontais;
Rectificadoras especiais.
Rebolo
Pea
Rebolo
Pea
Rebolo
Rectificao cilndrica
externa
Rectificao cilndrica
interna
Rebolo
Rectificao
superficial
Pea
Rebolo
Guia
Fig. IV.28 - Representao de algumas operaes de rectificao
M. T. 08
Ut 04
Rectificao sem centros
Guia do Formando
IV . 28
Maquinao
IEFP ISQ
A Fig. IV.28 apresenta algumas das operaes mais comuns de rectificao.

A Fig. IV.29 representa uma rectificadora de superfcies externas, tambm
chamada rectificadora plana, bem como os seus principais movimentos. Como
se v, ela constituda basicamente da base, sobre a qual corre a mesa dotada
de movimento longitudinal; na mesa fixada uma placa magntica, para segurar
a pea a ser rectificada; na coluna est ligado o rebolo, dotado de movimento
de rotao e que pode ser movimentado para cima e para baixo, de modo a
aproximar-se ou afastar-se da pea.
Na mquina indicada na figura, o eixo do rebolo paralelo mesa ou superfcie
de trabalho. Se o eixo for perpendicular mesa, a rectificadora chamada
plana vertical.
Protector
Coluna
Rebolo
Placa magntica
Pea
Mesa
Base
Fig. IV.29 - Rectificadora plana e seus principais movimentos
A Fig. IV.30 mostra, em pormenor, os componentes e os movimentos de uma

rectificadora plana ou de superfcie.
Rebolo
de rectificao
Proteco
Movimento
longitudinal
Movimento
transversal
Fig. IV.30 - Esquema dos principais componentes e dos movimentos de uma rectificadora
de superfcie externa
M. T. 08
Ut 04
Carro
Placa magntica
Guia do Formando
IV . 29
Maquinao
IEFP ISQ
A Fig. IV.31 mostra em esquema uma rectificadora do tipo universal, com a

qual se podem realizar rectificaes externas de superfcies cilndricas,
rectificaes externas de superfcies cnicas, rectificaes internas de
superfcies cilndricas e rectificaes internas de superfcies cnicas.
Os componentes fundamentais deste tipo de rectificadoras so os seguintes:
a mesa, que desliza longitudinalmente, geralmente por comando hidrulico; o
cabeote giratrio porta-peas; o cabeote contraponta, para segurar a pea;
o suporte porta-rebolos, que se pode afastar ou aproximar rapidamente da
pea mediante aco hidrulica.
Rebolo para rectificao

interna rebatvel
Cabeote
giratrio de 90
Contraposta
Mesa
Deslizvel
Rebolo para rectificao externa
Fig. IV.31 - Rectificadora universal
Afiao
Trata-se de uma operao que se destina, em princpio, a criar pela primeira
vez e, posteriormente, regenerar as arestas de corte das ferramentas. A
ferramenta utilizada no processo , como na rectificao, o rebolo,
frequentemente de constituio especial, pois constitudo por partculas de
diamante como elemento abrasivo.
Afiao
M. T. 08
Ut 04
As afiadoras mais simples so utilizadas na afiao de ferramentas de uma

nica aresta de corte e a operao executada depende muito da habilidade do
operador que manuseia a ferramenta a ser afiada manualmente.
Guia do Formando
IV . 30
Maquinao
IEFP ISQ
Rebolos
Rebolos
As operaes executadas por rebolos podem ser as seguintes:
Desbaste, operao em que se retira apenas uma fina camada

superficial de material, sem muita preciso, tal como acontece na
rebarbagem de peas fundidas;
Rectificao, operao em que as superfcies trabalhadas pelos rebolos

devem ser precisas e lisas;
Afiao, onde se produzem e regeneram os fios de corte das

ferramentas e respectivos ngulos.
Os rebolos so constitudos basicamente por gros de abrasivo ligados entre
si por aglomerante e formando poros, que servem para "arrumar" a apara que
cada gro vai cortando, durante o ciclo de corte.
O abrasivo pode ser de natureza silicosa, sendo o mais comum o carboneto
silcio; esse tipo de abrasivo pode, por sua vez, ser dividido em duas classes:
o negro, de gros redondos, e o verde, de natureza mais frgil mas com maior
capacidade de corte.
Em trabalhos de afiao ou lapidao de ligas muito duras, o abrasivo pode ser
de p de diamante.
O aglomerante o componente que mantm ligados os gros abrasivos e
constitui a parte passiva do rebolo; so do tipo vitrificado, resinide, base de
silicatos, de borracha e de goma-laca. Nos rebolos de diamante, o aglomerante
base de ferro, cobre, alumnio, etc.
Os elementos que caracterizam um rebolo so os seguintes:
Tipo ou natureza do abrasivo: Podem ser vrios os tipos de abrasivo

sendo cada um deles representado por um smbolo normalizado. Assim,
temos que,por exemplo, o xido de alumnio (ou corindo) que se apresenta
pela letra A, o carborundum ou carboneto silcio que se representa pela
letra C, e o diamante que se representa pela letra D. So estes os
abrasivos mais comuns.
Tamanho do gro (grain size): representado por nmeros que variam

desde 6 at 600:
De 6 a 24 o gro grande;
De 30 a 60 0 gro mdio;
De 70 a 600 0 gro fino.
Graduao: Exprime-se atravs de letras as quais correspondem
M. T. 08
Ut 04
qualidade da m a qual pode ser mais macia ou mais dura, isto , se for
mais mole desgasta-se mais rapidamente. Quanto maior for a
percentagem de aglomerante, tanto mais presos ficam os gros e tanto
mais dura ser a pedra. Uma graduao mdia corresponde letra L; as
graduaes C so as mais macias; de C a G so extra macias; de H a
Guia do Formando
IV . 31
Maquinao
IEFP ISQ
K so macias; de L a O so normais ou mdias; de P a S so duras e de

T a Z so extra-duras.
Estrutura: Est relacionada com o tamanho dos poros; designa-se por

nmeros de 1 a 9 (5 uma estrutura mdia); de 1 a 3 densa ou fechada;
de 4 a 6 mdia; e de 7 a 9 muito aberta.
Um exemplo de designao de uma m :
D 220 L 100 V 1,5
(IV.9)
em que:
D - Qualidade do aglomerante - diamante;

200 - Tamanho do gro - fino;
L - Graduao - mdia;
100 - Concentrao de diamante - grande;
V - Natureza do aglomerante - vitrificado;
1,5 - Espessura diamantada.
Processos no tradicionais de maquinao

A necessidade de se maquinar metais e ligas com resistncias e durezas cada
vez mais elevadas, aliada convenincia de reduo dos custos de produo,
levou ao desenvolvimento de novos mtodos de maquinao.
Esses mtodos podem ser classificados de acordo com o tipo de energia utilizada
no processo, isto :
Processos baseados em energia mecnica; corte por jacto abrasivo e

jacto de gua;
Processos baseados em energia electroqumica, compreendendo o

processo electroqumico;
Processos baseados em energia qumica, compreendendo o qumico;

Processos baseados em energia termoelctrica, compreendendo
descarga elctrica, laser e arco-plasma
Maquinao por descarga elctrica

Maquinao por descarga
elctrica tambm designada
por electro-eroso
M. T. 08
Ut 04
Trata-se de um processo utilizado na produo de orifcios, ranhuras e outras

cavidades. A remoo controlada de material feita por intermdio de fuso ou
vaporizao provocada por uma descarga elctrica de alta-frequncia.
Guia do Formando
IV . 32
Maquinao
IEFP ISQ
Existem dois tipos de electro-eroso:
Por penetrao;
Por fio.
Na eletro-eroso por penetrao a descarga produzida por pulsao controlada
de corrente contnua entre a pea (que geralmente carregada positivamente)
e a ferramenta ou elctrodo (que carregada negativamente ou ctodo).
A extremidade do elctrodo e a pea so separados por uma folga de fasca de
0,0127mm a 0,508mm. Tanto a pea como a extremidade do elctrodo esto
imersas num fluido dielctrico. Na folga, o lquido dielctrico parcialmente
ionizado, sob a pulsao aplicada a partir de uma alta voltagem, e a descarga
passa entre a pea e a ferramenta (elctrodo). Cada descarga produz suficiente
aquecimento para fundir ou vaporizar uma pequena quantidade da pea,
resultando uma pequena cratera na superfcie da pea (Fig. IV.32).
Voltmetro
Alimentao auxiliar
controlada
Fornecimento
de corrente contnua
Ferramenta
(elctrodo negativo)
Ampermetro
Pea
(carregada positivamente)
Lquido dielctrico
Vlvula
de presso
Filtro
Bomba
Reservatrio
Fig. IV.32 - Sistema de electro-eroso (por descarga elctrica)
Na electro-eroso por fio o elctrodo constitudo por um fio de lato que se

desenrola continuamente e que recorta no material o perfil da forma que se
pretende obter.
M. T. 08
Ut 04
As descargas elctricas do-se entre o fio e as superfcies laterais de um furo

previamente executado no material (fig. IV.33).
Guia do Formando
IV . 33
Maquinao
IEFP ISQ
Bobine com fio

Translaco do fio
Agulheta
Movimentos do fio
em relao mesa
Bobine receptora
Fig. IV.33 - Electrodo-eroso por fio
O fio est em movimento contnuo sendo puxado por um sistema de roletes

que o mantm em permanente tenso e o dirige no seu percurso evitando
simultaneamente o seu desgaste. O fio encontra-se enrolado em bobines de
2 500 m e o seu dimetro da ordem dos 0,09 a 0,35 mm.
A zona da pea cortada por este meio lavada atravs de um jacto dielctrico
dirigido coaxialmente com o fio.
Maquinao electroqumica
Consiste num processo de ataque electroqumico que emprega um electrlito
e uma corrente elctrica para ionizar e remover metal da superfcie da pea a
ser maquinada.
Maquinao electroqumica
Realiza praticamente todos os servios que so realizados pelo processo anterior, porm mais rapidamente. contudo, um processo de custo mais elevado,
j que exige uma maior quantidade de energia elctrica.
M. T. 08
Ut 04
A Fig. IV.34 mostra, em esquema, o princpio deste processo.
Guia do Formando
IV . 34
Maquinao
IEFP ISQ
Exaustor colector
de neblina
Alimentao
Voltmetro
Suprimento
de corrente
contnua
Ferramenta
Electrlito
Ampermetro
Reservatrio
Bomba
Vlvula de presso
Filtro
Medidor de vazo
Trocador de calor
Termostato
Bomba
de alta tenso
Reservatrio
Fig. IV.34 - Sistema de maquinao electroqumica
Maquinao por feixe de electres

A maquinao por feixe de electres pode ser classificada como um processo
de micromaquinao em que o efeito trmico ou no-trmico do feixe utilizado
para o processo tecnolgico. No processamento trmico, o feixe utilizado
para remover o material no ponto de interaco com o material, por fuso ou
evaporao ou atravs de alteraes das propriedades do material. No
processamento no-trmico, o feixe , por seu lado, utilizado para causar efeitos
fsicos ou radioqumicos.
Maquinao por feixe de

electres
Em ambos os casos, o objectivo fundamental produzir uma determinada

forma na pea a trabalhar, atravs do feixe devidamente controlado no espao
e no tempo. Em cada uma das suas mltiplas aplicaes, exigem-se diferentes
caractersticas do feixe, o que leva formao de trs, quase independentes,
subdomnios de utilizao do feixe de electres, para os quais correspondem
diferentes formas de processamento e concepo dos equipamentos.
Processamento trmico de materiais slidos (Fig. IV.35);

Processamento trmico de filmes;
M. T. 08
Ut 04
Processamento no-trmico de materiais.
Guia do Formando
IV . 35
Maquinao
IEFP ISQ
Fig. IV.35 - Feixe de electres
O processamento trmico de materiais slidos o processo ao qual se associa normalmente o termo maquinao por feixe de electres (MFE). Este
processo consiste na operao de remoo de material atravs de um feixe
constitudo por electres animados de elevada energia cintica.
Neste processo, o feixe de electres atinge o objecto causando a sua rpida
fuso e vaporizao no ponto de impacto. Para operaes de furao, utiliza-se
um outro material na face posterior do objecto que se pretende furar. Quando o
feixe trespassa a pea e entra em contacto com o material colocado na face
posterior do objecto, a elevada presso do vapor causada pela fuso desse
material, origina a expulso do material fundido do objecto que se pretende
maquinar, provocando, assim, a sua furao.
O processo de maquinao por feixe de electres pode ser utilizado para
maquinar uma enorme variedade de materiais com diferentes caractersticas,
j que propriedades como a dureza, ductibilidade, condutividade elctrica,
condutividade trmica bem como ponto de fuso, no constituem limitaes
operao de maquinao. A maior utilizao da MFE a realizao de furao
de preciso (0,1 a 1 mm de dimetro) de metais. Embora tenham vindo a ser
realizados alguns trabalhos em materiais no-metlicos, bem como em
aplicaes tridimensionais, a sua aplicao ainda limitada, necessitando de
bastante trabalho de desenvolvimento. Neste sentido, debruar-nos-emos a
seguir, fundamentalmente sobre a operao de furao.
Princpio do processo
M. T. 08
Ut 04
A potncia (P) do feixe de electres convertida parcialmente em calor na

pea bombardeada, isto , dentro dos limites de alcance do feixe, ou seja, o
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
IV . 36
Maquinao
IEFP ISQ
seu dimetro.
A parcela da potncia convertida em calor depende da quantidade de energia
reflectida atravs dos electres retrodifundidos ou reflectidos.
A anlise da distribuio de potncia sobre a pea, bem como a sua densidade,
permitem concluir que:
A densidade mxima da potncia absorvida verifica-se, segundo o eixo

do feixe, a cerca de um tero de profundidade mxima atingida pelos
electres na espessura da pea, e determinada a partir da sua
superfcie;
Iniciando-se com o mximo, segundo o eixo do feixe, a densidade mxima

da potncia absorvida tende gradualmente para zero, medida que nos
afastamos do eixo.
Feixe
a)
Feixe
b)
Material
expelido
Feixe
c)
Material
em fuso
d)
Se examinarmos em pormenor, como iremos fazer de seguida, o processo de

furao por FE, conclumos que este se pode dividir em vrias fases ou passos,
isto (Fig. IV.36):
Fig. IV.36 - Diferentes fases do processo de furao por feixe de electres
O feixe de electres adequadamente focado provoca, de acordo com o atrs

descrito, o aquecimento e fuso local da pea, ocorrendo apenas uma pequena
quantidade de vaporizao do material (Fig.IV.36 a);
A presso do vapor forma e mantm um fino capilar, empurrando o metal em
fuso contra as paredes desse capilar (Fig.IV.36 b);
M. T. 08
Ut 04
O feixe atravessa o material devido ao processo de vaporizao e fuso,

formando-se uma elevada presso de vapor quando aquele atinge o material de
suporte ou auxiliar do processo de furao (Fig.IV.36 c);
Guia do Formando
IV . 37
Maquinao
IEFP ISQ
A elevada presso de vapor expele o material fundido junto s paredes, deixando

um furo na pea e uma pequena caverna no material de suporte (Fig.IV.36 d).
Devido s limitaes resultantes da aco contnua de um feixe de electres
numa determinada pea a trabalhar, existem vrias tcnicas de maquinao:
Maquinao com um s pulso do feixe;

