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R
A
Item:
Ao(s)/Programa(s) del modelo:
Equipo central:
IO
C
N
U
/F
LO
U
C
EM
IT
REQUERIMIENTO
MODO DE FALLA
POTENCIAL
Recibo de materia
prima
Documentos del
proveedor. Orden
Errores en los
documentos
T/A
Transpotar M.P a
almacn
Recepcin de materia
prima
Materia prima
defectuosa
T/A
MP insuficiente para
producir
10
Mezclar polvo de
cermica de
alumina con agua
20
Poner a cecar la
mezcla hasta que
se haga polvo
Polvo de cermica de
alumina, otros
Mquina descompuesta
materiales y agua
Mezcla lquida
Secado inadecuado de
la mezcla
Polvo insuficiente en el
molde
Polvo proveniente de
la mezcla de cermica
con aluminia y agua
Exceso de polvo en el
molde
30
Colocar polvo en
molde
40
Inspeccin de pieza
con lser
50
Inspeccionar las
medidas con lser
Pieza con
especificaciones y
medidas requeridas
60
Coccin en el horno
Pieza "Aislante" dura
24 hrs
60
Coccin en el horno
Pieza "Aislante" dura
24 hrs
70
80
Troquelar la
cubierta de la bujia
90
Cubierta troquelada
dentro de las
especificaciones del
cliente
Cubierta mal
troquelada
Cubierta en malas
Especificaciones del
condiciones fuera de las
cliente
especificaciones
Mquina de soldar
daada
100
Soldar el electrodo
negativo
Alambre de niquel
para soldarlo a
cubierta
110
120
Cromar las
cubiertas de acero
130
Grabar la
Requerimientos de
informacin en la informacin necesaria
pieza
140
Aplicar capa de
goma a los
Capa de materia con
aislantes ceramicos
acabado vidriado
para acabado
protector
150
Colocar los
electrodos
centrales en los
aislantes
Curbiertas roscadas
terminadas
Electrodos bien
centrados en el
aislante de la bujia
160
170
Comprimir el polvo
Polvo dentro de la
pieza junto con
electrodo
Mquinas mal
programada
Mal acabado de
cubiertas de acero
Informacin incorrecta
Polvo de relleno
insuficiente y mal
comprimido
Fallo en mquina
Polvo dentro de la
pieza junto con
electrodo
170
Comprimir el polvo
180
Colocar los
contactos de las
terminales en el
aislante
Instalacin correcta de
el contacto en el
Contacto mal instalado
aislante
190
se manda a otro
locacion para la
Segunda coccin
en el horno para
sellar huecos
Coccin correcta de la
pieza
Defectos en la pieza
ocacionadas por el
proveedor
190 A
200
Lubricar boquillas
del metal
210
Boquillas de metal
bien lubricadas
Aislantes bien
insertados uno con
otro
Fallo en mquina
Lubricante insuficiente
en las boquillas
Aislantes soldados
incorrectamente
Mquina defectuosa
220
230
Inspeccionar
producto final
240
Empaque
Cumplimiento de los
requerimientos del
cliente
Material para
empaque preaparado
Producto final
defectuoso
Empaque en mal
estado
Devolucin de MP
por falta de
documentos
Prdida de tiempo
CLASIFICACION
EFECTO(S)
POTENCIAL(ES)
SEVERIDAD
Materia prima
fuera de
especificaciones
Retraso de la
produccin
DISEO ACT
CAUSAS
POTENCIALES DE
FALLA
Trazabilidad de
materiales requeridos
equivocada
Inventario de materia
prima requerida mal
realizado
Inadecuada
inspeccin de materia
por parte de
proveedor
No se inspeccion
materia prima en
recepcin
8
Devolucin al
proveedor
Manejo inadecuado
de materia prima al
transportarla
Retraso de tiempo
para produccin
No se realiza pedido
de materia prima en
tiempo justo
7
Entrega de
producto a
destiempo
No se realizo el
inventario adecuado
de materia prima
Entrega de
producto a
destiempo
No se realizo el
inventario adecuado
de materia prima
Costo de
manteniemiento
correctivo
No se aplico
mantenimiento a la
mquina
