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Technische Informationen zu Verbindungselementen

1 Verbindungselemente aus Stahl


1.1 Werkstoffe fr Verbindungselemente
1.2 Mechanische Eigenschaften von Stahlschrauben
Begriffsdefinitionen
1.2.1 Zugversuch
1.2.2 Zugfestigkeit R m (N/mm2)
1.2.3 Streckgrenze R e (N/mm2)
1.2.4 0,2%-Dehngrenze R p0,2 (N/mm2)
1.2.5 Festigkeitsklassen
1.2.6 Bruchdehnung A 5 (%)
1.2.7 Hrte und Hrteprfverfahren
1.3 Festigkeitsklassen von Schrauben
1.3.1 Prfkrfte
1.3.2 Eigenschaften von Schrauben bei erhhten
Temperaturen
1.4 Festigkeitsklassen von Mutter
1.5 Paarung von Schrauben und Muttern
1.5.1 Hinweise fr Muttern aus Stahl
1.5.2 Abstreiffestigkeit fr Muttern mit einer Nennhhe
0,5 d und < 0,8 d (nach ISO 898, Teil 2)
1.6 Anzugsdrehmoment und Vorspannkraft
von metrischen Schrauben
1.6.1 Anzugsdrehmoment und Vorspannkraft von
Sicherungsschrauben und Muttern
Flanschschrauben und Muttern
1.6.2 Mechanische Eigenschaften von Gewindestiften
(nach ISO 898, Teil 5)
1.7 Kennzeichnung von Schrauben und Muttern
1.8 Zollgewinde Umrechnungstabelle Zoll/mm
Rost- und surebestndige Verbindungselemente
2.1 Mechanische Eigenschaften
2.1.1 Festigkeitseinteilung von Edelstahlschrauben
2.1.2 Streckgrenzlasten fr Schaftschrauben
2.1.3 Eigenschaften von Edelstahlschrauben
bei erhhten Temperaturen
2.1.4 Anhaltswerte fr Anzugsdrehmomente
2.2 Korrosionsbestndigkeit von A2 und A4
2.2.1 Flchen- oder abtragende Korrosion
2.2.2 Lochfra
2.2.3 Kontaktkorrosion
2.2.4 Spannungsrisskorrosion
2.2.5 A2 und A4 in Verbindung mit korrosiven Medien
2.2.6 Entstehung von Fremdrost
2.3 Kennzeichnung von nichtrostenden Schrauben
und Muttern

MWF - 07/05 - 09136 -

DIN-ISO Informationen

4
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5

Herstellung
Herstellung von Schrauben und Muttern
Spanlose Formung - Kaltformung
Spanlose Formung - Warmformung
Spanende Formung
Wrmebehandlung
4.5.1 Vergten
4.5.2 Einsatzhrten
4.5.3 Glhen

5 Oberflchenschutz von Stahlschrauben


5.1 Bezeichnungssystem nach DIN ISO 4042
5.2 Korrosionsbestndigkeit in Abhngigkeit der
Schutzschichten
5.2.1 Vergleich der Bestndigkeit unterschiedlicher
Passivierungen
6

Dimensionierung von metrischen


Stahlverbindungen

7
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6
7.7
7.8
7.9

Schrauben fr den Stahlbau


Was heit HV-Verbindung
Abmessungen und Klemmlngen
Atmosphrische Korrosion
Verbindungen nach DIN 18800 (Nov. 1990)
Montage / Vorspannen
Prfen
Geregelte Bauprodukte der Bauregelliste A Teil 1
Hinweis zur Prfbescheinigung 3.1 B
Sechskantschrauben nach DIN 7990

Blechschrauben und gewindefurchende


Schrauben
Blechschraubenverbindungen
Gewinde fr Blechschrauben
Schraubenverbindungen fr Gewindefurchende
Schrauben nach DIN 7500 (Gefu-1 und Gefu-2)
Direktverschraubung von Gefu-Schrauben in Metalle

8.1
8.2
8.3
8.4
9
9.1
9.2
9.3
9.4

ZEBRA Pias/Piasta Bohrschrauben, Flgelpias


Vorteil und Nutzen von Pias/Piasta Bohrschrauben
Auswahl der Bohrspitzenlnge
Auswahl des Schrauben-Werkstoffs
Beispiel zu Auswahl
9.4.1 Zugbeanspruchung
9.4.2 Scherbeanspruchung
9.5 Belastungswerte fr Pias
9.6 Belastungswerte fr Piasta
9.7 Flgelpias
9.7.1 Funktionsprinzip von Flgelpias
9.7.2 Einsatzbereich von Flgelpiasta
10
10.1
10.2
10.3
10.4

Niettechnik
Anwendungstechnik im Nietbereich
Begriffe und mechanische Kenngren
Trouble Shooting
ABC der Niettechnik

11
11.1
11.2
11.3

Konstruktionsempfehlungen
Innenantriebe fr Schrauben
Richtwerte fr den Anziehfaktor A
Berechnungsbeispiel
(Vorspannkraft, Anziehdrehmoment)
Bauaufsichtliche Zulassung in SchwimmhallenAtmosphre
Paarung verschiedener Elemente / Kontaktkorrosion
Verschraubung von thermoplastischen Kunststoffen
Statische Scherkrfte fr Spannstiftverbindungen

11.4
11.5
11.6
11.7

12 Vergleichstabellen

1 Verbindungselemente aus Stahl

DIN EN ISO 898-1,


Mechanische Eigenschaften von Verbindungselementen
aus Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl, Teil 1: Schrauben
DIN EN 20898 Teil 2 (ISO 898 Teil 2),
Mechanische Eigenschaften von Verbindungselementen,
Teil 2: Muttern

1.1 Werkstoffe fr Verbindungselemente


Der eingesetzte Werkstoff ist von entscheidender
Bedeutung fr die Qualitt der Verbindungselemente
(Schrauben, Muttern und Zubehrteile). Treten Fehler
im eingesetzten Werkstoff auf, so kann das daraus
gefertigte Verbindungselement die an ihn gestellten
Anforderungen nicht mehr erfllen.

Diese Normen legen den einzusetzenden Werkstoff,


die Kennzeichnung, die Eigenschaften der fertigen Teile
sowie deren Prfungen und Prfmethoden fest.

Die wichtigsten Normen fr Schrauben und Muttern sind:

Festigkeitsklasse

Fr die verschiedenen Festigkeitsklassen werden unterschiedliche Werkstoffe eingesetzt, die in nachfolgender


Tabelle 1 aufgefhrt sind.
Chemische Zusammensetzung
(Massenanteil in %)
(Stckanalyse)

Werkstoff und Wrmebehandlung

3.6 b)
4.6 b)
4.8 b)
5.6
5.8 b)
6.8 b)
8.8 c)

9.8

10.9 e) f)
10.9 f)

12.9 f) h) i)

a)

b)

c)

d)

MWF - 07/05 - 09137 -

e)

Kohlenstoffstahl

Kohlenstoffstahl mit Zustzen (z.B. Bor, Mn oder Cr),


abgeschreckt und angelassen
Kohlenstoffstahl, abgeschreckt und angelassen
Kohlenstoffstahl mit Zustzen (z.B. Bor, Mn oder Cr),
abgeschreckt und angelassen
Kohlenstoffstahl, abgeschreckt und angelassen
Kohlenstoffstahl mit Zustzen (z.B. Bor, Mn oder Cr),
abgeschreckt und angelassen
Kohlenstoffstahl abgeschreckt und angelassen
Kohlenstoffstahl mit Zustzen (z.B. Bor, Mn oder Cr),
abgeschreckt und angelassen
legierter Stahl, abgeschreckt und angelassen g)
legierter Stahl, abgeschreckt und angelassen g)

Der Bor-Gehalt darf 0,005% erreichen, vorausgesetzt, dass das nicht wirksame Bor durch Zustze von Titan und/oder Aluminium kontrolliert wird.
Fr diese Festigkeitsklassen ist Automatenstahl mit folgenden maximalen
Phosphor-, Schwefel- und Bleianteilen zulssig: Schwefel: 0,34%, Phosphor
0,11%; Blei: 0,35%.
Fr Nenndurchmesser ber 20 mm kann es notwendig sein, einen fr die
Festigkeitsklassen 10.9 vorgesehenen Werkstoff zu verwenden, um eine ausreichende Hrtbarkeit sicherzustellen.
Bei Kohlenstoffsthlen mit Bor als Zusatz und einem Kohlenstoffgehalt unter
0,25% (Schmelzanalyse) muss ein Mangangehalt von mindestens 0,60% fr
Festigkeitsklasse 8.8 und 0,70% fr Festigkeitsklasse 9.8 und 10.9 vorhanden
sein.
Fr Produkte aus diesen Sthlen muss das Kennzeichen der Festigkeitsklasse
unterstrichen sein (siehe Abschnitt 9). 10.9 muss alle in Tabelle 3 fr 10.9 festgelegten Eigenschaften erreichen. Die geringere Anlasstemperatur bei 10.9
ergibt jedoch ein unterschiedliches Spannungsrelaxationsverfahren bei
hheren Temperaturen.

Tab. 1: Auszug aus DIN EN ISO 898 Teil 1

f)

g)

h)

i)

min.

max.

P
max.

S
max.

0,20
0,55

0,05
0,05

0,06
0,06

0,13

0,55
0,55

0,05
0,05

0,06
0,06

0,15 d)

0,40

0,035

0,035

0,25

0,55

0,035

0,035

0,15 d)

0,35

0,035

0,035

0,25
0,15 d)

0,55
0,35

0,035
0,035

0,035
0,035

0,25
0,20 d)

0,55
0,55

0,035
0,035

0,035
0,035

0,20
0,28

0,55
0,50

0,035
0,035

0,035
0,035

AnlassTemperatur
B a)
max.

Die
wichtigsten
Sthle

C
min.

Q St 36-3,
Q St 38-3
Cq22, Cq35

425

0,003

Cq22, Cq35
19Mn B4,
22 B2, 35 B2,
Cq45, 38 Cr2,
46 Cr2,
41 Cr4

425
340

35 B2, 34 Cr4,
37 Cr4, 41 Cr4
35 B2, 34 Cr4,
37 Cr4, 41 Cr4

425
380

Cr4, 41 Cr4,
34CrMo4,
42 Cr Mo4,
34 Cr Ni Mo 6,
30 Cr Ni Mo 8

Der Werkstoff fr diese Festigkeitsklassen muss ausreichend hrtbar sein um


sicherzustellen, dass im Gefge des Kernes im Gewindeteil ein Martensitanteil
von ungefhr 90% in gehrtetem Zustand vor dem Anlassen vorhanden ist.
Legierter Stahl muss mindestens einen der folgenden Legierungsbestandteile
in der angegebenen Mindestmenge enthalten: Chrom 0,30%, Nickel 0,30%,
Molybdn 0,20%, Vanadium 0,10%. Wenn zwei, drei oder vier Elemente in
Kombination festgelegt sind und geringere Legierungsanteile haben, als oben
angegeben, dann ist der fr die Klassifizierung anzuwendende Grenzwert
70% der Summe der oben angegebenen Einzelsegmente fr die zwei, drei
oder vier betreffenden Elemente.
Fr die Festigkeitsklasse 12.9 ist eine metallographisch feststellbare, mit
Phosphor angereicherte weie Schicht an Oberflchen, die auf Zug
beansprucht werden, nicht zulssig.
Die chemische Zusammensetzung und die Anlasstemperatur werden zur Zeit
untersucht.

Zusatz -2
zum Kennzeichnen der Festigkeitsklasse
Durch den Zusatz -2 (Festigkeitsklassen 4.6-2 / 5.6-2 /
5.2) zum Kennzeichnen der Festigkeitsklasse ist Thomasstahl ausgeschlossen. Ferner ist bei Schrauben 4.6-2
Mindestkerbschlagarbeit von 25 Joule (ISO-Rundkerbprobe) vorgeschrieben (siehe auch DIN 267 Teil 13).
Das Thomas-Verfahren ist ein Verfahren zur Stahlerzeugung auch basisches Windfrischverfahren
genannt.
1.2 Mechanische Eigenschaften
von Stahlschrauben
Dieses Kapitel gibt einen kurzen berblick, mit
welchen Methoden mechanische Eigenschaften
von Schrauben festgelegt und bestimmt werden.
In diesem Zusammenhang wird auf die gebruchlichsten Kennwerte und Nenngren eingegangen.
1.2.1 Zugversuch
Mit Hilfe des Zugversuchs werden wichtige Kennwerte
fr Schrauben wie Zugfestigkeit Rm, Streckgrenze Re,
0,2 %-Dehngrenze Rp0,2, und Bruchdehnung A5 (%)
bestimmt. Dabei wird unterschieden in Zugversuch
mit abgedrehten Proben und Zugversuch an ganzen
Schrauben (DIN EN ISO 898 Teil 1).

Zugversuch an
abgedrehter Schraube

Zugversuch an
ganzer Schraube

Abb. A

Abb. B

MWF - 07/05 - 09138 -

Bei rost- und surebestndigen Schrauben mit der


Stahlgruppe A1A5 ist der Zugversuch nach DIN ISO
3506 an ganzen Schrauben durchzufhren.

1.2.2 Zugfestigkeit R m (N/mm2)


Die Zugfestigkeit R m gibt an, ab welcher Zugspannung
es zu einem Bruch der Schraube kommen darf. Sie ergibt sich aus der Hchstkraft und dem entsprechenden
Querschnitt. Der Bruch darf nur im Schaft oder im
Gewinde eintreten und nicht im bergang zwischen
Kopf und Schaft.
Zugfestigkeit bei Bruch im zylindrischen Schaft
(abgedrehte oder ganze Schrauben):
Rm = maximale Zugkraft/Querschnittsflche =
F/So [N/mm2]
Zugfestigkeit bei Bruch im Gewinde:
Rm = maximale Zugkraft/Spannungsquerschnitt =
F/A [N/mm2]
As Spannungsquerschnitt
1.2.3 Streckgrenze Re (N/mm2)
Nach DIN EN ISO 898 Teil 1 kann die genaue Streckgrenze nur an abgedrehten Proben ermittelt werden
(Ausnahme: rost- und surebestndige Schrauben,
Stahlgruppe A1A5). Die Streckgrenze gibt an, ab
welcher Spannung trotz zunehmender Verlngerung
die Zugkraft erstmalig gleichbleibt oder geringer wird.
Sie stellt den bergang zwischen dem elastischen in
den plastischen Bereich dar. Der qualitative Verlauf
einer 4.6-Schraube (weicher Stahl) im SpannungsDehnungs-Diagramm ist in Abbildung C dargestellt.

Spannungs-Dehnungs-Diagramm einer Schraube


mit der Festigkeitsklasse 4.6 (qualitativ)
Abb. C

1.2.4 0,2 %-Dehngrenze R p0,2 (N/mm2)

1.2.6 Bruchdehnung A5 (%)

Dieser Kennwert wird fr Schrauben mit einem stetigen


bergang vom elastischen in den plastischen Bereich
benutzt (Schrauben mit hoher Festigkeit wie z. B. 10.9),
da die Streckgrenze nur schwer bestimmt werden
kann. Die 0,2 %-Dehngrenze Rp0,2 stellt diejenige Spannung dar, bei der eine bleibende Dehnung von 0,2 %
erreicht wird. Der qualitative Spannungsverlauf im
Spannungs-Dehnungs-Diagramm fr eine 10.9
Schraube ist in Abbildung D dargestellt.

Die Bruchdehnung ist ein wichtiger Kennwert fr die


Beurteilung der Verformbarkeit eines Werkstoffes und
entsteht bei der Belastung bis zum Schraubenbruch.
Diese wird an abgedrehten Schrauben mit definiertem
Schaftbereich bestimmt (Ausnahme: rost- und surebestndige Schrauben, Stahlgruppe A1A5). Die
bleibende plastische Dehnung wird in Prozent angegeben und nach folgender Formel berechnet:
A5 = (LuLo) / Lo x 100 %
Lo definierte Lnge vor dem Zugversuch Lo = 5 x do
Lu Lnge nach dem Bruch
do Schaftdurchmesser vor dem Zugversuch
Beispiel eines Proportionalstabes

Abb. E

Spannungs-Dehnungs-Diagramm einer Schraube


mit der Festigkeitsklasse 10.9 (qualitativ)
Abb. D
1.2.5 Festigkeitsklassen
Schrauben werden mit Festigkeitsklassen gekennzeichnet, so dass es sehr einfach mglich ist die Zugfestigkeit Rm und die Streckgrenze Re (bzw. die 0,2 %-Dehngrenze Rp0,2) zu ermitteln.
Beispiel:
Schraube 8.8
1. Bestimmung von Rm:
Die erste Zahl mit 100 multiplizieren.
Rm = 8 x 100 = 800 N/mm2

MWF - 07/05 - 09139 -

2. Bestimmung von Re bzw. Rp0,2:


Die erste Zahl mit der zweiten Zahl multipliziert und
das Ergebnis mit 10 multipliziert ergibt die Streckgrenze Re bzw. 0,2%-Dehngrenze Rp0,2.
Re = (8 x 8) x 10 = 640 N/mm2

1.2.7 Hrte und Hrteprfverfahren


Definition:
Hrte ist der Widerstand, den ein Krper dem Eindringen
eines anderen, hrteren Krpers entgegensetzt.
Die wichtigsten Hrteprfverfahren in der Praxis sind:
Prfverfahren

Hrte Vickers HV
DIN EN ISO 6507

Hrte Brinell HB
DIN EN ISO 6506

Hrte Rockwell HRC


DIN EN ISO 6508

Prfkrper

Pyramide

Kugel

Kegel

Das Prfverfahren nach Hrte Vickers umfasst fr


Schrauben den gesamten blichen Hrtebereich.
Vergleich von Hrteangaben

MWF - 07/05 - 09140 -

Die folgende Grafik F gilt fr Sthle und entspricht den


Hrtevergleichstabellen in DIN 50150. Diese sollen als
Anhaltspunkt dienen, denn ein exakter Vergleich von

Abb. F: Vergleich von Hrteangaben

Ergebnissen ist nur mit dem gleichen Verfahren


und unter den gleichen Bedingungen mglich.

1.3 Festigkeitsklassen von Schrauben


Mit Hilfe der Festigkeitsklassen werden die mechanischen
und physikalischen Eigenschaften von Schrauben und
Muttern beschrieben. Dies erfolgt fr Schrauben in untenAb- Mechanische und
schnitt physikalische Eigenschaft
5.1
5.2
5.3

Nennzugfestigkeit Rm,Nenn
Nennzugfestigkeit Rm,mind, e
Vickershrte HV
F 98 N

5.4

Brinellhrte HB
F = 30 D2

5.5

Rockwellhrte HR

5.6

Oberflchenhrte
HV 0,3
untere Streckgrenze
ReLh in N/mm 2

5.7
5.8
5.9

5.10
5.11
5.12
5.13
5.14
5.15
5.16

5.17
5.18
a
b
c
d
e
f
g

MWF - 07/05 - 09141 -

h
i

0,2%-Dehngrenze Rp 0,2i
in N/mm2
Spannung
unter Prfkraft

3.6

N/mm 2
N/mm 2
min.
max.
min.
max.
HRB
min.
HRC
HRB
max.
HRC

300
330
95
90
52

stehender Tabelle 2 anhand von 10 Festigkeitsklassen, bei


denen jeweils die Eigenschaften wie Zugfestigkeit, Hrte,
Streckgrenze, Bruchdehnung usw. aufgefhrt sind.

Festigkeitsklasse
5.8
6.8
8.8 a
d
d>
16 mm c 16 mm c
400
500
600
800
800
400
420
500
520
600
800
830
120
130
155
160
190
250
255
220 f
250
320
335
114
124
147
152
181
238
242
209 f
238
304
318
67
71
79
82
89

22
23
f
95,0
99,5

32
34
4.6

4.8

max.
Nennwert
min
Nennwert
min.
Sp/ReL oder
Sp/Rp 0,2
Sp
Nm min.
min.
% min.

Bruchdrehmoment MB
Bruchdehnung A in %
Brucheinschnrung Z
Festigkeit unter Schrgzugbelastung e
Kerbschlagarbeit KU
J min.
Kopfschlagzhigkeit
Mindesthhe der nicht
entkohlten Gewindezone E
Maximale Tiefe
mm
der Auskohlung G
Hrte nach Wiederanlassen
Oberflchenzustand

5.6

240
240

320
340

10.9

12.9

900
900
290
360
276
342

28

37

1000
1040
320
380
304
361

32

39

1200
1220
385
435
366
414

39

44

180
190

9.8 b

300
300

400
420

480
480

640
640

640
660

720
720

900
940

1080
1100

0,91

0,90

0,88

0,88

0,94

0,94

0,91

0,93

0,90

0,92

0,91

180

225

310

280

380

440

580

600
650
830
970

siehe ISO 898-7


25
22

20

12
12
10
9
8

52
48
48
44
Die Werte unter Schrgzugbelastung fr ganze Schrauben (nicht Stiftschrauben)
drfen die in Abschnitt 5.2 angegebenen Mindestzugfestigkeiten nicht unterschreiten.

25

30
30
25
20
15
kein Bruch

1/2 H1

2/3 H1 3/4 H1
0,015

Hrteabfall max. 20 HV
in bereinstimmung mit ISO 6157-1 oder ISO 6157-3, soweit zutreffend

Bei Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 mit Gewindedurchmesser d 16 mm besteht ein erhhtes Abstreifrisiko fr Muttern, wenn die Schraubenverbindung ber die Prfkraft der Schraube hinaus angezogen wird. Die Norm ISO 898-2 wird zur Beachtung empfohlen.
Die Festigkeitsklasse 9.8 gilt nur fr Gewinde-Nenndurchmesser d 16 mm.
Fr Stahlschrauben liegt die Grenze bei 12 mm.
Die Mindest-Zugfestigkeiten gelten fr Schrauben mit Nennlngen l 2,5 d. Die Mindest-Hrten gelten fr Schrauben mit Nennlngen l < 2,5 d
und fr solche Produkte, die nicht im Zugversuch geprft werden knnen (z. B. wegen der Kopfform).
Fr die Prfung an ganzen Schrauben mssen die Bruchkrfte, die zur Berechnung von Rm verwendet werden, mit den Werten in den Tabellen
6 und 8 bereinstimmen.
Ein Hrtewert am Ende der Schraube darf hchstens 250 HV, 238 HB oder 99,5 HRB betragen.
Die Oberflchenhrte darf am jeweiligen Produkt 30 Vickerspunkte der gemessenen Kernhrte nicht berschreiten, wenn sowohl die Oberflchenhrte als auch die Kernhrte mit HV 0,3 ermittelt werden. Fr die Festigkeitsklasse 10.9 darf eine Oberflchenhrte von 390 HV nicht berschritten
werden.
Falls die untere Streckgrenze ReL nicht bestimmt werden kann, gilt die 0,2%-Dehngrenze Rp 0,2. Fr die Festigkeitsklassen 4.8, 5.8 und 6.8 sind die
Werte fr Rel. nur als Berechnungsgrundlage angegeben, sie werden nicht geprft.
Das der Bezeichnung der Festigkeitsklasse entsprechende Streckgrenzenverhltnis und die Mindestspannung an der 0,2%-Dehngrenze Rp 0,2 gelten
fr spanend bearbeitete Proben. Bei Prfung von ganzen Schrauben variieren diese Werte aufgrund von Auswirkungen des Herstellverfahrens und
der Greneinflsse.

Tab. 2: Auszug aus DIN EN ISO 898-1

1.3.1 Prfkrfte
Die Prfkraft nach den Tabellen 3 und 4 wird im Zugversuch axial auf die Schraube aufgebracht und 15 s gehalten. Der Versuch gilt als bestanden, wenn die Schraubenlnge nach Messung mit der Lnge vor dem Versuch
bereinstimmt. Hierbei gilt eine Toleranz von 12,5 m.
Fr den Anwender stellen die folgenden Tabellen ein
wichtiges Hilfsmittel bei der Auswahl von geeigneten
Schrauben dar.
Metrisches ISO-Regelgewinde
Gewindea
d

a
b
c

NennSpannungsquerschnitt
As, Nennb
mm2

Festigkeitsklasse
3.6

4.6

4.8

5.6

5.8

6.8

9.8

10.9

12.9

Prfkraft (As, Nenn Sp) in N

M 3
M 3,5
M 4

5,03
6,78
8,78

910
1220
1580

1130
1530
1980

1 560
2100
2 720

1 410
1 900
2 460

1 910
2 580
3 340

2 210
2 980
3 860

2 920
3 940
5 100

3 270
4 410
5 710

4 180
5 630
7 290

4 880
6 580
8 520

M 5
M 6
M 7

14,2
20,1
28,9

2560
3620
5200

3200
4520
6500

4400
6230
8960

3980
5630
8090

5 400
7 640
11 000

6 250
8 840
12 700

8230
11 600
16 800

9 230
13 100
18 800

11 800
16 700
24 000

13 800
19 500
28 000

M 8
M 10
M 12

36,6
58,0
84,3

6590
10 400
15 200

8240
13 000
19 000

11 400
18 000
26 100

10 200
16 200
23 600

13 900
22 000
32 000

16 100
25 500
37 100

21 200
33 700
48 900c

23 800
37 700
54 800

30 400
48 100
70 000

35 500
56 300
81 800

M 14
M 16
M 18

115
157
192

20 700
28 300
34 600

25 900
35 300
43 200

35 600
48 700
59 500

32 200
44 000
53 800

43 700
59 700
73 000

50 600
66 700c 74 800
95 500 112 000
69 100
91 000c 102 000 130 000 152 000
84 500 115 000

159 000 186 000

M 20
M 22
M 24

245
303
353

44 100
54 500
63 500

55 100
76 000
68 200
93 900
79 400 109 000

M 27
M 30
M 33
M 36
M 39

68 600
93 100 108 000 147 000
84 800 115 000 133 000 182 000
98 800 134 000 155 000 212 000

203 000 238 000


252 000 294 000
293 000 342 000

459
561
694

82 600 103 000 142 000 128 000 174 000 202 000 275 000
101 000 126 000 174 000 157 000 213 000 247 000 337 000
125 000 156 000 215 000 194 000 264 000 305 000 416 000

381 000 445 000


466 000 544 000
570 000 673 000

817
976

147 000 184 000 253 000 229 000 310 000 359 000 490 000
176 000 220 000 303 000 273 000 371 000 429 000 586 000

678 000 792 000


810 000 947 000

Wenn in der Gewindebezeichnung keine Gewindesteigung angegeben ist, so gilt Regelgewinde (siehe ISO 261 und ISO 262).
Berechnung von As siehe 8.2.
Fr Stahlbauschrauben gilt 50 700 N, 68 800 N bzw. 94 500 N.

Tab. 3: Auszug aus DIN EN ISO 898-1, Prfkrfte fr metrisches ISO-Regelgewinde

MWF - 07/05 - 09142 -

8.8

Metrisches ISO-Feingewinde
Nennspannungsquerschnitt
As, Nenn
mm2

Gewinde
d x Pa

Festigkeitsklasse
3.6

4.6

4.8

5.6

5.8

6.8

8.8

9.8

10.9

12.9

32 500
53 500
50 800

38 000
62 700
59 400

Prfkraft (As, Nenn Sp) in N

M 8x1
M 10 x 1
M 10 x 1,25

39,2
64,5
61,2

7060
11 600
11 000

8820
14 500
13 800

12 200
20 000
19 000

11 000
18 100
17 100

14 900
24 500
23 300

17 200
28 400
26 900

22 700
37 400
35 500

25 500
41 900
39 800

M 12 x 1,25
M 12 x 1,5
M 14 x 1,5

92,1
88,1
125

16 600
15 900
22 500

20 700
19 800
28 100

28 600
27 300
38 800

25 800
24 700
35 000

35 000
33 500
47 500

40 500
38 800
55 000

53 400
51 100
72 500

59 900
76 400
89 300
57 300
73 100
85 500
81 200 104 000 121 000

M 16 x 1,5
M 18 x 1,5
M 20 x 1,5

167
216
272

30 100
38 900
49 000

37 600
48 600
61 200

51 800
67 000
84 300

46 800
63 500
73 500
96 900 109 000 139 000 162 000
60 500
82 100
95 000 130 000

179 000 210 000


76 200 103 000 120 000 163 000

226 000 264 000

M 22 x 1,5
M 24 x 2
M 27 x 2

333
384
496

59 900
74 900 103 000
93 200 126 000 146 000 200 000
69 100
86 400 119 000 108 000 146 000 169 000 230 000
89 300 112 000 154 000 139 000 188 000 218 000 298 000

276 000 323 000


319 000 372 000
412 000 481 000

M 30 x 2
M 33 x 2
M 36 x 3

621
761
865

112 000 140 000 192 000 174 000 236 000 273 000 373 000
137 000 171 000 236 000 213 000 289 000 335 000 457 000
156 000 195 000 268 000 242 000 329 000 381 000 519 000

515 000 602 000


632 000 738 000
718 000 838 000

M 39 x 3

1030

185 000 232 000 319 000 288 000 391 000 453 000 618 000

855 000 999 000

Wenn in der Gewindebezeichnung keine Gewindesteigung angegeben ist, so gilt Regelgewinde (siehe ISO 261 und ISO 262).

