Curso Engemix Formatado

Universidade Federal de Santa Catarina
Grupo de Tecnologia em Materiais e

Componentes a Base de Cimento Portland
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Curso Tcnico:
APRIMORAMENTO DA CAPACITAO
LABORATORIAL DO CORPO TCNICO DA
ENGEMIX
Material de Apoio
Autoria:
Luiz Roberto Prudncio Jr. (Prof. Dr.)

Denis Fernandes Weidmann (Eng)
Florianpolis, janeiro 2007.

Grupo de Tecnologia em Materiais e Componentes a Base
de Cimento Portland
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Sumrio
LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................iii
LISTA DE TABELAS .......................................................................................................iv
1 INTRODUO .............................................................................................................1
2 MDULO 1: MATERIAIS CONSTITUINTES DO CONCRETO..................................3
2.1 Cimento Portland..................................................................................................3
2.1.1
Ensaios de controle e sua interpretao............................................................. 5
2.1.1.1
2.1.1.2
2.1.1.3
2.1.1.4
2.1.1.5
2.1.1.6
2.1.2
Massa especfica...................................................................................................5
Finura ...................................................................................................................7
Tempo de pega ...................................................................................................10
Resistncia compresso ...................................................................................13
Perda ao fogo......................................................................................................15
Resduo insolvel ...............................................................................................16
Recebimento do cimento na central .................................................................. 16
2.2 Agregados ...........................................................................................................16

2.2.1
Composio granulomtrica .............................................................................. 16
2.2.1.1
2.2.1.2
2.2.1.3
2.2.1.4
2.2.2
Limites granulomtricos do agregado mido para a utilizao em concreto .....18

Composio de agregados midos .....................................................................19
Limites granulomtricos para o agregado grado ..............................................22
Composio de agregados grados ....................................................................22
Massa especfica ................................................................................................. 26
2.2.2.1 Agregados midos..............................................................................................27

2.2.2.2 Agregados grados.............................................................................................29
2.2.3
Umidade dos agregados ..................................................................................... 31
2.2.3.1 Determinao da umidade total..........................................................................32

2.2.3.2 Determinao da umidade superficial ................................................................33
2.2.4
Massa unitria...................................................................................................... 35
2.2.5
Inchamento........................................................................................................... 36
2.2.6
Substncias nocivas ........................................................................................... 40
2.2.6.1 Agregados midos..............................................................................................40

2.2.6.2 Agregados grados.............................................................................................44
2.2.7
Forma dos gros.................................................................................................. 44
2.2.7.1 Coeficiente volumtrico dos agregados grados................................................46

2.2.7.2 Coeficiente volumtrico dos agregados midos.................................................46
2.2.8
Recebimento dos agregados na central............................................................ 46
2.2.9 Exerccios para aplicao prtica dos conceitos e parmetros relacionados

aos agregados .................................................................................................................. 47
2.3 Aditivos................................................................................................................49
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2.3.1
Aditivos redutores de gua ................................................................................ 49
2.3.1.1
2.3.1.2
2.3.1.3
2.3.1.4
Plastificantes.......................................................................................................50
Superplastificantes .............................................................................................51
Polifuncionais.....................................................................................................52
Ensaios de controle e recebimento .....................................................................52
3 MDULO 2: ESTUDOS COMPARATIVOS DO DESEMPENHO DE ADITIVOS E

AGREGADOS MIDOS EM ARGAMASSAS ................................................................54
3.1 Introduo ...........................................................................................................54
3.2 Fluidez..................................................................................................................55
3.3 Perda de fluidez ..................................................................................................57
3.4 Teor de ar incorporado ......................................................................................58
3.5 Tempo de pega ...................................................................................................60
3.6 Resistncia ..........................................................................................................62
3.7 Procedimento para avaliao de agregados e composies........................63
3.7.1
Comparao entre agregados ............................................................................ 63
3.7.2
Avaliao de composies de agregados ........................................................ 64
3.8 Procedimento para avaliao de diferentes aditivos ou diferentes teores..65

4 MDULO 3: DOSAGEM DO CONCRETO DOSADO EM CENTRAL .....................67
4.1 Introduo ...........................................................................................................67
4.2 Dosagem racional e experimental ....................................................................67
4.2.1
Consideraes Iniciais........................................................................................ 67
4.2.2
Terminologia e notaes relacionadas aos parmetros de dosagem............ 67
4.2.3
Determinao da resistncia de dosagem ........................................................ 68
4.2.3.1 Consideraes iniciais ........................................................................................68

4.2.3.2 Clculo da resistncia de dosagem.....................................................................70
4.2.4
Dosagem experimental do concreto pelo mtodo do IPT-EPUSP .................. 73
4.2.4.1 Introduo...........................................................................................................73
4.2.4.2 Filosofia do mtodo IPT/EPUSP........................................................................73
4.2.4.3 Procedimento......................................................................................................75
5 EQUIPE ENVOLVIDA NO PROJETO.......................................................................91
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LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Frasco volumtrico de Le Chatelier............................................................................6
Figura 2.2 Permeabilmetro de Blaine..........................................................................................9
Figura 2.3 Aparelho de Vicat .....................................................................................................10
Figura 2.4 Curva granulomtrica da areia normal......................................................................14
Figura 2.5 Faixas granulomtricas recomendadas para agregados midos ...............................20
Figura 2.6 Diagrama da composio dos agregados. .................................................................21
Figura 2.7 Clculo do volume da amostra atravs do picnmetro .............................................28
Figura 2.8 Frasco de Chapman...................................................................................................29
Figura 2.9 Lei de Arquimedes....................................................................................................30
Figura 2.10 Diferentes condies de umidade dos agregados. ..................................................31
Figura 2.11 Curva de inchamento da areia.................................................................................37
Figura 2.12 Ensaio de material pulverulento. ............................................................................42
Figura 3.1 Mesa para ndice de consistncia Flow Table Test................................................55
Figura 3.2 Determinao do dimetro do espalhamento (D) na mesa para ndice de consistncia
Flow Table Test..........................................................................................................................56
Figura 3.3 Estudo comparativo de fluidez para diferentes composies de duas areias............56
Figura 3.4 Espalhamentos iniciais e perda de fluidez ao longo do tempo de argamassas
contendo diferentes aditivos. Emprego de aditivos superplastificantes nas redosagens aos 60min.
.......................................................................................................................................................58
Figura 3.5 Teor de ar incorporado para diferentes composies de areia natural e areia de
britagem.........................................................................................................................................59
Figura 3.6 Ensaio para a determinao do tempo de inicio de pega de argamassas: a) esquema
do bloco de isopor - calormetro semi-adiabtico; b) detalhe do dataloger conectado ao
computador sistema de aquisio de dados................................................................................61
Figura 3.7 Tempo de incio de pega de pastas (P) preparadas segundo NBR NM65:2003 e de
argamassas (A) contendo aditivo polifuncional. ...........................................................................62
Figura 3.8 Fluidez e teor de ar incorporado para diferentes teores de aditivo a base de
naftaleno. Ensaios em pastas de a/c=0,35 confeccionadas com cimento CP IV-RS. ...................65
Figura 3.9 Fluidez inicial e perda de fluidez ao longo do tempo para diferentes aditivos e
teores. ............................................................................................................................................66
Figura 4.1 Influncia do erro da relao a/c na resistncia compresso do concreto..............72
Figura 4.2 Diagrama de dosagem do Mtodo IPT/EPUSP. .......................................................74
iii

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LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Tipos de cimentos Portland Nacionais. ......................................................................3
Tabela 2.2 Limites para a composio dos cimentos. ..................................................................4
Tabela 2.3 Laudo tcnico de um cimento Portland......................................................................7
Tabela 2.4 Valores limites e usuais dos ensaios relativos finura do cimento............................8
Tabela 2.5 Seqncia de peneiras da srie normal e intermediria (NBR 7211/2005)..............17
Tabela 2.6 Limites granulomtricos de agregado mido (NBR 7211:2005) .............................18
Tabela 2.7 Limites granulomtricos de agregado grado (NBR 7211:2005) ............................22
Tabela 2.8 Massa mnima por amostra de ensaio.......................................................................23
Tabela 2.9 Mxima quantidade de material sobre as peneiras. ..................................................24
Tabela 2.10 Massa mnima por amostra de ensaio de massa especfica e absoro. .................30
Tabela 2.11 Requisitos de dimenso para o recipiente utilizado no ensaio da massa unitria ..36
Tabela 2.12 Massa mnima da amostra para ensaio de material pulverulento. ..........................41
Tabela 3.1 Trao e quantidade dos materiais para estudos comparativos em argamassa ..........63
Tabela 4.1 Classes de agressividade ambiental..........................................................................68
Tabela 4.2 Correspondncia entre classe de agressividade e qualidade do concreto.................69
Tabela 4.3 Correspondncia entre classe de agressividade ambiental e cobrimento nominal para
c=10mm. .....................................................................................................................................70
Tabela 4.4 Planilha de clculo para determinao das quantidades de material a serem
colocadas na betoneira (para 20 litros de mistura e mpiloto=5,5)....................................................78
iv

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1 INTRODUO
A Engemix atualmente uma das maiores concreteiras do pas e a empresa que mais tem
investido em modernizao de suas centrais e frotas de caminhes betoneira. Dentro de uma
poltica voltada ao alcance da excelncia de seus servios, tem tambm buscado aprimorar seus
laboratrios, atualizar e capacitar seu corpo tcnico para poder dar o respaldo necessrio que a
atividade exige.
Com a inaugurao do laboratrio de concreto na Central de Cacup, Florianpolis, a Engemix
passou a dispor de uma boa infra-estrutura para a realizao de controles tecnolgicos e
desenvolvimento de misturas para atender as demandas das centrais localizadas no Sul do pas.
Entretanto, devido ao grande nmero de centrais da regio, diversidade dos materiais
empregados por essas centrais e, principalmente, dimenso do corpo tcnico de Florianpolis,
fica muito difcil esse atendimento, pois s as demandas locais j sobrecarregam o pessoal.
Como cada central Engemix possui um laboratrio para realizao de testes mais corriqueiros
muitos dos estudos e controles poderiam ser feitos nesses laboratrios, se os laboratoristas
possussem uma formao tcnica necessria para tal.
O objetivo do presente Curso o aprimoramento do pessoal tcnico da Engemix-Regio Sul,
visando a sua capacitao em ensaios de recebimento e controle de insumos (cimento, agregados
e aditivos), em testes comparativos de desempenhos de diferentes formulaes de concreto bem
como de metodologia de dosagem de concretos especificamente voltada para a produo em
centrais. Esse Curso ser ministrado na Central da Engemix de Cacup pelo Grupo de
Tecnologia em Materiais e Componentes Base de Cimento Portland da Universidade Federal
de Santa Catarina (GTec-UFSC) coordenado pelo Prof. Luiz Roberto Prudncio Jr.
Para facilitar o acompanhamento do Curso, foi elaborado o presente documento de apoio que
tambm servir como material de consulta futura para dirimir possveis dvidas do pessoal
quando da realizao dos ensaios. O seu contedo est dividido em trs mdulos:
Mdulo 1: Ensaios de caracterizao e recebimento dos materiais constituintes
Sero apresentados os fundamentos tericos e mtodos de ensaio para caracterizao do cimento,
agregados e aditivos e demonstrados os procedimentos prticos para o recebimento desses
materiais em usina:
Cimento: Incio e fim de pega e resistncia compresso
Agregados: granulometria, massa especfica, massa unitria, umidade, inchamento e material
pulverulento.
Aditivos: massa especfica, compatibilidade com cimento (fluidez inicial, perda de fluidez com o
tempo, incorporao de ar na mistura e influncia na resistncia compresso de argamassas).
Aps essa fase, sero apresentados os procedimentos recomendados para a recepo e aceitao
desses insumos.

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Mdulo 2: Procedimentos para estudos comparativos do desempenho de aditivos e

agregados midos visando a reduo de custo das misturas
Sero apresentados os procedimentos para comparao do desempenho de aditivos e/ou
agregados midos para uso em concretos dosados em central. Esses procedimentos foram
desenvolvidos pelo GTec-UFSC e so realizados em argamassas. Neles, so levados em conta
tanto a influncia na trabalhabilidade e tempo de pega (medido por ensaios de monitoramento da
temperatura), quanto na resistncia compresso das misturas. Com esses procedimentos, podese estabelecer de antemo qual o teor mais adequado de aditivo para o estudo de dosagem do
concreto.
Mdulo 3: Dosagem do concreto dosado em central (CDC)
O mtodo mais empregado no pas para dosagem de concretos convencionais o do IPT/EPUSP.
Entretanto, esse mtodo, da forma com que apresentado na literatura, no contempla
especificidades do CDC pois no detalha como deve ser considerado o uso de aditivos redutores
de gua e principalmente como levar em conta a perda de fluidez do concreto na construo das
curvas de dosagem.
A metodologia que ser apresentada leva em considerao esses aspectos bem como a
necessidade de ajuste em escala real de produo em caminhes-betoneira.
Nesse mdulo, durante a parte prtica do curso, tambm sero realizados estudos comparativos
de tempos de pega por ensaios de temperatura e agulha de Proctor alm de incorporao de ar
pelos mtodos pressiomtrico e gravimtrico.

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2 MDULO 1: MATERIAIS CONSTITUINTES DO CONCRETO

2.1 Cimento Portland
O cimento Portland um material pulverulento, constitudo de silicatos e aluminatos de clcio.
Estes silicatos e aluminatos complexos, ao serem misturados com gua, hidratam-se e produzem
o endurecimento da massa, oferecendo elevada resistncia mecnica e hidraulicidade.
O cimento Portland resulta da moagem de um produto denominado clnquer, obtido pelo
cozimento at a fuso insipiente (aproximadamente 30% de fase lquida) da mistura de calcrio
(Fonte de cal - CaO) e materiais argilosos convenientemente dosada e homogeneizada, de tal
forma que toda a cal se combine com os compostos argilosos (slica - SiO2, alumina - Al2O3 e
xido de ferro - Fe2O3), sem que, depois do cozimento, resulte cal livre em quantidade
prejudicial. Aps a queima, feita pequena adio de sulfato de clcio, de modo que o teor de
SO3 no ultrapasse 3%, a fim de regularizar a tempo de incio das reaes do aglomerante com a
gua.
Essa definio se refere ao cimento Portland puro, mas comercialmente os cimentos disponveis
recebem, durante a moagem, adies. As mais comuns so o filler calcrio, tambm conhecido
por material carbontico, pozolanas (ex: cinza volante) e escria de alto-forno. Dependendo dos
tipos e quantidades das adies, os cimentos so classificados em diferentes tipos. Conforme a
resistncia obtida em ensaio padronizado, tambm so divididos em Classes. A Tabela 2.1
apresenta essas classificaes e a
Tabela 2.2 os teores limites permitidos para as adies.

Norma
NBR 5732/91
(EB-1/91)
NBR 11578/91
(EB-2138)
NBR 5735/91
(EB-208)
NBR 5736/91
(EB-758)
NBR 5733/91
(EB2)
NBR 5737/92
Tabela 2.1 Tipos de cimentos Portland Nacionais.

Tipo
Sigla
CP I - Cimento Portland Comum
Cimento Portland
CP
I-S - Cimento Portland Comum
Comum
c/ adio
CP II-E - Cimento Portland
Composto c/ escria
Cimento Portland
CP II-Z - Cimento Portland
Composto
Composto c/ pozolana
CP II-F - Cimento Portland
Composto c/ filer
Cimento Portland de
CP III - Cimento Portland de Alto
Alto Forno
Forno
Cimento Portland
CP IV - Cimento Portland
Pozolnico
Pozolnico
Cimento Portland de
CP V- ARI - Cimento Portland de
Alta Resistncia Inicial
Alta Resistncia Inicial
Cimento Portland
RS - Cimento Portland resistente a
resistente a sulfatos
sulfatos
Classes
25,32,40
25,32,40
25,32,40
25,32,40
25,32,40
25,32,40
25,32
25,32
3

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Sigla
Tabela 2.2 Limites para a composio dos cimentos.

Material
Material
Escria
Clnquer +
Carbontico
Pozolnico
granulada
sulfatos de
(%)
(%)
(%)
clcio (%)
CP I
100
CP I-S
99 - 95
CP II-E
94 - 56
6 - 34
0 - 10
CP II-Z
94 - 76
6 - 14
0 - 10
CP II-F
94 - 90
0 - 10
CP III
65 - 25
35 - 70
0-5
CP IV
85 - 45
15 - 50
0-5
CP V
100 - 95
0-5
1-5
Alm dessa classificao, a norma brasileira permite o enquadramento dos cimentos em outras
categorias como, por exemplo, a dos Cimentos Portland Resistentes a Sulfatos (RS).
De acordo com a NBR 5737/92, cinco tipos bsicos de cimento CP I, CP II, CP III, CP IV e
CP V-ARI podem ser resistentes a sulfatos, desde que se enquadrem em pelo menos uma das
seguintes condies:
Teor de aluminato de clcio C3A do clnquer e teor de adies carbonticas de no

mximo 8% e 5% em massa, respectivamente;
Cimentos de alto forno que contiverem entre 60% e 70% de escoria granulada de alto
forno, em massa;
Cimentos do tipo pozolnico que contiverem entre 25% e 40% de material pozolnico em
massa;
Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa durao ou de
obras que comprovem resistncia a sulfatos.
Na designao desse cimento dever aparecer, depois da sigla normal, (RS) (ex: CP V-ARI-(RS)
e CP IV 32 (RS)).
Alm da constituio qumica e composio mineralgica, o desempenho de um cimento
geralmente controlado por ensaios fsicos. Os principais so: incio e fim de pega, finura,
massa especfica, rea especfica Blaine e resistncia compresso. Ensaios complementares de
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significado tambm importante para o desempenho dos cimentos so perda ao fogo e resduo
insolvel. Um laudo completo de um cimento pode ser visualizado na Tabela 2.3.
A seguir ser apresentada uma breve explanao sobre o significado das propriedades
relacionadas aos ensaios citados. Aqueles ensaios, que forem objeto da parte prtica do curso,
tero seu procedimento detalhado para facilitar sua execuo no laboratrio.
2.1.1 Ensaios de controle e sua interpretao
2.1.1.1 Massa especfica
A massa especfica (d) do cimento Portland determinada de acordo com as prescries da NBR
6474 e consiste basicamente na determinao do volume deslocado por uma massa de cimento
conhecida (50g), quando introduzida no frasco volumtrico de Le Chatelier (Figura 2.1), sendo
que:
d = m / Vdesl (g/cm3)
O lquido utilizado no ensaio deve ser o xileno, recentemente preparado, com densidade de
0,8686 a 15oC ou o querosene, com densidade no menor que 0,731 a 15oC.
O ensaio realizado da seguinte forma:
Coloca-se o lquido no frasco at que atinja uma altura intermediria na escala inferior;
Coloca-se o frasco com o lquido em um banho de gua com temperatura constante em

torno de 23oC at a estabilizao da leitura inicial;
Com o auxlio de um funil coloca-se o cimento previamente pesado, agitando-se o

conjunto para a eliminao de bolhas de ar aderidas nas partculas;
Coloca-se o conjunto no banho de gua com temperatura constante e aps estabilizao

da temperatura do lquido do frasco, faz-se a leitura final;
A diferena entre as leituras final e inicial fornecer o volume deslocado (V desl).
A massa especfica determinada, principalmente, por ser necessria na obteno da rea

especfica do cimento (Ensaio Blaine) e tambm porque um dos parmetros utilizados na
dosagem do concreto. Secundariamente, a sua determinao permite que se faa uma avaliao
do teor de adies presente no cimento, quando se trabalha sistematicamente com uma mesma
marca de cimento pozolnico, de alto-forno ou composto, mas isso deve ser feito de uma
maneira cuidadosa, pois estas adies tambm possuem massas especficas variveis.

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Figura 2.1 Frasco volumtrico de Le Chatelier.

Para os cimentos nacionais, encontram-se razoveis variaes nas massas especficas, que
dependem da matria prima utilizada na fabricao do clnquer e, fundamentalmente, das adies
incorporadas durante o processo de moagem. Os cimentos Portland comum (CP I) e de Alta
Resistncia Inicial (ARI) podem ter uma massa especfica variando aproximadamente entre 3,05
e 3,18g/cm3. O cimento ARI-RS apresenta valores em torno de 3,00g/cm3. No caso do cimento
pozolnico (CP IV), tm-se um intervalo de 2,85 a 3,00g/cm3. Para o cimento de alto-forno (CP
III), a massa especfica varia de 3,00 a 3,05g/cm3 aproximadamente.

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Tabela 2.3 Laudo tcnico de um cimento Portland
CQ-CPV-ARI-RS Exped. Granel F2
Item de Controle
Material Retido #200 (mesh)
Material Retido #325 (mesh)
Ensaios Fsicos
Blaine
gua de Consistncia
Incio de Pega
Fim de Pega
M dia
Desvio
M nimo
M ximo
0,05
0,07
0,00
0,20
0,86
0,28
0,40
1,80
cm2/g
5175
97
4850
5290
30,47
0,17
30,20
30,90
Horas
4:07
0:23
3:25
5:00
Horas
5:17
0:24
4:35
6:10
Expansibilidade a Quente
mm
0,39
0,31
0,00
1,00
Resistncia R1
Mpa
23,59
0,94
21,50
25,40
Resistncia R3
MPa
33,11
0,85
31,70
34,80
Resistncia R7
MPa
37,70
0,88
35,90
39,80
MPa
48,35
0,58
46,70
49,60
Resistncia R28
Ensaios Qumicos
Unid.
Perda ao Fogo
3,00
0,20
2,65
3,35
SiO2
23,77
0,33
22,92
24,77
AL2O3
7,73
0,13
7,45
8,48
Fe2O3
3,15
0,04
3,09
3,21
CaO
50,66
0,53
49,34
51,58
MgO
5,43
0,12
5,20
5,65
K2O
1,15
0,04
1,09
1,24
Na2O
0,19
0,01
0,17
0,21
SO3
3,32
0,10
3,12
3,52
Resduo Insolvel
14,49
0,80
12,35
16,87
CO2
2,14
0,21
1,84
2,97
* Massa Especcifca deste cimento: 2,97 g/cm3
Responsvel Tcnico:
Assistncia Tcnica:
Qumico CLAIR CERON

C.R.Q. 09200046
Eng. RAFAEL A. K. NUNES

CREA/SC 45.636-0
Eng. WILLIAM BOULOS

CREA/PR 56.774/D
clairc@votoran.com.br
rafaeln@votoran.com.br
williamb@votoran.com.br
2.1.1.2 Finura
A finura, juntamente com a composio qumica e as condies de queima, so os fatores que
mais afetam a resistncia mecnica de um cimento Portland.
A frao mais fina do cimento a responsvel pela resistncia nas primeiras idades enquanto que
os gros mais grossos conferem nveis de resistncia mais elevados nas idades finais.

