LECCION 11.- CEMENTOS / MODULOS. SATURACIN EN CAL.

1.- Introduccin.
El clculo de la composicin del crudo (Harina de cemento), que se va a someter al proceso de coccin tiene
por objeto determinar las proporciones en que se han de mezclar las materias primas (Naturales y
artificiales) de que se dispone para obtener un CLINKER con la composicin qumica y mineralgica
deseada.
La composicin qumica, naturaleza y propiedades, as como la proporcin relativa de los distintos
constituyentes mineralgicos integrantes del clinker, condicionan en gran medida el comportamiento tcnico
del cemento y, por otra parte, estn ntimamente relacionados con la composicin del crudo de partida y con
las condiciones fisicoqumicas que rigen el proceso de clinkerizacin. Es necesario, pues, la formacin de
las fases hidrulicamente activas y conseguir la proporcin ptima de las diferentes fases, un ptimo tamao
de grano y un correcto desarrollo de la microestructura. Algunas de estas caractersticas no solo dependen
de la composicin qumica del crudo, sino tambin de como se desarrolle el proceso de clinkerizacin
La importancia del conocimiento de la composicin qumica y mineralgica del crudo es, pues, grande,
tanto desde el punto de vista de la fabricacin del clinker, puesto que permite apreciar, seguir y evaluar sus
vicisitudes, como desde el punto de vista de aplicacin del cemento, por cuanto que ayuda a predecir el
comportamiento de dicho material en su empleo tcnico.
En la tabla 1.1 pueden verse los lmites entre los que debe oscilar la composicin qumica del crudo calcinado.
Tabla 1.1.- Lmites de la composicin qumica del crudo calcinado.

La produccin continua de cemento de alta calidad solo es posible, en primer lugar, si el crudo tiene una
composicin qumica optima y en segundo lugar, si esta composicin oscila entre limites lo ms estrechos
posibles. Los limites indicados en la tabla 1.1 se refieren a diversas fabricas, debiendo entenderse que dentro
de una determinada fabrica las oscilaciones han de moverse entre limites mucho ms estrechos.
En la prctica, la composicin del crudo (y tambin la del CLINKER), representada por sus 4 xidos
mayoritarios, se suele caracterizar y controlar mediante relaciones (INDICES Y MODULOS), para cuyo
calculo se utiliza la composicin qumica.
2.- Mdulos del cemento: Hidrulico, de silicatos y de fundentes.
2.1- Introduccin.
Durante mucho tiempo el clinker de cemento Portland se fabrico a partir de la experiencia adquirida por
cada fbrica sobre la marcha de la produccin. Posteriormente, a partir de la composicin qumica del
clinker se trato de establecer relaciones entre los porcentajes de los cuatro xidos mayoritarios (C, S, A, F),
muchas de ellas empricas, basadas en hiptesis ms o menos prximas a la realidad.
1

Tales relaciones se las denomino INDICES y MODULOS y han ido surgiendo, tanto de la observacin de
los procesos de fabricacin del clinker como del enjuiciamiento de los resultados prcticos en la utilizacin
del mismo.
En todo caso han constituido la base para establecer las condiciones qumicas que deban de cumplir los
crudos y, por tanto, para fijar la dosificacin o proporciones en que haban de mezclarse en cada
circunstancia las materias primas integrantes de los mismos. Esto ayudo a la sistematizacin de la
fabricacin de cemento de alta calidad, pasando de la fabricacin ms o menos emprica a la fabricacin con
ciertas bases cientficas.
Entre las primeras relaciones introducidas figuran las de Le Chatelier, que establecen una relacin entre los
componentes bsicos (cal, CaO y magnesia, MgO) considerados como equivalentes y los componentes
cidos (slice, SiO2, almina, Al2O3 y xido frrico, Fe2O3 ):

CaO + MgO
3
SiO2 + Al2O3

CaO + MgO
3
SiO2 ( Al2O3 + Fe2O3 )

Estn expresadas en moles. La primera fija un lmite superior para la cal y la magnesia, con objeto de evitar
expansiones del cemento, y se basa en la hiptesis de que, tanto la slice como la almina pueden
combinarse hasta con 3 moles de cal o magnesia, formando C3S, C3A, M3S y M3A. La segunda establece un
lmite inferior para los componentes bsicos, a fin de prevenir que los cementos no tengan las resistencias
adecuadas.
2.2.- Mdulo hidrulico.
Michaelis introdujo el modulo hidrulico que se define de la siguiente manera:
MH =

C
CaO
=
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 S + A + F

Esta expresado en tantos por ciento y relaciona el CaO con los denominados factores hidrulicos
(Componentes cidos), SiO2 , Al2O3 , Fe2O3. Como resultado del estudio estadstico de un gran nmero de
cementos de buena calidad, Michaelis estableci para el mismo un valor ptimo de 2 o ligeramente superior.
En general, la limitacin de valores del modulo hidrulico se establece entre 1.7 y 2.4, siendo 2 el valor
que tienen los cementos de buena calidad. Ambas limitaciones tienen el mismo fundamento que en el caso
de las relaciones de Le Chatelier.
Los cementos con MH > 2.4, en la mayora de las veces no presentan estabilidad en volumen. Si hay un
exceso de cal, podra quedar en forma de cal libre que al hidratarse darla lugar a fenmenos de expansin.
Por otro lado los tienen el MH < 1.7 suelen presentar resistencias mecnicas insuficientes, ya que no se
formaran el C3S y el C2S en las cantidades adecuadas.
Se ha observado, que cuanto mayor es el valor del modulo hidrulico, mayor es la cantidad de calor
necesaria para la coccin del crudo, mayores son las resistencias (especialmente las iniciales), mayor es el
calor de hidratacin y menor la resistencia qumica.
l mdulo hidrulico aunque todava se sigue utilizando de forma espordica, cada vez es ms raro
encontrarlo en los clculos de la composicin del crudo.
Para poder formar mejores juicios se han introducido los mdulos de silicatos y de almina, igualmente
empricos, que se deben a Kuhl y que surgieron para corregir el hecho de que, por estar expresado el mdulo
hidrulico en tantos por ciento y no en moles, y ser mucho mayor la capacidad de combinacin de la slice
2

con la cal, que la de almina y a su vez la de esta mayor que la del xido frrico, los clinkeres ricos en slice
tenan un modulo hidrulico mayor que los menos ricos, y los altos en xido frrico tenan, a su vez, un
modulo hidrulico menor que los bajos en ese componente.
2.3.- Mdulo de silicatos.
Este mdulo tambin se denomina silcico o de slice y se define de la siguiente manera:
MS =

SiO2 (%)
S (%)
=
Al2O3 (%) + Fe2O3 (%) A(%) + F (%)

El valor del modulo de silicatos suele variar entre 1.8 y 3.2 siendo mas favorable que este entre 2.2 y 2.6
(2.0 - 2.5, 2.3-2.7). Tambin se encuentran valores ms altos desde 3 hasta 5 o incluso ms altos, como por
ejemplo en los cementos blancos y de alta riqueza en slice.
Este modulo caracteriza la relacin que existe entre la fase slida y la fase lquida en la zona de
clinkerizacin, ya que la slice esta presente casi exclusivamente en la fase slida (ALITA Y BELITA),
mientras que el Al2O3 y el Fe2O3 estn en la fase liquida. Entonces cuanto mayor es el modulo de silicatos
menor es el porcentaje de fase liquida (Figura 2.3.1) con lo que la aptitud o facilidad a la coccin del crudo
es peor, por lo que una solucin consistir en aumentar la temperatura de clinkerizacin (mayor consumo de
combustible).

