SELECTOR DE MEZCLAS PARA

EMPAQUE TERMOENCOGIBLE
1

Introduccin.

La pelcula termoencogible o retrctil se obtiene en

el mbito industrial mediante la induccin de un alto
grado de orientacin biaxial molecular en el
polmero durante su procesamiento, mediante el
soplado y el halado de la pelcula cuando es
extruda. Su empleo, en el rea de empaque, se
dirige principalmente a la aplicacin de envoltura
principal de bienes de consumo, envoltura
protectora de los efectos ambientales o empaque
de cohesin de varios artculos o fundas, de las
cuales las fundas empleadas para facilitar la
movilizacin de paletas o estibas son el mejor
ejemplo.

Para que una pelcula tenga buenas propiedades de

termoencogimiento, es necesaria la seleccin
apropiada del material para su fabricacin y de las
condiciones de produccin. Para un mismo material,
se pueden obtener diferentes niveles de contraccin
en la direccin principal o de mquina (MD) y en la
direccin transversal (TD), dependiendo de las
condiciones de operacin. Ello es posible
modificando la orientacin de la pelcula mediante el
cambio de la relacin de soplado (BUR), la altura de
la lnea de enfriamiento (ALE) y/o la relacin de
estiramiento (DDR) de la pelcula.
Regularmente, el material que se utiliza para las
pelculas termoencogibles es el polietileno de baja
densidad (PEBD). Sin embargo, otros materiales,
como el polietileno de alta densidad (PEAD) y
polietileno llineal de baja densidad (PELBD) son
mezclados para mejorar propiedades especficas de
la pelcula, tales como rigidez, resistencia al
desgarre y a la penetracin.[5][8][9]

Para conseguir las propiedades finales deseadas,

hay muchas variables en juego: tipo de materiales,
proporcin en la mezcla y condiciones de
procesamiento, por lo que es necesario un equilibrio
que proporcione el balance correcto entre
propiedades finales del producto y procesabilidad.
POLINTER ha desarrollado un selector de mezclas
para pelcula termoencogible para sus clientes, con
el fin de facilitarle la tarea de seleccionar cul es la
mejor combinacin de materiales que deben
emplearse para la aplicacin requerida y ayudarlo a
escoger las condiciones de procesamiento que
proporcionen las propiedades deseadas.
Los selectores de mezclas se desarrollaron como
hojas de clculo, en las cuales el usuario introduce
datos bsicos: tipo y cantidad de resina,
caractersticas de la boquilla y condiciones de
procesamiento. Como resultado, obtiene la
prediccin de las propiedades finales de la pelcula.
Dichas estimaciones estn basadas en estudios
experimentales y anlisis estadstico efectuados en
los laboratorios de Investigacin y Desarrollo de
POLINTER.[6][7][9] Con el empleo del selector de
mezclas, se reducen los tiempos de pruebas y
experimentos en planta (con el consecuente ahorro
de tiempo y materiales) y permite experimentar las
posibilidades de mejora de los productos existentes.
Existen dos tipos de selectores disponibles
actualmente para los clientes de POLINTER:
Selectores de mezcla para empaque automtico
(espesores de hasta 80 micras).
Selectores
de
mezcla
para
empaque
termoencogible.
El
presente
boletn
tcnico
describe
las
caractersticas principales del selector de mezcla
para empaque termoencogible.

Bases tericas (deducciones del Te y

Ra).

Durante la obtencin de pelculas, ocurren diversos

procesos: (a) estiramiento del material en la
direccin de la mquina debido al esfuerzo de corte
que sufren dentro de la boquilla, (b) la deformacin
biaxial debido a la combinacin del halado de la

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pelcula en la direccin de la mquina (MD) y del
soplado en la direccin transversal (TD) y (c)
relajacin de esfuerzos de la pelcula durante su
soplado. La interaccin entre estos mecanismos es
lo que determina el grado de orientacin molecular
que presenta el polmero cuando es transformado
en pelcula, del cual dependen en gran medida las
propiedades finales de las pelculas tubulares.

usado), d = apertura de labios de la boquilla, m,

rb =radio externo de la boquilla, m.
Con estos factores, la velocidad de extrusin vo
queda expresada en m/seg. En los casos en los que
la medida de la velocidad de halado, vf, sea
imprecisa, un estimado bastante razonable se
puede obtener con la siguiente ecuacin:

Una buena pelcula termoencogible se obtiene

mediante el apropiado manejo de los parmetros de
extrusin, a saber:

Relacin de Soplado (BUR)

Altura de Lnea de Enfriamiento (ALE)
Velocidad de Extrusin (vo)
Temperatura de Fundido (Tm)
Velocidad de Halado (vf)

Dichos parmetros pueden analizarse con mayor

facilidad si se expresan en funcin del Tiempo de
Enfriamiento (Te) y de la Relacin de
Adelgazamiento (Ra)[1][2][4][6][8]; el primero de ellos
definido como sigue:
v ALE

Te = ln f
v o v f v o

Esta relacin se deduce de principios bsicos de

conservacin de masa y de momento, suponiendo
un perfil lineal de velocidades desde la salida de la
pelcula de la boquilla hasta la lnea de
enfriamiento. De acuerdo con esta relacin, el
tiempo de enfriamiento decae de modo exponencial
al aumentar la velocidad de halado, por lo que es
importante medirla, junto con la velocidad de
extrusin, el cual es un parmetro que no es
medido en la amplia mayora de los equipos de
soplado. Sin embargo, este ltimo valor puede
estimarse con la siguiente relacin:
vo =

Q
3600f (d 2rb )

donde:
Q = caudal, Kg/h, f = densidad del fundido (el
valor usual del polietileno es de 775 Kg/m3 y puede
ser empleado independientemente del grado

vf =

3.33Q
2erb (BUR )

donde e = espesor de la pelcula, m. Del mismo

modo, se puede definir la Relacin de
Adelgazamiento (Ra) como:

d
Ra =
2
e BUR

Para esta ecuacin, los trminos d y e deben

estar en las mismas unidades. En principio, dos
pelculas fabricadas con el mismo material o mezcla,
empleando Te y Ra iguales, deben poseer
propiedades similares. Aunque esto no es
totalmente cierto (las suposiciones que llevan a
estas deducciones estn basadas en algunas
simplificaciones, como considerar enfriamiento ideal
y obviar propiedades elsticas), para efectos
prcticos se puede considerar como una muy buena
aproximacin. Estos valores son calculados
automticamente por el selector, pero pueden
implantarse de modo sencillo en una hoja de clculo
por parte del lector interesado.

Cmo disear una mezcla?

A la hora de disear una mezcla se suelen cumplir

ciertos pasos, sea de manera formal o de forma
intuitiva y casi inconsciente. Si se sigue una
secuencia formal y se documenta, es posible lograr
optimizaciones desde un principio, lo cual redundar
en menores costos y/o mejor desempeo.
La siguiente lista propone una serie de etapas que
deben considerarse a la hora de disear una
mezcla[8]:

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1) Seleccione las resinas candidatas de acuerdo
con las propiedades deseadas, incluyendo el
costo de las mismas.
2) Tabule las ventajas y desventajas de cada
resina. Esto permitir identificar alternativas.
3) Use el selector para elegir combinaciones de
resinas que muestren potencial para cumplir
con los requisitos de la mezcla. En esta etapa,
no se preocupe demasiado de las condiciones
de operacin, emplee condiciones estndar.
4) Haga un primer estimado de costos. Si los
nmeros son atractivos, siga adelante; en caso
contrario, seleccione otro conjunto de resinas
(paso 3).
5) Analice la mezcla seleccionada desde la ptica
del procesamiento y la aplicacin final.
Recuerde que hay aspectos, como la apariencia,
que no pueden ser predichos con el selector:
Es obvio que va o no- a funcionar?
Ser
procesable
con
los
equipos
disponibles?
Conservar sus propiedades a lo largo de
su vida til?
6) Si la mezcla seleccionada es considerada como
apropiada, use el selector para verificar las
propiedades de la pelcula y ajustar las
condiciones de operacin. Ajuste el espesor o
concentraciones de los componentes de la
mezcla para optimizar las propiedades.

Funcionamiento del selector.

Para construir los modelos matemticos empleados

en el selector, se prepararon, extruyeron y midieron
ms de 78 mezclas, de acuerdo a un riguroso
diseo de experimentos. Se establecieron las
siguientes limitaciones:

Contenido mximo de PEAD: 10%.