Maquinao utilizando feixes de electres multipulso;
Maquinao atravs do rpido desvio do feixe de electres.
Os parmetros do processo de furao por FE so os seguintes:
Tenso de acelerao (normalmente mantida constante a cerca de

120 kV);
Corrente do feixe;
Durao do pulso;
Lentes ou corrente de focagem;
Desvio do feixe;
Posio dos eixos de rotao e translao do sistema de movimentao
do equipamento de feixe de electres;
Velocidade dos eixos de rotao e translao do sistema de

movimentao do equipamento de feixe de electres.
A velocidade de furao funo principalmente do volume do furo, geometria
da pea, bem como de outras limitaes da operao.
O Quadro IV.1 apresenta diferentes exemplos de furao por feixe de electres
e a Fig. IV.37, uma pea de ao inoxidvel furada por feixe de electres.
Material
Espessura
Dimetro
do furo
N total
de furos
Durao
da operao
Ao ligado ao CO
1,6 mm
0,9 mm
2 340
30 min
Ao CrNiCoMoW
(cmara de combusto)
1,1 mm
0,9 mm
3 748
60 min
1,5 - 2,5 mm
0,46 mm
162
3,5 min
5 mm
0,2 mm
254 364
720 min
Inconel 100 (ensaio)

Chapa de cobre
M. T. 08
Ut 04
Quadro IV.1 - Exemplos de peas furadas por feixe de electres
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
IV . 38
Maquinao
IEFP ISQ
Fig. IV.37 - Pea de ao inoxidvel furada por feixe de electres
A operao de furao por feixe de electres hoje em dia a mais utilizada

entre as possveis utilizaes deste processo para maquinao, apresenta assim
vrias vantagens, mas tambm, naturalmente, apresenta algumas desvantagens.
As vantagens normalmente apontadas furao por feixe de electres so as
seguintes:
Velocidades de furao que podem atingir 4 000 furos por segundo;

Furos de vrias formas;
No existem limitaes impostas pela dureza, capacidade trmica,
ductilidade, propriedades elctricas ou de superfcie do material a tratar;
No provoca distores;
No existem zonas termicamente afectadas dado que necessrio
apenas um pequeno pulso para realizar o furo e este normalmente de
pequena durao;
Os parmetros de furao podem ser facilmente modificados, mesmo

numa nica pea ou at na mesma linha de furao;
Capacidade de obter elevada repetibilidade e preciso de furao em

funo do sistema que se utiliza;
No existe deteriorao da ferramenta;

Melhor acabamento comparativamente a outros processos, embora por
M. T. 08
Ut 04
vezes, seja necessrio uma pequena operao adicional para remover

uma ligeira rebarba causada pelo material em fuso expelido pelo furo;
Guia do Formando
IV . 39
Maquinao
IEFP ISQ
Custos operativos relativamente baixos comparativamente com outros

processos para a realizao de furos de pequena dimenso.
As desvantagens apontadas furao por feixe de electres so, por seu lado,
as seguintes:
Elevado investimento que pode ser contudo reduzido, caso se partilhe o

custo do equipamento atravs da subcontratao a empresas
especializadas, tipo Electron beam job-shop;
A presena de uma fina camada fundida;

A necessidade de um material auxiliar de corte;
A existncia de um tempo no produtivo resultante da necessidade de
M. T. 08
Ut 04
realizao do vcuo.
Guia do Formando
IV . 40
Maquinao
IEFP ISQ
RESUMO
Nesta unidade temtica apresenta-se, de uma forma resumida, os principais

processos de maquinao, sua aplicao e principais equipamentos e
ferramentas utilizados.
No mbito dos processos convencionais de maquinao abordam-se, de uma
forma resumida, o torneamento, fresagem, aplainamento, brochamento,
mandrilagem, maquinao por abraso, rectificao e afiao.
No mbito dos processos no tradicionais, abordam-se os processos de
maquinao por descarga electro-eroso, por ataque electro-qumico e por feixe
de electres, nomeadamente no que se refere ao seu princpio de funcionamento
e domnio de aplicao.
M. T. 08
Ut 04
Faz-se ainda a descrio das variveis actuantes nas operaes de maquinao

como sejam as foras de corte, coeficiente de atrito entre a apara e a ferramenta,
velocidade de corte e profundidade de corte.
Guia do Formando
IV . 41
Maquinao
IEFP ISQ
1.
Quais as principais operaes de torneamento que conhece?
2.
Qual a operao realizada por uma plaina e qual a sua aplicao?
3.
Quais os processos no tradicionais de maquinao que conhece?
4.
Para a figura seguinte, representativa de um torno, indique frente de

cada letra a denominao correspondente ao componente indicado.
Ajuste
Avano
B
C
D
E
J
Avental
(no carro
longitudinal)
I
H
G
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
M. T. 08
Ut 04
Componente Prtica
Guia do Formando
IV . 42
Maquinao
IEFP ISQ
5.
Para a figura seguinte representativa de um engenho de furar, indique

frente de cada letra a denominao correspondente ao componente do
equipamento indicado:
C
D
F
Ajuste
Avano
Velocidade do eixo
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
M. T. 08
Ut 04
Componente Prtica
Guia do Formando
IV . 43
Maquinao
IEFP ISQ
6.
Para a figura seguinte, representativa de uma plaina simples, indique

frente de cada letra a denominao correspondente ao componente
indicado.
Avano de corte
B
C
Avano
ajuste
Avano
ajuste
E
F
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
M. T. 08
Ut 04
Componente Prtica
Guia do Formando
IV . 44
Revestimento por Projeco a Quente
M.T.08 Ut.05
IEFP ISQ
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
Guia do Formando
Revestimento por projeco a quente
IEFP ISQ
Objectivos
Descrever o processo de revestimento por projeco a quente
Enumerar os materiais utilizados e as suas formas de aplicao
Classificar as fontes de calor utilizadas no processo
Enumerar os processos utilizados para a obteno do acabamento superficial
TEMAS
Introduo
Materiais
Mecanismo
Modos de operao
Pulverizao a frio
Pulverizao a quente
Fontes de calor
Combusto
Elctrica
Acabamento superficial
Maquinagem
Selagem
Resumo
M. T. 08 Ut 05
Guia do Formando
V.1
IEFP ISQ
INTRODUO
O processo de projeco a quente, conhecido desde o incio do sculo, teve a

sua grande expanso a partir de 1960, quando se desenvolveu um grande
nmero de ligas e modos de aplicao.
Revestimento por projeco a

quente
Com o advento de novos materiais, foram-se multiplicando os campos de

aplicao potenciais, sendo hoje um processo de vasta utilizao industrial.
O processo de micropulverizao de ligas consiste basicamente na projeco
de camadas superficiais de materiais metlicos ou no-metlicos, depositados
no estado de fuso ou semifuso sobre uma superfcie devidamente preparada.
A fonte de aquecimento pode ser uma chama oxi- combustvel, um arco elctrico
simples ou na forma de plasma, ou mesmo consequncia da utilizao de
cargas explosivas.
Aps serem aquecidas na extremidade da pistola de projeco, as partculas
fundidas ou em estado plstico so projectadas em direco superfcie a ser
revestida por meio do jacto originado pela fonte de calor ou com auxlio de um
gs propulsor, em muitos casos ar comprimido.
M. T. 08 Ut 05
Fig. V.1 - Projeco a quente por plasma
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
V.2
IEFP ISQ
MATERIAIS
Uma srie de ligas metlicas, com destaque para as ligas de nquel e as ligas
cermicas, como, por exemplo, xido de titnio, " cermets", compostos
cermicos/metlicos e at mesmo plsticos, podem ser aplicados por este
processo trmico sem degradao estrutural.
Materiais
Normalmente, os compostos metlicos podem apresentar-se na forma de

arames ou ps, enquanto que os cermicos e plsticos apresentam-se na
forma de ps de granulometria controlada.
Os tipos de materiais em que este processo pode ser aplicado so normalmente
os metais, os xidos, as cermicas, vidros, muitos plsticos e tambm a
madeira. Porm, deve-se frisar que nem todos os revestimentos podem ser
aplicados a todos os materiais de base.
MECANISMO
As superfcies sofrem normalmente um processamento para aumento da

rugosidade superficial, a fim de se facilitar e conferir maior energia de adeso
entre o revestimento e o material base.
Mecanismo
Este tratamento pode consistir numa maquinao da superfcie, conferindo-lhe

uma forma de "rosca", numa decapagem da superfcie com granalha de ao ou
por xido de alumnio, devendo-se alertar para o facto de que o xido de silcio
evitado para estes trabalhos.
Aps o trabalho mecnico, a superfcie deve ser completamente limpa de leos
ou quaisquer sujidades, como tambm deve estar completamente isenta de
humidade, no momento da aplicao do revestimento.
Quando as partculas projectadas atingem a superfcie, deformam-se formando
finas escamas que se conformam s irregularidades da superfcie de base.
Com sucessivas projeces, as camadas vo-se formando sobre o material
base, causando um aumento da espessura do revestimento; a espessura limite
de aplicao caracterstica de cada tipo de material aplicado, dependendo
directamente das suas propriedades fsicas. Pode-se dizer que, normalmente,
as camadas podem variar desde os centsimos de milmetro at ordem dos
7 milmetros.
M. T. 08 Ut 05
Assim, podemos considerar como sendo as ligas cermicas as de menor poder

de enchimento, contrapondo-se as ligas de materiais plsticos como as que
normalmente apresentam possibilidades de camadas mais espessas.
Guia do Formando
V.3
IEFP ISQ
Os mecanismos de adeso entre o material base e o revestimento podem ser

de ordem mecnica, metalrgica, qumica ou combinaes entre elas.
MODOS DE OPERAO
Pulverizao a frio
Neste modo, apesar das partculas projectadas se encontrarem em estado de
fuso ou semifuso, so arrefecidas rapidamente ao entrarem em contacto
com a base, tornando-se desnecessrio o aquecimento superior aos 300C da
pea, durante as aplicaes.
Pulverizao a frio
Esta caracterstica de grande importncia quando trabalhamos peas j

acabadas ou na aplicao de revestimentos de baixa plasticidade, como o
caso das cermicas.
Durante a aplicao, a temperatura da pea deve receber uma ateno bastante
especial e um controlo bastante apertado.
Pulverizao a quente
Durante a aplicao de uma camada, ou no final da aplicao total, faz-se a
fuso do revestimento pela aco de fontes de calor. Este tratamento faz com
que se obtenha uma maior adeso entre o revestimento e a superfcie, dada a
ocorrncia de difuso ou de reaces qumicas entre os materiais de base e de
revestimento.
Pulverizao a quente
Neste modo, alm da maior adeso das camadas, verifica-se tambm uma
acentuada queda do grau de porosidade do revestimento, factor este muito
importante quando se verifica a aco do meio de trabalho sobre a base do
revestimento.
O aquecimento para fuso do revestimento pode ser feito por maaricos, por
induo ou mesmo pelo tratamento da pea em forno de aquecimento.
FONTES DE CALOR
Combusto
Combusto
M. T. 08 Ut 05
Quanto aos processos onde o aquecimento se d pela combusto de um gs,

podemos agrup-los em funo da velocidade de propulso gerada no fluxo de
calor:
Guia do Formando
V.4
IEFP ISQ
Subsnica:
O material alimentado e fundido por meio de uma chama, o