Tab. 4: Auszug aus DIN EN ISO 898-1, Prfkrfte fr metrisches ISO-Feingewinde


1.3.2 Eigenschaften von Schrauben bei erhhten
Temperaturen
Die angegebenen Werte gelten nur als Anhalt fr die
Minderung der Streckgrenzen bei Schrauben, die unter

erhhten Temperaturen geprft werden. Sie sind nicht


fr die Annahmeprfung von Schrauben bestimmt.
Temperatur

Festigkeitsklasse

+ 20 C

+ 100 C

+ 200 C

+ 250 C

+ 300 C

Untere Streckgrenze ReL oder 0,2%-Dehngrenze Rp 0,2


N/mm2
4.6-2

240

210

190

170

140

5.6

300

250

210

190

160

8.8

640

590

540

510

480

10.9

940

875

790

745

705

12.9

1100

1020

925

875

825

Tab. 5: Warmstreckengrenzen

MWF - 07/05 - 09143 -

1.4 Festigkeitsklassen fr Muttern


Bei Muttern wird in der Praxis die Prfspannung und die
daraus errechnete Prfkraft als Kennzahl (04 bis 12) angegeben, da auf die Angabe der Streckgrenze verzichtet
werden kann. Bis zu den jeweils aufgefhrten Prfkrften
in Tabelle 6 ist eine bedenkenlose Beanspruchung einer
Schraube auf Zug mglich. Die Festigkeitsklasse einer

Mutter wird durch die auf einen gehrteten Prfdorn


bezogene Prfspannung beschrieben und durch 100
dividiert.
Beispiel:
M6, Prfspannung 600 N/mm2
600/100 = 6 Festigkeitsklasse 6

Die Prfkraft FP wird mit Hilfe der Prfspannung Sp


(DIN EN 20898 Teil 2) und dem Nennspannungsquerschnitt As wie folgt berechnet: Fp = As x Sp
Prfkrfte fr Metrisches ISO-Regelgewinde
(Muttern)
NennspannungsGewinde Gewinde- querschnitt
steigung
des
Prfdorns
As

Festigkeitsklasse
04

05

10

Typ 1

Typ 1

Prfkraft (As x Sp), N

mm

mm2

M3
M 3,5
M4

0,5
0,6
0,7

5,03
6,78
8,78

1910
2580
3340

2500
3400
4400

2600
3550
4550

3000
4050
5250

4000
5400
7000

4500
6100
7900

M5
M6
M7

0,8
1
1

14,2
20,1
28,9

5400
7640
11000

7100
10000
14500

8250
11700
16800

9500
13500
19400

12140
17200
24700

M8
M 10
M 12

1,25
1,5
1,75

36,6
58,0
84,3

13900
22000
32000

18300
29000
42200

21600
34200
51400

24900
39400
59000

31800
50500
74200

M 14
M 16
M 18

2
2
2,5

115
157
192

43700
59700
73000

57500
78500
96000

M 20
M 22
M 24

2,5
2,5
3

245
303
353

93100 122500 125000 154400 176400 225400 218100 225400 259700


115100 151500 154500 190900 218200 278800 269700 278800 321200
134100 176500 180000 222400 254200 324800 314200 324800 374200

294000
363600
423600

M 27
M 30
M 33

3
3,5
3,5

459
561
694

174400 229500 234100 289200 330500 422300 408500 422300 486500


213200 280500 286100 353400 403900 516100 499300 516100 594700
263700 347000 353900 437200 499700 638500 617700 638500 735600

550800
673200
832800

M 36
M 39

4
4

817
976

310500 408500 416700 514700 588200 751600 727100 751600 866000


370900 488000 497800 614900 702700 897900 868600 897900 1035000

980400
1171000

Typ 1

Typ 1

Typ 1

Typ 1

Typ 2

Typ 1

Typ 2

5200
7050
9150

5700
7700
10000

5800
7800
10100

13000
18400
26400

14800
20900
30100

16200
22900
32900

16300
23100
33200

34400
54500
80100

38100
60300
88500

41700 42500
66100 67300
98600 100300

70200 80500 101200

109300 120800 134600 136900

95800 109900 138200

149200 164900 183700 186800


97900 121000 138200 176600 170900 176600 203500

230400

Tab. 6: Auszug aus DIN EN 20898-2, Prfkrfte fr metrisches ISO-Regelgewinde (Muttern)


Der Nenn-Spannungsquerschnitt wird wie folgt berechnet:
As =

( )

d2 + d3
4
2

Hierin bedeuten:
d2 Flankendurchmesser des Auengewindes
(Nennma)
d3 Kerndurchmesser des Fertigungsprofils
des Auengewindes (Nennma)
d3 = d1 H
6
mit
d1 Kerndurchmesser des Grundprofils
des Auengewindes
H Hhe des Profildreiecks des Gewindes
MWF - 07/05 - 09144 -

12

1.5 Paarung von Schrauben und Muttern


Regel:
Bei einer Schraube mit der Festigkeitsklasse 8.8 ist auch
die Mutter mit einer Festigkeitsklasse von 8 zu whlen.

Anmerkung:
Im allgemeinen knnen Muttern der hheren Festigkeitsklasse anstelle von Muttern der niedrigeren Festigkeitsklasse verwendet werden. Dies ist ratsam fr eine
Schrauben-Mutter-Verbindung mit Belastungen oberhalb
der Streckgrenze oder oberhalb der Prfspannung
(Dehnschrauben).

Um die Gefahr des Abstreifens von Gewinden beim


Anziehen mit modernen Verfahren der Montagetechnik zu
vermeiden, mssen Schrauben und Muttern von derselben
Festigkeitsklasse sein. Darber hinaus ist eine solche
Schraubenverbindung voll belastbar.

Paarung von Schrauben und Muttern (Nennhhen 0,8 D)


Zugehrige Schraube
Festigkeitsklasse
der Mutter
4
5

Mutter
Typ 1

Festigkeitsklasse

Gewindebereich

3.6

4.6

4.8

> M 16

3.6

4.6

4.8

M 16

5.6

Gewindebereich

M 39

5.8

Typ 2

> M 16

M 39

6.8

M 39

M 39

8.8

M 39

M 39

> M 16 M 39

9.8

M 16

M 16

10

10.9

M 39

M 39

12

12.9

M 39

M 16

M 39

Tab. 7: Auszug aus DIN EN 20898 Teil 2


1.5.1 Hinweise fr Muttern aus Stahl
Eine Schraube mit der Festigkeitsklasse 8.8 wird mit einer
Mutter der Festigkeitsklasse 8 oder hher gepaart. Durch
diese Verbindung kann die Schraube bis zur Streckgrenze
belastet werden.
Bei der Verwendung von Muttern mit einer eingeschrnkten Belastbarkeit zum Beispiel mit der Festigkeitsklasse
04, 05; Muttern mit Hrteangaben 14H, 22H ist dies
nicht der Fall. Fr diese Muttern liegen aufgrund der
DIN EN 20898-2 Prfkrfte vor.
1.5.2 Abstreiffestigkeit fr Muttern
mit einer Nennhhe 0,5 d und < 0,8 d
(nach DIN EN 20898, Teil 2)
Bei der Paarung der Muttern mit Schrauben einer hheren Festigkeitsklasse ist ein Abstreifen des Gewindes der
Mutter zu erwarten.

MWF - 07/05 - 09145 -

Festigkeitsklasse
der Mutter

Prfspannung
der Mutter

Eine eingeschrnkte Belastbarkeit liegt auch fr Muttern


nach DIN 934 mit der Kennzeichnung I8I vor. Bei der Verwendung einer Schraube mit der Festigkeitsklasse 8.8 und
einer Mutter nach DIN 934 (Nennhhe ca. 0,8 x d) ist diese
Verbindung nicht mit Sicherheit bis zur Streckgrenze der
Schraube zu belasten. Zur Kennzeichnung und Unterscheidung werden diese Muttern anstelle der Kennzeichnung 8 mit einem Balken vor und hinter der 8 gekennzeichnet (I8I).

Der hier aufgefhrte Richtwert fr die Abstreiffestigkeit


bezieht sich auf die angegebene Festigkeitsklasse.
Mindestspannung in der Schraube vor dem Abstreifen
bei Paarung mit Schrauben der Festigkeitsklassen
in N/mm2
8.8
10.9

N/mm2

6.8

04

380

260

300

330

350

05

500

290

370

410

480

Tab. 8: Auszug aus DIN EN 20898 Teil 2

12.9

1.6 Anziehdrehmoment und Vorspannkrfte fr metrische Schaftschrauben


(bei 90%-iger Ausnutzung der 0,2 % Dehngrenze/Streckgrenze)
Regelgewinde, Reibungszahl ges. = 0,14
Abmessung x P
M 4 x 0,7
M 5 x 0,8
M 6 x 1,0
M 8 x 1,25
M 10 x 1,5
M 12 x 1,75
M 14 x 2,0
M 16 x 2,0
M 18 x 2,5
M 20 x 2,5
M 22 x 2,5
M 24 x 3,0
M 27 x 3,0
M 30 x 3,5
M 33 x 3,5
M 36 x 4,0
M 39 x 4,0

4.6

5.6

Vorspannkraft
FV [N]
8.8

1.280
2.100
2.960
5.420
8.640
12.600
17.300
23.800
28.900
37.200
46.500
53.600
70.600
85.700
107.000
125.500
151.000

1.710
2.790
3.940
7.230
11.500
16.800
23.100
31.700
38.600
49.600
62.000
71.400
94.100
114.500
142.500
167.500
201.000

4.300
7.000
9.900
18.100
28.800
41.900
57.500
78.800
99.000
127.000
158.000
183.000
240.000
292.000
363.888
427.000
512.000

Anziehdrehmoment
MA [Nm]
5.6
8.8
10.9

10.9

12.9

4.6

6.300
10.300
14.500
26.600
42.200
61.500
84.400
115.700
141.000
181.000
225.000
260.000
342.000
416.000
517.000
608.000
729.000

7.400
12.000
17.000
31.100
49.400
72.000
98.800
135.400
165.000
212.000
264.000
305.000
400.000
487.000
605.000
711.000
853.000

102
2,0
3,5
8,4
17
29
46
71
97
138
186
235
350
475
645
1.080
1.330

137
2,7
4,6
11
22
39
62
95
130
184
250
315
470
635
865
1.440
1.780

3,3
6,5
113
27,3
54
93
148
230
329
464
634
798
1.176
1.597
2.161
2.778
3.597

4,8
9,5
16,5
40,1
79
137
218
338
469
661
904
1.136
1.674
2.274
3.078
3.957
5.123

12.9
5,6
11,2
19,3
46,9
93
160
255
395
549
773
1.057
1.329
1.959
2.662
3.601
4.631
5.994

Tab. 9
Feingewinde, Reibungszahl ges. = 0,14
Abmessung x P
M 8x1
M 9x1
M 10 x 1
M 10 x 1,25
M 12 x 1,25
M 12 x 1,5
M 14 x 1,5
M 16 x 1,5
M 18 x 1,5
M 18 x 2
M 20 x 1,5
M 22 x 15
M 24 x 15
M 24 x 2
M 27 x 1,5
M 27 x 2
M 30 x 2
M 33 x 2
M 36 x 2
M 39 x 2

8.8
19.700
25.900
32.900
30.800
46.800
44.300
63.200
85.500
115.000
107.000
144.000
178.000
214.000
204.000
276.000
264.000
331.000
407.000
490.000
581.000

Vorspannkraft
FV [N]
10.9
28.900
38.000
48.300
45.200
68.700
65.100
92.900
125.500
163.000
152.000
206.000
253.000
305.000
290.000
393.000
375.000
472.000
580.000
698.000
828.000

12.9
33.900
44.400
56.500
52.900
80.400
76.200
108.700
146.900
191.000
178.000
241.000
296.000
357.000
339.000
460.000
439.000
552.000
678.000
817.000
969.000

8.8
29,2
42,6
60
57
101
97
159
244
368
348
511
692
899
865
1.304
1.262
1.756
2.352
3.082
3.953

Anziehdrehmoment
M A [Nm]
10.9
42,8
62,6
88
83
149
143
234
359
523
496
728
985
1.280
1.232
1.858
1.797
2.502
3.350
4.390
5.631

12.9
50,1
73,3
103
98
174
167
274
420
613
581
852
1.153
1.498
1.442
2.174
2.103
2.927
3.921
5.137
6.589

Tab. 10

MWF - 07/05 - 09146 -

Wahl des richtigen Reibwertes


Zur genauen Bestimmung der Vorspannkraft und des
Anziehdrehmoments ist die Kenntnis des Reibungskoeffizienten Voraussetzung. Es scheint allerdings fast
unmglich zu sein, fr die Vielzahl der Oberflchenund Schmierzustnde gesicherte Werte fr die Reibungskoeffizienten und vor allem deren Streuungen anzugeben.
Hinzu kommen noch die Streuungen der verschiedenen

Anziehmethoden, die ebenfalls einen mehr oder weniger


groen Unsicherheitsfaktor darstellen.
Aus diesem Grunde knnen lediglich Empfehlungen fr
die Wahl des Reibungskoeffizienten gegeben werden.
Fr Senkkopfschrauben gelten 80% der Werte im
Anziehdrehmoment, aufgrund der Restbodendicke.
Bsp.: M 12, 10.9 = 125 Nm x 0,8 = 100 Nm.

1.6.1 Anziehdrehmoment und Vorspannkraft von


Sicherungsschrauben und Muttern
Flanschschrauben und Muttern
(nach Herstellerangaben)
Bei einer neunzigprozentigen Ausnutzung der Dehngrenze R p 0,2
Vorspannkrfte FV, max [N]
Rippschrauben
Festigkeitsklasse 100
und Muttern
Festigkeitsklasse 10

M6

M8

M10

M12

Anziehdrehmoment MA [Nm]

Gegenwerkstoff

M5

M14

M16

M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16

Stahl
R m < 800 (N/mm2)

9000

12 600 23 200 37 000 54 000 74 000 102 000 11

19

42

85

130

230

330

Stahl
R m = 800 1100 (N/mm2)

9000

12 600 23 200 37 000 54 000 74 000 102 000 10

18

37

80

120

215

310

Grauguss

9000

12 600 23 200 37 000 54 000 74 000 102 000

16

35

75

115

200

300

Tab. 11
1.6.2 Mechanische Eigenschaften von Gewindestiften (nach ISO 898, Teil 5)
Die mechanischen Eigenschaften gelten fr Gewindestifte und hnliche, nicht zugbeanspruchte Teile
mit Gewinde, die aus legiertem und unlegiertem Stahl hergestellt werden.
Festigkeitsklasse 1)

Mechanische Eigenschaft

33H

45H

min.
max.

140
290

220
300

330
440

450
560

Brinellhrte HB, F = 30 D2

min.
max.

133
276

209
285

314
418

428
532

Rockwellhrte HRB

min.
max.

75
105

95

Rockwellhrte HRC

min.
max.

30

33
44

45
53

320

450

580

Die Festigkeitsklassen 14H, 22H und 33H gelten nicht fr Gewindestifte mit Innensechskant

Tab. 12

MWF - 07/05 - 09195 -

22H

Vickershrte HV

Oberflchenhrte HV 0,3
1)

14H

1.7

Kennzeichnung von Schrauben und Muttern

Sechskantschrauben:
Die Kennzeichnung von Sechskantschrauben mit Herstellerzeichen und Festigkeitsklassen ist vorgeschrieben
fr alle Festigkeitsklassen und einem Gewinde-Nenndurchmesser von d 5 mm.
Die Kennzeichnung der Schraube ist dort anzubringen,
wo es die Form der Schraube zulsst.

Zylinderschrauben mit Innensechskant:


Die Kennzeichnung von Zylinderschrauben mit Innensechskant mit Herstellerzeichen und Festigkeitsklassen
ist vorgeschrieben fr Festigkeitsklassen 8.8 und einem
Gewindedurchmesser von d 5 mm.

Abb. G: Beispiel fr die Kennzeichnung


von Sechskantschrauben

Abb. H: Beispiel fr die Kennzeichnung


von Zylinderschrauben mit Innensechskant

Kennzeichnung von Muttern nach DIN EN 20898 Teil 2


Festigkeitsklasse

04

05

10

12

Kennzeichen

04

05

10

12

Tab. 13

Abb. I: Beispiel fr die Kennzeichnung mit der Kennzahl


der Festigkeitsklasse
1.8

Die Kennzeichnung von Sechskantmuttern mit Herstellerzeichen und Festigkeitsklassen ist vorgeschrieben fr alle
Festigkeitsklassen und mit einem Gewinde von M5.
Die Sechskantmuttern mssen auf der Auflageflche oder
einer Schlsselflche vertieft oder auf der Fase erhht
gekennzeichnet werden. Erhhte Kennzeichen drfen nicht
ber die Auflageflche der Mutter hinausragen.
Alternativ zur Kennzeichnung durch die Kennzahl der
Festigkeitsklasse kann eine Kennzeichnung auch mit Hilfe
des Uhrzeigersystems erfolgen (weitere Informationen
siehe DIN EN 20898 Teil 2).

Zollgewinde Umrechnungstabellen Zoll / mm

Zoll

1/4

5/16

3/8

7/16

1/2

5/8

3/4

7/8

1.1/4

mm

6,3

7,9

9,5

11,1

12,7

15,9

19,1

22,2

25,4

31,8

Zoll

1.1/2

1.3/4

2.1/4

2.1/2

2.3/4

3.1/2

mm

38,1

44,5

50,8

57,1

63,5

69,9

76,2

88,9

102,0

Anzahl der Gewindegnge auf 1 UNC/UNF

MWF - 07/05 - 09147 -

O-Zoll

1/4

5/16

3/8

7/16

1/2

5/8

3/4

Gewindegnge UNC

20

18

16

14

13

11

10

Gewindegnge UNF

28

24

24

20

20

18

16

Tab. 14

2 Rost- und surebestndige


Verbindungselemente

Das ISO-Bezeichnungssystem
fr die austenitische Stahlgruppe

2.1 Mechanische Eigenschaften


Fr Schrauben und Muttern aus Edelstahl gilt die DIN EN
ISO 3506. Es gibt eine Vielzahl von nichtrostenden Sthlen,
die in die drei Stahlgruppen Austenitisch, Ferritisch und
Martensitisch untergliedert werden, wobei der austenitische
Stahl die grte Verbreitung gefunden hat.
Die Stahlgruppen und die Festigkeitsklassen werden mit
einer vierstelligen Buchstaben- und Ziffernfolge bezeichnet.
Beispiel:
A270
A Austenitischer Stahl
2 Legierungstyp innerhalb der Gruppe A
70 Zugfestigkeit mindestens 700 N/mm2,
kaltverfestigt

Austenitisch

Identifizierung
der
Stahlgruppen

A1

Festigkeitsklassen

50

70

80

weich

kaltverfestigt

hochfest

A2

A3

A4

A5

Abb. J
Die wichtigsten nichtrostenden Sthle und ihre Zusammensetzung

A2

A3

Werkstoffbezeichnung

WerkstoffNr.

C
%

Si
%

Mn
%

Cr
%

Mo
%

Ni
%

Altri
%

X 5 Cr Ni 1810

1.4301

0,07

1,0

2,0

17,0

20,0

8,5

10,0

X 2 Cr Ni 1811

1.4306

0,03

1,0

2,0

17,0

20,0

10

12,5

X 8 Cr Ni 19/10

1.4303

0,07

1,0

2,0

17,0

20,0

10,5

12

X 6 Cr Ni Ti 1811

1.4541

0,10

1,0

2,0

17,0

19,0

9,0

11,5

Ti 5 X % C

X 5 Cr Ni Mo 1712

1.4401

0,07

1,0

2,0

16,5

18,5

2,0

2,5

10,5

13,5

X 2 Cr Ni Mo 1712

1.4404

0,03

1,0

2,0

16,5

18,5

2,0

2,5

11

14

X 6 Cr Ni Mo Ti 1712

1.4571

0,10

1,0

2,0

16,5

18,5

2,0

2,5

10,5

13,5

Ti 5 X % C

A4
A5

MWF - 07/05 - 09148 -

Tab. 15: Gngige nicht rostende Sthle und ihre chemische Zusammensetzung

2.1.1 Festigkeitseinteilung von Edelstahlschrauben


In der DIN EN ISO 3506 sind die fr Verbindungselemente
empfohlenen Stahlsorten zusammengestellt. Es wird vorwiegend austenitischer Stahl A2 verwendet. Bei erhhten
Korrosionsbeanspruchungen werden hingegen ChromNickel-Sthle aus der Stahlgruppe A4 verwendet.

Fr die Auslegung von Schraubenverbindungen aus


austenitischem Stahl sind die mechanischen Festigkeitswerte der nachfolgenden Tabelle 17 zugrundezulegen.

Mechanische Eigenschaften von Verbindungselementen der austenitischen Stahlgruppen


Schrauben

1)
2)

3)

Stahlgruppe

Stahlsorte

Festigkeitsklasse

Durchmesserbereich

Zugfestigkeit
Rm 1)
N/mm2
min.

0,2%Dehngrenze
Rp 0,2 1)
N/mm2
min.

Bruchdehnung
A 2)
mm
min.

50

M 39

500

210

0,6 d

Austenitisch

A1, A2
A3, A4
und A5

70

M 24 3)

700

450

0,4 d

800

600

0,3 d

80

M 24 )

Die Zugspannung ist bezogen auf den Spannungsquerschnitt berechnet (siehe Anhang A oder DIN EN ISO 3506-1).
Die Bruchdehnung ist nach 6.2.4 an der jeweiligen Lnge der Schraube und nicht an abgedrehten Proben zu bestimmen. d ist der Nenndurchmesser.
Fr Verbindungselemente mit Gewinde-Nenndurchmesser d > 24 mm mssen die mechanischen Eigenschaften zwischen Anwender und
Hersteller vereinbart werden. Sie mssen mit der Stahlsorte und Festigkeitsklasse nach dieser Tabelle gekennzeichnet werden.

Tab. 16: Auszug aus DIN EN ISO 3506-1


2.1.2 Streckgrenzlasten fr Schaftschrauben
Die austenitischen Chrom-Nickel-Sthle sind nicht hrtbar.
Eine hhere Streckgrenze erreicht man nur durch Kaltverfestigung, die als Folge des Kaltumformens (z.B. Gewindewalzen) entsteht. In Tabelle 17 sind Streckgrenzlasten fr
Schaftschrauben nach DIN EN ISO 3506 zu entnehmen.
Tab. 17:
Streckgrenzlasten fr Schaftschrauben nach DIN EN ISO 3506

MWF - 07/05 - 09149 -

2.1.3 Eigenschaften von Edelstahlschrauben


bei erhhten Temperaturn
Fr die Festigkeitsklasse 50 gelten die Werte
der DIN 17440.
Nenndurchmesser
Festigkeitsklasse 70
M 5
M 6
M 8
M 10
M 12
M 16
M 20
M 24
M 27
M 30

Tab. 18

Warmstreckgrenzen in N
+ 20 C
+ 100 C
6.390
5.432
9.045
7.688
16.740
14.000
26.100
22.185
37.935
32.245
70.650
60.053
110.250
93.713
88.250
75.013
114.750
97.538
140.250
119.213

Nenndurchmesser
Festigkeitsklasse
M 5
M 6
M 8
M 10
M 12
M 16
M 20
M 24
M 27
M 30

+ 200 C
5.112
7.236
13.176
20.880
30.348
56.520
88.200
70.600
91.800
112.200

Streckgrenzlasten austenitischer
Sthle nach DIN EN ISO 3506
A2 und A4 in N
50

70

2980
4220
7685
12180
17700
32970
51450
74130
96390
117810

6390
9045
16470
26100
37935
70650
110250
88250
114750
140250

+ 300 C
4.793
6.784
12.353
19.575
28.451
52.988
82.688
66.188
86.063
105.188

+ 400 C
4.473
6.332
11.529
18.270
26.555
49.455
77.175
61.775
80.325
98.175

2.1.4 Anhaltswerte fr Anziehdrehmomente


Das fr den einzelnen Verschraubungsfall bentigte Anziehdrehmoment in Abhngigkeit vom Nenndurchmesser
und der Reibungszahl ist aus Tabelle 20 als Anhaltswert
zu entnehmen.
Reibungszahl ges. 0,10

Reibungszahl ges. 0,20

Vorspannkrfte FV max. [kN]


50
70
80

Anziehdrehmoment M A [Nm]
50
70
80

Vorspannkrfte FV max. [kN]


50
70
80

M3

0,9

1,2

0,85

1,3

M3

0,6

0,65

0,95

1,1

1,6

M4

1,08

2,97

3,96

0,8

1,7

2,3

M4

1,12

2,4

3,2

1,3

2,6

3,5

M5

2,26

4,85

6,47

1,6

3,4

4,6

M5

1,83

3,93

5,24

2,4

5,1

6,9

M6

3,2

6,85

9,13

2,8

5,9

M6

2,59

5,54

7,39

4,1

8,8

11,8

M8

5,86

12,6

16,7

6,8

14,5

19,3

M8

4,75

10,2

13,6

10,1

21,4

28,7

M 10

9,32

20

26,6

13,7

30

39,4

M 10

7,58

16,2

21,7

20,3

44

58

74

100

119

159

M 12

13,6

29,1

38,8

23,6

50

67

M 12

11,1

23,7

31,6

34,8

M 14

18,7

40

53,3

37,1

79

106

M 14

15,2

32,6

43,4

56

M 16

25,7

55

73,3

56

121

161

M 16

20,9

44,9

59,8

86

183

245

M 18

32,2

69

92

81

174

232

M 18

26,2

56,2

74,9

122

260

346

96,5

M 20

41,3

118,1

114

224

325

M 20

33,8

72,4

173

370

494

M 22

50

107

88,6

143

148

318

424

M 22

41

88

118

227

488

650

M 24

58

142

165

187

400

534

101

135

284

608

810

M 27

75

M 24

47

275

M 27

61

421

M 30

91

374

M 30

75

571

M 33

114

506

M 33

94

779

M 36

135

651

M 36

110

998

M 39

162

842

M 39

133

1300

Reibungszahl ges. 0,30


Vorspannkrfte FV max. [kN]
50
70
80

MWF - 07/05 - 09196 -

Anziehdrehmoment M A [Nm]
50
70
80

0,45

0,7

Anziehdrehmoment M A [Nm]
50
70
80

M3

0,4

M4

0,9

1,94

2,59

1,5

4,1

M5

1,49

3,19

4,25

2,8

6,1

M6

2,09

4,49

M8

3,85

8,85

M 10

6,14

M 12

M 14
M 16

5,98

1,25

1,35

1,85

4,8

10,4

13,9

11

11,9

25,5

33,9

13,1

17,5

24

51

69

19,2

25,6

41

88

117

12,3

26,4

35,2

66

141

188

17

36,4

48,6

102

218

291

M 18

21,1

45,5

60,7

144

308

411

M 20

27,4

58,7

78,3

205

439

586

M 22

34

72

96

272

582

776

M 24

39

83

110

338

724

966

M 27

50

503

M 30

61

680

M 33

76

929

M 36

89

1189

M 39

108

1553

Tab. 19: Anhaltswerte fr Anziehdrehmomente fr Schrauben nach DIN EN ISO 3506

Reibungszahlen G und K von rost- und


surebestndigen Schrauben nach DIN 267 Teil 11

Tab. 20

Schraube
aus

Mutter
aus

ges. bei Schmierzustand


ohne Schmierung
MoS2-Paste

A2 oder A4

A2 oder A4

0,23 0,50

0,10 0,20

A2 oder A4

AlMgSi

0,28 0,35

0,08 0,16

Reibungszahlen ges. setzen einen gleichen Reibungswert


im Gewinde und unter dem Kopf resp. Mutternauflage voraus.
Schraube
aus

Mutter
aus

Schmiermittel
im Gewinde

unter Kopf

ohne

ohne

Spezialschmiermittel
(Chlorparaffin-Basis)
A2

sehr gro

Korossionsschutzfett
ohne

A2

Nachgiebigkeit
der
Verbindung

ohne

Spezialschmiermittel
(Chlorparaffin-Basis)

klein

ohne
AlMgSi

Spezialschmiermittel
(Chlorparaffin-Basis)

Reibungszahl
im Gewinde
G

unter Kopf
K

0,26 bis 0,50

0,35 bis 0,50

0,12 bis 0,23

0,08 bis 0,12

0,26 bis 0,45

0,25 bis 0,35

0,23 bis 0,35

0,12 bis 0,16

0,10 bis 0,16

0,08 bis 0,12

0,32 bis 0,43

0,08 bis 0,11

0,28 bis 0,35

0,08 bis 0,11

sehr gro

Tab. 21: Reibungszahlen G und K fr Schrauben und Muttern aus rost- und surebestndigem Stahl nach DIN 267 Teil 11
2.2 Korrosionsbestndigkeit von A2 und A4
Die nichtrostenden und surebestndigen Sthle wie A2
und A4 fallen unter die Kategorie des aktiven Korrosionsschutzes.
Rostfreie Edelsthle enthalten mindestens 16% Chrom (Cr)
und sind bestndig gegen oxidierende Angriffsmittel.
Hhere Cr-Gehalte und weitere Legierungsbestandteile
wie Nickel (Ni), Molybdn (Mo), Titan (Ti) oder Niob (Nb)
verbessern die Korrosionsbestndigkeit. Diese Zustze beeinflussen auch die mechanischen Eigenschaften. Andere
Legierungsbestandteile werden nur zur Verbesserung
der mechanischen Eigenschaften, z. B. Stickstoff (N), oder
der spanabhebenden Bearbeitbarkeit, z. B. Schwefel (S),
zugesetzt.
Verbindungselemente aus austenitischen Sthlen sind im
allgemeinen nicht magnetisierbar, jedoch kann eine gewisse Magnetisierbarkeit nach der Kaltumformung vorhanden sein. Die Korrosionsbestndigkeit wird jedoch
davon nicht beeinflusst. Die Magnetisierung durch Kaltverfestigung kann soweit gehen, dass das Stahlteil an
einem Magnet haften bleibt.

