INSTITUTO PROFESIONAL DUOC UC

ESCUELA DE CONSTRUCCIN
INGENIERA EN PREVENCIN DE RIESGOS

PLAN DE SISTEMA DE GESTIN Y

SEGURIDAD OCUPACIONAL:
EMPRESA LIENTUR S.A.

Estudiantes:
Barrera Huichahuala, Daniela
Quiroz Riveros, Javiera
Lpez Mendieta, Jessica
Sariego Manrquez, Dennise
Asignatura: Sistema de gestin de calidad
Docente: Garces Vallejos, Clarisa
Ao Acadmico: 3 ao

Procesos del papel

La madera de las conferas est constituida por fibras largas y
resistentes con las que se logra formar una compleja malla entretejida
que propicia una adecuada formacin de papel en mquina. En Europa y
los pases nrdicos se utilizan fundamentalmente abetos y pinos, ya que
sus fibras ofrecen las caractersticas ms ventajosas para los procesos
de fabricacin de papel.
1) Preparacin de la madera: costa de tres etapas para realizar la pasta de celulosa
para fabricar el papel.(Anexo 1 de preparacin de la madera)
a) Etapa I: Los trozos de madera eucaliptus, que provienen de los bosques
cosechados, entran a la fbrica para sacarles la cscara y la corteza.
d) Etapa II: Descortezador; Equipo tipo tampor rotarprio que retira la corteza desde los
rodillizos, mediante friccin entre madera y madera-tambor, antes de enviarla al
astillador. La corteza se usa posteriormente como cumbustible en la caldera del poder.
c) Etapa III: Luego es picada en pequeas partes o astillas por una mquina llamada
chipiadora o astillador y se acumula en grandes pilas a la espera de ser utilizadas.
Silo de corteza pasan como combustible a la caldera de poder. Las astillas de tamao
adecuado( silo de astilla), son consumidas posteriomente en los digestores.

2) Disgestores de Batch: El objetivo de la operacin realizada en los digestores es

separar las fibras de celulosa de la linga (compuesto que acta como cementante).
Para esto realizar una reaccin quimica entre la madera y quimicos alcalinos (licor
blanco, compuesto por hidroxido de sodio y sulfuro de sodio), la cual realizada a 165170 C y 6-7 Kg/cm2 de presin. Como producto de est reaccin se obtiene una
pulpa caf, compuesta por fibras de celulosa y restos de lignina disuelta en agua.
3) Coccin: se basade una etapa, pero existen 4 produccin de pasta a partir de

la fibra de madera.(Anexo 2 de coccin).

Pasta mecnica
Este mtodo de elaboracin de pasta, inventado aproximadamente en 1840, es el
ms antiguo. Los troncos descortezados se presionan contra una muela giratoria,
que separa las fibras a travs de un procedimiento de arranque. Se aade agua
para facilitar el proceso y tambin refrigerar la muela recalentada por la intensa
friccin de los troncos presionados contra ella. La pasta atraviesa unas finas
cribas, lo que permite slo el paso de las fibras, depurndose adems de todo
material extrao, como, por ejemplo, arena o polvo.
Pasta mecnica: Pasta termomecnica (TMP)
En este mtodo de produccin, los troncos se cortan en astillas. Las astillas son
lavadas para eliminar cualquier resto de arena o polvo que pudiera desgastar o
desgarrar la maquinaria. Seguidamente, las astillas se calientan mediante vapor
para ablandarlas y son introducidas con agua a presin en el refinador. El
refinador consta de dos discos de contrarrotacin, ambos con canales radiales
desde el centro hasta el borde exterior. Los mencionados canales van
estrechndose conforme se aproximan al borde del disco. Las astillas
reblandecidas son introducidas entonces por el centro y, gracias a la accin de los
discos, se separan en fibras individuales al alcanzar el borde exterior de stos. Las
fibras no desprendidas completamente se desechan en la etapa de cribado,
envindose al refinador de desechos para su posterior tratamiento.

a) Etapa IV (pasta qumica o tambin conocida como pasta Kraftprocedimiento al sulfato: Las astillas son sumergidas a alta temperatura (130 y 179

grados Celsius) en un licor compuesto de agua y otros productos qumicos, sulfitos y soda
custica para separar las fibras de la madera y obtener pasta de celulosa.
Aqu tambin se obtienen lignina y hemicelulosa, sustancias que se reciclan y se
aprovechan en otras partes del proceso.

4) Lavado: La pulpa caf proviniente de los digestores se lava y se clasifica, reduciendo

los residuos de lignina en la pulpa caf. Primero se separan los nudos de pasta y se
eliminan los restos de madera que no fueron cocidos. Luego se lava para retirar los
arrastres del proceso de coccin, antes del proceso de deslignificacin.
La deslignificacin con oxigeno, es una forma de eliminar la lignina mediantes
oxidacin, causando menor degradacin de la celulosa, tambin reduce el consumo
de reactivos en la etapa de blanqueo y la carga de compuestos clorados eb las agua
residuales.