Uso excesivo de la
maquina
Temperatura
incorrecta de la
mquina
Retrazo en la
siguiente
operacin
Tiempo de secado
insuficiente
Parte aislante de la
bujia incompleta
Paro de lnea
Retrabajo de
mezcla
5
Falla al cerrar el
molde
Programacion de
maquinas que vierten
el polvo no es la
adecuada
Aislante de bujia
deforme
Prdida de tiempo
Las maquinas no se
calibraron
correctamente
Defectos de
programacion en el
laser de inspeccion
El diseo de las
piezas no es correcto
Retrabajo de
medidas
No se checaron los
requerimientos del
cliente
Prdida de tiempo
8
Reproceso de la
pieza
Desperdicio de
material
8
El tiempo en el horno
de coccin no fue es
sufieciente
8
Retrabajo
Materia prima
desperdiciada
Prdida de tiempo
2
9
Fallas al ensamblar
con la bujia
Prdida de
materiales
3
7
El tiempo en el horno
de coccin no fue es
sufieciente
Los troqueles no
comprimieron
adecuadamente la
pieza
Prdida de tiempo
Retrazo en la lnea
de produccin
Troqueles de la
cubierta con defectos
No se tomaron en
cuenta las
especificaciones del
cliente
Generacin de
SCRAP
Mala comunicacin
proveedor-cliente
Costo de
manteniemiento
correctivo
Soldador automatico
mal programado
Prdida de
recursos
econmicos
7
Costo de materia
prima de
emergencia
Prdida de tiempo
3
9
No se realizo el
mantenimiento
adecuado
No se realizo en
pedido de material
Roscas
defectuosas
Prdidas de
material
Las Indicaciones de
programacion
incorrecta
Reprosesamiento
de cubiertas de
acero
Cubiertas fuera de
especificacion
Maquina que da el
acabado metalico a
las cubiertas nesecita
mantenimiento
Rechazo de
cubiertas
Retrazo en lnea
Manejo equivoco
de las piezas
No saber a donde
se dirigen las
piezas
Aislante
defectuosos
Aislantes
cermicos fragiles
Falta de corriente
en las bujias
Repetir proceso
perdiendo tiempo
util
7
7
2
5
4
7
6
2
Informacin
incorrecta en
programa
Existen defectos en la
rueda de goma
Goma insuficiente en
las ruedas
2
5
5
El electrodo queda
flojo dentro de el
aislante
El aislante ceramico
esta mal pocicionado
Dientes automaticos
que comprimen el
polvo se encuentran
en estado defectuoso
defectuosos
No existe la
sufieciente precion
por los dientes
automaticos
Pieza procesada
Abastecimiento de
polvo insuficiente
Costo de
manteniemiento
correctivo
8
8
No se aplic
mantenimiento a la
mquina
8
Falta de polvo en
mquina
Paso de corriente
nula
Reproceso de
terminales con
electrodos
6
2
Perdida de tiempo
El alambre de niquel
se soldo
inadecuadamente.
2
El torno no alcanza el
nivel sufiente para la
coccin de la pieza
5
Retrabajo de
piezas dentro del
horno
Generacin de
SCRAP
4
Pieza daada por
causas de transporte
un nivel incorrecto
de coccn
Perdida de tiempo
Difcil ensamble
1
6
Error al ensamblar
Fractura de pieza
Costo de retrabajo
No se aplico la
corriente adecuada
para ser soldado con
cubierta metalica
Mantenimiento
correctivo inadecuado
7
Costos de
mantenimiento
No se aplic
mantenimiento a la
mquina
No se genera
chispa
Chispa dbil
Combustin nula
2
7
1
Prdidas para la
organizacin
3
10
Inconformidad del
cliente
Producto mal
empaquetado
9
8
Piezas daadas
Calibracion de
maquina no cumplio
con las
especificaciones
Inspeccin de
producto terminado
fue realizada
incorrectamente
No se realizo un
muetreo de producto
terminado
El empaque estaba
en condiciones
inadecuadas
CONTROLES DE
DETECCIN
Criterios de aceptacion
DETECCI
N
CONTROLES DE
PREVENCIN
OCURRENCIA
DISEO ACTUAL
Revisin visual de la
documentacin
Estandares de decison
Hojas de aceptacion de
la M.P.