MWF - 07/05 - 09150 -

Edelstahl bildet unter Sauerstoffeinwirkung eine stabile


Oxidschicht (Passivschicht). Diese Passivschicht schtzt das
Metall vor Korrosion.
Dabei ist zu beachten, dass in der Praxis eine Reihe unterschiedlicher Korrosionsarten auftreten. Im folgenden sind
die hufigsten Korrosionsarten bei rostfreiem Edelstahl
aufgefhrt und in nachstehender Abbildung J beispielhaft
dargestellt:

Abb. K: Darstellung der hufigsten Korrosionsarten


bei Schraubenverbindungen
2.2.1 Flchen- und abtragende Korrosion
Bei der gleichmigen Flchenkorrosion, auch abtragende
Korrosion genannt, wird die Oberflche gleichmig
abgetragen. Diese Korrosionsart kann durch eine sorgfltige Werkstoffauswahl verhindert werden.
Aufgrund von Laborversuchen haben Herstellerwerke
Bestndigkeitstabellen verffentlicht, welche Hinweise
ber das Verhalten der Stahlsorten bei verschiedenen
Temperaturen und Konzentrationen in den einzelnen
Medien geben (siehe Abschnitt 2.2.5).

2.2.2 Lochfra
Lochkorrosion zeigt sich durch einen flchigen Korrosionsabtrag mit zustzlicher Mulden- und Lochbildung.
Hierbei wird die Passivschicht rtlich durchbrochen.

Einteilung des Bestndigkeitsgrades


in verschiedene Gruppen
Bestndigkeitsgrad

Beurteilung

Gewichtsverlust
in g/m2 h

vollkommen
bestndig

< 0,1

praktisch
bestndig

0,11,0

wenig
bestndig

1,010

unbestndig

> 10

Bei Edelstahl Rostfrei in Kontakt mit chlorhaltigem Wirkmedium kommt es auch zu alleinigem Lochfra mit nadelstichartigen Einkerbungen in den Werkstoff. Auch Ablagerungen und Rost knnen Ausgangspunkte von Lochkorrosion sein. Deshalb sind alle Verbindungselemente regelmig von Rckstnden und Ablagerungen zu reinigen.
Die austenitischen Sthle wie A2 und A4 sind gegen
Lochfra bestndiger als ferritische Chrom-Sthle.
Tab. 22
2.2.3 Kontaktkorrosion
Kontaktkorrosion entsteht, wenn zwei Bauteile unterschiedlicher Zusammensetzung sich in metallischem
Kontakt befinden und Feuchtigkeit in Form eines Elektrolyten vorhanden ist. Hierbei wird das unedlere Element
angegriffen und zerstrt.
Um Kontaktkorrosion zu verhindern, sollten folgende
Punkte beachtet werden:
Isolierung der Metalle an der Kontaktstelle, z. B. durch
Gummi, Kunststoffe oder Anstriche, damit kein Kontaktstrom flieen kann.
Nach Mglichkeit ungleiche Werkstoffpaarungen vermeiden. Als Beispiel sollten Schrauben, Muttern und
Scheiben den zu verbindenden Bauteilen angepasst
werden.
Kontaktvermeidung der Verbindung mit einem
elektrolytischen Wirkmedium.
2.2.4 Spannungsrisskorrosion
Diese Korrosionsart entsteht in der Regel bei in Industrieatmosphre eingesetzten Bauteilen, die unter starker
mechanischer Zug- und Biegebelastung stehen. Auch
durch Schweien entstandene Eigenspannungen knnen
zu Spannungsrisskorrosion fhren.

MWF - 09/05 - 09151 -

Besonders empfindlich gegenber Spannungsrisskorrosion


sind austenitische Sthle in chlorhaltiger Atmosphre. Der
Einfluss der Temperatur ist hierbei erheblich. Als kritische
Temperatur sind 50 C zu nennen.
2.2.5 A2 und A4 in Verbindung mit korrosiven
Medien
In der folgenden Tabelle wird ein berblick ber die
Bestndigkeit von A2 und A4 in Verbindung mit verschiedenen korrosiven Medien gegeben. Die angegebenen
Werte dienen nur als Anhaltspunkte, bieten aber dennoch
gute Vergleichsmglichkeiten.

bersicht ber die chemische Bestndigkeit


von A2 und A4 Schrauben
Angriffsmittel

Aceton

Konzentration Temperatur
in C

Bestndigkeitsgrad
A2
A4

alle

alle

alle

thylalkohol

alle

20

Ameisensure

10%

20
kochend

A
B

A
A

Ammoniak

alle

20
kochend

A
A

A
A

alle

alle

alle

Benzol

alle

Bier

alle

Blausure

20

Blut

20

Bonderlsung

98

Chlor: trock. Gas


feuchtes Gas

20
alle

A
D

A
D

Chloroform

alle

alle

Chromsure

10% rein

20
kochend
20
kochend

A
C
B
D

A
B
B
D

20

Essigsure

10%

20
kochend

A
A

A
A

Fettsure

technisch

150
180
200235

A
B
C

A
A
A

Fruchtsfte

alle

Gerbsure

alle

alle

thylther

Benzin jeder Art


Benzoesure

50% rein
Entwickler (photogr.)

Tab. 23

Angriffsmittel

Glycerin

Konzentration Temperatur
in C
konz.

alle

10%

alle

Kalkmilch

alle

Kohlendioxid

Industrieluft
Kaliumpermanganat

Kupferazetat

alle

Kupfernitrat

Kupfersulfat

alle

alle

ca. 26%

alle

20

Methylalkohol

alle

alle

Milchsure

1,5%
10%

alle
20
kochend

A
A
C

A
A
A

kalt gesttigt

alle

20%
50%

20
kochend
120

A
B
C

A
B
C

alle

10%

alle

kalt gesttigt

alle

Obst

le (mineral. u.
pflanzl.

10%

Magnesiumsulfat
Meerwasser

Natriumkarbonat
Natriumhydroxid
Natriumnitrat
Natriumperchlorat
Natriumsulfat

Petroleum
Phenol

Phosphorsure

Angriffsmittel

Konzentration Temperatur
in C
0,2%

Bestndigkeitsgrad
A2
A4

20
50
20
50
20

B
C
D
D
D

B
B
D
D
D

B
kochend
bis 70
kochend
20
> 70
20
70
alle

A
B
B
C
B
B
C
C
D

B
A
C
A
B
B
C
D

wssrige
Lsung

20

Schwefeldioxyd

100500
900

C
D

A
C

Teer

hei

Wein

20 und hei

bis 10%

A
B
A
C
C

A
A
A
C
C

Salzsure

2%
bis 10%

1%

bis 70
2,5%

Schwefelsure

5%
10%
60%

Schwefelige Sure

Weinsure

ber 10%
bis 50%
75%

20
kochend
20
kochend
kochend

Zitronensaft

20

Zitronensure

bis 10%
50%

alle

alle
20
kochend

A
A
C

A
A
B

Zuckerlsung

alle

50%

20
kochend
kochend

B
C
D

A
C
C

alle

rein

kochend

10%
50%

kochend
20
kochend
20
kochend
20
kochend

A
A
C
B
D
B
D

A
A
B
A
C
A
D

Oxalsure

80%
konz.

MWF - 07/05 - 09152 -

Bestndigkeitsgrad
A2
A4

Quecksilber

bis 50

Quecksilbernitrat

alle

Salicylsure

20

bis 40%
50%

alle
20
kochend
20
kochend

A
A
B
A
C

A
A
B
A
C

Salpetersure
90%

Tab. 23 (Fortsetzung)
2.2.6 Entstehung von Fremdrost
Fremdrost sind festhaftende Partikel eines Kohlenstoffstahls (normaler Stahl) auf der Edelstahloberflche, die
sich durch Einwirkung von Sauerstoff in Rost umwandeln.
Werden diese Stellen nicht gereinigt und entfernt, kann
dieser Rost auch bei Edelstahl elektrochemische Lochfrakorrosion hervorrufen.
Fremdrost kann entstehen durch:
Kontakt von Gegenstnden, die rosten, mit einer
Edelstahloberflche.
Funkenflug bei Arbeiten mit einem Winkelschleifer
oder Schleifstaub oder bei Schweiarbeiten.
Abtropfen von rostdurchsetztem Wasser auf Edelstahloberflche.
Benutzung von Werkzeugen, mit denen im Vorfeld
Kohlenstoffstahl bearbeitet wurde.

2.3

Kennzeichnung von nichtrostenden


Schrauben und Muttern

Die Kennzeichnung von nichtrostenden Schrauben und


Muttern muss die Stahlgruppe und die Festigkeitsklasse
sowie das Herstellerkennzeichen enthalten.
Kennzeichnung von Schrauben
nach DIN EN ISO 3506-1

Kennzeichnung von Muttern


nach DIN EN ISO 3506-2
Muttern mit Gewinde-Nenndurchmesser ab 5 mm sind entsprechend dem Bezeichnungssystem deutlich zu kennzeichnen. Eine Kennzeichnung auf nur einer Auflageflche ist
zulssig und darf nur vertieft angebracht sein. Wahlweise
ist auch eine Kennzeichnung auf den Schlsselflchen
zulssig.

Sechskantschrauben und Zylinderschrauben mit Innensechskant ab Nenndurchmesser M5 sind entsprechend dem


Bezeichnungssystem deutlich zu kennzeichnen. Die Kennzeichnung sollte nach Mglichkeit auf dem Schraubenkopf
angebracht sein.

Abb. M: Auszug aus DIN EN ISO 3506-2

MWF - 07/05 - 09153 -

Abb. L: Auszug aus DIN EN ISO 3506-1

DIN - ISO Informationen

Technische Normung Umstellung auf ISO

Regelwerk
Die technische Normung ist eine Vereinheitlichungsarbeit
auf technischem Gebiet, die von allen interessierten Kreisen
gemeinsam durchgefhrt wird. Sie bezweckt, Begriffe, Erzeugnisse, Verfahren u.a. im Bereich der Technik festzulegen, zu
ordnen und zu vereinheitlichen. Dadurch werden z. B. fr
Konstruktionen aller Art optimale Lsungen gefunden, wobei
das Bestellwesen fr bentigte Bauteile ganz erheblich vereinfacht wird.
Diese Vereinheitlichungsarbeit innerhalb Deutschlands wurde
in der Vergangenheit vom Deutschen Institut fr Normung e.V.
(DIN) auf nationaler Ebene durchgefhrt. Weiter gibt es auf
regionaler Ebene die Europischen Normen (EN-Normen),
sowie auf internationaler Ebene die ISO-Normen, herausgegeben von der International Organisation for Standardisation.
Nationale Normen (DIN) werden/wurden weitgehend
durch internationale/europische Normen abgelst. DINNormen wird es weiterhin nur fr Produkte geben, fr die
es keine ISO- oder EN-Normen gibt.
Internationale Normen (ISO) sollen nach Aufgabe
und Zielsetzung der 1946 gegrndeten ISO der weltweiten
Vereinheitlichung technischer Regeln dienen und damit
den Warenaustausch vereinfachen und Handelshemmnisse
abbauen.
Europische Normen (EN) bezwecken die Harmonisierung
technischer Regeln und Gesetze in dem seit 1.1.1995 realisierten gemeinsamen europischen Binnenmarkt (EU/EWG).
Grundstzlich sollen vorhandene ISO-Normen so weit wie
mglich als EN-Normen unverndert bernommen werden.
Der Unterschied zwischen ISO- und EN-Normen besteht
darin, dass EN-Normen nach Beschluss des Europischen
Rates unverzglich und unverndert als nationale Normen in
den Mitgliedslndern zu bernehmen und einzufhren sind
und die entsprechenden nationalen Normen im gleichen
Zuge zurckzuziehen sind.

MWF - 06/05 - 09154 -

Produktbezeichnungen und
Produktnderungen
Vielfach wird die Einfhrung der europischen Normen als
undurchsichtig oder gar chaotisch bezeichnet. Dem ist aber
bei genauerem hinsehen nicht so. Viele DIN-Normen waren
Grundlage fr die ISO-Normen. Dabei wurden die alten DINNormen in neue ISO-Normen gendert.
Wird eine ISO-Norm unverndert in nationale Normenwerke
bernommen, so erhlt die nationale Norm die gleiche Bezeichnung wie die entsprechende ISO-Norm. Eine ISO-Mutter
heit demnach auf der gesamten Welt ISO 4032-M 12-8.
In vielen Fllen kann von einer Umstellung von DIN auf ISO
streng genommen keine Rede sein, weil in der Vergangenheit
viele DIN-Normen bereits von den ISO-Normen bernommen
worden sind. Bei der Harmonisierung der einzelnen Normenwerke ndern sich zwar manche Bezeichnungen, aber an den
Produkten selbst ndert sich nicht sehr viel.

Zwischenzeitlich wurde bei der bernahme von ISO-Normen


ins europische Regelwerk (EN) die Zahl 20000 an die ISONummer addiert (z.B. DIN EN ISO 24034). Dieses Bezeichnungssystem wurde jedoch vor einigen Jahren wieder aufgegeben und durch die jetzt bliche Form DIN EN ISO . . .
ersetzt.
Mit Sicherheit sind die Bezeichnungsnderungen im Hinblick
auf Fertigungsunterlagen oder Bestelldateien sehr rgerlich,
da diese ber kurz oder lang gendert werden mssen. Aber
ber eines mssen wir uns im Klaren sein: Je schneller wir die
europische Normenkonformitt realisieren, desto schneller
profitieren wir von der berwindung von Handels- bzw.
Beschaffungshemmnissen innerhalb Europas.
Wie bereits beschrieben, entspricht der Inhalt vieler DINNormen bereits der ISO-Norm, weil sie bereits zu einem Zeitpunkt eingefhrt worden waren, als die ISO-Umstellung
noch nicht aktuell war.
Im Falle der wohl allerwichtigsten Norm fr Schrauben und
Muttern, die ISO 898-1 Mechanische Eigenschaften von
Verbindungselementen, ergeben sich nach der Europisierung keinerlei nderungen, da diese Norm von Anfang
an mit unverndertem Inhalt in das deutsche Normenwerk
bernommen wurde.
Eine der wohl bedeutendsten Produktnderungen bei der
Harmonisierung der Regelwerke steht uns allerdings noch
bevor. Nmlich die Schlsselweiten bei allen Sechskantprodukten. Betroffen sind die Schrauben und Muttern der
Abmessungen M 10, M 12 und M 14 (bei diesen werden
die Schlsselweiten um 1 mm reduziert) und M 22 (um 2 mm
grere Schlsselweite).
Abgesehen von diesen vier Dimensionen, sind alle brigen
Schraubenmae bereits vollkommen ISO-identisch. Das
bedeutet, dass beispielsweise eine DIN 933 M 16 x 50-8.8
malich, wie auch in den technischen Eigenschaften, vollkommen gleich der ISO 4017 M 16 x 50-8.8 ist. Hier ist also
nur eine Bezeichnungsnderung in den Fertigungsunterlagen
oder Bestelldateien notwendig.
Dagegen hat die ISO nach neueren technischen Erkenntnissen bei Sechskantmuttern die Hhe vergrert, weil man
erkannt hat, dass besonders unter der Verwendung von
modernen Anziehverfahren die Abstreiffestigkeit nicht mehr
gewhrleistet werden konnte. In diesem Fall wre die Verbindung gegen Versagen nicht mehr sicher. Allein aus diesem
Grunde ist die Verwendung von Muttern nach ISO-Normen
sehr empfehlenswert.

MWF - 07/05 - 09155 -

DIN ISO
(Vergleichende Gegenberstellung)

ISO DIN
(Vergleichende Gegenberstellung)

DIN

ISO

DIN

ISO

DIN

ISO

ISO

DIN

ISO

DIN

ISO

DIN

2339

916

4029

1481

8752

1051 660/661

4036

439

8673

934

2338

931

4014

6325

8734

1207

84

4161

6923

8673

971

84

1207

933

4017

6914

7412

1234

94

4762

912

8673

971-1

85

1580

934

4032

6915

7414

1479

7976

4766

551

8674

971-2

94

1234

934

8673

6916

7416

1481

7971

7038

937

8676

961

125

7089

937

7038

6921

8102

1482

7972

7040

982

8677

603

125

7090

960

8765

6923

4161

1483

7973

7040

6924

126

7091

961

8676

6924

7040

1580

85

7042

980

8733
8734

7979
6325

417

7435

963

2009

6925

7042

2009

963

7042

6925

8735

7979

427

2342

964

2010

7343

8750

2010

964

7045

7985

8736

7977

433

7092

965

7046

7343

8751

2338

7046

965

8737

7978

438

7436

966

7047

7344

8748

2339

7047

966

8738

1440

439

4035

971-1

8673

7346

8749

2341

1434

7049

7981

8740

1473

439

4036

971-2

8674

7971

1481

2341

1444

7050

7982

8741

1474

440

7094

980

7042

7972

1482

2342

427

7051

7983

8742

1475

551

4766

980

10513

7973

1483

2936

911

7072

11024

8744

1471

553

7434

982

7040

7976

1479

3266

580

7089

125

8745

1472

555

4034

982

10512

7977

8736

4014

931

7090

125

8746

1476

558

4018

985

10511

7978

8737

4016

601

7091

126

8747

1477

580

3266

1434

2341

7979

8733

4017

933

7092

433

8748

7344

601

4016

1440

8738

7979

8735

4018

558

7093

9021

8749

7346

603

8677

1444

2341

7981

7049

4026

913

7094

440

8750

7343

660

1051

1471

8744

7982

7050

4027

914

7412

6914

8751

7343

661

1051

1472

8745

7983

7051

4028

915

7414

6915

8752

1481

911

2936

1473

8740

7985

7045

4029

916

7416

6916

8765

960

912

4762

1474

8741

7991

10462

4032

934

7434

553

10462

7991

913

4026

1475

8742

9021

7093

4032

932

7435

417

10511

985

914

4027

1476

8746

11024

7072

438

10512

982

4028

1477

8747

555
439

7436

915

4034
4035

8102

6921

10513

980

6-kt.-Schlsselweiten

DIN

ISO

M 10

17 mm

16 mm

M 12

19 mm

18 mm

M 14

22 mm

21 mm

M 22

32 mm

34 mm

Geplante Normenumstellung DIN/ISO,


allgemeine nderungen, nach Sachgebieten geordnet
aktuell gltige Normenwerke Stand: November 1997
Technische Lieferbedingungen und Grundnormen
DIN (alt)

ISO

DIN (neu) bzw. DIN EN

Titel

nderungen

267 Teil 20

DIN EN 493

Verbindungselemente, Oberflchenfehler,
Muttern

keine

267 Teil 21

DIN EN 493

Verbindungselemente, Oberflchenfehler,
Muttern

keine

DIN ISO 225

225

DIN EN 20225

Mech. Verbindungselemente,
Schrauben u. Muttern, Bemaung
(ISO 225: 1991)

keine

DIN ISO 273

273

DIN EN 20273

Mech. Verbindungselemente
Durchgangslcher f. Schrauben (ISO 273: 1991)

keine

DIN ISO 898 Teil 1

898 1

DIN EN 20898 Teil 1

Mech. Eigenschaften v. Verbindungselementen,


Schrauben (ISO 898-1: 1988)

keine

267 Teil 4

898 2

DIN ISO 898 Teil 2

Mech. Eigenschaften v. Verbindungselementen,


Muttern m. festgel. Prfkrften (ISO 898-2: 1992)

keine

DIN ISO 898 Teil 6

898 6

DIN EN 20898 Teil 6

Mech. Eigenschaften v. Verbindungselementen,


Muttern m. festgel. Prfkrften, Feingewinde
(ISO 898-6: 1988)

keine

267 Teil 19

6157-1

DIN EN 26157 Teil 1

Verbindungselemente, Oberflchenfehler,
Schrauben fr allgemeine Anforderungen
(ISO 6157-1: 1988)

keine

267 Teil 19

6157-3

DIN EN 26157 Teil 3

Verbindungselemente, Oberflchenfehler,
Schrauben fr allgemeine Anforderungen
(ISO 6157-3: 1988)

keine

DIN ISO 7721

7721

DIN EN 27721

Senkschrauben; Gestaltung u. Prfung von


Senkkpfen (ISO 7721: 1983)

keine

267 Teil 9

DIN ISO 4042

Teile mit Gewinde Galvanische berzge

keine

267 Teil 1

DIN ISO 8992

Allgemeine Anforderungen fr Schrauben


und Muttern

keine

267 Teil 5

DIN ISO 3269

Mechanische Verbindungselemente
Annahmeprfung

keine

267 Teil 11

DIN ISO 3506

Verbindungselemente aus nichtrostenden


Sthlen Technische Lieferbedingungen

keine

267 Teil 12

DIN EN ISO 2702

Wrmebehandelte Blechschrauben aus Stahl


Mechanische Eigenschaften

keine

267 Teil 18

8839

DIN EN 28839

Mech. Eigenschaften von Verbindungselementen, Schrauben und Muttern aus


Nichteisenmetallen (ISO 8839: 1986)

keine

MWF - 07/05 - 09156 -

Tab. 24

Metrische Kleinschrauben
DIN (alt)

ISO

DIN (neu) bzw. DIN EN

Titel

nderungen

84

1207

DIN EN 21207

Zylinderschrauben mit Schlitz;


Produktklasse A (ISO 1207: 1992)

teilweise Kopfhhe
und -durchmesser

85

1580

DIN EN 21580

Flachkopfschrauben m. Schlitz;
Produktklasse A

teilweise Kopfhhe
und -durchmesser

963

2009

DIN EN 22009

Senkschrauben mit Schlitz, Form A

teilweise Kopfhhe
und -durchmesser

964

2010

DIN EN 22010

Linsensenkschrauben mit Schlitz, Form A

teilweise Kopfhhe
und -durchmesser

965

7046-1

DIN EN 27046-1

Senkschrauben mit Kreuzschlitz (Einheitskopf):


Produktklasse A, Festigkeitsklasse 4.8

teilweise Kopfhhe
und -durchmesser

965

7046-2

DIN EN 27046-2

Senkschrauben mit Kreuzschlitz (Einheitskopf):


Produktklasse A, Festigkeitsklasse 4.8

teilweise Kopfhhe
und -durchmesser

966

7047

DIN EN 27047

Linsen-Senkschrauben mit Kreuzschlitz


(Einheitskopf): Produktklasse A

teilweise Kopfhhe
und -durchmesser

7985

7045

DIN EN 27045

Flachkopfschrauben mit Kreuzschlitz;


Produktklasse A

teilweise Kopfhhe
und -durchmesser

Tab. 25

MWF - 07/05 - 09157 -

Stifte und Bolzen


DIN (alt)

ISO

DIN (neu) bzw. DIN EN

Titel

nderungen

2339

DIN EN 22339

Kegelstifte; ungehrtet (ISO 2339: 1986)

Lnge I inkl. Kuppen

2338

DIN EN 22338

Zylinderstifte; ungehrtet (ISO 2338: 1986)

Lnge I inkl. Kuppen

1440

8738

DIN EN 28738

Scheiben fr Bolzen; Produktklasse A


(ISO 8738: 1986)

teilweise
Auendurchmesser

1443

2340

DIN EN 22340

Bolzen ohne Kopf (ISO 2340: 1986)

nichts Nennenswertes

1444

2341

DIN EN 22341

Bolzen mit Kopf (ISO 2341: 1986)

nichts Nennenswertes

1470

8739

DIN EN 28739

Zylinderkerbstifte mit Einfhrende


(ISO 8739: 1986)

erhhte Scherkrfte

1471

8744

DIN EN 28744

Kegelkerbstifte (ISO 8744: 1986)

erhhte Scherkrfte

1472

8745

DIN EN 28745

Passkerbstifte (KSO 8745: 1986)

erhhte Scherkrfte

1473

8740

DIN EN 28740

Zylinderkerbstifte mit Fase (ISO 8740: 1986

erhhte Scherkrfte

1474

8741

DIN EN 28741

Steckkerbstifte (ISO 8741: 1986)

erhhte Scherkrfte

1475

8742

DIN EN 28742

Knebelkerbstifte 1/3 der Lnge gekerbt


(ISO 8742: 1986)

erhhte Scherkrfte

1476

8746

DIN EN 28746

Halbrundkerbngel (ISO 8746: 1986)

nichts Nennenswertes

1477

8747

DIN EN 28747

Senkkerbngel (ISO 8747: 1986)

nichts Nennenswertes

1481

8752

DIN EN 28752

Spannstifte; geschlitzt (ISO 8752: 1987)

nichts Nennenswertes

6325

8734

DIN EN 28734

Zylinderstifte; gehrtet (ISO 8734: 1987)

nichts Nennenswertes

7977

8737

DIN EN 28737

Kegelstifte mit Gewindezapfen; ungehrtet


(ISO 8737: 1986)

nichts Nennenswertes

7978

8736

DIN EN 28736

Kegelstifte mit Innengewinde; ungehrtet


(ISO 8736: 1986)

nichts Nennenswertes

7979

8733

DIN EN 28733

Zylinderstifte mit Innengewinde; ungehrtet


(ISO 8733: 1986)

nichts Nennenswertes

7979

8735

DIN EN 28735

Zylinderstifte mit Innengewinde; gehrtet


(ISO 8735: 1987)

nichts Nennenswertes

Tab. 26

Blechschrauben
DIN (alt)