4.1) Reactor de oxigeno: En la deslignificacin con oxgeno, se aplica altas dosis

de oxgeno y lcali de la pasta caf para oxidar la lignina, previo a las etapas de
blaqueo, reduciendo el consumo de reactivos. El sistema posee dos reactores, en
el primero la reaccin dura 5 minutos y en el segundo tiempo de residencia es de
60 minutos.
4.2) Prensas: Las prensas ajustan la consistencia (eliminacin de agua) entre una
etapa y otra, as como tambin contribuye en el lavado de la pulpa.
5) Blanqueado: se basa de una etapa (Anexo 3 de blanqueado).
El blanqueo tiene por objetivo remover una fraccin de la lignina residual en la pulpa y
decolorar el remanente, obteniendo una pulpa con blancura comercial. Se realiza usando
una secuencia libre de cloro elemental (ECF).
Para la pulpa de Eucaliptus se realiza en 3 etapas, D(dixido de cloro), E0( extraccin
alcalina), opD ( el subndice, se refiere a la utilizacin de oxgeno y perxido). En cada
etapa se aumenta la blacura de la pulpa, hasta obtener finalmente la pulpa blanca (90
ISO) al salir de D.

a) Etapa D0: Corresponde a la primera etapa de proceso blanqueado, su funcion es

remover la lignina que se encuentra en la pulpa proviniente de area de lavado.
Se utiliza como reactivo el dioxido de cloro, que se oxida y degrada la lignina haciendola
soluble, permitiendo de esta forma su eliminacin.
b) Etapa Eop: Corresponde a la etapa denominada extraccin alcalina, en que se utliza
como reactivo hidroxido de sodio (soda caustica), que es reforzado con agenres oxidantes,
el oxigeno y peroxido. El objetivo es solubilizar la lignina oxidada en esta etapa y la
anterior (Etapa Do), para asi removerla mediante el lavado.
c) Etapa D1: Corresponde a la etapa final de blaqueo para pulpa de eucaliptus, se utiliza
nuevamente como reactivo el dioxido de cloro y su funcion es remover la lignina residual
mediante oxidacion, para alcanzar la blancura final esperada, aproximadamente 90 ISO.
6) Secado y embalado: consta de dos etapas (Anexo 4 de secado y embalado).
a) Etapa VI: La celulosa blanqueada es pasada por una cinta transportadora que pasa
por
unos
rodillos
con
calor
para
secarlas.

b) Etapa VII: Una vez seca, la celulosa es almacenada en paquetes para su posterior
transporte a las fbricas de papel.
7) Fabricacin del papel: este proceso costa ya netamente en la fabricacin del

papel y se basa de nueve etapas.(Anexo 5 de fabricacin del papel).

a) Etapa I: La celulosa es trada desde su lugar de fabricacin a travs de camiones
para luego transformarla en papel.
b) Etapa II: La pasta de celulosa que contiene las fibras cae sobre una tela mvil
donde se produce la formacin de la hoja por el entrecruzamiento de las fibras.
c) Etapa III: El exceso de agua de la pasta de celulosa pasa a travs de la tela donde
se elimina en un recipiente.
d) Etapa IV: La hoja de papel pasa por prensas que por presin y succin eliminan
parte del agua.
e) Etapa V: La hoja de papel pasa por prensas que por presin y succin eliminan
parte del agua.
f) Etapa VI: Un cilindro de gran dimetro aplasta la hoja de papel, para producir un
papel liso y brillante.
g) Etapa VII: El papel recibe un bao de almidn con el cual se sella su superficie.
h) Etapa VIII: El papel pasa a travs de unos rodillos de acero para proporcionarle
tersura y un espesor homogneo.
i) Etapa IX: El papel se enrolla para luego ser bobinado y/o cortado a las medidas
requeridas.

