MINISTRIO DA EDUCAO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

Escola de Engenharia
Departamento de Metalurgia

ESTUDO DAS CAUSAS DA VARIABILIDADE DOS TEORES DE FEO DA

ESCRIA DE UM FORNO ELTRICO A ARCO.

Jakson Mattiello

Trabalho de Diplomao

Orientador: Professor Dr. Wagner Viana Bielefeldt

Porto Alegre
2011

II

Dedico este trabalho aos meus pais, Claudino e Jurema,

e aos meus irmos Eliane, Mrcio e Marciliane por
sempre terem acreditado em meus sonhos.

III

AGRADECIMENTOS

Aos meus pais, Claudino e Jurema, pelos ensinamentos e incentivo em todos os

momentos.
Aos meus irmos, Eliane, Mrcio e Marciliane pelo exemplo e por todo o apoio
oferecido.
Ao professor Wagner Viana Bielefeldt pelo estmulo e orientao.
A minha namorada Mrcia por sempre ter acreditado em minha capacidade.
Aos colegas de trabalho Alexandre Librio John, Daniel Rossi, Cleber Silveira da
Silva, Rafael Scheer e Kevin Cuchinski Campos pelo companheirismo e ajuda durante a
realizao do trabalho.
Ao engenheiro Tiago Alliatti Beleza por possibilitar a realizao deste estudo.
Aos professores Eduardo Osrio e Antonio Cezar Faria Vilela pelos ensinamentos e
orientaes durante o curso.
Aos amigos e colegas do Laboratrio de Siderurgia pela ajuda e convivncia
durante a graduao.
Aos colegas de graduao pela ajuda e amizade durante o curso.
A todos os meus amigos, pela ajuda nas horas de dificuldade e pelos bons momentos
compartilhados.

IV

SUMRIO

LISTA DE FIGURAS ................................................................................................... VI

RESUMO ................................................................................................................... VIII
ABSTRACT .................................................................................................................. IX
1.

INTRODUO ........................................................................................................1

2.

REVISO BIBLIOGRFICA.................................................................................2
2.1.

Principais Rotas de Produo do Ao..................................................................2

2.2.

Aciaria Eltrica ...................................................................................................3

2.2.1.

Ptio de Sucatas ..........................................................................................3

2.2.2.

O Forno Eltrico a Arco (FEA) ...................................................................5

2.2.3.

Refino Secundrio.......................................................................................7

2.2.4.

Lingotamento Contnuo ..............................................................................8

2.3.

3.

Variabilidade do FeO da Escria.........................................................................9

2.3.1.

Escrias ....................................................................................................10

2.3.2.

Influncia da Oxidao da Carga Metlica no FeO da Escria ................... 10

2.3.3.

Influencia da Injeo de Oxignio e Carbono sobre o FeO da Escria ....... 11

PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ................................................................ 14

3.1.

Estudo dos Fatores que Afetam o FeO da Escria ............................................. 14

3.2.

Avaliao da Oxidao da Sucata Shredder ...................................................... 16

3.2.1.

Amostragem ............................................................................................. 16

3.2.2.

Pesagem e Catalogao das Amostras ....................................................... 16

3.2.3.

Retirada de Impurezas............................................................................... 17

3.2.4.

Retirada dos xidos .................................................................................. 18

3.2.5.

Clculo do Percentual de Impurezas e xidos ........................................... 18

3.3.

Evoluo da Oxidao Durante o Refino .......................................................... 18

3.3.1.

Retirada das Amostras .............................................................................. 19

3.3.2.

Anlise das Amostras de Escria............................................................... 20

3.3.3.

Moagem da amostra .................................................................................. 20

3.3.4.

Peneiramento ............................................................................................ 21

V
3.3.5.

Retirada do Ferro Metlico ....................................................................... 21

3.3.6.

Pesagem....................................................................................................22

3.3.7.

Compactao ............................................................................................ 22

3.3.8.

Anlise de Espectroscopia de Fluorescncia de Raios X ............................ 23

3.4.
4.

Analise do Ao no Decorrer do Refino ............................................................. 24

RESULTADOS E DISCUSSO ............................................................................ 26

4.1.

Avaliao da Sucata Shredder ........................................................................... 26

4.1.1.

Anlise Visual da Sucata Shredder nas Baias de Preparao do Cesto .....26

4.1.2.

Oxidao da Sucata Shredder ....................................................................28

4.2.

Variao do FeO durante o Refino ....................................................................31

4.2.1.

Avaliao do FeO da Escria Durante o Refino......................................... 31

4.2.2.

Analise Detalhada dos Parmetros de Injeo no FEA .............................. 33

5.

CONCLUSES ...................................................................................................... 38

6.

SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS.................................................. 39

7.

REFERNCIAS .....................................................................................................40

VI

LISTA DE FIGURAS

Figura 2. 1

Linhas de Produo de Ao - Fonte: Gerdau 2008. ......................................2

Figura 2. 2

Esquema de um forno eltrico a arco ..........................................................5

Figura 2. 3

Fluxo do processo de carregamento e operao do forno eltrico da Gerdau

Riograndense...............................................................................................6

Figura 2. 4

Forno modelo convencional e EBT - Fonte: Adaptado Operao de Forno

Eltrico a Arco. ...........................................................................................7

Figura 2. 5

Componentes que podem ser utilizados em um distribuidor de LC .............8

Figura 2. 6

Esquema de solidificao de ao no molde. .................................................9

Figura 3. 1

Diagrama de causa e efeito. ....................................................................... 15

Figura 3. 2

Coleta das amostras de Shredder. ............................................................. 16

Figura 3. 3

Pesagem das Amostras. ............................................................................. 17

Figura 3. 4

Limpeza das amostras com ar comprimido. ............................................... 17

Figura 3. 5

Jateamento com esferas de vidro. .............................................................. 18

Figura 3. 6

Extremidade do cartucho para retirada de amostra de ao. ......................... 19

Figura 3. 7

Escria aderida a vara instantes aps a retirada. ........................................ 20

Figura 3. 8

Recipiente do moinho. .............................................................................. 21

Figura 3. 9

Peneira de 200 Mesh ................................................................................. 21

Figura 3. 10

Retirada de ferro metlico. ........................................................................ 22

Figura 3. 11

Pesagem da amostra. ................................................................................. 22

Figura 3. 12

Compactao da amostra de escria. ......................................................... 23

VII
Figura 3. 13

Espectrmetro de fluorescncia de raios-X................................................ 23

Figura 3. 14

Amostra de ao aps preparao e anlise. ................................................ 24

Figura 3. 15

Representao esquemtica de um espectrmetro. .....................................25

Figura 4. 2

Sucata Shredder de boa qualidade. ............................................................ 26