Figura 2.3.1.- Relacion entre el modulo silicico y el contenido de fase liquida del clinker, calculado
segun Dahl para una temperatura de clinkerizacion de 1450 C (Mdulo fundentes = 2.2 , Factor
de saturacin en cal = 0.96).
Por otra parte, al aumentar el MS tambin se dificulta la tendencia a la formacin de costra, (menor
cantidad de fase lquida), lo que trae consigo una mayor deterioracin del revestimiento refractario y unas
mayores prdidas de calor por radiacin a travs de la chapa cilndrica del horno. Estos dos ltimos
problemas se acentan, si al hecho anterior se aade el de aumentar la temperatura.
La peor aptitud o facilidad a la coccin del crudo, provocada por un aumento de MS, puede dar lugar a
cementos con inestabilidad en volumen provocada por un posible aumento de la cal libre CaOf..
El aumento en el mdulo de silicatos afecta a la reactividad a todas las temperaturas.

Adems los cementos con modulo de silicatos alto, presentan un fraguado y endurecimiento lento, pero
aumenta la resistencia frente a las agresiones qumicas y atmosfricas (Mayor durabilidad), pues el
contenido de C3A es menor.
SiO2 (%)
y se ha observado que en la coccin del clinker
Al2O3 (%)
en el horno rotatorio se obtienen buenas condiciones de formacin de costra en la zona de clinkerizacion
cuando el valor de dicha relacin varia entre 2.5 y 3.5 y el modulo de almina esta entre 1.8 y 2.3.

Mussgnug llamo mdulo silcico Ms a la relacin

2.4.- Mdulo de fundentes, de almina o alumnico.

Este modulo tambin se denomina frrico y se define de la siguiente manera:
MF =

Al2O3 (%)
Fe2O3 (%)

Este modulo varia, generalmente, entre 1.5 y 2.5, y, preferiblemente, entre 1.3-1.6. Hay cementos con
contenidos bajos en almina, con valores del mdulo de almina por debajo de 1.5, que se denominan
ferrocementos.
Si el valor del mdulo es igual a 0.64 (proporcin en peso correspondiente al C4AF, A = 102, F = 159.7,
A 102
=
= 0.6387 ) en el clinker solo existir el ferroaluminato tetraclcico, ya que en teora segn el
F 159.7
clculo no puede existir aluminato triclcico. Los cementos que no contienen C3A, como es el caso del
cemento FERRARI, se caracterizan por su bajo calor de hidratacin, fraguado lento, estabilidad en volumen
alta y elevada resistencia a los sulfatos.
El mdulo de almina caracteriza la composicin de la fase liquida y, por tanto, sus propiedades, ya que a la
temperatura existente en la zona de clinkerizacin ambos xidos se encuentran, casi en su totalidad,
contenidos en dicha fase.
Valores crecientes del modulo de almina (Por ejemplo, cantidades decrecientes de Fe2O3 manteniendo
constante el contenido de Al2O3 ) y para una misma temperatura, traen consigo que la viscosidad de la fase
lquida (fundido) sea mayor, por lo que disminuir la movilidad inica (Difusin ms difcil) y la facilidad a
la coccin del crudo ser peor, aumentando el consumo de combustible, ya que debe trabajarse a una mayor
temperatura de coccin
Por su parte, el aumento del mdulo de almina, manteniendo constante los otros parmetros, trae consigo
otros efectos como son:
1.- Mayor contenido de C3A y menor de C4AF. Esto ocasiona un fraguado rpido y resistencias elevadas en
los periodos iniciales.
2.- Menor contenido en silicatos clcicos (C3S+C2S), ya que aunque aumenta el contenido de C2S la
disminucin del C3S es mayor.
3.- Del estudio de los diagramas de fase se deduce que:

luego, para un mismo valor del mdulo de silicatos (MS = Cte.), la mxima cantidad de fase lquida a la
mnima temperatura se forma cuando el mdulo almina vale : 1.38 o 1.63, dependiendo de la saturacin en
MgO. As mismo, manteniendo constante el mdulo de almina la cantidad de fase lquida aumenta al
disminuir el mdulo de silicatos.
En la figura 2.4.1 se muestra el efecto de los valores de los mdulos de silicatos y de almina sobre la
temperatura de clinkerizacin y la facilidad a la coccin.
Adems un mdulo de almina alto para un mdulo de silicatos bajo da como resultado, entre otras cosas,
un cemento de fraguado rpido, lo que exige una mayor adicin de yeso para su regulacin.

Figura 2.4.1- Efecto de los mdulos de almina y de silicatos sobre la temperatura de clinkerizacin y la aptitud a
la coccin.
2.5.- Otros ndices y mdulos. Endurecimiento y calrico.
Sestini ha propuesto sustituir el modulo de silicatos por una expresin en que intervengan, no la slice, la
almina y el xido frrico, sino sus combinaciones con la cal, determinadas por el clculo potencial:
C3 S + C2 S
C4 AF + C3 A(C2 F )
Esta expresin relaciona los silicatos que forman la fase slida, con los aluminatos y la fase ferrtica que
integran la fase liquida, de igual manera que en el modulo de silicatos clsico se relaciona la slice que no
6

interviene en la formacin de fase lquida- con la almina y el xido frrico, que son los principales
componentes de ella.
Las normas inglesas han mantenido hasta 1947 un mdulo hidrulico definido as:
2<

CaO
<3
SiO2 + Al2O3

expresada en moles y en el que no se tiene en cuenta el xido frrico.

Desde 1947 dicho mdulo ha sido sustituido por el cociente:
0.66<

CaO
< 1.02
2.8SiO2 + 1.2 Al2O3 + 0.65 Fe2O3

expresado en tanto por cientos.