ISO

DIN (neu) bzw. DIN EN

Titel

nderungen

7971

1481

DIN ISO 1481

Flachkopf-Blechschrauben mit Schlitz


(ISO 1481: 1983)

teilweise Kopfhhe
und -durchmesser

7972

1482

DIN ISO 1482

Blechschrauben mit Schlitz, Senkkopf

teilweise Kopfhhe
und -durchmesser

7973

1483

DIN ISO 1483

Blechschrauben mit Schlitz, Linensenkkopf

teilweise Kopfhhe
und -durchmesser

7976

1479

DIN ISO 1479

Blechschrauben mit Sechskantkopf

teilweise Kopfhhe

7981

7049

DIN ISO 7049

Blechschrauben mit Kreuzschlitz, Linsenkopf

teilweise Kopfhhe
und -durchmesser

7982

7050

DIN ISO 7050

Blechschrauben mit Kreuzschlitz, Senkkopf

teilweise Kopfhhe
und -durchmesser

7983

7051

DIN ISO 7051

Blechschrauben mit Kreuzschlitz, Linsensenkkopf

teilweise Kopfhhe
und -durchmesser

Tab. 27

Sechskantschrauben und -muttern


DIN (alt)

ISO

DIN (neu) bzw. DIN EN

Titel

nderungen

439 T1

4036

DIN EN 24036

Sechskantmutter ohne Fase (ISO 4036: 1979)

4 Schlsselweiten

439 T2

4035

DIN EN 24035

Sechskantmutter mit Fase (ISO 4035: 1986)

4 Schlsselweiten

555

4034

DIN EN 24034

Sechskantmuttern, Produktklasse C

Mutternhhe und
4 Schlsselweiten

558

4018

DIN EN 24018

Sechskantschrauben, Gewinde bis Kopf

4 Schlsselweiten

601

4016

DIN EN 24016

Sechskantschraube mit Mutter DIN 555

4 Schlsselweiten

931

4014

DIN EN 24014

Sechskantschraube mit Schaft

4 Schlsselweiten

932

4032

DIN 932

Sechskantmutter

Mutternhhe und
4 Schlsselweiten

933

4017

DIN EN 24017

Sechskantschrauben, Gewinde bis Kopf

4 Schlsselweiten

934 ISO-Typ 1

4032

DIN EN 24032

Sechskantmutter mit metrischem Regelgewinde

Mutternhhe und
4 Schlsselweiten

934 ISO-Typ 1

8673

DIN EN 28673

Sechskantmutter mit metrischem Feingewinde

Mutternhhe und
4 Schlsselweiten

960

8765

DIN EN 28765

Sechskantschrauben mit Schaft und metrischem


Feingewinde

4 Schlsselweiten

961

8676

DIN EN 28676

Sechskantschrauben 10.9, Gewinde bis Kopf

4 Schlsselweiten

MWF - 07/05 - 09158 -

Tab. 28

Gewindestifte
DIN (alt)

ISO

DIN (neu) bzw. DIN EN

Titel

nderungen

417

7435

DIN EN 27435

Gewindestifte mit Schlitz und Zapfen


(ISO 7431: 1983)

nichts Nennenswertes

438

7436

DIN EN 27436

Gewindestifte mit Schlitz und Ringschneide


(ISO 7436: 1983)

nichts Nennenswertes

551

4766

DIN EN 24766

Gewindestifte mit Schlitz und Kegelkuppe


(ISO 4766: 1983)

nichts Nennenswertes

553

7434

DIN EN 27434

Gewindestifte mit Schlitz und Spitze


(ISO 7431: 1983)

nichts Nennenswertes

913

4026

DIN 913

Gewindestifte mit Innensechskant und


Kegelkuppe

nichts Nennenswertes

914

4027

DIN 914

Gewindestifte mit Innensechskant und Spitze

nichts Nennenswertes

915

4028

DIN 915

Gewindestifte mit Innensechskant und Zapfen

nichts Nennenswertes

916

4029

DIN 916

Gewindestifte mit Innensechskant und


Ringschneide

nichts Nennenswertes

MWF - 07/05 - 09159 -

Tab. 29

Maliche nderungen bei Sechskantschrauben und -muttern


Nennma d
zu vermeidende
Gren

Schlsselweite s
DIN

Mutternhhe m minmax

ISO

DIN
555

ISO
4034

DIN
934

ISO
4032 (RG)
8673 (FG)
ISO-Typ 1

ISO-Typ 1
M1
M 1,2
M 1,4

2,5
3
3

0,550,8

0,751
0,951,2

M 1,6
M2
M 2,5

3,2
4
5

1,051,3
1,351,6
1,752

1,051,3
1,351,6
1,752

M3
(M 3,5)
M4

5,5
6
7

2,152,4
2,552,8
2,93,2

2,152,4
2,552,8
2,93,2

M5
M6
(M 7)

8
10
11

3,44,6
4,45,6

4,45,6
4,66,1

3,74
4,75
5,25,5

4,44,7
4,95,2

5,757,25
7,258,75
9,2510,75

6,47,9
89,5
10,412,2

6,146,5
7,648
9,6410

6,446,8
8,048,4
10,3710,8

12,113,9

12,113,9
14,115,9
15,116,9

10,311
12,313
14,315

12,112,8
14,114,8
15,115,8

36

15,116,9
17,118,9
17,9520,05

16,919
18,120,2
20,222,3

14,916
16,918
17,719

16,918
18,119,4
20,221,5

(M 27)
M 30
(M 33)

41
46
50

20,9523,05
22,9525,05
24,9527,05

22,624,7
24,326,4
27,429,5

20,722
22,724
24,726

22,523,8
24,325,6
27,428,7

M 36
(M 39)
M 42

55
60
65

27,9530,05
29,7532,25
32,7535,25

2831,5
31,834,3
32,434,9

27,429
29,431
32,434

29,431
31,833,4
32,434

(M 45)
M 48
(M 52)

70
75
80

34,7537,25
36,7539,25
40,7543,25

34,436,9
36,438,9
40,442,9

34,436
36,438
40,442

34,436
36,438
40,442

M 56
(M 60)
M 64

85
90
95

43,7546,25
46,7549,25
49,552,5

43,445,9
46,448,9
49,452,4

43,445
46,448
49,151

43,445
46,448
49,151

> M 64

bis M 160 x 6

M8
M 10
M 12

13
17
19

(M 14)
M 16
(M 18)

16
18

22

21
24
27

M 20
(M 22)
M 24

30
32

34

m
Mutternhhenfaktor

ca.
d

bis M 100 x 6

M4

M 5M 39

0,8

0,831,12

M 42

MWF - 07/05 - 09160 -

Tab. 30

0,840,93
0,8

C (grob)

M 16 = A (mittel)
> M 16 = B (mittelgrob)

7H

6H

Kernbereich
~ M 539

5
M 16 < d M 39 = 4,5

6, 8, 10
(ISO 8673 = Fkl. 10 M 16)

> M 39

nach Vereinbarung

nach Vereinbarung

Gewinde-Toleranz

Mechanische Eigenschaften
nach Norm

0,8

~ 0,8

Produktklasse

Festigkeitsklasse
Stahl

0,8

DIN 267
Teil 4

ISO 898
Teil 2

DIN 267
Teil 4

ISO 898
Teil 2 (RG)
Teil 6 (FG)

Sechskantschrauben und -muttern, allgemeine nderungen


DIN

ISO
(DIN ISO)

558
931
933
960
961

4018
4014
4017
8765
8676

601
m. Mu 555

Abmessungsbereich1

nderungen2

24018
24014
24017
28765
28676

M 10, 12, 14, 22

neue ISO-Schlsselweiten

alle brigen

keine = DIN und ISO identisch

4016
m. Mu. 4034

24016
24034

M 10, 12, 14, 22

Schrauben: neue ISO-Schlsselweiten


Muttern: neue ISO-SW + ISO-Hhen

28030
m. Mu. 555

4014
m. Mu. 4032

24014
24032

brige bis M 39

561
564

brige ber M 39
M 12, 16
alle brigen

Schrauben: keine = DIN und ISO identisch


Muttern: neue ISO-Hhen
keine = DIN und ISO identisch
neue ISO-Schlsselweiten
keine

609
610

M 10, 12, 14, 22


alle brigen

neue ISO-Schlsselweiten
keine

7968 Mu
7990 Mu

Schrb:
Mu. n. ISO 4034

24034

M 12, 22

Schrauben: neue ISO-Schlsselweiten


Muttern: neue ISO-SW + ISO-Hhen

alle brigen

Schrauben: keine
Muttern: neue ISO-Hhen

EN
(DIN EN)

M 10, 12, 14, 22

Schrauben: keine
Muttern: neue ISO-SW + ISO-Hhen

alle brigen

Schrauben: keine
Muttern: neue ISO-Hhen

M 10, 12, 14, 22

neue ISO-Schlsselweiten
(keine Hhenvernderung)

alle brigen

keine = DIN und ISO identisch


(keine Hhenvernderung)

M 10, 12, 14, 22

neue ISO-SW + neue ISO-Hhen

brige bis M 39

neue ISO-Hhen
(keine SW-Vernderung)

ber M 39

keine DIN und ISO identisch

M 10, 12, 14, 22

neue ISO-Schlsselweiten

alle brigen

keine

186/261
525
529
603
604
605
607
608
7969
11014

Schrb:
Mu. n. ISO 4034

439 T1
(A = ohne Fase)

4036

24036

439 Tz
(B = mit Fase)

4035
= Regel-Gew.

24035

8675
= Fein-Gew.

28675

555

4034
(ISO-Typ 1)

24034

934
Rd. 6, 8, 10

4032
= Regel-Gew.
(ISO-Typ 1)

24032

Fkl. 12

4033
= Regel-Gew.
(ISO-Typ 2)

24033

Fkl. 6, 8, 10

557
917
935
986
1587
MWF - 07/05 - 09161 -

1
2

= Fein-Gew.
(ISO-Typ 1)

24034

28673

Gegenberstellung Schlsselweiten und Mutternhhen DIN: ISO siehe Tabelle C


Zuordnung Normen, mechanische Eigenschaften fr Muttern aus Stahl siehe Tabelle C

Tab. 31

4 Herstellung
4.1 Herstellung von Schrauben und Muttern
Prinzipielle Herstellungsverfahren
Herstellung von Schrauben und Muttern

Spanende Formung

Spanlose Formung

Warmformung

Kaltformung

Abb. N: bersicht ber die verschiedenen Herstellungsverfahren


Es stehen prinzipiell mehrere Mglichkeiten der Herstellung von Verbindungselementen zur Verfgung.
In der Praxis hat sich die Kaltumformtechnik durchgesetzt. Der berwiegende Teil wird auf diese Weise
hergestellt. Dennoch haben die anderen Verfahren
durchaus ihre Berechtigung, so wird die Warmformung
in greren Abmessungsbereichen eingesetzt und
die spanende Formung bei Sonderschrauben und
Zeichnungsteilen.
4.2 Spanlose Formung Kaltformung
Dieses Verfahren wird eingesetzt bei:
Groserienfertigung
Abmessungen bis ca. M30

MWF - 07/05 - 09162 -

kleinen und mittleren Stauchverhltnissen


4.3 Spanlose Formung Warmformung
Dieses Verfahren wird eingesetzt bei:
der Fertigung von groen Abmessungen. Hier
werden die Umformkrfte so gro, dass es sinnvoller ist eine Warmumformung an Stelle einer
Kaltumformung durchzufhren. Eine in der Praxis
hufig eingesetzte Grenze liegt bei M30.
groen Stauchverhltnissen. Hier kann die Kaltumformtechnik nicht eingesetzt werden, da durch
die eintretende Kaltverfestigung das Umformverhltnis begrenzt wird. Diese Kaltverfestigung
wird bei der Warmumformung verhindert.
hohen Verformungswiderstand des Werkstoffes.
Es wren somit sehr groe Krfte bei der Kaltformung notwendig.

4.4 Spanende Formung:


Dieses Verfahren wird wegen der Weiterentwicklung
der spanlosen Umformung immer weiter zurckgedrngt. Es wird noch vor allem im hochfesten Bereich
zum Schneiden der Innengewinde und zur Fertigbearbeitung eingesetzt.
4.5 Wrmebehandlung
Es gibt eine Reihe von verschiedenen Wrmebehandlungsverfahren. Diese werden auch fr Verbindungselemente eingesetzt, damit diese den in der Praxis
auftretenden Beanspruchungsarten berhaupt standhalten knnen. Die notwendigen mechanischen
Eigenschaften, wie geforderte Zugfestigkeit und
Streckgrenze, werden durch diese Verfahren erreicht.
Bei der Herstellung von Schrauben kommen vor allem
die Wrmebehandlungsverfahren Vergten, Einsatzhrten und Glhen zum Einsatz. Das Gefge wird
bei den jeweiligen Verfahren so verndert, dass die
geforderten mechanischen Eigenschaften entstehen.
4.5.1 Vergten
Das Vergten ist fr Schrauben ab der Festigkeitsklasse 8.8 nach DIN EN ISO 898 Teil 1 und fr Muttern
nach DIN EN 20898 Teil 2 ab der Festigkeitsklasse 05,
8 (> M16) vorgeschrieben.
Die Kombination aus Hrten mit anschlieendem
Anlassen nennt man Vergten.
Hrten:
Die Schraube wird u. a. in Abhngigkeit seines Kohlenstoffgehaltes auf eine bestimmte Temperatur erwrmt
und lngere Zeit gehalten. Dabei wird das Gefge
umgewandelt. Durch anschlieendes Abschrecken
(Wasser, l usw.) wird eine groe Hrtesteigerung
erreicht.
Anlassen:
Der glasharte und somit sprde Werkstoff ist in diesem
Zustand nicht in der Praxis einsetzbar. Es muss der
Werkstoff auf eine in der Norm festgelegten Mindesttemperatur nochmals erwrmt werden, um die Verspannungen im Gefge zu reduzieren. Durch diese
Manahme verringert sich zwar die zuvor gewonnene
Hrte (diese liegt aber noch deutlich ber den Werten
des unbehandelten Werkstoffes), aber man erreicht
eine grere Zhigkeit.
Dieses Verfahren ist somit ein wichtiges Hilfsmittel
der Hersteller, um Schrauben so zu fertigen, dass sie
den von der Praxis geforderten Ansprchen gerecht
werden knnen.

4.5.2 Einsatzhrten
Dieses Verfahren findet u. a. bei Blechschrauben,
gewindefurchenden (Gefu-1 und Gefu-2) und selbstbohrenden (Pias) Schrauben Anwendung. Hierbei ist
eine groe Oberflchenhrte entscheidend, damit
diese Schrauben in der Lage sind, ihr Gewinde selbstttig herzustellen.

MWF - 07/05 - 09163 -

Es werden Sthle mit einem Kohlenstoffgehalt von


0,05 bis 0,2 % verwendet. Diese werden erwrmt
und in einer Kohlenstoff abgebenden Atmosphre
(z. B. Methan) lngere Zeit gehalten. Der Kohlenstoff
diffundiert in die Randzonen ein und erhht somit lokal
den Kohlenstoffgehalt. Diesen Vorgang bezeichnet
man als Aufkohlen. Anschlieend wird der Werkstoff
abgeschreckt und somit in den Randzonen gehrtet.
Dies hat den Vorteil, dass die Oberflche sehr hart ist,
aber dennoch gengend Zhigkeit im Kern der
Schraube vorhanden bleibt.

4.5.3 Glhen (Tempern)


Es gibt eine Reihe verschiedener Glhverfahren, die
jeweils andere Auswirkungen auf das Gefge und die
Spannungszustnde im Werkstoff haben. Ein sehr
wichtiges Verfahren im Zusammenhang mit Verbindungselementen ist das Spannungsarmglhen (Erwrmen auf ca. 600 C und lngeres Halten). Die bei der
Kaltumformung entstandene Kaltverfestigung kann
durch Spannungsarmglhen rckgngig gemacht
werden. Dies ist besonders wichtig fr Schrauben der
Festigkeitsklassen 4.6 und 5.6, da hier eine groe
Dehnung der Schraube vorhanden sein muss.

5 Oberflchenschutz
von Stahlschrauben

Schichtdicken (Gesamtschichtdicke)

Um die Oberflchen von Stahlschrauben gegen


Korrosion schtzen zu knnen, werden verschiedene
Beschichtungen eingesetzt. Man spricht in diesem Fall
auch von passivem Korrosionsschutz, da die eingesetzten Werkstoffe fr die Verbindungselemente nicht in
der Lage sind sich selbst zu schtzen.
5.1 Bezeichnungssystem nach EN ISO 4042
Die Bezeichnung der verschiedenen metallischen
Schutzschichten sowie deren Schichtdicken sind durch
die genormte Codierung in der EN ISO 4042 eindeutig
festgelegt. Der Aufbau des Schlsselsystems fr
galvanische berzge ist folgender:
X

Mindestdicke des berzugs


Glanzgrad und Nachbehandlung

Abb. O: Auszug aus EN ISO 4042


In den Tabellen 32 bis 34 sind die einzelnen Elemente
des Schlsselsystems aufgefhrt.
berzugsmetall
berzugsmetall / -legierung
Kurzzeichen
Element

Kennbuchstabe

Zn
Cd a)
Cu
CuZn
Ni b b)
Ni b Cr r b)
CuNi b b)
CuNi b Cr r b)
Sn
CuSn
Ag
CuAg
ZnNi
ZnCo
ZnFe

A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
N
P
Q
R

b)

MWF - 07/05 - 09164 -

c)

keine Schichtdicke
vorgeschrieben
3
5
8
10
12
15
20
25
30
a)

Zink
Cadmium
Kupfer
Kupfer-Zink
Nickel
Nickel-Chrom
Kupfer-Nickel
Kupfer-Nickel-Chrom c)
Zinn
Kupfer-Zinn
Silber
Kupfer-Silber
Zink-Nickel
Zink-Kobalt
Zink-Eisen

Die Verwendung von Cadmium ist in bestimmten Lndern eingeschrnkt.


Der ISO-Klassifizierungscode ist in ISO 1456 festgelegt.
Dicke der Chromschicht = 0,3 m.

Tab. 32: Auszug aus EN ISO 4042

Kennzahl

2+ 3
3+ 5
4+ 6
4+ 8
5 + 10
8 + 12
10 + 15
12 + 18

1
2
3
9
4
5
6
7
8

Die fr das erste und das zweite berzugsmetall festgelegten Dicken gelten
fr alle Kombinationen von berzgen mit der Ausnahme, dass Chrom die
oberste Schicht ist, die immer eine Dicke von 0,3 m hat.

Tab. 33: Auszug aus EN ISO 4042

berzugsmetall

a)

Schichtdicke, m
ein berzugsmetall
zwei berzugsmetalle a)

Nachbehandlung und Passivieren durch


Chromatieren
Glanzgrad
matt

blank

glnzend

hochglnzend
beliebig
matt
blank
glnzend
alle Glanzgrade

Passivieren durch Chromatieren a)


Eigenfarbe
keine Farbe
blulich bis blulich irisierend b)
gelblich schimmernd bis gelbbraun,
irisierend
olivgrn bis olivbraun
keine Farbe
blulich bis blulich irisierend b)
gelblich schimmernd bis gelbbraun,
irisierend
olivgrn bis olivbraun
keine Farbe
blulich bis blulich irisierend b)
gelblich schimmernd bis gelbbraun,
irisierend
olivgrn bis olivbraun

Kennbuchstabe
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M

keine Farbe

wie B, C oder D
braunschwarz bis schwarz
braunschwarz bis schwarz
braunschwarz bis schwarz

P
R
S
T

ohne Chromatieren c)

a)

Passivieren ist nur bei Zink- oder Cadmiumberzgen mglich.


Gilt nur fr Zinkberzge.
c)
Beispiele fr eine soliden berzug.
b)

Tab. 34: Auszug aus EN ISO 4042

Bezeichnungsbeispiel:
Gegeben: Sechskantschraube nach ISO 4014
M12 x 40 8.8, galvanischer Zinkberzug, Mindestschichtdicke 5 m,
Glanzgrad glnzend und gelblich
chromatiert

MWF - 07/05 - 09165 -

Bezeichnung nach EN ISO 4042:


Sechskantschraube ISO 4014
M12 x 40 8.8 A2L

Chromatieren (Passivieren) erfolgt unmittelbar


nach dem Verzinken durch kurzes Eintauchen in
Chromsurelsungen. Der Chromatierungsprozess
erhht den Korrosionsschutz und verhindert Anlaufen
und Verfrben der Zinkschicht. Die Schutzwirkung der
Chromatschicht ist je nach Verfahrensgruppe
unterschiedlich (siehe Tabelle).

5.2 Korrosionsbestndigkeit in Abhngigkeit


der Schutzschichten
Fr die Korrosionsbestndigkeit einer Schraubenverbindung ist der jeweilige Anwendungsfall magebend.
Einen berblick fr allgemeine Anwendungsflle ber
die jeweils zu whlende Beschichtung in Abhngigkeit
der Anwendungsumgebung und der Temperatur ist
in Tabelle 35 aufgefhrt. Die Angaben verstehen sich
als ungefhre Richtwerte. In Zweifelsfllen ist eine
Zusammenarbeit mit dem Lieferanten sinnvoll.
Galvanische Beschichtungsverfahren
Verfahren

Erluterungen

Maximale
Anwendungstemperatur

Vernickeln

Dient sowohl dekorativen Zwecken als auch dem Korrosionsschutz.


Wegen der harten Schicht Anwendung im Elektroapparatebau sowie in der Telefonindustrie. Speziell bei Schrauben kein Abrieb des berzuges. Vernickelte Eisenteile
sind in Auenatmosphren nicht zu empfehlen.
Verbesserung des Korrosionsschutzes durch Imprgnierung siehe folgende Tabelle.

250C

Veralisieren

Spezielles Hartvernickeln.

Verchromen

Meistens nach dem Vernickeln, Schichtdicke ca. 0,4 m.


Chrom wirkt dekorativ, erhht die Anlaufbestndigkeit vernickelter Werkstcke
und verbessert den Korrosionsschutz.
Glanzverchromt: hoher Glanz.
Mattverchromt: matter Glanz (Seidenglanz).
Poliert-verchromt: schleifen, brsten und polieren der Oberflche
vor dem galvanischen berzug (Handarbeit).
Glanzverchromt als berzug.
Trommelverchromung nicht mglich.

Vermessingen

Messingauftrge werden hauptschlich fr dekorative Zwecke angewendet.


Auerdem werden Stahlteile vermessingt, um die Haftfestigkeit von Gummi auf Stahl
zu verbessern.

Verkupfern

Wenn notwendig, als Zwischenschicht vor dem Vernickeln, Verchromen und Versilbern.
Als Deckschicht fr dekorative Zwecke.

Versilbern

Silberauftrge werden zu dekorativen und technischen Zwecken verwendet.

Verzinnen

Die Verzinnung wird hauptschlich zum Erzielen bzw. Verbessern der Ltfhigkeit
(Weichlot) angewendet. Dient gleichzeitig als Korrosionsschutz. Thermische
Nachbehandlung nicht mglich.

Eloxieren

Durch anodische Oxidation wird bei Aluminium eine Schutzschicht erzeugt,


die als Korrosionsschutz wirkt und das Verflecken verhindert. Fr dekorative Zwecke
knnen praktisch alle Farbtne erzielt werden.

MWF - 07/01 - 09166 -

Tab. 35

Weitere Oberflchenbehandlungen
Verfahren

Erluterungen

Ruspert

Hochwertige Zink-Aluminium-Lamellenbeschichtung, kann in den verschiedensten


Farben hergestellt werden. Je nach Schichtdicke 500 h oder 1000 h in der Sprhnebelprfung (DIN 50021).
Tauchen in Zinkbad, dessen Temperatur bei ca. 440C 470C liegt. Schichtdicken
250C
min. 40 my. Oberflche matt und rauh, Verfleckungen nach relativ kurzer Zeit
mglich. Sehr guter Korrosionsschutz.
Anwendbar fr Gewindeteile ab M8. Gewindegngigkeit durch geeignete
Manahmen (spanabhebende Vor- oder Nachbearbeitung) gewhrleistet.
Nur leichter Korrosionsschutz. Guter Haftgrud fr Farben. Aussehen grau
70C
bis grauschwarz. Durch nachtrgliches Einlen besserer Korrosionsschutz.

Feuerverzinken

Phosphatieren
(Bondem,
Bonderisieren,
Antoxieren,
Parkerisieren,
Atramentieren
Brnieren
(Schwrzen)
Frben
Schwrzen
(Rostfrei)
Thermische
Nachbehandlung

Dacromet
(Anorganische
Zinkbeschichtung)
Mechanisches
Verzinken
(Mechanical
Plating)
Polyseal

Imprgnieren

Maximale
Anwendungstemperatur

Chemisches Verfahren. Badtemperatur ca. 140C mit anschlieendem Einlen.


Fr dekorative Zwecke, nur leichter Korrosionschutz.
Nach Farbmuster.
Chemisches Verfahren. Die Korrosionsbestndigkeit von A1 A 5 kann dadurch
70C
beeintrchtigt werden.
Fr dekorative Zwecke. Fr Auenanwendung nicht geeignet.
Alle Stahlteile mit hoher Zugfestigkeit (ab 1000 N/mm2) knnen durch eine
Wasserstoffaufnahme whrend der Beiz- oder Galvanikbehandlung versprden
(Wasserstoffinduzierte Versprdung). Je kleiner der Materialquerschnitt,
umso grer ist die Versprdungsgefahr.
Durch eine thermische Nachbehandlung (unterhalb der Anlasstemperatur)
kann der Wasserstoff zum Teil beseitigt werden. Nach dem heutigen Stand der Technik
bietet dieses Verfahren keine 100%-ige Gewhr. Die thermische Nachbehandlung
muss unmittelbar nach der galvanischen Behandlung erfolgen.
Hervorragende hoch zinkhaltige Beschichtung (silbergraue Farbe) fr Teile
300C
mit Zugfestigkeit Rm 1000 N/mm2 (Festigkeitsklassen 10.9, Hrte 300 HV).
Bei diesem Beschichtungsverfahren wird eine wasserstoffinduzierte Versprdung
verfahrenstechnisch ausgeschlossen. Anwendbar fr Gewinde M4.
Chemo-mechanischer Beschichtungsprozess. Entfettete Teile werden zusammen
mit einer speziellen Glaskugelmischung und Zinkpulver in eine Platierungstrommel
gegeben. Die Glaskugeln wirken als Trger der Zinkpulverkrner und bringen
diese an die Werkstckoberflche, wo sie durch Kaltverschweiung haften bleiben.
Nach herkmmlichem Tauchverfahren wird zuerst eine Zinkphosphatschicht
aufgebracht. Danach erfolgt ein organischer Schutzberzug, welcher bei ca. 200C
ausgehrtet wird. Anschlieend wird zustzlich noch ein Rostschutzl aufgebracht.
Dieser Schutzberzug kann in verschiedenen Farben ausgefhrt werden
(Schichtdicke ca. 12 m).
Vor allem bei vernickelten Teilen knnen durch eine Nachbehandlung
in dewatering fluid mit Wachszusatz die Mikroporen mit Wachs versiegelt werden.
Wesentliche Verbesserung der Korrosionsbestndigkeit. Der Wachsfilm ist trocken,
unsichtbar.

Tabelle 36

5.2.1 Vergleich der Bestndigkeit unterschiedlicher Passivierungen anhand der


Salzsprhnebelprfung (DIN 50021)

Stunden

200
150
100

MWF - 07/05 - 09197 -

50
Erstes Erscheinen
von Rostrot
gelb
blau

oliv
schwarz

farblos

Abb. P

12
Schichtdicke (m)

6 Dimensionierung von metrischen Stahlverbindungen


Eine exakte Schraubenberechnung verlangt vom
Konstrukteur genaue Kenntnisse ber die auszulegende
Schraubenverbindung und deren Anwendung und ist
daher fr jeden Anwendungsfall verschieden. In die
Schraubenberechnung gehen eine Reihe von Faktoren
wie Reibungszahlen, gewhltes Anziehverfahren, Anzahl

der Trennungsfugen und natrlich die mechanischen


Eigenschaften von Schrauben und Muttern ein. Aus
diesem Grund wurde an dieser Stelle darauf verzichtet.
Eine berschlgige Vorauswahl von Schrauben kann
fr den Anwender mit folgender Tabelle schnell und
einfach getroffen werden.
Nenndurchmesser der Schaftschraube 1) in
Abhngigkeit der Festigkeitsklasse und der
Belastung

Kraft FB bzw. FQ in KN je Schraube fr


verschiedene Belastungsflle

1)

statisch
axial

dynamisch
axial

statisch und/
oder dynamisch
quer zur
Achsrichtung

4.6

4.8
5.6

5.8
6.8

8.8

10.9

12.9

1,6

0,32

2,5

1,6

0,5

2,5

0,8

10

6,3

1,25

12

10

10

6,3

16

12

10

16

10

3,15

20

16

12

10

10

25

16

24

20

14

14

12

10

40

25

27

24

18

16

14

12

63

40

12,5

33

30

22

20

16

16

100

63

20

27

24

20

20

160

100

31,5

30

27

24

250

160

50

30

30

Bei exzentrisch angreifender Betriebskraft FB oder Dehnschrauben sind diejenigen Abmessungen zu whlen, die der nchsthheren
Laststufe entsprechen.