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Portanto, para se fazer uma boa avaliao da finura do cimento, o ideal seria determinar a sua
distribuio granulomtrica, pois deste modo ter-se-ia uma viso geral da finura do cimento.
Porm, este tipo de ensaio relativamente caro (granulometria a laser) e normalmente muito
demorado e, em seu lugar, as normas brasileiras prescrevem dois ensaios expeditos que fornecem
uma viso ampla da curva granulomtrica, pelo menos nos pontos mais importantes (um no ramo
inferior e outro no ramo superior).
O ensaio de rea especfica Blaine (NBR 7224) fornece uma estimativa do ramo inferior da
curva, enquanto que o ensaio de peneiramento (NBR 7215) d como resultado um ponto bem
definido do ramo superior, qual seja o percentual de gros com dimetro superior a 0,075mm.
Pode-se aceitar como regra geral que os cimentos com alta rea especfica - logicamente
excetuando-se os cimentos de alto-forno e pozolnicos - apresentam maiores resistncias iniciais.
Os cimentos que apresentam baixa porcentagem de partculas maiores que 0,075mm, fornecem
nveis mais elevados de resistncia aos 28 dias, j que partculas maiores so consideradas
praticamente inertes at a idade mencionada.
A Tabela 2.4 apresenta valores mnimos fixados pelas normas brasileiras para ambos os ensaios
bem como a faixa de valores usuais para os cimentos de maior uso:
Tabela 2.4 Valores limites e usuais dos ensaios relativos finura do cimento.
rea especfica Blaine
Resduo na #
0,075mm (%)
Tipo
Classe
(m2/kg)
Mximo Usual
Mnima
Usual
25
12
240
CP I
32
12
<2
260
280-320
CP I-S
40
10
280
25
12
240
CP II (E,Z,F)
32
12
<2
260
300-340
40
10
280
25
8
CP III
32
8
<1
340-400
40
8
25
8
CP IV
340-400
32
8
<1
CP V
<1
> 400
6
300
CP V ARI-RS
<1
> 450
Obs.: Para passar a rea especfica de m2/kg para cm2/g deve-se multiplicar por 10.
2.1.1.2.1 rea especfica

A rea especfica um parmetro indicador de finura do material e definida pela relao entre a
somatria das reas superficiais das partculas de um material (pulverizado) e a sua massa.
O equipamento mais usado na determinao da rea especfica do cimento o permeabilmetro
de Blaine, desenvolvido em 1937. Graas sua facilidade de manuseio e rapidez de ensaio,
alcanou grande popularidade nos meios tcnicos. O aparelho, esquematizado na Figura 2.2,
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consta basicamente da clula de permeabilidade, tubo manomtrico em forma de U, mbolo de

compactao e uma pra de suco.
A amostra de cimento compactada na clula com auxlio de um mbolo e a seguir conectada ao
tubo manomtrico. Com a pra de suco, faz-se a aspirao do ar, forando o fludo
manomtrico a deslocar-se da marca 11 para a 8. Fecha-se o registro e o fludo manomtrico
comea a retornar sua posio de equilbrio, aspirando e forando o ar a fluir pela clula de
permeabilidade contendo a amostra de cimento; a velocidade deste retorno (tempo de ir de 8 para
11) est intimamente associada finura do cimento, que ser mais alta quando este for mais
grosso e baixa, quando for mais fino.
Figura 2.2 Permeabilmetro de Blaine

A faixa de validade do uso do permeabilmetro de Blaine um pouco contraditria. A Norma
DIN 66127 recomenda para materiais com superfcie especfica entre 100 e 400m2/kg
aproximadamente. Outros autores fixam este limite superior em 700 e at 100m2/kg. De qualquer
maneira, estas faixas de validade abrangem perfeitamente as reas especficas encontradas nos
cimentos Portland nacionais.
2.1.1.2.2 Peneiramento
As partculas de cimento esto contidas predominantemente na faixa de 10 a 30m. Uma
pequena quantidade situa-se acima de 75m e, acima desta dimenso, as velocidades das reaes
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de hidratao so muito lentas e estas partculas praticamente no contribuem para a resistncia

do cimento at os 28 dias, sendo, portanto indesejveis.
A determinao da quantidade destas partculas feita de maneira bastante simples e o
procedimento regulamentado pela NBR 7215.
Efetua-se o peneiramento manual ou mecnico de uma amostra de 50g de cimento, utilizando-se
a peneira no 200 (0,075mm), o qual considerado completo quando, aps 1 minuto de
peneiramento contnuo, no passar mais de 0,1% da massa da amostra.
F = (mat. retido / amostra total) x 100
Este ensaio tambm pode ser utilizado para verificar se um cimento estocado por certo perodo
de tempo em obra no apresenta um grau de hidratao aprecivel (aventamento) o que
geralmente no ocorre em cimentos utilizados em centrais devido ao seu rpido consumo.
2.1.1.3 Tempo de pega

A mistura de cimento Portland com certa quantidade de gua d origem a uma pasta de cimento
com propriedades fsicas bem definidas, sendo que a mais importante ou de maior interesse a
viscosidade. Esta viscosidade no uma caracterstica imutvel da pasta, mas, na verdade, varia
continuamente, sempre aumentando com a evoluo das reaes de hidratao.
Fazendo-se medidas, de maneira bastante simples, da variao da viscosidade da pasta ao longo
do tempo, observa-se que durante o perodo de vida - pois aps certo tempo ela fica
completamente rgida - existem duas variaes bruscas nas propriedades reolgicas: inicialmente
a pasta muda bruscamente de viscosidade e, horas depois, transforma-se num corpo slido. A
medida desta viscosidade pode ser feita, de maneira bastante satisfatria, com o aparelho de
Vicat (Figura 2.3), que consta, basicamente, de uma haste de 300g de massa tendo em uma de
suas extremidades uma agulha de 1mm2 de seo transversal. Mede-se a altura em que a agulha
estaciona em relao ao fundo do molde posicionado sobre uma placa de vidro, aps penetrar
suavemente na pasta.
Figura 2.3 Aparelho de Vicat

10

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Convencionou-se chamar de incio de pega o tempo transcorrido entre a adio da gua ao

cimento e quando a agulha (denominada agulha de Vicat), aps ser posicionada na superfcie de
um corpo-de-prova de pasta e liberada para cair em queda livre, estaciona a 41mm do fundo do
molde, e por fim de pega, quando esta penetra na pasta pela primeira vez apenas uma
profundidade de 0,5mm.
O tempo de incio de pega deve ser maior que 1hora, enquanto que o fim de pega (ensaio
optativo por norma) deve ser menor que 10horas.
Tendo em vista que por este procedimento est se medindo indiretamente a viscosidade da pasta
e esta fortemente influenciada pelo teor de gua que a mesma contm, necessrio que, para a
medio dos tempos de pega, a pasta esteja inicialmente com uma viscosidade padro,
denominada de consistncia normal, definida como sendo aquela consistncia em que a sonda de
Tetmajer (Figura 2.3) estaciona a 61mm do fundo do molde.
O procedimento para realizao do ensaio o seguinte:
Determinao da gua de consistncia normal:
Zerar o equipamento: repousar a sonda de Tetmejer sobre a placa de vidro posicionada

sobre a base do equipamento e ajustar o aro deslizante na posio zero da escala do
aparelho;
Retirar a placa de vidro do aparelho e posicionar ao seu lado, com o molde sobre ela;
Pesar 500g de cimento;
Introduzir na cuba do misturador mecnico normalizado, posicionada fora do aparelho,

uma quantidade determinada de gua. Essa quantidade deve ser a obtida em ensaios
anteriores com o determinado tipo de cimento. Se esse valor no estiver disponvel,
adotar 150 g (30%);
Adicionar cuidadosamente o cimento gua. Ao final da adio, acionar o cronmetro e

deixar em repouso 30s. Durante esse tempo, posicionar a cuba no misturador;
Ligar o misturador na velocidade baixa durante 30s;
Parar o processo de mistura durante 15s. Neste tempo, raspar as paredes da cuba e a p,
com uma esptula, de modo a juntar toda a pasta no fundo da cuba;
Ligar o misturador na velocidade alta durante 60s;
Preencher rapidamente o molde do aparelho com a pasta. Esta operao deve ser
realizada com o auxlio de uma esptula e com uma quantidade ligeiramente superior
necessria para o preenchimento do molde. A operao de preenchimento do molde pode
ser facilitada sacudindo-o suavemente;
Por meio de suaves golpes na placa de vidro sob o molde, retirar as bolhas de ar
incorporadas pasta;
Com a borda lateral da esptula, deve-se proceder a rasadura da pasta, de modo a obter-se
uma superfcie plana, fazendo movimentos de vai-e-vem sem comprimir a pasta;
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Posicionar a sonda de Tetmajer sobre a pasta de cimento e, completados 45s aps o fim
do amassamento da pasta, soltar o parafuso que prende a sonda, permitindo sua
penetrao na pasta. Aps 30s, fazer a leitura no aparelho da distncia relativa entre a
extremidade da sonda e a placa de vidro do fundo do molde;
A consistncia da pasta ser considerada normal se esta distncia for de 61mm e a

quantidade de gua utilizada ser determinada gua de consistncia normal;
Se a distncia observada for inferior a este valor, deve-se repetir o ensaio com uma
quantidade inferior de gua e se for superior, uma maior quantidade de gua deve ser
utilizada na repetio do ensaio. A gua de consistncia normal poder ser obtida por
tentativas e interpolaes sucessivas.
Determinao dos tempos de incio e fim de pega:
Zerar o equipamento: repousar a agulha de Vicat sobre a placa de vidro posicionada

sobre a base do equipamento e ajustar o aro deslizante na posio zero da escala do
aparelho;
Retirar a placa de vidro do aparelho e posicionar ao seu lado, com o molde sobre ela;
Pesar 500g de cimento;
Introduzir na cuba do misturador mecnico normalizado, posicionada fora do aparelho, a

quantidade de gua correspondente gua de consistncia normal.
Adicionar cuidadosamente o cimento gua. Ao final da adio, acionar o cronmetro e

deixar em repouso 30s. Durante esse tempo, posicionar a cuba no misturador;
Ligar o misturador na velocidade baixa durante 30s;
Parar o processo de mistura durante 15s. Neste tempo, raspar as paredes da cuba e a p,
com uma esptula, de modo a juntar toda a pasta no fundo da cuba;
Ligar o misturador na velocidade alta durante 60s;
Preencher rapidamente o molde do aparelho com a pasta. Esta operao deve ser
realizada com o auxlio de uma esptula e com uma quantidade ligeiramente superior
necessria para o preenchimento do molde. A operao de preenchimento do molde pode
ser facilitada sacudindo-o suavemente;
Por meio de suaves golpes na placa de vidro sob o molde, retirar as bolhas de ar
incorporadas pasta;
Com a borda lateral da esptula, deve-se proceder a rasadura da pasta, de modo a obter-se
uma superfcie plana, fazendo movimentos de vai-e-vem sem comprimir a pasta;
Guardar o conjunto amostra, molde e placa de vidro em ambiente com temperatura e

umidade relativa controladas (Ex: cmara mida);
Decorrida uma hora da mistura, colocar o conjunto amostra, molde e placa de vidro no
aparelho de Vicat. Posicionar a agulha de Vicat sobre a pasta de cimento em um ponto
distante a mais de 1cm da borda do molde, soltar o parafuso de fixao da agulha e, com
a presso dos dedos, deixar deslizar o cilindro suporte da agulha at que ela pare de
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descer. Espera-se que, nesse momento, a agulha toque a placa de vidro, ou seja, apresente
leitura zero na escala. Levantar a agulha, limpando-a dos resduos de pasta e apertar o
parafuso de fixao. Recolocar o conjunto amostra, molde e placa de vidro no local
climatizado anteriormente definido;
Repetir a operao anterior a cada meia hora at 2:30h do incio da mistura; aps este,
repetir a cada 15 minutos, registrando-se as leituras;
O tempo de incio de pega (t) ser obtido pela interpolao dos tempos t1 e t2 em que se
observou uma leitura imediatamente inferior (l1) e superior (l2) a 41mm por meio da
seguinte expresso:
t = (t 2 t1 ).(4 l1 ) /(l2 l1 ) + t1
Obs.: Os tempos devem ser em minutos e as leituras em milmetros.

Aps feita a leitura l2, o molde contendo a amostra de pasta deve ser invertido (colocado de
cabea para baixo sobre a placa de vidro para se determinar o tempo de fim de pega. Para tal,
deve-se substituir a agulha de incio de pega pela destinada ao fim de pega, que possui uma
geometria diferenciada (um aro cilndrico envolvente cujo topo distanciado da ponta da agulha
em 0,5mm).
To cedo quanto possvel, deve-se iniciar as penetraes nessa superfcie, posicionando-se a
agulha na superfcie da amostra e apertando-se o parafuso de fixao. A seguir, solta-se o
parafuso e verifica-se a marca da agulha sobre a superfcie. Se for observada a marca do aro
externo em volta da agulha, o tempo de fim de pega ainda no foi alcanado.
O tempo de fim de pega (tf) ser obtido pela mdia dos tempos t3 e t4 em que se realizou uma
verificao imediatamente antes e depois do desaparecimento da marca do aro externo por meio
da seguinte expresso:
tf = (t 4 t3 ) / 2
Obs.: Os tempos devem ser em minutos
Preciso do ensaio:
O ensaio muito sensvel umidade e temperatura ambiente e, frequentemente ocorrem
resultados diversos, principalmente no fim de pega. Para o incio de pega, podem ocorrer
diferenas de at 30 minutos. Segundo a NBR NM 43 de 2003, o laboratrio deve ser mantido
temperatura de 20 a 27oC com uma tolerncia em relao a temperatura mdia adotada de 2oC
e a uma umidade relativa do ar superior a 50%. Todos os materiais para ensaio e a gua de
amassamento devem estar mesma temperatura do laboratrio quando usados.
2.1.1.4 Resistncia compresso

O ensaio de resistncia compresso do cimento, mais conhecido como resistncia normal, na
grande maioria dos casos, considerado o ensaio mais importante do cimento, pois ele que vai
qualificar o cimento como um bom ou mal material de construo, sendo quase sempre um
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ensaio definitivo acerca da qualidade de um cimento. A determinao da resistncia normal do

cimento feita em condies bem definidas e de acordo com o MB1.
O ensaio feito com uma argamassa com trao em massa de 1: 3, sendo a areia utilizada
denominada areia normal brasileira, proveniente do Rio Tiet (SP) e fornecida pelo IPT de So
Paulo em quatro fraes: fina, mdia fina, mdia grossa e grossa, que so misturadas razo de
25% de cada uma, devendo ento apresentar a faixa granulomtrica mostrada na Figura 2.4.
Figura 2.4 Curva granulomtrica da areia normal.

A relao gua/cimento (a/c) fixa para todos os cimentos e igual a 0,48. A execuo do ensaio
deve obedecer aos seguintes passos:
Pesar as quantidades necessrias para a confeco de 6 corpos-de-prova:

Cimento Portland: 6240,4 gramas
gua: 3000,2 gramas
Areia normal: - Frao grossa: 4680,3 gramas
- Frao mdia grossa: 4680,3 gramas
- Frao mdia fina: 4680,3 gramas
- Frao fina: 4680,3 gramas
Introduzir na cuba do misturador mecnico normalizado, posicionada fora do aparelho, a

quantidade de gua previamente pesada;
Posicionar a cuba no misturador e adicionar cuidadosamente o cimento gua. Ligar o

misturador na velocidade baixa durante 30s;
Aps este tempo e sem paralisar a operao de mistura, inicia-se a colocao da areia
normal (quatro fraes previamente misturadas em um saco plstico), com o cuidado de
que toda esta areia seja colocada gradualmente durante o tempo de 30 segundos;
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Imediatamente aps o trmino da colocao da areia, muda-se para a velocidade alta,

misturando-se os materiais por 30 segundos;
Aps este tempo, desliga-se o misturador durante 1,5 minutos. Nos primeiros 15
segundos, retira-se, com o auxlio de uma esptula, a argamassa que ficou aderida s
paredes da cuba e p e que no foi suficientemente misturada, colocando-a no interior
da cuba. Durante o tempo restante (1 minuto e 15s), a argamassa fica em repouso na cuba
coberta com um pano limpo e mido;
Imediatamente aps este intervalo, liga-se o misturador na velocidade alta, por mais 1
minuto;
Retira-se a cuba do equipamento e, com o auxlio de uma esptula, inicia-se o

preenchimento dos 6 moldes cilndricos 5x10cm para a produo dos corpos-de-prova,
em 4 camadas de alturas aproximadamente iguais. O preenchimento dos moldes deve ser
feito sequencialmente por camada para diminuir a variabilidade da resistncia. Para
facilitar o preenchimento, deve-se utilizar um colarinho afunilado, indispensvel para a
execuo da ltima camada. Cada camada adensada com 30 golpes moderados,
aplicados com soquete metlico padronizado. O nmero de massadas a serem
confeccionadas funo das exigncias de resistncia da norma. Devem ser
confeccionados 4 corpos-de-prova por idade de ensaio;
Aps a moldagem, os corpos-de-prova so armazenados em cmara mida por 24 horas,

quando so desmoldados e imersos em gua saturada com cal at a idade especificada
para a ruptura;
Os corpos-de-prova devem ter seus topos e bases retificados (fresados) ou capeados por
uma mistura de enxofre lquido e a espessura do capeamento no deve exceder 2mm;
A ruptura dos corpos-de-prova deve ser feita nas idades especificadas em norma e com as
tolerncias indicadas abaixo:
24 horas: 30min
3 dias: 1 hora
7 dias: 2 horas
28 dias: 4 horas
91 dias: 24 horas
2.1.1.5 Perda ao fogo

um ensaio em que uma amostra do cimento previamente pesada levada a mufla e aquecida a
1000oC. Aps o seu resfriamento pesada novamente. Denomina-se perda ao fogo a perda % de
massa ocorrida no ensaio. A perda ao fogo de cimentos sem adio geralmente baixa, da ordem
de 1% ou menos. Valores maiores indicam a presena de filler calcrio. Cimentos do tipo CP II
apresentam valores da ordem de 4,5 a 5,5% enquanto que os outros cimentos estes valores so da
ordem de 3,5 ou menos.
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2.1.1.6 Resduo insolvel

O cimento Portland puro um material solvel em cido clordrico. Entretanto, alguns tipos de
adio tais como as pozolanas no o so. Desta forma, o % de resduo insolvel d uma
indicao de quanto de material pozolnico existe no cimento.
2.1.2 Recebimento do cimento na central

Antes da realizao de qualquer tipo de ensaio, alguns procedimentos de recepo so
importantes para a garantia da qualidade do material. Primeiramente, antes da descarga, deve-se
verificar cuidadosamente a nota fiscal para evitar-se trocas involuntrias de tipo de cimento.
Outro cuidado verificar a temperatura de descarga do cimento, que no deveria ultrapassar
50oC, principalmente no vero e/ou quando a utilizao da carga for feita em um tempo muito
pequeno, impossibilitando seu resfriamento ainda no silo.
Durante a descarga, deve ser recolhida uma amostra de aproximadamente 7kg e acondicionada
em um saco plstico vedado, devidamente identificada (data de recepo, nota fiscal e
temperatura). Esta amostra deve ficar estocada no laboratrio da central por no mnimo 60 dias,
servindo para realizao de testes de caracterizao, em caso da ocorrncia de anomalias no
concreto produzido com este cimento.
2.2 Agregados
Entende-se por agregado o material granular, sem forma e volume definidos, geralmente inerte,
de dimenses e propriedades adequadas para uso em obras de engenharia.
So agregados as rochas britadas, os fragmentos rolados no leito dos cursos d'gua e os materiais
encontrados em jazidas, provenientes de alteraes de rochas (areias). Geralmente eram
classificados como naturais, aqueles que j so encontrados na natureza sob a forma de
agregados (Ex: areias e seixos) e artificiais os que necessitam de um trabalho de afeioamento
pela ao do homem afim de chegar situao de uso como agregado (Ex: britas e ps-depedra). Contudo, a NBR 7211:2005 classifica todos os tipos anteriormente citados como de
origem natural guardando a designao de artificiais aos obtidos por processos industriais e para
aqueles originados a partir de materiais sintticos tais como produtos ou rejeitos industriais (Ex:
argila expandida e escria moda). O presente captulo abordar apenas os agregados de origem
natural de acordo com a definio da citada norma.
Os agregados possuem diversas caractersticas e propriedades cujo conhecimento e entendimento
so fundamentais para a sua aplicao em concretos e argamassas. Dentre elas, pode-se destacar:
composio granulomtrica, massa especfica, massa unitria, umidade, inchamento, impurezas e
forma das partculas. A seguir, sero estudadas cada uma destas caractersticas.
2.2.1 Composio granulomtrica

Denomina-se composio granulomtrica de um agregado a proporo em massa relativa,
expressa em percentagem, dos diferentes tamanhos de gros que constituem o material.
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Esta composio granulomtrica tem uma grande influncia nas propriedades futuras das
argamassas e concretos confeccionados com este agregado. determinada por peneiramento,
atravs de peneiras com determinadas aberturas, constituindo uma srie padro. No Brasil so
utilizadas peneiras com malhas de forma quadrada e uma seqncia tal que o lado de cada
abertura tenha sempre o dobro do lado da abertura da malha da peneira anterior, comeando pela
peneira 0,15mm. Estas so denominadas peneiras da srie normal.
Existem outras peneiras com aberturas diferentes das da srie normal utilizadas para a
caracterizao de dimenses caractersticas mximas e mnimas das partculas. Estas constituem
a srie intermediria.
A composio granulomtrica de um agregado pode ser expressa pelo material que passa ou pelo
que fica retido, por peneira ou acumulado.
Dos ensaios de peneiramento, determinam-se os seguintes parmetros:
Dimenso Mxima Caracterstica: Corresponde abertura de malha, em mm, da peneira

da srie normal ou intermediria, a qual corresponde uma percentagem retida acumulada
igual ou imediatamente inferior a 5% em massa.
Dimenso Mnima Caracterstica: Corresponde abertura de malha, em mm, da peneira

da srie normal ou intermediria, a qual corresponde uma percentagem retida acumulada
igual ou imediatamente superior a 95% em massa.
Mdulo de Finura: o valor da soma das percentagens retidas acumuladas nas peneiras
da srie normal, dividido por 100.
Tabela 2.5 Seqncia de peneiras da srie normal e intermediria (NBR 7211/2005)
Srie Normal- Abertura (mm)
Srie Intermediria - Abertura (mm)
76
--63
-50
37,5
--31,5
-25
19
--12,5
9,5
--6,3
4,75
-2,36
-1,18
-0,6
-0,3
-0,15
--
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Quanto sua composio granulomtrica, os agregados podem ser assim classificados segundo a
NBR 7211:2005:
Midos: Aqueles cujos gros passam pela peneira ABNT 4,75mm e ficam retidos na
peneira 0,15mm;
Grados: Aqueles cujos gros passam por uma peneira de malha quadrada com abertura
nominal de 75mm e ficam retidos na peneira ABNT 4,75mm;
Agregado total: Agregado resultante da britagem de rochas cujo beneficiamento resulta

numa distribuio granulomtrica constituda por agregados grados e midos ou por
mistura intencional de agregados britados e areia natural ou britada.
Associando a composio granulomtrica origem dos agregados, pode-se assim denomin-los:
Areia natural: agregado mido proveniente de jazidas naturais;
Areia de britagem: Agregado mido proveniente da britagem de rochas em pedreiras.

tambm comercialmente conhecida como areia industrial;
Brita: Agregado grado proveniente de britagem de rochas em pedreiras;
Seixo Rolado: Agregado grado proveniente de leitos de rio ou regies adjacentes. So

tambm conhecidos como pedregulhos.
2.2.1.1 Limites granulomtricos do agregado mido para a utilizao em concreto

