INTRODUCCIN

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de tcnicas

destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el
mayor tiempo posible (buscando la ms alta disponibilidad) y con el
mximo rendimiento.
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la
funcin mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la
revolucin industrial, los propios operarios se encargaban de las
reparaciones de los equipos. Cuando las mquinas se fueron haciendo
ms complejas y la dedicacin a tareas de reparacin aumentaba,
empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento,
con una actividad diferenciada de los operarios de produccin. Las
tareas en estas dos pocas eran bsicamente correctivas, dedicando
todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producan en los equipos.
A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo, de la Segunda,
aparece el concepto de confiabilidad, y los departamentos de
mantenimiento buscan no slo solucionar las fallas que se producen en
los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, evitarlas. Esto supone crear
una nueva figura en los departamentos de mantenimiento: personal
cuya funcin es estudiar qu tareas de mantenimiento deben realizarse
para evitar las fallas. El personal indirecto, que no est involucrado
directamente en la realizacin de las tareas, aumenta, y con l los
costos de mantenimiento. Pero se busca aumentar y confiabilizar la
produccin, evitar las prdidas por averas y sus costos asociados.
Aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el
Mantenimiento Proactivo, la Gestin de Mantenimiento Asistida por
Computador, y el Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM). El RCM
como estilo de gestin de mantenimiento, se basa en el estudio de los
equipos, en anlisis de los modos de falla y en la aplicacin de tcnicas
estadsticas y tecnologa de deteccin. Podramos decir que RCM es una
filosofa de mantenimiento bsicamente tecnolgica.
Paralelamente, sobre todo a partir de los aos 80, comienza a
introducirse la idea de que puede ser rentable volver de nuevo al
modelo inicial: que los operarios de produccin se ocupen del
mantenimiento de los equipos. Se desarrolla el TPM, o Mantenimiento
Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente realizadas
por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de
produccin. Esas tareas transferidas son trabajos de limpieza,
lubricacin, ajustes, inspecciones visuales, tomas de datos, reaprietes y
pequeas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario
de produccin se implique ms en el cuidado de la mquina, siendo el
objetivo ltimo de TPM conseguir Cero Averas. Como filosofa de

mantenimiento, TPM se basa en la formacin, motivacin e implicacin

del equipo humano, en lugar de la tecnologa.
TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que
ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de
ellas, RCM impulsa el mantenimiento, y con esta tcnica se determinan
las tareas a efectuar en los equipos; despus, algunas de las tareas son
transferidas a produccin, en el marco de una poltica de implantacin
de TPM. En otras plantas, en cambio, es la filosofa TPM la que se
impone, siendo RCM una herramienta ms para la determinacin de
tareas y frecuencias en determinados equipos.
Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofas
triunfa. El porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a
mantenimiento correctivo y que no se plantean si esa es la forma en la
que se obtiene un mximo beneficio (objetivo ltimo de la actividad
empresarial) es muy alto. Son muchos los responsables de
mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeas, que creen
que estas tcnicas estn muy bien en el campo terico, pero que en su
planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las
reparaciones es la que marca y marcar siempre las pautas a seguir en
el departamento de mantenimiento.
Por qu debemos gestionar la funcin Mantenimiento?
No es ms fcil y ms barato acudir a reparar un equipo cuando se
avere y olvidarse de planes de mantenimiento, estudio de fallas,
sistemas de organizacin, que incrementan notablemente la mano de
obra indirecta?
Veamos por qu es necesario gestionar el mantenimiento:
1. Porque la competencia obliga a rebajar costos. Por tanto, es
necesario optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano
de obra. Para ello es imprescindible estudiar el modelo de
organizacin que mejor se adapta a las caractersticas de cada
planta; es necesario tambin analizar la influencia que tiene cada uno
de los equipos en los resultados de la empresa, de manera que
dediquemos la mayor parte de los recursos a aquellos equipos que
tienen una influencia mayor; es necesario, igualmente, estudiar el
consumo y el stock de materiales que se emplean en mantenimiento;
y es necesario aumentar la disponibilidad de los equipos, no hasta el
mximo posible, sino hasta el punto en que la indisponibilidad no
interfiera en el Plan de Produccin.

2. Porque existen multitud de tcnicas que es necesario analizar, para

estudiar si su implantacin supondra una mejora en los resultados de
la empresa, y para estudiar tambin como desarrollarlas, en el caso
de que pudieran ser de aplicacin. Algunas de estas tcnicas son las
ya comentadas: TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento
Productivo
Total),
RCM
(Reliability
Centered
Maintenance,
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Sistemas GMAO (Gestin
de Mantenimiento Asistido por Computador), diversas tcnicas de
Mantenimiento
Predictivo
(Anlisis
vibracional,
termografas,
deteccin de fugas por ultrasonidos, anlisis amperimtricos, etc.).
3. Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a aplicar,
que sean acordes con los objetivos planteados por la direccin.
4. Porque la Calidad, la Seguridad, y las interrelaciones con el medio
ambiente son aspectos que han tomado una extraordinaria
importancia en la legislacin y por ende inciden directamente en la
gestin industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para
incluirlos en las formas de trabajo de los departamentos de
mantenimiento.
Por todas estas razones, es necesario definir polticas, formas de
actuacin, es necesario definir objetivos y valorar su cumplimiento, e
identificar oportunidades de mejora. En definitiva, es necesario
Gestionar Mantenimiento.

EL PLAN DE MANTENIMIENTO
El objetivo de un plan de mantenimiento es conseguir la mxima
disponibilidad y confiabilidad de una planta, tanto a corto plazo como a
largo plazo, y al mnimo costo posible.
En cualquier empresa productiva se corre el peligro evidente de
centrarse en los equipos principales, considerando el resto de los
equipos como meros auxiliares de esos equipos principales. Esta
consideracin olvida que cualquier planta industrial, puede pararse por
los equipos principales, pero tambin puede hacerlo por una multitud de
fallas que afectan a los servicios, a los equipos complementarios, a los
equipos de apoyo, etc. Una falla en una tubera puede tener efectos tan
graves como una falla en un motor de una prensa pelletera, por lo que
no tiene ningn sentido olvidarse de estos otros equipos o considerarlos
en un plano muy inferior.
El plan de mantenimiento puede verse en general de dos formas, que en
realidad no son excluyentes entre s, se puede ver como un conjunto de
tareas individuales, cada una de ellas con entidad propia y generadora
por s misma de una orden de trabajo y de un informe de realizacin, o
considerar que el plan es un conjunto de gamas de mantenimiento, esto
es, como un conjunto de tareas con unas caractersticas comunes que
permiten agruparlas en forma de gamas
Cules son las ventajas y desventajas de considerar el Plan de una y
otra forma?
El Plan de Mantenimiento como un conjunto de tareas
Una posibilidad es preparar el plan de mantenimiento estructurndolo
como el conjunto de tareas individuales que hay que realizar en toda la
planta. Es una forma de elaboracin del plan que va de abajo hacia
arriba, es decir, primero se detallan las tareas, y despus se agrupan
para formar el plan.
Para cada tarea necesaria para el mantenimiento de la planta se fija una
frecuencia. Puede haber multitud de frecuencias (diarias, semanales,
bisemanales, mensuales, bimensuales, trimestrales, semestrales,
anuales, bianuales). Incluso es posible determinar cada tarea por tiempo
de funcionamiento.

