Trennen (Zerteilen; Spanen; Abtragen; Thermisches Schneiden)

245
Trennen (Zerteilen;
Spanen; Abtragen;
thermisches Schneiden)
Trennen ist Fertigen durch ndern der Form eines

festen Krpers. Dabei wird der Zusammenhalt
rtlich aufgehoben, d. h. im Ganzen vermindert (z.
B. durch Zerteilen, Spanen, Abtragen, thermisches
Schneiden).
4.1
Allgemeines und
Verfahrensbersicht
Im Ordnungssystem der Fertigungsverfahren nach

DIN 8580 ist das charakteristische Merkmal der
Gruppe 3 Trennen das rtliche Aufheben des Stoffzusammenhalts. Bild 4-1 gibt einen berblick ber
die Aufteilung der Hauptgruppe 3 mit den entsprechenden DIN-Normen. In der Gruppe 3 1 Zerteilen
kann das Scherschneiden hinsichtlich der industriellen Anwendung hervorgehoben werden. Die Bedeutung der brigen Verfahren, insbesondere Reien und Brechen, ist demgegenber gering. Dies
liegt im Wesentlichen an der schlechten Qualitt der
durch diese Verfahren erzeugten Trennchen. Aus
diesem Grunde beschrnkt sich die Behandlung der
Gruppe 3 1 auf das Scherschneiden.
Nach dem industriellen Einsatz drfte die Gruppe

3 2 Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden (Drehen, Bohren, Frsen usw.) die wichtigste
sein. In der Gruppe 3 3 Spanen mit geometrisch
unbestimmten Schneiden bernimmt das Schleifen
auer dem Fertigungsziel der guten Endqualitt in
zunehmendem Mae auch die Aufgabe des Werkstoffabtrags, so dass frher vorgeschaltete Verfahren,
wie z. B. das Frsen entfallen knnen.
In der Gruppe 3 4 Abtragen ist das thermische

Trennen, z. B. beim Zuschneiden von Rohteilen fr
Schweikonstruktionen, am weitesten verbreitet,
deshalb wird vornehmlich auf dieses Verfahren
eingegangen. Das Wasserstrahlschneiden hat seit
einigen Jahren aufgrund seiner vielen Vorteile verstrkt Eingang in die Praxis gefunden. Daher wird
auch dieses Trennverfahren in einem eigenen Abschnitt (Abschn. 4.10) behandelt.
4.2
Scherschneiden
Das Scherschneiden ist das am hugsten angewendete Verfahren in der Blechbearbeitung. Fr jedes
herzustellende Teil wird entweder das Rohteil aus
Blech durch Schneiden hergestellt, oder das Fertigteil wird nach dem Umformen beschnitten. Schneiden ist ein Verfahren des Trennens, es gehrt also
nicht zu den Umformverfahren. Der Schneidevorgang ist jedoch immer mit einer plastischen Umformung verbunden, ehe der Werkstoff nach Erreichen
seiner Trennfestigkeit tB in der Scherche einreit.
Das Scherschneiden kann mit parallelen oder schrgen Schneiden erfolgen. Bild 4-2 zeigt hierzu Einzelheiten. Der Schrgungswinkel ist wegen der Ebenheit der Blechabschnitte rel. klein (d = 0,5 bis 3 ).
Abhngig von der Lage der Schnittche zur Werkstckbegrenzung werden die Verfahren Ausschneiden, Lochen, Abschneiden, Ausklinken, Einschneiden und Beschneiden beim Stanzen unterschieden.
Ausschneiden und Lochen sind Schneidverfahren
mit in sich geschlossener Schnittlinie, wie Bild 4-3
zeigt. Beim Ausschneiden ist der vom Stempel durch
die Schneidplatte gedrckte Werkstoffteil das Werkstck. Die gesamte Auenform dieses Werkstcks
wird in einem Arbeitsgang erzeugt. Der Rest des
Rohlings bzw. Bleches bleibt als Rand oder Gitterstreifen als Abfall zurck.
Beim Lochen wird eine Innenform am Werkstck
erzeugt. Der ausgeschnittene Werkstoff ist meist
der Abfall.
Abtrennen ist das Trennen eines Teils vom Rohteil
oder vom Halbfertigteil. Die Schnittlinie ist meist offen, sie kreuzt die Werkstckrnder. An diesen Stellen wird das Scherwerkzeug schneller abstumpfen.
Ausklinken ist ein Herausschneiden von Werkstoffteilen an einer inneren oder ueren Umgrenzung.
Auch hier ist die Schnittlinie offen. Ausklinken wird
verwendet, um Teile der Schnittlinien eines Werkstcks
zu erstellen, das auf andere Weise nur schwer herstellbar ist. Beispielsweise werden die quadratischen
Ecken einer Blechtafel ausgeklinkt, bevor die dadurch entstehenden Seitenteile hochgeklappt und an
diesen Kanten zu einem Kasten verschweit werden.
Einschneiden ist ein teilweises Trennen des Werkstcks ohne Entfernen von Werkstoff. Es dient meist
246
4 Trennen (Zerteilen; Spanen; Abtragen; thermisches Schneiden)

3
Trennen
3 1
Zerteilen
DIN 8588
3 2
Spanen mit
geometrisch
bestimmten
Schneiden
3 3
3 4
Spanen mit
geometrisch
unbestimmten
Schneiden
Abtragen
35
Zerlegen
36
Reinigen
DIN 8589 - 0
DIN 8589 - 0
DIN 8590
DIN 8591
DIN 8592
3 1 1
3 2 1
3 3 1
34 1
35 1
36 1
Scherschneiden
Drehen
Schleifen mit
rotierendem
Werkzeug
thermisches
Abtragen
Auseinandernehmen
Reinigungsstrahlen
DIN 8588
DIN 8589 -1
DIN 8589 - 11
DIN 8590
DIN 8591
DIN 8592
3 1 2
Messerschneiden
DIN 8588
3 2 2
3 3 2
34 2
35 2
36 2
Bohren
Senken
Reiben
Bandschleifen
chemisches
Abtragen
Entleeren
mechanisches
Reinigen
DIN 8589 - 2
DIN 8589 - 12
DIN 8590
DIN 8591
DIN 8592
3 1 3
3 2 3
3 3 3
3 4 3
3 5 3
3 6 3
Beischneiden
Frsen
Hubschleifen
elektrochemisches
Abtragen
Lsen kraftschlssiger
Verbindungen
strmungstechnisches
Reinigen
DIN 8588
DIN 8589 - 3
DIN 8589 - 13
DIN 8590
DIN 8591
DIN 8592
3 1 4
3 2 4
3 3 4
3 5 4
3 6 4
Spalten
Hobeln
Stoen
Honen
Zerlegen von
durch Urformen
gefgten Teilen
Lsemittelreinigen
DIN 8588
DIN 8589 - 4
DIN 8589 - 14
DIN 8591
DIN 8592
3 1 5
3 2 5
3 3 5
3 5 5
3 6 5
Reien
Rumen
Lppen
Zerlegen von
durch Umformen
gefgten Teilen
chemisches
Reinigen
DIN 8588
DIN 8589 - 5
DIN 8589 - 15
DIN 8591
DIN 8592
3 1 6
3 2 6
3 3 6
3 6 6
Brechen
Sgen
Strahlspanen
thermisches
Reinigen
DIN 8588
DIN 8589 - 6
DIN 8200
DIN 8592
Bild 4-1
Trennen und Einteilung der Verfahren (auszugsweise) nach DIN 8580.
4.2 Scherschneiden
247
als Vorbereitung fr einen Umformvorgang, z. B.

Biegen oder Schrnken der durch Einschneiden entstandenen Blechzunge. Die Schnittlinie ist offen.
s
l s
ls
parallele Schneiden
schrge Schneiden
Bild 4-2
Prinzip des Schneidevorgangs.
Beschneiden dient zum Abtrennen von Werkstoff

am Werkstck. Bei Gesenkschmiedestcken wird
das Beschneiden auch Abgraten genannt. Die Schnittlinie kann sowohl offen als auch geschlossen sein.
Bild 4-4 zeigt das Beschneiden des Flansches eines
Tiefziehteiles mit feststehendem Schneidstempel als
Stanzschnitt. Das Beschneiden eines Hohlkrpers
mittels Schneidrolle auf einem sich drehenden Aufnahmedorn geht aus Bild 4-5 hervor.
Schneidstempel
Werkstck
Abfall
Werkstck
Ausschneiden
Schneidplatte
Abfall
Lochen
Bild 4-3
Gegenberstellung der Schneidverfahren Ausschneiden und
Lochen.
Niederhalter
Schneidplatte
(absenkbar)
4.2.1
Beschreibung des Schneidvorgangs
Die Schneidkrfte knnen nicht unmittelbar an den

Schneidkanten angreifen. Sie werden in einem schmalen Bereich entlang der Schneidkanten in das Werkstck eingeleitet. Infolge des Abstandes der resultierenden Kraft von der ueren Schneidkante entsteht ein Moment, das das Werkstck kippen oder
durchbiegen will. Diesem Moment muss ein gleichgroes Gegenmoment entgegenwirken, das sich aus
den Biegespannungen im Werkstck und den durch
die Biegung einwirkenden Normalspannungen ergibt. Infolge der Reibung treten sowohl auf den Seitenchen der Werkzeugelemente als auch an den
Werkzeugstirnchen Reibkrfte auf.
Werkstck
Werkstckaufnahme
Schneidstempel
(feststehend)
Bild 4-4
Beschneidewerkzeug fr den Flansch von Tiefziehteilen,
schematisch.
Der Ablauf des Schneidvorgangs und die Ausbildung der Schnittchen werden von der Werkzeuggeometrie und den Eigenschaften des Werkstoffes
beeinusst. Die mechanischen Gtewerte des Werkstoffes knnen durch die Blechdicke s0, die Festigkeitswerte Rm und tB und die Dehnungswerte A5
und Agl aus dem Zugversuch beschrieben werden.
Je nachdem, ob es sich um einen harten oder um
Fs
s0
Fs
Schneidrolle
Werkstck
Aufnahmedorn
s
Werkzeug
Bild 4-5
Beschneiden von rotationssymmetrischen Hohlkrpern.
harter Werkstoff
s
zher Werkstoff
Bild 4-6
Kraft-Weg-Schaubild beim Blechschneiden.
s0 Blechdicke, Fs Schnittkraft, s Weg des Schneidstempels.
248
einen zhen Werkstoff handelt, wird das Kraft-WegSchaubild unterschiedlich ausfallen. Bild 4-6 zeigt
diese Unterschiede. Bei harten Werkstoffen, die wenig Dehnung aufweisen, steigt die Schnittkraft Fs
steil an und fllt nach dem Erreichen des Maximums steil ab. Ein zher Werkstoff zeigt kein so
hohes Kraftmaximum. Er wandelt die gespeicherte elastische Energie der Stanzpresse whrend des
Einreiens oder vlligen Durchreiens des Blechquerschnittes in Wrme um.
Die Werkzeuggeometrie wird in erster Linie durch
den Schneidspalt u und die Schneidkantenabstumpfung beschrieben. Die Auswirkungen eines verschieden groen Schneidspaltes zeigt Bild 4-7. Bei extrem kleinem Spalt knnen bereits beim Anschneiden Risse als Folge der verhltnismig groen
Querspannungen auftreten (Bild 4-7a)). Die Schnittkraft sowie der Arbeitsbedarf sind hoch. Am Werkstck zeigen die Schnittchen dann keine geraden
Kanten, sondern Anrisse in der Schnittche.
Wird der Schneidspalt extrem gro gewhlt, etwa gem Bild 4-7c), entstehen Risse unmittelbar nach dem
Kraftmaximum. Gleichzeitig fllt die Schneidkraft
steil ab. Das Werkstck zeigt rissige Schnittchen.
Als mglicher Schneidspaltbereich wird u = 0,02 s0
bis u = 0,10 s0 angegeben. Mit grer werdendem
Schneidspalt wird die Schneidkraft kleiner. Allerdings ist zu bercksichtigen, dass gleichzeitig die
Maungenauigkeiten, ber die Schnittchen gemessen, zunehmen.
Der Schneidvorgang bewirkt durch die zwischen
Werkzeug und Werkstck auftretenden Relativbewegungen einen unvermeidlichen Verschlei der
schneidenden Werkzeugelemente. Dieser tritt an
den Druckchen und an den Freichen auf und
wird dementsprechend Druckchenverschlei und
Freichenverschlei genannt. Mit dem Verschlei
ist stets eine Abrundung der Schneidkanten verbunden. Mit zunehmendem Verschlei wird nun der
Stempelweg bis zum Auftreten der Anrisse grer.
Infolgedessen nimmt der glatte Anteil in der Schnittche zu. Die entstehenden Risse laufen aufeinander zu; im Gegensatz zu scharfen Schneidkanten
tritt keine Zipfelbildung mehr ein.
In Bild 4-7b) sind die richtig gewhlten Verhltnisse

des Schneidspaltes dargestellt. Zu Beginn des Vorgangs biegt sich das Blech zunchst elastisch, dann
plastisch durch. Diese Biegung zeigt sich in einer
bleibenden Durchwlbung der Ausschnitte. Bei
weiterem Eindringen des Schneidstempels in das
Blech und dem Ausschieben des Schnittteils in die
Schneidplatte bildet sich ein Kantenabzug an dem
Auenstck und dem Ausschnitt aus. Nach dem Erreichen des Kraftmaximums beginnt die Scherung
des Werkstoffs an den Schneidkanten der Werkzeuge. Es entsteht ein glatter Teil als Schnittche.
Fs
Fs
Fs
a)
b)
Bild 4-7
Auswirkungen des Schneidspaltes u auf die Schnittkraft Fs und Schnittchenqualitt:
a) Schneidspalt zu klein
b) richtig bemessen (u O 0,08 s0 )
c) zu gro.
c)
4.2 Scherschneiden
Sind die Werkzeugkanten zu stark verschlissen, gehen die Risse nicht mehr von den Schneidkanten
aus, sondern von den Freichen. Diese Verschiebung des Rissverlaufs fhrt zu einer Gratbildung,
die mit zunehmender Anzahl der mit einem Werkzeug geschnittenen Teile ansteigt. Die Gre des
Grats ist vom Verschlei und vom Werkstoff abhngig. Grundstzlich bewirkt ein Verschlei der Schneidkanten eine Erhhung von Schneidkraft und Schneidarbeit. Die Fehler an den geschnittenen Teilen werden vom Werkstoff, Werkzeug, Arbeitsablauf und
Maschinentyp beeinusst. Die an der Schnittche
auftretenden Formfehler sind gem Bild 4-8 der
Kantenabzug sA, die Einrisstiefe tE und die Grathhe
hG. Hinzu kommen u. U. Formfehler als Abweichung
von der Ebenheit. Diese sind besonders die beim
Ausschneiden von kleinen Teilen auftretenden Verwlbungen und die nach dem Ausschneiden von
biegegerichtetem Band durch Freiwerden der Restspannungen bedingten Durchbiegungen.
SA
hG
tE
Bild 4-8
Formfehler am Schnittteil (nach G. Spur).
Der Kantenabzug sA wird vom Werkstoff, dem Schneidspalt und von der Form der Schneidlinie bestimmt.
Nur an kreisrunden Zuschnitten ist der Kantenabzug konstant. An den Schnittchen von kleinen
Lchern und an Einsprngen der Auenform mit
kleinen Radien ist u. U. gar kein Kantenabzug vorhanden. An Vorsprngen mit kleinen Radien dagegen kann er bis zu 30 % der Blechdicke ausmachen.
Die Einrisstiefe tE wird durch den Werkstoff und den
Schneidspalt bestimmt, solange Zipfel in der Schnittche auftreten. Sobald der Schneidspalt optimiert
ist und keine Zipfelbildung mehr auftritt, ist die Einrisstiefe etwa genauso gro wie der Schneidspalt.
4.2.2
auf die Flche As, die sich aus der Blechdicke s0 und
der Lnge der Schnittlinie ls ergibt, kann der Schneidoder Scherwiderstand ks formuliert werden:
ks
Fs max
As
Schneidkraft
Fr die Auswahl von Pressen ist die maximale

Schneidkraft die wichtigste Kenngre. Bezogen
[4-1]
Das Rechnen mit dem Schneidwiderstand ks hat den

Vorteil, dass sich damit relativ einfach die Einsse von Schneidspalt, Werkzeugverschlei, Werkstoffeigenschaften, Blechdicke und Schnittlinienform beschreiben lassen. Der Schneidwiderstand ks nimmt
mit zunehmendem Schneidspalt ab. Die Abnahme
betrgt in dem angegebenen Schneidspaltbereich
u = 0,01 s0 bis u = 0,1 s0 bis zu 14 %, bezogen auf
den Maximalwert. Die maximale Schneidkraft wird
fr die Praxis gengend genau aus der Beziehung
Fs max = ls s0 ks
[4-2]
ermittelt. Nherungsweise kann ks aus der Zugfestigkeit hergeleitet werden:

ks O 0,8 Rm.
SA Kantenabzug
t E Einrisstiefe
hG Grathhe
249
[4-3]
Eine mgliche Erhhung der Schneidkraft infolge

des Werkzeugverschleies lsst sich durch den empirisch gefundenen Faktor 1,6 in Gl. (4-2) ausgleichen.
Die Schneidkraft kann verringert werden, wenn man
die Lnge der wirkenden Schneidlinie ls verkleinert.
Fr das Ausschneiden oder Lochen kann auerdem durch Abschrgen der Schneidplatte oder des
Stempels die Schneidkraft verringert werden, verdeutlicht in Bild 4-9. Werden in einem Arbeitshub
der Presse verschiedene Teile des Umrisses hergestellt, kann durch einen zeitlich verschobenen Eingriff der Schneidkanten die Gesamtkraft Fs verkleinert werden.
Die Hhe H der Abschrgung kann das 1- bis 1,5fache der Blechdicke betragen. Die grte Schneidkraft berechnet sich dann zu
Fs max = 0,67 ls s0 ks.
Dieser Ausdruck gilt fr scharfe Schneidkanten.
Bei Abstumpfung der Kanten mssen die genannten
Krafterhhungen in Kauf genommen werden.
Wegen der Verformungen des Werkstcks sind zwischen Schneidstempel und Auenstck Radialspannungen wirksam, durch die Rckzugskrfte entstehen. Diese knnen Werte von 1 % bis zu 30 % der
Schneidkraft annehmen.
250
4.2.3
Gestaltung von Schneidwerkzeugen
Schneidwerkzeuge werden nach Art ihrer Fhrung

als Frei-, Plattenfhrungs- und SulenfhrungsSchneidwerkzeug bezeichnet. Ein Beispiel fr ein
Freischneidwerkzeug zeigt Bild 4-10. Die schneidenden Werkzeugelemente sind im Werkzeug nicht gegeneinander gefhrt. Die Fhrung wird nur durch
die Fhrungen des Pressenstels bernommen.
a)
b)
ein verhltnismig groer Verschlei entstehen, z.

B. beim Schneiden von Blechen mit s 1 mm bei
einem Schneidspalt von u = 0,01 mm.
Plattenfhrungsschneidwerkzeuge nach Bild 4-11
haben eine Fhrungsplatte, die meist eine Fhrungsbuchse enthlt. Die beim Einrichten des Werkzeuges
mglichen Lagefehler der Werkzeugelemente werden dadurch vermieden. Verschiebelagefehler der
schneidenden Werkzeugelemente infolge der Fhrungsungenauigkeit der Stelfhrung sowie eine
mgliche Winkelauffederung, die besonders bei CGestell-Pressen auftreten kann, werden durch die
Stempelfhrung vermindert. Ein weiterer Vorteil ist,
dass die Fhrungsplatte die Gefahr des Ausknickens
bei dnnen Stempeln verringert. Gleichzeitig bernimmt sie die Funktion des Abstreifers.
Schneidstempel
Fhrungsbuchse
Fhrungsplatte
c)
d)
Zwischenlage
Bild 4-9
Mglichkeiten zum Verringern der Schneidkraft:
a) Schrgschliff der Schneidplatte
b) Schrgschliff des Stempels
c) unterschiedliche Stempel-Lngen
d) Versatz von Ausschneid- und Lochstempel
Blechstreifen
Schneidplatte
Grundplatte
Bei entsprechender Qualitt der Stelfhrung und

der Bauart der Schneidpresse braucht dies kein
Nachteil hinsichtlich der Genauigkeit des Werkstcks zu sein. Freischneidwerkzeuge sind wegen ihrer einfachen Bauart bei vielen Anwendungen preiswerter. Sie werden besonders bei kleinen Stckzahlen eingesetzt. Sie haben allerdings den Nachteil,
dass es beim Einrichten in der Presse schwierig
ist, den Spalt zwischen Schneidplatte und Schneidstempel konstant zu halten. Dadurch kann u. U.
Einspannzapfen
Spannkerbe
Bund
Schneidstempel
Abstreifer
Zwischenlage
Tisch
Schneidplatte
Bild 4-11
Plattenfhrungsschneidwerkzeug, verstiftet u. verschraubt.
Da ein Werkzeugelement direkt zum Fhren verwendet wird, kann durch am Stempel anhaftende
Werkstoffteilchen ein starker Verschlei auftreten.
In Sulenfhrungsschneidwerkzeugen entsprechend
Bild 4-12 sind die Funktionen Fhren und Schneiden voneinander getrennt. Ein Sulenfhrungsschneidwerkzeug ist wegen der hohen Genauigkeit bei entsprechendem Einbau jedem anderen Werkzeug vorzuziehen. Man kann mit geringstem Verschlei der
Schneidelemente rechnen. Wegen der Fhrung der
Schneidelemente gegeneinander durch die Sulenfhrung braucht man whrend des Einrichtens
nicht auf Lagefehler zu achten. Das Einrichten der
Werkzeuge in den Pressen ist daher kostengnstig.
Grundplatte
Bild 4-10
Freischneidwerkzeug zum Stanzen von Blechen, schematisch.
Es ist zu beachten, dass Sulenfhrungen nur als

Einrichtehilfen und als Herstellungshilfen fr genaue Werkstcke anzusehen sind. Verschiebungskrfte bei nichtmittiger Einspannung der Werkzeuge
4.2 Scherschneiden
4.2.4
Einspannzapfen
Gestell-Oberteil
Fhrungsbuchse
Schneidstempel
Fhrungssule
Gestell-Unterteil
Schneidplatte
Bild 4-12
Sulenfhrungsschneidwerkzeug, schematisch.
oder Auffederungsfolgen bei C-Gestell-Pressen lassen sich nicht aufnehmen, weil die Fhrungssulen
meist nicht steif genug sind. Sulenfhrungsgestelle
sind in verschiedenen Ausfhrungen genormt (DIN
9812, 9814, 9816, 9819, 9822). Als Fhrungsarten
fr die Sulen werden Bchsen oder Kugelkge
verwendet. Fhrungen mit Bchsen sind unter Lasteinwirkung steifer; Kugelfhrungen haben eine geringere Reibung und werden deshalb bei schnelllaufenden Pressen eingesetzt.
An Werkstcken mit Auen- und Innenform knnen alle Schnittchen entweder in einem Arbeitsgang oder in mehreren aufeinanderfolgenden Arbeitsgngen erzeugt werden. Im ersten Fall wird das
Werkzeug als Gesamtschneidwerkzeug bezeichnet.
Werden die Arbeitsgnge in einem Werkzeug in Stufen durchgefhrt, nennt man das Werkzeug Folgeschneidwerkzeug. Bei Gesamtschneidwerkzeugen
sind die Lagefehler der Auenformen zu den Durchbrchen der Werkstcke nur durch die Herstellgenauigkeit der Werkzeuge gegeben. Bei der Fertigung
mit Folgewerkzeugen kommt zur Ungenauigkeit der
Werkzeuge diejenige des Streifen- oder Bandvorschubs hinzu. Im Vergleich zum Gesamtschneidwerkzeug wird also bei gleicher Genauigkeit der
Werkzeuge die Ungenauigkeit der mit einem Folgeschneidwerkzeug gefertigten Teile grer sein. Im
Gesamtschneidwerkzeug mssen die geschnittenen
Teile sowie der Lochabfall aus den Schneidplatten
ausgeworfen und aus dem geffneten Werkzeug abgefhrt werden. lm Folgeschneidwerkzeug kann
man die Teile und den Abfall durch die Schneidplatten herausschieben. Auch aus diesem Grund sind
Gesamtschneidwerkzeuge teurer und komplizierter
in ihrem Aufbau.
Vorschubbegrenzungen
Vorschubbegrenzungen unterbrechen den Vorschub

des Blechstreifens und bestimmen dessen Lage im
Werkzeug. Bei Gesamtschneidwerkzeugen haben
die Vorschubbegrenzungen den Zweck, den Abfall
gleichmig und klein zu halten. In Folgewerkzeugen sollten sie auerdem die richtige Lage des Werkstcks in den einzelnen Arbeitsstufen sichern. Ein
Beispiel fr die Werkstckteilung zeigt Bild 4-13.
Die Anordnung der Werkzeuge beim Folgeschnitt
geht aus Bild 4-14 hervor. Der Streifen wird durch
die Vorschubeinrichtung bis zum Anschlag transportiert. Danach fhrt der Stempel nach unten und
schneidet das Werkstck ab, das von einem federnden Gegenstempel ausgeworfen wird.
Bei den Abschnitten ist die unterschiedliche Gratlage gem Bild 4-14b) zu beachten, die mitunter
zu Problemen bei der Weiterverarbeitung fhrt.
Als Vorschubbegrenzungen (Bild 4-15) knnen im
Werkzeug Einhngestifte oder Seitenschneider verBlechstreifen
Werkstck
Werkstckbreite
Druckplatte
Stempelhalterung
251
Vorschubweg
Bild 4-13
Beispiel einer Werkstckteilung (Stanzen vom Blechstreifen).
Abstreifer
Stempel (Abschneider)
Streifen
Anschlag
Schneidplatte
Abschnitt
federnder
Gegenstempel
a)
b)
Gratlage am Abschnitt
Bild 4-14
Werkzeugaufbau beim Folgeschnitt (a) und Gratlage am
Blechabschnitt (b).
252
wendet werden. Einhnge- oder Abschlagstifte (Bild

4-15a)) sind die einfachste Vorschubbegrenzung,
beim automatischen Vorschub aber meist nicht zu
verwenden. Seitenschneider werden zur Begrenzung
des Vorschubs bei mechanischen Vorschubeinrichtungen eingesetzt. Sie geben eine genauere Begrenzung des Vorschubs als die Einhngestifte. Die Ausfhrung von Seitenschneidern und die Anordnung
der dazu notwendigen Anschlge fr den Streifen
sind in VDI-Arbeitsblttern festgelegt. Auerdem
knnen auch Formseitenschneider verwendet werden, die auer der Vorschubbegrenzung auch einen
Teil der Schnittlinie herstellen.
Die Lnge des Seitenschneiders entspricht immer
dem Vorschub. Die Blechdicke ist bei Verwendung
von Seitenschneidern auf mindestens 0,1 mm begrenzt. Bei dnneren Blechen reicht die Steigkeit
des Blechstreifens nicht aus. Die obere Blechdickengrenze liegt bei etwa 3 mm.
Bei Seitenschneidern wird eine offene Schnittlinie
erzeugt. Dadurch wirken Seitenkrfte auf Streifen
und Seitenschneider. Um diese Krfte aufzunehmen,
mssen Seitenschneider hug auf ihrer Rckseite
in der Schneidplatte gefhrt werden.
Zustzlich zu diesen zwei Mglichkeiten werden bei

der Vorschubbegrenzung oft Fang- oder Pilotstifte
verwendet. Diese greifen mit ihrer konisch oder parabolisch geformten Spitze in die Lcher im auszuschneidenden Werkstck oder im Abfallgitter ein.
Der zylindrische Fhrungsteil der Fang-, Pilot- oder
Suchstifte zentriert die Lage beim Schneiden genauer,
Bild 4-15b). So wird ein geringer Vorschubfehler ausgeglichen und der Blechstreifen zwangslug in
die richtige Lage gebracht. Da der zylindrische Teil
des Stifts die Vorlochrnder erreicht haben muss,
bevor einer der Schneidstempel auf dem Blech aufsetzt, ist der Fangstift erheblich lnger. Falls im
Schnittteil bereits Lcher vorhanden sind, knnen
diese als Suchlcher herangezogen werden. Andernfalls muss man im Abfallgitter besondere Lochungen
einbringen.
Wenn ein Seitenschneider lange im Einsatz bleibt,
fhrt die zunehmende Kantenverrundung zu einem
Grat am Blechstreifen, der eher am Anschlag ankommt, als die senkrecht zur Vorschubrichtung stehende Blechkante. Dann wird der Vorschub ungenau,
und es besteht die Gefahr, dass sich der Blechstreifen mit dem stehengebliebenen Grat in der Streifenfhrung verklemmt (Stillstandzeiten!). Dieser NachFangstift
Vorlocher
Anschlagstift
Einhgngestift
Vorschub
3.
2.
1.
Position des
Blechstreifens
3.
2.
1.
Position des
Blechstreifens
b)
Anschlag
Streifenfhrung
3. Station
2. Station
1. Station
Formseitenschneider
a)
4.
Vorschubrichtung
Anschlag
Seitenschneider
Streifenfhrung
c)
Bild 4-15
Verschiedene Arten der Vorschubbegrenzung.
a) Einhnge- und Anschlagstift
b) Fang- oder Pilotstift (siehe VDI 3358)
c) Seitenschneider bzw. Formseitenschneider (im oberen Bildteil), B Blechstreifenbreite; b nutzbare Breite (VDI 3367)
4.3 Spanen
teil kann durch einen Formseitenschneider vermieden werden, der im oberen Teil des Bildes 4-15c) dargestellt ist.
Moderne Schnellschneidpressen mit hohen Hubzahlen (bis zu 1000 Hbe/min) arbeiten mit Geschwindigkeiten bis zu 40 m/min. Bei diesen groen Werten ist es wegen der auftretenden Massenkrfte nicht mehr mglich, eine Vorschubbegrenzung durch Seitenschneider zu realisieren. Es werden deshalb Walzenvorschubeinrichtungen mit speziellen Antrieben eingesetzt, die eine Vorschubgenauigkeit bis zu 0,01 mm bei modernen Stanzwerkzeugen gewhrleisten.
Auf die Gestaltung von Schnittteilen auch unter
Bezug auf Vorschubprobleme wird in Abschn.
4.11.8 (S. 381) eingegangen.
4.3
253
Spanen
Unter Spanen versteht man gem DIN 8589 einen

Trennvorgang, bei dem von einem Werkstck mit
Hilfe der Schneiden eines Werkzeugs Werkstoffschichten in Form von Spnen zur nderung der
Werkstckform und (oder) Werkstckoberche
mechanisch abgetrennt werden.
4.3.1
Einteilung nach DIN 8589
Das Spanen umfasst im Ordnungssystem der Fertigungsverfahren die Verfahren mit geometrisch bestimmten und die Verfahren mit geometrisch unbestimmten Schneiden. Bild 4-16 und 4-17 geben einen berblick ber die einzelnen Verfahrensuntergruppen nach den entsprechenden DIN-Normen.
3 2
Spanen mit
geometrisch
bestimmten
Schneiden
3 2 1
3 2 2
3 2 3
3 2 4
3 2 5
3 2 6
3 2 7
3 2 8
3 2 9
Drehen
Bohren
Senken
Reiben
Frsen
Hobeln
Stoen
Rumen
Sgen
Feilen
Raspeln
Brstspanen
Schaben
Meieln
DIN 8589 - 1
DIN 8589 - 2
DIN 8589 - 3
DIN 8589 - 4
DIN 8589 - 5
DIN 8589 - 6
DIN 8589 - 7
DIN 8589 - 8
DIN 8589 - 9
Bild 4-16
Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden; Einteilung nach DIN 8589.
3 3
Spanen mit
geometrisch
unbestimmten
Schneiden
3 3 1
3 3 2
3 3 3
3 3 4
3 3 5
3 3 6
3 3 7
Schleifen
Bandschleifen
Hubschleifen
Honen
Lppen
Strahlspanen
Gleitspanen
DIN 8589 - 11
DIN 8589 - 12
DIN 8589 - 13
DIN 8589 - 14
DIN 8589 - 15
DIN 8200
DIN 8589 - 17
Bild 4-17
Spanen mit geometrisch unbestimmten Schneiden; Einteilung nach DIN 8589.
254
Zum Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden wird ein Werkzeug verwendet, dessen Schneidenanzahl, Geometrie der Schneidteile und Lage
der Schneiden zum Werkstck bestimmt sind. Spanen mit geometrisch unbestimmten Schneiden dagegen ist ein Trennen, bei dem ein Werkzeug verwendet wird, dessen Schneidenanzahl, Geometrie der
Schneidteile und Lage der Schneiden zum Werkstck unbestimmt sind.
Im Ordnungssystem nach DIN 8589 werden die spanenden Fertigungsverfahren durch Ordnungs- bzw.
Verfahrensnummern gekennzeichnet. Die jeweiligen
Verfahrensuntergruppen sind durch die ersten drei
Stellen der Ordnungsnummer bestimmt (z. B. 3 3 1
Schleifen, Bild 4-18). Weitere Verfahrensbenennungen ergeben sich aus werkstckbezogenen Verfahrensmerkmalen (4. bis 7. Stelle ON).
Einheitlich fr alle spanenden Fertigungsverfahren

unterscheidet man in der vierten Stelle der Ordnungsnummer zwischen Plan-, Rund-, Schraub-, Prolund Formspanen.
Weitere mgliche Ordnungsgesichtspunkte sind Werkzeugtyp, Kinematik, Art der Werkstckaufnahme und
Werkzeugstoff. Als Beispiel zeigt Bild 4-18 den systematischen Aufbau einer Verfahrensbenennung
Planflche
Werkstck
Werkzeug
beim Schleifen, die die primren Verfahrensmerkmale Werkstck, Werkzeug und Kinematik in Form
einer Zahlenkombination miteinander verbindet.
4.3.2
Technische und wirtschaftliche

Bedeutung
Fertigungsverfahren stehen miteinander im Wettbewerb. Trotz zunehmender Konkurrenz, besonders

durch umformende Fertigungsverfahren, konnten
die spanenden Fertigungsverfahren wegen der erreichbaren hohen Fertigungsgenauigkeit und geometrisch nahezu unbegrenzten Bearbeitungsmglichkeiten ihre bedeutende Stellung behaupten.
Der wertmige Anteil spanender Werkzeugmaschinen betrgt nach einer Statistik (VDMA) 70 %
gegenber einem Anteil von 20 % bei umformenden
Werkzeugmaschinen, gemessen an der Gesamtproduktion der Werkzeugmaschinen in der Bundesrepublik Deutschland. Steigende Anforderungen an
Oberchengten, Ma-, Form- und Lagegenauigkeiten sowie die physikalischen und chemischen
Eigenschaften von Konstruktionswerkstoffen lassen fr spanende Fertigungsverfahren deutliche
Wettbewerbsvorteile erwarten.
4. Stelle
4.4
33111
Auenbearbeitung
5. Stelle
33 1
6. Stelle
Umfangsschleifscheibe
Grundbegriffe der
Zerspantechnik
Die grundlegenden Begriffe der Zerspantechnik sind

nach DIN 6580/81, DIN 6583/84 und international
nach ISO 3002 einheitlich fr alle spanenden Fertigungsverfahren festgelegt.
vc
vft
vfa
vfr
Kinematik
331
7. Stelle
Lngsschleifen
vc
Verfahren
33 11111
vfa
vft
vfr
Plan-UmfangsLngs-Schleifen
Bild 4-18
Aufbau einer Verfahrensbenennung (Beispiel Schleifen).
vc Schnittgeschwindigkeit
vft Vorschubgeschwindigkeit (tangential)
vfa Vorschubgeschwindigkeit (axial)
vfr Vorschubgeschwindigkeit (radial)
4.4.1
Bewegungen und Geometrie von

Zerspanvorgngen
Beim Spanen wird die zu erzeugende Werkstckform einmal durch die Geometrie des Werkzeugs
und zum anderen durch die Relativbewegungen
zwischen Werkstck und Werkzeug (Wirkpaar) bestimmt. Die whrend der Spanabnahme ausgefhrten Relativbewegungen setzen sich gem Bild 419 aus einer Schnitt- sowie einer oder mehreren
Vorschubbewegungen zusammen.
Die Schnittbewegung wird gekennzeichnet durch
den Vektor der Schnittgeschwindigkeit vc fr einen
4.4 Grundbegriffe der Zerspantechnik
bestimmten Schneidenpunkt (Kontaktpunkt) zwischen Werkstck und Werkzeug.