8) Rollos de papel entran a la mquina: El proceso de fabricacin comienza con la

colocacin de los rollos en la mquina, donde el papel transita a travs de una serie
de cilindros que estiran perfectamente el papel.
9) Rayado de hojas y corte en pliegos: Una vez alisado el papel, se lleva a cabo la
impresin de distintos rayados (cuadrcula de 7mm y 5mm, rayado, etc.). Se hace
pasar el papel por unos cilindros especiales que tienen marcado en relieve el dibujo
del rayado que se ha impregnado de tinta. Posteriormente se procede al corte de rollo
en pliegos de hojas.
10) Colocacin de tapas y contratapas: Los pliegos de hojas son apilados en grupos,
segn el nmero de hojas especficas para el cuaderno. Luego, la mquina procede a
colocar un pliego impreso de tapas y contratapas a los grupos de hojas en pliego.
11) Apilado en pliegos y trazado a tamao individual: Los cuadernos an estn unidos
en un mismo pliego, por tanto, se trozan estos pliegos para formatear los cuadernos a
su tamao individual. Este proceso se realiza en forma continua con guillotinas.
12) Perforado y espirado: Los cuadernos avanzan por una banda transportadora donde
se perfora todo el lado lateral izquierdo con pequeos orificios donde enseguida se
coloca el espiral (doble o simple).
13) Apilado: Los cuadernos se apilan en grupos de 10 o segn la medida de empaque
que se quiera. Los cuadernos siguen avanzando, pero ahora en grupos.
14) Empaquetado y sellado: Los grupos de cuadernos se introducen en una bolsa
plstica, este paquete es introducido en un horno donde se le aplica calor para el
sellado del empaque. Se identifican los paquetes con etiquetas sobre el tipo de
cuaderno, cantidad, diseo y tipo de lnea.

15) Encajado y entramado: Los cuadernos con colocados en cajas etiquetadas para su
almacenamiento.

16) Recuperacin y energa: El proceso de produccin est diseado y programado

para la recuperacin y reutilizacin de los distintos componentes que intervienen en
las 4 primeras fases, estructurndose as un sistema de autoalimentacin para el
funcionamiento de la planta industrial en su conjunto. As, la Fase Recuperacin de
Productos Qumicos y Energa, si bien no se relaciona directamente con la celulosa
en s, contribuye a su proceso de produccin a travs de la generacin de energa y
la recuperacin de los productos qumicos que la planta requiere.
Cortezas de rollizos, aserrines y astillas subdimensionadas, son transportados a las
calderas de poder para ser aprovechados como combustible y generar vapor.
El Licor Negro proveniente del digestor, generalmente con una concentracin de
slidos del 15 al 18% sigue un proceso de concentracin mediante evaporadores de
mltiples efectos. Adems de extraer el agua del Licor Negro, se retiran de la mezcla
algunos componentes sulfurados disueltos, denominados TRS. Tambin se extrae el
metanol, el tall oil y la trementina, los cuales despus son condensados, tratados y
recuperados para su comercializacin posterior, o son destinados para otros usos en
la misma planta.
Una vez que ha sido concentrado y depurado, el Licor Negro entra a la caldera
recuperadora con una consistencia sobre 75%, donde se quema la parte orgnica
(lignina y otros compuestos de la madera) liberando su energa en el proceso de
combustin, la que se aprovecha produciendo vapor.
El vapor generado tanto en la caldera recuperadora como en las calderas de poder
es conducido hacia un turbo generador, a travs del cual se genera energa elctrica
para los procesos de la planta industrial o para su venta al Sistema Interconectado
Central; luego, el vapor -a ms baja presin y temperatura- es usado en la
calefaccin de diferentes procesos dentro de la Planta.
La parte inorgnica y las sales minerales (cenizas), se recuperan despus del
proceso de combustin. Los principales compuestos qumicos de las cenizas son el
sulfuro de sodio (Na2S) y el carbonato de sodio (Na2CO3). Estas cenizas son
disueltas en agua y se forma el denominado Licor Verde. Este Licor Verde es
sometido despus al proceso de caustificacin, el cual en esencia consiste en
adicionarle cal viva (CaO) y por medio de varias reacciones qumicas y filtros, se
producen dos compuestos qumicos: Licor Blanco (Na2S + NaOH) que es
almacenado en estanques para ser reutilizado en la fase de coccin y cal apagada o
caliza (CaCO3) en forma de lodos, a los cuales se les extrae la humedad y son

