Estndar NORSOK

Z-008
Rev. 2, Noviembre 2001

Anlisis de Criticidad para fines de mantenimiento

Este estndar NORSOK est desarrollada por NTS con amplia participacin de la industria. Por favor tenga en
cuenta que aunque se ha realizado todo el esfuerzo para asegurar la exactitud de esta norma, ni FLO ni TBL o
cualquiera de sus miembros asumen responsabilidad por cualquier uso de las mismas. NTS es responsable de
la administracin y de la publicacin de esta norma.
El centro noruego de Tecnologa
Oscarsgt. 20, Postbox 7072 Majorstuen
N-0306 Oslo
Noruega
Derechos de autor reservados

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Fax: + 47 22 59 01 29
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Sitio web: www.nts.no/norsok

Z estndar NORSOK-008

Rev. 2,
Noviembre 2001

Foreword

Introduction

Scope

Normative references

Definitions and abbreviations

3.1
Definitions
3.2
Abbreviations

4
4
6

Application of this NORSOK standard

4.1
General
4.2
Principles for risk evaluation and allocation of maintenance activities
4.3
Safety critical functions
4.4
Inspection of static process equipment

7
7
7
8
8

Functional hierarchy and criticality analysis

5.1
General
5.2
Necessary preconditions
5.3
System selection
5.4
Main function (MF) definition
5.5
Sub function definition

9
9
10
11
11
12

Documentation of the end product

13

Application of criticality analysis

7.1
Maintenance program
7.2
Spare parts evaluation
7.3
Conceptual and design evaluation
7.4
Prioritising work orders

14
14
16
17
18

Anexo A (informativo) y los lmites de la descripcin de la funcin principal

19

Anexo B (informativo) simplificar la evaluacin de consecuencias

23

Annex C (informative) Practical examples

25

Anexo D (informativo) Relaciones con otras normas NORSOK

29

Bibliography

30

Estndar NORSOK

Pgina 1 De
30

Prlogo
La NORSOK estndares son desarrollados por la industria de petrleo de Noruega para garantizar una
seguridad adecuada, aadir valor y rentabilidad para la industria de petrleo existentes y futuros
desarrollos.
Las normas NORSOK estn preparados para complementar las normas internacionales existentes y llenar
las necesidades generales de la industria de petrleo de Noruega. Donde NORSOK pertinentes normas se
utilizarn para proporcionar a la industria noruega de entrada para el proceso de normalizacin
internacional. Sujeta al desarrollo y publicacin de normas internacionales, la correspondiente norma
NORSOK ser retirado.
Estas normas son elaboradas NORSOK segn el principio de consenso generalmente aplicables para la
mayora de las normas de trabajo, de conformidad con los procedimientos establecidos y definidos en un
NORSOK-001
La preparacin y publicacin de las normas NORSOK est apoyado por FLO (la Asociacin de la Industria
del Petrleo de Noruega) y TBL (Federacin de Industrias de Noruega). Normas NORSOK son
administrados y emitido por el Centro Noruego de tecnologa (NTS).
Todos los anexos son informativos.

Introduccin
El propsito de esta norma NORSOK es proporcionar a los requisitos y directrices para el establecimiento
de una base para la preparacin y la optimizacin de programas de mantenimiento para los nuevos y en
servicio instalaciones costa afuera y costa adentro teniendo en cuenta los riesgos relacionados con:

Personal
Medio ambiente
La prdida de produccin.
Coste econmico directo (todo lo dems que el coste de la prdida de produccin).

El resultado de esta norma NORSOK es aplicable para diferentes propsitos, tales como:

Fase de diseo.
El establecimiento de requisitos de mantenimiento inicial Manning, identificar fallas ocultas en los
equipos crticos y seleccin de piezas de repuesto de seguros.
Preparacin para la operacin.
Desarrollo de programas de mantenimiento inicial para su aplicacin en sistemas de gestin de
mantenimiento ordinario y una seleccin de piezas de repuesto.
Fase de funcionamiento.
Optimizacin de los actuales programas de mantenimiento y como gua para priorizar las rdenes de
trabajo.

Alcance
Este estndar NORSOK es aplicable para la preparacin y la optimizacin de los programas de
mantenimiento de sistemas y equipos de la central, incluyendo:
Papada sistemas offshore.
Sub-mar los sistemas de produccin.
Terminales de gas y petrleo.
Los sistemas que incluyan los siguientes tipos de equipos:
Equipo mecnico.
Los equipos rotativos y estticos.
Instrumentacin
Los equipos elctricos.
Quedan excluidas del mbito de aplicacin de esta norma NORSOK son:
Estructuras de carga.
Estructuras flotantes.
Elevadores y ductos.
En principio, todos los tipos de modos de fallo y mecanismos de falla estn cubiertos por este estndar
NORSOK.
Este estndar NORSOK cubre:
Definicin de nomenclatura correspondiente.
Directrices para el anlisis de criticidad, incluyendo:
Desglose funcional de plantas y sistemas en las principales funciones y sub-funciones.
Identificacin de las principales funciones y sub-funcin de redundancia.
Definicin de fracaso como consecuencia de las clases.
Evaluacin de las consecuencias de la prdida de las principales funciones y sub-funciones.
La asignacin de equipos para sub-funciones, consecuencia asociada y clases.
Ejemplos de la aplicacin de la descomposicin funcional y el anlisis de criticidad:
La seleccin de los equipos, donde las actividades de mantenimiento preventivo puede basarse en
conceptos de mantenimiento genrico.
La seleccin de los equipos donde el detallado anlisis de RCM (FMECA) es recomendado.
Establecimiento de actividades de mantenimiento y los intervalos, la especificacin de los
requisitos de recursos y competencias, y la evaluacin de requisitos de apagado.
Preparacin y optimizacin de conceptos de mantenimiento genrico.
Diseo de evaluaciones.
Priorizacin de las rdenes de trabajo.
Evaluaciones de pieza de repuesto.

Referencias normativas
Las siguientes normas contienen disposiciones que, mediante la referencia en este texto, constituyen
disposiciones de esta norma NORSOK. ltimo nmero de las referencias sern utilizadas a menos que se
acuerde lo contrario. Otras normas reconocidas pueden ser utilizados siempre que se demuestre que
cumplen o exceden los requisitos de las normas a que se hace referencia ms adelante.

DNV RP-G-101
La inspeccin basada en el riesgo de papada equipos
mecnicos estticos IEC 60300-3-11 Gua de aplicacin, mantenimiento centrado en la
fiabilidad
Flo 066 Rev. n 01
Pautas recomendadas para la aplicacin de la normativa IEC 61508 y IEC
61511 en las actividades petroleras en la plataforma continental noruega
Z NORSOK-016
Gestin de regularidad y fiabilidad NORSOK
Tecnologa Z-013
Anlisis de riesgos y preparacin para casos
de emergencia

Definiciones y abreviaturas
3.1

Definiciones

Para el propsito de esta norma NORSOK los siguientes trminos y definiciones son aplicables.
3.1.1
Puede
Forma verbal utilizado para las declaraciones de posibilidad y capacidad, tanto materiales, fsicas o casual
3.1.2
Mantenimiento basado en condicin
Mantenimiento preventivo consistente de rendimiento y monitorizacin de parmetros y las acciones
posteriores
Nota: rendimiento y monitorizacin de parmetros pueden ser programados, a peticin o de
forma continua (CEN-prEN 13306).

3.1.3
Monitorizacin de estado
La medicin continua o peridica y la interpretacin de datos para indicar la condicin degradada (potencial
fracaso) de un elemento y la necesidad de mantenimiento (BS 3811)
Nota: la condicin de supervisin se realiza normalmente con el elemento en la operacin, en un estado operativo o eliminado, pero
no sujetos al desmantelamiento.