Figura 4. 3

Sucata Shredder de qualidade intermediria. ............................................. 27

Figura 4. 4

Sucata Shredder com alta quantidade de impurezas. ..................................27

Figura 4. 5

Sucata Shredder armazenada em local coberto (Amostra A). ..................... 28

Figura 4. 6

Sucata Shreder armazenada em local aberto (Amostra B). ......................... 29

Figura 4. 7

Grfico da evoluo da oxidao do Shredder. .......................................... 30

Figura 4. 8

Diferena do percentual de oxidao das amostras. ...................................31

Figura 4. 9

Variao do FeO durante o refino no FEA 2.............................................. 32

Figura 4. 10

Variao do FeO durante o refino no FEA 3.............................................. 32

Figura 4. 11

(a) Injetora supersnica e Cojet (b) Injetor Cojet ......................................33

Figura 4. 12

Grfico da corrida 01. ............................................................................... 34

Figura 4. 13

Grfico da corrida 02. ............................................................................... 35

Figura 4. 14

Grfico da corrida 03. ............................................................................... 35

Figura 4. 15

Grfico da corrida 04. ............................................................................... 36

Figura 4. 16

FeO das corridas analisadas. .....................................................................37

VIII

RESUMO

Durante o refino primrio do ao alguns elementos indesejveis como Si e P so

retirados do banho atrves de sua oxidao. Essa oxidao se d por meio da injeo de O2
no forno. Os xidos formados possuem menor densidade que o banho e sobem para a
escria atravs da qual so retirados. Este certamente um fator positivo do refino
primrio, entretanto juntamente com a oxidao destes elementos, ocorre a oxidao do
ferro o qual tambm vai para a escria e retirado sob a forma de FeO.
Sabe-se que uma certa quantidade de FeO na escria benfica, j que o mesmo
favorece a fixao do fsforo, alm de participar das reaes envolvidas com a espumao.
Entretanto, altos nveis de FeO significam perda de ferro atravs da escria o que um
fator impactante para o rendimento metlico dos fornos eltricos a arco.
Analisando o histrico dos teores de FeO da escria, atravs de amostras retiradas
periodicamente, notou-se uma grande variabilidade entre as corridas e a possibilidade de
ganhos atravs de sua estabilizao.
Sendo assim, o objetivo deste trabalho foi identificar as principais causas da
variabilidade dos teores de FeO da escria buscando reduzi-las.
Aps um estudo detalhado, foi possvel identificar que a qualidade da sucata
juntamente com o controle os parmetros de injeo de oxignio so os fatores que causam
maior impacto sobre a variabilidade do percentual do FeO da escria.

IX

ABSTRACT

As the refine goes on, some elements like P and Si are excluded of the iron bath by
their oxidation. This oxidation is due the O2 injection in the electric furnace. The oxides
have lower density compared to the melted iron, and they float to the slag, where they are
taken off. This fact is essential to the primary refine, but together with the oxidation of the
undesired elements and impurities, it happens the unwanted iron oxidation. This oxide
(FeO), as well as the others, goes up in the iron bath to the slag, that will be taken off
before pouring.
It is known that a certain amount of FeO in the slag is important to promote the P
fixation and to the slag foam formation. Therefore, high FeO quantities mean that iron is
being wasted in the slag, which is an impacting factor to the rendimento metlico of the
electric arc furnaces.
Analyzing the slags FeO proportion, by periodically taking slag samples, it was
noticed a large variability between the corridas as well as the economic possibilities in
stabilizing the slag.
In this scenario, the objective of this work was to identify the main reasons of the
FeO variability in the slag, always trying to reduce the FeO amount in the slag.
After a careful research, it was possible to identify that the scrap quality together
with controlling the O2 injection are the main causes of FeO variability in the slag.

1.

INTRODUO

O ao um dos materiais mais utilizados no mundo e por ser um produto

pertencente classe de commodities, seu preo normalmente determinado pelo mercado
e, dessa forma, cabe as empresas atuar internamente para reduzir ao mximo seus custos de
produo.
Dentre as formas que as empresas tm buscado para aumentar seus lucros pode-se
citar, como fatores principais, o aumento da produtividade e a reduo de perdas. Ambos
os fatores passam pela otimizao dos processos, ou seja, para que a empresa seja
competitiva ela deve estar continuamente buscando utilizar da melhor forma possvel seus
recursos.
Sabe-se que aproximadamente 70% do custo de produo do ao, em usinas semiintegradas provm da aciaria, assim pequenas modificaes no sentido de se evitar perdas
no processo podem representar ganhos considerveis para a empresa.
Um importante indicador da eficincia de uma aciaria o rendimento metlico,
valor dado pelo clculo da massa de produtos lingotados de boa qualidade dividido pela
massa de sucata, gusa, e ligas utilizadas na sua produo. Dentre os vrios fatores que
afetam o rendimento metlico encontra-se a perda de ferro para a escria sob a forma de
FeO.
Aps realizar uma anlise histrica das corridas produzidas nos fornos eltricos a
arco da Gerdau Riograndense identificou-se uma grande variabilidade dos % de FeO da
escria e iniciou-se uma investigao acerca dos fatores responsveis por tal variao.
Portanto, o objetivo deste trabalho foi identificar os principais motivos da variao
do %FeO da escria e fazer um estudo mais detalhado das causas responsveis por maior
impacto sobre este resultado.

2.

2.1.

REVISO BIBLIOGRFICA

Principais Rotas de Produo do Ao

Existem, atualmente, duas rotas principais para a produo de ao diferenciadas

pela matria-prima utilizada, conforme pode ser visto na figura 2.1:

Figura 2. 1

Partindo do minrio de ferro;

Partindo da sucata ferrosa.

Linhas de Produo de Ao - Fonte: Gerdau 2008.

Na figura 2.1, fluxo superior, est demonstrada a produo do ao em uma usina

integrada, que tem como base o minrio de ferro e como principais reatores o Alto-Forno
(AF) e o conversor. No Alto-forno o minrio de ferro, aps a devida preparao,
carregado juntamente com o coque e passa pelas etapas de reduo e fuso, dando origem
ao ferro-gusa, (ferro com teores de carbono entre 4 e 5%). Aps ser vazado do AF o ferrogusa levado ao conversor da aciaria onde passa pela etapa de refino oxidante, produzindo
o ao.

No fluxo inferior est ilustrada a produo de ao em uma usina semi-integrada,

que tem como matria prima a sucata e o ferro-gusa slido e como reatores o forno eltrico
a arco (FEA) e o forno-panela, os quais sero estudados mais detalhadamente nos itens
abaixo.
Em ambas as rotas, aps o refino, o ao conduzido ao lingotamento onde
solidificado dando origem a um produto semi-acabado como tarugos, lingotes entre outros
os quais sero beneficiados, podendo dar origem a uma vasta gama de produtos, laminados
trefilados e forjados.