A granulometria, determinada segundo a NBR NM 248, deve atender aos limites estabelecidos
na Tabela 2.6. Podem ser utilizados, como agregado mido para concreto, materiais com
distribuio granulomtrica diferente das zonas estabelecidas na Tabela 2.6, desde que estudos
prvios de dosagem comprovem sua aplicabilidade.
Tabela 2.6 Limites granulomtricos de agregado mido (NBR 7211:2005)
Porcentagens Retidas Acumuladas
Abertura
Limites Inferiores
Limites Superiores
(mm)
Zona utilizvel
Zona tima Zona tima Zona utilizvel
9,5
0
0
0
0
6,3
0
0
0
7
4,75
0
0
5
10
2,36
0
10
20
25
1,18
5
20
30
50
0,6
15
35
55
70
0,3
50
65
85
95
0,15
85
90
95
100
1. O mdulo de finura da zona tima varia de 2,20 a 2,90
Notas:
2. O mdulo de finura da zona utilizvel inferior varia de 1,55 a 2,20
3. O mdulo de finura da zona utilizvel superior varia de 2,90 a 3,50
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A questo relacionada com a curva granulomtrica ideal dos agregados midos para concreto
tem sido objeto de muita discusso e falta de consenso. Isto se reflete nas mudanas dos limites
granulomtricos recomendveis no Brasil, ao longo das ltimas dcadas.
De um modo geral, pode-se afirmar que possvel utilizar-se areias fora das faixas
recomendadas pela NBR 7211:2005. Entretanto, durante o processo de dosagem do concreto,
esta deficincia em granulometria deve ser compensada na definio da relao entre o agregado
grado e mido que deve ser tanto maior quanto mais fino o agregado mido. Alm disso, o uso
de agregados midos mais grosseiros produz misturas speras e necessrio um teor elevado de
areia para se conseguir maior trabalhabilidade. Esta areia mais apropriada para misturas ricas
ou para uso em concretos de baixa trabalhabilidade. O uso de areias muito finas geralmente
implica num aumento da demanda de gua nos concretos e argamassas mas pode-se reduzir o
teor de argamassa nos concretos o que, de certa forma, diminui o problema.
2.2.1.2 Composio de agregados midos

Como foi visto no item anterior, areias das mais diversas granulometrias podem ser utilizadas
para concreto. Deve ser lembrado que a definio do agregado mido deve ser baseada em
critrio econmico, ou seja, muitas vezes prefervel utilizar uma areia com uma granulometria
menos favorvel mas mais barata do que trazer uma areia de melhor granulometria de uma jazida
distante, pois o custo de transporte passa a ser determinante da escolha.
Entretanto, volta-se a enfatizar que existem certos limites ou faixas granulomtricas em que se
conseguem melhores resultados em termos de dosagem, quer sob o ponto de vista tcnico ou
econmico.
Devido a isto, sempre que possvel, interessante que se faam composies de agregados
midos de modo a obter uma mistura com caractersticas granulomtricas o mais prximo
possvel das especificaes da Zona tima (NBR 7211:2005). Isto quer dizer que s vezes
possvel conseguir-se um bom agregado mido a partir de uma mistura de dois materiais
inadequados ou menos adequados (um fino e um grosso). A seguir apresentado um
procedimento grfico para a determinao da composio entre dois agregados.
Procedimento:
De posse do resultado da anlise granulomtrica dos dois agregados midos com os quais desejase compor a mistura, e da faixa de referncia, deve-se traar as curvas granulomtricas (% retidas
acumuladas) num grfico como o apresentado nas Figuras 2.5 e 2.6.
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Limites NBR 7211:2005

0
10
% Ret Acumulada
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,15
0,3
Zona Utiliz Inf
0,6
1,2
# Peneira (mm)
Zona tima Inf
2,4
Zona tima Sup
4,8
6,3
Zona Utiliz Sup
Figura 2.5 Faixas granulomtricas recomendadas para agregados midos

pela NBR 7211:2005.
Aps a plotagem das curvas, o que se procurar fazer num procedimento grfico compor uma
mistura cujo resultado se enquadre dentro das faixas acima expostas.
Deve-se ento executar o seguinte procedimento:
Sobre as linhas verticais correspondentes a abertura das diversas peneiras, dividir o

segmento de reta que une os pontos de interseo das curvas granulomtricas plotadas
dos agregados em 5 ou 10 partes;
Unir os pontos obtidos das divises sobre os segmentos de reta de forma que cada curva
obtida represente misturas entre os agregados, numa variao de 10 em 10% ou 20 em
20%;
Detectar visualmente qual das curvas melhor se enquadra na faixa granulomtrica usada
como referncia. A % de mistura dos dois agregados midos ser aquela que gerou esta
curva.
A seguir apresentado um exemplo prtico para ilustrar a metodologia proposta.
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Exemplo: Compor uma mistura entre duas areias de modo a se obter um agregado mido mais
adequado para o uso em concreto. Usar como referncia a curva da NBR 7211:2005.
AREIA A
massa ret.
(g)
0
0
0
0
28
92
100
100
80
400
#
9,5
6,3
4,8
2,4
1,2
0,6
0,3
0,15
F
Soma
AREIA B
% retida
0
0
0
0
7
23
25
25
20
100
% retida
acumul.
0
0
0
0
7
30
55
80
100
massa ret.
(g)
9,5
0
6,3
50
4,8
20
2,4
80
1,2
100
0,6
110
0,3
115
0,15
25
F
0
Soma
500
#
% retida
0
10
4
16
20
22
23
5
0
100
% retida
acumul.
0
10
14
30
50
72
95
100
100
% retidas acumuladas
10
20
Zona tima
30
Areia A
40
Areia B
50
80% A - 20% B
60
60% A - 40% B
40% A - 60% B
70
20% A - 80% B
80
90
100
0,15
0,3
0,6
1,18
2,36
4,75
6,3
9,5
Abertura de peneiras (mm)
Figura 2.6 Diagrama da composio dos agregados.

Como pode ser visto, nenhuma composio se enquadraria totalmente na faixa granulomtrica
recomendada. Uma mistura aceitvel seria ento 60% da areia A e 40% da areia B uma vez que
se obteria uma curva granulomtrica aproximadamente centrada, sendo ligeiramente mais fina do
que o desejvel na peneira 0,15 e ligeiramente mais grossa nas peneiras 4,75 e 6,3mm.
Obs.: No caso de no existir nenhuma composio que caia inteiramente na faixa granulomtrica
recomendada, deve-se escolher aquela que se enquadre pelo menos na faixa correspondente as
21

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peneiras de menor dimetro (0,15 e 0,3) e que fuja o menos possvel na faixa correspondente as
peneiras de maior abertura. Utilizando-se esse critrio, uma mistura de 50% da areia A e 50% da
areia B seria a mais indicada.
Deve ser lembrado que um agregado mido que esteja enquadrado na zona tima no
necessariamente ser o mais indicado para o uso em concreto. Fatores como forma dos gros e
teor de material pulverulento podem afetar a forma dessa curva ideal e, por isso, testes
complementares comprobatrios, abordados no segundo mdulo do curso, so necessrios.
2.2.1.3 Limites granulomtricos para o agregado grado

A amostra representativa de um lote de agregado grado, coletada de acordo com as NM
26:2000 e NM 27:2000, deve satisfazer os limites prescritos na Tabela 2.7.
Tabela 2.7 Limites granulomtricos de agregado grado (NBR 7211:2005)
Porcentagem, em massa, retida acumulada
% Ret.
Acum.
Zona granulomtrica - d/D1
# (mm)
4,75/12,5
9,5/25
19/31,5
25/50
37,5/75
75
0-5
63
5 30
50
0-5
75 100
37,5
5 30
90 100
31,5
0-5
75 100
95 100
25
0-5
5 252
87 100
19
2 152
652 95
95 100
12,5
0-5
402 - 652
92 100
9,5
2 152
802 100
95 100
6,3
402 - 652
92 100
4,75
802 100
95 100
2,36
95 100
1) Zona granulomtrica correspondente menor (d) e maior (D)
dimenses do agregado grado.
2) Em cada zona granulomtrica deve ser aceita uma variao de no
mximo cinco unidades percentuais em apenas um dos limites
marcados com 2. Essa variao pode tambm estar distribuda em
vrios desses limites.
A designao das faixas e os limites impostos na Tabela 2.7 ainda causam confuso em termos
comerciais. Ainda comum se especificar os agregados grados pela sua graduao (Brita 0,
brita 1, etc).
2.2.1.4 Composio de agregados grados

Em alguns tipos de obra, recomendvel a composio de dois ou mais agregados grados. Isto
particularmente interessante em concretos massa destinados a obras de grandes volumes, onde
a dimenso mxima caracterstica destes agregados de 76mm ou at mais. Neste caso, existem
22

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faixas granulomtricas recomendadas e processos de composio de agregados que levam a

misturas que se enquadram nestas faixas. Em concretos estruturais convencionais, objeto deste
curso, a dimenso mxima caracterstica dos agregados grados dificilmente ultrapassa 25mm.
Neste caso, comum apenas, em certas situaes, compor-se misturas de agregados de
graduao 0, 1 e 2 (ou 4,75/12,5; 9,5/25 e 19/31,5). O critrio mais utilizado o da mxima
massa unitria compactada, ou seja, a mistura ideal entre os dois agregados ser aquela que
proporcionar um menor volume de vazios intergranulares a ser preenchido posteriormente por
argamassa no concreto. Este procedimento o recomendado em alguns mtodos de dosagem,
como por exemplo o da ABCP, e ser melhor explicado posteriormente.
Determinao da composio granulomtrica:
A determinao da composio granulomtrica feita atravs de procedimento da NBR NM
248:2001. A coleta da amostra deve ser feita de acordo com a NM 26. Em linhas gerais, no caso
de coleta de amostra em baias de agregado, deve-se tomar pores do material de diversos
pontos da pilha, homogeneizar-se e quartear-se at que se obtenha massa ligeiramente superior
mnima indicada na Tabela 2.8. recomendado realizar-se o ensaio em duas amostras de cada
material.
Tabela 2.8 Massa mnima por amostra de ensaio.
Dimenso mxima
Massa mnima da
caracterstica do
amostra de ensaio
agregado (mm)
(kg)
<4,75
0,3*
9,5
1
12,5
2
19
5
25
10
37,5
15
50
20
63
35
75
60
90
100
100
150
125
300
* Aps secagem
Deve-se, entretanto, observar a massa mxima que, durante o ensaio, pode estar depositada sobre
a malha de cada peneira (Tabela 2.9).
Por exemplo, areias com granulometria extremamente uniforme devem ser ensaiadas com
amostras muito prximas da mnima estabelecida na Tabela 2.8 para poderem atender a condio
definida na Tabela 2.9.
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Tabela 2.9 Mxima quantidade de material sobre as peneiras.

Mxima quantidade
Abertura da peneira
de material sobre a
(mm)
tela (kg)
50
3,6
37,5
2,7
25
1,8
19
1,4
12,5
0,89
9,5
0,67
4,75
0,33
<4,75
0,20
Procedimento:
Secar as duas amostras de ensaio em estufa (105 - 110oC), esfriar a temperatura ambiente
e determinar suas massas (M1 e M2). Tomar a amostra M1 e reservar a outra;
Encaixar as peneiras da srie normal e intermediria, previamente limpas, numa

seqncia crescente de aberturas da base para o topo do conjunto. Sob a peneira inferior
(0,15mm) encaixar o fundo;
Colocar a amostra sobre o conjunto de peneiras tampando, a seguir, a peneira superior;
Promover a agitao mecnica do conjunto por um tempo razovel para permitir a

separao e classificao prvia dos diferentes tamanhos do gro de amostra;
Destacar e agitar manualmente cada peneira, iniciando pela de maior abertura, at se

atinja constncia de peso nas fraes retidas em cada peneira. Remover o material retido
em cada peneira para uma bandeja identificada. Escovar a tela em ambos os lados para
limpar a peneira. O material removido pelo lado interno considerado como retido
(juntar na bandeja) e o desprendido na parte inferior como passante (juntar com o
material retido da peneira imediatamente inferior). O material passante durante esta etapa
deve ser includo na peneira imediatamente inferior antes do inicio de peneiramento
desta. A tolerncia admitida de 1% em relao massa do material retido na peneira
verificada em duas pesagens sucessivas;
Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e no fundo do
conjunto. O somatrio de todas as massas no deve diferir mais de 0,3% de M1;
Repetir todo o procedimento para a amostra com M2.
Clculos:
Para cada uma das amostras de ensaio M1 e M2, calcular a porcentagem retida, em massa, em
cada peneira, com aproximao de 0,1%. As amostras devem apresentar necessariamente a
mesma dimenso mxima caracterstica e, nas demais peneiras, os valores de porcentagem retida
individualmente no devem diferir em mais de 4%. Caso isto ocorra, repetir o peneiramento para
outras amostras de ensaio at atingir esta exigncia.
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As porcentagens mdias retidas acumuladas devem ser calculadas, para cada peneira, com
aproximao de 1%. O mdulo de finura deve ser determinado com aproximao de 0,01.
Obs.: No caso do agregado mido ensaiado possuir visivelmente uma quantidade significativa de
p, antes de se realizar o ensaio de granulometria, deve ser procedido o ensaio de material
pulverulento conforme procedimento detalhado no item especfico. Com a massa msf , deve ser
feito o ensaio de granulometria mas, para efeito de clculo, a massa do agregado a ser adotada
m. A diferena entre m e msf deve ser somada ao valor obtido no fundo.
Exemplo prtico: Anlise granulomtrica de um agregado mido

Peneiras
(mm)
9,5
6,3
4,8
2,4
1,2
0,6
0,3
0,15
Fundo
Soma
Porcentagens
Massa
Massa
retida
retida
Retida Acumulada
(g)
(g)
--4
0,8
0,8
4
5,5
1,1
1,9
4,8
40,5
8,1
10,0
32
78
15,6
25,6
60,8
112,5
22,5
48,1
92
134,5
26,9
75,0
103,6
91
18,2
93,2
73,6
34
6,8
100
29,2
500
100
400
Porcentagens
Retida
Acumulada
Mdia %
acumulada
1,0
1,2
8,0
15,2
23,0
25,9
18,4
7,3
100
1,0
2,2
10,2
25,4
48,4
74,3
92,7
100
1
2
10
26
48
75
93
100
Dimenso Mxima Caracterstica: 4,8mm

Dimenso Mnima Caracterstica: < 0,15mm
Mdulo de Finura: 2,54
Classificao NBR 7211:2005 (No se enquadra em nenhuma das faixas normalizadas) Zona
tima na maioria das peneiras com exceo da 4,75 e 6,3mm.
25

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Exemplo prtico: Anlise granulomtrica de um agregado grado

Peneiras
(mm)
50
37,5
31,5
25
19
12,5
9,5
6,3
4,8
Fundo
Soma
Massa
retida
(g)
--200
500
1500
12500
800
200
50
50
200
16000
Porcentagens
Retida
Acumulada
1,3
3,1
9,4
78,0
5
1,3
0,3
0,3
1,3
100
1,3
4,4
13,8
91,8
96,8
98,1
98,4
98,7
100
Porcentagens
Massa
retida
Retida Acumulada
(g)
200
600
2000
15200
1200
200
100
100
400
20000
1,0
3,0
10,0
76,0
6,0
1,0
0,5
0,5
2,0
100
1,0
4,0
14,0
90,0
96,0
97,0
97,5
98,0
100
Mdia %
acumulada
1
4
14
91
96
98
98
98
100
Dimenso Mxima Caracterstica: 32mm

Dimenso Mnima Caracterstica: 12,5mm
Mdulo de Finura: 7,88 (os valores referentes as peneiras 0,15 a 2,4 foram considerados como
100%.
Classificao pela NBR 7211:2005: Seria uma brita 19/31,5 apesar do 1% na peneira 37,5.
2.2.2 Massa especfica

A NM 52:2002 apresenta definies de vrios parmetros relativos a massa especfica dos
agregados. A de maior interesse a massa especfica aparente do agregado seco (d1), definida
como a relao entre a massa de um agregado seco e seu volume (volume de seus gros
incluindo os poros permeveis).
Seu valor utilizado no clculo do consumo de materiais em concretos e argamassas. Segundo
esta propriedade, os agregados podem ser assim classificados:
Leves: Aqueles que possuem a massa especfica aparente menor que 2kg/dm3. Ex: Pedrapome, vermiculita e argila expandida;
Normais: Aqueles cuja massa especfica esteja na faixa de 2 a 3kg/dm3. Ex: Areias
quartzozas, seixos, britas de granito;
Pesados: Aqueles com massa especfica acima de 3kg/dm3. Ex: Minrios de barita,
limonita e magnetita.
O procedimento normalizado para a determinao da massa especfica d1 est descrito a seguir.
26

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2.2.2.1 Agregados midos
Colocar uma amostra de aproximadamente 1 kg em uma bandeja e submergir em gua

por 24 horas (244C);
Retirar a amostra da gua e estende-la sobre uma superfcie plana, submetendo-a a ao

de uma suave corrente de ar, revolvendo a amostra com freqncia para assegurar uma
secagem uniforme. Prosseguir a secagem at que os gros de agregado mido no fiquem
fortemente aderidos entre si;
Colocar o agregado no molde tronco cnico (metlico, de 403mm de dimetro superior,

903mm de dimetro inferior e 753mm de altura, com espessura mnima de 1mm) sem
comprimi-lo. Compactar sua superfcie suavemente com 25 golpes da haste de socamento
(metlica, com 34015 gramas de massa, tendo a superfcie de compactao circular
plana de 253mm de dimetro) e ento levantar verticalmente o molde. Se ainda houver
umidade superficial, o agregado conserva a forma do molde;
Nesse caso, continuar a secagem, revolvendo a amostra constantemente e fazer ensaios a

intervalos freqentes de tempo at que o cone de agregado mido desmorone ao retirar o
molde. Neste momento, o agregado ter chegado condio de saturado superfcie seca;
Pesar 500g de amostra na condio saturada superfcie seca (ms);
Colocar a amostra no frasco padronizado (picnmetro de boca larga de 500ml de

capacidade volumtrica) e pesar (m1);
Encher o frasco com gua at prxima da marca de 500ml. Remover bolhas por agitao
e colocar o frasco em banho mantido temperatura constante (212C
preferencialmente);
Aps uma hora, completar com gua at a marca de 500ml e determinar a massa do
conjunto (m2);
Retirar o agregado do frasco e seca-lo a 1055C. Esfriar at a temperatura ambiente em

dessecador e pesar (m).
- Massa especfica aparente do agregado seco (d1):

d1 =
m
V Va
Va =
m 2 m1
a
m= massa seca
V = volume do frasco
Va= gua adicionada ao frasco para completar volume
a=massa especfica da gua na temperatura do banho
Comentrios sobre o procedimento: Filosoficamente, o procedimento apresentado pela

NM 52:2002 correto. Entretanto, a forma para se obter o agregado saturado superfcie seca ,
no mnimo, questionvel, principalmente em se tratando de agregados de britagem, onde a
angulosidade dos gros interfere sobremaneira no ensaio do cone. Alternativas que vm sendo
utilizadas h muitos anos com sucesso para a determinao da massa especfica aparente, que o
parmetro e real interesse na tecnologia do concreto, so os ensaios do picnmetro e do frasco de
Chapman, conforme os procedimentos abaixo apresentados.
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Processo do picnmetro:
Picnmetro um recipiente de vidro que possui uma rolha esmerilhada com um tubo capilar.
Quando repleto por um lquido, obtem-se um volume bem definido e preciso.
Princpio:
Figura 2.7 Clculo do volume da amostra atravs do picnmetro

Procedimento:
Pesa-se o picnmetro com gua (Pag);
Retira-se um pouco da gua do picnmetro e pesa-se (mA);
Coloca-se uma pequena quantidade de amostra com o auxlio de um funil e pesa-se (mB);
Remove-se o ar aderido nas partculas do agregado por agitao ou, preferencialmente,

com o auxlio de uma bomba de vcuo e completa-se o restante do espao com gua;
Pesa-se o picnmetro com amostra e gua (Pag+a).
- Massa especfica aparente do agregado seco (d1):

d1 =
m
(Pag (Pag+a m)) m= massa seca
m = mB m A
Pag= massa do picnmetro com gua

Pag+a= massa do picnmetro com gua mais amostra
Processo do frasco de Chapman:

O frasco de Chapman um frasco semelhante uma proveta graduada que possui uma escala
com sensibilidade de 1ml na sua parte superior. Por possuir uma geometria especial (Figura 2.8),
permite que se possa trabalhar com amostras de 500 gramas.
28

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Figura 2.8 Frasco de Chapman

O procedimento do ensaio pode ser assim resumido:
Pesar 500 gramas de areia seca em estufa;
Colocar gua no frasco at que atinja a marca de 200ml, situada no trecho entre os dois
alargamentos do tubo;
Com o auxlio de um funil, colocar a amostra no frasco, agitando-o periodicamente para

eliminao das bolhas de ar aderidas nas partculas;
Realizar a leitura correspondente ao nvel da gua na escala do frasco (L);
Calcular a massa especfica aparente do agregado (d1), expressa em g/cm3, atravs da

seguinte expresso:
d1 =
500
L 200
2.2.2.2 Agregados grados

A determinao da massa especfica dos agregados grados pode ser feita de vrias formas, de
acordo com a preciso necessria. Sem dvida, o mtodo mais preciso o da balana
hidrosttica.
Processo da balana hidrosttica:
Este o mtodo preconizado pela norma NBR NM 53:2002. O princpio deste ensaio baseia-se
na lei de Arquimedes: "Todo corpo imerso num fluido est sujeito a uma fora de baixo para
cima igual ao peso do lquido por ele deslocado".
29

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Empuxo
Peso
Figura 2.9 Lei de Arquimedes
O valor do empuxo pode ser determinado pela diferena entre a massa de uma amostra em
condies normais (m) e sua massa imersa (ma). Se o fluido em questo for a gua (densidade
igual a 1) o valor desta fora em kgf ser numericamente igual ao volume da amostra (em dm3).
d = m / (m- ma)
Para a realizao do ensaio, a amostra deve possuir uma massa mnima definida na Tabela 2.10.
Tabela 2.10 Massa mnima por amostra de ensaio de massa especfica e absoro.
Dimenso mxima
Massa mnima da
caracterstica do
amostra de ensaio
agregado (mm)
(kg)
12,5
2
19
3
25
4
37,5
5
50
8
63
12
75
18
90
25
100
40
112
50
125
75
150
125
* Aps secagem
Procedimento de ensaio:
Lavar completamente o agregado para remover o p ou outro material da superfcie;
Secar a amostra de ensaio a 1055oC e deixar esfriar em temperatura ambiente durante 1

a 3 horas;
Pesar uma amostra (m) de acordo com a massa mnima;
Submergir o agregado em gua por 24 horas (244oC);

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Retirar a amostra da gua e envolver em um pano at que toda a gua visvel seja
eliminada, ainda que a superfcie se apresente mida. Enxugar cada gro durante a
operao. Pesar ms;
Tarar a balana com o recipiente que conter a amostra quando imersa na gua. Esse
recipiente dever ser feito de tela com 3,35mm de abertura e possuir um volume de 4 a 7
dm3;
Colocar a amostra no recipiente imerso e fazer a pesagem imersa (ma)
- Massa especfica aparente do agregado grado seco (d1):

d1 =
m
ms ma
m= massa seca
ms = massa saturada superfcie seca
ma= massa imersa
Este mtodo de determinao tem grande preciso e o recomendado para medida de

laboratrio. Entretanto, para facilitar sua execuo, amostras menores (500 g) poderiam ser
empregadas sem prejuzo preciso dos valores obtidos. No caso de agregados de dimetro
mximo no superior a 19mm, uma outra maneira de determinar d1 seria utilizando o picnmetro
de boca larga, empregando-se o procedimento apresentado para o agregado mido, com a
amostra no estado seco.
2.2.3 Umidade dos agregados

O conhecimento do teor de umidade de suma importncia no estudo dos agregados,
principalmente dos midos devido ao fenmeno do inchamento. Alm disso, a gua contida na
superfcie dos gros de um agregado influencia na quantidade de gua que precisa ser adicionada
em um concreto para proporcionar a trabalhabilidade adequada e a resistncia estabelecida no
processo de dosagem.
O teor de umidade definido como a razo entre a massa de gua contida numa amostra e a
massa desta amostra seca. O resultado normalmente expresso em porcentagem.
De acordo com o teor de umidade, pode-se considerar o agregado nos seguintes estados:
Figura 2.10 Diferentes condies de umidade dos agregados.