3.1.4
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento realizadas tras el reconocimiento de averas y tena la intencin de poner un
elemento en un estado en el cual se puede realizar una funcin requerida (prEN 13306)
3.1.5
Anlisis de criticidad
El anlisis cuantitativo de los acontecimientos y los fallos y la clasificacin de estos en el orden de
la gravedad de sus consecuencias (BS 3811)
3.1.6
Fracaso
La terminacin de la capacidad de un elemento para realizar una funcin requerida
Nota: Tras el fracaso de la partida tiene un fallo. "Fracaso" es un evento que, a diferencia de una "culpa", que es un estado (prEN
13306)

3.1.7
Mecanismo de falla
Propiedades fsicas, qumicas u otros procesos que conducen o han conducido al fracaso (prEN 13306)
2.1.8
Tasa de falla
El nmero de fallas de un elemento en un intervalo de tiempo determinado dividido por el intervalo de
tiempo (prEN 13306)
Nota 1: Este valor es una aproximacin.
Nota 2: En algunos casos el tiempo puede ser reemplazada por unidades de uso.
En la mayora de los casos (1/MTTF puede ser usado como predictor de la tasa de fracaso, es decir, el nmero promedio de fracasos
por unidad de tiempo, en el largo plazo si las unidades son reemplazados por una unidad idntica al fracaso. ndice de fracaso puede
basarse en aspectos operacionales o calendario).

3.1.9
Fallo

Estado de un elemento que se caracteriza por incapacidad para desempear una funcin necesaria,
excluyendo la incapacidad durante el mantenimiento preventivo u otras acciones planificadas, o
debido a la falta de recursos externos.
Nota: Un fallo es a menudo el resultado de una falla en el elemento en s, pero pueden existir sin fallo (prEN 13306).

3.1.10
Modo de fallo
Uno de los posibles estados de un elemento defectuoso, para una determinada funcin requerida
Nota: El uso del trmino "falla" en este sentido es obsoleta (prEN 13306).

3.1.11
Modo de fallo
La forma observada de fracaso (ISO 14224)
3.1.12
Modo de fallo y anlisis de efectos (FMEA)
Mtodo Cualitativo de anlisis de fiabilidad que implica el estudio de los modos de fallo que puede existir
en cada sub-tema del tema y los efectos de cada modo de fallo en otros subtemas del tema y sobre las
funciones necesarias del elemento (BS 3811)
3.1.13
Modo de fallo, efectos y anlisis de criticidad (FMECA)
Los mtodos cuantitativos de anlisis de confiabilidad, lo cual implica un anlisis de efectos y modos de
fallo, junto con un examen de la probabilidad de fallas, su consecuencia y clasificacin de efectos y la
gravedad de los fallos (BS 3811)
3.1.14
Peligro
Situacin que podra ocurrir durante el tiempo de vida de un producto, sistema o planta que tiene el
potencial para las lesiones humanas, daos a la propiedad, daos al medio ambiente o prdidas
econmicas (BS 3811)
3.1.15
Fallo oculto
Fallo que no es evidente para el operador durante el funcionamiento normal
3.1.16
Inspeccin
Actividad realizada peridicamente y utilizados para evaluar el progreso del dao en un componente
Nota 1 - Inspeccin puede ser por medio de instrumentos tcnicos (p. ej. NDT) o como un examen visual.
Nota 2 - prEN 13306 ha sido desviado de para solicitar el uso ms comn del trmino "inspeccin" en la industria del petrleo y el gas,
que se refiere a gestin de inspeccin y control de la actividad de control de la conformidad de los equipos NDT instrumentos o
examen visual a intervalos regulares.

3.1.17
Tema
Cualquier pieza, componente, dispositivo subsistema, unidad funcional, equipo o sistema que pueda
ser considerado individualmente (prEN 13306).
3.1.18
Mantenimiento
Combinacin de los conocimientos tcnicos, administrativos y de gestin, incluida la supervisin de
acciones Acciones, durante el ciclo de vida de un elemento destinado a retener, o restaurarlo a un estado
en el que pueden realizar la funcin deseada (prEN 13306)
3.1.19 Realice
Anlisis de mantenimiento
Anlisis sistemtico para la identificacin y evaluacin de las actividades de mantenimiento requeridas,
incluida la estimacin del tiempo y los recursos necesarios para el desempeo de mantenimiento
3.1.20

Gestin de mantenimiento
Todas las actividades de la gestin de mantenimiento que determinan los objetivos, las estrategias y las
responsabilidades y ponerlos en prctica por medios tales como la planificacin de mantenimiento, control
y supervisin de mantenimiento, la mejora de los mtodos de la organizacin, incluyendo aspectos
econmicos (prEN 13306)

3.1.21
Mayo
Forma verbal se utiliza para indicar que un curso de accin permitida dentro de los lmites de este estndar
NORSOK
3.1.22
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o de acuerdo a criterios establecidos y destinado a
reducir la probabilidad de fallo o la degradacin de la funcin de un elemento (prEN 13306)
3.1.23
Redundancia
En un punto, la existencia de ms de un medio en un determinado instante de tiempo para realizar una
funcin requerida (prEN 13306)
3.1.24
Tiempo de reparacin
Esa parte activa de mantenimiento correctivo el tema durante el cual se lleva a cabo la reparacin en un
elemento (prEN 13306)
3.1.25
Riesgo
Combinacin de la probabilidad (o frecuencia) de ocurrencia de un peligro definido y la magnitud de las
consecuencias de la ocurrencia (BS 3811)
3.1.26
Deber
Forma verbal utilizado para indicar los requisitos que deben seguirse estrictamente para ajustarse a
esta norma NORSOK y desviacin respecto del cual no est permitido, a menos que sea aceptada
por todas las partes implicadas
3.1.27
Debe
Forma verbal utilizado para indicar que entre varias posibilidades es recomendado como particularmente
adecuado, sin mencionar o excluyendo a otros, o que un determinado curso de accin es preferido, pero no
necesariamente se requiere

3.2
AFFF

Abreviaturas
Pelcula formando

F&G
Fuego y gas espuma acuosa
FMEA
Modo de fallo y anlisis de efectos
FMECA
Modo de fallo, efecto y anlisis de
HSE
Salud, seguridad y medio ambiente
criticidad
MF
Funcin principal
NDT
Pruebas no destructivas
P&ID
Proceso y diagrama de
RCM
instrumentacin Mantenimiento
centrado en la fiabilidad
SIL
Nivel de integridad de seguridad

La aplicacin de esta norma NORSOK

4.1

General

El propsito de esta norma NORSOK es establecer una base para la preparacin y la optimizacin de
programas de mantenimiento para los nuevos y en el servicio de plantas de petrleo y de gas. Este
estndar NORSOK describe un proceso de trabajo eficiente y racional resultando en un programa de
mantenimiento optimizado basado en anlisis de riesgo y principios de costo-beneficio.
Como base para las evaluaciones de riesgos y el establecimiento de actividades de mantenimiento, esta
norma NORSOK apoyan el uso de la prctica la experiencia de operacin y mantenimiento, siempre esta
experiencia documentada para los tipos de equipo de planta. La aplicacin de esta prctica de
mantenimiento general se denomina "genrico conceptos de mantenimiento", vase el punto 7.1.3. Este
estndar NORSOK recomienda un ms amplio anlisis de RCM (ver IEC 60300-3-11) se lleva a cabo
cuando genrico pertinentes conceptos de mantenimiento no estn disponibles.
Aplicacin de los conceptos de mantenimiento genrico es eficiente para nuevas instalaciones con ningn
sitio-especfica experiencia operacional, y para instalaciones donde el programa de mantenimiento actual
no ha sido establecida de acuerdo con criterios de seguridad y costo-eficiente de las operaciones. Un
anlisis ms detallado de RCM se recomienda para mayor optimizacin de las actividades de
mantenimiento para las plantas en servicio teniendo en cuenta los conocimientos y la experiencia de
funcionamiento de los equipos de la planta real. Ambos enfoques, el mantenimiento genrica de conceptos
y el anlisis de RCM, se basan en los principios de anlisis de riesgos para la seleccin y priorizacin de las
actividades de mantenimiento. El objetivo de la obra y la documentacin de la prctica, es decir, la
disponibilidad de genricos aplicables conceptos de mantenimiento, decide cul de los dos enfoques que
pueden ser utilizados.

4.2

Principios para la evaluacin del riesgo y la asignacin de las actividades de

mantenimiento

Consecuencias y probabilidades de fallos son evaluados de manera independiente, como:

Las consecuencias de los fallos del sistema, prdida de funciones y sub-funciones son
independientes del equipo de llevar a cabo las funciones.
El equipamiento real y las condiciones operacionales afectan la probabilidad de fracaso.