consumvel fornecido na forma de p e as partculas fundidas
so expelidas pela fora da chama. Porm, existem alguns
materiais que no podem ser aplicados por este processo
(podem queimar ou oxidar-se com muita facilidade, como o
caso do zinco).
A fim de se alterar as caractersticas da chama, tanto no que
diz respeito sua forma como tambm ao aspecto da
velocidade de jacto, utiliza-se normalmente o ar comprimido.
possvel a aplicao de camadas mnimas at 130 mm de
espessura.
Hipersnica:
Neste processo, a fim de se gerar maior velocidade de propulso

das partculas, utilizam-se misturas de oxignio e acetileno
que so detonadas no interior de uma tocha especial. Com
isto, a pulverizao feita pela projeco sucessiva de cargas
de material que chegam a atingir velocidades de MACH 4 (4
vezes a velocidade do som).
fcil de concluir que os revestimentos aplicados por este
mtodo apresentam uma elevada compactidade e energia de
ligao base.
Elctrica
Neste grupo, temos como processos mais comuns o arco elctrico simples e
o arco plasma.
Elctrica
Arco elctrico: Um modo comum de utilizao do arco elctrico como fonte

de calor pela alimentao contnua de dois arames metlicos
que, ligados a plos elctricos, so dirigidos ao contacto mtuo
frente da tocha, originando um arco elctrico. O metal fundido
ento atomizado e projectado de encontro ao material de
base em alta velocidade, com auxlio de um jacto de gs
tambm em alta velocidade. Normalmente, utiliza-se o ar
comprimido para este fim. de referir que este modo de
trabalho s pode ser utilizado com consumveis que possam
ser produzidos na forma de arames e que sejam
electrocondutores.
Plasma:
Nestes, utiliza-se um arco plasma no transferido para gerar

temperaturas na ordem dos 17 000C, a fim de fundir o material de revestimento, alimentado na forma de p, e project-lo
at superfcie a revestir.
M. T. 08 Ut 05
A vantagem da utilizao de um arco plasma no transferido no necessitar

de que a pea a ser revestida participe no circuito elctrico. Este processo de
grande importncia na obteno de revestimentos oxicermicos sobre materiais
no metlicos. No Quadro V.1, apresentam-se as temperaturas fornecidas pelas
diferentes fontes de calor.
Guia do Formando
V.5
IEFP ISQ
Temperatura, F
Fonte
Temperatura,
Acetileno, oxignio
5 625
3 100
Arcos e plasmas
4 000 - 15 000
2 200 - 8 30
Hidrognio, oxignio
4 875
2 690
Gs natural, oxignio
4 955
2 735
Propano, oxignio
4 785
2 640
Quadro V.1 - Temperaturas das fontes de calor
ACABAMENTO SUPERFICIAL
Maquinagem
De acordo com as solicitaes de acabamento dos revestimentos torna-se
comum a maquinagem destes, at obter rugosidades bastante reduzidas.
Maquinagem
No entanto, sendo o revestimento formado por clulas sobrepostas, devem

observar-se alguns cuidados especiais para que durante a maquinagem no
se verifique o arrancamento das camadas, mas sim o seu corte. Para isso,
so normalmente utilizadas ferramentas de carboneto de tungstnio,
velocidades perifricas inferiores a 400 mm/s e profundidade de corte bastante
reduzida. Deve-se tambm ter cuidado para que a maquinagem se realize do
centro para as extremidades do depsito, a fim de se reduzirem os riscos de
arrancamento das camadas.
Selagem
Dadas as caractersticas de porosidade de alguns revestimentos, comum a
utilizao de um selante vinlico sobre o revestimento, a fim de se evitarem
possveis ataques corrosivos de determinados meios sobre o constituinte base.
Met ais
C ar b o n et o s
x id o s
Alumnio
de cromo
Alumina
Alumina-Ni
Cromo
de titnio
xido de cromo
Magnsia-Ni
Selagem
C er m et s
Cobre
de tungstnio
Magnsio
Zircnia-Ni
Molibdnio
Titnio
Nquel
Ligas Ni-Cr
Tntalo
Tungstnio
M. T. 08 Ut 05
Quadro V.2 - Materiais usualmente aplicados por plasma
Guia do Formando
V.6
IEFP ISQ
Para terminar, no Quadro V.3 e como exemplo, indicam-se as diferentes

velocidades de projeco da liga consoante o tipo de fonte de calor utilizado.
300
CHAMA
subsnica
hipersnica
600
900
p
arame
ARCO
PLASMA
baixa energia
alta energia
M. T. 08 Ut 05
Quadro V.3 - Velocidade de projeco (m/s)
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr oduo
ecnologias
V.7
IEFP ISQ
RESUMO
Nesta unidade temtica estudado o processo de revestimento por projeco

a quente.
So enumerados os materiais utilizados, os modos de aplicao e as fontes
de calor utilizadas para o aquecimento dos mesmos.
M. T. 08 Ut 05
Finalmente so descritos os processos utilizados para a obteno do

acabamento superficial das peas.
Guia do Formando
V.8
IEFP ISQ
1. Indique quais os modos de operao no processo de projeco trmica e

quais as suas principais caractersticas.
2. Por que razo se deve proceder maquinagem das superfcies a serem
revestidas?
3. Entre que valores de espessura pode variar cada camada de revestimento?
M. T. 08 Ut 05
4. D um exemplo de um material que no pode ser aplicado, em revestimento

por projeco a quente, por combusto subsnica e porqu.
Componente Prtica
Guia do Formando
V.9
Pulverometalurgia
M.T.08 Ut.06
IEFP ISQ
Guia do Formando
IEFP ISQ
Pulverometalurgia
OBJECTIVOS

Caracterizar o processo de pulverometalurgia;
Descrever as tcnicas utilizadas neste processo;
Descrever os domnios de aplicao;
Identificar os produtos e materiais obtidos por este processo.
TEMAS
Pulverometalurgia
Matrias-Primas
O processo
Operaes ps-sinterizao
Aspectos econmicos
Aplicaes
Resumo
M.T.08 Ut 06
Guia do Formando
VI . 1
IEFP ISQ
Pulverometalurgia
PULVEROMETALURGIA
A pulverometalurgia um processo tecnolgico que consiste em transformar
ps de materiais ou ligas, metlicas e no-metlicas, em peas resistentes,
atravs da aplicao de presso e calor, sem nunca se atingir a temperatura
de fuso.
Em linhas gerais, o processo envolve a mistura prvia dos ps, para assegurar
um volume com composio homognea, seguida de uma operao de
compactao numa ferramenta apropriada instalada numa prensa mecnica
ou hidrulica. O produto resultante desta operao, compacto verde,
seguidamente aquecido num forno sob atmosfera controlada (sinterizao),
obtendo-se, por fim, a pea final desejada.
As referncias histricas utilizao da tecnologia da pulverometalurgia
perdem-se na memria dos tempos. Efectivamente, foram identificados
objectos metlicos produzidos atravs de tecnologias rudimentares de
pulverometalurgia no antigo Egipto, por volta do ano 3 000 A.C..
O desenvolvimento industrial da pulverometalurgia concretizou-se na dcada
de 40 com o advento da segunda guerra mundial. Fabricavam-se por este
processo os ailerons dos projcteis de artilharia em ferro sinterizado, e as
primeiras chumaceiras autolubrificantes em bronze. Gradualmente, a produo
foi-se diversificando e actualmente podem-se claramente identificar dois grupos
distintos de produtos:
Componentes estruturais fabricados em sries reduzidas;
Componentes diversos fabricados em grandes sries e destinados s

indstrias aeroespacial, automvel, elctrica/electrnica, bem como
indstria de bens de consumo para uso domstico.
Embora a indstria da pulverometalurgia sempre tenha procurado diversificar

a produo, o mesmo no se pode dizer da sua carteira de clientes. A indstria
automvel continua ainda a ser o primeiro e principal cliente, conforme est
ilustrado na tabela seguinte (Quadro VI.1).
Amrica do Norte
60-65%
Sudoeste Asitico
e Extremo Oriente
75-80%
Europa
65-70%
Quadro VI.1 - Percentagem de vendas de produtos pulverometalrgicos para a indstria

automvel nos trs grandes blocos econmico-industriais
M.T.08 Ut 06
As restantes indstrias clientes deste tipo de produtos pertencem aos ramos

elctrico/electrnico e do fabrico de maquinaria industrial diversa. Em termos
Componente Cientfico - Tecnolgica

Guia do Formando
VI . 2
IEFP ISQ
Pulverometalurgia
globais estas indstrias representam aproximadamente 8 % e 6 % da totalidade

do mercado de componentes mecnicos fabricados por pulverometalurgia.
A indstria elctrica e electrnica utiliza a pulverometalurgia sobretudo em
peas para aparelhos de ar condicionado, motores elctricos, electrodomsticos
e computadores. A indstria do fabrico de maquinaria adquire uma grande
variedade de componentes, dos quais se destacam peas para mquinas de
escritrio, mquinas agrcolas e mquinas txteis.
Os componentes mecnicos produzidos para a indstria automvel representam
a maior percentagem de produtos produzidos por pulverometalurgia, tendo a
sua produo duplicado durante a dcada de 80.
O rpido crescimento que esta tecnologia vem experimentando nos ltimos
anos atribudo ao facto de ser econmica, rpida, permitindo a produo em
grandes sries de componentes exactamente iguais, ou muito prximos, da
forma geomtrica e dimenses desejadas. A possibilidade de serem
especificadas tolerncias de fabrico muito estreitas vem praticamente eliminar
a necessidade de operaes subsequentes de maquinagem e acabamento.
As vantagens econmicas identificam-se ao nvel do consumo energtico e do
consumo de matria-prima. Considerando o fabrico de um componente igual
por maquinagem, apenas 25% a 50% da energia total dispendida, e cerca de
97% ou mais da matria-prima inicialmente utilizada aproveitada, isto , faz
parte integrante do componente mecnico. Nestas condies podemos afirmar
que a tecnologia da pulverometalurgia reduz a um mnimo os desperdcios de
matria-prima e a produo de sucata.
Outras vantagens inerentes ao processo so o rigoroso controlo da composio
da mistura de ps, permitindo a produo de composies impossveis de
obter por fundio convencional, e a eliminao ou reduo a um teor mnimo
das impurezas introduzidas pelos processos metalrgicos convencionais.
As principais limitaes do processo devem-se capacidade limitada das
prensas de compactao. medida que as dimenses das peas a serem
produzidas aumentam, so exigidas maiores prensas, o que pode levar a que
o processo seja impraticvel, tcnica e economicamente. A generalidade dos
componentes fabricados com esta tecnologia pesa menos que 2,5 kg, embora
sejam frequentes aplicaes at gama dos 16 Kg. Convm salientar que
esta limitao somente vlida quando o processo compete directamente
com os processos tecnolgicos convencionais (fundio, maquinagem e
enformao).
M.T.08 Ut 06
Uma das limitaes que eram antigamente apontadas ao processo, a dificuldade

em obter peas com densidades uniformes e prximas dos materiais idnticos
fundidos ou enformados mecanicamente, tem vindo a ser progressivamente
ultrapassada, graas ao emprego de ps metlicos de melhor qualidade e
introduo de operaes ps-sinterizao das quais se destacam a
recompresso e o forjamento de pr-formas sinterizadas. Esta ltima operao
tem inclusive permitido que ultimamente se fabriquem componentes
pulverometalrgicos com caractersticas mecnicas superiores s daqueles
produzidos atravs de processos convencionais.

Guia do Formando
VI . 3
IEFP ISQ
Pulverometalurgia
MATRIAS-PRIMAS
Os ps metlicos so sobretudo utilizados no fabrico de componentes

mecnicos, contudo existem outras aplicaes importantes tais como o fabrico
de revestimentos para elctrodos de soldadura.
Ao longo dos tempos tm sido utilizadas diversas tcnicas para a produo de
ps metlicos. A seleco de uma tcnica geralmente condicionada por
razes econmicas, pureza e propriedades fsicas requeridas.
Tcnicas de fabrico de ps metlicos

Vamos descrever seguidamente, de forma sumria, algumas das tcnicas
correntemente utilizadas na produo de ps metlicos.
Moagem
A moagem o mtodo mais utilizado na produo de ps a partir de materiais

duros e frgeis tais como as ligas de ferro, ferro-crmio e ferro-silcio, e alguns
compostos intermetlicos. O mtodo assenta na triturao mecnica, sendo
utilizados para o efeito moinhos de bolas (fig. IV1).
Moagem
M.T.08 Ut 06
Fig. VI.1 - Moagem. O cilindro em rotao desencadeia o mecanismo de triturao

mecnica, devido s agitaes e colises que provoca entre a massa de ps e esferas
que se encontra no seu interior

Guia do Formando
VI . 4
IEFP ISQ
Pulverometalurgia
Atomizao
Este talvez o mtodo mais importante, porque a maioria dos ps
comercializados, (ps de ferro, ao, estanho, chumbo, cobre, bronze, lato,
etc), so produzidos desta forma. Em linhas gerais, a atomizao consiste na
desintegrao da corrente lquida do metal em fuso, por coliso com um jacto
de gua, ou um jacto de gs (ar comprimido ou gs inerte) a uma presso
muito elevada. O arrefecimento produzido no metal em fuso muito intenso
(taxas de arrefecimento superiores a 1 000 C/s), provocando a sua
desintegrao num p muito fino (Fig. VI.2).
Atomizao
Existem variantes do processo que recorrem ao efeito da fora centrfuga e de

ultrasons para promover a fragilizao do lquido.
M.T.08 Ut 06
Fig. VI.2 - Representao esquemtica dos processos de atomizao por gua e por gs

