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F R A U N H O F E R I C T: I N S T I T U T S T E I L F U N K T I O N S I N T E G R I E R T E R L E I C H T B A U F I L
FRAUNHOFER IBP: ABTEILUNG GANZHEITLICHE BILANZIERUNG
MAI CARBON CLUSTER MANAGEMENT GMBH

Fraunhofer ICT: A. Hohmann, B. Schwab; Fraunhofer IBP: D. Wehner, S. Albrecht, R. Ilg


MAI Carbon Cluster Management GmbH: D. Schppel, T. v. Reden

MAI ENVIRO
VORSTUDIE ZUR LEBENSZYKLUSANALYSE MIT
KOBILANZIELLER BEWERTUNG RELEVANTER
FERTIGUNGSPROZESSKETTEN FR CFK-STRUKTUREN

Fraunh o f er Ver l ag

titel

2014

Fraunhofer ICT Institutsteil Funktionsintegrierter Leichtbau

MAI Enviro
Vorstudie zur Lebenszyklusanalyse mit kobilanzieller Bewertung relevanter Fertigungsprozessketten fr CFK-Strukturen
Fraunhofer ICT Institutsteil Funktionsintegrierter Leichtbau (FIL):
Dipl.-Ing. Andrea Hohmann, B.Eng. Bernhard Schwab
Fraunhofer IBP Abteilung Ganzheitliche Bilanzierung (GaBi):
M.Sc. Daniel Wehner, Dr.-Ing. Stefan Albrecht, Dipl.-Ing. Robert Ilg
MAI Carbon Cluster Management GmbH:
Dipl.-Ing. Denny Schppel, Dipl.-Ing. Tjark von Reden

FRAUNHOFER VERLAG

Kontaktadresse:
Fraunhofer-Institut fr
Chemische Technologie Institutsteil Funktionsintegrierter Leichtbau
Am Technologiezentrum 2
86159 Augsburg
Telefon 0821/90678-230
Telefax 0821/90678-40230
E-Mail FIL.Info@ict.fraunhofer.de
URL
www.ict.fraunhofer.de/fil
Dieser Bericht beruht auf Ergebnissen, die in dem Vorhaben MAI Enviro (03MAI17) des Spitzenclusters MAI Carbon
entstanden sind. Das Vorhaben wird dankenswerterweise durch Mittel des Bundesministeriums fr Bildung und Forschung gefrdert und vom Projekttrger Forschungszentrum Jlich betreut.

Bibliografische Information der Deutschen Nationalbibliothek


Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der
Deutschen Nationalbibliografie; detaillierte bibliografische Daten sind im
Internet ber www.dnb.de abrufbar.
ISBN (Print) 978-3-8396-0929-3
Druck und Weiterverarbeitung:
IRB Mediendienstleistungen
Fraunhofer-Informationszentrum Raum und Bau IRB, Stuttgart
Fr den Druck des Buches wurde chlor- und surefreies Papier verwendet.

by FRAUNHOFER VERLAG, 2015


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gilt insbesondere fr Vervielfltigungen, bersetzungen, Mikroverfilmungen sowie die Speicherung in elektronischen
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Die Wiedergabe von Warenbezeichnungen und Handelsnamen in diesem Buch berechtigt nicht zu der Annahme,
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wren und deshalb von jedermann benutzt werden drften.
Soweit in diesem Werk direkt oder indirekt auf Gesetze, Vorschriften oder Richtlinien (z.B. DIN, VDI) Bezug genommen
oder aus ihnen zitiert worden ist, kann der Verlag keine Gewhr fr Richtigkeit, Vollstndigkeit oder Aktualitt bernehmen.

Danksagung

Danksagung
Dieser Arbeit liegt eine einjhrige Forschungsphase zugrunde. In dieser Zeit konnte eine
Basisdatenbank fr die Bewertung des Primrenergieeinsatzes von unterschiedlichen CFKFertigungsprozessketten erstellt werden.
Es bedanken sich die Partner:
MAI Carbon Cluster Management GmbH
(Alter Postweg 101, 86159 Augsburg)
Fraunhofer ICT Institutsteil FIL
(Am Technologiezentrum 2, 86159 Augsburg)
beim Bundesministerium fr Bildung und Forschung fr die flexible und unbrokratische Frderung dieses vorwettbewerblichen Risikoprojektes im Rahmen der Clusterfrderung
MAI Carbon (Verbundprojekt MAI Enviro, Frderkennzeichen 03MAI17A/B). Das Konsortium bedankt sich weiterhin fr die stets zielgerichtete und konstruktive Hilfestellung whrend
der Projektlaufzeit.
Besonderer Dank gilt dem Unterauftragnehmer Fraunhofer IBP Abt. Ganzheitliche Bilanzierung fr die hervorragende Zusammenarbeit und auerordentliche Untersttzung im Projektverlauf.
Die Partner mchten sich auch bei den weiteren Unterauftragnehmern, Krauss Maffei Technologies GmbH, Munich Composites GmbH und Compositence GmbH sowie dem Industriebeirat u.a. bestehend aus AUDI AG, BMW Group, SGL Carbon GmbH, BASF SE, CarboNXT, Toho Tenax, Benteler SGL und dem CCeV fr die konstruktiven Ratschlge, Gesprche und Diskussionen bedanken.
Nur durch die hervorragende Zusammenarbeit aller Beteiligten konnten die in dieser Studie
vorgestellten Ergebnisse erzielt werden.

Schlussbericht - MAI Enviro

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Vorwort

Vorwort
Faserverbundwerkstoffe,
insbesondere
carbonfaserverstrkte Kunststoffe (CFK),
bieten von allen Werkstoffklassen das
hchste Leichtbaupotenzial verbunden mit
einer Reihe funktionaler Vorteile wie hohe
Werkstoffdmpfung, gute Langzeiteigenschaften und vielfltige geometrische Gestaltungsmglichkeiten. Ihr konsequenter
Groserieneinsatz wrde daher einen
wichtigen Beitrag zur Senkung des Flottenverbrauchs leisten, bei Elektrofahrzeugen ist eine Kompensation des hohen Batteriegewichts mglich. Die Forschungs- Prof. Dr.-Ing. Klaus Drechsler
und Entwicklungsaktivitten konzentrieren Lehrstuhlinhaber Carbon Composites (TUM),
sich derzeit vor allem auf die kostengnsti- Leiter der Fraunhofer Institutsteils FIL des ICT,
ge Groserienfertigung, ebenso wichtig ist Abteilungsvorstand Spitzencluster MAI Carbon
jedoch auch eine Optimierung der kobilanz von der Werkstoffherstellung ber die Fertigungsprozesskette bis zum Recycling. Nur
wenn diese vergleichbar oder besser als bei Aluminium ist, wird eine Nutzung des Potenzials
von CFK in der Breite mglich sein. Der Carbon Composite e.V. widmet sich daher seit Beginn seines Bestehens diesem wichtigen Thema. Dabei zeigte sich immer wieder, dass die
existierenden Studien in der Regel in ihrer Methodik und Datenbasis nicht vollstndig nachvollziehbar sind, auch die Frage, ob das Material isoliert bewertet werden kann oder ob immer ein Gesamtsystem Fahrzeug mit allen spezifischen Randbedingungen betrachtet werden muss, war und ist Inhalt grundlegender Diskussionen.
Vor diesem Hintergrund wurde im Rahmen des Spitzenclusters MAI Carbon das Projekt
MAI Enviro gestartet. Projektpartner sind der Institutsteil Funktionsintegrierter Leichtbau
des ICT sowie das Cluster Management von MAI Carbon. Untersttzt werden sie von einem
Industriebeirat, der die gesamte Werkstoff- und Prozesskette sowie die Anwendung abdeckt.
Ziel des Projektes ist es, eine neutrale und fundierte Datenbasis zur Bewertung der wichtigsten Duromer- und Thermoplast-Prozesstechnologien zu schaffen, die wesentlichen Sensitivitten zu erfassen und daraus Empfehlungen fr eine Optimierung der kobilanz der CFKTechnologie abzuleiten. Es zeigt sich, dass gegenber dem Stand der Technik ein erhebliches Potenzial zur Senkung des Energiebedarfs besteht. Wichtige Stellschrauben sind hierbei insbesondere eine Minimierung des Verschnitts durch neuartige PreformFertigungsverfahren, bei denen die Rovings automatisiert, belastungsgerecht und endkonturnah ohne einen textilen Zwischenschritt abgelegt werden, sowie der zu Grunde gelegte
Energiemix.
Ziel der nchsten Projektphase ist es, die Datenbasis weiter zu verbreitern, die kobilanzmodelle zu erweitern sowie die Betrachtungen auf das Treibhauspotenzial auszuweiten.

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Schlussbericht - MAI Enviro

Inhalt

Inhalt
1.

2.

Kurzdarstellung ............................................................................................................... 11
1.1.

Aufgabenstellung ..................................................................................................... 11

1.2.

Planung .................................................................................................................... 12

1.3.

Ausgangspunkt ........................................................................................................ 12

1.4.

Nutzen und Verwertbarkeit ...................................................................................... 13

Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro ................................................................................... 15


2.1.

Ressourceneffiziente Prozessketten fr CFK-Strukturen ........................................ 16

2.1.1. Ermittlung der Key Performance Indicators (KPIs) .......................................................... 19


2.1.2. Szenarien im berblick .................................................................................................... 20
2.1.3. Primrenergiebedarf ........................................................................................................ 20
2.1.4. Kurzbeschreibung der betrachteten Fertigungstechnologien........................................... 22

2.2.

Prozessbilanzdatenerhebung .................................................................................. 28

2.2.1. Vorgehensweise bei der Auswertung der Prozesstechnologien ...................................... 29


2.2.2. KUKA-Roboter ................................................................................................................. 29
2.2.3. Preforming flchiger Halbzeuge....................................................................................... 32
2.2.4. Flechten ........................................................................................................................... 39
2.2.5. Direct-Roving-Fiber-Placement........................................................................................ 45
2.2.6. Automated Fiber Placement (AFP) .................................................................................. 56
2.2.7. RTM-Prozess ................................................................................................................... 64
2.2.8. Thermoplast Tapelegen (ATL) ......................................................................................... 76
2.2.9. Umformen thermoplastischer Halbzeuge ......................................................................... 83

2.3.

kobilanzielle Analyse ............................................................................................. 85

2.3.1. Methode kobilanz .......................................................................................................... 85


2.3.2. Vorgehensweise und Modellerstellung ............................................................................ 87
2.3.3. Ergebnisse und Erklrung der Ausgangsbasis ................................................................ 88
2.3.4. Ergebnisse und Erklrung der Szenarien ........................................................................ 91

2.4.

Fazit ....................................................................................................................... 103

2.4.1. Energetische Prozessfhrung ........................................................................................ 103


2.4.2. kobilanzielle Analyse unterschiedlicher Fertigungsprozessketten .............................. 105
2.4.3. Ausblick auf MAI Enviro 2.0 ........................................................................................... 106
2.4.4. Verffentlichungen ......................................................................................................... 107
2.4.5. Ergebnisse Dritter im Verlauf des Projektes .................................................................. 107

A.

Literaturverzeichnis ....................................................................................................... 108

B.

Anhang .......................................................................................................................... 110

Schlussbericht - MAI Enviro

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Tabellenverzeichnis

Tabellenverzeichnis
Tabelle 1: Randbedingungen fr die Ausgangsbasis der duromerbasierten Prozesskette .................. 17
Tabelle 2: Randbedingungen fr die Ausgangsbasis der thermoplastbasierten Prozesskette ............ 18
Tabelle 3: Roboter Daten der vermessenen Roboter [22, 23] ........................................................... 22
Tabelle 4: Verwendete Leistungsmessgerte im berblick ................................................................. 29
Tabelle 5: Roboter bersicht der durchgefhrten Robotervermessungen ........................................ 30
Tabelle 6: Preforming Einflussfaktoren Prozessenergiebedarf einer IR-Heizstrecke ........................ 32
Tabelle 7: Flechttechnologie Hauptverbraucher im Flechtprozess.................................................... 39
Tabelle 8: Flechttechnologie bersicht der untersuchten Bauteile / Komplexittsgrade ................... 41
Tabelle 9: Direct-Roving-Fiber-Placement bersicht Einzelverbraucher .......................................... 45
Tabelle 10: Direct-Roving-Fiber-Placement Untersuchte Bauteilkomplexittsgrade ......................... 46
Tabelle 11: Direct-Roving-Fiber-Placement Relevante Prozessparameter und -phasen .................. 50
Tabelle 12: Direct-Roving-Fiber-Placement Einflussfaktoren fr die Ablagerate .............................. 51
Tabelle 13: AFP Vermessene Bauteilkomplexittsgrade und bersicht der
durchgefhrten Versuche .................................................................................................. 57
Tabelle 14: RTM-Prozess bersicht der Hauptverbraucher ............................................................. 65
Tabelle 15: Fiberforge berblick Versuchsreihe 1 und 2 .................................................................. 77
Tabelle 16: Fiberforge Randbedingungen fr die Ermittlung der Prozessbilanzdaten ...................... 82
Tabelle 17: Relevante Randbedingungen duromerbasierte Prozesskette (V1-Ausgangsbasis) ..... 110
Tabelle 18. Relevante Randbedingungen thermoplastbasierte Prozesskette (V1-Ausgangsbasis) 111
Tabelle 19: Szenarioanalyse Anpassung der RB der duromerbasierten Prozesskette ................... 112
Tabelle 20: Szenarioanalyse Anpassung der RB der thermoplastbasierten Prozesskette ............. 113
Tabelle 21: Direct-Roving-Fiber-Placement untersuchte Prozessphasen und -parameter ............. 115
Tabelle 22: RTM-Prozess Werkzeugdaten ........................................................................................ 115
Tabelle 23: Daten zu den vermessenen Hauptverbrauchern beim RTM-Prozess ............................. 115
Tabelle 24: Allgemeine Randbedingungen ........................................................................................ 116
Tabelle 25: Randbedingungen Groserie .......................................................................................... 116
Tabelle 26: Randbedingungen Kleinserie .......................................................................................... 116

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Schlussbericht - MAI Enviro

Abbildungsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis
Abbildung 1: bersicht der Projektstruktur Arbeitspakete ................................................................. 12
Abbildung 2: Verfgbare Prozessbilanzdaten - Ergebnisse der Literaturrecherche ([4] bis [19]) ......... 13
Abbildung 3: Vorgehensweise bei der Projektbearbeitung ................................................................... 15
Abbildung 4: Ausgangsbasis duromerbasierte Prozesskette ............................................................ 16
Abbildung 5: Ausgangsbasis thermoplastbasierte Prozesskette ....................................................... 16
Abbildung 6: KPIs von 1kg CFK am Beispiel eines RTM-Prozesses ohne Recycling ......................... 19
Abbildung 7: Vermessene ressourceneffiziente Prozessketten (zzgl. zur Ausgangsbasis) ................. 19
Abbildung 8: bersicht der zu betrachteten Szenarien (SZ) und Varianten (V) ................................... 20
Abbildung 9: Unterschied Prozess- und Primrenergie [20] ................................................................ 21
Abbildung 10: Primrenergiebedarf zur Bereitstellung von 1MJ Prozessenergie (Vergleich
verschiedener Energiequellen) ..................................................................................... 22
Abbildung 11: Direct-Fiber-Placement bersicht der Anlage ............................................................ 24
Abbildung 12: AFP Anlage beim Fraunhofer ICT-FIL ........................................................................ 25
Abbildung 13: Tapelegen Relay 2000 der Fa. Fiberforge am Fraunhofer ICT-FIL ............................ 27
Abbildung 14: Vorgehen bei der Auswertung der Einzelprozesse ....................................................... 29
Abbildung 15: Roboter Mittlerer Leistungsbedarf des Roboters KR 210 ohne Flanschgewicht ........ 30
Abbildung 16: Roboter Leistungsbedarf ohne Flanschgewicht bei Geschwindigkeit 0,1m/s
(links) in Abhngigkeit von der eingestellten Fahrgeschwindigkeit (rechts) .................. 31
Abbildung 17: Roboter Einfluss der Flanschmasse am Roboter (links) und des Robotertyps
(rechts) in Abhngigkeit von der eingestellten Fahrgeschwindigkeit ............................ 31
Abbildung 18: Preforming IR-Strahler ICT-FIL (links), Position der Thermoelemente (rechts) ......... 33
Abbildung 19: Preforming Temperaturverteilung auf der Preformoberflche (links) und mittig in
Dickenrichtung (rechts) ................................................................................................. 34
Abbildung 20: Preforming Temperaturverlauf auf der Preformunterseite fr unterschiedliche
Versuchsparameter ...................................................................................................... 35
Abbildung 21: Preforming Charakteristischer Leistungsverlauf fr unterschiedliche IRStrahlertemperaturen .................................................................................................... 35
Abbildung 22: Preforming Prozentuale Abweichung fr alle durchgefhrten Versuche .................... 36
Abbildung 23: Preforming Einfluss der Prozessparameter auf die Verweilzeit (links) und den
Prozessenergiebedarf (rechts)...................................................................................... 37
Abbildung 24: Preforming Gewichtsspezifischer Prozessenergieverbrauch einer IR-Heizstrecke
(links) und der Umformung (rechts) .............................................................................. 38
Abbildung 25: Flechttechnologie Einfluss der Prozessparameter auf den Leistungsbedarf des
Flechtrads ..................................................................................................................... 40
Abbildung 26: Flechttechnologie Vergleich Prozessenergie von Bauteilkomplexitt 1 und 3 ........... 42
Abbildung 27: Flechttechnologie Ablagerate in Abhngigkeit von Flechtwinkel und
Kerndurchmesser Rovingtyp 24k ............................................................................... 43
Abbildung 28: Flechttechnologie Spannweite des mglichen Prozessenergiebedarfs (links),
Prozessenergieanteil je Verbraucher (rechts)............................................................... 44
Abbildung 29: Direct-Roving-Fiber-Placement Einfluss der Abzugsgeschwindigkeit am
Spulengatter auf den Energiebedarf ............................................................................. 47
Abbildung 30: Direct-Roving-Fiber-Placement Abhngigkeit der Heizleistung und der
Einschaltzeit der IR-Lampen vom Leistungsbedarf (links), Einschaltvorgang
IR-Lampen whrend dem Fertigungsprozess (rechts) .................................................. 47

Schlussbericht - MAI Enviro

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Abbildungsverzeichnis

Abbildung 31: Direct-Roving-Fiber-Placement Einschaltzeit IR-Lampen (links) und


Heizenergiebedarf (rechts) in Abhngigkeit vom Winkel der Schnittkante ................... 48
Abbildung 32: Direct-Roving-Fiber-Placement Einfluss Aufheizvorgang zur Betriebszeit der
Klebstoffbeheizung ....................................................................................................... 48
Abbildung 33: Direct-Roving-Fiber-Placement Einfluss der Bauteilkomplexitt Energiemessung
(links), berechneter Fall einer optimierten Legestrategie (rechts) ................................. 50
Abbildung 34: Direct-Roving-Fiber-Placement Definition des Bewegungsprofils des Roboters
whrend dem Legeprozess........................................................................................... 51
Abbildung 35: Direct-Roving-Fiber-Placement Einfluss auf die Ablagerate unter der Annahme
einer quadratischen Flche .......................................................................................... 52
Abbildung 36: Direct-Roving-Fiber-Placement Gewichtsspezifischer Prozessenergiebedarf in
Abhngigkeit vom Rovingtyp (links) und der Einzelverbraucher fr Rovintyp 24k
(rechts).......................................................................................................................... 53
Abbildung 37: Direct-Roving-Fiber-Placement Erreichbare Fahrgeschwindigkeit des Roboters
(links) und Ablagerate (rechts) ...................................................................................... 53
Abbildung 38: Direct-Roving-Fiber-Placement Prozentualer Anteil der Einzelverbraucher am
Gesamtprozessenergiebedarf ...................................................................................... 54
Abbildung 39: Direct-Roving-Fiber-Placement Vergleich berechneter und gemessener
Energieverbrauch von Bauteilkomplexitt 1 (links) und 3 (rechts) ................................ 55
Abbildung 40: AFP Leistungsverlauf der IR-Lampe whrend dem Ablegen (links), gemittelter
Leistungsbedarf in Abhngigkeit der eingestellten Heizleistung (rechts) ...................... 59
Abbildung 41: AFP Realer Leistungsbedarf des Lasers pro abgelegte Bahn (links) in
Abhngigkeit der eingestellten Heizleistung (rechts) .................................................... 59
Abbildung 42: AFP Korrelation eingestellter Druck mit realem Druckluftbedarf ................................ 60
Abbildung 43: AFP Heizgesetze der verarbeiteten Materialien ......................................................... 61
Abbildung 44: AFP Bahnlegerate fr unterschiedliche Bauteilkomplexitten und
Geschwindigkeiten ........................................................................................................ 61
Abbildung 45: AFP Beispielhafte Sektorisierung an einem gekrmmten Bauteil .............................. 62
Abbildung 46: AFP Prozessenergiebedarf pro Towmeter fr trockene-bebinderte Tows ................. 63
Abbildung 47: AFP Anteil der Verbraucher am Gesamtprozessenergiebedarf fr die
Verarbeitung von trockenen-bebinderten Tows ............................................................ 63
Abbildung 48: AFP Prozessenergiebedarf pro Towmeter fr thermoplastbasierte Tows .................. 64
Abbildung 49: RTM-Prozess Vermessene Werkzeuge inkl. der dazugehrigen Bauteile ................. 65
Abbildung 50: RTM-Prozess Festgelegter durchschnittlicher Tagesablauf ....................................... 66
Abbildung 51: RTM-Prozess Einfluss der Aufheizvorgnge auf den
Gesamtprozessenergieverbrauch pro Hauptverbraucher ............................................. 67
Abbildung 52: RTM-Prozess Leistungsverlauf der Presse fr unterschiedliche Krfte ..................... 68
Abbildung 53: RTM-Prozess Leistungsverlauf nach Optimierung der Pressenhydraulik .................. 69
Abbildung 54: RTM-Prozess Prozessenergiebedarf pro Bauteil ....................................................... 70
Abbildung 55: RTM-Prozess Flchige Auslastung der Presse in Abhngigkeit der Bauteilanzahl
pro Zyklus ..................................................................................................................... 70
Abbildung 56: RTM-Prozess Einfluss der Bauteilanzahl pro Zyklus auf den
Prozessenergiebedarf pro Bauteil................................................................................. 71
Abbildung 57: RTM-Prozess Einfluss der Werkzeugtemperatur in Bezug auf Werkzeug 1 .............. 71
Abbildung 58: RTM-Prozess Einfluss verschiedener Bauteile auf den Prozessenergiebedarf ......... 72
Abbildung 59: RTM-Prozess Zusammenhang Werkzeuggre und Energiebedarf der
Werkzeugbeheizung ..................................................................................................... 73

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Schlussbericht - MAI Enviro

Abbildungsverzeichnis

Abbildung 60: RTM-Prozess Prozessenergiebedarf pro kg CFK in Abhngigkeit der


Bauteilflche (Kleinserie) .............................................................................................. 74
Abbildung 61: RTM-Prozess Prozessenergiebedarf pro kg CFK (Groserie) ................................... 74
Abbildung 62: Fiberforge Ergebnisse der Versuchsreihe 2 ............................................................... 78
Abbildung 63: Fiberforge Ergebnisse der Versuchsreihe 3 und 4 ..................................................... 79
Abbildung 64: Fiberforge Vermessener vs. berechneter Prozessenergieverbrauch (links),
schematische Darstellung der Blindleistungskompensation (rechts) ............................ 80
Abbildung 65: Fiberforge Versuchsreihe 1 ........................................................................................ 80
Abbildung 66: Fiberforge Einfluss des Anlaufstroms und der Rotationsbewegung auf den
Gesamtprozessenergiebedarf ...................................................................................... 81
Abbildung 67: Fiberforge Einfluss der Tapebreite und der Anzahl der Vakuumgeblse auf den
Prozessenergiebedarf pro abgelegtes Material ............................................................ 82
Abbildung 68: Umformen Gewichtsspezifischer Prozessenergieverbrauch einer IR-Heizstrecke
(links) und der Umformung (rechts) .............................................................................. 84
Abbildung 69: kobilanz nach DIN EN ISO 14040 und DIN EN ISO 14044 [20] ................................. 85
Abbildung 70: Ablauf fr die kobilanzielle Analyse innerhalb des MAI Enviro Projektes .................... 88
Abbildung 71: Stoffflsse der Herstellung je eines CFK-Bauteils (Masse 1kg) mit duromerer
Matrix und thermoplastischer Matrix Ausgangsbasis ................................................. 89
Abbildung 72: Primrenergiebedarf (regenerativ/ nicht regenerativ) fr die Herstellung von
1kg CFK mittels der als Ausgangsbasis festgelegten duromerbasierten
Fertigungsprozesskette ................................................................................................ 90
Abbildung 73: Primrenergiebedarf (regenerativ/ nicht regenerativ) fr die Herstellung von
1kg CFK mittels der als Ausgangsbasis festgelegten thermoplastbasierten
Fertigungsprozesskette ................................................................................................ 91
Abbildung 74: Stoffflsse der Herstellung je eines CFK-Bauteils (Masse 1kg) mit duromerer
Matrix von Szenario 4 im Vergleich zur Ausgangsbasis ............................................... 92
Abbildung 75: Primrenergiebedarf (nicht regenerativ) zur Herstellung von 1kg duromerbasierten
CFK inkl. Verschnitt Szenarien SZ1 bis SZ7 im Vergleich zur Ausgangsbasis ......... 93
Abbildung 76: Stoffflsse der Herstellung je eines CFK-Bauteils (Masse 1kg) mit
thermoplastischer Matrix von SZ4 im Vergleich zur Ausgangsbasis ............................ 96
Abbildung 77: Primrenergiebedarf (nicht regenerativ) zur Herstellung von 1kg
endlosfaserverstrkten Thermoplast inkl. Verschnitt Szenarien SZ1 bis SZ7 im
Vergleich zur Ausgangsbasis V1 .................................................................................. 97
Abbildung 78: Primrenergiebedarf (nicht regenerativ) fr die duromerbasierte Herstellung von
1kg CFK inkl. Verschnitt Varianten V2 bis V4 im Vergleich zur Ausgangsbasis V1.. 98
Abbildung 79: Primrenergiebedarf (nicht regenerativ) fr die thermoplastbasierte Herstellung von
1kg CFK inkl. Verschnitt Variante V2 bis V4 im Vergleich zur Ausgangsbasis V1.... 99
Abbildung 80: Primrenergiebedarf (nicht regenerativ) zur Herstellung von 1kg Carbonfasern
innerhalb der Varianten V1 bis V4.............................................................................. 100
Abbildung 81: Reduktionspotenziale aller untersuchten Szenarien und Varianten fr die
duromerbasierte Herstellung von 1kg CFK ................................................................ 102
Abbildung 82: Reduktionspotenziale aller untersuchten Szenarien und Varianten fr die
thermoplastbasierte Herstellung von 1kg CFK ........................................................... 102
Abbildung 83: Zuordnung der Komplexittsgrade .............................................................................. 114

Schlussbericht - MAI Enviro

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Abkrzungsverzeichnis

Abkrzungsverzeichnis
MAI
Abt
AFP
AP
ATL
CFK
EoL
EV
FIL
FVG
GaBi
HT
HP-RTM
IBP
ICT
IR
KPI
LCA
PA
PAN
Prepreg
PTP
RB
rCF
reg
RT
RTM
SZ
UD
V
vCF

Mnchen Augsburg Ingolstadt (Spitzencluster)


Abteilung
Automated fiber placement
Arbeitspaket
Automated tape laying
Carbonfaserverstrkter Kunststoff
End of Life
Einzelverbraucher
Funktionsintegrierter Leichtbau
Faservolumengehalt
Ganzheitliche Bilanzierung
High tensity
High pressure resin transfer moulding
Institut fr Bauphysik
Institut fr Chemische Technologie
Infrarot
Key performance indicator
Life cycle assessment
Polyamid
Polyacrylnitril
preimpregnated
Point to point
Randbedingung
Rezyklatfaser
Regenerativ
Raumtemperatur
Resin transfer moulding
Szenario
Uni-direktional
Variante
Neufaser (virgin carbon fiber)

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Schlussbericht - MAI Enviro

Kurzdarstellung Aufgabenstellung

1. Kurzdarstellung
Die Hightech-Strategie der Bundesregierung sieht vor, Deutschland mit seiner Forschungsund Technologiestrke international zum Vorreiter einer nachhaltigen Wirtschaftsweise zu
machen und seine Spitzenposition bei ressourceneffizienten Technologien auszubauen. Insbesondere die effiziente und nachhaltige Mobilitt und die damit einhergehende Reduktion
der klimaschdlichen Emissionen werden explizit als Schlssel fr mehr Wachstum, Beschftigung, Wohlstand und Lebensqualitt genannt [1].
Der Verkehr- und der Industriesektor verursachen derzeit ber 30% der Treibhausgasemissionen in Deutschland [2] und bieten daher ein sehr groes Einsparpotenzial. Durch eine
konsequente Leichtbauweise kann sowohl im Transportwesen als auch im Maschinenbau
(z.B. Roboter, Druckwalzen) die bewegte Masse und damit einhergehend die notwendige
Antriebsenergie und klimaschdlichen Emissionen reduziert werden. Carbonfaserverstrkte
Kunststoffe weisen bei einer belastungsgerechten Gestaltung ein hervorragendes Leichtbaupotenzial auf und knnen daher zu einer Senkung des Schadstoffausstoes in der Nutzungsphase beitragen. Neben der grtmglichen Ausschpfung des Leichtbaupotenzials
mssen jedoch knftig Voraussetzungen geschaffen werden, die einen nachhaltigen und
zugleich ressourceneffizienten Gesamtlebenszyklus von Hochleistungsfaserverbundwerkstoffen erlauben. Fr diese neuen Werkstoffe mssen im Vergleich zu heute etablierten Materialien, wie beispielsweise Stahl oder Aluminium, noch zahlreiche Aktivitten erbracht werden, um innovative und zugleich nachhaltige, ko- und kosteneffiziente Leichtbauweisen
bereitstellen zu knnen. Bisherige Forschungs- und Entwicklungsarbeiten fokussieren sich
auf eine gewichts- und kostenoptimierte industrielle Umsetzung, wohingegen die Aktivitten
im Bereich der ganzheitlichen Prozessketten- und kobilanzanalyse erst weiter ausgebaut
werden mssen.
Genau hierauf zielten die Forschungsaktivitten des Vorhabens MAI Enviro ab. Zum einen
wurden fr den aktuellen Stand der Technik belastbare Prozessbilanzdaten fr die Fertigung
von Hochleistungsfaserverbundstrukturen erhoben und darauf aufbauend eine kobilanzielle
Analyse durchgefhrt. Zum anderen wurden basierend auf den ermittelten Stellgren und in
Anlehnung an die innerhalb des MAI Carbon Clusters adressierten Schlsselinnovationen
mgliche kologische Optimierungspotenziale fr relevante Teilprozessschritte der Herstellungsphase detailliert untersucht.

1.1. Aufgabenstellung
Der konsequente Einsatz von Hochleistungsfaserverbundwerkstoffen, respektive deren zugehrige Flexibilitt in der Auswahl von anwendungsspezifischen Materialkombinationen und
Fertigungsprozessketten, ermglicht neue Leichtbauweisen fr vielfltigste Zielapplikationen
und Nutzungskonzepte. Whrend beispielsweise das Leichtbaupotenzial und die Gestaltungsfreiheiten durch heutige Anwendungsbereiche im industriellen Umfeld (z.B. zivile Luftfahrt) demonstriert wurden, bestehen in der umfassenden Abbildung der Stoff- und Energiestrme der gesamten Prozesskette und darauf aufbauend in einer belastbaren kobilanzierung von Hochleistungsfaserverbundstrukturen zahlreiche Wissenslcken. Die ausgezeich-

Schlussbericht - MAI Enviro

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Kurzdarstellung Planung

nete Flexibilitt und Vielfltigkeit dieser Werkstoffklasse und Produktionsprozesse erschwert


bisher die ausreichende Bereitstellung von reproduzierbaren und nachvollziehbaren Bilanzdaten sogar fr etablierte Composite-Technologien. Insbesondere bei Fertigungsprozessen
mit hohem Innovationscharakter besteht grtenteils keine ausreichende Datenbasis, welche
jedoch Grundvoraussetzung fr eine belastbare kobilanzierung ist. Eine mgliche Optimierung von Material- und Energieeinsatz sowie der Reduktion der Umweltwirkungen durch den
Einsatz dieser Fertigungstechnologien und Werkstoffe konnte zum Zeitpunkt der Antragstellung kaum erfasst, identifiziert und quantifiziert werden. Die Forschungsaktivitten in MAI
Enviro verfolgten daher folgende bergeordnete Ziele:
Erhebung von transparenten Prozessbilanzdaten fr den Stand der Technik als Basis fr
die Bewertung innovativer Anlagentechnologien
Identifikation von Stellschrauben fr eine Optimierung von Material- und Energieeinsatz
sowie signifikante Reduktion der Umweltwirkungen ausgehend vom heutigen Stand der
Technik
Erfassung und Bilanzierung der verfgbaren innovativen, verschnittarmen und hochproduktiven Fertigungstechnologien
Ausarbeitung des prozess- und anlagenparameterabhngigen Optimierungspotenzials
der einzelnen innovativen Fertigungstechnologien
Formulierung globaler Entwicklungsszenarien zur Optimierung von Material- und Energieeinsatz sowie zur Reduktion der Umweltwirkungen

1.2. Planung
Die Forschungsaktivitten in MAI Enviro unterteilten sich in fnf fachliche Themenschwerpunkte und einem bergeordneten Arbeitspaket (vgl. Abbildung 1).

Abbildung 1: bersicht der Projektstruktur Arbeitspakete

1.3. Ausgangspunkt
Zur Analyse des Primrenergieeinsatzes sowie der Umweltwirkungen eines Produktes innerhalb seines vollstndigen Lebenszyklus von der Rohstoffgewinnung bis zum End-of-Life

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Kurzdarstellung Nutzen und Verwertbarkeit

(EoL) werden blicherweise kobilanzen gem DIN EN ISO 14040 und14044 [3] durchgefhrt, die auch als Life Cycle Assessment (LCA) bekannt sind. Die Methode kobilanz
sowie die Erstellung von kobilanzmodellen werden in den Kapiteln 2.3.1 und 2.3.2 ausfhrlich beschrieben.
Zu Projektbeginn wurde eine Literaturrecherche ber verfgbare Datenbanken und Prozessbilanzdaten fr Hochleistungsfaserverbundwerkstoffe und der hierfr eingesetzten Fertigungstechnologien durchgefhrt. Eine Vielzahl von Daten fr heute etablierte Materialien,
wie Stahl, Aluminium oder Kunststoffe und die zugehrigen Fertigungsverfahren, wie Gieen, Strangziehen, Walzen, Pressen sind standardmig in frei verfgbaren (z.B. ELCD,
koBau.dat) und kommerziellen Datenbanken (z.B. Ecoinvent, GaBi) integriert. Im Bereich
der Hochleistungsfaserverbundwerkstoffe und den hierfr notwendigen Produktionstechnologien, waren fr den Stand der Technik nur wenige Prozessbilanzdaten verfgbar, welche
darber hinaus eine hohe Bandbreite an Ergebniswerten aufweisen und nicht nachvollziehbar oder gar nicht dokumentiert sind (vgl. Abbildung 2).

Abbildung 2: Verfgbare Prozessbilanzdaten - Ergebnisse der Literaturrecherche ([4] bis [19])

Innerhalb der Forschung und Entwicklung wurden bzw. werden potenzialtrchtige und innovative Lsungsanstze fr die Faserherstellung und Produktionstechnologien erarbeitet, die
vordergrndig eine gewichts- und kostenoptimierte Fertigung von Hochleistungsfaserverbundwerkstoffen ermglichen sollen. Diese Technologien weisen darber hinaus ein deutliches Potenzial zur Verbesserung des Primrenergieeinsatzes sowie der Umweltwirkungen
(z.B. verschnittarme Fertigung durch den Einsatz von automatisierten Legetechnologien) auf.
Fr die Analyse des Primrenergieeinsatzes sowie deren kologische Bilanzierung fehlten,
u.a. aufgrund deren Innovationscharakters, bei Antragsstellung die notwendigen Daten.
Die belastbare und transparente, auf die jeweilige Zielapplikation angepasste Analyse des
Primrenergieeinsatzes sowie der kobilanzierung unter Bercksichtigung der jeweiligen
Fertigungsprozessketten war zum Zeitpunkt der Antragsstellung nicht mglich und hat folglich die Durchfhrung des Projekts MAI Enviro unabdingbar gemacht.

1.4. Nutzen und Verwertbarkeit


Die in diesem Vorhaben generierten Daten fr eine belastbare kobilanzierung von Hochleistungsfaserverbundwerkstoffen fr den Stand der Technik sowie fr die Detailbetrachtung
innovativer, hochautomatisierter Anlagentechnologien, schaffen die notwendige Basis fr die
zuknftige Bereitstellung ressourceneffizienter Fertigungsprozessketten, die in unterschied-

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Kurzdarstellung Nutzen und Verwertbarkeit

lichsten Industriezweigen Anwendung finden knnen. Durch die identifizierten Stellgren,


kann eine zielgerichtete Optimierung der Teilprozessschritte ermglicht sowie Anforderungen
an neue Fertigungsprozessketten zur Reduktion der Umweltwirkungen aufgezeigt werden.
Das Projektkonsortium wurde durch einen Industriebeirat, bestehend aus relevanten Akteuren der Prozess- und Wertschpfungskette untersttzt, was die Anwendungsnhe und Belastbarkeit des durchgefhrten Projektes MAI Enviro sicherstellte. Dem Industrieberat gehrten u.a. an: AUDI AG, BMW Group, SGL Carbon GmbH, BASF SE, CarboNXT, Toho Tenax,
Benteler SGL und der CCeV. Die innerhalb des Projekts MAI Enviro generierten belastbaren
Ergebnisse wurden von den Projektpartnern bersichtlich aufbereitet und die ermittelten anlagenspezifischen Optimierungspotenziale sowie die globalen Stellgren fr eine nachhaltige Fertigung von Hochleistungsfaserverbundstrukturen im Rahmen einer ersten Handlungsempfehlung den Partnern des MAI Carbon Clusters zur Verfgung gestellt. Hierdurch soll
das Bewusstsein fr den heutigen Stand der Technik geschrft und zugleich die Chancen
einer zielgerichteten Weiterentwicklung von innovativen und etablierten Technologien aufgezeigt werden.
ber die Datenerhebung und -messung sowie Modellbildung hinaus, wurde im MAI Enviro
der Fokus auf eine systematische Analyse des Primrenergie- und Prozessenergieeinsatzes
der verschiedenen Ausprgungen und Szenarien der Prozesskette gelegt. Eine Erweiterung
der Modelle sowie eine Betrachtung von outputbezogenen Umweltwirkungen, wie der Beitrag
zum Treibhauspotenzial, wird im Rahmen des Nachfolgeprojektes MAI Enviro 2.0 angestrebt.