Puesto que la consecuencia de los fallos son independientes del equipo de llevar a cabo las funciones, la
consecuencia de las evaluaciones se llevan a cabo para cada sitio segn los mismos principios,
independientemente de si los conceptos de mantenimiento genrica o anlisis de RCM es aplicado.
Las consecuencias de los fracasos de MF son evaluados segn el efecto en el nivel del sistema y la planta
con respecto a la prdida de produccin y costo directo medido en trminos monetarios y de tiempo de
inactividad, mientras que las consecuencias de las lesiones personales y los daos al medio ambiente son
clasificados de acuerdo a consecuencia clases predefinidas y los criterios de aceptacin. Las consecuencias
de los fracasos de MF determinar la evaluacin de las consecuencias de la prdida de sub-funciones. Todas
las sub-funciones deben ser identificados para garantizar que todo el equipo se le ha asignado el derecho
de las estrategias de mantenimiento y, por lo tanto, las actividades de mantenimiento ptimo. Este estndar
NORSOK proporciona directrices para la definicin de las sub-funciones tpicas en equipos de proceso.
Todas las etiquetas (unidades) estn vinculados a sus respectivas sub-funcin y asignar las mismas
consecuencias que sus respectivos
Sub-funcin.

En cuanto a la evaluacin de las probabilidades de falla este es implcitamente expresadas por los intervalos
de mantenimiento documentado para los diferentes conceptos de mantenimiento genrica, que a su vez
debe basarse en la bien documentada experiencia operativa y caractersticas del fallo. En caso de
diferencias significativas entre el equipo y el material que ha sido la base de los conceptos de
mantenimiento genrica, el equipo en cuestin tiene que ser tratada individualmente por separado como una
clase genrica de equipo. Bsicamente, los modos de fallo del equipo son independientes de la
funcionalidad del equipo, es decir, las funciones que el equipo admite. Sin embargo, condiciones operativas,
la ubicacin y los impactos ambientales externos pueden influir en la probabilidad de falla y debe evaluarse
antes de la asignacin de mantenimiento genrica de los conceptos.
En caso de que no se aplica el concepto de mantenimiento genrico o el propsito del estudio requiere
ms evaluaciones en profundidad, se recomienda un anlisis de RCM se lleva a cabo. Identificacin de
los modos de fallo y la estimacin de la probabilidad de falla debe ser principalmente basada en la
experiencia operacional de los equipos reales, y alternativamente en el error genrico de datos
operaciones similares que es bsicamente los mismos principios aplicados para la creacin de conceptos
de mantenimiento genrico.

Descripcin de las actividades de mantenimiento preventivo y la optimizacin de los intervalos no

estn cubiertos por esta norma. Sin embargo, para todos los efectos prcticos, esta debe basarse
en:

Consecuencias de la funcin o sub-funcin de fracasos.

Probabilidad de Function o Sub-funcin de fracasos.
Redundancia funcional.
Detectabilidad de fracaso y mecanismos de falla, incluyendo el tiempo disponible para realizar las
necesarias acciones de mitigacin para evitar la funcin crtica o sub-funcin de fallos.
Costo de otras actividades preventivas.
Disponibilidad requerida de funciones crticas de seguridad.

A fin de obtener la aceptacin de los cambios y crear una base para la mejora continua, es necesario
involucrar al personal de mantenimiento y operarios de produccin en la evaluacin de la criticidad y la
preparacin de las actividades de mantenimiento. Un programa de mantenimiento dinmico requiere la
debida documentacin de las evaluaciones para futuras mejoras y ajustes de acuerdo a nuevas
experiencias y cambios de condiciones operativas. Esto se aplica independientemente de si se aplican los
conceptos de mantenimiento genrica o el programa de mantenimiento se ha desarrollado sobre la base del
anlisis del RCM.

4.3

Las funciones crticas de seguridad

Se deben establecer exigencias con respecto a la disponibilidad, la capacidad y el desempeo de

funciones crticas de seguridad segn Flo 066: "las directrices recomendadas para la aplicacin de la
normativa IEC 61508 y IEC 61511 en las actividades petroleras en la plataforma continental de Noruega",
norma NORSOK Z-013 y Z estndar NORSOK-016. Requisitos de disponibilidad debe ser usado para
determinar el programa de prueba / actividades de mantenimiento preventivo y los necesarios planes de
contingencia en caso de fallo. La inherente la disponibilidad de las funciones de seguridad debera ser
controlada y documentada observando el fracaso real la frecuencia y el tiempo de inactividad del sistema.
El desarrollo de la frecuencia de fallo y de indisponibilidad del sistema debe ser utilizado como base para
cambiar los intervalos de prueba y otras acciones de mitigacin para garantizar el cumplimiento con los
requisitos de la funcin. Establecimiento de requisitos de funciones debera basarse en evaluaciones de los
riesgos de accidentes, el cual determinar los sistemas de seguridad y su desempeo.

4.4

Inspeccin de equipos de proceso esttico.

Inspeccin de equipos mecnicos estticos, tales como recipientes y tuberas, bsicamente se realiza para
mantener la funcin de contencin, es decir, para evitar fugas de crtica. A fin de establecer un programa de
inspeccin de equipos mecnicos estticos, es necesario realizar evaluaciones ms detalladas que las
prescritas por la presente norma. Seleccin del mtodo de inspeccin, la ubicacin y la extensin de las
inspecciones, y el establecimiento de los intervalos de inspeccin ptima se requiere el conocimiento del
mecanismo de dao de comportamiento que depende de las propiedades del material, composiciones de
fluido interno y externo del entorno operativo. Similar a la preparacin del programa de mantenimiento
preventivo, el programa de inspeccin debe ser sobre la base de una evaluacin del riesgo de fuga con
respecto al personal, el medio ambiente daos y prdidas financieras. En consecuencia, la presente norma
podra aplicarse para la deteccin de equipos mecnicos estticos con la finalidad de excluir a equipos no
crticos para su ulterior anlisis y priorizar otros equipos para evaluaciones de riesgo en profundidad como
la base para la preparacin de los programas de inspeccin, vase DNV RP-G-101.

Anlisis de Criticidad y jerarqua funcional

5.1

General

Al llevar a cabo los pasos definidos en el presente captulo para establecer una jerarqua funcional y anlisis
de criticidad, una plataforma de decisiones basados en los riesgos relacionados con la gestin de las
actividades de mantenimiento est establecido. El proceso de trabajo en general, vase la figura 1, resume
sistemticamente el desglose de los sistemas vegetales en elementos adecuados para anlisis de criticidad.
Para comprender mejor la aplicacin prctica sistemtica de la descomposicin de la planta y los sistemas
de anlisis de criticidad, las directrices para establecer un programa de mantenimiento basado en
conceptos de mantenimiento genrico ms amplio o RCM mtodos estn indicadas en la clusula 7.

Requisitos bsicos

Principales & Sub-definiciones de funcin

Clasificacin de los equipos

5.5.1 y 5.5.2

El anlisis 4.1Purposeof

Definicin
SubFunction &
Evaluacin
de

5.2.1La Documentacin Tcnica

5.2.2Los sistemas vegetales

5.2.3

5.5.3

Asignar equipos a Sub-Function

la redundanciafallo oculto

.4.2.

5.4.1

La funcin
principal de
5.3
la
Evaluar sistemas
definicin
y
S
evaluacin
Systemsfor AnalysisNO

EquipmentClassification

Seccin 7

Criterios de decisinTratamiento Systemnot

Programa
de
manteni
miento

Figura 1: diagrama de proceso, estructura funcional y anlisis de criticidad

5.2

Condiciones previas necesarias

5.2.1
Documentacin tcnica
Antes de la puesta en marcha del anlisis de criticidad la siguiente documentacin tcnica debe
estar disponible:

Descripcin tcnica de los sistemas de instalaciones que contengan:

Descripcin detallada de la planta y del sistema.
Requisitos de capacidad.
Las condiciones de funcionamiento.
Descripcin de equipo.

Dibujos tcnicos/diagramas conteniendo los datos de proceso, materiales y los cdigos de medios:
P&ID
Los diagramas de flujo.
Una lnea diagramas (cables elctricos y equipo).
Lgica de apagado.
F&G diagramas de causa y efecto.
Hojas de datos de proteccin contra incendios.