Guia do Formando
gias de Pr oduo
Tecnolo
ecnologias
VI . 5
IEFP ISQ
Pulverometalurgia
Reduo de xidos
Este mtodo, muito utilizado h alguns anos atrs no fabrico de ps de ferro,

serve actualmente quase exclusivamente para o fabrico de ps metlicos de
materiais refractrios, nomeadamente tungstnio, molibdnio, nquel e cobalto.
O mtodo assenta nas reaces de reduo que ocorrem a temperatura elevada
entre o material metlico e uma atmosfera rica em carbono ou hidrognio.
No caso da produo de p de ferro, a matria-prima consiste em xidos de
ferro, sendo utilizada uma atmosfera redutora rica em carbono. O produto final
aps reduo consiste numa estrutura esponjosa de ferro, que posteriormente
triturada at se obter a dimenso das partculas adequada para as operaes
de compactao.
2 Fe2 O3 + 3C 4 Fe + 3CO2
Reduo de xidos
(VI.1)
No caso da produo de p de cobre ou de ps de materiais refractrios,

utilizam-se preferencialmente atmosferas ricas em hidrognio.
Embora a reduo de xidos seja uma forma barata de produzir ps metlicos,
a qualidade final obtida inferior devido presena de impurezas e incluses
diversas.
Electrlise
Mediante uma escolha apropriada das condies operatrias (composio e

concentrao do electrlito, temperatura do banho, intensidade de corrente,
tamanho e disposio dos elctrodos), alguns materiais metlicos (cobre, ferro,
nquel, crmio e mangans) podem ser depositados na forma esponjosa ou
pulverulenta por precipitao electroltica. Os ps assim produzidos so
relativamente dispendiosos, mas de elevada pureza, isto , livres de incluses
no-metlicas.
Electrlise
Principais parmetros que caracterizam os ps

Os principais parmetros que determinam as caractersticas dos ps so: o
grau de pureza, a dimenso mdia das partculas, a distribuio das partculas,
a forma das partculas, a composio qumica e a microestrutura.
Estas propriedades so fundamentais pois no s influem no comportamento
do p durante o seu processamento, como tambm na qualidade final do produto
acabado.
M.T.08 Ut 06
A pureza de um p pode ser contabilizada atravs do nmero e tamanho das

incluses no-metlicas existentes na matriz metlica do componente
consolidado. Consideram-se ps de alta qualidade aqueles que contm um
nmero reduzido de incluses no-metlicas de dimenso inferior a 100-150
mm.

Guia do Formando
VI . 6
IEFP ISQ
Pulverometalurgia
O PROCESSO
A sequncia tpica de operaes utilizadas pela pulverometalurgia no fabrico

de componentes est esquematicamente representada na Fig. VI.3.
Os ps so misturados juntamente com um lubrificante, at ser obtida uma
mistura homognea. Esta mistura , seguidamente, introduzida numa matriz/
molde metlico e sujeita a compactao mediante aplicao de presso.
Seguidamente, efectua-se a operao de sinterizao.
A excepo mais importante ao processo acima descrito o fabrico de filtros
metlicos em bronze. No existe compactao, isto , aps colocao da
mistura num molde metlico apropriado efectua-se de imediato a sinterizao.
PS METLICOS, GRAFITE, LUBRIFICANTES
MISTURA DE PS
COMPACTAO
20C
FERRAMENTA DE COMPACTAO
SINTERIZAO
COMPONENTE ACABADO
SE NECESSRIO
FERRAMENTA DE CALIBRAO
COMPRESSO
COMPONENTE ACABADO
Fig. VI.3 - Sequncia de operaes utilizadas no fabrico de componentes por

pulverometalurgia
Mistura dos ps
Esta a primeira operao do processo tecnolgico, e tem por objectivo principal
a obteno de uma mistura homognea e a introduo do lubrificante.
Mistura dos ps
M.T.08 Ut 06
A funo do lubrificante a reduo do atrito entre a massa de p e as superfcies

das ferramentas/matrizes no decurso da operao de compactao. Este
aspecto extremamente importante pois dele depende a desejada uniformidade
do compacto em toda a sua espessura. A escolha do lubrificante deve ser
adequada por forma a que a sua presena no afecte as densidades do compacto
verde e a resistncia mecnica final do componente sinterizado.

Guia do Formando
VI . 7
IEFP ISQ
Pulverometalurgia
Situaes indesejveis devem-se muitas das vezes presena de resduos

nos espaos vazios aps a decomposio do lubrificante durante a sinterizao,
impedindo a obteno de maiores densidades. Os lubrificantes mais utilizados
so estearatos de zinco, ltio e clcio, cido esterico, parafina e sulfureto de
molibdnio. As quantidades de lubrificante adicionadas variam entre os 0.5 e
1.0 % do peso total dos restantes componentes.
A Fig. VI.4 apresenta o tipo de equipamento utilizado na mistura dos ps.
Fig. VI.4 - Misturador em forma de duplo cone. Representao esquemtica do

escoamento dos ps no decurso da operao de mistura.
O tempo de mistura varia geralmente entre os 5 e os 30 minutos. Tempos

exageradamente elevados so desaconselhados, pois podem reduzir o tamanho
das partculas para nveis indesejados ou endurec-las excessivamente.
Compactao dos ps
M.T.08 Ut 06
Aps a mistura dos ps, procede-se ao enchimento das cavidades das matrizes/
moldes metlicos atravs de um dispositivo adaptado prensa de compactao.
Uma vez concluda esta operao, efectua-se a compresso da mistura a nveis
de presso que variam conforme o tipo de p usado e a densidade final pretendida
para o produto compactado. A operao fica concluda com a ejeco do produto
compactado, compacto verde (Fig. VI.5).

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gias de Pr oduo
Tecnolo
ecnologias
VI . 8
IEFP ISQ
Pulverometalurgia
1 Incio do ciclo
2 Carregamento do molde
com p
3 Incio da compactao
4 Compactao completada
5 Ejeco decomponente
6 Carregamento do molde
Fig. VI.5 - Representao esquemtica da operao de compactao
A compactao dos ps efectua-se habitualmente temperatura ambiente, e

as presses utilizadas podem chegar aos 800 MPa. A carga total requerida
prensa calcula-se multiplicando a rea projectada da massa a compactar
pela presso de compactao caracterstica do material. No Quadro VI.2, e
a ttulo de exemplo, apresentam-se as cargas necessrias produo de
peas com diferentes tipos de materiais.
F o r a d e C o m p r es s o
Tip o d e Mat er ial
Alumnio
Lato
Bronze
Escovas de Cobre-Grafite
Carbites
Ferrites
Anis de ferro
Componentes de ferro:
Baixa densidade
Mdia densidade
Alta densidade
Ncleos de p de ferro
Tungstnio
Tntalo
Ts i
N/m m 2
R az o d e C o m p r es s o
5 a 20
30 a 50
15 a 20
25 a 30
10 a 30
8 a 12
15 a 25
70-280
415-69
205-23
345-514
140-415
110-165
205-345
1.5 a 1.9:1
02.4 a 2.6:1
02.5 a 2.7:1
2.0 a 3.0:1
2.0 a 3.0:1
3.0:1
2.2:1
25 a 30
30 a 40
35 a 60
10 a 50
5 a 10
5 a 10
345-415
415-550
430-825
140-690
70-140
70-140
2.0 a 2.4:1
2.1 a 2.5:1
2.4 a 2.8:1
1.5 a 3.5:1
2.5:1
2.5:1
M.T.08 Ut 06
Quadro VI.2 - Presses e razes de compresso para vrios materiais

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VI . 9
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Pulverometalurgia
A razo de compresso pode ser definida pela razo entre a densidade final
aps compactao e a densidade do compacto verde. Esta grandeza determina
a profundidade da ferramenta de forma a se obter a densidade final requerida. A
relao com a densidade aparente bvia, um p com elevada densidade
aparente necessita de razes de compresso mais baixas e portanto de
ferramentas com cursos menores.
A resistncia mecnica que os compactos verdes possuem a mnima
indispensvel manuteno da sua integridade geomtrica durante as
manipulaes indispensveis operao subsequente (sinterizao). Esta
resistncia resulta de micro-soldaduras a frio entre as partculas metlicas
do p, no interior da mistura.
A operao de compactao crtica no conjunto do processo, pois a geometria
final e as propriedades mecnicas so essencialmente determinadas pelo valor
e pela uniformidade da densidade no interior do compacto verde (Fig. VI.6).
Densidade
Profundidade
P1
Profundidade
P1
P2
Presso
de
compactao
P2
Fig. VI.6 - Variao da densidade e da presso de compactao com a espessura do

compacto
As ferramentas de compactao so fabricadas com aos de liga facilmente

temperveis. A dureza final exigida s superfcies das matrizes em contacto
com a massa de p durante a compactao cifra-se nos 60 HRc, por forma a
minimizar o desgaste. O projecto da cavidade da matriz deve permitir um
enchimento de p cerca de 3 vezes superior em volume ao compacto verde.
Devido ao seu elevado custo, a durao das matrizes e dos respectivos
componentes deve corresponder a dezenas ou, se possvel, a centenas de
milhares de peas compactadas.
Sinterizao
As peas resultantes da operao de compactao no podem ser
directamente utilizadas nas aplicaes para que foram projectadas, porque
possuem baixa resistncia mecnica. A operao de sinterizao tem como
objectivo principal fornecer integridade mecnica s peas compactadas.
Sinterizao
M.T.08 Ut 06
A sinterizao consiste no aquecimento da mistura de ps ou do compacto

verde a uma temperatura inferior ao ponto de fuso do metal-base (0.7- 0.9 Tfuso),
eventualmente acima do ponto de fuso do metal secundrio, em condies

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VI . 10
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Pulverometalurgia
controladas de velocidade de aquecimento, tempo de permanncia

temperatura mxima, velocidade de arrefecimento e atmosfera protectora.
Durante a operao de sinterizao, ocorrem fenmenos de difuso entre os
elementos constituintes da mistura que contribuem para a homogeneidade
metalrgica do componente. Paralelamente, estabelecem-se ligaes entre
as partculas adjacentes, das quais resulta a reduo dos poros e o desejado
aumento de densidade (Fig. VI.7). As ligaes entre partculas efectuam-se
atravs de microsoldaduras e a sua generalizao totalidade do volume da
pea acaba por originar variaes dimensionais apreciveis.
J COMPACTADO
FORMAO DE
GARGANTAS
DIMENO DE POROS
REDUZIDA
SINTERIZAO
COMPLETA
Fig. VI.7 - Durante a sinterizao, o volume do compacto vai diminuindo (aumento de

densidade) devido eliminao dos poros existentes entre as partcula
Os fornos de sinterizao funcionam a gs ou a electricidade (por resistncia

ou por induo,e, geralmente, sob vcuo). No caso de serem utilizados na
produo contnua de componentes mecnicos, so constitudos por vrios
compartimentos (Fig. VI.8), dos quais se destacam dois compartimentos de
aquecimento e um de arrefecimento:
Fig. VI.8 - Esquema tpico de um forno de sinterizao contnua
O compartimento de pr-aquecimento, destina-se remoo do

lubrificante de compactao e de outros constituintes orgnicos da
mistura;
O compartimento de maior temperatura destina-se operao de

sinterizao propriamente dita;
M.T.08 Ut 06

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VI . 11
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Pulverometalurgia
O compartimento de arrefecimento, que consiste numa pequena zona

situada sada da zona de sinterizao, serve para fazer uma transio
suave para a temperatura ambiente, sem choques trmicos e sem
oxidaes.
As temperaturas na zona de pr-aquecimento variam entre os 650 e os 900 C.

Valores bastante mais elevados que a generalidade dos pontos de fuso dos
lubrificantes utilizados nas misturas (40 a 400 C). A explicao da necessidade
de temperaturas to elevadas deve-se maior facilidade de extraco do
lubrificante da mistura compactada no caso das temperaturas serem elevadas.
Os ciclos de sinterizao vo desde os 45-75 minutos para o bronze at s 2-3
horas para os materiais ferrosos. As atmosferas protectoras consistem, alm
do vcuo, na utilizao de hidrognio e de amnia dissociada (75% H e 25 %
azoto).
OPERAES PS-SINTERIZAO
Os componentes obtidos por compactao-sinterizao apresentam uma

resistncia mecnica e um controlo dimensional adequados generalidade
das aplicaes. Sempre que se pretendam fabricar componentes cujas
caractersticas mecnicas, dimensionais e metalrgicas especificadas de
projecto no consigam ser obtidas atravs do processo convencional, recorre-se
a operaes secundrias, tambm designadas por operaes
ps-sinterizao.
Recompresso
Como o nome indica, esta operao consiste na compresso do compacto

sinterizado. Realiza-se temperatura ambiente, envolve a aplicao de
presses elevadas (embora inferiores s de compactao), e permite acrscimos
significativos na resistncia mecnica do produto final em resultado da
densificao suplementar e do encruamento resultantes da operao.
Recompresso
Forjamento
Forjamento
M.T.08 Ut 06
Esta tcnica foi desenvolvida na dcada de 70 e consiste na compresso a

quente em matriz fechada do produto sinterizado. O forjamento envolve
modificaes apreciveis na geometria do componente sinterizado e,
consequentemente, exerce uma grande influncia nas propriedades mecnicas
e na densidade final alcanadas. Relativamente ao processo convencional de
compactao-sinterizao, obtm-se melhorias substanciais nas propriedades
mecnicas e metalrgicas, e conseguem-se atingir densificaes completas
nos componentes assim produzidos. A ttulo de comparao, refira-se que a
recompresso apenas permite obter densidades finais prximas dos 95% da
densidade terica mxima.