En las normas francesas se tomo en consideracin el ndice de hidraulicidad, IH, ya definido por Vicat, y
que tiene por expresin (en moles):

IH =

SiO2 + Al2O3
,
CaO + MgO

0.42 < IH < 0.48

que, como se ve, es la reciproca del mdulo hidrulico ingls, sin ms que incluir el MgO como equivalente
a la cal. Es tambin el reciproco de la primera frmula de Le Chatelier. No obstante las normas francesas ya
no consideran tal ndice.
En Estados Unidos se utilizo el factor de cal, FC, cuya ltima expresin, basada en la combinacin de 3
moles de cal con cada mol de slice y de almina, es la debida a Rankine:

FC =

[CaO(%) 1.6 Al2O3 (%)]

SiO2 (%)

FC = 2.5 (Valor prctico ideal)

Una forma anterior del factor de cal es la siguiente:

CaO = 2.8SiO2 + 1.1Al2O3
basada en la combinacin de la slice, como mximo, con 3 moles de cal y de la almina con 2. Derivada de
esta por disminucin de una unidad en las primeras cifras decimales, al considerarse que en la prctica no
llegan a combinarse las cantidades de cal tericamente posible, se tiene:
CaO = 2.7SiO2 + 1.0Al2O3
y su equivalente :

CaO Al2O3
= 2.7
SiO2

El factor de cal fue sustituido por el ndice de cementacin IC de Newberry y Eckel:

IC =

2.8SiO2 (%) + 1.1Al2O3 (%) + 0.7 Fe2O3 (%)

CaO(%) + 1.4 MgO(%)

y cuyo valor terico ideal debe ser IC = 1.0.

7

Nagai ha definido el ndice de acidez IA , expresado en tantos por ciento, en lugar del modulo de silicatos MS:

IA =

SiO2
1.1Al2O3 + 0.7 Fe2O3

Grun tambin ha definido el mdulo de agresividad MA (en tantos por ciento) como cociente de la suma de
los componentes del cemento que elevan la resistencia de este a los agentes agresivos, y la de los que la
rebajan:

MA =

SiO2 + Fe2O3
CaO + MgO + Al2O3

El modulo de endurecimiento se define cmo:

ME =

C3 S
C2 S

Con ME crecientes aumentan las resistencias iniciales de los cementos, crece el calor de hidratacin y
decrece la resistencia a la agresin qumica. Los cementos corrientes tienen un ME superior a 0.5. Los de
altas resistencias iniciales tienen aproximadamente un valor de 8. Si ME < 0.5 los clinkeres son belticos y
tienden a autopulverizarse.
El modulo calrico se define como:

MK =

C3 S + C3 A
,
C2 S + C4 AF

0.3 < MK <1.8

Con MK creciente aumenta el calor de hidratacin.

3.- Frmulas para la cal. Grado de saturacin por la cal y estandar de cal.
3.1.-Mximo contenido de cal en un clinker.
La preocupacin por fijar un lmite mximo y otro mnimo al contenido de cal de los cementos data, segn
lo anteriormente dicho, de los tiempos de Le Chatelier. De ambos limites e1 de ms inters es el mximo,
pues un cemento, en general, es tanto mejor cuanto ms prximo se este de l (En general, y a igualdad de
otras condiciones), teniendo en cuenta que si se sobrepasa, ser expansivo y podr dar lugar a grietas y
fisuraciones en las obras en que se emplee.
A
> 0.64 el mximo contenido de cal en el clinker se determina bajo las hiptesis de que toda la slice
F
esta combinada en forma de C3S, se han combinado todo el Fe2O3 y la cantidad de Al2O3 que le corresponda
para dar C4AF y el exceso de Al2O3 se combina para dar C3A.

Si

Para poder expresar la almina total en un solo trmino se supone que el C4AF esta descompuesto en C3A y
CF. As tenemos:
56
La unidad de peso de SiO2 necesita 2.8 3 unidades de peso de CaO, para dar C3S.
60
1 g SiO2

1.mol.SiO2 3.mol.CaO 56.g .CaO

= 2.8 g CaO
60.g.SiO2 1.mol.SiO2 1.mol.CaO

 56
Igualmente, la unidad de peso de Al2O3 necesita 1.65 3
unidades de peso de CaO, para dar C3A y la
102
56
unidad de peso de Fe2O3 necesita 0.35 (
) unidades de peso de CaO, para dar CF.
160
Por tanto la mxima cantidad de cal es:
CaOmx. = 2.8SiO2 + 1 .65Al2O3 + 0.35 Fe2O3

A
> 0.64.
F

A
< 0.64, la almina esta combinada solamente en la fase ferrtica. Una
F
vez que se ha formado el C4AF correspondiente a la cantidad de almina disponible el xido frrico restante
se combina formando el ferrito diclcico, C2F. De forma anloga a lo hecho anteriormente, se tiene:
En los clinkeres ricos en Fe2O ,

Para poder expresar el xido frrico total en un solo termino se supone que el C4AF esta descompuesto en
C2A y C2F. As tenemos:
56
) unidades de peso de CaO, para dar C3S.
60
56
La unidad de peso de Al2O3 necesita 1.1 (2x
) unidades de peso de CaO, para dar C2A.
102
56
La unidad de peso de Fe2O3 necesita 0.70 (2x
) unidades de peso de CaO, para dar C2F.
160

La unidad de peso de SiO2 necesita 2.8 (3x

Por tanto la mxima cantidad de cal en este caso es:

CaOmx. = 2.8SiO2 + 1.1Al2O3 + 0.7Fe2O3

A
< 0.64.
F

Las frmulas anteriores se deben a Guttmann y Gille.

3.2.-Grado de saturacin por la cal.
Entonces el nivel de cal en un clinker se caracteriza por el grado de saturacin por la cal debido a Kuhl que
lo defini como la relacin existente entre el contenido real de cal en el clinker y el mximo que puede
contener (Caracteriza el nivel de cal en el clinker), es decir:

KSG =

CaO
2.8SiO2 + 1.65 Al2O3 + 0.35 Fe2O3

La frmula de Knd, aplicada en la URSS, parte de la saturacin imcompleta por la cal, como resultado de
una combinacin a nivel reducido de la cal con la slice, entonces:
CaO = KSK2.8SiO2 + 1 .65Al2O3 + 0.35Fe2O3
de donde:

KS K =

CaO (1.65 Al2O3 + 0.35 Fe2O3 )

2.8SiO2

Para los fines tcnicos el valor para el grado de saturacin por la cal oscila entre 0.80 y 0.95.

 A
Si < 0.64 se tiene:
F
KSG =

CaO
2.8SiO2 + 1.1Al2O3 + 0.7 Fe2O3

variando del mismo modo la frmula de Kind :

KS K =

CaO (1.1Al2O3 + 0.7 Fe2O3 )

2.8SiO2

3.3.- Standard de cal.