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro

2. Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro


Das Projekt MAI Enviro war in fnf fachliche Arbeitspakete untergliedert. Im ersten Arbeitspaket wurden die notwendigen Rahmen- und Randbedingungen fr die Durchfhrung einer
kobilanziellen Analyse sowie zur Ermittlung aller notwendigen Energie- und Stoffstrme
festgelegt. Die Definition der produktionsspezifischen Parameter, wie beispielsweise die eingesetzten Fertigungstechnologien, die Verschnittrate und der Hrtezyklus, wurden hierbei in
enger Zusammenarbeit mit dem Industriebeirat durchgefhrt, um eine anwendungsorientierte
Datenerhebung sicherzustellen. Im Arbeitspaket 2 erfolgte eine umfassende Literaturrecherche, eine Filterung dieser aufgrund der definierten Rahmen- und Randbedingungen sowie
eine Erhrtung der Daten durch den Industriebeirat. Durch einen ersten Vergleich der elektrischen Prozessenergiebilanzen, konnten die Stellgren entlang der Fertigungsprozessketten identifiziert werden. Vielversprechende Fertigungstechnologien mit einem hohen Optimierungspotenzial hinsichtlich des Material- und Energieeinsatzes wurden darauf aufbauend
definiert sowie die Energie- und Stoffflsse in einem detaillierten Versuchsprogramm erhoben. Basierend auf diesen Ergebnissen wurde der Primrenergieeinsatz fr unterschiedliche
Fertigungsprozessketten ermittelt und das mgliche Optimierungspotenzial herausgearbeitet.
Die Vorgehensweise im Projekt MAI Enviro kann Abbildung 3 entnommen werden.

Abbildung 3: Vorgehensweise bei der Projektbearbeitung

Im Folgenden werden neben einer bersichtlichen Darstellung der fokussierten Prozessketten sowie der festgelegten Rand- und Rahmenbedingungen fr die kobilanzielle Analyse,
die einzelnen Fertigungstechnologien erlutert und die Versuchsdurchfhrung einschlielich
der erhobenen Prozessbilanzdaten ausfhrlich beschrieben. Anschlieend werden die Ergebnisse der kobilanzielle Analyse sowie eine Handlungsempfehlung hinsichtlich einer
knftigen energieeffizienten Fertigungsprozesskette vorgestellt.

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Ressourceneffiziente Prozessketten fr CFK-Strukturen

2.1. Ressourceneffiziente Prozessketten fr CFK-Strukturen


In enger Zusammenarbeit mit dem Industriebeirat wurden alle relevanten Prozessschritte fr
die Ausgangsbasis sowohl fr die duromer- als auch fr die thermoplastbasierte Prozesskette definiert (vgl. Abbildung 4 und Abbildung 5). Die Ausgangsbasis entspricht dabei dem
technologischen Stand der Technik zur Antragsphase des MAI Carbon Clusters im Jahr
2010.

Abbildung 4: Ausgangsbasis duromerbasierte Prozesskette

Abbildung 5: Ausgangsbasis thermoplastbasierte Prozesskette

Die duromerbasierte Ausgangsbasis beinhaltet dabei die Vorkonfektionierung flchiger bebinderter Gelegehalbzeuge, welche zu einer Preform gestapelt werden. Danach wird der
Binder ber eine IR-Heizstrecke oder einer Kontaktheizung bis zur Erweichungstemperatur
(ca. 90C) erwrmt, das Lagenpaket in das formgebende Werkzeug mittels geeigneter Greifertechnik transportiert und durch einen Pressprozess bei ca. 5bar auf die finale Endgeometrie umgeformt. Je nach Bauteilkomplexitt kann das Werkzeug mehrere Stempel- und
Klappmechanismen beinhalten, um ein mehrstufiges Umformen zu ermglichen. Das kalte
(Raumtemperatur) Werkzeug fhrt zu einer Erstarrung des Binders und einer damit einhergehende Fixierung der Preformgeometrie. Anschlieend wird die Preform in das auf 120C
temperierte RTM-Werkzeug eingelegt, das vorgewrmte Epoxidharz bei einem Druck von ca.
60bar injiziert und fr 10min ausgehrtet. Bei thermoplastbasierten Fertigungsprozessketten
wird in der Ausgangsbasis durch die Stapelung mehrere Gewebelagen eine zweidimensionale Preform hergestellt, welche durch die Zugabe von Thermoplastfolien in einer
Doppelbandpresse zu einem Organoblech verpresst wird. Eine erneute Erwrmung des Organoblechs in einer vorgeschalteten IR-Heizstrecke und die anschlieende Umformung in
der Presse erzeugt die finale 3D-Geometrie des Bauteils. Durch die Wahl des Matrixsystem
PA6 wird neben der Heizstreckentemperatur auch die Temperatur des eigenbeheizten
Werkzeugs in der Presse, welche eine kontrollierte Abkhlung des Bauteils ermglicht, festgelegt. Bei der kobilanziellen Bewertung der Fertigungsprozessketten wurden alle Handlingvorgnge sowie die Preformbesumung vernachlssigt, der hierbei entstandene Materialverschnitt wurde allerdings mit 40% bercksichtigt. Die detaillierten Rand- und Rahmenbedingungen zur energetischen Bewertung der Ausgangsbasis knnen der nachfolgende Tabelle 1 und Tabelle 2 entnommen werden. Hierbei ist zu erkennen, dass neben den technologischen Rahmenbedingungen, welche einen Einfluss auf den Material- und Prozessenergieeinsatz haben, auch standortspezifische Randbedingungen definiert worden sind. Dies ist
damit zu begrnden, dass fr die Analyse der Stoff- und Prozessenergiestrme der Primr-

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Ressourceneffiziente Prozessketten fr CFK-Strukturen

energiebedarf (vgl. Kapitel 2.1.3) herangezogen worden ist. Alle relevanten Rahmen- und
Randbedingungen wurden in Zusammenarbeit mit dem Industriebeirat bestimmt.
Tabelle 1: Randbedingungen fr die Ausgangsbasis der duromerbasierten Prozesskette

Prozessschritt

Parameter

Spezifikation

Herstellung PAN-Faser

Elektrische Energie

Strom-Mix Japan

Herstellung Carbonfaser

Elektrische / Thermische Energie

Strom-Mix Global

Fasertyp

HT-Faser (keine Graphitierung)

Massenverlust
(PAN-Faser Carbonfaser)

47% bis 55%

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Typ

bebindertes Gelege

Faserflchengewicht

250g/m

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Typ

IR-Heizstrecke & Umformung Presse

Faserhalbzeug

Preforming

Verschnitt

Herstellung Matrix

Injektion / Aushrtung

Endbearbeitung

Zusammenbau

1
2

40%

Preformtemperatur & Heizzeit

80C bis 100C; 30s bis 50s

Umformdruck

5bar

Elektrische Energie

Strom-Mix EU-27

Typ

Epoxidharz

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Typ

HP-RTM

Faservolumengehalt

50%

Harzabfall

5%

Werkzeugtemperatur

120C isotherm

Injektions- und Aushrtedauer

10min

Durchschnittlicher Injektionsdruck

60bar

Zuhaltedruck Werkzeug / Presse

80bar

Durchschnittliche Bauteildicke

2mm bis 3mm

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Bearbeitungsabfall

10% (25% Staub; 75% recycelbar)

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Art

vergleichbar mit Alu- / Stahlbauweise

Strom-Mix an den jeweiligen Produktionsstandorten; Prozentuale Verteilung der Produktionsstandorte nach [21]
Verschnittabschlagsrechnung: Rohmenge = 100%; Rohmenge Verschnitt = Preform

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Ressourceneffiziente Prozessketten fr CFK-Strukturen

Tabelle 2: Randbedingungen fr die Ausgangsbasis der thermoplastbasierten Prozesskette

Prozessschritt

Parameter

Spezifikation

Herstellung PAN-Faser

Elektrische Energie

Strom-Mix Japan

Herstellung Carbonfaser

Elektrische / Thermische Energie

Strom-Mix Global

Fasertyp

HT-Faser (keine Graphitierung)

Massenverlust
(PAN-Faser Carbonfaser)

47% bis 55%

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Typ

Gewebe

Faserflchengewicht

250g/m

Elektrische Energie

Strom-Mix EU-27

Typ

PA6

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Typ

Doppelbandpresse (Folienauftrag)

FVG

47%

Pressentemperatur

280C/ RT

Prozesszeit und -druck

8min bis 10min; 40bar bis 50bar

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Typ

IR-Heizstrecke und Umformung


Presse

Faserhalbzeug

Herstellung Matrix

Herstellung Organoblech

Umformen thermoplastischer Halbzeuge

Verschnitt

Endbearbeitung

Zusammenbau

40%

Organoblechtemperatur & Heizzeit

300C; ca. 30s bis 50s

Werkzeugtemperatur

80C isotherm

Umformdauer Presse (inkl. Khlen)

90s

Zuhaltedruck Werkzeug / Presse

8bar

Durchschnittliche Bauteildicke

2mm bis 3mm

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Bearbeitungsabfall

10% (25% Staub; 75% recycelbar)

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Art

vergleichbar mit Alu- / Stahlbauweise

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Ressourceneffiziente Prozessketten fr CFK-Strukturen

2.1.1. Ermittlung der Key Performance Indicators (KPIs)


Um eine zielgerichtete Priorisierung der Anlagenvermessung sowie eine aussagekrftige
Szenarienauswahl fr die kobilanzielle Betrachtung zu gewhrleisten, wurde anhand der
verfgbaren Prozessbilanzdaten, welche durch eine ausfhrliche Literaturrecherche erhoben
worden sind, die Key Performance Indicators (KPIs) hinsichtlich der Prozessenergie (thermisch und elektrisch) im Projektkonsortium abgeschtzt (vgl. Abbildung 6).

Abbildung 6: KPIs von 1kg CFK am Beispiel eines RTM-Prozesses ohne Recycling

Neben der Carbonfaserherstellung hat auch der RTM-Prozess und der Verschnitt einen
deutlichen Einfluss auf die Prozessenergiebilanz. Folglich wurden insbesondere verschnittarme Legetechnologien, sowie der RTM-Prozess fr die Erhebung von Prozessbilanzdaten
herangezogen (vgl. Abbildung 7).

Abbildung 7: Vermessene ressourceneffiziente Prozessketten (zzgl. zur Ausgangsbasis)

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Ressourceneffiziente Prozessketten fr CFK-Strukturen

2.1.2. Szenarien im berblick


Aufbauend auf der Ausgangsbasis und der ermittelten KPIs wurden relevante Szenarien
festgelegt, die ein Optimierungspotenzial hinsichtlich einer nachhaltigen Fertigung von Hochleistungsfaserverbundstrukturen bieten. Wie in Abbildung 8 dargestellt, sollte zum einen der
Einfluss von standortspezifischen Randbedingungen, d.h. die Art der Energieerzeugung bei
der Precursor-, Carbonfaser- und Bauteilherstellung untersucht (Variante 2) werden. Zum
anderen sollte der Fokus auf der quantitativen Ermittlung mglicher Optimierungspotenziale
durch die im MAI Carbon Cluster adressierten technologischen Forschungsaktivitten liegen.
Eine exakte Beschreibung der Szenarien sowie der im Vergleich zu Ausgangsbasis genderten Randbedingungen im Vergleich zur Ausgangsbasis kann Kapitel 2.3.3 entnommen werden.

Abbildung 8: bersicht der zu betrachteten Szenarien (SZ) und Varianten (V)

2.1.3. Primrenergiebedarf
Fr die Analyse und Bewertung der Stoff- und Prozessenergiestrme der Ausgangsbasis
sowie fr die in Kapitel 2.1.2 dargestellten Szenarien wurde der Primrenergiebedarf herangezogen. Der Primrenergiebedarf verknpft dabei die in den einzelnen Prozessschritten
notwendige Prozessenergie mit dem Aufwand, der bei der Gewinnung, Umwandlung und
Verteilung des jeweiligen Energietrgers anfllt. Somit kann neben dem reinen Bedarf an
Prozessenergie auch die Energieart, deren Erzeugung und Bereitstellung bewertet werden.
Der Primrenergiebedarf erfasst alle primren Energieressourcen, die der Umwelt entnommen werden mssen, um die mittels der funktionellen Einheit beschriebenen Funktion eines
Prozesses, Produktes oder einer Dienstleistung bereitzustellen. Der Primrenergiebedarf ist
zu verstehen als der Verbrauch der direkt in der Natur vorkommenden Primrenergietrger,
wie Stein- und Braunkohle, Erdl, Erdgas, Uran sowie erneuerbare Energiequellen. Diese
Primrenergie wird zumeist in Kraftwerken, Raffinerien etc. in verbrauchsgerechte Formen,
die Endenergie, umgewandelt (Strom, thermische Energie, Fernwrme, etc.) und kann dann
als technisches Vorprodukt in Form thermischer oder elektrischer Prozessenergie eingesetzt

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Ressourceneffiziente Prozessketten fr CFK-Strukturen

werden. Zur Ermittlung des Primrenergiebedarfs, den ein technisches System beispielsweise zur Deckung seines Endenergiebedarfs bentigt, mssen also die Vorketten zur Aufbereitung der Primrenergietrger mitbetrachtet werden. Der Primrenergiebedarf kann weiter
untergliedert werden in Primrenergiebedarf aus nicht regenerativen Ressourcen (z.B. Erdl,
Steinkohle, Braunkohle, Erdgas) und Primrenergiebedarf aus regenerativen Ressourcen
(z.B. Windenergie, Sonnenenergie). Auerdem umfasst der Primrenergiebedarf auch die
stoffliche Nutzung energetischer Ressourcen. Abbildung 9 zeigt den Unterschied zwischen
Prozess- und Primrenergie an den Beispielen

Primrenergiebedarf fr die Bereitstellung thermischer Energie aus Heizl als Prozessenergie in Deutschland fr das Referenzjahr 2010

Primrenergiebedarf aus regenerativen und nicht regenerativen Ressourcen fr die


Bereitstellung elektrischer Energie als Prozessenergie in Deutschland fr das Referenzjahr 2010

Abbildung 9: Unterschied Prozess- und Primrenergie [20]

Fr die Bereitstellung von 1MJ thermischer Energie aus Heizl (Deutschland 2010) als Prozessenergie sind ca. 1,2MJ Primrenergie aus nicht regenerativen Ressourcen notwendig.
Fr die Bereitstellung von 1MJ elektrischer Energie (Strom-Mix Deutschland 2010) als Prozessenergie sind ca. 2,9MJ Primrenergie notwendig. Dies ist durch die aktuelle durchschnittliche Zusammensetzung der Stromerzeugung in Deutschland bedingt und unterscheidet sich jeweils in unterschiedlichen Staaten und Regionen, charakterisiert durch die jeweils
eingesetzten Stromerzeugungstechnologien und Energietrger. Der Primrenergiebedarf
eignet sich somit als Bezugsgre fr den Vergleich und die Bewertung des Prozessenergieeinsatzes in Wertschpfungsketten.
In Abbildung 10 wird zur weiteren Erluterung und Vertiefung der Primrenergiebedarf fr die
Bereitstellung von je 1MJ elektrischer oder thermischer Prozessenergie (aus nicht regenerativen und regenerativen Ressourcen) aus unterschiedlichen Regionen und Energieerzeugungstechnologien nebeneinandergestellt. Die dargestellten Stromzusammensetzungen
wurden dabei fr die Bilanzierung der Ausgangsbasis und der in Kapitel 2.1.2 vorgestellten
Szenarien verwendet. Der Strom-Mix Mix Global (C-Faser) reprsentiert den Stromerzeugungsmix fr die Herstellung von C-Fasern auf Basis der globalen Verteilung der Produktionssttten gem dem Composite-Marktbericht 2013 [21]. Er beinhaltet die jeweiligen lnderspezifischen Strommixe, anteilig der entsprechenden Produktionskapazitten. Dies gilt
entsprechend fr die Bereitstellung thermischer Energie als Prozessenergie im Mix Global

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(C-Faser). Japan-Mix und Deutschland-Mix reprsentieren die lnderspezifischen Stromerzeugungsmixe fr das Referenzjahr 2010.
Primrenergiebedarf zur Bereitstellung von 1 MJ Prozessenergie
(verschiedene Energiequellen im Vergleich)
Primrenergiebedarf in
[MJ Primrenergie/MJ Prozessenergie]

Primrenergiebedarf aus nicht reg. Ressourcen

Primrenergiebedarf aus reg. Ressourcen

3
2,5
2
1,5
1
0,5
0

Mix Global
(C-Faser)*

Japan-Mix

Deutschland
Mix

Deutschland
Windkraft

Japan
Wasserkraft

US
Wasserkraft

Elektrische Energie

Mix Global
(C-Faser)*

Deutschland
Erdgas

Thermische Energie

*Berechnung auf Basis der globalen Verteilung der Produktionskapazitten von C-Faser gem Composite Marktbericht 20131

Abbildung 10: Primrenergiebedarf zur Bereitstellung von 1MJ Prozessenergie (Vergleich verschiedener Energiequellen)

2.1.4. Kurzbeschreibung der betrachteten Fertigungstechnologien


Fr die Ermittlung der kobilanziellen Kennzahlen und der Stellgren fr eine energetische
Optimierung der Prozessfhrung wurden fr die spezifizierten Prozessketten (Ausgangsbasis
vgl. Abbildung 4 und Abbildung 5 sowie mgliche innovative Fertigungsprozessketten vgl.
Abbildung 7) unterschiedliche Anlagentechnologien vermessen, welche im Folgenden vorgestellt werden.
Roboter
Innerhalb der spezifizierten Prozessketten werden bei einigen Prozessschritten Roboter eingesetzt, wie beispielsweise zum Ablegen des Faserhalbzeuges auf eine Werkzeugoberflche (Fiber-Placement) oder zum Fhren eines Kerns (Flechtverfahren).Um eine Vielzahl an
Einzelmessungen an verschiedenen Robotern zu vermeiden, wurden zwei KUKA-Roboter,
Typ KR 210 L150 und KR 180 L130, (vgl. Tabelle 3) losgelst von den Anlagenvermessungen betrachtet.
Tabelle 3: Roboter Daten der vermessenen Roboter [22, 23]
Typ

KR 210 L150-2

KR 180 L130-2

Maximale Reichweite [mm]

3100

3100

Nenntraglast [kg]*

150

130

Max Gesamttraglast [kg]

550

530

Anzahl der Achsen

Steuerung

KR C4

KR C2

Eigengewicht [kg]

1285

1285

*entspricht der max. Traglast, die am Roboterflansch angebracht werden kann

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Ressourceneffiziente Prozessketten fr CFK-Strukturen

Preforming flchiger Halbzeuge


Werden bei duromerbasierten Fertigungsprozessketten Preformtechnologien eingesetzt, die
keine Fertigung des Bauteils in finaler 3D-Geometrie erlauben, bedarf es einem zustzlichen
Umformschritt. Dieser erfolgt in der Regel durch die Erwrmung der Halbzeuge bis zu Erweichungstemperatur des Binders mittels einer Kontaktheizung oder einem IR-Heizstrahler. Anschlieend erfolgt die Umformung zumeist in einer Presse, wobei durch das kltere Werkzeug (Raumtemperatur) der Binder abkhlt und erstarrt. Um eine homogene Erwrmung und
einen kontinuierlichen Prozess zu ermglichen, werden die Preforms mittels eines Fliebands durch eine Heizstrecke gefrdert und beidseitig erwrmt. Frdergeschwindigkeit und
Lnge der Heizstrecke ist an die einzubringende Wrmeenergie angepasst. Prozessbilanzdaten fr das Preforming flchiger Halbzeuge wurden fr die Analyse der duromeren Ausgangsbasis (vgl. Abbildung 4) herangezogen.
Flechten
Das Flechten ist eines der ltesten Textiltechnologien und wird hauptschlich fr die Fertigung von geraden und rumlich gekrmmten Linearbauteilen eingesetzt. Die Herstellung
eines Geflechtes erfolgt durch die regelmige Verkreuzung des eingesetzten Faserhalbzeuges. Wobei blicherweise das Geflecht direkt aus einem Roving hergestellt wird, so dass
die Aufbereitung zu einem Faserhalbzeug entfllt. Der Roving ist auf einer Spule aufgewickelt, welche auf einem rotierenden Flechtrad durch eine Spulenhalterung, ein sogenannter
Klppel, fixiert ist. Durch die entgegengesetzte wellenfrmige Bewegung der Klppel zu einander entsteht ein Geflecht, welches im Flechtradzentrum zusammengefhrt wird. Fr die
Herstellung einer endkonturnahen Preform sowie fr den definierten Abzug des Geflechts
wird ein formgebender Kern mithilfe eines Roboters durch das Flechtradzentrum gefhrt.
Vorteile der Flechttechnologie im Vergleich zur Verwendung von flchigen Halbzeugen, ist
die direkte endkonturnahe, verschnittarme Herstellung einer Preform aus Rovings, wobei
diese im lastpfadgerechten Winkel abgelegt werden knnen. Es entfallen daher die Halbzeugherstellung sowie die Binderaktivierung und anschlieende Umformung der Preform.
Weiterhin kann der Materialeinsatz verbessert werden, da der Verschnitt auf unter 5% reduziert und durch die lastpfadgerechte Gestaltung das Leichtbaupotenzial der Fasern optimal
genutzt werden kann.
Die fr diese Studie verwendeten Prozessbilanzdaten wurden beim Unterauftragnehmer
Munich Composites GmbH erhoben.
Direct-Roving-Fiber-Placement
Das Direct-Roving-Fiber-Placement Verfahren, entwickelt und patentiert von der Compositence GmbH, erlaubt eine belastungsgerechte, verschnittarme und automatisierte Ablage
von Carbonfaserrovings.
Der Kern des Prozesses ist ein robotergefhrter Legekopf, der eine Schar von derzeit
16 Rovings auf einen dreidimensionalen Werkzeugtrger aufbringt. Beim Legeprozess werden die gespreizten Rovings lediglich am Rand, zumeist auerhalb des Bauteilbereiches,
und nicht wie sonst bei Legeverfahren blich ganzflchig fixiert. Um eine gewisse Positionstreue der Fasern auf dem Werkzeugtrger zu gewhrleisten, werden diese unter Zug auf
sogenannten konvexen Rohgeometrien abgelegt, die vorzugsweise die gleichen Faserln-

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Ressourceneffiziente Prozessketten fr CFK-Strukturen

gen enthalten wie die gewnschte Fertiggeometrie. Durch diese Vorgehensweise sind die
Bewegungsgeschwindigkeiten des Legekopfes von der geometrischen Komplexitt der Bauteilgeometrie nahezu unabhngig, denn der Legekopf berhrt das Ablagewerkzeug nicht und
kann damit sehr viel schneller Verfahren werden. Die Preform wird schichtweise aufgebaut,
wobei nach jeder Schicht von einer separaten Einheit ein Binder aufgetragen wird. Durch die
anschlieende Binderaktivierung und eine finale Umformung in einer Presse wird die dreidimensionale handhabungsfhige Prefom hergestellt, welche mit einem Flssigharzinfusionsverfahren imprgniert wird. In Abbildung 1 ist die Anlage sowie das Ablageprinzip bersichtlich dargestellt.

Abbildung 11: Direct-Fiber-Placement bersicht der Anlage

Vorteile des Direct-Fiber-Placement Prozesses sind neben den bei Legeverfahren bliche
lastpfadgerechte Gestaltbarkeit und verschnittarme Fertigung der Preform, die direkte Verarbeitung von Carbonfaserrovings. Hierdurch knnen kostenintensive Veredelungsprozessschritte zur Herstellung eines Faserhalbzeugs vermieden werden. Darber hinaus knnen im
Vergleich zum zweidimensionalen Gelege- bzw. Gewebeaufbau durch die konvexe Ablage
geringere Umformgrade erzielt und damit einhergehend das Nachrutschen der Fasern reduziert werden. Dies ermglicht neben der positionstreuen Einbringung von lokalen Verstrkungsstrukturen auch die Senkung des Materialberstandes, der bisher fr die hohen Umformgrade bentigt wird.
Automated-Fiber-Placement (AFP)
Die AFP-Technologie wird, aufgrund der materialeffizienten, reproduzierbaren und lastpfadgerechten dreidimensionalen Ablage heute grtenteils zur automatisierten Fertigung von
unterschiedlichen Strukturbauteilen in der Luftfahrtindustrie genutzt. Durch die Verarbeitung
von mehreren nebeneinander laufenden Bndchen, sogenannten Tows, mit Breiten von 1/8
bis 1/2 Zoll, kann eine lastpfadgerechte Ablage komplexer Bauteile oder einzelner Verstrkungslagen realisiert werden. In der Regel werden die Bndchen separat angesteuert und

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geschnitten, so dass eine deutliche Reduktion des Halbzeugverschnitts mglich ist (auf bis
zu 5% Verschnitt, abhngig von der Bndchenbreite, dem Lagenaufbau und der Bauteilgeometrie). Derzeitig am Markt verfgbare Fiber-Placement Anlagen knnen 4 bis 32 Bndchen simultan in einem Pfad ablegen und sind als Portal- bzw. Gantryanlage, Sulenanlage
oder als Industrieroboter ausgefhrt. Whrend die Portal- und Sulenanlagen hauptschlich
fr die Fertigung groer schalenfrmiger Bauteile fr Aerospace- und Windenergiebauteile
verwendet werden, ist insbesondere die Montage eines kompakten AFP-Legekopfes an einen handelsblichen, sechsachsigen Industrieroboter fr kleine, komplexe Bauteilgeometrien
interessant. Bedingt durch die Anzahl der simultan ablegbaren Bndchen und die Bndchenbreite ergibt sich die maximale Ablagerate, wobei sich diese direkt umgekehrt proportional zur Komplexitt des Bauteils verhlt. Trotz der fr die Automobilindustrie derzeit noch zu
geringen Legeraten, weist die Technologie aufgrund der hohen Materialeffizienz und der
lastpfadgerechten Ablage ein erhebliches Potenzial zur Verbesserung der Materialeinsatzquote auf.
Fr das Projekt MAI Enviro wurde die am ICT-FIL verfgbare Multi-Material-fhige AFPAnlage der Fa. Coriolis Composites Technologies SAS (vgl.
Abbildung 12), sowohl fr die Prozessierung von trockenen-bebinderten Bndchen als auch
von Thermoplast-Tows, vermessen.

Abbildung 12: AFP Anlage beim Fraunhofer ICT-FIL

Die Anlage der Fa. Coriolis Composites Technologies SAS verfgt ber ein externes Spulengatter, so dass das Material durch einen Schlauch dem Legekopf zugefhrt werden muss.
Bei der Ablage einzelner Fasertows ist es zwingend notwendig, dass diese insbesondere bei
komplexen Geometrien positionstreu auf dem Legewerkzeug haften. Zu diesem Zweck wird
Energie in das Substrat oder in die Fasertows am Legekopf eingebracht. Materialabhngig
unterscheidet sich die bentigte Temperatur und damit einhergehend die zur Anwendung
kommende Aktivierungseinheit (IR-Lampe oder Laser). Durch eine Anpressrolle wird das
erwrmte Material an das formgebende Werkzeug bzw. an das Substrat (die untere Lage)
angedrckt und fixiert. Der Abzug und die Position des Materials werden durch die Roboterbewegung gesteuert. Nach der Ablage von trocken-bebinderten Halbzeugen erfolgt eine anschlieende Imprgnierung der Preform beispielsweise durch einen RTM-Prozess, bei mit
thermoplastischer Matrix vorimprgnierten Tows erfolgt die finale Konsolidierung in einer
Doppelband- oder Intervall-Heipresse. Ein zustzlicher Umformschritt vor der Imprgnie-

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Ressourceneffiziente Prozessketten fr CFK-Strukturen

rung (duroplastbasierte Fertigungsprozesskette) bzw. nach der Konsolidierung (thermoplastbasierte Fertigungsprozesskette) ist nur notwendig, wenn aufgrund von geometrischen Einschrnkungen eine direkte dreidimensionale Bauteilfertigung nicht mglich ist.
RTM-Prozess
Das Resin-Transfer-Moulding (RTM) stellt derzeit, neben dem Nasspressverfahren, die in
der Automobilindustrie meist eingesetzte Technologie zur Herstellung von Hochleistungsfaserverbundstrukturen dar. Hierbei wird ein Harz-/ Hrtergemisch mit berdruck in eine geschlossene Kavitt injiziert. In dieser wurde zuvor eine trockene, der finalen Bauteilgeometrie
entsprechende, Preform, welche u.a. durch die genannten textilen Fertigungsverfahren hergestellt werden kann, positioniert. Um ein ffnen des Werkzeuges whrend der Injektionsund Aushrtephase zu verhindern, sowie eine gleichmige Kompaktierung der Preform vor
der Imprgnierung zu gewhrleisten, werden die beiden formgebenden Werkzeughlften
oftmals durch eine Presse aufeinander fixiert. Die Vernetzung bzw. Aushrtung des Harz-/
Hrtergemisches erfolgt unter erhhter Temperatur. In der Automobilindustrie sind dabei
eigenbeheizte Werkzeuge mit isothermen Werkzeugtemperaturen von 80C bis 130C blich. Die Beheizung erfolgt durch ein Wrmebertragungsmedium (bedrucktes) Wasser
oder l , welches das Werkzeug durchstrmt und durch ein Temperiergert auf dem gewnschten Temperaturniveau gehalten wird. Um die Wrmeverluste aufgrund von Wrmeleitung zu minimieren, ist zwischen Werkzeug und Presseneinspannung oftmals eine zustzliche Isolationsschicht angebracht. In den letzten Jahren haben sich unterschiedliche Varianten des RTM-Verfahrens etabliert, die sich hauptschlich durch die Harzzufhrung, die Verwendung von Vakuum und dem eingestellten Injektionsdruck unterscheiden. In diesem Forschungsprojekt wurde aufgrund der Zielapplikation das Hochdruck-RTM-Verfahren (HPRTM) mit einem durchschnittlichen Injektionsdruck von 60bar, einem Pressenschliedruck
von 80bar und einer isothermen Werkzeugtemperatur von 120C untersucht. Die Versuche
wurden beim Unterauftragnehmer Krauss Maffei GmbH in einer hydraulischen Presse mit
einer max. Schliekraft von 6000kN durchgefhrt. Alle weiteren relevanten Randbedingungen knnen dem Anhang B-6 entnommen werden.
Organoblechherstellung
Fr die Analyse der in Abbildung 5 dargestellten thermoplastbasierten Ausgangsbasis wurden Organobleche herangezogen, welche aus einem Carbonfasergewebe, eingebettet in
einer thermoplastischen Kunststoffmatrix PA6, bestehen. Die Herstellung von Organoblechen kann auf unterschiedlichen Arten erfolgen, wobei zum einen die Matrix in einem geschmolzenen Zustand, als Folie oder als Pulver auf das Faserhalbzeug aufgebracht werden
kann. Zum anderen erfolgt die anschlieende Imprgnierung und Konsolidierung entweder in
einer Doppelband- oder in einer Intervall-Heipresse. Fr die Bilanzierung wurde ein Literaturwert fr eine Filmverpressung herangezogen, wobei in [24] weder eine Doppelband- noch
eine Intervall-Heipresse, sondern eine variotherme Prozessfhrung in einer konventionellen
Presse verwendet worden ist. Darber hinaus wurde als Matrixmaterial PP eingesetzt, so
dass die Prozessparameter nicht direkt auf MAI Enviro bertragen werden knnen. Eine
berprfung und Anpassung des Datensatzes konnte innerhalb des Projektzeitraums nicht
erfolgen.

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Ressourceneffiziente Prozessketten fr CFK-Strukturen

Dieser Datensatz wurde weiterhin fr die Bilanzierung der Fertigung eines thermoplastbasierten Tapes herangezogen, welches als Halbzeug fr die in Szenario 4 (vgl. Abbildung 8)
definierten verschnittarmen Fertigungsprozesskette eingesetzt wird.
Automated-Tape-Laying (ATL) Thermoplastbasierte Halbzeuge
Anhand der in Kapitel 2.1.1 (siehe Abbildung 6) abgeschtzten Stellgren und in Harmonisierung mit den im Cluster MAI Carbon adressierten Forschungsaktivitten, wurde die automatisierte Ablage von thermoplastbasierten Tapes als ein mgliches Szenario (Szenario 4
vgl. Abbildung 8) fr die ressourceneffiziente Fertigung von thermoplastbasierten Hochleistungsfaserverbundstrukturen betrachtet. Als Beispiel hierfr ist das von der Fa. Fiberforge
(mittlerweile aufgekauft durch die Fa. Dieffenbacher) entwickelte thermoplastische Tapelegen untersucht worden, welches auch in den Projekten MAI plast, MAI design, MAI qfast und
MAI fo zum Einsatz kommt.
Dem Fraunhofer ICT-FIL steht seit 2011 eine Relay 2000 (Rapid, Efficient, Lay-up) zur Verfgung, welche das automatisierte Ablegen von vorimprgnierten UD-Tapes mit einer Breite
von 50mm bis 150mm, auf einen 2000mm x 2000mm groen verfahrbaren Tisch zu einem
Gelege ermglicht (vgl. Abbildung 13). Hierbei wird das auf einer Rolle aufgewickelte Material durch einen Greifer bis zur gewnschten Lnge abgewickelt, geschnitten und auf den
Tisch gelegt. Die Position und Orientierung der Tapes kann aufgrund der linearen Tischbewegung und der Tischrotation dem jeweiligen Belastungsfall angepasst werden, so dass eine
optimale, lastorientierende Ausrichtung realisierbar ist. Um ein Verrutschen zu verhindern
wird die erste Lage des Geleges durch ein Unterdruck, erzeugt von einem Geblse, flchig
auf dem Tisch fixiert. Die fr die weiteren Prozessschritte notwendige Handhabbarkeit des
Geleges wird durch das punktuelle Verschweien der aufeinanderliegenden Tapes mittels
Ultraschall sichergestellt.
Nach dem Tapelegen erfolgen das Konsolidieren zum Beispiel in einer Doppelbandpresse
und das anschlieende Umformen in die endgltige dreidimensionale Bauteilkontur.

Abbildung 13: Tapelegen Relay 2000 der Fa. Fiberforge am Fraunhofer ICT-FIL

Wesentlicher Vorteil des ATL-Prozesses ist die hochautomatisierte und positionsgenaue


Tape-Ablage mit einer lastpfadgerechten Orientierung, die Mglichkeit zur Variation der
Schichtdicken und die Minimierung des Verschnittes durchschnittlich auf bis zu 5%, abhngig von der Tapebreite, dem Lagenaufbau und den Bauteilabmaen. Insgesamt kann daher

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Prozessbilanzdatenerhebung

die Materialeinsatzquote erheblich verbessert bzw. die Materialkosten signifikant reduziert


und das Leichtbaupotenzial gesteigert werden.
Umformen thermoplastischer Halbzeuge
Die Herstellung von thermoplastischen Halbzeugen bzw. Preforms erfolgt blicherweise
zweidimensional (in Form von Organoblechen, oder mittels Tapelegeverfahren), sodass ein
anschlieender Umformschritt notwendig ist. Hierbei werden die Halbzeuge mittels eines IRHeizstrahlers bzw. in einer beidseitigen automatisierten Heizstrecke knapp ber die
Schmelztemperatur erwrmt, wobei Frdergeschwindigkeit und Lnge der Heizstrecke an
die einzubringende Wrmeenergie angepasst sind. Anschlieend wird die thermoplastische
Preform zgig ins formgebende Werkzeug eingelegt und umgeformt. Dies kann entweder
durch eine Membran (Diaphragmaverfahren), vakuum-basiert, oder ber ein geschlossenes
Werkzeug, eingespannt in einer Presse, erfolgen. Die Abkhlrate und damit einhergehend
der Kristallisationsgrad wird ber die isotherme (teilweise auch variotherme) Werkzeugtemperatur eingestellt. Das Umformen wird sowohl in der thermoplastischen Ausgangsbasis als
auch in Szenario 4 eingesetzt (vgl. Abbildung 5 und Abbildung 8).

2.2. Prozessbilanzdatenerhebung
Ziel der prozessspezifischen Anlagenvermessung ist die Ermittlung aller notwendigen Prozessbilanzdaten fr eine kobilanzielle Bewertung ausgewhlter, innovativer Fertigungsprozessketten zur Herstellung von Hochleistungsfaserverbundstrukturen unter Bercksichtigung
der Zielapplikation Automotive sowie die Identifikation von Stellgren zur Reduktion des
Energieverbrauchs z.B. durch optimierte Prozessparameter.
Um einen Einfluss der Bauteilkomplexitt auf den Prozessenergiebedarf, welcher beispielsweise mit nderungen der Prozessparameter (z.B. Ablagegeschwindigkeit) einhergeht, zu
ermitteln, wurden neben separaten Einzelverbrauchsmessungen unterschiedliche Bauteilkomplexittsgrade vermessen. Um eine gewisse Vergleichbarkeit der einzelnen Technologien untereinander zu gewhrleisten wurden folgende Randbedingungen definiert:
Vermessung einer fiktiven Bauteilherstellung mit zwei unterschiedlichen Komplexittsgraden, die aufgrund der Vergleichbarkeit fr jede Technologie identisch ist
Ablage der gleichen Fasermenge
Keine signifikant variierenden Bauteilabmae
Eine Klassifizierung der Komplexittsgrade kann der Abbildung 83 im Anhang B-2 entnommen werden. Zusammenfassend ist festzuhalten, dass die bauteilspezifischen Versuche mit
einem Komplexittsgrad 1 und 3 durchgefhrt worden sind. Die fr die jeweilige Prozesstechnologie resultierende Bauteilform wird in den Versuchsdokumentationen vorgestellt.
Weiterhin standen fr die prozessspezifische Anlagenvermessung drei Leistungsmessgerte
zur Verfgung, deren Kenndaten in Tabelle 4 aufgelistet sind.
Fr alle Anlagen, welche mit Drehstrom betrieben werden, wurde das Fluke 1730 herangezogen. Eine Ausnahme bildete dabei die Vermessung der Presse und der Temperiergerte,
die aus Kapazittsgrnden mit dem Messgert Fluke 435 erfasst worden sind. Fr die Ermittlung des Energiebedarfs der IR-Heizstrecke wurde das CML 1000 verwendet.

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Prozessbilanzdatenerhebung

Tabelle 4: Verwendete Leistungsmessgerte im berblick


Gertetyp

Fluke 435

Fluke 1730

CLM 1000

Hersteller

Fluke Vertriebsgesellschaft GmbH

Christ-Elektronik GmbH

Messgren

Schein-, Wirk-, Blindleistung, Anlaufstrme, Oberschwingungen, usw.

Schein-, Wirk-, Blindleistung,


PF

Phasen

3 Phasen und Nullleiter

3 Phasen und Nullleiter

1 Phase und Nullleiter

Messbereich

30 A bis 3000 A
0 V bis 1000 V

40 mA bis 40 A
1 A bis 1500 A
0 V bis 1000 V

0 A bis 16 A
100 V bis 264 V

Speicherrate

ab 1 s

ab 1 s

ab 1 s

Auflsung

0,1 kW

1W

0,1 W

2.2.1. Vorgehensweise bei der Auswertung der Prozesstechnologien


Das Blockschaubild in Abbildung 14 zeigt den allgemeinen Ablauf bei der Datenauswertung.
Nach der Definition der prozessspezifischen Randbedingungen, wie beispielsweise Prozessdrcke, Temperatur, Zykluszeit, Material, etc. wurde eine Sensitivittsanalyse durchgefhrt,
um festzustellen, welche Verbraucher und Prozessparameter relevant sind bzw. vernachlssigt werden knnen. Anschlieend wurde der Einfluss der Bauteilkomplexitt untersucht.
Unter Bercksichtigung der gewonnenen Erkenntnisse konnte abschlieend die Umrechnung auf eine allgemeingltige Bezugsgre, wie Prozessenergie pro abgelegten Meter bzw.
pro kg ausgehrtetes Material, was fr die Bereitstellung der kobilanziellen Kennzahlen
notwendige Voraussetzung ist, erfolgen. Prozessspezifische Besonderheiten bei der Durchfhrung der Auswertung werden bei der Beschreibung der Einzelprozesse nher erlutert.

