Beruflich Dokumente
Kultur Dokumente
!"#$"
%'&)(*&)+,.- /10.2*&4365879&4/1:.+58;.2*<>=?5.@A2*3B;.- C)D 5.,.5FE)5.G.+&4- (IHJ&?,.+/?<>=)5.KA:.+5MLN&OHJ5F&4E)2*EOHJ&)(IHJ/)G.- D - ;./);.&
Foz do Iguau, PR, Brasil, 09 a 11 de outubro de 2007
PADRONIZAO DO TRABALHO EM
UMA FBRICA DE ARTEFATOS DE
CIMENTO
Heloiza Piassa Benetti (UTFPR)
hpiassa@utfpr.edu.br
Jose Ilo Pereira Filho (UTFPR)
ilofilho@yahoo.com.br
Elizangela Marcelo Siliprandi (UTFPR)
elibic@uol.com.br
Tarcisio Abreu Saurin (UFRGS)
saurin@ufrgs.br
1. Introduo
O grande desafio da indstria da construo civil est em, adaptar e implementar as tcnicas
de gerenciamento baseadas nos princpios e ferramentas que originaram na indstria de
manufatura. A conquista do sucesso da indstria de manufatura, vista pela mentalidade lean,
foi originada no somente pela habilidade de padronizar seus componentes, mas tambm pela
habilidade de padronizar a administrao e o processo produtivo na linha de produo.
Este trabalho foi desenvolvido em uma fbrica de artefatos de cimento tendo como objetivo
identificar as deficincias no processo produtivo que impedem o cumprimento da demanda
diria em um determinado produto.
A fim de conseguir algumas melhorias, foram utilizados princpios e ferramentas lean. O
pensamento enxuto oferece uma grande quantidade de ferramentas que servem para alcanar a
padronizao dos trabalhos (Womack e Jones,1998), como o quadro de balanceamento de
atividades e operadores.
Alm do balanceamento entre os processos, a definio do nvel mnimo de estoque em
processamento, tambm so objetivos da padronizao do trabalho. O balanceamento das
operaes procura nivelar os tempos de ciclos de cada trabalhador, fazendo com que todos
recebam cargas de trabalhos semelhantes (GHINATO, 2000).
2. A padronizao do trabalho na produo enxuta
Womack e Jones (1998) explicam que o pensamento enxuto enxuto por se tratar de uma
forma de atender a demanda e especificidades dos clientes, otimizando a utilizao dos
recursos de produo, ou seja, utilizando menor esforo humano, menos equipamentos, menos
tempo e menos espao. O sistema de produo enxuta requer algumas tcnicas para sua
sustentao. Ohno (1997) descreve estas tcnicas a partir de uma figura que remete a estrutura
de uma casa, conforme a Figura 01.
TPS
Mais baixo custo
Mais alta qualidade
Menor lead-time
Just In
Time
Takt
Time
Fluxo
contnuo
Produo
puxada
Trabalho
padronizado
5S
Troca
rpida
Controles
visuais
Kanban
MPT
3P
Jidoka
Construo
com
qualidade
PokaYoke
5 por qus
Harmonia
entre
homemmquina
Kaizen
Os pilares sugerem a eliminao total dos desperdcios. Estes pilares tm incorporados o TPS
atravs do JIT (Justin-time) e Jidoka. Estando assentados sobre uma base formada por outras
tcnicas: Heijunka, Trabalho Padronizado e Kaizen.
3. Mtodo de pesquisa
3.1 Descrio da empresa
O estudo foi realizado em uma fbrica de artefatos de cimento onde tambm so produzidas
estruturas pr-moldadas e metlicas. A empresa possui duas unidades de produo, so
fabricados os artefatos de cimento e na outra, estruturas para construes pr-fabricadas em
concreto e estruturas metlicas. Este trabalho foi realizado na primeira planta, especificamente
na produo de tubos de concreto. Nesta fbrica trabalham 15 funcionrios, sendo que apenas
dois esto diretamente no processo de produo do tubo em estudo.