Die Vorschubbewegung ermglicht zusammen mit
der Schnittbewegung eine Spanabnahme. Sie kann
schrittweise oder stetig erfolgen, und sie kann sich
auch aus mehreren Komponenten zusammensetzen.
Sie wird gekennzeichnet durch den Vektor der Vorschubgeschwindigkeit vf.
Die Wirkbewegung ist die resultierende Bewegung
aus Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit. Sie wird
gekennzeichnet durch den Vektor der Wirkgeschwindigkeit ve.
Fr das Wirkpaar Werkstck/Werkzeug und fr den
Ablauf des Zerspanvorgangs ist es meist belanglos,
ob die Bewegungen vom Werkstck oder vom Werkzeug ausgefhrt werden. Hingegen ist es von entscheidender Bedeutung fr den Aufbau der Werkzeugmaschine, wie die Bewegungen auf Werkstck
und Werkzeug aufgeteilt sind.
Weitere Bewegungen sind Anstell-, Zustell- und Nachstellbewegungen. Diese Bewegungen sind nicht unmittelbar an der Spanentstehung beteiligt.
Die einheitliche Betrachtung der verschiedenen spanenden Fertigungsverfahren erfordert die Einfhrung der Hilfsgren Vorschubrichtungswinkel j
und Wirkrichtungswinkel h (Bild 4-19). Mit diesen
lassen sich kinematische Unterschiede zwischen den
verschiedenen spanenden Fertigungsverfahren kennzeichnen.
Steigungswinkel der erzeugten Schraubche.

Eine wichtige Bezugsebene ist die Arbeitsebene.
Sie ist eine gedachte Ebene, die durch die Vektoren
der Schnittgeschwindigkeit und der Vorschubgeschwindigkeit(en) durch den jeweils betrachteten
Schneidenpunkt gelegt wird. In ihr vollziehen sich die
an der Spanentstehung beteiligten Bewegungen.
4.4.2
Eingriffe von Werkzeugen
Zum Kennzeichnen des Eingriffs eines spanenden

Werkzeugs bentigt man die Begriffe Vorschub f,
Schnitttiefe bzw. Schnittbreite ap und den Arbeitseingriff ae sowie den Vorschubeingriff af entsprechend Bild 4-20 und 4-21.
Der Vorschub f ist die Ortsvernderung der Schneide
bzw. des Werkzeugs in Richtung der Vorschubbewegung je Umdrehung oder je Hub des Werkzeugs
oder Werkstcks, gemessen in der Arbeitsebene.
Die Schnitttiefe bzw. Schnittbreite ap ist die Tiefe
bzw. Breite des momentanen Eingriffs eines Werkzeugs, senkrecht zur Arbeitsebene gemessen.
Bei rotierenden Werkzeugen (z. B. Frser, Schleifscheibe) wird zur Bestimmung des Werkzeugeingriffs zustzlich der Arbeitseingriff ae bentigt. Diese
Eingriffsgre beschreibt den momentanen Eingriff
des Werkzeugs mit dem Werkstck, gemessen in
der Arbeitsebene und senkrecht zur Vorschubrichtung.
h
sin j
.
vc / vf cos j
Schnittbewegung
Der Vorschubrichtungswinkel j ist der Winkel zwischen Vorschubrichtung und Schnittrichtung. Der
Wirkrichtungswinkel h ist der Winkel zwischen Wirkrichtung und Schnittrichtung. Allgemein gilt
tan h
255
ve
vc
Wirkbewegung
[4-5]
Der Vorschubrichtungswinkel j ist verfahrensabhngig und betrgt beispielsweise beim Drehen j = 90 ,

whrend sich beim Frsen und Schleifen der Wert
des Vorschubrichtungswinkels ndert.
Der Wirkrichtungswinkel h ist abhngig vom jeweiligen Geschwindigkeitsquotienten vc/vf und nimmt
fr viele Zerspanvorgnge, z. B. beim Schleifen, vernachlssigbar kleine Werte an. Beim Schraubdrehen
dagegen entspricht der Wirkrichtungswinkel h dem
Arbeitsebene Pfe
vf
Vorschubbewegung
Werkzeug
Werkstck
Bild 4-19
Bewegungen, Arbeitsebene Pfe, Vorschubrichtungswinkel j
und Wirkrichtungswinkel h beim Drehen (nach DIN 6580).
256
Der Spanungsquerschnitt A (Bild 4-20) ist die senkrecht zur Schnittrichtung projizierte Querschnittsche eines abzunehmenden Spans. Fr Drehmeiel mit geraden Schneiden und scharfkantigen
Schneidenecken gilt
ap
A = ap f = b h.
b
Werkstck
Werkzeug
[4-6]
Die Spanungsbreite b gibt die Breite, die Spanungsdicke h die Dicke des Spanungsquerschnitts an.
Schaft
k
Spanflche
h
vf
Nebenschneide
Bild 4-20
Eingriffs- und Spanungsgren beim Lngsdrehen.
ap Schnitttiefe, f Vorschub
h Spanungsdicke, b Spanungsbreite
A Spanungsquerschnitt
k Einstellwinkel
Spanflchenfase
der Hauptschneide
Nebenfreiflche
Freiflchenfase der
Hauptschneide
Schneidenecke
mit Eckenrundung
Der Vorschubeingriff af bezeichnet die Gre des

Eingriffs des Werkzeugs in Vorschubrichtung.
4.4.3
Freiflchenfase der
Nebenschneide
Spanungsgren
Whrend Vorschub und Eingriffsgren Maschineneinstellgren sind, werden fr die Berechnung von
Zerspanvorgngen vor allem die aus diesen Gren
abgeleiteten Spanungsgren bentigt. Diese beschreiben die Abmessungen der vom Werkstck
abzuspanenden Schichten und sind nicht identisch
mit den Abmessungen der durch den Zerspanvorgang entstehenden Spne (Abschn. 4.5.2).
ae
ap
Hauptschneide
Hauptfreiflche
Bild 4-22
Flchen, Fasen, Schneiden und Schneidenecken am Dreh- oder
Hobelmeiel (nach DIN 6581).
Die geometrischen Zusammenhnge zwischen Vorschub, Eingriffs- und Spanungsgren gehen aus
Bild 4-20 hervor. Bei vereinfachter Betrachtung
gelten die Beziehungen
b
h
ap
[4-7]
sink
f sin k .
Eine wichtige Spanungsgre, besonders beim Vergleich von spanenden Fertigungsverfahren, ist das
Zeitspanungsvolumen Qw. Dieses ist das auf eine
Zeiteinheit bezogene vom Werkstck abzuspanende
Werkstoffvolumen (Spanungsvolumen).
Fr das Zeitspanungsvolumen beim Drehen gilt
Qw = A vc = dm ap vf .
vc
Werkstck
vf
af
Werkzeug
[4-8]
[4-9]
Hierbei ist dm der mittlere Durchmesser der vom

Werkzeug nach einer Zustellung in einem Durchgang vom Werkstck abzuspanenden Werkstoffschicht (Spanungsschicht).
Arbeitsebene Pfe
Bild 4-21
Eingriffsgren beim Umfangsfrsen und Umfangsschleifen.
ap Schnittbreite
ae Arbeitseingriff
af Vorschubeingriff
4.4.4
Geometrie am Schneidteil
Wie aus Bild 4-22 hervorgeht, wird der Schneidteil

eines spanenden Werkzeugs aus Span-, Haupt- und
4.4 Grundbegriffe der Zerspantechnik
Nebenfreichen gebildet. Die Spanche ist die

Flche, auf der der Span abluft. Die Freichen
sind den am Werkstck entstehenden Schnittchen
zugekehrt.
Die Schnittlinien der Span- und Freichen bilden die Schneiden des Werkzeugs. Man unterscheidet zwischen Haupt- und Nebenschneiden. Hauptschneiden weisen bei Betrachtung in der Arbeitsebene in Vorschubrichtung, Nebenschneiden nicht.
Die Schneidenecke ist diejenige Ecke des Werkzeugs, an der Haupt- und Nebenschneiden mit der
Spanche zusammentreffen. Sie ist vielfach mit
einer Eckenrundung oder Eckenfase versehen.
257
Die Ebenen stehen jeweils aufeinander senkrecht.

Als zustzliche Ebene wird die Arbeitsebene bentigt.
Bezugsebene fr das Werkzeugbezugssystem ist die
Werkzeugbezugsebene. Sie wird durch den betrachteten Schneidenpunkt mglichst senkrecht zur angenommenen Schnittrichtung gelegt, aber nach einer
Ebene, Achse oder Kante des Werkzeugs ausgerichtet. Bei Dreh- und Hobelmeieln liegt die Werkzeugbezugsebene meist parallel zur Werkzeugauageche.
Bezugsebene fr das Wirkbezugssystem ist die senkrecht zur Wirkrichtung stehende Wirkbezugsebene.
Die Schneidenebene enthlt die Schneide und steht
senkrecht zur Wirk- bzw. Werkzeugbezugsebene. Die
Keilmessebene ist eine Ebene, die senkrecht zur Wirkbzw. Werkzeugbezugsebene und senkrecht zur Wirkbzw. Werkzeugschneidenebene steht.
Die Werkzeugwinkel werden durch die Stellung der

Flchen am Schneidteil zueinander bestimmt. Zwecks
Denition der Winkel am Schneidteil hat man entsprechende Bezugssysteme eingefhrt. Man unterscheidet zwischen dem Werkzeug- und dem Wirkbezugssystem. Die im Werkzeugbezugssystem gemessenen Werkzeugwinkel kennzeichnen gem
Bild 4-23 die Geometrie des Schneidteils und sind
fr die Herstellung und Instandhaltung der Werkzeuge von Bedeutung. Die im Wirkbezugssystem
gemessenen Wirkwinkel sind fr die Darstellung
des Zerspanungsvorgangs von Bedeutung.
Die fr die Zerspanung wichtigsten Winkel zeigt

Bild 4-24. Spanwinkel g, Keilwinkel b und Freiwinkel a werden in der Keilmessebene gemessen (a +
b + g = 90 ). Der Spanwinkel g ist der Winkel zwischen Spanche und Werkzeugbezugsebene, der
Keilwinkel b ist der Winkel zwischen Span- und Freiche, und der Freiwinkel a ist der Winkel zwischen Freiche und Werkzeugschneidenebene.
Die Bezugssysteme zum Bestimmen der Winkel am

Schneidteil enthalten auer der jeweiligen Bezugsebene die Schneidenebene und die Keilmessebene.
In der Werkzeugbezugsebene werden der Werkzeugeinstellwinkel k und der Eckenwinkel e angegeben.

Der Werkzeugeinstellwinkel wird zwischen Werk-
angenommene
Schnittrichtung
Wirkrichtung
Schnittrichtung
Wirk-Schneidenebene
WerkzeugSchneidenebene
betrachteter
Schneidenpunkt
betrachteter
Schneidenpunkt
h
Vorschubrichtung
Wirk-Keilmessebene
WerkzeugKeilmessebene
Auflageebene
Auflageebene
Werkzeug-Bezugsebene
Bild 4-23
Werkzeug- und Wirkbezugssystem am Drehmeiel (nach DIN 6581).
Wirk-Bezugsebene
258

Schnitt A - B
(Werkzeug-Keilmessebene)
Spanflche
Freiflche
WerkzeugBezugsebene
g
a
betrachteter
Schneidenpunkt
angenommene
Arbeitsebene Pfe
B
e
WerkzeugSchneiden der
Hauptschneide
Schneide
WerkzeugKeilmessebene
WerkzeugBezugsebene
l
+
Zeichenebene =
Werkzeug-Bezugsebene
Fa2 Fp2
Fc2 Ff 2 Fp2 .
Pc = vc Fc
Ansicht Z
(WerkzeugSchneidenebene)
[4-11]
als Vorschubleistung
Pf = vf Ff
[4-12]
und als Wirkleistung

Pe = ve Fe
[4-13]
Die Wirkleistung ist auch die Summe aus Schnittleistung Pc und Vorschubleistung Pf
Pe = Pc + Pf.
Bild 4-24
Werkzeugwinkel fr einen Punkt der Hauptschneide am
Drehmeiel (nach DIN 6581).
zeugschneidenebene und Arbeitsebene, der Eckenwinkel zwischen den Schneidenebenen von zusammengehrigen Haupt- und Nebenschneiden gemessen. In der Werkzeugschneidenebene wird der Neigungswinkel l als Winkel zwischen Schneide und
Werkzeugbezugsebene deniert.
Das Symbol fr den Werkzeugwinkel hat grundstzlich keinen Index, dagegen erhalten die Symbole
fr die Wirkwinkel zur Unterscheidung den Index
e (von effektiv).
4.4.6
[4-14]
Standzeit- und Verschleibegriffe
Das Standvermgen kennzeichnet die Fhigkeit eines Wirkpaares (Werkstck und Werkzeug), bestimmte Zerspanvorgnge durchzustehen. Es ist abhngig
von den Standbedingungen, die durch alle am Zerspanvorgang beteiligten Elemente beeinusst werden, nmlich durch
das Werkstck (Werkstckform, Werkstckstoff),
das Werkzeug (z. B. Geometrie am Schneidteil,
Werkzeugstoff),
die Werkzeugmaschine sowie durch weitere
Randbedingungen (z. B. Khlschmierung).
Werkstck
4.4.5
[4-10]
Die Leistungen beim Zerspanen ergeben sich aus

dem Produkt der jeweiligen Geschwindigkeitskomponenten und der in ihren Richtungen wirkenden
Komponenten der Zerspankraft. Als Schnittleistung
erhlt man
WerkzeugSchneidenebene
die Wirkrichtung, in die Wirkkraft Fe zerlegt. Es gilt
Vorschubkraft
Krfte und Leistungen
Die bei einem Zerspanvorgang auf das Werkstck

wirkende Zerspankraft F kann in verschiedene Komponenten zerlegt werden, wie Bild 4-25 zeigt. Bezogen auf die Arbeitsebene wird die Zerspankraft in
die Aktivkraft Fa und die Passivkraft Fp zerlegt. Die
Aktivkraft ist die Komponente der Zerspankraft in
der Arbeitsebene und, da in der Arbeitsebene die Bewegungen zur Spanentstehung ausgefhrt werden,
leistungsbestimmend. Die Passivkraft ist die Komponente der Zerspankraft senkrecht zur Arbeitsebene und
an den Leistungen beim Zerspanen nicht beteiligt.
Passivkraft
Fp
Ff
Schnittkraft
Arbeitsebene Pfe
Fc
Fa
Zerspankraft
Bezogen auf die Schnittrichtung wird die Aktivkraft

in die Schnittkraft Fc, bezogen auf die Vorschubrichtung in die Vorschubkraft Ff und, bezogen auf
Aktivkraft
Werkzeug
Bild 4-25
Komponenten der Zerspankraft beim Drehen (nach DIN 6584),
Fc ist meist doppelt so gro wie Ff.
4.5 Grundlagen zum Spanen
Zur Beurteilung des Standvermgens werden Standkriterien als Grenzwerte fr unerwnschte Vernderungen am Werkzeug, am Werkstck oder am Bearbeitungsverlauf herangezogen. Als Grenzwerte
knnen alle am Werkzeug messbaren Verschleigren, aber auch die am Werkstck messbaren Eigenschaften, wie beispielsweise Rauheitsvernderungen
oder whrend des Zerspanvorgangs messbare nderungen von Zerspankraftkomponenten, sowie die
Temperaturen beim Zerspanen dienen.
Standgren sind Zeiten, Wege oder Mengen, die
bis zum Erreichen eines festgelegten Standkriteriums unter den gewhlten Standbedingungen erzielt werden knnen (z. B. Standzeiten, Standwege,
Standmengen). Zur eindeutigen Beschreibung des
Standvermgens sind die Standgren stets in Verbindung mit dem Standkriterium und den zugehrigen Standbedingungen anzugeben.
Beispiel:
T
V B
0 ,2 : 2 0 0
= 6 0 m in
schleiorts am Schneidteil eines Drehwerkzeugs

unterscheidet man die in Bild 4-26 dargestellten
Verschleigren. Als Standkriterium sind besonders der Freichenverschlei und der Kolkverschlei von Bedeutung.
4.5
S ta n d k rite riu m
S ta n d b e d in g u n g
Hierin ist das Standvermgen durch die Angabe der

Standzeit T bis zum Erreichen der Verschleimarkenbreite VB = 0,2 mm bei einer Schnittgeschwindigkeit vc = 200 m/min bestimmt.
In der Praxis werden hug Verschleigren als
Standkriterium herangezogen. Hinsichtlich des VerSVg
Die Vorgnge bei der Spanbildung sind am einfachsten zu berblicken, wenn sie auf den sog. Orthogonalprozess bezogen werden. Die Spanbildung wird
dabei als zweidimensionaler Vorgang in einer Ebene senkrecht zur Schneide dargestellt. Der Orthogonalprozess ist beispielsweise beim Plan-Lngsdrehen eines Rohres mit einem Einstellwinkel k = 90
gem Bild 4-27 weitgehend verwirklicht.
VB
KT
SVa
Spanbildung
Ausgehend vom Orthogonalprozess entwickelten

Piispanen und Merchant eine sehr vereinfachte Mo-
KM
KL
Grundlagen zum Spanen
Die Zerspanbarkeit eines Werkstcks kann nicht,

wie es bei vielen physikalischen Vorgngen der Fall
ist, durch eine allgemeingltige Gesetzmigkeit
beschrieben oder beurteilt werden. Wichtige Beurteilungskriterien sind z. B. die Spanbildung, die
Schnittkrfte, das Standvermgen und die Oberchengte. Diese sind je nach Bearbeitungsaufgabe
und Fertigungsverfahren von unterschiedlicher Bedeutung. Zur Klrung der verschiedenen Einussgren und Wirkungen von Zerspanvorgngen werden Modellvorstellungen verwendet, um die einzelnen Ablufe rechnerisch erfassen zu knnen.
4.5.1
S ta n d g r e
259
Bild 4-26
Verschleigren am Schneidteil eines Drehmeiels.
g
Spanwinkel
a
Freiwinkel
SVa Schneidenversatz, in Richtung der Freiche gemessen
SVg Schneidenversatz, in Richtung der Spanche gemessen
VB Verschleimarkenbreite an der Freiche
KM Kolkmittenabstand
KT Kolktiefe
KL Kolklippenbreite
Arbeitsebene Pfe
Ff
Fp = 0
k = 90
Fc
Bild 4-27
Plan-Lngsdrehen eines Rohres; Beispiel fr einen Orthogonalprozess.
260

F
h
h
y
hch
Scherebene
stck hervorrufen. Durch Reibung zwischen der

Werkzeugfreiche und der gefertigten Flche bzw.
Werkzeugspanche und Spanunterseite entstehen Schubspannungen, die zu plastischen Verformungen in den Zonen 3 und 4 fhren. Im Bereich
der Schneidkante (Zone 5) erfolgt die eigentliche
Trennung des Werkstckstoffs. Hohe mechanische
und thermische Belastungen in diesen sekundren
Scherzonen verursachen den Werkzeugverschlei.
4.5.2
Bild 4-28
Spanbildungsmodell (nach Merchant).
F Scherwinkel
h Strukturwinkel
Y Fliewinkel
h Spanungsdicke
hch Spandicke
g Spanwinkel
a Freiwinkel
dellvorstellung der Spanbildung, Bild 4-28 erlutert dies im Einzelnen. Bei diesem Modell stellt
man die Ausbildung von Gleitlinien (Linien maximaler Verformung) in den Vordergrund der Betrachtung. Die Spanentstehung wird auf die Scherebene
bezogen, die mit der Schnittrichtung den Scherwinkel F einschliet.
Der Werkstckstoff gleitet lamellenfrmig entlang
der Scherebene ab. Die Kristallverformung im Bereich der Scherebene uert sich in Strukturlinien, die
sich an Hand von Spanwurzelaufnahmen nachweisen lassen. Sie bilden mit der Scherebene den Strukturwinkel h. Den Winkel zwischen den Strukturlinien
und der Spanche wird Fliewinkel Y genannt.
Das Scherebenenmodell ist eine sehr idealisierte Vorstellung von den Vorgngen bei der Spanbildung.
Neuere Untersuchungen von Warnecke kommen
den tatschlichen Gegebenheiten wesentlich nher.
Ausgehend vom Orthogonalschnitt werden die an
der Spanentstehung beteiligten Werkstckstoffbereiche in einzelne Zonen aufgeteilt, wie Bild 4-29
zeigt. Die primre Scherzone (Zone 1) wird als unmittelbare Spanentstehungszone angenommen. In
der Verformungsvorlaufzone (Zone 2) entstehen
durch den Spanbildungsvorgang Spannungen, die
elastische und plastische Verformungen im Werk-
Verformungen und Reibungsvorgnge in den vorgenannten Spanbildungszonen bewirken die Spanstauchung, die man als nderung der Spangren
gegenber den zugehrigen Spanungsgren bezeichnet. Entsprechend den Abmessungen des Spans
unterscheidet man
Spandickenstauchung
lh
Spandicke hch
!1
Spanungsdicke h
[4-15]
Spanbreitenstauchung
lb
Spanbreite bch
!1
Spanungsbreite b
[4-16]
Scherebene
h
2
1
hch
Spanstauchung
5
3
Bild 4-29
Spanbildungsmodell (nach Warnecke).
a
Freiwinkel
g
Spanwinkel
F
Scherwinkel
h
Spanungsdicke
hch Spandicke
1
primre Scherzone (Spanentstehungszone)
2
Verformungsvorlaufzone
3; 4 sekundre Scherzonen (Reibungszone zwischen Werkzeugfreiche und gefertigter Flche bzw. Werkzeugspanche und Spanunterseite)
5
Trenngebiet

h
F
261
vs
g
A
Scherebene
vsp
vs
90 - g
90 - F + g
hch
Freiwinkel
Spanwinkel
Scherwinkel
Spanungsdicke
Spandicke
Schnittgeschwindigkeit
Schergeschwindigkeit
Spangeschwindigkeit
a
g
F
h
hch
vc
vs
vsp
vsp
a
vc
vc
Bild 4-30
Geometrie und Geschwindigkeitsverhltnisse in der Spanentstehungszone.
Durch die Stauchung des Spanquerschnitts

lA = l h l b
[4-17]
wird bewirkt, dass die Spanlnge krzer ist als der

von der Schneide zurckgelegte Schnittweg. Die
Spandickenstauchung l h lsst sich auch durch das
Verhltnis von Schnittgeschwindigkeit vc und der
Spangeschwindigkeit vsp als Komponente in Ablaufrichtung des Spans ausdrcken. Durch vektorielle
Zusammensetzung der in der Spanentstehungszone
auftretenden Geschwindigkeiten gem Bild 4-30
erhlt man nach Kronenberg
lh
vc
vsp
4.5.3
cos(F g )
.
sin F
[4-18]
sich auf Abhngigkeiten zwischen dem Spanwinkel g und dem Gleitreibungskoefzienten m auf der
Spanche. Mit Hilfe dieser Gleichungen, der Scherfestigkeit sowie entsprechender geometrischer Zusammenhnge knnen die Zerspankraft und ihre
Komponenten berechnet werden.
4.5.4
Nach ihrer Entstehung unterscheidet man im Wesentlichen gem Bild 4-31 vier Spanarten:
Rei- oder Brckelspne,
Scherspne,
Lamellenspne,
Fliespne.
Scherwinkelgleichungen
Aus der Geometrie der Spanentstehungszone lsst

sich ein Zusammenhang zwischen der Spandickenstauchung l h , dem Spanwinkel g und dem Scherwinkel F ableiten (Bild 4-30). Es gilt unter der Anahme eines freien, ungebundenen Schnittes (Orthogonalprozess)
cos g
tan F =
.
[4-19]
l h sin g
Die Beziehung ist deshalb von besonderer Bedeutung, weil Spanwinkel und Spandickenstauchung
verhltnismig einfach gemessen werden knnen
und die hieraus errechneten Werte fr den Scherwinkel wesentliche Aussagen ber den Spanbildungsvorgang ermglichen. Weitere aus dem Schrifttum bekannte Scherwinkelgleichungen beziehen
Spanarten
c)
a)
F
b)
d)
Bild 4-31
Spanarten: a) Reispan, b) Scherspan, c) Lamellenspan,
d) Fliespan.
262
Rei- bzw. Brckelspne treten vorwiegend bei

sprden Werkstckstoffen auf, z. B. bei Eisengusswerkstoffen und Bronzen, und haben meist sehr
schlechte Oberchen zur Folge.
H
Beim Drehen mit einer Schnittgeschwindigkeit vc <

10 m/min und negativen Spanwinkeln knnen Reispne z. B. auch bei Bausthlen entstehen.
Scherspne sind je nach Werkstckstoff in einem
Schnittgeschwindigkeitsbereich von 20 m/min bis
80 m/min zu erwarten. Die Spanteile werden in der
Scherzone vollkommen voneinander getrennt und
verschweien unmittelbar danach wieder.
a)
b)
Fliespne entstehen beim Drehen von Bausthlen

etwa bei einer Schnittgeschwindigkeit vc = 80 m/
min. Der Werkstoff beginnt im Bereich der Scherzone kontinuierlich zu ieen. Die einzelnen Spanlamellen verschweien sehr stark untereinander und
sind i. Allg. mit bloem Auge nicht mehr wahrnehmbar.
c)
Lamellenspne sind Fliespne mit ausgeprgten

Lamellen, die durch Verfestigung des Werkstckstoffs whrend des Schervorgangs entstehen. Sie
entstehen bei nicht zu zhen Werkstckstoffen mit
ungleichmigem Gefge und greren Spanungsdicken.
Den Einuss von Scherwinkel F, Schnittgeschwindigkeit vc, Spanwinkel g und Gleitreibungskoefzienten m auf die Spanarten zeigt Bild 4-32. Bei kon-
Scherwinkel F
Fliespangebiet
g positiver
g=
ko
ns
t.
g negativer
Scherspangebiet
Schnittgeschwindigkeit vc
Gleitreibungskoeffizient m
Bild 4-32
Einuss von Scherwinkel F, Schnittgeschwindigkeit vc, Spanwinkel g und Gleitreibungskoefzient m auf die Spanarten
(nach Hucks).
Bild 4-33
Aufbauschneidenbildung.
H Hhe der Aufbauschneide
L Lnge der Aufbauschneide
stantem Reibwert m steigt der Scherwinkel mit dem

Spanwinkel an und verschiebt die dargestellten Zusammenhnge in das Gebiet der Fliespanbildung.
Im Bereich der Scherspanbildung, besonders bei
Werkstckstoffen mit hoher Bruchdehnung, kommt
es zur Bildung von Aufbauschneiden. Dabei werden stark kaltverfestigte harte Schichten aufgestaut,
wie dies Bild 4-33 verdeutlicht. Es bilden sich keilfrmige Schneidenanstze, die z. T. die Funktion der
Schneide bernehmen. Der Bildungsmechanismus
kann wie folgt beschrieben werden:
Kleinste Werkstoffpartikel bleiben zunchst in
Schneidennhe haften; es kommt zu Verschweiungen, Bild 4-33a).
Durch stndiges Hinzukommen neuer Werkstoffpartikel nimmt die Aufbauschneide kontinuierlich bis zu einer bestimmten Gre zu;
hierbei lsen sich Teile der Aufbauschneide
durch den Spandruck wieder ab, Bild 4-33b).
Die Werkstoffpartikel wandern an der Spanunterseite und der gefertigten Werkstckche ab,
und es entstehen charakteristische schlechte
Oberchen, Bild 4-33c).