Con el nombre de cal de saturacin designa Kuhl la cantidad de cal que tericamente fijan los componentes
cidos, cuando el sistema se enfra tan lentamente que se llega a alcanzar el equilibrio qumico
correspondiente a la temperatura ordinaria, es decir la saturacin por la cal da por supuesto que el
enfriamiento del clinker se ha realizado tan lentamente, desde la temperatura de clinkerizacin que se llega a
alcanzar el equilibrio qumico correspondiente a la temperatura ambiente. Como el enfriamiento del clinker
dista mucho de ser lento no se alcanzan las condiciones de equilibrio y las formulas de saturacin de cal no
se ajustan a la realidad.
A la temperatura de clinkerizacin de 1450 C, el C3S, el C2S y la cal no combinada estn en estado slido,
mientras que el C3A el C4AF estn en estado lquido. Sin embargo, esta fase liquida es ms pobre en cal que
lo que le corresponde al C3A (CxA con x <3) y solo puede tomar la cal que le falta para la cristalizacin total
del C3S , del C2S y de la cal libre, que son ms ricos en cal.
Esos procesos no puede desarrollarse durante el rpido enfriamiento que se realiza del clinker en la
industra, entonces el fundido de aluminatos no puede combinar ms cal que la que ya haba tomado a la
temperatura de clinkerizacin.
Investigaciones experimentales han demostrado que, independientemente del modulo de fundentes y en
condiciones que pueden considerarse con validez en la prctica en cuanto a la coccin y el enfriamiento, los
factores hidrulicos (Componentes cidos) fijan siempre la misma cantidad de cal y ,en particular, en el
fundido de aluminatos se combinan dos molculas de cal por cada una de almina Este es, por tanto, el
lmite alcanzable de cal en condiciones de trabajo industrial, y es la denominada cal standard:
CaOSTANDARD = 2.8SiO2 + 1.1Al2O3 + 0.7 Fe2O3
Como puede observarse esta frmula tiene los mismos coeficientes que la del grado de saturacin por la cal
para A/F < 0.64 dada anteriormente.
El standard de cal (Cociente entre la cantidad efectiva de cal en un clinker y la mxima que puede tener
combinada en condiciones reales) viene dado entonces por:

KSt =

CaO
2.8SiO2 + 1.1Al2O3 + 0.7 Fe2O3

Ms adelante se le designo KSt I para diferenciarlo del concepto ms exacto, deducido por Lea y Parker al
cortar el sistema cuaternario C A S - F por el plano correspondiente al 100 % de saturacin en cal y que
nos da la cal requerida para la saturacin de los otros xidos a la temperatura de clinkerizacin y que es:
CaOSTANDARD = 2.8SiO2 + 1.18 Al2O3 + 0.65 Fe2O3

10

con lo que:
KSt II =

CaO
2.8SiO2 + 1.18 Al2O3 + 0.65 Fe2O3

La variacin introducida en los coeficientes estriba en que, segn la investigacin aludida, en la fase lquida
se encontraron 2.15 molculas de CaO por cada molcula de Al2O3 (C2.15A) y para la combinacin del
Fe2O3 solo quedan 4 2.15 = 1.85 molculas de CaO disponibles (C1.85A).
Hace poco se ha propuesto otro estndar de cal que tiene en cuenta el contenido de MgO y que es:

KSt III =

CaO + 0.75MgO
2.8SiO2 + 1.18 Al2O3 + 0.65 Fe2O3

en la cual los valores del MgO solo se pueden introducir hasta el 2 %, pues por encima de ese valor el MgO
esta presente en forma de periclasa.
En la prctica se aplica, preferentemente, el KStII, que se corresponde exactamente con el ndice britnico
Lime saturation factor, (LSF).

Tambin existe el Lime saturation factor para el cemento, que viene dado por la formula:
LSF =

CaO 0.7 SO3

2.8SiO2 + 1.18 Al2O3 + 0.65 Fe2O3

El trmino 0.7S03 significa que la cal correspondiente al CaSO4 es detraida de la cal total, dndose por
supuesto que todo el SO3 proviene del yeso agregado durante la molienda del clinker.
En la tabla 3.3.1 se dan las distintas frmulas para la cal.
Aumentando el valor del LSF, manteniendo las dems condiciones constantes, ambas, la reactividad y la
facilidad a la coccin del crudo disminuyen a temperaturas inferiores a la de formacin de la fase lquida (
1300 C), mientras que a temperaturas superiores solo la facilidad a la coccin disminuye, mantenindose
la reactividad. El aumento de un 1 % en el LSF supone elevar 20 C la temperatura de coccin.

Tabla 3.3.1.- Formulas para la cal.

FORMULA
PARA LA CAL

DEFINICION

INTERVALO
VARIACION
11

MA > 0.64
GRADO DE
SATURACION
POR LA CAL

CaO
2.8SiO2 + 1.65 Al2O3 + 0.35 Fe2O3

KstII =

0.80 0.95

MA < 0.64
CaO
2.8SiO2 + 1.1Al2O3 + 0.7 Fe2O3

KstII =

MA > 0.64
FORMULA
DE KIND
(URSS)

STANDARD
DE CAL
(FACTOR DE
SATURACION
DE CAL)

FACTOR DE
SATURACION
DE CAL
(CEMENTO)

CaO (1.65 Al2O3 + 0.35 Fe2O3 )

2.8SiO2
MA < 0.64
KSK =

KSK =

CaO (1.1Al2O3 + 0.7 Fe2O3 )

2.8SiO2

KstI=

CaO
2.8SiO2 + 1.1Al2O3 + 0.7 Fe2O3

KstII =

CaO
2.8SiO2 + 1.18 Al2O3 + 0.65 Fe2O3

(KstII Factor de saturacin en cal)

KstIII =

CaO + 0.75MgO
(MgO<2 %)
2.8SiO2 + 1.18 Al2O3 + 0.65 Fe2O3

KstIII =

CaO + 1.5
(MgO>2 %)
2.8SiO2 + 1.18 Al2O3 + 0.65 Fe2O3

KstIII =

CaO 0 7 SO3
2.8SiO2 + 1.18 Al2O3 + 0.65 Fe2O3

PORTLAND
NORMAL
0.90 0.95
PORTLAND
DE CALIDAD
ALTA
0.95 0.98

En la tabla 3.3.2 puede verse el efecto del contenido de xidos, y por tanto, de los mdulos y de las frmulas
para la cal, (en este caso el de silicatos, el de almina, y el factor de saturacin en cal), sobre la composicin
potencial y en la formacin de fase lquida a la temperatura de clinkerizacin .
12

Hay que tener presente que las composiciones que se dan en la tabla se refieren al sistema cuaternario C-SA-F puro, mientras que en el CLINKER comercial la composicin potencial calculada mediante las
formulas de Bogue representa aproximadamente el 95 %, siendo el resto fases minoritarias.
Adems la presencia de soluciones slidas y de componentes minoritarios ( on su contribucin a la
formacin de fase liquida durante la clinkerizacion) producen desviaciones de los resultados dados. Aunque
se han propuesto mtodos que tienen en cuenta dichos efectos, el mtodo de Bogue es el que usualmente se
emplea.
Los tantos por ciento de fase liquida que se dan en la tabla 3.3.2 han sido calculados mediante la ecuaciones
derivadas por Lea y Parker en su estudio del diagrama cuaternario C-S-A-F y que son:

TEMPERATURA (C)

PORCENTAJE DE FASE LIQUIDA.