Abbildung 14: Vorgehen bei der Auswertung der Einzelprozesse

2.2.2. KUKA-Roboter
Das bergeordnete Ziel der Roboterversuche war in einem Min-Max-Szenario die Bandbreite
des Prozessenergiebedarfs beider vermessener KUKA-Roboter (vgl. Tabelle 3) zu untersuchen sowie mgliche Sensitivitten bzgl. der Prozessparameter (eingestellte Robotergeschwindigkeit, -bewegung) und der Anlagengre zu ermitteln.
2.2.2.1. bersicht der durchgefhrten Versuche
Fr die Vermessungen wurde eine fr die Roboter energetisch anspruchsvolle Bewegung
gewhlt, bei welcher sich alle sechs Achsmotoren bewegen mssen, eine Einklappbewe-

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Prozessbilanzdatenerhebung

gung mit berlagerter Drehung der Achse 1 (vgl. Szenario 3 Tabelle 5). Fr das Einklappen
wurde eine Point-To-Point (PTP)-Bewegung gewhlt und diese bei beiden Robotern mit vier
verschiedenen eingestellten Geschwindigkeiten durchgefhrt. Bei einem der Roboter
(KR 210) wurde auerdem das Gewicht am Flansch bis annhernd zur Maximaltraglast variiert, um mgliche gewichtsspezifische Einflsse auf den Leistungsbedarf festzustellen. Tabelle 5 zeigt eine bersicht des Versuchsprogramms.
Tabelle 5: Roboter bersicht der durchgefhrten Robotervermessungen
Gertetyp

Szenario 1

Art der Bewegung

Variierende Parameter

Ziel der Versuche

Arm ausgestreckt

Szenario 2

Szenario 3

Arm eingeklappt

Einklappbewegung mit Drehung

Langsame Bewegung Arm (v < 0,1m/s)

Fahrgeschwindigkeit (0 bis 2m/s)

Keine Bewegung Arm (eingerastet)

Masse am Flansch (0 bis 140kg)

Einfluss verschiedener Achsstellungen auf den Prozessenergieverbrauch in der Ruhephase

Einfluss verschiedener Prozessparameter auf den Prozessenergieverbrauch in der Bewegungsphase

2.2.2.2. Ergebnisse
Grundstzlich konnte festgestellt werden, dass der Leistungsbedarf des Roboters, solange
der Roboterarm steht bzw. sich sehr langsam mit einer Geschwindigkeit kleiner 0,1m/s bewegt, nicht von dessen Standposition abhngig ist. Wie in Abbildung 15 dargestellt, ist in der
Bewegungsphase ein deutlicher Anstieg des ber der Einklappbewegung gemittelten Leistungsbedarfs mit zunehmender eingestellter Geschwindigkeit zu verzeichnen. Aufgrund der
begrenzten Beschleunigung ist davon auszugehen, dass die reale Geschwindigkeit bei hohen eingestellten Geschwindigkeiten davon abweicht.

Abbildung 15: Roboter Mittlerer Leistungsbedarf des Roboters KR 210 ohne Flanschgewicht

Wird der Bewegungsablauf nher betrachtet, so ist zu erkennen, dass die Momentanleistung
von der Roboterbewegung abhngig ist (vgl. Abbildung 16 links) sowie der Unterschied zwischen der minimalen und maximalen Momentanleistung signifikant mit der eingestellten Geschwindigkeit ansteigt (vgl. Abbildung 16 rechts).

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Prozessbilanzdatenerhebung

Abbildung 16: Roboter Leistungsbedarf ohne Flanschgewicht bei Geschwindigkeit 0,1m/s


(links) in Abhngigkeit von der eingestellten Fahrgeschwindigkeit (rechts)

Weiterhin konnte festgestellt werden, dass das Roboterflanschgewicht bei hohen Fahrgeschwindigkeiten (>1m/s) vernachlssigt werden kann. Der Einfluss auf den Leistungsbedarf
liegt unterhalb von 4% (vgl. Abbildung 17 links). Bei niedrigeren Fahrgeschwindigkeiten
(<1m/s) nimmt der Einfluss des Flanschgewichtes zu. Bei der durchgefhrten Versuchsreihe
konnte ein maximaler Leistungsunterschied von 24% gemessen werden. Ob das Flanschgewicht bei der Abschtzung des Prozessenergiebedarfs eines Roboters bercksichtigt werden soll, ist daher individuell fr die jeweilige Anwendung zu entscheiden.

Abbildung 17: Roboter Einfluss der Flanschmasse am Roboter (links) und des Robotertyps
(rechts) in Abhngigkeit von der eingestellten Fahrgeschwindigkeit

In Abbildung 17 rechts ist der ber die Einklappbewegung gemittelte Leistungsbedarf in Abhngigkeit der eingestellten Fahrgeschwindigkeit fr beide vermessenen Robotertypen
(KR 210 und KR 180) ohne Flanschmasse aufgetragen. Es zeigt sich, dass der Leistungsbedarf beider Roboter, insbesondere im Bereich von Fahrgeschwindigkeiten kleiner 1m/s sehr
hnlich ist. Der gemittelte Leistungsverlauf in Abhngigkeit der eingestellten Fahrgeschwindigkeit wurde daher als Grundlage fr die Berechnung der Roboterleistungen bei den jeweiligen Prozesstechnologien herangezogen.
2.2.2.3. Fazit
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass der Prozessenergiebedarf des Roboters besonders
von der eingestellten Fahrgeschwindigkeit und von der Art der Bewegung abhngig ist. Die

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Prozessbilanzdatenerhebung

Hhe der bewegten Masse am Flansch spielt bei hohen Geschwindigkeiten eine untergeordnete Rolle. Bei niedrigen Geschwindigkeiten muss individuell berprft werden, ob die Vernachlssigung der Flanschmasse zu einem signifikanten Fehler fhrt. Weiterhin konnte festgestellt werden, dass in der Ruhephase die Achsenposition keinen nennenswerten Einfluss
auf den Leistungsbedarf hat. Die Auswertung der beiden Roboter (KR 210 und KR 180) zeigte darber hinaus einen verhltnismig niedrigen Einfluss der unterschiedlichen Robotergren auf den Prozessenergiebedarf. Erst mit zunehmender Fahrgeschwindigkeit, insbesondere oberhalb von 1m/s ist ein deutlicher Unterschied zwischen den Leistungsverlufen
ersichtlich.
Aufgrund der kurzen Laufzeit des Projektes und der Vermutung, dass der Einfluss der Roboter bezogen auf die Gesamtprozesskette und einer Einzeltechnologie nicht signifikant ist,
wurde eine Mittelung (Bewegung, Robotertyp) ber die geschwindigkeitsabhngige Leistung
ohne Bercksichtigung einer Flanschmasse durchgefhrt. Durch diese Vorgehensweise
knnen Fehler aufgrund folgender abweichender Faktoren entstehen:
Art der Bewegung
Flanschgewicht (insbesondere bei langsamen Geschwindigkeiten)
Abweichender Robotertyp (Gre und Steuerung)
Abweichende reale Robotergeschwindigkeit
Sofern der Roboter einen signifikanten Hauptverbraucher darstellt, sollten die zu Ungenauigkeiten fhrenden Einflussfaktoren daher durch weitere Messungen nher untersucht werden.
2.2.3. Preforming flchiger Halbzeuge
Beim Preforming flchiger, bebinderter Halbzeuge (Gelege, Gewebe, Vliese) kann zwischen
zwei Hauptverbrauchern IR-Heizstrecke und Presse unterschieden werden. Der Prozessenergiebedarf einer IR-Heizstrecke zur Erwrmung trockener, bebinderter Preforms hngt
von unterschiedlichen Faktoren ab (vgl. Tabelle 6), deren Einfluss in einem detaillierten Versuchsprogramm im Labormastab untersucht worden ist.
Tabelle 6: Preforming Einflussfaktoren Prozessenergiebedarf einer IR-Heizstrecke
Versuchsparameter

Untersuchte Varianten

Beheizung

einseitig

Abstand zwischen Preform und Strahler

100mm; 150mm; 200mm

Isolierung

nein

Preformdicke

4 bis 10 Lagen pro Symmetrieebene; Faserflchengewicht: 250g/m; Preformdicke: 0,5mm bis 1,5mm pro Symmetrieebene

Eingestellte Strahlertemperatur

isotherm 100C; 125C; 150C; 175C; 200C

Heizdauer

abhngig vom Abstand, der eingestellten Temperatur und dem Material

Aus Kapazittsgrnden konnte keine separate Vermessung einer Umformpresse fr trockene bebinderte Preforms erfolgen, der Prozessenergiebedarf wurde daher bei der Analyse der
RTM-Technologie erhoben (vgl. Kapitel 2.2.7). Eine direkte bertragung der Ergebnisse ist
allerdings nicht mglich, da zum einen das Umformen bei Raumtemperatur stattfindet, d.h.
keine Temperierung der Werkzeuge erforderlich ist, und zum anderen signifikant niedrigere
Schliekrfte (vgl. Tabelle 17 im Anhang B-1) bentigt werden. Der Einfluss dieser auf den

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Leistungsbedarf der Presse sowie der Anteil des ffnens und Schlieen am Gesamtprozessenergiebedarf wurde anhand einer Sensitivittsstudie untersucht, deren Ergebnisse ausfhrlich in Kapitel 2.2.7 diskutiert werden.
Wie Tabelle 6 entnommen werden kann, wurde der Fokus bei der Vermessung einer IRHeizstrecke auf niedrige IR-Strahlertemperaturen gelegt, welche hufig bei der Binderaktivierung, d.h. innerhalb der duromerbasierten Fertigungsprozesskette, zum Einsatz kommen.
Eine Ausdehnung der Versuche auf hhere Temperaturen, welche fr die Verarbeitung der
in MAI Enviro definierten thermoplastbasierten Matrix PA6 geeignet sind, konnte innerhalb
der Projektlaufzeit nicht realisiert werden. Zum einen waren hierfr bereits Datenstze in der
kobilanzdatenbank GaBi vorhanden, zum anderen waren keine Kapazitten fr die Modifikation des Versuchsaufbaus verfgbar.
2.2.3.1. bersicht der durchgefhrten Versuche
Fr die Durchfhrung der Versuche wurde die IR-Heizstrecke des Fraunhofer ICT-FIL (vgl.
Abbildung 18) verwendet. Diese besteht momentan aus insgesamt vier IR-Strahlern der Firma Krelus (G14-25-2.5 MINI 7.5), welche eine Strahlerflche von je 248mm x 248mm und
eine Nennleistung von 40kW/m aufweisen.

Abbildung 18: Preforming IR-Strahler ICT-FIL (links), Position der Thermoelemente (rechts)

Wie in Abbildung 18 zu erkennen ist, kann die Preform nur einseitig erwrmt werden. Um
eine bertragung der Ergebnisse auf eine Heizstrecke, wie in der Industrie blich, mit beidseitiger Erwrmung zu ermglichen, wurde eine Isolierung auf der Preformunterseite angebracht. Diese soll die Symmetrieebene des Versuchsaufbaus nachbilden. Weiterhin ist festzuhalten, dass im Versuchsaufbau keine seitliche Isolierung implementiert war. Die Leistungsregelung der IR-Strahler erfolgte daher anhand der Oberflchentemperatur der obersten Lage in der Preformitte, um Randeffekte aufgrund von Wrmeverlusten zu vermeiden
(vgl. Abbildung 18 rechts). Darber hinaus wurden zum einen auf der Preformoberflche
mehrere Thermoelemente angebracht, um die Randeffekte durch die fehlende seitliche Isolation abschtzen zu knnen. Zum anderen wurde der Temperaturgradient in Dickenrichtung in
der Preformflchenmitte gemessen. Hierfr waren Thermoelemente der ersten Lage, in der
Preformmitte und in der theoretischen Symmetrieebene d.h. zwischen Preform und unterer
Isolierung angebracht. Letzteres war notwendig, da davon ausgegangen worden ist, dass die
niedrigste Preformtemperatur in der Symmetrieebene gemessen wird. Um eine ausreichende

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Prozessbilanzdatenerhebung

Fixierung aller Lagen zu gewhrleisten muss in allen Preformbereichen die Erweichungstemperatur des Binders erreicht werden, d.h. die minimale Temperatur ist die magebende
Gre fr die Abschtzung der Heizdauer. Da eine Modifikation des Versuchsaufbaus auf
hhere Temperaturen innerhalb der Projektlaufzeit nicht mglich war, wurden alle Versuche
mit trockenen, bebinderten Preforms mit einer Lnge und Breite von 500mm durchgefhrt,
die Preformdicke bzw. Lagenanzahl wurde dabei variiert (vgl. Tabelle 6).
Um eine Vergleichbarkeit der Versuche gewhrleisten zu knnen, wurde vor jedem Versuch
die Preform auf mind. 30C abgekhlt. Darber hinaus weist der IR-Strahler je nach Anfangszustand bei den Leistungskurven (Temperatur, Prozessenergie) ein unterschiedliches
Verhalten auf. Wenn die Anlage unmittelbar vorher in Betrieb war, wird weniger Energie verbraucht und die Preform schneller erwrmt. Um auch hier eine Vergleichbarkeit zu gewhrleisten, wurde im Hinblick auf einen industriellen Einsatz, die IR-Strahlereinheit im erwrmten
Zustand vermessen.
2.2.3.2. Ergebnisse
Zu Beginn der Versuchsreihe wurde die Temperaturverteilung sowohl flchig als auch in Dickenrichtung gemessen. Die Thermoelemente 1 bis 5 waren dabei wie in Abbildung 18 gekennzeichnet angeordnet. Thermoelement 6 bis 8 waren mittig in Dickenrichtung positioniert,
wobei Thermoelement 6 unter der obersten Lage, Thermoelement 7 in der Preformmitte und
Thermoelement 8 zwischen Preform und unterer Isolierung, d.h. in einem industriellen Einsatz in der Symmetrieebene, fixiert war.

Abbildung 19: Preforming Temperaturverteilung auf der Preformoberflche (links) und mittig
in Dickenrichtung (rechts)

Wie in Abbildung 19 (links) zu erkennen ist, hat die Position der Thermoelemente auf der
Oberflche einen signifikanten Einfluss auf das Messergebnis. Bedingt durch die Wrmeverluste und der begrenzten IR-Strahlerflche, ist der Randbereich um ca. 40% khler als die
Preformmitte. In einem industriellen Einsatz wrde dies durch eine seitliche Isolierung und
durch eine ausreichend groe Strahlerflche ausgeglichen werden. Die Leistungssteuerung
sowie die Ermittlung der notwendigen Verweilzeit in der IR-Heizstrecke erfolgten daher anhand des Temperaturverlaufs in der Preformmitte. Weiterhin ist in Abbildung 19 (rechts) zu
erkennen, dass die Preformtemperatur in Dickenrichtung, bedingt durch Wrmeleitungseffekte und Wrmeverluste auf der Preformunterseite, abnimmt. Letzteres kommt in einem industriellen Einsatz nicht zum Tragen, da eine beidseitige Beheizung vorliegt. Fr die Ermittlung

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Prozessbilanzdatenerhebung

der notwendigen Verweildauer in der IR-Heizstrecke wurde die Temperatur mittig an der Preformunterseite herangezogen. Eine bertragbarkeit dieser Ergebnisse auf eine beidseitige
Beheizung muss gesondert berprft werden.
Um den Prozessenergiebedarf des Heizstrahlers zu berechnen, wird die Mindestverweilzeit
der Preform im IR-Heizfeld bentigt. In einem ersten Schritt wurde daher fr unterschiedliche
Preformdicken, eingestellten IR-Strahlertemperaturen und Preform-/ IR-Strahler Abstnden
die Temperatur mittig auf der Preformunterseite gemessen und ausgewertet. Anhand der in
Abbildung 20 beispielhaft dargestellten Diagramme knnen die Verweilzeiten bei bekannter
Materialerweichungstemperatur bestimmt werden. Hierbei ist auch zu erkennen, das sowohl
die eingestellte IR-Strahlertemperatur als auch die Lagenanzahl einen entscheidenden Einfluss auf die Preformerwrmung haben, der Abstand der Preform zum IR-Strahler in den
betrachtenden Abstnden betrgt dagegen nur ca. 10%.

Abbildung 20: Preforming Temperaturverlauf auf der Preformunterseite fr unterschiedliche


Versuchsparameter

Damit der Prozessenergiebedarf der IR-Strahler unter Bercksichtigung der Verweilzeit, des
Preform-/ IR-Strahler Abstandes und der eingestellten IR-Strahlertemperatur ermittelt werden
kann, wurde ein mathematisches Modell entwickelt, dessen Voraussagen mit den gemessenen Werten mglichst genau bereinstimmt. Dazu wurde eine nach den wirksamen Versuchsparametern parametrisierte, allgemeingltige Funktion der Leistung aufgestellt und
integriert. Eine charakteristische Messung der Leistung ist in Abbildung 21 dargestellt. Die
Kurve kann in zwei unabhngig voneinander auszuwertende Bereiche aufgeteilt werden.

Abbildung 21: Preforming Charakteristischer Leistungsverlauf fr unterschiedliche IRStrahlertemperaturen

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Prozessbilanzdatenerhebung

Nach dem Einschalten kommt es zunchst zu einer Leistungsspitze, die bei allen Parameterkombinationen dem gleichen Verlauf folgt und nherungsweise durch die Funktion:
=

(1)

beschrieben werden kann. Die Parameter ,


und
wurden mithilfe der Messkurven fr
die unterschiedlichen Versuchsparameter ermittelt. Der abfallende Bereich der Scheinleistung nach einem bestimmten Zeitpunkt kann durch die hyperbolische Funktion
=

(2)

dargestellt werden. Die Parameter


und
sind konstant,
sowie
wurden durch exponentielle bzw. verschachtelte lineare Funktionen mithilfe der gemessenen Leistungskurven
ermittelt. Beide Beitrge wurden zu einer Gesamtfunktion addiert und um die Skalierungsparameter , fr die Umrechnung der Einheiten, und , fr die flchige Skalierung, erweitert.
= 2

ln 1

ln 1

ln 1

(3)

Viele der Funktionsparameter sind von der eingestellten Temperatur, der Abstandshhe und
der Strahlerflche abhngig.
Weiterhin ist zu erwhnen, dass das Modell aufgrund der Mittelung unterschiedlicher Funktionsparameter Auswertefehlern unterliegt. Beim Vergleich des berechneten mit dem gemessenen Prozessenergiebedarf konnte festgestellt werden, dass insbesondere fr niedrige
Strahlertemperaturen eine hohe Abweichung vorliegt (vgl. Abbildung 22). Bei einer Strahlertemperatur von 200C kann dagegen bereits nach 25s eine max. Abweichung von nur noch
10% festgestellt werden.

Abbildung 22: Preforming Prozentuale Abweichung fr alle durchgefhrten Versuche

Sensitivittsanalyse
Um einen Einfluss der unterschiedlichen Prozess- und Bauteilparameter auf den Prozessenergieverbrauch zu untersuchen, muss eine Vergleichbarkeit sichergestellt werden. Als
magebende Gre wurde daher die in MAI Enviro definierte Erweichungstemperatur des
Binders von 80C bis 100C definiert, mit deren Hilfe fr unterschiedliche IR-

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Prozessbilanzdatenerhebung

Strahlertemperaturen, Lagenanzahl und Abstandshhen die notwendige Verweilzeit der Preform in der IR-Heizstrecke ermittelt werden konnte. Als Vergleichsbasis diente ein Material
mit einer Erweichungstemperatur von 80C, 4 Lagen bis zur Symmetrieebene (250g/m Faserflchengewicht), eine IR-Strahlertemperatur von 200C und ein Abstand zwischen Strahler und Preform von 100mm.

Abbildung 23: Preforming Einfluss der Prozessparameter auf die Verweilzeit (links) und den
Prozessenergiebedarf (rechts)

In Abbildung 23 ist zu erkennen, dass weder eine Erhhung der Erweichungstemperatur


noch des Strahler-/ Preform-Abstandes einen signifikanten Einfluss auf die notwendige Verweilzeit der Preform in der IR-Heizstrecke hat. Im Gegensatz hierzu fhrt die Reduktion der
Strahlertemperatur um 37,5% und die Verdoppelung der Lagenanzahl zu einer 100% Verlngerung der Verweilzeit. Was einerseits auf den niedrigeren Wrmeenergieeintrag und
andererseits auf die hhere Preformmasse zurckzufhren ist. Letzteres hat zur Folge, dass
nicht nur die Verweilzeit sondern auch der Prozessenergiebedarf um 100% steigt. Eine Reduktion der IR-Strahlertemperatur hingegen fhrt zu einem geringeren Leistungsbedarf, so
dass trotz doppelter Verweilzeit, der Prozessenergiebedarf nur um 40% steigt.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass ein niedriger Abstand zwischen Preform und IRStrahler sowie eine hhere IR-Strahlertemperatur aufgrund der krzeren Verweilzeit die
energetisch gnstigere Prozesseinstellung darstellt.
Umrechnung auf eine allgemeingltige Bezugsgre
Anhand von Formel (3) knnen bei bekannten Versuchsparametern Strahler-/PreformAbstand, IR-Strahlertemperatur, Verweilzeit der Prozessenergiedarf berechnet werden.
Aufgrund der Sensitivittsanalyse wurde eine Abstandshhe von 100mm und einer Strahlertemperatur von 200C fr die Berechnung des Prozessenergiebedarfs in MAI Enviro festgelegt. Die Ermittlung der Verweilzeit erfolgte anhand der gemessenen Temperaturverlufe fr
eine Erweichungstemperatur von 80C bzw. 100C und einer in MAI Enviro definierten
durchschnittlichen Preformdicke von 1mm (4Lagen bis zur Symmetrieebene, Bauteildicke:
2mm) und 1,5mm (5Lagen bis zur Symmetrieebene, Bauteildicke 3mm). Diese lag bei einer
Erweichungstemperatur von 80C und einer Preformdicke von ca. 1mm bei ca. 30s (min.
Szenario) und bei einer Erweichungstemperatur von 100C und einer Preformdicke von ca.
1,5mm bei 50s. Um Randeffekte zu vermeiden (vgl. Abbildung 19) und eine gewisse Flexibilitt hinsichtlich der Bauteilgre zu gewhrleisten wurde eine Strahlerflche von 2m Breite

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Prozessbilanzdatenerhebung

und 3m Lnge fr die Berechnung herangezogen. Die Umrechnung auf eine allgemeingltige Bezugsgre erfolgte fr unterschiedliche Bauteilflchen, in Abhngigkeit der spezifizierten Bauteildicken (vgl. Abbildung 24 links). Die durchgefhrte Sensitivittsstudie bei der
Vermessung der RTM-Technologie hat gezeigt, dass der Leistungsbedarf der Presse unabhngig von der Schliekraft einen konstanten Wert einnimmt und der Prozessenergiebedarf
fr das ffnen und Schlieen der Presse mitbercksichtigt werden muss. Eine detaillierte
Darstellung und Diskussion dieser Ergebnisse kann in Kapitel 2.2.7 entnommen werden. Der
gewichtsspezifische Prozessenergiebedarf fr das Umformen ist somit nur von der Zykluszeit
(definiert in Tabelle 17), der Preformdicke und der Preformflche abhngig (vgl. Abbildung
24 rechts).

Abbildung 24: Preforming Gewichtsspezifischer Prozessenergieverbrauch einer IRHeizstrecke (links) und der Umformung (rechts)

Wie in Abbildung 24 zu erkennen ist, nimmt sowohl bei der Heizstrecke als auch bei der Umformung der Prozessenergiebedarf mit steigender Preformflche ab. Weiterhin kann festgestellt werden, dass der erhhte Energiebedarf zur Erwrmung einer dickeren Preform (vgl.
Abbildung 23) keinen Einfluss auf den gewichtsspezifischen Prozessenergiebedarf hat. Hingegen kann durch eine dickere Preform der gewichtsspezifische Prozessenergiebedarf bei
der Umformung reduziert werden. Wobei die Senkung des gewichtsspezifischen Prozessenergiebedarfs um 36% im Vergleich zum max. Szenario nicht nur auf die Preformdicke
sondern auch auf eine mgliche krzere Umformzeit zurckzufhren ist. Fr die kobilanzstudie wurde bei der IR-Heizstrecke als max. Szenario eine Bauteilflche von 0,5m und als
min. Szenario von 1,5m gewhlt. Grund hierfr ist, dass zwar in einem kontinuierlichen Prozess davon auszugehen ist, dass die IR-Heizstrecke in der Lnge (3m) fast vollstndig ausgelastet ist, die Bauteile aber selten aufgrund von Randeffekten (homogene Temperaturverteilung) und der fokussierten Zielapplikation Automotive die verfgbare Breite aufweisen.
Fr die Umformung wurden die Energieverbrauchswerte fr eine maximal mgliche Aufspannflche unter Bercksichtigung der Werkzeugflche herangezogen. Obwohl in der Realitt kaum Bauteile mit diesen Abmaen fr die fokussierte Zielapplikation hergestellt werden,
sollte durch diese Vorgehensweise die fr einen Umformprozess berdimensionierte Presse
hinsichtlich der Schliekrfte skaliert werden. Eine bertragbarkeit der Ergebnisse auf eine
konventionell eingesetzte Preformpresse ist trotzdem fraglich, da bei dieser neben einer realen flchigen Auslastung auch der Motor auf kleinere Schliekrfte ausgelegt ist. Fr eine

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erste Abschtzung wurden trotz der genannten Untersicherheiten, die hier generierten Werte
fr die energetische Analyse der duromeren Ausgangsbasis herangezogen.
2.2.3.3. Fazit
Die IR-Heizstrecke stellt beim Preforming flchiger Halbzeuge mit ber 85% des Gesamtprozessenergiebedarfs den grten Verbraucher dar. Anhand der durchgefhrten Versuche
konnte ein Berechnungsmodell entwickelt werden, welches eine Abschtzung des Prozessenergiebedarfs fr unterschiedliche Versuchsparameter erlaubt. Die Berechnungsfehler
liegen bei hohen IR-Strahlertemperaturen (200C) bereits nach ca. 25s unter 10%. Eine
bertragbarkeit der generierten Ergebnisse auf eine industrielle Anlage muss zwingend
berprft werden, da mgliche Wrmeverluste, sowohl aufgrund der fehlenden Seitenisolierung als auch aufgrund der einseitigen Erwrmung, das Aufheizverhalten der Preforms beeinflusst haben knnten. Darber hinaus ist die Sensitivitt unterschiedlicher Materialien und
damit einhergehend des Absorptionskoeffizienten auf das Ergebnis zu berprfen, um eine
allgemeingltige Verwertung sicherzustellen. Dies beinhaltet auch eine mgliche Erweiterung
des Berechnungsmodells fr faserverstrkte Thermoplaste und ein Abgleich mit dem verfgbaren Datensatz in der GaBi-Datenbank. Der gewichtsspezifische Prozessenergiebedarf fr
die Umformung konnte anhand der Ergebnisse aus den RTM-Versuchen ermittelt werden,
wobei diese aufgrund der deutlich geringeren Schliekrfte herunterskaliert worden sind.
Mgliche Skalierungsfehler aufgrund unterschiedlicher Nennleistungen (Motorleistung), mssen separat im Nachfolgeprojekt untersucht werden.
2.2.4. Flechten
Bei der Vermessung des Flechtprozesses wurde zwischen drei Hauptverbrauchern Flechtrad, Absaugung und Roboter unterschieden (vgl. Tabelle 7). Die Bestimmung der Prozessbildanzdaten des Roboters erfolgte separat (vgl. Kapitel 2.2.2), daher fanden nur Messungen
am Flechtrad und der Absaugung statt.
Tabelle 7: Flechttechnologie Hauptverbraucher im Flechtprozess
Flechtrad

Absaugung

Roboter

Herzog RF 1-64-120

Bernardo DC300

KUKA KR 210 L180 fr die Kernfhrung

Nennleistung 2 x 0,75 kW

Nennleistung 1,5 kW

KUKA KR 180 L130 fr die nachgeschaltete Kernfhrung bei komplexen


Bauteilen

Klppelanzahl 64
max. Flgelraddrehzahl 150 min

Baujahr 2012
-1

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2.2.4.1. bersicht der durchgefhrten Versuche


Am Flechtrad wurden verschiedene Prozessparameter, wie die Flgelraddrehzahl, die Fadenspannung, die bewegte Spulenmasse (Bestckung) und der Einsatz von Stehfden variiert. Hierbei erfolgte keine separate Vermessung der Einzelverbraucher, vielmehr wurde der
Einfluss auf den Gesamtleistungsbedarf des Flechtrads bei vernderten Prozessparametern
untersucht. Die Absaugung nimmt im Betrieb einen definierten Zustand ein, eine Variation
der Prozessparameter, wie beispielsweise der Volumenstrom, ist nicht mglich.
2.2.4.2. Ergebnisse
Sensitivittsanalyse
Um den Einfluss der Prozessparameter auf den Leistungsbedarf des Flechtrades festzustellen, wurde eine Sensitivittsanalyse durchgefhrt. Abbildung 25 links verdeutlicht, dass die
Drehzahl des Flgelrades einen groen Einfluss auf den Leistungsbedarf hat. Bei einer Verdreifachung der Flgelraddrehzahl steigt der gemessene Leistungsbedarf um ca. 300%. In
vielen Anwendungsfllen bleibt diese whrend dem Flechtprozess durchgehend auf der max.
Drehzahl von 150min-1, sodass fr die weiteren Auswertungen von einer konstanten Leistung, fr das Flechtrad ausgegangen wurde. Einen geringeren Einfluss hat die bewegte Spulenmasse (Gesamtmasse aus Spule und Flechtfaden), die bei einer Verdoppelung einen um
7,6% hheren Leistungsbedarf bewirkt (vgl. Abbildung 25 rechts). Fr die Berechnung der
kologischen Kennzahlen wurde der maximal gemessene Leistungsbedarf Flgelraddrehzahl 150min-1, bewegte Spulenmasse von insgesamt 22kg, verteilt auf 64 Klppel herangezogen. Letzteres stellt 70% der maximal mglichen Bestckungsmenge dar. Als nicht relevant fr den Leistungsbedarf stellte sich das Flechten mit- und ohne Stehfden, sowie die
Variation der Fadenspannung heraus.

Abbildung 25: Flechttechnologie Einfluss der Prozessparameter auf den Leistungsbedarf des
Flechtrads

Bei der Absaugung konnte whrend dem Betrieb, bis auf eine kurzzeitige Leistungsspitze
beim Einschaltvorgang, ein konstanter Leistungsverlauf festgestellt werden. Der durch den
Einschaltstrom notwendige Prozessenergiebedarf kann vernachlssigt werden, da dieser ab
einer Betriebsdauer von 2min nur noch einen Anteil von 2% am Gesamtprozessenergieverbrauch der Absaugung aufweist.
Bei der Auswertung der Robotervermessung (vgl. Kapitel 2.2.2) hat sich gezeigt, dass der
Leistungsbedarf des Roboters signifikant von der Geschwindigkeit und mit steigender Ge-

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schwindigkeit von der Bewegungsart abhngig ist (vgl. Abbildung 16). Die Kernfhrung des
Flechtroboters ist sehr langsam (<0,1m/s) und erfolgt mit einer geringen Geschwindigkeitsnderung von ca. +/-0,05m/s. Die gemessenen Leistungswerte bei den genannten Geschwindigkeiten schwanken daher nur um maximal +/- 6,5%, so dass mit einem konstanten
Leistungswert fr den Flechtroboter gerechnet werden kann. Dagegen nimmt bei niedrigen
Geschwindigkeiten der Einfluss der Flanschmasse am Gesamtleistungsbedarf deutlich zu
(vgl. Abbildung 17). Sofern beim Flechten der Roboter einen signifikanten Anteil am Gesamtprozessenergiebedarf aufweist, sollte zustzlich der Einfluss der Flanschmasse geprft
und diese bei Bedarf mit bercksichtigt werden.
Vergleich zweier Bauteilkomplexitten
Um den Einfluss der Bauteilkomplexitt auf den gewichtsbezogenen Prozessenergiebedarf
zu prfen wurde ein Vergleich zwischen den zu Beginn der Anlagenmessungen festgelegten
Komplexittsgraden durchgefhrt (vgl. Tabelle 8).
Tabelle 8: Flechttechnologie bersicht der untersuchten Bauteile / Komplexittsgrade
Komplexitt 1

Komplexitt 3

Gerades, zylindrisches Rohr

Einfach gekrmmtes, leicht konisches Rohr mit leichter Profilbzw. Querschnittsnderung

Quelle: Munich Composites GmbH

Wie sich in Abbildung 26 zeigt, ist der gemessene Prozessenergiebedarf fr beide Komplexittsgrade identisch und somit nicht abhngig von der Bauteilgeometrie. Allerdings kann sich
wie in Abbildung 27 dargestellt, aufgrund der Variation des Flechtwinkels bzw. des Kerndurchmessers die Ablagemenge und damit einhergehend der gewichtsbezogene Prozessenergiebedarf unabhngig vom Komplexittsgrad ndern. Dieser Sachverhalt ist durch die
eingezeichnete Spannweite bei Komplexittsgrad 1 bercksichtigt (vgl. Abbildung 26). Sofern
aufgrund der Bauteilform fr die Kernfhrung ein zustzlicher Roboter eingesetzt werden
muss, erhht sich der Prozessenergiebedarf dementsprechend, welches bei Komplexittsgrad 3 durch die eingezeichnete Spannweite (vgl. Abbildung 26) bercksichtigt worden ist.

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Abbildung 26: Flechttechnologie Vergleich Prozessenergie von Bauteilkomplexitt 1 und 3

Umrechnung auf eine allgemeingltige Bezugsgre


Die Sensitivittsanalyse hat gezeigt, dass fr alle drei Hauptverbraucher konstante Leistungen angenommen werden knnen. Um diese auf eine allgemeingltige Bezugsgre Prozessenergie pro kg geflochtene Prefom umrechnen zu knnen, muss die Ablagemenge
bekannt sein. Diese hngt von mehreren Faktoren, wie Kerndurchmesser, Faserwinkel, Rovingtyp, und Fadenbreite ab.
Fr die Berechnung der Ablagemenge wurden folgende Randbedingungen festgelegt:
Erreichung eines geschlossenen Geflechts
Betrachtung Geflecht mit und ohne Stehfden
Betrachtung von drei Rovingtypen: 12k, 24k, 50k
Flgelraddrehzahl konstant 150min-1
Der Zusammenhang zwischen Flechtwinkel, Kerndurchmesser und Ablagerate sowie die fr
die Berechnung der Ablagemenge notwendigen Formeln, werden im Folgenden vorgestellt.
Der realisierbare Kerndurchmesser ist abhngig von der Fadenbreite
, dem Flechtwinkel

und der Anzahl der Flechtfden in eine Richtung

, welche im Normalfall einer Hal-

bierung der Gesamtfadenanzahl entspricht. Damit ergibt sich nach [25] fr den erforderlichen
Kerndurchmesser:

cos

(4)
Die erforderliche Prozesszeit
zum Flechten einer bestimmten Lnge hngt auer von der
von der Anzahl der Flgelrder
, von der Flgelraddrehzahl
, dem
Flechtlnge
Flechtwinkel und dem Durchmesser ab:
=

tan

(5)

berechnen zu knnen, wird zustzlich die Feinheit der


Um die Ablagemenge pro Klppel
und die Flgelraddrehzahl bentigt. Nach [25]
Flechtfden , die Anzahl der Flgelrder
kann die Berechnung ber folgender Formel erfolgen:
=

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sin

(6)

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Bei der Ablagemenge pro Klppel sind keine Stehfden bercksichtigt. Die Ablagemenge der
Stehfden
hngt von der Anzahl der Stehfden
, der Prozesszeit, der Flechtlnge
und der Feinheit der Flechtfden ab:

(7)

Die erforderliche Gesamtablagemenge fr die Umrechnung der konstanten Leistungen auf


eine allgemeingltige Bezugsgre entspricht bei einem Geflecht ohne Stehfden dem Produkt der Ablagelnge pro Klppel und der Klppelanzahl
:
=

(8)
Bei einem Geflecht mit Stehfden muss zustzlich die Ablagemenge der Stehfden bercksichtigt werden:
=

;
,

(9)
Mit bekannter Ablagemenge kann der gewichtsspezifische Prozessenergiebedarf wie folgt
berechnet werden:
=

(10)

Damit die Bedingung eines geschlossenen Geflechts erfllt werden kann, sind nur bestimmte
Kombinationen von Flechtwinkel und Kerndurchmesser in Abhngigkeit des Rovingtyps
mglich. Als magebende Gre wurde hierfr die erreichbare Fadenbreite der Flechtfden
bzw. ihre Spreizbarkeit, herangezogen. Sofern diese nach Formel (4) auerhalb eines bestimmten Bereichs ist, entstehen im Geflecht berlappung einzelner Flechtfden oder Spalte
zwischen diesen. In Abbildung 27 sind die nach den Formeln (4) bis (9) mglichen Flechtwinkel und Kerndurchmesser Kombinationen sowie die daraus resultierende Ablagemenge
dargestellt. Hierbei ist zu erkennen, dass je nach Rovingtyp fr einen bestimmten Bereich
des Kerndurchmessers eine maximal mgliche Variation des Flechtwinkels mglich ist. Die
fr diesen Bereich ermittelte Spannweite der Ablagerate wurde fr die Berechnung der gewichtsspezifischen Prozessenergie verwendet (vgl. Formel (10)).

Abbildung 27: Flechttechnologie Ablagerate in Abhngigkeit von Flechtwinkel und Kerndurchmesser Rovingtyp 24k

Die vom Kerndurchmesser und Flechtwinkel abhngige, mgliche Spanne der massenspezifischen Prozessenergie fr die Herstellung von Geflechten aus unterschiedlichen Rovingtypen ist in Abbildung 28 links aufgefhrt. Es wird deutlich, dass der Prozessenergiebedarf vor
allem vom Rovingtyp und der damit einhergehenden Ablagerate abhngig ist. Die Spannwei-

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ten reduzieren sich aufgrund der Abnahme des Gesamtprozessenergiebedarfs mit Zunahme
der Ablagerate bzw. der Feinheit des Rovings. In Abbildung 28 rechts ist weiterhin die prozentuale Aufteilung des Prozessenergiebedarfs auf die Hauptverbraucher dargestellt. Aufgrund des konstanten Leistungsbedarfs der Einzelverbraucher ist diese unabhngig vom
Rovingtyp. Den grten Anteil mit ber 50% des Gesamtprozessenergiebedarfs ist dem
Flechtrad zuzuschreiben.