700
Schnittemperatur J
Temperatur J
500
1,0
mm
0,8
400
Lnge L
300
0,6
200
0,4
0,2
100
Hhe H
0
1
40
4
2
7 10
20
Schnittgeschwindigkeit vc (m/min)
0
70 100
Abmessungen der Aufbauschneide
Bild 4-34
Einuss von Schnittemperatur J und Schnittgeschwindigkeit
vc auf die Abmessungen von Aufbauschneiden (nach Opitz).
Bei hheren Schnittgeschwindigkeiten gelangt man

an der Wirkstelle in den Bereich der Rekristallisationstemperatur, so dass sich die aufgeschweiten
Werkstoffpartikel wieder entfestigen und von der
Schneide lsen. Das Diagramm Bild 4-34 lsst die
Zusammenhnge erkennen.
4.5.5
Spanformen
Auer den verschiedenen Spanarten lsst sich die

Gestalt des Spans durch unterschiedliche Spanformen beschreiben. Die Beherrschung der Spanformbildung gewinnt mit zunehmender Automatisierung
der Fertigung und mit gesteigerten Schnittgeschwindigkeiten immer mehr an Bedeutung.
Fr das Drehen lassen sich verschiedene Spanformen entsprechend Bild 4-35 klassizieren. Eine unvorteilhafte Spanbildung ist fr den Bedienenden
eine Gefahrenquelle. Ungnstige Spanformen beeinussen die Werkstckqualitt und knnen durch Beschdigungen an dem Werkzeug, der Werkzeugmaschine und an den Spneentsorgungsanlagen erhebliche Strungen im Arbeitsablauf verursachen.
Unerwnscht sind besonders Band-, Wirr- und Flachwendelspne, die im Verhltnis zu ihrem eigentlichen
Spanvolumen einen groen Spanraumbedarf beanspruchen. Der Raumbedarf der Spne kann durch
die Spanraumzahl R ausgedrckt werden, die sich
aus dem Verhltnis nach Gl. [4-20] ergibt:
R
Raumbedarf der Spanmenge

.
Werkstoffvolumen der gleichen Spanmenge
Band- und Wirrspne bilden unerwnschte Formen

mit Spanraumzahlen R > 90.
263
Vorteilhaft sind z. B. kurze zylindrische Wendelspne, Spiralwendelspne und Spiralspne mit Spanraumzahlen im Bereich R = 25 bis R = 8. Mglichkeiten zur Beeinussung der Spanform ergeben sich
durch
den Werkstckstoff,
die kinematische Spanbrechung,
die Anwendung von Spanformstufen und durch
das ndern der Werkzeuggeometrie und der Maschineneinstellbedingungen.
In der Praxis blich ist die Verwendung von aufgesetzten oder eingesinterten Spanformstufen und
Werkstckstoffen mit spanformbeeinflussenden
Legierungselementen, z. B. Schwefel, Blei, Selen
oder Tellur bei Automatensthlen.
Die Geometrie von Spanformstufen wird weitgehend durch den zu zerspanenden Werkstckstoff
und die Eingriffs- bzw. Spanungsgren bestimmt.
Zur Beurteilung der Spanformung mittels Spanformstufen werden in der Praxis Spanformdiagramme, etwa gem Bild 4-36, herangezogen, die
in Abhngigkeit von den jeweiligen Eingriffs- bzw.
Spanungsgren die Bereiche mit guter Spanformung kennzeichnen.
Spanform
Spanraumzahl R
Beurteilung
90
ungnstig
50
brauchbar
Bandspne
Wirrspne
Wendelspne
lang
25
kurz
gut
Spiralspne
Spanbruchstcke
brauchbar
Bild 4-35
Spanformen bei der Drehbearbeitung und deren Beurteilung.
264
4.5.6
Energieumwandlung beim Spanen
4.5.7
Schneidstoffe
Die beim Spanen zugefhrte mechanische Energie

wird durch Verformungs- und Reibungsvorgnge
in den an der Spanentstehung beteiligten Zonen nahezu vollstndig in Wrme umgewandelt. Wrme
entsteht in der Scherzone, im Trenngebiet und in den
Reibungszonen zwischen Freiche und gefertigter
Werkstckche bzw. Spanche und Spanunterseite, wie aus Bild 4-37 hervorgeht. 40 % bis 75 % der
zugefhrten Energie wird in der Scherzone in Wrme umgesetzt. Aufgrund der komplexen Verformungs- und Reibungsmechanismen in den Spanentstehungszonen ist es bisher nicht mglich, die auf
Werkstck, Werkzeug, Span und Umwelt entfallenden Wrmemengen rechnerisch zu erfassen.
Als Schneidstoffe bezeichnet man Werkstoffe, die

fr den Schneidteil von spanenden Werkzeugen
verwendet werden. Die Art der Beanspruchungen
der Schneidstoffe ist auerordentlich vielfltig und
fhrt zu einer Reihe von zu fordernden Eigenschaften, wie z. B.
Hrte und Druckfestigkeit,
Biegefestigkeit und Zhigkeit,
Kantenfestigkeit,
innere Bindefestigkeit,
Warmfestigkeit,
geringe Oxidations-, Diffusions-, Korrosionsund Klebneigung,
Abriebfestigkeit.
Messungen ergaben, dass der weitaus grte Teil der

in den einzelnen Umwandlungsstellen entstehenden
Wrme mit dem Span abgefhrt wird. Die Wrmeaufteilung ist von den jeweiligen Schnittbedingungen abhngig. Bei hohen Schnittgeschwindigkeiten
knnen bis zu 95 % der umgesetzten Wrmeenergie
vom Span aufgenommen werden.
Diese Forderungen sind teilweise gegenstzlicher

Art; sie lassen sich darum bei der Schneidstoffherstellung nicht gleichzeitig verwirklichen. Tabelle
4-1 gibt einen berblick ber Schneidstoffe fr das
Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden und
einige wichtige Eigenschaften.
F
Werkstck
Bild 4-37 zeigt die Temperaturverteilung im Werkstck, im Span und im Werkzeug beim Zerspanen
von Stahl mit einem Hartmetallwerkzeug bei einer
Schnittgeschwindigkeit vc = 60 m/min.
Spanformstufen:
QUmwelt
Span
200
a
400
QSp
450
QWst
500
Spanungsbreite b
mm
500
b
6
600
720
c
600
QWz 700
200
4
10
50
650
600
0,2
0,4
0,6
0,8
mm 1,0
Spanungsdicke h
Bild 4-36
Spanformdiagramm fr verschiedene Geometrien von Spanformstufen (Werkstckstoff: C60, Schneidstoff: mehrlagenbeschichtetes Hartmetall Widalon TK 15, Schnittdaten: vc=
200 m/min, k = 95 ).
Bild 4-37
Energieumwandlungsstellen und Temperaturverteilung in
Werkstck, Span und Werkzeug beim Zerspanen von Stahl
(Schneidstoff: Hartmetall P 20, Werkstckstoff: Stahl mit kf =
850 N/mm2, Schnittgeschwindigkeit vc = 60 m/min, Spanungsdicke h = 0,32 mm, Spanwinkel g = 10 ).
a Scherebene
b Trenngebiet
c Reibungszone Werkzeugfreiche
d Reibungszone Werkzeugspanche
265
Tabelle 4-1. Einteilung der Schneidstoffe und einige wichtige Eigenschaften.

Schneidstoffe
Eigenschaften
Vickershrte
HV 30
Temperaturbestndigkeit
Druckfestigkeit
Biegefestigkeit
Dichte
Elastizittsmodul
N/mm2
N/mm2
kg/dm3
103 N/mm2
Werkzeugsthle
7000 bis 9000
200 bis 300
2000 bis 3000
1800 bis 2500
7,85
220
Schnellarbeitssthle
7500 bis 10000
600 bis 800
2500 bis 3500
2500 bis 3800
8,0 bis 8,8
260 bis300
Stellite
6700 bis 7850
700 bis 800
2000 bis 2500
2000 bis 2500
8,3 bis 8,8
280 bis 300
Hartmetalle
13000 bis 17000
1100 bis 1200
4000 bis 5900
800 bis 2200
6,0 bis 15,0
430 bis 630
Schneidkeramik
14000 bis 24000
1300 bis 1800
2500 bis 4500
300 bis 700
3,8 bis 7,0
300 bis 400
Bornitrid
45000
1500
4000
600
3,45
680
Diamant
bis 70000
700
3000
300
3,5
900 bis 1000
Der Anwendung in Bezug auf die Schnittgeschwindigkeit leistungsfhigerer neuer Schneidstoffe sind
in vielen Bearbeitungsfllen, z. B. beim Gewindeschneiden, Reiben und Rumen, technologische
und wirtschaftliche Grenzen gesetzt, so dass auch
Werkzeugsthle und besonders Schnellarbeitssthle zahlreiche Anwendungsbereiche nden.
4.5.7.1 Werkzeugsthle
Man unterscheidet je nach ihrer Zusammensetzung
unlegierte und legierte Werkzeugsthle. Unlegierte Werkzeugsthle haben einen C-Gehalt von 0,6 %
bis 1,3 %. Legierte Werkzeugsthle enthalten zustzlich bis zu 5 % Cr, W, Mo und V. Durch den Zusatz
von carbidbildenden Legierungselementen werden
die Verschleifestigkeit, Anlassbestndigkeit und
Warmfestigkeit erhht. Fr die spanende Metallbearbeitung auf modernen Werkzeugmaschinen
haben Werkzeugsthle wegen ihrer vergleichsweise geringen Warmhrte von etwa 200 C bis 300 C
kaum noch Bedeutung. In der spanenden Fertigung
werden Werkzeugsthle heute hauptschlich noch
fr im niedrigen Schnittgeschwindigkeitsbereich
arbeitende Handwerkzeuge verwendet.
4.5.7.2 Schnellarbeitssthle
Schnellarbeitssthle sind hochlegierte Werkzeugsthle. Ihr Grundgefge besteht aus angelassenem
Martensit mit eingelagerten Molybdn-WolframDoppelcarbiden, Chrom- und Vanadiumcarbiden
und nicht in Carbiden gebundenen, in der Stoffmatrix gelsten Anteilen der Legierungselemente W,
Mo, V und Co.
Hrte und Verschleiwiderstand der Schnellarbeitssthle sind von der Hrte des Grundgefges sowie
von der Anzahl und der Verteilung der ungelsten
Carbide abhngig, whrend die gute Anlassbestndigkeit und Warmhrte (bis etwa 600 C) hauptschlich von den in der Stoffmatrix gelsten Legierungsbestandteilen (Carbidbildner) beeinusst wird.
2000
kubischkristallines
Bornitrid
Schneidkeramik
Die Entwicklung neuer Schneidstoffe hat in den letzten Jahren zu einem sprunghaften Anstieg der
Schnittgeschwindigkeiten bei den spanenden Fertigungsverfahren gefhrt. Bild 4-38 zeigt ausgehend vom Zeitpunkt der ersten Anwendung verschiedener Schneidstoffe die bisherigen und zuknftig
zu erwartenden Schnittgeschwindigkeitssteigerungen beim Drehen; hierbei kann zwischen bisher gebruchlichen Schnittgeschwindigkeitsbereichen und
dem Bereich des Hochgeschwindigkeitsdrehens (High
Speed Cutting HSC) unterschieden werden.
1000
500
m/min
polykristalliner
Diamant
beschichtetes
Hartmetall
gesintertes
Hartmetall
100
gegossenes
Hartmetall (Stellite)
50
Schnellarbeitsstahl
10
1900 Jahr 1930
1950 1970
1990
2010
Hochgeschwindigkeitsdrehen
Normaldrehen
Bild 4-38
Entwicklung der anwendbaren Schnittgeschwindigkeiten beim
Drehen mit verschiedenen Schneidstoffen im Lauf der Jahrzehnte.
266
(Physical Vapor Deposition, physikalische Abscheidung in der Dampfphase) konnten beispielsweise

beim Bohren mit TiN-beschichteten Wendelbohrern
betrchtliche Standzeiterhhungen erzielt werden.
Unterdessen wird diese Beschichtungstechnik auch
bei anderen Werkzeugen, wie z. B. Frsern, Gewinde- und Verzahnwerkzeugen, weitgehend angewendet.
Tabelle 4-2 zeigt die Zusammensetzung und Verwendung gebruchlicher Schnellarbeitssthle. Diese
werden mit den Kennbuchstaben HS und der Angabe der prozentualen Anteile der wichtigsten Legierungselemente in der Reihenfolge W-Mo-V-Co bezeichnet. Die Legierungselemente beeinussen bestimmte Eigenschaften der Schnellarbeitssthle:
Kohlenstoff ist der Trger der Hrte in der
Grundmasse und erhht als Carbidbildner zustzlich die Verschleifestigkeit.
Chrom beeinusst die Durchhrtbarkeit und ist
an der Carbidbildung mageblich beteiligt.
Molybdn und Wolfram steigern die Warmhrte und Anlassbestndigkeit und erhhen durch
Bildung von Sondercarbiden den Verschleiwiderstand. Molybdn kann Wolfram ersetzen und
ist bei gleichem Massengehalt aufgrund der halb
so groen Dichte wirksamer. Molybdnhaltige
Sthle verfgen ber eine besonders groe Zhigkeit.
Vanadium verbessert die Verschleieigenschaften.
Kobalt erhht die Warmhrte und die Anlassbestndigkeit.
4.5.7.3 Hartmetalle
Hartmetalle sind gesinterte Stoffsysteme mit Metallcarbiden als Hrtetrger und einem die Zhigkeit
bestimmenden Bindemetall. Als Hrtetrger haben
Wolframcarbid (WC), Titancarbid (TiC) und Tantalcarbid (TaC) sowie Niobcarbid (NbC), die im
Hartmetall als Mischkristall Ta-(Nb)-C auftreten,
die grte Bedeutung erlangt. Als Bindemetall wird
neben Kobalt (Co) auch Nickel (Ni) und (oder)
Molybdn (Mo) verwendet. Hartmetalle lassen sich
einteilen in
WC-Co-Legierungen,
WC-TiC-Ta-(Nb)-Co-Legierungen, beschichtete Hartmetalle,
Sonderhartmetalle.
Nach DIN ISO 513 teilt man Hartmetalllegierungen
in die Zerspanungsanwendungsgruppen P, M und K
gem Tabelle 4-3 ein. Die WC-TiC-Ta-(Nb)-CoLegierungen der P-Gruppe haben einen relativ hohen Anteil an TiC und TaC. Anwendungsschwerpunkt ist die Bearbeitung langspanender Sthle.
Die weitgehend TiC-TaC-freien Legierungen aus
WC-Co gehren zur Zerspanungsanwendungsgruppe K und werden vorwiegend fr die Zerspanung
von Eisen-Gusswerkstoffen, Nichteisenmetallen
und Kunststoffen verwendet. Hartmetalle der MGruppe bilden anwendungstechnisch bei mittle-
Die Eigenschaften von Schnellarbeitssthlen werden im Wesentlichen von den Legierungselementen

Wolfram und Molybdn bestimmt, so dass sich die
einzelnen Schnellarbeitsstahlqualitten nach Legierungsgruppen W-Mo einteilen lassen.
Eine verhltnismig neue Entwicklung ist das Beschichten des Werkzeugs mit Hartstoffen auf der
Basis von Titancarbid (TiC) und Titannitrid (TiN),
um den Verschleiwiderstand von Schnellarbeitssthlen zu erhhen. Durch Beschichten von Schnellarbeitsstahlwerkzeugen nach dem PVD-Verfahren
Tabelle 4-2. Zusammensetzung, Eigenschaften und Anwendung gebruchlicher Hartmetalle.

Bezeichnung
nach DIN EN 10027
Werkstoff-Nr. chemische Zusammensetzung in %

(DIN 17007)
W
Mo
V
Co
Cr
C
Anwendung
HS18-1-2-5
HS18-1-2-10
1.3255
1.3265
18
18
0,7
0,85
1,6
1,5
4,8
10,0
4,0
4,0
0,80
0,75
Fr groe Spanungsquerschnitte bei der Stahlund Gussbearbeitung
HS12-1-2
HS12-1-4-5
1.3318
1.3202
12
12
0,85
0,8
2,5
3,8
4,8
4,0
4,0
0,85
1,35
Fr mittlere und kleine Spanungsquerschnitte

sowie Verschleibeanspruchung
HS6-5-2
HS6-5-2-5
HS6-5-3
1.3343
1.3243
1.3344
6,4
6,4
6
5,0
5,0
5,0
1,9
1,9
3,0
4,8
4,0
4,0
4,0
0,90
0,92
1,2
HS2-9-1
HS2-9-2
1.3346
1.3348
2,0
1,7
9
8,6
1
2,0
4,0
3,8
0,8
1,00
Fr mittlere und groe Spanungsquerschnitte,

besondere Anforderungen an Kantenfestigkeit
und Zhigkeit
267
Tabelle 4-3. Zusammensetzung, Eigenschaften und Anwendung verschiedener Hartmetalle.
P02
P10
P20
P30
P40
P50
M10
M15
M20
M40
K03
K05
K10
K20
K30
K40
Eigenschaften
Verschleiwiderstand
in Pfeilrichtung zunehmend
Zhigkeit
Anwendungsgruppe
nach ISO
Zusammensetzung
Ti
TiC+TaC
Co
33
55
76
82
74
79,5
59
36
14
8
12
6,5
8
9
10
10
14
14
84
81
82
79
10
12
10
6
92
92
92
92
93
88
4
2
2
2
Vickershrte
HV 30
BiegeDruckElastizitts- Anwendung
festigkeit festigkeit modul
N/mm2
N/mm2
N/mm2
16500
16000
15000
14500
13500
13000
800
1300
1500
1800
1900
2000
5100
5200
5000
4800
4600
4000
440000
530000
540000
560000
560000
520000
6
7
8
15
17000
15500
15500
13500
1350
1550
1650
2100
6000
5500
5000
4400
580000
570000
560000
540000
Mehrzwecksorten,
Stahl, GS,
Manganhartstahl,
legierter GJL,
GJS, GJMW,
austenitische Sthle,
Automatensthle
4
6
6
6
7
12
18000
17500
16500
15500
14000
13000
1200
1350
1500
1700
2000
2200
6200
6000
5800
5500
4600
4500
630000
630000
630000
620000
600000
580000
GJL, Hartguss,
kurzspanender
Temperguss,
Stahl gehrtet,
NE-Metalle,
Kunstoffe
ren Gehalten an TiC und TaC den bergang zwischen den Gruppen P und K.
Innerhalb jeder Zerspanungshauptgruppe ist durch
die Beifgung von Kennziffern eine Aussage ber
Zhigkeit und Verschleiwiderstand mglich. Mit
ansteigender Kennziffer nimmt die Zhigkeit des
Hartmetalls zu, whrend der Verschleiwiderstand
abnimmt. Die genormten Zerspanungsanwendungsgruppen haben durch das zunehmende Angebot von
Hartmetall-Mehrbereichssorten in letzter Zeit etwas
an Bedeutung verloren.
Die verschiedenen Hartmetallkomponenten beeinussen wichtige Schneidstoffeigenschaften:
Wolframcarbid erhht die Abrieb- und Kantenfestigkeit: jedoch besteht bei hheren Temperaturen eine zunehmende Neigung zu Diffusionsvorgngen.
Titancarbid weist eine geringe Diffusionsneigung auf und verleiht dem Hartmetall dadurch
eine hohe Warmverschleifestigkeit. Die Abrieb-, Binde- und Kantenfestigkeit sowie die
Zhigkeit werden mit zunehmendem TiC-Gehalt
verringert.
Tantalcarbid wirkt kornverfeinernd und verbessert die Kantenfestigkeit und Zhigkeit. Kobalt
bestimmt im Wesentlichen die Zhigkeitseigenschaften.
z. B. Stahl,
Stahlguss,
langspanender
Temperguss
Fr das Fertigbearbeiten von Stahlwerkstoffen mit

kleinsten Aufmaen (Near-Net-Shape Technologie) gewinnen wolframcarbidarme Hartmetalle
(Cermets) auf der Basis von Titancarbonitrid mit
Anteilen zwischen 40 % bis 60 % zunehmend an
Bedeutung. Sie besitzen eine verhltnismig hohe Kantenfestigkeit und sind gegenber mechanischem Abrieb, Oxidations- und Diffusionsverschlei sehr viel bestndiger als Hartmetalle auf
Wolframcarbid-Basis.
Beschichtetes Hartmetall besteht aus einem vergleichsweise zhen Hartmetallgrundkrper mit einer
verschleifesten Hartstoffschicht oder mehreren
Schichten. Eine solche Kombination bietet die Mglichkeit, gegenstzliche Schneidstoffeigenschaften,
wie Verschleiwiderstand und Zhigkeit besser aufeinander abzustimmen.
Zum Beschichten von Hartmetallen wird grotechnisch hauptschlich das CVD-Verfahren (Chemical
Vapor Deposition) angewendet. Dabei werden reaktionsfhige Gase ber die heie Hartmetalloberche geleitet; hierbei entstehen aus der Gasphase
Hartstoffschichten von 3 m bis 15 m Dicke. Beispielsweise erfolgt das Abscheiden von Titancarbid
nach der chemischen Reaktion
1000 C
TiCl 4 CH 4 n H 2 TiC 4 HCl n H 2 .
268
Die verschleimindernde Wirkung der Hartstoffschichten bleibt nach Reiter auch bestehen, wenn
diese durchbrochen sind, wie Bild 4-40 zeigt. Dieser Effekt soll auf der absttzenden Wirkung der
Oberchenschicht gegenber dem abieenden
Span und der gefertigten Werkstckche beruhen.
Gleichzeitig knnten durch Abrasion Hartstoffpartikel in die Verschleizonen gelangen, um damit Diffusionsreaktionen zwischen Span und Kolkmulde
zu vermindern.
4.5.7.4 Schneidkeramik
Als Schneidkeramik bezeichnet man Schneidstoffe aus Aluminiumoxid (Al2O3) oder Siliciumnitrid
(Si3N4) als Basis. Die oxidkeramischen Schneidstoffe werden in der Praxis entsprechend ihrer Zusammensetzung in Reinkeramik- und Mischkeramiksorten unterteilt. Reinkeramiksorten haben meist
Aluminiumoxidanteile grer als 90 % mit geringen
Zustzen von Zirconiumoxid, Magnesiumoxid u. a.
Sie zeigen eine weie, manchmal auch gelbliche
oder rosa Frbung. Die Mischkeramiksorten enthalHartstoffschicht(en)
TiC
Hartmetallgrundkrper
nach ISO 513
TiN
TiC Al2O3 TiC TiC HfN Al-O-N

Ti(C,N)
Al2O3 Ti(C,N)
-TiN
-TiNAl2O3
M15
P25
P40
K10
Bild 4-39
Gebruchliche Kombinationen von Hartmetallgrundkrpern
und Hartstoffschichten.
VB
Durch das Beschichten von Hartmetall mit dnnen

Hartstoffschichten wird beim Spanen von Werkstoffen auf Eisenbasis eine deutlich hhere chemische Bestndigkeit erreicht, der Widerstand gegenber Abrasion erhht und durch die wrmeisolierende Wirkung der Hartstoffschichten die Schneidentemperatur gesenkt.
KT
Heute gebruchliche Kombinationen von Hartmetallgrundkrpern und Hartstoffschichten zeigt

Bild 4-39.
Bild 4-40
Widerstand gegen Verschlei bei beschichteten Hartmetallen
durch absttzende Wirkung (nach Reiter).
ten auer einem Aluminiumoxidanteil von weniger

als 90 % einen groen Anteil an Metallcarbiden und
sind schwarzgrau bis schwarz gefrbt.
Gegenber Hartmetallen, deren Hrtetrger in einer metallischen Bindemittelphase eingelagert sind,
werden oxidkeramische Schneidstoffe ohne Verwendung eines die Warmhrte begrenzenden Bindemittels gesintert. Die anwendbaren Schnittgeschwindigkeiten und die geschwindigkeitsabhngigen Standzeiten liegen deshalb im Vergleich zu anderen Schneidstoffen deutlich hher. Bild 4-41 erlutert dies im
Einzelnen.
Die verschiedenen Bestandteile von keramischen
Schneidstoffen beeinussen folgende Eigenschaften:
Aluminiumoxid als Hrtetrger verleiht dem
Schneidstoff eine hohe Warmhrte und in Verbindung mit der geringen Diffusionsneigung und
seiner Oxidationsbestndigkeit gute Verschleieigenschaften.
Titancarbid-/nitridanteile erhhen die Hrte und
die Verschleifestigkeit und ermglichen das
Zerspanen von Stahlwerkstoffen mit Hrten bis
zu 64 HRC.
Zirconiumoxidanteile verbessern die Festigkeitseigenschaften.
Wichtige Anwendungsgebiete verschiedener Schneidkeramiksorten beim Drehen zeigt Bild 4-42. Reinkeramiksorten werden angewendet fr die Schruppund Schlichtzerspanung von Eisengusswerkstoffen
bis zu einer Vickershrte von 400 HV sowie von Sthlen bis zu einer Rockwellhrte von 48 HRC. Mischkeramiksorten mit einem groen Anteil von Titancarbid-/nitrid eignen sich vor allem fr die Drehbearbeitung von Eisengusswerkstoffen und Sthlen
mit Hrten bis zu 750 HV bzw. 65 HRC.
Allgemein werden die durch Schneidkeramik anwendbaren hohen Schnittgeschwindigkeiten besonders vorteilhaft genutzt werden knnen, wenn mglichst groe Schnittwege zu verwirklichen sind, z. B.
beim Drehen von Werkstcken mit gnstigem Lnge/Durchmesserverhltnis l/d.
100
60
ik
)
m
tet
ra
ich
Ke
ch
es
llb
eta
rtm
(ha
l)
5C
etal
P2 Hartm
(
P25
l)
hnellarbeitsstah
HS10-4-3-10 (Sc
Standzeit T
min
40
20
10
8
6
4
40
60
100
200 m/min 400 600

1000
Bild 4-41
Zusammenhang zwischen Standzeit und Schnittgeschwindigkeit beim Drehen mit verschiedenen Schneidstoffen (Werkstckstoff: C45E (Ck 55 N), Standzeitkriterium VB = 0,5 mm,
Schnitttiefe ap = 2 mm, Vorschub f = 0,5 mm/U), nach VDI
3321, Bl. 1.
Nachteilig bei keramischen Schneidstoffen auf Al2O3Basis sind die verhltnismig geringe Bruchfestigkeit und die hohe Schlag- und Thermoschockempndlichkeit, so dass die Anwendbarkeit bei unterbrochenem Schnitt begrenzt und der Einsatz von
Khlschmierssigkeiten auf wenige Sonderflle
beschrnkt bleiben muss.
Durch Verstrken von Schneidkeramiken auf Al2O3Basis mit Siliciumcarbid Whiskern (Einkristallen)
ergeben sich weitere Mglichkeiten, die Bruchzhigkeit, Festigkeit und Wrmeleitfhigkeit im Vergleich
zur reinen Aluminiumoxidkeramik zu steigern.
Schneidstoffzusammensetzung
Werkstckstoffe
feinschlichten N6
schlichten N8
schruppen N10
Al2O3 > 90 %
ZrO2 < 10 %
Eisen-Gusswerkstoffe:
GJL-150, GJL-200, GJL-250, GJL-300
GJS-500-7, GJS-600-3, GJS-700-2
GJMB-450-4
Einsatzsthle:
16MnCr5, 20MnCr5, 21CrMoV5
Al2O3 > 80 %
Al2O3 > 80 %
TiC / TiN < 20 %
ZrO2 < 20 %
Vergtungssthle:
C35, C45, C60,C45G, C53G
34Cr4, 41Cr4, 100Cr6
34CrMo4, 42CrMo4, 51CrV4
Schnellarbeitssthle:
HS18-1-2-5, HS18-1-2-10, HS10-4-3-10
sonstige Sthle:
X12CrMoS17
X2NiCoMoTi18-24
X210CrW12, 90MnV8
X32CrMoCoV12-28
Al2O3 > 60 %
gehrtete Sthle/Eisen-Gusswerkstoffe
bis 65HRC
bis 750HV
TiC / TiN < 40 %

Reinkeramiksorten
269
Mischkeramiksorten
Bild 4-42
Anwendungsflle fr verschiedene Schneidkeramiksorten.
270
Siliciumnitrid (Si3N4) ist ab etwa 1984 als neuer

Schneidstoff bekannt geworden. Diese nichtoxidische Schneidkeramik zeigt insbesondere bei der
spanenden Bearbeitung von Grauguss und hochwarmfesten Werkstoffen Vorteile gegenber den bisher verwendeten Schneidstoffen. Nachteilig ist jedoch die chemische Afnitt der Siliciumnitride gegenber Eisen. So eignen sie sich wegen der Bildung von Eisensilicium bei ca. 1200 C nicht zum
Zerspanen von Stahlwerkstoffen. Mit Zustzen von
ZrO2 oder TiN bzw. dem Einlegen von Whiskern,
dem Aufbringen von Al2O3-Schichten lassen sich
Verschleifestigkeit bzw. Bruchzhigkeit dieses Keramikschneidstoffs verbessern.
Ein Kennwert fr die Empndlichkeit eines Schneidstoffs gegenber den beispielsweise bei unterbrochenen Schnitten auftretenden thermischen Wechselbelastungen ist die Thermoschockzahl R
sB l
Ea
[4-21]
mit der Biegebruchspannung sB, der Wrmeleitfhigkeit l, dem Elastizittsmodul E und dem Wrmeausdehnungskoefzienten a.
Nitridkeramiken besitzen mit R O 25 im Vergleich
zu Oxidkeramiken eine um den Faktor 5 hhere
Thermoschockbestndigkeit, so dass die Anwendung
im unterbrochenen Schnitt und die Verwendung von
Khlschmierssigkeiten problemlos mglich ist.
4.5.7.5 Diamant und Bornitrid
Schneidstoffe auf der Basis von Diamant und Bornitrid werden zunehmend zum Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden benutzt. Diamant ist
der hrteste Schneidstoff und kann in mono- oder
polykristalliner Form fr die Zerspanung verwendet
werden. Whrend monokristalliner Diamant (MKD)
aufgrund seiner begrenzten mechanischen Belastbarkeit nur fr die Feinbearbeitung mit einer Schnitttiefe bis etwa ap = 1,5 mm eingesetzt werden kann,
sind bei polykristallinem Diamant (PKD) Schnitttiefen
bis zu 12 mm und grere Vorschbe anwendbar.
Ausgangsstoffe fr die Herstellung der polykristallinen Diamantschicht sind synthetische Diamanten
bestimmter Korngre, die in einer HochdruckHochtemperatursynthese auf einen Hartmetallgrundkrper meist ber eine dnne Zwischenschicht niedrigen Elastizittsmoduls aufgesintert werden. Die
etwa 0,5 mm bis 1 mm dicke Diamantschicht hat
weitgehend isotrope Eigenschaften und ist somit

gegenber den anisotropen Diamanten monokristallinen Aufbaus weniger stoempndlich.
Anwendung nden Diamantwerkzeuge bei der Bearbeitung von
Leichtmetallen (Aluminium, Aluminiumlegierungen, Titan),
Schwermetallen (Kupfer- und Kupferlegierungen, Zinklegierungen),
Edelmetallen (Platin, Gold, Silber),
Kunststoffen (faserverstrkte Kunststoffe, Polytetrauorethylen),
anderen nichtmetallischen Werkstoffen (z. B.
Hartgummi, Grat, Keramik, Glas, Gestein, Asbest).
Polykristalline Diamantwerkzeuge haben im Bereich
der Automobilindustrie bei der Zerspanung von Aluminium-Silicium-Legierungen besondere Bedeutung
erlangt. Eisen-Gusswerkstoffe und Sthle dagegen
knnen mit Diamant wegen der Afnitt des Diamantkohlenstoffs zum Eisen nicht zerspant werden.
Als Schneidstoff fr die Mikrozerspanung erschlieen sich dem monokristallinen Diamanten neue
Anwendungen. Sowohl fr die Fertigungsverfahren Drehen, Frsen und Hobeln als auch neue Fertigungstechnologien wie das Fast-Tool-Drehen. Bei
diesem Verfahren nutzen hoch beschleunigte FastTool-Servo-Systeme als Antrieb einen Piezokristall,
der durch Anlegen einer Spannung eine ultraprzise
Bewegung der Diamantschneide gestattet.
Kubisch kristallines Bornitrid (CBN) gehrt nach
dem Diamanten zu den hrtesten Schneidstoffen.
Wegen der chemischen Bestndigkeit gegenber
dem Eisen in Verbindung mit einer verhltnismig hohen Druck- und Biegefestigkeit sowie Thermostabilitt ist CBN anderen Schneidstoffen besonders
bei der Bearbeitung von Sthlen mit Hrten von 54
HRC bis 68 HRC, hochwarmfesten Legierungen auf
Kobalt- und Nickelbasis, Schnellarbeitssthlen und
Hartmetallen berlegen.
Die ebenfalls nach dem Verfahren der Hochdruckund Hochtemperatursynthese hergestellten CBNWerkzeuge knnen als massive Wendeschneidplatten oder in Form von mit polykristallinem kubischen
Bornitrid (PKB) beschichteten Hartmetallgrundkrpern vorliegen. Die PKB-beschichteten Schneidplatten haben im Vergleich zur massiven Schneid-
platte etwa eine 4,5fache Widerstandsfhigkeit gegenber Stobelastungen. CBN-Werkzeuge ermglichen beim Spanen mit geometrisch bestimmten
Schneiden bereits Oberchengten, die in einigen
Fllen die Anwendung von Feinbearbeitungsverfahren entbehrlich machen knnten.
4.5.8
Werkzeugverschlei
Der Werkzeugverschlei wird hervorgerufen durch

mechanische und thermische Beanspruchungen des
Werkzeugs, die abhngig von dem Werkstckstoff,
dem Schneidstoff und den jeweiligen Schnittbedingungen sind, Bild 4-43.
Die beim Verschleivorgang ablaufenden physikalischen und chemischen Prozesse bezeichnet man
als Verschleimechanismen. Beim Spanen sind es
hauptschlich fnf Prozesse, auf die die verschiedenen Verschleierscheinungen am Schneidteil eines
Werkzeugs zurckzufhren sind.
Der Mechanismus des Adhsionsverschleies besteht darin, dass Werkstoffpartikel von frisch ent-
Verschleimechanismen
Adhsion
Verschleierscheinungen
standenen oxidfreien Oberchen an der Spanunterseite und dem gefertigten Werkstck an den
Werkzeugchen festkleben und Verschweiungen
bilden. Diese Pressschweiungen werden anschlieend wieder abgetrennt. Sie knnen teilweise eine
hhere Festigkeit haben als die eigentlichen stofflichen Partner; hierdurch kommt es zu Mikroausbrckelungen im Werkstck und vor allem im Werkzeug. Mikroausbrckelungen durch Aufbauschneidenbildung sind ebenfalls diesem Verschleimechanismus zuzurechnen.
Diffusionsverschlei uert sich als Auskolkung
auf der Werkzeugspanche und tritt besonders bei
Hartmetallwerkzeugen in Erscheinung. Dabei laufen bei Temperaturen oberhalb 800 C aufgrund der
gegenseitigen Lslichkeit der Wirkpartner folgende
Diffusionsvorgnge ab:
Eisen diffundiert in die Kobaltphase (Bindemittel),
Kobalt diffundiert in den Werkstckstoff unter
Ausung des Bindemetallgefges,
Ausung von Wolframcarbiden unter Bildung
von Misch- und Doppelcarbiden in Form von
Fe3W3C, (FeW)6C und (FeW)23C6.
Diffusion
Oxidation
mechanischer
Abrieb
plastische
Verformung,
Rissbildung
7
1 Zunderung
2 Spitzenausbruch
3 Ausbrche der Schneidkante
4 Spitzenverschlei
5 Kolkverschlei
6 Freiflchenverschlei
3
1
6 11 10
7 Ausbruch durch Pressschweiung