quemados en hornos especiales, denominados Hornos de Cal, para producir

nuevamente la cal viva requerida en este proceso de caustificacin. Las siguientes
son las ecuaciones qumicas involucradas:
CaO + H2O - Ca(OH)2 + calor
Ca(OH)2 + Na2CO3 + Na2S - 2NaOH + Na2S + CaCO3 (al filtro de lodos)
17) Tratamientos de efluentes: Los residuos lquidos provenientes de las distintas fases
del proceso de produccin deben ser purificados en plantas de tratamiento, con el
propsito de eliminar todas las sustancias que puedan producir un impacto adverso en el
medio ambiente, antes de devolver el efluente a los ros.
Es un hecho cientficamente demostrado que la naturaleza tiene la capacidad de
autodepurarse. En consecuencia, dependiendo de las caractersticas y el caudal del
curso de agua al cual se evaca el efluente tratado, las Plantas de celulosa en todo el
mundo deben cumplir ciertos estndares especficos de emisin de materiales
contaminantes en su efluente.
El proceso de purificacin del efluente se desarrolla sometindolo a una serie de
tratamientos en forma secuencial.
La primera fase de este proceso se realiza en la planta de tratamiento primario, etapa en
la que se retiran los slidos suspendidos, adems de neutralizar (pH), enfriar y
homogeneizar el efluente.
En un clarificador o piscina de decantacin, las fibras y otros slidos suspendidos son
llevados a la superficie del agua con la ayuda de burbujas de aire inyectadas desde el
fondo, y son retiradas por rebalse a travs de los bordes superiores de esta piscina. Los
slidos ms pesados se depositan en el fondo por gravedad y una vez decantados, son
retirados desde el fondo por rastrillos rotatorios. Como la velocidad de decantacin es
proporcional al cuadrado del dimetro de estas partculas, es usual agregar agentes
qumicos (floculantes) para que las partculas pequeas se agrupen formando copos de
mayor tamao. Posteriormente, los slidos junto con las fibras son prensados para
retirarles el agua sobrante y depositarlos en vertederos especialmente habilitados (reas
de Disposicin Controlada), o alternativamente quemarlos en calderas de poder.
Una vez retirados estos slidos suspendidos, el efluente contina hacia una etapa de
neutralizacin, donde se le agregan aditivos qumicos neutralizantes para que los
residuos finales no sean cidos ni alcalinos.
La segunda fase de este proceso se realiza en la planta de tratamiento secundario. El
objetivo en esta etapa es la remocin del material orgnico del efluente, lo cual se
consigue mediante una degradacin biolgica.

La planta de tratamiento secundario consta de dos unidades principales: la piscina de

aireacin y el clarificador secundario o piscina de sedimentacin. En la piscina de
aireacin, el efluente es tratado mediante una colonia de microorganismos (bacterias)
que literalmente devoran la materia orgnica. Este tratamiento es de carcter aerbico,
ya que los microorganismos consumen oxgeno en el proceso y se denomina de lodos
activados, debido a la alta concentracin de microorganismos presentes, que le confiere
esa apariencia externa. El tiempo de residencia del efluente en esta piscina con lodos
activados es variable dependiendo de la tecnologa empleada, oscila entre las 2-48
horas.

Los lodos son extrados del agua en el clarificador por decantacin. La mayor parte de
estos lodos son recirculados de vuelta a la piscina de aireacin, con el propsito de
mantener la alta concentracin en la colonia de bacterias. Una pequea fraccin de los
lodos, correspondiente al crecimiento neto de la colonia, es eliminado del sistema. Al
igual que en el tratamiento primario, estos lodos son espesados, eliminndoles el agua,
para despus ser depositados en reas de Disposicin Controlada o quemados en las
calderas de poder. Se estima que el poder calorfico de estos lodos flucta entre los 1020 GJ/tonelada seca, pero como an contienen un elevado porcentaje de agua, esta cifra
se reduce a la mitad aproximadamente.

La eficiencia de las plantas de tratamiento vara dependiendo del tipo de efluente, el

diseo de la planta y las condiciones de operacin.
18) Control de emisiones reas y olor Las emisiones areas son monitoreadas y
controladas rigurosamente para evitar la descarga hacia la atmsfera de sustancias
dainas para el medio ambiente o los seres vivos. Las fuentes fijas ms importantes en
una Planta de celulosa y sus correspondientes equipos para el abatimiento de emisiones
son las siguientes:
Caldera Recuperadora: Es la principal fuente de emisiones areas de la Planta. Como ya
se indic, esta caldera es alimentada con Licor Negro concentrado. Aproximadamente un
tercio del peso seco de esta sustancia son qumicos inorgnicos, de los cuales se
recupera el sulfuro de sodio (Na2S), el carbonato de sodio (Na2CO3), el sulfato de sodio
(Na2SO4) y sal (NaCl). El resto son sustancias orgnicas disueltas. Al interior de esta
caldera, que opera en torno a los 1.000 C, se producen una serie de reacciones
qumicas que liberan compuestos gaseosos, algunos de los cuales deben ser eliminados
o tratados con el objeto de mitigar su impacto en la calidad del aire. Debido a la gran

cantidad de variables que intervienen en el proceso, se dispone de sofisticados sistemas