Abbildung 28: Flechttechnologie Spannweite des mglichen Prozessenergiebedarfs (links),


Prozessenergieanteil je Verbraucher (rechts)

2.2.4.3. Fazit
Die Sensitivittsanalyse hat ergeben, dass insbesondere die Flgelraddrehzahl einen Einfluss auf den Leistungsbedarf aufweist. Die Annahme einer konstanten Leistung fr das
Flechtrad kann aber trotzdem getroffen werden, da blicherweise whrend dem Flechten die
maximale Drehzahl von 150min-1 eingestellt ist. Die bewegte Spulenmasse hat nur einen
geringfgigen Einfluss auf den Gesamtleistungsbedarf. Fr die Berechnung der Prozessenergie, wurde der Leistungsbedarf fr das Flechten mit einer durchschnittlichen Spulenbestckung von 70% bzw. einer Gesamtspulenmasse von 22kg herangezogen. Wrde mit maximaler Spulenbestckung ein Geflecht hergestellt werden, wrde sich der Leistungsbedarf
des Flechtrads um 1,3% erhhen. Das Flechten mit leeren Spulen wrde eine Reduktion um
11,9% des Leistungsbedarfs bewirken. Alle weiteren Flechtparameter fhrten zu keiner erkennbaren nderung.
Bei der Betrachtung des Gesamtprozessenergiebedarfs fr den Flechtprozess, konnte festgestellt werden, dass der grte Verbraucher mit 52% das Flechtrad darstellt. Die Absaugung hat einen durchschnittlichen Anteil von 31% und der Roboter von 17% am Gesamtprozessenergiebedarf. Eine Bercksichtigung der Flanschmasse wrde daher den Gesamtprozessenergiebedarf nur geringfgig beeinflussen. Bei einer maximalen Flanschmasse von
140kg liegt dieser bei ca. 4%.
Weiterhin wurde der Einfluss zweier Bauteilkomplexittsgrade untersucht, wobei kein Einfluss auf den gewichtsspezifischen Prozessenergiebedarf festgestellt werden konnte. Der
verwendete Rovingtyp hingegen fhrte zu einer erheblichen nderung. Durch eine Substitution eines 12k-Rovings durch einen 24k-Roving kann, durch die damit einhergehende Erhhung der Ablagerate, bereits 72% am Prozessenergiebedarf pro kg abgelegtes Geflecht eingespart werden. Als Datensatz fr die kobilanzielle Bewertung des Flechtprozesses bzw.
des verschnittarmen Preformingverfahrens (Szenario 4 vgl. Abbildung 8) wurde die Prozes-

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senergiespanne des 24k-Roving verwendet, da dies dem aktuellen Stand der Technik in der
Automobilindustrie entspricht.
2.2.5. Direct-Roving-Fiber-Placement
Bei der Vermessung des Direct-Roving-Fiber-Placement Prozesses wurde zwischen fnf
Einzelverbrauchern -Spulengatter, Legekopf, Roboter, Klebstoffbeheizung, Druckluft- unterschieden (vgl. Tabelle 9).
Tabelle 9: Direct-Roving-Fiber-Placement bersicht Einzelverbraucher
Gatter

Legekopf

Spulenzahl 16

Zwei Infrarotlampen

Spulen angetrieben
mittels Elektromotoren

Motoren zur Materialfrderung

Roboter

Klebstoff

KUKA KR 150 R37000


ultra K
Maximale Reichweite
3701 mm

Fassungsvermgen
Tank: 5 l

Druckluft
Zentrale Hallenversorgung

Nennleistung 1,8 kW

Nenntraglast 150 kg
Achsenzahl 6

Das Spulengatter ist fr die gleichmige Materialfrderung verantwortlich, wobei durch


mehrere Umlenkrollen der Roving auf die gewnschte Breite gespreizt wird. Im Legekopf
befinden sich zwei Nebenverbraucher, die Motoren zur Materialfrderung und zwei Infrarotlampen (IR-Lampen), welche separat betrachtet wurden. Die IR-Lampen werden fr die Erwrmung des Klebestoffs bentigt, um die Rovings am Bahnanfang und -ende auf dem
Werkzeugtrger fixieren zu knnen. Der Klebestoff selbst wird im schmelzflssigen Zustand
im Legekopf auf die Rovings aufgebracht. Dabei muss dieser zuvor in einem separaten Gef erwrmt werden, um einen homogenen Auftrag zu ermglichen. Die anschlieende Anhrtung des Klebstoffes durch direkte Khlung im Legekopf mittels Druckluft ist notwendig,
um eine Kontamination innerhalb des Legekopfes mit flssigem Klebstoff zu vermeiden und
sollte fr eine ganzheitliche Bewertung des Fertigungsprozesses mitbercksichtigt werden.
Weiterhin wird fr die nachgeschaltete Umformung der Preform zwischen den einzelnen
Schichten, ein Bindersystem aufgetragen, welches in dieser Studie energetisch nicht mit
bercksichtigt worden ist, da zustzliche Wartezeiten fr den Binderauftrag durch den weitestgehend whrend der Ablage durchgefhrten Binderauftrag vermeidbar sind.
2.2.5.1. bersicht der durchgefhrten Versuche
Der Energieverbrauch der einzelnen Verbraucher hngt von verschiedenen Prozessparametern bzw. Prozessphasen, wie Leerlaufbetrieb, Materialabzugsgeschwindigkeit, Einschaltdauer und eingestellte Heizleistung der IR-Lampen, ab. Ziel des Versuchsprogramms war es
mglichst alle Einflussparameter durch gezielte Einzelmessungen zu untersuchen. Eine Auflistung aller, bei dieser Versuchsreihe vermessenen Prozessparameter knnen dem Anhang

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B-3 entnommen werden. Neben der Parameterstudie wurde weiterhin der Einfluss der Bauteilkomplexitt untersucht. Dazu wurde der Gesamtenergieverbrauch whrend der Herstellung eines ebenen Bauteils der Komplexitt 1 und eines doppelt gekrmmten Bauteils der
Komplexitt 3 (vgl. Tabelle 10) gemessen.
Tabelle 10: Direct-Roving-Fiber-Placement Untersuchte Bauteilkomplexittsgrade
Komplexitt 1

Komplexitt 3

Groflchiges, ebenes Bauteil

Doppelt gekrmmtes komplexes Bauteil

Abmessung: 2,25 m x 0,96 m

Abmessung: ca. 1 m x 1 m

2.2.5.2. Ergebnisse
Sensitivittsanalyse
Um den Einfluss der Prozessparameter und -phasen auf den Leistungsbedarf der einzelnen
Hauptverbraucher feststellen zu knnen, wurde eine Sensitivittsanalyse durchgefhrt. Beim
Spulengatter wurde beispielsweise die Abzugsgeschwindigkeit des Materials untersucht,
welche mit der Ablagegeschwindigkeit korreliert. In Abbildung 29 links ist ersichtlich, dass mit
steigender Abzugsgeschwindigkeit der Leistungsbedarf des Spulengatters linear ansteigt.
Beim realen Legeprozess ist das Spulengatter aber nur zeitweise, whrend der direkten Materialablage, in Betrieb. Die Leerlaufzeiten, welche beispielsweise durch das Zurckfahren
des Roboters und durch die Fixierung der Rovings verursacht werden, berwiegen derzeit,
so dass der Einfluss unterschiedlicher Abzugsgeschwindigkeiten auf den Gesamtenergiebedarf des Spulengatters in einem vollstndigen Legezyklus niedriger ist. Fr die finale Sensitivittsanalyse wurden Produktionsbedingungen herangezogen, die dem energetischen
Worst-Case entsprechen. Durch die Wahl eines flachen und sehr langen Bauteils, wird zum
einen das Verhltnis zwischen Ablage- und Leerlaufzeit maximiert, zum anderen kann beim
Ablegen die maximale Robotergeschwindigkeit und damit einhergehend die maximale Abzugsgeschwindigkeit erreicht werden. In Abbildung 29 rechts ist zu erkennen, dass trotz der
gewhlten Randbedingungen die Dauer des aktiven Materialabzugs im Vergleich zu den
Leerlaufzeiten relativ gering ist. Damit einhergehend betrgt die Energie, die whrend dem
Materialabzug bentigt wird im Verhltnis zum Leerlauf nur maximal 7%. Die Abzugsgeschwindigkeiten haben somit keinen relevanten Einfluss auf den Energiebedarf des Spulengatters im Betrieb und knnen vernachlssigt werden.

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Abbildung 29: Direct-Roving-Fiber-Placement Einfluss der Abzugsgeschwindigkeit am Spulengatter auf den Energiebedarf

Die Materialfrderung wird im Legekopf durch Elektromotoren realisiert. Die Versuche haben gezeigt, dass deren Leistungsbedarf bei der Abschtzung des Gesamtprozessenergieverbrauchs bercksichtigt werden muss. Der Leistungsbedarf, der fr die Fixierung der Rovings notwendigen IR-Lampen wurde in Abhngigkeit vom eingestellten Heizleistungswert
und der Einschaltdauer vermessen (vgl. Abbildung 30 links). Dabei war ersichtlich, dass mit
lngerer Einschaltzeit, der Leistungsbedarf sinkt, beim Erreichen der Betriebstemperatur sich
allerdings ein, in Abhngigkeit der eingestellten Heizleistung, konstanter Wert einstellt. Der in
Abbildung 30 links dargestellte zu hohe Leistungswert bei einem Heizleistungswert von 8000
und einer Einschaltzeit von 1,5s ist beispielsweise auf die kalte IR-Lampe zu Beginn der
Versuchsdurchfhrung zurckzufhren und wurde bei der weiteren Versuchsauswertung
vernachlssigt.

Abbildung 30: Direct-Roving-Fiber-Placement Abhngigkeit der Heizleistung und der Einschaltzeit der IR-Lampen vom Leistungsbedarf (links), Einschaltvorgang IR-Lampen whrend
dem Fertigungsprozess (rechts)

Die Erwrmung des Klebestoffes erfolgt flchig ber die Breite aller 16 Rovings. Bei steigendem Schnittkantenwinkel muss dementsprechend die Heizzone und damit einhergehend
die Einschaltzeit der IR-Lampen verlngert werden, damit die fr die Fixierung bzw. das
Schmelzen des Klebstoffes notwendige Wrmeenergie auf alle Rovings aufgebracht werden
kann (vgl. Abbildung 30 rechts).
Um den damit verbundenen Einfluss auf den Energiebedarf zu untersuchen, wurde zunchst
die Anschaltzeit in Abhngigkeit vom Kantenwinkel ermittelt, wobei ein Winkel von 87 einem

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dauerhaften Betrieb der IR-Lampen ber die gesamte Bahnlnge entspricht (vgl. Abbildung
31 links).

Abbildung 31: Direct-Roving-Fiber-Placement Einschaltzeit IR-Lampen (links) und Heizenergiebedarf (rechts) in Abhngigkeit vom Winkel der Schnittkante

Durch die Berechnung der erforderlichen Einschaltzeiten sowie durch die Korrelation des
eingestellten Heizleistungswerts zum realen Leistungsbedarf konnte der Energiebedarf in
Abhngigkeit vom Winkel der Schnittkante fr die prozesstypischen Heizleistungswerte, die
fr die Start- und die Endfixierung notwendig sind, dargestellt werden (vgl. Abbildung 31
rechts). Wie sich zeigt nimmt der Energiebedarf bis zu einem Winkel von 60 um ca. 50%
zu. Grere Schnittkantenwinkel sollten, sofern die IR-Lampe einen hohen Anteil am Gesamtenergiebedarf des Legeprozesses aufweist, vermieden werden.
Bei der Klebstoffbeheizung wurde das Verhltnis des Energiebedarfs zum Aufheizen des
Klebestoffes zur isothermen Betriebsphase bei einer Temperatur von 135C betrachtet. Es
zeigt sich, dass bei einer tglichen Betriebsdauer von 16 h, welches einem 2-Schicht-Betrieb
entspricht, der Einfluss immer noch 7% betrgt (vgl. Abbildung 32). Daher sollte die Aufheizphase mit bercksichtigt werden.

Abbildung 32: Direct-Roving-Fiber-Placement Einfluss Aufheizvorgang zur Betriebszeit der


Klebstoffbeheizung

Fr den Roboter wurde der geschwindigkeitsabhngige Leistungsbedarf aus der separaten


Robotervermessung herangezogen (vgl. Kapitel 2.2.2). Um das Geschwindigkeitsprofil des
Roboters fr die Leistungsberechnung zu generieren, wurde ein Berechnungsmodell aufgestellt.

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Vergleich zweier Bauteilkomplexitten


Um den Einfluss der Bauteilkomplexitt zu untersuchen, wurde der Gesamtenergieverbrauch
der Anlage whrend der Herstellung zweier Bauteile mit Komplexittsgrad 1 und 3 gemessen
(vgl. Tabelle 10). Eine Ausnahme bildete die Druckluft, bei welcher keine produktionsbegleitende Verbrauchsmessung mglich war und diese daher nachtrglich auf den gemessenen
Energieverbrauch dazugerechnet wurde.
Die Messung des Druckluftbedarfs erfolgte separat durch intervallweises ffnen der Khldsen am Legekopf. Der Verbrauch wurde anschlieend auf das mittlere verbrauchte Normvolumen pro Roving in Abhngigkeit der Khlzeit umgerechnet. Im Gegensatz zur IR-Lampe
verfgt jeder Roving ber eine eigene Druckluftdse, so dass der Druckluftverbrauch unabhngig vom Winkel der Schnittkante ist. Um einen direkten Vergleich zwischen Prozessenergie und Druckluftverbrauch zu ermglichen, wurde fr letzteres der Energiebedarf fr die
Bereitstellung der Druckluft herangezogen. Fr die finale kobilanzielle Bewertung wird der
Druckluftverbrauch sowie die Prozessenergie allerdings separat ausgewiesen. Die fr die
Bereitstellung von einem Normvolumen Druckluft bentigte Energie kann der GaBiDatenbank entnommen werden, wobei ein Datensatz fr 6 bar und einem Kompressor mit
einem durchschnittlichem Wirkungsgrad, herangezogen wurde.
In Abbildung 33 links ist der Gesamtenergiebedarf in Abhngigkeit der Bauteilkomplexitt
dargestellt. Zum einen ist ersichtlich, dass die Druckluft einen signifikanten Verbraucher innerhalb des Direct-Roving-Fiber-Placement Prozesses darstellt, zum anderen besteht ein
deutlicher Unterschied des gewichtsspezifischen Energiebedarfes zwischen den beiden Bauteilkomplexitten. Letzteres ist insbesondere auf die bei der Komplexitt 3 noch nicht optimierten Legestrategie zurckzufhren. Anstelle der sonst in der Praxis blichen gleichzeitigen Ablage von 16 Rovings pro Bahn, wurden fr einen ersten Machbarkeitsnachweis nur
6 Rovings parallel abgelegt. Dies wirkt sich negativ auf die Ablagerate und damit einhergehend auf den gewichtsspezifischen Gesamtenergiebedarf aus. Ein zustzliches Szenario
zeigt, dass durch die Optimierung der Legestrategie, d.h. durch die simultane Ablage von
16 50k Rovings fr Bauteilkomplexitt 1 und 3, der Einfluss verringert werden kann (vgl. Abbildung 33 rechts). Der gewichtsspezifische Energiebedarf nimmt anstatt 300% nur noch um
ca. 60% zu. Im Vergleich zur nicht optimierten Legestrategie steigt der Anteil der Druckluft
am Gesamtenergiebedarf auf das gleiche Niveau wie bei Komplexittsgrad 1. Dies ist damit
zu erklren, dass der Druckluftbedarf im Vergleich zu den anderen Verbrauchern ein proportionales Verhltnis zu der abgelegten Rovinganzahl aufweist. Sinkt der Roving- bzw. gewichtsspezifische Energieverbrauch der IR-Lampe, Roboter, etc. mit steigender Anzahl der
simultan abgelegten Rovings, bleibt der Druckluftbedarf pro Roving hingegen konstant. Der
trotz optimierter Legestrategie und damit einhergehend angepasster Ablagerate, immer noch
groe Unterschied zwischen Bauteilkomplexitt 1 und 3 ist nicht auf die Komplexitt der Geometrie sondern auf die durchschnittliche Bauteillnge zurckzufhren. Sowohl die Khlung
des Klebestoffes im Legekopf, als auch dessen Erwrmung am Bahnanfang und -ende ist
unabhngig von der gelegten Bahnlnge, so dass aufgrund der durchschnittlich kleineren
Bahnlngen von Komplexitt 3 der lngen- sowie gewichtsspezifische Energiebedarf der
Lampe sowie der Druckluftbedarf hher ist. Insofern fr beide Komplexittsgrade die gleichen Bauteilabmessungen angenommen werden, ist kein signifikanter Unterschied mehr
vorhanden.

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Abbildung 33: Direct-Roving-Fiber-Placement Einfluss der Bauteilkomplexitt Energiemessung (links), berechneter Fall einer optimierten Legestrategie (rechts)

Zusammenfassend ist somit festzuhalten, dass nicht der Komplexittsgrad sondern die Anzahl der parallel abgelegten Rovings, der verwendete Rovingtyp und die durchschnittlich
abgelegte Bahnlnge einen Einfluss auf den gewichtsspezifischen Energiebedarf haben.
Umrechnung auf eine allgemeingltige Bezugsgre
Als Grundlage zur Berechnung der kologischen Kennzahlen (Prozessenergie, Druckluftverbrauch) konnten in der Sensitivittsanalyse die in Tabelle 11 aufgelisteten relevanten Prozessparameter und -phasen festgestellt werden.
Tabelle 11: Direct-Roving-Fiber-Placement Relevante Prozessparameter und -phasen
Relevant

Nicht Relevant bzw. vernachlssigbar

Aufheizphase des Klebstoffs

Materialabzug am Spulengatter

Materialfrdermotoren am Legekopf

Flanschgewicht am Roboter (vgl. Abschnitt xx)

Heizleistungswert und Anschaltzeit IR-Lampen am Legekopf

Lfter im Schaltschrank des Spulengatters

(abhngig vom Winkel der Schnittkante, worst-case: 50)

(wurde nicht nher erlutert)

Roboterfahrgeschwindigkeit und Art der Bewegung


(vgl. Kapitel 2.2.2)

Bauteilkomplexittsgrad

Druckluftverbrauch
Anzahl parallel abgelegter Roving und Rovingtyp
Durchschnittliche Bahnlnge

Um mit den gewonnenen Erkenntnissen einen allgemeingltigen Prozessenergie- und


Druckluftbedarf pro kg abgelegtes Material fr den Direct-Roving-Fiber-Placement Prozess
berechnen zu knnen, wird die Ablagerate bentigt. Diese hngt von verschiedenen Faktoren ab, welche zusammen mit den definierten Randbedingungen der Tabelle 12 zu entnehmen sind.

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Tabelle 12: Direct-Roving-Fiber-Placement Einflussfaktoren fr die Ablagerate


Einflussfaktoren auf die Ablagerate

Definierte Randbedingungen

Verwendeter Rovingtyp

Betrachtung zweier Rovingtypen (24k und 50k)

Anzahl der Rovings pro Bahn

Idealisierte Betrachtung von 16 Rovings pro Bahn, zustzlich wurde der


Einfluss der Lagenorientierung und der Bauteilgre auf die durchschnittliche Rovinganzahl pro Bahn untersucht

Bauteilgre bzw. Bahnlngen

Variabler Parameter

Legegeschwindigkeit des Roboters

Definition eines Bewegungsprofils whrend dem Legeprozess


(vgl. Abbildung 34)

Zur Berechnung der Legegeschwindigkeit des Roboters wurde ein vereinfachtes typisches
Bewegungsprofil des Direct-Roving-Fiber-Placement Prozesses herangezogen (vgl. Abbildung 34). Whrend der aktiven Materialablage bewegt sich der Roboter bei der anfnglichen
Fixierung der Rovings mit konstanter Geschwindigkeit, danach erfolgt die Beschleunigung
auf die eingestellte maximale Legegeschwindigkeit sowie das Abbremsen am Ende der
Bahn, um wiederum mit einer konstanten Geschwindigkeit das Rovingende am Bauteil fixieren zu knnen. Je nach Bauteilgre kann die tatschlich erreichte Legegeschwindigkeit von
der maximal eingestellten, aufgrund der limitierten Beschleunigung des Roboters, abweichen. Bei einer Bahnlnge von 1m ist beispielsweise nur eine maximale Geschwindigkeit
von 0,85m/s erreichbar, da frhzeitig wieder abgebremst werden muss, um die fr die Fixierung notwendige konstante Geschwindigkeit zu erreichen. Beim Rckfahren beschleunigt der
Roboter nach dem Hochfahren direkt auf die voreingestellte maximale Rckfahrgeschwindigkeit, welche unabhngig vom jeweiligen Bauteilkomplexittsgrad ist.

Abbildung 34: Direct-Roving-Fiber-Placement Definition des Bewegungsprofils des Roboters


whrend dem Legeprozess

Anhand des definierten Bewegungsprofils des Roboters und der festgelegten Fahrgeschwindigkeiten wurde der geschwindigkeitsabhngige Leistungsbedarf des Roboters (vgl. Kapitel
2.2.2) und die lngenspezifische Ablagerate berechnet. Zur Unterscheidung zwischen einfachen, groflchigen Bauteilen und komplexen, kleineren Strukturen, wurde im Modell fr

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abgelegte Bahnlngen grer als 1m die maximal mgliche Legegeschwindigkeit angesetzt


und fr abgelegte Bahnlngen kleiner 1m eine in der Praxis bliche niedrigere Geschwindigkeit festgelegt.
Die Ablagerate hngt neben der Bahnlnge von der Rovinganzahl pro Bahn ab. Je nach
Bauteilabmessung ist es oftmals nicht mglich alle Bahnen mit der maximalen Rovinganzahl
zu fahren, da die abzulegende Breite kein ganzzahliges Vielfaches der maximalen Rovinganzahl betrgt und dies entweder ber eine Bahn (best-case) oder ber zwei Bahnen mit
einer reduzierten Rovinganzahl (worst-case) ausgeglichen werden muss. Weiterhin werden
Rovings, welche nicht orthogonal zur Bauteilkante abgelegt werden, am Bahnanfang und
-ende stufenweise abgelegt, um so wenig wie mglich Material zu verbrauchen. In Abbildung
35 links ist dieser Zusammenhang am Beispiel einer quadratischen Preformflche fr unterschiedliche Faserorientierungen dargestellt. Es ist ersichtlich, dass mit Zunahme der abzulegenden Breite sich der Randeinfluss reduziert und dadurch die durchschnittliche Rovinganzahl pro Bahn bzw. die Ablagerate steigt (vgl. Abbildung 35 rechts). Diese signifikante Abhngigkeit von den Bauteilabmessungen erschwert eine Umrechnung auf eine allgemeine
Bezugsgre, so dass in dieser Studie nur eine idealisierte Betrachtung, d.h. eine konstante
Rovinganzahl von 16 pro Bahn, herangezogen wurde.

Abbildung 35: Direct-Roving-Fiber-Placement Einfluss auf die Ablagerate unter der Annahme
einer quadratischen Flche

Die gemessenen Leistungen der Einzelverbraucher sowie die lngenspezifische Ablagerate


ermglichen einen Rckschluss auf den Energiebedarf pro abgelegten Rovingmeter fr die
einzelnen Verbraucher. Dabei wurden die in der Sensitivittsanalyse gewonnenen Erkenntnisse bercksichtigt. Fr das Spulengatter wurde beispielsweise eine konstante Leerlaufleistung, fr die Materialfrderung eine von der Umlaufgeschwindigkeit abhngige Motorleistung
und fr den Roboter ein geschwindigkeitsabhngiger Leistungsbedarf herangezogen sowie
bei der Klebstoffbeheizung anteilig die Aufheizphase mitbercksichtigt (vgl. Tabelle 12). Der
Energiebedarf der IR-Lampen wurde in Abhngigkeit des Kantenwinkels pro abgelegte Bahn
zum Gesamtenergiebedarf dazu addiert. Die Umrechnung auf einen gewichtsspezifischen
Energiebedarf erfolgte ber die Anzahl der Rovings sowie ber das Lngen- bzw. Flchengewicht des Rovingtyps, wobei dieser fr zwei ausgewhlte Rovingtypen in Abhngigkeit von
der durchschnittlichen Bahnlnge berechnet worden ist.
In Abbildung 36 ist zu erkennen, dass mit steigender Bahnlnge der gewichtsspezifische
Energiebedarf exponentiell abnimmt. Ein Bauteil mit einer durchschnittlichen Legelnge von

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0,5m bentigt 90% weniger Energie als ein Bauteil mit einer Legelnge von 0,25m. Eine
Verdoppelung der Legelnge von beispielsweise 1m auf 2m fhrt dagegen nur noch zu einer
Reduktion von 60%. Weiterhin hat der Rovingtyp einen Einfluss auf den gewichtsspezifischen Energieverbrauch, verdoppelt sich das Flchengewicht, halbiert sich dieser (vgl. Abbildung 36 links).

Abbildung 36: Direct-Roving-Fiber-Placement Gewichtsspezifischer Prozessenergiebedarf in


Abhngigkeit vom Rovingtyp (links) und der Einzelverbraucher fr Rovintyp 24k (rechts)

Die Reduktion des Gesamtenergiebedarfs eines definierten Rovingtyps ist zum einen auf die
zunehmende Ablagerate mit steigender Bahnlnge zurckzufhren, da der Roboter bei lngeren Bahnen mit einer durchschnittlich hheren Geschwindigkeit verfhrt (vgl. Abbildung 37
links und rechts). Weiterhin konnte festgestellt werden, dass die Begrenzung der maximalen
Legegeschwindigkeit bei komplexen, kleinen Bauteilgeometrien auf eine niedrige Geschwindigkeit (vgl. Tabelle 12) zwar zu einer signifikanten Reduktion der durchschnittlichen Robotergeschwindigkeit fhrt, bei einer Bauteillnge kleiner 1m aber keinen relevanten Einfluss
auf die Ablagerate hat (vgl. Abbildung 37 rechts), was auf die dominierenden Leerlaufzeiten
(Zurckfahren des Roboters, Fixierung der Bahnen) zurckzufhren ist.

Abbildung 37: Direct-Roving-Fiber-Placement Erreichbare Fahrgeschwindigkeit des Roboters


(links) und Ablagerate (rechts)

Zum anderen nimmt, wie bereits bei der Untersuchung unterschiedlicher Bauteilkomplexittsgrade festgestellt, der gewichtsspezifische Energiebedarf von Verbrauchern, die unabhngig von der Bahnlnge sind, mit Zunahme dieser ab. Die in Abbildung 36 rechts dargestellte Zusammensetzung des gewichtsspezifischen Gesamtprozessenergiebedarfs besttigt
diesen Zusammenhang. Der enthaltene Energieanteil der IR-Lampen ist in dieser Darstel-

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lung fr einen Kantenwinkel von 0 berechnet worden. Dominierend ist der energetische Anteil der Druckluft zur Khlung des Klebestoffes im Legekopf. Dieser nimmt wie auch die IRLampe mit steigender Bahnlnge ab, da der notwendige Energiebedarf zur Khlung der Klebeflche im Legekopf und zur Erwrmung dieser bei der Fixierung nur einmal bzw. zweimal
an Bahnanfang und -ende, somit unabhngig von der Bahnlnge, erfolgen muss. Eine detaillierte prozentuale Aufteilung aller Einzelverbraucher, sowie der Einfluss des Kantenwinkels in
Bezug auf den Gesamtverbrauch ist in Abbildung 38 fr eine mittlere Ablagemenge von 1m
ersichtlich. Die Druckluft stellt mit ca. 60% den grten Verbraucher dar. Der Einfluss der IRLampe ist vom Kantenwinkel abhngig, wobei der Gesamtenergiebedarf lediglich um 6,5%
steigt, wenn dieser von 0 auf einen in der Praxis blicherweise maximalen Kantenwinkel
von 50 gendert wird.

Abbildung 38: Direct-Roving-Fiber-Placement Prozentualer Anteil der Einzelverbraucher am


Gesamtprozessenergiebedarf

Weiterhin wurde durch einen Vergleich des berechneten mit dem gemessenen Energieverbrauchs, die bertragbarkeit des Berechnungsmodells auf reale Anwendungen berprft. In
Abbildung 39 ist ersichtlich, dass bei Komplexittsgrad 1 eine Abweichung von 0,1% und bei
Komplexittsgrad 3 von 17% festgestellt werden konnte. Die Abweichung des Energiebedarfs des Spulengatters, des Legekopfes und der Klebstoffbeheizung ist hauptschlich auf
die Berechnung der Ablagerate bzw. Fertigungsdauer zurckzufhren. Dieses weicht bei
Komplexittsgrad 1 um ca. 30% und bei Komplexittsgrad 3 um ca. 20% von der realen Legezeit ab. Die vom Berechnungsmodell idealisierte Roboterbewegung bzw. zu hoch berechnete Ablagerate hat insgesamt aber keinen nennenswerten Einfluss, eine Anpassung wrde
zu einer nderung von ca. 5% des Gesamtenergiebedarfs fhren. Die Abweichungen des
Berechnungsmodells sind daher hauptschlich auf den Energieverbrauch des Roboters zurckzufhren. Im Vergleich zur Messung (KUKA KR 150 R37000) wurde fr das Berechnungsmodell die Leistungsdaten der separat vermessenen Roboter (KUKA KR 180 / 210) fr
einen definierten Bewegungsvorgang herangezogen (vgl. Kapitel 2.2.2).

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Abbildung 39: Direct-Roving-Fiber-Placement Vergleich berechneter und gemessener


Energieverbrauch von Bauteilkomplexitt 1 (links) und 3 (rechts)

2.2.5.3. Fazit
Die Sensitivittsanalyse der vermessenen Prozessparameter und -phasen hat ergeben, dass
innerhalb des Direct-Roving-Fiber-Placement Prozesses die Aufheizphase des Klebstoffs,
bezglich der Frdermotoren des Materials eine Unterscheidung zwischen niedriger und
hoher Legegeschwindigkeit, der eingestellte Heizleistungswert der IR-Lampen, der Druckluftverbrauch und die Roboterfahrgeschwindigkeit bercksichtigt werden mssen. Vernachlssigbar ist die Geschwindigkeit des Materialabzuges am Spulengatter, die vom Kantenwinkel abhngige Betriebszeit der IR-Lampen am Legekopf sofern Kantenwinkel kleiner 60
gewhlt werden und das Flanschgewicht bzw. das Gewicht des Legekopfes am Roboter,
aufgrund der durchschnittlich hheren Fahrgeschwindigkeiten (vgl. Kapitel 2.2.2). Der Anteil
des separaten Binderauftrags am Gesamtenergiebedarf konnte aus zeitlichen Grnden nicht
vermessen werden und wird nachgeholt.
Die Vermessung zweier unterschiedlicher Bauteilkomplexittsgrade hat darber hinaus gezeigt, dass die Bauteilgeometrie einen hohen Einfluss auf den gewichtsspezifischen Energiebedarf hat. Die gemessenen Unterschiede sind allerdings nicht direkt auf die Bauteilkomplexitt, sondern auf die simultan abgelegte Rovinganzahl und die durchschnittliche Bahnlnge zurckzufhren. Mit steigender Rovinganzahl pro Bahn wird die Ablagerate erhht und
damit einhergehend der gewichtsspezifische Energieverbrauch reduziert. Fr die weiteren
Berechnungen wurde eine idealisierte Betrachtung, d.h. 16 parallel abgelegte Rovings pro
Bahn, vorgenommen. Weiterhin konnte festgestellt werden, dass auch die bei komplexeren
Bauteile oft bliche Begrenzung der maximalen Legegeschwindigkeit bei Bauteilen mit einer
durchschnittlichen Lnge kleiner 1m keine signifikanten Einfluss auf die Ablagerate und damit einhergehend auf den gewichtsspezifischen Energiebedarf hat.
ber ein separat entwickeltes Modell konnte das grundlegende Bewegungsprofil des Roboters beim Legeprozess prozessorientiert abgeschtzt und darauf aufbauend neben dem geschwindigkeitsabhngigen Leistungsbedarfs des Roboters die Ablagerate in Abhngigkeit
von der mittleren Bauteil- bzw. Bahnlnge errechnet werden. Der gewichtsspezifische Energiebedarf ergab sich schlielich aus den gemessenen Leistungen der Einzelverbraucher und
der Ablagerate. Letzteres ist beim Direct-Roving-Fiber-Placement prinzipiell vom Flchen-

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gewicht des Rovings, der Rovinganzahl, die gleichzeitig pro Bahn abgelegt werden, der Bauteilabmessung bzw. der mittleren Bahnlnge und der durchschnittlichen Legegeschwindigkeit
des Roboters abhngig. Unter Bercksichtigung dieser Faktoren konnte festgestellt werden,
dass der gewichtsspezifische Gesamtprozessenergiebedarf mit Zunahme der mittleren
Bahnlnge und des Flchengewichts des verwendeten Rovings abnimmt. Eine separate Betrachtung der Einzelverbraucher zeigte, dass der Anteil zur Bereitstellung der Druckluft je
nach Bauteillnge bis zu 80% des Gesamtenergiebedarfs betragen kann. Wobei unabhngig
von der Bahnlnge fr die Khlung des Klebstoffs im Legekopf an den jeweiligen Fixierungsstellen die gleiche Menge an Druckluft bentigt wird, so dass sowohl der prozentuale Anteil
als auch der gewichtsspezifische Energiebedarf mit steigender Bauteillnge sinkt. Die restlichen Verbraucher weisen zusammen, je nach mittlerer Bahnlnge, einen Anteil von 20% bis
60% auf. Mgliche Manahmen zur Reduktion des Energieverbrauchs sind daher neben
einer optimierten Legestrategie (maximale Rovinganzahl pro Bahn), eine alternative Khlung
des Klebstoffes im Legekopf, beispielsweise durch einen Ventilator.
Die kobilanzielle Bewertung des Direct-Roving-Fiber-Placement Prozesses als verschnittarmes Preformingverfahren (vgl. Szenario 4 in Abbildung 8) wird im Nachfolgeprojekt
MAI Enviro 2.0 durchgefhrt. Der dafr erforderliche Datensatz wird eine Spannweite fr
Bauteilabmessungen von 0,5m bis 1,5m, die maximal mgliche Legegeschwindigkeit in Abhngigkeit der Bauteilkomplexitt, eine gleichzeitige Ablage von 16 Rovings pro Bahn unter
Verwendung eines 24k-Rovings und einen Schnittkantenwinkel von 0 beinhalten.
2.2.6. Automated Fiber Placement (AFP)
Die Multi-Material-fhige Legetechnologie der Coriolis Composites Technologies SAS lsst
sich in fnf Hauptverbraucher unterteilen, das Spulengatter, den Legekopf, den Roboter, die
Aktivierungseinheit und den Druckluftbedarf. Im Spulengatter wird zum einen eine konstante
Geschwindigkeit bei der Materialfrderung sichergestellt, zum anderen ist beispielsweise bei
der Verwendung von duromeren Prepreg-Tows das Spulengatter klimatisiert, um die Verarbeitungszeit zu verlngern. Letzteres muss aufgrund der Zielapplikation nicht betrachtet werden. Der Fokus wird auf die Verarbeitung von trockenen-bebinderten und thermoplastbasierten Tows gelegt. Bis zum Erreichen einer kritischen Lnge wird das Material aktiv im Legekopf, danach passiv ber die Roboterbewegung gefrdert. Die Ablage erfolgt dabei, sofern
es die Bauteilgeometrie ermglicht, entlang der finalen Geometrie, so dass bei komplexeren
Bewegungsvorgngen (z.B. im Bereich von Kanten) der Roboter mit einer reduzierten Geschwindigkeit verfhrt. Hierbei ist insbesondere die positionstreue Anhaftung der Tows auf
dem Tool zwingend notwendig. Zu diesem Zweck wird der Binder/ die Matrix auf dem Substrat oder im Tow whrend der Ablage erwrmt. Durch die resultierende Klebrigkeit und das
Andrcken der Tows auf das Substrat mittels der Ablagerolle erfolgt die Fixierung. Materialabhngig unterscheidet sich die bentigte Temperatur und damit einhergehend die zur Anwendung kommende Aktivierungseinheit, wobei blicherweise bei Temperaturen niedriger
als 100C eine IR-Lampe und bei hheren Temperaturen ein Laser zum Einsatz kommt. Fr
die Verarbeitung von trockenen-bebinderten Materialien knnen, abhngig vom gewhlten
Bindersystem, beide Aktivierungseinheiten verwendet werden. Bei dem in MAI Enviro festge-

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legten Matrixsystem fr thermoplastbasierte Tows, Polyamid6, kann derzeit nur der Laser
eingesetzt werden. Weiterhin wird fr die Verarbeitung beider fokussierter Materialtypen
Druckluft u.a fr das Spulengatter und fr die Khlung der Rolle bzw. der Infrarotlampe bentigt. Um einen direkten Vergleich zwischen Prozessenergie und Druckluftverbrauch zu
ermglichen, wurde der Energiebedarf fr die Bereitstellung der Druckluft berechnet. Wobei
ein Datensatz fr 6bar und einem Kompressor mit einem durchschnittlichem Wirkungsgrad
aus der GaBi-Datenbank herangezogen wurde.
2.2.6.1. bersicht der durchgefhrten Versuche
Eine detaillierte Vermessung des AFP-Prozesses war aus Kapazittsgrnden nicht mglich.
Vielmehr wurde, neben der Untersuchung der Aktivierungseinheiten fr unterschiedlich eingestellte Heizleistungswerte, nur der Druckluftbedarf separat betrachtet. Zustzlich erfolgte
die Vermessung zweier Bauteilkomplexitten (vgl. Tabelle 13), wobei bei der Versuchsdurchfhrung kein Material abgelegt worden ist. Einen Einfluss auf den Leistungsbedarf des Spulengatters hat diese Vorgehensweise nicht. Beim Legekopf wurde hingegen nur der Leerlauf
vermessen, da keine aktive Materialfrderung mglich war.
Tabelle 13: AFP Vermessene Bauteilkomplexittsgrade und bersicht der durchgefhrten
Versuche
Komplexitt 1

Komplexitt 3

Ebenes Bauteil

Doppelt gekrmmtes komplexes Bauteil

Abmessung: 0,8m x 0,6m

Abmessung: ca. 1m x 1m

Aktivierungseinheit
Infrarot(IR)lampe
Leistungsbedarf der
IR-Lampe
Variation der Heizleistung

Aktivierungseinheit
Laser
Leistungsbedarf des
Lasers
Variation der Heizleistung

Leistungsbedarf in
Abhngigkeit der
Heizleistung

Leistungsbedarf in
Abhngigkeit der
Heizleistung

Druckluftbedarf
Gesamtdruckluftbedarf
Variation des eingestellten Drucks am
Verbraucher
Druckluftbedarf in
Abhngigkeit des
eingestellten Drucks
am Verbraucher

Vermessung zweier Bauteilkomplexittsgrade


Gesamtprozessenergiebedarf
ohne Materialfrderung

Prozessenergiebedarf
Roboter

Gesamtprozessenergiebedarf fr Spulengatter und Roboter


sowie Leerlaufverbrauch des Legekopfes
und der Aktivierungseinheit

Ermittlung Anteil am
Gesamtprozessenergieverbrauch

Die Messung beinhaltet somit nur den Verbrauch des Spulengatters, des Roboters und den
Leerlaufverbrauch des Legekopfes, wobei anhand der Einzelverbrauchsmessung der Prozessenergiebedarf der Aktivierungseinheiten und der Druckluftbedarf nachtrglich bercksichtigt werden konnte. Weiterhin wurden fr beide Komplexitten der Prozessenergiebedarf

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des Roboters separat erfasst, so dass auch dieser Anteil am Gesamtprozessenergiebedarf


ermittelt werden konnte. Eine bersicht der durchgefhrten Versuche und der abgeleiteten
Kennzahlen ist Tabelle 13 zu entnehmen.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass anhand der durchgefhrten Versuche eine detaillierte Aufschlsselung des Gesamtprozessenergieverbrauchs nicht erfolgen konnte, da eine
Separation des Energiebedarfs fr den Legekopf und das Spulengatter nicht mglich war.
Dieser wurde innerhalb der Auswertung als Grundverbrauch bercksichtigt.
2.2.6.2. Ergebnisse
Anstatt einer Sensitivittsanalyse wurde neben der Vermessung unterschiedlicher Bauteilkomplexittsgrade eine energetische Charakterisierung der Einzelverbraucher durchgefhrt,
um knftig in Abhngigkeit der eingestellten Prozessparameter eine Energieabschtzung
vornehmen zu knnen.
Charakterisierung der Einzelverbraucher
Fr die positionstreue Fixierung der Tows auf dem Werkzeugtrger wird das Tow bzw. Substrat erwrmt. Hierbei muss sichergestellt werden, dass die eingebrachte Energie weder zu
niedrig noch zu hoch gewhlt ist, da sonst entweder eine unzureichende Anhaftung bzw. ein
Abgleiten der Tows oder eine Beschdigung dieser aufgrund von berhitzung erfolgt. Durch
die dreidimensionale Ablage und der damit einhergehenden auf die abzulegende Geometrie
angepasste Legegeschwindigkeit muss sichergestellt werden, dass die Intensitt der eingebrachten Wrmenergie reguliert, d.h. in Abhngigkeit der Legegeschwindigkeit eingestellt
werden kann. Dies ist durch ein sogenanntes Heizgesetz mglich, dass eine Korrelation zwischen Legegeschwindigkeit und Heizleistungswert herstellt. Das Heizgesetz ist Materialabhngig und muss fr jedes Material separat ermittelt werden. Sowohl die IR-Lampe als auch
der Laser wurden daher fr unterschiedlich eingestellte Heizleistungswerte vermessen, um
im realen Legeprozess anhand der Legegeschwindigkeit, dem Heizgesetz und der Korrelation zwischen Heizleistungswert und realer Leistung den tatschlichen Prozessenergiebedarf
der Aktivierungseinheit berechnen zu knnen. Bei der Vermessung wurde anstatt einem
Heizgesetz eine konstante Heizleistung eingestellt, so dass der reale Leistungsbedarf unabhngig von der Legegeschwindigkeit ist. Aufgrund der begrenzten Speicherrate des Messgertes (vgl. Tabelle 4) wurden die Aktivierungseinheiten fr niedrige Legegeschwindigkeiten
vermessen. Insbesondere beim Laser musste fr hhere Heizleistungswerte allerdings
schneller verfahren werden, um eine berhitzung zu vermeiden. In Abbildung 40 links ist ein
exemplarischer Leistungsverlauf fr die Vermessung der IR-Lampe dargestellt. Mit jeder eingestellten prozentualen Heizleistung (40%, 60%, 80% und 100%) wurden 6 Bahnen mit einer Lnge von 1m abgelegt, um den Einfluss der Heizdauer auf die Leistung zu ermitteln.