8 Ausbrckelung durch Aufbauschneide
9 Schneidkantenversatz
10 Kammrisse
11 Querrisse
8 9
geometrische Fertigungsfehler
Fp
Zerspankrfte
Verschleiwirkungen
Einflussgren:
Werkstckstoff
Schneidstoff
Schnittbedingungen
Werkzeugbeanspruchungen
(mechanisch, thermisch)
Verschleiursachen
271
VB, t
Rauheit
Bild 4-43
Ursachen, Mechanismen und Auswirkungen des Werkzeugverschleies.
Formfehler
Mafehler
272
Bei Werkzeugsthlen und Schnellarbeitssthlen sind

Diffusionsvorgnge kaum zu beobachten, da diese
bereits bei Temperaturen erweichen, bei denen noch
nicht mit einem sprbaren Diffusionsverschlei
gerechnet werden kann. Auch bei keramischen
Schneidstoffen ist Diffusionsverschlei selten anzutreffen.
Oxidationsverschlei ist Verschlei durch Verzunderung des Schneidstoffs. Derartige Oxidationsvorgnge sind uerlich durch Anlauffarben in der Nhe der Kontaktzonen erkennbar. Bei Hartmetallen
kommt es unter Zutritt von Luftsauerstoff ab 700 C
bis 800 C zur Bildung von Wolfram-Kobalt-EisenOxidschichten, die einen zerstrenden Einuss auf
die Hartmetallschneide ausben.
Mit mechanischem Abrieb (abrasiver Verschlei)
bezeichnet man das Abtragen von Schneidstoffpartikeln unter dem Einuss uerer Krfte. Abrasiver Verschlei tritt meist kombiniert mit anderen
Verschleimechanismen auf und ist besonders fr
die Entstehung des Freichenverschleies entscheidend.
Bei mechanischer oder thermischer berbeanspruchung der Werkzeugschneide fhren plastische
Verformungen und Risse zu Beschdigungen am
Schneidteil. Plastische Verformungen an der Schneide entstehen, wenn die Schneidkante bei ausreichender Zhigkeit, aber zu geringem Verformungswiderstand durch hohe Zerspankrfte belastet wird,
oder der Schneidstoff infolge zu hoher Temperaturen an der Schneide erweicht.
Bei Fertigungsverfahren mit unterbrochenem Schnitt
(z. B. Frsen) sind die Schneiden starken mechanischen und thermischen Wechselbeanspruchungen
unterworfen. Die mechanischen Wechselbeanspruchungen fhren vor allem bei Hartmetallschneiden
zu Querrissen in der Span- und Freiche des Werkzeugs. Thermische Wechselbeanspruchungen hingegen sind die Ursache fr Kammrissbildungen auf
der Spanche, deren Verlauf sich mit der Temperaturverteilung im Schneidteil deckt.
Die verschiedenen Verschleimechanismen treten
nicht einzeln auf, sondern berdecken sich. Auswirkungen des Verschleies sind
Anstieg der Zerspankrfte; besonders Ff und Fp
steigen mit zunehmendem Verschlei an (sog.
Schlesinger-Kriterium);
Fertigungsfehler geometrischer Art (Gestaltabweichungen am Werkstck), z. B. Ma-, Formund Rauheitsfehler.
4.5.9
Khlschmierstoffe
Khlschmierstoffe haben die Aufgabe, die Zerspanbarkeit (Spanbildung, Schnittkrfte, Standvermgen, Oberchengte) zu begnstigen, d. h. durch
Schmierung die Reibung in den Scherzonen herabzusetzen und durch Khlen die in diesen Zonen entstehende Verformungs- und Reibungswrme abzufhren. Neben der Schmierfhigkeit und dem Khlvermgen sind das Reinigungs- und Splvermgen,
der Korrosionsschutz sowie die Gesundheits- und
Umweltvertrglichkeit weitere wichtige Eigenschaften, die von Khlschmierstoffen erfllt werden mssen. Nach DIN 51385 werden Khlschmierstoffe in
nichtwassermischbare und wassermischbare Klassen unterteilt.
Nichtwassermischbare Khlschmierstoffe (Schneidle) sind meist Mineralle ohne bzw. mit Wirkstoffzustzen (Additiven), die bestimmte Eigenschaften (Schmierfhigkeit, Alterungsbestndigkeit,
Schaumverhalten u. a.) verbessern sollen. Daneben
sind natrliche le tierischer oder panzlicher Herkunft sowie synthetische Schmierstoffe gebruchlich. Wassermischbare Khlschmierstoffe knnen
gleichfalls aus natrlichen len, aus synthetischen
Stoffen bzw. aus beiden bestehen, und zwar in Form
von Emulsionen oder Lsungen. Eine Emulsion ist
ein disperses System, das durch Mischen von Flssigkeiten entsteht, die ineinander nicht lslich sind.
Es wird dabei zwischen emulgierbaren (l-in-Wasser) und emulgierenden (Wasser-in-l) Emulsionstypen unterschieden, d. h. l bzw. Wasser (innere
Phase) ist tropfenfrmig in der jeweiligen Trgerssigkeit (uere Phase) verteilt.
Khlschmierstoffe knnen ihre Wirkung nur dann
voll entfalten, wenn sie in ausreichender Menge
und unter optimalem Druck an die Wirkstelle gelangen.
Neben dem technologischen Nutzen knnen Khlschmierstoffe eine Gefhrdung fr Mensch und Umwelt sein. So ist der Ersatz von minerallbasischen
Khlschmierstoffen durch physiologisch unbedenklichere und umweltvertrglichere Khlschmierstoffe ebenso anzustreben wie eine mglichst weitge-
hende Substitution khlschmierstofntensiver Prozesse bis hin zur Trockenbearbeitung.
4.5.10 Hart-, Hochgeschwindigkeitsund Trockenbearbeitung

4.5.10.1 Hartbearbeitung
Die spanende Bearbeitung von harten Werkstckstoffen durch Drehen oder Frsen bietet gegenber
der konventionellen Hartbearbeitung durch Schleifen oder Honen heute in zahlreichen Anwendungsfllen Vorteile hinsichtlich Verfahrensexibilitt,
Energiebedarf und Umweltvertrglichkeit. Durch
das Einsparen von Bearbeitungsschritten verkrzt
sich die Prozesskette vom Roh- zum Fertigteil erheblich. Die Hartbearbeitung mit geometrisch bestimmter Schneide stellt jedoch besondere Anforderungen an Maschine, Spannsystem und Werkzeug.
Es treten hohe spezische Schnittkrfte bei sehr hohen Zerspantemperaturen auf. So entscheiden die
Verschleifestigkeit und die Kantenstabilitt der
Werkzeuge und die Gesamtsteigkeit des Bearbeitungssystems Maschine-Werkzeug-Werkstck darber, ob die hheren Genauigkeitsanforderungen
bei der Hartbearbeitung eingehalten werden knnen. Schneidkeramiken und polykristalline Bornitride (PCBN) bieten als Hochleistungsschneidstoffe
werkzeugseitig in hohem Mae die Voraussetzungen
fr die Hart-, Hochgeschwindigkeits- und Trockenbearbeitung.
Beim Hartdrehen mit PCBN-Schneidstoffen werden
Schnittgeschwindigkeiten zwischen vc =100 bis
160 m/min und Vorschbe f von 0,05 bis 0,1 mm
angewandt. Die erreichbaren gemittelten Rautiefen
Rz liegen bei Rz 2 m.
4.5.10.2 Hochgeschwindigkeitsbearbeitung
(HSC)
Hohe Schnittgeschwindigkeiten fhren zu kurzen
Schnittzeiten, hheren Werkstckqualitten und niedrigen Schnittkrften. Der Begriff Hochgeschwindigkeitsbearbeitung lsst sich nur unter Bezug auf
das jeweilige Fertigungsverfahren denieren. So umfasst nach Icks z. B. der Bereich des Hochgeschwindigkeitsdrehens industriell angewandte Schnittgeschwindigkeiten vc = 500 bis 1500 m/min whrend
Schnittgeschwindigkeiten von vc < 500 m/min beim
Drehen je nach Werkstck/Werkzeug-Kombination
zu den industriell blichen Schnittgeschwindigkeiten gehren.
273
Heute ist die Bearbeitung mit hohen Schnittgeschwindigkeiten fr das Drehen und Frsen von
Gusseisenwerkstoffen bereits als Stand der Technik
anzusehen. Die anwendbaren Schnittgeschwindigkeiten fr GJL (GG) liegen im Bereich von vc = 600
bis 1200 m/min beim Drehen und von vc = 500 bis
1000 m/min beim Frsen.
Zu den neueren Entwicklungen auf dem Gebiet
der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung gehrt das
Bohren mit Siliciumnitrid-Keramikbohrern. Um
die Leistungsfhigkeit dieser Werkzeuge nutzen zu
knnen, sind maschinenseitig Drehzahlen von mehr
als 10 000 min 1 und Antriebsleistungen von mehr
als 10 kW erforderlich, verbunden mit einer hohen
Maschinensteigkeit, hoher Dynamik der Antriebe
und hohen Verfahrgeschwindigkeiten.
4.5.10.3 Trockenbearbeitung
Trotz aller technologischen Vorteile ist die Anwendung von Khlschmierstoffen in mehrfacher Hinsicht problematisch. Fr die Umwelt und den damit
in Berhrung kommenden Menschen stellen Khlschmierstoffe sowohl ein erhebliches Gefhrdungspotenzial als auch einen betrchtlichen Kostenfaktor dar. Die Trockenbearbeitung vermeidet die mit
der Anwendung von Khlschmierstoffen verbundenen vielfltigen Probleme. Fr die Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmten Schneiden ist
dieses teilweise bereits in die Praxis umgesetzt worden. Langfristig kann damit gerechnet werden, dass
bei diesen Verfahren die Bearbeitung trocken erfolgen kann. Die hhere thermische Beanspruchung
des Wirkpaares Werkzeug-Werkstck kann heute
durch geeignete Hartstoffbeschichtungen der Werkzeuge (z. B. TiN, TiAlN), die Schneidstoffzusammensetzung und die Werkzeuggeometrie kompensiert werden.
Gnstige Voraussetzungen fr die Trockenbearbeitung bietet das Frsen. Bei Wegfall der Khlschmierung in unterbrochenem Schnitt besteht nicht mehr
die Gefahr der Kammrissbildung (Thermoschock)
und die Eingriffzeiten der Schneiden sind relativ
kurz. Khlung und Spanabfuhr lassen sich beispielsweise durch eine Minimalmengenkhlschmierung
( V < 50 ml/h) beherrschen. Technologische Grenzen der Trockenbearbeitung lassen sich ebenso durch
Verfahrenssubstitution (z. B. Gewindefrsen statt
Gewindebohren) berwinden. Im Hinblick auf eine Trockenbearbeitung kritisch gelten Aluminiumlegierungen.
274
4.5.11 Mikrozerspanung
Die Mikrozerpanung mit geometrisch bestimmten
Schneiden gewinnt im Zuge der Miniaturisierung
von Bauteilen immer grer werdende Bedeutung.
Praktisch kommen die Fertigungsverfahren Drehen,
Frsen, Bohren vereinzelt auch Sgen und Hobeln
zum Einsatz.
Alle Werkstckstoffe, wie z. B. Keramik, Silicium,
Hartmetall, Stahl, Aluminium, Messing, Kupfer und
Kunststoffe knnen bearbeitet werden. Vorteile der
Mikrozerspanung z. B. gegenber der tztechnologie ergeben sich durch die exible Formgebung
und die hohen Bearbeitungsgeschwindigkeiten. Das
gilt insbesondere bei geringen Stckzahlen.
Frs- und Bohrverfahren bieten die Mglichkeit mikromechanische Strukturen von 10 bis 1000 ym
Gre herzustellen. Die Zeitspanungsvolumina von
Mikrozerspanungsprozessen liegen um ein Vielfaches hher als die Abtragraten von tzprozessen.
Die Integration verschiedener spanender Fertigungsverfahren auf einer Maschine ermglicht es auch,
komplexere Bauteile in einer Aufspannung zu fertigen. In Verbindung mit anderen trennenden Fertigungsverfahren wie z. B. die Laser- oder Erodierbearbeitung sind beliebige geometrische Strukturen herstellbar.
Die kleinsten Werkzeugabmessungen fr Bohr- und
Frswerkzeuge liegen im Bereich von 1/100 mm
und erfordern hochgenaue Spindelsysteme mit Drehzahlen bis zu 100 000 U/min. Als Schneidstoff fr
metallische Werkstoffe wird Hartmetall angewendet. Zunehmend nden Werkzeuge mit PVD-Hartstoffschichten oder CVD-Diamantschichten Anwendung, aber auch monokristalline Diamantwerkzeuge.
Typische Werkzeuge und Beispiele fr Bearbeitungsaufgaben zeigt Bild 4-44.
4.5.12 Standzeitberechnung und

Standzeitoptimierung
Die Standzeit eines Werkzeugs wird durch ein vorzugebendes Standzeitkriterium in Form einer maximal zulssigen Verschleigre begrenzt. Fr die
Beurteilung des Verschleiverhaltens einer Schneidstoff-Werkstckstoff-Paarung ist die Abhngigkeit
der gewhlten Verschleigren von der Schnittzeit
von Interesse. Nach Taylor bt die Schnittgeschwindigkeit den grten Einuss auf den Werkzeugverschlei aus. Die zeitliche Zunahme von Verschleigren fr bestimmte Schnittgeschwindigkeiten
kann Verschleikurven, etwa gem Bild 4-45a),
entnommen werden.
Aus den Verschleikurven lassen sich fr das gewhlte Standkriterium, z. B. eine zulssige Verschleimarkenbreite VBzul = 0,1 mm, die den verschiedenen Schnittgeschwindigkeiten zuzuordnenden Standzeiten T ermitteln. Mit diesen Werten kann
ein Standzeit-Schnittgeschwindigkeitsdiagramm
entsprechend Bild 4-45b) entwickelt werden. Der
Zusammenhang zwischen Standzeit T und Schnittgeschwindigkeit vc folgt meist angenhert einer Exponentialfunktion und wurde von Taylor in Form
der Gleichung
vc T
1
k
= cT
[4-22]
beschrieben.
Die graphische Darstellung der Standzeit in Abhngigkeit von der Schnittgeschwindigkeit im doppeltlogarithmischen Mastab entsprechend der Beziehung
log T = k log vc = k log cT
[4-23]
fhrt zu der Standzeitgeraden (Taylor-Gerade), wie

Bild 4-45c) zeigt. Hierin sind die Konstanten k und
cT nicht von der Schnittgeschwindigkeit, sondern
nur von der Schneidstoff-Werkstckstoff-Paarung
abhngig. Die Stoffkonstante k gibt die Steigung
der Standzeitgeraden an, whrend die Stoffkonstante
cT die Schnittgeschwindigkeit fr die theoretische
Standzeit T = 1 min bestimmt.
Eine andere gebruchliche Form der Standzeitgleichung ist
T = cv vck .
[4-24]
Hierin ist die Stoffkonstante cv als Standzeit fr

eine Schnittgeschwindigkeit vc =1 m/min deniert.
Im doppelt-logarithmischen System ergibt sich dann
fr die Standzeitgerade die Beziehung
log T = k log vc + log cv .
[4-25]
Die Stoffkonstanten cv und cT stehen gem
cv =
1
cTk
[4-26]
in Zusammenhang. Die Taylor-Gerade liefert wegen
des gekrmmten Verlaufs der Standzeitkurve nur in

einem verhltnismig engen Gltigkeitsbereich eine hinreichende bereinstimmung zwischen dem
tatschlichen Verlauf der Standzeitkurve und dem
nherungsweisen Ansatz nach Gl. (4-22).
Aus dem Schrifttum sind weitere Standzeitgleichungen bekannt: Man hat versucht, weitere Einussgren auf den Verschleivorgang zu bercksichtigen
und damit eine bessere Annherung an den tatschlichen Standzeitkurvenverlauf zu erreichen. Der
Vorteil der Taylor-Gleichung ist zweifellos darin
begrndet, dass eine rechnerisch einfach zu handhabende Verschleigleichung vorliegt, bei der der
Aufwand zur Ermittlung der Kenngren fr bestimmte Schneidstoff-Werkstckstoff-Kombinationen vergleichsweise gering ist.
Die Optimierungsstrategie in der Fertigung orientiert
sich in der Regel an folgenden Zielsetzungen:
Minimieren der Fertigungskosten (kostenoptimale Fertigung) und
Minimieren der Fertigungszeit (zeitoptimale
Fertigung).
Unter Zuhilfenahme der Taylor-Gleichung lassen
sich aus der Fertigungskosten- und der Fertigungs-
275
zeitgleichung die nach Witthoff geltenden jeweiligen

Optimalfunktionen fr die Standzeit ableiten.
Bild 4-46 zeigt Fertigungskosten und Anteile der
werkzeug- und maschinengebundenen Fertigungseinzelkosten in Abhngigkeit von der Schnittgeschwindigkeit. Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit steigen die werkzeuggebundenen Kosten Kw
wegen des Absinkens der Standzeit T progressiv an,
whrend sich die maschinengebundenen Kosten KML
(multipliziert mit der Fertigungszeit te) bei erhhter
Ausbringung degressiv vermindern. Durch Summieren beider Kostenanteile erhlt man eine sog. Becherkurve. Sie zeigt, dass die Fertigungskosten KF
fr die kostenoptimale Schnittgeschwindigkeit vcok
ein Minimum ergeben.
Fr die Fertigungskosten je Werkstck gilt unter Vernachlssigung von Rst- und Nebenzeitanteilen
t
K F = K ML t h + h (K ML t W + K WT)
[4-27]
T
mit
KML Maschinen- und Lohnkostensatz,
KWT Werkzeugkosten je Standzeit,
T
Standzeit,
Werkzeugwechselzeit,
tW
th
Hauptzeit.
Bild 4-44
Werkzeuge und Beispiele von Strukturformen bei der Mikrozerspanung nach Hlavac.
276

200
0,3
min
mm
Standzeit T
Verschleimarkenbreite VB
vc3 = 300 m/min
vc3 = 200 m/min

0,2
vc3 = 100 m/min
150
T1
100
VBzul = 0,1 mm
0,1
VBzul = 0,1 mm
T2
50
T3
T3 T2
T1
vc1
0
100
50
150
100
200
min
vc2
200
vc3
300 m/min 400
Schnittzeit tc
a)
b)
300
Taylor gerade
Standzeitkurve
min
100
Taylor gleichung:
T1
vc T
T2
30
T3
- 1
k
= cT
a
k = tan a = - tan a = - a1
2
cT = Konstante
(Schnittgeschwindigkeit
fr Standzeit T = 1 min)
50
a1
Standzeit T (log. Skale)
200
20
a2
10
Gltigkeitsbereich
vc min
1
10
50
vc1
100
vc2
200
vc max
vc3
300
500
1000
c)
cT
m/min
(log. Skale)
Bild 4-45
Ermittlung der Standzeit in Abhngigkeit von der Schnittgeschwindigkeit:
a) Verschleikurven
b) Standzeit-Schnittgeschwindigkeit-Diagramm
c) Standzeitkurve im doppelt-logarithmischen Mastab
Die Hauptzeit fr das Fertigungsverfahren Drehen

errechnet sich beispielsweise nach der Gleichung
th
dw lf
.
f vc
[4-28]
Hierin ist
dw Werkstckdurchmesser
Vorschubweg (Weg, den der betrachtete Schneilf
denpunkt im Werkstck in Vorschubrichtung
spanend zurcklegt),
f
vc
Vorschub,
Schnittgeschwindigkeit.
Durch Einsetzen der Taylor-Gleichung [4-22] und

Gl. [4-28] in die Kostengleichung ergibt sich durch
Differentiation die kostenoptimale Standzeit zu
Tok
K
( k 1) tw WT .
K ML
[4-29]
KF
KW
KML te
KF
KML te
vcok
KW
Tot
277
te
Fertigungskosten KF
Fertigungszeit te
Fertigungskosten KF
Tok
Standzeit T
Bild 4-46
Fertigungskosten je Werkstck in Abhngigkeit von der Schnittgeschwindigkeit (VDI 3321, Bl. 1).
Bild 4-47
Fertigungszeit und Fertigungskosten je Werkstck in Abhngigkeit von der Standzeit (VDI 3321, Bl. 1).
Analog erhlt man durch Differentiation der Fertigungszeitgleichung die zeitoptimale Standzeit
te (Abschn. 4.4.5) verschiedene Anstze, um diese

zu ermitteln oder vorherzusagen. Im Wesentlichen
wird die Gre der Schnittkraft von folgenden Einussgren bestimmt:
Werkstckstoff,
Vorschub bzw. Spanungsdicke,
Schnitttiefe bzw. Spanungsbreite,
Spanungsverhltnis ap / f,
Spanwinkel,
Einstellwinkel,
Schnittgeschwindigkeit,
Schneidstoff,
Khlung und Schmierung sowie
Werkzeugverschlei.
Tot
(k 1) t w .
[4-30]
Die Gleichungen zur Standzeitberechnung gelten

jeweils nur fr ein Werkzeug. Schneiden mehrere
Werkzeuge gleichzeitig, nacheinander oder berlagern sie sich in ihrem Eingriff, so mssen die Gleichungen entsprechend erweitert werden. Bei der Anwendung der Standzeitgleichungen ist es wichtig,
den Gltigkeitsbereich der Taylor-Geraden (vc min,
vc max) zu kennen. Es besteht sonst die Gefahr, unrealistische Optimalwerte Tok bzw. Tot zu ermitteln.
Bild 4-47 zeigt, wie die Fertigungskosten und die
Fertigungszeit je Werkstck durch den Standzeitvorgabewert beeinusst werden knnen. Es wird
deutlich, dass das Erreichen eines Fertigungszeitminimums mit einer Erhhung der Fertigungskosten
verbunden ist. Beide Optimierungsziele sind gegenstzlich und lassen sich nicht gleichzeitig verwirklichen.
Die beschriebenen Zusammenhnge bestimmen jedoch nicht allein die anzuwendenden Zerspanwerte. Vielmehr mssen zur Optimierung des Spanens
weitere werkstck-, werkzeug- und maschinenseitige Randbedingungen bercksichtigt werden.
4.5.13 Schnittkraftberechnung
Wie bei den Standzeitgleichungen gibt es auch zur
Berechnung der beim Spanen auftretenden Krf-
Haupteinussgren sind der Werkstckstoff und

die Eingriffsgren Schnitttiefe ap und Vorschub f
bzw. die Spanungsgren Spanungsbreite b und Spanungsdicke h, die ber den Einstellwinkel k miteinander verknpft sind.
Als Berechnungsverfahren fr die leistungsfhrende
Schnittkraft Fc hat sich das Schnittkraftgesetz von
Kienzle weitgehend durchgesetzt. Untersuchungen
zeigten, dass dieses Berechnungsverfahren auer
fr den Modellfall Drehen ebenso fr alle anderen
spanenden Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmten Schneiden Gltigkeit hat.
Man erhlt die Schnittkraft Fc, indem man den Spanungsquerschnitt A mit der spezischen Schnittkraft
kc multipliziert. Die spezische Schnittkraft ist das
Verhltnis der Schnittkraft F zum Spanungsquerschnitt A (bei vereinfachter Betrachtung):
278
kc
Fc
in N/mm 2 ,
A
[4-31]
Fc
ap f k c
[4-32]
b h kc in N.
Wegen der Abhngigkeit der Form des Spanungsquerschnittes A vom Einstellwinkel k ist es zweckmig, mit den aus den Eingriffsgren ap und f abgeleiteten Spanungsgren b und h zu rechnen.
Die spezische Schnittkraft ist ein werkstoffabhngiger Zerspanungswert, der kaum von der Spanungsbreite b, sondern ausschlielich von der Spanungsdicke h bzw. dem Vorschub f abhngt, wie Bild 448a) zeigt.
Diese Abhngigkeit wird im Allgemeinen im doppeltlogarithmischen Mastab als Gerade gem

Bild 4-48b) dargestellt. Der Exponent m = tan a
bezeichnet in diesem Koordinatensystem die Steigung der Geraden kc = f (h).
Setzt man Gl. [4-33] in Gl. [4-32] ein, erhlt man
die zuerst von Kienzle angegebene Schnittkraftformel zum Ermitteln von Fc
Fc = b h1 m kc 1.1 in N.
[4-34]
Hierin bezeichnet der Exponent (1 m) den Anstiegswert der spezischen Schnittkraft.
Kienzle drckte diesen Zusammenhang durch ein

Potenzgesetz aus:
kc = kc 1.1 h m in N/mm2.
[4-33]
Die spezische Schnittkraft kc 1.1 gibt die auf eine

Spanungsbreite b = 1 mm und eine Spanungsdicke
h = 1 mm bezogene Schnittkraft an.
spezifische Schnittkraft kC
5000
N
mm2
3000
2000
1000
0
0
0,2
0,4
0,6
a)
kC = kC1.1 h -
4000
3000
spezifische Schnittkraft kC
6000
5000
0,8
1,0 mm 1,2
Spanungsdicke h
2000
N
mm2
1000
0,1
kC1.1 = 1740 N/mm2
0,25
0,5
1,0 mm
Spanungsdicke h
2,0
b)
Bild 4-48
Spezische Schnittkraft in Abhngigkeit von der Spanungsdicke (Spanungsbreite b = 1 mm = konst.).
a) in arithmetischer Darstellung
b) in doppeltlogarithmischer Darstellung
4.6
Spanen mit geometrisch

bestimmten Schneiden
Hhere Schnittgeschwindigkeiten und neue Schneidstoffe beim Spanen mit geometrisch bestimmten
Schneiden ermglichen heute eine Werkstckgenauigkeit, die die Anwendung von Fertigungsverfahren mit geometrisch unbestimmten Schneiden
fr die Endbearbeitung in vielen Fllen entbehrlich machen knnte.
Umgekehrt ist es durch die Fortschritte auf dem Gebiet der Schleiftechnologie gelungen, die Zeitspanungsvolumina in erheblichem Mae zu steigern,
so dass Schleifverfahren in bestimmten Anwendungsfllen eine wirtschaftliche Alternative zu spanenden Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmten Schneiden bieten.
Bild 4-49 zeigt die heute unter Groserienbedingungen erreichbaren Werkstckqualitten und Tendenzen in Abhngigkeit vom Zeitspanungsvolumen
fr die Fertigungsverfahren Drehen und Schleifen.
Die genannten Tendenzen knnen Ursache von Verfahrenssubstitutionen sein, wobei sich entscheidende Produktionsvorteile dann ergeben, wenn die
jeweiligen werkstckbezogenen Fertigungsanforderungen mglichst mit einem Fertigungsverfahren fr die Vor- und Fertigbearbeitung erfllt werden knnen.
Mit den Fortschritten hinsichtlich Produktivitt, Flexibilitt, Qualitt und Umweltvertrglichkeit beim
Drehen und Schleifen wird immer wieder die Fra-
Zeitspanungsvolumen Qw = Vw /tc
4.6 Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden
Steigerung der
Arbeitsgenauigkeit
vfr
279
Drehen
vfa
Schleifen
Steigerung des
Zeitspanvolumens
Qw mittleres Zeitspanungsvolumen
01
12
10
Vw
Spanungsvolumen
tc
Schnittzeit
14
Werkstckqualitt IT
Drehen
Schleifen
Bild 4-49
Anwendungsbereiche und Tendenzen beim Drehen und Schleifen.
ge diskutiert, welche dieser Fertigungstechnologien insgesamt gesehen leistungsfhiger sei. Hierauf kann es jedoch keine allgemeingltige Antwort
geben, da die werkstckseitigen Merkmale und Bearbeitungsanforderungen zu komplex geworden
sind. Um die konomischen und kologischen Fertigungsbedingungen miteinander in Einklang zu
bringen, wird die Hartbearbeitung zunehmend mit
denierter Schneide praktiziert. Dabei ergeben sich
Vorteile hinsichtlich Kosten und Verfahrensexibilitt. Auerdem kann in vielen Fllen auf Khlschmierstoffe verzichtet werden. Inzwischen wurden auch Werkzeugmaschinen fr das kombinierte
Drehen und Schleifen in einer Aufspannung entwickelt. Sie ermglichen es fr die jeweiligen Formelemente, die optimale Technologie anzuwenden.
Verfahrensmerkmale und Berechnungsgrundlagen
der wichtigsten Fertigungsverfahren seien im Folgenden beschrieben.
4.6.1
Drehen
Das Drehen ist ein spanendes Fertigungsverfahren

mit geschlossener, meist kreisfrmiger Schnittbewegung und beliebiger, quer zur Schnittrichtung lie-
gender Vorschubbewegung. Die Drehachse der

Schnittbewegung ist werkstckgebunden, d. h., sie
behlt ihre Lage zum Werkstck unabhngig von
der Vorschubbewegung bei.
Beim Drehen fhrt in der Regel das Werkstck die
umlaufende Schnittbewegung aus und das Werkzeug
die erforderlichen Vorschub- und Zustellbewegungen. Die Werkstcke sind Rotationskrper.
4.6.1.1 Drehverfahren
Drehverfahren zhlen zu den am hugsten angewendeten spanenden Fertigungsverfahren. Ausgehend von DIN 8589-1, werden die Drehverfahren
in der vierten Stelle der Ordnungsnummer nach
Merkmalen der zu erzeugenden Flchengestalt entsprechend Bild 4-50 unterteilt. In der fnften Stelle
der Ordnungsnummer wird Drehen nach den Ordnungsgesichtspunkten
Richtung der Vorschubbewegung und
Werkzeugmerkmale
und beim Formdrehen nach der Art der Steuerung
unterteilt.
Mit Plandrehen bezeichnet man Drehverfahren zur
Erzeugung einer senkrecht zur Drehachse liegen-
280