MWF - 07/05 - 09167 -

Tab. 37

7. Schrauben fr den Stahlbau


7.1 Was heit HV-Verbindung
HV ist die Kennzeichnung einer Verbindung mit hochfesten Schrauben.
H bedeutet dabei Hochfest (Materialqualitt der
Schraube). V leitete sich ursprnglich von Vorgespannt
(Zustand der Schraube) ab, aber die Weiterentwicklung
der Schrauben hat auch zur Verwendung von hochfesten
Schrauben gefhrt, die nicht oder nur teilweise ohne
nachtrgliche berprfung vorgespannt werden.

findet, mssen die Berhrungsflchen durch Strahlen oder


zugelassenen gleitfeste Anstriche gleitfest gemacht
werden. Durch das Anziehen der Schrauben werden
Krfte senkrecht zur Schraubenrichtung bertragen
(planmiges Vorspannen der Schrauben) und es entsteht
eine gleitfeste Verbindung.

Wirkungsweise der
GV-Verbindung

Die Verbindungen mit nicht oder nur teilweise vorgespannten hochfesten Schrauben machen heute im Stahlhochbau einen Anteil bis zu 90% aus. Sie drfen jedoch
nur fr Bauteile mit vorwiegend ruhender Beanspruchung
benutzt werden, wie zum Beispiel fr Hallen, Bhnen,
und Skelettkonstruktionen. Diese Verbindung wird, nach
der Art der Beanspruchung, als Scher- / Lochleibungsverbindung (SL-Verbindung) bezeichnet.
Die Kraftbertragung erfolgt durch die Beanspruchung
auf Abscheren auf die Schraube und Flchenpressung
(Lochleibung) zwischen Schraubenschaft und Lochrand.
Lochleibung entsteht, wenn die Belastungskraft F den
Schraubenschaft gegen die Lochwand presst. Durch ein
teilweises Vorspannen der Schraube erhht sich der
zulssige Lochleibungsdruck.

Abb. R

Von Abscheren spricht man, wenn die Bauteile auf den


Schraubenschaft wie Schneiden von Scheren wirken.

Oberflchenbehandlung
der Wrth HV-Garnituren

Wirkungsweise
der SL-Verbindung

Die Oberfchenbehandlung spielt gerade bei HVSchrauben eine bedeutsame Rolle. Ihr Sinn liegt darin,
den einzelnen Verbindungselementen mit Hilfe eines
berzuges besondere Oberflcheneigenschaften zu
verleihen. Dies wre ein ausreichender Korrosionsschutz,
erreicht durch Feuerverzinken und ein definierter Reibwert
durch MoS2 behandelte Muttern.

MWF - 07/05 - 09168 -

Abb. Q
Bei nicht vorwiegend ruhender, d. h. dynamischer
Beanspruchung, die z. B. bei Kranbahnen, Eisenbahnbrcken, besonders auch bei Baggern auftreten kann,
besteht die Forderung, die Schrauben voll vorzuspannen.
Die Kraftbertragung erfolgt bei dieser Verbindung
durch Reibung zwischen den Berhrungsflchen der Bauteile. Damit kein Gleiten der Verbindung, d. h. Anlegen
der Schrauben auf Lochleibung gegen den Schaft statt-

Die Zinkschichtdicke soll laut DIN 267 Teil 10 mind. 40 m


betragen. Bei Wrth HV-Schrauben wird durch thermisches Verzinken eine Schichtdicke von ca. 60 - 80 m
erreicht. Je nach Angriffsmedium (siehe Diagramm 7.3)
stellt dies einen wirksamen Schutz fr die Funktionsfhigkeit der Schraubenverbindung dar.
Den Korrosionsschutz im unverzinkten Mutterngewinde
bernimmt nach der Montage der Zinkberzug des
Bolzens, der mit dem Gewinde in unmittelbarem Kontakt
steht. Die Zinkschichtdicke ist mit den Gewindetoleranzen
von Schraube und Mutter abgestimmt, welche die
Gewindegngigkeit gewhrleistet.
Entsprechend der DIN 18800, Teil 1 sind nur
komplette Garnituren (Schraube, Mutter,
Scheibe) eines Herstellers zu verwenden!

7.2 HV-Schrauben nach DIN 6914


Abmessungen und Klemmlngen

s
e
d1
d2
t

M 12
12

M 16
16

M 22
M 24
M 27
22
24
27
= Gewinde- d
8
10
13
14
15
17
10
13
16
18
19
22
0079 01 12 0079 01 16 0079 01 20 0079 01 22 0079 01 24 0079 01 27
22
27
32
36
41
46
23,91
29,56
35,03
39,55
45,20
50,85
24
30
37
39
44
50
13
17
21
23
25
28
3
4
4
4
4
5
0079 02 12 0079 02 16 0079 02 20 0079 02 22 0079 02 24 0079 02 27

Nennlnge l
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140

59
0079 16 35
10 14
0079 16 40
15 19
0079 16 45
20 24
0079 16 50
25 29
0079 16 55
30 34
0079 16 60
35 39
0079 16 65
40 44
0079 16 70
45 47
0079 16 75
48 52
0079 16 80
53 57
0079 16 85
58 62
0079 16 90
63 67
0079 16 95
68 72
0079 16 100
73 77
0079 16 105
78 82
0079 16 110
83 87
0079 16 115
88 92
0079 16 120
93 97
0079 16 125
98 102
0079 16 130
103 107
0079 16 135
108 112
0079 16 140

118 125
0079 16 150

130 134
0079 16 160

126 131
0079 20 160

14 18
0079 22 50
19 23
0079 22 55
24 28
0079 22 60
29 33
0079 22 65
34 38
0079 22 70
39 43
0079 22 75
44 48
0079 22 80
49 53
0079 22 85
54 56
0079 22 90
57 61
0079 22 95
62 66
0079 22 100

72 76
0079 22 110

82 86
0079 22 120

165
140 144
0079 16 170
150 154
146 151
180
0079 16 180 0079 20 180
157 160
190
0079 20 190
170 174
167 170
200
0079 16 200 0079 20 200
Die Klemmlngen wurden unter Bercksichtigung der Lngentoleranzen berechnet.

MWF - 07/05 - 09169 -

170

19
24
0079 01 30
50
55,37
56
31
5
0079 02 30

Abb. S
59
0079 20 40
10 14
0079 20 45
15 19
0079 20 50
20 24
0079 20 55
25 29
0079 20 60
30 34
0079 20 65
35 39
0079 20 70
40 44
0079 20 75
45 49
0079 20 80
50 54
0079 20 85
55 57
0079 20 90
58 62
0079 20 95
63 67
0079 20 100
68 72
0079 20 105
73 77
0079 20 110
78 82
0079 20 115
83 87
0079 20 120
88 92
0079 20 125
93 97
0079 20 130
98 102
0079 20 135
103 107
0079 20 140
108 112
0079 20 145
113 117
0079 20 150

155
160

M 30
30

Klemmlngenbereich
6 10
0079 12 30
11 15
0079 12 35
16 20
0079 12 40
21 23
0079 12 45
24 28
0079 12 50
29 33
0079 12 55
34 38
0079 12 60
39 43
0079 12 65
44 48
0079 12 70
49 53
0079 12 75
54 58
0079 12 80
59 63
0079 12 85
64 68
0079 12 90
69 73
0079 12 95
74 78
0079 12 100
79 83
0079 12 105
84 88
0079 12 110
89 93
0079 12 115
94 98
0079 12 120

145
150

M 20
20

12 16
0079 24 50
17 21
0079 24 55
22 26
0079 24 60
27 31
0079 24 65
32 36
0079 24 70
37 41
0079 24 75
42 46
0079 24 80
47 51
0079 24 85
52 53
0079 24 90
54 58
0079 24 95
59 63
0079 24 100
64 68
0079 24 105
69 73
0079 24 110
74 78
0079 24 115
79 83
0079 24 120
84 88
0079 24 125
89 93
0079 24 130
94 98
0079 24 135
99 103
0079 24 140

18 22
0079 27 60
23 27
0079 27 65
28 32
0079 27 70
33 37
0079 27 75
38 42
0079 27 80
43 47
0079 27 85
48 52
0079 27 90
53 57
0079 27 95
58 60
0079 27 100
61 65
0079 27 105
66 70
0079 27 110
71 75
0079 27 115
76 80
0079 27 120
81 85
0079 27 125
86 90
0079 27 130
91 95
0079 27 135
96 100
0079 27 140

24 28
0079 30 70
29 33
0079 30 75
34 38
0079 30 80
39 43
0079 30 85
44 48
0079 30 90
49 53
0079 30 95
54 56
0079 30 100
57 61
0079 30 105
62 66
0079 30 110
67 71
0079 30 115
72 76
0079 30 120
77 81
0079 30 125
82 86
0079 30 130
87 91
0079 30 135
92 96
0079 30 140
97 101
0079 30 145
109 113
106 110
102 106
0079 24 150 0079 27 150 0079 30 150
107 111
0079 30 155
119 123
116 120
112 116
0079 24 160 0079 27 160 0079 30 160
117 121
0079 30 165
122 126
0079 30 170
139 143
136 140
132 136
0079 24 180 0079 27 180 0079 30 180
149 153
142 146
0079 24 190
0079 30 190
159 163
156 160
152 156
0079 24 200 0079 27 200 0079 30 200

d2
ds

d
ds
k
m

d1

Schraubengre
Gewinde-
Schaft-
Kopfhhe
Mutterhhe
Art.-Nr. Mutter
Schlsselweite
Eckenma min
Scheibenauen-
Scheibeninnen-
Scheibendicke
Art.-Nr. Scheibe

7.3 Atmosphrische Korrosion


von Zink
(ohne spezielle aggressive Medien)

170

Zinkschichtdicke in m

150

Beispiel:
Zinkabtrag (in Jahren) bei Schichtdicke 50 m
Industrie-Atmosphre
7 Jahre
Grostadt-Atmosphre
9 Jahre
Meeres-Atmosphre
27 Jahre
Normale-Land-Atmosphre 45 Jahre

100

GrostadtAtmosphre

MeeresAtmosphre

80
70
60
50
40
30
20
10
0

Korrosionsschutz
(Schichtdicke von ca. 60-80 m)
Wirksamer Schutz auch in aggressiver
Atmosphre.

NormaleLandAtmosphre
0

Abb. T

MWF - 07/05 - 09170 -

IndustrieAtmosphre

10

15

20

25

30

35

40

45

7. 4 Verbindungen nach DIN 18800 (Nov. 1990)


Rand- und Lochabstnde
Fr die Abstnde der Schrauben gilt Tabelle 38. Die Abstnde werden von der Lochmitte aus gemessen.
Bezeichnungen:

Kraftrichtung

Kleinster
Randabstand
Grter
Randabstand

Kraftrichtung

Randabstnde
In Kraftrichtung e 1
zur Kraftrichtung e 2

1,2 d L
1,2 d L

Kleinster
Lochabstand

In und zur
Kraftrichtung
e 1 bzw. e 2

3 dL
oder
6 t 1)

Grter
Lochabstand
e bzw. e 3

Bei gestanzten Lchern sind die kleinsten Randabstnde 1,5 d L,


die kleinsten Lochabstnde 3 d L.
Die Rand- und Lochabstnde drfen vergrert werden, wenn
keine lokale Beulgefahr besteht und wenn ein ausreichender

Lochabstnde
In Kraftrichtung e
zur Kraftrichtung e 3

2,2 d L
2,4 d L
6 d L oder 12 t

Zur Sicherung
gegen lokales Beulen
Wenn lokale Beulgefahr
nicht besteht

10 d L oder 20 t

Korrosionsschutz durch besondere Manahmen sichergestellt ist.


) maximal 8 t, wenn der freie Rand durch die Querschnittsform
versteift wird.

Tab. 38
Beispiele fr die Versteifung freier Rnder
im Bereich von Sten und Anschlssen.
Dabei ist t die Dicke des dnnsten der
auenliegenden Teile der Verbindung.

Abb. U

Theoretische Konstruktionsmae
fr Schrauben mit einem Lochspiel von d = 1 mm und d = 2 mm.

HV-Schraube
DIN 6914
mit d = 2 mm

MWF - 07/05 - 09171 -

HV-Schraube
DIN 6914
mit d = 1 mm

HV-Schraube
dL
1,2 d L
1,5 d L
2,2 d L
2,4 d L
3,0 d L
3,5 d L
6,0 d L
10 d L
dL
1,2 d L
1,5 d L
2,2 d L
2,4 d L
3,0 d L
3,5 d L
6,0 d L
10 d L

Tab. 39

M 12
13
15,6
19,5
28,6
31,2
39
45,5
78
130
14
16,8
21
30,8
33,6
42
49
84
140

M 16
17
20,4
25,5
37,4
40,8
51
59,5
102
170
18
21,6
27
39,6
43,2
54
63
108
180

M 20
21
25,2
31,5
46,2
50,4
63
73,5
126
210
22
26,4
33
48,4
52,8
66
77
132
220

M 22
23
27,6
34,5
50,6
55,2
69
80,5
138
230
24
28,8
36
52,8
57,6
72
84
144
240

M 24
25
30
37,5
55
60,0
75
87,5
150
250
26
31,2
39
57,2
62,4
78
91
156
260

M 27
28
33,6
42
61,6
67,2
84
98
168
280
29
34,8
43,5
63,8
69,6
87
101,5
174
290

M 30
31
37,2
46,5
68,2
74,4
93
108,5
186
310
32
38,4
48
70,4
76,8
96
112
192
320

Grenzlochleibungskrfte
Die Beanspruchbarkeit auf Lochleibung ist von den gewhlten Rand- und Lochabstnden abhngig. Die Tabellenwerte
sind mit der fr die jeweilige Kraftrichtung magebende
Blechdicke min t (in cm) zu multiplizieren. Die maximale
Beanspruchbarkeit auf Lochleibung ergibt sich bei einem
Lochabstand e = 3,5 dL bzw. einen Randabstand e1 = 3dL.
Das Zeichen am Spaltenende bedeutet, dass es sich bei

der davor angegebenen Grenzlochleibungskraft um max.


Vl,Rd handelt, die auch fr grere Abstnde anzunehmen ist.
Beim Nachweis darf die Grenzlochleibungskraft einer
Schraube nicht grer angenommen werden als deren
Grenzabscherkraft. Fr die Stahlsorte St 52 (S 355) knnen
die Tabellenwerte mit dem Faktor 1,5 umgerechnet werden.

Nennlochspiel d = 1 mm
Voraussetzung: Abstnde senkrecht zur Kraftrichtung
e 2 1,5 d L und e 3 3 d L

Nennlochspiel d = 2 mm
Voraussetzung: Abstnde senkrecht zur Kraftrichtung
e 2 1,5 d L und e 3 3 d L

HV-Schraube M 12
DIN 6914

M 16

M 20

M 22

M 24

M 27

M 30

Vl,R,d
45,09
55,97
66,84
77,72
78,81
78,81

36,45
47,53
58,61
69,68
78,55
78,55

61,83
72,92
84,01
95,10
105,1
105,1

46,00
57,29
68,59
79,88
91,17
102,5
104,7
104,7

78,61
89,83
101,0
112,3
123,5
131,3
131,3

55,48
66,91
78,34
89,77
101,2
112,6
124,1
130,9
130,9

87,01
98,27
109,5
120,8
132,1
143,4
144,5
144,5

54,47
65,95
77,43
88,90
100,4
111,9
123,3
134,9
144,0
144,0

84,10
95,41
106,7
118,0
129,3
140,6
152,0
157,6
157,6

53,41
64,93
76,45
87,97
99,49
111,0
122,5
134,1
145,6
157,1
157,1

102,3
113,7
125,1
136,4
147,8
159,1
170,5
177,3
177,3

63,33
74,90
86,47
98,04
109,6
121,2
132,8
144,3
155,9
167,5
176,7
176,7

109,2
120,6
132,0
143,4
154,8
166,2
177,6
189,0
197,0
197,0

73,27
84,88
96,49
108,1
119,7
131,3
142,9
154,6
166,2
177,8
189,4
196,4
196,4

Grenzabscherkrfte in kN je Scherfuge

Va,R,d

56,50

100,5

157,0

190,0

MWF - 07/05 - 09172 -

Tab. 40

61,31

114,2

M 20

M 22

M 24

M 27

M 30

Abstand
in mm
e = 30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
e1 = 20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115

Vl,R,d
50,53
60,63
70,73
78,81
78,81

33,29
43,57
53,86
64,15
74,43
78,55
78,55

56,90
67,37
77,85
88,32
98,79
105,1
105,1

42,86
53,53
64,19
74,86
85,53
96,19
104,7
104,7

73,51
84,22
94,93
105,6
116,4
127,1
131,3
131,3

52,36
63,27
74,18
85,09
96,00
106,9
117,8
128,7
130,9
130,9

81,84
92,64
103,4
114,2
125,0
135,8
144,5
144,5

51,60
62,60
73,60
84,60
95,60
106,6
117,6
128,6
139,6
144,0
144,0

90,19
101,1
111,9
122,8
133,7
144,6
155,4
157,6
157,6

97,24
108,2
119,2
130,1
141,1
152,1
163,1
174,0
177,3
177,3

61,83
72,91
83,98
95,06
106,1
117,2
128,3
139,4
150,4
157,1
157,1

60,53
71,71
82,88
94,05
105,2
116,4
127,6
138,7
149,9
161,1
172,3
176,7
176,7

115,3
126,3
137,4
148,4
159,5
170,5
181,6
192,6
197,0
197,0

70,36
81,61
92,86
104,1
115,4
126,6
137,9
149,1
160,4
171,6
182,9
194,1
196,4
196,4

Grenzabscherkrfte in kN je Scherfuge
226,0

286,5

353,5

Grenzzugkrfte in kN

N R,d

Lochabstand in Kraftrichtung

Abstand
in mm
e = 30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
e1 = 20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115

M 16

Grenzlochleibungskrfte in kN fr t = 10 mm und S 235 (St 37)

Randabstand in Kraftrichtung

Randabstand in Kraftrichtung

Lochabstand in Kraftrichtung

Grenzlochleibungskrfte in kN fr t = 10 mm und S 235 (St 37)

HV-Schraube M 12
DIN 6914

Va,R,d

56,50

100,5

157,0

190,0

226,0

286,5

353,5

178,2

220,4

256,7

333,8

408,0

Grenzzugkrfte in kN
178,2

220,4

256,7

333,8

408,0

N R,d

Tab. 41

61,31

114,2

7.5 Montage
Wichtig: HV-Schrauben nur komplett als Garnitur von
einem Hersteller verwenden.
Jede Schraube mit Unterlegscheiben unter Kopf und Mutter
montieren. Dabei beachten, dass die Anfasung der Unterlegscheiben nach auen zeigt. Sie dient zur Aufnahme des
Ausrundungsradius zwischen Schaft und Kopf.

Auf der nicht gedrehten Seite (Kopf) ist ein kleiner Scheibenstapel von bis zu 3 Scheiben zulssig. Die Mutter wird vor
dem Anziehen in ganzer Hhe von Hand aufgeschraubt.
Hinweis: Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben sind
vor ihrer Verwendung geschtzt zu lagern.

Abb. V
Vorbereitung von GV-Verbindungen
Die Kontaktflchen von GV-Verbindungen sind zur Erzielung
einer Reibungszahl 0,5 mit im Stahlbau blichen Strahlmitteln und Korngren zu strahlen. Gestrahlte Kontaktflchen
drfen mit einem Zink-Silikat-System beschichtet werden, wenn
der Hersteller des Beschichtungsstoffes die erforderliche
Reibungszahl 0,5 nach BN 918 300, Blatt 85 durch ein
3.1.B Abnahmeprfzeugnis belegen kann.

Vorspannen
Vor Beginn der Verschraubungsarbeiten von planmig vorgespannten Schraubenverbindungen (fr nicht vorwiegend
ruhend beanspruchte Verbindungen) ist eine Ausfhrungsanweisung zu erstellen und deren Einhaltung zu dokumentieren.
Wrth HV-Schrauben werden durch Anziehen der Mutter
vorgespannt. Das Vorspannen kann nach dem Drehmoment-,
Drehimpuls-, Drehwinkel- oder kombinierten Verfahren
erfolgen.
Wichtig: Wrth HV-Muttern nach DIN 6915 sind mit
Molybdndisulfid beschichtet. Eine zustzliche Schmierung
aller oder einzelner Verbindungselemente verndert die
Vorspannwerte.

Nachziehmethode: Die Verbindung wird zunchst mit dem


Schrauber angezogen und danach mit einem Przisionsdrehmomentschlssel nachgezogen / geprft.
Lngenmessmethode: Es wird die verursachte Verlngerung
der Schraube geprft (Messbgel), wobei die Verlngerung
der Schraube vorher auf einem Schraubenprfstand kalibriert
worden sein muss.
Drehwinkelverfahren
Voraussetzung ist eine weitgehend flchige Anlage der zu
verbindenden Teile.
Das Aufbringen des Voranziehmomentes (Tab. 42.1, Spalte 5)
erfolgt mit einem der beiden vorher beschriebenen Verfahren.
Kennzeichnung der Lage der Mutter relativ zu Schraubenschaft und Bauteil eindeutig und dauerhaft, so dass der
anschlieend aufgebrachte Weiterdrehwinkel der Mutter
leicht ermittelt werden kann. Der erforderliche Weiterdrehwinkel muss durch eine Verfahrensprfung an den jeweiligen
Originalverschraubungen ermittelt werden (z. B. mittels
Schraubenverlngerung).
Drehwinkelverfahren

MWF - 07/05 - 09173 -

Drehmomentverfahren
Die erforderliche Vorspannkraft wird durch ein messbares
Drehmoment Mv (siehe Tab. 42.1, Spalte 3) erzeugt. Die
verwendeten Anziehgerte (z. B. Drehmomentschlssel)
mssen eine Unsicherheit von weniger als 5 % aufweisen.
Drehimpulsverfahren
Die Verbindungen werden mit Hilfe eines Impuls- oder
Schlagschraubers mit einer Unsicherheit von weniger als 5%
angezogen. Die Anziehgerte sind dabei in geeigneter
Weise (z. B. Nachziehmethode oder Lngenmessmethode)
mglichst an der Originalverschraubung auf die Werte der
Tab. 42.1, Spalte 4 einzustellen.
Abb. W

Kombiniertes Verfahren
Aufbringen des Voranziehmomentes (Tab. 42.1, Spalte 6)
mit einem der Drehmoment-Anziehgerte. Kennzeichnung
der Lage der Mutter relativ zu Schraubenschaft und Bauteil

eindeutig und dauerhaft, so dass der anschlieend aufgebrachte Weiterdrehwinkel (aus Tab. 42.2) der Mutter
leicht ermittelt werden kann.

Vorspannkrfte und Anziehmomente fr Drehmoment-, Drehimpuls-, Drehwinkel- und


kombiniertes Vorspannverfahren fr Garnituren der Festigkeitsklasse 10.9
1
Mae

2
RegelVorspannkraft FV
kN

1
2
3
4
5
6
7
8

M12
M16
M20
M22
M24
M27
M30
M36

50
100
160
190
220
290
350
510

3
4
5
Drehmomentverfahren
Drehimpulsverfahren
Drehwinkelverfahren
Aufzubringendes AnziehEinzustellende VorspannVoranziehmoment
moment M A zum Erreichen
kraft FV,DI zum Erreichen
M VA,DW
der Regel-Vorspannkraft FV der Regel-Vorspannkraft FV
Nm
kN
Nm
Oberflchenzustand: Feuerverzinkt und geschmiert
(Muttern mit Molybdndisulfid oder gleichwertigem Schmierstoff)
100
60
10
250
110
50
450
175
50
650
210
100
800
240
100
1250
320
200
1650
390
200
2800
560
200

6
Kombiniertes Verfahren
Voranziehmoment
M VA,KV
Nm

75
190
340
490
600
940
1240
2100

Tab. 42.1 (Auszug aus der DIN 18800-7)

Erforderliche Weiterdrehwinkel bzw. -umdrehungsmae V fr das kombinierte Vorspannverfahren


an Schrauben der Festigkeitsklasse 10.9

1
2
3
4

1
Gesamte Nenndicke lk
der zu verbindenden
Teile (einschlielich
aller Futterbleche und
Unterlegscheiben)
lk < 2 d
2 d lk < 6 d
6 d lk < 10 d
10 d < lk

2
Weiterdrehwinkel

3
Weiterumdrehungsma V

45
60
90

1/8
1/6
1/4

keine Empfehlung

keine Empfehlung

Tab. 42.2 (Auszug aus der DIN 18 800-7)


Zum Anziehen von nicht planmig vorgespannten
Schraubenverbindungen gengt ein handfestes Anziehen der Verbindungen. Um das handfeste Anziehen mit
Hilfe einer objektiven Drehmomentkontrolle quantifizieren
zu knnen und damit in eine Arbeitsanweisung umsetzen
zu knnen, sollten die Anziehdrehmomente der Tabelle
42.3 verwendet werden. Eine berbeanspruchung der
Schraubenverbindung ist damit ausgeschlossen.
Empfohlene Handfest-Anziehdrehmomente
Schraube M12 M16 M 20 M 22 M 24 M 27 M 30 M 36
MA,handfest [Nm] 15
35
60
90
110 165 220 350

MWF - 10/05 - 09174 -

Tab. 42.3 (Auszug aus Ausfhrungen von Stahlbauten)

7.6 Prfen
Fr nicht planmig vorgespannte Verbindungen
werden keine berprfungsmanahmen gefordert.
Fr planmig vorgespannte Verbindungen werden
bei nicht vorwiegend ruhend beanspruchten Verbindungen
mindestens 10% der Garnituren des ausgefhrten Anschlusses geprft und bei vorwiegend ruhend beanspruchten Verbindungen mindestens 5% der Garnituren des ausgefhrten
Anschlusses (bei Anschlssen mit weniger als 20 Schrauben
mindestens 2 Verbindungen bzw. 1 Verbindung).
Die Garnitur ist nach der Markierung (Lage der Mutter
relativ zu Schraubenschaft) grundstzlich durch Weiteranziehen (der Mutter) zu prfen. Das Prfgert muss dabei
dem Anziehgert entsprechen.
Drehmomentverfahren: Einstellen des Prfgertes
auf einen 10 % hheren Wert der Tabelle 42.1, Spalte 3
Drehimpulsverfahren: gleicher Wert
(Tabelle 42.1, Spalte 4) wie beim Anziehen
Drehwinkelverfahren: Prfen der Markierung
(Dokumentation) der Schraubengarnituren
Je nachdem, welche Weiterdrehwinkel bei der Prfung auftreten, ist nach Tabelle 43 zu verfahren. Falls eine zweifelsfreie Prfung nicht mglich ist (Verwendung anderer Verfahren), muss die Arbeitsweise an mindestens 10 % der Verbindungen berwacht werden. Werden dabei Abweichungen von den in der jeweiligen Verfahrensprfung festgelegten Vorgaben festgestellt, ist nach Korrektur die gesamte
Ausfhrung zu berwachen.

berprfen der Vorspannung bei Regelvorspannkrften


Weiterdrehwinkel
< 30
30 bis 60

Bewertung
Vorspannung war ausreichend
Vorspannung war bedingt ausreichend

> 60

Vorspannung war nicht ausreichend

Tab. 43

Manahme
Keine
Garnitur belassen und zwei benachbarte Verbindungen
im gleichen Anschluss prfen
Garnitur auswechseln1 und zwei benachbarte Verbindungen
im gleichen Anschluss prfen

Lediglich bei vorwiegend ruhend beanspruchten SLV- oder SLVP-Verbindungen ohne zustzliche Zugbeanspruchung
drfen diese berprften Verbindungsmittel in der Konstruktion belassen werden.

