UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DEL TACHIRA

NCLEO DE MATERIALES
PROCESOS DE MANUFACTURA I

MATERIALES Y DISEO DE HERRAMIENTAS PARA FORJA Y EXTRUSIN

1.

ACEROS PARA HERRAMIENTAS. El mtodo de identificacin y tipo de clasificacin de los aceros para
herramientas adoptado por la AISI (American Iron and Steel Institute) tiene en cuenta el mtodo de
templado, aplicaciones, caractersticas particulares y aceros para industrias especficas. Los aceros
para herramientas que ms se utilizan se han clasificado en siete grupos y a cada grupo o subgrupo
se le ha asignado una letra delalfabeto, como sigue:

GRUPO
Templados en agua..............
Resistentes al impacto..........
Trabajo en fro......................

SMBOLO Y TIPO
W
S
O

Trabajo en caliente...............

Alta velocidad.......................

T
M

Moldes..................................

Propsitos especficos..........

Templable en aceite
Mediana aleacin y templable en aire
A

Alto carbono, alto cromo

(H1-H19, base cromo; H20-H39, base tungsteno;

H40-H59, base molibdeno) Base tungsteno
Base molibdeno
Acero para moldes (P1-P19, bajo carbono;
P20-P39, otros grupos)
Baja aleacin
Carbono-tungsteno

F
A continuacin una descripcin breve de los cuatro primeros grupos:
1.1 Aceros para herramientas templables en agua (grupo W). Estos son, esencialmente,
aceros para herramientas al carbono, aunque algunos de los aceros con mayor contenido de
carbono poseen pequeas cantidades de cromo y vanadio, que le fueron agregados para obtener
ptima templabilidad y mejor resistencia al desgaste. El contenido de carbono vara entre 0.6 y 1.4 % y
los aceros pueden subclasificarse burdamente segn el contenido de carbono. 0.6 a 0.75 % de carbono:
para aplicaciones en las que la tenacidad es la consideracin principal, como martillos. quebradoras de
concreto, remachadoras y dados preformadores de uso no continuo. 0.75 a 0.95 % de carbono: para
aplicaciones en las que la tenacidad y la dureza son igualmente importantes, como punzones,
cortadoras, troqueles de corte y cuchillas para cizallas. 0.95 a 1.4 % de carbono: para aplicaciones en
las que son importantes la resistencia aumentada al desgaste y la retencin del filo de corte. Se
utilizan en herramientas para carpintera, taladros, terrajas, escariadores y herramientas de
torneado.
Estos aceros deben templarse en agua para alta dureza y, por tanto, se someten a una deformacin
considerable. Poseen poca resistencia al calor. Su utilizacin como herramientas de corte est
limitada a condiciones que incluyen bajas velocidades y cortes ligeros sobre materiales relativamente
suaves, como madera, latn, aluminio y aceros con poco contenido de carbono no templados.