3.2 Coleta de dados
Na primeira visita do grupo de pesquisadores fbrica, houve uma conversa informal com a
gerncia para conhecer o sistema produtivo, quais os produtos fabricados, a capacidade de
produo diria e a poltica de estoque. A opo para este trabalho restringiu-se produo de
tubos de 20 cm, sendo que estes so os tubos de maior volume de vendas e produzidos no
apenas sob pedidos confirmados, mas diretamente para estoque de produtos acabados para
entrega imediata. Com base nessas informaes, definiu-se o produto objeto de estudo deste
trabalho. Na segunda visita, foram coletados os dados de dez amostras de tempo, de dois
trabalhadores, para as atividades de: preparao do concreto, transporte do concreto at a
mquina, preparao e carregamento da mquina, alinhamento da forma, moldagem,
descarregamento da mquina, transporte com a pea, desmoldagem, e transporte do molde
para a mquina. Os tubos precisam em sua fabricao do uso de anis que so suas bases,
sobre as quais esto os moldes e passam pelo processo de cura durante 48 h. Para o tubo em
questo, a empresa conta com 100 anis e dois moldes, que so os recursos que limitam a
capacidade mxima de produo.
Os pesquisadores optaram por medir uma amostra de aproximadamente 20 ciclos, mas
considerou-se apenas 10 ciclos que no sofreram interferncia de retrabalhos onde ciclo
compreende o incio e o trmino da fabricao de um tubo.
Para o estudo em questo, o tempo de ciclo, isto , o tempo necessrio para completar o ciclo
de uma operao, no foi considerado o tempo de cura do concreto (48 horas). O tempo de
ciclo aqui, foi cronometrado considerando o alinhamento do molde como incio e finalizado
no transporte do molde. Foram detectadas, durante a coleta de dados, algumas no
conformidades no processo produtivo, que ocasionam muitas perdas de tubos j concretados.
Esta perda est relacionada a erros na dosagem do concreto utilizado. Durante o processo de
desmoldagem do tubo, era possvel identificar que haveria perda do tubo, logo, o mesmo
concreto era reutilizado nas prximas moldagens.
A descrio do diagnstico da situao inicial, reconhecida no cho de fbrica, faz uso de um
dos princpios da produo enxuta, a padronizao do trabalho. Este princpio sugerido para
a situao e mostra uma possibilidade de minimizar os problemas verificados na linha de
produo de tubos de 20 cm de dimetro. Sendo que para isto discriminaram-se as atividades
realizadas pelos operrios a fim de determinar a padronizao das mesmas, buscando
resultados que possam beneficiar a empresa a partir do aumento de tempo produtivo, tanto dos
operrios, quanto das mquinas envolvidas no processo.
4. Resultados
Antes da definio da proposta de padronizao do trabalho, percebeu-se que a mesma
deveria adotar como referncia mudanas no layout existente. Tal layout, Figura 02,
interferia, negativamente, em todo o processo de moldagem. Isto , pela falta de espao os
carrinhos no transitavam livremente, o que ocasionava tempo parado do carrinho at o
prximo chegar rea de desmoldagem.
Na situao atual, um operrio transporta o carrinho de concreto por uma distncia de 15m at
a rea de moldagem. O transporte do concreto uma atividade no-cclica, pois no se repete
em cada ciclo de fabricao de um tubo e realizado por um operrio que atende a outras
linhas de produo (meio-fio, postes e outros tubos). J o ciclo de fabricao de um tubo
composto pelas seguintes atividades: alinhamento, moldagem, descarregamento, transporte da
pea, desmoldagem e transporte do molde, com seus respectivos tempos demonstrados na
Tabela 01.