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Seco em estufa: Toda a umidade, externa ou interna, foi eliminada por um aquecimento a
100C;
Seco ao ar: Quando no apresenta umidade superficial, tendo porm umidade interna
sem, todavia, estar saturado;
Saturado Superfcie Seca: Quando a superfcie no apresenta gua livre estando, porm,
preenchidos de gua os vazios permeveis das partculas dos agregados;
Saturado: Quando apresenta gua livre na superfcie.
O teor de umidade no estado saturado superfcie seca denominado absoro. Essa absoro
pode ser definida como a diferena entre a umidade total e umidade superficial de um agregado.
geralmente muito baixa podendo atingir, em casos excepcionais, a 2%.
A determinao da umidade pode ser feita pelos seguintes meios:
a) Secagem em estufa;
b) Secagem por aquecimento ao fogo;
c) Frasco de Chapman;
d) Picnmetro;
e) Aparelhos especiais (Ex: Speedy moisture tester);
f) Microondas;
g) Sensores eltricos.
Uma descrio sucinta dos mtodos mais usuais ser, a seguir, apresentada.
Determinao da umidade e absoro dos agregados:
Conceitualmente, umidade a relao entre a massa de gua que contem uma amostra de
agregado e a massa desse agregado no estado seco:
h=
m ag
m
.100
m= massa seca da amostra

mag= massa da gua
2.2.3.1 Determinao da umidade total

a- Processo da secagem em estufa:
Colhida uma amostra e aps levada a laboratrio, deve-se executar o seguinte procedimento:
Pesagem da amostra no estado mido (mh);
Secagem em estufa a uma temperatura de 105oC e 110oC at constncia de peso;

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Pesagem da amostra no estado seco (m).

h = (mh - m) / m
Este mtodo apresenta boa preciso mas muito demorado para determinaes de campo e exige
equipamento caro (estufa) o que s o recomenda para trabalhos de laboratrio.
b- Processo de secagem rpida (ao fogo ou microondas):
Este mtodo utilizado quando se necessita de determinaes rpidas em campo.
Colhe-se uma amostra representativa do material (aproximadamente 500g) e pesa-se

(mh);
Coloca-se o material numa frigideira ao fogo ou em um recipiente de vidro num

microondas, at que toda a gua se evapore;
Pesa-se a amostra seca (m).

h = (mh - ms) / m
2.2.3.2 Determinao da umidade superficial

a- Processo do frasco de Chapman:
Para a execuo do ensaio, necessrio que se conhea a massa especfica aparente do agregado.
Esta massa especfica pode ser determinada pelo prprio frasco de Chapman segundo
procedimento descrito no item 2.2.2.
Procedimento:
Pesar 500g da amostra (estado mido);
Preencher o frasco com 200mL de gua (marca inferior do frasco);
Colocar a amostra e fazer a leitura final correspondente ao volume amostra mais gua
(L).
hsup = { 100 [d1 (L - 200) - 500]}/ [ d1 ( 700 - L )]
Deduo de expresso:
Vs + Vag = L - 200
ms/d1 + hsup.ms/100 = L - 200
100 mh/[(100+ hsup).d1] + hsup /100.100.mh/( hsup +100) = L 200 )
(multiplicando por d1.(100+ hsup)
100mh + hsup.mh.d1 = 100.d1.L + d1. hsup.L - 2000.d1 - 200. hsup.d1
33

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hsup.(mh.d1 d1.L + 200.d1) = 100.d1.L - 20000.d1 - 100.mh
(como mh = 500g)
hsup = { 100 [d1 (L - 200) - 500]}/ [ d1( 700 - L )]

b- Processo do picnmetro:
Para a execuo do ensaio, tambm necessrio que se conhea a massa especfica aparente do
agregado. Esta massa especfica pode ser determinada pelo prprio picnmetro segundo
procedimento descrito no item 2.2.2.
Procedimento:
Pesa-se o picnmetro com gua (Pag);
Retira-se um pouco da gua do picnmetro e pesa-se (mA);
Coloca-se uma pequena quantidade de amostra mida com o auxlio de um funil e pesase (mC);
Remove-se o ar aderido nas partculas do agregado por agitao ou, preferencialmente,

com o auxlio de uma bomba de vcuo e completa-se o restante do espao com gua;
Pesa-se o picnmetro com amostra e gua (Pag+a).
Determinao da umidade superficial (hsup):

h sup =
100.(d1.K m h )
d1.(m h K )
mh = m C m A
K = Pag (Pag+ a m h )
mh= massa mida

Pag= massa do picnmetro com gua
Pag+a= massa do picnmetro com gua mais amostra
d1=massa especfica aparente
Deduo de expresso:
Vs + Vag = Pag (Pag+a mh)
Substituindo a expresso Pag (Pag+a mh) por K:
ms/d1 + hsup.ms/100 = K
100 mh/[(100+ hsup).d1] + hsup /100.100.mh/( hsup +100) = K (multiplicando por d1.(100+ hsup)
100mh + hsup.mh.d1 = 100.d1.K + d1. hsup.K
hsup.(mh.d1 d1.K) = 100.d1.K - 100.mh
hsup = 100 (d1.K - mh) / [ d1.(mh. K)]
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Absoro: A determinao da absoro de um agregado mido (A) pode ser feita segundo o
procedimento apresentado no item 2.2.2, usando-se a expresso:
A = ms m
Entretanto, este procedimento pode levar a valores questionveis como j explicado. Uma
maneira simples e mais precisa de determinar este parmetro seria tomar uma amostra de areia
mida saturada perfeitamente homogeneizada e determinar-se a umidade total pela estufa e
superficial pelo picnmetro ou frasco de Chapman. Nesse caso, a absoro do agregado poderia
ser assim determinada:
A = hTotal hsup erficial
2.2.4
Massa unitria
Massa unitria a relao entre a massa de um agregado no estado seco e seu volume
compreendendo o volume aparente e o volume de vazios intergranulares (Vunit). Na prtica, a
relao entre a massa de um agregado seco e o volume de um recipiente que o contem.
= m / Vunit
comum, no caso de agregados midos, tambm se determinar a relao entre a massa mida e
o volume do recipiente. Essa relao conhecida como massa unitria mida (h):
h = mh / Vunit
Procedimento para determinao (NBR 7251/82):
Utiliza-se um recipiente rgido, de formato cilndrico e de volume no inferior aos valores
constantes na Tabela 2.13. O enchimento do recipiente de volume Vrec deve ser feito com uma
altura de lanamento no superior a 5cm da borda superior. Este procedimento tenta simular as
condies de obra.
Enche-se o recipiente em demasia e com uma rgua metlica faz-se a rasadura da superfcie
eliminando-se o excesso (no caso do agregado mido). No caso do agregado grado, faz-se uma
compensao entre as partes que se sobressaem do recipiente com as que ficam abaixo da borda.
A amostra utilizada no ensaio deve ser constituda de aproximadamente 150% da quantidade de
material requerido para encher o recipiente e deve ser manipulada de forma a evitar segregao.
Seqncia do ensaio:
Pesa-se o recipiente vazio (mrec);
Pesa-se o recipiente com agregado seco (mra);
= (mra - mrec) / Vrec

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A Tabela 2.11 apresenta os requisitos de dimenso para o recipiente utilizado no ensaio.

Tabela 2.11 Requisitos de dimenso para o recipiente utilizado no ensaio da massa unitria
Dimenses Mnimas do Recipiente
mximo do
Dimetro
agregado
Volume
Altura Interior
Interior
(mm)
(dm)
(mm)
(mm)
10
220
268
d 37,5
15
260
282
37,5 < d 50
30
360
294
50< d 75
* O ensaio dever ser executado no mnimo 3 vezes, sendo
que o resultado individual de cada ensaio no deve apresentar
desvio maior que 1% em relao mdia;
** Entre duas determinaes ou entre a determinao de dois
operadores distintos, no deve haver, respectivamente,
variao superior a 40kg/m e diferena maior que 125kg/m.
O teor de umidade influencia grandemente a massa unitria dos agregados midos devido ao
fenmeno do inchamento, que ser abordado no item 2.2.5.
A massa unitria no estado solto de uma areia mdia est em torno de 1,5kg/dm3, em estado
seco. As areias finas tm massas unitrias da ordem de 1,4kg/dm3.
2.2.5 Inchamento
Uma areia, quando usada em obra, apresenta-se geralmente mida. Os teores de umidade
normalmente encontrados giram em torno de 4 a 8%.
A experincia mostra que a gua livre aderente aos gros provoca um afastamento entre eles, do
que resulta o inchamento do conjunto. Esse inchamento depende da composio granulomtrica
e do grau de umidade do agregado, sendo maior para as areias finas que apresentam maior
superfcie especfica.
O inchamento das areias aumenta com o acrscimo de umidade at que esta atinja 4 a 7%. Nesta
faixa (que a que normalmente se encontram as areias em obra) se d o inchamento mximo.
Depois destes teores, o inchamento decresce lentamente (saturao).
A curva da Figura 2.11 a representao grfica do fenmeno de inchamento para uma areia de
graduao mdia, onde na abscissa esto marcados os teores de umidade e na ordenada os
coeficientes de inchamento ( i ), definido como sendo a relao entre os volumes unitrios mido
e seco de uma mesma massa de areia. A construo desta curva feita variando-se o teor de
umidade de uma amostra e calculando o coeficiente de inchamento respectivo.
Atravs deste grfico, surgiu a idia de caracterizar-se uma areia, do ponto de vista de seu
inchamento, por dois ndices: a umidade crtica e o coeficiente mdio de inchamento, assim
definidos:
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- Umidade Crtica: o teor de umidade acima do qual o inchamento permanece praticamente

constante.
A umidade crtica obtida pela seguinte construo grfica:
a) Traa-se uma tangente curva paralela ao eixo das abcissas;
b) Traa-se uma nova tangente curva, paralela corda que une a origem ao ponto de
tangncia da reta anterior;
c) A umidade correspondente ao ponto de interseo das duas tangentes a umidade crtica.
A mdia dos coeficientes de inchamento no ponto correspondente umidade crtica e coeficiente
mximo observado definido como coeficiente mdio de inchamento.
1,5
1,45
1,4
In ch ame n to
1,35
1,3
1,25
1,2
1,15
1,1
1,05
1
0
Umidad e (%)
Figura 2.11 Curva de inchamento da areia

- Coeficiente de inchamento mdio das areias:
Por definio, o coeficiente de inchamento definido como sendo a relao entre o volume
unitrio de uma amostra no estado mido e seu volume unitrio no estado seco:
i = Vunith / Vunit
como:
= m / Vunit ==> h = mh / Vunith

= m / Vunit
ento:
i = (mh / h) / (m / )
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sendo:
mh = m (h + 100) / 100
Desta forma, o inchamento de uma areia pode ser calculado pela seguinte expresso:
i=
/ h (h + 100) / 100
A nvel de ensaio, como utiliza-se uma caixa de volume constante para determinao de e h, e
denominando a massa mida que cabe na caixa de mh1, a expresso acima pode ser simplificada
para:
/ h = (m/Vunit) / (mh1/Vunith)
(como Vunith = Vunit)
/ h = m /mh1
i = m/mh1. (h + 100) / 100
Execuo do ensaio:
1- Preencher a caixa padronizada (Volume = Vc e Massa = Mc) com agregado seco, segundo
procedimento descrito para determinao da massa unitria;
2- Determinar a massa do conjunto (Mc+a);
3- Determinar a massa da amostra (m): m = (Mc+a) - (Mc);
4- Calcular a massa de gua necessria para obter-se 1% de umidade (m/100);
5- Colocar a amostra do agregado numa caixa metlica de grandes dimenses, adicionar a gua e
homogeneizar o conjunto;
6- Preencher a caixa padronizada com o agregado mido, proceder a rasadura. O material
excedente deve retornar a caixa maior. Pesar a caixa contendo a amostra mida (Mc+ah);
7- Determinar a massa da amostra mida (mh1): mh1 = (Mc+ah) - (Mc);
8- Calcular o coeficiente de inchamento (i) pela frmula acima;
9- Repetir os procedimentos 4 a 8 para teores de umidade crescentes de 1 em 1% at que o valor
do coeficiente de inchamento apresente uma diminuio em duas determinaes consecutivas;
10- Traar o grfico de inchamento determinando a umidade crtica e coeficiente de inchamento
mdio.
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Exemplo numrico:
Umidade
(%)
0
1
2
3
4
5
6
7
8
gua adicionada
(mL)
112,5
112,5
112,5
112,5
112,5
112,5
112,5
112,5
Massa mida
(kg)
11,25
10,53
9,56
8,92
8,52
8,46
8,48
8,50
8,62
i
1,00
1,08
1,20
1,30
1,37
1,40
1,41
1,42
1,41
1,45
1,4
1,35
In ch ame n to
1,3
1,25
1,2
1,15
1,1
1,05
1
0
Umid ad e (%)
Do procedimento grfico descrito anteriormente obteve-se:

- Umidade crtica: 5,1%;
- Coeficiente de inchamento mdio: 1,41.
Como j foi citado, o valor da umidade crtica representa o ponto a partir do qual o inchamento
permanece praticamente constante, ou seja, se a umidade do agregado mido na obra estiver
acima deste valor, no haver variaes significativas no seu volume. Esta informao muito
importante no caso de aquisio de agregados midos. Como um agregado geralmente
comercializado em volume, em um m3 de areia seca existem mais gros de agregado do que
quando este se encontra mida. Deste modo, no se deve comparar o preo de agregados
baseando-se apenas no valor do m3 de volume unitrio, mas sim no custo do volume aparente do
agregado. Os exemplos apresentados no item 2.2.9 demonstram este fato.
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2.2.6 Substncias nocivas

2.2.6.1 Agregados midos
A NBR 7211:2005 fixa os teores mximos de substncias nocivas em:
a) Torres de argila e materiais friveis, determinado segundo a NBR 7218 .....1,5%
b) Materiais carbonosos, determinado de acordo com a ASTM C123:
- Em concretos cuja aparncia importante ....................................................0,5%
- Nos demais concretos ....................................................................................1,0%
c) Material pulverulento, determinado de acordo com a NBR NM 46:
- Em concretos submetidos a desgaste superficial .........................................3,0%
- Nos demais concretos ...................................................................................5,0%
Nota: Estes limites podem ser aumentados para 10 e 12% em massa respectivamente, quando o
material que passa na peneira 0,075mm for constitudo totalmente de gros gerados durante a
britagem de rocha.
Torres de Argila: So assim denominadas todas as partculas de agregado desagregveis sob
presso dos dedos (torres friveis). Sua presena bastante nociva para a resistncia de
concretos e argamassas pois constituem-se em material de pouca resistncia e, em certos casos,
expansivos.
Materiais Carbonosos: So partculas de carvo, linhito, madeira e material vegetal slido
presentes no agregado. Sua determinao feita por processo de separao por decantao do
agregado em um lquido de massa especfica igual a 2kg/dm3 (cloreto de zinco ou
tetrabromoetano). As partculas de baixa densidade so consideradas inconvenientes pois so
incluses de baixa resistncia. Alm de afetarem a resistncia, prejudicam o concreto quando
submetido abraso. As partculas de carvo e linhito podem intumescer e desagregar o
concreto, bem como perturbar o endurecimento do cimento.
Material Pulverulento: Em geral, as areias contm uma pequena percentagem de material fino,
constitudo de silte e argila e, portanto, passando na peneira de 0,075mm. Os finos, de um modo
geral, quando presentes em grande quantidade, aumentam a exigncia de gua dos concretos para
uma mesma consistncia. Os finos de certas argilas em particular, alm disso propiciam maiores
alteraes de volume nos concretos, intensificando sua retrao e reduzindo sua resistncia. O
efeito da presena de argila em um agregado que se destina a ser utilizado em concreto depende
tambm do modo como ela est distribuda. Para a resistncia do concreto, ela muito mais
nociva quando se encontra formando uma fina pelcula que cobre os gros de areia, do que
quando se acha uniformemente distribuda em toda a massa. No primeiro caso, a aderncia entre
a pasta e areia fica reduzida, enquanto no segundo algumas vezes at favorvel.
A argila pode ser eliminada por lavagem, mas esta operao pode trazer alguns inconvenientes.
Se, de um lado, a gua pode eliminar esta impureza, aumentando a resistncia da argamassa ou
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concreto, por outro podem ser arrastados os gros mais finos da areia, aumentado o ndice de
vazios da areia o que resultar em perda de trabalhabilidade destes materiais.
O porqu de a norma ser mais tolerante com os agregados oriundos de britagem reside no fato de
que os agregados midos de britagem so constitudos por gros angulosos e a presena de finos
ajuda a reduzir o atrito entre as partculas melhorando a trabalhabilidade do concreto. Alm
disso, estes gros geralmente no so to finos quanto os de natureza argilosa, comuns nos
agregados naturais, que so, em muitos casos, at expansivos.
A determinao do material pulverulento (passante na peneira 0,075mm), tanto para agregados
midos quanto grados, procedida da seguinte forma:
Coletar uma amostra representativa do agregado de acordo com a NBR NM 26:2001 e

formar uma amostra de ensaio ligeiramente superior a apresentada na Tabela 2.12,
sempre que possvel com o material mido a fim de evitar a segregao da frao
pulverulenta;
Tabela 2.12 Massa mnima da amostra para ensaio de material pulverulento.
Massa mnima da
Dimenso mxima
amostra de ensaio
caracterstica do
(g)
agregado (mm)
2,36
100
4,75
500
9,5
1000
19
2500
5000
37,5
* Aps secagem
Secar a amostra em estufa (105 a 110oC);
Determinar a massa seca do agregado (m);
Colocar o material num recipiente e adicionar gua em abundncia, misturando a amostra

nesta gua frequentemente. Verter a soluo (gua suja com p) sobre um conjunto de
peneiras superpostas (#1,2 e # 0,075mm). Colocar nova poro de gua e repetir a
operao de lavagem tantas vezes quantas forem necessrias para que se obtenha uma
soluo praticamente limpa;
Coletar o material restante no recipiente e retido nas duas peneiras para uma bandeja
metlica e secar em estufa at constncia de massa (msf).
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Figura 2.12 Ensaio de material pulverulento.

O material pulverulento da amostra (Mp) ser determinado pela seguinte expresso:
Mp = (m - msf) / m x100
Alm destas impurezas, existem outras que devem ser levadas em considerao:
Impurezas Orgnicas: A matria orgnica a impureza mais freqente nas areias. So detritos de
origem vegetal na maior parte que, geralmente sob a forma de partculas minsculas, mas em
grande quantidade, chegam a escurecer o agregado mido. A cor escura da areia geralmente
indcio de matria orgnica ( uma regra, mas h excees), a menos que se trate de agregado
resultante de rocha escura, como o caso do basalto.
As impurezas orgnicas da areia, normalmente formadas por partculas de hmus, exercem uma
ao prejudicial sobre a pega e endurecimento das argamassas e concretos. Uma parte de hmus,
que cida, neutraliza a gua alcalina da argamassa e a parte restante envolve os gros de areia,
formando uma pelcula sobre eles, impedindo desta forma, uma perfeita aderncia entre o
cimento e as partculas de agregado. Por estas razes, as argamassas e concretos preparados com
as areias que contenham uma proporo de matria orgnica tm baixa resistncia. Esta
influncia ser tanto maior quanto mais pobre for a mistura e menor a idade.
O ensaio colorimtrico, de acordo com a NBR NM 49, indica a existncia ou no de impurezas
orgnicas nas areias em quantidades significativas. Em caso afirmativo, segundo a prpria
NBR 7211:2005, a areia ser considerada suspeita, devendo os possveis efeitos danosos da
matria orgnica serem comprovados pelo ensaio de qualidade (NBR 7221).
O ensaio de qualidade consiste em se preparar duas argamassas, uma com a areia suspeita e outra
com areia conhecida e satisfatria, de mesma granulometria (composta em laboratrio).
Moldam-se 3 sries de corpos-de-prova para cada argamassa com trao 1:3:0,48 (ou consistncia
normal) e rompe-se a 3, 7 e 28 dias. Se o decrscimo de resistncia apresentado for muito
pequeno (abaixo de 10%) a areia poder ser empregada. Por outro lado, se este decrscimo for
maior, podero ser adotados os seguintes procedimentos:
a) Colocar a areia em lugar seco e exposta ao ar livre, j que, desta forma , neutraliza-se
parte da acidez;
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b) Lavar a areia com gua de cal;

c) Substituir 5% do cimento por igual proporo em peso de cal.
Obs.: - A lavagem da areia (gua pura) no tem eficcia porque os cidos do hmus so pouco
solveis e aderem fortemente aos gros;
- O concreto executado com areias impuras, deve ser mantido mido durante longo tempo,
pois seu endurecimento mais lento.
Outras Substncias:
Cloretos: Os cloretos, quando em presena excessiva, podem ocasionar certos problemas. Os

revestimentos de argamassa feitos com agregados contendo cloretos so higroscpicos, gerando
o aparecimento de eflorescncias e manchas de umidade. No caso de concretos armados e
protendidos, podem acelerar o fenmeno de corroso da armadura. Por isso certos aceleradores
de pega base de cloreto de clcio tm seu uso proibido para concretos protendidos.
Sulfatos: Os sulfatos podem acelerar e em certos casos retardar a pega de um cimento Portland.
Do origem a expanses no concreto pela formao de etringita (trisulfoaluminato de clcio)
secundria tambm conhecida como sal de Candlot.
A norma brasileira NBR 7211:2005 traz limites especficos para a presena destas substncias
nos agregados. O teor de cloretos (Cl-) em relao massa de agregados, determinado pela
NBR 9917 ou NBR 14832, no deve ser superior aos seguintes valores:
0,2%: agregados destinados a concretos simples;
0,1%: agregados destinados a concretos armados;
0,01%: agregados destinados a concretos protendidos.
A NBR 7211:2005 faz ainda uma ressalva. Agregados que excedam os limites estabelecidos para
cloretos podem ser utilizados em concreto, desde que o teor trazido ao concreto por todos os seus
componentes (gua, agregados, cimento, adies e aditivos qumicos), verificado por ensaio
realizado pelo mtodo da NBR 14832 (determinao no concreto) ou ASTM C 1218, no exceda
os seguintes limites, dados em porcentagem sobre a massa do cimento:
Concreto protendido: 0,06%;
Concreto armado exposto a cloretos nas condies de servio da estrutura: 0,15%;
Concreto armado em condies de exposio no severas (seco ou protegido da umidade

nas condies de servio da estrutura): 0,40%;
Outros tipos de construo em concreto armado: 0,30%.
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No caso dos sulfatos (SO42-), a NBR 7211:2005 limita o teor, determinado pela NBR 9917, em
0,1% em relao massa do agregado mido. Tambm ressalta que agregados que excedam o
limite estabelecido podem ser utilizados em concreto, desde que o teor total trazido ao concreto
por todos os seus componentes (gua, agregados, cimento, adies e aditivos qumicos),
verificado por ensaio realizado pelo mtodo da NBR 5737, no exceda a 0,2% ou que fique
comprovado o uso de concreto de cimento Portland resistente a sulfatos conforme a NBR 5737.
2.2.6.2 Agregados grados