1338 (A/F > 1.38)

6.1F + M* + K + N

1338 (A/F < 1.38)

8.2A 5.22F + M* + K + N

1400

2.95A + 2.2F + M* + K + N

1450

3.00A + 2.25F + M* + K + N

donde M* = Mnimo (M, 2).

El tanto por ciento de fase lquida tambin se puede calcular mediante el diagrama de P. Terrier (Figura
3.3.1), en el cual solo aparecen el xido frrico y el de aluminio. Se puede deducir que para A + F constante
A
igual a 1.37.
el mximo de fase lquida a 1338 C, se obtiene para una relacin
F
A
Para relaciones
mayores de 1.37 la cantidad de fase lquida a 1338 C es independiente del contenido
F
de xido de aluminio.

13

Figura 3.3.1.- Diagrama de P. Terrier, basado en Lea y Bogue, que nos da el tanto por ciento terico de fase
lquida, a 1338 y 1450 C, en funcin de los contenidos de Al2O3 y Fe2O3.
De los resultados mostrados en la tabla 3.3.2 puede deducirse lo siguiente:
S
debido al aumento del contenido
A+ F
de C3S, aunque disminuya el de C3S, mientras que al mismo tiempo la proporcin de fase liquida disminuye
a todas la temperaturas.

(1).- La proporcin de silicatos aumenta cuando lo hace la relacin

14

(2).-La proporcin de C3S aumenta considerablemente al aumentar la saturacin en cal del 90 al 100 %,
mientras que la de C2S disminuye tambin de forma considerable.
(3).-La proporcin de liquido a 1338 C disminuye al aumentar la relacin

A
S
, para una relacin
fija.
F
A+ F

A
es superior a 1.38 disminuye la eficiencia de la clinkerizacion cuando el
F
material se aproxima a la zona ms caliente (comnmente 1400 - 1450 C), esto es debido a la menor
cantidad de fase liquida que se forma a 1338 C.
Cuando el valor de la relacin

Para una velocidad de transporte dada del material a lo largo del horno el tiempo durante el cual este
A
contiene una apreciable cantidad de fase lquida es, por tanto, mas corto al aumentar la relacin . Adems
F
una proporcin alta de almina hace que la fase liquida sea mas viscosa, lo que hace que las velocidades de
difusin de los iones sean mas pequeas, retardando la formacin del C3S. Por consiguiente, si la relacin
A
que se consigue con las materias primas de que disponemos esta entre 3.5 - 4.0, hay que considerar la
F
adicin de un componente corrector que aporte oxido de hierro (por ejemplo, cenizas de la tostacin de las
piritas).
Tabla 3.3.2.- Efecto de la composicin qumica sobre la composicin potencial y la cantidad de fase lquida
a las temperaturas de clinkerizacin.

15

En la figura 3.3.2 se ha representado el tanto por ciento de fase lquida en funcin de la temperatura para
valores del modulo de almina de 1.5 y 3.0, manteniendo constante el modulo de silicatos (= 2) y el factor
de saturacin en cal ( = 100). Se observa como para el valor del modulo de almina de 1.5 aparece una
cantidad apreciable de fase lquida a 1338 C, cosa que no ocurre para el valor 3.0. Por tanto, existe un
perodo de tiempo mayor, a temperatura baja, con la cantidad de fase liquida suficiente para que se
produzca la nodulizacin (Formacin fsica del clinker) y no se forme la alita en cantidades apreciables, lo
que podra interrumpir el proceso de nodulizacin.
Las propiedades que dan lugar a la resistencia de los cementos se mejoran al aumentar el contenido de
silicatos y en los primeros periodos de hidratacin por un mayor contenido del C3S. Para conseguir eso es
S
necesario que los valores de la relacin
y del LSF sean altos, pero como puede verse en la figura
A+ F
3.3.3 al aumentar dichos valores aumenta la temperatura de combinabilidad, con lo que es preciso establecer
una solucin de compromiso.

Figura 3.3.2.- Variacin de la cantidad de fase liquida en funcin de la temperatura para dos valores del
modulo de almina, 1.5 y 3.0, manteniendo constante el modulo de silicatos (= 2) y el factor de
saturacin en cal ( = 100).

16

Figura 3.3.3.- Factores que influyen sobre la combinacin de las materias primas (crudo).
(a).- Temperatura de combinacin para dos muestras de crudo.
(b), (c) y (d).- Efectos del modulo de silicatos, del factor de saturacin de cal y de las partculas
gruesas sobre la temperatura de combinacin
4.- Mdulo de sulfatos.
El mdulo de sulfatos se define del modo siguiente:
M SU =

SO3
SO3
=
=
0.85 K 2O + 1.29 Na2O 0.85( K O + 1.29 Na O)
2
2
0.85

SO3
SO3
=
0.85( K 2O + 1.52 Na2O) 0.85 K 2Oequivalente

Este mdulo es un indicador de las modificaciones que pueden ocurrir en el ciclo de los lcalis. Segn su
valor tienen lugar los siguientes efectos:
1.- Si

M SU < 0.5

2.- Si 0.5 <

3.- Si

M SU

M SU

el SO3 se une a los lcalis.

< 1 una parte cada vez mayor de SO3 nos va a dar sulfato clcico (CaSO4).

= 1 una fraccin constante (70 90 %) de los lcalis nos da (Na, K) SO4 .

Al aumentar el mdulo de sulfatos por encima de 1, una parte del xido de calcio (CaO) se va a combinar
con el SO3, con lo que se tendrn menos posibilidades de formacin de los silicatos de calcio. En este caso
habra que corregir tanto la expresin para calcular el factor de saturacin en cal como las de la composicin
potencial.
17

Los efectos producidos al aumentar el modulo de sulfatos son los mismos que se derivan de aumentar el
contenido de SO3. Pueden verse en la tabla 4.1.
Tabla4.1.- Efectos de la variacin del modulo de sulfatos sobre el proceso de obtencin del clinker y sobre
sus caractersticas finales

PARMETRO

Modulo de sulfatos

FORMULA

S
0.85( K + 1.52 N )

RANGO
PREFERIBLE

<1
0.3 0.6

EFECTOS
(Aumento del modulo)

M SU
1.-Aparece mayor cantidad de sulfato de calcio en el
clinker.
2.-Baja la temperatura de aparicin de la fase
liquida (Unos 100 C) y disminuye su
viscosidad y tensin superficial, con lo
que se aumenta la movilidad inica.
3.- Mejora la coccin a bajas temperaturas
y la empeora a altas.
4.- Disminuye la hidraulicidad y la resistencia
mecnica.
5.- Se descompone la alita a 1250 C si hay
una presencia de sulfatos alcalinos alta.