2.2.

Aciaria Eltrica
Uma aciaria eltrica o local onde se produz aos a partir da fuso de sucata

metlica, ferro-gusa slido ou lquido, ferro esponja em um forno denominado forno

eltrico a arco.
O processo de produo de ao em aciarias eltricas dividido em trs etapas
principais:
Refino primrio (oxidante); nesta etapa realizada a fuso da carga metlica,
retirada de elementos como o C, Si, P, Al, Mn e ajustado o % C e temperatura de
vazamento. Alm disso, realizada a adio de elementos de liga (ferroligas) no momento
do vazamento do ao.
Refino Secundrio: acerto da composio qumica sob condies redutoras e ajuste
da temperatura de lingotamento.
Lingotamento do ao: processo pelo qual o ao lquido solidificado em um
produto semi-acabado.

2.2.1. Ptio de Sucatas

A produo do ao em uma aciaria eltrica inicia no ptio de sucatas local onde a
sucata recebida dos fornecedores, separada por tipo, dependendo da necessidade
processada e armazenada.
Segundo a NBR 8746 a sucata pode ser classificada em trs categorias principais:

1. Interna: gerada pela prpria usina, constituda de casces de panela, lingotes

curtos, derramamentos de ao, pontas cortadas na tesoura de lingotes, de placas
ou de tarugos, recostes da linha de acabamento, etc.
2. De processamento: proveniente da transformao do ao em produto acabado:
restos de estamparia, retalhos de chapa, etc.
3. De obsolescncia: comumente chamada de ferro velho que corresponde ao
ao consumido em uma regio 15 a 20 anos depois.
O processamento da sucata ferrosa tem como finalidade retirar impurezas, reduzir
seu tamanho e aumentar sua densidade, buscando diminuir a entrada de elementos nocivos
ao ao (Cu, Sn, S, P) e aumentar a produtividade do forno.
Os principais mtodos utilizados no processamento da sucata so os seguintes:

Prensa tesoura Prensa a sucata, e em seguida, atravs de uma tesoura tipo

guilhotina corta a sucata. Em alguns casos esta sucata transferida para um sistema
vibratrio para remover terra ou qualquer outro tipo de impureza.

Shredder Equipamento composto por moinho de martelos e grelhas, que

promovem alm da retirada de material orgnico e terra, a retirada de material no

metlico como o alumnio, cobre etc.

Prensa pacote Prensa responsvel por gerar pacotes de sucata, geralmente

utilizado em embalagens metlicas (latas de alimentos descartadas).

Oxicorte Equipamento utilizado para cortar sucatas de grandes dimenses

como navios, blocos de mquinas industriais, engrenagens de grandes dimenses, etc.

Alm da sucata, utiliza-se no forno ferro-gusa ou ferro-esponja conforme a
disponibilidade da usina e custo das matrias primas.
Aps o processamento da sucata a mesma carregada no cesto juntamente com
outros insumos como a cal calctica, cal dolomtica e em alguns casos carburante. Dentro
do cesto a carga distribuda criteriosamente a fim de evitar danos ao interior do forno no
descarregamento e melhorar o desempenho do mesmo. Uma vez que o cesto est pronto,
ele transportado para o interior da aciaria e abastece o forno eltrico.

2.2.2. O Forno Eltrico a Arco (FEA)

Em 1878, Wilhelm Siemens, fundiu ao em um pequeno cadinho pela primeira vez
utilizando um arco voltaico em um forno que j possua um sistema de auto regulao do
eletrodo. Em 1888, Paul Louis Toussaint Hroult obteve a primeira patente para um forno
eltrico a arco (ARAJO 1997).
Originalmente, o FEA era somente uma unidade de fuso para reciclar sucata de
ao, hoje devido a numerosas modificaes ele tem se tornado um reator eltrico e
qumico(MOURO 2007).
Pela possibilidade de controlar a temperatura do banho e as condies de oxidao
e de reduo da escria, logo se reconheceu as vantagens de utilizao do FEA para a
produo de aos de qualidade, sendo que hoje o seu campo de aplicao estendeu-se
tambm a aos menos nobres. Atualmente, com o desenvolvimento das mini-usinas o FEA
responsvel por mais de 30% da produo mundial de ao (ARAJO 1997).
O forno eltrico a arco composto basicamente por uma carcaa metlica revestida
por material refratrio e painis refrigerados conforme pode-se verificar na figura 2.2. Esta
carcaa coberta pela abbada, atravs da qual descem os eletrodos de grafita, que so
condutores de eletricidade responsveis pela formao do arco eltrico e pela transferncia
de energia para a sucata a fim de promover a fuso (LIBRIO 2009).

Figura 2. 2

Esquema de um forno eltrico a arco - Fonte: Enciclopdia Britnica.

Alm da abertura superior para o carregamento do forno o FEA possui duas

aberturas principais, a porta de escria, abertura lateral, por onde realizada a retirada da
escria, injetado oxignio e carburante, coletado amostras de ao e verificada a
temperatura do banho e a bica de vazamento por onde vazado o ao do interior do forno.
A operao do forno eltrico a arco pode ser subdividida em quatro etapas
principais: carregamento, fuso, refino oxidante e vazamento.
O carregamento realizado com a subida dos eletrodos e abertura da abbada e
normalmente realizado mais que um carregamento por corrida como est demonstrado na
figura 2.3.
A fuso da carga realizada por meio do arco eltrico formado entre os eletrodos e
a sucata e pela energia qumica fornecida pelos injetores, principalmente em regies no
cobertas pelo arco eltrico (pontos frios).
No refino oxidante, so injetados oxignio, para o fornecimento de energia qumica
e ajuste da composio, e material carbonoso (usualmente coque de petrleo), para a
formao da escria espumante que ser retirada do forno antes do vazamento do ao. As
principais funes da escria espumante so: proteo do arco eltrico; proteo do banho
contra a atmosfera e diminuio de perdas trmicas no forno (VILELA, 2008).

Figura 2. 3

Fluxo do processo de carregamento e operao do forno eltrico da Gerdau

Riograndense - Fonte: Adaptado VILELA (2005).

Em relao ao sistema de vazamento existem dois tipos principais de fornos, com

bica convencional e bica, ou furo EBT. Nos fornos com bica convencional o ao retirado
por uma bica lateral enquanto que nos fornos EBT, como o caso dos fornos da
Siderrgica Riograndense, o ao vazado por uma bica excntrica, posicionada na parte
inferior do forno.

Figura 2. 4

Forno modelo convencional e EBT - Fonte: Adaptado Operao de Forno

Eltrico a Arco, Figueira (2007).

Aps ser vazado o ao encaminhado ao forno-panela onde realizado o refino

secundrio.