As quantidades de substncias nocivas no devem exceder os seguintes limites mximos em
percentagem da massa do material:
a) Torres de argila e partculas friveis, determinados de acordo com a NBR 7218:
- Em concretos cuja aparncia seja importante .........................................1,0%
- Em concretos submetidos desgaste superficial ....................................2,0%
- Nos demais concretos .............................................................................3,0%
b) Materiais pulverulentos, determinados de acordo com a NBR NM 46......1,0%
c) Materiais carbonosos, determinados de acordo com a ASTM C 123:
- Em concretos onde a aparncia importante ..........................................0,5%
- Nos demais concretos ..............................................................................1,0%
A limitao quanto quantidade de torres de argila e de materiais carbonosos est associada
formao de pontos de fraqueza dentro do concreto e de prejuzos na esttica do material,
quando aparente. No caso do material pulverulento, o limite inferior ao permitido para
agregados midos. Isto se deve menor rea especfica dos agregados grados o que faz com
que uma quantidade relativamente pequena de material pulverulento seja suficiente para
prejudicar a sua aderncia pasta de cimento. A NBR 7211:2005 permite que o limite de
material pulverulento seja majorado para 2% quando os agregados grados forem obtidos de
rochas com absoro de gua inferior a 1%. Tambm, para o caso de agregado total, o limite de
material fino pode ser de at 6,5%, desde que seja possvel comprovar, por apreciao
petrogrfica, que os gros constituintes no interferem nas propriedades do concreto. So
exemplos de materiais inadequados os materiais micceos, ferruginosos e argilo-minerais
expansivos.
2.2.7 Forma dos gros

A forma geomtrica dos gros que compem os agregados tem grande importncia na
trabalhabilidade dos concretos. At o presente momento, as normas s contemplam a avaliao
dessa propriedade para os agregados grados, devido a predominncia do uso de agregados
midos de jazidas naturais. Entretanto, com o uso crescente das areias de britagem, a
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determinao dessa propriedade para os agregados midos passa a ser extremamente relevante,
apesar do pouco conhecimento disponvel na literatura.
Os gros dos agregados podem ser arredondados, como os dos seixos, ou de forma angular e de
arestas vivas com faces mais ou menos planas, como os da pedra britada.
Gros de formato semelhante a uma agulha ou a um disco do concretos menos trabalhveis e
requerem mais pasta de cimento. Hoje existem mquinas que arredondam os gros angulosos e o
custo desta operao, que repassado ao preo do produto, compensado pela menor quantidade
de pasta de cimento e/ou relao gua/cimento mais baixa que possvel empregar.
Sob este aspecto, a melhor forma para os agregados grados a que se aproxima da esfera, para
o seixo, e a do cubo, com as trs dimenses espaciais de mesma ordem de grandeza, para as
britas.
Convenciona-se denominar:
Comprimento (C): a distncia entre dois planos paralelos que possam conter o agregado
em sua maior dimenso;
Largura (L): o dimetro da menor abertura circular, atravs da qual o agregado possa
passar;
Espessura (E): a distncia mnima entre dois planos paralelos que possam conter o
agregado.
Quanto s dimenses os gros classificam-se em normais ou lamelares:

Normais: Quando todas as dimenses tm a mesma ordem de grandeza:
C/L<2 e L/E<2
De acordo com a aparncia, os gros so denominados: cbicos, esfricos ou tetradricos.
Lamelares: Quando h grande variao na ordem de grandeza de uma ou mais dimenses.
- Alongados: Comprimento muito maior que as outras dimenses que so de mesma
ordem de grandeza:
C/L>2 e L/E<2
- Discides ou quadrticos: A espessura muito menor que as outras dimenses, que por
sua vez se equivalem:
C/L<2 e L/E>2
- Planos ou forma de placas: Quando as trs dimenses diferem muito entre si:
C/L>2 e L/E>2
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2.2.7.1 Coeficiente volumtrico dos agregados grados

A norma francesa AFNOR P-18-301 define um coeficiente que caracteriza a forma dos gros:
c = Vap / ( d3/6)
Este coeficiente representa a razo entre o volume de um gro e o da esfera que o circunscreve.
Para caracterizar um agregado, o coeficiente volumtrico mdio de uma amostra de 250g
perfeitamente representativa daquele agregado definido por:
Cm = Vap / ( L3/6)
Onde: Vap = Volume aparente da amostra (determinado em balana hidrosttica)
L = Maior dimenso do gro (medida com um paqumetro)
A norma AFNOR fixa os seguintes valores mnimos de coeficiente volumtrico mdio dos
agregados grados, para diferentes tipos de concretos:
a) Concretos estruturais armados e de baixa permeabilidade (barragens, reservatrios e
obras martimas: 0,20;
b) Concretos pouco ou no armados (blocos e macios de fundao: 0,15.
A norma NBR 7211:2005 especifica que os agregados para concreto tenham, em mdia, uma
relao entre o comprimento e a espessura do gro inferior a 3, quando determinada segundo a
NBR 7809:83. Resumidamente, essa norma diz que devem ser ensaiados 200 gros divididos em
grupos separados em ensaio de peneiramento. O nmero de gros por grupo proporcional
porcentagem retida na respectiva peneira e devem ser obtidos aleatoriamente. O ndice de forma
ser a mdia da relao comprimento/espessura obtida em cada um dos gros.
2.2.7.2 Coeficiente volumtrico dos agregados midos

A determinao do coeficiente volumtrico dos agregados midos da forma estabelecida para os
grados invivel tecnicamente pela impossibilidade de medies diretas de suas dimenses.
Contudo, estudos recentes, utilizando-se o conceito de forma dos gros da norma AFNOR e
tcnicas de medies em imagens digitais, tm mostrado que possvel avaliar essa propriedade
dos agregados midos.
2.2.8 Recebimento dos agregados na central

Como pode ser visto nos itens anteriores, a execuo dos ensaios de caracterizao dos
agregados trabalhosa e demorada. Assim sendo, estes ensaios no servem como critrio para
recebimento e liberao desses agregados para uso em centrais, pois a quantidade recebida
diariamente muito elevada. Recomenda-se, ento, que a cada chegada de uma partida de
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agregado mido ou grado, seja feita uma verificao visual da granulometria, por comparao
com uma amostra padro que deve estar armazenada em laboratrio. No caso de se constatar
uma diferena perceptvel visualmente da granulometria (mais grossa ou mais fina), o agregado
no deve ser descarregado. Em se tratando de agregados grados, alm do tamanho dos gros,
uma mudana sensvel na forma e presena excessiva de p e/ou material frivel (rocha alterada)
causa do no aceite da partida.
2.2.9 Exerccios para aplicao prtica dos conceitos e parmetros relacionados

aos agregados
a- Um caminho transporta uma carga de 20m3 de areia. Sabendo-se que a umidade da areia
5%, sua massa unitria 1,50kg/dm3, seu coeficiente de inchamento 1,30, calcular a
massa de agregado transportada.
Soluo:
Vunith=20m3
como i = Vunith/ Vunit
Vunit= 20/1,30 = 15,385m3 ou 15.385dm3.
= m/ Vunit ; ento m= 15.385 x 1,50 = 23.077kg

m = mh.(h+100)/100
mh= 23.077 x 1,05 = mh= 24.230,8 kg.
b- Uma concreteira emprega em seu concreto areia fina de duna. As caractersticas desta
areia so: massa especfica=2,64 kg/cm3; massa unitria= 1,50kg/cm3; umidade= 3% e
inchamento nesta umidade de 20%. O preo pago R$ 20,00 por m3. Um outro
fornecedor oferece uma areia fina de caractersticas granulomtricas e de forma
semelhantes a R$ 19,00 por m3. Considerando que esta areia possui massa
especfica=2,64 kg/cm3; massa unitria= 1,52kg/cm3; umidade= 8% e inchamento nesta
umidade de 35%, determine se a troca de fornecedores seria interessante
economicamente para a concreteira:
Volume unitrio mido (Vh) (litros)

Volume unitrio seco (Vs) (litros)
Massa seca (kg)
Volume aparente (litros)
Custo p/m3 de gros (R$)
Areia fina de duna

1000
1000/1,20 = 833,33
833,33x1,5 = 1250,00
1250/2,64 = 473,48
20/0,47348 = 42,24
Areia fina de cava

1000
1000/1,35 = 740,74
740,74x1,52 = 1125,92
1125,92/2,64 = 426,48
19/0,42648 = 44,55
Concluso: a troca de areias no vantajosa pois implicou num acrscimo de custo de 5,5%.
c- Em uma obra est sendo utilizado o seguinte proporcionamento para a produo de
concreto: 1 saco de 50kg de cimento; 2 padiolas de areia de 35x45x27cm; 3 padiolas de
brita de 35x45x22cm; 20 litros de gua. Deternminar o trao, em massa, que est sendo
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empregado e o nmero de betonadas necessrias para produzir 20m3 de concreto. So

conhecidos:
Massa especfica aparente (kg/dm )

Massa unitria (kg/dm3)
Coeficiente de inchamento
Umidade total (%)
Absoro (%)
cimento
3,10
-
areia
2,62
1,55
1,32
6
1,0
brita
2,65
1,40
0
0,5
Soluo:
Areia: Vunith= 2 x 35 x 45 x 27 = 85 050cm3 = 85,05dm3
Vunit= Vunith/i = 85,05/1,32 = 64,43dm3
m= . Vunit = 1,55 x 64,43 = 99,87kg
Massa de gua na areia (mag):
h = (mag/m).100
mag = 99,87 x 0,05 = 4,99kg
Brita: Vunith= 3 x 35 x 45 x 22 = 103 950cm3 = 103,95dm3

m= . Vunit = 1,40 x 103,95 = 145,53kg
Cimento
Areia
Brita
gua
Proporo em massa (kg)

50
99,87
145,53
20+4,99 = 24,99
Trao em massa (kg)

1
2
2,91
0,50
Quantidade de concreto por betonada: A quantidade de concreto produzida ser a soma dos
volumes aparentes de todos os materiais constituintes menos o volume de gua absorvida nos
poros dos agregados.
Massa (kg)
Cimento
50
Areia
99,87
Brita
145,53
gua
24,99
d1 (kg/dm3)
3,1
2,62
2,65
1
Vapar (dm3)
16,129
38,118
54,914
24,99
= 134,154
Vag absorvida
0,01x99,87=0,999
0,005x144,53=0,723
= 1,722
Volume de concreto por betonada: 134,154 1,722 = 132,432 dm3

Para produzir 20m3 = 20.000/132,432 = 151 betonadas.
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2.3 Aditivos
Aditivos so substncias que, quando adicionadas durante o processo de mistura, alteram
determinadas propriedades de concretos, argamassas, pastas e grautes. Dentre os principais
funes e benefcios trazidos pela utilizao de aditivos est a adequao ao uso e a reduo de
custos das misturas.
Geralmente a adio se d em pequenas quantidades, dificilmente ultrapassando teores de 5% em
relao a massa de cimento. Esta dosagem relativa massa total do aditivo. No entanto, para a
maioria dos aditivos lquidos, os slidos dispersos que correspondem parte ativa. Por este
motivo, de grande importncia manter a homogeneidade dos aditivos durante seu uso. Para
ensaios em laboratrio, a agitao enrgica do frasco antes do uso do aditivo uma alternativa
satisfatria. Para os aditivos utilizados na central, torna-se necessrio a presena de um agitador,
contnuo ou por ciclos, no reservatrio.
A norma que aborda o emprego de aditivos para concreto a NBR 11768:1992. Nesta norma
apresentada uma classificao para os aditivos de acordo com o efeito provocado pelo seu uso.
Este tipo de classificao tem sido mais aceita e considerada mais adequada no meio tcnico e
cientfico. A seguir so apresentadas algumas das classes:
Plastificante (redutor de gua);
Superplastificante (redutor de gua de alta eficincia);
Acelerador de pega e endurecimento;
Retardador de pega;
Incorporador de ar;
Facilitador de bombeamento;
Corante (pigmento);
Etc...
Este curso tratar especificamente dos aditivos redutores de gua por serem os mais empregados
nas centrais de concreto.
Ainda quanto normalizao nacional, a NBR 12317:1992 aborda aspectos a serem avaliados na
verificao de desempenho de aditivos para concreto.
2.3.1 Aditivos redutores de gua

Estes aditivos atuam basicamente na disperso das partculas de cimento, principalmente as que
se encontram aglomeradas, liberando gua presa entre os gros e aumentando a fluidez da
mistura. Com exceo dos que alteram especificamente as propriedades da gua, os demais
aditivos atuam basicamente nas partculas slidas da mistura. As partculas de aditivo adsorvemse nas partculas slidas e promovem a repulso das mesmas (atuao fsica). Apesar de agirem
em todas as partculas slidas, nas de menor dimenso (partculas mais finas) que o efeito
mais pronunciado (pequena fora de repulso). Por esta razo, o cimento o principal elemento
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na qual o aditivo atua. Quanto adsoro do aditivo nas partculas de cimento, ela ocorre
preferencialmente nos seguintes compostos (em ordem de preferncia):
C3A;
Sulfatos;
lcalis.
Por esta razo, o tipo de cimento exerce grande influncia no desempenho dos aditivos, podendo
haver inclusive certa incompatibilidade do aditivo com determinado tipo de cimento. Dentre
outros fatores que podem influenciar o desempenho dos aditivos, esto:
Teor de aditivo;
Teor de gua da mistura;
Momento da adio do aditivo;
Temperatura da mistura.
Os principais problemas causados pela utilizao de aditivos so provocados basicamente por

emprego de teor excessivo ou por incompatibilidade com o cimento. Os problemas so quase
sempre acentuados com a diminuio da relao gua/cimento da mistura. Problemas
considerados potenciais so:
Segregao;
Exsudao;
Retardo acentuado de pega;
Incorporao excessiva de ar;
Perda excessiva de trabalhabilidade;
Aumento acentuado da coeso da mistura;
Alterao no desenvolvimento das propriedades mecnicas.
2.3.1.1 Plastificantes
Segundo a NBR 11768:1992, so classificados como plastificantes aqueles aditivos que quando
adicionados mistura, promovem a reduo de no mnimo 6% da gua de amassamento para
produzir um concreto com determinada consistncia.
Dentre as principais bases qumicas dos plastificantes esto os lignosulfonatos e os carboxilatos.
Os de base lignosulfonato correspondem a maior parte do mercado de aditivos e por este motivo
sero os aqui abordados.
O lignosulfonato obtido da lignina presente na madeira, sendo extrado dos resduos da
indstria de papel e celulose. Nestes resduos tambm esto presentes impurezas, como os
aucares que, entre outros, provocam retardo do tempo de pega do cimento. A lignina obtida
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sofre processos de sulfonatao e neutralizao, normalmente com sdio, para ser utilizada como
aditivo para concreto. Quando dissolvido em gua, o lignosulfonato (micro-gel esferoidal) sofre
ionizao do sdio presente e se carrega eletrostaticamente em sua volta. A partcula eletro
carregada adsorve-se ento nos gros slidos, principalmente nos de cimento, provocando o
afastamento entre eles. Este tipo de aditivo atua basicamente por mecanismo de repulso
eletrosttica das partculas.
Aditivos a base de lignosulfonatos geralmente promovem incorporao de ar, quase sempre
indesejvel, sendo utilizado frequentemente um deaerante (ex.: tributilfosfato) na sua
formulao. Alm disso, o lignosulfonato e principalmente os aucares presentes podem causar
retardo de pega e um agente acelerador tambm normalmente usado na formulao.
As dosagens usuais dos plastificantes esto entre 0,3 e 0,5% da massa de cimento. Em teores
elevados podem provocar retardo no tempo de incio de pega e tambm incorporao excessiva
de ar. Por esses e outros motivos, os plastificantes convencionais tm sido pouco utilizados em
centrais dosadoras de concreto.
2.3.1.2 Superplastificantes
A NBR 11768:1992 estabelece que este tipo de aditivo deva possibilitar uma reduo de no
mnimo 12% da gua de amassamento para produzir um concreto com determinada consistncia.
Os superplastificantes podem ser separados em dois grandes grupos por desempenho e por
surgimento no mercado, sendo denominados de superplastificantes de 2 gerao e de 3 gerao
(hiperplastificantes).
Apesar de terem desempenho bastante superior aos plastificantes, por questes tcnicas e
econmicas, atualmente, em CDC, os superplastificantes tm sido empregados apenas em casos
especiais, tais como concreto de alto desempenho e concreto auto-adensvel.
2.3.1.2.1 Superplastificantes de 2 gerao

Possuem como base principal o naftaleno formaldedo sulfonato ou a melamina formaldedo
sulfonato, que so cadeias de tamanho mdio de compostos orgnicos que tambm se ionizam
em contato com gua. Por este motivo, tambm atuam por repulso eletrosttica. Estes
compostos so sintticos e, portanto mais puros que os lignosulfonatos (no so obtidos de
resduos).
As dosagens destes aditivos, recomendadas pelos fabricantes, geralmente esto entre 0,7 a 1,5%
da massa de cimento. Dosagens elevadas deste aditivo podem provocar incorporao excessiva
de ar e retardo no tempo de incio de pega do cimento.
2.3.1.2.2 Superplastificantes de 3 gerao

A base de poliacrilatos ou policarboxilatos, este tipo de aditivo possui cadeias polimricas mais
longas e robustas (maior massa molecular) e com ramificaes que auxiliam na disperso das
partculas de cimento. Atuam principalmente por repulso estrica, pois sua ionizao no
suficiente para promover repulso eltrica considervel. Ao se adsorverem nas partculas de
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cimento comportam-se como plos ao redor dos gros evitando o contato entre eles (efeito
fsico/mecnico). So sintticos e de obteno mais complexa.
As dosagens recomendadas variam entre 0,6 e 1,2% da massa de cimento. Teores elevados
podem proporcionar incorporao excessiva de ar e segregao da mistura, principalmente para
concretos com teores de gua mais altos. Este tipo de aditivo, em dosagens usuais, pouco, ou
quase nada, altera o tempo de incio de pega do cimento.
Os superplastificantes de 3 gerao so normalmente mais caros que os de 2 gerao, mas, no
entanto, apresentam desempenho bastante superior quando empregados em dosagens
semelhantes. Geralmente, a perda de fluidez dos de 3 gerao bastante inferior aos de 2
gerao.
2.3.1.3 Polifuncionais
Este tipo de aditivo no possui normalizao especfica e tambm no se enquadra na
classificao da NBR 11768:1992. Seu desempenho intermedirio aos plastificantes e
superplastificantes e sua formulao ainda um segredo industrial. No entanto acredita-se que
este aditivo seja uma combinao de lignosulfonato e naftaleno em propores adequadas.
Os polifuncionais, recentemente tornaram-se os aditivos mais utilizados em centrais dosadoras
de concreto por permitirem dosagens maiores sem grandes conseqncias para os tempos de
pega, exigindo menores teores de gua para uma determinada consistncia.
So geralmente empregados em dosagens que variam entre 0,6 e 1,2% da massa de cimento. Em
teores excessivos podem provocar retardo no tempo de incio de pega.
2.3.1.4 Ensaios de controle e recebimento

No recebimento de um lote de aditivo, primeiramente devem ser conferidos os dados presentes
na nota fiscal e o lacre da carga. A apreciao do odor e cor tambm pode servir como subsdio
para identificao de um possvel engano na entrega do aditivo. Alm desses fatores, alguns
ensaios podem ser realizados conforme apresentados a seguir.
2.3.1.4.1 Massa especfica

A massa especfica dos aditivos pode ser determinada utilizando-se um densmetro ou pelo
ensaio do picnmetro. A execuo deste ensaio em amostras de cada carga de aditivo recebida
pode identificar eventuais alteraes grosseiras na formulao do aditivo ou mesmo o engano em
sua entrega. Apesar do exposto, este ensaio, por si s, no seria uma ferramenta suficiente para o
controle do recebimento de aditivos. Uma maneira mais segura ser apresentada no item a
seguir.
Este ensaio tambm pode ser utilizado para a verificao da decantao da frao slida do
aditivo estocado, onde a densidade da frao lquida diminuiria ao longo do tempo. Caso este
fenmeno ocorra, aconselha-se comunicar ao fabricante e providenciar o acionamento dos
agitadores com maior freqncia.
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2.3.1.4.2 Desempenho do aditivo e compatibilidade com o cimento

A avaliao do desempenho de aditivos e sua compatibilidade com o cimento, em ensaios em
argamassas, uma ferramenta segura e relativamente prtica para o controle do recebimento
deste material. Para tal, deve-se comparar a amostra de cada nova carga de aditivo com a ltima
amostra coletada, desde que esta tenha sido validada com a amostra anterior e esteja
devidamente armazenada.
Para a avaliao, confeccionam-se argamassas com cada um dos aditivos, conforme
procedimento apresentado no item 3.8 deste documento, e avalia-se a fluidez inicial, a
incorporao de ar, o tempo de incio de pega, a perda de fluidez e eventualmente a resistncia
compresso das misturas. As propores dos materiais a serem utilizadas e os procedimentos de
ensaio esto indicados no mesmo item.
A aceitao do aditivo ser dada caso sejam obtidos resultados semelhantes nos ensaios das duas
amostras.
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3 MDULO 2: ESTUDOS COMPARATIVOS DO DESEMPENHO DE

ADITIVOS E AGREGADOS MIDOS EM ARGAMASSAS
3.1 Introduo
A avaliao de aditivos e agregados midos para seleo e utilizao em uma central
normalmente exige uma quantidade excessiva de testes que, quando realizados em concreto,
demandam uma quantidade bastante grande de material, tempo e mo-de-obra. Estes testes tm
sido realizados com freqncia nos laboratrios das centrais que, apesar do esforo, muitas vezes
no conseguem avaliar todos os materiais e combinaes disponveis.
Quando se fala da avaliao de aditivos, poucos so os casos observados em que se avalia a
perda de fluidez das misturas ao longo do tempo, mais uma vez, por demandarem muito tempo e
mo-de-obra. Sem dvida, testes so necessrios e a perda de fluidez uma importante
propriedade a ser avaliada para os CDC.
Por conta disto e pelas boas correlaes observadas entre as propriedades do estado fresco e
endurecido de concretos e argamassas confeccionadas com os mesmos materiais, foi
desenvolvido pelo GTec-UFSC uma metodologia para avaliao do desempenho de agregados
midos e aditivos em argamassa, visando principalmente a reduo de custos do produto
concreto.
Esta metodologia geralmente utilizada para avaliao comparativa de diferentes tipos e/ou
teores de aditivos e tambm de agregados midos distintos e/ou composies deles para emprego
em concreto. Vale ressaltar que os resultados de melhor desempenho obtidos em argamassas
normalmente precisam de um pequeno ajuste na utilizao em concreto, servindo, contudo, como
ponto base de partida para os testes em concreto.
Nestes estudos em argamassas devem ser sempre levadas em considerao as condies de
contorno da aplicao do concreto. Ou seja, por exemplo, para o caso especfico do concreto
dosado em central (CDC), deve ser levada em considerao a perda de fluidez das misturas tendo
em vista que normalmente h um tempo relativamente elevado entre o contato do cimento com a
gua, na central, e a aplicao do concreto, na obra.
Alm da perda de fluidez, outros parmetros geralmente so avaliados:
Fluidez (trabalhabilidade);
Incorporao de ar;
Tempo de pega;
Resistncia compresso.
A seguir sero apresentados os mtodos e a justificativa de avaliao de cada parmetro

mencionado.
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3.2 Fluidez
A fluidez de argamassas geralmente medida no ensaio de espalhamento realizado na mesa para
ndice de consistncia (NBR 7215:1996) Flow Table Test Figura 3.1. Este ensaio consiste na
medida de espalhamento (dimetros) de uma poro de argamassa inicialmente moldada em uma
forma tronco-cnica sobre uma mesa de ensaio. A argamassa moldada forada a deformar-se
mediante quedas padronizadas desta mesa e so medidos dois dimetros ortogonais da base do
tronco de cone de argamassa aps a deformao, sendo a mdia aritmtica dessas medidas o
chamado ndice de consistncia, expresso em milmetros. Estas medidas so realizadas com
auxlio de um paqumetro.
Nesses estudos, geralmente so determinados os espalhamentos inicial, sem aplicao de quedas
na mesa, e com 5 e 10 quedas. So utilizados estes valores de quedas, diferentemente do que
recomenda a referida norma, pois as argamassas normalmente possuem fluidez elevada. Em
casos de argamassas muito fluidas, esta propriedade pode ainda ser determinada no funil V para
argamassas, tambm utilizado em estudos de concreto auto-adensvel.
Figura 3.1 Mesa para ndice de consistncia Flow Table Test