5.- Resumen.
Finalmente en la tabla 5.1 se da un resumen de los efectos que la variacin de los parmetros anteriores
tienen sobre el proceso de obtencin del clinker y sobre sus caractersticas finales (Composicin de fases,
fraguado, etc.).

18

Tabla 5.1.- Relaciones entre los componentes principales. Efectos sobre el proceso y calidad del clinker.

19

6.- Aptitud a la coccin de un crudo.

6.1.- Introduccin.
La aptitud a la coccin de un crudo (Burnability) conceptualmente indica la mayor o menor dificultad para
que se produzca la transferencia de materia entre sus constituyentes, para formar los compuestos del clinker.
Por conveccin, se mide por la cal libre (CaOf ) presente despus de la coccin del crudo durante un cierto
tiempo ( ) a una temperatura determinada (T), es decir.

CaOf = f ( ,T )

(6.1)

Generalmente viene expresada por una u otra de las dos cantidades siguientes:
1.- Medida de la cal libre despus de la coccin del crudo durante un cierto tiempo ( = Cons tan te )

El crudo II tiene una aptitud a la coccin peor que el crudo I, ya que:

CaOf (Crudo II ) > CaOf (Crudo I )

2.- Medida del tiempo necesario, , a una temperatura constante (T = Cons tan te ) para que la cal libre sea
menor o igual al 2 %

(CaOf 2 % )

El crudo II tiene una aptitud a la coccin peor que el crudo I, ya que:

II (CaOf 2 % ) > I (CaOf 2 % )

20

Un aumento de corresponde a una disminucin de la aptitud a la coccin del crudo.

Se ha comprobado que harinas crudas con la misma composicin qumica y finura podran tener aptitudes de coccin
muy diferentes, evaluadas por el contenido de cal libre en el c l i n k e r producido a una cierta temperatura y por
un cierto tiempo de coccin.
Al examinar crudos se obtiene un gran nmero de posibles combinaciones mineralgicas, razn por la cual es difcil hacer
una simple descripcin. En cambio, exmenes microscpicos del clinker en secciones pulidas, slo muestran
unas pocas combinaciones estructurales, relativamente simples. Por consiguiente, debe ser posible hacer una
clasificacin simple de los compuestos de la harina cruda, segn sus efectos en las reacciones que suceden durante la
sinterizacin.
El primer aspecto del problema es la finura. Es posible clasificar crudos a partir del contenido de granos gruesos de unos
pocos grupos de minerales, donde "grueso" quiere decir un tamao de grano ms grande que un cierto valor, que puede
variar para cada grupo de minerales. Esta agrupacin es suficiente para poder explicar casi todas las estructuras que se
encuentran en el clinker.
La tabla 6.1.1 muestra las texturas principales de las fases del clinker y su origen en la mineraloga de la harina
cruda.. En las figuras 6.1.1 a 6.1.6 se dan ejemplos al respecto.
Tabla 6.1.1.- Estudio de las principales estructuras del clinker y sus posibles orgenes en la mineraloga del
crudo.

Se puede observar que en esta tabla slo se han incluido elementos estructurales que contienen CaO y belita. Dicho
de otra manera, estos elementos estructurales se originan por una distribucin desigual de fuentes de SiO2 y CaO en
la harina cruda y, tambin, por la reaccin incompleta entre el CaO y el C2S:

CaO + C2S C3S

que es la reaccin dominante que se produce al cocer a temperaturas superiores a 1300C.
21

El hecho de que esta reaccin sea incompleta debido a grandes grupos de C2S o grupos compactos de CaO,
proporciona la clave para calcular el CaO libre potencial al saber algo sobre la distribucin de los xidos en la
harina cruda.
La reactividad de las harinas crudas se observa mejor como la cal libre residual a temperaturas de coccin un
poco ms altas que la temperatura a que se empieza a formar la alita. Es conveniente una temperatura de 1400C
durante 30 minutos de coccin.

Figura 6.1.1.- Grupo de cal libre originada por granos grandes de calcita. La hendidura
romboidal se ha preservado parcialmente. Seccin pulida de clinker corroda por agua.

Figura 6.1.2.- Masa de cal libre originada por microfsiles. El esqueleto de cal est bien
perservado debido a la alta saturacin de cal en el clinker circundante. Seccin pulida de
clinker corroda por HF.

22

Figura 6.1.3.- Masa abierta de cal libre, originada por una partcula de marga con alto contenido de
carbonato. Seccin pulida de clinker corroda por agua.

Figura 6.1.4.- Cal libre residual distribuida irregularmente. Esto, por ejemplo puede verse en
un clinker con una saturacin de cal mayor de 100 % o en clinker con mala homogeneidad, o en
clinker donde demasiados granos gruesos de cuarzo han formado una gran masa de belita que no
puede combinarse con la cal libre residual.

23

Figura 6.1.5.- Masa de belita originada de granos gruesos de cuarzo. Se pueden notar los
cristales grandes de alita que rodean la masa de belita. La masa de belita es muy densa. Seccin
pulida de clinker corrodo con HF.

Figura 6.1.6.- Masa abierta de belita. La fase lquida intersticial que rodea los pequeos
cristales de belita puede reconocerse fcilmente. Los grandes cristales de alita que se ven en la
figura 6.1.5 no se ven aqu. Tales masas irregulares pueden haberse originado por partculas de
24

marga con bajo contenido de cal o de mala homogeneizacin. Seccin pulida de clinker corroda
con HF.
6.2.- Determinacin de la aptitud a la coccin de un crudo.
La aptitud a la coccin de un crudo puede determinarse de los modos siguientes:
(i).- Aproximacin terica.
(ii).- Aproximacin semi-experimental
(iii).- Aproximacin experimental.
(i).- Aproximacin terica.
En este mtodo para caracterizar la aptitud a la coccin de un crudo se utilizan relaciones empricas basadas
en caractersticas qumicas y fsicas del crudo. Dichas relaciones se dan en la tabla 6.2.1.
Tabla 6.2.1.- Relaciones empricas para evaluar la aptitud a la coccin de un crudo.
Indice/factor
Aptitud a la coccin