2.2.3. Refino Secundrio

Chama-se refino secundrio aquele que realizado fora do equipamento de
fabricao do ao bruto (Forno Eltrico a Arco ou Conversor a Oxignio)(MOURO
2007).
Pela dificuldade de retirar certas impurezas no equipamento de fabricao do ao
bruto, atualmente grande parte das usinas siderrgicas utiliza a tcnica de metalurgia da
panela, j que as reaes metalrgicas ocorrem na prpria panela onde o ao vazado.
Os principais processos de refino realizados no Forno-Panela so:

Dessulfurao;

Desoxidao;

Desgaseificao (retirada de hidrognio e nitrognio).

Alm disso, no Forno-Panela, pode ser realizado o ajuste da composio qumica e

temperatura do ao e alterao da morfologia de incluses.

Aps ser finalizado o refino secundrio, o ao est pronto para ser encaminhado ao
lingotamento contnuo onde ser solidificado.

2.2.4. Lingotamento Contnuo

O processo de lingotamento contnuo (LC) dos aos o ultimo estgio em aciaria
onde se trabalha com o metal ainda no estado lquido. Tem como misso solidificar o ao
em uma forma desejvel de tal maneira que possa ser utilizado nas etapas seguintes da
cadeia produtiva (MOURO 2007).
Depois de completado o trabalho de refino secundrio no forno, a corrida vazada
em uma panela dotada de vlvula e um sistema de movimentao do tampo, ou mais
modernamente vlvula gaveta e transportada ao LC (Araujo 1997). Na mquina de
lingotamento a panela posicionada sobre o distribuidor, que se trata de um recipiente
formado por uma carcaa metlica revestida por refratrios e tem como funes principais
armazenar o ao lquido entre a panela e os moldes e alimentar os veios como est
demonstrado na figura 2.5.

Figura 2. 5

Componentes que podem ser utilizados em um distribuidor de LC - Fonte:

Introduo aos Processos de Lingotamento dos Aos. ABM 2006.

O Ao do distribuidor vazado pelos veios para o molde (figura 2.6), que

considerado a parte mais importante do lingotamento contnuo. Nele, ocorre o inicio da
solidificao do ao lquido e no molde que se definir o perfil do produto (MOURO

2007).

Figura 2. 6

Esquema de solidificao de ao no molde.

Processos de Lingotamento dos Aos. ABM 2006

Fonte: Introduo aos

Como pode ser visualizado na figura 2.6, abaixo do molde as mquinas de

lingotamento possuem um sistema de rolos os quais tem por funo suportar o peso do
tarugo e conduzi-lo para fora da mquina, dando lugar ao novo ao que entra no molde.
Aps passar pelos rolos, o tarugo cortado na dimenso especificada e est pronto
para ser encaminhado ao beneficiamento interno ou ao cliente externo.

2.3.

Variabilidade do FeO da Escria

Em uma aciaria eltrica o FeO normalmente o segundo maior constituinte da

escria e sua presena em teores controlados tem funes benficas como o auxlio na
desfosforao por exemplo. Entretanto, se os nveis de FeO da escria forem muito altos o
mesmo torna-se prejudicial, alm de representar uma perda metlica ao processo.
No processo de produo do ao em forno eltrico a arco pode-se elencar trs
fatores que tem grande influncia sobre o FeO da escria:
1. Percentual de xidos carregados no FEA juntamente com a matria prima;
2. Quantidade de oxignio injetado;

10

3. Quantidade de material carbonoso injetado:

Portanto, o estudo dos fatores que influenciam a variao do FeO da escria tem
grande importncia, devido a considervel influncia do mesmo no refino do ao e no
rendimento metlico do processo.

2.3.1. Escrias
Segundo a ASTM a escria um produto no metlico, que essencialmente
consiste em silicatos de clcio e ferro, combinados com xidos de Fe, Al, Mn, Ca e Mg
fundidos, que aparece como co-produto do ao resultante das atividades realizadas nas
usinas integradas de ao ou nas usinas com forno eltrico a arco.
A escria tem papel fundamental nas reaes de refino influindo tanto na cintica
das reaes quanto na composio final do ao devido ao equilibrio escria-banho. Ela
tambm importante no desempenho dos refratrios do forno que so sensveis a qualquer
alterao efetuada tanto em suas propriedades fsicas quanto qumicas. Portanto, um bom
conhecimento dos fundamentos de formao da escria muito til na anlise do processo
(FALCONI 1980).
A escria do forno eltrico a arco composta basicamente por xidos que possuem
origens distintas:
SiO2
Provm principalmente da oxidao dos elementos do banho;

MnO
FeO
CaO

Provm da cal calctica;

MgO

Pode ter origem na cal calctica, dolomita ou nos refratrios.

Em relao aos teores de FeO, deve-se buscar um valor timo para que a
espumao da escria seja favorecida, j que a mesma depende da reduo do FeO. Alm
disso o FeO tem papel inportante na desfosforao pois este em teores adequados (entre 25
e 30%) auxilia a fixao do fsforo na escria.

2.3.2. Influncia da Oxidao da Carga Metlica no FeO da Escria

Um dos principais fatores que afetam o FeO da escria o percentual de xidos de

11

ferro que so carregados juntamente com as matrias primas. Esta oxidao geralmenta
causada pelo armazenamento da sucata em local aberto e em presena de umidade.
A formao da ferrugem se d atravs da oxidao do ferro concomitantemente
com a reduo do oxignio como pode ser observado nas reaes abaixo.
Fe(s) Fe2+ + 2e- (oxidao do ferro)
O2 + 2H2O + 4e- 4OH- (reduo do oxignio)
2Fe + O2 + 2H2O 2Fe(OH)2 (equao geral da oxidao ao ar)
Geralmente o Fe(OH)2 (hidrxido de ferro II) oxidado a Fe(OH)3 (hidrxido de
ferro III), que muitas vezes representado por Fe2O3 . 3H2O.
A sucata processada, tambm chamada de Shredder (SSHD), uma sucata que com
o passar do tempo pode apresentar considerveis percentuais de oxidao. Suas formas
retorcidas geradas atravs da passagem da mesma pelo moinho Shredder formam focos
para reteno de gua, este fato juntamente com a ocorrncia de chuvas pode aumentar
significativamente a oxidao desta sucata.
Estes xidos, introduzidos pela sucata sero fundidos e dependendo do potencial de
carbono do banho ocorrer a reduo total ou parcial dos mesmos podendo levar ao
aumento do FeO da escria.