5.2.2
Los sistemas de la central
Los sistemas con sus lmites deben estar definidas y documentadas por la utilizacin del sistema de
numeracin de ingeniera.
5.2.3
Criterios de decisin
Para el anlisis de criticidad que evaluar las consecuencias de los fracasos y el grado de redundancia
funcional, la consecuencia clases tienen que ser definidas correctamente antes de que el rendimiento de los
anlisis. La definicin de la consecuencia de las clases deben hacerse de acuerdo con criterios de
seguridad global de la empresa y el medio ambiente, y reflejan el funcionamiento de la planta real cuando
se trata de prdidas econmicas.
Para clasificar los efectos ms graves de la prdida de funcionalidad (tanto la prdida de MF y subfunciones) la consecuencia de las clases definidas en el cuadro 1 deben ser aplicadas, a menos que se
especifique lo contrario. Tenga en cuenta que la prdida de la "produccin" de valor monetario debe cumplir
con el correspondiente costo lmites especificados para 'costo' dentro de cada clase.
Tabla 1 - consecuencia General clasificacin
La
cla
se

Salud, seguridad y medio ambiente

(HSE)

Potencial de graves lesiones al

personal. Presentacin de los sistemas
crticos de seguridad inoperable.
Riesgo de incendio en zonas
clasificadas.
Gran potencial
contaminacin.
Potencial
de lasde
lesiones
que
requieren tratamiento mdico.
Efecto limitado sobre los sistemas de
Me
seguridad.
d.
No hay riesgo de incendio en zonas
clasificadas.
Potencial
de
No
hay posibilidad
de lesiones.
No hay riesgo de incendio o efecto
sobre los sistemas de seguridad.
Baj
No hay posibilidad de contaminacin
a
Estndar(Especificar
NORSOK el lmite)
Alt
a

Produccin
Parada en la
produccin/reduccin
significativa de la tasa de
produccin exceda X
horas (especifique la
duracin)
dentro
Breve
parada
en de
la un
produccin/reduccin de la
tasa de produccin de
duracin inferior a X horas
(especifique la duracin)
dentro de
un perodo
Ningn
efecto
sobre la
produccin en un periodo
de tiempo definido.

Costo
(prdida de
produccin
exclusiva)
Coste
considerable
- superior y NOK
(Especificar el
lmite de costo)
Coste
moderado entre
Z - Y NOK
(especificar
lmites de
costo)
Coste
insignificante
menos de Z
NOK
(Especificar
el 10 de
Pgina
30

Nota: la prdida de la subfuncin "contencin", es decir, la fuga externa, requiere una evaluacin separada para reflejar las mejores
prcticas para la planificacin de la inspeccin. Esto se aplica para las consecuencias a la salud, la seguridad y el medio ambiente
mientras las consecuencias de la prdida de produccin y otros costos son similares para todos los tipos de fallos. Mesa 2 da las
directrices para la evaluacin de las consecuencias para la seguridad del personal, mientras que las consecuencias para el medio
ambiente externo difieren considerablemente dependiendo de la composicin qumica de la sustancia liberada, el volumen y los
destinatarios (mar abierto, en la costa, la tierra o la atmsfera). Para la evaluacin de consecuencias de la contaminacin del mar
abierto, se hace referencia a B.1, que proporciona directrices para la clasificacin de fugas externas. Clasificacin de las
consecuencias relacionadas con la contencin es concebido como una priorizacin de equipos mecnicos estticos para establecer un
programa de inspeccin. Ver DNV RP-G-101.

Estndar NORSOK

Pgina 10 de
30

La
clase
Alta

Med.

Baja

5.3

Tabla 2 - consecuencia de la clasificacin para la contencin (fuga externa)

Costo
Salud, seguridad y medio ambiente (HSE)
Producci
(prdida de
n
produccin
Cuando la sustancia es:
En cuanto
En
cuanto a
a
la
coste,
la clase
(hidrocarburos altamente inflamables
produccin
'Alta'
en
la
gases y aceite no estabilizado) y otro
,
la
clase
Tabla
1.
material inflamable.
'Alta' en la
Lquido/vapor, superior a 50 C o 10 bares.
Tabla 1.
Lquidos y gases txicos.
Cuando la sustancia es:
En cuanto a
En cuanto a
la
coste, clase
Estabilizado, aceite diesel y otros menos
produccin,
'Medio' en la
gases y lquidos inflamables.
la
clase
Tabla 1.
Lquido/vapor, inferior a 50 C y 10 bar
'Medio'
en
la
La sustancia txica, pequeo volumen.
Tabla 1.
Diesel
Cuando la sustancia es:
En cuanto
En cuanto a
a la
coste, clase
No inflamables medios.
produccin
'Bajo' en la
Los gases atmosfricos y lquidos
, la clase
Tabla 1.
inocuos para los seres humanos y el
'Bajo' en la
medio ambiente.
Tabla 1.
Insignificantes los efectos txicos.

Seleccin del sistema

La primera actividad es seleccionar los sistemas que deberan ser incluidos en el anlisis. Criterios de
clasificacin depende del propsito del anlisis y debe estar documentada. Criterios de seleccin podra
basarse en el coste de mantenimiento de los principales contribuyentes a la prdida de la
produccin/indisponibilidad y los incidentes relacionados con la seguridad.

5.4

Funcin principal (MF) definicin

5.4.1
General
Cada sistema de la central debe estar dividido en un nmero de MFs que abarca todo el sistema. El MFs
se caracterizan por ser tareas principales tales como el intercambio de calor, bombeo, separacin,
generacin de energa, comprimiendo, distribucin, almacenamiento, etc. vase el anexo A, que ofrece
una visin general de MFs tpica para una planta de produccin de petrleo y gas. Cada MF se da una
designacin exclusiva que consta de un nmero (si procede) y un nmero de etiqueta un nombre que
describa la tarea y el proceso. Los lmites de la MF deben estar claramente definidas en los P&ID u otra
documentacin pertinente. Vase el anexo A.
5.4.2
Funcin principal (MF) redundancia
Redundancia de MF debe ser especificado con respecto a la prdida de acuerdo con la Tabla 3.
El nivel de redundancia dentro de un MF es clasificado por los cdigos de la Tabla 3.

R
oj
Un
B
C
5.4.3

Tabla 3 - Clasificacin de redundancia (rojo).

Definicin de grado de
redundancia
No hay redundancia, es decir, la totalidad de
la MF es necesaria para evitar cualquier prdida de la
funcin.
Una
unidad paralela pueden sufrir un fallo sin influir en la funcin.
Dos o ms unidades paralelas pueden sufrir un fallo al mismo tiempo sin afectar la funcin.
Funcin principal (MF) evaluacin de consecuencias

NORSOK standard

Page 11 of 30

Evaluar las consecuencias de las faltas ms graves debern efectuarse preferentemente por personal con
experiencia en evaluaciones de riesgos y la fiabilidad (facilitador), en colaboracin con personal experto en
operaciones y mantenimiento y con buen entendimiento del proceso de produccin y el equipo tcnico.
Toda la MF es evaluada en trminos de los ms graves efectos de un fallo. En esta evaluacin la
redundancia dentro de la funcin se ignora, como la redundancia se tratarn por separado.

NORSOK standard

Page 12 of 30

Los ms graves (pero realista) efecto de fallo deber ser identificado y la influencia sobre el comportamiento
de la MF se cuantificarn (si es posible) de acuerdo con la Tabla 1.
Si es pertinente, la compensacin de las medidas operacionales sern
descritos y reflejados en la evaluacin de consecuencias.
El momento de la avera, hasta afectar el sistema/planta debe ser estimado. Consulte la Tabla 1, columna
de "produccin".
Cuando el problema afecta a ms de una de las categoras (HSE, produccin y costo), este deber
identificarse
Y describi lo que es evidente en el texto de cmo el efecto tenga lugar.

5.5

Definicin de subfuncin

5.5.1 General
MFs se dividen en sub-funciones, vase el anexo C. a fin de simplificar la evaluacin de consecuencias y
permitir que el trabajo se lleve a cabo con suficiente precisin con el mnimo uso de recursos, la subfuncin
nivel puede ser "normalizada" para el equipo de proceso tpico con trminos predefinidos para cubrir todas
las necesidades. Estas funciones son las siguientes: sub

Tarea principal (trmino que describa la tarea).