3 2 1
Drehen
DIN 8589 - 1
3 2 1 1
3 2 1 2
3 2 1 3
3 2 1 4
3 2 1 5
3 2 1 6
Plandrehen
Runddrehen
Schraubdrehen
Wlzdrehen
Profildrehen
Formdrehen
Bild 4-50.
Einteilung der Drehverfahren nach DIN 8589, Teil 1.
Plandrehen
vfr
vfr
vfa
vc
vc
3.2.1.1.1 Quer-
3.2.1.1.2 Quer-Abstich-
vc
3.2.1.1.3 Lngs-
Bild 4-51.
Plandrehverfahren.
Runddrehen
vfa
vfr
vc
vfr
vfa
vfr
vfa
vc
vc
3.2.1.2.1 Lngs-
3.2.1.2.2 Breitschlicht-
3.2.1.2.3 Schl-
vfa
vfr
vc
3.2.1.2.4 Lngs-Abstech-
vc
3.2.1.2.5 Quer-
Bild 4-52.
Runddrehverfahren.
den ebenen Flche. Bild 4-51 verdeutlicht die drei

Verfahrensvarianten: Quer-Plandrehen, Lngs-Plandrehen und Quer-Abstech-Plandrehen. Beim QuerPlandrehen erfolgt der Vorschub senkrecht zur Drehachse des Werkstcks, whrend beim Lngs-Plandrehen der Vorschub parallel zur Drehachse des
Werkstcks gerichtet ist. Das Quer-Abstechdrehen
wird zum Abtrennen eines Werkstcks oder von
Werkstckteilen angewendet. Bei allen Plandrehverfahren mit senkrecht zur Drehachse des Werkstcks gerichteter Vorschubbewegung ist zu beachten, dass sich die Schnittgeschwindigkeit mit zunehmendem Vorschubweg (abnehmendem Drehdurchmesser) ndert, wenn nicht ein Anpassen der Werkstckdrehzahl an den jeweiligen Drehdurchmesser
erfolgt.
Runddrehen ist Drehen zum Erzeugen von zur

Drehachse des Werkstcks koaxial liegenden kreiszylindrischen Flchen. Einige wichtige Runddrehverfahren zeigt Bild 4-52.
Gegenber dem herkmmlichen Lngs-Runddrehen
mit parallel zur Drehachse gerichteter (axialer) Vorschubbewegung haben besonders die Runddrehverfahren Breitschlichtdrehen und Schldrehen in bestimmten Anwendungsfllen zu wichtigen Verfahrensalternativen gefhrt.
Breitschlichtdrehen ist ein Lngs-Runddrehen mit
groem Vorschub unter Verwendung eines Werkzeugs mit sehr groem Eckenradius und sehr kleinem Einstellwinkel der Nebenschneide.
Der Betrag des Vorschubs ist bei diesem Verfahren stets
kleiner als die Lnge der Nebenschneide zu whlen.
Beim Schldrehen verwendet man meist umlaufende Werkzeuge mit mehreren im Eingriff bendlichen Schneiden bei kleinem Einstellwinkel der
Hauptschneide und groem Vorschub.
Rt.th
Beide Verfahren ermglichen im Vergleich zum

Lngs-Runddrehen jeweils eine erhhte axiale Vorf
281
schubgeschwindigkeit und damit auch eine erhhte

Flchenleistung PA. Diese ist deniert als die auf
die Schnittzeit bezogene gefertigte Werkstckoberche. Fr das Lngs-Runddrehen gilt
PA = f vc.
[4-35]
Durch Erhhen des Vorschubs nimmt beim LngsRunddrehen die theoretische Rautiefe Rt.th der gefertigten Werkstckoberche mit dem Quadrat des
Vorschubs zu. In Abhngigkeit vom Vorschub f und
der Eckenrundung r errechnet sich die theoretische
Rautiefe in erster Nherung nach
Rt.th O
f2
.
8r
[4-36]
Die mit grerem Vorschub zu erwartende erhhte

Werkstckrautiefe kann beim Breitschlichtdrehen durch die Verwendung eines Werkzeugs mit
verhltnismig groer Nebenschneide und einem
Einstellwinkel kn im Bereich von 0 bis l umgangen werden. Bild 4-53 zeigt einen Vergleich der
Eingriffsverhltnisse beim Lngs-Runddrehen und
Breitschlichtdrehen.
Das Lngs-Abstechdrehen dient zum Abstechen
runder Scheiben aus plattenfrmigen Rohteilen.
Quer-Runddrehen erfolgt mit senkrecht zur Drehachse gerichteter Vorschubbewegung; hierbei muss
die Werkzeugschneide mindestens so breit wie die
zu fertigende Kreiszylinderche sein.
kn
vf
a)
Beim Schraubdrehen gem Bild 4-54 werden schraubenfrmige Flchen mittels Prolwerkzeugen gefertigt. Die Steigung der Schraube entspricht dabei dem
Vorschub je Umdrehung.
vf
b)
Bild 4-53
Eingriffsverhltnisse beim
a) Lngs-Runddrehen und b) Breitschlichtdrehen.
Rt.th theoretische Rautiefe
r
Eckenrundung
f
Vorschub
Vorschubgeschwindigkeit
vf
kn
Einstellwinkel der Nebenschneide
3
Man unterscheidet nach der Art des verwendeten

Werkzeugs das
Gewindedrehen,
Gewindestrehlen und
Gewindeschneiden.
3
Schraubdrehen
vfr
vfa
vc
Bild 4-54.
Schraubdrehverfahren.
3.2.1.3.1 Gewindedrehen
vc
vfr
vfa
vfa
vc
3.2.1.3.2 Gewindestrehlen
3.2.1.3.3 Gewindeschneiden
282
Profildrehen
bw
vfr
vfa
vc
3.2.1.5.1 Lngs-
vfa
vc
3.2.1.5.2 Lngs-Einstech-
vc
3.2.1.5.4 Quer-
vfr
vfr
vc
3.2.1.5.5 Quer-Einstech-
vc
3.2.1.5.6 Quer-Abstech-
Das Gewindedrehen ist ein Schraubdrehen mit einem einproligen Gewinde-Drehmeiel, whrend
beim Gewindestrehlen das Gewinde mit einem Werkzeug erzeugt wird, das in Vorschubrichtung mehrere mit zunehmender Schnitttiefe gestaffelte Schneidenprole aufweist (Gewindestrehler) und das Gewinde in einem berlauf zu erzeugen vermag.
Bild 4-55
Proldrehverfahren.
Beim Quer-Proleinstechdrehen wird mit einem

Proldrehmeiel ein ringfrmiger Einstich an der
Umfangsche des Werkstcks erzeugt. Als QuerProlabstechdrehen bezeichnet man einen Drehvorgang, bei dem ein Proldrehmeiel gleichzeitig
das Werkstck oder Werkstckteile absticht.
Das Gewindeschneiden ist dagegen ein Schraubdrehen zum Erzeugen eines Gewindes mit einem
mehrschneidigen Gewindeschneideisen oder Gewindeschneidkopf.
Formdrehen ist Drehen, bei dem durch die Steuerung der Vorschub- bzw. Schnittbewegung (z. B.
Unrunddrehen) die Form des Werkstcks erzeugt
wird. Nach der Art der Steuerung von Bewegungen
kann zwischen
Unter Proldrehen versteht man das Drehen mit

einem werkstckgebundenen Werkzeug (Prolwerkzeug) zum Erzeugen rotationssymmetrischer Flchen. Bild 4-55 vermittelt eine bersicht.
Lngs-Proldrehen ist Proldrehen mit Vorschub

parallel zur Drehachse des Werkstcks; hierbei ist
die Schneide des Proldrehmeiels mindestens so
breit wie das zu erzeugende Prol. Beim LngsProleinstechdrehen wird mit einem Proldrehmeiel ein ringfrmiges Prol (Einstich), z. B. eine Nut,
an der Stirnche eines Werkstckes eingestochen.
Mit Hilfe des Quer-Proldrehens mit Vorschub senkrecht zur Drehachse des Werkstcks knnen rotationssymmetrische Prole auf der ganzen Breite
erzeugt werden. Um jedoch bei Quer-Proldrehoperationen ein Rattern aufgrund von Instabilitten der
Werkzeugeinspannung zu vermeiden, sind Prole
auf eine Breite von bw = 15 mm (in Sonderfllen bis
zu 30 mm) zu begrenzen.
unterschieden werden, wie aus Bild 4-56 hervorgeht. Beim Freiformdrehen wird die Vorschubbewegung von Hand gesteuert (z. B. beim Drechseln).
Nachformdrehen (Kopierdrehen) ist Formdrehen,
bei dem die Vorschubbewegung ber ein zweidimensionales Bezugsformstck gesteuert wird. Beim
Kinematisch-Formdrehen erfolgt die Steuerung der
Vorschubbewegung kinematisch mit Hilfe eines mechanischen Getriebes.
Freiformdrehen,
Nachformdrehen,
Kinematisch-Formdrehen und
NC-Formdrehen
Eine weitere Alternative ist das NC-Formdrehen,

bei dem die Werkstckform durch Steuerung der
Vorschubbewegung mittels eingegebener Daten
und Verwenden einer nummerischen Steuerung erzeugt wird.
Formdrehen
vc
vf
v fX
vfZ
3.2.1.6.1 Frei-
283
3.2.1.6.2 Nach-
3.2.1.6.3 Kinematisch-
3.2.1.6.4 NC-
Bild 4-56
Formdrehverfahren.
4.6.1.2 Drehwerkzeuge
Die Form und die Abmessungen der Werkzeuge
zum Drehen sind abhngig von der Bearbeitungsaufgabe. Moderne Werkzeuge fr die spanende Bearbeitung mit denierten Schneiden sind aus verschiedenen Komponenten aufgebaut. Allgemein
kann man zwischen
Schneidensystem,
Befestigungs- bzw. Klemmsystem und
Werkzeuggrundkrpersystem
unterscheiden. Der Hauptvorteil einer Aufteilung
in mehrere Teilsysteme besteht dabei in einer verbesserten Anpassung des Werkzeugsystems an die
jeweilige Bearbeitungsaufgabe.
Der Schnellarbeitsstahl hat als Schneidstoff beim
Drehen in der Serienfertigung gegenber Hartmetall und keramischen Schneidstoffen zunehmend an
DIN 4973
DIN 4975
DIN 4971 DIN 4972 DIN 4975 DIN 4976 DIN 4977 DIN 4978 DIN 4980 DIN 4981
Bild 4-57
Werkzeugformen beim Drehen fr verschiedene Bearbeitungsaufgaben.
Bedeutung eingebt. Lediglich fr Bearbeitungsaufgaben, die eine besondere Schneidstoff-Zhigkeit erfordern, sowie bei Prolwerkzeugen (bessere
Schleifbarkeit) werden Schneiden aus Schnellarbeitsstahl noch bevorzugt.
Werkzeugformen fr verschiedene Bearbeitungsaufgaben beim Drehen mit aufgelteten Schneidplatten aus Hartmetall zeigt Bild 4-57. Bei der Schneidenbefestigung durch Lten besteht die Gefahr von Rissbildungen, besonders durch unterschiedliche Wrmeausdehnungskoefzienten von Schneidplatte und
Werkzeuggrundkrper sowie infolge unsachgemen Nachschleifens.
Mechanische Befestigungs- bzw. Klemmsysteme
vermeiden diese Nachteile und gestatten durch das
Verwenden genormter Wendeschneidplatten nach
DIN ISO 1832 einen schnelleren Schneidenwechsel
unter Wegfall der Kosten fr Nachschleifarbeiten.
Bild 4-58 zeigt einige Beispiele fr gebruchliche Befestigungs- bzw. Klemmsysteme. Konstruktionsprinzipien sind
a) Befestigung mittels Klemmnger,
b) Befestigung mit Klemmnger ber verstellbar
angebrachte Spanformplatten,
c) Befestigung mit Klemmpratze mit mechanisch
bettigter, ber Exzenter stufenlos verstellbarer
Spanformstufe,
d) Befestigung mittels eines ber eine Spannschraube bettigten Winkelhebels,
284
e) Schraubenbefestigung ohne Spanformstufe,

f) Schraubenbefestigung mit Spanformstufe.
Befestigungs- und Klemmsysteme lassen sich unterscheiden in solche fr Wendeschneidplatten ohne
(Bild 4-58a), b) und c)) und mit Befestigungsloch,
Bild 4-58d), e) und f).
Weiterhin knnen Positiv- oder Negativplatten eingesetzt werden. Positivplatten besitzen einen Keilwinkel < 90 und ermglichen in Klemmsystemen
positive Spanwinkel in Bild 4-58a), b) und c), whrend Negativplatten einen Keilwinkel von 90 aufweisen und negative Spanwinkel in Bild 4-58d) ergeben. Die Anzahl der verwendbaren Schneiden ist
bei Negativplatten doppelt so gro wie bei Positivplatten gleicher Grundform.
4.6.1.3 Zeitberechnung
Ein wichtiges Entscheidungskriterium fr die Auswahl von spanenden Fertigungsverfahren ist das
Zeitspanungsvolumen Qw. Es berechnet sich aus
dem Spanungsvolumen Vw und der Schnittzeit tc
(Abschn. 4.4.3):
Qw
Vw
mm 3
in
.
tc
s
[4-37]
Die Schnittzeit tc ist der wesentliche Anteil an der

Hauptnutzungszeit th. Nach Verband fr Arbeitsstudien REFA e.V. ist die Hauptnutzungszeit deniert als die Zeit, in der das Werkzeug am Werkstck die beabsichtigte nderung der Werkstckform und (oder) Werkstckoberche vollzieht, also seiner Zweckbestimmung entsprechend genutzt
wird. Es gilt
th = tc + ta + t.
[4-38]
Die Schnittzeit tc ist der Quotient aus dem Vorschubweg lf und der Vorschubgeschwindigkeit vf. Fr die
Vorschubgeschwindigkeit vf = konst. gilt
lf
[4-39]
tc
in s.
vf
Zustzlich zur Werkstcklnge lw ist gegebenenfalls

der Anschnittweg la in Abhngigkeit vom Einstellwinkel k zu bercksichtigen.
Zur Berechnung der Hauptnutzungszeit sind auer
der Schnittzeit auch die Anlaufzeit ta und die berlaufzeit t zu bercksichtigen.
Die Berechnungsgleichungen fr die Schnittzeiten
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Bild 4-58
Klemmsysteme fr Wendeschneidplatten (nach Krupp-Widia):
a) mit Klemmnger
b) mit Klemmnger und Spanformplatte
c) mit Klemmpratze und ber Exzenter verstellbarer Spanformstufe
d) mit Winkelhebel
e) mit Schraubenbefestigung ohne Spanformstufe
f) mit Schraubenbefestigung und Spanformstufe
und die Zeitspanungsvolumina sind fr das LngsRunddrehen in Bild 4-59 angegeben.

Zur Berechnung der Schnittzeit beim Quer-Plandrehen muss zwischen dem Drehen mit konstanter Drehzahl und konstanter Schnittgeschwindigkeit unterschieden werden. Die Beziehungen sind
in Bild 4-60 wiedergegeben.
4.6.2
Bohren, Senken, Reiben
Bohren ist Spanen mit kreisfrmiger Schnittbewegung, bei dem die Drehachse des Werkzeugs und
die Achse der zu erzeugenden Innenche identisch sind und die Vorschubbewegung im Vergleich
zum Innendrehen nur in Richtung dieser Drehachse verlaufen darf.
Senken ist Bohren zum Erzeugen von senkrecht
zur Drehachse liegenden Planchen oder sym-
Dw
Bild 4-59.
Zeitberechnung beim Lngs-Runddrehen.
dw
lw
z
ap
f
lf
lak
vc
vfa
tc
i
nc
k
Q
z = ap
lak
Werkstckdurchmesser
vor dem Drehen
Werkstck-(Dreh)-Durchmesser
Werkstcklnge
Bearbeitungszugabe
Schnitttiefe
Vorschub
Vorschubweg
Anschnittweg
Vorschubgeschwindigkeit (axial)
Schnittzeit
Anzahl der Schnitte
Drehzahl
Einstellwinkel
Zeitspanungsvolumen
Dw
vf
lw
lf
lf
i
f nc
Q = ap f vc
tc =
vfa = f nc
vc = dw p nc
ap
lak = tan k
z
i= a
p
nc
3.2.1.2.1
Formeln
Lngs-Runddrehen
dw
Symbol Bezeichnung
vc
vfr
Werkstckauendurchmesser
Werkstckinnendurchmesser
Bearbeitungszugabe
Schnitttiefe
Vorschub
Vorschubweg
Anschnittweg
Vorschubgeschwindigkeit (radial)
Schnittzeit
Drehzahl
Einstellwinkel
lf
Bild 4-60.
Zeitberechnung beim Quer-Plandrehen.
dwa
dwi
z
ap
f
lf
lak
vc
vfr
tc
nc
k
Formeln
vfr
nc
3.2.1.1.1
wa -
(d
1
ap
dwi
+
2
tan k f nc
tc =
p
(d 2 - dwi2 )
4 f vc wa
vfr = nc(r) f
vc = konst.
tc =
vc = f (dw)
nc = konst.
ap = Z
Quer-Plandrehen
dwa
Symbol Bezeichnung
vc
vfr
dwi
lak
vfa

285
286
3 2 2
Bohren
Senken
Reiben
Rundbohren
nc
nc
DIN 8589 - 2
vfa
vfa
3 2 2 1
3 2 2 2
3 2 2 3
3 2 2 5
3 2 2 6
Plansenken
Rundbohren
Schraubbohren
Profilbohren
Formbohren
3.2.2.2.1.1 Bohren ins Volle

nc
vfa
metrisch zur Drehachse liegenden Kegelchen bei

meist gleichzeitigem Erzeugen von zylindrischen
Innenchen.
Reiben ist ein Aufbohren zwecks Erhhung der
Oberchengte bei geringen Spanungsdicken.
4.6.2.1 Bohrverfahren
Die Einteilung der Bohrverfahren nach DIN 8589,
Teil 2, zeigt Bild 4-61. Unter Plansenken versteht
man Senken zur Erzeugung von senkrecht zur Drehachse der Schnittbewegung liegenden ebenen Flchen, wie Bild 4-62 zeigt. Es kann zwischen dem
Planansenken und dem Planeinsenken unterschieden werden. Durch Planansenken werden am Werkstck hervorstehende Planchen gefertigt. Das Planeinsenken dient zum Erzeugen von im Werkstck
vertieften Planchen; hierbei entsteht gleichzeitig
eine kreiszylindrische Innenche.
Beide Verfahrensvarianten knnen mit Senkwerkzeugen mit und ohne Fhrungszapfen ausgefhrt
werden.
Rundbohren kennzeichnet einen Bohrvorgang zum
2
nc
Bild 4-62
Plansenkverfahren.
3.2.2.2.3.1 Aufbohren
3.2.2.1.1 Planansenken
3.2.2.2.4.1 Reiben
Bild 4-63
Rundbohrverfahren.
Erzeugen einer kreiszylindrischen, koaxial zur Drehachse der Schnittbewegung gelegenen Innenche.
In der fnften Stelle der nach DIN festgelegten Ordnungsnummer werden Rund-Bohrverfahren nach
Merkmalen des Werkzeugeingriffs unterteilt. Man
unterscheidet zwischen
Bohren ins Volle,
Kernbohren,
Aufbohren und
Reiben.
Weitere Besonderheiten des Bohrwerkzeugs werden durch die Unterteilung in der sechsten Stelle
der Ordnungsnummer angegeben. Beispiele fr das
Rundbohren mit symmetrisch angeordneten Hauptschneiden zeigt Bild 4-63.
Beim Rundbohren ins Volle wird mit dem Werkzeug
ohne Vorbohren in den Werkstckstoff gebohrt.
Plansenken
nc
vfa
nc
vfa
Bild 4-61
Einteilung der Bohrverfahren (nach DIN 8589-2).
3.2.2.2.2.1 Kernbohren
nc
vfa
3.2.2.1.2 Planeinsenken
vfa
Kernbohren ist Bohren, bei dem das Bohrwerkzeug

den Werkstckstoff ringfrmig zerspant und gleichzeitig mit der Bohrung ein kreiszylindrischer Kern
entsteht bzw. brig bleibt.
Profilbohren
nc
nc
vfa
Mit Aufbohren bezeichnet man Bohrverfahren, die

zur Vergrerung einer bereits vorgefertigten Bohrung (z. B. durch Gieen oder Vorbohren) dienen.
vfa
Bohrung
kegelig
Reiben ist als weitere Untergruppe des Rundbohrens deniert. Beim Rundreiben werden ma- und
formgenaue, kreiszylindrische Innenchen mit hoher Oberchengte durch Aufbohren mit geringer
Spanungsdicke erzielt. Es kann dabei je nach Art
des verwendeten Reibwerkzeugs zwischen mehrschneidigem Reiben (Bild 4-63) und einschneidigem Reiben unterschieden werden.
3.2.2.5.1 Profilbohren i. Volle

nc
vfa
Einige ausgewhlte Prolbohrverfahren sind in Bild

4-64 dargestellt. Prolbohren ins Volle ist Bohren
in den vollen Werkstckstoff zum Erzeugen von rotationssymmetrischen Innenprolen, die durch das
Hauptschneidenprol des Bohrwerkzeugs bestimmt
sind (z. B. Prolbohren mit Zentrierbohrer).
3.2.2.5.3 Profilsenken
Schraubbohren
vfa
3.2.2.5.4 Profilreiben
4.6.2.2 Bohrwerkzeuge
Die Bauformen von Bohrwerkzeugen sind uerst
vielfltig. Trotz der Vielzahl von standardisierten
Bohrwerkzeugen nimmt der Anteil von an die jeweilige Bearbeitungsaufgabe angepassten Sonderwerkzeugen stndig zu.
Fr die Fertigungsverfahren Bohren lassen sich zeitlich aufeinanderfolgende Fertigungsstufen unterscheiden. In Bild 4-66 sind den nach DIN 8589-2, denierten Fertigungsverfahren und den daraus abgeleiteten
Fertigungsstufen fr bestimmte zu erzeugende Formelemente typische Bohrwerkzeuge zugeordnet.
Formbohren sind Bohrverfahren mit gesteuerter

Schnitt- bzw. Vorschubbewegung zur Erzeugung
von Innenchen, die von der kreiszylindrischen
2
nc
Form abweichen. Bild 4-65 zeigt das Unrundaufbohren eines gegossenen oder vorgebohrten Loches.
Schraubbohren ist Bohren mit einem Schraubprol-Werkzeug in ein vorhandenes bzw. vorgebohrtes
Loch, hierbei entstehen koaxial zur Schnittbewegung liegende Innenschraubflchen, z. B. beim
Gewindebohren mit einem Gewindebohrer gem
Bild 4-65.
3.2.2.5.2 Profilaufbohren
Bild 4-64
Prolbohrverfahren.
Beim Prolaufbohren wird das jeweilige Innenprol durch Aufbohren hergestellt (z. B. Aufbohren einer kegeligen Innenche fr Kegelstifte). Weitere
Prolbohrverfahren sind das Prolsenken und das
Prolreiben.
Der Wendelbohrer zhlt zu den am meisten verwen-
Formbohren
vfa
nc
vfa
nc
3.2.2.3.1 Gewindebohren
287
3.2.2.6.1 Unrundbohren
Bild 4-65
Schraub- und Formbohren.
288
Beispielwerkzeuge
Fertigungsstufen
3.2.2.2.1
Bohren ins Volle
3.2.2.5.1
3.2.2.2.3
3.2.2.5.3
Aufbohren, Profilsenken,
Profilaufbohren
3.2.2.1.1
3.2.2.1.2
3.2.2.1.1
3.2.2.1.2
3.2.2.1.1
3.2.2.1.2
Planansenken
Planeinsenken
3.2.2.2.4
Reiben
erzeugtes Formelement
Seitenspanwinkel .x
Spitzenwinkel >
Anwendung
18 bis 30
118 bis 130
unleg. und legierte Sthle

GJL, GJS GJMW, GS
Al - Leg. mit > 11 % Si
10 bis 15
118
Mg-Legierungen
austenitische Sthle
Bild 4-66
Werkzeuge fr verschiedene Fertigungsstufen beim Bohren (nach Meyer).
35 bis 45
140
Cu
Cu-Legierungen
weiche Kunststoffe
gx
Wendelbohrertyp
gx
gx
Bild 4-67
Wendelbohrertypen nach DIN 1414-1/2 und ihre Anwendung.
Rundbohren ins Volle
nc
vfa
3.2.2.2.1.3 Einlippenbohrer
289
vfa
nc
3.2.2.2.1.4 Bohrkopf nach

Einrohrsystem
vfa
nc
3.2.2.2.1.5 Bohrkopf nach

Doppelrohrsystem
Bild 4-68
Anwendung von Tiefbohrwerkzeugen beim Rundbohren ins Volle.
deten Bohrwerkzeugen. Je nach der Gre des Seitenspanwinkels g x (Drallwinkel) und des Spitzenwinkels s knnen verschiedene Wendelbohrertypen
unterschieden werden, wie Bild 4-67 verdeutlicht.
Mit Wendelbohrern lassen sich blicherweise Bohrungen mit einem Verhltnis Bohrtiefe/Bohrungsdurchmesser lw/dw < 5 ohne Schwierigkeiten erzeugen.
Mit speziellen Tiefbohrwerkzeugen knnen heute
lw/dw-Verhltnisse im Bereich von 150 bis 200 erreicht
werden. Tiefbohrwerkzeuge nden heute aber auch
zur Fertigung von Bohrungen mit hheren Anforderungen an die Magenauigkeit (IT 7 bis IT 10) und
an die Form- und Lagegenauigkeit Anwendung.
Werkzeuge zum Tiefbohren sind
Einlippenbohrwerkzeuge,
Bohrkpfe nach dem Einrohrsystem (BTA-Bohrwerkzeuge),
Bohrkpfe nach dem Doppelrohrsystem (Ejektor-Bohrwerkzeuge).
Bild 4-68 zeigt Rundbohrverfahren mit Tiefbohrwerkzeugen. Beim Rundbohren ins Volle mit Einlippenbohrer wird ein Bohrwerkzeug mit unsymmetrisch angeordneten Schneiden benutzt. Die Khlschmierssigkeit wird dabei durch das Innere des
meist rohrfrmigen Werkzeugschafts zugefhrt.
Span- und Khlschmierssigkeitsabuss erfolgen
durch eine uere Spannut im Werkzeugschaft. Einlippen-Tiefbohrwerkzeuge bentigen zum Anbohren stets eine besondere Fhrungseinrichtung.
1)
Verfahren entwickelt von der Boring und Trepanning

Association.
Beim Rundbohren mit einem Bohrkopf nach dem

Einrohrsystem (BTA-Verfahren) 1) wird die Khlschmierssigkeit von auen zwischen Werkzeugschaft und Bohrungswand zugefhrt. Die anfallenden Spne werden dann von der Khlschmierssigkeit in das Innere des Bohrkopfes gesplt und
durch das Bohrrohr abgefhrt. Das Einbringen der
Khlschmierssigkeit erfolgt dabei ber ein besonderes Zufhrsystem, das den zwischen Werkstck
und Werkzeug gebildeten Ringraum abdichtet und
mit Hilfe der eingesetzten Bohrbuchse den Werkzeugschaft fhrt.
Das Bohren mit einem Bohrkopf nach dem Doppelrohrsystem (Ejektorbohrverfahren) ist dadurch gekennzeichnet, dass die Khlschmierssigkeit zwischen zwei konzentrisch angeordneten Rohren zugefhrt und mit den Spnen durch das Innere des
Spneabussrohres wieder abgefhrt wird. Der Spnetransport wird von dem mit Dsen versehenen
Innenrohr begnstigt. Nach dem Ejektor-Prinzip
entsteht ein Unterdruck, so dass man bei diesem
Verfahren mit wesentlich geringeren Khlschmierssigkeitsdrcken auskommt.
Die Schnittzeit beim Bohren lsst sich wie beim
Drehen aus Vorschubweg, Vorschub und Drehzahl
berechnen. Beim Bohren wird im Allgemeinen ein
Sicherheitsabstand von 1 mm zwischen Werkzeug
und Werkstck vorgesehen. Die berlaufwege sind
bei den einzelnen Bohrverfahren unterschiedlich.
Beim Rundbohren ins Volle mit einem Wendelbohrer betrgt der berlaufweg l = 2 mm. Der die
Hauptnutzungszeit bestimmende Weg des Bohrwerkzeugs L in mm betrgt somit
290

nc
Rundbohren ins Volle

mit symmetrisch angeordneten Hauptschneiden
vfa
3.2.2.2.1.1
nc
dw
lak
ap
vfa
lw
fz = 2f
s
Symbol
dw
lw
A
ap
b
h
vc
vfa
tc
Q
z
k
s
lak
nc
f (fz)
Bezeichnung
Formeln
Bohrdurchmesser
Bohrtiefe nach dem Durchbohren
Spanungsquerschnitt
Schnittbreite
Spanungsbreite
Spanungsdicke
Schnittzeit
Zeitspanungsvolumen
Anzahl der Schneiden
Einstellwinkel
Spitzenwinkel
Anschnittweg
Drehzahl
Vorschub (Vorschub je Schneide)
lak =
ap
tan k =
dw
2 tan
s
2
A = b h = ap fz
vc = dw p nc
vfa = z fz nc
tc =
Q=
lw + lak
f nc
dw2 p
f nc
4
f = z fz
Bild 4-69
Zeitberechnung beim Rundbohren ins Volle mit einem Wendelbohrer.
L = lw + lak + 1 mm + l.
[4-40]
Bild 4-69 gibt die Eingriffsverhltnisse und einige

wichtige Berechnungsgleichungen fr das Rundbohren ins Volle mit einem Wendelbohrer an.
4.6.3
Frsen
Frsen ist ein spanendes Fertigungsverfahren, das

mit meist mehrzahnigen Werkzeugen bei kreisfrmiger Schnittbewegung und senkrecht oder auch
schrg zur Drehachse gerichteter Vorschubbewegung nahezu beliebig geformte Werkstckchen
zu erzeugen vermag. Wesentliche Verfahrensmerk-
male sind die im Gegensatz zu anderen Verfahren

(z. B. Drehen und Bohren) sich stetig verndernden
Eingriffsverhltnisse. Unterbrochener Schnitt und
die in Abhngigkeit vom Vorschubrichtungswinkel
nicht konstanten Spanungsdicken und damit verbundenen Schnittkraftschwankungen erfordern ein
gutes dynamisches Verhalten des Systems Werkstck Werkzeug Werkzeugmaschine.
4.6.3.1 Frsverfahren
Frsverfahren werden nach DIN 8589-3 in Plan-,
Rund-, Schraub-, Wlz-, Prol- und Formfrsen unterteilt, wie aus Bild 4-70 hervorgeht. Nach Art des
Werkzeugeingriffs kann zwischen dem
291
3 2 3
Frsen
DIN 8589 - 3
3 2 3 1
3 2 3 2
3 2 3 3
3 2 3 4
3 2 3 5
3 2 3 6
Planfrsen
Rundfrsen
Schraubfrsen
Wlzfrsen
Profilfrsen
Formfrsen
Bild 4-70
Einteilung der Frsverfahren (nach DIN 8589-3).
Umfangsfrsen,
Stirnfrsen und
Stirn-Umfangsfrsen
unterschieden werden. Hierbei erzeugen jeweils
die am Umfang liegenden Hauptschneiden, die an
der Stirnseite des Frswerkzeugs liegenden Nebenschneiden oder die am Umfang bzw. der Stirnseite
wirkenden Haupt- und Nebenschneiden gleichzeitig die gewnschte Werkstckform.
Planfrsen ist Frsen mit geradliniger Vorschubbewegung zur Erzeugung ebener Flchen. Verfahrensvarianten des Planfrsens sind in Bild 4-71 gezeigt.
Beim Rundfrsen lassen sich kreiszylindrische Flchen mit auen- oder innenverzahnten Frsern erzeugen. Werkzeug- und Werkstckdrehachse stehen bei
blichen Rundfrsverfahren parallel zueinander.
3
Planfrsen
Als wirtschaftliche Alternative zum Drehen haben

sich in bestimmten Anwendungsfllen Rundfrsverfahren entwickelt, bei denen die Werkzeugdrehachse
annhernd senkrecht zur Werkstckdrehachse angeordnet ist (sog. Drehfrsen), Bild 4-72.
Mit Schraubfrsen bezeichnet man Frsverfahren,
bei denen unter wendelfrmiger Vorschubbewegung
schraubenfrmige Flchen am Werkstck entstehen
(z. B. Gewinde und Zylinderschnecken).
Zum Schraubfrsen gehren gem Bild 4-73 das
Langgewindefrsen und das Kurzgewindefrsen.
Langgewindefrsen ist Schraubfrsen mit einem
einproligen Gewindefrser, dessen Achse in Richtung der Gewindesteigung geneigt ist und dessen
Vorschub der Gewindesteigung entspricht. Das Kurzgewindefrsen erfolgt dagegen mit einem mehr3
Rundfrsen
vft
vft
vc
vfr
vc
vft
vft
vc
vfa
vfr
3.2.3.1.1 Umfangs-
3.2.3.1.2 Stirn-
vfa
vfr
vc
vfa
vfa
vc
vft
vfr
vc
vfr
vft
vft
vfa
vc
vc
3.2.3.1.3 Stirn-Umfangs-
Bild 4-71
Planfrsverfahren.
vfr
3.2.3.2.2 Stirn-
3.2.3.2.1 Umfangs-
3.2.3.2.3 Stirn-Umfangs-
Bild 4-72
Rundfrsverfahren.
vfr
292
3 (4)
Schraub- und Wlzfrsen
vfa
nw
nw
nc
vfr
a
vfr
vf
vc
vc
nw
3.2.3.3.2 Kurzgewinde-
3.2.3.3.1 Langgewinde-
proligen Gewindefrser, dessen Achse zur Werkstckachse parallel liegt und dessen Vorschub der
Gewindesteigung entspricht. Zur Herstellung des
Gewindes ist dabei lediglich etwas mehr als eine
Werkstckumdrehung erforderlich.
3
Profilfrsen
vc
vft
3.2.3.5.1 Lngs-
vc
3.2.3.5.2 Rund-
Bild 4-74
Prolfrsverfahren.
Wlzfrsen ist eines der wichtigsten Fertigungsverfahren zur Herstellung von Verzahnungen. Beim
Wlzfrsen fhrt ein Frser mit Bezugsprol eine
mit der Vorschubbewegung simultane Wlzbewegung aus. Dabei wlzen Werkzeug und Werkstck
3
Profilfrsen ist Frsen unter Verwendung eines