de control computarizado que permiten una ptima operacin de la caldera.
El principal compuesto gaseoso que se produce en la caldera recuperadora es el Dixido
de Azufre (SO2). Para reducir su emisin se opera con licor negro a elevada
concentracin, lo cual aumenta la temperatura de combustin en la caldera. En estas
condiciones, el sodio en fase gas reacciona con el dixido de azufre en presencia de
oxgeno, produciendo sulfato de sodio (Na2SO4) y por lo tanto, disminuyendo la
generacin de SO2.
La caldera recuperadora emite adems material particulado (principalmente Na2SO4),
xidos de Nitrgeno (NOx) y Sulfuro de Hidrgeno (H2S), este ltimo es uno de los
responsables del olor caracterstico de las Plantas de celulosa kraft.
19) Manejo de residuos slidos Los residuos slidos estn constituidos por un grupo
heterogneo de materiales producidos en la Planta de celulosa, los cuales no pueden ser
vendidos a terceros, reutilizados o incinerados. Todos estos residuos son derivados a
instalaciones denominadas reas de Disposicin Controlada (ADC), las cuales segn el
tipo de residuo que se trate, se localizan en la misma Planta o son administradas por
terceros fuera de ella. El volumen de residuos slidos generados es muy bajo. Mediciones
internacionales indican que el 50% ms eficiente de la industria mundial, segmento en el
que se inscriben las Plantas de CMPC, genera menos de 25 kilos por tonelada de
celulosa producida. Los materiales involucrados son residuos del proceso de
caustificacin conocidos por sus nombres en ingls: dregs y grits; cenizas, arena, lodos
de los tratamientos de efluentes y un grupo miscelneo de residuos (materiales de
construccin, metales, y basura en general). La mayor parte de estos residuos, todos ellos
considerados en la categora de residuos no peligrosos, son dispuestos en las ADC de las
Plantas, las cuales renen las condiciones necesarias para mantener un completo
resguardo de posibles filtraciones a las napas subterrneas, adems del correspondiente
monitoreo de estas napas.
La construccin de un vertedero industrial o ADC no es un hecho trivial, sino una compleja
obra de ingeniera que debe ser adecuadamente diseada y planificada, de modo que
constituya una solucin tcnica y econmicamente viable, capaz de eliminar o mitigar los
impactos negativos que pudiera generar sobre su entorno. Ellas cubren un rea
relativamente grande (entre 5 a 10 h.) y estn diseadas para ir acumulando estos
desechos por un largo perodo de tiempo, es decir, tiene una larga vida til.
Los desechos industriales que se depositan en las ADC de las Plantas contienen tanto
elementos orgnicos como inorgnicos, adems de una inevitable cantidad de lquido. Las
ADC adems estn expuestas a la lluvia, que percola (se filtra) a travs de estos
desechos. Para evitar que los lixiviados (lquidos que percolan o drenan a travs de los
residuos, conteniendo componentes solubles y material en suspensin) contaminen las
napas de aguas subterrneas, las ADC son diseadas con una base impermeable
(membranas), compuesta por varias capas de distintos materiales, la cual cuenta adems
con una red de tuberas que colectan estos lquidos para ser procesados en la Planta de
tratamiento de efluentes. De igual manera en su diseo se toman en cuenta aspectos
topogrficos y se incluyen protecciones laterales (canaletas) adecuadas, para evitar que
las aguas lluvias de las reas circundantes escurran hacia la ADC. Como medida de

control, las ADC disponen de un sistema de monitoreo de la calidad del agua en las napas
subterrneas para intervenir de inmediato en caso de detectarse algn problema.
El material orgnico presente en estos residuos experimenta una descomposicin
anaerbica producida por microorganismos, la cual genera metano, un biogs. Por esta
razn las ADC deben disponer de chimeneas para evacuar este gas y eventualmente
quemarlo, que es la forma ms ambientalmente segura para su eliminacin.

Anexos
Anexo 1:

Anexo 2:

Anexo 3:

Anexo 4:

Anexo 5: Recuperacin y energa.

Anexo 6: Tratamiento de efluentes.

Anexo 7: Control de emisiones areas y de olor.

Fase 8: Manejo de residuos slidos.