1.2 Aceros para herramientas resistentes al impacto (grupo S). Estos aceros se disearon para
aquellas aplicaciones en que son muy importantes la tenacidad y la capacidad para soportar impactos
repetidos. Suelen contener poco carbono, el cual vara entre 0.45 y 0.65 %. Los principales elementos
de aleacin de estos aceros son el silicio, el cromo, el tungsteno y algunas veces el molibdeno. El silicio
es resistente a la ferrita, mientras que el cromo aumenta la templabilidad y contribuye ligeramente a la
resistencia al desgaste. El molibdeno ayuda a aumentar la templabilidad, mientras que el tungsteno
proporciona alguna dureza al rojo a estos aceros. La mayora de estos aceros son templados en aceite,
aunque los de bajo %C deben templarse en agua. Los aceros de este grupo se utilizan en la
manufactura de herramientas de formado, en punzones, cinceles, herramientas neumticas y en hojas
para cizalla.
1.3 Aceros para herramientas para trabajo en fro. Este es un grupo muy importante de
aceros para herramientas, ya que la mayora de las aplicaciones para herramientas pueden
efectuarlas uno o ms de los aceros de esta clasificacin. El tipo de acero de baja aleacin y templable
en aceite (Grupo O) contiene manganeso y menores cantidades de cromo y tungsteno. Tiene muy buenas
propiedades de no deformacin y es menos probable que se doble, combe, tuerza, distorsione o tenga
fisuras durante el tratamiento trmico, como sucede con los aceros templables en agua. Estos aceros
no son relativamente costosos y su alto contenido de carbono produce una adecuada resistencia al
desgaste, la tenacidad es solo regular y su dureza al rojo es tan deficiente como la de los aceros al
carbono para herramientas. Se utilizan para machos, herramientas para formado y escariadores. El tipo
de aceros de mediana aleacin (Grupo A), con 1 % de carbono, contiene hasta 3% de manganeso, hasta
5% de cromo y 1 % de molibdeno. Estos contenidos de manganeso y molibdeno le dan marcadas
propiedades de endurecimiento en aire y templabilidad aumentada. Este grupo tiene excelentes
propiedades de no deformacin, buena resistencia al desgaste y regular tenacidad, dureza al rojo y
resistencia a la descarburizacin. Estos aceros se utilizan para punzonar, para forjar, para extruir, para
cortes y dados para trefilar. Los tipos de acero con mucho carbono y cromo (Grupo D) contienen hasta
2.25 % de carbono y 12 % de cromo, adems pueden contener molibdeno, vanadio y cobalto. La
combinacin de alto carbono y alto cromo da excelente resistencia al desgaste y propiedades de no
deformacin y el mnimo de cambio dimensional en el templado, lo cual hace que estos aceros se
empleen mucho en dados de punzonar y en perforaciones; en dados para estirar alambre, barras y
tubos; en dados para roscas y en calibradores patrn.
1.4 Aceros para herramientas para trabajo en caliente (Grupo H). En muchas aplicaciones la
herramienta se somete a calor excesivo, porque el material se est trabajando a alta temperatura, como
en la forja en caliente y la extrusin en caliente. Los aceros para herramientas diseados para estas
aplicaciones se conocen como aceros para herramientas de trabajo en cadente y tienen buena
dureza al rojo. Los elementos de aleacin ms importantes, porque proporcionan dureza al rojo, son el
cromo, el molibdeno y el tungsteno; sin embargo, la suma de estos elementos debe ser de por lo menos
el 5 % para que la dureza al rojo sea apreciable. Estos aceros pueden subdividirse en tres grupos:
Aceros para trabajo en caliente de base cromo (H10 a H19), con un mnimo de 3.25 % de cromo y
menores
cantidades de vanadio, tungsteno y molibdeno. Tienen buena dureza al rojo, debido a su contenido
medio de cromo, adems de los elementos formadores de carburos, como el vanadio, el tungsteno y el
molibdeno. El bajo contenido de carbono y el relativamente bajo contenido total de aleacin originan la
tenacidad en las durezas normales de trabajado (40 a 55 HRc). Mayores contenidos de tungsteno y
molibdeno aumentan la dureza al rojo, pero disminuyen ligeramente la tenacidad. Estos aceros
tienen un endurecimiento profundo y pueden endurecerse en aire, hasta la dureza total de trabajado
en secciones de hasta 12 pulg. Presentan baja distorsin en el temple. Estos aceros se adaptan
especialmente para funcionar con todo tipo de troqueles al calor, especialmente troqueles de
extrusin, troqueles para forja y cizallas en caliente:
a) Aceros para trabajo en caliente de base tungsteno (H21 a H26), que contienen por lo menos 9% de

tungsteno y de 2 a 12% de cromo. El mayor contenido de aleacin aumenta la resistencia al