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Abbildung 40: AFP Leistungsverlauf der IR-Lampe whrend dem Ablegen (links), gemittelter
Leistungsbedarf in Abhngigkeit der eingestellten Heizleistung (rechts)

In Abbildung 40 links ist zu Beginn jeder Bahn ein hheres Leistungsniveau zu erkennen,
welches mit der Anzahl der abgelegten Bahn abnimmt. Dies ist auf den von der Betriebstemperatur der IR-Lampe abhngigen Einschaltstrom zurckzufhren. Wird dieser vernachlssigt, kann fr jede eingestellte prozentuale Heizleistung ein konstanter Leistungsbedarf ermittelt und diese in Korrelation zum real gemessenen Leistungsbedarf gesetzt werden, welche in Abbildung 40 rechts dargestellt ist.
Bei der Vermessung des Lasers konnte nicht wie bei der IR-Lampe eine konstante Leerlaufleistung gemessen werden. Vielmehr kann der Laser auch im Ruhezustand mehrere Verbrauchszustnde einnehmen, welche jeweils konstant sind:
Leerlauf 1: Anlage an, Laser nicht aktiv
Leerlauf 2: Laser in Vorbereitung
Leerlauf 3: Laser in Vorbereitung gekhlt
Whrend der aktiven Ablage, und auch beim Rckfahren des Roboters nach jeder abgelegten Lage, weist der Laser eine Grundleistung auf, die unabhngig vom eingestellten bzw.
ber das Heizgesetz berechneten Heizleistungswert ist. Zustzlich muss ein vom Heizleistungswert abhngiger realer Leistungsbedarf bercksichtigt werden, der wie auch bei der
Vermessung der IR-Lampe fr eine Ablagelnge von 1m ber 3 Bahnen ermittelt worden ist.

Abbildung 41: AFP Realer Leistungsbedarf des Lasers pro abgelegte Bahn (links) in Abhngigkeit der eingestellten Heizleistung (rechts)

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Wie in Abbildung 41 links zu erkennen ist, hat die Betriebsdauer des Lasers keinen erkennbaren Einfluss auf das Verhltnis der eingestellten zur gemessenen Leistung. Die Ablage der
drei aufeinanderfolgender Bahnen fhrte innerhalb der Messunsicherheit zu keinem Unterschied. Bei hoher Laserleistung muss schneller verfahren werden, um eine berhitzung des
Materials zu vermeiden. Aufgrund der ab einer eingestellten Heizleistung von ca. 2600W
schnelleren Geschwindigkeit kam es bedingt durch die limitierte Speicherrate zu einer geringeren Messauflsung. Die Messwerte oberhalb dieses Heizleistungswertes wurden daher
nur teilweise bercksichtigt (vgl. Abbildung 41 rechts).
Fr die Bestimmung des Druckluftbedarfs wurde der Volumenstrom in Abhngigkeit des am
Verbraucher eingestellten Drucks gemessen. Die Ergebnisse knnen der Abbildung 42 entnommen werden.

Abbildung 42: AFP Korrelation eingestellter Druck mit realem Druckluftbedarf

Hierbei ist zu erkennen, dass die Khlung des Schlauchs, in dem das Material vom Spulengatter bis zum Legekopf gefrdert wird, den grten Verbraucher darstellt. Dieser wird
allerdings nur bei der Verarbeitung von duromeren Prepregs, welche aufgrund der fokussierten Zielapplikation innerhalb von MAI Enviro nicht betrachtet werden, gekhlt, um eine Anhaftung der Matrix an den Fhrungselementen zu vermeiden. Innerhalb von MAI Enviro stellt
der Druckluftbedarf im Spulengatter den grten Verbraucher dar.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass aufgrund der Einzelverbrauchsmessungen in Abhngigkeit der eingestellten Prozessparameter, der Leistungsverbrauch fr die Aktivierungseinheit sowie der Druckluftbedarf abgeschtzt werden kann.
Vergleich unterschiedlicher Bauteilkomplexitten
Bei der Vermessung zweier unterschiedlicher Bauteilkomplexitten (vgl. Tabelle 13) wurde
zum einen die fr eine sptere Umrechnung auf eine allgemeingltige Bezugsgre notwendige Ablagerate in Abhngigkeit der Lagenorientierung ermittelt. Zum anderen wurde der
Gesamtprozessenergieverbrauch in Abhngigkeit der Bauteilkomplexitt bestimmt, wobei
der Druckluftverbrauch und der Prozessenergiebedarf fr die Aktivierungseinheit zustzlich
mit bercksichtigt werden musste, da die Messung ohne aktive Materialablage erfolgte. Hierfr wurden drei unterschiedliche Materialien betrachtet, anhand deren Heizgesetze (vgl. Abbildung 43), der erfassten Legegeschwindigkeit und der Korrelation zwischen eingestellter

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und realer Leistung unter Bercksichtigung der Legezeit der Prozessenergiebedarf berechnet werden konnte. Letzteres wurde auch fr die Ermittlung des Druckluftbedarfs bentigt.

Abbildung 43: AFP Heizgesetze der verarbeiteten Materialien

Die Ablagerate kann einerseits durch die Legegeschwindigkeit des Roboters, andererseits
durch die Anzahl der parallel abgelegten Tows, welche bei der am Fraunhofer ICT-FIL verfgbaren Anlage auf 8 Tows begrenzt ist, beeinflusst werden. Um den Einfluss beider Faktoren in Abhngigkeit der Bauteilkomplexitt separat zu erfassen, wurde sowohl die durchschnittliche Legegeschwindigkeit pro Bahn, welche das Hin- und Rckfahren des Roboters
beinhaltet, die theoretische Ablagerate, d.h. die maximal mgliche simultane Ablage von 8
Tows pro Bahn und die reale Ablagerate in Abhngigkeit der Lagenorientierung und der Bauteilkomplexitt ermittelt. Fr Komplexitt 1 wurde zustzlich der Einfluss der eingestellten
maximalen Legegeschwindigkeit untersucht.

Abbildung 44: AFP Bahnlegerate fr unterschiedliche Bauteilkomplexitten und Geschwindigkeiten

In Abbildung 44 links ist zu erkennen, dass selbst bei einem geringen Komplexittsgrad die
Lagenorientierung einen Einfluss von bis zu 20% auf die Bahnlegerate hat. Dies ist u.a. auf
die verschiedenen Bahnlngen bzw. aufgrund der Beschleunigungs- und Abbremsvorgnge
des Roboters und auf die damit einhergehenden unterschiedlichen durchschnittlichen Verfahrgeschwindigkeiten zurckzufhren, was sich bei einer rechteckigen Platte auch bereits
bei einer nderung der Faserorientierung von 0 auf 90 bemerkbar macht. Bei hheren
Komplexittsgraden konnte, aufgrund der von der Lagenorientierung abhngigen komplexe-

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ren Bewegungsvorgnge des Roboters, eine um bis zu 50% niedrigere Ablagerate im Vergleich zu Komplexittsgrad 1 ermittelt werden. Die Begrenzung der maximalen Legegeschwindigkeit hat bei Komplexittsgrad 1 hingegen keinen relevanten Einfluss auf die durchschnittliche Legerate. Dies ist, wie auch beim Direct-Roving-Fiber-Placement, auf die limitierte Beschleunigung des Roboters sowie die von der begrenzten Legegeschwindigkeit unabhngigen Rckfahrbewegung, zurckzufhren (vgl. Abbildung 37). In Abbildung 44 rechts ist
die theoretische und reale Towlegerate gegenbergestellt. Ersteres entspricht einer simultanen Ablage von 8 Tows entlang einer vollstndigen Bahnlnge. Dies ist selbst bei Komplexittsgrad 1 real nicht erreichbar, welcher eine um ca. 10% niedrigere Ablagerate als die theoretisch Mgliche aufweist. Wie auch beim Direct-Roving-Fiber-Placement ist es je nach Bauteilabmessung oftmals nicht mglich alle Bahnen mit der maximalen Towanzahl zu fahren,
da die abzulegende Breite kein ganzzahliges Vielfaches der maximalen Towanzahl betrgt
und dies entweder ber eine Bahn oder ber zwei Bahnen mit einer reduzierten Towanzahl
ausgeglichen werden muss. Weiterhin werden Tows, welche nicht orthogonal zur Bauteilkante abgelegt werden, am Bahnanfang und -ende stufenweise abgelegt, um so wenig Material
wie mglich zu verbrauchen. Bei komplexeren Bauteilen wird dieser Effekt verstrkt, da oftmals die Faserorientierung entlang einer der Bauteilgeometrie folgenden Referenzlinie festgelegt wird (vgl. Abbildung 45). Um die geforderte Winkeltoleranz einhalten zu knnen, wird
das Bauteil in Sektoren mit konstanten Faserwinkeln unterteilt, wobei an den Sektorgrenzen,
um eine berlappung zu vermeiden, oftmals mit einer geringeren Towanzahl gelegt wird (vgl.
Abbildung 45). Die reale Towablagerate ist daher um fast 40% geringer als die theoretische
Ablagerate.

Abbildung 45: AFP Beispielhafte Sektorisierung an einem gekrmmten Bauteil

Zusammenfassend ist festzuhalten, dass sowohl die Lagenorientierung als auch der Bauteilkomplexittsgrad, bedingt durch die durchschnittliche Legegeschwindigkeit und die simultan
abgelegte Towanzahl, einen signifikanten Einfluss auf die Ablagerate haben. Die Begrenzung der maximalen Legegeschwindigkeit hingegen ist fr kleinere Bauteile vernachlssigbar.
Fr die Berechnung des spezifischen Prozessenergiebedarfs wurde der gemessene Energiebedarf fr Bauteilkomplexitt 1 und 3 herangezogen. Da die Versuche ohne aktive Materialfrderung stattfanden, wurde nachtrglich in Abhngigkeit des Materialtyps bzw. des
Heizgesetzes der Prozessenergiebedarf der Aktivierungseinheit hinzugerechnet. Weiterhin
war es durch die Einzelvermessungen mglich, den Druckluftbedarf anhand der Anlageneinstellung zu ermitteln und diesen in einen Prozessenergiebedarf umzurechnen. In Abbildung
46 sind die Ergebnisse fr die Verarbeitung von trockenen, bebinderten Tows dargestellt.
Dabei wurde ein Material aufgrund des Bindertyps mit einer IR-Lampe, das andere mittels

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eines Lasers aktiviert. Der Prozessenergiebedarf ist auf ein abgelegtes Towmeter bezogen,
da beide Materialien ein unterschiedliches Flchengewicht aufweisen. Ein Unterschied im
gewichtsspezifischen Prozessenergiebedarf wrde daher sowohl durch das Flchengewicht
als auch durch die unterschiedlichen Prozessparameter bzw. der Aktivierungseinheit hervorgerufen werden.

Abbildung 46: AFP Prozessenergiebedarf pro Towmeter fr trockene-bebinderte Tows

In Abbildung 46 links ist zu erkennen, dass aufgrund des Lasers bzw. aufgrund der hheren
Aktivierungstemperatur deutlich mehr Prozessenergie bentigt wird. Wird der Energiebedarf
fr die Bereitstellung der notwendigen Druckluft zustzlich noch bercksichtigt (Abbildung 46
rechts), so ist allerdings zu erkennen, dass aufgrund der notwendigen IR-Lampenkhlung
und des damit einhergehenden hheren Druckluftverbrauchs im Vergleich zum Laser der
niedrigere Prozessenergiebedarf nivelliert wird. Weiterhin kann bei der energetischen Betrachtung sowohl ohne als auch mit Druckluft festgestellt werden, dass der Komplexittsgrad
einen entscheidenden Einfluss auf den Towmeter bezogenen Prozessenergieverbrauch hat,
was auf die unterschiedliche Ablagerate zurckzufhren ist. In Abbildung 47 ist zu erkennen,
dass die Druckluft mit ber 60% den grten Verbraucher unabhngig von der Aktivierungseinheit und dem Komplexittsgrad darstellt. Der zweitgrte Verbraucher ist mit max. 11%
der Roboter.

Abbildung 47: AFP Anteil der Verbraucher am Gesamtprozessenergiebedarf fr die Verarbeitung von trockenen-bebinderten Tows

Wird das Heizgesetz und die Drucklufteinstellung fr die Verarbeitung eines thermoplastbasierten Tows verwendet, so sind hnliche Effekte festzustellen (vgl. Abbildung 48). Zum ei-

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nen hat die Bauteilkomplexitt bzw. die Ablagerate einen signifikanten Einfluss, zum anderen
stellt der Druckluftverbrauch den grten Verbraucher mit ber 60% dar.

Abbildung 48: AFP Prozessenergiebedarf pro Towmeter fr thermoplastbasierte Tows

2.2.6.3. Fazit
Anhand der durchgefhrten Versuche konnte festgestellt werden, dass die Ablagerate sowohl von der Lagenorientierung als auch von dem Bauteilkomplexittsgrad, bedingt durch
die durchschnittliche Legegeschwindigkeit und die simultan abgelegte Towanzahl, abhngig
ist. Eine Idealisierung beider Kenngren, wie beispielsweise beim Direct-Roving-FiberPlacement-Prozess, ist hier nicht zielfhrend, da aufgrund der direkten dreidimensionalen
Ablage eine komplexe Abhngigkeit zwischen den Bauteil-, Anlagen- und Prozessparametern vorliegt, welche bei einer Idealisierung zu deutlich hheren Abweichungen fhren wrde.
Vielmehr msste fr die Umrechnung auf eine allgemeingltige Bezugsgre (Prozessenergiebedarf pro abgelegten Towmeter) ein Modell entwickelt werden, das eine Abschtzung
der genannten Kenngren in Abhngigkeit der Bauteilkomplexitt erlaubt.
Die Vermessung unterschiedlicher Bauteilkomplexittsgrade und Aktivierungseinheiten hat
gezeigt, dass der Anteil der Druckluft am Gesamtprozessenergiebedarf zwischen 60% und
90% betragen kann und diese den grten Verbraucher darstellt. Knftig sollte daher, sofern
es das zu verarbeitende Material ermglicht, der Druckluftbedarf optimiert bzw. ber alternative Lsungen fr eine Khlung nachgedacht werden. Weiterhin konnte festgestellt werden,
dass trotz hherer Nennleistung bzw. einzubringender Wrmeenergie, die Verarbeitung eines trockenen-bebinderten Tows mittels Lasers im Vergleich zur IR-Lampe bei den untersuchten Material einen um bis zu 8% niedrigeren Gesamtprozessenergiebedarf aufweist,
was auf den hheren Druckluftverbrauch zur Khlung der IR-Lampe zurckzufhren ist.
2.2.7. RTM-Prozess
Bei der Vermessung der RTM-Technologie wurde zwischen drei Hauptverbrauchern
-Dosiermaschine, Presse und Werkzeugbeheizung- unterschieden. Die jeweiligen Nebenverbraucher und relevante Prozessparameter knnen der Tabelle 14 entnommen werden.
Nhere Daten zu den Hauptverbrauchern sind im Anhang B-5 aufgelistet.

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Tabelle 14: RTM-Prozess bersicht der Hauptverbraucher


Dosiermaschine

Presse

Nebenverbraucher:

Nebenverbraucher:

Harztemperierung
Hydraulik-, Speisepumpe
Rhrwerke, Spaltfilter

Temperiergert

Pressenhydraulik
Vakuumpumpe
Auswerfer

Prozessparameter:

Prozessparameter:

Prozessparameter:

Temperatur Harz / Hrter


Injektionsdruck

Schliekraft
ffnen / Schlieen

Temperatur
Werkzeugeigenschaften

Quelle: Krauss Maffei GmbH

2.2.7.1. bersicht der durchgefhrten Versuche


Der Prozessenergieverbrauch der Hauptverbraucher hngt von vielen Faktoren, wie der
Werkzeugtemperatur und -abmessung, der Zyklusdauer, der Pressenkraft und der Harztemperatur ab. Ziel des Versuchsprogramms war es mglichst alle Einflussparameter durch gezielte Einzelmessungen zu untersuchen. Neben der Variation der Prozessparameter, aufgelistet in Tabelle 14, wurden auch der Einfluss der Aufheizvorgnge von Pressenhydraulik,
Werkzeug und Harz sowie der Bauteil- bzw. Werkzeuggre (vgl. Abbildung 49) untersucht.
Bauteil 1:

Werkzeug 1

Bauteil 2

Werkzeug 2:

Abbildung 49: RTM-Prozess Vermessene Werkzeuge inkl. der dazugehrigen Bauteile

Einige der vermessenen Hauptverbraucher im RTM-Prozess, wie die Presse oder die Werkzeugbeheizung, kommen auch in anderen Prozessschritten zum Einsatz. Die Daten wurden
daher fr die Ermittlung der kobilanziellen Kennzahlen beim Preforming und Umformen
thermoplastischer Halbzeuge herangezogen (vgl. Kapitel 2.2.3 und Kapitel 2.2.9).
2.2.7.2. Ergebnisse
Die Auswertung der RTM-Technologie erforderte die Festlegung zustzlicher Rahmen- und
Randbedingungen, um eine zielgerichtete Auswertung und Interpretation der Ergebnisse
sicherzustellen.
Definition der Randbedingungen und Vorgehensweise
Im Vergleich zu vielen Legetechnologien mssen beim RTM-Prozess energieintensive Aufheizvorgnge zur Erwrmung des Hydraulikls fr die Presse, der Werkzeuge und des Harzes erfolgen, bevor mit der eigentlichen Produktion begonnen werden kann. Somit wird au-

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erhalb der blichen Produktionszeit Energie verbraucht, die anteilig mit bercksichtigt werden muss. Fr die Auswertung wurde daher zunchst ein typischer Produktionsablauf bezogen auf einen Arbeitstag (vgl. Abbildung 50) festgelegt. Aufgrund der unterschiedlichen
Stckzahl, welche einen signifikanten Einfluss auf die Pressenauslastung bzw. die Hufigkeit
der Werkzeugwechsel hat, und des Automatisierungsgrades wurde zwischen Klein- und
Groserie unterschieden.

Abbildung 50: RTM-Prozess Festgelegter durchschnittlicher Tagesablauf

Die wichtigsten Unterscheidungsmerkmale sind dabei:


die flchige Auslastung der Presse, wobei die maximal mgliche flchige Auslastung der
Presse ber das Verhltnis der maximal mglichen Pressenkraft und dem festgelegten
Injektionsdruck berechnet wurde (vgl. Formel (11))
=

(11)

die Hufigkeit des Werkzeugwechsels und damit einhergehend lngere durchschnittliche


Rstzeiten und ein hherer Energiebedarf beim Aufheizen pro Tag
die Zykluszeit, da aufgrund der geringeren Automatisierung bei der Kleinserie lngere
Bestckungs- und Bauteilentnahmezeiten festgelegt worden sind
Eine Gesamtbersicht der festgelegten Randbedingungen knnen dem Anhang B-6 entnommen werden.
Sensitivittsanalyse
Vor Inbetriebnahme einer RTM-Anlage sind zunchst energieintensive Aufheizvorgnge, wie
die Aufwrmung des Hydraulikls der Presse sowie die Werkzeug- und Harzerwrmung
notwendig. Dazu wurde der Einfluss der Aufheizvorgnge in Bezug auf den Gesamtprozessenergiebedarf des jeweiligen Hauptverbrauchers im Betrieb untersucht. Angenommen wurde hierbei, dass sowohl das Hydraulikl als auch das Werkzeug nur einmal wchentlich aufgeheizt werden.

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Abbildung 51: RTM-Prozess Einfluss der Aufheizvorgnge auf den Gesamtprozessenergieverbrauch pro Hauptverbraucher

Abbildung 51 links zeigt, dass das Erwrmen des Hydraulikls nur einen geringfgigen Einfluss auf den Prozessenergiebedarf der Presse hat. Bei einer zeitlichen Auslastung von 50%,
was bei einem angenommenen Zwei-Schichtbetrieb eine Betriebszeit von 8 h entspricht, liegt
der Prozessenergiebedarf fr das Aufheizen des Hydraulikls nur bei ca. 3,5% im Vergleich
zum Prozessenergiebedarf der Presse whrend der Betriebszeit. Folglich kann die Erwrmung des Hydraulikls vernachlssigt werden. In Abbildung 51 rechts ist fr zwei unterschiedliche Werkzeugtemperaturen und -gren (vgl. Abbildung 49) das Verhltnis des
Energiebedarfs fr die Aufheizung der Werkzeuge zur isothermen Betriebsphase dargestellt.
Der Einfluss von 1,0% bis 3,5% ist relativ gering und kann daher vernachlssigt werden.
Voraussetzung hierbei ist, dass das Werkzeug nur einmal in der Woche aufgeheizt wird, eine
Annahme die fr eine Groserienproduktion zu trifft. Sofern in der Woche mehrere Werkzeugwechsel stattfinden, die Werkzeuge somit fters erwrmt werden mssen, steigt der
Einfluss des Aufheizvorgangs auf 9% bis 25% bei einer tglichen Erwrmung. Folglich muss
bei einer Kleinserie, welche einen hufigen Werkzeugwechsel beinhaltet, der Aufheizvorgang mit bercksichtigt werden. Weiterhin konnte festgestellt werden, dass die Aufheizung
des Harzes, je nach Verbrauch einen hohen Anteil am Gesamtprozessenergiebedarf der
Dosiermaschine haben kann. Insofern die Dosieranlage einen signifikanten Einfluss auf den
Gesamtprozessenergieverbrauch aufweist, muss die Harzbeheizung mit bercksichtigt werden.
Neben den Aufheizvorgngen wurde der Einfluss unterschiedlicher Injektionsdrcke und
Pressenkrfte sowie das ffnen und Schlieen der Presse auf den jeweiligen Prozessenergiebedarf des Hauptverbrauchers untersucht. Dabei fhrte eine Variation des Einspritzdruckes von 60bar bis 100bar zu keiner messbaren Vernderung des Gesamtprozessenergiebedarfs der Dosieranlage.

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Abbildung 52: RTM-Prozess Leistungsverlauf der Presse fr unterschiedliche Krfte

Auch fhrte eine Variation der Schliekrfte von 0kN bis 3000kN, wie in Abbildung 52 zu
erkennen ist, zu keiner relevanten nderung des Leistungsverlaufs. Das Leistungsniveau
sinkt im geschlossenen Zustand mit eingestellter konstanter Pressenkraft nahezu auf den
Leerlaufleistungsbedarf zurck.
Der Grund hierfr lsst sich mit der Funktionsweise des Hydraulikaggregats erklren. Durch
das eingesetzte Hydraulikl wird mithilfe einer elektrischen Pumpe ein konstanter Druck in
einem Vorratsbehlter aufrechterhalten. Wird die Presse geffnet bzw. geschlossen muss
zunchst aufgrund der geforderten hohen Bewegungsgeschwindigkeit eine groe Menge an
Hydraulikl umgepumpt werden, welches eine hohe Arbeitsleistung der Pumpe im Aggregat
erfordert. Kurz vor dem Kontakt der beiden Werkzeughlften wird innerhalb einer kleinen
Strecke ber ein Druckkissen die eingestellte Schliekraft aufgebaut. Hierfr muss, aufgrund
der geringen Bewegungsvorgnge, nur wenig Hydraulikl umgepumpt werden, welches
kaum eine zustzliche Arbeitsleistung des Aggregats erfordert. Daher entspricht die notwendige Leistung im geschlossenen Zustand nahezu der Leerlaufleistung und ist unabhngig
von der eingestellten Schliekraft.
Weiterhin ermglicht diese Technik, dass nach dem Schlieen der Presse, sobald der Druck
im Vorratsbehlter des Hydraulikaggregats vollstndig aufgebaut ist, das Hydraulikaggregat
abgeschaltet werden kann. Der zuvor aufgebaute ldruck bleibt erhalten bzw. nimmt erst
nach einer lngeren Zeitspanne aufgrund vorhandener Verluste ab. Hierdurch kann der Leistungsbedarf in der Betriebsphase bzw. im geschlossenen Zustand der Presse reduziert werden, anstatt der Leerlaufleistung wird dann keine Leistung bentigt. Bei konventionellen
Pressen aus der Metallverarbeitung, beim Preforming und beim Umformen thermoplastischer
Halbzeuge ist dieses Einsparpotenzial in der Regel gering, da aufgrund der kurzen Zykluszeiten, die ffnungs- und Schlievorgnge zeitlich den Haltephasen berwiegen [26]. Somit
ist es bisher blich, dass die Hydraulikaggregate whrend der Bauteilproduktion durchgehend in Betrieb sind. Beim RTM-Prozess sind die Haltephasen meist wesentlich lnger,
wodurch eine Optimierung der Pressenhydraulik (Abschaltung des Aggregates in den Haltephasen) ein erhebliches Potenzial zur Energieeffizienzsteigerung bietet. Um dies aufzuzeigen wurden zwei Flle fr die Berechnung der Prozessenergien beim RTM-Prozess betrachtet:

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Fall I: Prozessenergie ohne Optimierung der Pressenhydraulik, da dies den heutigen


Stand der Technik vieler Pressen entspricht.
Fall II: Prozessenergie mit Optimierung der Pressenhydraulik. Die definierten Randbedingungen fr einen Groserien-RTM-Prozess knnen der Abbildung 53 entnommen
werden.

Abbildung 53: RTM-Prozess Leistungsverlauf nach Optimierung der Pressenhydraulik

Die in diesem Kapitel enthaltenen Ergebnisse beziehen sich ausschlielich auf Fall II, der
eine auf den RTM-Prozess optimierte Pressenhydraulik voraussetzt. Die fr die kobilanziellen Bewertung des RTM-Prozess bereitgestellten Kennzahlen beziehen sich auf den heutigen Stand der Technik (Fall I). Eine Gegenberstellung der kologischen Kennzahlen kann
Abschnitt 2.2.7.3 entnommen werden.
Vergleich zweier Bauteilkomplexitten
Nachfolgend wird der Einfluss auf den Prozessenergiebedarf unterschiedlicher Prozessparameter und Versuchsrandbedingungen, bezogen auf den Gesamtzyklus eines Bauteils, betrachtet. Hierbei wurde die Injektions- und Aushrtedauer, die Pressenauslastung, die Werkzeugtemperatur sowie die Bauteil- bzw. Werkzeuggre variiert.
Als vergleichende Gre wurde der Gesamtprozessenergiebedarf pro Zyklus bzw. pro Bauteil herangezogen, welcher der Summe der Energie aller Einzelverbraucher entspricht:
(12)
Wobei die Energie der Einzelverbraucher (EV) mithilfe der gemessenen Leistung des Verbrauchers
und der Zykluszeit t
berechnet worden ist. Die zustzlichen Energiever=

bruche
, welche auerhalb der Produktionszeit beispielsweise whrend der Rst- oder
der Aufheizvorgnge auftreten, wurden anteilig pro Bauteil dazu addiert:
,

(13)

In Abbildung 54 ist der anhand der durchgefhrten Messungen und unter den im Anhang B-6
aufgefhrten Randbedingungen fr eine Groserienproduktion bzw. den Formeln (11), (12)
und (13) berechnete Gesamtprozessenergiebedarf fr das Bauteil 1 (dargestellt in Abbildung
49) in Abhngigkeit der Injektions- und Aushrtezeit ersichtlich.

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Abbildung 54: RTM-Prozess Prozessenergiebedarf pro Bauteil

Wie in Abbildung 54 zu erkennen ist, hat die Presse mit 43% bis 60% den grten Einfluss
auf den Prozessenergieverbrauch, insofern ein Bauteil pro Zyklus produziert wird. Der Anteil
der Werkzeugbeheizung ist mit 29% bis 41% ebenfalls signifikant, wobei die Dosiermaschine mit 11% bis 16% den niedrigsten Einfluss aufweist. Bei einer fiktiven Verkrzung der Injektions- und Aushrtedauer von 10min auf 5min wrde sich der Prozessenergieverbrauch
pro Bauteil um 36% reduzieren. Ein linearer Zusammenhang zwischen der Zykluszeit und
dem Gesamtprozessenergiebedarf ist somit nicht vorhanden, was hauptschlich auf den von
der Injektions- und Aushrtedauer unabhngigen Prozessenergiebedarf fr das ffnen und
Schlieen der Presse zurckzufhren ist. Weiterhin muss bercksichtigt werden, dass die
untersuchte Presse im Vergleich zum Bauteil eine deutlich grere Pressflche aufzeigt. In
einer Groserienproduktion, wre entweder die Presse auf das Bauteil abgestimmt oder es
wrde ein Mehrkavittenwerkzeug verwendet werden, um die Presse vollstndig flchig auszulasten. Bei der Versuchsauswertung wurde dieser Sachverhalt durch die Anzahl der Bauteile pro Zyklus bercksichtigt (vgl. Abbildung 55). Die maximal mgliche Pressenflche von
0,75m wurde ber Formel (11) durch die maximale Schliekraft der vermessenen Presse
und den definierten Injektionsdruck berechnet.

Abbildung 55: RTM-Prozess Flchige Auslastung der Presse in Abhngigkeit der Bauteilanzahl pro Zyklus

In Abbildung 56 links ist zu erkennen, dass mit steigender Anzahl der Bauteile pro Zyklus der
Prozessenergieverbrauch pro Bauteil signifikant reduziert werden kann. Der Gesamtprozessenergiebedarf nimmt bei einer Verdopplung der Bauteilanzahl um 30%, bei der fnffachen
Bauteilanzahl, welches einer vollflchigen Auslastung der Presse entspricht, um 48% ab.
Aus den Ergebnissen lsst sich zum einen ableiten, dass die flchige Auslastung der Presse
mit einer erheblichen Energieeffizienzsteigerung einhergeht. Zum anderen, kann festgestellt
werden, dass kein proportionaler Zusammenhang zwischen der Bauteilanzahl und der Energiereduktion besteht. Dies ist darauf zurckzufhren, dass der Prozessenergiebedarf fr die

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Werkzeugbeheizung pro Bauteil unabhngig von der Bauteilanzahl ist. Der Prozessenergiebedarf der Presse und der Dosieranlage pro Bauteil sind dagegen indirekt proportional zur
Bauteilanzahl, da weder die fr eine steigende Anzahl der Bauteile pro Zyklus notwendige
hhere Schliekraft noch die einzuspritzende Harzmenge (Injektionsdruck) einen signifikanten Einfluss auf den Energieverbrauch der jeweiligen Hauptverbraucher haben. Formel (12)
kann daher um die Anzahl der Bauteile wie folgt erweitert werden:
=

(14)

Abbildung 56: RTM-Prozess Einfluss der Bauteilanzahl pro Zyklus auf den Prozessenergiebedarf pro Bauteil

Werden Abbildung 56 rechts und Abbildung 54 mit einander verglichen, ist darber hinaus zu
erkennen, dass sich die prozentuale Zusammensetzung des Gesamtprozessenergiebedarfs
signifikant verndert hat. So stellt bei einer flchigen Auslastung der Presse, welches den
Randbedingungen einer Groserienproduktion entspricht, die Werkzeugbeheizung den grten Verbraucher dar.
Vor diesem Hintergrund wurde der Einfluss der Werkzeugtemperatur auf den Prozessenergiebedarf ermittelt. Um eine direkte Verwendung der Ergebnisse fr die thermoplastbasierte
Fertigungsprozesskette sicherzustellen, wurde als zweite Werkzeugtemperatur 80C gewhlt
(vgl. Tabelle 17 im Anhang B-1).

Abbildung 57: RTM-Prozess Einfluss der Werkzeugtemperatur in Bezug auf Werkzeug 1

In Abbildung 57 rechts ist ersichtlich, dass bei einer Reduktion der Temperatur von 120C
auf 80C der Prozessenergiebedarf der Werkzeugbeheizung um 59% abfllt. Wird der Ge-

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samtprozessenergiebedarf einer flchig ausgelasteten Presse betrachtet, betrgt die Reduktion noch 45% (vgl. Abbildung 57 links). Aufgrund der Dominanz der Presse nimmt bei einer
nicht ausgelasteten Presse (ein Bauteil pro Zyklus) der Gesamtprozessenergiebedarf nur um
23% ab, wenn die Werkzeugtemperatur auf 80C reduziert wird.
hnlich wie bei den Legetechnologien wurde neben Bauteil 1 ein weiteres Bauteil (Bauteil 2)
untersucht, um den Einfluss der Bauteil- bzw. Werkzeuggre zu ermitteln. Wie in Abbildung
58 rechts deutlich wird, bentigt das Werkzeug fr Bauteil 2 ein um 118% hheren Prozessenergiebedarf fr dessen Beheizung. Dieser ist auf die fast 7-fache Werkzeugmasse, die
4-fache beheizte Werkzeugflche und die damit einhergehenden hheren Wrmeverluste
zurckfhren. Insofern alle Hauptverbraucher zusammen betrachtet und nur ein Bauteil pro
Zyklus hergestellt wird, ergibt sich eine Zunahme des Gesamtprozessenergiebedarfs um
47% (vgl. Abbildung 58 links). Unabhngig von der Bauteilkomplexitt, kann daher festgestellt werden, dass die Bauteil- bzw. Werkzeuggre einen signifikanten Einfluss auf den
Gesamtprozessenergiebedarf pro Bauteil hat.

Abbildung 58: RTM-Prozess Einfluss verschiedener Bauteile auf den Prozessenergiebedarf

Charakterisierung Werkzeugbeheizung
Die Auswertung des bauteilbezogen Prozessenergieverbrauchs hat eine signifikante Abhngigkeit der beheizten Werkzeugflche bzw. des -volumens auf den Prozessenergiebedarf
ergeben (vgl. Abbildung 58). Um eine breite Verwertung der Ergebnisse und eine Umrechnung des Prozessenergiebedarfs auf unterschiedliche Bauteilgeometrien zu ermglichen,
muss eine Korrelation zwischen Werkzeuggre und gemessenem Energieverbrauch hergestellt werden. Da lediglich zwei Werkzeuge vermessen wurden, ist in dieser Studie vorerst
nur die Bildung eines linearen Zusammenhangs mglich.
In der Aufheizphase liegt die Vermutung nahe, dass sich der Prozessenergiebedarf direkt
proportional zum beheizten Werkzeugvolumen verhlt, da die zur Erwrmung eines Krpers
notwendige Wrmeenergie proportional zur Masse des Krpers und der zu erzielenden
Temperaturdifferenz ist [27]. In Abbildung 59 links ist ersichtlich, dass die bentigte Aufheizenergie bei einer 7-fachen Erhhung des Werkzeugvolumens um das 6-fache zunimmt. Da
keine exakten Angaben bezglich des Werkzeugvolumens verfgbar waren, ist es mglich,
dass eine direkte Proportionalitt des Prozessenergiebedarfs zum beheizten Volumen besteht.
In der Haltephase mssen die Wrmeverluste, welche aufgrund des klteren Bauteils, der
Presseneinspannung und der Umgebung entstehen, ausgeglichen werden. Diese sind nahe-

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zu wie auch der fr den Ausgleich der Wrmeverluste notwendige Leistungsbedarf konstant.
Mgliche Berechnungsanstze wre den Leistungsbedarf in der Haltephase zum einen auf
die beheizte Werkzeugflche (Wrmeverluste an das Bauteil bzw. an die Presse) und zum
anderen auf die Werkzeugflche, die mittels Konvektion Wrme an die Umgebung abgibt, zu
beziehen. Es wird vermutet, dass ein Groteil der Wrmeverluste aufgrund von Wrmeleitung an die Presse bzw. das kltere Bauteil entstehen, so dass fr die weiteren Untersuchungen der Zusammenhang zwischen Leistungsbedarf ber die beheizte Werkzeugflche
hergestellt wurde. In. Abbildung 59 rechts ist ersichtlich, dass sich bei einer Vervierfachung
der beheizten Werkzeugflche der Leistungsbedarf verdoppelt. Fr eine genauere Aussage
bzw. eine Besttigung der Ergebnisse ist die energetische Vermessung weiterer Werkzeuge
erforderlich.