Procesos del cromado

Luego que el tubo de acero redondo viene creado desde una empresa externa, entra en
procesos de cromado.
1. Recepcin, inspeccin y almacn de piezas a procesar: Se reciben en el almacn
las piezas a procesar, se inspecciona y revisa que las superficies estn libres de xido,
que no tengan abolladuras o enmendaduras, de preferencia que sea metal nuevo, con los
barrenos o agujeros en nmero y tamao establecidos (ya que de ah se sujetarn las
piezas en el rack y se efectuar el paso de corriente), sin elementos extraos como
pintura, chapopote o laca.
2. Transporte al rea de pulido: Las piezas se trasladan por medio de carros diablo al
rea de pulido.
3. Pulido: Se friccionan las piezas contra ruedas con diferentes abrasivos, movidos por
un motor de dos flechas, primero con un fieltro con abrasivo de 180 mallas y lubricante de
grasa animal, posteriormente una segunda friccin con abrasivo de 220 mallas y grasa
animal o estearina como lubricante y se da una tercera friccin con secciones cosidas,
conocida en el ramo como sisal y como lubricante pasta gris para obtener un abrillantado.
4. Inspeccin, limpieza mecnica y colgado de piezas: Se verifica que el pulido cumpla
con la calidad requerida a la vez que se va limpiando manualmente la pieza. Si no es
aceptable, se regresa a la etapa de pulido, si se acepta, se cuelga del rack o bastidor,
sujetndolo con tuercas en los tornillos de los que est provisto. Adems de funcionar
como sujetador, tambin es conductor de corriente necesaria para la electrlisis, por lo
que el apretado de tuercas debe ser lo suficientemente fuerte para que no haya cada de
piezas o falsos contactos. Una vez atornilladas las piezas aceptadas, se volvern a limpiar
para remover la posible suciedad que se hubiere adherido en la operacin de atornillado.
5. Desengrase qumico: El rack o bastidor, es trasladado por la gra hasta la tina 1 que
contiene sosa, nitritos, silicatos y cianuros con una concentracin de 45 gr/lt y a una
temperatura de 80C, con agitacin por aire y con un tiempo de exposicin de 2 minutos,
la inmersin se realiza hasta descansar el bastidor en el borde superficial de la tina.
Una vez transcurrido el tiempo de desengrase, se sacar el rack con las piezas haciendo
una operacin de "sacudido". Esta operacin se realiza en cada tina, con el objeto de
acarrear la mnima solucin posible de tanque a tanque.
6. Enjuague: El rack es llevado a la tina de enjuague, y mediante la operacin de sube y
baja, har la inmersin dos veces. Esta tina, la ms utilizada tiene entrada de agua en la
parte inferior y salida en la parte superior (rebosadero), con agitacin por aire y con
aspersin por ambos lados.
7. Desengrase electroltico: El rack se sumerge en la tina 3 cuidando que los extremos
del bastidor o rack, asienten en las cuchillas de contacto situadas en los bordes de la tina
que contiene sosa custica y cianuro sdico diluidos al 33% con una temperatura de 80C
y con una densidad de corriente de 3.5 amp/dm2 12 Volts. Despus de los dos minutos de
exposicin, las piezas se pasan a la tina de enjuague.
8. Enjuague: Las piezas pasan a la tina 2 de enjuague y mediante operacin de sube y
baja, se har la inmersin dos veces.
9. Activacin: Las piezas se sumergen en la tina 4 con cido sulfrico (industrial)
rebajado al 50% y agua, durante 1 minuto y pasar a la tina de enjuague.
10. Enjuague: Las piezas se introducen en la tina 2 y se sigue el proceso ya descrito.
11. Cobre alcalino: Inmersin de la carga en la solucin, cuidando de hacer contacto con
las cuchillas de corriente catdica; la tina 5, tiene cianuro de sodio 20 gr/lt, cianuro de
cobre 30 gr/lt, sosa custica 20 gr/lt a una temperatura de 45C a 60C, con agitacin por