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VI . 12
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Pulverometalurgia
As principais diferenas que esta tcnica apresenta relativamente ao forjamento

convencional efectuado a partir de biletes de fundio so as seguintes:
As pr-formas consistem em produtos sinterizados com geometrias muito
prximas das finais:
As ferramentas utilizadas so desprovidas de canal de rebarba, isto ,

so ferramentas de preciso que permitem obter componentes com a
geometria e as dimenses desejadas;
A forma final obtida num nico golpe de prensa.
Fig. VI.9 - Forjamento de pr-formas sinterizadas
O forjamento de pr-formas sinterizadas (Fig. VI.9) utilizado fundamentalmente

no fabrico de componentes de elevada resistncia mecnica para a indstria
automvel, aeronutica e espacial. No caso da indstria automvel, utiliza-se
sobretudo no fabrico de componentes para transmisses, motores e diferenciais.
Tratamentos trmicos
Tratamentos trmicos
M.T.08 Ut 06
So aplicados geralmente em peas sinterizadas de ferro e ao e tm por

objectivo melhorar as suas propriedades mecnicas. Consistem sobretudo em
operaes de tmpera e revenido. Devido porosidade remanescente nos
componentes sinterizados, estas operaes devem ser realizadas na presena
de atmosferas gasosas e no em banho lquido. Estas recomendaes no se
aplicam a produtos previamente forjados.

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VI . 13
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Pulverometalurgia
Impregnao
A porosidade caracterstica dos componentes sinterizados pode ser utilizada

para posterior impregnao com leo. Esta tcnica sobretudo utilizada na
produo de casquilhos e chumaceiras autolubrificantes.
Impregnao
A operao de impregnao processa-se submergindo os componentes

sinterizados num banho de leo durante algumas horas, por forma a preencher
os poros. Os melhores resultados so obtidos mantendo a temperatura do
leo prxima dos 80 C.
A impregnao com materiais plsticos, nomeadamente resinas de polister,
est igualmente muito divulgada. Utiliza-se para aumentar a maquinabilidade
dos componentes sinterizados, conseguindo-se ganhos na maquinabilidade
da ordem dos 500 % relativamente a componentes idnticos no impregnados,
e para permitir a aplicao de revestimentos superficiais de proteco
anticorrosiva de zinco, nquel e crmio. Neste ltimo caso, a presena de
poros completamente inadmissvel porque, quer a soluo de limpeza, quer
o electrlito empregue na operao de revestimento podem-se introduzir nos
poros da pea e vir a funcionar como agentes corrosivos.
A principal desvantagem que resulta da impregnao com substncias plsticas
reside no facto de no poderem ser efectuados tratamentos trmicos.
Infiltrao
Nos componentes estruturais em que sejam exigidas boas propriedades

mecnicas, possvel eliminar a porosidade remanescente atravs da infiltrao
com outro material metlico de baixo ponto de fuso. Esta operao efectua-se
a uma temperatura superior do ponto de fuso do material infiltrante, mas
inferior do metal de base do componente sinterizado. O processo assenta
num mecanismo de capilaridade, sendo a totalidade dos poros preenchidos,
por forma a serem obtidos componentes completamente densos e com
propriedades mecnicas similares do material denso.
Infiltrao
Exemplos tpicos podem-se encontrar em componentes ferrosos infiltrados

com cobre e destinados a bombas hidrulicas e vlvulas de motores.
Outras Operaes
Outras operaes
M.T.08 Ut 06
Quando especificadas, podem envolver trabalhos de maquinagem, soldadura,

acabamento e limpeza.

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VI . 14
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Pulverometalurgia
ASPECTOS ECONMICOS
A tecnologia da pulverometalurgia possui algumas vantagens econmicas quando

confrontada com as tecnologias convencionais utilizadas na produo de
componentes mecnicos (maquinagem, fundio e enformao plstica). Estas
vantagens derivam de trs das suas caractersticas mais importantes:
-
Excelente aproveitamento da matria-prima, com eliminao ou grande

reduo de desperdcios;
Grande flexibilidade para a produo de componentes com geometrias

e dimenses diversificadas, sem que da resultem acrscimos excessivos
nos custos de produo;
Permitir a seleco da composio do p, cujas propriedades mecnicas

melhor se adaptam funo a que se destina o produto final.
APLICAES
Apresentam-se a seguir algumas das aplicaes tpicas dos produtos

produzidos por pulverometalurgia.
Componentes estruturais diversos
Incluem-se neste grupo todos os componentes que, embora possam ser

fabricados por processos tecnolgicos alternativos, so igualmente produzidos
por pulverometalurgia por razes econmicas ou devido s melhores propriedades
mecnicas que este processo permite alcanar. Como exemplo podem-se
destacar alguns componentes mecnicos utilizados nos automveis, caso das
rvores de cames, bielas e engrenagens, bem como diversos componentes
utilizados em mquinas industriais, agrcolas e para fins domsticos (fig. VI.10).
Componentes estruturais
diversos
M.T.08 Ut 06
Os ps utilizados so, na sua maioria, constitudos por ferro, com adies de

carbono, cobre, nquel ou outros elementos de liga.

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VI . 15
IEFP ISQ
Pulverometalurgia
Fig. VI.10 - Componentes estruturais diversos produzidos por pulverometalurgia

(Krebsge)
Chumaceiras autolubrificantes
So habitualmente produzidas atravs do processo de compactao-sinterizao

convencional e apresentam nveis de porosidade situados entre os 20 e os
40%, o que as torna ideais para serem impregnadas com leo.
Chumaceiras
autolubrificantes
Os ps mais utilizados so os de bronze, muito embora se encontrem

aplicaes em ps de ferro para situaes de maior resistncia mecnica
(fig. VI.11).
M.T.08 Ut 06
Fig. VI.11 - Casquilhos e chumaceiras autolubrificantes ferrosas e em bronze

(Ringsdorff-Werke)

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gias de Pr oduo
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VI . 16
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Pulverometalurgia
Filtros
Obtm-se por deposio de um p metlico com tamanho uniforme de partculas
num molde de ao ou grafite, seguido de uma curta operao de sinterizao
(fig. VI.12).
Materiais Refractrios
Fig. VI.12 - Filtros sinterizados em bronze (Norddeutsche Affinerie)
Materiais para Componentes de Atrito
So exemplos os materiais utilizados nos discos de embraiagem e nos calos

dos traves, que so fabricados por compactao a frio seguida de sinterizao.
Os ps utilizados consistem em misturas de materiais metlicos e
no-metlicos, dos quais se destacam o ferro, chumbo, estanho, zinco, grafite
e slica (fig. VI.13).
Materiais para
Componentes de Atrito
M.T.08 Ut 06
Fig. VI.13 - Materiais sinterizados utilizados em traves e embraiagens (GKN)

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VI . 17
IEFP ISQ
Pulverometalurgia
Superligas
Ligas de nquel e cobalto que exibem alta resistncia mecnica a elevadas

temperaturas e que se destinam ao fabrico de componentes para motores de
avies, tais como ps de turbinas.
Superligas
Os processos mais utilizados na consolidao destes ps so o HIP (Hot

Isostatic Pressing) e o forjamento de pr-formas sinterizadas.
Materiais Refractrios
Ligas metlicas que incluem tungstnio, molibdnio, tntalo e nibio. So

produzidas por compresso-sinterizao e so sobretudo utilizadas na produo
de filamentos para lmpadas incandescentes, e em equipamento militar diverso.
Pastilhas de Corte
Pastilhas de corte
Utilizadas em operaes de maquinagem.
Ligas com Propriedades Magnticas

Ligas com propriedades
magnticas
M.T.08 Ut 06
Utilizadas no fabrico de manes e electromanes, indispensveis ao fabrico de

motores elctricos e equipamentos de medida.

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VI . 18
IEFP ISQ
Pulverometalurgia
RESUMO
Nesta unidade temtica faz-se a abordagem do processo tecnolgico

denominado pulverometalurgia, que consiste em transformar ps de materiais
em peas resistentes atravs da aplicao de presso e calor, sem nunca se
atingir a temperatura de fuso.
Descrevem-se as principais operaes da tcnica de fabrico de ps metlicos,
(moagem, atomizao, reduo de xidos e electrlise), bem como os principais
parmetros que caracterizam os ps.
So descritas as vrias operaes da fabricao das peas por pulverometalurgia
bem como as possveis operaes secundrias.
M.T.08 Ut 06
Definem-se tambm as principais aplicaes da pulverometalurgia, bem como

as vantagens de ordem econmica relativamente aos processos convencionais.

Guia do Formando
VI . 19
IEFP ISQ
Pulverometalurgia
1. Quais as diferentes tcnicas utilizadas em pulverometalurgia?

2. Quais os parmetros que caracterizam os ps?
3. Quais as principais aplicaes do processo de pulverometalurgia?
4. A figura seguinte representa a sequncia das operaes utilizadas no fabrico
de componentes por pulverometalurgia. Indique nos espaos em branco as
operaes referidas na figura.
PS METLICOS, GRAFITE, LUBRIFICANTES
20C
FERRAMENTA DE COMPACTAO
C
COMPONENTE ACABADO
SE NECESSRIO
D
FERRAMENTA DE CALIBRAO
COMPONENTE ACABADO
M.T.08 Ut 06
5. Quais as principais vantagens econmicas do processo de fabrico

denominado pulverometalurgia relativamente s tecnologias convencionais?
Componente Prtica
Guia do Formando
VI . 20
Corte
M.T.08 Ut.07
IEFP ISQ
Guia do Formando
IEFP ISQ
Corte
OBJECTIVOS
No final da frequncia desta unidade temtica, o formando dever estar apto a:
Enumerar os fundamentos das tcnicas de corte mais utilizadas na

indstria; serragem, corte trmico e jacto de gua;
Para cada uma das tcnicas, seleccionar equipamento, acessrios e

parmetros adequados a uma dada operao;
Em cada caso, identificar a tcnica de corte mais adequada;
Identificar o potencial e as limitaes de cada uma das tcnicas.
TEMAS
Serragem
Corte Trmico
Corte por gs
Corte por Plasma
Jacto de gua
Resumo
M.T.08
Ut.07
Guia do Formando
VII . 1
IEFP ISQ
Corte
SERRAGEM
A serragem uma operao muito importante em oficinas mecnicas, visto

que o corte de metais fundamentalmente uma operao preliminar.
As mquinas utilizadas so mquinas de serrar e as ferramentas
correspondentes so as serras (fig. VII.1).
PEA
APARA
SERRA
Fig. VII.1 - Esquema de operao de serragem
As serras, pela sua forma construtiva, assemelham-se muito s fresas, o

princpio de corte igual, pois possuem uma sucesso ordenada de dentes
de corte.
O corte , de um modo geral, realizado a frio. As mquinas de serrar so de
vrios tipos, podendo ser classificadas, basicamente, em:
Mquinas de serrar alternadas

Mquinas de serrar circulares (de disco)
Mquinas de serrar de fita
As mquinas alternada, ou de vaivm, so as mais comuns; caracterizam-se
por um movimento de vaivm e as serras so em forma de lminas.
Nas mquinas de serrar de fita, a serra em forma de uma fita ou lmina de

pequena espessura (0,8 a 1 mm), contnua e em circuito fechado. A lmina
presa sob tenso entre dois volantes e guiada por roldanas.
M.T.08
Ut.07
Nas mquinas de serrar circulares, as serras tm a forma de um disco, podendo

ser consideradas como fresas de pequena espessura (em relao ao
dimetro).
Guia do Formando
VII . 2
IEFP ISQ
Corte
As vantagens que apresentam essas mquinas em relao s de movimento

alternativo so, entre outras: eliminao do tempo passivo de retorno da lmina,
ou seja, tempo menor para o corte; eliminao do desgaste devido ao
aquecimento, pois a lmina, sendo de um comprimento de quase 13 vezes o
dimetro mximo de corte, arrefece durante o seu percurso; facilidade de
sada da apara, etc.
CORTE TRMICO
Para a execuo de cordes de soldadura utilizando processos de soldadura

por arco elctrico, usual fazer-se a preparao da junta utilizando um
processo de corte trmico. A junta pode ser de bordos direitos, se a espessura
do material for pequena, ou com chanfro, se a espessura do material for
elevada. Pode ser preparada utilizando corte mecnico ou corte trmico. O
primeiro usualmente mais moroso e dispendioso que o segundo, razo pela
qual a maioria das empresas utiliza essencialmente arc-air, corte por gs
ou corte por plasma, para a preparao de peas para soldar.
Tcnicas de corte e preparao

de chanfros
Nesta unidade apresentam-se as trs tcnicas de corte trmico mais utilizadas

na indstria e acima referidas, focando-se os seus fundamentos, o
equipamento utilizado, a tcnica operatria e o principal campo de aplicao
de cada uma.
Preparao da junta de soldadura
a) Corte mecnico
b) Corte trmico:
arc-air
gs
plasma
Corte por gs
O processo de corte por gs (Oxi-fuel Gas Cutting-OFC) um processo no

qual o corte dos metais obtido pela reaco do oxignio puro com o metal a
alta temperatura. Esta alta temperatura conseguida atravs de uma chama
oxignio-gs combustvel. Para o corte de metais resistentes oxidao, a
reaco auxiliada pela adio de fluxos e ps metlicos.
Tcnicas de corte por oxigs
O metal a ser cortado aquecido por uma chama de pr-aquecimento at