Alivio de presin.
Apagado, el proceso.
Apagado, el equipo.
Controlar
Seguimiento
Indicacin local.
Desconexin manual.
Contencin
Otras funciones.

La lista estndar de sub funciones ha de ser completado con otros sub funciones pertinentes para el particular
La operacin.
Contencin,

Apagar,

Lquido
de aceite

Controlar

Equipo
Contencin,
LE 4

LINE1-OL

Indicacin
local.

Lquido de
aceite
PSV 6

Seguimiento

T1
Dep
sito

XV 7
4 lic.

LINE6-OL

Controlar
LT 1

P3

L
LX 4

Apagar el
equipo

LINE5-OL

XV 2
LG 3

Controlar

Alivio de presin
Contencin, l
quido de
aceite

LINE3-OL

LINE2-OL

LV 4
MV 5

C2

Bomb
a

Lnea4-OL

PM3.

Contencin,
Tarea
principal
Contencin, l
quido de
aceite

Lquido de aceite
Controlar

Apagad
o
manual

Colador

Tarea principal

Contencin,
Lquido de aceite

Figura 2 - ilustra cmo el equipo en un MF es asignado al sub-funciones estndar

Todos los equipos (identificado por su nmero de etiqueta) en bucle cada instrumento sern asignados a
una subfuncin. Si una sub-funcin realiza varias tareas, el equipo ser asignado a la sub-funcin ms
crtica.

La norma sub-funciones, slo deben utilizarse si son relevantes. Cuando proceda, otros sub-funciones
repetitivas (es decir, la lubricacin, la contencin de los diferentes servicios, etc.) pueden ser utilizados.
5.5.2
Redundancia de subfuncin
Identificar el nivel de redundancia de cada subfuncin.
Si hay redundancia dentro de una sub-funcin, el nmero de unidades paralelas y capacidad por
unidad ser estipulado. La redundancia se clasificarn mediante los cdigos de la Tabla 4.
Tabla 4 - Clasificacin de redundancia (rojo).
Grad
o de

Nota: Es recomendable que cada sub funcin deber contener equipos mantenible (identificado por su nmero de etiqueta) con un grado
de redundancia. Si este no es el caso de la sub-funciones tienen que estar definidos en una forma que permite que las etiquetas con
redundancia comn para ser asignados a cada una de las sub-funciones.

5.5.3
Subfuncin, evaluacin de consecuencias
La consecuencia en el sistema/planta de un fallo en una sub-funcin es evaluada con respecto a HSE,
produccin y costo (excluyendo la prdida de produccin) segn los mismos principios que se exponen para
MF. Si la subfuncin pueden sufrir un fallo sin que esto sea evidente para el operador durante el
funcionamiento normal, esta condicin deber ser identificado y descrito como un fracaso oculto.
Para funciones crticas de seguridad, los modos de fallo y las tasas de fracaso deben describirse con el
suficiente detalle para ser capaz de decidir las actividades de mantenimiento adecuadas a la hora de
evaluar las consecuencias de perder la funcin. Esta informacin normalmente debe ser parte del concepto
de mantenimiento genrica o documentados en el anlisis FMEA/RCM.
5.5.4
Clasificacin de los equipos
El equipo (identificado por su nmero de etiqueta) llevar a cabo la sub funciones sern asignados a los
respectivos sub funciones en una relacin uno-a-uno, es decir, ningn equipo ser asignado a ms de una
sub-funcin. Si el equipo tiene ms de una sub-funcin (ejemplo: algunos bucles de instrumentos),
debera ser asignado a la sub-funcin ms crtica.
Todos los equipos (identificado por su nmero de etiqueta) se asignar la misma descripcin,
consecuencia clasificacin y redundancia como subfuncin de la que forman parte.
Vase el anexo C para un ejemplo.

Documentacin del producto final

Un buen principio es hacer la evaluacin disponible y trazables para actualizaciones y mejoras de los
resultados, como ms informacin y retroalimentacin de la operacin estn disponibles. Como mnimo, la
siguiente se debe documentar:

Criterios de decisin.
Definicin de clases como consecuencia.
Descripcin de MF.
Descripcin de subfuncin.
La asignacin de equipos (tags) a la subfuncin.

Evaluacin de las consecuencias de la prdida de MFs y sub consecuencia funciones para todas
las categoras, incluidos los argumentos necesarios para la asignacin de la consecuencia de las
clases.
Evaluacin de MF y sub-funcin de redundancia.

Cualquier desviacin de esta norma NORSOK, incluyendo terminologa, metodologa y clasificacin

recomendada de consecuencias y grados de redundancia debe estar documentada.

Aplicacin del anlisis de criticidad

7.1

Programa de mantenimiento

7.1.1
Diagrama de proceso
Un diagrama de proceso para establecer un programa de mantenimiento se muestra en la figura 3.
Anlisis de riesgo

Asignacin de actividades ofMaintenance

Programa EstablishMaintenance
Anlisis de costo / beneficio

Seccin 5
7.1.3
Clasificacin de los equipos
Utilizar el concepto de mantenimiento genrico

"aprobado"

7.1.1

7.1.3.1

Establecer actividades de mantenimiento y necesidades de recu

Establecer
el concepto
de mantenimiento genrico
Sel equipo
Existen MaintenanceConcept genrico para
typeNO
Son theactivities pertinente como un concepto de mantenimiento genrico
S

NO HAY

Empresa Areany/ autoridad requisito aplicable?N

7.1.2
Y
Consequenceclasses Baja
7.1.4

ES

Alta/MEDIA

Establecer paquetes de trabajo y horarios

Conducta / FMECA anlisis RCM (IEC 60300-3-11)

Mantenimiento PlannedCorrective

Identificar tipos
7.1.2de mantenimiento,actividades y Compaa/ Autoridad Requisito
Risklevel

MaintenanceProgram

Baja

Alta/MEDIA

Evaluaci
n de
costo/be
neficio
de la

Figura 3: diagrama de proceso, estableciendo programas de mantenimiento

7.1.2
Establecer actividades de mantenimiento preventivo
Las actividades de mantenimiento preventivo puede ser establecido de dos formas diferentes:
Mediante el uso de anlisis detallados de mantenimiento (ver IEC 60300-3-11).
Mediante el uso de los conceptos de mantenimiento genrico como se describe a continuacin.
Ambos mtodos se aplica al anlisis de criticidad.
7.1.3
Requisito para el anlisis de mantenimiento
Para garantizar que los equipos importantes se mantienen correctamente, se necesitan decisiones
suficientemente documentada. Para el equipo clasificado de 'baja' no se requiere documentacin. Si se
clasifica 'Medio' o 'Alto', la documentacin debe basarse en un anlisis de mantenimiento.
Si el anlisis de mantenimiento se ha realizado anteriormente en idntico/ equipos similares (generic
agrupan tipos de equipamiento) y documentado como un concepto de mantenimiento genrico, slo es
necesario llevar a cabo/documento lo siguiente:

Consecuencia: baja
Compruebe si alguna empresa especfica/ competente requisitos son aplicables.
Verificar que las actividades de servicio sencillo son adecuados y rentables.
Media y Alta:

Un anlisis de mantenimiento consta de los siguientes elementos:

Si una empresa especfica y/o autoridad requisitos son aplicables (incluyendo los supuestos y
requisitos para/desde el anlisis del riesgo).
Dominando el fallo/modos de fallo con probabilidad aproximada.
Mecanismos de falla con probabilidad aproximada.
El tiempo de reparacin (aproximado).
Actividades de mantenimiento seleccionado para reducir la probabilidad de que tal mecanismo de
falla a causa de un fallo -junto con el intervalo.
Detectabilidad de fracaso.
Experiencia en el uso de una conocida estrategia de mantenimiento junto con la supervisin peridica del
resultado:
Si esta alternativa se utiliza en el equipo, el cual realiza las funciones crticas de seguridad donde
un fallo no es evidente para el operador, el requisito de disponibilidad sern definidas y el
cumplimiento verificado por pruebas documentadas.
El porcentaje de pruebas peridicas resultantes no funcionan en 'a la carta' puede ser
utilizado como indicador del rendimiento.
Tambin es aconsejable incluir:
La competencia requerida del personal de mantenimiento.
Estimacin de la cantidad de horas-hombre para las actividades de mantenimiento.
El tiempo de reparacin.
Las piezas de repuesto esenciales y tiempos de entrega.