Grenzgleitkrfte fr nicht zugbeanspruchte Schrauben


Grenzgleitkraft in kN je Scherfuge fr N = 0 und = 0,5
Schraube DIN 6914
M 12
M 16
21,74
43,48
Vg; R, d

MWF - 10/05 - 07177 -

Tab. 44

M 20
69,57

M 22
82,61

M 24
95,65

M 27
126,1

N = 0 bedeutet keine anteilig auf die Schraube anfallende Zugbeanspruchung


= 0,5 Haftreibzahl, erreicht durch eine besondere Behandlung der Berhrungsflchen

M 30
152,2

7.7 Geregelte Bauprodukte der Bauregelliste A Teil 1


Wrth HV-Garnituren sind geregelte Bauprodukte gem
Bauregelliste A, Teil 1, Fall Z.
Geregelte Bauprodukte entsprechen den in der Bauregelliste A Teil 1 bekanntgemachten technischen Regeln oder
weichen von ihnen nicht wesentlich ab. Ihre Verwendbarkeit
ergibt sich aus der bereinstimmung der bekanntgemachten Regeln und tragen deshalb das bereinstimmungszeichen (-Zeichen).

Auszug aus Anlage 1 Revision 1, vom 30. 09. 1999 zum


berwachungsvertrag zwischen August Friedberg GmbH
und RWTV Anlagentechnik GmbH
Produkt
Sechskantschrauben mit groen Schlsselweiten
Sechskantmuttern mit groen Schlsselweiten
Garnituren aus Sechskantschrauben
fr HV-Verbindungen

Nr. der
Bauregelliste*
4.8.2
4.8.10
4.8.55

Technische Regel

Abmessungen

Festigkeit

DIN 6914; 1989-10


DIN 6915; 1989-10
DIN 6914; 1989-10
DIN 6915; 1989-10

M 12 bis M 36
M 12 bis M 36
M 12 bis M 36

10.9
10
10.9 / 10

*) Teil 1 Ausgabe 99/1 oder in der die zum berwachungszeitpunkt der regelmigen Fremdberwachung jeweils gltigen Ausgabe, solange das aufgefhrte
Bauprodukt mit dem in der Ausgabe 99/1 genannten bereinstimmt.

Tab. 45

7.8 Hinweis zur Prfbescheinigung 3.1B fr Stahlbauschrauben


der Festigkeitsklasse 8.8 und 10.9
Auszug aus der DIN 18800-7:2002-09
(Kapitel: Kennzeichnung und Bezeichnungen)
(526) Sofern bei einer Verbindung nur ein einziges Verbindungsmittel verwendet wird und dessen Versagen das Versagen der gesamten Tragkonstruktion zu Folge haben
kann, sind die Festigkeitseigenschaften durch ein Abnahmeprfzeugnis 3.1B nach DIN EN 10204:1995-08 zu belegen.
Bei Schrauben der Festigkeitsklassen 8.8 und 10.9 sind die
Festigkeitseigenschaften stets durch ein Abnahmeprfzeugnis 3.1.B nach DIN EN 10204:1995-08 zu belegen.

Hersteller
Chargenkennzeichen

MWF - 06/05 - 09175 -

Jahr

Abb. X

(527) Falls Schrauben der Festigkeitsklassen 8.8 und 10.9


ein Chargenkennzeichen tragen und der Hersteller
damit jederzeit auf Grund der werkseigenen Produktionskontrolle auf ermittelte Kennwerte zurckgreifen kann,
darf auf das Abnahmeprfzeugnis 3.1.B nach
DIN EN 10204:1995-08 verzichtet werden.

HV-Schrauben von Wrth


tragen ein Chargenkennzeichen!

7.9 Sechskantschrauben nach DIN 7990


mit Sechskantmuttern EN ISO 4034 oder 4032, thermisch verzinkt = feuerverzinkt

Abmessungen und Klemmlngen


Schraubengre
(b)
Hilfsma
Nennma
ds
min.
max.
Nennma
k
min.
max.
Nennma = max.
s
min.
d1
Innen- Scheibe
d2
Auen- Scheibe
Art.-Nr. Scheibe

M 12
17,25
12
11,3
12,7
8
7,55
8,45
19
18,48
14
24
0074 02 12

M 16
21
16
15,3
16,7
10
9,25
10,75
24
23,16
18
30
0074 02 16

Nennlnge l
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
110
120

M 20
23,5
20
19,16
20,84
13
12,1
13,9
30
29,16
22
37
0074 02 20

M 24
26
24
23,16
24,48
15
14,1
15,9
36
35
26
44
0074 02 24

M 27
29
27
26,16
27,84
17
16,1
17,9
41
40
30
50
0074 02 27

Abb. Y

Klemmlngenbereich l k
59
0074 12
10 14
0074 12
15 19
0074 12
20 24
0074 12
25 29
0074 12
30 34
0074 12
35 39
0074 12
40 44
0074 12
45 49
0074 12
50 54
0074 12
55 59
0074 12
60 64
0074 12
65 69
0074 12
70 74
0074 12
75 79
0074 12
85 89
0074 12
95 99
0074 12

30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
110
120

6 10
0074 16
11 15
0074 16
16 20
0074 16
21 25
0074 16
26 30
0074 16
31 35
0074 16
36 40
0074 16
41 45
0074 16
46 50
0074 16
51 55
0074 16
56 60
0074 16
61 65
0074 16
66 70
0074 16
71 75
0074 16
81 85
0074 16
91 95
0074 16

35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
110
120

8 12
0074 20
13 17
0074 20
18 22
0074 20
23 27
0074 20
28 32
0074 20
33 37
0074 20
38 42
0074 20
43 47
0074 20
48 52
0074 20
53 57
0074 20
58 62
0074 20
63 67
0074 20
68 72
0074 20
78 82
0074 20
88 92
0074 20

40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
110
120

14 18
0074 24
19 23
0074 24
24 28
0074 24
29 33
0074 24
34 38
0074 24
39 43
0074 24
44 48
0074 24
49 53
0074 24
54 58
0074 24
59 63
0074 24
64 68
0074 24
74 78
0074 24
84 88
0074 24

50
55
60
65
70

31 35
0074 27 70

75
80

41 45
0074 27 80

85
90

51 55
0074 27 90

95
100
110

61 65
0074 27 100
71 75
0074 27 110

120

Anziehdrehmomente
fr feuerverzinkte Schrauben-Garnituren
Gewindedurchmesser
M 12
M 16
M 20
M 24
M 27

Richtwerte fr ein aufzubringendes Anziehmoment*


in Nm
25
70
120
215
330

MWF - 07/05 - 09176 -

* Richtwerte fr ein Anziehmoment zur Erzielung einer nur teilweisen Vorspannung (rd. 0,3 RmAs).
Schraubengarnitur nicht definiert geschmiert.

Tab. 46

Blechschrauben und gewindefurchende Schrauben

8.1 Blechschraubenverbindungen
Die folgenden Beispiele fr Schraubenverbindungen
gelten fr Blechschrauben mit Gewinde nach DIN EN
ISO 1478. Blechschrauben der Form C mit Spitze (auch
Suchspitze genannt) werden vorzugsweise verwendet.
Dies gilt besonders beim Verschrauben mehrerer Bleche,
bei denen mit Lochversatz gerechnet werden muss.

Mindestwert der Gesamtdicke


der zu verschraubenden Bleche
Die Blechdicken der zu verschraubenden Teile mssen
zusammen grer sein, als die Steigung des Gewindes
der gewhlten Schraube, da sonst wegen des Gewindeauslaufes unter dem Schraubenkopf ein hinreichend
groes Anziehdrehmoment nicht aufgebracht werden
kann. Ist diese Bedingung nicht erfllt, so knnen
Blechschraubenverbindungen entsprechend den
Bildern 3 bis 6 angewendet werden.

MWF - 07/05 - 09177 -

bersicht ber Blechschraubenverbindungen

Bild 1: Einfache Verschraubung (zwei Kernlcher)

Bild 2: Einfache Verschraubung mit Durchgangsloch

Bild 3: Kernloch aufgedornt (dnne Bleche)

Bild 4: Kernloch durchgezogen (dnne Bleche)

Bild 5: Presslochverschraubung

Bild 6: Verschraubung mit Klemm-Mutter

Abb. Z: Auszug aus DIN 7975

Kernlochdurchmesser
Die in den folgenden Tabellen angegebenen Kernlochdurchmesser gelten unter folgenden Voraussetzungen:
Einfache Blechschraubenverbindung entsprechend
Abbildung Z
Kernloch gebohrt
Blechschraube einsatzvergtet und unbeschichtet

Einschraubdrehmoment 0,5 x Mindestbruchmoment


Verschraubung nur in Stanzrichtung
Gestanzte Lcher evtl. 0,10,3 mm grer whlen
Bei anderen Schrauben- oder Blechwerkstoffen sollten
eigene Vorversuche durchgefhrt werden.

Richtwerte fr den Kernlochdurchmesser


Kernlochdurchmesser db fr Gewindegre ST 2,2
Blechdicke
s

Kernlochdurchmesser db fr Gewindegre ST 2,9


Blechdicke
s

Werkstoff-Festigkeit Rm
N/mm2
100 150 200 250 300 350 400 450 500

100 150 200 250 300 350 400 450 500

0,8

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,1

2,2

2,2

2,2

2,2

2,2

2,2

2,2

2,2

2,2

0,9

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,2

2,2

2,2

2,2

2,2

2,2

2,2

2,2

2,2

2,3

1,0

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,8

1,3

2,2

2,2

2,2

2,2

2,2

2,2

2,2

2,3

2,3

1,1

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,8

1,8

1,4

2,2

2,2

2,2

2,2

2,2

2,2

2,3

2,3

2,4

1,2

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,8

1,8

1,8

1,5

2,2

2,2

2,2

2,2

2,2

2,3

2,3

2,4

2,4

1,3

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,8

1,8

1,8

1,8

1,6

2,2

2,2

2,2

2,2

2,3

2,3

2,4

2,4

2,4

1,4

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,8

1,8

1,8

1,9

1,7

2,2

2,2

2,2

2,2

2,3

2,4

2,4

2,4

2,4

1,5

1,7

1,7

1,7

1,7

1,8

1,8

1,8

1,9

1,9

1,8

2,2

2,2

2,2

2,3

2,3

2,4

2,4

2,4

2,5

1,6

1,7

1,7

1,7

1,8

1,8

1,8

1,9

1,9

1,9

1,9

2,2

2,2

2,2

2,3

2,4

2,4

2,4

2,5

2,5

1,7

1,7

1,7

1,7

1,8

1,8

1,9

1,9

1,9

1,9

2,0

2,2

2,2

2,3

2,3

2,4

2,4

2,5

2,5

2,5

1,8

1,7

1,7

1,8

1,8

1,8

1,9

1,9

1,9

1,9

2,2

2,2

2,2

2,3

2,4

2,4

2,5

2,5

2,5

2,5

Kernlochdurchmesser db fr Gewindegre ST 3,5


Blechdicke
s

Kernlochdurchmesser db fr Gewindegre ST 3,9


Blechdicke
s

Werkstoff-Festigkeit Rm
N/mm2
100 150 200 250 300 350 400 450 500

MWF - 07/06 - 09180 -

Werkstoff-Festigkeit Rm
N/mm2

Werkstoff-Festigkeit Rm
N/mm2
100 150 200 250 300 350 400 450 500

1,3

2,6

2,6

2,6

2,6

2,6

2,6

2,7

2,7

2,8

1,3

2,9

2,9

2,9

2,9

2,9

2,9

3,0

3,0

3,1

1,4

2,7

2,7

2,7

2,7

2,7

2,7

2,7

2,8

2,8

1,4

2,9

2,9

2,9

2,9

2,9

3,0

3,1

3,1

3,1

1,5

2,7

2,7

2,7

2,7

2,7

2,7

2,8

2,8

2,9

1,5

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

3,1

3,1

3,2

1,6

2,7

2,7

2,7

2,7

2,7

2,7

2,8

2,9

2,9

1,6

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

3,1

3,1

3,2

3,2

1,7

2,7

2,7

2,7

2,7

2,7

2,8

2,8

2,9

2,9

1,7

3,0

3,0

3,0

3,0

3,1

3,1

3,2

3,2

3,3

1,8

2,7

2,7

2,7

2,7

2,8

2,8

2,9

2,9

2,9

1,8

3,0

3,0

3,0

3,0

3,1

3,2

3,2

3,3

3,3

1,9

2,7

2,7

2,7

2,7

2,8

2,9

2,9

2,9

3,0

1,9

3,0

3,0

3,0

3,1

3,2

3,2

3,3

3,3

3,3

2,0

2,7

2,7

2,7

2,8

2,9

2,9

2,9

3,0

3,0

2,0

3,0

3,0

3,0

3,1

3,2

3,2

3,3

3,3

3,3

2,2

2,7

2,7

2,8

2,8

2,9

3,0

3,0

3,0

3,0

2,2

3,0

3,0

3,1

3,2

3,2

3,3

3,3

3,3

3,4

2,5

2,7

2,7

2,9

2,9

3,0

3,0

3,0

3,1

3,1

2,5

3,0

3,0

3,2

3,3

3,3

3,3

3,4

3,4

3,4

2,8

2,7

2,8

2,9

3,0

3,0

3,0

3,1

3,1

3,1

2,8

3,0

3,2

3,3

3,3

3,4

3,4

3,4

3,4

3,4

3,0

3,0

3,2

3,3

3,3

3,4

3,4

3,4

3,4

3,5

Tab. 47

Kernlochdurchmesser db fr Gewindegre ST 4,2


Blechdicke
s
1,4
1,5
1,6
1,7
1,8
1,9
2,0
2,2
2,5
2,8
3,0
3,5

Kernlochdurchmesser db fr Gewindegre ST 4,8

Werkstoff-Festigkeit Rm
N/mm2

Blechdicke
s

100 150 200 250 300 350 400 450 500


3,1 3,1 3,1 3,1 3,1 3,1 3,2 3,3 3,4
3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,3 3,4
3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,3 3,4 3,4
3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,3 3,3 3,4 3,4
3,2 3,2 3,2 3,2 3,3 3,3 3,4 3,4 3,5
3,2 3,2 3,2 3,2 3,3 3,4 3,4 3,4 3,5
3,2 3,2 3,2 3,3 3,4 3,4 3,5 3,5 3,5
3,2 3,2 3,2 3,3 3,4 3,5 3,5 3,5 3,6
3,2 3,2 3,4 3,4 3,5 3,5 3,6 3,6 3,6
3,2 3,3 3,4 3,5 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6
3,2 3,4 3,5 3,5 3,6 3,6 3,6 3,6 3,7
3,3 3,5 3,6 3,6 3,6 3,7 3,7 3,7 3,7

1,6
1,7
1,8
1,9
2,0
2,2
2,5
2,8
3,0
3,5
4,0

Kernlochdurchmesser db fr Gewindegre ST 5,5


Blechdicke
s
1,8
1,9
2,0
2,2
2,5
2,8
3,0
3,5
4,0
4,5

Werkstoff-Festigkeit Rm
N/mm2
100 150 200 250 300 350 400 450 500
4,2 4,2 4,2 4,2 4,3 4,4 4,5 4,6 4,6
4,2 4,2 4,2 4,2 4,4 4,5 4,6 4,6 4,7
4,2 4,2 4,2 4,3 4,4 4,5 4,6 4,6 4,7
4,2 4,2 4,3 4,4 4,5 4,6 4,7 4,7 4,8
4,2 4,2 4,4 4,6 4,7 4,7 4,8 4,8 4,8
4,2 4,4 4,6 4,7 4,7 4,8 4,8 4,8 4,9
4,2 4,5 4,6 4,7 4,8 4,8 4,8 4,9 4,9
4,4 4,6 4,7 4,8 4,8 4,9 4,9 4,9 4,9
4,6 4,7 4,8 4,9 4,9 4,9 4,9 5,0 5,0
4,7 4,8 4,9 4,9 4,9 4,9 5,0 5,0 5,0
Kernlochdurchmesser db fr Gewindegre ST 8

MWF - 07/05 - 09181 -

Blechdicke
s
2,1
2,2
2,5
2,8
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
5,5
6,0
6,5

Werkstoff-Festigkeit Rm
N/mm2
100 150 200 250 300 350 400 450 500
6,3 6,3 6,3 6,3 6,5 6,6 6,7 6,8 6,9
6,3 6,3 6,3 6,5 6,6 6,8 6,8 6,9 7,0
6,3 6,3 6,5 6,7 6,8 6,9 7,0 7,0 7,1
6,3 6,4 6,7 6,8 6,9 7,0 7,1 7,1 7,2
6,3 6,5 6,8 6,9 7,0 7,1 7,1 7,2 7,2
6,4 6,8 7,0 7,1 7,1 7,2 7,2 7,3 7,3
6,7 6,9 7,1 7,2 7,2 7,3 7,3 7,3 7,3
6,8 7,1 7,2 7,2 7,3 7,3 7,3 7,3 7,4
7,0 7,1 7,2 7,3 7,3 7,3 7,4 7,4 7,4
7,1 7,2 7,3 7,3 7,3 7,4 7,4 7,4 7,4
7,1 7,2 7,3 7,3 7,4 7,4 7,4 7,4 7,4
7,2 7,3 7,3 7,4 7,4 7,4 7,4 7,4 7,4

zu Tab. 47

Werkstoff-Festigkeit Rm
N/mm2
100 150 200 250 300 350 400 450 500
3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,7 3,8 3,9 3,9
3,6 3,6 3,6 3,6 3,7 3,8 3,9 3,9 4,0
3,6 3,6 3,6 3,6 3,8 3,8 3,9 4,0 4,0
3,6 3,6 3,6 3,7 3,8 3,9 3,9 4,0 4,0
3,6 3,6 3,6 3,8 3,9 3,9 4,0 4,0 4,1
3,6 3,6 3,7 3,9 3,9 4,0 4,0 4,1 4,1
3,6 3,7 3,9 4,0 4,0 4,1 4,1 4,1 4,2
3,6 3,8 4,0 4,0 4,1 4,1 4,2 4,2 4,2
3,7 3,9 4,0 4,1 4,1 4,2 4,2 4,2 4,2
3,8 4,0 4,1 4,2 4,2 4,2 4,2 4,2 4,3
4,0 4,1 4,2 4,2 4,2 4,2 4,3 4,3 4,3

Kernlochdurchmesser db fr Gewindegre ST 6,3


Blechdicke
s
1,8
1,9
2,0
2,2
2,5
2,8
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0

Werkstoff-Festigkeit Rm
N/mm2
100 150 200 250 300 350 400 450 500
4,9 4,9 4,9 4,9 5,0 5,2 5,3 5,3 5,4
4,9 4,9 4,9 5,0 5,1 5,2 5,3 5,4 5,4
4,9 4,9 4,9 5,1 5,2 5,3 5,4 5,4 5,5
4,9 4,9 5,0 5,2 5,3 5,4 5,5 5,5 5,6
4,9 5,0 5,2 5,4 5,4 5,5 5,6 5,6 5,6
4,9 5,2 5,3 5,5 5,5 5,6 5,6 5,7 5,7
4,9 5,3 5,4 5,5 5,6 5,7 5,7 5,7 5,7
5,2 5,4 5,5 5,6 5,7 5,7 5,7 5,7 5,8
5,3 5,5 5,6 5,7 5,7 5,7 5,8 5,8 5,8
5,5 5,6 5,7 5,7 5,8 5,8 5,8 5,8 5,8
5,5 5,7 5,7 5,8 5,8 5,8 5,8 5,8 5,8

8.2 Gewinde fr Blechschrauben


Die Abmae fr Blechschrauben wie Steigung und
Durchmesser sind fr ST 1,5 bis ST 9,5 in Tabelle 48
abgebildet.
Blechschrauben mit Gewindegren
von ST 1,5 bis ST 9,5

*) Bei der Form C darf durch das Aufwalzen des Gewindes kein berstehender Grat (Gewindeberstand)
an der Spitze entstehen. Eine leichte Rundung oder
Abstumpfung der Spitze sollte vorgesehen werden.

Tab. AA
Gewindegre
P
d1
d2
d3
c
y
Hilfsma )
1

ST 1,5

ST 1,9

ST 2,2

ST 2,6

ST 2,9

ST 3,3

ST 3,5

0,5

0,6

0,8

0,9

1,1

1,3

1,3

max.

1,52

1,90

2,24

2,57

2,90

3,30

3,53

min.

1,38

1,76

2,1

2,43

2,76

3,12

3,35

max.

0,91

1,24

1,63

1,90

2,18

2,39

2,64

min.

0,84

1,17

1,52

1,80

2,08

2,29

2,51

max.

0,79

1,12

1,47

1,73

2,01

2,21

2,41

min.

0,69

1,02

1,37

1,60

1,88

2,08

2,26

max.

0,1

0,1

0,1

0,1

0,1

0,1

0,1

Form C

1,4

1,6

2,3

2,6

3,2

Form F

1,1

1,2

1,6

1,8

2,1

2,5

2,5

Nummer )
2

Abmae von Blechschraubengewinden


Gewindegre

ST 4,2

ST 4,8

ST 5,5

ST 6,3

ST 8

ST 9,5

1,3

1,4

1,6

1,8

1,8

2,1

2,1

max.

3,91

4,22

4,8

5,46

6,25

9,65

min.

3,73

4,04

4,62

5,28

6,03

7,78

9,43

max.

2,92

3,10

3,58

4,17

4,88

6,20

7,85

min.

2,77

2,95

3,43

3,99

4,70

5,99

7,59

max.

2,67

2,84

3,30

3,86

4,55

5,84

7,44

min.

2,51

2,69

3,12

3,68

4,34

5,64

7,24

max.

0,1

0,1

0,15

0,15

0,15

0,15

0,15

Form C

3,5

3,7

4,3

7,5

Hilfsma 1)

Form F

2,7

2,8

3,2

3,6

3,6

4,2

4,2

P
d1
d2
d3

Nummer 2)
MWF - 07/05 - 09178 -

ST 3,9

1)
2)

Lnge des unvollstndigen Gewindes.


Nur zur Information.

Auszug aus DIN EN ISO 1478

Tab. 48

10

12

14

16

20

8.3 Schraubenverbindungen fr Gewindefurchende Schrauben nach DIN 7500


(Gefu-1 und Gefu-2)
Der ideale Bohrdurchmesser fr die Kernlcher
ist durch Versuche festzulegen. Gute Anhaltspunkte
geben die folgenden zwei Tabellen.
Gefu-1: Die empfohlenen Kernlcher fr kalt
verformbare Materialien in Abhngigkeit
der Einschraublnge
M3

Gewinde d
Werkstoffdicke
der
Einschraublnge

M5

M6

empfohlenes Toleranzfeld
St

Al

Cu

St

Al

Cu

St

Al

Cu

St

Al

1,0

2,7

1,2

2,7

1,5

2,7

3,6

4,5

1,6

2,7

3,6

4,5

1,7

2,7

3,6

4,5

3,6

4,5

3,6

4,5

5,4

3,6

4,5

5,4

1,8

2,75

2,7

2,0

2,75

2,7

2,7

Cu

2,2

2,75

2,5

2,75

3,65

3,6

3,6

4,5

5,4

3,0

2,75

3,65

3,6

3,6

4,5

5,45

3,2

2,75

3,65

3,6

3,6

3,5

2,75

3,6

4,55

4,0

2,75

3,6

4,55

5,5

5,45

5,45

5,0

2,75

3,7

3,65

3,65

4,60

5,5

5,45

5,45

5,5

2,75

3,7

3,65

3,65

4,60

5,5

6,0

2,75

3,7

3,65

3,65

4,60

5,5

6,3

4,65

5,5

6,5

4,65

5,5

7,0

4,65

5,55

5,5

5,5

7,5

4,65

5,55

5,5

5,5

8 bis 10

4,65

> 10 bis 12
> 12 bis 15
MWF - 07/05 - 09182 -

M4

Tab. 48

4,55

4,5

4,5

5,45
5,45

5,55

Gefu-2: Die empfohlenen Kernlcher fr duktile Materialien


M5

Gewinde d

M6

M8

empfohlenes Toleranzfeld

Werkstoffdicke
St

Al

Cu

St

Al

Cu

St

Al

Cu

1,5

4,5

4,5

4,5

1,6

4,5

4,5

4,5

1,7

4,5

4,5

4,5

1,8

4,5

4,5

4,5

2,0

4,5

4,5

4,5

5,4

5,4

5,4

2,2

4,5

4,5

4,5

5,4

5,4

5,4

7,25

7,25

7,25

2,5

4,5

4,5

4,5

5,4

5,4

5,4

7,25

7,25

7,25

3,0

4,5

4,5

4,5

5,45

5,45

5,45

7,25

7,25

7,25

3,2

4,55

4,5

4,5

5,45

5,45

5,45

7,25

7,25

7,25

3,5

4,55

4,55

4,55

5,45

5,45

5,45

7,25

7,25

7,25

4,0

4,55

4,55

4,55

5,5

5,45

5,45

7,3

7,3

7,3

5,0

4,6

4,6

4,6

5,5

5,45

5,45

7,4

7,3

7,3

5,5

4,6

4,6

4,6

5,5

5,5

5,5

7,4

7,3

7,3

6,0

4,6

4,6

4,6

5,5

5,5

5,5

7,4

7,3

7,3

6,3

4,65

4,65

4,65

5,5

5,5

5,5

7,4

7,35

7,35

6,5

4,65

4,65

4,65

5,5

5,5

5,5

7,4

7,35

7,35

7,0

4,65

4,65

4,65

5,55

5,5

5,5

7,5

7,4

7,4

7,5

4,65

4,65

4,65

5,55

5,5

5,5

7,5

7,4

7,4

8 bis 10

4,65

4,65

4,65

5,55

5,55

5,55

7,5

7,4

7,4

> 10 bis 12

7,5

7,5

7,5

> 12 bis 15

7,5

7,5

7,5

1,0
1,2

MWF - 07/01 - 09183 -

Tab. 49

8.4 Direktverschraubungen in Metalle


mit gewindefurchenden Schrauben
nach DIN 7500
Schrauben DIN 7500 furchen beim Eindrehen ihr Gegengewinde
spanlos durch plastische Verformung des Grundmaterials
(Stahl, HB max. 135, Leichtmetalle, Buntmetalle). Schrauben aus A2
knnen normalerweise nur in Leichtmetalle eingedreht werden.
A = max. 4 P
B = mgliche tragende Gewindelnge
C = Gesamtlnge, Toleranz js 16
s = Materialstrke

Festigkeitseigenschaften, Kernlochgeometrie
Bei der Wahl der Schraubenlnge ist die Lnge des nicht tragenden konischen Schraubenendes zu bercksichtigen! Bei hrterem
Material sind die Lochdurchmesser experimentell zu ermitteln.
Technische Angaben
Gewindesteigung P
[mm]
Anziehdrehmoment max.
Bruchdrehmoment min. [Nm]
Zugkraft min.
[kN]
Materialstrke s
[mm]
2 und kleiner
4
6
8
10
12
14
16

Abb. AB

Gewinde Nenndurchmesser
M 3,5
M4
M5
M6
M8
0,6
0,7
0,8
1
1,25
ca. 80% des Bruchdrehmoments
0,5
1
1,5
2,3
3,4
7,1
12
29
1,7
2,7
4
5,4
7
11,4
16
29
Kernlochdurchmesser d H11 fr Stahl, HB max. 135; gebohrt und gestanzt
1,8
2,25
2,7
3,15
3,6
4,5
5,4
7,25
1,85
2,3
2,75
3,2
3,65
4,5
5,45
7,3
2,35
2,8
3,25
3,7
4,6
5,5
7,35
3,3
3,75
4,65
5,55
7,4
4,7
5,6
7,45
5,65
7,5
7,5
7,55

M2
0,4

M 2,5
0,45

M3
0,5

Tab. 50
= max. 1

Kernlcher fr Druckguss
Alle Empfehlungen sind immer durch praxisnahe
Montageversuche zu berprfen.