Contenido mximo de PELBD: 30%. Existe la
posibilidad de seleccionar entre PELBD buteno y
PELBD octeno, pero no ambos.
Contenido mnimo de PEBD: 60%.
Tipo de PEBD: Venelene FB3003 y FB7000.
Tipo de PELBD: Venelene 11F1 (buteno) y
Venelene 11O1 (octeno).
Tipo de PEAD: Venelene 3200B.

Espesor de la pelcula: 50 - 90 m*. El espesor

se refiere a una sola cara de la pelcula (no a la
pelcula colapsada en bobina).

En esta hoja se puede seleccionar los materiales a

procesar y sus concentraciones, las condiciones de
operacin (relacin de soplado, halado, espesores,
etc.). La Figura 1 muestra el selector de materiales
desarrollado; los resultados se presentan en la
misma hoja, para facilidad de manejo y
visualizacin.
Para usar el selector, el usuario debe introducir los
datos de las zonas sombreadas en gris:
Porcentajes de la mezcla.
Caractersticas de la boquilla: dimetro y
apertura de labios.
Condiciones de operacin: caudal, ALE, espesor
de la pelcula, dimetro de la pelcula y
permetro (que es el doble del ancho de pelcula
colapsada).
La hoja automticamente transforma estos valores
en los equivalentes Te y Ra, verificando que no se
excedan los lmites del selector (en cuyo caso emite
las advertencias de rigor), hace uso de los modelos
desarrollados y genera las propiedades asociadas
con estas condiciones: mecnicas, pticas y de
termoencogimiento, incluyendo un estimado de
costo.
Con los costos de materia prima, se complementa
de manera importante el resultado del selector,
estableciendo las relaciones precio-valor de la
mezcla estudiada.
El programa advierte en el caso que la suma de los
componentes de la mezcla no sea el 100%. Del
mismo modo, se emite una advertencia si la mezcla
seleccionada o los espesores elegidos escapan del
diseo experimental que sirvi para generar los
modelos, indicndole al usuario que, de proseguir,
los resultados sern consecuencia de una
extrapolacin y no sern tan confiables como en el
caso que estn contenidos dentro del diseo. Si las
*

1 m es la milsima parte de 1 milmetro o 1 x 10-6 m. Equivale

a la divisin ms pequea que se observa en la mayora de los
medidores convencionales de espesores para pelcula tubular.
En algunas industrias se emplea el trmino calibre, que equivale
a 10 m.

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proporciones seleccionadas no estn demasiado
alejadas de los lmites del selector, sus resultados
pueden ser usados con cierta confianza, al menos
para estudiar posibles tendencias.

Selector de materiales y condiciones de termoencogimiento

Indesca

(Complete slo los campos en gris, por favor)

Materiales a emplear
PEBD
PEAD
PELBD

FB3003
3200B
11F1

%
100
0
0

Condiciones de extrusin
Permetro
cm
Ancho pel. Colaps.
cm
Caudal
Kg/hr
Apert. Labios
mm
ALE
cm
Espesor
m
Dim. Boq.
mm
BUR
Caudal espec.
Kg/hr-cm
Veloc. Salida
cm/s
Veloc. Halado
cm/s

180
90
100
1.2
40
80
120
4.77
1.11
8.12
25.27

Variables del proceso

Rel. Adelg.
Tiemp. Enf.
s

1.32
2.65

Total

100

Propiedades
Mecnicas (MD)
Mdulo Elstico
Esfuerzo a la Ruptura
Deformacin de Ruptura
Tenacidad
Resistencia al Desgarre

MPa
MPa
%
MPa
gr

170
13
260
29
230

MPa
MPa
%
MPa
gr

180
17
290
38
630

Resistencia a la Penetracin

gr

1430

Termoencogimiento
Termoencogimiento MD
Termoencogimiento TD
Relacin de termoencogimiento (MD/TD)

%
%
-

63
36
1.75

Mecnicas (TD)
Mdulo Elstico
Esfuerzo a la Ruptura
Deformacin de Ruptura
Tenacidad
Resistencia al Desgarre

pticas
Potencia especfica
Potencia esp.
A/(Kg/h)

0.50

Brillo
Transmisin Luminosa
Nebulosidad (Turbidez)

40
75
23

Figura 1. Selector de materiales para pelcula termoencogible.