temperatura em que ocorre a reaco do metal com o oxignio, chamada de
Princpios de funcionamento
M.T.08
Ut.07
Fundamentos
Guia do Formando
VII . 3
IEFP ISQ
Corte
temperatura de ignio, sendo a seguir exposto a um jacto de oxignio de

elevada pureza. A reaco do oxignio com o metal produz uma quantidade
de calor suficiente para fundir o xido formado, que arrastado pela corrente
de oxignio, ocorrendo assim o corte. A fig. VII.2 ilustra o processo.
Oxignio
de corte
Oxignio e gs combustvel
Bico
Chama de
pr-aquecimento
Jacto de
oxignio
Metal fundido
e escria
Fig.VII.2 - Processo de corte por gs
O calor gerado durante o corte seria suficiente para dar continuidade ao

processo, mas a chama de pr-aquecimento mantida durante toda a
operao, porque facilita a reaco com o oxignio (pelo fornecimento de
calor superfcie da pea) e evita que o jacto desse gs seja contaminado
pela atmosfera.
O processo oxicorte muito verstil, podendo cortar desde peas finas at
peas com 2 m de espessura.
O equipamento usado pode ser manual ou mecanizado e efectuar cortes
rectos, curvilneos, mltiplos, etc.
Equipamentos
Constituio de um posto de
oxicorte
M.T.08
Ut.07
O equipamento utilizado no corte por gs consiste basicamente em cilindros

de oxignio e de gs combustvel, reguladores de presso, mangueira e
maarico ou tocha. Os maaricos so dispositivos que recebem o oxignio e
o gs, puros, e fazem a sua mistura na proporo, volume e velocidade
adequados produo da chama desejada. Os maaricos de corte tm
tambm uma alimentao de oxignio de corte dotada de uma vlvula de
aco rpida.
Guia do Formando
VII . 4
IEFP ISQ
Corte
Os maaricos de corte podem ser do tipo injector ou misturador e tambm

possuem bicos, usados de acordo com a espessura da pea a ser cortada.
No quadro 1 apresentam-se alguns exemplos de dimetros de bicos, consumo
de gases e velocidade de corte para aos de baixo teor de carbono.
D b i t o d e g s
E s p es s u r a
a c o r t ar
(m m )
D i m et r o d o
o r if c io d o
b ic o (m m )
Velo c id ad e
d e c o rte
(c m /m m )
Ox ig n io
d e c o rte
A c et i l en o
Gs
n at u r al
P r o p an o
3,2
0,51-1,02
40,8-81,0
7,1-21,2
1,4-4,3
4,3-11,8
1,4-4,7
6,4
0,76-1,52
40,8-66,0
14,2-26,0
1,4-4,3
4,3-11,8
2,5-5,7
9,5
0,76-1,52
38,4- 60,6
18,9-33,0
2,8-5,7
4,7-11,8
2,4-7,1
13,0
1,02-1,52
30,6-58,2
26,0-40,0
2,8-5,7
7,1-14,2
2,4-7,1
19,0
1,14-1,52
30,6-53,4
47,2-70,9
3,3-6,6
7,1-14,2
2,8-8,5
25,0
1,14-1,52
22,8-45,6
51,9-75,5
3,3-6,6
8,5-16,5
2,8-8,5
38,0
1,52-2,03
15,0-35,4
51,9-82,6
3,8-7,6
8,5-16,5
3,8-9,4
51,0
1,52-2,03
15,0-33,0
61,4-89,6
3,8-7,6
9,4-1,89
3,8-9,4
76,0
1,65-2,16
10,2-28,2
89,6-142
4,3-9,4
9,4-1,89
4,3-10,4
102,0
2,03-2,29
10,2-25,2
113-170
4,3-9,4
9,4-1,89
4,3-11,3
127,0
2,03-2,41
10,2-20,4
127-170
4,7-11,6
11,8-23,6
4,7-11,8
152,0
2,41-2,67
7,8-18,0
123-236
4,7-11,6
11,8-23,6
4,7-14,2
203,0
2,41-2,79
7,8-12,6
217-293
7,1-14,2
14,2-26,0
7,1-15,1
254,0
2,41-2,79
5,1-10,2
274-331
7,1-16,5
16,5-33,0
7,1-16,5
305,0
2,79-3,30
5,1-10,2
340-401
9,4-18,9
21,2-44,9
9,4-21,2
Quadro VII.1 - Exemplos de dimetros de bicos, consumos de gases e velocidade de corte

para aos carbono
Obs.: (1) consumo de oxignio de pr-aquecimento = 1,1 a 1,25 dbito de acetileno; = 1,5 a 2,5
dbito de gs natural; = 3,5 a 5 dbito de propano.
(2) o mais alto dbito de gs e a menor velocidade esto associados ao corte manual; o
inverso, ao mecanizado.
M.T.08
Ut.07
Os equipamentos usados podem ser do tipo manual ou mecanizado, podendo

estes ltimos realizar o corte com uma velocidade uniforme, o que propicia
melhor aparncia e uniformidade da superfcie de corte. Os equipamentos
mecanizados podem ser acoplados a copiadores pticos ou mecnicos e
realizar cortes de acordo com gabaritos pr-determinados (fig. VII.3).
Guia do Formando
VII . 5
IEFP ISQ
Corte
12
30
13
16
21
20
10
23
12
10
19
16
30
22
12
13
14
24
10
10
23
26
20
20
16
Legenda: 1-
Bico de soldadura, 2 - Tubo de mistura, 3 - Cmara de mistura, 4 - Injector, 5 - Parafuso de fecho,
6 - Vlvula de oxignio, 7 - Vlvula de gs combustvel, 8 - Pega do maarico, 9 - Entrada dos gases,

10 - Bico de corte, 11 - Cabea do maarico de corte, 12 - Tubo de oxignio de corte, 13 - Vlvula de oxignio
de corte, 14 - Vlvula do oxignio de aquecimento, 15 - Lana de soldadura, 16 - Lana de corte,
17 - Junta, 18 - Agulha, 19 - Dispositivo de mistura, 20 - Conduta de chegada do gs combustvel,
21 - Conduta de chegada do oxignio, 22 - Conduta de chegada de oxignio de aquecimento,
23 - Orifcio do jacto de corte, 24 - Orifcio da chama de aquecimento, 25 - Conduta de chegada do oxignio
de corte, 26 - Conduta de chegada da mistura combustvel, 27 - Bico externo, 28 - Bico interno,
29 - Parafuso de fixao da lana, 30 - Porta-bico
Fig. VII.3- Maaricos de corte
Consumveis
Funo da pureza do oxignio
de corte
O oxignio usado na operao de corte deve ser de pureza elevada, igual ou

superior a 99,5%. Um decrscimo de 1% nesta pureza pode originar um
decrscimo de at 15% na velocidade de corte e um aumento de 25% no
consumo de oxignio.
M.T.08
Ut.07
Os consumveis do processo oxicorte so o oxignio, os gases combustveis e

os fluxos e ps metlicos utilizados para corte de metais.
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr
oduo
ecnologias
Produo
VII . 6
IEFP ISQ
Corte
Alm disso, a qualidade do corte pior e ocorre maior aderncia dos resduos
do corte nas faces da pea. Para purezas inferiores a 95%, a aco de corte
extinguida.
Podem ser usados vrios gases combustveis para pr-aquecimento, incluindo
o acetileno, o propano, o butano e o metano. O acetileno o mais usado mas,
para algumas aplicaes especiais como cortes muito longos, o propano e o
butano podem apresentar vantagens.
Gases combustveis
Os fluxos e ps metlicos so usados em operaes de corte de materiais

especiais, como ao inoxidvel, ferro fundido, bronze e alumnio. Os ps
metlicos utilizados so geralmente o de ferro, no corte de ao inoxidvel,
ferro fundido e peas muito espessas de ao carbono, e o de alumnio, no
corte de bronze e de alumnio. Os fluxos qumicos so usados no corte dos
aos inoxidveis e tm como funo reagir com os xidos de elementos de
liga como o cromo e o nquel, para formar compostos de ponto de fuso
prximos do xido de ferro.
Funo dos fluxos e ps

metlicos
Tcnica operatria
A operao de corte relativamente simples, em muitas etapas semelhante
soldadura oxi-gs. Primeiramente, efectua-se a regulao da chama de
pr- aquecimento, em geral neutra. A seguir, feito o pr-aquecimento da
zona de incio do corte at ao rubro, sendo ento accionada a vlvula de
oxignio. Este reage com o metal e, quando o jacto atinge a face oposta da
pea, inicia-se um movimento de translao do maarico.
Etapas para a execuo de

um
corte por oxigs
A velocidade de deslocamento funo do tipo e da espessura do metal que

est a ser cortado. Em cortes manuais a velocidade de corte seleccionada
pelo operador, e em cortes mecanizados geralmente indicada pelo fabricante
do equipamento, devendo ser convenientemente ajustada. A fig. VII.4 mostra
o efeito da velocidade de corte no acabamento das faces cortadas.
No final do corte, o jacto de oxignio interrompido e a chama de praquecimento extinta.
M.T.08
Ut.07
O processo de corte convencional adequado para os aos carbono. Nos

aos ligados, os elementos de liga podem provocar efeitos indesejveis sobre
a operao (cf. quadro VII.2).
Guia do Formando
VII . 7
IEFP ISQ
Corte
Fig. VII.4 - Efeito da velocidade de corte no acabamento das faces cortadas por oxicorte
E l em en t o
E f ei t o
Carbono
Aos com at 0,25% de carbono podem ser cortados sem problemas.

Acima deste valor passa a ser necessrio o uso de pr-aquecimento para
previnir a tmpera e fissurao do material. A grafite e cementite so
detrimentais , mas os ferros fundidos com 4% de C podem ser cortados
por tcnicas especiais.
Mangans
Aos com aproximadamente 14% de Mn e 1,5% de C so difceis de

cortar e o uso de pr-aquecimento produz melhores resultados.
Crmio
Aos com at 5% de Cr so cortados sem muita dificuldade quando a

superfcie est limpa. Teores mais altos (10%), exigem tcnicas especiais.
Se o corte oxiacetilnico convencional usado, a superfcie de corte
spera.
Nquel
Aos com at 7% de Ni podem ser cortados sem problemas. Podem-se

realizar cortes de excelente qualidade em aos inoxidveis com a
utilizaode ps e fluxos.
Tungstnio
As ligas usuais com at 14% podem ser cortadas facilmente, mas o corte
dificultado para teores mais altos.
Cobre
Em quantidades at 2% no tem nenhum efeito.
Alumnio
Desde que no esteja presente em grande quantidade, at 10%, seu

efeito no aprecivel
Fsforo
Nas quantidades normalmente existentes nos aos, este elemento no

tem qualquer efeito.
Enxofre
Pequenas quantidades como as presentes nos aos no tem efeito.

Para teores mais elevados a velocidade de corte reduzida e o dixido
de enxofre passa a ser notado.
Vandio
Nas quantidades normalmente encontradas, este elemento facilita mais do

que prejudica o corte dos aos.
M.T.08
Ut.07
Quadro VII.2 - Efeitos dos elementos de liga sobre a operao de corte
Guia do Formando
VII . 8
IEFP ISQ
Corte
O corte trmico de aos temperveis pode exercer alguma aco de temperatura

na superfcie de corte e, s vezes, torna-se necessrio o uso de pr-aquecimento
ou ps-aquecimento para evitar o problema.
Para o corte de aos inoxidveis, ferros fundidos e metais no ferrosos, o
processo convencional no adequado, sendo necessrio o uso de tcnicas
especiais como oscilao da cabea (bico do maarico) e adio de ps e
fluxos para facilitar o corte.
Aplicaes industriais
O corte por gs um processo que tem diversas aplicaes industriais, devido
sua versatilidade. usado tanto na fabricao como na montagem e
desmontagem de estruturas e peas metlicas.
Na desmontagem, ele usado na separao de unies mecnicas em geral,
atravs de rebites, parafusos, pinos, soldadura, etc., bem como no corte de
peas e chapas.
Principais aplicaes do
oxicorte
Na montagem, o processo usado para a preparao de chapas, permitindo

dar-lhes formas adequadas sua utilizao posterior. Neste tipo de aplicao,
podem-se citar os estaleiros e caldeirarias pesadas como os seus principais
utilizadores.
Na fabricao, pode-se us-lo na preparao de chanfros para soldadura e
mesmo na confeco de peas como rodas dentadas, engates, ferramentas,
etc.
Devido mobilidade do equipamento, o processo oxicorte de grande utilidade
em operaes de salvamento efectuadas pela polcia e pelo corpo de
bombeiros, como, por exemplo, na libertao das vtimas presas nos destroos
de automveis ou comboios acidentados.
Corte por plasma