MWF - 07/05 - 09198 -

Allgemeines
t1 [mm]: Oberer Lochbereich, mit verstrkter Konizitt fr gietechnisch vorteilhafte Ausrundungen, Verstrkung des
Dornes, Schraubenzentrierung, Verhinderung von
Materialstauchung und Anpassung an kostengnstige
Schraubennormlngen.
t2 /t3 [mm]: Tragender Kernlochbereich, Anzugswinkel maximal 1
Gewinde Nenndurchmesser
dH12
[mm]
d1
[mm]
d2
[mm]
d3
[mm]
+
[mm]
Toleranz
fr d1, d2, d3

[mm]
t1
[mm]
t2
[mm]
+
[mm]
Toleranz
fr t2

[mm]
t3
[mm]

Tab. 51

M 2,5
2,7
2,36
2,2
2,27
0
0,06

M3
3,2
2,86
2,67
2,76
0
0,06

5,3
0,2
0
2,5

6
0,2
0
3

Sackloch

Durchgangsloch

Abb. AC

M 3,5
M4
M5
3,7
4,3
5,3
3,32
3,78
4,77
3,11
3,54
4,5
3,23
3,64
4,6
0
0
0
0,075
0,075
0,075
variabel, minimum 1x Gewindesteigung P
6,9
7,8
9,2
0,6
0,5
0,5
0
0
0
3,5
4
5

M6
6,4
5,69
5,37
5,48
0
0,075
11
0,5
0
6

M8
8,4
7,63
7,24
7,35
0
0,09
14
0,5
0
8

9 ZEBRA pias/piasta Bohrschrauben,


ZEBRA Flgel-pias
Technische Informationen
und Anwendungshinweise
9.1 Vorteil und Nutzen von ZEBRA pias
Bohrschrauben
Vorteil: Zeitersparnis
Das Verbinden von Blechen durch Blechschrauben
gehrt seit ber 50 Jahren zu den modernen, rationellen und deshalb tglich millionenfach angewandten Verfahren der Verbindungstechnik.
In den letzten Jahren hingegen setzt sich jedoch
immer hufiger der Einsatz von Bohrschrauben zum
Befestigen von Blechverbindungen durch. ZEBRA pias
Bohrschrauben bieten eine erhebliche Zeitersparnis,
Krner

MWF - 07/05 - 09184 -

Abb. AD

Bohrer

Schraube

da man nicht mehr ankrnen und mit einem Spiralbohrer vorbohren muss. Die Verringerung der
Montagezeit betrgt, im Vergleich zur herkmmlichen
Blechschraubenverbindung, mindestens 50%!
Vorteil: Geringer Arbeitsmitteleinsatz
Im Gegensatz zur herkmmlichen Methode entsteht
durch die Verwendung von ZEBRA pias eine beachtliche Reduzierung der Kosten fr den Arbeitsmitteleinsatz:
= Zebra pias

9.2

Auswahl der Bohrspitzenlnge

F Z:

Zugkraft [N], welche die Verbindung axial zur


Schraubenachse belastet.

FQ:

Scherkraft [N], welche die Verbindung senkrecht


zur Schraubenachse belastet.

MA:

Anzugsdrehmoment [Nm] der Schraube.

t1:

Materialdicke [mm] von Bauteil 1.

t2:

Materialdicke [mm] von Bauteil 2.

lp :

Lnge [mm] der Bohrspitze.

Abb. AE
Trotz der einfachen Handhabung von pias Bohrschrauben gibt es einige Punkte, die bei der Verarbeitung zu
beachten sind:

Richtige Lnge der Bohrspitze in Abhngigkeit


der maximalen Bohrdicke whlen.

<
Abb. AF

Falsch

MWF - 07/05- 09185 -

Wird die Bohrspitze zu kurz gewhlt, entsteht ein


Zwangsvorschub keine sachgerechte Verbindung.

Abb. AG

Richtig

Um eine sachgerechte Verbindung herzustellen, muss


die Bohrspitze lnger sein als die zu verarbeitende
Blechdicke.

9.3

Auswahl des Schraubenwerkstoffes

Die Wahl des Schraubenwerkstoffes fr die entsprechende Verbindung hngt entscheidend vom
Werkstoff der zu verbindenden Bauteile ab:
Grundwerkstoff der Verbindung

Einzusetzende pias -Bohrschraubengte

St 12, St 13, St 14
St 33, St 37
USt 37, RSt 37
St 44
St 50, St 52
sonst. unlegierte Sthle bis zu einer
Zugfestigkeit von Rm = 510 N/mm2

Stahl, verzinkt
Stahl, verzinkt, schwarz passiviert
piasta, Ruspert beschichtet

AI 99
AIMn 1
AIMg 1, AIMg 3
AIMg 5
AIMgSi 1

Edelstahl A2
piasta, Ruspert beschichtet
Stahl, verzinkt
Stahl, verzinkt, schwarz passiviert

Edelstahlbleche
A2 und A4

ZEBRA piasta knnen nach erfolgreichen


Vorversuchen ggf. bei Dnnblechen (A2 und A4)
bis 1 mm Blechstrke eingesetzt werden.

Tab. 52
Drehzahlen und Drehmomente zum Verarbeiten von pias Bohrschrauben.
Das sachgerechte Setzen von pias Bohrschrauben hngt neben der richtigen Schraubengtenwahl entscheidend
von der Verarbeitungsdrehzahl und dem Anzugsdrehmoment ab.
Zu hoch gewhlte Drehzahl
Zu niedrig gewhlte Drehzahl

Bohrspitze glht aus und erzeugt keine Bohrung.


Bohrschraube erreicht keine optimale Bohrleistung.

Zu hoch gewhltes Drehmoment

Zu niedrig gewhltes Drehmoment

Schraubenkopf kann beim Anziehen der Schraube


abreien.
Schraube erzeugt keine optimale Verbindung.

MWF - 07/05 - 09186 -

Entsprechende Drehzahlen in Abhngigkeit vom Nenndurchmesser erhalten Sie auf der betreffenden ProduktInfoseite der pias Bohrschrauben.

9.4

Beispiel zur Auswahl einer


ZEBRA pias Bohrschraube bei bekannten
Belastungen

Auf den folgenden Infoseiten finden Sie mechanische


Kennwerte von pias Bohrschrauben, welche Ihnen die
Auswahl fr einen bestimmten Belastungsfall einer
Verbindung ermglichen soll.
Die angegebenen Zug- und Scherwerte gelten mit der
Annahme, dass nicht die Schraube innerhalb der Verbindung versagt, sondern dass sich das Blech (in der
Regel Bauteil 2) ber das Blechtreibgewinde ausknpft
und somit zum Versagen der gesamten pias-Verbindung
fhrt.
Im Folgenden sollen zur Vorauslegung einer piasSchraubenverbindung jeweils ein Beispiel zur Zugbeanspruchung und ein Beispiel zur Auslegung auf
Scherung gegeben werden.
9.4.1 Auslegung bei Zugbeanspruchung:

Vierkantrohr 35x35x2mm
Es soll eine Profilschiene (35 x 20 x 2 mm) aus St 37 an
ein Vierkantrohr (35 x 35 x 2 mm) aus St 37 mit einer
pias Bohrschraube mit Sechskantkopf und Bund
(Art.-Vornr. 0214) befestigt werden. In der Profilschiene
soll ein Rollentrger gefhrt werden. Die Schraube
ist ausschlielich in axialer Richtung belastet und die
Zugkraft pro Schraube wurde mit
FZ = 1250 N ermittelt.

Od

Materialdicke Profilschiene t1 = 2 mm
Materialdicke Vierkantrohr t2 = 2 mm
Ermittelte Zugkraft pro Schraube FZ = 1250 N,
ergibt sich beim Schraubendurchmesser d = 6,3 mm
eine zulssige Zugkraft von FZ,zul = 1350 N
(siehe Tab. 53 im Kapitel 9. 5).
Da die Bedingung FZ FZ,zul erfllt ist, kann die Verbindung mit einer pias-Bohrschraube mit Sechskantkopf
und Bund (Art.-Vornr. 214), Nenndurchmesser 6,3 mm,
ausgefhrt werden.

Profilschiene 35x20x2 mm

MWF - 07/05 - 09187 -

Abb. AH

9.4.2 Auslegung bei Scherbeanspruchung:

Stoblechverbindung
Bauteil 1

Nebenstehende Stoblechverbindung soll mit einer


pias -Bohrschraube Linsenkopf mit AW-Antrieb
(Art.-Vornr. 0206) verschraubt werden. Das Deckblech
(Bauteil 1) hat eine Materialdicke von t1 = 1 mm,
das Grundblech (Bauteil 2) t2 = 1,5 mm.
Beide Bleche sind aus St 37.
Die Querkraftbeanspruchung pro Schraube wird
mit FQ = 950 N angegeben.
Der geeignete Schraubendurchmesser d ergibt sich
nach Wertetabelle 53 im Kapitel 9.5 mit den Vorgaben:

Bauteil 2
Od
Abb. AI

Materialdicke Deckblech t1 = 1,0 mm


Materialdicke Grundblech t2 = 1,5 mm
Ermittelte Querkraft pro Schraube FQ = 950 N, mit
d = 4,2 mm mit einer zulssigen Scherkraft von
FQ,zul = 1400 N. Da die Bedingung FQ FQ,zul erfllt ist,
kann die Verbindung mit einer pias -Bohrschraube
Linsenkopf mit AW-Antrieb (Art.-Vornr. 0206), Nenn-
4,2 mm, ausgefhrt werden.

Kombinierte Scher-Zugbeanspruchung
Bei kombinierter Beanspruchung, d. h. gleichzeitigem Wirken der Scher- und Zugkrfte, sind alle angegebenen
zulssigen Krfte nach den nachfolgenden Formeln abzumindern:

FQ, zul
Zulssige reduzierte Scherkraft FQ,red =

1+

FZ
FQ

FQ,zul
FZ,zul

FZ,zul
Zulssige reduzierte Zugkraft FZ,red =

MWF - 07/05 - 09188 -

1+

FQ
FZ

FZ,zul
FQ,zul

FZ , FQ :

aus Beanspruchung der Verbindung resultierende Krfte.

FZ, zul, FQ, zul :

zulssige Beanspruchung resultierend aus Materialdicken und Anordnung


der Bauteile (Angaben auf Produkt-Info).

9.5 Belastungswerte fr Zebra pias (Sechskantkopf mit Bund)


Technische Daten:
d

mm

mm

4,2

5,5

Bauteil 2, t2

4,8

6,3

0,75
1,0
1,5
2,0
0,75
1,0
1,5
2,0
3,0
0,75
1,0
1,5
2,0
3,0
4,0
0,75
1,0
1,5
2,0
3,0
4,0
5,0

Bauteil 1, t1

MA*
[Nm]
2,0
2,5
3,0
2,0
2,5
3,0
3,0
4,0
5,0
6,0
2,5
3,0
3,5
5,0
6,0

zul. Zugkraft FZ,zul [N]

zul. Scherkraft FQ,zul [N]


0,75
700
950
1250
1400
750
950
1250
1500
1500
800
900
1250
1400
1450
1450
650
900
1300
1600
1600
1600
1600

1,0
750
1100
1400
1700
900
1150
1550
1850
2050
900
1100
1500
1800
1950
2100
800
1050
1700
2000
2400
2400
2400

1,5
800
1150
1850

2,0
700
1100

3,0

1000
1500
2250
2500

750
1150
2250
2500

750
1150
2250

1000
1350
2150
2550
3150

800
1100
2150
2550
3150

800
1100
2150
2550

800
1100

1000
1400
2300
2900
3850
4250

650
1050
2300
2900
3850
4250

650
1050
2300
2900
3850

650
1050
2300
2900

4,0

5,0

0,75
300
500
850
1000
250
500
850
1150
1150
250
400
750
1150
1150
1150
350
500
950
1350
1500
1500
1500

650
1050

Zug- und Scherwerte:


Die in oben stehender Tabelle aufgefhrten Kennwerte
sind Anhaltswerte fr die Vorauslegung einer Verbindung
mit pias 6-Kt., Stahl verzinkt (Art.-Vornr. 0214).
Angegebene Werte gelten fr Verbindungen (Bauteil
1 + 2) aus dem Material St 37.
Verarbeitungshinweise:
Nenn-
mm
3,5
4,2
4,8
5,5
6,3
MWF - 07/05 - 09189 -

4,0

1,5
300
500
850

2,0
300
500

3,0

250
500
850
1250
1250
250
400
750
1200
2400

250
500
850
1250

250
500

250
400
750
1200
2400

250
400
750
1200

250
400

350
500
950
1350
2350
3300
2150

350
500
950
1350
2350
3300

350
500
950
1350
2350

350
500
950
1350
2350

5,0

350
500

Zellen ohne Angaben bedeuten, dass die max. Materialdicke berschritten wird.
* MA Anzugsdrehmoment als Richtwert empfohlen.

Tab. 53

Materialdicken
t1 + t2
mm
0,7
1,75
1,75
1,75
2,0

2,25
3,0
4,4
5,25
6,0

* Anpressdruck: 100 N, ggf. mit Tiefenanschlag verarbeiten.

Tab. 54

1,0
300
500
850
1200
250
500
850
1250
1250
250
400
750
1200
1650
1650
350
500
950
1350
2150
2150
2150

Verarbeitungsleerlaufdrehzahl*
n (min-1)
17002500

12001800

9.6 Belastungswerte fr Zebra piasta (Sechskantkopf mit Bund)


Technische Daten:
d

mm

mm

4,2

5,5

Bauteil 2, t2

4,8

6,3

0,75
1,0
1,5
2,0
0,75
1,0
1,5
2,0
3,0
0,75
1,0
1,5
2,0
3,0
4,0
0,75
1,0
1,5
2,0
3,0
4,0
5,0

Bauteil 1, t1

MA*
[Nm]

2,0

2,0

2,0

2,0

3,0

0,75
550
700
1000
1200
650
900
1250
1300
1350
700
950
1200
1300
1500
1700
700
950
1200
1600
1800
1950
1950

1,0
600
850
1300
1650
750
1000
1450
1500
1700
800
1150
1450
1550
1850
2150
800
1150
1550
1900
2250
2600
2600

zul. Scherkraft FQ,zul [N]


1,5
2,0
3,0
750
550
1050
850
1800

4,0

800
1150
1700
2000

650
1100
1700
2000

650
1100
1700

950
1450
1850
2050
2500

700
1150
1850
2050
2500

700
1150
1850
2050

700
1150

900
1300
2000
2500
3150
3500

700
1150
2000
2500
3150
3500

700
1150
2000
2500
3150

700
1150
2000
2500

5,0

700
1150

Tab. 55

0,75
300
500
850
1200
250
400
800
1250
1700
200
450
800
1200
1750
1750
350
500
850
1050
1900
1900
1900

1,0
300
500
850
1200
250
400
800
1250
2300
200
450
800
1200
1950
1950
350
500
850
1050
2300
2450
2450

zul. Zugkraft FZ,zul [N]


1,5
2,0
3,0
300
300
500
500
850

4,0

250
400
800
1250
2300
200
450
800
1200
2150

250
400
800
1250

250
400

200
450
800
1200
2150

200
450
800
1200

200
450

350
500
850
1050
2300
3300
2450

350
500
850
1050
2300
3300

350
500
850
1050
2300

350
500
850
1050

5,0

350
500

Zellen ohne Angaben bedeuten, dass die max. Materialdicke berschritten wird.
* MA Anzugsdrehmoment als Richtwert empfohlen.

Zug- und Scherwerte:


Die in oben stehender Tabelle aufgefhrten Kennwerte sind Anhaltswerte fr die Vorauslegung einer Verbindung
mit piasta 6-Kt. (Art.-Vornr. 0214 81). Angegebene Werte gelten fr Verbindungen (Bauteil 1 + 2) aus dem Material
St 37. Zebra piasta sind bis zu einer Stahlgte von St 52 einsetzbar. Die Verarbeitung in Edelstahlmaterialien ist im
Einzelfall mglich. Hierzu sollten Eigenversuche vorgenommen werden.
Verarbeitungshinweis:
Zebra piasta mssen immer soweit eingeschraubt werden, bis nur
noch die Gewindegnge des Edelstahlteils (E) im Eingriff sind. Der
gehrtete Kohlenstoffanteil (S) muss vollstndig in das Profil
geschraubt werden. Der gehrtete Gewindeteil (G) formt das
Gewinde im Stahlprofil vollstndig aus.
Vorteile durch Ruspert-Beschichtung:
Erhhung der Korrosionsbestndigkeit
Verhindert die Kaltverschweineigung von Edelstahl

MWF - 07/05 - 09190 -

Nenn-
mm
4,2

Materialdicken
t1 + t2
mm
1,75 3,0

4,8

1,75 4,4

5,5

1,75 5,25

6,3

2,0 6,0

* Anpressdruck: 100 N, ggf. mit Tiefenanschlag verarbeiten.

Tab. 56

Verarbeitungsleerlaufdrehzahl*
n (min-1)
1700 2500
1200 1800

E = Edelstahlteil
S = Kohlenstoffstahlanteil
G = Gehrteter Gewindeteil

Abb. AJ

9.7 Zebra Flgel-pias


Selbstbohrende Schraube, zum Verbinden von
Hart- und Weichholz auf Stahlunterkonstruktionen.
Besonders geeignet fr die Verschraubung von
Hartholz- und Pressmaterialbeplankungen.
9.7.1 Funktionsprinzip von Flgel-pias:
Die Bohrspitze bohrt das Holz entsprechend dem Auendurchmesser der Flgel auf. Dadurch wird ein Zwangsvorschub der Schraube vermieden.
Nach dem Durchbohren des Holzes trifft die Bohrspitze auf
die Stahlunterkonstruktion und beginnt das Kernloch fr das
Gewinde zu bohren. Die Flgel brechen beim Auftreffen auf
die Stahlunterkonstruktion ab.
Ist die Bohrspitze durch das Metall*, wird von den ersten
Gewindegngen das Gewinde geschnitten. Die Schraube
dreht sich in das selbstgeschnittene Gewinde ein und verbindet Holz und Metall.

* Verarbeitbar in Stahl bis Gte St 52.

Abb. AK
Nenn-
mm

5,5

Bei Schrauben mit Frsrippen (fr Hartholz) erfolgt ein


selbstttiges Versenken des Schraubenkopfes.

6/6,3

8,0

Lnge l
mm

38
45
50
55
60
70
32
45
50
55
60
65
70
80
85
100
50
65
80
100

Materialstrke
Holz
Min. th
Max. th
mm
mm
22
6
29
34
39
12
44
54
16
12
6
24
29
11
34
39
17
44
22
49
59
24
64
79
34
13
9
25
40
15
60
38

Materialstrke
Stahl*
Min. ts
Max. ts
mm
mm

Materialstrke
Holz
Min. th
Max. th
mm
mm
6
16
6
18
6
19
6
27
6
20
6
26
6
32
6
37
6
24
6
32
6
36
6
42
6
52
6
76
6
49

Materialstrke
Stahl*
Min. ts
Max. ts
mm
mm
1,5
2,5
1,5
2,5
1,75
3,0
1,75
3,0
1,75
4,0
1,75
4,0
1,75
4,0
1,75
4,0
1,75
5,25
1,75
5,25
1,75
5,25
1,75
5,25
1,75
5,25
1,75
5,25
2,0
6,0

1,75

1,75

Tab. 57
9.7.2 Einsatzbereich von Flgel-piasta:
Die selbstbohrende Bimetallschraube aus Edelstahl und
gehrtetem Stahl, fr die korrosionsbestndige Montage
von Holz und Metall.
Die spezielle Oberflchenbeschichtung Ruspert
(Zink-Aluminium-Lamellenbeschichtung) schtzt die Stahlspitze vor Korrosion und verhindert gleichzeitig die Kaltverschweiung des Edelstahlgewindes mit dem Grundmaterial.
Die Verarbeitung in Edelstahlmaterialien ist im
Einzelfall mglich. Um eine sachgerechte Montage
zu gewhrleisten, sollten im Vorfeld Eigenversuche
vorgenommen werden.

Nenn-
mm

3,9
4,2

4,8

5,5

MWF - 07/05 - 09191 -

6,3

Tab. 58

Lnge l
mm

25
28
32
38
32
38
44
50
38
45
50
55
65
90
65

10 Niettechnik
10.1 Anwendungstechnik im Nietbereich
Wenn eine spritzwasserdichte Verbindung verlangt wird,
sollte man auf Becherblindniete zurckgreifen.
Fr diesen Anwendungsfall empfehlen wir die Artikelnr.:
0937...; 0940...

Abb. AL
Ist ein gerades Ansetzen des Nietwerkzeuges nicht mglich,
kann alternativ der Niet von der gegenberliegenden Seite
aus gezogen werden.

weniger geeignet als Verbindung


optimale Verbindungsart

Abb. AM

Verbindung von harten mit weichen Materialien:


Weich- und Hartteile werden machmal mit Hilfe einer zustzlichen Unterlegscheibe am Hlsenkopf, die gegen das weiche Material gedrckt wird, befestigt. Eine weitaus bessere
Methode ist, wenn man einen Niet mit einem groen Flachrundkopf benutzt und den Hlsenkopf gegen das harte
Material setzt.

Zu empfehlen sind fr diesen Anwendungsfall Softkrallenblindniete, Blindniete mit gerilltem Nietschaft, Allzweckniete
(Presslaschenniete).

Abb. AN
Eckabstnde bei Verbindungen:
Fr eine grtmgliche Verbindungsfestigkeit sollte der
Abstand von der Mittelachse des Niets zur Kante des Werkstckes nicht weniger als den doppelten Hlsendurchmesser
betragen.
Abb. AO
10.2 Begriffe und mechanische Kenngren bei Blindnieten bzw. Nietverbindungen
Stoblechverbindung

MWF - 07/05 - 09192 -

Bauteil 1
d1
d3
dk
l
ld
k

Bauteil 2
dk Kopfdurchmesser
FZ Zugkraft, die auf die Hlse wirkt
FQ Scherkraft, die auf die Hlse wirkt

Abb. AP

Abb. AQ

Hlsendurchmesser
Dorndurchmesser
Kopfdurchmesser
Hlsenlnge
Dornlnge
Kopfhhe

10.3 Trouble Shooting

10.4 ABC der Niettechnik

Klemmbereich zu gro gewhlt:

Becher-Blindniet:

Der Dorn reit nicht an der Sollbruchstelle ab, somit kann


es vorkommen, dass der Dorn noch nach der Verarbeitung
aus der gezogenen Hlse heraussteht.

Auch Dichtblindniet genannt. Seine Blindniethlse ist mit dem


Kopf becherfrmig verbunden und weist gegenber offenen
Blindnieten Spritzwasserfestigkeit auf.

Die Verbindung weist nur geringe oder keine Zug- bzw.


Scherfestigkeiten auf.

Klemmbereich:

Klemmbereich zu klein:
Die Verbindung weist Schwachpunkte im Bereich der
Zug- und Scherfestigkeit auf.
Der Nietdorn reit zwar an der Sollbruchstelle ab,
steht aber aus der Hlse heraus.
Bohrung zu gro:
Niet kann zwar eingefhrt werden, es entsteht aber keine
hohe Verbindungsfestigkeit, da das Material der Hlse
nicht ausreicht, um das Bohrloch auszufllen.

Der Bereich, in dem ein Blindniet mit einer vorgegebenen


Niethlsenlnge seine Nietaufgabe einwandfrei erfllt.
Der Klemmbereich der Bauteile ist die Summe aller zu verbindenden Bauteile.
Mehrbereichsblindniet:
Blindniet, der mehrere Klemmbereiche in einem Niet
vereinigt (Klemmbereich bis 20 mm mglich).
Niethlsendurchmesser:
Der Auendurchmesser der Niethlse. Wird hufig auch
als Schaftdurchmesser bezeichnet.

Bohrung zu klein:
Die Niethlse kann nicht ins Material eingefhrt werden,
da der Niethlsendurchmesser grer als das vorhandene Bohrloch ist.
Weitere Montagefehler knnen bei der falschen
Auswahl des Mundstckes oder des Verarbeitungswerkzeuges auftreten.

Niethlsenlnge:
Bei der Blindnietausfhrung mit Flachrundkopf ist die Niethlsenlnge bis zum Anfang des Flachrundkopfes zu messen. Bei der Senkkopfausfhrung ist die Niethlsenlnge die
Gesamtlnge einschlielich des Senkkopfes und der Hlse.
Schliekopf:
Der Teil der Blindniethlse, der nach der Verarbeitung
durch den Kopf des Nietdornes verformt wird.
Setzkopf:
Der werkseitig angeformte Kopf an der Blindniethlse, der
nicht verformt wird. Er wird als Rund- oder als Senkkopf
ausgefhrt.
Sollbruchstelle:

MWF - 07/01 - 09193 -

Jeder Dorn besitzt Einkerbungen, an denen er bei maximaler


Verformung der Niethlse abreit.

11 Konstruktionsempfehlungen
11.1 Innenantriebe fr Schrauben
Der technische Fortschritt und wirtschaftliche berlegungen
bewirken weltweit eine fast vllige Ablsung der Geradschlitzschrauben durch Innenantriebe.
AW-Antrieb

AW -Antrieb
AW-Antriebssystem

bisherige Antriebssysteme

AW-Antrieb

Vorteile gegenber den bisherigen Antriebssystemen:


Bessere Kraftbertragung durch den konischen Vielzahn.
Hhere Standzeit durch optimale Passung.
Optimale Zentrierung durch den konischen Verlauf
des Bits.
Grtmgliche Anlageflche des Bit im Schraubenantrieb
Auswurfkrfte.
Auswurfkrfte (Comeout) gleich Null. Die gleichmige
Kraftverteilung vermeidet Beschdigungen der Oberflchenschutzschicht und gewhrleistet somit eine hhere
Korrosionsbestndigkeit.

Abb. AR
Innensechskant
Gute Kraftbertragung durch mehrere Kraftangriffspunkte.
Innensechskant-Schrauben haben kleinere Schlsselweiten
als Auensechskant-Schrauben, das heit auch wirtschaftlichere Konstruktionen durch kleinere Abmessungen.

Abb. AS
Kreuzschlitz Z (Pozidriv) nach ISO 4757
Die vier Anzugswnde im Kreuzschlitz, an denen der
Schraubendreher beim Eindrehen der Schraube anliegt,
sind senkrecht. Die restlichen Wnde und Rippen sind
schrg. Dies kann bei optimal gefertigten Kreuzschlitzen die
Montierbarkeit etwas verbessern. Der Pozidriv-Schraubendreher hat rechteckige Flgelenden.

Abb. AT
Kreuzschlitz H (Phillips) nach ISO 4757

MWF - 07/05 - 09199 -

Normaler Kreuzschlitz, bei dem alle Wnde und Rippen


schrg geneigt sind, wobei der Schraubendreher trapezfrmige Flgelenden aufweist.

Abb. AU

11.2 Richtwerte fr den Anziehfaktor A bzw. die


prozentuale Streuung der verschiedenen
Anziehfaktoren nach VDI 2230
Hat der Schrauber eine bestimmte Toleranz in der Drehmomentbegrenzung, so muss die Schraube auf das
max. mgliche Anziehdrehmoment ausgelegt werden,
d. h. grer.
Der Anziehfaktor A ist ein Kennwert fr die Genauigkeit
des angewendeten Anziehverfahrens.
Je ungenauer das kontrollierte Anziehen der Schrauben
erfolgt, umso grer ist A.
Anziehverfahren mit A = 1 sind sehr aufwendig.
Anwendung z. B. im Motorenbau.

A =

M
max. Montagevorspannkraft FVmax.
A max.
min. ntige Montagevorspannkraft FVmin. MA min.

Um die im Minimum ntige Vorspannkraft FVmin. zu erhalten,


bentigt man eine minimale Schraubendimension, die mit
einem Schrauber auf ein min. ntiges Anziehdrehmoment
MA min. anzuziehen ist.