2.3.3. Influencia da Injeo de Oxignio e Carbono sobre o FeO da Escria

O refino primrio do ao consiste basicamente na retirada de impurezas por meio
da sua oxidao. Esta oxidao se d por meio da injeo de O2 no forno atravs de
injetores estrategicamente posicionados. Os xidos formados possuem menor densidade
que o banho e sobem para a escria atravs da qual so retirados. Este certamente um
fator positivo do refino primrio, entretanto juntamente com a oxidao dos elementos
indesejveis, ocorre a oxidao do ferro o qual tambm vai para a escria e retirado sob a
forma de FeO.
Segundo Jones et al 1998, os grandes ganhos alcanados em produtividade no FEA
ao longo dos anos, se devem principalmente ao avano das prticas relacionadas ao

12

emprego do Oxignio. Nos primeiros equipamentos em operao, os consumos praticados

giravam em torno de 9 Nm3/t, j na atualidade podem ultrapassar os 40Nm3/t.
Durante o refino, geralmente o silcio o primeiro elemento a ser oxidado, o que se
d quase sempre em presena da oxidao conjunta de mangans e ferro. A velocidade e
extenso da oxidao desses elementos so funo do potencial de oxignio, dos teores de
silcio mangans e ferro, da composio da escria j formada e da temperatura.
Alguns segundos aps o inicio da escorificao inicia-se a incorporao de mais
xidos: CaO e MgO. O primeiro a partir da cal calctica e o segundo a partir da cal,
dolomita, de outro fundente carregado ou dos refratrios. A incorporao desses xidos
modifica as atividades da SiO2, FeO e MnO no sentido de baixar a atividade da SiO2
(favorecendo a oxidao do silcio) e aumentar a atividade do FeO e MnO (favorecendo o
retorno do ferro e mangans)(FALCONI 1980).
Entretanto alm da injeo de oxignio no banho, em geral, um material carbonceo
como coque de petrleo char ou carvo injetado na interface metal/escria o qual reage
com o FeO dissolvido produzindo CO conforme mostrado na reao [1].
(FeO) + C (s) CO (g) + Fe (l)

[1]

Como conseqncia dessa reao ocorre a espumao da escria a qual traz muitas
vantagens ao processo tais como:

Diminuio das perdas trmicas para as paredes do forno;

Melhor transferncia trmica para o banho;

Reduo do consumo de energia eltrica;

Reduo do consumo de eletrodos;

Reduo no consumo de refratrios;

Aumento da produtividade da Aciaria:

A explicao mais aceita para esta espumao que a mesma seja decorrente da
gaseificao do carbono simultaneamente com a reao gs-escria mostrada nas reaes
[2] [3].
CO2 (g) + C (s) = 2CO (g)

[2]

13

CO (g) + (FeO) = Fe (l) + CO2 (g)

[3]

O CO2 um intermedirio gasoso que participa do mecanismo de reao mas no

um produto.
A reao global pode ser controlada por diversos mecanismos incluindo os
seguintes:
(a) transferncia de massa de FeO na escria para a interface gs-escria,
(b) a cintica da reao de gases de carbono [2], e
(c) a cintica da reao gs-escria [3].

de consenso geral que a reao [2] lenta e possui o controle da reao e que a
reao [3] rpida e em equilbrio. Portanto a presso de CO2 definida pelo equilbrio da
reao [3] e a taxa da reao global [1] aumenta com o teor de FeO porque a presso de
CO2 para a reao [3] aumenta com o teor de FeO (CORBARI 2009).
Portanto, nota-se que o FeO indispensvel para a formao do gs CO,
responsvel pela espumao da escria. Entretanto se o teor de FeO for excessivo surgem
filamentos de escria lquida por onde as bolhas de CO passam

muito rapidamente

prejudicando a espumao.
Segundo Ito and Fruehan o aumento no teor de FeO possui dois efeitos contrrios
na espumao. Inicialmente com o aumento no teor de FeO a da taxa da reao [1] torna-se
mais rpida e apesar da diminuio da viscosidade a espumao aumenta. Ao ser atingido
certo teor crtico de FeO o efeito da diminuio da viscosidade torna-se mais expressivo
que o aumento da gerao do gs CO causando a diminuio da espumao.
Assim pode-se verificar que o controle dos parmetros de injeo de oxignio e
material carbonoso so essenciais para a regulao do teor de FeO da escria j que o
mesmo possui grande influncia sobre a qualidade da escria

14

3.

3.1.

PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Estudo dos Fatores que Afetam o FeO da Escria

Antes de qualquer experimento prtico, foi realizado um levantamento sobre os

principais fatores que causam a variao do %FeO da escria, conforme pode ser
visualizado no diagrama de causa e efeito da figura 3.1.
Com base na avaliao de todas as possveis causas levantadas, optou-se por
analisar mais detalhadamente as que aparentemente causam maior impacto sobre a
variabilidade do FeO da escria: o grau de oxidao e quantidade de impurezas da sucata e
os parmetros de injeo de oxignio e coque no FEA.

15

Figura 3. 1

Diagrama de causa e efeito.

16

3.2.

Avaliao da Oxidao da Sucata Shredder

A avaliao da sucata Shredder teve por objetivo verificar como se processa a

oxidao de duas amostras de sucata; a amostra (a) disposta em local coberto e a amostra
(b) armazenada a cu aberto.
3.2.1. Amostragem
Primeiramente foram separadas as duas cargas de Shredder, o SSHD-A foi disposto
em local aberto enquanto o SSHD-B foi armazenado em local coberto.
Foram coletadas amostras de sucata de SSHD de diferentes pontos das respectivas
pilhas, conforme mostrado na figura 3.2 totalizando um volume aproximadamente igual de
sucata em cada pilha.

Figura 3. 2

Coleta das amostras de Shredder.

3.2.2. Pesagem e Catalogao das Amostras

Aps a amostragem as peas de SSHD foram submetidas a pesagem individual e
numeradas para posterior identificao.

17

Figura 3. 3

Pesagem das Amostras.

3.2.3. Retirada de Impurezas

A retirada das impurezas foi realizada atravs da aplicao de ar comprimido sobre
toda a sua superfcie da amostra.

Figura 3. 4

Limpeza das amostras com ar comprimido.

Aps a retirada das impurezas foi realizada nova pesagem da pea para que
posteriormente seja realizado o clculo do % de impurezas.

18

3.2.4. Retirada dos xidos

Posteriormente a retirada das impurezas as amostras foram submetidas a
decapagem mecnica com esferas de vidro objetivando a retirada dos xidos aderidos.

Figura 3. 5

Jateamento com esferas de vidro.

Aps o jateamento as amostras foram novamente pesadas j que o clculo do

percentual de xidos realizado pela diferena de massa.
3.2.5. Clculo do Percentual de Impurezas e xidos
Com as massas obtidas atravs dos procedimentos indicados foi possvel calcular o
percentual de xidos das amostras, utilizando a equao abaixo.