ablandamiento a altas temperaturas en comparacin con los aceros base cromo, pero tambin los
hace ms susceptibles a la fragilidad en las durezas normales de trabajado (45 a 55 HRc). Estos
aceros se pueden endurecer en aire para baja distorsin o templarse en aceite o sal caliente, para
minimizar la formacin de escamas. Estos aceros se han utilizado a altas temperaturas para extruir
latn, aleaciones de nquel y acero.
b) Aceros para trabajo en caliente de base molibdeno (H41 a H43), con 8% de molibdeno, 4% de
cromo y menores cantidades de tungsteno y vanadio. Estos aceros son similares a los del grupo base
tungsteno y tienen caractersticas y usos casi idnticos, aunque menor costo inicial y poseen mayor
resistencia a las fisuras por calor.
1. 5 RESUMEN USOS TPICOS DE MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE FORJA Y EXTRUSIN
PROCESO____________________________MATERIAL
____________________________________,
Forja en caliente
6F2, 6F3, 6G, H10, Hll, H12, H19, H21, A9, Pyrovan
Acuado
D2, D3, D4, A2, O, Wl, Hll, H12, H13
Recalcado de cabezas en fro Extrusin en fro (Punzones) Extrusin en fro (Dados) Extrusin en caliente
Wl, W2, D2, WC A2, D2, M2 A2, D2, O, Wl H11,H12, H13, H21
2. TRATAMIENTO TRMICO DE ACEROS PARA HERRAMIENTAS.
El adecuado tratamiento trmico de los aceros para herramientas es uno de los factores ms
importantes para determinar cmo se comportarn durante el servicio. Aunque generalmente se destaca
la rapidez de enfriamiento durante el tratamiento trmico, debe sealarse claramente que se puede
daar la herramienta ya sea calentndola o enfrindola.
Los aceros para herramientas no deben calentarse tan rpidamente que introduzcan elevados
gradientes de temperatura en la pieza. Esto puede evitarse ya sea calentando lentamente o
precalentando el acero a una temperatura inferior antes de colocarlo en el horno con ms alta
temperatura. Algunos tratadores trmicos prefieren colocar la herramienta dentro del horno fro y
luego hacer que la pieza y el horno conjuntamente alcancen la temperatura deseada. Tambin es
importante que se deje a la herramienta permanecer a la temperatura adecuada por un tiempo
suficiente a fin de asegurarse que toda la seccin se caliente uniformemente.
Para evitar sobrecalentamiento, los aceros para herramientas no deben calentarse a temperaturas
demasiado altas o permanecer en el horno durante mucho tiempo. El templado con excesiva
temperatura puede originar la aparicin de fisuras; por su parte el mantenimiento en el horno
durante mucho tiempo produce excesivo crecimiento de grano y la consecuente prdida de tenacidad.
Es esencial que se utilicen algunos medios con el fin de proteger la superficie del acero para
herramientas de la excesiva presencia de escamas o de la descarburizacin durante el calentamiento.
Cualquier rea descarburizada debe eliminarse de la superficie de la herramienta a efecto de
proporcionar durezas satisfactorias. La manera y medios de templado varan de acuerdo con el acero
que se temple y la velocidad requerida para el templado. Los medios de templado ms comunes son el
agua, la salmuera, el aceite y el aire. Los aceros aleados para herramientas de baja aleacin se templan
en salmuera o agua, en tanto que los aceros de alta aleacin para herramientas se templan en aceite,
aire o sales fundidas. El temple debe ir seguido del revenido de la herramienta a fin de liberar los
esfuerzos internos desarrollados durante el endurecimiento y proporcionar mayor tenacidad. La
prctica preferida es realizar revenidos prolongados a temperaturas relativamente bajas, en vez de
emplear cortos revenidos a altas temperaturas.
3. BREVE REVISIN DE LAS CAUSAS DE FALLAS EN HERRAMIENTAS DE FORJA Y EXTRUSIN

De acuerdo a las condiciones del proceso, a las caractersticas del material y a las condiciones de
superficie se pueden encontrar varias formas de falla en las herramientas. Estas son:
* Desgaste (70%)
* Fatiga trmica (3%)
* Fatiga mecnica (22%)
* Deformacin plstica (5%)
Wear

Mee dnica!