Plan de Mantenimiento basado en Gamas

El Plan de Mantenimiento, en vez de un conjunto de tareas, puede
prepararse como un conjunto de Gamas. Una Gama de mantenimiento
es una agrupacin de tareas a realizar sobre un sistema de manera que
se facilite su ejecucin.
Un plan de mantenimiento basado en Gamas se prepara con una visin
de arriba hacia abajo, es decir, listando primero cada una de las gamas
que sern necesarias y detallando despus las tareas que puede
contener cada una de esas gamas.
La divisin en gamas puede hacerse teniendo en cuenta los siguientes
aspectos:
-

Gamas por rea o por sistema. Las tareas que incluye una gama
tienen en comn que se realizan en tems que pertenecen al mismo
sistema. As, podremos tener Gamas de las lneas de produccin,
gamas de los equipos de alimentacin, gama de los sistemas de
almacenaje, etc.
Gamas referidas a la periodicidad con que se realizan. Esta
agrupacin de tareas dar lugar a gamas diarias, semanales,
mensuales, anuales, etc.
Gamas referidas a una especialidad. Tendremos gamas elctricas,
mecnicas, de instrumentacin, de lubricacin, de ajuste, de
calibracin, etc.

Una de las posibilidades para estructurar el Plan de Mantenimiento de

un Planta de Alimentos Balanceados es la siguiente:
Dividir la planta en sistemas y sus subsistemas (Lneas de
Produccin, Sistemas de Apoyo,
Sistemas de Almacenaje,
Sistemas de Transferencia, Caldera, etc.)
Para cada sistema y/o subsistema definir tantas gamas como
frecuencias son posibles (diarias, semanales, mensuales,
anuales, etc.)
Si es necesario, subdividir cada una de estas gamas segn la
especialidad (gamas elctricas, mecnicas, etc.)
El nmero de gamas resultante de esta divisin es perfectamente
manejable, y generar un nmero de rdenes de trabajo muy razonable.
Si para la ejecucin de cada gama generamos una orden de trabajo, el
nmero de rdenes que se necesitar al cabo de un ao para realizar el
plan de mantenimiento completo ser de unas 5000, del orden de las
20-25 diarias.

Si el plan de mantenimiento se estructura como agrupacin de tareas,

en vez de cmo agrupacin de gamas, el nmero de rdenes de trabajo
se hace imposible de manejar. Suponiendo que la planta tenga unos
1000 equipos, y que cada uno de ellos pueda tener asociadas 10 tareas
de mantenimiento con distintas frecuencias, el nmero de ordenes de
trabajo que puede llegar a generar un plan as (una vez que el plan est
completo) es del orden de cientos de miles anuales.
Gamas diarias
Las gamas diarias contienen tareas que se realizan fcilmente. La mayor
parte de ellas se refieren a controles visuales (ruidos y vibraciones
extraas, control visual de fugas), mediciones (tomas de datos, control
de determinados parmetros) y pequeos trabajos de limpieza y/o
engrase. En general, todas las tareas pueden hacerse con los equipos en
marcha. Son la base de un buen mantenimiento preventivo, y permiten
llevar al da la planta. En general, el formato de una gama diaria debe
contener las siguientes informaciones:

Nombre de la gama, con su cdigo, edicin, sistema, etc.

Nombre del operario que lo realiza
Fecha y hora de realizacin
Tiempo normal de realizacin de la gama
Herramientas y materiales necesarios
Riesgos especficos, y equipos de proteccin necesarios
Descripcin de cada una de las tareas
Rangos normales o admisibles
Resultado del control, medicin, etc.

Por la gran cantidad de papel que generan (el 90% del total al cabo de
un ao), no es conveniente que estn en el sistema informtico de
Gestin de Mantenimiento. Es ms prctico generar el soporte en papel
de las gamas manualmente. Si se generaran a partir del sistema
informtico habra que completar todo el ciclo de una O.T. (apertura,
aprobacin, carga de datos, cierre, aprobacin del cierre, etc.); todo este
esfuerzo no est justificado, pues genera demasiado trabajo burocrtico
que no aade ningn valor.
Pero tras la realizacin de todas las gamas diarias es conveniente
rellenar un Informe de Incidencias, en el que se reflejen todas las
anomalas o discrepancias observadas en la planta. A partir de ese
Informe se deben generar tantas rdenes de Trabajo como anomalas o
discrepancias se haya encontrado.

Es conveniente recoger todas las incidencias o discrepancias

encontradas en la realizacin de todas las gamas diarias en un nico
informe, que puede denominarse Informe de Incidencias. En l se deben
detallar todos los parmetros observados fuera de rango, todas las
observaciones referentes a fugas, vibraciones y ruidos anmalos, y
todas las observaciones que se consideren de inters. Posteriormente,
se debe revisar este Informe de Incidencias y emitir tantas rdenes de
Trabajo como anomalas se hayan detectado.
La generacin del informe, la emisin de las rdenes de Trabajo y su
seguimiento son tan importantes que si no se realizan, es intil poner en
marcha estas gamas diarias. Sus principales objetivos son, por un lado,
detectar anomalas en una fase inicial, cuando todava no han generado
un grave problema, y por otro, conocer en todo momento el estado de la
planta.
Gamas semanales y mensuales
Las gamas semanales y mensuales contemplan tareas ms complicadas,
que no est justificado realizar a diario. Implican en algunos casos
desmontajes, paradas de equipos o tomas de datos ms laboriosas. Es el
caso de limpiezas interiores que necesiten del desmontaje de
determinados elementos, o medidas del consumo de un motor (medida
de intensidad) en tableros de acceso complicado, etc. Tambin incluyen
tareas que no se justifica realizar a diario, como los engrases
Gamas anuales
Suponen en algunos casos una revisin completa del equipo (Overhaul),
y en otros, la realizacin de una serie de tareas que no se justifica
realizar con una periodicidad menor. Es el caso de cambios de
rodamientos, limpieza interior de una bomba, medicin de espesores en
depsitos, equilibrado de aspas de un ventilador, por citar algunos
ejemplos. Siempre suponen la parada del equipo durante varias horas o
das, por lo que es necesario estudiar el momento ms adecuado para
realizarlo.
Ventajas y desventajas de referir el plan a gamas en vez de a
tareas
El numero de OT es mucho menor en el caso de organizar el plan en
gamas, con la consiguiente disminucin del trabajo burocrtico
Los informes tras la realizacin de las gamas aportan una informacin
ms clara

 En caso de orientarlo a tareas, es imprescindible para su manejo un

sistema informtico, Para el caso de orientarlo a gamas, puede ser
conveniente disponer de un sistema informtico, pero no es
necesario.
En caso de orientarlo a tareas, cada tarea tiene su frecuencia idnea.
En el caso de orientarlo a gamas, es necesario aproximar la
frecuencia idnea a las frecuencias disponibles. Incluso, no es fcil
encajar en el concepto de gamas el mantenimiento por horas de
funcionamiento
Planificacin de mantenimiento
Una vez elaborado el Plan de Mantenimiento, es necesario planificar la
realizacin de este Plan. Planificar significa cuando y quien realizar
cada una de las gamas que componen el Plan.
La planificacin de las gamas diarias es muy sencilla: por definicin, hay
que realizarlas todos los das, por lo que ser necesario sencillamente
determinar a qu hora se realizarn, y quien es el responsable de
llevarlas a cabo.
La planificacin de las gamas semanales exige determinar qu da de la
semana se ejecuta cada una de ellas, y como siempre, quien ser el
responsable de realizarla. Es muy importante determinar con precisin
este extremo. Si se elabora una gama o una ruta, pero no se determina
con claridad quien o quienes son los responsables de realizarla,
estaremos dejando indeterminaciones que se traducirn, casi
invariablemente, en la no-realizacin del mantenimiento preventivo
estas tareas. Para asegurar que una tarea se realizar es necesario,
pues:

Fijar quien es el responsable de realizarla

Asegurarse de que en el momento en que tenga que realizarla
no tendr otra tarea que realizar.