A NBR 7215:1996 prescreve que o molde tronco cnico deve ser preenchido com argamassa em
3 camadas de igual altura adensadas com golpes uniformes e homogeneamente distribudos do
soquete padronizado. A primeira camada deve ser adensada com 15, a segunda com 10 e a
terceira com 5 golpes, procedendo-se a rasadura do material ao final do adensamento da ltima
camada.
Depois de preenchido, o molde iado verticalmente com cuidado e, em seguida, procede-se a
medida do espalhamento (Flow 0) Figura 3.2. Aplicam-se 5 quedas em aproximadamente 5
segundos e determina-se o espalhamento gerado (Flow 5). Repete-se a aplicao das quedas e
determina-se o novo espalhamento (Flow 10).
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d
Figura 3.2 Determinao do dimetro do espalhamento (D) na mesa para ndice de consistncia
Flow Table Test
Normalmente, a determinao do Flow 0 de uma argamassa gera uma boa correlao com o
abatimento (slump) de uma mistura de concreto quando utilizados os mesmos materiais e a
mesma relao gua/cimento. No entanto, para argamassas mais secas o espalhamento inicial
muito pequeno (prximo ao dimetro da base do molde tronco cnico 125mm) e diferenas
entre as misturas podem ser mascaradas pela prpria variabilidade do ensaio. Por conta disto,
normalmente se utiliza o Flow 10 como parmetro comparativo. Por outro lado, para argamassas
muito fluidas, a aplicao de quedas na mesa dificulta a avaliao das misturas.
Na Figura 3.3 so apresentados valores de Flow 0, 5 e 10 quedas para diferentes composies de
dois agregados midos. Este estudo serviu como base para definio da composio ideal entre
os agregados midos para confeco de concretos.
Flow - Composio de Areias: Natural + Tipo A
350
Espalhamento (mm)
300
250
200
150
100
100%N
75%N+25%A
50%N+50%A
25%N+75%A
100%A
Proporo das Areias

Inicial
5 quedas
10 quedas
Figura 3.3 Estudo comparativo de fluidez para diferentes composies de duas areias.
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Neste estudo apresentado na Figura 3.3, a melhor composio entre as areias, do ponto vista
tcnico e econmico, obtida em argamassas, teve que ser alterada para a utilizao em concreto
por falta de coeso apresentada na mistura. Na ocasio, foi selecionado em argamassa, pelos
critrios mencionados, a proporo 25% Areia Natural e 75% de Areia A. Ao final da dosagem
em concreto, utilizou-se as propores de 35% de Areia Natural e 65% de Areia A.
A medida de fluidez inicial, logo aps a mistura, tem grande utilizao na definio de agregados
ou de suas composies. No entanto, esta propriedade por si s pode ser insuficiente para a
avaliao do tipo e/ou teor de aditivo a ser utilizado, devendo nesses casos ser investigado
tambm a perda de fluidez, o tempo de incio de pega e tambm a incorporao de ar e
resistncia.
3.3 Perda de fluidez

O monitoramento da fluidez de uma mistura ao longo do tempo tem sido comumente chamado
de perda de fluidez. A manuteno da fluidez ao longo do tempo uma caracterstica importante
das misturas, principalmente para aquelas que sero aplicadas algum tempo aps o contato do
cimento com a gua, como o caso do CDC.
Essa perda de fluidez est relacionada principalmente ao tipo e teor do aditivo redutor de gua e
do cimento utilizado, bem como a interao entre esses dois materiais. Outros fatores
importantes a serem considerados so: a relao gua/cimento da mistura, a temperatura do
material, a umidade relativa e temperatura ambiente.
Conforme comentado, esta uma importante propriedade a ser avaliada quando da seleo de
aditivos e ou teores a serem utilizados nas misturas de concreto. No entanto, sua avaliao em
concreto demanda excessiva quantidade de material e de trabalho. Assim, uma noo de
comportamento pode ser obtida realizando-se ensaios em argamassas. Para tal avaliao, utilizase, na confeco das argamassas, o mesmo trao empregado em concreto (inclusive relao
gua/cimento e teor de aditivo) e incorpora-se um pouco mais de agregado mido mistura para
que esta no fique com elevada fluidez. Maiores detalhes deste procedimento de avaliao sero
abordados no item 3.8.
O monitoramento da fluidez de argamassas pode ser feito realizando-se ensaios de espalhamento
na mesa para ndice de consistncia ao longo do tempo. Normalmente o ensaio de fluidez
realizado em intervalos de tempo de 20 ou 30 minutos e num perodo total de 1 ou 1,5 horas.
Neste tipo de estudo, aps determinado tempo de perda de fluidez, pode-se avaliar tambm o
comportamento da mistura na redosagem, observando-se principalmente a recuperao da
fluidez e sua manuteno ao longo do tempo (Figura 3.4). As redosagens podem ser feitas com o
emprego de aditivos e/ou gua suplementar do trao utilizado.
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Figura 3.4 Espalhamentos iniciais e perda de fluidez ao longo do tempo de argamassas

contendo diferentes aditivos. Emprego de aditivos superplastificantes nas redosagens aos 60min.
3.4 Teor de ar incorporado

A determinao do teor de ar incorporado mistura de suma importncia, pois esta propriedade
possui relao direta com a resistncia compresso, alm de poder influenciar na fluidez da
mistura. O teor de ar incorporado deve ser avaliado tanto nos estudos de seleo de aditivos
quanto de agregados e suas propores.
Quanto aos aditivos, uma incompatibilidade com o cimento pode acarretar em elevado teor de ar
incorporado. O teor de aditivo utilizado tambm pode alterar a quantidade de ar incorporado.
J para os agregados, quando avaliadas composies contendo areia natural e outra de britagem,
por exemplo, normalmente a incorporao de ar ser tanto maior quanto maior for o teor de areia
natural (Figura 3.5).
O emprego de areias naturais muito finas, de duna ou mesmo de cava, por exemplo, como o
caso da areia do Albardo da regio da Grande Florianpolis, pode provocar efeito contrrio,
reduzindo o teor de ar incorporado dependendo da composio adotada.
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Incorporao de Ar - Composio de Areias: Natural + Tipo A

7,0%
Teor de Ar Incorporada
6,0%
5,0%
4,0%
3,0%
2,0%
1,0%
0,0%
100%N
75%N+25%A
50%N+50%A
25%N+75%A
100%A
Proporo das Areias
Figura 3.5 Teor de ar incorporado para diferentes composies de areia natural e areia de
britagem.
Basicamente existem duas maneiras de determinar o teor de ar incorporado em misturas frescas:
a gravimtrica e a pressiomtrica. Aqui ser apresentada apenas a gravimtrica. Para esse
mtodo, determina-se a massa especfica da mistura fresca e com base nas massas especficas
dos materiais empregados, calcula-se o teor de ar incorporado.
A metodologia aqui apresentada para a determinao da massa especfica da mistura fresca tem
como base a sugerida pela NBR 13276:2005:
preencher um recipiente indeformvel e de volume constante (V) em 3 camadas de igual

volume adensadas com a aplicao de 20 golpes de esptula padronizada;
ao final do adensamento de cada camada, deixar o recipiente cair por trs vezes de uma
altura de aproximadamente 3cm, eliminando possveis vazios deixados pela esptula;
aps as quedas padronizadas da ltima camada, proceder a retirada do material excedente

e nivelar a mistura no recipiente;
determinar a massa de material contida no recipiente (m).
Para o clculo do teor de ar incorporado utiliza-se a seguinte expresso:
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m /V
.100
% AR = 1
massas total da mistura
volume total da mistura

ou

m /V
% AR = 1
1 + a1 + a 2 + a / c + ad

1
1
1
1
1
+ a1 .
+ a2 .
+
+ ad .
d areia 1
d areia 2 a / c
d aditivo
d cim
.100
onde:
- m a massa de material colocada no recipiente;
- V o volume do recipiente;
- a1, a2, a/c e ad so as propores de areia 1, areia 2, gua e aditivo, respectivamente, no
trao (1:a1:a2:a/c:ad);
- dcim, dareia1, dareia2 e daditivo so as massas especficas do cimento, areia 1, areia 2 e
aditivo, respectivamente.
Vale ressaltar que a frmula apresentada para o clculo no contempla o volume de gua
absorvido pelos gros, devendo este ser descontado do volume total da mistura caso seja
conhecida esta propriedade.
3.5 Tempo de pega

Alguns tipos de aditivos, dependendo da dosagem empregada, podem promover o retardo da
pega e do endurecimento do cimento. Por este motivo, a avaliao desta propriedade de suma
importncia quando so realizadas comparaes de aditivos e/ou teores.
O ensaio normalizado para a determinao do tempo de incio de pega do cimento, conforme
apresentado no Captulo 2, no aborda o emprego de aditivos. Da mesma maneira, tambm no
h uma metodologia consagrada para avaliao desta propriedade em argamassas. Por outro lado
a determinao desta propriedade em concreto, que poderia conter aditivos, tambm de difcil
uma vez que necessrio o peneiramento do concreto e o monitoramento da sua resistncia ao
longo do tempo pela utilizao das agulhas de Proctor.
No entanto, o incio de pega do cimento se caracteriza pela perda excessiva de fluidez e por uma
elevao brusca da temperatura da mistura devido hidratao do composto C3A do cimento.
Assim, monitorando a evoluo da temperatura de argamassas ao longo do tempo, pode-se
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determinar o incio de pega. Convencionou-se como incio de pega o ponto de inflexo da curva
de temperatura ao longo do tempo, onde a gerao de calor aumenta abruptamente.
Diante disto, em trabalhos realizados pelo GTec-UFSC envolvendo a determinao de tempos de
incio de pega de misturas, comumente tem-se monitorado a evoluo da temperatura ao longo
do tempo e correlacionado esta curva de evoluo da temperatura com o tempo de incio de pega.
Nesta metodologia, uma amostra da mistura colocada em um bloco de isopor (calormetro
semi-adiabtico) e dentro deste material inserido um termopar. Um sistema de aquisio de
dados faz a coleta e armazenagem dos dados (Figura 3.6). importante que os calormetros no
sejam muito diferentes e que os volumes das amostras de argamassa colocadas dentro de cada
calormetro sejam parecidos.
(a)
(b)
Figura 3.6 Ensaio para a determinao do tempo de inicio de pega de argamassas: a) esquema
do bloco de isopor - calormetro semi-adiabtico; b) detalhe do dataloger conectado ao
computador sistema de aquisio de dados.
Na Figura 3.7 podem ser observadas curvas de evoluo de temperatura argamassas
confeccionadas com e sem a presena de um aditivo polifuncional. O trao empregado foi
semelhante ao utilizado em concreto. Os nmeros de 1 a 4, indicam diferentes amostras de
cimento utilizadas.
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50
Tempos de Incio de Pega de Argamassas Sem (Ref) e Com Aditivo (c/ ad)
Temperatura (C)
45
40
35
Incio de Pega das
Argamassas
SEM Aditivo
Incio de Pega das

Argamassas
COM Aditivo
30
25
2:00
4:00
6:00
8:00
10:00
12:00
14:00
16:00
18:00
20:00
22:00
Tempo (horas)
1 - ref
2 - ref
3 - ref
4 - ref
1 - c/ ad
2 - c/ ad
3 - c/ ad
4 - c/ ad
Figura 3.7 Tempo de incio de pega de pastas (P) preparadas segundo NBR NM65:2003 e de
argamassas (A) contendo aditivo polifuncional.
3.6 Resistncia
A avaliao da resistncia de argamassas em estudos comparativos serve basicamente para
caracterizao das misturas. Geralmente, a avaliao da incorporao de ar no estado fresco j
fornece uma boa noo de resistncia mecnica da mistura. No entanto, em alguns casos de
avaliao de diferentes tipos de agregados ou composies, a avaliao desta propriedade
tambm importante.
Para avaliao da resistncia, normalmente so moldados corpos-de-prova cilndricos de 5x10cm
(dimetro x altura), sendo indicado no mnimo um par de cps para cada idade avaliada. Na
moldagem, o preenchimento da forma deve ser feito em duas camadas, compactadas com a
lmina da esptula com leves golpes para evitar a segregao. Aps a moldagem, deixar a
superfcie da argamassa ligeiramente mais alta do que o topo do molde por aproximadamente 2
horas para depois proceder a rasadura do topo e aplicar uma placa de vidro para evitar
evaporao. Manter o molde em cmara mida por 24 horas, desformar e colocar em gua de cal
at a data da ruptura. Antes do ensaio de rompimento, os topos devem ser regularizados
conforme explicado no item 2.1.1.4.
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3.7 Procedimento para avaliao de agregados e composies

3.7.1 Comparao entre agregados
Preferencialmente deve-se utilizar o cimento e o aditivo empregado na central para confeco
das argamassas que devem possuir, como sugesto, o seguinte trao e quantidade de material:
Tabela 3.1 Trao e quantidade dos materiais para estudos comparativos em argamassa
Material
Trao
Massa Seca (g)
Cimento
1,000
600,0
Areia
3,000
1800,0
gua
0,650
390,0
Aditivo Polifuncional
0,80%
4,800
H = 16,25%
Aconselha-se utilizar o teor de aditivo comumente empregado na central, podendo em muitos
casos ser diferente do recomendado. Caso a areia esteja mida, deve-se fazer a correo da
massa da mesma e tambm da quantidade de gua a ser adicionada. Pode-se ainda realizar testes
com relaes gua/cimento diferentes, no entanto deve-se manter a relao gua/materiais secos
(H) constante para que a mistura mantenha uma fluidez intermediria, facilitando a avaliao.
Para a produo das argamassas, utilizar misturador mecnico normalizado para ensaios de
cimento, que possui duas velocidades de rotao da p: baixa (1405) rpm e alta (28510) rpm;
e duas velocidades de rotao do planetrio: baixa (625) rpm e alta (12510) rpm.
O procedimento de mistura a ser adotado deve ser o seguinte:
1. Colocar na cuba o cimento e 90% da gua;
2. Misturar em velocidade baixa por 30 segundos;
3. Colocar a(s) areia(s), sem paralisar a operao de mistura, em 30 segundos;
4. Misturar em velocidade baixa por mais 30 segundos;
5. Desligar o misturador por 1 minuto: nos primeiros 30 segundos, retirar com o auxlio de
uma esptula, a argamassa aderida s paredes da cuba e p e colocar no interior da
cuba; no tempo restante, deixar a mistura em repouso, coberta com um pano mido;
6. Colocar o aditivo e o restante da gua e ligar o misturador em velocidade baixa, deixando
misturar por 1 minuto.
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Para comparao de agregados, sugere-se, terminada a mistura, medir a fluidez inicial e

determinar o teor de ar incorporado, conforme ensaios apresentados anteriormente. Aconselha-se
tambm moldar ao menos 2 corpos-de-prova 5x10cm para avaliao da resistncia aos 28 dias.
Na definio da areia a ser utilizada deve ser levado em considerao alm das propriedades
medidas tambm o custo do material em volume de slidos, conforme exemplo prtico
apresentado no item 2.2.9.
Quando forem comparadas areias de diferentes massas especficas, deve-se confeccionar as
argamassas substituindo volumetricamente as areias. Para isso, deve-se fixar a massa de uma
areia como sendo a de referncia (m areiaref) e a(s) outra(s) deve(m) ter(em) sua(s) massa(s)
corrigida(s) (m areiax) segundo a seguinte expresso:
m areia x = m areia ref .
d areia x
; onde d a massa especfica das areias.
d areia ref
3.7.2 Avaliao de composies de agregados

O procedimento para avaliao da composio de agregados semelhante ao apresentado no
item anterior. Deve-se utilizar o mesmo procedimento de mistura e devem ser realizados os
mesmos ensaios. O cimento e o aditivo tambm devem ser, preferencialmente, os utilizados na
central.
Para a avaliao da composio ideal para utilizao em concreto, deve-se partir de 100% de
uma das areias (areia 1 - pesar materiais conforme Tabela 3.1) e estudar substituies em volume
de 25%, 50% ,75% e 100% por outra areia (areia 2). As propores de cada areia devem ser
calculadas conforme a seguir:
Areia 1: m areia 1 (g) =
Areia 2: m areia 2 (g) =
1800 . Teorareia 1
100
1800 . (100 - Teorareia 1 ) d areia 2

.
100
d areia 1
onde: Teorareia 1 a proporo de areia 1 em volume;

dareia 1 e dareia 2 so as massas especficas da areia 1 e areia 2, respectivamente.
Com os valores de espalhamento (flow) e ar incorporado obtidos nos ensaios, construir curvas
conforme as apresentadas nas Figuras 3.3 e 3.5. Pode-se ainda testar intervalos de propores
menores (10 em 10%, por exemplo) nos pontos prximos ao timo, refinando assim o estudo.
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3.8 Procedimento para avaliao de diferentes aditivos ou diferentes

teores
Deve-se utilizar o mesmo procedimento de mistura apresentado no item 3.7.1 e devem ser
utilizados o cimento e os agregados empregados na central.
Pode-se utilizar a mesma quantidade de material apresentada na Tabela 3.1, salvo quando forem
utilizados dois ou mais agregados midos na central. Nestes casos, pesar os agregados midos
proporcionais composio que vem sendo empregada at atingir massa semelhante a indicada
na referida tabela.
Vale ressaltar que o procedimento de mistura das argamassas e a seqncia de ensaios devem ser
mantidos constantes para todas as amostras avaliadas.
Para avaliao de aditivos e/ou teores, recomenda-se realizar os ensaios de fluidez inicial, teor de
ar incorporado, tempo de pega e perda de fluidez. Podem ser moldados tambm corpos-de-prova
para ensaios de resistncia das misturas.
Para os ensaios de fluidez inicial e teor de ar incorporado, devem ser montados grficos
conforme o apresentado na Figura 3.8 para facilitar a avaliao dos resultados. Em alguns casos,
no eixo das abscissas podem ser indicados os tipos e/ou dosagens de diferentes aditivos.
Fluidez e Ar Incorporado x Teor de Aditivo Naftaleno
2,5%
290
2,0%
Espalhamento (mm)
270
260
1,5%
250
240
1,0%
230
220
210
0,5%
Teor de Ar Incorporado
280
Espalhamento
200
Ar incorporado
190
0,0%
0,00% 0,10% 0,20% 0,30% 0,40% 0,50% 0,60% 0,70% 0,80%
Teor de Aditivo (% mc)
Figura 3.8 Fluidez e teor de ar incorporado para diferentes teores de aditivo a base de
naftaleno. Ensaios em pastas de a/c=0,35 confeccionadas com cimento CP IV-RS.
importante salientar que para o CDC, por motivos j explanados, muito importante a
avaliao da perda de fluidez das misturas. Quando avaliados diferentes teores e tipos de aditivo,
uma sugesto de apresentao dos resultados pode ser observada na Figura 3.9. Observa-se neste
estudo, que quanto maior o teor de aditivo empregado, maior foi a fluidez inicial e tambm
maior foi a perda, independente do aditivo avaliado. Neste estudo foram testados trs aditivos,
um a base de lignosulfonato (L), um a base de naftaleno sulfonato (N) e outro a base de
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policarboxilato (P). Os ensaios foram realizados em pasta de relao a/c=0,35 contendo cimento
CP IV-RS.
Perda de Fluidez dos Aditivos
290
280
Espalhamento (mm)
270
L - 0,25%
260
L - 0,40%
250
L - 0,55%
N - 0,40%
240
N - 0,70%
P - 0,10%
230
P - 0,15%
220
210
0:00
0:30
1:00
1:30
2:00
Tempo (horas)
Figura 3.9 Fluidez inicial e perda de fluidez ao longo do tempo para diferentes aditivos e
teores.
Quando avaliados diferentes aditivos e/ou teores, torna-se importante tambm a avaliao dos
tempos de incio de pega, principalmente quando esto envolvidos aditivos a base de
lignosulfonato.
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4 MDULO 3: DOSAGEM DO CONCRETO DOSADO EM CENTRAL

4.1 Introduo
Dosagem do concreto o processo pelo qual se faz a seleo dos componentes adequados,
determinando suas quantidades relativas, a fim de ser obtido, da maneira mais econmica
possvel, um concreto que preencha basicamente os requisitos de trabalhabilidade, resistncia
mecnica e durabilidade.
Conforme o conceito acima, custo fator de extrema importncia na produo de concretos.
Como normalmente o cimento o componente mais caro, busca-se sempre dosar um concreto
com o menor consumo de cimento possvel, desde que o valor encontrado no interfira
negativamente em outras caractersticas do concreto. O consumo elevado de cimento, alm de
responsvel pela elevao de custos, pode gerar uma srie de problemas, visto ser diretamente
proporcional a este parmetro a ocorrncia de fissuras por retrao e o desprendimento de
elevado calor de hidratao.
Para minimizar-se o consumo de cimento, fundamental que se tenha um critrio de seleo dos
agregados, principalmente dos midos, assunto que j foi abordado nos dois primeiros mdulos
do curso. Alm disso, fundamental o uso de aditivos redutores de gua (plastificantes,
polifuncionais e superplastificantes).
4.2 Dosagem racional e experimental

4.2.1 Consideraes Iniciais
Existem na literatura vrios mtodos consagrados de dosagem do concreto, baseados em

diferentes premissas. Sem dvida, em se tratando de CDC, importante que a obteno dos
traos seja feita por meio de estudos experimentais para que se obtenham solues seguras e com
custo minimizado.
4.2.2 Terminologia e notaes relacionadas aos parmetros de dosagem
No estudo de dosagem do concreto, so utilizadas frmulas de clculo envolvendo vrios

parmetros. Para facilitar o entendimento dos procedimentos a seguir descritos, so apresentados
esses parmetros e suas notaes:
m = trao em massa do concreto (kg de agregado total por kg de cimento (m = a + p))
a = proporo em massa de agregado mido em relao massa de cimento do trao
p = proporo em massa de agregado grado em relao massa de cimento do trao
x = proporo em massa de gua em relao massa de cimento do trao (relao

gua/cimento)
a = massa unitria seca do agregado mido
ha = massa unitria mida do agregado mido
p = massa unitria do agregado grado

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i = coeficiente mdio de inchamento da areia
C = consumo de cimento por m3 de concreto
H = relao gua/materiais secos (umidade do concreto fresco)
da = massa especfica aparente do agregado mido
dp = massa especfica aparente do agregado grado
dc = massa especfica do cimento
C15, C20, etc = Classe do concreto relacionada a sua resistncia caracterstica