Relacin emprica
C3S

BI1

C3 A + C4 AF

BI2

C3S
C3 A + C4 AF + M + K + N

BF1

LSF + 10MS 3(M + K + N )

BF2

LSF + 6(MS 2) (M + K + N )
2

55.5 + 11.9R+90 m + 1.58 ( LSF 90 ) 0.43L2c

Bth

donde:
Lc = Cantidad de fase liquida a 1350 C
R+90 m = Crudo (%) retenido en el tamiz de 90 micras

De todos ellos el indice Bth parece el ms indicado, ya que tiene en cuenta caractersticas qumicas,
granulomtricas y contenido de fase lquida.
(ii).- Aproximacin semi-experimental.
1.- Mtodo de la integracin de la cal libre con la temperatura.
En este mtodo la aptitud a la coccin del crudo se mide mediante una expresin, que esta relacionada con
la cal libre, CaOf = f ( ,T ) , que existe a diferentes temperaturas en el intervalo 1000 1450 C,
manteniendo el tiempo constante e igual a 20 minutos. El indice de aptitud a la coccin del crudo viene dado
por:

BC =

600
C

(6.2.1)

25

donde C es la suma de la cal libre a diferentes temperaturas (1000 1450 C), expresada como:

C = C1000 + 2C1100 + 2C1200 + 3C1300 + 4C1350 + 4C1400 + 2C1450

(6.2.2)

2.- Mtodo de Polysius (BI).

BI =

C1350 + C1400 + 2C1450 + 3C1500

4C
1350

C1500

3.73

(6.2.3)

3.- Aproximacin qumico-granulomtrica.

En este mtodo la aptitud a la coccin del crudo se determina evaluando la cal libre que existira despus de
la cocin del crudo a 1400 C durante 30 minutos, para lo cual se tienen en cuenta caracteristicas qumicas y
granulomtricas del crudo. La expresin propuesta por FUNDAL es la siguiente:

min
CaOf301400
C

= 0.33 LSF LSF ( MS ) + 0.93SiO ( +44 m ) + 0.56CaCO ( +125 m ) + 0.2 A ( +44 m )

2
3
q
(6.2.4)

donde:
LSF = Factor de saturacin en cal
MS= Mdulo de silicatos
SiO ( +44 m ) = Tanto por ciento de partculas de slice mayores de 44 micras.
2

( +125 m ) = Tanto por ciento de partculas de caliza mayores de 125 micras.

3
Aq = Tanto por ciento de partculas de material insoluble en cido, menos la slice, mayores de 44 micras.

CaCO

LSF ( MS ) es una funcin del mdulo de silicatos, que se ha determinado experimentalmente mediante

anlisis de correlacin:
2
LSF ( MS ) = 0.29MS 7.4 MS + 110.3
que es vlida para siempre que:
2 < MS < 11 y
88 < LSF < 100

(6.2.5)

que si 2 < MS < 6 se puede aproximar por la siguiente:

LSF ( MS ) = 107 5.1MS

(6.2.6)

Y cuya representacin grfica de da en la figura 6.2.1

26

Figura 6.2.1.- Representacin de LSF ( MS ) .

El sumando 0.33 LSF LSF ( MS ) tiene en cuenta la contribucin a la presencia de cal libre de las
microinhomogeneidades (Microzonas no homogneas) debidas a la distribucin aleatoria de las partculas
en el crudo, las cuales influyen en la aptitud a la coccin.
El sumando 0.93SiO2 ( +44 m ) + 0.56CaCO3 ( +125 m ) + 0.2 Aq ( +44 m ) tiene en cuenta la contribucin a la
presencia de cal libre de los granos gruesos.
En principio, en un clinker con LSF = 100%, habr 56/127 = 0.33 % de CaO libre en una parte por cada por ciento de
C2S que est aislado en un grupo en otra parte. (0.33 es la relacin entre los pesos moleculares del CaO y de C2S).
Para grupos de CaO es simple, ya que estos no reaccionan formando un compuesto intermedio. Un grupo de 1 % de
CaO a 1300 C, normalmente forma 1 % de cal libre a 1400 C.
Se puede demostrar que grupos de C2S ms grandes de 63 m o grupos de CaO ms grandes de 100 m, si se
mantienen a 1400 C durante 30 minutos, pueden ser considerados como si no hubieran reaccionado. El tamao
equivalente de cuarzo y calcita en la harina cruda que formar grupos de C2S y de CaO de 63 m y 100 m, es de
44 m y 125 m, respectivamente.

27

Otras partculas gruesas pueden dar lugar a una falta de homogeneidad similar. Las relaciones mostradas en la
tabla 6.1.1, ya sugieren que materiales son ms interesantes en la harina cruda. Slo hay unos pocos minerales
cuyos granos gruesos contribuyen en la cantidad final de cal libre en el clinker. Simplificando la descripcin
mineralgica de marga a un nmero limitado de componentes de material, se obtienen los datos indicados en la tabla
6.2.2. La descripcin esquemtica del mineral, el tamao que se considera como crtico para la reactividad y el
coeficiente de transformacin de la partcula gruesa a la contribucin de cal libre, se dan para cada mineral en dicha
tabla .
De la tabla 6.2.2 se ve que si la composicin mineralgica de la harina cruda es conocida, es posible seleccionar las
combinaciones de tamices que hay que utilizar para su evaluacin. Slo sern necesarios unos pocos tamices.
Tabla 6.2.2.- Tamao crtico de partculas de varios minerales y su factor correspondiente que transforma el
residuo sobre el tamiz correspondiente al tamao crtico a su contribucin de cal libre a 1400
C/30 minutos.

En la harina cruda, el cuarzo es el mineral ms importante, con respecto a la aptitud de coccin, entre los minerales
insolubles en cido. El resto de los minerales en l residuo frecuentemente sern mezclas de mica, anfiboles, piroxenos,
feldespatos, partculas de arcilla, fragmentos de esquisto, xidos de hierro y otros. El residuo insoluble, menos el
cuarzo, se puede considerar, en general, como una composicin de feldespato, como tambin est indicado en la tabla
6.2.2.
28

Se ha comprobado que se puede obtener una buena aptitud a la coccin del crudo si:
1.- 0.56CaCO3 ( +125 m ) < 1 %
2.- Aq ( +44 m ) < 2 %
La expresin (6.2.4) puede utilizarse para evaluar los efectos que los cambios en el diseo del crudo pueden
tener sobre su aptitud a la coccin.
F.L.Smidth & Co. ha comprobado el mtodo con 70 harinas crudas y encontrado una buena concordancia entre los valores
calculados y los valores determinados experimentalmente de la cal libre residual despus de una coccin de 30
minutos a 1400C. La desviacin tpica fue de 1.1 % y el coeficiente de correlacin 0.97. La figura 6.2.2 muestra
un grfico de los resultados.