Werkzeugs mit werkstckgebundener Form. Es
dient zur Erzeugung gerader (geradlinige Vorschubbewegung), rotationssymmetrischer (kreisfrmige
Vorschubbewegung) und beliebig in einer Ebene
gekrmmte Prolchen (gesteuerte Vorschubbewegung). Beispiele fr Prolfrsen zeigt Bild 4-74.
Freiformfrsen,
Nachformfrsen,
Kinematisch-Formfrsen und
NC-Formfrsen.
Ein weiterer Gesichtspunkt fr die Unterscheidung

von Frsverfahren ist die Richtung der Vorschubbe-
Formfrsen
nc
nc
nc
nc
vf
3.2.3.6.1 Frei-
hnlich wie eine Schnecke in einem Schneckenradgetriebe whrend des Zerspanvorgangs gegeneinander ab (Bild 4-73).
Formfrsen ist Frsen, bei dem die Vorschubbewegung in einer Ebene oder rumlich gesteuert ist
und dadurch die gewnschte Form des Werkstcks
erzeugt wird. Zu dieser Verfahrensgruppe gehren
das in Bild 4-75 dargestellte
vfr
vfa
Bild 4-73
Schraub- und Wlzfrsverfahren.
3.2.3.4 Wlzfrsen
vf
3.2.3.6.2 Nach-
vf
vf
3.2.3.6.3 Kinematisch-
3.2.3.6.4 NC-
Bild 4-75
Formfrsverfahren.
nc
ve
vc
Pfe
nc
nc
vf
vf
Pfe
ve
vc
Werkstckbewegung
a)
b)
Bild 4-76
Werkzeug- und Werkstckbewegungen beim Umfangfrsen
(nach DIN 6580):
a) Gleichlauffrsen (j > 90 )
b) Gegenlauffrsen (j < 90 )
wegung gegenber der Schnittbewegung. Man unterscheidet zwischen Gleichlauf- und Gegenlauffrsen. Die beiden Frsarten sind in Bild 4-76 schematisch dargestellt.
Beim Gleichlauffrsen sind die Drehrichtung des
Frsers und die Werkstckbewegung im Bereich
des Werkzeugeingriffs gleichgerichtet. Das Gleichlauffrsen mit Walzenfrser ist dadurch gekennzeichnet, dass mit Beginn des Schneideneingriffs
der Vorschubrichtungswinkel j grer oder gleich
90 ist und beim Austritt einen Maximalwert von
180 annimmt, Bild 4-76a).
Das Gegenlauffrsen ist ein Frsen, bei dem im Bereich des Werkzeugeingriffs die Drehrichtung des
Frsers und die Werkstckbewegung einander entgegengerichtet sind. Beim Gegenlauffrsen mit Walzenfrser kann der Vorschubrichtungswinkel im
Eingriffsbereich Werte im Bereich 0 j 90 annehmen, Bild 4-76b).
Beim Gleichlauffrsen ist die Schnittkraft gegen
den Maschinentisch gerichtet. Der Vorschubantrieb
muss daher spielfrei sein, weil der Frser sonst den
Maschinentisch ruckartig in Vorschubrichtung ziehen und das Werkstck aus der Aufspannung reien knnte. Es empehlt sich, das Werkstck stets
gegen einen festen Anschlag zu spannen. Gegenber dem Gegenlauffrsen nimmt die Spanungsdicke beim Gleichlauffrsen zwischen Schneideneinund -austritt zunehmend ab, so dass sich die Schnittkraft ebenfalls verringert und Auffederungseffekte
vermieden werden knnen. Beim Gleichlauffrsen
lassen sich dadurch in der Regel bessere Oberchengten erzielen.
293
4.6.3.2 Frswerkzeuge
Frswerkzeuge sind nicht nach einheitlichen Gesichtspunkten unterteilt. Je nach konstruktions- und
anwendungsbezogenen Merkmalen unterscheidet
man u. a.
Walzenfrser,
Walzenstirnfrser,
Scheibenfrser,
Prismenfrser,
Winkelstirnfrser,
Halbkreisfrser,
Messerkpfe,
Kreissgewerkzeuge,
Schaftfrser,
Langlochfrser,
Schlitzfrser,
T-Nutenfrser,
Wlzfrser,
Gewindefrser und
Satzfrser.
Bild 4-77 zeigt, dass grundstzlich vier verschiedene Frswerkzeugtypen deniert werden knnen.
Demnach lassen sich die hauptschlich angewendeten Frswerkzeuge in Umfangs-, Stirn-, Prolund Formfrser unterteilen.
Auer den Frswerkzeugen aus Schnellarbeitsstahl
werden zunehmend Hartmetallwerkzeuge angewendet. Zum Frsen von Gusswerkstoffen werden inzwischen auch Wendeschneidplatten aus weniger stoempndlichen Mischkeramiksorten huger eingesetzt. Bei der Bearbeitung von Nichteisenmetallen
knnen Schneidplatten aus polykristallinem Diamant erfolgreich verwendet werden. Schneidplatten
aus polykristallinem Bornitrid bieten beim Frsen
von schwer zerspanbaren Eisenwerkstoffen aber eine wirtschaftliche Fertigungsalternative.
Wichtige Berechnungsgleichungen sind in Bild 478 und 4-79 am Beispiel des Umfangs-Planfrsens
und Stirn-Planfrsens zusammengestellt.
Die Schnittzeit und das Zeitspanungsvolumen beim
Frsen werden im Wesentlichen durch die Gre
der Vorschubgeschwindigkeit bestimmt. Die Vorschubgeschwindigkeit vft ist wiederum vom Vorschub je Zahn fz (Zahnvorschub) abhngig, der mittelbar ber die Drehzahl des Frswerkzeugs nc aber
auch von der Gre der Schnittgeschwindigkeit beeinusst wird. Als Vorschub je Zahn oder je Schnei-
294
Frsertyp
Wirkprofil
Wirkflche
werkstckungebunden
Umfangsflche
(kreiszylindrisch)
Beispiele
1
Umfangs-(walzen-)frser
Walzenfrser
2
Stirnfrser
werkstckungebunden
Seiten(-Stirn)- u.
Umfangsflchen
Walzenstirnfrser
Schaftfrser
Messerkopf
Prismenfrser
Scheibenfrser
3
Profilfrser
werkstckgebunden
Profilflche
Halbkreisfrser
4
Formfrser
werkstckungebunden
Formflche
beliebig
Gesenkfrser
Bild 4-77
Frswerkzeuge und einige typische Anwendungen.
de bezeichnet man den Abstand zweier hintereinander entstehender Schnittchen, gemessen in der
Vorschubrichtung und in der Arbeitsebene. Es ist
demnach
fz = f / z.
[4-41]
Hierbei ist z gleich der Anzahl der Zhne oder

Schneiden. Ist z = 1, wie z. B. beim Drehen oder
beim Frsen mit Einzahnfrser, so wird
fz = f.
[4-42]
Vom Zahnvorschub abgeleitet ist der Schnittvorschub fc. Als Abstand zweier unmittelbar hintereinander entstehender Schnittchen wird er ebenfalls
in der Arbeitsebene, jedoch senkrecht zur Schnittrichtung gemessen (vgl. Verfahrensschema Bild 478 und 4-79). Es gilt
fc O fz sin j.
[4-43]
Bei Zerspanvorgngen mit j = 90 und einschneidigen Werkzeugen, wie z. B. beim Drehen und Hobeln, ist
fc = fz = f.
[4-44]
4.6.4
Hobeln und Stoen
Hobeln und Stoen ist Spanen mit wiederholter

meist geradliniger Schnittbewegung und schrittweiser, senkrecht zur Schnittrichtung liegender Vorschubbewegung. Hobel- und Stoverfahren unterscheiden sich lediglich in der Aufteilung von Schnittund Vorschubbewegung auf Werkstck und Werkzeug. Beim Hobeln wird die Schnittbewegung vom
Werkstck, beim Stoen durch das Werkzeug ausgefhrt. Groe Fortschritte beim Frsen bewirkten,
dass das Hobeln auf vielen Gebieten durch das Frsen ersetzt wurde. Die Anwendungsgebiete des Hobeln und Stoens beschrnken sich heute auf das
Herstellen von Werkstckchen, die durch andere spanende Fertigungsverfahren nur schwer oder
nicht wirtschaftlich zu fertigen sind.
4.6.4.1 Hobel- und Stoverfahren
Hobel- und Stoverfahren sind wegen der gleichen
Kinematik beim Zerspanvorgang in DIN 8589-4 zusammengefasst worden, wie dies Bild 4-80 zeigt. Nach
der Art der zu erzeugenden Flchen, kinematischen und
werkzeugbezogenen Gesichtspunkten ergeben sich
fc
Bild 4-78
Zeitberechnung beim Umfangs-Planfrsen.
vc
tc
fc
Qw
D ae - ae2
lw + la
vft
Qw = ae ap vft
f
fc l fz sin j; fz = z
tc =
vft = z fz nc
vc = D p nc
la =
lH = lw + la + l
Werkstcklnge
Anlaufweg
berlaufweg
Hublnge
Frserdurchmesser
Zhnezahl des Frsers
Schnittbreite
Arbeitseingriff
Vorschub je Zahn
Drehzahl
(tangential)
Schnittzeit
Schnittvorschub
Zeitspanungsvolumen
ap
lw
la
l
lH
D
z
ap
ae
fz
nc
vft
la
Formeln
vft
3.2.3.1.1
Bezeichnung
lw
lH
2
D/ j
nc
fz
D/ 2-ae
Symbol
vfr
Umfangs-Planfrsen
vfa
lw
nc
fz
Bild 4-79
Zeitberechnung beim Stirn-Planfrsen.
vc
tc
fc
Qw
Werkstcklnge
Anlaufweg
berlaufweg
Hublnge
Frserdurchmesser
Zhnezahl des Frsers
Schnittbreite
Arbeitseingriff
Vorschub je Zahn
Drehzahl
(tangential)
Schnittzeit
Schnittvorschub
Zeitspanungsvolumen
fc
fz
lw
la
l
lH
D
z
ap
ae
fz
nc
vft
vft
lH
Stirn-Planfrsen
Bezeichnung
vft
Symbol
vc
ap
vft
ae
vc
la
lw + lH
vft
Qw = ae ap vft
f
fc l fz sin j; fz = z
lH
th = v
ft
tc =
vft = z fz nc
vc = D p nc
la + l = D
lH = lw + la + l
Formeln
3.2.3.1.2

295
ae
296

3 2 4
Hobeln
und
Stoen
DIN 8589 - 4
3 2 4 1
3 2 4 2
3 2 4 3
3 2 4 4
3 2 4 5
3 2 4 6
Planhobeln
und Stoen
Rundhobeln
und Stoen
Schraubhobeln
und Stoen
Wlzhobeln
und Stoen
Profilhobeln
und Stoen
Formhobeln
und Stoen
fr das Hobeln und Stoen Plan-, Rund-, Schraub-,

Wlz-, Prol- und Formverfahren. Bild 4-81 zeigt die
Kinematik einiger wichtiger Hobel- bzw. Stoverfahren.
4.6.4.2 Hobelwerkzeuge
Die Werkzeuge entsprechen in ihrem Aufbau den
Werkzeugen zum Drehen. Als Schneidstoffe werden
vorwiegend Schnellarbeitssthle verwendet. Infolge
des unterbrochenen Schnittes bleibt die Anwendung
von Hartmetallwerkzeugen beim Hobeln und Stoen
auf die zhen Anwendungsgruppen beschrnkt.
Hobelwerkzeuge werden berwiegend zur Bearbeitung von langen, schmalen Plan- und Prolchen
eingesetzt. Ein typisches Beispiel ist das Bearbeiten von Fhrungen und Aussparungen an Werkzeugmaschinengestellen gem Bild 4-82.
3
Hobeln und Stoen
vf
vf
vc
Bild 4-80
Einteilung der Hobel- und Stoverfahren (nach DIN 8589-4).
Die Schnitt- und die Rckhubgeschwindigkeit sind
beim Hobeln und Stoen nicht konstant, da das Werkstck bzw. das Werkzeug bei jedem Hub beschleunigt und wieder abgebremst werden muss. Bei der
Berechnung der Zeit beim Hobeln ist daher von
einer mittleren Schnitt- bzw. Rckhubgeschwindigkeit auszugehen. Bild 4-83 gibt die wichtigsten Berechnungsgleichungen auf der Grundlage
der jeweiligen Werkzeugwege fr das Planhobeln
und -stoen an.
4.6.5
Rumen
Rumen ist nach DIN 8589-5 ein spanendes Fertigungsverfahren, bei dem der Werkstoffabtrag mit
einem mehrschneidigen Werkzeug erfolgt, dessen
Schneiden hintereinander liegen und jeweils um eine Spanungsdicke h gestaffelt sind. Die Vorschubbewegung kann durch die Relativlage der Schneiden entfallen, da der Vorschub gleichsam im Werkzeug installiert ist. Rumwerkzeuge gestatten es,
eine komplizierte Fertigteilgeometrie meist in einem
vc
vf
1 2
4 3
3.2.4.4 Wlz-
3.2.4.1 Plan-
vf
vf
vc
vf
vc
3.2.4.5 Profil-
3.2.4.6 Form-
Bild 4-81
Plan-, Wlz-, Prol- und Formverfahren beim Hobeln und
Stoen.
Bild 4-82
Hobelwerkzeuge fr typische Bearbeitungen:
1 Breitschlichthobelmeiel
2 Nutenhobelmeiel
3, 4 gerade Hobelmeiel
vf
297
3.2.4.1
Planhobeln und -stoen

vf
vc
vr
vf
ap
vc
vc
l w = lc
la
bw
lH
lk
lf
bH
Symbol
Bezeichnung
Formeln
lw
bw
lc
lf
lk
la
l
b
lH
bH
ap
f
vc
vr
vf
vm
nhd
th
tc
Werkstcklnge
Werkstckbreite
Schnittweg
Vorschubweg
Anschnittweg
Anlaufweg
berlaufweg
berlaufbreite
Hublnge
Hubbreite
Schnitttiefe
Vorschub
Rckhubgeschwindigkeit
mittlere Arbeitsgeschwindigkeit
Anzahl der Doppelhbe/min
Hauptnutzungszeit
Schnittzeit
lk =
ap
tan k
vm =
2 vc vr
vc + vr
nhd =
vm
2 lH
tc =
lf
f nhd
th =
bH
f nhd
Bild 4-83
Zeitberechnung beim Planhobeln und -stoen.
Durchgang zu erzeugen. Die dadurch gegenber anderen Fertigungsverfahren wesentlich krzeren Schnittzeiten kennzeichnen das Rumen als typisches Fertigungsverfahren in der Massenfertigung. Die mit
Rumverfahren erreichbaren Schnittgeschwindigkeiten liegen blicherweise im Bereich von vc = 1
m/min bis vc = 15 m/min. Beim Hochgeschwindigkeitsrumen knnen heute bereits Schnittgeschwindigkeiten bis zu vc = 50 m/min verwirklicht werden.
4.6.5.1 Rumverfahren
Je nach Art der zu erzeugenden Werkstckche
lsst sich das Rumen in Plan-, Rund-, Schraub-,
Prol- und Formrumen unterteilen, wie aus Bild
4-84 hervorgeht.
Weiterhin kann je nach Lage der zu bearbeitenden

Werkstckchen zwischen Auenrumen und Innenrumen unterschieden werden. Das Auenrumen ist vorwiegend beim Plan- und Prolrumen gebruchlich. Eine besondere Variante des Auenrumens ist das Kettenrumen. Hierbei werden die
Werkstcke entweder auf einem Rundtisch oder
auf speziellen Schlitten, die mittels Ketten bewegt
werden, am feststehenden Rumwerkzeug entlanggefhrt. Da bei diesem Verfahren keine Rckhubbewegung erforderlich ist und gleichzeitig mehrere Werkstcke mit dem Werkzeug im Eingriff sein
knnen, ist die Ausbringung (Anzahl der gefertigten Werkstcke je Zeiteinheit) beim Kettenrumen
sehr hoch.
298

3 2 5
Rumen
DIN 8589 - 5
3 2 5 1
3 2 5 2
3 2 5 3
3 2 5 4
3 2 5 5
3 2 5 6
Planrumen
Rundrumen
Schraubrumen
nicht
belegt
Profilrumen
Formrumen
Bild 4-84
Einteilung der Rumverfahren (nach
DIN 8589-5).
Das Prolrumen wird zum Herstellen von komplizierten Innen- und Auenprolen angewandt. Einige typische Prole fr das Auen- und Innenrumen zeigt Bild 4-85.
Profile fr Innenrumen
Profile fr Auenrumen
Bild 4-85
Herstellbare Profile beim Auen- und Innenrumen (Beispiele).
vc
3.2.5.1.1 Auen-Plan-
Beim Rumen von ebenen und kreiszylindrischen

Flchen oder Prolen entsprechend Bild 4-86 fhrt
das Werkzeug oder das Werkstck eine geradlinige
Schnittbewegung aus. Wenn der geradlinigen Schnittbewegung zustzlich eine Drehbewegung des Werkstcks oder Werkzeugs berlagert wird, lassen sich
schraubenfrmige Flchen fertigen. Das Erzeugen
einer Formche ist mit einer gesteuerten, kreisfrmigen Schnittbewegung mglich. Formrumverfahren sind das Schwenkrumen (ohne Werkstckbewegung) und das Drehrumen (mit rotierender Werkstckbewegung).
4.6.5.2 Rumwerkzeuge
Innenrumwerkzeuge sind meist einteilig ausgefhrt und werden bevorzugt aus Schnellarbeitsstahl
hergestellt. Bei der Bearbeitung von Grauguss werden auch mit Hartmetallschneiden bestckte Rumwerkzeuge eingesetzt. Bei greren zu rumenden
Volumen kann der Zahnungsteil auch aus mehreren
auswechselbaren Rumbuchsen bestehen.
Rumen
vc
3.2.5.2.2 Innen-Rund-
vc
3.2.5.5.2 Innen-Profil-
Bild 4-86
Plan-, Rund- und Prolrumverfahren.

Schruppteil
l1
299
Schlichtteil Reserveteil
l2
l3
Zugkraft
(Schnittkraft)
Zahnungslnge lz
Schaft
Endstck
Aufnahme
Fhrungsstck
Auflage
Werkstck
Gesamtlnge l
Bild 4-87
Aufbau eines Innenrumwerkzeugs.
(2, 5 bis 3) h lw R in mm
[4-45]
ermittelt werden. Beim Schruppen und Schlichten

ergeben sich aufgrund der unterschiedlich anfallenden
Spanmengen auch variierende Zahnteilungen.
Damit fr die jeweilige Bearbeitungsaufgabe gnstige Spanformen zu erhalten sind, werden in die
einzelnen Schneiden Spanbrechernuten eingebracht.
lw
t
e
hz = fz
Den Aufbau eines Innenrumwerkzeugs zeigt Bild

4-87. Es besteht aus Schaft, Aufnahme, Zahnungsteil, Fhrungsstck und Endstck. Am Schaft wird
das Werkzeug eingespannt, damit es durch das Werkstck gezogen werden kann. Der Aufnahme- oder
Einfhrungsteil hat die Aufgabe, die Werkstcke
zu zentrieren. Die Zahnungslnge setzt sich aus
Schrupp-, Schlicht- und Reserveteil zusammen, die
nacheinander zum Eingriff kommen. Die Reservezahnung dient zur Kompensation der durch Nachschleifen bewirkten Manderungen (Kalibrieren).
nach der empirischen Gleichung
a
r
Auenrumwerkzeuge sind besonders bei schwierigen Werkstckformen aus mehreren Zahnungsteilabschnitten zusammengesetzt. Sie lassen sich
dadurch leichter herstellen, nachschleifen und gegebenenfalls ber Keilleisten nachstellen.
Die Schneidengeometrie eines Rumwerkzeugs ist

nach DIN 1416 in Abhngigkeit von der Zahnteilung
t festgelegt. Bild 4-88 zeigt hierzu Einzelheiten.
Das Spanraumvolumen der Spankammer ist so zu
bemessen, dass diese den Span whrend des Schnitts
aufnehmen kann. Die Gre der Spankammer ist abhngig von der Spanungsdicke h, die beim Rumen
dem Vorschub je Zahn fz entspricht, der Spanungsbzw. Werkstcklnge lw und der Spanraumzahl R. Die
Spanraumzahl (Abschn. 4.5.5) ist werkstckstoffabhngig. Als vorteilhaft haben sich fr die Spanraumzahl R beim Rumen fr sprde, brckelnde
Werkstckstoffe Werte von 3 bis 6 und fr zhe, langspanende Werkstckstoffe Werte von 4 bis 8 erwiesen.
Die Angaben beziehen sich auf das Prolrumen.
Die unteren Werte gelten fr das Schruppen, die
oberen fr das Schlichten. Die Zahnteilung t kann
Schneide
Schneidzahn
Spanbrechernut
Spankammer
Bild 4-88
Eingriffsverhltnisse und Schneidengeometrie beim Rumen
(nach DIN 1416).
a
Freiwinkel
g
Spanwinkel
c
Spankammertiefe
e
Zahnrcken
t
Zahnteilung
R, r Spanchenradien
hz Spanungsdicke je Zahn
lw
Spanungslnge
300
Werkstck
Die Anordnung der aufeinanderfolgenden Schneiden bezeichnet man als Zahnstaffelung. Nach DIN
1415 lassen sich verschiedene Staffelungsarten denieren, wie aus Bild 4-89 hervorgeht. Bei der Tiefenstaffelung dringen die Schneiden senkrecht zu der zu
fertigenden Werkstckche in ganzer Schneidenbreite in den Werkstckstoff ein und spanen diesen
bei geringen Spanungsdicken ab.
Werkstck
Tiefenstaffelung
Seitenstaffelung
(Auen-Planrumen)
(Auen-Planrumen)
Werkstck
Keilstaffelung
Tiefenstaffelung
(Auen-Planrumen)
(Innen-Profilrumen)
Bild 4-89
Staffelungsarten und Zerspanschemata beim Rumen (nach
DIN 1415).
Bei der Seitenstaffelung dringen die Schneiden parallel (tangential) zu der zu fertigenden Werkstckche in den Werkstckstoff ein und spanen diesen streifenweise bei groer Spanungsdicke ab. Die
endgltige Werkstckoberche wird anschlieend
meist mit einem Schneidenteil in Tiefenstaffelung
erzeugt. Besonders Oberchen von gegossenen und
geschmiedeten Werkstcken lassen sich damit ohne
grere Werkzeugbeanspruchungen rumen. Gegen-
3.2.5.2.2
Innenrundrumen
vc
lw
Werkstck
dw
vc
lz
la
lH
Symbol
Bezeichnung
Formeln
lw
dw
Werkstcklnge
Werkstckdurchmesser
Anlaufweg
berlaufweg
Zahnungslnge
Hublnge
Schnittzeit
Hauptnutzungszeit
Eingriffszhnezahl
Zahnteilung
Spanungsquerschnitt
Spanungsbreite
Spanungsdicke je Zahn
Zeitspanungsvolumen
lH = lw + la + l + lz
la
l
lz
lH
vc
tc
th
ze
t
A
b
hz
Q
lw + lz
tc = v
c
th =
lH
vc
ze =
lw
t
A = ze hz b
b = dw p
Q = A vc
Bild 4-90
Zeitberechnung beim Innenrundrumen.
4.7 Spanen mit geometrisch unbestimmten Schneiden
ber der Tiefenstaffelung ergeben sich bei der Seitenstaffelung jedoch lngere Werkzeuge. Eine Sonderform ist die so genannte Keilstaffelung.
Bei der Berechnung der Zeiten beim Rumen ist
zwischen den Zeiten fr den Arbeits- und Rckhub
zu unterscheiden. Dabei bestimmt der eigentliche
Rum- bzw. Arbeitshub die Hauptzeit, whrend der
in der Regel mit einer hheren Geschwindigkeit erfolgende Rckhub beim Rumen als Nebennutzung
(mittelbare Nutzung) angesehen wird.
Da das Rumen mit einem mehrschneidigen Werkzeug erfolgt, dessen Schneiden jeweils gestaffelt
zum Eingriff kommen, ist bei der Berechnung des
Zeitspanungsvolumens von der Eingriffszhnezahl
ze auszugehen. Wenn fr alle Schneiden die gleiche
Spanungsdicke je Zahn hz angenommen wird, gilt
Qw = ze hz b vc
[4-46]
mit
ze
lw
.
t
[4-47]
Die wichtigsten Gleichungen fr die Zeitermittlung

beim Innenrundrumen zeigt Bild 4-90.
4.7
Spanen mit geometrisch

unbestimmten Schneiden
Das Spanen mit geometrisch unbestimmten Schneiden kann zustzlich zu DIN 8580 unterteilt werden
in Spanen mit gebundenem und ungebundenem
Korn. Zum Spanen mit gebundenem Korn ist das
Schleifen mit Schleifkrpern und Schleifbndern
sowie Honen und Abtrennen zu zhlen. Lppen,
Gleitschleifen und Strahlspanen werden mit ungebundenem Korn ausgefhrt.
4.7.1
301
m/s den Werkstckstoff ab. Die Schneiden sind beim

Schleifen nicht stndig im Eingriff und dringen im
Verhltnis zur Gre eines mittleren Schneidkorns
nur geringfgig in die Werkstckoberche ein. Dabei werden die Oberche, die Form und die Mahaltigkeit verndert und verbessert. Der Energiebedarf zur Zerspanung einer Werkstckstoff-Volumeneinheit ist gro im Vergleich zu Zerspanverfahren mit geometrisch bestimmten Schneiden.
Bisher wurde Schleifen nur als Endbearbeitung zur
Verbesserung der Werkstckqualitt schon vorbearbeiteter Werkstcke eingesetzt. Durch Weiterentwicklung der Schleifverfahren und -maschinen knnen heute so groe Werkstoffmengen kurzzeitig abgetragen werden, wie es sonst nur beim Hobeln, Frsen oder Drehen der Fall ist, so dass nach dem Ur- bzw.
Umformen des Werkstcks geschliffen werden kann.
Flexible Steuerungen und angepasste Schleifwerkzeuge lassen Vor- und Fertigbearbeitungen auf einer einzigen Maschine bei ein- und mehrstugen
Ablufen des Schleifprozesses zu. Neue Abrichtverfahren, wie z. B. das kontinuierliche Abrichten zur Prolierung von Schleifscheiben, ermglichen die Bearbeitung von komplizierten Formteilen in einem Arbeitsgang. Schwer zerspanbare Werkstckstoffe sind
meistens nur noch durch Schleifen zu bearbeiten.
Das wichtigste Schleifergebnis ist die Werkstckqualitt. Unter Werkstckqualitt wird die Rauheit,
die Ma- und Formgenauigkeit sowie die Beschaffenheit der Oberchenrandzone verstanden. Hug entstehende Fehler in der Oberchenrandzone
infolge hoher Schleiftemperaturen sind Brandecken, Risse und Gefgeumwandlungen.
Auer der Werkstckqualitt steht, wie bei allen Zerspanungsverfahren, die Wirtschaftlichkeit im Vordergrund. Mageblich fr die Wirtschaftlichkeit sind
die Fertigungszeit, die Werkzeugkosten und die Ausbringung. Die Werkzeugkosten werden durch den
Verschlei der Schleifscheibe beeinusst.
Schleifen
4.7.1.1
Das Schleifen ist nach DIN 8589 das Trennen mit

vielschneidigem Werkzeug. Die Schneidenform ist
geometrisch unbestimmt. Anzahl, Lage und Form
der Schneiden ndern sich. Die Spanwinkel sind
meist negativ, d. h. bis zu 90 . Haupt- und Nebenschneiden lassen sich nicht unterscheiden. Das Werkzeug besitzt eine Vielzahl gebundener Schleif krner.
Sie trennen mit hoher Geschwindigkeit bis zu 200
Grundlagen
4.7.1.1.1 Kinematische Grundlagen

Beim Schleifen erfolgt durch das Zusammenwirken
von Schnitt- und Vorschubbewegung eine kontinuierliche Spanabnahme. Die Schnittbewegung wird
von der Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit vs
bestimmt, so dass fr die Schnittgeschwindigkeit vc
gesetzt werden kann
302
vc = vs = ds ns in m/s
[4-48]
mit
ds Schleifscheibendurchmesser in m,
ns Schleifscheibendrehzahl in 1/s.
Die Vorschubbewegung kann schrittweise oder stetig erfolgen und wird bei den verschiedenen Schleifverfahren Werkstckgeschwindigkeit vw, Tischgeschwindigkeit vt oder Vorschubgeschwindigkeit vf
genannt.
Bei formelmigem Erfassen des Schleifvorgangs
werden hauptschlich das Zeitspanvolumen Q, der
Eingriffsquerschnitt Akt, die Kontaktlnge lk und die
unverformte Spandicke hch verwendet.
Mit dem Zeitspanvolumen Q (frher Z) wird das je
Zeiteinheit zerspante Werkstoffvolumen bezeichnet. Es ist das Produkt aus Eingriffsquerschnitt der
Schleifscheibe, d. h. aus
Akt = ap ae in mm2
[4-49]
mit
ap Eingriffsbreite in mm,
ae Eingriffsdicke in mm
und der in Umfangsrichtung der Schleifscheibe wirkenden Vorschubgeschwindigkeit vft. Diese ist z. B.
beim Auenrund-Einstechschleifen
vft = dw nw in m/s
[4-50]
mit
dw Werkstckdurchmesser in m,
nw Werkstckdrehzahl in 1/s,
Bild 4-91
Kinematische Zusammenhnge beim Auenrund-Einstechschleifen.
Ms1 Mittelpunkt der Schleifscheibe in der Stellung 1
Ms2 Mittelpunkt der Schleifscheibe in der Stellung 2
ns Schleifscheibendrehzahl
nw Werkstckdrehzahl
ds Schleifscheibendurchmesser
dw Werkstckdurchmesser
lk
Kontaktlnge
Le effektiver Schneidenabstand
S1 Schneide 1
S2 Schneide 2
ae Eingriffsdicke
vw Werkstckumfangsgeschwindigkeit
vs Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit
vc Schnittgeschwindigkeit
vrel Relativgeschwindigkeit
vf
hch unverformte Spandicke
so dass sich das Zeitspanvolumen ergibt zu

Q = Akt vft = ap ae vft in mm3/s.
[4-51]
Wird das Zeitspanvolumen auf 1 mm des aktiven

Schleifscheibenprols bD = ap bzw. der Schleifscheibenbreite bs bezogen, ergibt sich das bezogene
Zeitspanvolumen Q:
Q = Q / bD bzw.
Q = ae vf in (mm3/s)/ mm.
[4-52]
Die unverformte Spandicke hch sei am Beispiel des