(fck=15Mpa, fck=20Mpa, etc)
4.2.3 Determinao da resistncia de dosagem

4.2.3.1 Consideraes iniciais
A resistncia de dosagem de um concreto obtida a partir do conhecimento da resistncia

caracterstica de projeto (fck), das condies do ambiente onde a estrutura de concreto ser
construda e das condies de preparo do concreto. Normalmente, o que aparece especificado
num projeto estrutural a resistncia caracterstica compresso do concreto (fck) a 28 dias.
Este fck representa o valor abaixo do qual a ocorrncia de resistncias mnima (pela Norma
Brasileira, apenas 5% dos valores). De acordo com a NBR 6118:2003, as condies do ambiente
so relevantes para garantir-se a integridade (durabilidade) da estrutura ao longo de sua vida til.
Assim sendo, um calculista estrutural no poder especificar classes de concreto (fck) em
desacordo com essa norma.
Segundo a NBR 6118:2003, nos projetos das estruturas correntes, a agressividade ambiental
deve ser classificada de acordo com o apresentado na Tabela 4.1, e pode ser avaliada,
simplificadamente, segundo as condies de exposio da estrutura ou de suas partes.
Tabela 4.1 Classes de agressividade ambiental.
Risco de
Classes de
Classificao geral do
deteriorao da
agressividade
Agressividade tipo de ambiente para
estrutura
ambiental
efeito de projeto
Rural
I
Fraca
Insignificante
Submersa
II
Moderada
Urbana1), 2)
Pequeno
Marinha1)
Grande
III
Forte
Industrial1), 2)
Industrial1), 3)
IV
Muito forte
Elevado
Respingos de mar
1) Pode-se admitir um microclima com uma classe de agressividade mais branda (um nvel
acima) para ambientes internos secos (salas, dormitrios, banheiros, cozinhas e reas de
servio de apartamentos residenciais e conjuntos comerciais ou ambientes com concreto
revestidos com argamassa e pintura).
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2) Pode-se admitir uma classe de agressividade mais branda (um nvel acima) em: obras em
regies em clima seco, com umidade relativa do ar menor ou igual a 65%, partes da estrutura
protegidas de chuva em ambientes predominantemente secos, ou regies onde chove
raramente.
3) Ambientes quimicamente agressivos, tanques industriais, galvanoplastia, branqueamento em
indstrias de celulose e papel, armazns de fertilizantes, indstrias qumicas.
O responsvel pelo projeto estrutural, de posse dos dados relativos ao ambiente onde ser
construda a estrutura, pode considerar classificao mais agressiva que a estabelecida na Tabela
4.1.
A durabilidade das estruturas altamente dependente das caractersticas do concreto e da
espessura e qualidade do concreto de cobrimento da armadura. Assim sendo, ensaios
comprobatrios de desempenho da durabilidade da estrutura frente ao tipo e nvel de
agressividade previsto em projeto devem estabelecer os parmetros mnimos a serem atendidos.
Na falta destes e devido existncia de uma forte correspondncia entre a relao gua/cimento,
a resistncia compresso do concreto e sua durabilidade, permite-se adotar os requisitos
mnimos expressos na Tabela 4.2.
Tabela 4.2 Correspondncia entre classe de agressividade e qualidade do concreto.
Concreto
Classe de agressividade (Tabela 5.10)
Tipo
I
II
III
IV
Relao
gua/cimento
em massa
CA
0,65
0,60
0,55
0,45
CP
0,60
0,55
0,50
0,45
Classe do
concreto
(NBR8953)
CA
C20
C25
C30
C40
CP
C25
C30
C35
C40
CA e CP
260
280
320
360
Consumo de
cimento por
m3 de
concreto
kg/m3
Obs.: 1 O concreto empregado na execuo das estruturas deve cumprir os requisitos

estabelecidos na NBR 12655:2006;
2- CA Corresponde a componentes e elementos estruturais de concreto armado;
3- CP Corresponde a componentes e elementos estruturais de concreto protendido.
Alm da qualidade do concreto, a NBR 6118:2003 especifica valores de cobrimentos nominais
(Cnom), que o cobrimento mnimo acrescido da tolerncia de execuo (c). Assim, as
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dimenses das armaduras e os espaadores devem respeitar os cobrimentos nominais,

estabelecidos na Tabela 4.3, para c=10mm (valor mnimo adotado em obras correntes). Quando
houver controles rgidos de cobrimento, explicitados nos desenhos do projeto, o valor de c pode
ser adotado como sendo 5mm. Estes cobrimentos citados esto sempre referidos superfcie da
armadura externa, em geral face externa do estribo. O cobrimento nominal de uma determinada
barra, tambm deve ser maior ou igual ao seu dimetro.
Tabela 4.3 Correspondncia entre classe de agressividade ambiental e cobrimento nominal para
c=10mm.
Classe de agressividade ambiental (Tabela 5.10)
Tipo de
Componente
I
II
III
IV3)
estrutura
ou elemento
Cobrimento nominal (mm)
Concreto
Laje
20
25
35
45
armado
25
30
40
50
Viga / Pilar2)
Concreto
Todos
30
35
45
55
protendido1)
1) Cobrimento nominal da armadura passiva em envolve a bainha ou os fios, cabos e
cordoalhas, sempre superior ao especificado para o elemento de concreto armado, devido aos
riscos de corroso fragilizante sob tenso.
2) Para a face superior de lajes e vigas que sero revestidas com argamassa de contrapiso, com
revestimentos finais secos tipo carpete e madeira, com argamassa de revestimento e
acabamentos tais como pisos de elevado desempenho, pisos cermicos, pisos asflticos e
outros tantos, as exigncias desta tabela podem ser substituidas por Cnom dimetro da barra,
respeitado um cobrimento nominal 15mm.
3) Nas faces inferiores de lajes e vigas de reservatrios, estaes de tratamento de gua e
esgoto, canaletas de efluentes e outras obras em ambientes qumica e intensamente
agressivos, a armadura deve ter cobrimento nominal 45mm.
No caso de elementos estruturais pr-fabricados, os valores relativos ao cobrimento das
armaduras devem seguir o disposto na NBR 9062.
4.2.3.2 Clculo da resistncia de dosagem
Em dosagem, para se garantir a obteno de um dado fck, se trabalha com valores mdios (fcj),
que so obtidos a partir de expresses que levam em considerao o desvio padro de resistncia
da produo do concreto que, por sua vez, funo da qualidade/preciso do proporcionamento
dos materiais constituintes.
Utiliza-se a expresso:
fcj = fck + 1,65 Sd
onde Sd o desvio-padro de dosagem.
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A NBR 12655:2006 prescreve que o desvio padro a ser adotado pode ser determinado a partir
de resultados experimentais obtidos de produo anterior do concreto, desde que as condies e
equipamentos dessa produo permaneam os mesmos. O valor numrico de Sd deve ser obtido a
partir de no mnimo 20 resultados consecutivos de resistncia obtidos no intervalo de 30 dias, em
perodo imediatamente anterior e que, em nenhum caso, o valor de Sd adotado pode ser menor
que 2MPa. Essa forma de determinao de Sd s aplicvel em casos de centrais de concreto ou
empresas de pr-moldados que possuam laboratrio e/ou rotina de avaliao da resistncia
compresso de seus concretos.
Quando no se dispe de srie histrica de dados, a NBR 12655-2006 fixa valores para Sd,
definidos em funo da forma com que o concreto ser proporcionado em obra. De acordo com
a NBR 12655:2006:
Condio A: Proporcionamento em massa; correo da umidade; assistncia de

profissional habilitado.
Sd = 4 MPa
Condio B: Cimento proporcionado em massa; agregados em volume; correo da

umidade; assistncia de profissional habilitado
Sd = 5,5 MPa
Condio C: Cimento proporcionado em massa; agregados em volume; controle da

umidade feito de forma expedita.
Sd = 7,0 MPa
A adoo de uma das condies de preparo do concreto deve ser feita em funo dos
equipamentos e pessoal disponveis para o proporcionamento dos materiais, desde que atendidas
as seguintes recomendaes:
Condio A: aplicvel s classes C10 a C80;
Condio B: aplicvel s classes C10 a C20. A umidade deve ser determinada pelo
menos 3 vezes durante o servio do mesmo turno de concretagem. Aceita-se que
concretos da classe C25 sejam dosados por essa condio desde que os agregados sejam
medidos em massa combinada com volume (dosados em volume mas a massa da padiola
verificada e corrigida periodicamente atravs de pesagens realizadas na prpria obra);
Condio C: aplicvel apenas para as classes C10 e C15. No caso da classe C15, exige
que o consumo mnimo de cimento seja 350kg/m3 de concreto.
As recomendaes da norma NBR 12655:2006 merecem alguns comentrios. Em primeiro lugar,

em funo das restries impostas na Tabela 4.2, ficou inviabilizada a utilizao da Condio C
para produo dos concretos estruturais armados ou protendidos. O uso da Condio B, ainda
que possvel, praticamente invivel uma vez que exigiria a contratao de uma laboratorista
especificamente para determinar periodicamente a umidade dos agregados. Causa estranheza a
no obrigatoriedade dessa exigncia de avaliao peridica da umidade no caso da Condio A.
Essa limitao assim posta, favorece diretamente a adoo do CDC.
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Outra questo que merece uma reflexo a forma de se calcular a resistncia de dosagem. A
expresso atual considera a variabilidade da produo atravs da adoo de valores de desviospadro tabelados em funo resultados de srie histrica de dados ou, na falta delas, das
condies de preparo do concreto. Esse enfoque pode conduzir a distores, pois o desviopadro, na opinio dos autores, no expressa com fidelidade a variabilidade da resistncia de um
concreto, uma vez que dependente dela. Exemplificando, se uma central de concreto, que
possui um dado procedimento de produo e conjunto de equipamentos, (balanas, dosadores de
aditivo, etc), produzir concretos com um menor desvio-padro para as misturas com menos
resistncia do que as com mais resistncia. Se produzir um concreto com resistncia mdia de
30MPa e o desvio-padro desse trao for de 3MPa, certamente, quando for produzir concretos de
resistncia mdia de 50MPa no conseguir manter esse desvio-padro, que provavelmente se
aproximar de 5MPa. Isso pode ser explicado por meio da Figura 4.1. Um pequeno erro na
dosagem de gua de um concreto, em funo das suas condies de produo, provocar uma
variao na relao gua/cimento. Como a relao entre a resistncia compresso e a/c
exponencial, se esse erro ocorrer em concretos de baixa resistncia, a variao de resistncia ser
de pequena magnitude ao passo que se a resistncia em questo for elevada, a sua variao ser
bem maior.
Figura 4.1 Influncia do erro da relao a/c na resistncia compresso do concreto.

Assim sendo, parece mais adequado fixar-se um desvio-padro varivel de acordo com a faixa
de resistncia de dosagem, ou simplesmente, caracterizar a variabilidade da resistncia do
concreto pelo coeficiente de variao (CV). Sugere-se que seja utilizada a expresso adotada
pela NB1-1960:
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f cj =
f ck
(1 1,65.CV / 100)
onde: CV o coeficiente de variao da resistncia compresso do concreto em %.

Esse coeficiente de variao pode ser determinado por srie histrica de valores tal qual sugerido
na NBR 12655:2006 ou, na sua ausncia, empregando-se os valores abaixo em funo das
condies de preparo do concreto:
Condio A: CV= 10%;
Condio B: CV= 15%;
Condio C: CV= 20%.
4.2.4 Dosagem experimental do concreto pelo mtodo do IPT-EPUSP

4.2.4.1 Introduo
Entende-se por dosagem experimental o processo de dosagem baseado nas caractersticas

especficas dos materiais que sero efetivamente empregados na obra. Desta forma, os vrios
processos de dosagem experimental existentes exigem que sejam determinadas algumas das
propriedades anteriormente mencionadas no mtodo de dosagem para situaes especiais.
Alm disso, quase todos os mtodos baseiam-se em duas leis fundamentais:
Lei de Abrams: "A resistncia do concreto proporcional relao gua/cimento";

A
f =
cj B a / c
Lei de Lyse: "A quantidade de gua a ser empregada em um concreto devidamente

proporcionado, confeccionado com um determinado grupo de materiais (mesmos
cimento, agregados mido e grado), para obter-se uma dada trabalhabilidade, independe
do trao deste concreto". Em outras palavras, para um dado grupo de materiais, existe
uma relao gua/materiais secos (H) constante para obter-se uma dada trabalhabilidade.
O mtodo e procedimentos propostos a seguir so recomendados para a obteno de concretos

com resistncias caractersticas entre 15 e 40MPa. A obteno de traos com fck superiores deve
ser feita por uma adaptao desse mtodo que no ser abordada no presente curso.
4.2.4.2 Filosofia do mtodo IPT/EPUSP
Este mtodo, tambm conhecido como o mtodo dos quatro quadrantes, baseia-se na construo
de curvas de resistncia e trabalhabilidade. O trao desejado obtido por interpolao em funo
da resistncia de dosagem ou da relao gua/cimento mxima estabelecida em funo dos
requisitos de durabilidade do concreto (Figura 4.2).
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Figura 4.2 Diagrama de dosagem do Mtodo IPT/EPUSP.

A determinao dos parmetros que conduzem a uma mistura trabalhvel (relao gua/materiais
secos (H) e teor ideal de argamassa ( )) feita por meio de tentativas experimentais. Para tal,
utilizando os materiais que sero utilizados efetivamente em obra, produz-se um trao piloto (ex:
mpiloto = 5,5) em laboratrio, com um teor de argamassa propositalmente baixo para obter-se um
concreto visivelmente empedrado. Atravs de adies sucessivas de pequenas pores de
cimento e areia pr-estabelecidas e pesadas e de gua para atingir o abatimento desejado,
determina-se experimentalmente o teor de argamassa ideal (ideal - mnimo para obter-se um
concreto trabalhvel: superfcie compacta e coeso adequada no ensaio utilizando-se o
procedimento descrito no item 4.2.4.3.1).
Uma vez conhecido ideal, deve-se estabelecer o valor final de (adotado) como sendo o ideal
mais 2 a 4% para levar-se em conta perdas de argamassa para formas e armadura durante o
processo de lanamento do concreto. No caso do CDC, recomenda-se valores prximos a 4%.
Mantendo-se constante o adotado, repete-se a mistura com mpiloto e produz-se duas novas misturas
com diferentes traos, um mais rico (mpiloto-1,5) e um mais pobre (mpiloto+1,5). Estas trs
misturas devem ser produzidas com a consistncia (abatimento) igual recomendada para a
obra, obtida por meio da adio gradual de gua no material na betoneira. Com esses concretos
so determinadas as massas especficas no estado fresco e confeccionados corpos-de-prova para
serem ensaiados compresso nas idades de interesse para o estudo (normalmente 3, 7 e 28
dias). No caso de se optar por construir as curvas de dosagem com 4 traos, os valores de m
recomendados so 4, 5, 6 e 7.
De posse dos resultados de resistncia compresso, so traadas as curvas de Abrams.
Conhecidas as curvas de Abrams (fcj em funo de a/c), de Lyse (trao (m) em funo de a/c), e
de Priskulnik e Kirilos (consumo de cimento (C) em funo do trao (m)) determina-se por
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interpolao o proporcionamento ideal do concreto. A Figura 4.2 mostra uma representao

grfica do mtodo.
Esse mtodo de dosagem , sem dvida, bastante eficaz e permite que, para um mesmo conjunto
de materiais e um mesmo abatimento, se possa definir o proporcionamento ideal de concretos de
vrios fck simultaneamente. Quanto ao uso de aditivos plastificantes ou polifuncionais, de uso
praticamente universal nos CDC, no decorrer desse item, sero feitas consideraes de como
inseri-los na metodologia aqui apresentada.
A seguir ser descrito, passo a passo os procedimentos para a obteno do proporcionamento de
um concreto atravs do mtodo citado. Estes procedimentos so uma sntese da metodologia
descrita por Helene, 1993, com algumas adaptaes propostas por estes autores.
4.2.4.3 Procedimento
4.2.4.3.1 Estudo experimental para ajuste da trabalhabilidade da mistura
Nesta fase, busca-se otimizar o proporcionamento entre argamassa e agregado grado de modo a
obter-se um concreto trabalhvel, na consistncia requerida.
Para tanto, deve-se preparar um concreto piloto de trao (m=5,5) com um teor de argamassa ()
bastante baixo (40% como sugesto). A proporo entre os agregados midos, caso se utilize
mais de um, deve ser feita segundo o procedimento descrito no item 3.7.2.
a = (1 + m)/100 - 1
a = 40 (1 + 5,5)/100 - 1 = 1,6
p = 5,5 - 1,6 = 3,9
Calcula-se e pesa-se ento a quantidade de materiais a serem colocados na betoneira do
laboratrio, em funo de sua capacidade. Como exemplo, caso desejado produzir
aproximadamente 20 litros de concreto com a proporo acima, poder-se-ia assim proceder:
- Utilizando-se a frmula para clculo do consumo de cimento por m3 de mistura:
C=
1+ a + p + x
- Adotando-se = 2350 kg/m3, e o valor da relao gua/cimento como:

x=
H
(1 + a + p) =
100
sendo que H por simplificao, tomado como sendo 10%.
x=
10
(1 + 5,5) = 0,65
100
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C=
1+ a + p + x
=C=
2350
= 329kg / m3
1 + 5,5 + 0,65
- Pode-se determinar as quantidades de material a serem colocadas na betoneira com as

expresses abaixo:
Cimento (kg) = C. 20/1000 = 6,58
Areia (kg) = Cimento . a = 10,53
Brita (kg) = Cimento . p = 25,66
gua (kg) = Cimento . x = 4,28
Para iniciar o estudo propriamente dito, deve-se primeiramente executar a "imprimao" da
betoneira com uma pequena poro de material com este trao e quantidade de gua suficiente
para obter uma mistura capaz de "sujar" as paredes da betoneira. Aps o descarte deste material,
adiciona-se o material previamente pesado, segundo a seguinte ordem:
80% da gua;
100% do agregado grado;
100% do cimento;
100% do agregado mido;
100% do aditivo polifuncional (recomenda-se 0,6% da massa de cimento calculada para

= 54%);
Restante da gua aos poucos at se conseguir a consistncia desejada. Se toda a gua for
insuficiente, pode-se adicionar uma quantidade a mais at obter-se essa consistncia.
Aps um tempo adequado de mistura (3 minutos) deve-se desligar a betoneira, fazer uma
raspagem de suas ps e, com uma colher de pedreiro, promover uma mistura deste material com
aquele presente no fundo da cuba. Avalia-se ento, com o auxlio desta mesma colher, se o teor
de argamassa suficiente para a mistura. Isto feito, passando-se o instrumento sobre a
superfcie do concreto e "cortando" a massa com a lmina verificando a compacidade das
superfcies obtidas. Outro teste o erguimento de uma poro deste concreto com a colher. A
presena de material grado se desagregando da massa um indicativo da falta de argamassa no
material.
Essas verificaes com igual a 40% tem apenas objetivo de confirmar se a mistura realmente
est carente de argamassa (empedrada).
Aps este procedimento, so realizados acrscimos de cimento e areia em quantidades prestabelecidas e j pesadas na massa, de modo a aumentar de 2 em 2%, mantendo o trao piloto
inalterado (Exemplo m = 5,5), adicionando-se gua at atingir a consistncia desejada. Em
seguida, para cada nova situao, verifica-se a trabalhabilidade da mistura como anteriormente
descrito.
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Ao determinar-se i em que a superfcie do concreto dentro da betoneira apresenta-se sem vazios

e o erguimento do concreto com a colher de pedreiro produz uma massa compacta e sem
segregao, acrescenta-se o aditivo plastificante ou polifuncional no teor recomendado pelo
fabricante (caso especificado) e realiza-se o ensaio de abatimento (slump teste). Se, na
consistncia desejada, a superfcie do concreto estiver compacta e a coeso adequada
(abatimento sem desagregao do concreto por batidas na base metlica do equipamento com
soquete) termina-se esta fase de ajuste. Caso contrrio, adiciona-se mais 2% de argamassa,
ajusta-se o aditivo e gua e repete-se a operao. O valor de ao final dessa etapa denominado
ideal.
Como j foi mencionado, antes de se executar o estudo experimental propriamente dito, as
quantidades de material a serem colocadas na betoneira devem estar previamente calculadas e
pesadas. Na Tabela 4.4 apresenta-se o clculo desses materiais tendo por base as frmulas
apresentadas neste item e as seguintes expresses:
A partir de (i) = 2:
Brita (i) = 25,63
Cimento (i) = 25,66/p(i)
Areia (i) = Cimento (i). a(i)
Os valores da linha adicionar referentes a areia e cimento so obtidos pela subtrao entre
linhas subseqentes (Ex: para o cimento: adio (i) = cimento (i+1) cimento (i)).
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Tabela 4.4 Planilha de clculo para determinao das quantidades de material a serem
colocadas na betoneira (para 20 litros de mistura e mpiloto=5,5).
gua
Cimento Areia
Brita
Det. (i)
a
p
(kg)
(kg)
(kg)
1
40
1,6
3,9
6,58
10,53 25,66
4,28
adicionar
0,23
1,25
varivel
2
42 1,73
3,77
6,81
11,78 25,66 varivel
adicionar
0,24
1,33
varivel
3
44 1,86
3,64
7,05
13,11 25,66 varivel
adicionar
0,26
1,43
varivel
4
46 1,99
3,51
7,31
14,55 25,66 varivel
adicionar
0,28
1,54
varivel
5
48 2,12
3,38
7,59
16,09 25,66 varivel
adicionar
0,31
1,68
varivel
6
50 2,25
3,25
7,9
17,78 25,66 varivel
adicionar
0,32
1,79
varivel
7
52 2,38
3,12
8,22
19,56 25,66 varivel
adicionar
0,36
1,97
varivel
8
54 2,51
2,99
8,58
21,54 25,66 varivel
adicionar
0,39
2,15
varivel
9
56 2,64
2,86
8,97
23,68 25,66 varivel
adicionar
0,43
2,36
varivel
10
58 2,77
2,73
9,4
26,04 25,66 varivel
varivel
4.2.4.3.2 Produo das misturas para a construo das curvas de dosagem

Como citado anteriormente, mantendo-se constante o adotado (adotado = ideal + (2 a 4%)) deve-se
repetir a mistura com mpiloto e produzir duas novas misturas com diferentes traos, um mais rico
(mpiloto-1,5) e um mais pobre (mpiloto+1,5). Estas trs misturas devem ser produzidas com a
consistncia (abatimento) igual recomendada para a obra, obtida por meio da adio gradual de
gua no material na betoneira.
Na produo das misturas com os trs diferentes traos, deve-se adotar um volume de concreto
suficiente para a determinao do abatimento (slump), da massa especfica no estado fresco e
moldagem de, pelo menos, dois corpos-de-prova cilndricos por idade de interesse (20 a 25 litros
de concreto so geralmente suficientes).
O clculo dos quantitativos de materiais, para cada trao, pode ser feito utilizando-se o
procedimento apresentado no item anterior para o trao piloto inicial. A seguir apresentada a
seqncia de clculo para a determinao das quantidades de cimento e agregados do trao piloto
definitivo, para produzir um determinado volume de concreto (Vconcreto). Tambm apresentado
o procedimento para a obteno dos parmetros necessrios construo da curva de dosagem:
a = adotado (1 + mpiloto)/100 - 1
p = mpiloto- a
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C=
1+ a + p + x
Adota-se, tambm nesse caso, = 2350 kg/m3, e o valor da relao gua/cimento como:
x=
H
(1 + a + p)
100
sendo que H pode ser tomado como sendo 10%, pode-se determinar as quantidades de material a
serem colocadas na betoneira com as expresses abaixo:
Cimento (kg) = C .Vconcreto /1000
Areia (kg) = Cimento . a
Brita (kg) = Cimento . p
gua inicial (kg) = Deve-se pesar inicialmente um valor correspondente a Cimento . x.
Aditivo plastificante ou polifuncional: Quando especificado, deve-se pesar a quantidade
correspondente ao teor especificado pelo fabricante (%fabricante):
Aditivo (kg)= (%fabricante.100/Cimento (kg)
A produo de cada uma das misturas definitivas inicia com a imprimao da betoneira. Logo
aps, adiciona-se o material previamente pesado, segundo a seguinte ordem e procedimento:
80% da gua;
100% do agregado grado, misturando-se por 1 minuto;
100% do cimento, misturando-se por mais 1 minuto;
Raspagem do material aderido nas facas e cuba da betoneira;
100% do agregado mido, misturando-se por mais 1 minuto;
Repetir a raspagem caso necessrio;
Introduo do aditivo;
Restante da gua aos poucos at se conseguir a consistncia desejada (realizar o ensaio de

abatimento quando a aparncia do concreto indicar que se est prximo do desejado). Se
toda a gua for insuficiente, pode-se adicionar uma quantidade a mais at se obter essa
consistncia, repetindo-se o ensaio do abatimento. Se at a terceira tentativa, no se
conseguir alcanar o slump desejado, a mistura deve ser abandonada e repetido todo o
processo;
Retornar o material utilizado para o slump betoneira, homogeneizar e aguardar por