Figura 6.2.2.- Aptitud a la coccin. Comparacin entre el porcentaje de CaO libre calculado y el determinado
experimentalmente. Tiempo de coccin 30 minutos a 1400 C.

29

6.3.- Uso prctico de la aproximacin qumico-granulomtrica.

1.- Si se aumenta el LSF adicionando caliza dura, se puede esperar que la mezcla muestre niveles adicionales de
cal libre, que son ms elevados que el factor 0.33 ( LSF ) , porque estarn presentes en la harina cruda ms
granos gruesos de calcita, a menos que la finura total tambin se aumente algo.
2.- El LSF se reduce, manteniendo constante el MS y MA (mdulo de almina). Esta modificacin debe mejorar
la aptitud de coccin (cal libre a 1400 C), con 0.33 por cada tanto por ciento de reduccin de LSF.
3.- Si la reduccin del LSF del punto (2) se hace utilizando arcilla con granos gruesos de cuarzo o pedernal, las
contribuciones de estas materias tendern a impedir los progresos obtenidos con la reduccin del LSF.
4.- Si la mezcla contiene cuarzo, es casi seguro que la gran dureza de este material impedir que pueda ser molido lo
suficientemente fino. En realidad, por debajo de un 15 % de residuo sobre tamiz de 90 m, normalmente, una molienda
ms fina de la harina cruda slo da como resultado una reduccin de la cantidad de partculas gruesas de caliza y no
afecta de manera apreciable la finura del cuarzo.
5.- La adicin de escoria a la harina cruda, manteniendo constante el MS y el LSF, reducir la aptitud de coccin
(vase tabla 6.2.2) a la extensin determinada por el contenido de partculas de escoria ms gruesas de 63 m en la
harina cruda.
6.- Reduciendo al mismo tiempo el LSF y el MS mejorar la aptitud de coccin calculada, con la cantidad
equivalente a la frmula:

0.33 LSF LSF ( MS )

Hay que tener en cuenta que la ecuacin (6.2.4), que permite calcular la cal libre residual potencial en clinker, slo se
aplica a cocciones en laboratorio, en forma de pastillas prensadas o ndulos. Es razonable preguntar la aplicabilidad
de estos resultados en clinker comerciales producidos en hornos rotatorios. Se pueden aplicar de las siguientes maneras:
1.- Para establecer una estrategia para la planta, con el fin de modificar la aptitud de coccin de la harina cruda. Es decir,
cambiando uno o ms de los parmetros de la ecuacin (6.2.4), resultar en un cambio correspondiente a la cal libre
calculada.
2.- Al evaluar la aptitud de coccin de la harina cruda, hay que recordar que la temperatura de coccin tiene
una influencia considerable en la cal libre residual. De este modo, aumentando la temperatura de coccin de 1400 C
a 1500 C se reduce la cantidad de cal libre hasta alrededor de la mitad del valor que tiene a 1400 C.
3.- Con las frmulas (6.2.5) y (6.2.6) es posible ajustar la harina cruda para que tenga una aptitud de coccin
constante, en lugar de una composicin qumica constante. Normalmente la cantidad de partculas gruesas no cambia
mucho. Por consiguiente hay que mantener constante LSF LSF ( MS ) . Por ejemplo, si MS en una harina cruda
de dos componentes de materias primas vara, hay que variar LSF para asegurar una aptitud de coccin constante.
O si se encuentra que una cierta parte de la cantera da mejores contenidos de cuarzo grueso, la influencia en la
aptitud de coccin se puede disminuir reduciendo la expresin LSF LSF ( MS ) , si se conoce los cambios del
cuarzo grueso.

30

6.4.- Ejemplo de aplicacin en una planta.

1.- En una nueva planta se va a usar caliza ooltica como componente calcreo. La caliza ooltica consiste en
partculas de arena, principalmente cuarzo, a las cuales se han agregado granos finos de caliza y arcilla. En este
sedimento es muy difcil moler el cuarzo lo suficientemente fino, debido al efecto lubricante de la mezcla de caliza y
arcilla.
Esto se revela con los siguientes resultados:
Finura de la harina cruda
LSF
MS
Cal libre experimental a 1400C
Cuarzo (+ 44 m)

15.9% (+ 90 m)
97 %
2.7
9.9%
11.1%

(5.1% + 90 m)
97 %
2.7
7.6%
8.0%

Se puede deducir que casi nicamente el cuarzo determina la mala aptitud de coccin y que una reduccin drstica de la
finura total slo tiene una pequea influencia en la cantidad de cuarzo mayor de 44 m. La solucin era reducir el LSF
hasta alrededor de 90 %, recomendar una finura del 12 % (+ 90 m), aproximadamente, y aceptar una temperatura
de coccin de alrededor de 1550 C.
2.- Una planta tiene que elegir entre dos arcillas para utilizarlas como una de las materias primas. La primera arcilla es
relativamente pura, mientras la otra tiene un contenido relativamente alto de cuarzo grueso. En el clculo de los dos
crudos se han aplicado los valores de aptitud de coccin (LSF, MS, MA) aunque en el caso del mdulo de silicio
se ha tenido que aplicar un valor un poco ms alto que lo normal, como se puede ver en la figura 6.4.1.
Un examen del crudo, usando las arcillas (bajo y alto contenido de cuarzo) produce los aumentos en la contribucin
para la cal libre, como est ilustrado en las columnas Rla y R1, respectivamente.
Evidentemente, si se va a utilizar la arcilla rica en cuarzo (R1), ser necesario mejorar la aptitud de coccin. El
factor ms importante es el cuarzo grueso y en segundo lugar la contribucin de LSF LSF ( MS ) . Queremos
preparar una nueva harina cruda con una mejor aptitud de coccin. Esto puede obtenerse combinando una
reduccin del LSF y del MS con una molienda ms fina. La aptitud de coccin resultante se ilustra en R2. La aptitud de
coccin se mejor con un 3 %, aproximadamente, pero inesperadamente el residuo insoluble en cido aument
demostrando que la preparacin del crudo no fue exactamente la misma.
Se prepar un nuevo crudo con un bajo LSF. El resultado se muestra en R3 y puede verse que la mejora fue anulada por una
inesperada aparicin de partculas gruesas de caliza, que podan ser, por ejemplo, el resultado de variaciones en las condiciones
de molienda.
El ejemplo muestra la importancia de dividir el resultado total de cal libre en contribuciones, con el fin de saber si
los cambios que se queran obtener se lograron realmente en la preparacin de harina cruda en el laboratorio.
La cal libre calculada y la determinada experimentalmente pueden ser comparadas en la figura 6.4.1. Todas las
desviaciones son menores de 1 %.

31

Figura 6.4.1.- Ejemplos de los cambios en la harina cruda y la cal libre resultante.

32