Richtwerte fr den Anziehfaktor A


Anziehfaktor
A
1,05 bis 1,2

Streuung
FM A 1
2FMm = A +1
2% bis 10%

Anziehverfahren

Einstellverfahren

Bemerkungen

Lngungsgesteuertes
Anziehen
mit Ultraschall

Schallaufzeit

Kalibrierwerte erforderlich
Bei l k /d < 2 progressive Fehlerzunahme zu beachten
Kleinerer Fehler bei direkter mechanischer Ankopplung,

1,1 bis 1,5

5% bis 20%

Mechanische
Lngungsmessung

Einstellung ber
Lngungsmessung

Notwendig ist die genaue Ermittlung der axialen

grerer bei indirekter Ankopplung

1,2 bis 1,4

9% bis 17%

1,2 bis 1,4

9% bis 17%

Streckgrenzgesteuertes
Anziehen, motorisch
oder manuell
Drehwinkelgesteuertes
Anziehen, motorisch
oder manuell

MWF - 07/05 - 07449 -

Hydraulisches
Anziehen
17% bis 23% Drehmomentgesteuer1,4 bis 1,6
tes Anziehen mit Drehmomentschlssel,
Signal gebendem
Schlssel oder Drehschrauber mit dynamischer Drehmomentmessung
23% bis 33% Drehmomentgesteuer1,6 bis 2,0
tes Anziehen mit Dreh(Reibungsmomentschlssel,
zahlklasse B)
Signal gebendem
Schlssel oder Drehschrauber mit dyna26%
bis
43%
1,7 bis 2,5
mischer Drehmoment(Reibungsmessung
zahlklasse A)
1,2 bis 1,6

9% bis 23%

2,5 bis 4

43% bis 60% Anziehen mit Schlagschrauber oder


Impulsschrauber

elastischen Nachgiebigkeit der Schraube.


Die Streuung ist wesentlich abhngig von der Genauigkeit des Messverfahrens.
Bei l k /d < 2 progressive Fehlerzunahme zu beachten
Die Vorspannkraftstreuung wird wesentlich bestimmt
Vorgabe des relativen
Drehmoment-Drehwin- durch die Streuung der Streckgrenze im verbauten
Schraubenlos. Die Schrauben werden hier fr FMmin.
kel-Koeffizienten
Versuchsmige Bestim- dimensioniert; eine Auslegung der Schrauben fr FMmax.
mit dem Anziehfaktor A entfllt deshalb fr diese
mung von VoranziehAnziehmethoden.
moment und Drehwinkel
(Stufen)
Einstellen ber Lngen- Niedrigere Werte fr lange Schrauben (l k /d 5)
Hhere Werte fr kurze Schrauben (l k /d 2)
bzw. Druckmessung
Niedrigere Werte fr:
Versuchsmige
Niedrigere Werte:
kleine Drehwinkel,
Bestimmung der Sollgroe Zahl von Einstelld. h. relativ steife
anziehmomente am
bzw. Kontrollversuchen
Verbindungen
Original-Verschrau(z. B. 20) erforderlich;
relativ geringe Hrte
bungsteil, z. B. durch
geringe Streuung des
der Gegenlage 1)
Lngungsmessung der
abgegebenen Momentes
Gegenlagen, die nicht
Schraube
(z. B. 5%) ntig
zum Fressen neigen,
z. B. phosphatiert oder
Bestimmung des SollNiedrigere Werte fr:
bei ausreichender
anziehmomentes durch messende DrehmomentSchmierung
Schtzen der Reibungs- schlssel bei gleichmiHhere Werte fr:
zahl (Oberflchen- und gem Anziehen und fr
groe Drehwinkel,
Schmierverhltnisse)
Przisionsdrehschrauber
d. h. relativ nachgiebige
Hhere Werte fr:
Verbindungen sowie
Signal gebende oder ausFeingewinde
knickende Drehmoment groe Hrte der Gegenschlssel
lage, verbunden mit rauer
Oberflche
Niedrigere Werte fr:
Einstellen des Schrau groe Zahl von Einstellversuchen (Nachziehmoment)
bers mit Nachzieh auf horizontalem Ast der Schraubercharakteristik
moment, das aus Soll spielfreie Impulsbertragung
anziehmoment (fr
geschtzte Reibungszahl) und einem Zuschlag
gebildet wird.

) Gegenlage: Verspanntes Teil, dessen Oberflche mit dem Anziehelement der Verbindung (Schraubenkopf oder Mutter) im Kontakt steht.

Tab. 59

Auszug aus der VDI 2230 Blatt 1 02/2003

11.3 Ein Beispiel fr den Umgang mit den Tabellen der Vorspannkrfte und Anziehdrehmomente!
Folgende Vorgehensweise:
A) Festlegung der Gesamtreibungszahl ges.:
Je nach Oberflchen- und Schmierungszustand der
Schrauben- oder Mutternauflage, muss eine unterschiedliche Reibungszahl gewhlt werden. Bei der
Vielzahl von Oberflchen und Schmierungszustnden
ist es sehr schwierig, die korrekte Reibungszahl festzustellen. Zur Vereinfachung geht man bei Schrauben,
die keine Nachbehandlung mehr erfahren haben von
einem ges.-Wert von 0,14 aus.
Beispiel:
Wahl fr die Schraube und Mutter
mit Oberflchenzustand leicht gelt,
verzinkt-blau:

ges. = 0,14

B) Anziehmoment MA max.
Das maximale Anziehmoment liegt bei einer 90%-igen
Ausnutzung der 0,2%-Dehngrenze (Rp 0,2) bzw. der
Streckgrenze (Rel).
Beispiel:
Sechskantschraube DIN 933, M12 x 50,
Festigkeitsklasse 8.8, verzinkt, blau passiviert:
Suchen Sie im Kapitel 1.6
(Regelgewinde ges. = 0,14) M 12.
Entnehmen Sie aus der Zone
MA max. = 93 Nm
Anziehdrehmoment MA [Nm]
unter Festigkeitsklasse 8.8
und der Zeile bei M 12 x 1,75
den gewnschten Wert.
C) Anziehfaktor A
(Bercksichtigung der Anziehunsicherheit)
Alle Anziehverfahren sind mehr oder weniger genau,
verursacht wird dies durch:
den groen Streubereich der tatschlich bei der Montage auftretenden Reibung (Reibungszahlen knnen
fr die Berechnung nur grob geschtzt werden)
Unterschiede bei der Manipulation mit dem Drehmomentschlssel (z. B. schnelles oder langsames Anziehen
der Schraube)
die Streuung des Drehmomentschlssels selbst.
Je nach dem, wie die oben erwhnten Einflsse
kontrolliert werden knnen, muss der Anziehfaktor A
gewhlt werden.

MWF - 07/05 - 07450 -

Beispiel:
Wird mit einem handelsblichen Drehmomentschlssel mit elektronischer Anzeige
angezogen, muss mit einem Anziehfaktor
A = 1,4
A = 1,41,6 gerechnet werden.
Siehe Kapitel 11.2 Tabelle 59 Richtwerte
fr den Anziehfaktor ...

D) Vorspannkraft FVmin.
Beispiel:
Entnehmen Sie im Kapitel 1.6 Tabelle 9 (Regelgewinde
u ges = 0,14) aus der Spalte Abmessung bei M 12 x 1,75
in der Zone Vorspannkraftunter Festigkeitsklasse 8.8
den Wert.
FVmax. = 41900 N
FVmax. 41900
min. zu erwartende Vorspannkraft FVmin. =
A = 1,4
FVmin. 29 929 N
max. Vorspannkraft

E) Ergebnis-Kontrolle
Folgende Fragen sollten Sie sich stellen!
Reicht die Restklemmkraft aus?
Reicht die minimal zu erwartende Vorspannkraft FV min.
fr die in der Praxis auftretenden Maximalkrfte aus?

11.4 Bauaufsichtliche Zulassung in Schwimmhallen-Atmosphre

Tragende Bauteile in chloridhaltiger Atmosphre

Reinigung:

Die Deutsche Gesellschaft fr das Badewesen e.V. und


der Bundesfachverband ffentliche Bder e.V. haben in
Zusammenarbeit mit dem Deutschen Institut fr Bautechnik
(DIBt) und der Informationsstelle Edelstahl Rostfrei (ISER)
planungs- und ausfhrungstechnische Aussagen fr die
Einsatzmglichkeiten nichtrostender Sthle in Schwimmhallen-Atmosphre erarbeitet.

Die Korrosionsbelastung wird in der Praxis von den vorliegenden Angriffsmedien und deren Belastungsintensitt
bestimmt. Dabei kann auch durch den Einsatz von surehaltigen Reinigungsmitteln agressive Beanspruchung auf
Konstruktions- und Einrichtungsteilen auftreten.

Gegenber der frheren Zulassung Z-30.3-3 wurde die


Einsatzbandbreite von Edelstahl Rostfrei fr statisch beanspruchte Bauteile aufgrund neuer Erkenntnisse definiert und
erweitert. Die neue Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung
Z-30.3-6 Bauteile und Verbindungselemente aus nichtrostenden Sthlen vom 03. 08.1999 regelt den Einsatz
nichtrostender Sthle fr tragende Bauteile z. B. Deckenabhngungen (Bauteile unter Zugspannung), speziell in
Schwimmhallenatmosphre wie folgt:

Bei Wasser nach Trinkwasserverordnung (Cl 2,5 mg/l)


kann der Stahl mit der Werkstoffnummer 1.4539 verwendet werden.

Bei chloridsalzreichen Wssern (z. B. Solewasser) sind die


Sthle mit den Werkstoffnummern 1.4565, 1.4529, 1.4547
zugelassen.

Bauteile in Schwimm- und Badebeckenwasser


(mit regelmiger Reinigung)
Fr die Anwendung in Schwimm- und Badebeckenwssern
sind aufgrund der insgesamt steigenden korrosiven
Beanspruchungen die Werkstoffe Nr. 1.4401/1.4404
und 1.4571 weit verbreitet (mindestens A4 und A5)
Die molybdnfreien Sthle 1.4301, 1.4306, 1.4541 (A2 und A3
Sthle) eigenen sich nur bedingt fr den Einsatz im Beckenwasser. Die Chloridionenkonzentration des Wassers darf
200 mg/l nicht bersteigen.

MWF - 07/05 - 07451 -

Das heit, im Schwimm- und Badebeckenwasser (mit


regelmiger Reinigung) sollten nur Verbindungselemente
der Werkstoffgruppe A4, oder hher, eingesetzt werden.

Bei Bauteile aus Edelstahl Rostfrei, die vom Schwimmbadwasser nicht stndig umsplt werden, wie Gelnderbefestigungen, Gitterroste, kann es bei wiederholtem Antrocknen
von Schwimmbadwasser zur rtlichen Anreicherung von
Chloriden kommen. Dies kann bei unsachgemer Reinigung schlielich zu Lochkorrosion fhren.
Je glatter die Oberflche, desto leichter ist die Reinigung.
Bei Fragen zur Edelstahlpflege wenden Sie sich bitte
an unseren Auendienstmitarbeiter.
Quelle: Merkblatt 831 Edelstahl Rostfrei in Schwimmbdern

11.5 Paarung verschiedener Elemente / Kontaktkorrosion


Zur Vermeidung von Kontaktkorrosion gilt die Regel:
Verbindungselemente mssen im jeweiligen Anwendungsfall
mindestens die gleiche Korrosionsbestndigkeit aufweisen
wie die zu verbindenden Teile.
Falls keine gleichwertigen Verbindungselemente gewhlt
werden knnen, mssen sie hherwertiger sein als die zu
verbindenden Teile.

MWF - 07/05 - 07570 -

Tab. 60

+++
++
+

Paarung sehr empfehlenswert


Paarung empfehlenswert
Paarung mig empfehlenswert
Paarung wenig empfehlenswert
Paarung nicht empfehlenswert
Paarung unter keinen Umstnden
empfehlenswert

Stahl, blank

++
++
+++
++

Stahl, vz., blau passiviert

+++
+++
+
+

Stahl, vz., gelb passiviert

+++
++
+
+

Messing

Kupfer

Edelstahl A2/A 4
Aluminium
Kupfer
Messing
Stahl, vz., schwarz passiviert
Stahl, vz., gelb passiviert
Stahl, vz., blau passiviert
Stahl, blank

Aluminium

Werkstoff/Oberflche
des Verbindungselements

Edelstahl A2 /A 4

Werkstoff/Oberflche
der Bauteile*

Stahl, vz., schwarz passiviert

Paarung verschiedener Verbindungselemente-/Bauteilewerkstoffe hinsichtlich Kontaktkorrosion

++ ++ ++ ++ ++
++ +
+
+
+
++ +
+
+
+
+++ +
+
+
+
+++ ++ ++ +
+ +++ ++ +
+
+ +++ +
+++

* Diese Annahme gilt bei einem Flchenverhltnis (Bauteilverhltnis von Verbindungselement zu verbindenden Teilen) zwischen
1:10 und 1: 40

11.6 Verschraubung von thermoplastischen Kunststoffen


Die Plastofast-Schraube formt beim Einsatz in vorgefertigte Lcher ihr Gewinde
span- und toleranzfrei.

Abb. AR

Durch die Gewindeform mit Zapfen zwischen dem schneidenden Gewinde


ergeben sich Vorteile bei der Verarbeitung:
leichtes und schnelles Ansetzen der Schraube
geringes Einschraubdrehmoment
hohes berdrehmoment
hohes Losdrehmoment
hohe Ausreifestigkeit
keine Materialbeschdigung
grere Belastbarkeit
untersttzt den natrlichen Materialverlauf
Werkstoff

Abb. AS

Die Schrauberdrehzahl sollte 400-800 min -1


betragen.
Wir empfehlen, mit Erstmustern drehzahlabhngige
Kontroll-Verschraubungen durchzufhren.
Bei anderen Werkstoffen sind die idealen Durchmesser zu ermitteln.

MWF - 07/05 - 07571 -

Abb. AT

ABS
ABS/PC Blend
ASA
PA 4.6
PA 4.6-GF30
PA 6
PA 6-GF30
PA 6.6
PA 6.6-GF30
PA 30GV
PBT
PBT-GF30
PC
PC-GF30
PE (weich)
PE (hart)
PET
PET-GF30
PETP
PETP 30GV
PMMA
POM
PP
PP-TV20
PPO
PS
PVC (hart)
SAN

Tab. 61

Acrylnitril/ Butadien/ Styrol


Acrylnitril/ Styrol/ Acrylester
Polyamid
Polyamid
Polyamid
Polyamid
Polyamid
Polyamid
Polyamid
Polybutylenterephthalat
Polybutylenterephthalat
Polycarbonat
Polycarbonat
Polyethylen
Polyethylen
Polyethylenterephtalat
Polyethylenterephtalat
Polyethylenterephtalat
Polyethylenterephtalat
Polymethylmethacrylat
Polyoxymethylen
Polypropelen
Polypropelen
Polyphenylenoxid
Polystyrol
Polyvinylchlorid
Styrol/ Acrylnitril

Loch mm

Auen mm

0,8x d
0,8x d
0,78x d
0,73x d
0,78x d
0,75x d
0,8x d
0,75x d
0,82x d
0,8x d
0,75x d
0,8x d
0,85x d
0,85x d
0,7x d
0,75x d
0,75x d
0,8x d
0,75x d
0,8x d
0,85x d
0,75x d
0,7x d
0,72x d
0,85x d
0,8x d
0,8x d
0,77x d

2x d
2x d
2x d
1,85x d
1,85x d
1,85x d
2x d
1,85x d
2x d
1,8x d
1,85x d
1,8x d
2,5x d
2,2x d
2x d
1,8x d
1,85x d
1,8x d
1,85x d
1,8x d
2x d
1,95x d
2x d
2x d
2,5x d
2x d
2x d
2x d

empfohlene
Einschraubtiefe mm
2x d
2x d
2x d
1,8x d
1,8x d
1,7x d
1,9x d
1,7x d
1,8x d
1,7x d
1,7x d
1,7x d
2,2x d *
2,2x d *
2x d
1,8x d
1,7x d
1,7x d
1,7x d
1,7x d
2x d
2x d
2x d
2x d
2,2x d **
2x d
2x d
1,9x d

* TnP-Test ** TnBP-Test Spannungsriempfindliche Werkstoffe

11.7 Statische Scherkrfte fr Spannstiftverbindungen


Spannstifte (Spannhlsen) schwere Ausfhrung nach ISO 8752 (DIN 1481)
bis 8 mm Nenndurchmesser

ab 10 mm Nenndurchmesser

Abb. AU

Abb. AV

Nenndurchmesser [mm]
Abscherkraft einschnittig
min. [kN]
zweischnittig

Werkstoff: Federstahl vergtet


auf 420 bis 560 HV

1
1,5 2
2,5 3
3,5 4
4,5
5
6
0,35 0,79 1,41 2,19 3,16 4,53 5,62 7,68 8,77 13
0,7 1,58 2,82 4,38 6,32 9,06 11,2 15,4 17,5 26

8
21,3
42,7

10
35
70,1

12
13
14
16
18
20
52
57,5 72,3 85,5 111,2 140,3
104,1 115,1 144,1 171 222,5 280,6

Tab. 62
Spiral-Spannstifte, Regelausfhrung nach ISO 8750 (DIN 7343)
Werkstoff: Federstahl vergtet
auf 420 bis 520 HV
Abb. AW
Nenndurchmesser [mm]
Abscherkraft einschnittig
min. [kN]
zweischnittig

0,8 1
0,21 0,3
0,40 0,6

1,2
0,45
0,90

1,5
0,73
1,46

2
1,29
2,58

2,5
1,94
3,88

3
2,76
5,52

3,5
3,77
7,54

4
4,93
9,86

5
6
8
7,64 11,05 19,6
15,28 22,1 39,2

10
31,12
62,24

12
44,85
89,7

14
16
61,62 76,02
123,2 152

Tab. 63
Spiral-Spannstifte, schwere Ausfhrung nach ISO 8748 (DIN 7344)
Werkstoff: Federstahl vergtet
auf 420 bis 520 HV
Abb. AX
Nenndurchmesser [mm]
Abscherkraft einschnittig
min. [kN]
zweischnittig

1,5
0,91
1,82

2
1,57
3,14

2,5
2,37
4,74

3
3,43
6,86

4
6,14
12,2

5
9,46
18,9

6
13,5
27

Tab. 64
Spannstifte (Spannhlsen) leichte Ausfhrung nach ISO 13337 (DIN 7346)
bis 8 mm Nenndurchmesser

ab 10 mm Nenndurchmesser

Abb. AY

Abb. AZ

Nenndurchmesser [mm]
Abscherkraft einschnittig
min. [kN]
zweischnittig

MWF - 07/05 - 07572 -

Tab. 65

Abb. BA

2
2,5
0,75 1,2
1,5 2,4

3
3,5
1,75 2,3
3,5 4,6

4
4
8

4,5
4,4
8,8

5
5,2
10,4

6
9
18

Werkstoff: Federstahl vergtet


auf 420 bis 560 HV

7
10,5
21

8
12
24

10
20
40

11
22
44

12
24
48

13
33
66

14
42
84

16
49
98

18
63
126

20
79
158

11.8 Empfohlene Anzugsdrehmomente Keilsicherungsscheiben (NORD-LOCK-Scheiben)


Artikelnummer 0401 700 ... und 0404 701
Keilsicherungsscheibe verzinkt, gelb passiviert
mit Schraube 8.8 verzinkt, gelb passiviert
Gewinde Gewinde- MoS2 auf Oberflche
steigung g = 0,11 G F = 0,75
Moment
Klemm[mm]
[Nm]
kraft [kN]

l auf Oberflche
Trockene Oberflche
g = 0,12 G F = 0,75 g = 0,15 G F = 0,62
Moment
KlemmMoment
Klemm[Nm]
kraft [kN] [Nm]
kraft [kN]

Gewinde

M3
M4
M5
M6
M8
M 10
M 12
M 14
M 16
M 18
M 20
M 22
M 24
M 27
M 30
M 33
M 36
M 39
M 42

1,3
3
5,9
10,3
25
47
84
133
204
284
399
554
687
1000
1360
1830
2360
3040
3837

M3
M4
M5
M6
M8
M 10
M 12
M 14
M 16
M 18
M 20
M 22
M 24
M 27
M 30
M 33
M 36
M 39
M 42

0,5
0,7
0,8
1,0
1,25
1,5
1,75
2
2
2,5
2,5
2,5
3
3
3,5
3,5
4
4
4,5

1,2
2,7
5,3
9,3
22
42
75
119
183
255
357
497
616
896
1220
1640
2110
2720
3428

2,4
4,2
6,8
9,6
17,6
28
40
55
75
92
118
145
169
220
269
333
392
468
546

2,4
4,2
6,8
9,6
17,6
28
40
55
75
92
118
145
169
220
269
333
392
468
546

1,3
3
5,8
10,2
24,5
46,6
82,9
131,8
202,5
282
396,4
549,5
683,2
997,2
1361
1834
2364
3053
3803

2
3,5
5,6
8
14,5
23
33
46
62
76
97
120
140
182
223
275
324
387
451

Gewindesteigung
[mm]

MoS2 auf Oberflche


g = 0,14
G F = 0,75
Moment
Klemm[Nm]
kraft [kN]

l auf Oberflche
g = 0,14
G F = 0,71
Moment
Klemm[Nm]
kraft [kN]

0,5
0,7
0,8
1,0
1,25
1,5
1,75
2
2
2,5
2,5
2,5
3
3
3,5
3,5
4
4
4,5

1,7
3,9
7,6
13,2
32
60
108
172
263
367
515
715
888
1290
1750
2360
3050
3930
4946

1,7
3,8
7,5
13
31
59
106
169
259
361
506
703
873
1270
1730
2330
3000
3870
4871

3,4
5,9
9,6
13,6
25
39
57
78
106
130
165
205
238
310
379
468
551
659
767

Tab. 66

Tab. 67

Keilsicherungsscheibe verzinkt, gelb passiviert


mit unbehandelter Schraube 12.9

Keilsicherungsscheibe rostfreier Stahl


mit Schraube A2 rostfreier Stahl

Gewinde

M3
M4
M5
M6
M8
M 10
M 12
M 14
M 16
M 18
M 20
M 22
M 24
M 27
M 30
M 33
M 36
M 39
M 42

MWF - 07/05 - 07880 -

Keilsicherungsscheibe verzinkt, gelb passiviert


mit unbehandelter Schraube 10.9

Gewindesteigung

l auf Oberflche
g = 0,14
G F = 0,71
Moment
Klemm[Nm]
kraft [kN]

Gewinde

[mm]

MoS2 auf Oberflche


g = 0,15
G F = 0,75
Moment
Klemm[Nm]
kraft [kN]

0,5
0,7
0,8
1,0
1,25
1,5
1,75
2
2
2,5
2,5
2,5
3
3
3,5
3,5
4
4
4,5

2
4,6
9,1
15,8
38
71
129
205
314
438
614
853
1060
1540
2090
2820
3640
4690
5905

1,9
4,4
8,7
15,1
36
68
123
195
299
417
585
812
1010
1470
1990
2690
3470
4470
5620

M3
M4
M5
M6
M8
M 10
M 12
M 14
M 16
M 18
M 20
M 22
M 24
M 27
M 30
M 33
M 36
M 39
M 42

4,1
7,1
11,5
16,3
30
47
68
93
127
156
198
245
286
372
454
562
662
791
921

3,9
6,7
10,9
15,4
28
44
65
88
120
147
188
232
271
352
430
532
626
748
872

Gewindesteigung
[mm]

A4-70 MoS2
g = 0,14
G F = 0,65
Moment
Klemm[Nm]
kraft [kN]

A4-80 MoS2
g = 0,14
G F = 0,65
Moment
Klemm[Nm]
kraft [kN]

0,5
0,7
0,8
1,0
1,25
1,5
1,75
2
2
2,5
2,5
2,5
3
3
3,5
3,5
4
4
4,5

0,8
1,8
3,6
6,2
14,9
28
50
80
123
171
241
334
415
604
820
1100
1430
1840
2316

1
2,4
4,8
8,3
19,8
38
67
107
164
229
321
445
553
805
1090
1470
1900
2450
3089

1,5
2,6
4,2
5,9
10,7
17
25
34
46
56
72
89
103
134
164
203
239
285
333

Tab. 68

Tab. 69

g = Gewindereibungskoeffizient
G F = Vorspannungsgrad
(Angaben von Schraubenherstellern ber
die Ausnutzung der Schraubenstreckgrenze)

Berechnung der Auflageflche

Die empfohlenen Anzugsdrehmomentwerte, in Verbindung mit


Keilsicherungsscheiben, ergeben bei einem genauen Drehmomentanzug die Maximalwerte fr die Vorspannkraft. Diese empfohlenen
Anzugsdrehmomente sind nur dann anzuwenden, wenn durch die
hohe Ausnutzung der Schraube nicht andere Konstruktionsteile wie
Flansche, Dichtungen usw. beschdigt werden.

3,2
5,6
9,1
12,8
23
37
54
73
100
123
157
194
226
293
358
443
522
624
727

2
3,4
5,5
7,8
14,3
23
33
45
61
75
96
118
138
179
219
271
319
381
443

Die Auflageflche [mm2] der Sicherungsscheiben muss grer


sein als die Klemmkraft [N] dividiert durch die Streckgrenze
des Materials [N/mm2]
Auflageflche [mm2] >

Klemmkraft [N]
Streckgrenze [N/mm2]

12 Vergleichstabellen
12.1 Hrtevergleichstabelle nach DIN 50510
Die Umwertungstabelle ist nur gltig fr unlegierte, niedrig legierte
Sthle und Stahlguss im warmumgeformten, wmebehandelten
Zustand.
Zugfestigkeit
N/mm2

[F 98 N]

255
270
285
305
320

80
85
90
95
100

76
80,7
85,5
90,2
95

335
350
370
385
400

105
110
115
120
125

99,8
105
109
114
119

415
430
450
465
480

130
135
140
145
150

124
128
133
138
143

495
510
530
545
560

155
160
165
170
175

147
152
156
162
166

575
595
610
625
640

180
185
190
195
200

171
176
181
185
190

87,1

660
675
690
705
720

205
210
215
220
225

740
755
770
785
800
820
835
850
865
880

MWF - 07/05 - 07079 -

Tab. 70

Vickershrte

Brinellhrte1)

Bei hochlegierten und/oder kaltverfestigten Sthlen (z. B. 6.8,


A2A4) sind erhebliche Abweichungen zu erwarten.

Zugfestigkeit
N/mm2

Rockwellhrte
HRB

HRC

Vickershrte

Brinellhrte1)

[F 98 N]

Rockwellhrte
HRB

HRC

900
915
930
950
965

280
285
290
295
300

268
271
276
280
285

995
1030
1060
1095
1125

310
320
330
340
350

295
304
314
323
333

31
32,2
33,3
34,3
35,5

1155
1190
1220
1255
1290

360
370
380
390
400

342
352
361
371
380

36,6
37,7
38,8
39,8
40,8

1320
1350
1385
1420
1455

410
420
430
440
450

390
399
409
418
428

41,8
42,7
43,6
44,5
45,3

91,5

1485
1520
1555
1595
1630

460
470
180
490
500

437
447
(465)
(466)
(475)

46,1
46,9
47,7
48,4
49,1

195
199
204
209
214

92,5
93,5
94
95
96

1665
1700
1740
1775
1810

510
520
530
540
550

(485)
(494)
(504)
(513)
(523)

49,8
50,5
51,1
51,7
52,3

230
235
240
245
250

219
223
228
233
238

96,7
20,3
21,3
22,2

1845
1880
1920
1955
1995

560
570
580
590
600

(532)
(542)
(561)
(561)
(570)

53
53,6
54,1
54,7
55,2

255
260
265
270
275

242
247
252
257
261

23,1
24
24,8
25,6
26,4

2030
2070
2105
2145
2180

610
620
630
640
650

(580)
(589)
(599)
(608)
(618)

56,7
56,3
56,8
57,3
57,8

41
48
52
56,2
62,3
66,7
71,2
75
78,7
81,7
85

89,5

98,1
99,5
(101)
(102)
(104)

(105)

27,1
27,8
28,5
29,2
29,8

Die eingeklammerten Zahlen sind Hrtewerte, die auerhalb des


Definitionsbereichs der genormten Hrteprfverfahren liegen,
praktisch jedoch vielfach als Nherungswerte benutzt werden.
Darber hinaus gelten die eingeklammerten Brinellhrtewerte nur
dann, wenn mit einer Hartmetallkugel gemessen wird.
1)

Errechnet aus: HB = 0,96HV