Las gamas mensuales son algo ms difciles de programar, y en general,

tendremos que hacerlo con cierto margen. Puede ser conveniente, por
ejemplo, programar la semana del ao en que se realizar cada gama o
ruta mensual, permitiendo que, a medida que se acerque la fecha de
realizacin, pueda programarse con ms exactitud.
Las gamas anuales tambin deben programarse igualmente con margen
de maniobra, mayor incluso que el anterior. En este caso, puede ser
conveniente programar tan solo el mes en que se realizar la gama
anual de los equipos que componen la planta.

Puesta en marcha de un Plan de Mantenimiento

Una vez redactado el Plan hay que ponerlo en marcha. No es
estrictamente necesario terminar de redactar el Plan para poner en
marcha cada una de las Gamas que lo componen. Pero para ponerlo en
marcha, es necesario tener en cuenta varias cosas:
1. Hay que asegurarse de que todo lo que se indica en el Plan es
realizable. Una vez redactado el Plan y antes de ponerlo en marcha
hay que comprobar cada una de las tareas, fijando los rangos de
medida que se entendern como correctos, anotando las
herramientas que son necesarias, anotando el tiempo que se necesita
para llevar a cabo cada una de ellas. Hay gamas que no se podrn
comprobar inmediatamente, porque impliquen paradas prolongadas
del equipo. La nica alternativa es esperar a que se puedan realizar,
y comprobar durante su realizacin la idoneidad de cada una de las
tareas, anotando todas las observaciones que puedan resultar
interesantes.
2. Hay que designar una o varias personas que se encargarn de
su realizacin. Cada Gama y cada Ruta deben tener un responsable
para su realizacin, contando con recursos adicionales a los
habituales, si es preciso.
3. Hay que realizar una accin formativa para la puesta en marcha
de cada una de las gamas, explicando claramente el alcance de cada
una de las tareas y qu hacer en caso de encontrar anomalas.
4. Durante las primeras semanas tras la puesta en marcha, hay
que supervisar la realizacin, hablando con el personal encargado
de realizarlas, y anotando sus sugerencias y comentarios. Tras los
primeros das de aplicacin, empezarn a surgir cambios al Plan
inicial. El sistema de revisin del Plan debe ser suficientemente gil
para poder ir introduciendo cambios a medida que se identifiquen las
posibilidades de mejora del Plan. Los primeros cambios se referirn
sobre todo a tareas que no puedan ser realizadas, a tareas que se
han olvidado y que pudiera ser necesario o til realizar, a rangos de
medida incorrectos, a herramientas y materiales no incluidos en la
lista de cosas a preparar, a correcciones en el tiempo necesario para
su realizacin, entre otras. Ms tarde, las correcciones se realizarn
para excluir tareas que no han demostrado ser tiles o rentables, o
para incluir tareas que surjan como consecuencia de averas y
problemas que se hayan presentado, y que pudieran evitarse con
alguna medida preventiva.

5. No es necesario poner en funcionamiento todas las gamas a la

vez. Es mucho ms efectivo ponerlo en marcha escalonadamente,
rea por rea de la planta.
Estructura del Plan de Mantenimiento de una Planta de Alimentos
Balanceados
El objetivo es estructurar el Plan de Mantenimiento de una Planta de
Alimentos Balanceados, es decir, determinar las distintas gamas que
deberan componer el plan de mantenimiento.
La estructura de dicho plan debera dar cuenta de los siguientes
componentes:
1. Descomposicin de la planta en Sistemas y/o Subsistemas
Un Ejemplo de esto son:
Lnea de Produccin N 1
Subsistema de Alimentacin y Transporte de Insumos
Subsistema de Molienda
Subsistema de Mezclado
Subsistema de Acondicionamiento
Subsistema de Prensado
Subsistema de Transporte Producto Terminado
Sistema de Almacenamiento Temporal y Despacho Producto
Terminado
Subsistema de Almacenamiento Temporal
Subsistema de Descarga Producto Terminado

Sistema de Vapor
Subsistema de Caldera
Subsistema de Transporte de Vapor
Subsistema de Entrega de Vapor

Otros sistemas necesarios de considerar adems de los asociados

netamente a la produccin son aquellos auxiliares o de apoyo como ser
Sistemas de combustible auxiliar
Generadores
Sistemas de Alimentacin Elctrica
Sistemas Contraincendios
Edificios, Obras civiles y sistemas de vigilancia

2. Divisin de Sistemas y/o Subsistemas por especialidades:

Las especialidades diferenciadas podran ser las siguientes:
Gamas elctricas
Gamas mecnicas
Gamas predictivas
Gamas de lubricacin
Gamas de operacin
3. Divisin de Sistemas y/o Subsistemas por Frecuencias
La divisin por frecuencias puede ser la siguiente:
Gamas diarias
Gamas Semanales
Gamas mensuales
Gamas anuales (en operacin)
Gamas de parada (mensuales y anuales)
PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL
En general existen al menos tres formas de generacin de un plan de
mantenimiento inicial, las cuales, no necesariamente son excluyentes y
lo ideal es aprovechar las ventajas de cada una en un plan de
mantenimiento inicial, de acuerdo a las caractersticas propias de la
planta y al personal de mantenimiento que posee la planta.
Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones del
fabricante
La preparacin de un plan de mantenimiento basado en las instrucciones
de los fabricantes tiene 3 fases, y su esquema general es el siguiente:

Recopilacin Instrucciones de
fabricantes

Aportaciones de los
responsables de
Mantenimiento

Obligaciones
legales

Plan de
Mantenimiento
Fase 1: Recopilacin de instrucciones
Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de
los fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta no es
ms que recopilar toda la informacin existente en los manuales de
operacin y mantenimiento de estos equipos y darle al conjunto un
formato determinado.
Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos
significativos de la planta. A continuacin, y tras comprobar que la lista
contiene todos los equipos, habr que asegurarse de que se dispone de
los manuales de todos esos equipos. El ltimo paso ser recopilar toda la
informacin contenida en el apartado mantenimiento preventivo que
figura en esos manuales, y agruparla de forma operativa.
Fase 2: La experiencia del personal de mantenimiento
Pero con esta recopilacin, el plan de mantenimiento no est completo.
Es conveniente contar con la experiencia de los responsables de
mantenimiento y de los propios tcnicos, para completar las tareas que
pudieran no estar incluidas en la recopilacin de recomendaciones de
fabricantes. Es posible que algunas tareas que pudieran considerarse
convenientes no estn incluidas en las recomendaciones de los
fabricantes por varias razones:

o El fabricante no est interesado en la desaparicin total de los

problemas. Disear un equipo con cero averas puede afectar su
facturacin
o El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseo
y montaje.
o Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a
la tipologa de equipo, sino ms a bien son un conjunto de
elementos, y no hay un fabricante como tal, sino tan solo un
instalador. En el caso de que haya manual de mantenimiento de esa
instalacin, es dudoso que sea completo. Es el caso, por ejemplo, del
ciclo agua-vapor: es un conjunto de tuberas, soportes y vlvulas.
Podemos encontrar instrucciones de mantenimiento de vlvulas,
porque hay un libro de instrucciones para ellas, pero tambin las
tuberas y los soportes necesitan determinadas inspecciones.
Adems, el ciclo agua-vapor se comporta como un conjunto: son
necesarias determinadas pruebas funcionales del conjunto para
determinar su estado.
En otros casos el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es
tan exhaustivo que contempla la sustitucin o revisin de un gran
nmero de elementos que evidentemente no han llegado al mximo de
su vida til, con el consiguiente exceso en el gasto. Cuantas ms
intervenciones de mantenimiento preventivo sean necesarias, ms
posibilidades de facturacin tiene el fabricante. Adems est el
problema de la garanta: si un fabricante propone multitud de tareas y
estas no se llevan a cabo, el fabricante puede alegar que el
mantenimiento preventivo propuesto por l no se ha realizado, y esa es
la razn de la falla, no hacindose pues responsable de esa falla en el
periodo de garanta (con la consiguiente facturacin adicional).
Fase 3: Mantenimiento Legal
Por ltimo, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas
Normas Reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan
debe considerar todas las obligaciones legales relacionadas con el
mantenimiento de determinados equipos. Son sobre todo tareas de
mantenimiento relacionadas con la seguridad.

Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones genricas

El esquema general es el siguiente:

Listado de equipos
significativos

Elaboracin de
instrucciones genricas por
tipos de equipo

Aplicacin de las
instrucciones genricas a
los equipos significativos

Consulta a manuales de
fabricantes

Obligaciones
legales

Plan de
Mantenimiento
Como puede apreciarse en el diagrama, la consulta a los manuales de
los fabricantes se hace despus de haber elaborado un borrador inicial
del plan, y con la idea de complementar ste. En la fase final se aaden
las obligaciones legales de mantenimiento, como en el caso anterior.

Fase 1: Listado de equipos significativos

Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que
tienen una importancia suficiente como para tener tareas de
mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir motores, bombas,
vlvulas, determinados instrumentos, filtros, depsitos, etc.
Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de
manera que sepamos cuantos tipos de equipos significativos tenemos en
el sistema que estemos analizando.
Fase 2: Tareas genricas
Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de
tareas genricas que les seran de aplicacin. As, podemos preparar
tareas genricas de mantenimiento para molinos, motores, bombas,
vlvulas, transportadores, elevadores, etc.
Fase 3: Aplicacin de las tareas genricas a los diferentes equipos
Para cada motor, bomba, elevador, vlvula, transportador, etc.,
aplicaremos las tareas genricas preparadas en el punto anterior, de
manera que obtendremos un listado de tareas referidas a cada equipo
concreto
Fase 4: Consulta a manuales
Es en este punto, y
no al
recomendaciones de los fabricantes

principio,

donde

incluimos

las

Fase 5: Obligaciones legales

Igual que en caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las
normas reglamentarias referentes a mantenimiento que puedan ser de
aplicacin

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN ANALISIS DE FALLAS

(RCM)
Qu es RCM?
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
confiabilidad) es una tcnica ms dentro de las posibles para elaborar un
Plan de Mantenimiento Inicial y que presenta algunas ventajas
importantes sobre otras tcnicas. Inicialmente fue desarrollada para el
sector de aviacin, donde los altos costos derivados de la sustitucin
sistemtica de piezas amenazaba la rentabilidad de las compaas
areas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, despus de
comprobarse los excelentes resultados que haba dado en el campo
aeronutico.
El objetivo fundamental de la implantacin de un Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la
disponibilidad y disminuir costos de mantenimiento.
Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos
Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla
mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas
intrnsecas al propio equipo o por actos personales.
Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta
disponibilidad de la planta. Estas acciones pueden ser de varios tipos:
-

Planes de Mantenimiento
Procedimientos operativos, tanto de Produccin como de
Mantenimiento
Modificaciones o mejoras posibles
Adopcin de medidas provisionales en caso de falla, que
minimizan los efectos de ste
Planes de formacin
Determinacin del stock de repuesto que es deseable que
permanezca en Planta

En el anlisis que conduce a RCM debemos contestar 6 preguntas

claves:
1. Cules son las funciones y los estndares de funcionamiento en cada
sistema?
2. Cmo falla cada equipo?
3. Cul es la causa de cada falla?
4. Qu consecuencias tiene cada falla?
5. Cmo puede evitarse cada falla?
6. Qu debe hacerse si no es posible evitar una falla?

El proceso atraviesa una serie de fases para cada uno de los sistemas en
que puede descomponerse la planta:
Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y
elementos que componen el sistema que se est estudiando.
Recopilacin de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lgicos,
etc.
Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de
funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada
subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.
Fase 2: Determinacin de las fallas funcionales y fallas tcnicas.
Fase 3: Determinacin de los modos de falla o causas de cada uno de las
fallas encontradas en la fase anterior.
Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de falla.
Clasificacin de las fallas en crticos, importantes o tolerables en funcin
de esas consecuencias.
Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenen los
efectos de las fallas.
Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes
categoras: Elaboracin del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras,
planes de formacin y procedimientos de operacin y de mantenimiento.
Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas
Es importante tener en consideracin, cuando se considera la
implementacin de un RCM, que no son los equipos los que son crticos,
sino las fallas. Un equipo no es crtico en s mismo, sino que su posible
criticidad est en funcin de las fallas que pueda tener. Considerar un
equipo crtico no aporta, adems, ninguna informacin que condicione
un planteamiento acerca de su mantenimiento. Si por ser crtico se debe
realizar un mantenimiento muy exhaustivo, puede resultar que se este
malgastando esfuerzo y dinero en prevenir fallas de un presunto equipo
crtico que sean perfectamente asumibles. Es la clasificacin de las fallas
en crticas o no-crticas lo que aporta informacin til para tomar
decisiones, y no la clasificacin de los equipos en s mismos.
Por tanto, se debe dirigir el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad a un
conjunto reducido de equipos o a toda la planta? La respuesta, es obvia:
se debe dirigirlo a toda la planta. Se debe identificar las posibles fallas
en toda la planta, clasificar estas fallas segn su criticidad, y adoptar