Wear

Mechanical
fatigue

fatigue
Plastic
|
deformacin
Thenmal
fatigue

Frecuencia y localizacin de fallas tpicas en herramientas de formado.

Las Fallas mencionadas anteriormente normalmente ocurren durante el servicio y, su origen puede
deberse, mayormente, a uno de los siguientes factores: Diseo no adecuado de la geometra de la
pieza, seleccin no adecuada del material para la herramienta, tratamiento trmico no adecuado,
rectificado inadecuado y sobrecarga mecnica. A continuacin examinaremos cada uno de estos factores:
3.1 Diseo defectuoso de herramientas. Esto puede originar fallas en el tratamiento trmico o durante
el servicio. Cuando se va a templar una herramienta en un lquido, no deben disearse grandes secciones
prximas a secciones ligeras. Durante el temple estas ltimas enfriarn rpidamente y endurecern antes
que las grandes, lo cual causarn esfuerzos por templado que a menudo producen fisuras. Este tipo
de falla generalmente puede evitarse haciendo la herramienta como un ensamble de dos piezas. Deben
evitarse los agujeros cuadrados, las esquinas afiladas, las secciones muy delgadas y en general
cualquier elemento que pueda actuar como concentrador de esfuerzos.
3.2 Seleccin no adecuada del material para la herramienta. A pesar del cuidadoso control
utilizado en la manufactura e inspeccin de los aceros para herramientas, ocasionalmente hay algn
defecto en el acero. Puede haber reas porosas resultantes del rechupe durante la solidificacin del
lingote, o bien, haber rayaduras o traslapes debidos a la segregacin o a inclusiones no metlicas y
poros o fisuras por retencin de gases durante la solidificacin. Aun cuando estos defectos
mencionados anteriormente sean mnimos pueden afectar la durabilidad de la herramienta. Tambin debe
examinarse las condiciones de trabajo futuro de la herramienta para garantizar que se seleccionar un
material que cumpla con las exigencias requeridas en cuanto a resistencia mecnica, dureza,

tenacidad y dureza al rojo; para lo cual debe examinarse cuidadosamente el punto nmero 1
(Aceros paraherramientas).
3.3 Tratamiento trmico defectuoso. Este factor origina la gran mayora de fallas de las herramientas,
las cuales deben ser manejadas de modo adecuado durante y despus del temple. Se deben retirar del
temple cuando todava estn tibias y transferirse inmediatamente al horno de revenido. Debe evitarse
el sobrecalentamiento, antes del temple, para no generar gruesa martensita acicular, menos resistente
que la estructura normal de fina martensita revenida y carburos esferoidales. Un tratamiento trmico
adecuado producir en la herramienta una resistencia mecnica adecuada para evitar deformacin
plstica durante el servicio.
3.4 Rectificado no adecuado. En una herramienta endurecida, debido a la operacin de rectificado se
pueden crear excesivos esfuerzos superficiales, estos pueden ser lo suficientemente intensos como
para producir fisuras. La presencia de fisuras por rectificado se advierte mejor mediante la prueba de
partculas (Magnaflux).
3.5 Sobrecarga mecnica. Los factores mecnicos que producen fallas en las herramientas debidas a
sobrecarga pueden ser accidentales o el resultado de una excesiva concentracin de esfuerzos o
separaciones incorrectas y alineacin deficiente de las partes de la herramienta. Este tipo de falla
suele ser difcil de determinar, ya que una minuciosa investigacin de la herramienta con falla no
revelar el porqu de su corta vida. Una falla comn debida a factores de operacin se produce en las
herramientas utilizadas para operaciones de trabajo en caliente. Estas herramientas se someten a
continuos esfuerzos trmicos, debido al calentamiento y enfriamiento alterno de las mismas, lo cual
da como resultado una red de grietas muy finas, conocidas como fisuras por calor. Debe
comprenderse que, bajo estas severas condiciones de operacin, se espera una eventual falla de la
herramienta y que no se puede evitar fcilmente la falla debida a fisuras por calor. De nuevo, el
tratamiento trmico debe garantizar una dureza, y por tanto una resistencia mecnica mnima, que
pueda soportar alguna sobrecarga que pudiera ser no previsible, aplicando factores de seguridad que no
comprometan la tenacidad de la herramienta en el caso de que esta propiedad sea mediana o altamente
necesaria, como en la forja con martinetes.
En este punto es importante resaltar el hecho de que aproximadamente el 98 % de las fallas de las
herramientas se pueden evitar considerando bsicamente tres factores, como son: a).Adecuada
seleccin del material para la herramienta, b). Diseo geomtrico adecuado y, c). Tratamiento trmico
adecuado.
Con respecto al punto a), debe analizarse con cuidado las caractersticas de cada aleacin para
seleccionar la msptima para un proceso determinado, aunque la experiencia acumulada hasta el
presente aconseja los usos tpicos de la tabla dada en el punto 1.5 como una buena gua para el
diseador.
En relacin al punto b), deben seguirse las recomendaciones ofrecidas en el punto 3.1, adems de
garantizar el uso de lubricantes que minimicen ei roce y pulir muy bien la zona de trabajo para
garantizar, junto con una dureza adecuada, que se evitar el desgaste prematuro de la herramienta por
abrasin o por adhesin y por lo tanto la prolongacin de la vida til de la herramienta, al
conservar sta su forma inicial con mnimos cambios dimensionales.
En tanto que con el tratamiento trmico debe lograrse una dureza adecuada para garantizar que la
herramienta no se deformar plsticamente y, que se obtendr una estructura de martensita fina
revenida y carburos esferoidales, con lo cual se minimizarn las fallas por fatiga mecnica.