7.1.4

Concepto de mantenimiento genrico

7.1.4.1 General
Un concepto de mantenimiento genrico es un conjunto de acciones de mantenimiento, lo que demuestra
un costo eficiente mtodo de mantenimiento definido un grupo genrico de equipos que funcionan bajo las
mismas condiciones de funcionamiento y del bastidor.
El uso del concepto de mantenimiento genrico deben asegurar que todos definidos HSE, produccin,
costo y otros requisitos se cumplen. El concepto deber incluir el diseo y entornos operativos.
Indicadores adecuados de rendimiento y los correspondientes criterios de aceptacin ser definida para
funciones crticas de seguridad.
7.1.4.2 Aplicacin de los conceptos de mantenimiento genrico
Conceptos de mantenimiento genrico puede ser desarrollado para:
Reducir el esfuerzo para establecer el programa de mantenimiento.
Garantizar la uniforme y constante en las actividades de mantenimiento.
Facilitar el anlisis de los grupos de aparatos.
Proporcionar la documentacin adecuada de estrategias de mantenimiento seleccionado.
Mantenimiento genrica de los conceptos son aplicables a todos los tipos de equipos cubiertos por este
estndar NORSOK.
Un concepto de mantenimiento genrico puede ser utilizado cuando:
El grupo de equipos tiene diseo similar.
El equipo tiene los mismos modos de fallo y el fracaso de las frecuencias.
La cantidad de equipos similares justifica un concepto genrico.

7.1.4.3 Documentacin del concepto de mantenimiento genrico

La magnitud de la documentacin variar dependiendo de la complejidad del equipo y el riesgo que
conlleva.

El concepto debe permitir para el ajuste de las actividades de mantenimiento segn los cambios que
se producen en el marco de condiciones.
Adems de lo que se define en el requisito para el anlisis de mantenimiento (vase 7.1.3) la
documentacin debe describir:
General:
Descripcin de la clase de equipo genrico.
Condiciones de funcionamiento fsico y el bastidor.

Experiencias de funcionamiento.
Los reglamentos y los requisitos de la empresa.
Definicin de prdida de funcin, y la cuantificacin del nivel de aceptacin para funciones crticas de
seguridad.

7.1.5
Preparacin de la inspeccin y mantenimiento de los paquetes de trabajo.
A fin de lograr una gestin eficaz de los recursos utilizados con fines de mantenimiento, todos los equipos
deben ser organizados en una jerarqua.
Un programa de mantenimiento se divide en paquetes de trabajo programado de tamao adecuado para
adaptarse a la organizacin y los recursos disponibles. Estos paquetes estn asignados a objetos de
mantenimiento (vase la figura 4), convirtindolas en el nivel ms bajo en la jerarqua llevando el costo para
el programa de mantenimiento. De ah que todos los objetos de mantenimiento deben ser identificadas
antes de establecer el programa de mantenimiento.
El nivel en el que los objetos de mantenimiento son establecidos, se rige por la ejecucin prctica y el
individuo necesita para supervisar y controlar los diferentes programas de mantenimiento.
Para el mantenimiento correctivo, donde las rdenes de trabajo pueden ser asignados a cualquier equipo
etiquetado, el costo ser trazable a un nivel inferior, pero incluso este clculo debera ser posible resumir al
mismo nivel que el mantenimiento objetos utilizados por los programas de mantenimiento.

Esta informacin es una parte de los datos necesarios para realizar una evaluacin y optimizacin de la
estrategia de mantenimiento. Si los datos estn vinculados al ms bajo nivel de etiqueta la jerarqua har
posible resumir esta informacin al nivel apropiado - que podran ser objeto de mantenimiento o MF como
se muestra en la figura 4.

PlantaXXXX

SystemXX

SistemaXX SystemXX

Funcin principalFunctionXXnn
XXnn
FunctionXXnn principal
principal

Objeto de mantenimientoObjeto de mantenimientoObjeto de mantenimiento

El nmero
deEletiqueta
nmero
de etiqueta
El nmero de etiquetaEl nmero
de etiqueta
El nmero
de etiquetaEl nmero de etiqueta
Figura 4 - Ilustracin de una jerarqua.
7.1.6
Equipo crtico sin redundancia
Todos los sub-funciones y etiquetas asociadas que podran conducir a un cierre de un sistema (o toda la
planta), pueden identificarse por medio de los datos establecidos durante el anlisis de criticidad como se
describe en la clusula 5. Esto podra aplicarse para la priorizacin de recursos y atencin hacia el equipo
vulnerable con respecto a HSE y produccin.

7.2

Evaluacin de piezas de repuesto

7.2.1
General
Los resultados de los anlisis de criticidad son muy tiles para identificar la necesidad de piezas de
repuesto que se han comprado junto con el paquete inicial del sistema.

7.2.2
Seleccin de piezas de repuesto de seguros
Las piezas de repuesto estn siempre seguros

Vital para el funcionamiento de la planta, pero es poco probable que sufran un fallo durante la vida til de los
equipos.
Se suministra con inaceptablemente largo plazo de entrega del proveedor y normalmente es muy caro.

A menudo, estas piezas de repuesto se caracterizan por un costo considerablemente ms bajo si son
incluidos con el pedido inicial del paquete del sistema. A fin de poder identificar a los aparatos que pueden
contener tales piezas de repuesto, la consecuencia de la MFs que sufren un fallo tiene que ser conocido.
MFs para ser analizados son seleccionados, eligiendo aquellos con alta consecuencia del incumplimiento
(independiente de la zona) y sin redundancia.
Durante la fase conceptual, slo es posible identificar los equipos principales. Debido al proceso de
ingeniera concurrente practicado al da la documentacin necesaria para identificar el contenido de la subfuncin no est generalmente disponible hasta el inicio de los preparativos de la operacin.
Los diferentes modos de fallo, la necesidad de piezas de repuesto y la posibilidad de compensar con
soluciones temporales tienen que ser evaluados por el equipo (identificado por su nmero de etiqueta) en
el MFs seleccionada. Adems, el factor de la probabilidad de que estas piezas de repuesto ser requerida
debe ser establecido. Entonces el precio de alternativas si los repuestos se orden junto con el pedido
inicial - o como rdenes separadas en una fecha posterior, deber aclararse con el proveedor. Por ltimo,
una comparacin del riesgo determinar qu piezas de repuesto debe solicitarse junto con el pedido inicial.
7.2.3
Seleccin de piezas de repuesto normal
La seleccin de las piezas de repuesto comunes para almacenamiento local puede hacerse de forma
precisa y sencilla utilizando los resultados de los anlisis de criticidad junto con el concepto de
mantenimiento genrico/RCM durante los preparativos de la operacin.
Todas las piezas de los equipos estn clasificados con respecto a las consecuencias de un fallo y definido
con un grado de redundancia. Los conceptos de mantenimiento genrica especifica el tipo de piezas de
repuesto necesarias y el plomo- tiempo hasta que las piezas de repuesto estn disponibles en el sitio.

7.3

Evaluacin conceptual y de diseo

Si este anlisis se realiza durante la primera fase de diseo de la planta, el resultado puede ser utilizado
para proporcionar datos para apoyar las decisiones que han de tomarse en dos reas importantes. El
primero es para cuantificar la necesidad para el mantenimiento de los recursos necesarios para el
funcionamiento normal de la planta, y el segundo es determinar si pueden ocurrir fallos ocultos en equipo
de importancia crtica para la seguridad.
El establecimiento de requisitos de dotacin de mantenimiento inicial:
La determinacin inicial del nmero de personas necesarias para realizar las tareas de
mantenimiento. Siempre que el concepto de mantenimiento genrico se define en suficiente detalle
para cada tipo genrico de equipos y el contenido tpico de los equipos asociados con cada MF es
conocido de otras plantas/proyectos - la consecuencia y el grado de redundancia son elementos
vitales a la hora de calcular la necesidad de Manning.
Identificacin de fallos ocultos en equipos crticos de seguridad:
Compruebe si algn MF sin redundancia, es crtico para la seguridad - y pueden sufrir un fallo sin que
esto sea evidente para el operador. La identificacin de MFs que contengan este tipo de material slo
es apropiado si el anlisis se realiza con la antelacin suficiente para influir en el diseo.