Abbildung 59: RTM-Prozess Zusammenhang Werkzeuggre und Energiebedarf der Werkzeugbeheizung

Umrechnung auf eine allgemeingltige Bezugsgre


Fr sptere Vergleiche fiktiver Bezugsgren innerhalb der Gesamtprozesskette bzw. der
kologischen Bewertung, erfolgte eine Umrechnung des Prozessenergiebedarfs auf eine
gewichtsspezifische Gre (Prozessenergie pro kg ausgehrtetes CFK). Die Werkzeugbeheizung ist energetisch von der Bauteilflche bzw. vom Werkzeugvolumen abhngig. Fr die
Berechnung einer gewichtsspezifischen Gre muss daher eine durchschnittliche Bauteildicke definiert werden. Innerhalb von MAI Enviro wurde diese auf 2mm bzw. 3mm festgelegt.
Der gewichtsspezifische Prozessenergiebedarf wurde nach Formel (15) ff. fr unterschiedliche Injektions- und Aushrtezeiten berechnet, wobei im Gegensatz zu einer Kleinserie bei
einer Groserie eine flchige Auslastung der Presse vorausgesetzt wurde.
=

=
=

.,

.,

(15)

(16)

(17)

(18)

In Abbildung 60 links ist ersichtlich, dass bei kleiner werdender Bauteilflche die Presse,
aufgrund der schlechten flchigen Auslastung, bei einer Kleinserie dominiert. Hintergrund ist

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hierbei, dass die Leistung der Presse unabhngig von der Schliekraft und damit von der
Bauteilflche ist. Der gewichtsspezifische Pressenverbrauch steigt daher bei sinkender Bauteilflche (vgl. Formel (16)), wobei eine optimale Ausnutzung der Aufspannflche bereits
gngige Praxis ist. Dagegen nimmt der Leistungsbedarf der Werkzeugbeheizung in der Haltephase linear mit steigender Bauteilflche zu (vgl. Abbildung 59 und Formel (18)), so dass
mit Zunahme der Bauteilflche die Werkzeugbeheizung an Einfluss gewinnt. Die Bauteildicke
selbst steht in einem umgekehrt proportionalen Zusammenhang mit dem gewichtsspezifischen Prozessenergieverbrauch. Abbildung 60 rechts zeigt, dass eine Zunahme der Bauteildicke von 2mm auf 3mm, eine Reduktion des gewichtsspezifischen Prozessenergiebedarfs
um 33% bewirkt.

Abbildung 60: RTM-Prozess Prozessenergiebedarf pro kg CFK in Abhngigkeit der Bauteilflche (Kleinserie)

Aufgrund der genderten Randbedingungen (flchige Auslastung, Anzahl der Werkzeugwechsel, Automatisierungsgrad, etc.), stellt die Werkzeugbeheizung in einer Groserienproduktion mit ber 60% den grten Energieverbraucher da (vgl. Abbildung 61). Die Dosieranlage hat mit ca. 9% kaum einen Einfluss.

Abbildung 61: RTM-Prozess Prozessenergiebedarf pro kg CFK (Groserie)

2.2.7.3. Fazit
Durch die Vermessung der RTM-Technologie bzw. der drei Hauptenergieverbraucher
Dosiermaschine, Presse und Werkzeugbeheizung konnte zum einen der Einfluss unter-

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schiedlicher Prozessphasen und -parameter sowie Produktionsrandbedingungen auf den


Energieverbrauch bestimmt und darauf aufbauend eine Empfehlung fr eine energieeffiziente Prozessfhrung formuliert werden. Zum anderen wurden anhand der in MAI Enviro definierten Rahmen- und Randbedingungen kobilanzielle Kennzahlen fr die globale Analyse
der Fertigungsprozessketten ermittelt.
Die durchgefhrte Sensitivittsanalyse hat ergeben, dass die Erwrmung der Pressenhydraulik im Vergleich zur Betriebsphase der Presse energetisch nicht relevant ist. Die Erwrmung des Harzes hingegen kann unter bestimmten Voraussetzungen zu einem Anstieg des
Energieverbrauchs der Dosieranlage fhren, in Bezug auf den Gesamtprozess ist dieser
Einfluss aber vernachlssigbar. Die Werkzeugaufheizung kann je nach Hufigkeit einen signifikanten Einfluss auf den Gesamtprozessenergieverbrauch der Werkzeugbeheizung aufweisen und muss daher mitbercksichtigt werden. Beispielsweise liegt diese bei einer tglichen Aufheizung bei bis zu 25%. Weiterhin hat der Einspritzdruck keinen sichtbaren Einfluss
auf den Prozessenergiebedarf der Dosieranlage. Die Untersuchung der Presse ergab keine
Abhngigkeit der eingestellten Pressenkraft auf den Prozessenergiebedarf, was auf das
Druckkissen bzw. den Vorratsspeicher zurckzufhren ist.
In der Betriebsphase stellt je nach Produktionsrandbedingung (Pressensteuerung, flchige
Auslastung der Presse, Werkzeugtemperatur und -gre) die Werkzeugbeheizung oder die
Presse den grten Verbraucher dar. Der Anteil der Dosiermaschine am Gesamtprozessenergiebedarf ist unabhngig von den Produktionsrandbedingungen relativ gering. Ist das
Hydraulikaggregat der Presse in der Haltephase in Betrieb und ist diese flchig nicht ausgelastet, so kann der Anteil der Presse ber 70% des Gesamtprozessenergiebedarfs bei einer
niedrigen Werkzeugtemperatur betragen. Das automatisierte Abschalten des Hydraulikaggregats in den Haltephasen bietet ein Reduktionspotenzial von bis zu 49% in Bezug auf den
Gesamtprozessenergiebedarf. Weiterhin kann durch eine ideale flchige Auslastung der
Presse bis zu 48% der notwendigen Prozessenergie pro Bauteil eingespart werden. Eine
Reduktion der Werkzeugtemperatur von 120C auf 80C resultiert in einer Reduktion des
Prozessenergiebedarfs fr die Werkzeugbeheizung um bis zu 59%. So dass bei einer energieeffizienten Pressennutzung und einer hheren Werkzeugtemperatur, die Werkzeugbeheizung mit ber 60% des Gesamtenergiebedarfs den grten Verbraucher darstellt. Insgesamt
kann durch die angesprochenen Manahmen eine Gesamtreduktion von ca. 80% des Prozessenergiebedarfs pro Bauteil bei gleichbleibender Werkzeugtemperatur und ca. 90% bei
einer zustzlichen Reduktion der Werkzeugtemperatur um 40C erzielt werden. Wird wie bei
Szenario 5 (vgl. Tabelle 19 im Anhang B-1) noch die Injektions- und Aushrtezeit um 50%
von 10min auf 5min reduziert, so kann eine weitere Energieeinsparung von 40% erreicht
werden.
Weiterhin konnte festgestellt werden, dass die Bauteil- bzw. Werkzeuggre einen signifikanten Einfluss auf den Gesamtprozessenergiebedarf pro Bauteil hat. Dies ist zum einen auf
die unterschiedliche flchige Pressenauslastung zurckzufhren, zum anderen wird bei greren Werkzeugen mehr Energie fr die Werkzeugheizung bentigt. Letzteres stellt energetisch betrachtet eine besondere Herausforderung dar, da jedes Werkzeug eine andere Bauform und damit einhergehend einen anderen Prozessenergiebedarf fr die Beheizung erfordert. Angelehnt an die Vermutung, dass insbesondere das Werkzeugvolumen und die beheizte Werkzeugflche einen signifikanten Einfluss auf den Energiebedarf aufweisen, wurde

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zwischen diesen werkzeugspezifischen Gren ein linearer Zusammenhang hergestellt. Die


derzeitige Vermessung von nur zwei Werkzeugen ermglicht allerdings keine belastbaren
Aussagen, wofr die Ermittlung weiterer Daten erforderlich ist. Dennoch konnte durch diese
Vorgehensweise ein gewichtsspezifischer Prozessenergieverbrauch fr unterschiedliche
Bauteilabmae und Produktionsrandbedingungen berechnet werden.
Der RTM-Datensatz fr die kobilanzielle Bewertung der Gesamtfertigungsprozessketten,
wurde unter der Voraussetzung einer flchigen Auslastung der Presse und eine Werkzeugtemperatur von 120C sowie aller weiteren festgelegten Rahmen- und Randbedingungen fr
eine Groserienproduktion ermittelt. Beim Energiebedarf der Presse wurde allerdings ein
eingeschaltetes Hydraulikaggregat in den Haltephasen bercksichtigt, da dies dem aktuellen
Stand der Technik entspricht.
Um eine breite Verwertung der Ergebnisse zu ermglichen sowie die Qualitt und damit einhergehend die Belastbarkeit der gewichtsspezifischen Prozessbilanzdaten zu verbessern, ist
die Vermessung weiterer RTM-Werkzeuge als auch Pressen unterschiedlicher Gre und
Baureihe geplant.
2.2.8. Thermoplast Tapelegen (ATL)
Fr die Ermittlung von kologischen Kennzahlen fr das Thermoplast-Tapelegen wurde der
Fiberforge-Prozess als innovative Anlagentechnologie beim Fraunhofer ICT-FIL vermessen.
Um einen Einfluss der unterschiedlichen Prozessparameter auf den Prozessenergiebedarf
abschtzen zu knnen, sowie mgliche Stellgren fr eine energieeffiziente Prozessfhrung zu identifizieren, wurde neben dem Gesamtverbrauch auch die einzelnen Hauptverbraucher fr unterschiedliche Prozessparameter separat betrachtet. Hierzu zhlten:
der Servomotor fr die Tapeabwicklung; mgliche Einflussfaktoren sind die Abzugsgeschwindigkeit, welcher der Greifergeschwindigkeit entspricht, und das Taperollengewicht
der Servomotor der waagrechten Greiferachse zur Positionierung des Tapes; mgliche
Einflussfaktoren sind das Materialgewicht, der Verfahrweg und die Abzugsgeschwindigkeit, wobei diese blicherweise der maximalen einstellbaren Geschwindigkeit entspricht
der Servomotor der linearen Tischbewegung zur Positionierung des Tapes; mgliche
Einflussfaktoren sind der Verfahrweg und die eingestellte Geschwindigkeit, wobei der
Tisch blicherweise mit der maximal einstellbaren Geschwindigkeit verfahren wird
der Servomotor der Tischrotation zur Positionierung des Tapes; mgliche Einflussfaktoren ist die Drehgeschwindigkeit und der eingestellte Rotationswinkel
das Vakuumgeblse fr die Fixierung der ersten Lage; mgliche Einflussfaktoren sind
die Anzahl der eingeschalteten Zonen (max. 2 pro Vakuumgeblse) und der Geblse
(max. 4 Stck) sowie die Bedeckung des Tisches (ja / nein)
die Ultraschallschweigeneratoren zur Fixierung der Lagen zueinander; mgliche Einflussfaktoren sind die Materialdicke und -art sowie die Anzahl der parallel geschweiten
punktuellen Verbindungen
2.2.8.1. bersicht der durchgefhrten Versuche
Anhand der identifizierten Hauptverbraucher und Einflussfaktoren wurde eine Versuchsmatrix mit fnf Versuchsreihen und insgesamt 14 Versuchen fr die Sensitivittsanalyse so-

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wie fr die Bestimmung des Gesamtprozessenergiebedarfs aufgestellt. Aus wirtschaftlichen


Grnden wurden sofern mglich, d.h. wenn die Messergebnisse nicht beeinflusst wurden,
die Versuche ohne Material durchgefhrt. Da es sich beim Fiberforge-Prozess um ein zweidimensionales Legeverfahren handelt, wurde bei den Versuchen die Bauteilkomplexitt nicht
bercksichtigt. Ein mglicher Einfluss der abzulegenden zwei-dimensionalen Geometrie
(Lnge, Breite, Aussparungen) konnte aus Kapazittsgrnden nicht untersucht werden und
wird, sofern notwendig, nachgeholt.
Eine bersicht der durchgefhrten Versuche in Versuchsreihe 1 und 2 kann Tabelle 15 entnommen werden. Neben dem Einfluss der Materialfrderung, wurde die Position des Geleges und die Anzahl der sich im Betrieb befindlichen Vakuumzonen am Gesamtprozessenergiebedarf vermessen.
Tabelle 15: Fiberforge berblick Versuchsreihe 1 und 2
Gertetyp

Versuchsreihe 1

Versuchsreihe 2

Plattenabmae

500mm x 500mm

500mm x 500mm

Materialfrderung

ja

nein

Materialbreite

75mm

75mm

Lagenaufbau

[0, 90, +45, -45]sym

[0, 90, +45, -45]sym

Ablageposition

Zone 1

Zone 1 | Zone 3

Vakuumzonen

Zone 1

Zone 1| Zone 3 | Zone 1, 3, 5, 7 abgedeckt und unabgedeckt

In den Versuchsreihen drei bis fnf wurde die Leistung von relevanten Hauptverbrauchern
separat erfasst. In Versuchsreihe 3 und 4 wurden die Servomotoren des Tisches sowohl fr
die Rotations- als auch fr die lineare Bewegung vermessen. Hierbei wurden zum einen die
Drehgeschwindigkeit und zum anderen der Verfahrweg bei maximaler linearer Geschwindigkeit variiert. Die 5. Versuchsreihe untergliederte sich in drei Versuche, in denen jeweils der
Einzelverbrauch der Schweigeneratoren in Abhngigkeit der parallel geschweiten Verbindungen vermessen wurde.
2.2.8.2. Ergebnisse
Bei der Auswertung des Prozessenergiebedarfs sowohl fr die Einzelverbraucher als auch
fr den Gesamtverbrauch wurde der Anlaufstrom nicht bercksichtigt. Dieser wurde in einer
separaten Sensitivittsanalyse untersucht.
Sensitivittsanalyse
Anhand der durchgefhrten Versuchsreihen sollte der Einfluss der Einzelverbraucher auf den
Gesamtprozessenergiebedarf ermittelt werden. Wird die durchschnittliche Leistung der Versuchsreihe 1 (mit Materialfrderung) mit dem ersten Versuch der Versuchsreihe 2 (ohne Ma-

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terialfrderung) miteinander verglichen, so knnen nur minimale Unterschiede (ca. 0,3%)


festgestellt werden (vgl. Abbildung 62). Der Leistungsverbrauch ist daher unabhngig vom
Tapematerial bzw. die Betriebsleistung der Servomotoren zum Abwickeln der Tapes und der
Tapezufhrung knnen vernachlssigt werden. Auch haben die Ultraschallschweigeneratoren keinen signifikanten Einfluss auf die durchschnittliche Gesamtleistung. Weiterhin sollte
der Einfluss der Greiferbewegung auf den Gesamtprozessenergieverbrauch ermittelt werden. Hierfr wurde in Versuchsreihe 2 die fiktive Ablage in Zone 1 und 3 miteinander verglichen (vgl. Tabelle 15). Auch hier ist nur ein minimaler Unterschied von ca. 0,6% (vgl. Abbildung 62) ersichtlich. Durch die Tapeablage in den unterschiedlichen Zonen betrgt die Differenz des zurckgelegten Greiferweges ca. 30m fr die gesamte Platte. Demzufolge hat die
Bewegung des Greifers keinen signifikanten Einfluss am durchschnittlichen Leistungsverbrauch der Anlage. Der Energieverbrauch bei einer Ablage in Zone 3 ist allerdings um ca.
6% hher, was auf eine lngere Prozesszeit, aufgrund der zustzlich zurckgelegten Strecke, zurckzufhren ist. Im Hinblick auf die Prozesszeit bzw. den Energieverbrauch ist die
Position der Ablage daher von Bedeutung. Weiterhin wurde in Versuchsreihe 2 der Einfluss
des Vakuumgeblses auf den durchschnittlichen Gesamtleistungsbedarf ermittelt. In Abbildung 62 ist ersichtlich, dass der Gesamtleistungsbedarf der Anlage um 60% steigt. Dies ist
einzig auf die Erhhung der angeschalteten Geblseanzahl zurckzufhren, da weitere Prozessparameter und Bewegungsvorgnge in beiden Versuchen identisch waren. Weiterhin
konnte ein minimaler Unterschied zwischen einem abgedeckten Vakuumtisch (nach der Ablage der ersten Lage) und einem unbedeckten Vakuumtisch (whrend der Erstablage) festgestellt werden. Der 3% grere Leistungsbedarf im abgedeckten Zustand ist auf die Drehzahlerhhung des Elektromotors zurckzufhren, da die angesaugte Luft einen Widerstand,
die Abdeckung, berwinden muss.

Abbildung 62: Fiberforge Ergebnisse der Versuchsreihe 2

Bei der Auswertung der Versuchsreihe 3 wurde neben dem durchschnittlichen Leistungsbedarf fr eine 360 Drehung, zustzlich der Leistungsverlauf entlang einer 360 Drehung ermittelt, um knftig fr beliebige Rotationswinkel den Energieverbrauch bestimmen zu knnen. Der gemessene Leistungsbedarf entspricht dabei im Gegensatz zu den vorhergehenden Versuchen nur noch dem Leistungsbedarf des Rotationsmotors. Abbildung 63 links ist

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Schlussbericht - MAI Enviro

Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Prozessbilanzdatenerhebung

zu entnehmen, dass bei einer Rotationsgeschwindigkeit von 40/s ein linearer Zusammenhang zwischen Energieverbrauch und Rotationswinkel vorliegt. Bei hheren Rotationsgeschwindigkeiten ist aufgrund der Beschleunigung und des Abbremsens des Tisches ein erhhter Energieverbrauch zu Beginn und am Ende im Kurvenverlauf bemerkbar. Eine Bestimmung des Energiebedarfs fr unterschiedliche Rotationswinkel mithilfe der durchgefhrten Messreihe kann daher zu Fehlern aufgrund des unbercksichtigten Abbremsverhaltens
des Servomotors fhren. Weiterhin ist ersichtlich, dass ab einem bestimmten Rotationswinkel eine hhere Drehgeschwindigkeit energetisch gnstiger ist. Der hhere Leistungsbedarf
fr die Beschleunigung und das Abbremsen wird durch die krzere Fahrzeit nivelliert.
Ziel der Versuchsreihe 4 war es, Kenntnisse ber den Leistungsverbrauch des Motors fr die
linear Bewegung bei konstanter Geschwindigkeit fr unterschiedliche Fahrwege zu erhalten.
Auch hier wurde zustzlich zu dem durchschnittlichen Leistungsbedarf, der Energieverbrauch in Abhngigkeit des zurckgelegten Fahrwegs fr einen Gesamtfahrweg von 2m bestimmt. Wie der Abbildung 63 rechts zu entnehmen ist, verluft die Kurve am Anfang sowie
am Ende steiler, was auf einen erhhten Leistungsverbrauch beim Anfahren und Abbremsen
beim Zurcklegen einer Gesamtstrecke von 2m hindeutet. Anhand der durchgefhrten Messungen fr kleinere Fahrwege (0,5m und 1m) konnte der Einfluss der Beschleunigungs- und
Abbremsvorgnge ermittelt werden. Die Differenzen der Energieverbruche an gleicher Position werden geringer, je lnger die Fahrwege sind. Somit ergibt sich bei einer zurckgelegten
Strecke von 0,5m ein Unterschied von ca. 9,9% zu einem Verfahrweg von 2m, wohingegen
bereits bei 1,0m nur noch eine Abweichung von 0,7% festgestellt werden konnte.

Abbildung 63: Fiberforge Ergebnisse der Versuchsreihe 3 und 4

In Versuchsreihe 5 wurde der Einfluss der Anzahl parallel gesetzter Ultraschallschweipunkte auf den Gesamtleistungsbedarf der Ultraschallschweigeneratoren untersucht. Die Ergebnisse zeigen, dass die Leistungswerte mit der Anzahl der parallel gesetzten Ultraschallschweipunkte ansteigen. Allerdings konnte bereits beim Vergleich der Versuchsreihe 1 mit
der Versuchsreihe 2 festgestellt werden, dass die Verschweiung mittels Ultraschall im Vergleich zum Gesamtprozessenergiebedarf keinen relevanten Einfluss hat.
Ob dies auch auf die Rotations- und Linearbewegung des Tisches zu trifft, sollte durch die
Modellierung der Versuchsreihe 1, d.h. durch die Berechnung des Gesamtprozessenergiebedarfs anhand der ermittelten Einzelverbraucher festgestellt werden. Abbildung 64 links
lsst erkennen, dass die gemessene und berechnete Prozessenergie um bis zu 180% abweicht. Diese Tatsache kann auf eine Blindleistungskompensation innerhalb der Anlage zu-

Schlussbericht - MAI Enviro

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Prozessbilanzdatenerhebung

rckgefhrt werden. Mit Hilfe einer Blindleistungskompensation wird der entstandenen Phasenverschiebung entgegengewirkt. Dadurch wird das Stromversorgungsnetz entlastet und
der Anlage muss weniger Energie zugefhrt werden (vgl. Abbildung 64 rechts).

Abbildung 64: Fiberforge Vermessener vs. berechneter Prozessenergieverbrauch (links),


schematische Darstellung der Blindleistungskompensation (rechts)

Der Einfluss der Einzelverbraucher am Gesamtprozessenergieverbrauch kann daher ber


die ermittelten Einzelleistungen nicht bestimmt werden. Eine weitere Mglichkeit, um den
Einfluss des Rotationsmotors auf den Gesamtleistungsbedarf ermitteln zu knnen, ist die
Aufteilung des gemessenen Gesamtleistungsprofils in die jeweiligen Phasen (vgl. Abbildung
65) und ein Vergleich dieser zueinander.
Start- und Endphase
Legephase
Ausrichtungs- bzw.
Rotationsphase
Fixierung 1. und 2. Lage

Abbildung 65: Fiberforge Versuchsreihe 1

Werden nur die Leistungen in der Legephase bei der Berechnung des Prozessenergiebedarfs bercksichtigt, d.h. die Rotationsbewegung und der Anlaufstrom vernachlssigt, liegt
der Fehler nach ca. 90s unter 5% (vgl. Abbildung 66). Bei einer mglichen Serienproduktion
ist weiterhin davon auszugehen, dass die Anlage fortlaufend in Betrieb ist, so dass der Anlaufstrom nicht bercksichtigt werden muss. Die prozentuale Abweichung zum realen Messwert liegt dabei bereits zu Versuchsbeginn unter 5%.

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Prozessbilanzdatenerhebung

Abbildung 66: Fiberforge Einfluss des Anlaufstroms und der Rotationsbewegung auf den
Gesamtprozessenergiebedarf

Zusammenfassend hat die Sensitivittsanalyse gezeigt, dass der Einfluss der Servomotoren
der Tapeabwicklung, der Greifer, die Ultraschallschweigeneratoren und auch die Rotationsbewegung des Tisches (Geschwindigkeit und Rotationswinkel) vernachlssigt werden
knnen. Den grten Verbrauch mit mind. 50% (ein Geblse im Betrieb) stellen die Geblse
dar. Weiterhin haben die Ablageposition und die Ablagegeschwindigkeit aufgrund der Versuchsdauer einen Einfluss auf den Gesamtprozessenergiebedarf.
Umrechnung auf eine allgemeingltige Bezugsgre
In Abbildung 65 ist ersichtlich, dass die Leistung whrend der Legephase unabhngig von
der Lagenorientierung ist. Fr die Umrechnung auf die bliche Bezugsgre, Prozessenergieverbrauch pro kg abgelegtes Material, sind daher die Anzahl der bentigten Vakuumgeblse sowie die durchschnittliche Legerate entscheidend.

(19)

Die Legerate ist sowohl von den Bauteil- (Lagenaufbau und Geometrie) als auch von den
Materialeigenschaften abhngig. Erstes beeinflusst insbesondere die Legegeschwindigkeit
durch die Beschleunigung und das Abbremsverhaltens des Greifers sowie durch die Dauer
der Rotationsbewegung im Verhltnis zur Legephase. So ist das Verhltnis in Versuchsreihe 1 beispielsweise von Rotations- und Legephase 1:5, was zu einer Reduktion der Legerate
um 16% fhrt. Weiterhin haben die Materialbreite und das Flchengewicht einen Einfluss auf
die Ablagerate. Der Einfluss der Tapebreite sowie der Anzahl der Vakuumgeblse bei fixer
Legegeschwindigkeit und Flchengewicht ist in Abbildung 67 dargestellt.

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Prozessbilanzdatenerhebung

Abbildung 67: Fiberforge Einfluss der Tapebreite und der Anzahl der Vakuumgeblse auf den
Prozessenergiebedarf pro abgelegtes Material

Fr die thermoplastbasierte Fertigungsprozesskette Szenario 4 (vgl. Abbildung 8) wurde ein


minimales und maximales Szenario herangezogen (vgl. Tabelle 16), welches dem in Abbildung 67 dargestellten minimalen und maximalen Prozessenergieverbrauch pro kg entspricht.
Tabelle 16: Fiberforge Randbedingungen fr die Ermittlung der Prozessbilanzdaten
min. Szenario

max. Szenario

Legegeschwindigkeit

Versuchsreihe 1

Versuchsreihe 1

Tapebreite [mm]

150

50

Flchengewicht [g/m]

230

230

Anzahl Geblse

2.2.8.3. Fazit
Aufgrund der Blindleistungskompensation innerhalb der Anlage konnte anhand der Einzelverbrauchsmessungen der Einfluss einzelner Hauptverbraucher am Gesamtprozessenergiebedarf nicht ermittelt werden. Die Variation der Prozessparameter bei der Vermessung des
Gesamtprozessenergiebedarfs ergab allerdings, dass die fr die Tapeabwicklung notwendigen Verbraucher, der Greifer, die Ultraschallschweigeneratoren und die Rotationsbewegung keinen signifikanten Einfluss auf den durchschnittlichen Gesamtleistungsbedarf haben.
Im Gegensatz dazu stellt das Geblse mit mind. 50% den grten Verbraucher da, wobei
nur die inneren Zonen (vgl. Tabelle 15) bei der Vermessung angeschaltet waren. Eine detaillierte Vermessung des Geblses, d.h. auch die Bercksichtigung der ueren Zonen, muss
noch erfolgen. Der restliche Leistungsbedarf ist hauptschlich auf die konstante Leerlaufleistung aller Verbraucher zurckzufhren.
Fr den Gesamtprozessenergiebedarf ist insbesondere die Legedauer bzw. die Ablagerate
entscheidend. Diese kann durch die Position des Geleges und durch die Legestrecke (Abbrems- und Beschleunigungsvorgnge, Verhltnis Rotations- zu Legezeit) beeinflusst werden. Die hier ermittelten Kennwerte sind daher nur auf eine Plattengre von 500mm auf
500mm bertragbar. Um den Einfluss der Plattengre auf die Legerate im Detail quantifizie-

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Prozessbilanzdatenerhebung

ren zu knnen, werden weitere Versuche angestrebt. Weiterhin haben die Tapebreite sowie
das Flchengewicht einen Einfluss auf die abgelegte Menge und mssen daher individuell
betrachtet werden.
2.2.9. Umformen thermoplastischer Halbzeuge
Wie auch beim Preforming flchiger, bebinderter Halbzeuge kann beim Umformen zwischen
zwei Hauptverbrauchern -IR-Heizstrecke und Presse- unterschieden werden. Im Gegensatz
zum Preforming weisen die IR-Heizstrecke in Abhngigkeit des prozessierenden Thermoplast allerdings viel hhere Temperaturen auf. Darber hinaus werden die Umformwerkzeuge temperiert, um eine kontrollierte Abkhlung und eine damit einhergehende definierte Kristallisierung zu ermglichen. Fr die energetische Betrachtung einer IR-Heizstrecke bei Temperaturen von ca. 300C, welche fr die Erwrmung des in MAI Enviro definierter Matrixsystems PA6 bentigt wird, konnte aus Kapazittsgrnden keine Vermessung am Fraunhofer
ICT-FIL durchgefhrt werden. Stattdessen wurde der verfgbare Datensatz in der GaBiDatenbank hinsichtlich des Energiebertragungskoeffizienten angepasst und fr diese Studien verwendet. Eine bertragbarkeit der Ergebnisse muss sofern relevant separat untersucht werden. Auch fr das Umformen wurde Kenndaten aus verfgbaren Messreihen, der
RTM-Technologie, herangezogen. Wobei hierfr gesonderte Messungen bei einer fr das
Umformen von PA6 bliche isotherme Werkzeugtemperatur von 80C untersucht worden ist.
Lediglich die Presse wurde auf die fr das Umformen viel niedrigeren notwendigen Schliekrfte angepasst.
2.2.9.1. Ergebnisse
Anhand der verfgbaren Datenstze aus GaBi und der Vermessung der IR-Heizstrecke fr
niedrigere Temperaturen (vgl. Kapitel 2.2.3) konnte der Energiebertragungskoeffizient angepasst und mittels der festgelegten Erwrmungszeit (vgl. Tabelle 18 im Anhang B-1) der
Prozessenergiebedarf fr eine 6m IR-Heizstrecke berechnet werden, wobei die Abmae der
Heizstrecke im Projektverbund definiert worden sind. Die Umrechnung auf eine allgemeingltige Bezugsgre erfolgte in Abhngigkeit der Bauteilflche fr eine Bauteildicke von 2mm
und 3mm (vgl. Abbildung 68 links). Die durchgefhrte Sensitivittsstudie bei der Vermessung
der RTM-Technologie hat gezeigt, dass der Leistungsbedarf der Presse unabhngig von der
Schliekraft einen konstanten Wert einnimmt und der Prozessenergiebedarf fr das ffnen
und Schlieen der Presse mitbercksichtigt werden muss. Eine detaillierte Darstellung und
Diskussion dieser Ergebnisse kann in Kapitel 2.2.7 entnommen werden. Der gewichtsspezifische Prozessenergiebedarf fr das Umformen ist somit nur von der isothermen Werkzeugtemperatur, der Zykluszeit (definiert Tabelle 18 im Anhang B-1), der Preformdicke und der
Preformflche abhngig (vgl. Abbildung 68 rechts).

Schlussbericht - MAI Enviro

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Prozessbilanzdatenerhebung

Abbildung 68: Umformen Gewichtsspezifischer Prozessenergieverbrauch einer IRHeizstrecke (links) und der Umformung (rechts)

Wie in Abbildung 68 zu erkennen ist, nimmt sowohl bei der Heizstrecke als auch bei der Umformung der Prozessenergiebedarf mit steigender Preformflche und -dicke ab. Fr die kobilanzstudie wurde bei der IR-Heizstrecke als max. Szenario eine Bauteilflche von 0,5m
und als min. Szenario von 1,5m gewhlt. Grund hierfr ist, dass zwar in einem kontinuierlichen Prozess davon auszugehen ist, dass die IR-Heizstrecke in der Lnge (3m) fast vollstndig ausgelastet ist, die Bauteile aber selten aufgrund von Randeffekten (homogene
Temperaturverteilung) und der fokussierten Zielapplikation Automotive die verfgbare Breite
aufweisen. Fr die Umformung wurden die Energieverbrauchswerte fr eine maximal mgliche Aufspannflche unter Bercksichtigung der Werkzeugflche herangezogen. Obwohl in
der Realitt kaum Bauteile mit diesen Abmaen fr die fokussierte Zielapplikation hergestellt
werden, sollte durch diese Vorgehensweise die fr einen Umformprozess berdimensionierte
Presse hinsichtlich der Schliekrfte skaliert werden. Eine bertragbarkeit der Ergebnisse
auf eine konventionell eingesetzte Umformpresse ist trotzdem fraglich, da bei dieser neben
einer realen flchigen Auslastung auch der Motor auf kleinere Schliekrfte ausgelegt ist.
Fr eine erste Abschtzung wurden trotz der genannten Untersicherheiten, die hier generierten Werte fr die energetische Analyse der Ausgangsbasis der thermoplastbasierten Prozesskette herangezogen. Weiterhin wurden die Ergebnisse sowohl fr die Konsolidierung als
auch fr das Umformen der mittels eines verschnittarmen Legeverfahren hergestellten Organobleche (vgl. Szenario 4 Abbildung 8) verwendet.
2.2.9.2. Fazit
Wie auch beim Preforming flchiger Halbzeuge stellt beim Umformen thermoplastischer
Halbzeuge die IR-Heizstrecke mit ber 80% den grten Verbraucher dar. Eine exakte
Vermessung des Prozesses unter industriellen Randbedingungen (beidseitig beheizt, seitlich
isoliert) wird daher im Nachfolgeprojekt angestrebt. Der gewichtsspezifische Prozessenergiebedarf fr die Umformung konnte anhand der Ergebnisse aus den RTM-Versuchen ermittelt werden, wobei diese aufgrund der deutlich geringeren Schliekrfte herunterskaliert worden sind. Mgliche Skalierungsfehler aufgrund unterschiedlicher Nennleistungen (Motorleistung), mssen separat im Nachfolgeprojekt untersucht werden.

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro kobilanzielle Analyse

2.3. kobilanzielle Analyse


Auf Basis der in Kapitel 2.2 vorgestellten Erhebung von Prozessbilanzdaten durch spezifische Anlagenvermessung wurde in MAI Enviro die im Folgenden beschriebene kobilanzielle Analyse der Herstellung von 1kg CFK durchgefhrt. Die Auswertung erfolgte dabei anhand des in Kapitel 2.1.3 im Detail beschriebenen charakteristischen Primrenergiebedarfs.
Detaillierte Beschreibungen der analysierten Fertigungsprozessketten und Szenarien finden
sich in Kapitel 2.1.2 sowie im Anhang B-1.
Im Folgenden wird zunchst die Methode der kobilanz (Kapitel 2.3.1) sowie das Vorgehen
und die Erstellung des Analysemodells (Kapitel 2.3.2) genauer erlutert. Die Ergebnisse der
kobilanziellen Analyse sind in den Kapiteln 2.3.3 (Ausgangsbasis) und 2.3.4 (Szenarien)
aufgefhrt.
2.3.1. Methode kobilanz
Die Methode der kobilanz ist eine Methode zur Quantifizierung des Ressourceneinsatzes
und der Umweltwirkungen von Prozessen, Produkten oder Dienstleistungen. Durch die
Standardisierung der Methode nach DIN EN ISO14040 und DIN EN ISO 14044 [3] sind der
einheitliche Ansatz und die notwendige Transparenz zur Analyse des Ressourceneinsatzes
und der Bewertung der verursachten Umweltwirkungen gewhrleistet. Basierend auf dem
Lebensweggedanken knnen mit dieser Methode alle eingesetzten Ressourcen und entstehenden Umweltwirkungen ber den gesamten Produktlebenszyklus von der Rohstoffbereitstellung ber die Herstellung und Nutzung bis zur Verwertung am Lebensende bercksichtigt
werden. Abbildung 69 zeigt den grundstzlichen Aufbau einer kobilanz nach DIN EN ISO
14040 und DIN EN ISO 14044.
Umweltwirkungsabschtzung

Klimawandel, Versauerung, Sommersmog,


Eutrophierung, Ozonschichtabbau,
kotoxizitt, Humantoxizitt,
Emissionen

Erdlgewinnung
Kohleabbau

Technisches
System

Wiederverwertung
und Recycling

Energie- /
Stromproduktion
Vor- und
Zwischenprodukte

Eisenerzfrderung

Produktion von
Halbzeugen

Mineralbergbau

Produktion der
Endprodukte

Nutzen/
Dienstleistung

Energierckgewinnung

Massen und
Energiebilanz

Entsorgung

Ressourcenabbau

Lebenszyklusphasen

Ressourcenabbau, Rohstoffverbrauch, Primrenergiebedarf, Landnutzung und


Landnutzungsnderung, Wasserbedarf und -verbrauch

Produktionsphase

Nutzungsphase

Ressourcen

End-of-Life-Phase

Abbildung 69: kobilanz nach DIN EN ISO 14040 und DIN EN ISO 14044 [20]

Die im Rahmen von MAI Enviro durchgefhrte kobilanzielle Analyse folgt der im Folgenden
beschriebenen Methode der kobilanz gem DIN EN ISO 14040 und DIN EN ISO 14044,

Schlussbericht - MAI Enviro

Seite 85 von 116

Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro kobilanzielle Analyse

beschrnkt sich jedoch entsprechend der Zielsetzung des Projektes auf die detaillierte Analyse, Auswertung und Interpretation des Primrenergiebedarfs der betrachteten CFKFertigungsprozessketten fr die Ausgangsbasis sowie die in Abbildung 8 dargestellten Szenarien.
Eine kobilanz erfolgt in vier bergeordneten Schritten: die Definition des Ziels und Untersuchungsrahmens, die Sachbilanz, die Wirkungsabschtzung und die Interpretation der Ergebnisse.
In der Definition des Ziels und Untersuchungsrahmens werden unter anderem die Rand- und
Rahmenbedingungen der Analyse sowie die sog. funktionelle Einheit festgelegt, die den
quantifizierbaren Nutzen des Untersuchungsgegenstands beschreibt und die Bezugsbasis
fr die Ergebnisse der Analyse bildet.
In der Sachbilanzierung wird das untersuchte technische System mittels Stoff- und Energieflussmodellen beschrieben, das sich aus den Stoff- und Energieflussmodellen der einzelnen
betrachteten Prozesse zusammensetzt. Die in diesen Modellen erfassten Stoff- und Energieinputs lassen sich in technische Vorprodukte, Rohstoffe und Primrenergie, die Stoff- und
Energieoutputs in technische Nebenprodukte und Emissionen unterteilen. Dabei werden
Rohstoffe und Primrenergie direkt aus der Umwelt entnommen und dem untersuchten
technischen System zugefhrt bzw. Emissionen direkt in die Umwelt (Luft, Wasser, Boden)
abgeben. Technische Vorprodukte werden innerhalb der Systemgrenzen des untersuchten
technischen Systems hergestellt. Technische Nebenprodukte gehen als technische Vorprodukte in andere technische Systeme ein. Nach DIN EN ISO 14040 und DIN EN ISO 14044
mssen in der kobilanz auch die Vorketten, d.h. die Herstellung der dem untersuchten System zugefhrten technischen Vorprodukte, bzw. die Nachketten der aus dem untersuchten
technischen System entlassenen technischen Nebenprodukte untersucht werden. Somit
werden bei der Sachbilanzierung alle Stoff- und Energieflsse erfasst, die dem untersuchten
technischen System aus der Umwelt zugefhrt und aus diesem in die Umwelt entlassen
werden, damit das technische System die mittels der funktionellen Einheit beschriebene
Funktion bereitstellen kann. Das Ergebnis dieser Massen- und Energiebilanz ist das sogenannte Sachbilanzergebnis, in dem spezifisch fr die funktionelle Einheit auf der Input-Seite
die aus der Umwelt entnommen Ressourcen und auf der Output-Seite die in die Umwelt
(Luft, Wasser und Boden) entlassenen Emissionen aufgefhrt sind.
Das Sachbilanzergebnis kann dann in einem dritten Schritt, der Wirkungsabschtzung, zum
einen dazu verwendet werden, die mit den Emissionen verbunden Umweltwirkungen (z.B.
Klimawandel) abzuschtzen. Zum anderen kann auf Basis der einzelnen der Umwelt entnommenen Stoff- und Energieressourcenflsse der Ressourcenverbrauch mittels verschiedener Indikatoren, beispielsweise anhand des Primrenergiebedarfs (vgl. Kapitel 2.1.3), beschrieben werden.
Im letzten Schritt, der Interpretation der Ergebnisse, knnen die potenziell verursachten Umweltwirkungen des betrachteten Systems dargestellt, analysiert und so mgliche kologische
Hot-Spots erkannt und Manahmen zur primrenergetischen und kologischen Optimierung
eines Produktes abgeleitet werden. Die Ergebnisse einer kobilanz bilden eine belastbare
Grundlage zur Bewertung der produktbezogenen Umweltwirkungen.