% xidos = ((P2-P3)/P2) * 100

Alm disso, foi realizada uma avaliao visual do Shredder armazenado nas baias
de carregamento. Essa anlise foi realizada por meio de fotografias para que fosse possvel
relacionar a qualidade do Shredder em um determinado dia com o FeO mdio do dia.
3.3.

Evoluo da Oxidao Durante o Refino

Esta etapa do trabalho buscou coletar amostras que representassem o a evoluo

dos teores de FeO da escria durante o refino, relacionando com parmetros como injeo
de oxignio, coque e composio do ao.

19

3.3.1. Retirada das Amostras

Foram realizados dois tipos principais de amostragem:
(1) Amostragem de escria e ao em quatro momentos distintos do refino:
incio, final e dois momentos intermedirios.
(2) Amostragem somente de escria em trs momentos, inicio: meio e final do
refino nos dois fornos.
Na amostragem (1) foi realizada a retirada simultnea de escria e ao em quatro
momentos distintos do refino, o momento exato de retirada das amostras foi estabelecido
pelo consumo de energia eltrica do FEA 03. No momento em que era atingido o valor de
consumo de energia pr-estabelecido o forno era desligado e o operador retirava a amostra
de ao do banho utilizando dois amostradores do tipo ECIL (figura 3.6).

Figura 3. 6

Extremidade do cartucho para retirada de amostra de ao.

Instantes aps a retirada da amostra de ao foram coletadas as amostras de escria.

A retirada desse material deu-se pela porta de trabalho do forno com o auxlio de uma vara
tubular que foi imersa na escria, fazendo com que a mesma ficasse aderida como
mostrado na figura 3.7.

20

Figura 3. 7

Escria aderida a vara instantes aps a retirada.

Alm da amostragem acima, mais complexa, foi realizada a retirada somente de

escria no incio, meio e final do refino, este teste objetivou verificar qual o
comportamento do FeO durante o decorrer da corrida. A coleta das amostras foi realizada
nos dois fornos da Gerdau Riograndense.
Em ambos os casos, aps a retirada das amostras as mesmas eram identificadas com
o nmero da corrida seguido da letra A, B, C e D para a identificao do momento de
retirada da amostra.
3.3.2. Anlise das Amostras de Escria
As amostras de escria retiradas dos FEAs foram analisadas no setor de
Desenvolvimento da Qualidade (DQ) atravs de um Espectrmetro de Fluorescncia de
raios X aps preparao prvia conforme as etapas descritas abaixo:
3.3.3. Moagem da amostra
A primeira etapa de preparao para a anlise de espectroscopia foi a cominuio
da amostra que foi realizada em um moinho de discos por um tempo de 30 segundos.

21

Figura 3. 8

Recipiente do moinho.

3.3.4. Peneiramento
Aps a moagem a amostra foi peneirada em uma peneira de 200 Mesh e a frao
no passante na peneira foi descartada.

Figura 3. 9

Peneira de 200 Mesh

3.3.5. Retirada do Ferro Metlico

Aps a moagem e peneiramento foi realizada a retirada do excesso de ferro
metlico da amostra. Esse procedimento foi realizado com o auxlio de um im, no qual as
partculas de ferro metlico ficaram aderidas.

22

Figura 3. 10

Retirada de ferro metlico.

3.3.6. Pesagem
Nesta etapa da preparao foram pesadas aproximadamente 10 gramas de escria
juntamente com 1 grama de aglomerante para a posterior compactao.

Figura 3. 11

Pesagem da amostra.

3.3.7. Compactao
A ltima etapa da preparao da amostra a compactao onde a mesma
submetida a uma fora de 100 KN fazendo com que tome a forma de um cilindro de
aproximadamente 50 mm.

23

Figura 3. 12

Compactao da amostra de escria.

3.3.8. Anlise de Espectroscopia de Fluorescncia de Raios X

As escrias aps serem submetidas a preparao tiveram a sua composio qumica
avaliada por fluorescncia de raio-X em equipamento ARL ADVANTX Sequential XRF
mostrado na figura 3.13.

Figura 3. 13

Espectrmetro de fluorescncia de raios-X.

A anlise de fluorescncia de raios-X um mtodo instrumental no destrutivo para

a determinao elementar quantitativa e qualitativa e se baseia no comprimento de onda e
intensidade das linhas espectrais emitidas pela excitao secundria dos elementos
analisados. Isto os raios-X primrio irradia a amostra, e pela emisso dos raios-X
secundrios, chamados de Fluorescentes, obtm-se os comprimentos de onda
caractersticos de cada elemento e intensidades relativas a sua concentrao o que permite

24

a realizao de anlises quantitativas e qualitativas[Mendes]

3.4.

Analise do Ao no Decorrer do Refino

Conforme citado anteriormente em 4 corridas foram retiradas alm das amostras de

escria amostras de ao, com o intuito de verificar as mudanas de composio qumica do

banho durante o refino.
As amostras foram retiradas utilizando amostradores ECIL. Em cada momento do
refino eram retiradas duas amostras, j que existe a possibilidade da amostra sair falha,
assim tinha-se uma maior probabilidade de obter uma amostra boa.
Aps a coleta do ao as amostras foram lixadas em uma de suas faces a fim de se
obter uma superfcie plana e livre de contaminantes conforme a figura 3.14.

Figura 3. 14

Amostra de ao aps preparao e anlise.

Terminada a preparao as amostras foram analisadas em um Espectrmetro de

emisso ptica marca ARL 3460-AES. Essa tcnica de anlise baseia-se na excitao da
amostra atravs de eletrodos. A passagem de eletricidade do eletrodo pela amostra
promove a energia necessria para atomiz-la e excitar os tomos resultantes para um
estado eletrnico mais alto liberando ftons. A intensidade dos ftons proporcional
concentrao do elemento que gerou esses ftons, esta relao torna possvel quantificar os
elementos presentes na amostra.
Segue abaixo um esquema do funcionamento do Espectrmetro:

25

Figura 3. 15

Representao esquemtica de um espectrmetro.

Entretanto antes de realizar a anlise das amostras coletadas deve-se realizar a

calibrao do equipamento atravs de padres cuidadosamente preparados. Esses padres
devem aproximar-se o mais possvel da composio das amostras a serem analisadas. A
concentrao da amostra determinada com auxlio de uma curva de calibrao construda
com os padres uma vez que padres e amostras so excitados em condies idnticas.

26

4.

4.1.