Subfunciones expuestas a esta seleccin har que la redundancia de clase "A", la consecuencia de una
avera ser clasificado como "alto" con respecto a la HSE - y adems deben estar marcados como "falla
escondida" en el anlisis de criticidad.

7.4

Priorizar las rdenes de trabajo

Los resultados de los anlisis de criticidad puede ser til a la hora de definir criterios para priorizar las
medidas preventivas y correctoras de las rdenes de trabajo.
La prioridad de las rdenes de trabajo correctivo normalmente se basa en una sentencia de la
consecuencia del fracaso real. Esto puede o no ser el fracaso del mismo modo que fue considerado para
llevar a la consecuencia ms grave mientras se realiza el anlisis de criticidad.
Los datos del anlisis de criticidad puede ser combinada con otra informacin para definir los criterios
para priorizar las rdenes de trabajo correctivo. Los criterios deben combinar la informacin siguiente:
Clasificacin de las consecuencias de un fallo y la redundancia (o ambos parmetros, junto con el
tiempo de inactividad permitido).
Modo de fallo y sus causas.
Consideraciones de funcionamiento.
El tiempo de reparacin incluyendo tiempo de entrega de piezas de repuesto
Los criterios tambin pueden ser aplicadas en un sistema de gestin de mantenimiento con una prioridad
predeterminada basada en:
Clasificacin de las consecuencias de un fallo.
Redundancia
Informacin acerca de la gravedad de la avera (descomposicin/sin desglose).
Nota: Siempre debe ser posible anular la prioridad predeterminada manualmente en funcin de consideraciones de operacin real.

Anexo
A (informativ
o)
Descripcin de la funcin principal y
lmites

Descripciones de MFs debe aspirar a describir una funcin activa (p. ej. "Bombear" en lugar de "Bomba").
Las descripciones se utiliza comnmente para el MFs se muestran en la Tabla A.. Normalmente una
especificacin adicional es necesario para describir el MF lo suficiente. Si es relevante, la disponibilidad, la
capacidad y el rendimiento debe ser especificado.
Tabla A.1 - ejemplos de descripciones de MF
Ttulo

Fiscal (gas/ petrleo), CO2PumpingOil/exportar gas, sentina,

Ejemplos mostrando el MF HF2020 (junto con otros) con lmites marcados en un diagrama de flujo, y el
mismo MF con lmites marcados en el P&ID ms detallada se muestra en la Figura A.1 y Figura A.2.
El MF se referir a la totalidad de la planta, y los lmites del sistema debe decidirse teniendo en cuenta la
posibilidad de aislar los MF para mantenimiento. Si es apropiado para establecer lmites adecuados para
fines de inspeccin, los nmeros de lnea nica debera incluirse en una MF.

Z estndar NORSOK-008

NORSOK standard

Rev. 2,
Noviembre 2001

La Figura A.1 - diagrama de flujo que muestra lneas divisorias entre funciones principales (HF2017, F2020)
Page 20 of 30

Inkl. Y
o HF20
20

HF2020

Figura A.2 - P&ID mostrando lneas divisorias para MF HF2020

NORSOK standard Z-008

Rev. 2, Nov. 2001

Anexo
B (informativ
o)
Simplificar la evaluacin de
consecuencias

B.1

Evaluacin de consecuencias de las sub-funciones estndar

La evaluacin de consecuencias de la MF ya realizado puede utilizarse como base para una (por defecto)
para el establecimiento de la evaluacin de consecuencias para las sub-funciones estndar. Es
recomendable que estas evaluaciones son verificados por el experimentado personal de proceso y
ajustarse individualmente si es necesario.
Un ejemplo de directrices para las sub-funciones estandarizadas para un proyecto que se muestra en la
tabla B.1.
Nota - Las "Otras funciones" tienen que ser evaluados de forma independiente.

Cuadro B.1 - Proyecto de directriz ejemplo de evaluacin de consecuencias de sub-funciones

estandarizadas, basadas en la evaluacin de consecuencias de MF
Subfuncin
estnda
Tarea
principal
Alivio
de
presi
n

Apagar,
proceso

Apagar el
equipo

Evaluacin de la prdida de la
funcin
Rojo: heredar el MF-redundancia.
El HSE/produccin/coste: heredar el MF evaluacin de consecuencias .
Rojo: No hay redundancia para el modo de falla "no funcionan en
la demanda".
El HSE:potencial de lesiones personales graves.
Prod.: heredar el MF evaluacin de consecuencias si excede el
tiempo de reparacin de 4 horas.
Costo: conducir a un costo sustancial, superior a 1
MNOK
Rojo: No hay redundancia para el modo de falla "no funcionan en
la demanda".
El HSE: potencial de graves lesiones al personal. Riesgo de
incendio en zonas clasificadas. Potencial de contaminacin
moderada o grande.
Prod.: heredar el MF evaluacin de consecuencias si excede el
tiempo de reparacin de 4 horas.
Costo:No
conducir
a un costo
sustancial,
a 1 funcionan en
Rojo:
hay redundancia
para
el modo superior
de falla "no
la demanda".

R
oj
o.
MF

El
HS
E
MF

M
F

M
F

Un

M
F

Un

M
F

Un

MF

MF

M
F

M
F

MF

El HSE: posibilidad de lesiones que requieren tratamiento

mdico. Efecto limitado sobre sistemas de seguridad
control de hidrocarburos. No hay riesgo de incendio en
zonas clasificadas.
Prod.: ningn efecto sobre la produccin.
Controlar

Seguimien
to

Rojo: heredar el MF - redundancia.

El HSE: heredar el MF evaluacin de consecuencias.
Prod.: heredar el MF evaluacin de consecuencias si excede el
tiempo de reparacin de 4 horas.
Costo: heredar el MF evaluacin de consecuencias.
Rojo.: heredar el MF - redundancia.
El HSE: posibilidad de lesiones que requieren tratamiento mdico.
Efecto limitado sobre sistemas de seguridad control de
hidrocarburos.
No hay riesgo de incendio en zonas clasificadas. Potencial de
contaminacin moderada.
Prod.: ningn efecto sobre la produccin en un plazo de 12 horas.
Coste: conducir a coste insignificante MNOK inferior

NORSOK standard

Page 23 of 30

NORSOK standard Z-008

Indicac
in
local.

Manual de
cierre

Rojo.: siempre heredan la MF - redundancia.

El HSE: No hay potencial para: lesiones, incendio o efecto sobre
los sistemas de seguridad. No hay posibilidad de contaminacin.
Prod.: ningn efecto sobre la produccin en un plazo de 12 horas.
Costo: costo insignificante conducir a menos de 0,1
MNOK.
Rojo.: siempre heredan la redundancia de MF.
El HSE: siempre heredan la MF - evaluacin de consecuencias.

NORSOK standard

Rev. 2, Nov. 2001

MF

MF

MF

M
F

M
F

Page 24 of 30

Subfuncin
estnda

Contenci
n

Evaluacin de la prdida de la
funcin
Prod.: heredar el MF evaluacin de consecuencias si excede el
tiempo de reparacin de 4 horas.
Costo: siempre heredan el MF evaluacin de consecuencias.
Rojo.: No hay redundancia (normalmente) por la
prdida de la contencin.
El HSE/produccin/coste: Ver Tabla 2

R
oj
o.

El
H
S

Un

H
/
L

M
F

H
/L

Las abreviaturas de la tabla B.1 significa:

Una redundancia = A (vase el
Cuadro 4) C = coste
H = criticidad clase "Alta"
H/L = criticidad "Alta" o "Baja"
L = criticidad clase "Baja"
M = clase de criticidad
"Media" MF = Funcin
principal
P = Produccin
Rojo =
Redundancia =
Produccin PROD.