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Schlussbericht - MAI Enviro

Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro kobilanzielle Analyse

2.3.2. Vorgehensweise und Modellerstellung


Die kobilanzielle Analyse der Fertigungsprozessketten zur Herstellung von Hochleistungsfaserverbundstrukturen wurde in MAI Enviro wie im Folgenden beschrieben und in Abbildung
70 dargestellt durchgefhrt.
Aufbauend auf der fr die Antragsstellung durchgefhrten Literaturrecherche wurden insgesamt ber 50 Literaturquellen hinsichtlich relevanter Prozessdaten fr die definierten Fertigungsprozessketten gesichtet. Nach vollstndiger Auswertung fand ein Abgleich der Daten
mit den erhobenen Rahmen- und Randbedingungen (vgl. Tabelle 1 und Tabelle 2 in Kapitel
2.1) sowie eine qualitative Bewertung und Filterung statt. Fr alle definierten Prozessschritte
konnten Prozessdaten zur Verfgung gestellt werden, allerdings fehlten insbesondere fr die
Fertigungsprozesse exakte Angaben, so dass diese neu vermessen worden sind (vgl. Kapitel 2.2). Alle weiteren Prozessbilanzdaten, wie beispielsweise die Carbonfaser- und Halbzeugherstellung, wurden seitens des Industriebeirates erhrtet bzw. ergnzt. Eine Ausnahme
bildete der Datensatz fr das Recycling, der mit hohen Unsicherheiten verbunden ist. Weder
der beim Prozess entstehende Energiebedarf/ Emissionen noch die Wertekorrektur konnten
aus Kapazittsgrnden vollstndig erhrtet werden. Um eine Vergleichbarkeit der Rezyklatfaser mit der Neufaser zu ermglichen, wurden mgliche Qualittsunterschiede zwischen
Rezyklatfaser und Neufaser mittels sog. Wertekorrekturen bercksichtigt. Wertekorrekturen
sind ein in der kobilanz etabliertes Verfahren. Beispielsweise werden im Bereich Metalle
hufig wirtschaftliche Wertekorrekturen durchgefhrt, womit Wertminderungen des Sekundrmaterials im Vergleich zum Primrmaterial bei der Vergabe von Gutschriften bzgl. vermiedener Primrproduktion bercksichtigt werden. Details zu Gutschriften und Wertkorrekturen in der kobilanz knnen den Quellen [30] und [31] entnommen werden.
Innerhalb von MAI Enviro wurde sowohl eine wirtschaftliche (max. Szenario vgl. Tabelle 19
im Anhang B-1) als auch eine festigkeitsspezifische (min. Szenario vgl. Tabelle 19 im Anhang B-1) Wertekorrektur der gewonnenen Rezyklatfaser im Vergleich zur Neufaser anhand
unterschiedlicher Literaturquellen durchgefhrt.
Auf Basis dieser Prozessdaten fr die Sachbilanzierung wurden durch Fraunhofer IBP-GaBi
Stoff- und Energieflussbilanzen des technischen System Herstellung von 1kg CFK erstellt
und auf dieser Basis der Primrenergiebedarf fr die Herstellung von 1kg CFK in verschiedenen Szenarien analysiert, zur Ergebniskommunikation aufbereitet und darauf aufbauend
Potenziale zur Reduktion des Primrenergiebedarfs abgeleitet und berechnet.

Schlussbericht - MAI Enviro

Seite 87 von 116

Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro kobilanzielle Analyse

Level A
Level B

Weight Number
per piece of pieces

Total
weight

Material

Process

Information on
supplier / Logistics

[-]

[-]

Level C
Level D
UNI
T

[kg]

[-]

[kg]

[-]

Ergebnisanalyse

Product
Module 1

Assembly process 1

1,750

1,750

Sub-module 1.1

0,000

0,000

Material 1

Process 1

Sub-module 1.2

1,000

1,000

Material 2

Process 2

0,750

Material 3

Process 3

Sub-module 1.3

0,750

Module 2
Sub-module 2.1
Component 2.1.1

1,900

1,900

Assembly process 2

0,700

0,700

Assembly process 2a

0,400

Material 1

0,300

0,300

Material 2

Process 2

1,200

1,200

Component 2.2.1

0,100

0,300

Material 3

Process 3a

Component 2.2.2

0,500

0,500

Material 2

Process 2a

Component 2.2.3

0,100

0,400

Material 4

Process 4

Component 2.1.2
Sub-module 2.2

0,200

Process 1a

Assembly process 2b

Herstellung C-Faser
Level A
Level B

Weight Number
per piece of pieces

Total
weight

Material

Process

Information on
supplier / Logistics

[kg]

[-]

[-]

[-]

Level C
Level D
UNI
T

[kg]

[-]

Product
Module 1

1,750

1,750

Sub-module 1.1

0,000

0,000

Material 1

Process 1

Sub-module 1.2

1,000

1,000

Material 2

Process 2

Sub-module 1.3

0,750

0,750

Material 3

Module 2
Sub-module 2.1
Component 2.1.1
Component 2.1.2
Sub-module 2.2

1,900

1,900

0,700

0,700

0,200

Assembly process 1

Ergebniskommunikation

Process 3
Assembly process 2
Assembly process 2a

0,400

Material 1

Process 1a

0,300

0,300

Material 2

Process 2

1,200

1,200

Assembly process 2b

Component 2.2.1

0,100

0,300

Material 3

Process 3a

Component 2.2.2

0,500

0,500

Material 2

Process 2a

Component 2.2.3

0,100

0,400

Material 4

Process 4

RTM
Level A
Level B

Weight Number
per piece of pieces

Total
weight

Material

[kg]

[-]

[kg]

[-]

1,750

1,750

0,000

0,000

Process

Information on
supplier / Logistics

[-]

[-]

Level C
Level D
UNI
T
Product
Module 1
Sub-module 1.1

Assembly process 1
Material 1

Process 1

Sub-module 1.2

1,000

1,000

Material 2

Process 2

Sub-module 1.3

0,750

0,750

Material 3

Process 3

Module 2
Sub-module 2.1
Component 2.1.1
Component 2.1.2
Sub-module 2.2

1,900

1,900

0,700

0,700

0,200

Assembly process 2
Assembly process 2a

0,400

Material 1

Process 1a

0,300

0,300

Material 2

Process 2

1,200

1,200

Assembly process 2b

Component 2.2.1

0,100

0,300

Material 3

Process 3a

Component 2.2.2

0,500

0,500

Material 2

Process 2a

Component 2.2.3

0,100

0,400

Material 4

Process 4

Prozessdaten
Datensammlung
und -aufbereitung

Umsetzung in GaBi
Software

Ableiten von
Manahmen

Stoff- und Energieflussmodell

Berechnung und
Darstellung der Ergebnisse

FhG FIL / CM

FhG IBP

Abbildung 70: Ablauf fr die kobilanzielle Analyse innerhalb des MAI Enviro Projektes

Dafr wurde in MAI Enviro mit der kobilanzsoftware GaBi 6 [29] ein parametrisiertes Stoffund Energieflussmodell auf Basis der erhobenen Sachbilanzdaten erstellt, womit effizient die
Herstellung von CFK-Strukturen bilanziert werden kann. Die dort angelegte zentrale Parametersteuerung ermglicht gezielte Variationen bestimmter Prozessschritte, Prozess- und Produktionsrahmenbedingungen in designierten Szenarien. Dafr wurden zentrale Parameter
inkl. ihrer gegenseitigen Abhngigkeiten in der Prozesskette identifiziert und konsequent im
Modell abgebildet. So konnten in MAI Enviro Massen- und Energiebilanzen von CFKStrukturen fr eine Vielzahl an Szenarien erstellt werden, die unterschiedliche Prozesskonfigurationen und Fertigungsketten abbilden. Diese knnen als Basis fr die Auswertung verschiedener kologischer Kennzahlen dienen und wurden fr den Primrenergiebedarf detailliert ausgewertet.
2.3.3. Ergebnisse und Erklrung der Ausgangsbasis
Im Folgenden werden ausfhrlich die Ergebnisse der kobilanziellen Analyse der als Ausgangsbasis definierten duromer- und thermoplastbasierten Fertigungsprozessketten (vgl.
Abbildung 4 und Abbildung 5) dargestellt. Darauf aufbauend wird der kobilanzielle Einfluss
der festgelegten Szenarien diskutiert. Die Herleitung und Beschreibung der einzelnen Szenarien kann Kapitel 2.1.2 entnommen werden. Die der Ausgangsbasis und den jeweiligen Szenarien zu Grunde liegenden Rand- und Rahmenbedingungen der Analyse sind in Tabelle 1
und Tabelle 2 in Kapitel 2.1 sowie in Tabelle 19 und Tabelle 20 im Anhang B-1 umfassend
dokumentiert.

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro kobilanzielle Analyse

Duromer

Thermoplast

PAN-Faser

PAN-Faser

1,99 2,33 kg

1,92 2,24 kg

Carbonfaserherstellung

Carbonfaserherstellung

1,11 kg
Binder und
Nhgarn

0,07 kg

1,06 kg

Faserhalbzeugherstellung

Faserhalbzeugherstellung

1,18 kg
Preforming

0,47 kg

1,06 kg
Verschnitt

Matrixmaterial

Herstellung
0,77 kg Organoblech

0,71 kg
Matrixmaterial

0,41 kg

Injektion/
Aushrtung

0,02 kg

1,83 kg
Umformen
Halbzeug

Verschnitt

0,11 kg

Verschnitt

Endbearbeitung

0,01 kg

Zusammenbau
1 kg
CFK
(Duromer)

0,11 kg

Verschnitt

0,99 kg

0,99 kg
Klebstoffe

Verschnitt

1,10 kg

1,10 kg
Endbearbeitung

0,73 kg

Klebstoffe

0,01 kg

Zusammenbau
1 kg
CFK
(Thermoplast)

Abbildung 71: Stoffflsse der Herstellung je eines CFK-Bauteils (Masse 1kg) mit duromerer
Matrix und thermoplastischer Matrix Ausgangsbasis

Abbildung 71 zeigt den Stofffluss bei der Herstellung von 1kg CFK unter den Rand- und
Rahmenbedingungen der duromer- (links) bzw. thermoplastbasierten (rechts) Ausgangsbasis fr die Herstellung einer CFK-Struktur. Dabei wurden fr beide Matrixsysteme identische
Anlagentechnologien sowie Rand- und Rahmenbedingungen fr die Prozessschritte Endbearbeitung und Zusammenbau angenommen, wodurch sich fr diese Prozessschritte auch
keine Unterschiede im Stofffluss ergeben. Einen deutlichen Einfluss auf den Stofffluss hat
jedoch die Menge und Art des Verschnitts. Whrend bei der untersuchten duromerbasierten
Prozessroute hauptschlich trockener Carbonfaserverschnitt anfllt, werden bei der Verarbeitung von thermoplastischen Halbzeugen hauptschlich bereits mit dem Matrixsystem getrnkten Fasern verschnitten. Obwohl die absolute Verschnittmenge bei der duromerbasierten Fertigungsprozesskette um 30% niedriger ist, ergibt sich fr diese aufgrund der Verschnittart ein im Vergleich zur thermoplastbasierten Fertigungsprozesskette um 4% hherer
Verschnitt an Carbonfasern.

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro kobilanzielle Analyse

Abbildung 72: Primrenergiebedarf (regenerativ/ nicht regenerativ) fr die Herstellung von 1kg
CFK mittels der als Ausgangsbasis festgelegten duromerbasierten Fertigungsprozesskette

Abbildung 72 zeigt den Primrenergiebedarf aus regenerativen und nicht regenerativen Ressourcen fr die Herstellung von 1kg CFK mit einem duromeren Matrixsystem (inkl. Herstellung des verschnittenen Materials) unter Bercksichtigung der definierten Rahmen- und
Randbedingungen der Ausgangsbasis (vgl. Tabelle 1). Daraus ist ersichtlich, dass im untersuchten Fall ber 90% der Primrenergie aus nicht regenerativen Ressourcen der Umwelt
entnommen werden mssen. Der grte Anteil des Primrenergiebedarfs (regenerative und
nicht regenerative Ressourcen) entsteht dabei bei der Herstellung der eingesetzten Carbonfasern, etwa 40% fr die im Produkt verbleibenden Carbonfasern und etwa 34% fr die Herstellung von Carbonfasern, die verschnitten werden. Der brige Primrenergiebedarf entsteht bei der Herstellung des eingesetzten Matrixmaterials (ca. 7%) sowie durch die Bereitstellung der fr die Durchfhrung der verschiedenen Verarbeitungsschritte notwendigen
technischen Vorprodukte (ca. 19%), wie z.B. elektrische Prozessenergie, Binder, Klebstoffe,
etc. Die Durchfhrung der Injektion und Aushrtung bedingt dabei den wesentlichen Teil des
Primrenergiebedarfs (ca. 11% am Gesamtprimrenergiebedarf), der praktisch ausschlielich auf die Bereitstellung der fr diesen Prozessschritt notwendigen elektrischen Prozessenergie zurckzufhren ist.
Im Gegensatz zur untersuchten duromerbasierten CFK-Fertigungsprozesskette ergibt sich
fr die Thermoplastbasierte fr die Ausgangsbasis das in Abbildung 73 dargestellte Ergebnis. Unterschiede im Ausma und der Verteilung des Primrenergiebedarfs bei der Herstellung der thermoplast- und duromerbasierten CFK-Fertigungsprozesskette finden sich bei der
Ausgangsbasis nur im Detail. Der Gesamtprimrenergiebedarf aus regenerativen und nicht
regenerativen Ressourcen zur Herstellung von 1kg der untersuchten thermoplastischen
CFK-Struktur (inkl. Verschnitt) liegt im Vergleich zur zuvor beschriebenen duromeren CFKStruktur um ca. 3% hher. Dies ergibt sich vor allem aus dem erhhten Verbrauch an Matrixmaterial sowie den insgesamt leicht erhhten Aufwendungen bei der Organoblechherstellung und dem Umformen thermoplastischer Halbzeuge im Vergleich zum Preforming, der
Injektion und der Aushrtung bei der duromerbasierten Fertigungsprozesskette. Durch den
geringeren Carbonfaserverschnitt sowie den geringeren Faservolumengehalt der thermo-

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro kobilanzielle Analyse

plastischen CFK-Struktur (Faservolumengehalt von 47% im Vergleich zu 50% bei der duromeren CFK-Struktur) entsteht entsprechend weniger Primrenergiebedarf durch die Herstellung von Carbonfasern, so dass der Unterschied im Primrenergiebedarf zwischen den untersuchten CFK-Strukturen ber deren gesamte Fertigungsprozesskette lediglich die genannten 3% betrgt.

Abbildung 73: Primrenergiebedarf (regenerativ/ nicht regenerativ) fr die Herstellung von 1kg
CFK mittels der als Ausgangsbasis festgelegten thermoplastbasierten Fertigungsprozesskette

2.3.4. Ergebnisse und Erklrung der Szenarien


Im Folgenden werden die Ergebnisse der kobilanziellen Analyse zur Herstellung von 1kg
CFK unter Bercksichtigung der in Kapitel 2.1.2 vorgestellten Szenarien im Vergleich zur
analysierten Ausgangsbasis dargestellt. Die genauen nderungen in den Rand- und Rahmenbedingungen in den einzelnen Szenarien im Vergleich zur Ausgangsbasis sind in Tabelle 19 und Tabelle 20 im Anhang B-1 dargestellt.
Vergleich der Stoffflsse der duromerbasierten Fertigungsprozesskette
Die Rand- und Rahmenbedingungen der Szenarien SZ1, SZ2, SZ3, SZ5, SZ6 und SZ7
haben keinen Einfluss auf den Stofffluss in der betrachteten Prozesskette. Der Stofffluss in
diesen Szenarien ist also mit dem Stofffluss der Ausgangsbasis identisch und hier nicht extra
aufgefhrt. Hingegen hat der Einsatz einer verschnittarmen Fertigungstechnologie in Szenario 4 sowohl einen Einfluss auf die Anzahl der Prozessschritte, als auch auf den Stofffluss.
Durch die Verwendung von flchigen Textilien in der Ausgangsbasis entsteht selbst mit modernen Nestingprogrammen, die eine optimale Anordnung der Zuschnitte zum Ziel haben,
ein Verschnitt von bis zu 50%. Eine mgliche Lsung wre der Einsatz von automatisierten
Lege- und Flechttechnologien, welche aufgrund des signifikanten Kosteneinsparpotenzials in
vielen MAI Carbon Projekten (MAI plast, MAI preform 2.0, etc.) technologisch betrachtet
worden sind. Fr die duromerbasierte Fertigungsprozesskette wurden in Szenario 4 die Prozessbilanzdaten eines Flechtprozesses herangezogen, da diese zeitnah fr die Analyse zur
Verfgung standen.
Im Gegensatz zu anderen materialeffizienten Preformingverfahren wird beim Flechten nicht
nur der Verschnitt, sondern auch die notwendige Prozessenergie signifikant reduziert. Der

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro kobilanzielle Analyse

Flechtprozess erlaubt eine direkte Herstellung der 3D-Geometrie des Bauteils, so dass eine
anschlieende Binderaktivierung und Umformung nicht notwendig ist. Die Verwendung von
Carbonfaserrovings als Ausgangsmaterial, fhren darber hinaus zu einer Reduktion der
notwendigen Prozessschritte; es bedarf keiner Faserhalbzeugherstellung. In Abbildung 74 ist
der resultierende Stofffluss bei einer verschnittoptimierten Herstellung von 1kg duromerbasierten CFK unter den Rand- und Rahmenbedingungen des Szenarios SZ4 (rechts) im Vergleich zur Ausgangsbasis (links) dargestellt.
Ausgangsbasis (V1)
Duromer (Preforming, bebindertes Gelege)

Verschnitt optimiert (SZ 4)


Duromer (Preforming, Geflecht)

Abbildung 74: Stoffflsse der Herstellung je eines CFK-Bauteils (Masse 1kg) mit duromerer
Matrix von Szenario 4 im Vergleich zur Ausgangsbasis

Hierbei ist zu erkennen, dass im Vergleich zur Ausgangsbasis nur noch etwa 5% anstatt der
ursprnglichen 40% Verschnitt anfllt. Auerdem wird im Szenario SZ4 eine Reduktion des
Harzabfalls von 5% auf 1% durch eine optimierte Prozessfhrung bzw. Werkzeugkonstruktion betrachtet. Damit ergibt sich eine Reduktion der eingesetzten Carbonfasermenge um
knapp 40% sowie eine Reduktion des Verschnitts um insgesamt etwa 75%. Weiterhin muss
im Szenario SZ4 geringfgig mehr Matrixmaterial zugefhrt werden, um den fehlenden Binderanteil der Carbonfaserrovings auszugleichen und den gleichen Faservolumengehalt zu
erhalten.
Szenariovergleich: Primrenergiebedarf der Herstellung duromerer CFK-Strukturen
In MAI Enviro wurde neben dem Einsatz von materialeffizienten Legetechnologien noch weitere Szenarien untersucht, die potenziell zu einer Reduktion des Primrenergiebedarfs in der
Herstellung von CFK beitragen knnen. Von besonderer gesellschaftlicher Relevanz ist hierbei der Primrenergiebedarf aus nicht regenerativen, also nur endlich verfgbaren, Ressourcen, so dass nur dieser in Abbildung 75 fr alle untersuchten Szenarien zur Herstellung von
1kg CFK (duromeres Matrixsystem) inkl. Verschnitt im Vergleich zur Ausgangsbasis dargestellt ist.

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro kobilanzielle Analyse

Abbildung 75: Primrenergiebedarf (nicht regenerativ) zur Herstellung von 1kg duromerbasierten CFK inkl. Verschnitt Szenarien SZ1 bis SZ7 im Vergleich zur Ausgangsbasis

Im Szenario SZ1 wird im Vergleich zur Ausgangsbasis die elektrische Prozessenergie zur
Herstellung von Polyacrylnitril aus Acrylnitril nicht mehr aus dem Strom-Mix Japan sondern
aus Wasserkraft (Japan) bereitgestellt. Dadurch ergibt sich eine Reduktion des Primrenergiebedarfs aus nicht regenerativen Ressourcen fr die Herstellung von 1kg CFK inkl. Verschnitt um insgesamt etwa 4%. Die in Szenario SZ1 untersuchte Manahme hat ausschlielich Einfluss auf den Primrenergiebedarf der Herstellung von Carbonfasern. Fr alle weiteren Prozessschritte zur Herstellung einer Hochleistungsfaserverbundstruktur ergeben sich
somit keine Vernderungen zur Ausgangsbasis.
Im Szenario SZ2 wird im Vergleich zur Ausgangsbasis die elektrische Prozessenergie zur
Herstellung von Carbonfasern aus Polyacrylnitril nicht mehr aus dem Strom-Mix Global3 sondern aus Wasserkraft (USA) bereitgestellt. Auerdem wird die elektrische Energie fr die
weiteren Prozessschritte (Faserhalbzeugherstellung bis zur Endbearbeitung) nicht mehr aus
dem Strom-Mix Deutschland sondern aus Windkraft (Deutschland) bereitgestellt. Dadurch
ergibt sich eine Reduktion des Primrenergiebedarfs aus nicht regenerativen Ressourcen fr
die Herstellung von 1kg CFK inkl. Verschnitt um insgesamt 38%. Etwa 54% dieser Einsparungen entstehen dabei in der Carbonfaserherstellung, whrend die restlichen 46% der Einsparungen in den verschiedenen Verarbeitungsschritten erzielt werden, so dass im Szenario
SZ2 weniger als 1% des Primrenergiebedarfs durch die Verarbeitung von Carbonfasern zu
einer Hochleistungsfaserverbundstruktur entsteht. Anzumerken ist hier jedoch, dass die in
der Verarbeitung von Carbonfasern zum Einsatz kommenden Hilfsstoffe, wie beispielsweise
Khlwasser und Stickstoff in MAI Enviro noch nicht im Detail untersucht wurden, so dass die
betreffenden Ergebnisse dieser Prozessschritte noch mit entsprechenden Unsicherheiten
behaftet sind.

Strom-Mix Zusammensetzung gem der globalen Verteilung der Produktionskapazitten von CFK gem [21], siehe auch Kapitel 2.1

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro kobilanzielle Analyse

Im Szenario SZ3 wird im Vergleich zur Ausgangsbasis von einem durch technische Manahmen um 50% reduzierten Energiebedarf (thermische und elektrische Prozessenergie) in
der Herstellung von Carbonfasern aus Polyacrylnitril ausgegangen, welche beispielsweise
durch eine optimierte Prozessfhrung in der Oxidations- und Carbonisierungsphase sowie
durch den Einsatz neuester Anlagentechnik mit Wrmerckfhrung ermglicht werden kann.
Dadurch ergibt sich eine Reduktion des Primrenergiebedarfs aus nicht regenerativen Ressourcen fr die Herstellung von CFK um etwa 19%. Die in Szenario SZ3 untersuchten Manahmen haben ausschlielich Einfluss auf den Primrenergiebedarf der Herstellung von
Carbonfasern. Fr alle weiteren Prozessschritte fr die Herstellung von CFK-Strukturen ergeben sich somit keine Vernderungen zur Ausgangsbasis.
Im Szenario SZ4 werden u.a. im Vergleich zur Ausgangsbasis verschnittarme Legeverfahren zur Herstellung einer Preform eingesetzt. Hierdurch kann eine Reduktion des Verschnitts
um 75% reduziert und damit einhergehend der Anteil des Primrenergiebedarfs (nicht reg.
Ressourcen) durch Herstellung von Carbonfasern, die verschnitten werden, von 35% auf
etwa 7% gesenkt werden. Der vermiedene Verschnitt anderer Materialien (z.B. Matrixmaterial) ist so gering, dass sich daraus praktische keine nderungen (< 1%) fr den Primrenergiebedarf ergeben. Gleiches gilt fr den Wegfall des Prozessschrittes Faserhalbzeugherstellung, der bereits in der Ausgangsbasis weniger als 1% zum Primrenergiebedarf (nicht reg.
Ressourcen) der Herstellung von 1kg CFK inkl. Verschnitt beigetragen hat. Aufgrund der
direkten dreidimensionalen Herstellung der Preform mittels der Flechttechnik ist eine Umformung unter Einbringung von Wrmenergie nicht notwendig, so dass neben dem Materialverschnitt auch der Prozessenergiebedarf gesenkt wird, woraus eine Reduktion des Primrenergiebedarfs (nicht reg. Ressourcen) zur Herstellung von 1kg CFK inkl. Verschnitt um etwa 1% resultiert. Die brigen Prozessschritte sind von den Manahmen im Szenario SZ4
nicht betroffen. Insgesamt wird in Szenario SZ4 etwa 30% weniger Primrenergie aus nicht
regenerativen Ressourcen eingesetzt als in der Ausgangsbasis.
Weiterhin knnen aufgrund der Weiterentwicklung vieler Epoxidharzsysteme die Aushrtezeiten drastisch reduziert werden, welches in Szenario SZ5 untersucht worden ist. Die Reduktion der Zykluszeit um 50% hat eine direkte Auswirkung auf den Energieverbrauch dieses
Prozessschrittes, so dass sich der Primrenergiebedarf (nicht reg. Ressourcen) zur Herstellung von 1kg CFK inkl. Verschnitt um etwa 4% reduziert. Eine mgliche nderung des Primrenergiebedarfs fr das Matrixmaterial wurde nicht bercksichtigt, so dass die in Szenario
SZ5 untersuchten Manahmen ausschlielich Einfluss auf den Prozessschritt Injektion/ Aushrtung haben. Fr alle weiteren Prozessschritte der CFK-Herstellung ergeben sich somit
keine Vernderungen zur Ausgangsbasis.
In den Szenarien SZ6 und SZ7 wird im Vergleich zur Ausgangsbasis Produktionsabflle
Verschnitt whrend der Verarbeitung und Verschnitt fr Endbearbeitung mittels einem
Pyrolyseprozess recycelt, so dass Carbonfasern zurckgewonnen und fr knftige CFKProdukte wieder eingesetzt werden knnen. Fr die vermiedene Primrproduktion wird nach
Abzug der Aufwendungen fr das Recycling eine Primrenergiegutschrift gegeben. Rezyklatfasern knnen im Vergleich zu Neufasern je nach Prozessfhrung und Wiederaufbereitung in
ihren technischen Eigenschaften eingeschrnkt sein und einen geringeren Marktwert erzielen. Um diesen Aspekt bei der Primrenergiegutschrift zu bercksichtigen, wurden sowohl
festigkeitsspezifische als auch wirtschaftliche Wertkorrekturfaktoren ermittelt (vgl. Kapitel

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro kobilanzielle Analyse

2.3.2). Fr die untersuchten Szenarien wurde von folgender Bandbreite der vermiedenen
Primrproduktion von Carbonfasern ausgegangen: 1kg Rezyklatfaser vermeidet maximal die
Herstellung von 1kg und minimal 0,3kg Neufaser. Die in Abbildung 75 dargestellte Primrenergiegutschrift (nicht reg. Ressourcen) entspricht dem Mittelwert der zuvor beschriebenen
Bandbreite. Damit wird in Szenario SZ6 der Primrenergiebedarf (nicht reg. Ressourcen) der
Herstellung von 1kg CFK inkl. Verschnitt im Vergleich zur Ausgangsbasis um etwa 17% gesenkt. Durch Bereitstellung von elektrischer Energie fr den Prozessschritt Pyrolyse aus
Windkraft (Deutschland) im Szenario SZ7 anstelle des Strom-Mix Deutschland (Szenario
SZ6) kann der Primrenergiebedarf (nicht reg. Ressourcen) zur Herstellung von 1kg CFK
inkl. Verschnitt nochmals um 1% gesenkt werden.
Vergleich der Stoffflsse der thermoplastbasierten Fertigungsprozesskette
Wie bei der untersuchten duromerbasierten CFK-Fertigungsprozesskette haben die Randund Rahmenbedingungen der anderen Szenarien SZ1, SZ2, SZ3, SZ5, SZ6 und SZ7
keinen Einfluss auf den Stofffluss in der betrachteten thermoplastbasierte CFK-Fertigungsprozesskette. Der Stofffluss in diesen Szenarien ist also mit dem Stofffluss der Ausgangsbasis identisch und hier nicht extra aufgefhrt. Hingegen hat der Einsatz einer verschnittarmen
Fertigungstechnologie in Szenario 4 sowohl einen Einfluss auf die Anzahl der Prozessschritte, als auch auf den Stofffluss.
Fr die thermoplastbasierte Fertigungsprozesskette wurde fr SZ4 ein Tapelege-Prozess,
welcher die einzelnen Lagen mit Ultraschall punktuell fr das weitere Handling verschweit,
gewhlt. Damit geht allerdings auch eine vollstndige Anpassung der vor- und nachgeschalteten Prozesse auf diesen Legeprozess einher. Neben der Tape-Herstellung wurde die anschlieende zweidimensionale Konsolidierung der gehefteten Platte in einer Doppelbandpresse hinzugefgt. Letzteres ist zusammen mit dem eigentlichen Legeprozess und der finalen Umformung im bergeordneten Prozessschritt Umformen Halbzeug zusammengefasst.
Die einzelnen Prozessschritte sowie der Stofffluss ist in Abbildung 76 (rechts) im Vergleich
zur untersuchten Ausgangsbasis (links) dargestellt. Auch hier knnen durch den Einsatz einer materialeffizienten Legetechnologie erheblich geringere Verschnittraten erzielt werden,
wobei dieser im Gegensatz zur duromerbasierten Fertigungsprozesskette bereits mit Matrixmaterial getrnkt ist.

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Ausgangsbasis (V1)
Thermoplast (Organoblech)

Verschnitt optimiert (SZ 4)


Thermoplast (Tape + ATL-Prozess)

Abbildung 76: Stoffflsse der Herstellung je eines CFK-Bauteils (Masse 1kg) mit thermoplastischer Matrix von SZ4 im Vergleich zur Ausgangsbasis

Szenariovergleich: Primrenergiebedarf der Herstellung thermopl. CFK-Strukturen


Wie fr die duromerbasierte Fertigung von Hochleistungsfaserverbundstrukturen, wurde
auch die Herstellung von endlosfaserverstrkten Thermoplasten in den Szenarien SZ1 bis
SZ7 hinsichtlich des Primrenergiebedarfs (nicht reg. Ressourcen) untersucht. Die
Ergebnisse hierfr knnen Abbildung 77 entnommen werden, wobei die in SZ1 bis SZ7
definierten Manahmen hnliche Auswirkung auf den Primrenergiebedarf (nicht reg.
Ressourcen) aufzeigen wie fr die untersuchte duromerbasierte Fertigungsprozesskette. Die
bedeutensten Unterschiede werden im Folgenden kurz erlutert.
Wie festgestellt werden konnte liegt beim Vergleich der duromer- und thermoplastbasierten
Ausgangsbasis der Primrenergiebedarf zur Herstellung von endlosfaserverstrkten
Thermoplasten geringfgig hher, was u.a. auf den hheren Verbrauch an Matrixmaterial
zurckzufhren ist. Durch den Einsatz einer verschnittarmen Legetechnologie, wie in
Szenario SZ4 betrachtet, kann der Verschnitt der thermoplastischen Halbzeuge soweit
reduziert werden, dass der Primrenergiebedarf (nicht reg. Ressourcen) durch die
Herstellung des thermoplastischen Matrixsystems nur noch geringfgig hher als fr die
untersuchte duromerbasierte Fertigungsprozesskette ist. Weiterhin wird durch die damit
verbundene Einsparung an Carbonfasern der Primrenergiebedarf (nicht reg. Ressourcen)
zur Herstellung von 1kg CFK inkl. Verschnitt in etwa im gleichen Mae wie bei der
untersuchten duromerbasierten Fertigungsprozesskette reduziert. Ein wichtiger Unterschied
ergibt sich durch die in Szenario SZ4 im Prozessschritt Umformen zum Einsatz kommenden
zustzlichen Prozessschritte (Legen und Konsolidieren), die den Prozessenergiebedarf, und
damit den Primrenergiebedarf fr diesen Prozessschritt, im Vergleich zur Ausgangsbasis

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro kobilanzielle Analyse

erheblich erhhen. ber die gesamte Wertschpfungskette zur Herstellung von


endlosfaserverstrkten Thermoplasten aus Carbonfasern ergibt sich dennoch eine Reduktion
des Primrenergiebedarfs (nicht reg. Ressourcen) um etwa 26%. Da sich die beim
Umformen zur Anwendung kommende Prozesstechnologie noch in einem Vergleichsweise
frhen Entwicklungsstadium befindet, besteht an dieser Stelle ein vergleichsweise groes
Potenzial den Primrenergiebedarf durch technische Manahmen weiter zu senken.
In Szenario SZ5 wurden fr die thermoplastbasierte Fertigungsprozesskette keine Verkrzung der Konsolidierungs- bzw. Umformzeiten betrachtet, so dass dieses Szenario mit
der Ausgangsbasis identisch ist.
In Szenario SZ6 und SZ7 knnen im Vergleich zur duromerbasierten Fertigungsprozesskette weniger Rezyklatfasern mittels des Pyrolyseprozesses zurckgewonnen
werden, was ausschlielich auf den geringeren Faserverschnitt und Faservolumengehalt
zurckzufhren ist. Damit sind die Primrenergiebedarfgutschriften (nicht reg. Ressourcen)
etwa 2% niedriger als fr die untersuchte duromerbasierte Fertigungsprozesskette.

Abbildung 77: Primrenergiebedarf (nicht regenerativ) zur Herstellung von 1kg endlosfaserverstrkten Thermoplast inkl. Verschnitt Szenarien SZ1 bis SZ7 im Vergleich zur Ausgangsbasis V1

Einfluss mehrerer Optimierungsmanahmen auf den Primrenergiebedarf


In der Praxis werden bereits einige Optimierungsmanahmen der Szenarien SZ1 bis SZ7
umgesetzt, wobei diese teilweise miteinander interagieren, so dass keine direkte Addition der
einzelnen Reduktionspotenziale mglich ist. Im Folgenden werden daher zustzlich
verschiedene Kombinationen mehrerer Szenarien (V2 bis V4) untersucht, wobei Variante V2
die Auswirkungen durch den Einsatz erneuerbarer Energien zur Bereitstellung von
elektrischer Energie untersucht (vgl. Abbildung 8), Variante V3 alle technologischen
Optimierungspotenziale zusammenfasst und V4 alle untersuchten Manahmen beinhaltet.
Abbildung 78 zeigt den Primrenergiebedarf (nicht reg. Ressourcen) fr die duromerbasierte
Herstellung von 1kg CFK inkl. Verschnitt in den Varianten V2 bis V4 im Vergleich zur
untersuchten Ausgangsbasis.

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro kobilanzielle Analyse

Abbildung 78: Primrenergiebedarf (nicht regenerativ) fr die duromerbasierte Herstellung von


1kg CFK inkl. Verschnitt Varianten V2 bis V4 im Vergleich zur Ausgangsbasis V1

In Variante V2 wurde der Einsatz regenerativer Energien sowohl bei der Herstellung von
PAN aus Acrylnitril (SZ1) als auch bei der Carbonfaserherstellung und Weiterverarbeitung
(SZ2) untersucht. Da keine Wechselwirkungen zwischen diesen Manahmen vorhanden
sind, kann das Reduktionspotenzial des Primrenergiebedarfs (nicht reg. Ressourcen) zu
etwa 42% auf addiert werden.
Zwischen den in der Variante V3 kombinierten technologischen Manamen ergeben sich
jedoch Wechselwirkungen, so dass sich die einzelnen Reduktionspotenziale nicht addieren
lassen. Beispielsweise wird der Verschnitt durch die in Szenario SZ4 eingesetzten
materialeffizienten Legetechnologien bereits soweit gesenkt, dass durch die Einfhrung
eines Recyclingprozesses kaum noch eine weitere Reduktion des Primrenergiebedarfs
erzielt werden kann. Das Gesamtreduktionspotenzial durch die Umsetzung technologischer
Optimierungsmanahmen liegt daher insgesamt bei 49%.
In Variante V4, in der alle Manahmen der Szenarien SZ1 bis SZ7 kombiniert wurden,
ergeben sich weitere Wechselwirkungen. So verringert der durch den Einsatz regenerativer
Energien reduzierte Primrenergiebedarf bei der Carbonfaserherstellung auch die
Primrenergiegutschrift durch die Rckgewinnung der Carbonfasern. Das Recycling von
Verschnittresten fr die Reduktion des Primrenergiebedarfs zur Herstellung von 1kg CFK
inkl. Verschnitt in dieser Variante verliert daher weiter an Bedeutung. Variante V4 zeigt
ingesamt einen um 67% im Vergleich zur Augsgangsbasis reduzierten Primrenergiebedarf
(nicht reg. Ressourcen) der duromerbasierten Fertigungsprozesskette.
Abbildung 79 zeigt den Primrenergiebedarf (nicht reg. Ressourcen) der thermoplastbasierten Herstellung von 1kg CFK inkl. Verschnitt in den Varienten V2 bis V4 im Vergleich
zur untersuchten Ausgangsbasis.

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro kobilanzielle Analyse

Abbildung 79: Primrenergiebedarf (nicht regenerativ) fr die thermoplastbasierte Herstellung


von 1kg CFK inkl. Verschnitt Variante V2 bis V4 im Vergleich zur Ausgangsbasis V1

Grundstzlich zeigen sich in den Varianten V2 bis V4 fr die untersuchte


thermoplastbasierte Fertigungsprozesskette die gleichen Auswirkungen und Abhngigkeiten
wie bei der Herstellung von duromeren Carbonfaserverbundstrukturen. Wesentlicher
Unterschied ergibt sich durch den erhhten Prozessenergiebedarf im Lege- bzw.
Umformprozessschritt (vgl. Kapitel 2.2.8 und 2.2.9), so dass in Variante V3 ein Primrenergieeinsparpotenzial von 40% erzielt wird. Variante V4 zeigt so ingesamt einen um 68%
im Vergleich zur Ausgangsbasis reduzierten Primrenergiebedarf (nicht reg. Ressourcen.
Allen untersuchten Szenarien und Varianten ist gemeinsam, dass der Hauptteil des
Primrenergiebedarfs durch die Carbonfaserherstellung entsteht. Soll der Primrenergiebedarf der Herstellung von 1kg CFK im Vergleich zur Ausgangsbasis ber die untersuchten
Manahmen hinaus weiter gesenkt werden, sollten zustzliche Manahmen bei der
Carbonfaserherstellung umgesetzt werden. Die Ergebnisse der Analyse mglicher Stellhebel
in der Carbonfaserherstellung werden im Folgenden dargestellt.