RESULTADOS E DISCUSSO

Avaliao da Sucata Shredder

A sucata Shredder foi escolhida para este estudo devido quantidade utilizada em

cada corrida (25 a 30%) e a sua forma, que favorece a oxidao e acmulo de impurezas,
condies que podem afetar o %FeO da escria.
4.1.1. Anlise Visual da Sucata Shredder nas Baias de Preparao do Cesto
Atravs da anlise visual, buscou-se identificar os diferentes graus de oxidao e
quantidade de impurezas da sucata Shredder. O objetivo foi relacionar os mesmos com o
teor de FeO da escria.
Na figura 4.2 encontra-se uma sucata do tipo Shredder com baixo grau de oxidao
e baixa quantidade de impurezas. Ao analisarmos o %FeO, nota-se um baixo percentual
deste nas corridas que utilizaram a sucata na condio supracitada.

Baixo percentual de FeO

Figura 4. 1

Sucata Shredder de boa qualidade.

J na figura 4.3 nota-se que a sucata Shredder possui um grau de oxidao mais
avanado que a anterior, entretanto no possui uma quantidade de impurezas muito elevada

27

(no se observa a presena de terra ou areia em maior quantidade). Em relao ao

percentual de FeO, verifica-se valores relativamente maiores que os da sucata da figura
4.3.

Mdio percentual de FeO

Figura 4. 2

Sucata Shredder de qualidade intermediria.

Na figura 4.4 encontra-se dois fatores que combinados afetam negativamente o FeO
da escria: um elevado grau de oxidao e uma alta quantidade de impurezas (terra)
condies que provavelmente sejam responsveis pelo teor mais elevado de FeO das
corridas deste dia.

Alto percentual de FeO

Figura 4. 3

Sucata Shredder com alta quantidade de impurezas.

28

4.1.2. Oxidao da Sucata Shredder

Sabendo que um dos fatores que afeta o %FeO da escria o grau de oxidao da
sucata buscou-se quantificar a oxidao de duas amostras de Shredder.
A amostra (A) figura 4.5, que foi armazenada em local coberto, manteve a
colorao acinzentada com o decorrer das sete semanas. Esse fato indica uma baixa
oxidao superficial, conforme pode ser visualizado na figura 20.

Figura 4. 4

Sucata Shredder armazenada em local coberto (Amostra A).

J a amostra (B), figura 4.6, disposta em local a cu aberto, apresentou uma

mudana significativa de sua colorao, passando do cinza para tons de laranja. Esse um
indicativo da oxidao superficial da mesma. Ambas as imagens foram feitas aps cinco
semanas de exposio do Shredder.

29

Figura 4. 5

Sucata Shreder armazenada em local aberto (Amostra B).

Alm da avaliao visual, que indica um maior grau de oxidao da sucata disposta
a cu aberto, atravs de testes laboratoriais foi possvel quantificar a evoluo da oxidao
das duas amostras, conforme apresentado na figura 4.7.

30

Figura 4. 6

Grfico da evoluo da oxidao do Shredder.

Observando o grfico da figura 4.7 pode-se constatar que a sucata Shredder

disposta em local aberto apresenta um maior grau de oxidao em todo o perodo quando
comparada ao Shredder coberto. Alm disso, verifica-se um pico de oxidao para ambas
amostras na semana 2. Tal fenmeno possivelmente est relacionado com chuvas que
ocorreram nesse perodo o que causou um aumento da umidade e consequente aumento de
oxidao para as duas amostras.
importante observar que, no periodo de chuvas, as amostras tiveram um aumento
proporcional da oxidao. Deste modo, a chuva no deve ser o principal causador da
diferena de oxidao entre as amostras.
Quando observada a evoluo do grau de oxidao das amostras A e B durante as
semanas, verifica-se um aumento da diferena do percentual de xidos das amostras como
pode ser melhor visualizado no grfico da figura 4.8, sendo que esta diferena torna-se
menos expressiva a partir da quinta semana de exposio.

31

Figura 4. 7

Diferena do percentual de oxidao das amostras.

possvel visualizar que a diferena do percentual de oxidao na primeira semana

encontrava-se em 0,1% enquanto na quinta semana este valor passou para 0,25%.
Portanto, ao final das anlises do Shredder verificou-se duas causas principais para
o aumento do % de FeO da escria: a oxidao da sucata (alto tempo de exposio a cu
aberto) e alta quantidade de impurezas (principalmente terra).

4.2.

Variao do FeO durante o Refino

4.2.1. Avaliao do FeO da Escria Durante o Refino

A partir da retirada de escria no incio, meio e final do perodo de refino oxidante
de vrias corridas, foi possvel construir grficos que demonstram a evoluo dos teores de
FeO durante o refino para os fornos 2 e 3.
No grfico da figura 4.9 so apresentadas as curvas de sete corridas com os
respectivos valores de %FeO para o forno 2, o qual, na poca dos testes operava com um
injetor Cojet e duas injetoras supersnicas.
Analisando o grfico, nota-se que para as amostras coletadas os valores de FeO do
inicio do refino esto entre 40 e 55% enquanto que no final esto na faixa entre 30 e 45%.
Alm disso, de forma geral as curvas apresentam inclinaes semelhantes, ou seja, as

32

corridas que possuem teores mais elevados de FeO no inicio do refino apresentam maiores
percentuais de FeO no vazamento, indicando uma relao entre o FeO final e a quantidade
de xidos de ferro inicial. Como foi visto no item 4.1, o teor de FeO no incio do refino
oxidante bastante afetado pela limpeza da sucata.

Figura 4. 8

Variao do FeO durante o refino no FEA 2.

No grfico da figura 4.10 pode-se analisar as curvas de evoluo do FeO para o

FEA 3 onde, assim como no FEA 2, ocorre uma reduo dos teores de FeO do inicio para o
final do refino oxidante do ao.

Figura 4. 9

Variao do FeO durante o refino no FEA 3.

Comparando os dois grficos, possivel constatar que o FEA 3 apresentou teores

menores de FeO ao final do refino que o FEA 2. O que provavelmente deve-se a injeo
mais eficiente de oxignio, j que o FEA 3 opera com trs injetores Cojets.

33

Na figura 4.11 (a) est ilustrado a diferena entre o jato supersnico e o jato Cojet.
Conforme apresentado pelas imagens o sistema de injeo Cojets possui um jato mais
coerente que as injetoras supersnicas, o que torna a injeo muito mais eficiente, com
mais penetrao no banho, garantindo um controle mais preciso sobre os teores de FeO das
corridas.

Figura 4. 10

(a) Esquema da diferena entre jato de injetora supersnica e Cojet (b) Injetor
Cojet - Fonte: Curso ABM de Aciaria Eltrica, Mdulo Injeo de Gases.