Seguimiento de criterios de
aceptacin. Estndares de
decisin
Manejo de materiales
con forme a las normas
Tener un stock de
seguridad
Realizar control de
inventarios
almacenado, la inspeccin
depender del tiempo de
alamacenamiento de la
materia prima.
Implementacin de
Mantenimiento preventivo
10
Maquinaria alternativa
para la operacin
Termometros indicadores
digitales y
convencionales
Realizar Inspecciones
visuales de la mezcla hasta
que este completamente
hecha polvo
Supervisin de trabajo de
secadora
Estudio de tiempos
estandar
Calibracion periodica de
maquina vaceadora de
polvo
Revisin periodica de la
maquinaria
Programa simulacion
antes del programa
estandar
2
Inspecciones visuales
6
Laboratorio de
calibracion
2
Supervisar el proceso de
vaciado en el molde
2
Graduacin del molde con
un madril automatico de
acuerdo a las
espercificaciones
Laser verificador de
calidad
Pruebas de dureza
Verificador de la
temperatura
Pruebas de resistencia
mecnica
Verificador de la
temperatura
5
verificador de piezas
dentro del horno con
sistema termico
Laboratorio de
calibracion
Calibracion externa del
sistema de cortadoras
Pruebas de Conductibilidad
Trmica
4
4
1
2
Inspeccion de acuerdo a
especificaciones de las
dimenciones de la pieza
4
10
Aplicacin de alguna
metodologa para el
cumplimiento del plan de
produccin
2
1
Laboratorio de
calibracion
Aplicacin de
mantenimiento preventivo
Mantenimiento total
7
8
Realizacin de control de
inventarios para evitar
tiempos muertos
2
1
Programa de
capacitacion por
periodos
8
Capacitacion por
periodos
Inspeccin de numero de
cuerdas en la pieza
numero de cuerdas de
acuerdo a especificaciones
Inspeccionar la
programacin de la
mquina y comprobar que
este correcta
Inspeccin de la operacin
del acabado de las
cubiertas de acero
Mantenimiento total
Programa de
computacion a tiempo
real y fasado
Inspeccionar el orden
correcto de las piezas
Conocer el plan de
produccin
1
1
Verificacion del
funcionamiento del rodillo
e inspeccion de piezas
engomadas perfectamente
Realizacin de pruebas
Inspeccionar el proceso
para reduccin de tiempos
Mantenimiento total
Prueba de calentamiento
inductivo de alta presin
Laboratorio de
calibracion
Mantenimiento total
Mantenimientos peridicos
Supervisin en los
procesos
Supervisin de la
instalacin correcta del
contacto con el aislante
Verificador de la
temperatura
Verificacin de hornos de
la empresa externa
Verificador de piezas
dentro del horno con
sistema termico
Inspeccionar las
operaciones de sellado
Identificar medidas de
seguridad de tranzporte
de piezas
Verificador de la
temperatura
4
mantenimiento total
Inspeccin final de la
operacin de ensamble
Prueba de dureza
Detector de amperaje y
medicion de la
continuidad
Inspeccin de la operacin
de soldadura
Mantenimiento total
Aplicacin de
mantenimiento preventivo
Laboratorio de
calibracion
Laboratorio de
calibracion externo
Prueba de tensin
Muestreo continuo de
piezas con numero de
aprovacion
Muestreo continuo de
piezas con numero de
aprovacion
Inspeccin visual de
piezas antes de la entrega
al cliente
Aseguramiento del
cumplimiento de
requerimientos del cliente
RPN
24
36
18
192
72
112
63
ACCIONES
63
486
360
40
75
35
84
84
48
96
192
56
64
64
control/manual de
operacin cada operario
que lo requiera. Llenado
de tablas de TPM preoperativas y postoperativas despues de
cada turno para lograr asi
un seguimiento de la
metodologia TPM y evitar
retrasos y costos por fallo
en la maquinaria.
Realizado por: Arely
Zulema Romo Fras, el
26/09/2015
40
36
72
54
126
56
70
112
63
64
112
64
63
168
126
49
112
105
40
42
72
30
15
35
105
63
96
120
18
24
15
32
18
48
36
30
42
35
21
28
180
80
32
48