Schlussbericht - MAI Enviro

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro kobilanzielle Analyse

Abbildung 80: Primrenergiebedarf (nicht regenerativ) zur Herstellung von 1kg Carbonfasern
innerhalb der Varianten V1 bis V4

Abbildung 80 zeigt den Primrenergiebedarf (nicht reg. Ressourcen) zur Herstellung von 1kg
Carbonfaser innerhalb der vorgestellten Varianten V1 bis V4. Hierbei haben alle
nachgeschalteten Prozessschritte zur Verarbeitung der Carbonfasern zu einer Hochleistungsfaserverbundstruktur keine Auswirkungen auf die dargestellten Ergebnisse.
Aus Abbildung 80 geht hervor, dass in der Ausgangsbasis mehr als 50% des Primrenergiebedarfs (nicht reg. Ressourcen) auf den Prozessschritt der Carbonfaserherstellung aus
Polyacrylnitril zurckzufhren ist, welche die Oxidation, Carbonisierung, Oberflchenaktivierung und den Schlichteauftrag beinhaltet. Davon fallen etwa 54% auf die Herstellung
von elektrischer Prozessenergie aus dem Strom-Mix Global4, etwa 32% auf die Herstellung
von thermischer Prozessenergie aus Erdgas5 und die verbleibenden 14% auf die Herstellung
der in diesem Prozesschritt verwendeten Hilfsstoffe. Der nchst grere Anteil des
Primrenergiebedarfs (nicht reg. Ressourcen) entfllt auf die Herstellung von Polypropylen
(etwa 24%), welches als Vorprodukt fr die Polyacrylnitrilherstellung bentigt wird. Die
brigen Prozesschritte tragen nur geringfgig mit jeweils 6% bis 8% zum
Primrenergiebedarf (nicht reg. Ressourcen) der Carbonfaserherstellung bei.
Durch die in der Variante V2 untersuchten Manahmen lsst sich der Primrenergiebedarf
(nicht reg. Ressourcen) der Herstellung von Carbonfasern um etwa 35% im Vergleich zur
Ausgangsbasis reduzieren. Etwa 86% dieser Einsparung werden dabei durch die
Bereitstellung von elektrischer Energie aus Wasserkraft (USA) anstelle des Strom-Mix
Global4 im Prozessschritt der Carbonfaserherstellung aus Polyacrylnitril erreicht.
Durch die in Variante V3 untersuchten Manahmen, welche eine Optimierung der
Prozessfhrung und der Anlagentechnologie bei der Carbonfaserherstellung beinhalten,
halbiert sich die eingesetzte Prozessenergie (thermisch und elektrisch) und damit auch der
4

Strom-Mix Zusammensetzung gem der globalen Verteilung der Produktionskapazitten von CFK nach [21], siehe auch
Kapitel 2.1
5
Zusammensetzung Thermische Energie aus Erdgas gem der globalen Verteilung der Produktionskapazitten von CFK nach
[21], siehe auch Kapitel 2.1

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro kobilanzielle Analyse

durch die Herstellung der Prozessenergie anfallende Primrenergiebedarf (nicht reg. Ressourcen), wodurch sich dieser im Vergleich zur Ausgangsbasis um etwa 25% senken lsst.
Durch die Kombination aller untersuchten Manahmen, Variante V4, lsst sich der
Primrenergiebedarf der Herstellung von Carbonfasern im Vergleich zur Ausgangsbasis um
insgesamt etwa 45% senken. Auch hier bestehen Wechselwirkungen zwischen den
Manahmen der Varianten V2 und V3. Wird Prozessenergie bereits aus regenerativen
Quellen hergestellt, haben Prozessenergie senkende Manahmen praktisch keinen Einfluss
mehr auf den Primrenergiebedarf (nicht reg. Ressourcen) zur Carbonfaserherstellung.
Soll der Primrnergiebedarf der Carbonfaserherstellung ber die untersuchten Manahmen
hinaus weiter gesenkt werden, bietet die weitgehende Elektrifizierung (inkl. Bereitstellung der
elektrischen Energie aus regenerativen Ressourcen) der Carbonfaserherstellung aus Polyacrilnitil den grten und naheliegensten Stellhebel. Um den Primrenergiebedarf der
Carbonfaserherstellung darber hinaus weiter signifikant zu senken, muss entweder tief in
der Prozesskette, bei der Propylenherstellung, eingegriffen werden oder eine Vielzahl von
Manahmen mit jeweils vergleichsweise geringen Effekten umgestezt werden.
Zusammenfassung des Reduktionspotenzials
Sowohl fr die duromer- als auch fr die thermoplastbasierte CFK-Fertigungsprozesskette
fhren die einzelnen untersuchten Manahmen zu einer Reduktion des Primrenergiebedarfs (nicht reg. Ressourcen) im Vergleich zur Ausgangsbsis von 3% bis zu 38%. Die
grten Reduktionspotenziale ergeben sich dabei durch die Reduktion des Verschnitts (25%
bis 30%) und den Einsatz regenerativer Energien bei der Herstellung von Carbonfasern aus
Polyacrylnitril sowie der Verarbeitung von Carbonfasern zu einer Hochleistungsfaserverbundstruktur (etwa 38%).
Im folgenden werden noch einmal die Reduktionspotenziale aller untersuchten Szenarien
und Varianten zusammengefasst dargestellt, fr die untersuchte duromerbasierte
Fertigungsprozesskette in Abbildung 81 und fr die Thermoplastbasierte in Abbildung 82.
Zustzlich dargestellt sind die Bandbreiten der Ergebnisse, welche u.a. darauf zurckzufhren sind, dass die Angaben der Prozessdaten sich auf ein Prozessfenster (Termperatur,
Bauteildicke, etc.) und keine fixen Werte beziehen (vgl. Kapitel 2.2). Groe Bandbreiten
ergeben sich vor allem beim Prozessschritt Recycling (Szenario SZ6 und SZ7), was auf die
angenommenen Wertkorrekturfaktoren fr die Primrenergiegutschrift zurckzufhren ist.
Wie bereits zuvor ausgefhrt verringern verschiedene Manahmen die Bedeutung des
Recycling fr das Primrenergiebedarfsreduktionspotenzial, z.B. Reduktion des Verschnitts.
Damit verliert auch die Bandbreite des Wertkorrekturfaktors fr die Ergebnisse an Bedeutung,
so dass diese in den Varianten V3 und V4 vergleichsweise gering ausfallen. Neben der
Bandbreite des Wertkorrekturfaktors beim Recycling hat die Bandbreite des
Prozessenergiebedarfs der Carbonfaserherstellung aus Polyacrylnitril (thermisch und
elektrisch)
den
grten
Einfluss
auf
die
Bandbreite
des
Primrenergiebedarfsreduktionspotenzials. Der Einfluss der anderen Parameter ist vergleichsweise gering.

Schlussbericht - MAI Enviro

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro kobilanzielle Analyse

Abbildung 81: Reduktionspotenziale aller untersuchten Szenarien und Varianten fr die


duromerbasierte Herstellung von 1kg CFK

Abbildung 82: Reduktionspotenziale aller untersuchten Szenarien und Varianten fr die thermoplastbasierte Herstellung von 1kg CFK

Wie zuvor ausfhrlich diskutiert, sind die Unterschiede im Primrenergiebedarfsreduktionspotenzials zwischen den untersuchten duromer- und thermoplastbasierten
Fertigungsprozessketten sehr gering. Dies gilt ebenfalls fr die in Abbildung 81 und Abbildung 82 dargestellten Bandbreiten, da keine Unterschiede in den Haupteinflussfaktoren fr
diese Bandbreiten (Wertkorrekturfaktor beim Reycling und Prozessenergiebedarf in der
Carbonfaserherstellung) bestehen und sich die brigen untersuchten Unterschiede, z.B.
eingesetzte Carbonfasermenge, Faservolumengehalt etc., nur geringfgig auf das Ergebnis
auswirken. Einzig ersichtlicher Unterschied ergibt sich in Szenario SZ4 der thermoplastbasierten Fertigungsprozesskette, wobei durch die Bandbreite des Primrenergiebedarfs-

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Schlussbericht - MAI Enviro

Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Fazit

reduktionspotenzial wiedergespiegelt wird, dass der Prozessenergiebedarf in diesem


Prozessschritt noch mit vergleichsweise groen Unsicherheiten behaftet ist.
Insgesamt hat sich gezeigt, dass durch die untersuchten Manahmen eine erhebliche
Reduktion des Primrenergiebedarfs zur Herstellung von 1kg CFK erreichbar ist. Eine
Vielzahl der untersuchten Manahmen kommen bereits heute zur Anwendung bzw. werden
beispielsweise im Rahmen des Spitzencluster MAI Carbon erforscht, so dass knftig mit
einer wesentlichen Reduktion des Primrenergiebedarfs fr die Herstellung von Hochleistungsfaserverbundstrukturen gerechnet werden kann.

2.4. Fazit
Innerhalb von MAI Enviro konnten, fr konventionelle und innovative, materialeffiziente Prozesstechnologien zur Fertigung von Hochleistungsfaserverbundstrukturen, fehlende Prozessbilanzdaten erhoben werden. Durch die detaillierte Vermessung dieser Anlagen war es
zum einen mglich eine belastbare kobilanzielle Bewertung unterschiedlicher Gesamtfertigungsprozessketten durchzufhren, zum anderen konnten aufbauend auf den erhobenen
Daten Handlungsempfehlungen fr eine knftige energetische Prozessfhrung bzw. Optimierung der Technologien erfolgen.
2.4.1. Energetische Prozessfhrung
Innerhalb von MAI Enviro konnte fr jede Einzeltechnologie energetische Stellgren ermittelt werden, die im Folgenden kurz zusammengefasst sind.
Die separate Vermessung des Roboters hat gezeigt, dass der Gesamtprozessenergiebedarf
hauptschlich von der eingestellten Fahrgeschwindigkeit und von der Art der Bewegung abhngig ist. Die am Flansch befestige Masse hat nur bei niedrigen Verfahrgeschwindigkeiten
einen Einfluss. Der Roboter, der beim Flechten und auch bei zwei der untersuchten Legeverfahren (Direct-Roving-Fiber-Placement) zum Einsatz kommt, hat allerdings nur einen geringfgigen Anteil am jeweiligen Gesamtprozessenergiebedarf. Eine Bercksichtigung des
Flanschgewichtes auch bei geringen Verfahrgeschwindigkeiten, wie beispielsweise beim
Flechten, ist daher nicht notwendig. Bei der Vermessung des Direct-Roving-Fiber-Placement
konnte festgestellt werden, dass der Robotertyp einen Einfluss auf den Gesamtprozessenergiebedarf hat.
Die IR-Heizstrecke ist sowohl beim Preforming flchiger Halbzeuge als auch beim Umformen thermoplastischer Halbzeuge mit ber 80% des Gesamtprozessenergiebedarfs
der grte Verbraucher, wobei ein niedriger Abstand zwischen Preform und IR-Strahler sowie eine hhere IR-Strahlertemperatur aufgrund der krzeren Verweilzeiten die energetisch
gnstigere Prozesseinstellung darstellt.
Bei der Betrachtung des Gesamtprozessenergiebedarfs fr den Flechtprozess, konnte festgestellt werden, dass der grte Verbraucher mit 52% das Flechtrad darstellt, wobei der
Gesamtprozessenergiebedarf unabhngig von der Bauteilkomplexitt ist. Sofern aufgrund
der geforderten Bauteilgeometrie und -eigenschaften mglich, kann die Verwendung eines
Rovings mit einer hherer Filamentanzahl zur Reduktion des gewichtsspezifischen Prozessenergieverbrauchs beitragen. Beispielsweise fhrt eine Substitution eines 12k-Rovings
durch einen 24k-Roving zu einer Energieeinsparung von bis zu 72%. Insgesamt stellt das

Schlussbericht - MAI Enviro

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Fazit

Flechten im Vergleich zu anderen Preforming-Verfahren einen energetisch sehr gnstigen


Prozess dar, da sowohl die Halbzeugherstellung als auch die Binderaktivierung und Umformung auf eine dreidimensionale Preform entfllt.
Auch beim Direct-Roving-Fiber Placement konnte festgestellt werden, dass die Bauteilkomplexitt und die damit einhergehende limitierte maximale Legegeschwindigkeit bei Bauteilen kleiner als 1m keinen signifikanten Einfluss auf den Prozessenergiebedarf hat. Vielmehr ist die Ablagerate bzw. die simultan abgelegte Rovinganzahl und die durchschnittlich
gelegte Bahnlnge entscheidend. Als grter Verbraucher konnte der Prozessenergiebedarf
zur Bereitstellung der Druckluft identifiziert werden, der je nach Bauteillnge einen Anteil von
80% am Gesamtbedarf aufweist. Mgliche Manahmen zur Reduktion des Prozessenergieverbrauchs sind daher neben einer optimierten Legestrategie (maximale Rovinganzahl pro
Bahn, hohe Filamentanzahl des Rovings), eine alternative Khlung des Klebstoffes im Legekopf.
Die Ablagerate beim Automated-Fiber-Placement-Prozess ist sowohl von der Lagenorientierung als auch von dem Bauteilkomplexittsgrad, bedingt durch die durchschnittliche Legegeschwindigkeit und die simultan abgelegte Towanzahl, abhngig. Eine Idealisierung beider
Kenngren, wie beispielsweise beim Direct-Roving-Fiber-Placement-Prozess, ist hier nicht
zielfhrend da aufgrund der direkten dreidimensionalen Ablage, eine komplexere Abhngigkeit zwischen den Bauteil-, Anlagen- und Prozessparametern vorliegt. Eine Umrechnung auf
eine allgemeingltige Bezugsgre bzw. die Generierung von kobilanziellen Kennzahlen
konnte daher nicht erfolgen. Die Vermessung unterschiedlicher Bauteilkomplexittsgrade
und Aktivierungseinheiten hat gezeigt, dass der Anteil der Druckluft am Gesamtprozessenergiebedarf zwischen 60% und 90% betragen kann und diese den grten Verbraucher
darstellt. Knftig sollte daher, sofern es das zu verarbeitende Material ermglicht, der Druckluftbedarf optimiert bzw. ber alternative Lsungen fr eine Khlung nachgedacht werden.
Die durchgefhrten Sensitivittsanalysen beim RTM-Prozess haben ergeben, dass die notwendigen Aufheizvorgnge des ls der Pressenhydraulik, der Werkzeuge und des Harzes
bei einer Groserienproduktion vernachlssigt werden knnen. Weiterhin hat der Einspritzdruck keinen sichtbaren Einfluss auf den Prozessenergiebedarf der Dosieranlage. Die Untersuchung der Presse ergab keine Abhngigkeit der eingestellten Pressenkraft auf den Prozessenergiebedarf, was auf das Druckkissen bzw. den Vorratsspeicher zurckzufhren ist. In
der Betriebsphase stellt je nach Produktionsrandbedingung (Pressensteuerung, flchige
Auslastung der Presse, Werkzeugtemperatur und -gre) die Werkzeugbeheizung oder die
Presse den grten Verbraucher dar. Ist das Hydraulikaggregat der Presse in der Haltephase in Betrieb und ist diese flchig nicht ausgelastet, so kann der Anteil der Presse ber 70%
des Gesamtenergiebedarfs betragen. Das automatisierte Abschalten des Hydraulikaggregats
in den Haltephasen bietet ein Reduktionspotenzial von bis zu 49% in Bezug auf den Gesamtprozessenergiebedarf. Weiterhin kann durch eine ideale flchige Auslastung der Presse
bis zu 48% der notwendigen Prozessenergie pro Bauteil vermieden werden. Insgesamt fhren diese Manahmen zu einer Energieersparnis von bis zu 80% pro Bauteil. Eine weitere
Reduktion um ca. 40% ist durch eine Verkrzung der Injektions- und Aushrtezeit von 10min
auf 5min mglich.
Beim Tapelegen stellt das Geblse mit mind. 50% den grten Verbraucher dar. Fr den
gewichtsspezifischen Gesamtprozessenergiebedarf ist daher insbesondere die Legedauer

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Schlussbericht - MAI Enviro

Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Fazit

bzw. die Ablagerate entscheidend, welche beispielsweise durch die Gelegeposition, dem
Materialtyp (Flchengewicht und Breite) und die Legelnge beeinflusst werden knnen.
2.4.2. kobilanzielle Analyse unterschiedlicher Fertigungsprozessketten
Die durchgefhrte kobilanzielle Analyse, basiert auf den fr die Ausgangsbasis vermessenen konventionellen Fertigungsprozessen -Preforming flchiger Halbzeuge, RTM-Prozess
und Umformen thermoplastischer Halbzeuge-. Fr die Betrachtung materialeffizienter Fertigungsprozessketten wurde das Flechten als verschnittarmes Preforming-Verfahren fr die
duromerbasierte Fertigungsprozesskette sowie das Tapelegen mittels Fiberforge fr die
thermoplastbasierte Fertigungsprozesskette herangezogen. Die vor- und nachgeschalteten
Prozessschritte wurden entsprechend angepasst. So entfllt beispielsweise beim Flechten
die Faserhalbzeugherstellung und beim Tapelegen ist zustzlich zum Umformen ein Zwischenschritt, die zweidimensionale Konsolidierung, bercksichtigt worden.
Fr den Vergleich der unterschiedlichen Fertigungsprozessketten bzw. festgelegten Szenarien wurde der Primrenergiebedarf herangezogen, wobei aufgrund der gesellschaftlichen
Relevanz der Fokus auf der Auswertung der nicht regenerativen Ressourcen lag.
Bei der Analyse der Ausgangsbasis sowohl fr die duromer- als auch fr die thermoplastbasierte Fertigungsprozesskette konnte festgestellt werden, dass die Carbonfaserherstellung
den grten Anteil am Gesamtprimrenergiebedarf hat. Wobei 40% fr die Herstellung der
im Produkt verbleibenden Carbonfasern und etwa 34% fr Carbonfasern bentigt werden,
die verschnitten werden. Bei der duromeren Fertigungsprozesskette stellt der nchst grere
Verbraucher die Injektion/ Aushrtung gefolgt vom notwendigen Primrenergiebedarf fr die
Matrixherstellung dar. Aufbauend auf diesen Ergebnissen wurden mgliche Optimierungspotenziale untersucht, die zum einen den Einsatz regenerativer Energien und zum anderen
unterschiedliche technologische Manahmen beinhalten.
Wird im Vergleich zur Ausgangsbasis die elektrische Prozessenergie zur Herstellung von
Carbonfasern aus Polyacrylnitril, sowie zur weiteren Verarbeitung zu einem CFK-Bauteil, aus
regenerativen Ressourcen bereitgestellt, ergibt sich eine Reduktion des Primrenergiebedarfs aus nicht regenerativen Ressourcen fr die Herstellung von 1kg CFK inkl. Verschnitt
von insgesamt 38%. Etwa 54% dieser Einsparungen entstehen dabei in der Carbonfaserherstellung, whrend die restlichen 46% in den verschiedenen Verarbeitungsschritten erzielt
werden. Im Gegensatz hierzu kann bei der PAN-Herstellung, ausgehend von dem Vorprodukt Acrylnitril, durch den Einsatz von regenerativen Energien der Primrenergiebedarf nur
um ca. 4% vermindert werden. Zusammenfassend lsst sich durch den Einsatz von regenerativen Energien der Primrenergiebedarf (nicht reg. Ressourcen) um insgesamt 42% im
Vergleich zur Ausgangsbasis reduzieren.
Die Betrachtung unterschiedlicher technologischer Manahmen fhrte zu einem hnlichen
Reduktionspotenzial, wobei Wechselwirkungen zwischen den einzelnen Optimierungen
vorhanden sind, so dass eine einfache Addition der Einzelergebnisse nicht mglich ist.
Werden bei der Carbonfaserherstellung aus Polyacrylnitril durch eine optimierte
Prozessfhrung, wie beispielsweise in MAI green untersucht, und Anlagentechnologie (z.B.
durch Wrmerckgewinnung) 50% der Prozessenergie (elektrisch und thermisch) eingespart,
so kann der Primrenergiebedarf (nicht reg. Ressourcen) fr die Herstellung von 1kg CFK
um etwa 19% reduziert werden. In vielen weiteren MAI Carbon Projekten (MAI preform 2.0,

Schlussbericht - MAI Enviro

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Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Fazit

MAI plast, MAIqfast, MAI fo) wird der Einsatz verschnittarmer Legetechnologien betrachtet.
Sowohl bei der duromer- als auch bei der thermoplastbasierten Prozesskette wird durch die
Senkung der Verschnittrate von 40% auf 5% der Primrenergiebedarf (nicht reg.
Ressourcen) um ber 25% reduziert, wobei der durch die Legetechnologien oftmals hhere
Prozessenergiebedarf mitbercksichtigt wurde. Eine Verkrzung der Injektions- und Aushrtezeiten, welche beispielsweise im Projekt MAI speed untersucht worden sind, um 50% von
10min auf 5min fhrt zu einer Reduktion des Gesamtprimrenergiebedarfs um ca. 4%. Das
Recycling der trockenen Verschnittreste bei der duromerbasierten Fertigungsprozesskette
bzw. des Verschnittes der thermoplastischen Halbzeuge und der Endbearbeitungsabflle
fhren zu einer Reduktion des Primrenergiebedarf (nicht reg. Ressourcen) im Vergleich zur
Ausgangsbasis fr beide untersuchte Fertigungsketten um je etwa 15%. Werden diese einzelnen technologischer Optimierungsmanahmen kombiniert ergibt sich ein Gesamtreduktionspotenzial von bis zu 49%.
Insgesamt kann durch den Einsatz regenerativer Energien und durch die Umsetzung
unterschiedlicher technologischer Manahmen, welche im MAI Carbon Cluster adressiert
worden sind, der Primrenergiebedarf (nicht reg. Ressourcen) fr die Herstellung von 1kg
CFK von bis zu 68% im Vergleich zur Ausgangsbasis reduziert werden.
2.4.3. Ausblick auf MAI Enviro 2.0
ber die Datenerhebung und -messung sowie Modellbildung hinaus, wurde im MAI Enviro
der Fokus auf eine systematische Analyse des Primrenergie- und Prozessenergieeinsatzes
der verschiedenen Ausprgungen und Szenarien der Fertigungsprozesskette gelegt. In MAI
Enviro 2.0 sollen noch bisher unzureichend belastbare und verfgbare Prozessbilanzdaten
erhrtet, bestehende kobilanzmodelle erweitert sowie eine Betrachtung von outputbezogenen Umweltwirkungen, wie der Beitrag zum Treibhauspotenzial, durchgefhrt werden.
Bisherige Messreihen haben beispielsweise gezeigt, dass bei den Legetechnologien, die
Legeraten einen signifikanten Einfluss auf den gewichtsspezifischen Prozessenergiebedarf
haben. Aufbauend auf der in MAI Enviro idealisierten Betrachtungsweise, soll ein Modell
erarbeitet werden, das eine bauteilspezifische Abschtzung der Ablagerate ermglicht. Darber hinaus werden im Folgeprojekt fehlende Daten hinsichtlich des Druckluft- und Khlwasserbedarfs erhoben. Beim Preforming flchiger Halbzeuge sowie beim Umformen thermoplastischer Halbzeuge hat sich die bertragbarkeit der generierten Ergebnisse auf die industriellen Gegebenheiten als grter Unsicherheitsfaktor herausgestellt. So wird in einem
Folgeprojekt eine exakte Vermessung der IR-Heizstrecke unter industriellen Randbedingungen (beidseitig beheizt, seitlich isoliert, unterschiedliche Materialien bzw. Absorptionskoeffizienten) sowie die Vermessung von Pressen mit deutlich geringeren Schliekrften angestrebt. Beim RTM-Prozess konnte festgestellt werden, dass die Bauteil- bzw. Werkzeuggre einen signifikanten Einfluss auf den Gesamtenergiebedarf pro Bauteil hat, wobei die derzeitige Vermessung von nur zwei Werkzeugen keine belastbare Aussage ermglicht. Hierfr
ist im Folgeprojekt die Vermessung weiterer RTM-Werkzeuge als auch Pressen unterschiedlicher Gre und Baureihe geplant.
Neben diesen geplanten Entwicklungsarbeiten, sollen darber hinaus am kobilanz-Modell
einige Modifikationen erfolgen. Zum einen gilt es neben dem Flechtprozess weitere verschnittarme Preformtechnologien kobilanziell zu bewerten. Zum anderen sind die Prozess-

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Schlussbericht - MAI Enviro

Erzielte Ergebnisse in MAI Enviro Fazit

bilanzdaten bisher nur in Form von Spannweiten (min. und max. Szenario) in die Datenbank
eingepflegt worden. Mit dem Weitblick eine fr die Modellierung von Hochleistungsfaserverbundstrukturen allgemeingltige Datenbank aufzubauen, soll eine Parametrisierung der Datenstze innerhalb der GaBi-Datenbank erfolgen. Hierdurch knnen dann durch die Eingabe
von anwendungsspezifischen Randbedingungen (Rovingtyp, Bauteillnge, etc.) auf bestimmte Bauteile angepasste Datenstze modelliert werden.
2.4.4. Verffentlichungen
Neben der Teilnahme an den regelmigen Veranstaltungen des MAI Carbon Clusters (Koordinatorentreffen, Projektforum, etc.), wurde innerhalb der Arbeitsgruppe Umweltaspekte
des CCeV zusammen mit dem Fraunhofer IBP (Abt. GaBi) das Projekt MAI Enviro vorgestellt
und erste Ergebnisse hinsichtlich der Anlagenvermessung diskutiert. Darber hinaus sind
weitere Vortrge, interne Workshops und Verffentlichungen im Folgeprojekt MAI Enviro 2.0
geplant.
2.4.5. Ergebnisse Dritter im Verlauf des Projektes
Auf der Konferenz LCA XIV in San Francisco im Oktober 2014 wurde eine Zusammenfassung bisher verffentlichter kobilanzieller Daten fr die Carbonfaserherstellung prsentiert
sowie die Bandbreiten diskutiert [28]. Neue Erkenntnisse konnten aus diesem Vortrag fr das
Projekt MAI Enviro und dessen Zielsetzung nicht generiert werden. Eine erneute Literaturrecherche hat darber hinaus gezeigt, dass im Bereich von carbonfaserverstrkten Kunststoffen keine nennenswerten weiteren Verffentlichungen bezglich belastbarer und transparenter Prozessbilanzdaten erfolgt sind. Es sei lediglich auf die Verffentlichungen von R. A.
Witik hinzuweisen [32], welche Sachbilanzdaten fr die Carbonfaserherstellung und das Recycling mittels eines Pyrolyse-Prozesses beinhaltet und von J. Howarth [33], welche eine
energetische Vermessung des mechanischen Recyclings durch Frsen behandelt. Die Angaben seitens R. A. Witik sind bereits in den Arbeiten von MAI Enviro bercksichtigt worden,
das mechanische Recycling ist, aufgrund der signifikanten Einbuen hinsichtlich der mechanischen Performance, nicht Bestandteil von MAI Enviro.

Schlussbericht - MAI Enviro

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Literaturverzeichnis

A. Literaturverzeichnis
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Schlussbericht - MAI Enviro

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Anhang

B. Anhang
B-1. Rahmen- und Randbedingungen fr die spezifizierten Szenarien
Tabelle 17: Relevante Randbedingungen duromerbasierte Prozesskette (V1-Ausgangsbasis)

Prozessschritt

Parameter

Spezifikation

Herstellung PAN-Faser

Elektrische Energie

Strom-Mix Japan

Herstellung Carbonfaser

Elektrische / Thermische Energie

Strom-Mix Global 1)

Fasertyp

HT-Faser (keine Graphitierung)

Faserhalbzeug

Preforming

Massenverlust (PAN-Faser Carbonfaser)

47% bis 55%

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Typ

bebindertes Gelege

Faserflchengewicht

250g/m

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Typ

IR-Heizstrecke & Umformung Presse

Verschnitt

2)

40%

Preformtemperatur & Heizzeit

80C bis 100C; 30s bis 50s

Umformdruck

5bar

Herstellung Matrix

Elektrische Energie

Strom-Mix EU-27

Typ

Epoxidharz

Injektion / Aushrtung

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Typ

HP-RTM

Faservolumengehalt

50%

Harzabfall

5%

Werkzeugtemperatur

120C isotherm

Injektions- und Aushrtedauer

10min

durchschnittlicher Injektionsdruck

60bar

Zuhaltedruck Werkzeug / Presse

80bar

Durchschnittliche Bauteildicke

2mm bis 3mm

Endbearbeitung

Zusammenbau

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Bearbeitungsabfall

10% (25% Staub; 75% recycelbar)

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Art

vergleichbar mit Alu- / Stahlbauweise

1) Strom-Mix an den jeweiligen Produktionsstandorten; Prozentuale Verteilung der Produktionsstandorte nach [21]
2) Verschnittabschlagsrechnung: Rohmenge = 100%; Rohmenge Verschnitt = Preform

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Schlussbericht - MAI Enviro

Anhang

Tabelle 18. Relevante Randbedingungen thermoplastbasierte Prozesskette


(V1-Ausgangsbasis)

Prozessschritt

Parameter

Spezifikation

Herstellung PAN-Faser

Elektrische Energie

Strom-Mix Japan

Herstellung Carbonfaser

Elektrische / Thermische Energie

Strom-Mix Global 1)

Faserhalbzeug

Herstellung Matrix

Herstellung Organoblech

Umformen thermoplastischer Halbzeuge

Fasertyp

HT-Faser (keine Graphitierung)

Massenverlust (PAN-Faser Carbonfaser)

47% bis 55%

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Typ

Gewebe

Faserflchengewicht

250g/m

Elektrische Energie

Strom-Mix EU-27

Typ

PA 6

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Typ

Doppelbandpresse (Folienauftrag)

FVG

47%

Pressentemperatur

280C / RT

Prozesszeit und druck

8min bis 10min; 40bar bis 50bar

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Typ

IR-Heizstrecke & Umformung Presse

Verschnitt

Endbearbeitung

Zusammenbau

2)

40%

Organoblechtemperatur & Heizzeit

300C; ca. 30s bis 50s

Werkzeugtemperatur

80C isotherm

Umformdauer Presse (inkl. Khlen)

90s

Zuhaltedruck Werkzeug / Presse

8bar

Durchschnittliche Bauteildicke

2mm bis 3mm

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Bearbeitungsabfall

10% (25% Staub; 75% recycelbar)

Elektrische Energie

Strom-Mix Deutschland

Art

vergleichbar mit Alu- / Stahlbauweise

1) Strom-Mix an den jeweiligen Produktionsstandorten; Prozentuale Verteilung der Produktionsstandorte nach [21]
2) Verschnittabschlagsrechnung: Rohmenge = 100%; Rohmenge Verschnitt = Preform

Schlussbericht - MAI Enviro

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Anhang

Tabelle 19: Szenarioanalyse Anpassung der RB der duromerbasierten Prozesskette

SZ

Vernderter Prozessparameter

Ausgangsbasis V1

Szenario

Elektrische Energie PAN-Faserherstellung


(Acrylnitril Polyacrylnitril)

Strom-Mix Japan

Wasserkraft Japan

Elektrische Energie Carbonfaserherstellung


(PAN-Faser Carbonfaser)

Strom-Mix Global 1)

Wasserkraft USA

Elektrische Energie Bauteilherstellung


(Carbonfaser Bauteil)

Strom-Mix Deutschland

Windenergie Deutschland

Elektrische Energie Carbonfaserherstellung

100%

50%

Thermische Energie Carbonfaserherstellung

100%

50%

Preforming-Prozess

IR-Heizstrecke & Umformung in


der Presse

Flechten

Faserhalbzeug

Carbonfaser-Gelege

Carbonfaser

Verschnittrate Preforming

5
6

40%

2)

2)

5% 2)
1% 2)

Harzabfall beim Injektionsprozess

5%

Zykluszeit Injektion- und Aushrtung (RTMProzess)

10min

5min

Recycling der Produktionsabflle

nein

ja

Wertkorrektur

---

min. 0% (rCF 3)=vCF 4));


max. 70% (rCF=0,3*vCF)

Elektrische Energie
7

Strom-Mix Deutschland

Recycling der Produktionsabflle

nein

ja

Wertkorrektur

---

min. 0% (rCF=vCF); max. 70%


(rCF=0,3*vCF)

Elektrische Energie

---

Windenergie Deutschland

1) Strom-Mix an den jeweiligen Produktionsstandorten; Prozentuale Verteilung der Produktionsstandorte nach [21]
2) Verschnittabschlagsrechnung: Rohmenge = 100%; Rohmenge Verschnitt = Preform
3) rCF = Rezyklatfaser
4) vCF = Neufaser (virgin carbon fiber)

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Schlussbericht - MAI Enviro

Anhang

Tabelle 20: Szenarioanalyse Anpassung der RB der thermoplastbasierten Prozesskette

SZ

Vernderter Prozessparameter

Ausgangsbasis V1

Szenario

Elektrische Energie PAN-Faserherstellung


(Acrylnitril Polyacrylnitril)

Strom-Mix Japan

Wasserkraft Japan

Elektrische Energie Carbonfaserherstellung


(PAN-Faser Carbonfaser)

Strom-Mix Global 1)

Wasserkraft USA

Elektrische
Energie
(Carbonfaser Bauteil)

Strom-Mix Deutschland

Windenergie Deutschland

Bauteilherstellung

Elektrische Energie Carbonfaserherstellung

100%

50%

Thermische Energie Carbonfaserherstellung

100%

50%

Umformen thermoplastischer Halbzeuge

IR-Heizstrecke & Umformung in


der Presse

ATL-Prozess
(Fiberforge)
IR-Heizstrecke & Konsolidieren
in der Presse
IR-Heizstrecke & Umformen in
der Presse

Faserhalbzeug

Organoblech

Tape

2)

5% 2)

Verschnittrate

40%

---

---

---

Recycling der Produktionsabflle

nein

ja

Wertkorrektur

---

min. 0% (rCF 3)=vCF 4));


max. 70% (rCF=0,3*vCF)

Elektrische Energie
7

Strom-Mix Deutschland

Recycling der Produktionsabflle

nein

ja

Wertkorrektur

---

min. 0% (rCF=vCF); max. 70%


(rCF=0,3*vCF)

Elektrische Energie

---

Windenergie Deutschland

1) Strom-Mix an den jeweiligen Produktionsstandorten; Prozentuale Verteilung der Produktionsstandorte nach [21]
2) Verschnittabschlagsrechnung: Rohmenge = 100 %; Rohmenge Verschnitt = Preform
3) rCF = Rezyklatfaser
4) vCF = Neufaser (virgin carbon fiber)

Schlussbericht - MAI Enviro

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Anhang

B-2. Zuordnung des Komplexittsgrad

Abbildung 83: Zuordnung der Komplexittsgrade

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Anhang

B-3. Untersuchte Prozessphasen und -parameter beim Direct-Roving-FiberPlacement


Tabelle 21: Direct-Roving-Fiber-Placement untersuchte Prozessphasen und -parameter

Verbraucher

Prozessphasen/-parameter

Gatter

Leerlauf
Konstanter Materialabzug

Legekopf

Leerlauf

Motoren zur Materialfrderung

Materialabzugsgeschwindigkeit

Infrarotlampen

Heizleistungswert
Einschaltzeit

Roboter

Leerlauf
Fahrgeschwindigkeit
Flanschgewicht

Klebstoffbeheizung

Aufheizung
Isotherme Betriebsphase
Wrmeverlust durch Klebstoffauftrag

Druckluft

Khlung im Legekopf

Einfluss Bauteilkomplexitt

Produktion Ebene Platte (Komplexitt 1)


Produktion doppelt gekrmmtes Bauteil (Komplexitt 3)

B-4. Werkzeugdaten aus den RTM-Vermessungen


Tabelle 22: RTM-Prozess Werkzeugdaten
Werkzeug

Flche [m]

0,16

0,6

Beheiztes Volumen [m]

~ 0,0732

~ 0,50

Gewicht [t]

>2

>6

Wrmebertragungsmedium

Wasser

Wasser

Material

Stahl

Stahl

Isolationsschicht zur Presse

ja

ja

B-5. Daten zu den vermessenen Hauptverbrauchern beim RTM-Prozess


Tabelle 23: Daten zu den vermessenen Hauptverbrauchern beim RTM-Prozess
Temperiergert 1

Temperiergert 2

Presse

Baujahr: 2007

Baujahr: 2013

Baujahr: 2011

Nennleistung: 19,3kVA

Nennleistung: 40kW

Max. Schliekraft: 6000kN


Max. Parallelhub: 1500mm
Max. Betriebsdruck: 250bar

Schlussbericht - MAI Enviro

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Anhang

B-6. Liste der Randbedingungen fr den RTM-Prozess


Tabelle 24: Allgemeine Randbedingungen
Material- und Bauteileigenschaften

Prozesszeiten

Zustand der Hauptverbraucher

Bauteildicke 2 bis 3mm

Arbeitszeit pro Tag 16h (2-SchichtBetrieb)

Presse und Dosieranlage sind zwischen den Schichten ausgeschaltet

Max Bauteiloberflche 0,75m

Rstzeit je Werkzeugwechsel 4h

Dosiermaschine ist whrend dem


Umrsten eingeschaltet

Flchengewicht Gelege 250g/m

Mittlere Aufheizzeit Werkzeug 1,23h

Werkzeugbeheizung whrend dem


Rsten ausgeschaltet

Epoxidharz als Matrix

Injektions- und Aushrtezeit 10min


und 5 min

Pressenhydraulik ist whrend dem


Rsten (4h) fr 10min eingeschaltet

Faservolumengehalt 50%

Zeit ffnen der Presse 26s

Werkzeug wird vor der Schicht


(Nacht) aufgeheizt

Aushrtetemperatur 120C

Zeit Schlieen der Presse 20s

Pressehydraulik ist whrend der


Haltephase (Aushrtung) fr 10s,
unabhngig von der Aushrtezeit, fr
Hoch- und Runterfahren des Motors
eingeschaltet

Max Schliedruck 80bar

Tabelle 25: Randbedingungen Groserie


Produktionsrandbedingungen

Prozesszeiten

Zustand der Hauptverbraucher

Presse voll ausgelastet (Bauteilflche


0,75m)

Entformung / Bestckung 10s

Werkzeugbeheizung luft zwischen


den Schichten (Nacht) durch

Zyklen pro Tag 83 bzw. 151

Zykluszeit 11,05min und 6,05min

Werkzeugwechsel/Aufheizung einmal
pro Woche

Tabelle 26: Randbedingungen Kleinserie


Produktionsrandbedingungen

Prozesszeiten

Zustand der Hauptverbraucher

Presse nicht ausgelastet (Bauteilflche 0,2 bis 0,75m)

Entformung/Bestckung 2min

Werkzeugbeheizung ist zwischen den


Schichten (Nacht) ausgeschaltet

Zyklen pro Tag 56bzw. 91

Zykluszeit 12,88min und 7,88min

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Werkzeugwechsel / Aufheizung 5 mal


pro Woche

Schlussbericht - MAI Enviro

Wie knnen Bauteile aus CFK energieeffizient hergestellt werden? Welchen Einfluss
hat die Prozessfhrung auf den Energieverbrauch? Welchen Impact haben die
Entwicklungsarbeiten im MAI Carbon Cluster auf die Ressourceneffizienz?
Diese Fragen beantwortet das Projekt MAI Enviro, initiiert durch das Cluster
Management, das Fraunhofer ICT Institutsteil FIL sowie das Fraunhofer IBP Abteilung
Ganzheitliche Bilanzierung, wissenschaftlich fundiert und unter industrienahen
Randbedingungen.

ISBN 978-3-8396-0929-3

9 783839 609293
F r a u n h o f e r Ve r l a g