medidas preventivas que las eviten o minimicen sus efectos, y cuyo

costo sea proporcional a su importancia y al costo de su resolucin
(costo global, no slo costo de reparacin).
De esta forma, antes de comenzar el trabajo, es necesario planificarlo de
forma que se asegure que el estudio de fallas va a abarcar la totalidad
de la instalacin.
Una buena idea es dividir la planta en los sistemas y/o subsistemas
principales que la componen, y estudiar cada uno de ellos con el nivel de
profundidad adecuado. Estudiar cada sistema con una profundidad
excesiva acabar sobrecargando de trabajo a los responsables del
estudio, por lo que los resultados visibles se retrasarn, y se corre el
riesgo de hacerlo inviable.
Dividida la planta en esos sistemas principales, y acordado hasta que
nivel se van a estudiar las fallos, es fcil y asequible extender el estudio
de fallos a toda la planta. Una vez dividida y determinados los lmites de
cada uno de estos sistemas, puede comenzarse aplicando las fases que
se describen a continuacin a cada uno de ellos.
Fase 0: Listado y codificacin de equipos
Es la fase bsica de de identificacin y codificacin de los equipos que
componen cada sistema y/o subsistema.
Fase 1: Listado de funciones y sus especificaciones
Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el
sistema y/o subsistema que se est estudiando, cuantificando cuando
sea posible como se lleva a cabo esa funcin (especificacin a alcanzar
por el sistema).
Por ejemplo, si analizamos la caldera, su funcin es producir vapor en
unas condiciones de presin, temperatura y composicin determinadas,
y con un caudal dentro de un rango concreto. Si no se alcanzan los
valores correctos, entenderemos que el sistema no est cumpliendo su
funcin, no est funcionando correctamente, y diremos que tiene una
falla
Para que el sistema cumpla su funcin cada uno de los subsistemas en
que se subdivide deben cumplir la suya. Para ello, ser necesario listar
tambin las funciones de cada uno de los subsistemas.
Por ltimo, cada uno de los subsistemas est compuesto por una serie
de equipos. Posiblemente fuera conveniente detallar la funcin de cada
uno de estos equipos y elementos, por muy pequeo que fuera, pero

esto hara que el trabajo fuera interminable, y que los recursos que
deberamos asignar para la realizacin de este estudio fueran tan
grandes que lo haran inviable. Por ello, slo sera necesario con detallar
las funciones de unos pocos equipos, que se denominaran equipos
significativos.
Se Tendr entonces, tres listados de funciones:
-

Las funciones del sistema en su conjunto

Las funciones de cada uno de los subsistemas que lo componen
Las funciones de cada uno de los equipos significativos de cada
subsistema

Fase 2: Determinacin de fallos funcionales y fallos tcnicos

Una falla es la incapacidad de un tem para cumplir alguna de sus
funciones. Por ello es importante entender que si se realiza
correctamente los listados de funciones, es muy fcil determinar las
fallas: se tendr una posible falla por cada funcin que tenga el tem
(sistema, subsistema o equipo)
Puede ser conveniente hacer una distincin entre fallas funcionales y
fallas tcnicas. Se definir como falla funcional a aquella falla que
impide al sistema en su conjunto cumplir su funcin principal.
Naturalmente, son los ms importantes.
Las fallas tcnicas afectan tanto a sistemas como a subsistemas o
equipos. Una falla tcnica es aquella que, no impidiendo al sistema
cumplir su funcin, supone un funcionamiento anormal de una parte de
ste.
Estas fallas, aunque de una importancia menor que las fallas
funcionales, suponen funcionamientos anormales que pueden producir
una degradacin acelerada del equipo y acabar convirtindose en fallas
funcionales del sistema.
Las fuentes de informacin para determinar las fallas (y los modos de
falla son muy diversas. Entre las principales se pueden encontrar las
siguientes:

Registro Histrico de Fallas

Personal de mantenimiento
Personal de operaciones
Diagramas lgicos y diagramas funcionales

Estos diagramas suelen contener informacin valiosa, incluso

fundamental, para determinar las causas que pueden hacer que un
equipo o un sistema se detengan o se disparen sus alarmas. Los equipos
suelen estar protegidos contra determinados fallos, bien mostrando una
alarma como aviso del funcionamiento incorrecto, bien detenindolos o
impidiendo que se pongan en marcha si no se cumplen determinadas
condiciones. El estudio de la lgica implementada en el sistema de
control puede indicarnos posibles problemas que pudiera tener la
instalacin.
Fase 3: Determinacin de los modos de falla
Una vez determinadas todas las fallas que puede presentar un sistema,
un subsistema o uno de los equipos significativos que lo componen,
deben estudiarse los modos de falla. Se puede definir modo de falla
como la causa primaria de una falla, o como las circunstancias que
acompaan una falla concreta.
Cada falla, funcional o tcnica, puede presentar, mltiples modos de
falla. Cada modo de falla puede tener a su vez mltiples causas, y estas
a su vez otras causas, hasta llegar a lo que se denomina causas races.
No obstante, se sabe de antemano que si se trata de hacer un estudio
tan exhaustivo, los recursos necesarios son excesivos. El anlisis termina
abandonndose con pocos avances y se bloquea.
Por tanto, es importante definir con qu grado de profundidad se van a
estudiar los modos de falla, de forma que el estudio sea abordable y
tcnicamente factible.
Es aconsejable estudiar modos de falla y causas primarias de estas
fallas, y no seguir profundizando. De esta forma, se perder una parte
de la informacin, que es valiosa, pero a cambio, se lograra realizar el
anlisis de fallas de toda la instalacin con unos recursos razonables y
en un tiempo tambin razonable. Hay que recordar el 80 20 de Pareto, el
20% de las causas son responsables del 80% de los problemas.
Con la lista de los posibles modos de falla, se estar en disposicin de
abordar el siguiente punto: el estudio de la criticidad de cada falla.
Fase 4: Estudio de las consecuencias de los fallas. Criticidad
El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de falla y, una
vez determinados, clasificarlos segn la gravedad de las consecuencias.

La primera pregunta a responder en cada modo de falla es: qu pasa si

ocurre? Una sencilla explicacin de lo que suceder ser suficiente. A
partir de esta explicacin, se estar en condiciones de valorar sus
consecuencias para la seguridad y el medio ambiente, para la
produccin y para el mantenimiento.
Consideraremos tres posibles casos: que la falla sea crtica, que la falla
sea importante o que sea tolerable.
En lo referente a la seguridad y al impacto medioambiental de la falla, se
considerara que la falla es crtica si existen ciertas posibilidades de que
pueda ocurrir, y que ocasionara un accidente grave, bien para la
seguridad de las personas o bien para el medioambiente. Se considerara
que es importante si, aunque las consecuencias para la seguridad y el
medioambiente fueran graves, la probabilidad de que ocurra la falla es
baja. Por ltimo, se considerara que la falla es tolerable si la falla tiene
poca influencia en estos dos aspectos.
En cuanto a la produccin, se puede decir que una falla es crtica si la
falla supone una parada de planta, una disminucin del rendimiento, y
adems, existe cierta probabilidad de que la falla pudiera ocurrir. Si la
posibilidad es muy baja, aunque pueda suponer una parada o afecte al
rendimiento, la falla debe ser considerada como importante. Y por
ltimo, la falla ser tolerable si no afecta a la produccin.
Desde el punto de vista del mantenimiento, si el costo de la reparacin
(de la suma de la falla ms otros fallas que pudiera ocasionar esa)
supera una cantidad determinada, la falla ser crtica. Ser
importante si est en un rango de costo inferior y ser tolerable por
debajo de cierta cantidad. Las cantidades deben ser establecidas por la
direccin de la planta en coordinacin con los responsables del
mantenimiento.
En resumen, para que una falla sea crtica, debe cumplir alguna de
estas condiciones:

Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al

medioambiente, y que existan ciertas posibilidades de que ocurra
Que suponga una parada de planta o a su rendimiento.
Que la reparacin de la falla ms las fallas que provoque esta (fallas
secundarios) sea superior a cierta cantidad

Para que una falla sea importante:

-

No debe cumplir ninguna de las condiciones que la hagan crtica

Debe cumplir alguna de estas condiciones:

Que pueda ocasionar un accidente grave, aunque la

probabilidad sea baja
Que pueda suponer una parada de planta, o afecte al
rendimiento, pero que la probabilidad de que ocurra sea baja
Que el coste de reparacin sea medio

Para que un falla pueda ser considerada tolerable, no debe cumplir

ninguna condicin que la haga ser crtica o importante, y adems,
debe tener poca influencia en seguridad y medioambiente, no afecte a
la produccin de la planta y tenga un costo de reparacin bajo.
Fase 5: Determinacin de medidas preventivas
Determinados los modos de falla del sistema que se analiza y
clasificados estos modos de falla segn su criticidad, el siguiente paso
es determinar las medidas preventivas que permiten bien evitar la falla
o bien minimizar sus efectos.
Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas
de mantenimiento, mejoras, formacin del personal, modificacin de
instrucciones de operacin y modificacin de instrucciones de
mantenimiento.
Tareas de mantenimiento
Son los trabajos que se pueden realizar para cumplir el objetivo de
evitar la falla o minimizar sus efectos. Las tareas de
mantenimiento pueden, a su vez, ser de los siguientes tipos:

Tipo 1: Inspecciones visuales. Las inspecciones visuales

siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento
aplicable, las inspecciones visuales suponen un costo muy bajo.

Tipo 2: Lubricacin. Las tareas de lubricacin, por su bajo costo,

siempre son rentables

Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizado con

instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este
tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de
parmetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los
que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificacin de
alarmas, la toma de datos de presin, temperatura, vibraciones,
etc. Si en esta verificacin se detecta alguna anomala, se debe
proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar,
fijar con exactitud los rangos que se entendern como normales
para cada una de las puntos que se trata de verificar, fuera de los

cuales se precisar una intervencin en el equipo. Tambin ser

necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida
en cuestin est fuera del rango normal.

Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizado con

instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de
tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones
prefijadas, pero para cuya determinacin es necesario desplazar
determinados instrumentos o herramientas especiales, que
pueden ser usadas por varios equipos simultneamente, y que por
tanto, no estn permanentemente conectadas a un equipo, como
en el caso anterior. Se puede dividir estas verificaciones en dos
categoras:
o Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas
amperimtricas, termmetros por infrarrojos, tacmetros,
vibrmetros, etc.
o Las
realizadas
con
instrumentos
complejos,
como
analizadores de vibraciones, deteccin de fugas por
ultrasonidos, termografas, anlisis de la curva de arranque
de motores, etc.

Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del

estado en que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas
si el equipo no da sntomas de encontrarse en mal estado.
Estas tareas pueden ser:
o Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de
encontrase sucio
o Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo
refleja un desajuste en alguno de sus parmetros
o Cambio de piezas, si tras una inspeccin o verificacin se
observa que es necesario realizar la sustitucin de algn
elemento

Tipo 6: Tareas sistemticas, realizadas cada ciertas horas de

funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se
encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:
o Limpiezas
o Ajustes
o Sustitucin de piezas

Tipo
7:
Grandes
revisiones,
tambin
llamados
Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que
tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de
funcionamiento.

Una vez determinado los modos de falla posibles en un tem, es

necesario determinar qu tareas de mantenimiento podran evitar o
minimizar los efectos de una falla. Pero lgicamente, no es posible
realizar cualquier tarea que pueda evitar una falla. Cuanto mayor sea
la gravedad de una falla, mayores recursos se pueden destinar a su
mantenimiento, y por ello, ms complejas y costosas podrn ser las
tareas de mantenimiento que tratan de evitarla.
En el caso de fallos tolerables, las nicas tareas sin apenas costo son
las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallas tolerables se puede pensar en
inspecciones visuales, lubricacin y lectura de instrumentos propios
del equipo. Apenas tienen costo, y se justifica tan poca actividad por
que el dao que puede producir la falla es perfectamente asumible.
En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores se puede
aadir ciertas verificaciones con instrumentos externos al equipo y
tareas de tipo condicional; estas tareas slo se llevan a cabo si el
equipo en cuestin da signos de tener algn problema. Es el caso de
las limpiezas, los ajustes y la sustitucin de determinados elementos.
Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede
permitir la falla, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallas
importantes se trata de buscar sntomas de falla antes de actuar.
Si una falla resulta crtica, y por tanto tiene graves consecuencias, se
justifica casi cualquier actividad para evitarlo. Se tratara de evitar o
de minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o
hacindole una gran revisin sin esperar a que d ningn sntoma de
falla
Una vez determinadas las tareas, es necesario determinar con qu
frecuencia es necesario realizarlas. Existen tres posibilidades para
determinar esta frecuencia:
1. Si se tienen datos histricos que permitan conocer la frecuencia
con la que se produce la falla, se puede utilizar cualquier tcnica
estadstica que permita determinar cada cuanto tiempo se
produce la falla si no se acta sobre el equipo i. Se debe contar con
un nmero mnimo de valores (recomendable ms de 10, aunque
cuanto mayor sea la poblacin ms exactos sern los resultados).

La frecuencia estar en funcin del costo de la falla y del costo de

la tarea de mantenimiento (mano de obra + materiales + prdida
de produccin durante la intervencin).
2. Si se dispone de una funcin matemtica que permitan predecir la
vida til de una pieza, se puede estimar la frecuencia de
intervencin a partir de dicha funcin.
3. Si no se dispone de las informaciones anteriores, la determinacin
de la frecuencia con la que deben realizarse las tareas de
mantenimiento propuestas debe hacerse en base a la opinin de
expertos. Es la ms subjetiva, la menos precisa de las formas de
determinar la frecuencia de intervencin, y sin embargo, la ms
utilizada. No siempre es posible disponer de informacin histrica
o de modelos matemticos que permitan predecir el
comportamiento de una pieza.
Si no se dispone de datos histricos ni de frmulas matemticas, se
puede seguir estas reglas:
-

Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de

muy bajo costo, como las inspecciones visuales o las
lecturas de parmetros
La frecuencia semanal para tareas de lubricacin, engrase y
montajes y desmontajes simples.
La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que
supongan montajes o desmontajes complejos, y no est
justificado hacer semanalmente.
La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan
que la planta est parada, y que no se justifica realizarlas
con frecuencia mensual

Estas frecuencias indicativas no son sino meras guas de referencia.