Auenrund-Einstechschleifens gem Bild 4-91
erklrt:
Der unverformte Span ist begrenzt durch die Bahnkurven der Schneiden S1 und S2 sowie durch den
Werkstckdurchmesser dw. Beide Schneiden haben

den effektiven Schneidenabstand L e. Die Bahnkurve der Schneide entspricht der theoretischen Kontaktlnge lk. Die Kontaktlnge ergibt sich aus geometrischen Beziehungen zwischen Schleifscheibe und
Werkstck mit deq als quivalenter Schleifscheibendurchmesser in mm zu
lk
ae deq in mm.
[4-53]
Beim Eintauchen der Schneide S2 in das Werkstck

ist die Spanungsdicke null, sie steigt an auf den
Grtwert hch und hat wieder den Wert null beim
Austritt aus dem Werkstck. Die hierzu abgeleitete
Gleichung von Pahlitzsch und Helmerding ist
ns
ns
dw =
nw
dw = ns
lk
lk
dw = +
ae
ae
lk
nw
vw
303
deckungsgrad der einzelnen Schneide zu. Im gleichen Verhltnis vermindert sich die Anzahl der in
Eingriff kommenden Schneiden. Einen Vorschlag
zur Berechnung der kinematischen Schneidenzahl
Nkin machten Knig und Werner.
4.7.1.1.2
Bild 4-92
Kontaktlngen beim:
a) Rundschleifen
b) Planschleifen
c) Innenrundschleifen
hch O 2 Le
vft
ae
in mm.
vs
deq
[4-54]
Das Verhltnis ae / deq bercksichtigt die Kontaktbedingungen zwischen Schleifscheibe und Werkstck bei den verschiedenen Schleifverfahren. Das
Auen- und Innenrundschleifen sowie das Planschleifen sind kinematisch sehr eng verwandt. Die
Eingriffsbedingungen sind hnlich. Der quivalente
Schleifscheibendurchmesser deq bercksichtigt die
Krmmungen von Schleifscheibe und Werkstck.
Dadurch lassen sich diese Schleifverfahren miteinander vergleichen. Er errechnet sich aus
deq
ds dw
in mm.
dw ds
[4-55]
Hierin bedeuten
+ Auenrundschleifen,
Innenrundschleifen
deq = ds beim Planschleifen.
Beim Auenrundschleifen ergibt sich ein kleiner
quivalenter Schleifscheibendurchmesser mit kleiner
Kontaktlnge lk, wie Bild 4-92 zeigt. Die mittleren
Spandicken steigen an. Beim Innenschleifen ist die
Kontaktlnge verhltnismig gro, und der quivalente Schleifscheibendurchmesser nimmt durch
die negative Werkstckkrmmung zu. Die mittlere
Spandicke nimmt ab.
Die Form der Schneiden kann sehr unterschiedlich

sein. Den Ausschnitt aus einer Schleifscheibenoberche zeigt Bild 4-94. Bei jedem Schnitt des Schneidenraums in der x-z-Ebene ergeben sich unterschiedliche Prole. Durch die Bewegung von Werkzeug
und Werkstck sind unendlich viele Schneidenraumprole je nach Zerspanungsbedingung bis zu einer
Tiefe von 30 m am Zerspanungsvorgang beteiligt.
Aufwurf
Eine steigende Schnittgeschwindigkeit vc bewirkt

eine abnehmende Spandicke. Auf das abzutragende
Werkstckvolumen Vw hat vc keinen Einuss, da
dies von vft und der Zustellung ae abhngt. Von vc
ist aber abhngig, mit welcher Schneidenzahl die
Volumenmenge abgetragen wird. Da nicht alle
Schneiden einer Schleifscheibe wie beim Umfangsfrsen auf einem Radius liegen, nimmt der ber-
Span
Fn
Ft
Bild 4-93
Spanbildung beim Schleifvorgang (nach Knig).
A
elastische und plastische Verformung
B
Spanbildung
unverformte Spandicke
hch
hch eff
effektive Spandicke
Tm
Schnitteinsatztiefe
Schleifnormalkraft
Fn
Schleiftangentialkraft
Ft
hch = Tm
c)
hcheff
b)
a)
Schneideneingriff und
Schneidenraum
Folgt man dem Weg einer Kornschneide beim Zerspanungsvorgang, so dringt sie auf einer sehr achen Bahn in das Werkstck ein. Dies verdeutlicht Bild
4-93. Werkstck und Schleifkorn verformen sich
elastisch. Mit zunehmender Eindringtiefe geht die
elastische Verformung des Werkstckstoffs in ein plastisches Flieen ber. Der Werkstckstoff wird seitwrts verdrngt und bildet Aufwrfe. Die Spanbildung tritt erst dann ein, wenn eine ausreichende Spandicke hch erreicht ist. Diese muss nach Knig der
Schnitteinsatztiefe T entsprechen. Die tatschlich
abgetragene Spandicke hch eff ist infolge der elastischen Rckfederung kleiner als die Spandicke hch
bei der Auslsung des Schnittvorgangs.
304
Beim Schleifen berlagern sich die Schneidenraumprole und bilden das Rauheitsprol des Werkstcks.
Bild 4-94
Ausschnitt aus einem Schneidenraum (nach Salj).
Die beim Zerspanungsvorgang wirksam werdenden

Schleifkrfte bewirken Kornsplitterung und Kornausbrche, so dass sich der Schneidenraum stndig
ndert.
4.7.1.1.3 Schleifkraft und Verschlei
Sie sind wichtige Kenngren des Zerspanungsprozesses. Die Konstruktion von Maschinen in Bezug
auf die Antriebsleistung und die Steifheit sowie das
Zerspanungsergebnis hinsichtlich Form- und Magenauigkeit, Oberchengte und Gefge in der
Randzone werden von ihnen beeinusst.
Die Schleifkrfte werden beim Spanen durch den
Eingriff und den Kontakt der Schneiden mit dem Werkstck hervorgerufen. Die resultierenden Schleifkrfte Normal- und Tangentialkraft Fn bzw. Ft
sind die Summe der Einzelkrfte der momentan im
Eingriff bendlichen Schneiden. Sie entstehen durch
Reib-, Verdrngungs- und Scherkrfte. Kleine Schneiden erzeugen eine verhltnismig kleine Schleifkraft. Bei greren Schneiden ergibt sich eine strkere Werkstoffverdrngung, und die Schleifkraft
nimmt zu. Grere Krfte erzeugen hhere Temperaturen und bewirken Verschleierscheinungen an
den Schneiden des Korns. Infolge der hheren Temperaturen werden in den Kristallschichten des Schleifkornes Oxidations- und Diffusionsvorgnge ausgelst. Diese fhren zu Druckerweichung und stumpfen die Schneiden ab. Mechanische und thermische
Wechselbelastungen bewirken Kornsplitterungen in
den Korngrenzen und das Absplittern einzelner Kornteile. Da die einzelnen Krner mit Bindemittel im
Kornverband gehalten werden, knnen bei mechanischer berbelastung der Bindungsstege zwischen
den Krnern ganze Krner und Korngruppen aus
dem Kornverband ausbrechen.
4.7.1.2 Schleifwerkzeug
Der Werkzeugstoff eines Schleifwerkzeugs besteht
aus Schleif- und Bindemittel. Zum Schleifen muss
das Schleifmittel bzw. das Korn verschiedene Anforderungen erfllen. Es muss eine ausreichende Hrte und Schneidfhigkeit besitzen, um Spne aus dem
Werkstck herauslsen zu knnen. Das Korn muss
aber auch zh sein, um schlagartige Belastungen
whrend des Schleifprozesses ber einen lngeren
Zeitraum zu ertragen. Gleichzeitig sollte das Schleifkorn so sprde sein, dass es nach dem Abstumpfen
splittert und neue scharfe Schneidenkanten bildet.
Auer dieser mechanischen Widerstandsfhigkeit
wird vom Schleifkorn auch gengend thermische
und chemische Widerstandsfhigkeit verlangt.
4.7.1.2.1 Schleifmittel und Bindung
Die Schleifmittel werden unterteilt in natrliche
und knstliche Kornwerkstoffe. Natrliche Kornwerkstoffe als lteste Schleifmittel haben auer
Naturdiamant in der heutigen Schleiftechnik wegen der ungengenden Festigkeitseigenschaften
wenige Anwendungsgebiete. Natrliche Kornwerkstoffe sind Quarz, Granat, Naturkorund und Naturdiamant. Zu den knstlichen Kornwerkstoffen gehren Elektrokorund, Siliciumcarbid, Diamant,
Bornitrid und Borcarbid.
Elektrokorund ist geglhter Bauxit mit etwa 80 %
Al2O3, 8 % SiO2, 8 % Fe2O3, 3,5 % TiO2 und Verunreinigungen. Nach zunehmender Reinheit unterscheidet man
Normalkorund (braun),
Halbedelkorund (rotbraun) und
Edelkorund (wei oder rosa).
Normal- und Halbedelkorund werden aufgrund
hherer Zhigkeit zum Schruppschleifen von Stahl
und Stahlguss sowie als Schleifmittel fr Schleifpapier und -gewebe verwendet. Edelkorund ist sprder und eignet sich zum Feinschleifen von Werkstcken groer Genauigkeit. Die Kristalle brechen
leicht auseinander, so dass sich im Schleifprozess
stndig scharfe Schneiden bilden.
Siliciumcarbid (SiC) wird aus Quarz und Kohle erschmolzen. SiC ist hrter, scharfkantiger und
splitterfreudiger als Korund und hat eine hhere
Schneidfhigkeit.
Hrte und Splitterfreudigkeit nehmen mit dem Gehalt an SiC vom schwarzen zum grnen Silicium-
305
carbid zu. Siliciumcarbidscheiben werden fr die

Bearbeitung sprder kurzspanender Werkstoffe,
wie z. B. Grau- und Hartguss, Hartmetalle, Glas,
Gestein, Porzellan sowie Aluminium und seine Legierungen eingesetzt.
Magnesitbindungen (Mg) haben nur noch geringe

Bedeutung in der Schleiftechnik und werden angewendet bei Schleifkrpern, die im Trockenschliff fr
dnne, wrmeempndliche Werkstcke eingesetzt
werden, z. B. bei Messern und Besteckteilen.
Synthetisch hergestellter Diamant wird zum Schleifen und Trennen von Gesteinen, Keramikwerkstoffen, Glas und Kunststoffen verwendet. Der Kornwerkstoff hat eine groe Hrte K100 = 5000 bis K100 =
7000 und eine groe Wrmeleitfhigkeit. Aufgrund
der chemischen Afnitt des Diamant-Kohlenstoffs
zu den Legierungselementen von Stahl kommt es
bei hheren Temperaturen zu einem chemisch bedingten Verschlei. Bei Temperaturen von 900 C bis
1400 C setzt bei kleinen Drcken eine Gratierung
des Diamanten ein.
Silicatbindungen (S) verwendet man beim Planschleifen mit groen Kontaktflchen zwischen
Schleifscheibe und Werkstck, da sie einen khleren Schliff ermglichen. Silicatgebundene Schleifscheiben werden nicht gebrannt, sondern bei erhhter Temperatur gesintert.
Kubisch kristallines Bornitrid (CBN) wird etwa

seit 1968 in der Schleiftechnik verwendet und ist
nach Diamant das hrteste Schleifmittel mit K100 =
4700. CBN hat eine hhere thermische Stabilitt
als Diamant, da erst bei etwa 1000 C Oxidationserscheinungen auftreten. Auerdem hat CBN keine
Afnitt zu Legierungselementen von Sthlen.
Mit Kunstharz oder metallisch gebunden wird der
Kornwerkstoff zum Schleifen von Werkzeugsthlen mit groem Carbidanteil eingesetzt, die bisher
weder mit konventionellen Schleifmitteln noch mit Diamant wirtschaftlich bearbeitet werden konnten.
Borcarbide (K100 = 2200 bis K100 = 2700) nden
hauptschlich in loser Form als Lppmittel Verwendung.
Die Bindungen haben den Zweck, die einzelnen
Krner miteinander bei Scheiben oder mit der Unterlage bei Schleifbndern zu verbinden.
Metallische Bindungen bringt man durch Sintern

von Bronze, Stahl oder Hartmetallpulver auf einen
mit Diamant oder Bornitrid besetzten Trgerkrper. Mit den so hergestellten Schleifscheiben lassen sich schwer zerspanbare Werkstoffe schleifen,
z. B. Hartmetalle.
Organische Bindungen:
Bei den harzartigen Bindungen (B) unterscheidet
man naturharzhaltige Bindungen und Kunstharzbindungen. Die naturharzhaltigen Bindungen aus Schelllack und Gummi sind durch die Kunstharzbindungen aus Polyester und Phenoplasten verdrngt worden. Die mit diesen Bindungen hergestellten Schleifscheiben haben eine groe Zhigkeit und Zugfestigkeit und werden fr Schrupp- und Trennschleifarbeiten mit Umfangsgeschwindigkeiten bis ungefhr 120 m/s eingesetzt.
Kautschukartige Bindungen (R) sind Gummibindungen aus Naturkautschuk oder synthetischem
Kautschuk. Diese sind elastischer als Kunstharzbindungen, jedoch weniger temperaturbestndig und
werden fr dnne Schleifscheiben zum Gewinde-,
Nuten- und Schlichtschleifen angewendet.
Anorganische Bindungen
Keramische Bindungen (V) bestehen aus Ton, Kaolin, Quarz, Feldspat und Fritten. Mehr als die Hlfte aller gefertigten Schleifscheiben sind keramisch
gebunden. Die Schleifscheiben sind sehr sprde und
stoempndlich. Da sie temperaturbestndig und
chemisch widerstandsfhig gegenber l und Wasser sind, werden sie auer beim Trockenschliff auch
zum Nassschliff eingesetzt.
4.7.1.2.2
Schleifwerkzeuge mit Korund und

Siliciumcarbid-Kornwerkstoffen
Bild 4-95 gibt einen berblick ber die Schleifwerkzeuge bzw. Schleifkrper nach DIN 69111. Die Herstellung und der Aufbau dieser Schleifwerkzeuge
sind im Prinzip hnlich. Hergestellt werden sie im
Gie- und Pressverfahren. Beide Verfahren werden
bei keramisch gebundenen Schleifkrpern angewendet. Kunstharzgebundene Schleifwerkzeuge lassen
sich nur nach dem Pressverfahren herstellen.
Mineralische Bindungen sind Magnesitbindungen

und Silicatbindungen.
Beim Gieverfahren wird die durch Mischen von

Schleifmittelkorn und keramischer Bindung gebil-
306
dete Masse in Formen vergossen. Beim Pressverfahren wird nach dem Einfllen der Masse in die Pressform das Material bis auf ein bestimmtes Volumen
verdichtet. Anschlieend werden die keramischen
Schleifkrper in kontinuierlich arbeitenden Tunnelfen oder in Chargen arbeitenden Herdwagen und
Haubenfen bei Temperaturen von 1000 C bis
1350 C gebrannt. Die Vorwrm-, Brenn- und Abkhlzeit betrgt insgesamt etwa acht Tage. Bei kunstharzgebundenen Scheiben erfolgt eine Aushrtung
bei Temperaturen von 180 C bis 190 C.
Die Bezeichnung eines Schleifwerkzeugs aus gebundenen Schleifmitteln ist nach DIN ISO 525 genormt. Sie enthlt Angaben ber Form und Abmessungen des Schleifkrpers sowie ber Werkstoff und
die grte zulssige Umfangsgeschwindigkeit, wie
aus Bild 4-96 hervorgeht. Den Werkstoff beschreibt
1
10
Wirkflche
Bild 4-95
Schleifwerkzeuge aus gebundenem Schleifmittel (nach DIN
69111).
1 Gerade Schleifscheiben
2 konische und verjngte Schleifscheiben
3 Trennschleifscheiben
4 auf Tragscheiben befestigte Schleifkrper
5 Topfschleifscheiben, Tellerschleifscheiben
6 gekrpfte Schleifscheiben
7 Schleifsegmente
8 Schleifstifte
9 Honsteine
10 Abrichtsteine
die Schleifscheibenspezikation durch die fnf Komponenten entsprechend dem Beispiel in Bild 4-97:
Schleifmittel,
Krnung,
Hrtegrad,
Gefge,
Bindung.
Die Art des Schleifmittels wird durch die Bezeichnung A fr Korund und C fr Siliciumcarbid beschrieben. Durch ein vorgestelltes zustzliches Zahlensymbol ist nach ISO IR 825-1966 noch der spezielle Typ des Schleifmittels (Normal- oder Edelkorund) zu erfassen. Die Kennzahl der Krnung des
Schleifmittels ist ein Ma fr die Korngre und entspricht der Maschenzahl je Quadratzoll. Die Zahl 6
gibt die grbste und die Zahl 1200 die feinste Krnung an. Durch Sieben werden die Krnungen 6
bis 220 unterschieden und durch Fotosedimentation 240 bis 1200. Hug verwendet man Kombinationen mehrerer Krnungen, die durch weitere
Zahlensymbole gekennzeichnet sind.
Der Hrtegrad wird mit Buchstaben von A fr weiche bis Z fr harte Schleifkrper symbolisiert. Unter der Hrte von Schleifkrpern versteht man den
Widerstand, den die Bindung dem Ausbrechen der
Schleifkrner entgegensetzt. Adhsion zwischen
Korn und Bindematerial sowie die Gre und Ausbildung der Bindungsstege bestimmen diese Hrte
und das Gefge des Schleifkrpers. Das Gefge ist
gekennzeichnet durch die volumetrische Verteilung
von Schleifkrnern, die Bindung und den Porenraum (Offenheit) im Schleifkrper. Nach DIN ISO
525 wird die Offenheit dieses Gefges durch Kennzahlen von 0 bei geschlossenem Gefge bis 14 bei
sehr offenem Gefge bezeichnet.
Es ist fr den Hersteller schwierig, ber einen lngeren Fertigungszeitraum Schleifwerkzeuge gleicher
Gte herzustellen. Deshalb ist eine Hrteprfung
als Qualittskontrolle und -sicherung fr Hersteller und Anwender notwendig.
Die Schleifwerkzeughrte wird am hufigsten
durch die Stichelprfung, das Sandstrahlverfahren
und die E-Modulmessung ermittelt.
Die Stichelprfung erfolgt subjektiv ohne zustzliche Prfgerte. Hierbei wird die von Hand aufzubringende Ritzkraft der Schleifkrper mit einem Musterstck verglichen.
307
F 400 x 100 x 127 DIN 69 126 - A60 K8 V45

Randform
Auendurchmesser d1
Breite b
Bohrungsdurchmesser d2
Schleifmittel
Krnung
Hrtegrad
Bild 4-96
Bezeichnung fr ein Schleifwerkzeug nach
DIN ISO 525 mit Korund oder Siliciumcarbid als Kornwerkstoff (Beispiel).
Beispiel
Gefge
Bindung
zul. Umfangsgeschwindigkeit
Schleifmittel
Korund
Siliciumcarbid
Schleifmittel
Krnung
60
Hrtegrad
grob
Gefge
mittel
fein
sehr fein
30 36 46 54 60
70 80 90 100 120 150 180
220 240 280 320 400 500 600 800 1000 1200
Bindung
Krnung
10
12
14
16
20
24
Hrtegrad
Bindung
V
S
R
RF
B
BF
E
M
Keramische Bindung
Silicatbindung
Gummibindung
Gummibindung
faserstoffverstrkt
Kunstharzbindung
Kunstharzbindung
faserstoffverstrkt
Schellackbindung
uerst weich
sehr weich
weich
mittel
hart
sehr hart
uerst hart
A
E
H
L
P
T
X
B
F
I
M
Q
U
Y
C
G
J
N
R
V
Z
D
K
O
S
W
Gefge
Magnesitbindung
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
geschlossenes Gefge
offenes Gefge
Bild 4-97
Spezikationsbezeichnung fr Schleifwerkzeuge nach DIN ISO 525 mit Korund oder Siliciumcarbid als Kornwerkstoff.
Mit dem Sandstrahlgert nach Zeiss-Mackensen

wird unter Druck eine begrenzte Menge Quarzsand
bestimmter Krnung auf die Schleifscheibenoberche geblasen. Dabei werden aus der Schleifscheibenoberche Schleifmittelkrner herausgelst.
Die entstehende Vertiefung, die Blastiefe, ist ein Ma
fr die Hrte des Schleifscheibenmaterials.
Der E-Modul wird mit Schwingungsanalysatoren
oder dem Grindosonic-Gert ber den Weg der
Eigenfrequenzmessung bestimmt.
Den Zusammenhang zwischen Blastiefe und E-Modul in Abhngigkeit von der Hrtebezeichnung zeigt
Bild 4-98.
Die Bindungsart wird durch einen Kennbuchstaben
beschrieben, wie es Bild 4-97 zeigt.
Die grte zulssige Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit vs in m/s ist hinter der Werkstoffbezeichnung angegeben. Zustzlich sind entsprechend der
Unfallverhtungsvorschrift (UVV) die Schleifschei-
308

90
mm
3
Schleifmittel:
Krnung:
Gefge:
Bindung:
80
E- Modul
Blastiefe
kN
mm2
fehlen. Gehrtete oder hher legierte Sthle knnen mit Schleifscheiben aus Edelkorund der Hrte
H bis K gut bearbeitet werden.
A
60
7
V
60
50
40
30
E - Modul
20
Blastiefe
10
0
G
Hrtegrad
Bild 4-98
Zusammenhang zwischen E-Modul und Blastiefe in Abhngigkeit vom Hrtegrad der Schleifscheibe.
ben farblich gekennzeichnet: blaue Streifen bis 45

m/s, gelbe Streifen bis 60 m/s, rote Streifen bis 80
m/s und grne Streifen bis 100 m/s Umfangsgeschwindigkeit. Schleifscheiben, mit denen ein Probelauf vom Hersteller nach der UVV durchgefhrt
wurde, tragen den Buchstaben P.
Bei einer Schleifwerkzeugwahl sind folgende Bedingungen zu bercksichtigen:
Eine grbere Krnung hat eine kleinere Krnungsziffer und ist bei einem weichen zu schleifenden
Werkstckstoff zu verwenden sowie bei einem greren Zeitspanvolumen in der Schruppbearbeitung.
Mit einer kleinen Korngre erzielt man bei Schlichtarbeiten eine kleinere Oberchenrauheit.
Von der gemessenen Schleifwerkzeughrte, auch
als Nennhrte bezeichnet, wird die Wirkhrte des
Schleifwerkzeugs beim Schleifvorgang unterschieden. Zu beurteilen ist die Wirkhrte durch das Verschleiverhalten. Eine grere Wirkhrte ergibt sich
mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit. Daher ist
bei einer greren Schnittgeschwindigkeit und einer
kleineren Zustellung je Werkstckumdrehung oder
Hub ein weicheres Schleifwerkzeug einzusetzen.
Bei normalen Schleifarbeiten ist die Hrte des
Schleifwerkzeugs im umgekehrten Verhltnis zur
Werkstckstoffhrte zu whlen. So z. B. werden fr
weiche Werkstckstoffe harte Schleifscheiben verwendet. Bei Auenrundschleifarbeiten von Baustahl,
Kupfer, Messing und Leichtmetall sind Scheiben
aus Normalkorund mit der Hrte K bis M zu emp-
Wird eine besonders lange Standzeit des Schleifwerkzeugprols, wie z. B. beim Prolschleifen, verlangt, sind hrtere Schleifwerkzeuge (M bis R) vorteilhaft. Je grer die Berhrungsche zwischen
Werkstck und Schleifwerkzeug ist, um so weicher
und porser muss das Schleifwerkzeug sein. Langspanende Werkstckstoffe und wrmeempndliche
Werkstcke sollten mit Schleifwerkzeugen bearbeitet werden, die grere Gefgeziffern haben oder
durch Ausbrennstoffe zustzlich geffnete Spankammern aufweisen.
4.7.1.2.3
Schleifwerkzeuge mit Diamant- und

Bornitrid-Kornwerkstoff (CBN)
Auf einen Trgerkrper aus Aluminium, Kunstharz, Bronze oder Keramik ist ein dnner Schleifbelag aus Diamant- oder Bornitridkorn und Bindung aufgebracht.
Bei kunstharzgebundenen Schleifwerkzeugen besteht der Schleifbelag aus einem Gemisch aus Kornwerkstoff, Phenolharz und Fllstoffen, das unter
Vernetzungstemperatur auf einen Trgerkrper gepresst wurde.
Bei metallisch gebundenen Schleifwerkzeugen wird
zwischen Sinterbronzen, Sintermetallbindungen sowie galvanischen Bindungen unterschieden. Bei
diesen wird ein Metallpulver- und Kornwerkstoffgemisch unter groem Druck und hoher Temperatur
gesintert. Nur bei galvanischen Schleifbelgen hlt
ein Metallniederschlag den zumeist einschichtigen
Diamant- oder CBN-Kornbelag auf dem Trgerkrper fest.
Keramisch gebundene Schleifwerkzeuge mit Diamant- oder CBN-Kornwerkstoffen werden wie herkmmliche Schleifmittel hergestellt. Ein Bezeichnungsbeispiel fr Schleifwerkzeuge mit Diamantoder Bornitrid-Kornwerkstoff zeigt Bild 4-99.
Weitere Ergnzungen zur Spezikationsbezeichnung zeigt Bild 4-100. Korngren fr Diamant
(D) und kubisch kristallines Bornitrid (B) entsprechen der Nennmaschenweite eines Prfsiebes. Hug verwendete Korngren liegen im Bereich von
91 bis 181. Die nachfolgenden Buchstaben bezeichnen den Bindungstyp und die Bindungshrte, die
309
1A1 - 500 - 15 - 2 - 305 - B 151 - KSS - TYB - V240
Schleifscheibenform
(zyl. Umfangsschleifscheibe)
Auendurchmesser
Belagsbreite
Belagshhe
Bohrungsdurchmesser
Kornart
Korngre
Bindungstyp
Bindungshrte
Einsatzgebiet
(Nassschliff Y)
Grundkrper
Konzentration
Fr Schleifscheiben mit einem Verhltnis von Bohrungs- zu Auendurchmesser d2 /d1 > 0,2 sind Schleifscheibenspannvorrichtungen nach Bild 4-101a) vor2)
Auer dem Bezugsystem I mit dem Basiswert C 100, in

dem die Konzentration mit C abgekrzt wird, existiert in
der Praxis ein Bezugsystem II mit dem Basiswert 24 %
(Volumengehalt), der mit V 240 bezeichnet wird.
Bindung
Diamant
CBN
151
KSS
Krnung
46 91 181 356
54 107 213 426
711
851
Bindungshrte
64 126 251 501 1001

76 151 301 601 1181
Grundkrper
Bindung
Konzentration
V240
Diamant
4.7.1.2.4 Werkzeugaufspannung
Richtlinien fr das Einspannen bruchempndlicher
Schleifscheiben in Spannvorrichtungen sind in der
Unfallverhtungsvorschrift erfasst. Mit der Spannvorrichtung wird die Schleifscheibe auf der Spindelnase der Schleifmaschine befestigt. Gehalten wird
die Schleifscheibe in der Spannvorrichtung zur bertragung der Schleifkrfte kraftschlssig zwischen
Spannanschen. Fr gerade Schleifscheiben werden zwei Arten unterschieden. Bild 4-101 gibt hierzu Erluterungen.
Krnung
Konzentration
Bezeichnung Kt /cm3
1,1
C 25
C3
C 50
C 75
C 100
C 125
C 135
C 150
1,65
2,2
3,3
4,4
5,5
6,0
6,6
V 120
V 180
V 240
CBN
Bei den Schleifwerkzeugen bedeutet C 100 2), dass

je Kubikzentimeter Belagsvolumen 4,4 Kt (1 Karat
= 0,2 g) Diamant oder CBN enthalten sind. Dies entspricht einem Volumengehalt von 25 % Kornwerkstoff im Schleifbelag.
Kornart
Kornart
Bezugssystem I
nur in weich, mittel, hart und sehr hart unterschieden wird, da sie fr konventionelle Schleifwerkzeuge
weniger bedeutend ist. Die Konzentrationsbezeichnung gibt die Menge des im Bindemittel enthaltenen
Kornwerkstoffs an.
Bezugss. II
Bild 4-99
Bezeichnung fr ein Schleifwerkzeug mit
Bornitrid als Kornwerkstoff nach
DIN ISO 6104 (Beispiel).
BZ
Bronze
Galv. Metall
Sintermetall
Kunstharz
Galv. Metall
M
K
GSS
KSS
MSS
VSS
Kunstharz
Sintermetall
Keramik
Bindungshrte
sehr hart
mittel
weich
T
R
N
J
Vol. %
12
18
Grundkrper
Aluminium
24
Kunstharz
hart
Bild 4-100
Spezikation fr ein Schleifwerkzeug mit Diamant oder Bornitrid als Kornwerkstoff (nach Fa. Winter/Fepa).
310
gesehen. Der Kraftschluss wird durch auf einem

Teilkreis angeordnete Schrauben erzeugt.
Bei d2 / d1 0,2 knnen Spannansche nach Bild 4101b) zur Anwendung kommen. Die Flansche werden in diesem Fall axial mit einer Zentralmutter gespannt.
Um Biegespannungen in den Schleifscheiben bei
Unebenheiten in der Einspannzone zu vermeiden,
werden als Zwischenlagen zwischen Spannansch
und Schleifscheibe Pappe, Gummi und Kunststoff
verwendet. Seit kurzem kommen verbesserte Spannvorrichtungen zum Einsatz, die besonders gut Unebenheiten in den Spannzonen ausgleichen knnen.
Sind groe Genauigkeiten und Oberchengten
an Werkstcken gefordert, mssen die Schleifscheiben ausgewuchtet werden. Unwuchten an Schleifscheiben fhren zu Schwingungen und erzeugen
zwischen Schleifscheibe und Werkstck Relativbewegungen, die als Rattermarken und Welligkeiten an
der Werkstckoberche sichtbar werden.
Verschiedene Ursachen fr Schleifscheibenunwuchten zeigt Bild 4-102. Eine statische Unwucht liegt
vor, wenn das zu wuchtende Werkzeug nur eine
Fliehkraft F in einer Ebene besitzt. Sie entsteht vorwiegend bei scheibenfrmigen Schleifwerkzeugen
und lsst sich durch sog. statisches Auswiegen beseitigen. Dazu wird in der Wuchtebene ein Ausgleichgewicht, das sich in einer schwalbenschwanzfrmi-
Bild 4-102
Ursachen fr Schleifscheibenunwuchten.
Formbedingte Unwucht:
a) Spiel zwischen Bohrung und Schleifscheibenaufnahme
b) Breitenunterschiede
c) auermittige Bohrung
d) strukturbedingte Unwucht: Unterschiede in der Schleifscheibendichte
gen Nut bendet, gegenber dem Schwerpunkt verschoben.

Eine dynamische Unwucht liegt vor, wenn auer einer Fliehkraft noch ein Fliehkraftmoment entsteht.
Dies ist der allgemeine Fall, der bei fast allen walzenfrmigen Schleifwerkzeugen auftritt. Eine dynamische Unwucht kann nur im Lauf bestimmt werden. Beseitigt wird sie durch Verschieben von Ausgleichgewichten in zwei schwalbenschwanzfrmigen
Nuten oder durch andere Methoden.
Eine neuere Mglichkeit des Wuchtens an der Maschine ergibt sich durch den Hydrokompensator.
Entsprechend Bild 4-103 besteht dieser aus einem
Mehrkammer-Flssigkeitsbehlter, der je nach Lage
der elektronisch ermittelten Unwucht ber Dsen
whrend des Laufs mit Khlschmierstoffssigkeit
gefllt werden kann. Steht die Scheibe, entleeren
sich die Kammern wieder. Bei jedem Anlauf wird
neu gewuchtet.
Bild 4-101
Schleifscheibenspannvorrichtungen:
a) Schleifscheibenaufnahme
d2 / d1 > 0,2; = h / 6; 2 mm > rs > 3 mm;
d3 = d2 + 2 (d1 + 5 d2) / 6
b) Spannansch
d2 / d1 > 0,2; = h /6; rs = d3 / 6; d3 = d1 / 3
4.7.1.2.5 Abrichten des Schleifwerkzeugs

Vor dem Schleifprozess muss das Schleifwerkzeug abgerichtet werden. Hierbei wird dem Schleifwerkzeug
die im Schleifprozess verlorengegangene Ma- und
Formgenauigkeit sowie die Schrfe wiedergegeben.
Beim Abrichten werden Schleifmittelkrner teilweise oder ganz durch Spanen, Zerteilen, Rtteln,

Ventilsatz
Dsenkopf
Flssigkeitsbehlter
Kompensationskammer
Schwingungsaufnehmer
Ausgleichsmedium
Induktivaufnehmer
Mess- und Steuerelektronik
Bild 4-103
Aufbau eines Hydrokompensators, schematisch.
Abtragen oder Umformen aus der Bindung gelst.