Ejemplo.

La pelcula para empaque termoencogible ms

comnmente fabricada emplea PEBD Venelene
FB3003. En la Figura 1 se muestra las condiciones
de extrusin para dicha pelcula y las propiedades
principales de este producto, de acuerdo con la
prediccin del selector. Supngase que el usuario
final de esta pelcula se halle satisfecho con la
misma, pero le gustara, como mejora, que fuese
ms rgida, ms estirable, con las mismas
propiedades de termoencogimiento, resistencia al
desgarre y consumo de potencia en el extrusor, con
un menor costo. Adems, est dispuesto a sacrificar
algo de propiedades pticas, aunque no desea
mucha opacidad. Igualmente considera que la

resistencia a la penetracin de la pelcula es muy

buena. Este reto se presenta como muy difcil, si no
imposible, de lograr con pelculas de polietileno. La
primera opcin a considerar es la adicin de un
segundo material.
Una opcin es la incorporacin de PELBD Venelene
11F1, aadido en un 10%. Los resultados muestran
mejoras importantes en la resistencia al desgarre y
la penetracin, pero las propiedades de
termoencogimiento TD disminuyen mucho (Tabla1).
Una segunda opcin evala el uso de PEAD
Venelene 3200B, tambin en un 10%, en lugar de
Venelene 11F1. En este caso, se recuperan
(aunque no totalmente) las propiedades de
termoencogimiento, se mantienen o mejoran las

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propiedades mecnicas, pero cae la resistencia al

desgarre, como es de esperarse.

Tabla 1. Resumen de propiedades predichas por el selector.

Propiedades
Mecnicas (MD)
Mdulo Elstico
Esfuerzo a la Ruptura
Deformacin de Ruptura
Tenacidad
Resistencia al Desgarre
Mecnicas (TD)
Mdulo Elstico
Esfuerzo a la Ruptura
Deformacin de Ruptura
Tenacidad
Resistencia al Desgarre
Penetracin
Resistencia a la Penetracin
Termoencogimiento
Termoencogimiento MD
Termoencogimiento TD
Rel. de termoencog. (MD/TD)
pticas
Brillo
Transmisin Luminosa
Nebulosidad (Turbidez)

MPa
MPa
%
MPa
gr

FB3003
100%
170
13
260
29
230

FB3003/11F1 FB3003/3200B
90%/10%
90%/10%
190
210
17
14
260
280
33
36
370
240

MPa
MPa
%
MPa
gr

180
17
290
38
630

220
19
320
46
840

250
19
470
50
440

250
21
450
56
660

260
22
500
62
580

260
21
440
62
510

260
21
390
62
430

gr

1430

1690

1510

1590

1540

1350

1160

%
%
-

63
36
1.75

44
3
14.67

42
39
1.08

52
25
2.08

56
39
1.44

55
30
1.83

56
21
2.67

40
75
23

33
75
24

33
74
26

32
74
25

32
74
24

31
74
25

30
74
25

Dado que la mezcla con PEAD es la que mejor se

adapta a las condiciones exigidas, se continu con
esta mezcla, modificando las condiciones de
operacin, para tratar de acercarse a los requisitos
del cliente. Al aumentar la apertura de labios, se
observa que la resistencia al desgarre ha mejorado
sustancialmente, quedando slo por conseguir los
objetivos de termoencogimiento. El aumentar el ALE
a 48 cm, mejora el desempeo en cuanto a
termoencogimiento, en trminos aceptables, pero
disminuye la resistencia al desgarre TD, aunque
mantenindose dentro de los lmites en los cuales
pudiera conducirse una prueba industrial. Para
lograr la disminucin en el costo, se prueban
reducciones de espesor a 70 y 60 m. La pelcula de
60 m pudiera no ser capaz de soportar el
desempeo, pero a 70 m, la reduccin de la
resistencia al desgarre es relativamente pequea y
pudiera intentarse una prueba industrial. En todas
las pruebas, se mantuvo el consumo de potencia en
variaciones del 2% (no mostrado en la Tabla 1). La
Tabla 1 muestra, de modo resumido, los efectos de

Ap. lab.
1.8 cm.
210
19
280
44
270

ALE
48 cm.
220
20
310
51
240

esp.
70 m
220
20
300
49
210

esp.
60 m
210
21
280
47
170

los diversos cambios. La opcin de usar una mezcla

ternaria (80% de FB3003, 10% de 11F1 y 10% de
3200B)
hace
que
las
propiedades
de
termoencogimiento sean muy bajas (30% y 11% en
MD y TD, respectivamente).
6

En resumen.