4.2.2. Analise Detalhada dos Parmetros de Injeo no FEA

Conforme abordado at ento, o teor de FeO da escria est relacionado com dois
fatores principais: a qualidade da sucata carregada e os parmetros de injeo de oxignio e
material carbonoso. Partindo desse principio, decidiu-se realizar quatro corridas fixando ao
mximo os fatores que influenciam o FeO da escria, para tal foram tomadas as seguintes
aes:
1. Utilizado Shredder de boa qualidade (baixa oxidao e pequena quantidade de
impurezas);
2. Fixados os parmetros de injeo de Gases e Material Carbonoso;
3. Fixados os momentos de abertura da porta de trabalho do forno, retirada de
amostras de ao e temperatura.
Alm dos gases, a injeo de coque pela porta de trabalho tambm foi realizada de
forma com que nas quatro corridas tanto as quantidades como os momentos em que o
coque foi injetado fossem os mais parecidos possveis.
A injeo de coque inicia a partir dos 30 minutos da corrida sendo finalizada nos 35
minutos, nesse perodo tem-se a prtica de escria espumante e espera-se que ocorra

34

alguma reduo dos nveis de FeO da mesma.

Com os parmetros de operao fixados, e amostras de ao e escria retiradas em
quatro momentos do refino, foi possvel obter curvas da evoluo do %FeO, juntamente
com o comportamento de elementos como o Si e P e C no banho.
Analisando o grfico da figura 4.14, que representa a corrida 01, verificamos que o
%FeO manteve-se consideravelmente estvel, tendo uma queda no final do refino.

Figura 4. 12

Grfico da corrida 01.

Alm disso verificou-se uma estabilidade dos teores de P e Si e uma queda do % C

no meio do refino, seguido de um aumento no final.
Em relao ao grfico da figura 4.15, corrida 02, observa-se teores menores de FeO
em relao a corrida 01. O que deve-se, provavelmente, a maiores teores de Si no banho, j
que o Si mais vido pelo oxignio que o ferro. A tendncia que o Si seja oxidado
preferencialmente, diminuindo a oxidao do Fe.

35

Figura 4. 13

Grfico da corrida 02.

Alm disso, os teores de fsforo da corrida 02 tambm foram levemente maiores

que os da corrida 01, possivelmente causado tambm pelos maiores teores de Si o qual se
oxida preferencialmente tambm em relao ao P.
A corrida 03, figura 4.16, apresentou o FeO em leve queda nos trs primeiros
momentos do refino tendo uma queda mais considervel no final da corrida. Em relao ao
Si, a corrida 03 foi a que apresentou os menores valores das quatro corridas analisadas
assim como os menores teores de P.

Figura 4. 14

Grfico da corrida 03.

A corrida 4 fig 4.17 apresenta somente os trs pontos finais do refino j que a
amostra do momento inicial no pde ser analisada. Em relao as demais anlises,
constatou-se a mesma tendncia das demais corridas, ou seja, reduo do teor de FeO no
final do refino. A explicao que provavelmente isso acontea devido a reduo do FeO

36

pela injeo de coque de petrleo.

Figura 4. 15

Grfico da corrida 04.

Ao compararmos as quatro corridas encontramos as seguintes relaes:

Em todas as corridas, o FeO manteve-se consideravelmente estvel durante o refino

tendo uma queda mais acentuada na etapa final da corrida, o que provavelmente
deve-se a reduo do FeO causada pela injeo do coque de petrleo.

As corridas que apresentaram maiores teores de silcio tiveram menores teores de

FeO, o que provavelmente se deve a maior afinidade do oxigenio pelo silicio em
comparao ao ferro.

As corridas com menores teores de silicio apresentaram menores teores de fsforo

no banho o que possivelmente causado pela maior oxidao do P j que menos
oxignio foi consumido pelo Si.
Por fim, atrves da figura 4.18 pode-se verificar que as todas as corridas analisadas

tiveram um FeO bastante estvel, com valores finais entre 23 e 30% faixa considerada
tima para a operao do FEA.

37

Figura 4. 16

FeO das corridas analisadas.

38

5.

CONCLUSES

Atravs dos resultados obtidos no estudo foi possvel concluir que:

O aumento da oxidao e quantidade de impurezas da sucata Shredder
(principalmente terra) gera um aumento de FeO da escria.
A sucata Shredder armazenada a cu aberto apresentou, durante todo o perodo, um
grau maior de oxidao que a armazenada em local protegido. Alm disso, a diferena
do percentual de xidos entre as amostras demonstrou uma tendncia de aumento com
a passagem do tempo, demonstrando uma tendncia de estabilizao a partir da quinta
semana de exposio.

Nas quatro corridas realizadas com os parmetros controlados houve uma queda do
%FeO ao final do refino o que se deve a reduo do FeO pela injeo de coque de
petrleo.
Quando foi utilizada uma sucata de melhor qualidade, juntamente com o controle
dos parmetros de injeo e operao do forno, o %FeO da escria apresentou valores
bastante estveis durante todo o refino.
As corridas analisadas que tiveram maior teor de silcio no ao apresentaram
maiores percentuais de fsforo, j que o Si se oxida preferencialmente ao Fe.
De forma geral, o trabalho apresentou resultados satisfatrios, tendo sido
identificado que o %FeO depende fortemente da qualidade da sucata carregada no
forno e do controle dos parmetros de injeo de gases e material carbonoso.

39

6.

SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Estudar a influncia da estabilizao do FeO na qualidade dos tarugos

produzidos.

Estudar meios para reduzir a entrada de xidos no forno juntamente com a

sucata carregada.

Verificar a influncia da cal no FeO da escria.

40

7.

REFERNCIAS

ARAUJO, L. A. Manual de Siderurgia vol.1, So Paulo, Arte e Cincia , 1997.

CORBARI, R. Foaming and the Rate of the Carbon-Iron Oxide Reaction in Slag, The
Minerals, Metals & Materials Society and ASM International, 2009.

FALCONI. V. C. Tecnologia de Fabricao do Ao Lquido, UFMG, 1980.

FIGUEIRA, R. M. F. Operao de Forno Eltrico a Arco. So Paulo: Gerdau, 2007.

ITO. K and FRUEHAN. R.J. Trans. ISS, I&SM, 1989, p. 5560.

JONES J. A. T. et al. Electric Furnace Steelmaking. Pittsburgh: The AISE Steel

Foundation, 1998, V. 10, p. 525 -660.

LIBRIO, A. Melhoria no Desempenho dos Injetores Supersnicos em Operao em

um Forno Eltrico a Arco. Dissertao. PPGEM:UFRGS, 2009.

MENDES, W. Anlise Quantitativa da Composio de Escrias Siderrgicas pelos

Mtodos de Espectroscopia e Difrao de Raios-X . p.18-22, 1994.

MOURO, M. B et al. Introduo a Siderurgia. Associao Brasileira de Metalurgia e

Materiais, 2007

VILELA, A. C. F. Caderno Tcnico de Siderurgia II-A. Universidade Federal do Rio

Grande do Sul, 2008.