4. DETERMINACIN DE LA DUREZA DE TEMPLE EN LAS HERRAMIENTAS DE FORJA Y EXTRUSIN.

4.1 Dureza mnima de las herramientas para el trabajo en fri. En primer lugar debemos conocer la
presin necesaria del proceso, llmese Pf, presin de forja o P ext, presin de extrusin. Esta presin,
para el caso del material de la herramienta, debe ser menor que su lmite de fluencia para que no se
deforme plsticamente, por lo que:
0.2 herramienta > Pproceso
Para el caso de procesos de deformacin plstica es recomendable que el factor de segundad sea
mnimo de 25 %, aunque es aconsejable valores ms altos cuando los materiales a trabajar sean
materiales ligeros o de baja resistencia mecnica o, cuando el control de las variables del proceso es
deficiente. De esta manera se tendr una herramienta con mayor vida til, siempre y cuando la
tenacidad de la herramienta no se vea seriamente comprometida.
0.2 herramienta = 1-25 P proceso

(mnimo)

Una vez determinado el lmite de fluencia necesario para la herramienta, debemos estimar la resistencia a
la tensin del material. Segn Schey, para aceros aleados con mediana y alta dureza, la relacin entre el
lmite de fluencia y la resistencia tensil (Su) se puede estimar como:
0.2 herramienta = (0.8-0.95) Su

por tanto

Su =

1.25 CTo.2 herramienta

Teniendo estimado el S u del material de la herramienta, se sabe (William D. Calister, Vol. 1) que la
relacin existente entre dicho valor y la dureza Brinel, para el caso de los aceros, es:
HBN = Su / 3.5

siempre que [Su] = Mpa

Y sabiendo que el valor de dureza Rockwell C, con una muy buena aproximacin, es un dcimo de HBN,
se tiene:
HRc