60minutos, contados a partir do contato do cimento com gua. Durante esse tempo, ligar
a betoneira a cada 20 minutos para manter o material homogneo. Deve-se misturar por
um minuto;
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Adicionar uma pequena quantidade de gua para restabelecer o slump dentro da faixa
desejada;
Registrar a quantidade total de gua de gua adicionada (gua final2 (kg));
Calcular a relao gua cimento da mistura (a/c2);
Preencher um recipiente metlico indeformvel de volume superior a 10 litros (Vrecip em

litros) com o concreto, adensando-o com a haste do slump ou com um vibrador de
agulha. Aps proceder a rasadura e limpeza externa do recipiente, determinar a massa do
concreto nele contida (mconcreto2 em kg);
Determinar a massa especfica do concreto: 2 = mconcreto2 / Vrecip ;
Determinar o consumo de cimento da mistura piloto C2:

C2 = 1000 . 2 / ( 1 + mpiloto + a/c2)] ;
Moldar corpos-de-prova cilndricos para futuro ensaio de resistncia compresso a

idade de j dias (fcj2).
Para as demais misturas, de traos mpiloto-1 (m1) e mpiloto+1(m3), o procedimento anterior deve ser
repetido para a determinao dos quantitativos de material para a produo dos concretos alm
de:
gua final1 e gua final3;

mconcreto1 e mconcreto3;
1 e 3;
fcj1 e fcj3;
C1 e C3:
C1 = 1000 . 1 / ( 1 + mpiloto + a/c1)]
C3 = 1000 . 3 / ( 1 + mpiloto + a/c3)].
4.2.4.3.3 Construo das curvas de dosagem

Para a construo das curvas de dosagem, sero necessrios os seguintes parmetros:
Trao
gua/cimento
Resist.
Compresso
Consumo de
cimento
m1
a/c1
fcj1
C1
m2
a/c2
fcj2
C2
m3
a/c3
fcj3
C3
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Por meio destes resultados, determina-se, pelo processo dos mnimos quadrados, os coeficientes
das expresses abaixo:
fcj = k1 / k2a/c "Lei de Abrams"
m = k3 + k4 . a/c "Lei de Lyse"
C = 1000 / (k5 + k6 . m) "Lei de Priskulnik e Kirilos"
4.2.4.3.4 Clculo da resistncia de dosagem

Para a determinao de fcj, adota-se o procedimento apresentado no item 4.2.3.2.
4.2.4.3.5 Clculo da relao gua/cimento ( a/c ) e do trao final desdobrado do concreto

A determinao da relao gua/cimento pode ser utilizando-se a expresso de Abrams obtida no
item 4.2.4.3.3 (fcj = k1 / k2a/c) entrando-se com o valor fcj obtido no item 4.2.4.3.4. Essa forma
de determinao de a/c, geralmente mais precisa, possui a desvantagem do tempo necessrio para
a obteno dos valores necessrios construo da curva (28 dias no mnimo).
Deve ser lembrado que, tanto na definio de fcj quanto de a/c, devero ser obedecidos os
requisitos preconizados na NBR 6118:2003, apresentados na Tabela 4.2.
A seqncia para o clculo do trao final pode ser assim resumida:
a
c final
log(k1 )
f cj
log(k 2)
mfinal= k3 + k4 (a/cfinal)
afinal= adotado (1 + mfinal)/100 - 1
pfinal= mfinal afinal
Cfinal= 1000/(k5 +k6.mfinal)
Exemplo de Aplicao do Mtodo IPT/EPUSP:
Caractersticas do concreto:
fck = 25MPa
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Cimento: CPIV 32 (RS)
Agregado grado: Mistura de Brita 0 (4,75/12,5) (dmx = 9,5) e Brita 1 (9,5/25) (dmx =
19mm)
Concreto Convencional: Abatimento de 81cm
Destinao: Edifcio em concreto aparente construdo na Praia Brava Florianpolis

(SC).
Procedimento:
a - Dados obtidos de ensaios realizados com os materiais em estudo:
da = 2,63 kg/dm3
dp = 2,65 kg/dm3 (Britas 9,5 e 19mm)
dc = 3,10 kg/dm3
b - Determinao do proporcionamento ideal entre os agregados grados:

Para a seleo da mistura ideal, utiliza-se o ensaio da massa unitria compactada. A Tabela
abaixo apresenta o resultado obtido para diferentes propores entre Britas 0 e 1.
Proporo N
% Brita
9,5mm
% Brita
19mm
1
2
3
4
5
100
70
50
30
0
0
30
50
70
100
Massa Unitria
Compactada
(kg/dm3)
1,50
1,53
1,55
1,56
1,52
Nota-se que a proporo 30/70% apresentou o maiores valor de massa unitria compactada e
portanto deve ser a escolhida.
c - Determinao da resistncia de dosagem:
fcj = fck + 1,65Sd
Como, por exigncia da NBR 6118:2003, o concreto no pode ser de classe inferior a C30
(Tabela 4.2) o fck adotado ser de 30MPa. Tomando-se o Sd da usina, para este nvel de
resistncia, como sendo 4:
fcj = 30 + 1,65 . 4 = 36,6MPa
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d - Estudo da trabalhabilidade (Determinao de e H):

Trao piloto: 1 : 5,5
Para a primeira determinao:

- = 40%
- Capacidade de mistura da betoneira: 50 litros
- Volume inicial do concreto a ser misturado: 20 litros
- Desdobramento do trao:
a = (1 + m) / 100 - 1
a = 40 (1 + 5,5) / 100 - 1
a = 1,6
p=m-a
p = 5,5 - 1,6
p = 3,9
Brita 0 = 0,3 . p ==> 0,3 . 3,9 = 1,17
Brita 1 = 0,7 . p ==> 0,7 . 3,9 = 2,73
- Fator gua/materiais secos (H) estimado para obter-se um abatimento de 80mm = 10,0%
a/c = H / 100 . (1 + m)
a/c = 10/100 . (1 + 5,5 ) = 0,65
- Trao inicial desdobrado:
1 : 1,60 : 1,17 : 2,73 : 0,65
- Clculo do consumo de cimento para executar 20 litros:
C=
1+ a + p + x
C = 2350 / (1+5,5+ 0,65) = 329 kg/m3

Para 20 litros:
C20= 20 . 329/1000= 6,58
- Quantidades de material para executar o trao piloto inicial:
cimento: 6,58 kg
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areia:
10,53kg
brita 0: 7,70kg
brita 1: 17,96kg
gua 4,28 litros (at atingir a consistncia necessria ==> 8 1cm)
Obs.: A quantidade de gua inicialmente colocada foi 80% dos 4,28 litros. Quando todos os
materiais estavam pr-misturados na betoneira (exceto os ltimos 20% de gua) foi adicionado o
aditivo plastificante polifuncional 0,6% da massa de cimento equivalente aos 54% de teor de
argamassa (8,58kg de cimento).
A tabela a seguir mostra as quantidades de material adicionadas em cada determinao e a
avaliao do tecnologista quanto ao aspecto da mistura. Como a quantidade absoluta do
agregado grado permanecer constante ao longo do teste, usar-se- uma regra de trs para achar
as novas quantidades de cimento e areia. Para facilitar o entendimento da tabela mostrar-se- o
clculo dos materiais a serem adicionados para a segunda determinao:
2 determinao:
m = 5,5
= 42%
a = 42 / 100 (1 + 5,5) - 1
a = 1,73
p = m - a ==> 5,5 - 1,73 = 3,77
3,77 ---------- (7,70 + 17,96)
1,73 ---------- areia
areia = 11,78kg adicionar 11,78 10,53 = 1,25kg
3,77 ----------- (7,70 + 17,96)
1
----------- cimento
cimento = 6,81kg adicionar 6,81 6,58 = 0,23kg

- Frmulas genricas para cada nova determinao:
- areia (i) = a(i) . (7,70 + 17,96) / p(i)
- cimento(i) = (7,70 + 17,96) / p(i)
- areia a ser adicionada(i) = areia(i) - areia(i-1)
- cimento a ser adicionado(i) = cimento(i) - cimento(i-1)
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Det. (i)
1
Adicionar
2
adicionar
3
adicionar
4
adicionar
5
adicionar
6
adicionar
7**
40
1,6
3,9
42
1,73
3,77
44
1,86
3,64
46
1,99
3,51
48
2,12
3,38
50
2,25
3,25
54
2,51
2,99
cimento
(kg)
areia
(kg)
b1
(kg)
b2
(kg)
gua
(kg)
6,58
0,23
6,81
0,24
7,05
0,26
7,31
0,28
7,59
0,31
7,9
0,68
8,58
10,53
1,25
11,78
1,33
13,11
1,43
14,55
1,54
16,09
1,68
17,78
3,76
21,54
7,70
17,96
7,70
17,96
7,70
17,96
7,70
17,96
7,70
17,96
7,70
17,96
7,70
17,96
4,28
0,2
4,48
0,2
4,68
0,2
4,88
0,2
5,08
0,1
5,18
0,05
5,23
Aspecto
da
mistura
A
Abat.
(mm)
*
A1
70
80
75
C1
80
A = Pouco argamassado, observando-se a massa dentro da betoneira

A1= Pouco argamassado, observando-se no ensaio de slump
B = Bom aspecto de argamassa na betoneira e no ensaio de slump, desagregao quando
abatido lateralmente no ensaio de consistncia
C = Bem proporcionado
C1 = Excesso de argamassa e boa coeso
* = No determinado
** = Mistura de confirmao do teor de argamassa adotado
O teor de argamassa escolhido como ideal foi 50% (precisou-se adicionar 4% ao teor onde j se
observou um bom aspecto da mistura devido ao efeito parede recomendvel para CDC).
Mesmo que se tenha quantificado a gua total na mistura de 54% de argamassa, no deve ser
levada em conta para determinaes futuras no estudo de dosagem, pois, em virtude do tempo
decorrido at o ajuste da mistura, esse valor estar comprometido.
e - Confeco dos traos definitivos:
A seguir apresentada a seqncia de clculo dos traos desdobrados bem como para a
determinao das quantidades de cimento e agregados do trao intermedirio (m=5,5) definitivo,
para produzir um determinado volume de concreto (Vconcreto).
Mantendo-se = 54%, foram desdobrados o trao intermedirio (m=5,5) e mais dois traos
auxiliares:
- Trao 1: mpiloto 1,5
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m1 = 4
a = 54 (1 + 4) / 100 - 1
a = 1,70
p = 4 - 1,70 = 2,30
brita 0 = 0,3 x 2,3 = 0,69
brita 1 = 0,7 x 2,3 = 1,61
- Trao 2: mpiloto
m1 = 5,5
a = 54 (1 + 5,5) / 100 - 1
a = 2,51
p = 5,5 2,51 = 2,99
brita 0 = 0,3 x 2,99 = 0,90
brita 1 = 0,7 x 2,99 = 2,09
- Trao 3: mpiloto + 1
m=7
a = 54 (1 + 7) / 100 - 1
a = 3,32
p = 7,0 3,32 = 3,68
brita 0 = 0,3 x 3,68 = 1,10
brita 1 = 0,7 x 3,68 = 2,58
- Clculo das quantidades de material para produzir aproximadamente 20 litros de concreto da
mistura de trao 2:
Por simplificao, deve ser adotado o mesmo procedimento para clculo das quantidades da
mistura piloto.
C=
1+ a + p + x
Adota-se, tambm nesse caso, = 2350 kg/m3, e o valor da relao gua/cimento como:
x=
H
(1 + a + p)
100
sendo que H pode ser tomado como sendo 10%, pode-se determinar as quantidades de material a
serem colocadas na betoneira com as expresses abaixo:
86

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Cimento (kg) = C .Vconcreto /1000

Areia (kg) = Cimento . a
Brita (kg) = Cimento . p
gua inicial (kg) = Deve-se pesar inicialmente um valor correspondente a Cimento . x.
Aditivo plastificante ou polifuncional: Quando especificado, deve-se pesar a quantidade
correspondente ao teor especificado pelo fabricante (%fabricante):
Aditivo (kg)= (%fabricante.100/Cimento (kg)
x=
10
(1 + 2,51 + 2,99) = 0,65
100
C=
2350
= 328,67kg
1 + 2,51 + 2,99 + 0,65
Cimento (kg) = C .Vconcreto /1000 = 328,67 x 20/1000= 6,57 kg

Areia (kg) = Cimento . a = 6,57 x 2,51=16,49 kg
Brita (kg) = Cimento . p = 6,57 x 2,99 = 19,64 kg
Brita 0= 0,3 x 19,64 = 5,89 kg
Brita 1= 0,7 x 19,64 = 13,75 kg
gua inicial (kg) = Pesa-se inicialmente um valor correspondente a Cimento . x = 6,57 x 0,65
= 4,27 kg
Aditivo polifuncional: Aditivo (kg) = (%fabricante. /100 x Cimento (kg) = 0,006 * 6,57=0,0394kg
ou 39,4 gramas.
Para atingir a faixa de slump especificada, aps o concreto permanecer na betoneira por uma
hora, precisou-se adicionar 3,81 litros de gua. A relao gua/cimento resultante (a/c2) = 0,58.
Em ensaio de massa especfica realizado com o concreto produzido com o trao ajustado obtevese:
2 = 2,30kg/dm3.
C2 = 1000 . 2 / ( 1 + m2 + a/c2)] = C2 = 1000 . 2,30 / ( 1 + 5,5 + 0,58)] = 324,9 kg/m3
Aps o ensaio de massa especfica, foram moldados 4 corpos-de-prova (1par para 7dias e outro
para 28dias). Os resultados de resistncia potencial (maior de cada par) foram, respectivamente,
23,5 e 36,4MPa.
87

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Obs.: Os demais resultados obtidos de gua adicionada para obteno do abatimento desejado,
massa especfica, relao gua/cimento e resistncia compresso foram obtidos
experimentalmente e so apresentados no quadro do prximo item.
f - Quadro final dos valores obtidos no estudo experimental:
Com os traos determinados, foram realizadas determinaes de consistncia, massa especfica e
resistncia compresso a 7 e 28 dias. A Tabela a seguir apresenta uma sntese dos valores
obtidos.
Traos
Parmetros
M
A
P
Cimento p/ 20 litros (kg)
Areia p/ 20 litros (kg)
Brita 0 p/ 20 litros (kg)
Brita 1 p/ 20 litros (kg)
Aditivo polifuncional (g)
gua p/ 20 litros (kg)
Abatimento (mm)
a/c
H (%)
Resistncia mdia aos 7 dias (MPa)
Resistncia mdia aos 28 dias (MPa)
Massa especfica do concreto (kg/m3)
Consumo de cimento p/ m3 de
concreto (kg)
1
4,0
1,70
2,30
8,55
14,53
5,90
13,76
51,0
3,83
85
0,45
8,96
34,0
53,1
2,32
2
5,5
2,51
2,99
6,57
16,50
5,90
13,76
39,0
3,81
80
0,58
8,92
23,5
36,4
2,30
3
7,0
3,32
3,68
5,34
17,73
5,90
13,76
32,0
3,84
85
0,72
8,99
17,2
25,2
2,28
425,7
324,9
261,5
g - Obteno do trao final calculando-se a partir dos dados experimentais de resistncia:

fcj = k1 / k2a/c
k2 = 10-b
b =
b=
[ log fcj1. (2 a c 1 - a c 2 - a c 3) + log fcj2. (2 a c 2 - a c 1 - a c 3) + log fcj3. (2 a c 3 - a c 1 - a c 2)

2.( a c 12 + a c 2 2 + a c 32 ) - 2. ( a c 1 . a c 2 + a c 1 . a c 3 + a c 2 . a c 3)
[ log 53,1. (2. 0,45 - 0,58 - 0,72) + log 36,4. (2. 0,58 - 0,45 - 0,72) + log 25,2. (2. 0,72 - 0,45 - 0,58)
2.(0,452 + 0,58 2 + 0,72 2 ) - 2. (0,45 . 0,58 + 0,45 . 0,72 + 0,58 . 0,72)
88

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b = -1,19812249
k2 = 10 -1,19812249= 15,7805629
k1 = 10
k1 = 10
1 . (log fcj1 + log fcj2 + log fcj3 - b . ( a 1 + a 2 + a 3)

3
c
c
c
1 . (log 53,1 + log 36,4 + log 25,2 +1,19812249 . (0,45 + 0,58 + 0,72 )
3
k1 = 182,573161
fcj = 182,573161 / 15,7805629 . a/c
log fcj = log 182,573161 - a/c . log 15,7805629
a/c = 0,8346392. log (182,573161 / 36,6) = 0,5825
Por questo de durabilidade, adotar a/c=0,55
Determinao dos coeficientes da curva de Lyse:

m = k3 + k4 a/c
Utilizando o mtodo dos mnimos quadrados para obter-se k3 e k4, tem-se:
(m1 . a 1 + m 2 . a 2 + m 3 a 3) - m 2 .( a 1 + a 2 + a 3)
c
c
c
c
c
c
k4 =
a 12 + a 2 2 + a 3 2 - ( a 1 + a 2 + a 3) 2 / 3
c
c
c
c
c
c
k4 =
(4. 0,45 + 5,5. 0,58 + 7. 0,72) - 5,5.(0,45 + 0,58 + 0,72)

0,452 + 0,582 + 0,72 2 - (0,45 + 0,58 + 0,72) 2 / 3
k4 = 11,1060329
k3 = 5,5 - k4.(a/c1 + a/c2 + a/c3)/3
k3 = 5,5 11,1060329.(0,45+0,58+0,72)/3
k3 = -0,9785192
Determinao de m final: (Adotando-se o a/c obtido do estudo experimental = 0,55)
m = -0,9785192+ 11,1060329.a/c
m = -0,9785192+ 11,1060329.0,55 = 5,13
h- Desdobramento do trao:
a = /100.(1+m) - 1
89

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a = 54/100.(1+5,13) - 1 = 2,31
p=m-a
p = 5,13 2,31
= 2,82
b0 = 0,30.p
b0 = 0,30.2,82 = 0,85
b1 = 0,70.p
b1 = 0,70.2,59 =
1,97
Trao Final Desdobrado:
1 : 2,31 : 0,85 : 1,97 : 0,55
Determinao dos coeficientes da Curva de Priskulnik e Kirilos:

c = 1000 / [(k5 +(k6.m)]
k 6 = 1000.
k 6 = 1000.
(m1 / C1 + m 2 / C2 + m 3 /C3) - m 2 .(1/C1 + 1/ C2 + 1/ C3)

2
m1 + m 2 + m 3 - (m1 + m 2 + m 3 ) 2 / 3
(4 / 425,8 + 5,5/ 324,9 + 7 /261,5) - 5,5.(1/ 425,8 + 1/ 324,9 + 1/ 261,5)
4 2 + 5,52 + 7 2 - (4 + 5,5 + 7) 2 / 3
k6 = 0,47359964
k5 = 1000/3 . [(1/C1+1/C2+1/C3) (k6).(m1-m2+m3)]
k5 = 1000/3 . [(1/425,8+1/324,9+1/261,5) (0,47359964).(4-5,5+7)]
k5 = 0,3790437
C = 1000 / [(0,3790437 + (0,47359964.m)]
C = 344,6 kg/m3
Consumo de materiais por m3 de concreto:
Cimento: 344,6 kg
Areia: 796,0 kg
90

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Brita 0: 292,9 kg
Brita 1: 678,9 kg
gua: 189,5 kg
Aditivo polifuncional: 2,07kg
i- Confirmao da adequao do trao em escala real de produo:
Para o caso do CDC, esta verificao deve ser realizada no prprio caminho betoneira, pois a
diferena de energia de mistura entre a betoneira do laboratrio e o balo do caminho betoneira
pode influenciar no abatimento do concreto (incorporao de ar e/ou eficincia do aditivo redutor
de gua).
Como o concreto recebido pelo abatimento e o tempo de descarga bastante varivel deve-se
monitorar as resistncias do trao proposto para confirmar sua adequao dentro de limites de
segurana e economia aceitveis.
5 EQUIPE ENVOLVIDA NO PROJETO

- Prof. Dr. Alexandre Lima de Oliveira (CEFET-SC)
- Eng. Denis Fernandes Weidmann (Mestrando GTec-UFSC)
- Prof. Dr. Luiz Roberto Prudncio Jr. (Coordenador do projeto e do GTec-UFSC)
Florianpolis, janeiro 2007.
_______________________________
Prof. Luiz Roberto Prudncio Jr
Coordenador
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Grupo de Tecnologia em Materiais e

Luiz Roberto Prudncio Jr. (Prof. Dr.)

Florianpolis, janeiro 2007.

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Ensaios de controle e sua interpretao............................................................. 5

Recebimento do cimento na central .................................................................. 16

2.2 Agregados ...........................................................................................................16

Composio granulomtrica .............................................................................. 16

Limites granulomtricos do agregado mido para a utilizao em concreto .....18

Massa especfica ................................................................................................. 26

2.2.2.1 Agregados midos..............................................................................................27

Umidade dos agregados ..................................................................................... 31

2.2.3.1 Determinao da umidade total..........................................................................32

Substncias nocivas ........................................................................................... 40

2.2.6.1 Agregados midos..............................................................................................40

Forma dos gros.................................................................................................. 44

2.2.7.1 Coeficiente volumtrico dos agregados grados................................................46

Recebimento dos agregados na central............................................................ 46

2.2.9 Exerccios para aplicao prtica dos conceitos e parmetros relacionados

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Aditivos redutores de gua ................................................................................ 49

3 MDULO 2: ESTUDOS COMPARATIVOS DO DESEMPENHO DE ADITIVOS E

Comparao entre agregados ............................................................................ 63

Avaliao de composies de agregados ........................................................ 64

3.8 Procedimento para avaliao de diferentes aditivos ou diferentes teores..65

Terminologia e notaes relacionadas aos parmetros de dosagem............ 67

Determinao da resistncia de dosagem ........................................................ 68

4.2.3.1 Consideraes iniciais ........................................................................................68

Dosagem experimental do concreto pelo mtodo do IPT-EPUSP .................. 73

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Mdulo 2: Procedimentos para estudos comparativos do desempenho de aditivos e

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2 MDULO 1: MATERIAIS CONSTITUINTES DO CONCRETO

Tabela 2.2 os teores limites permitidos para as adies.

Tabela 2.1 Tipos de cimentos Portland Nacionais.

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Tabela 2.2 Limites para a composio dos cimentos.

Teor de aluminato de clcio C3A do clnquer e teor de adies carbonticas de no

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Coloca-se o frasco com o lquido em um banho de gua com temperatura constante em

Com o auxlio de um funil coloca-se o cimento previamente pesado, agitando-se o

Coloca-se o conjunto no banho de gua com temperatura constante e aps estabilizao

A diferena entre as leituras final e inicial fornecer o volume deslocado (V desl).

A massa especfica determinada, principalmente, por ser necessria na obteno da rea

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Figura 2.1 Frasco volumtrico de Le Chatelier.

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Tabela 2.3 Laudo tcnico de um cimento Portland

CQ-CPV-ARI-RS Exped. Granel F2

* Massa Especcifca deste cimento: 2,97 g/cm3

Qumico CLAIR CERON

Eng. RAFAEL A. K. NUNES

Eng. WILLIAM BOULOS

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2.1.1.2.1 rea especfica

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consta basicamente da clula de permeabilidade, tubo manomtrico em forma de U, mbolo de

Figura 2.2 Permeabilmetro de Blaine

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de hidratao so muito lentas e estas partculas praticamente no contribuem para a resistncia