Con el ejemplo descrito, se observa la potencialidad

del selector: en unos pocos minutos, una persona
puede analizar los efectos de los cambios de mezcla
(tanto de resina como de composicin de la
misma), espesores de la pelcula, ALE, caudal y
hasta de cabezal, sobre las propiedades claves del
producto final, no slo aquellas que se buscan
mejorar, sino los efectos secundarios que casi
siempre surgen cuando se introducen estos
cambios. Como todo simulador, los resultados que
genere este selector deben tomarse como una muy
buena primera aproximacin, pero que deben ser
verificadas mediante pruebas industriales.

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El objetivo de esta herramienta es minimizar la
cantidad de material, el esfuerzo humano y el
tiempo de mquina requerida para optimizar las
mezclas
para
pelculas
para
embalaje
termoencogible.
7

5.

Referencias.

Para mayor informacin, se pueden consultar las

siguientes referencias:
1. Butler, I. Et al. Scale Up Factors Effecting
Crystallization in Polyolefin Blown Film. Polym.
Lamin. & Coat. Conference, San Francisco,
EE.UU., TAPPI, 1994, pp. 289.
2. Butler, T., & Patel, R. Blown Film Bubble
Forming and Quenching Effects on Film
Properties. J. Past. Film & Sheet., 1993, 9,
p.169.
3. Laguna, O. et al. Aspectos Prcticos Para la
Extrusin de Filme Retrctil de PE. Revista de
Plsticos Modernos, 1991, pp. 421.
4. Shriodcar, P.P. y Firdaus, V. Scale-Up of LLDPE
Blown Film Extrusion. Polym. Laminations and

6.

7.

8.
9.

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Torres A. Morales, I., & Figueroa J.
Optimizacin del Desempeo del PEBD
LAGOTENE
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Pelcula
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Mediante Mezclas con PEAD. Proyecto: PDL-P05-01-01, Indesca, Venezuela, 1998.
Torres A., Colls, N., & Mndez, F. Properties
Predictor for HDPE/LDPE/LLDPE Blends for
Shrink Film Applications. Annual Technical
Conference Proceedings (ANTEC05), Society of
Plastic Engineering (SPE), Boston, Mayo 2005,
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Torres, A., Figueroa, J. Desempeo de las
Mezclas de PEBD/PELBD en Pelculas de
Empaque Termoencogible. Proyecto: RSL-S-0201-01, Indesca, Venezuela, 1998.
Torres, A., Guastaferro, F. Curso de Mezclas de
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Torres A., Colls, N. Desarrollo de Mezclas para
Empaque Termoencogible. Proyecto PLT-P0403-01-22, SS 03-085. Indesca, Venezuela,
2003.

Este Boletn fue elaborado por la Gerencia de Mercadeo de Poliolefinas Internacionales, C.A. (POLINTER), con el apoyo de Investigacin y Desarrollo, C.A. (INDESCA),
en Caracas- Venezuela, en abril de 2011.
Si desea hacer algn comentario o sugerencia, agradecemos nos escriba a la direccin electrnica: info@polinter.com.ve, la cual pueden acceder a travs de nuestra
pgina web www.polinter.com.ve o a travs de nuestro agente comercial: Corporacin Americana de Resinas, CORAMER, C.A. (http://www.coramer.com)
La informacin descrita en esta documento es, segn nuestro mejor conocimiento, precisa y veraz. Sin embargo, debido a que los usos particulares y condiciones de
transformacin estn enteramente fuera de nuestro control, el ajuste de los parmetros que permiten alcanzar el mximo desempeo de nuestros productos para una
aplicacin especfica, es potestad y responsabilidad del usuario y confiamos en que la informacin contenida en el mismo sea de su mximo provecho y utilidad.
Para obtener informacin ms detallada de los aspectos de seguridad relativos al manejo y disposicin de nuestros productos, le invitamos a consultar las hojas de
seguridad (MSDS) de los Polietilenos Venelene.

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