B.2

Efecto de la contaminacin

Ejemplos de clasificacin como consecuencia de la contaminacin causada por:

Gran potencial de hidrocarburos
de la contaminacin : > 100
m3 grupo qumico 1 : > 200
litros grupo qumico 2 : > 1
m3 grupo qumico 3 : > 10 m3
Potencial de contaminacin moderada
Los hidrocarburos : 1 - 100 m3
Grupo Qumico 1
: 25 - 200 litros
Grupo Qumico 2
: 0,25 - 1 m3
Grupo Qumico 3
: 1 - 10 m3
No hay potencial de contaminacin
excedan los hidrocarburos
:<1
m3 grupo qumico 1 : < 25 litros grupo
qumico 2
: < 200
litros grupo qumico 3 : < 1 m3
Nota - Los grupos qumicos mencionados son diferentes tipos de productos qumicos que estn divididos en grupos en funcin de su
capacidad para daar el medio ambiente y/o la vida humana. Los tipos de sustancias qumicas y la consecuencia de una fuga hacia el
medio ambiente puede variar de un caso a otro, por ejemplo, offshore, aire libre tierra//rea confinada.

Anexo C
(informativo)
Ejemplos
Prcticos

C.1

Jerarqua funcional

El sistema de planta de exportacin de gas (27) se muestra en la figura C.1 en un diagrama esquemtico
de una planta (plataforma) que ha sido desglosado en equipos (identificado por su nmero de etiqueta). El
MFs definidos para cubrir parte de este sistema y la sub-funciones normalizadas para uno de estos MFs
son ilustrados como un ejemplo.
Cada etiqueta dentro de una sub-funcin est dada la misma clasificacin debido a un fallo en
cualquiera de estas unidades (identificado por los nmeros de etiqueta) causar la misma
consecuencia de la MF.

Z estndar NORSOK-008

Rev. 2, Noviembre 2001

Planta

Plataforma

Sistema

27 - Sistema Gasexport

Otros sistemas

Crit.=232=>3B

Funcin
principal

Subfuncin
"Estndar"
Nota!
"Otras funciones"
A crearse si procede
y evaluaron de forma
independiente.

Equipo
(TAG)

2701 fregar (2x100%)

2701princi
pales
Scrubbing
(2x100%)

2701PSV
Alivio de
presi
n

Crit.=232=>3B

Crit.=333=>3A

27-VG01A
27-VG01B

27-PSV006
27-PSV053

2702 Compresin (2x100%)

2701PSD
Apagar,
proceso

Crit.=333=>3A

2701EQSD
Apagar el
equipo

Crit.=212=>2A

Otras funciones
principales
dentro del
sistema

2703 Refrigeracin
(2x100%)

CONTROL
2701
Controlar

Crit.=232=>3B

27-XV001
27-XY001
27-ZSHL001A
27-ZSHL001B
27-ZSHL001C
+27-XV002
+27-XV011
+27-XV050
+27-XV052
+27-XV056

27-LIC005
27-LT005
27-LV005
27-LY005

27-PAHH008
27-PSHH008
+27-LSHH009
+27-LSLL010
+27-LSHH049
+27-PSHH058
+27-LSLL060

27-VHC079

27-LE055
27-LIC055
27-LT055
27-LY055

2701ALARM
A
Seguimient
o

2701IND
Indicaci
n local.

Vlvula
2701
Apaga
do
manual

2701PV
Contencin,
vapor de
proceso

Crit.=211=>2B Crit.=111=>1B Crit.=232=>3BCrit.=333=>3B

27-FO003
27-LG004
27-PI007
27-FI012
27-FI048
27-FO051
27-LG054
27-PI057

27-001PV
27-002PV
27-004PL
27-005PV
..etc.

27-PIC257
27-PT257
27-PV257
27-PY257

Explicacin: Crit.= Criticidad expresado como consecuencia. Cifras: 3=alto, 2=Medio, 1=bajo el
HSE, produccin y costos, respectivamente. =>ltimo resultado es una combinacin de la mayor
consecuencia y grado de redundancia (sin repuesto, B-Uno de repuesto, C-dos o ms repuestos) en
fase operativa.
Figura C.1 - La jerarqua funcional, ejemplo con sub-funciones estndar

4"-PV-27037-CC1.
4"-PV-27072-CC1.
8"-PV-27036-CC1.

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Z estndar NORSOK-008
2001

C.2

Rev. 2, Noviembre

Documentar el resultado

Un ejemplo tpico de un anlisis de criticidad de un MF (2701), frotar con la norma sub funciones
enumeradas, se muestra en la figura C.2. Este MF se compone de dos unidades en paralelo, cada uno
capaz de realizar 100 % del fregado en funcin del modo de funcionamiento correspondiente. Aunque este
ejemplo identifica un 100 % de redundancia para el MF, redundancia es ignorado en este momento. Para los
efectos de determinar la consecuencia clase todo MFs debe considerarse como una sola,
independientemente de su diseo la redundancia. Un fallo (que impide el funcionamiento de MF) afectar a
las exportaciones de gas (sistema) inmediatamente (dentro de 0 horas) con un 100 % de prdida de
funcionalidad. Este tiempo se denomina "momento crtico" en la lista de sub-funciones. La consecuencia de
la clasificacin es 3 (alta), 2 (media) y 1 (bajo). El grado de redundancia es establecido por los caracteres A,
B o C, tal como se definen en el punto 5.4.1, para el modo de funcionamiento correspondiente.

Estndar NORSOK
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Rev. 2, Noviembre 2001

Figura C.2 - evaluacin de consecuencias de MF. En el ejemplo se muestra con algunos datos clave y la clasificacin de las sub-funciones enumeradas
abajo

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NORSOK standard Z-008

Rev. 2, Nov. 2001

Anexo
D (informativ
o)
Relaciones con otras normas
NORSOK

Anlisis de la seguridad, la fiabilidad y el mantenimiento estn relacionadas. Las siguientes normas

NORSOK de abordar estas cuestiones, como se muestra en la figura D.1:

Z estndar NORSOK-008
La finalidad de la norma es proporcionar a los requisitos para la planificacin y ejecucin efectivas de
anlisis de criticidad para fines de conservacin, y las directrices para el establecimiento de una base
para la preparacin y la optimizacin del mantenimiento, teniendo en cuenta los riesgos relacionados con
el personal, el medio ambiente, la prdida de produccin y coste econmico directo.
Z estndar NORSOK-013
La finalidad de la norma es establecer los requisitos para la eficacia de la planificacin, la ejecucin y la
utilizacin de anlisis de riesgos y preparacin para casos de emergencia. Tambin el uso de criterios de
aceptacin de riesgos est cubierto, con lo que la norma cubre algunos aspectos de la evaluacin del
riesgo.
Z estndar NORSOK-016
La finalidad de la norma es establecer los requisitos para la planificacin, la ejecucin y el uso de
tecnologa de confiabilidad. La norma se centra en la regularidad de la gestin y anlisis de instalaciones
y operaciones, as como la disponibilidad y la fiabilidad en el sistema o nivel de equipamiento, y calific la
aplicacin de mantenimiento y la fiabilidad de los datos.

Z-013Anlisis de riesgos y preparacin para casos de emergenciaplanificacin, ejecucin, utilice

Las actividades de mantenimiento

Requisitos de seguridad para el diseo/Operacin

Calcula la fiabilidad de los sistemas

Consecuencia clasificacin (HSE)requisitos

de pruebas
Requisitos
de los sistemas de seguridad toreliability (SIL)La disponibilidad de pr

Instalacin/system/Operaciones

Requisitos para disear/Operacin

Optimizacin de los costes

Z-016regularidad Management & Reliability Technologyre

Z-008Anlisis de Criticidadpara fines de mantenimiento programa de mantenimiento
Mantenimiento impacto en la fiabilidad y disponibilidad del equipo

Requisitos para el programa de mantenimiento para conseguir fiabilidad targetsFMECA falla, causas, mecanismos de falla, fiabilidad dataConseq

NORSOK standard

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NORSOK standard Z-008

Rev. 2, Nov. 2001

La figura D.1 - Relaciones entre normas NORSOK Z-008, Z-013 y Z-016

NORSOK standard

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Bibliografa

1. NORSOK S-CR-002
2. S-001 NORSOK
3. NORSOK Z-DP-002

Salud, seguridad y medio ambiente durante la construccin.

Seguridad tcnica
Sistema de codificacin

Norsk Teknologisenter
El centro noruego de Tecnologa