aire y una densidad de corriente de 4.3 amp/dm2 6 Volts, con nodos de cobre en
canastillas de titanio con bolsas de polipropileno y un tiempo de exposicin de 10 minutos.
12. Enjuague: El enjuague se har hasta en tres ocasiones, haciendo funcionar el
aspersor en cada salida.
13. Neutralizador: Las piezas se colocan en la tina 6, que tiene agua y cido sulfrico
con una concentracin de 120 gr/lt, durante un minuto.
14. Enjuague: Se sigue el procedimiento ya descrito.
15. Cobre cido brillante: Se sumerge la carga en la tina 7, haciendo contacto con las
cuchillas de corriente catdica, que contiene sulfato de cobre a 225 gr/lt, cido sulfrico a
45 gr/lt, cido clorhdrico de 40 a 80 p.p.m. a una temperatura de 36C a 50C, con
agitacin por aire y una densidad de corriente de 3.86 amp/dm2 6 Volts, con una
exposicin de 7.5 minutos.
16. Enjuague: Se sigue el procedimiento ya descrito.
17. Neutralizador: Las piezas se sumergen en la tina 6 durante un minuto y se repite el
paso 13.
18. Enjuague: Se sigue el procedimiento ya descrito.
19. Nquel mate: Se sumerge la carga haciendo contacto el rack con las cuchillas de
corriente catdica. La tina 8 tiene sulfato de nquel con una concentracin de 300 gr/lt,
cloruro de nquel a 45 gr/lt, cido brico a 33.7 gr/lt, con temperatura de 50 a 70C con
agitacin por aire y una densidad de corriente de 5.38 amp/dm2 a 12 Volts, con 35
minutos de tiempo de exposicin.
20. Doble enjuague: Se realiza el proceso de enjuague descrito, de manera duplicad
21. Nquel brillante: En la tina 9, se sumergen las piezas haciendo contacto el rack con
las cuchillas de corriente catdica, que contiene sulfato de nquel concentrado a 320 gr/lt,
cloruro de nquel a 70 gr/lt, cido brico a 45 gr/lt. Adems de abrillantadores, agentes
estabilizadores como sulfato de cobalto y formiato sdico en concentraciones
convencionales y alcoholes sulfonados como agentes antipicantes en concentraciones
convencionales, a temperatura de 50 a 70C con agitacin por aire y una densidad de
corriente de 5.38 amp/dm2 a 12 Volts.
22. Doble enjuague: En la tina 2 se realiza un doble enjuague.
23. Cromo: En la tina 10 se hace la inmersin haciendo contacto el rack con las cuchillas
de corriente catdica y se sumerge en cido crmico a 500 gr/lt, cido sulfrico a 5 gr/lt a
45C, con una densidad de corriente de 15 amp/dm2 12 Volts, durante 3 minutos.
24. Doble enjuague: En la tina 2 se realiza un doble enjuague.
25. Inspeccin preliminar y descolgado de piezas: Se descuelga el rack con las piezas
y se revisa que las piezas tengan la uniformidad prevista en el cromado, se colocan las
piezas en carros transportadores.
26. Transporte a inspeccin final: Las piezas en los carros transportadores se llevan al
rea de inspeccin final.
27. Inspeccin final, limpieza y empaque: En el almacn, con lienzos suaves se limpian
las piezas y se revisan minuciosamente de tener el terminado adecuado, se les coloca en
bolsas de polietileno como nico empaque.
28. Almacn de producto terminado: Una vez empacadas las piezas, quedan
almacenadas.
NOTA: Se recomienda que el rack o bastidor sea de cobre laminado duro por su alta
conductividad y las tinas pueden ser construidas en plstico, vidrio, cermica o concreto y
acero, recomendando que sean de este ltimo material, por su bajo costo, gran
resistencia y facilidad de fabricacin, con revestimiento de hule de 2.50 m (98.5 pulg) de
largo por 1.46 m (58.5 pulg) de ancho por (62.625 pulg) 1.60 m de fondo.

Para obtener la temperatura sealada para cada tina, se recomiendan serpentines o

calentadores elctricos de inmersin colocndolo sobre las paredes laterales de la tina y
no sobre el fondo.
Las tinas se colocarn cercanas unas a otras, de acuerdo a los pasos del proceso y
colocando sobre ellas un conjunto de vigas de acero que permitan la colocacin de una o
varias gras o sistema de poleas, con facilidad de movimiento lineal y transversal para el
rpido movimiento y traslado de las piezas de tina a tina, por lo que no se marcan los
transportes en el diagrama de flujo.

Procesos del archivador

1. Recepcin de materiales: Toda produccin inicia con una Orden de Trabajo, donde se
especifican las cantidades a producir y la cantidad de materia prima e insumos a usar
para dicha produccin. Almacn entrega los materiales segn la orden de trabajo y el rea
de Alta frecuencia debern entregar lo pedido en la Orden.
2. Cortar Material segn medidas de formato: La materia prima que se usa siempre es
el PVC y el cartn. El PVC se presenta en dos tipos, de cristal y de color. Estos materiales
son entregados por el Almacn, en bobinas para el caso del PVC y el cartn ya se entrega
troquelado. El PVC se corta en planchas de acuerdo a la medida establecida por cada
formato.
3. Entregar material cortado al Sellador: Una vez que los materiales han sido cortados,
el cortador se los entrega al sellador, colocndolos en los stands que se encuentran en los
extremos de la mquina de alta frecuencia. De esta manera, el Sellador puede armar el
producto sobre la bandeja para que luego sea sellado por la mquina.
4. Distribuir material a cada estacin de trabajo: El Cortador tiene la responsabilidad
de distribuir el material a lo largo del anaquel y del puesto de trabajo de forma ordenada,
para as facilitar el alcance de los mismos para el sellado.
5. Colocar la matriz segn orden de produccin: En este parte del proceso se tomar
por lo menos media hora, para colocar la matriz correcta para el tipo de pioner que se
sellar.
6. Calibrar la mquina: Antes de iniciar el sellado de toda la produccin se debe de
calibrar la mquina con la frecuencia, tiempo y calor establecido para cada tipo de
producto.
7. Realizar los topes de las tapas a producir: Una vez que se encuentra calibrada la
mquina, se procede a colocar los topes sobre el maylar19, donde se colocaran los
materiales para obtener la tapa de pioner.
8. Cuadrar el complemento, bolsillo, PVC, cartones y mica: Sobre el maylar con los topes
trazados se cuadrar uno encima de otro las siguientes partes:
a) El complemento y el bolsillo a cada extremo.
b) La primera lmina de PVC.
c) Los dos cartones a cada extremo y el lomo en el medio.
d) El refuerzo de PVC para el lomo.
e) La segunda lmina de PVC.

f) Y por ltimo la mica.