Fundamentos
O corte por plasma um processo no qual se utiliza um arco elctrico
estabelecido entre um elctrodo de tungstnio, no consumvel, e a pea a
soldar. O arco constrangido por um bocal que limita o seu dimetro,
provocando um aumento considervel na densidade de potncia da fonte de
calor. No corte por plasma so utilizados dois fluxos do mesmo ou de diferentes
gases. O primeiro circunda o elctrodo e sai por um orifcio no bocal constritor
na forma de um jacto de gs fortemente aquecido, chamado gs de plasma.
Este gs deve ser inerte e, frequentemente, usado o rgon.
Princpio de funcionamento
do corte por plasma
M.T.08
Ut.07
O segundo fluxo serve para proteco e passa por um bocal externo,

concntrico ao bocal de constrio. Este gs pode ser um gs inerte ou uma
mistura de gases. A fig. VII.5 ilustra o processo.
Guia do Formando
VII . 9
IEFP ISQ
Corte
O jacto de plasma funde e expulsa o metal de base com grande eficincia,

obtendo-se uma superfcie com excelente acabamento, preciso dimensional,
pouca ou nenhuma distoro e pequena zona afectada pelo calor.
Fig. VII.5 - Princpio do corte por plasma
O corte pode ser realizado manual ou mecanizadamente, com velocidades

relativamente elevadas, em linha recta ou curva; em geral, pode ser iniciado
em qualquer ponto da pea, utilizando-se equipamentos manuais ou
mecanizados.
Tcnicas de execuo do
corte
Podem ser usadas diversas variaes do processo para melhorar a qualidade

do corte numa dada situao. Geralmente, o processo usado para corte de
peas com espessura entre 3 e 40 mm aproximadamente.
No processo com duplo fluxo de gs, geralmente usado o azoto como gs
de plasma, ao passo que o gs de proteco escolhido em funo do material
a cortar, podendo ser, por exemplo, CO2 ou ar atmosfrico para aos carbono,
ou mistura rgon-hidrognio para alumnio.
No corte com proteco por gua, a tcnica semelhante anterior, usandose gua em vez do gs de proteco. A aparncia do corte e a vida til do
bocal so melhorados com esta variao.
M.T.08
Ut.07
No corte por plasma com injeco de gua, utiliza-se um jacto de gua que
passa pelo bocal constritor, aumentado o efeito de constrangimento do plasma
e protegendo de contaminao. A parte inferior do bocal geralmente
cermica. Esta tcnica permite maiores velocidades de corte do que a do
corte por plasma convencional.
Guia do Formando
VII . 10
IEFP ISQ
Corte
No elctrodo fica portanto dentro do bocal a uma determinada distncia do

orifcio.
Na tocha de soldadura TIG, o elctrodo aparece fora do bocal e o arco, no
sendo constrangido, toma uma forma cnica e incide sobre uma zona
relativamente grande da pea. Num arco com esta forma, as variaes da
distncia da tocha pea, provocam uma alterao significativa da dimenso
da zona da pea sobre a qual o arco actua, e, consequentemente, da densidade
de energia fornecida.
O elctrodo da tocha por plasma d origem a um arco que forado a passar
atravs de um orifcio no bocal de dimenso pr-determinada. Deste modo
obtm-se um arco de forma cilndrica cuja zona de incidncia na pea no
sofre alteraes significativas, mesmo que a distncia da tocha pea se
modifique.
Por outro lado, o facto de o elctrodo no ser exterior impede que este possa
tocar na pea e, consequentemente, reduz significativamente a possibilidade
de contaminao da soldadura.
Objectivos do arco constrangido (Arco transferido e no transferido)
Podem-se obter vantagens significativas numa diversidade de operaes
quando se utiliza um arco constrangido, das quais a mais importante a
estabilidade direccional do jacto de plasma. Assim, por exemplo, um arco
TIG atrado para a terra e deflectido por campos magnticos fracos, enquanto
que um arco de plasma comparativamente mais duro e direccionado.
Vantagens do arco
constrangido
Equipamento
O equipamento usado no corte por plasma consiste numa fonte de energia,
na tocha de corte, na fonte de gases e de gua e na unidade de controlo. No
caso de corte mecanizado, so tambm necessrios dispositivos de
deslocamento da tocha. O controlo pode ser realizado por clulas
fotoelctricas, controlo numrico ou computadorizado.
Equipamento e acessrios
utilizados no corte por plasma
As tochas de corte apresentam um ou mais orifcios, com diferentes dimetros,

dependendo da sua capacidade e da tcnica a ser usada. Elas podem ser
adequadas para corte manual ou mecanizado, sendo que as tochas para
corte mecanizado so geralmente as de maior capacidade.
Tochas de corte
As fontes de gs consistem em cilindros de gs e reguladores de presso. No

caso do corte com gua, tambm necessria uma fonte de gua limpa.
Sistema de controlo de
parmetros
O sistema de controlo consiste em medidores e reguladores de dbito de

gs, rels e temporizadores, alm dos meios para ajustar os parmetros de
M.T.08
Ut.07
As fontes de energia para corte por plasma apresentam uma tenso em vazio
na faixa de 120 a 400 V, dependendo da tocha e da tcnica a ser usadas, do
material e da espessura a cortar. As correntes de sada variam de 70 a 1000
A, dependendo da espessura e do material a cortar, e da velocidade de corte.
Guia do Formando
VII . 11
IEFP ISQ
Corte
operao da fonte. Fazem tambm parte deste sistema os dispositivos de

segurana que tm a funo de interromper a operao em caso de falha,
como, por exemplo, falta de gs ou de gua para refrigerao da tocha.
Consumveis
Os consumveis usados no processo de corte por plasma so os gases
escolhidos em funo do material a cortar. Os elctrodos de tungstnio que
se desgastem durante o processo devem ser eventualmente substitudos.
Para o corte de aos carbono, os melhores resultados so obtidos quando se
usam misturas de azoto e oxignio. Pode-se usar tambm o ar atmosfrico. A
presena de oxignio na atmosfera do plasma reduz a vida do elctrodo; por
isso, a injeco de oxignio faz-se, em alguns casos, atravs de um bocal
especial, aps a passagem do gs de plasma pelo elctrodo de tungstnio. A
qualidade de corte semelhante quando se usam misturas de gases e quando
se utiliza ar atmosfrico.
Consumveis para corte de

aos
No corte de no ferrosos e de cido inoxidvel, usa-se, geralmente, misturas

rgon-hidrognio ou azoto-ar comprimido.
Gases para corte de outros

materiais
Tcnica operatria
O procedimento usado para o corte consiste no ajuste dos parmetros
operacionais, abertura do arco e deslocamento da tocha ao longo da linha de
corte, finalizando com a extino do arco.
Etapas da execuo de um
corte
As variveis operacionais mais importantes do processo so a corrente, a

velocidade de corte, o dbito de gs e a distncia do bocal pea. Outros
parmetros importantes so o tipo de tocha e o nmero, dimetro e disposio
dos orifcios.
Parmetros de corte
As variveis operacionais so determinadas em funo do material e da

espessura a cortar. O Quadro VII.3 apresenta parmetros tpicos de corte
para diferentes materiais e espessuras.
M.T.08
Ut.07
Dependendo do tipo de tocha, a direco de corte pode influenciar o

acabamento da pea cortada, havendo uma tendncia de arredondamento
da aresta superior de corte de um dos lados. Nestes casos, a orientao do
sentido de corte deve ser observada para evitar perdas de material.
Guia do Formando
VII . 12
IEFP ISQ
Corte
Mat er ial
E s p es s u r a
(m m )
Dim .Or if .
(m m )
C o r r en t e
(A)
Vel.Co r t e
(m m /s )
Alumnio
a)
13,0
25,0
51,0
102,0
3,2
3,2
4,0
4,0
4,8
300
250
400
400
450
127
86
38
9
5
Ao inoxidvel (a)
6,0
13,0
25,0
51,0
102,0
3,2
3,2
4,0
4,8
4,8
300
300
400
500
500
86
42
21
9
3
Ao carbono (b)
6,0
13,0
25,0
51,0
3,2
3,2
4,0
4,8
275
275
425
550
86
42
21
11
Quadro VII.3 - Parmetros para corte por plasma
a) Azoto e rgon com adio de hidrognio, com dbito de 47 a 100 l/min. Consultar instrues
do fabricante do equipamento.
b) Ar comprimido ou azoto com adies de hidrognio ou oxignio, dbito entre 94 e 140 l/min.
Consultar instrues do fabricante do equipamento.
A escolha de parmetros operacionais para uma dada aplicao deve sempre

ser feita tendo em considerao as indicaes do fabricante do equipamento
especfico que vai ser usado.
A distncia do bocal pea varia geralmente entre 6 e 16 mm. Menores
velocidades de corte resultam, geralmente, em superfcies com melhor
acabamento.
Aplicaes industriais
O processo de corte por plasma pode ser usado na maioria dos metais
comerciais. Em muitos casos, h uma vantagem considervel em relao ao
oxicorte de aos carbono, particularmente em cortes longos e de muitas peas.
Em relao ao oxicorte de ao inoxidvel com ps, as vantagens so bem
mais significativas.
Aplicaes industriais para o

corte por plasma
M.T.08
Ut.07
Em termos prticos, o processo aplicvel a aos carbono com espessura

at 50 mm e aos inoxidveis e alumnio at 250 mm. So tambm obtidos
bons resultados no corte de magnsio, cobre e algumas das suas ligas.
Guia do Formando
VII . 13
Exemplo VII. 2
IEFP ISQ
Corte

Princpio e funcionamento do processo
um processo para corte de metais, ou mais propriamente de limpeza, que
consiste na utilizao simultnea de arco elctrico e de um jacto de ar
comprimido dirigido permanentemente para o ponto da superfcie metlica
onde se estabelece o arco referido.
Princpio de funcionamento
do corte com elctrodo de
carvo
Estabelece-se um arco elctrico entre a pea e o elctrodo de carvo (revestido

a cobre). O metal em fuso evacuado, frente do elctrodo ou sobre os
lados, por dois jactos de ar comprimido dirigidos paralelamente ao elctrodo,
deixando para trs uma superfcie absolutamente limpa.
Equipamentos e acessrios
Este processo utiliza o mesmo tipo de equipamento que o processo de
soldadura por elctrodos revestidos, a corrente utilizada pode ser corrente
contnua ou alternada, e a polaridade a usar pode ser a directa ou a inversa.
A grande diferena entre os equipamentos e acessrios do processo de
soldadura por elctrodos revestidos e o corte com elctrodos de carvo,
encontra-se no alicate porta-elctrodos; no restante, so iguais.
Equipamentos e acessrios
do corte com elctrodo de
carvo
Recomenda-se a utilizao de mquinas suficientemente dimensionadas para

a intensidade de corrente a utilizar, com a tenso em vazio de cerca de 70 a
80 Volts.
Fontes de energia
A tenso do arco aproximadamente de 40 Volts.

As escalas de regulao de intensidade de corrente das mquinas clssicas
de soldadura, previstas para uma tenso convencional de arco, no so vlidas
para a maioria das regulaes do processo.
M.T.08
Ut.07
As intensidades de corrente necessrias so uma funo do dimetro de

elctrodo, apresentando-se as gamas de intensidade admissveis no quadro
VII.4.
Guia do Formando
VII . 14
IEFP ISQ
Corte
do Elctrodo
Intensidade
Min-Amp.
Intensidade
Max-Amp.
80
150
120
200
6,3
200
400
250
500
10
400
600
13
16
600
800
900
1 000
Quadro VII.4 - A intensidade de corrente em funo do dimetro de elctrodo
Embora menos usual, utilizam-se igualmente elctrodos de carvo para trabalhar

em corrente alternada, (indispensveis para o trabalho de cobre e ligas de
nquel).
A presso de ar comprimido, que dever, tanto quanto possvel, ser isento de
leo e de humidade, compreendida entre 5 e 7 bar, com um dbito de cerca
de 1m3/min.
Ar comprimido
Alicate porta-elctrodos
um punho rigorosamente isolado electricamente, constitudo por:
Constituio do alicate porta-elctrodos
Um corpo constitudo por uma pina em lato manobrada por uma

alavanca, destinada ao aperto do elctrodo. Este corpo, que envolvido
pelo isolante, comporta uma vlvula de seccionamento do circuito de
ar comprimido do tipo aco por presso.
Uma cabea orientvel que permite dirigir os elctrodos e o jacto de ar

comprimido em conformidade com a posio mais adequada ao trabalho
a realizar e aos movimentos do operador.
Um cabo elctrico especial, servindo simultaneamente para transporte

da corrente elctrica e do ar comprimido (fig. VII.6).
Os alicates mais usuais apresentam-se segundo dois modelos:
Para utilizao de elctrodos de 4 a 10 mm de dimetro
M.T.08
Ut.07
Para utilizao de elctrodos de 4 a 16 mm de dimetro
Guia do Formando
VII . 15
IEFP ISQ
Corte
Fig. VII.6 - Alicate porta-elctrodos com elctrodo
Consumveis (elctrodos)
Os elctrodos de carvo necessrios a este processo devem ser
especialmente estudados para responder s seguintes caractersticas:
Caractersticas dos elctrodos
Boa condutibilidade elctrica

Boa resistncia aos choques trmicos
Boa resistncia mecnica
Desgaste mnimo
Fabricam-se normalmente com o comprimento de 300 mm e os seguintes
dimetros: 4-5-6,3-8-10-13 e 16 mm.
A escolha de um elctrodo depende essencialmente da intensidade de corrente
com que se deseja trabalhar (ou de que se dispe) e do tipo de operao a
realizar.
O peso do material expelido uma funo do dimetro do elctrodo e da
intensidade de corrente utilizada.
M.T.08
Ut.07
O grfico da figura seguinte relaciona esses valores (fig. VII.7):
Guia do Formando
VII . 16
IEFP ISQ
Corte
Fig. VII.7 - Relao entre o peso do material expelido e a intensidade de corrente utilizada
do
Electrdo
(mm)
6,3
9,5
12,5
16
19
min (A)
80
110
150
200
3,0
400
600
800
max (A)
180
200
350
450
550
800
1 000
1 600
600
800
1 200
1 000
1 200
1 600
min (A)
max (A)
Tocha arrefecida por gua
Quadro VII.5 - Corte por arco elctrico de carvo. Regulao da intensidade
Aplicao do processo
Este processo pode ser utilizado para:
Aplicaes industriais do
processo
Abertura de canais sobre superfcies metlicas