= HBN/10

4.2 Dureza mnima de las herramientas para el trabajo en caliente. En el trabajo en caliente, la
herramienta debe ser capaz de soportar la presin del proceso (Pproceso), pero no a temperatura
ambiente, sino a la temperatura a la cual se calentar la herramienta. Para el caso de forja o extrusin
isotrmica, la herramienta se calentar a la misma temperatura que la pieza a deformar; proceso aplicado
casi exclusivamente a aleaciones de aluminio, con temperaturas alrededor de 500 C. Para los dems
casos -no isotrmicos- es sensato asumir que la herramienta se calentar aproximadamente la mitad de
la temperatura a la cual se encuentra la pieza a deformar, en virtud del poco tiempo en que estar en
contacto la herramienta con la pieza y de la diferencia de masa entre las herramientas y la pieza a
deformar.
El paso siguiente consiste en determinar el lmite de fluencia de la herramienta, lo cual se har de la
misma manera que en el trabajo en fro. Punto 4.1, (observar las mismas recomendaciones):
0.2 herramienta = 1-25 Pproceso

(mnimo)

Seguidamente debemos conocer cmo vara el lmite de fluencia con la temperatura, para los posibles
materiales a utilizar, para saber si a la temperatura a la cual se calentar la herramienta, sta aun
conserva un lmite de fluencia mayor o igual al calculado anteriormente.
El grfico que se anexa, muestra curvas de lmite de fluencia en funcin de la temperatura para varios

aceros de herramientas, comerciales, para trabajo en caliente. Si se desea utilizar alguno de estos
aceros, simplemente se
ubica en el grfico el punto definido por el lmite de fluencia calculado, ( r0.2 herramienta), Y la
temperatura a la cual se calentar la herramienta. Los materiales aptos para ser usados sern
aquellos cuya curva coincida con el punto trazado, o pase por encima de dicho punto. Cada
curva especifica la dureza inicial en fro, entre parntesis.
Ejemplo 1. (En Fro). La presin de extrusin en fro de una palanquilla de aluminio result ser de
700 Mpa. Seleccione el material a utilizar para la herramienta y la dureza mnima en HRc si se asume
un factor de seguridad de 30%.
Datos: Pproceso=700 Mpa, factor de seguridad 30%
Material a utilizar: Acero AISIA2 o AISI D2
Dureza: 0.2 herramienta = 1-30 Pproceso 0.2 herramienta = 1.30x700 = 910
Siguiendo el calculo descrito en 4.1 la dureza resulta ser 32.5 HRc. Este debe ser el valor mnimo para
garantizar que la herramienta no se deformar plsticamente, sin embargo para garantizar una vida
til mayor, minimizando el desgaste, esta herramienta se puede templar y revenir a 60-62 Hrc
considerando que los procesos de extrusin se realizan a baja velocidad de deformacin.
Ejemplo 2. (En caliente). En un proceso de forja de una barra acero SAE 1045, realizado a 1000
C, en un martinete, la presin de forja resulto ser de 900 Mpa. Seleccione el material adecuado
para la herramienta y la dureza inicial.
De acuerdo con el punto 4.2, el lmite de fluencia de la herramienta deber ser, como
mnimo:
0.2 herramienta = 1-25 Pproceso 0.2 herramienta = 1-25 X 900 = 1125 Mpa
La temperatura a la cual se calentar la herramienta ser (proceso no isotrmico), la mitad de
la temperatura de la pieza de trabajo, en este caso la temperatura de la herramienta ser de 500 C.
Con esta temperatura y el limite de fluencia de 1125 Mpa entramos al grfico y ubicamos el punto
de trabajo. Los aceros aptos para ser usados son: el H10 con dureza inicial de 50 HRc y el H21 con
dureza inicial de 50 HRc.
VARIACIN DEL ESFUERZO DE FLUENCIA CON LA TEMPERATURA (SEMIATIN Y LAHOTI -

1981) ACEROS DE HERRAMIENTAS PARA TRABAJO EN CALIENTE

200 i--------------------------

F ----- 750
oC ____ 399

775
413

800
427

825
440

850
454

875
468

900
482

925
496

950
510

975
524

1000
538

1025
552

1050
565

1075
579

1100
593

1125
607

1150
621

1175
635

1200
649

PUBLICADO POR: SAILEJH BABU , DILMAR RIBEIRO Y RAJIV SHIVPURI ( THE OHIO STATE UNIVERSITY )

TEMPERATURA

-----620