Para cada caso, es conveniente comprobar si la frecuencia propuesta
es la ms indicada.
Por ltimo, y con el fin de facilitar la elaboracin del plan de
mantenimiento, es conveniente especificar la especialidad de la tarea
(mecnica, elctrica, predictiva, de operacin, de lubricacin, etc)
Mejoras y/o modificaciones de la instalacin
Determinadas fallas pueden prevenirse ms fcilmente modificando
la instalacin, o introduciendo mejoras. Las mejoras pueden ser, entre
otras, de los siguientes tipos:

Cambios en los materiales. Manteniendo el diseo de las

piezas, el nico cambio que se realiza es en la calidad de los

materiales que se emplean. Algunos ejemplos: cambios en la

composicin qumica del acero con el que est fabricada la pieza,
en el tratamiento superficial que recibe esta para mejorar las
caractersticas de la capa ms externa, en el tipo de aceite con el
que se lubrican dos piezas metlicas que mantienen entre s
contacto en movimiento, etc.

Cambios en el diseo de una pieza. La geometra de algunas

piezas hace que en determinados puntos acumulen tensiones que
facilitan su falla. Un simple cambio en el diseo de estas piezas
puede hacer que cumplan su funcin perfectamente y que su
probabilidad de rotura disminuya sensiblemente.

Instalacin de sistemas de deteccin, bien de aviso o bien

para evitar que el equipo funcione en condiciones que puedan ser
perjudiciales.

Cambios en el diseo de una instalacin. En ocasiones no es

una pieza, sino todo un conjunto el que debe ser rediseado, para
evitar determinados modos de falla. Es el caso, por ejemplo, de
fallas producidas por golpes de ariete: no suele ser una pieza la
que es necesario cambiar, sino todo un conjunto, aadiendo
elementos (como tuberas flexibles o acumuladores de presin) y
modificando trazados.

Cambios en las condiciones externas al tem. Por ltimo, en

ocasiones la forma de evitar la falla de una pieza o un equipo no
es actuar sobre stos, sino sobre el medio que los rodea.
Imagnese el caso de una falla en un intercambiador de calor
producido por incrustaciones en el haz tubular que conduce el
lquido de refrigeracin. Esta falla puede evitarse tratando
qumicamente este lquido con un producto anti incrustante: no se
estara actuando sobre el intercambiador, sino sobre un
componente externo (las caractersticas fsico-qumicas del lquido
refrigerante)

Cambios en los procedimientos de operacin

El personal que opera suele tener una alta incidencia en los
problemas que presenta un equipo. Se puede decir, sin lugar a dudas,
que esta es la medida ms barata y ms eficaz en la lucha contra las
averas. En general, las tareas de mantenimiento tienen un costo,
tanto en mano de obra como en materiales. Las mejoras tienen un
costo agregado, relacionado con el diseo y con las pruebas. Pero un
cambio en un procedimiento de operacin tiene en general un costo
muy bajo, y un beneficio potencial altsimo. Como inconveniente,

todos los cambios suelen tener una inercia alta para llevarlos a cabo,
por lo que es necesario prestar la debida atencin al proceso de
implantacin de cualquier cambio en un procedimiento.
En ocasiones, para minimizar los efectos de una falla es necesario
adoptar una serie de medidas provisionales sin que est llegara a
ocurrir. Dentro de los cambios en procedimientos de operacin, un
caso particular es este: instrucciones de operacin para el caso de
que llegue a ocurrir una falla en concreto.
Cambios en los procedimientos de mantenimiento
Algunas averas se producen porque determinadas intervenciones del
personal de mantenimiento no se hacen correctamente. La redaccin
de procedimientos en los que se indique claramente cmo deben
realizarse determinadas tareas, y en los que figuren determinados
datos (tolerancias, ajustes, pares de apriete, etc.) es de gran utilidad.
Formacin
Bien para evitar que determinados fallas ocurran, o bien para
resolverlas rpidamente en caso de que sucedan, en ocasiones es
necesario prever acciones formativas, tanto para el personal de
operacin como para el de mantenimiento. La formacin en
determinados procedimientos, la formacin en un riesgo en particular
o el repaso de un diagrama, o el estudio de una avera sucedida en
una instalacin similar son ejemplos de este tipo de accin.
Fase 6: Agrupacin de medidas preventivas
Determinadas las medidas preventivas para evitar las fallas potenciales
de un sistema, el siguiente paso es agrupar estas medidas por tipos
(tareas de mantenimiento, mejoras, procedimientos de operacin,
procedimientos de mantenimiento y formacin), lo que luego facilitar
su implementacin.
El resultado de esta agrupacin ser:

Plan de Mantenimiento. Ser el conjunto de todas las tareas de

mantenimiento resultante del anlisis de fallas. Es el objetivo inicial
de este anlisis, pero no es el nico resultado.
Lista de mejoras. Tras el estudio, se tendr una lista de mejoras y
modificaciones que es conveniente realizar en la instalacin. Es
conveniente depurar estas mejoras, pues se tiene que justificar
econmicamente la necesidad de estos cambios.

Formacin.
Las actividades de formacin determinadas estarn
divididas normalmente en formacin para personal de mantenimiento
y formacin para personal de operacin. En algunos casos, es posible
que se sugiera formacin para contratistas, en tareas en que stos
estn involucrados.
Lista de Procedimientos de operacin y mantenimiento a modificar.
Se habra generado una lista de procedimientos a elaborar o a
modificar que tienen como objetivo evitar fallas o minimizar sus
efectos. Adems, habr un tipo especial de procedimientos, que
sern los que hagan referencia a medidas provisionales en caso de
falla

Fase 7: Puesta en marcha

Plan de Mantenimiento
Determinado el nuevo plan de mantenimiento, es necesario comprobar
que las tareas recomendadas por los fabricantes han sido tenidas en
cuenta, para asegurar que no se olvida en el nuevo plan ninguna tarea
importante. Pero una vez revisado, hay que tratar de que la
implementacin sea lo ms rpida posible.
Para alguna de las tareas que se detallen en el nuevo plan es posible
que no se disponga en planta de los medios necesarios. Por ello, es
necesario asegurar de que se dispone de los medios tcnicos o de los
materiales necesarios.
Tambin es imprescindible formar al personal de mantenimiento en el
nuevo plan, explicando en qu consiste, cuales son las diferencias con el
anterior, y que fallas se pretenden evitar con estos cambios
Lista de mejoras
La lista de mejoras obtenida y depurada hay que calcular el costo que
supone, solicitar algunos presupuestos y preseleccionar posibles
contratistas (en el caso de que no puedan implementarse con personal
de la planta). Tambin habr que exponer y calcular los beneficios que
se obtienen con la implementacin de cada una de ellas.
Plan de Formacin
Para implementar las acciones formativas determinadas en el anlisis,
hay que entender que las acciones formativas propuestas por el RCM
tienen como objetivo la solucin a problemas tangibles, y por tanto, se
traducen rpidamente en una mejora de los resultados.