Qtde necess/dia
100
Descrio Operao
Tempo de
Operao (seg)
Alinhamento
39,75
Moldagem
80,13
Descarregamento
21,40
Transporte pea
31,33
Desmoldagem
125,33
Transporte molde
62,50
Total
360,54
Tabela 01 - Tabela de Capacidade de Produo
Ao observar a Figura 03, possvel verificar que cada ciclo de produo consome 6 (seis)
minutos. Tambm est representado que somente ao trmino de um ciclo que inicia a
moldagem de um novo tubo, nesse ritmo de trabalho, para executar 100 tubos so necessrios
600 minutos, isto , 10 horas.
Para o layout proposto, optou-se pelo balanceamento da carga de trabalho para melhor
distribuio, equacionando as tarefas entre os operadores, de acordo com a Figura 05. A partir
do balanceamento de atividades, duas situaes de distribuio de tarefas entre os operadores
foram estudadas. Inicialmente, os tempos de ciclo dos operadores excediam o tempo takt, ou
seja, eles no conseguiam atender a demanda dos clientes com a jornada de trabalho existente,
obrigando a empresa a recorrer a horas extras.
4.2 Situao 2:
Em uma segunda proposio especulou-se que cada operador realizaria um ciclo
independentemente do outro operador, sendo que o segundo ciclo se iniciaria aps o primeiro
descarregamento do tubo pronto, conforme demonstrado na Figura 07. Para esta situao se
prev dois tempos de ciclo intercalados para cada operador, o primeiro de 2,36 min e os
segundo de 3,64 min, devido ao tempo de espera pelo molde aps a delmoldagem. O que
poderia ser resolvido se houvessem trs moldes.
Os problemas decorrentes das perdas, dos tubos prontos, poderiam ser minimizados pela
dosagem correta do concreto e tambm por uma aferio nas formas, o que tornaria o
desmolde dos tubos uma atividade mais rpida e eficaz.
Com relao comunicao interna, algumas falhas foram detectadas, pois os operadores
acabam por ter iniciativas prprias de resoluo de problemas durante o processo de
produo, que muitas vezes no so as mais adequadas, pois no tem a orientao da gerncia.
Contrariando a regra 4 de Spear e Bowen (1999), onde enfatizam a necessidade de orientao
de um instrutor para realizao de melhorias. A desagregao dos tubos devida aos problemas
citados gera imenso desperdcio, pois o ciclo de trabalho completo, entretanto, no h
produto pronto ao final, interferindo em muito na produtividade diria, impactando no
aumento do custo final do produto.
No caso da desagregao das peas recm moldadas o concreto, do tubo em questo,
reutilizado para a moldagem seguinte da mesma linha de produo. Normalmente o
recolhimento deste concreto realizado por um funcionrio parte. No entanto, no dia da
pesquisa, devido falta de pessoal, esta atividade era realizada pelo mesmo operador que
estava envolvido no processo, acarretando a sobrecarga de trabalho. O que vinha a interferir
em muito nas tomadas de tempos e por este motivo que ocasionou a coleta dos 20 ciclos
completos e a necessidade de se buscar a soluo para o referido problema.
O desperdcio citado, relacionado ao suprimento de materiais, ficou evidenciado na
paralisao da produo assim que se deu o trmino da coleta dos tempos, em que o trabalho
foi interrompido pela possvel falta de materiais. O que torna claro que os estoques de
materiais no supriam necessidade de um dia de trabalho, ou seja, no havia programao
no controle de estoque de matrias-primas para a produo.
A utilizao da padronizao na realizao de cada processo dentro de uma fbrica pode ser a
fonte de uma grande reduo de desperdcios, minimizando os tempos necessrios produo de
cada produto, eliminando a subutilizao da mo-de-obra e ainda resultando em um aumento de
qualidade dos produtos, j que sem a padronizao ocorrem inmeras perdas e pequenos defeitos
acabam sendo desconsiderados. Entretanto, quando se trabalha dentro de um processo
padronizado estes defeitos tornam-se evidentes demais para serem aceitos, e a tendncia que isto
deixe de acontecer.
10