19 Lmina de plstico rgido que permite el sellado del PVC y acta como aislante entre la
bandeja de aluminio y la matriz de bronce.
9. Sellar una vez colocado el material: La bandeja con la carpeta armada se corre
debajo de la matriz, y el operario mediante un pedal har que esta baje y sea sellada por
transmisin de corriente elctrica y alta frecuencia.
10. El sellado es correcto?: Si el sellado es correcto se procede al siguiente paso, de
lo contrario las tapas se separarn para pasar por un reproceso (Paso16).
11. Entregar al desglosador: Todas las tapas selladas son entregadas a la persona que
se encarga de desglosar los restos del producto.
12. Desglosar los bordes y sobrantes del material: Cada carpeta o tapa sellada es
desglosada para que sean retirados los bordes y los sobrantes del material, para esta
actividad se hace uso de una tijera y cuchilla.
13. Las tapas se encuentran en buen estado?: Se realiza un rpido control de la
calidad del producto, a fin de retirar las tapas defectuosas. Si todas se encuentran en
buen estado pasan al siguiente paso, y las que no se separan para ser desarmadas y
recuperar solo el cartn (Paso 18).
14. Encajarlas con microporoso: Luego de que las tapas han sido aprobadas por el
desglosador, stas se encajonan con microporoso una sobre otra, a fin de que los bolsillos
no sean marcados en la mica de la tapa subsiguiente.
15. Entregar produccin: Una vez encajonadas las tapas de pioner en proceso son
entregadas al Almacn.
16. Separar para reproceso: Cuando el sellado no es correcto se procede a separar
dichas tapas para ser reprocesadas.
17. Pasa el reproceso?: Se realiza una rpida evaluacin si la tapa puede ser
reprocesada. Si pasa el reproceso se coloca material encima de lo existente y se procede
a sellar nuevamente. De no pasar el reproceso se separa para ser desarmada, operacin
con la que solo se recupera el cartn.
18. Separar para desarmarlas: Si las tapas han sido rechazadas, stas son desarmadas
para efectos de recuperacin del cartn.
La segunda parte del proceso solo involucra a un tipo de personal, el Armador
1. Recepcionar producto en proceso e Insumos: El encargado de Almacn le entrega
al responsable del armado de pioner las tapas que se encuentran en proceso, as como
tambin los mecanismos y remaches que se necesitan para el armado.
2. Organizar tapas e insumos segn pedido: El encargado de armado tendr que
organizar las tapas segn el orden de prioridad de pedidos, as como tambin los tipos de
mecanismos y remaches respectivos en el lugar que corresponda dentro de su rea de
trab
3. Colocar tapas en el tope del perforado: Una vez que se encuentra organizado su
puesto de trabajo, el responsable del armado colocars las tapas en el tope del perforado.
4. Perforar tapa de Pioner: En el tope colocado se procede a perforar la tapa de pioner,
la perforacin consta de dos agujeros equidistantes donde ir incrustado el mecanismo
respectivo.
5. Colocar remaches hembra en los agujeros exteriores: Sobre la parte exterior de la
tapa perforada se colocan los remaches hembra tapando los agujeros.
6. Colocar mecanismos sobre agujeros internos: El mecanismo se coloca sobre los
agujeros internos.

7. Colocar remaches machos sobre los mecanismos: Una vez colocado el mecanismo,
sobre este se colocan los remaches machos en la parte interna cerrando los agujeros.
8. Chancar los remaches: Los remaches son chancados mediante un martillo y una
barra de acero que culmina en punta, lo que hace que estos queden prensados junto al
mecanismo.
9. El armado es correcto?: Una vez chancadas las tapas se revisan para verificar que
el armado sea el correcto, y este no est suelto ni chueco. Si el armado es correcto se
procede al siguiente paso, de lo contrario se procede al ltimo paso.
10. Limpiar Pioner: Si el armado ha sido correcto se procede a limpiar el pioner de
cualquier tipo de basurita, como polvo o pelusas adheridas al material.
11. Colocar etiqueta en el lomo: En la parte de los lomos del Pioner se les coloca una
etiqueta que detalla la descripcin del tipo de pioner que se est enviando.
12. Embolsar Pioners en pares: Todos los Pioners son embolsados de dos en dos de tal
manera que quedan de una forma compacta y as se evita que sean maltratados en su
traslado.
13. Encajonar los pares embolsados: Los Pioners embolsados en pares son
encajonados en cajas que van desde las 14 hasta las 34 unid. del producto.
14. Entregar produccin buena y mala: El Armador de Pioners entrega a Almacn la
produccin realizada que est lista para ser despachada, as como tambin la produccin
que fue rechazada por defecto.