Manual de operacin y mantenimiento

Para la implementacin de estos cambios en procedimientos de
operacin y mantenimiento es necesario asegurar que todos los
implicados conocen y comprenden los cambios. Para ellos es necesario
organizar sesiones formativas en los que se explique a todo el personal
que tiene que llevarlos a cabo cada uno de los puntos detallados en los
nuevos
procedimientos,
verificando
que
se
han
entendido
perfectamente. Este aspecto formativo es el ms importante para
asegurar la implementacin efectiva de los cambios en procedimientos.

GESTIN DE LOS REPUESTOS

Tipos de repuesto
En general es posible encontrar muchas clasificaciones del material de
repuesto (por responsabilidad dentro del equipo, por tipo de
aprovisionamiento, etc). Desde un punto de vista prctico, con el
objetivo de fijar el stock de repuestos, la clasificacin que se podra
hacer sera la siguiente:
Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues
una falla supondr una prdida de produccin inadmisible. Este tipo, a
su vez, es conveniente dividirlo en tres categoras:
o Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del
equipo. Suelen ser piezas diseadas por el propio fabricante
o Material estndar. Es la pieza incorporada por el fabricante del
equipo y que puede adquirirse en proveedores locales
o Consumibles. Son aquellos elementos de duracin inferior a un
ao, con una vida fcilmente predecible, de bajo costo, que
generalmente se sustituyen sin esperar a que den sntomas de
mal estado. Su falla y su desatencin pueden provocar graves
averas.
Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es
necesario tener localizadas. En caso de falla, es necesario no perder
tiempo buscando proveedor o solicitando cotizaciones. De esa lista de
piezas que es conveniente tener localizadas se debe conocer, proveedor,
precio y plazo de entrega
Tipo C: Consumibles de consumo habitual. Se trata de materiales
que se consumen tan a menudo que es conveniente tenerlos cerca, pues
ahorra trmites burocrticos de compra y facilita la operatividad del
departamento de mantenimiento
Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues una falla en ellas
no supone ningn riesgo para la produccin de la planta (como mucho,
supondr un pequeo inconveniente)

Criterios de seleccin
Hay cuatro aspectos que se debe tener en cuenta a la hora de
seleccionar el stock de repuesto: la criticidad de la falla, la frecuencia de
consumo, el plazo de aprovisionamiento y el costo de la pieza.
Veamos con detenimiento cada uno de estos aspectos.
Criticidad de la falla
Los sistemas crticos son, como hemos visto, aquellos cuya falla afecta a
la seguridad, al medioambiente o a la produccin de la planta. Por tanto,
las piezas necesarias para subsanar una falla que afecte de manera
inadmisible a cualquiera de esos tres aspectos deben ser tenidas en
cuenta como piezas que deben integrar el stock de repuesto
Consumo
Tras el anlisis del histrico de fallas, o de la lista de elementos
adquiridos en periodos anteriores (uno o dos aos), puede determinarse
que elementos se consumen habitualmente. Todos aquellos elementos
que se consuman habitualmente y que sean de bajo costo deben
considerarse como firmes candidatos a pertenecer a la lista de repuesto
mnimo. As, los elementos de bombas que no son crticas pero que
frecuentemente se averan, deberan estar en stock (retenes, rodetes,
cierres, etc.). Tambin, aquellos consumibles de cambio frecuente
(aceites, filtros) deberan considerarse.
1.1.1.Plazo de aprovisionamiento
Algunas piezas se encuentran en stock permanente en proveedores
cercanos a la planta. Otras, en cambio, se fabrican bajo pedido, por lo
que su disponibilidad no es inmediata, e incluso, su entrega puede
demorarse meses.
Aquellas piezas que pertenezcan a equipos crticos cuya entrega no sea
inmediata, deberan integrar el almacn de repuesto. Aquellas piezas
que an no pertenecientes a equipos A o crticos, puedan suponer que
un equipo B permanezca largo tiempo fuera de servicio deben
considerarse igualmente en esa lista.
1.1.2.Coste de la pieza
Puesto que se trata de tener un almacn con el menor capital
inmovilizado posible, el precio de las piezas formar parte de la decisin
sobre el stock de las mismas. Aquellas piezas de gran precio (grandes
ejes, coronas de gran tamao, equipos muy especiales) no deberan
mantenerse en stock en la planta, y en cambio, deberan estar sujetas a
un sistema de mantenimiento predictivo eficaz. Para estas piezas

tambin debe preverse la posiblidad de compartirse entre varias

plantas. Algunos fabricantes de turbinas, por ejemplo, ofrecen este tipo
de servicio.

1.1.3.Diagrama de flujo de seleccin del repuesto

FALLO

SI

NO
Es un fallo crtico?

SI
SI

Uso

Ha habido fallo en el pasado que haya afectado a seguridad, medioambiente o produccin?

Repuesto A
Rep. Inicial

Repuesto
Consumib

NO

SI
Se puede prever el fallo con inspecciones peridicas?

Se llega a tiempo de ad

NO

NO

SI

Es posible poner en marcha alguna medida provisional a la espera del repue

NO

1.2.

Recomendaciones del fabricante

Al igual que en el caso del mantenimiento programado a efectuar en los

equipos, el fabricante no es, en muchas ocasiones, una fuente de
informacin absolutamente fiable. En primer lugar porque en muchos
casos slo los fabrica, no los mantiene, y no tiene experiencia en ese
campo. En segundo lugar, porque su objetivo es ganar dinero vendiendo
repuestos, que no tiene por qu coincidir necesariamente con el nuestro.
En ltimo lugar, porque no conoce la importancia relativa del equipo en
el sistema (no es lo mismo prever el repuesto necesario para una bomba
crtica, que es nica, que para una bomba no crtica que est duplicada,
por ejemplo).
Por tanto, seguir sus recomendaciones en ocasiones puede acarrearnos
tener almacenes de repuesto mal dimensionados, por exceso o por
defecto.
Es necesario seguir las recomendaciones del fabricante en aquellos
equipos en los que no se tiene suficiente experiencia como para hacer
una seleccin adecuada. Pero el 90% de los equipos de una Central
Trmica son equipos genricos (motores, bombas, sensores,
transmisores, vlvulas, tubera), y en esos es inadmisible seguir
estrictamente las recomendaciones del fabricante sin realizar un estudio
detallado.
1.3.

Inventarios

Para evitar los inconvenientes derivados de la realizacin de inventarios

generales, si se dispone de un sistema informtico en el que se registre
el stock y las entradas y salidas de materiales, debe organizarse un
sistema de inventarios por zonas, de manera que con una periodicidad
muy corta el personal de almacn realice un inventario parcial de una de
esas zonas. Al final del ao, debera haberse completado el inventario
total.
Igualmente, es conveniente realizar unos muestreos aleatorios, para
comprobar que las cantidades que figuran registradas en el sistema
informtico o en el sistema de gestin que se utilice se corresponden
con lo que realmente hay en planta.
Debe tenerse especial cuidado en los periodos de gran actividad en
mantenimiento (paradas programadas, revisiones generales), ya que las
urgencias y el alto nmero de movimientos hacen que en estas pocas

se produzcan grandes nmeros de movimientos incontrolados. Antes de

una parada programada, el almacn central debera reforzar su plantilla,
para facilitar la labor de mantenimiento y evitar la prdida de control.