Corte de metais
M.T.08
Ut.07
Supresso de soldaduras defeituosas
Guia do Formando
Tecnolo
gias de Pr
oduo
ecnologias
Produo
VII . 17
IEFP ISQ
Corte
Limpeza de peas de fundio (eliminao de defeitos superficiais)

Execuo de chanfros antes de soldadura
Eliminao de fissuras
Todos os metais podem ser trabalhados com o processo: ao macio, ao
inoxidvel, ferro fundido, ligas, etc.
Todavia h que ter em especial ateno a aco do ar atmosfrico e do prprio
jacto de ar comprimido sobre determinados metais temperatura do arco
elctrico.
Vantagens do processo
O alicate de arc-ar de fcil emprego e a tcnica operatria necessria para
a utilizao do processo adquire-se rapidamente.
Vantangens do processo
Em relao aos outros processos de abertura de ranhuras apresenta, entre

outras, as seguintes vantagens:
Grande velocidade de execuo

Importante quantidade de material eliminado
Facilidade de montagem do equipamento (o processo pode hoje ser
considerado como uma simples ferramenta do soldador)
De concepo extremamente simples, o alicate de arc-ar uma ferramenta
robusta e, em utilizao normal, tem uma longa durao.
Defeitos e deformaes
Para que no surjam, aps o corte, defeitos e deformaes excessivas no
material, deve-se:
Cuidados na execuo dos

cortes
Empregar bicos em bom estado e condizentes com a espessura a cortar

Usar as presses correctas do gs, de acordo com as tabelas dos
fabricantes
Empregar as velocidade de corte correctas

Manter uma distncia correcta entre o bico e a superfcie a cortar
Manter a chama de aquecimento bem regulada
devem ser intermitentes, de modo a permitir o arrefecimento com a
pea fixa; s posteriormente so cortadas as zonas finais.
M.T.08
Ut.07
Em peas muito compridas ou com configuraes especiais, os cortes
Guia do Formando
VII . 18
IEFP ISQ
Corte
JACTO DE GUA
Fundamentos
Os antigos egpcios utilizavam areia combinada com gua para limpeza e
minerao. J no nosso sculo os jactos de areia utilizavam um jacto sobre
presso (500 psi) para limpeza e remoo de tinta. Em 1968, Franze patenteou
um conceito para um sistema de corte por jacto de gua de elevada presso,
no qual a produo de um jacto de corte coerente envolvia a adio de um
polmero lquido de cadeia longa de forma a evitar que o jacto de gua se
partisse sada do orficio da cmara pressurizada.
Princpios de funcionamento
do corte com jacto de gua
Ainda antes da sua aplicao como ferramenta de corte na indstria, o jacto

de gua sob presso foi usado para cortar em florestao e minerao.
Em 1970, o corte por jacto de gua sob presso (30 000 a 55 000 psi) foi
desenvolvido para cortar materiais no metlicos. O primeiro equipamento
comercial de corte por jacto de gua foi vendido em 1971, para cortar mobilirio
de madeira laminada, material que era dificilmente processado pelas serras
de banda e rotativas. Em 1983, o processo foi modificado atravs da adio
de abrasivos entre os quais se destacam as partculas de slica e de granada
para cortar metais, compsitos e outros materiais duros.
Existem duas tcnicas possveis de utilizao deste processo que so o corte
puro (sem abrasivo) e o corte com abrasivo. A introduo do abrasivo permite
maiores profundidades de corte, maiores velocidades de corte e corte de
mais materiais.
Corte com e sem abrasivo
Desde a sua comercializao no incio dos anos 80, o jacto de gua com
abrasivo tem vindo a ser progressivamente aceite como ferramenta de corte
por um nmero cada vez maior de indstrias, inclundo fundio, automvel,
pedras ornamentais, aeroespacial, nuclear, de construo e vidreira. O jacto
de gua com abrasivo usado fundamentalmente porque apresenta tcnicas
econmicas e/ou ambientais em relao a outras tecnologias de corte.
De entre as caractersticas que tornam o jacto de gua, quer puro quer com
abrasivo, uma tecnologia competitiva face a outras tecnologias de corte, para
determinadas aplicaes, podem-se referir as seguintes:
Vantagens
Praticamente todos os materiais podem ser processados por este

processo
No h aumento de temperatura na zona de contacto evitando-se assim

a alterao das propriedades dos materiais cortados
Os esforos realizados pela cabea de corte so pquenos, o que permite
M.T.08
Ut.07
uma manipulao desta cabea com sistemas robotizados multieixo

ou com recurso a sistemas robotizados X-Y
Guia do Formando
VII . 19
IEFP ISQ
Corte
No existe deformao dos materiais durante o corte

No exisite praticamente produo de poeiras ou gases
A largura de corte produzida estreita e portanto os desperdcios de
corte so pequenos
No existe contacto fsico entre a ferramenta e o material

O processo de corte com jacto de gua portanto um processo em que a
gua a alta presso ao passar por um orifcio muito pequeno fica com grande
velocidade e corta facilmente os materiais.
Parmetros do processo
A velocidade do jacto depende unicamente da presso da gua. O fluxo sai
do bocal com um dimetro mdio entre 0,25 e 0,5 mm, podendo no entanto
Ter valores to baixos como 0,08 mm em jactos de gua puros mas nunca
inferiores a 0,5 mm quando se utiliza abrasivo (Quadro VII.6).
Parmetros
Os restantes parmetros que devero ser considerados na seleco de um

procedimento de corte por jacto de gua com abrasivo so os seguintes:
Presso
Dbito de gua (ou dimenso do jacto)
Velocidade de translao
Nmero de passes
Fluxo de abrasivo
Dimenso das partculas de abrasivo
Tipo de abrasivo
Distncia bocal/pea stand off
ngulo de ataque (geralmente 90)
M.T.08
Ut.07
Dimenso do bocal
Guia do Formando
VII . 20
IEFP ISQ
Corte
E s p es s u r a
(m m )
Velo c id ad e d e c o r t e
(m m /m in )
P r es s o d a
g u a
Ao macio
210
750
Ao inoxidvel
200
750
Alumnio
500
900
Cobre
150
750
Mat er ial
Quadro VII.6 - Velocidades de corte para obteno de boa qualidade em diferentes

materiais metlicos
Equipamento
O corte com jacto de gua um processo completamente automatizado.
Equipamento
Uma instalao de corte por jacto de gua compreende os seguintes

componentes:
Unidade hidrulica
Bomba intensificadora
Acumulador
Filtros
Tubos fixos e flexveis
Vlvula on/off
Bocais
Tanque de recolha
Sistema de alimentao de abrasivo
Sistema de posicionamento
Sistema de fixao
M.T.08
Ut.07
Sistema de controlo ligado ao posicionamento relativo pea/jacto
Guia do Formando
VII . 21
IEFP ISQ
Corte
Fig. VII.8 - Mquina de corte por jacto de gua
O fornecimento de gua para o corte realizado atravs de uma bomba de

alta presso, vlvula de regulao de presso, um intensificador e um
acumulador, que podem ser instalados em conjunto ou em locais separados.
A segunda opo, a mais aconselhvel tendo em vista a inerente reduo
de rudo no local de trabalho, se a bomba for colocada numa sala parte.
Aplicaes
O corte plano com jacto de gua uma tecnologia largamente utilizada
actualmente por diferentes sectores industriais, com actividades que podem
ser to diversas como a produo e transformao de materiais cermicos
ou a produo de conservas de peixe.
Aplicaes
Os metais so materiais possveis de cortar com jacto de gua abrasivo, em

espessuras entre 2 e 230 mm.
Alm dos metais muitos outros materiais podem ser cortados com jacto de
gua como sejam plsticos, produtos alimentares, mrmores.
Outras aplicaes
Para alm das aplicaes de corte de metais realizado pelos jactos de gua
com abrasivo esta tcnica tambm utilizada para limpeza e mais
recentemente para maquinao.
Outras aplicaes
M.T.08
Ut.07
Com o uso de jactos de gua de alta velocidade, diferentes camadas de um

ou mais materiais podem ser separadas do substrato sem o danificar.
Guia do Formando
VII . 22
IEFP ISQ
Corte
RESUMO
Nesta unidade temtica so apresentados os processos de corte por serragem,

corte trmico e jacto de gua.
O corte por serragem basicamente uma operao preliminar com a finalidade
de preparar o material para as operaes principais, como por exemplo a
operao de soldadura.
As mquinas de serrar podem ser divididas basicamente em trs tipos:
Mquinas de serrar alternadas

Mquinas de serrar circulares
Mquinas de serrar de fita
O corte trmico , tal como o processo de preparao do material com a
vantagem de ser mais rpido e econmico.
Dentro do corte trmico so estudados os processos de corte por gs, corte
por plasma e arc-ar. Para cada um dos processos so abordados os
fundamentos, os equipamentos, os consumveis, os parmetros e as
aplicaes.
M.T.08
Ut.07
Finalmente abordado o processo de corte por jacto de gua. So referidos

os fundamentos do processo, nomeadamente as diferenas entre corte com
e sem abrasivo. So enumeradas as vantagens deste processo, os
parmetros, o equipamento e as aplicaes.
Guia do Formando
VII . 23
IEFP ISQ
Corte
1. Qual o gs de proteco utilizado no processo de corte por plasma?
M.T.08
Ut.07
2. Quais as duas tcnicas utilizadas no processo de corte por jacto de gua?
Guia do Formando
VII . 24
IEFP ISQ
Bibliografia
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SANTOS, J.F. Oliveira; L.Quintino; R.M.Miranda - Processamento de Materiais
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Tecnologia de Produo
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Formao Modular

MODULFORM - Formao Modular

SAF - Sistemas Avanados de Formao, SA

ISQ / Cludia Monteiro

SAF - Sistemas Avanados de Formao, SA

Instituto do Emprego e Formao Profissional

Portugal, Lisboa, Janeiro de 1998

Fenmenos que ocorrem durante a solidificao

Confeco do molde ou moldao

Moldao com resinas

Moldao por cera perdida

Moldao em molde metlico

Fundio por centrifugao

II - INTRODUO AOS PROCESSOS DE FABRICO DE

Deformao Plstica dos Materiais Metlicos

III - PROCESSOS TECNOLGICOS DE ENFORMAO

Corte por Arrombamento

Variveis actuantes nas operaes de maquinao

Torneamento, torno mecnico

Outras operaes de maquinao

V - REVESTIMENTO POR PROJECO A QUENTE

Corte com elctrodo de carvo (arc-ar)

No final desta unidade temtica o formando dever estar apto a:

Explicar e descrever o processo de fundio;

Caracterizar os fenmenos que ocorrem durante a solidificao;

Identificar elementos de projecto e regras de traado de peas de fundio;

Identificar elementos de projecto de modelos;

Identificar elementos de construo do molde ou moldao;

Descrever os diferentes processos de moldao, em areia, com resinas,

Descrever os processos de fundio injectada e por centrifugao.

A obteno industrial de peas metlicas com caractersticas fsicas e

O objectivo fundamental da fundio o de dar forma adequada ao metal,

Clculo da lotao das matrias-primas para obter a liga com a

Seleco dos processos de fuso e afinao;

Fabrico da moldao, nomeadamente: obteno da forma adequada

Enchimento em metal fundido na moldao, pois que, ao baixar a

Solidificao e arrefecimento do metal dentro da moldao, pois pode

Abatimento da moldao, ou extraco da pea;

FENMENOS QUE OCORREM DURANTE A SOLIDIFICAO

O objectivo fundamental da fundio o de dar forma adequada ao metal,

Tal como todas as transformaes de fase, a solidificao processa-se em

Nucleao homognea, na qual a fase slida cresce no meio da fase

lquida sem que haja interferncia ou contribuio energtica de elementos

Nucleao heterognea, na qual a fase slida cresce no meio da fase

Inoculantes para refinamento do gro

atravs da adio ou inoculao ao metal lquido, anteriormente sua

geralmente bastante pequena, e nunca ultrapassa 0,5% do peso da pea fundida.

b) Com inoculao de boro e titnio

Fig. I.1 - Macroestrutura da seco longitudinal de lingotes de Al solidificados em molde

O termo fluidez (ou vazabilidade) usado para descrever o comportamento

As peas fundidas, ou lingotes, podem apresentar trs zonas distintas na sua

Fig. I.3 - Representao esquemtica das zonas de uma macroestrutura de fundio

Como se v na Fig. I.4, atravs da variao dos diferentes parmetros do processo

Fig. I.4 - Variaes na macroestrutura de uma pea (seco longitudinal), em funo

O comprimento relativo (percentual) da zona colunar depende muito do

Zona equiaxial central

Controlo da nucleao pelo controlo das condies de fundio ou pelo

Utilizao de mtodos fsicos como, por exemplo, a agitao e a vibrao

Em geral o processo de produo por fundio desenvolve-se atravs das

A etapa que distingue os vrios processos de fundio entre si a moldao,

O modelo um dos componentes da fundio, cuja forma igual da pea a

Podem ser destrutveis ou no destrutveis. Quando destrutveis perdem-se na

Vazio correspondente pea