Dabei kann eine dem Schleifprozess angepasste
Schleifscheibentopographie der Schleifscheibe hergestellt werden. Abgerichtet wird hauptschlich mit
Diamantwerkzeugen, in wenigen Fllen mit Stahlwerkzeugen.
Abrichten von Schleifwerkzeugen aus Korund
oder Siliciumcarbid-Kornwerkstoff
Zum Handabrichten werden Abrichtstbe, die mit
Silicium- oder Borcarbid gefllt sind, sowie Abrichtwalzen aus Stahl und Abrichter mit umlaufender Kegelrolle aus Siliciumcarbid verwendet. Abrichtwerkzeuge sind als Rollen, Kegel, Rdchen oder Scheiben ausgebildet, deren Oberchen gerade, gewellt
oder gezackt sein knnen. Diese Werkzeuge werden beim Abrichten durch die umlaufende Scheibe
in Drehung versetzt. Mit Handabrichtgerten lassen
sich Schleifscheiben in Schleifbcken oder grobe
Topfsegmentschleifscheiben abrichten.
Zum Abrichten auf Schleifmaschinen sind die Diamant-Abrichtwerkzeuge nach den Bewegungsverhltnissen in stehende und bewegte Abrichtwerkzeuge eingeteilt.
Zu den stehenden Abrichtwerkzeugen gehren Einkorndiamant, Abrichtplatte und Vielkornabrichter
311
gem Bild 4-104. Bei diesen Werkzeugen ist das

Abrichten vergleichbar mit dem Drehprozess. Das
Werkzeug wird an der im Schleifprozess wirksam
werdenden Schleifkrperoberche entlang bewegt.
Das sich hierbei auf der Schleifscheibe ausbildende Abrichtgewinde ist abhngig von dem Seitenvorschub fad und dem Prol des Abrichtwerkzeugs. Bild
4-105 erlutert die Zusammenhnge.
Beurteilt wird die erzeugte Rauheit auf der Schleifscheibenoberche mit der sog. Wirkrautiefe Rtso
nach Pahlitzsch. Durch einen besonderen Schleifprozess (Abbildvorgang) ist es mglich, die Oberchengestalt der Schleifscheibe auf einem Prfwerkstck
abzubilden. Die Rautiefenwerte des Prfwerkstcks
sind ein Ma fr die wirkende Rautiefe der Schleifscheibe, die Wirkrautiefe.
Die Prolnderung in Verbindung mit den Einstellbedingungen lsst sich mit dem berdeckungsgrad
Ud zusammen bercksichtigen:
Ud
bDd
fad
[4-56]
mit
bDd Wirkbreite des Werkzeugs in mm,
fad Vorschub beim Abrichten in mm/U.
Zum Erreichen der geometrischen Form und der
Bild 4-104
Stehende Abrichtwerkzeuge.
1 Abrichtrad
2 Abrichtrolle
3 Abrichtigel
4 Abrichtplatte
5 Einkorndiamant
6 Prol-Abrichtdiamant
312
der Rolle frd, der Diamantkorngre und -konzentration lsst sich das Abrichtergebnis in weiten Bereichen verndern: von ungefhr Rtso = 2 m fr
Schlichtbearbeitungen (qd = 0,7) bis etwa 18 m
fr Schruppbearbeitungen (qd = + 0,9).
fad
aed
ns
vsd = vc
vfad
a)
bd
gd
Ausgangswirkrautiefe Rts0
Profilform
Profilform A
A
B
Profilform
0,1
b)
mm
0,3
Abrichtvorschub fad
berdeckungsgrad Ud
0,5
Bild 4-105
Kinematische Zusammenhnge (nach Weinert).
a) Abrichten mit stehendem Abrichtwerkzeug:
aed Eingriffsdicke beim Abrichten
bd Wirkbreite
vfad Abrichtvorschubgeschwindigkeit
vsd Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit beim Abrichten
gd Anstellwinkel des Abrichtwerkzeugs
b) Ausgangswirkrautiefe Rts0 in Abhngigkeit vom Abrichtvorschub fad bzw. berdeckungsgrad Ud fr unterschiedliche Prolformen des Abrichtwerkzeugs (nach Messer)
Schneidfhigkeit ist in mehreren berlufen abzurichten. Die Eingriffsdicke beim Abrichten aed
soll etwa 0,03 mm/Hub betragen. Der Abrichtvorschub bzw. berdeckungsgrad ist nach der zu erzeugenden Werkstckoberche zu whlen. Fr
kleine zu erzeugende Werkstckrauheiten ist z. B.
ein kleiner Vorschub einzustellen. Whrend des Abrichtens muss man das Werkzeug ausreichend khlen (etwa 10 l/min fr Einkorndiamant).
Die Einussgren beim Abrichten mit bewegten
Werkzeugen zeigt Bild 4-106. Diamantabrichtrollen
sind an ihrer Oberche mit Diamanten ein- oder
mehrschichtig belegt. Beim Abrichten wird die Abrichtrolle angetrieben. Je nach dem Geschwindigkeitsquotienten
qd
vRd
vsd
Form- bzw. werkstckgebundene Diamantabrichtrollen werden in der Massenfertigung hauptschlich

zum Prolieren der Schleifscheibe eingesetzt, z. B.
beim Prol-Gerad- und -Schrg-Einstechschleifen
auf Rundschleifmaschinen sowie beim Flachschleifen. Das Prolabrichten erfolgt im Einstich. Erzeugt
wird das Prol in sehr kurzer Zeit ber der gesamten
Schleifkrperbreite. Beispiele zeigt Bild 4-107.
[4-57]
mit
vRd Geschwindigkeit der Abrichtrolle in m/s,
vsd Abrichtgeschwindigkeit der Schleifscheibe in
m/s,
der Drehrichtung zwischen Rolle und Schleifscheibe
(Gegen- oder Gleichlauf), dem radialen Vorschub
In der Kleinserienfertigung sind hug wechselnde Prolformen herzustellen. Diese lassen sich mit
formungebundenen Diamantrollen wie in Bild 4108 gezeigt wirtschaftlich abrichten. Gesteuert
werden die Formabrichtrollen mit Kopiereinrichtungen oder mit Hilfe der NC-Technik.
Die Diamantabrichtrollen sind in besonderen Abrichtvorrichtungen an der Schleifmaschine spielund schwingungsfrei gelagert. Sie haben meist geringe Rundlaufabweichungen. Treten Rundlaufabweichungen auf, so ergeben sich schlechte Prolbertragungen und unrunde Schleifkrper, die zu
Rattermarken am Werkstck und auerdem zu geringen Standzeiten der Abrichtrolle fhren. Abgerichtet wird unter groer Zufuhr von Khlschmierstoff (etwa 100 1/min) bei der Schleifgeschwindigkeit vc = vsd.
Abrichten von Schleifwerkzeugen mit Diamantoder Bornitrid-Kornwerkstoffen
Beim Abrichten von Schleifwerkzeugen mit Diamant (D)- oder Bornitrid-Kornwerkstoffen (CBN)
kann das Prolieren und Schrfen der Schleifscheiben durch die groe Hrte der Kornwerkstoffe nicht
in einem Arbeitsgang wie bei herkmmlichen Schleifscheiben durchgefhrt werden.
Beim Prolieren der Schleifscheibe wird bei vielen
Verfahren die Oberche so eingeebnet, dass durch
anschlieendes Schrfen die Rauheit der Schleifscheibe erst erzeugt werden muss.
Bild 4-109 zeigt gebruchliche Verfahren. Am einfachsten sind Schleifbelge mit geradliniger Kontur, am schwierigsten mehrprolige Konturen abzurichten.
Bild 4-106
Kinematische Zusammenhnge (nach Pahlitzsch/Schmitt).
a) Abrichten mit bewegtem Abrichtwerkzeug
frd radialer Abrichtvorschub
vsd Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit beim Abrichten
vR Rollenumfangsgeschwindigkeit
nsd Schleifscheibendrehzahl beim Abrichten
nR Rollendrehzahl
+ Gleichlauf von Schleifscheibe und Rolle
Gegenlauf
b) Ausgangswirkrautiefe Rtso in Abhngigkeit von dem Geschwindigkeitsquotienten qd
Ein hug angewendetes Verfahren ist das Abrichten mit Siliciumcarbidschleifscheiben. Hierbei wird
der abzurichtende Schleifbelag schleifend bearbeitet. Die notwendige Relativbewegung zwischen der
Siliciumcarbid-Abrichtscheibe und dem Schleifwerkzeug kann ber einen eigenen Antrieb oder durch
Mitnahme der Schleifscheibe bei gleichzeitigem
Bremsen der Abrichtscheibe erfolgen. Whrend des
Abrichtvorgangs mehrproliger Schleifbelge verschleit die Abrichtscheibe stark, so dass sie fter
nachproliert werden muss. Um den notwendigen
Kornberstand beim Schrfen von metallgebundenen Diamant- und Bornitridschleifscheiben zu erreichen, wird ein Schrfstein aus keramisch gebundenen konventionellen Schleifmitteln verwendet. Beim
Schrfen von Scheiben mit groen Korndurchmessern wird der Bindungswerkstoff elektrolytisch zurckgesetzt.
4.7.1.3 Der Schleifprozess
Der Prozessverlauf wird hauptschlich durch das
Verhalten der Schleifscheibe bestimmt. Der Schleifscheibenzustand ndert sich unter der Einwirkung
mechanischer und thermischer Beanspruchung und
beeinusst die Werkstckqualitt. Erreicht die Werkstckqualitt nach einer Schnittzeit eine vorgegebene Qualittsgrenze, so ist ein Standzeitende der
Schleifscheibe gegeben.
313
Bild 4-107
Prolieren von Schleifscheiben mit Diamantabrichtrollen.
1 Abrichtrolle
2 Schleifscheibe
3 Werkstck
a) Anordnung der Achsen von Abrichtrolle, Schleifscheibe
und Werkstck beim Gerad-Einstechschleifen
b) Anordnung der Achsen beim Schrg-Einstechschleifen
g Winkel zwischen Werkstck und Schleifscheibe
gd Winkel zwischen Abrichtrolle und Schleifscheibe
Qualittsgrenzen knnen vorgegebene Rauheiten,

noch zulssige Prol- und Rundheitsabweichungen
und Auftreten von Brandecken oder Rattermarken
an der Werkstckoberche sein. Zur Wiederherstellung der geometrischen Form und der Schneidfhigkeit wird die Schleifscheibe abgerichtet. Abrichtverfahren und -bedingungen legen den Ausgangszustand der Schleifscheibe fest.
4.7.1.3.1
nderung des Schneidenraums im

Schleifprozess
Die Schneidfhigkeit des Schneidenraums ndert
sich beim Schleifen infolge von Verschlei. Sie ndert sich um so schneller, je grer die auftretenden
Bild 4-108
Abrichten mit formungebundenen Richtrollen.

bewegte Abrichtwerkzeuge
Crushierrolle
Diamantabrichtscheibe
ohne Diamant
Stahlrolle, z. B.
Roll-2-Dress
mit Diamant
Diamantabrichtrolle oder -block
Vielkornabrichter
(Pro-dress)
Abrichtleiste
Bindungsart
Einzeldiamant
Schleifmittel
mit Diamant
Molybdn
ohne
Diam.
Siliciumcarbidscheibe
stehende Abrichtwerkzeuge
Abrichtwerkzeug
langspanender
Stahl
314
Diamant
Kunstharzbindungen
Metallbindungen
(berwiegend Bronze)
Crushierbare Metallbindungen
Keramische Bindungen
CBN
Kunstharzbindungen
Metallbindungen
(berwiegend Bronze)
Crushierbare Metallbindungen
Keramische Bindungen
Bild 4-109
Gebruchliche Verfahren zum Abrichten von Diamant- und CBN-Schleifwerkzeugen (nach Fa. Winter/Meyer).
S zustzliches Schrfen erforderlich.
Belastungen an den einzelnen Schneiden der Krner im Schneidenraum werden, wie Bild 4-110d)
zeigt (s. a. Abschn. 4.7.1.1.3). Dies erfolgt so lange,
bis sich der Schneidenraum so vergrbert hat, dass
ein Gleichgewichtszustand zwischen den Haltekrften der Krner in der Schleifscheibe und den Schleifkrften besteht. Die Schleifscheibe arbeitet im Selbstschrfbereich. Die Schleifscheibe verschleit stetig weiter bei nahezu konstanter Schleifkraft, Bild
4-110c). Diese wird bestimmt durch die Abrichtbedingung in Verbindung mit dem jeweiligen Zeitspanvolumen. Bei kleiner Belastung stumpfen die Kornchen ab, und die Krner splittern. Die Schneidenzahl an den Krnern erhht sich. Der Verschlei
und die Rauheit im Schneidenraum sinken wie auch
die Rauheit am Werkstck. Mit zunehmender Schleifzeit geht der Einuss der Abrichtbedingungen auf
den Schneidenraum allmhlich verloren.
Die Rauheitsnderung am Werkstck und an der
Schleifscheibenoberche ist wie bei der Schleifkraft und dem Verschlei abhngig vom Zeitspanvolumen Q und dem Anfangszustand der Schleifscheibenoberche, wie Bild 4-110a) zeigt. Durch Abstimmen von Abricht- und Schleifbedingungen lassen
sich Rauheitsnderungen am Anfang des Schleifprozesses eingrenzen. Fr die in Bild 4-110b) gewhlte Schleifbedingung wre der Abrichtvorschub fad
= 0,2 mm/U die geeignete Abrichtbedingung.
4.7.1.3.2 Rauheit
Zu den wichtigsten Oberchenkenngren eines
Werkstcks gehrt die Rauheit R. Sie ermglicht
Aussagen ber die Feingestalt einer Oberche.
Die gebruchlichen Rauheitsmae sind die Rautiefe Rt, der arithmetische Mittenrauwert Ra und die gemittelte Rautiefe Rz, die noch nach DIN nur noch verwendet werden sollte. Bild 4-111 verdeutlicht Einzelheiten. Zur Ermittlung von Rz wird die Bezugsstrecke
ln in fnf gleichlange Strecken unterteilt. Innerhalb
dieser Teilstrecken wird dann die jeweilige Rautiefe
Rt gemessen. Rz5 ist der Mittelwert dieser fnf Einzelrautiefen. Zur Kennzeichnung von Gleit- und Wlzoberchen wird auch hug die Abottsche Tragkurve beziehungsweise der Proltraganteil tp fr bestimmte Schnittlinientiefen ermittelt. Der Proltraganteil tp ist das Verhltnis der tragenden Lnge des
Prols zur Bezugsstrecke lm, wie Bild 4-112 zeigt.
Erfasst wird die Rauheit allgemein beim Spanen
hauptschlich mit Tastschnittgerten, z. B. mit einem Perth-O-Meter, das quer zu den Schleifriefen
an gesuberten Werkstcken die Oberche mit einer Nadel abtastet. Gerte, die nach dem Lichtschnitt- oder Interferenzverfahren arbeiten, werden
beim Lppen eingesetzt. Rauheitsmessungen im
Schleifprozess unter Khlmitteleinuss sind seit
kurzem mit neuen Messgerten mglich.

Rts
Wirkrautiefe Rts
Werkstckrautiefe Rz
15
Das Geschwindigkeitsverhltnis q beeinusst die

Bildung des Rauheitsprols am Werkstck. Bei zunehmendem Geschwindigkeitsverhltnis berlagern
sich immer mehr Schneidprole der Scheibe auf
der Werkstckoberche (s. a. Abschn. 4.7.1.2.2),
so dass sich die Rauheit vermindert. Dies kann erreicht werden durch eine hhere Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit vs bzw. eine kleinere Werkstckumfangsgeschwindigkeit vw. Dabei steigt die
Temperatur in der Randzone des Werkstcks und
damit die Gefahr von Schleifbrand und -rissen. Kleinere q-Werte zeigen diese Nachteile nicht. Mit extrem kleinen q-Werten (q < 6) bei entsprechend groen Werkstckumfangsgeschwindigkeiten vw werden kleine Rauheiten und niedrige Schleiftemperaturen erreicht.
Rz
Q = 3 mm3/mm s
m m
10
fad = 0,2 mm
1
5
0,2
a)
15
Q= 1
Wirkrautiefe Rts
m m
fad = 0,4 mm
0,3
10
0,2
0,1
Beim Auenrundschleifen ist das Geschwindigkeitsverhltnis q = 60 bis q = 80. Beim Planschleifen

kennt man zwei Bereiche: Fr das Pendelschleifen
gilt q = 50 bis 450 und fr das Tief- oder Vollschnittschleifen q = 1000 bis 250 000.
b)
bez. Normalkraft Fn
12
N
mm
Q= 1
fad = 0,1 mm
P Oberflchenprofil
M mittlere Linie
P
0,2
0,4
Rt
R Rauheitsprofil
ln Gesamtmessstrecke
Rt max. Rautiefe
c)
20
15
fad = 0,2 mm
10
Ra
ln
A60 K8 V
Ra Mittenrauwert
Ra = 1 y dx
lm
Z t1
Z t2
Z t3
Z t4
Z t5
200
400
600
Schnittzeit tc
800
Bild 4-110
Schleifergebnisse in Abhngigkeit von der Schnittzeit tc:
a) Wirk- und Werkstckrautiefe bei verschiedenen Zeitspanvolumen Q und konstantem Abrichtvorschub fad
b) Wirkrautiefe bei konstantem Zeitspanvolumen und verschiedenen Abrichtvorschben
c) bezogene Schleifnormalkraft Fn bei konstantem Zeitspanvolumen und verschiedenen Abrichtvorschben
d) Radialverschlei Drs bei konstantem Zeitspanvolumen und
dem Abrichtvorschub fad = 0,2 mm
Die sich im Schleifprozess einstellende Rauheit

wird bestimmt durch das Geschwindigkeitsverhltnis q = vs /vw, die Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit vs und das Zeitspanvolumen Q bzw. die hiermit verbundene Eingriffsdicke ae.
lr
ln = 5 lr
Rz5 gemittelte Rautiefe

Rz5 = 1 (Zt1 + Zt2 + Zt3 + Zt4 + Zt5)
5
lr Einzelmessstrecken
Bild 4-111
Rauheitskenngren, s. a. Bild 4-188, S. 355.
0
3
Profiltiefe
Radialverschlei D rs
ln
Q= 1
m m
d)
315
6
9
mm
12
0
Bezugsstrecke lm
Bild 4-112
Proltraganteil tp, grasch dargestellt.
25 50 mm 100
Traganteil tp
316
Ein greres Zeitspanvolumen bzw. ein grerer

Vorschubeingriff verursacht eine zunehmende Rauheit. Wird der Vorschubeingriff bis af = 0 im Schleifprozess zurckgenommen (Ausfunken), nimmt die
Rauheit ab.
Liegen fr eine Schleifscheiben-WerkstckstoffKombination die Einstellbedingungen fest, so ist
die Rauheit nur noch von der Art der Schleifscheiben abhngig. In diesem Fall hat die Krnung den
greren Einuss im Vergleich zum Gefge und
zur Scheibenhrte.
4.7.1.3.3 Schleifkraft und Schleieistung
Komponenten der Schleifkraft sind die Normal-,
die Tangential- und die Vorschubkraft. Bild 4-113
verdeutlicht die Zusammenhnge. Die Normalkraft
Fn steht senkrecht auf der zu bearbeitenden Flche
und ist verantwortlich fr die Verformungen von
Maschine, Werkstck und Werkzeug. Die Tangentialkraft Ft = Fc wirkt, bezogen auf das Werkstck,
tangential zur Scheibenoberche in Richtung der
Schnittbewegung und bestimmt die im Schleifprozess notwendige Schleieistung. Die Vorschubkraft
Fa bzw. Ff wirkt in Vorschubrichtung und ist verhltnismig klein.
Bild 4-114
Entwicklung der bezogenen Schleifkrfte in Abhngigkeit vom
bezogenen Zeitspanvolumen beim Auenrund-Einstechschleifen (Schleifscheibe: A60 K 8 V; Werkstckstoff: C45E (Ck 45 N);
vc = 45 m/s; q = 60; Khlschmierstoff: Emulsion 2 %).
Werden die Komponenten der Schleifkraft auf die

Breite des aktiven Scheibenprols bezogen, so ergeben sich die bezogenen Schleifkrfte F n, Ft und
Ff.
Schleifkrfte knnen mit Kraftsensoren gemessen
werden. Hierfr verwendete Messelemente sind Piezo-Quarze beim Planschleifen, Dehnmessstreifen
beim Auenrundschleifen oder Induktivaufnehmer
beim Spitzenlos-Schleifen. Mit dem Zeitspanvolumen Q = f (vf, af) nimmt auch die Schleifkraft zu,
wie Bild 4-114 zeigt.
Der Schleifkraftverlauf fr die bezogene Tangentialkraft Ft kann angenhert nach
Ft O kc grind Akt oder
[4-58]
Ft O hch kc grind mit
[4-59]
Eingriffsquerschnitt in mm2,
Akt
hch
Spandicke in mm,
kc grind spezische Schleifkraft in N/mm2
beschrieben werden. Setzt man vereinfacht fr
v a Q
hch O ft e O , so gilt
[4-60]
vc
vc
Bild 4-113
Schleifkrfte bei verschiedenen Schleifverfahren (auf das
Werkstck bezogen):
a) Plan-Umfangsschleifen
b) Plan-Seitenschleifen
c) Auenrund-Lngsschleifen
d) Auenrund-Einstechschleifen
Q
kc grind mit
vc
Q bezogenes Zeitspanvolumen in mm3/mm s,
vc Schnittgeschwindigkeit in mm/s.
Ft O
Der Zusammenhang zwischen Normal- und Tangentialkraft ist durch das Kraftverhltnis m gegeben:
317
Tabelle 4-4 Mittlere spezifische Schleifkraft kc grind fr verschiedene Werkstckstoffe (Krnung 60 bis 120; vc = 30 m/s bis
vc = 45 m/s).
Werkstoff
kc grind
Werkstoff
kN/mm2
S2355 (St 37)
30,41
kc grind
kN/mm2
55NiCrMoV6 (geglht) (55 NiCrMoV 6)
29,75
E295, C35E (St 50, Ck 35)
34,03
55NiCrMoV6 (vergtet) (55 NiCrMoV 6)
32,83
E335 (St 60)
36,08
EN-GJL-250 (GG 26)
18,98
E360 (St 70)
38,65
GS-45 (GS 45)
26,33
C45E, C45 (Ck 45, C 45)
37,96
GS-52 (GS 52)
29,24
C60 (C 60)
36,42
GJMW, GJMB (GTW, GTS)
19,32
16MnCr5 (16 MnCr 5)
35,91
Gussbronze
30,44
19CrNi8 (18 CrNi 8)
38,65
Rotguss
10,94
42CrMo4 (42 CrMo 4)
42,75
Messing
13,33
34CrMo4 (34 CrMo 4)
38,30
Aluminiumguss
10,94
50CrMo4 (50 CrMo 4)
37,96
Magnesiumguss
4,79
15CrMo5 (15 CrMo 5)
39,16
Fn
Ft
Fn
.
Ft
[4-61]
Es ist abhngig von der Schleifscheiben-Werkstckstoffpaarung und den Khlschmierbedingungen.

Allgemein liegt das Kraftverhltnis zwischen m = 2
und m = 3.
Die Schnittleistung Pc ist der Tangentialkraft Ft direkt proportional:
Pc = Ft vc.
[4-62]
Unter Bercksichtigung des Wirkungsgrades h ist

die Motorleistung
PM
Pc
.
h
[4-63]
4.7.1.3.4 Schleiftemperatur und Khlung

Schleifkrfte und -temperaturen in der Randzone des
Werkstcks stehen in einem engen Zusammenhang.
Die beim Zerspanungsvorgang bentigte Schleifleistung Pc wird bis zu 80 % in Wrme umgewandelt, die vorwiegend in das Werkstck bergeht.
Somit wird deutlich, dass mit steigender Eingriffsdicke ae und hherer Umfangsgeschwindigkeit der
Schleifscheibe vs die Temperatur zunimmt. Bild 4115 zeigt Temperaturen in der Randzone in Abhngigkeit von der Eingriffsdicke bei verschiedenen
Khlungsarten. Diese Temperaturen knnen zu

Brandecken auf der geschliffenen Flche des Werkstcks und zu Gefgenderungen fhren.
Das Khlschmiermittel (l-in-Wasser-Emulsion
oder l) hat folgende Aufgaben:
Vermindern der Reibung zwischen Schleifkorn
und Werkstck,
Khlung der Werkstckoberche,
Reinigung und Benetzung der Schleifscheibe,
Korrosionsschutz fr Maschine und Werkstckstoff.
Eine abnehmende Reibung ergibt eine kleinere
Schleifkraft und eine geringere Rauheit sowie eine niedrige Schleiftemperatur und geringen Verschlei. Diese Verbesserungen sind besonders gro
bei reiner lkhlung. Der Einsatzbereich von l
ist begrenzt durch eine vorgeschriebene Vollkapselung der Schleifmaschine und eine Absaugung der
ldmpfe sowie durch entstehende Probleme bei
der Werkstckreinigung.
Auer dem Khlschmiermittel beeinusst auch die
Leistung des Zufhrsystems das Schleifergebnis erheblich. Eine Durchussmenge von z. B. 5 l/min
bei 1 mm Schleifscheibenbreite und einem Zufhrdruck von 20 bar ermglicht eine grere Schleifleistung und eine geringere Rauheit.
318
800
trocken
600
Emulsion
400
Fr Schleifwerkzeuge mit Schleifmitteln aus Edelkorund oder Siliciumcarbid liegen die Werte im
Bereich G = 20 bis 60. Schleifwerkzeuge mit Diamant- oder Bornitridkornwerkstoffen erreichen GWerte ber 500.
Schleifl
4.7.1.3.6
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5 mm 0,6
Eingriffsdicke ae
Bild 4-115
Maximale Schleiftemperatur in Abhngigkeit von der Eingriffsdicke und verschiedenen Khlungsarten (nach Knig).
Eine weitere Verbesserung des Schleifergebnisses

wird durch Freisplen der Schleifscheibe beim
Schleifen erreicht. Hierzu werden mehrere Reinigungsdsen am Umfang der Schleifscheibe angebracht, die mit hohen Drcken bis zu 100 bar und
kleinen Dsenspalten die Schleifscheibenporen
ausspritzen.
4.7.1.3.5 Schleifscheibenverschlei
Man unterscheidet zwischen dem Radialverschlei
rs und dem Kantenverschlei rsk. Beide Verschleiarten sind bei der Berechnung der Werkzeugkosten
von Bedeutung. nderungen des Schneidenraums
werden mit dem Radialverschlei erfasst und die
der geometrischen Form der Schleifscheibe durch
den Kantenverschlei.
Mit zunehmendem bezogenen Zeitspanvolumen Q
vergrert sich der Verschlei am Schleifwerkzeug
infolge zunehmender Schleifkraft, wie Bild 4-116
zeigt, da durch die grere Belastung ganze Krner aus der Schneidche ausbrechen. Im Bereich
kleiner Zeitspanvolumina berwiegt der Verschlei
durch Abrieb und Mikroausbruch am Schleifkorn.
Fr Schleifarbeiten mit groer Prolgenauigkeit
sind hrtere Schleifwerkzeuge zu verwenden, da
diese langsamer verschleien und lnger ihre Prolform beibehalten.
Zur Steigerung des bezogenen Zeitspanvolumens

Q = vw ae = vft ae kann auer der Eingriffsdicke ae
beim Auenrundschleifen die Werkstckumfangsgeschwindigkeit vw verndert werden. Eine Erhhung
von vw bewirkt eine Temperaturverminderung in der
Randzone des Werkstcks. Die sich ausbreitende
Wrme in der Kontaktzone hat nicht gengend Zeit,
tiefer in die Oberche zu wandern, da die nachfolgenden Schneiden die erwrmte Schicht sofort wieder abschleifen.
0,90
mm
0,60
0,30
Zur Beurteilung des Verschleiverhaltens von Schleifwerkzeugen wird auer rs und rsk der Verschleiquotient G gebildet (Gl. [4-64]):
Vw (t )
Vs (t )
abgetragenes Werkstckvolumen
.
Scheibenverschleivolumen
D rs
D rsk
Radialverschlei D rs
200
Einsse verschiedener Einstellgren auf das Schleifergebnis

Eine grere Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit vs bzw. Schnittgeschwindigkeit vc ergibt eine
kleinere Schleifkraft wegen der kleiner werdenden
Spandicke hch. Mehr Schneiden tragen das Werkstckvolumen ab. Die erhhte Schneidenanzahl bei
verminderter Spandicke hch je Schneide bewirkt achere Schleifriefen und damit eine geringere Werkstckrauheit. Weiter ergibt sich durch die abnehmende Belastung je Schneide ein verminderter Scheibenverschlei. Die Schnittgeschwindigkeit wird begrenzt durch die sich einstellende hohe Temperatur
in der Kontaktzone einschlielich der Khlprobleme
sowie durch die Bruchumfangsgeschwindigkeit und
die damit notwendigen Sicherheitsvorrichtungen
zum Schutz der Bedienungsperson und der Maschine.
Kantenverschlei D rsk
Maximaltemperatur Jmax
10
20 mm3 / mm s 30
bez. Zeitspanvolumen Q
Bild 4-116
Entwicklung der Schleifscheibenverschleiarten in Abhngigkeit vom bezogenen Zeitspanvolumen (Schleifscheibe: A60 K8 V;
Werkstckstoff: C45E (Ck 45 N), vc = 45 m/s; q = 60; Khlschmierstoff: Emulsion 2 %).
Ein mehrstuger Schleifprozess ist sehr viel schwieriger optimal einzustellen als ein einstuger Prozess,
da sich mehr frei whlbare Einstellparameter ergeben. Schleifmaschinen dieser Art lassen sich wirt-
bez. Zerspanleistung Q
Q = f(vf1)
Q 2 (t )eff
Q 1 (t )eff
Q 3 (t )eff vf3 = 0
vf2
Schlichten
Ausfunken
D rw3
Schruppen
D rw2
Bild 4-117 zeigt den grundstzlichen Verlauf eines

mehrstugen Schleifprozesses beim AuenrundEinstech-Schleifen. Die bezogenen Zeitspanvolumina betragen beim Schruppen Q1 und beim Schlichten
Q2. Das effektive Zeitspanvolumen folgt den eingestellten Werten, verzgert durch Nachgiebigkeiten
im Maschinensystem. Zunchst wird weniger abgeschliffen, als eingestellt worden ist. Nachdem der
Federweg des Maschinensystems durchfahren ist,
sind Stellgren und effektive Gren identisch.
vf1
Zustellgeschwindigkeit vf
4.7.1.3.7 Mehrstuger Schleifprozess

Beim mehrstugen Schleifen besteht die Aufgabe
darin, das Schleifaufma eines Werkstcks in mglichst kurzer Zeit, d. h. kostengnstig abzutragen
und eine geforderte Werkstckrauheit unter Einhaltung vorgegebener Matoleranzen zu erzeugen.
Dies ist zu erreichen, wenn der Schleifprozess in die
Stufen Schruppen, Schlichten und Ausfunken unterteilt wird. Eine kurze Schleifzeit lsst sich nur durch
ein erhhtes Zeitspanvolumen Q bzw. eine grere
Einstechgeschwindigkeit in der Schruppphase verwirklichen. Die Qualitt wird in der Schlicht- und
Ausfunkphase erreicht. In diesem Fall lsst sich der
Rauheitswert um bis zu 40 % verbessern.
4.7.1.3.8 Kostenberechnung
Aus den Schleifergebnissen in Verbindung mit den
Qualittsgrenzen ergeben sich Beurteilungskriterien
wie Werkstckqualitt, Schleifscheibenstandzeit
Einstechweg l f
Fr das Tiefschleifen mssen allgemein die verwendeten Schleifscheiben ber einen gengend groen
Spanraum bzw. Porenraum verfgen, da eine kleine Werkstckgeschwindigkeit in Verbindung mit
groer Zustellung zu einem greren Werkstoffabtrag je Spanraum fhrt. Eine groe Zustellung bewirkt eine groe Schleifkraft. Der Leistungsbedarf
der Maschine fr Tiefschleifaufgaben nimmt zu.
Der Antriebsmotor muss also eine entsprechend groe Schleieistung zulassen.
schaftlich ber ein Regelmodell steuern. Bei einem

allgemeinen Signalussplan fr Adaptiv-ControlSysteme unterscheidet man die ACO-Regelung (Adaptiv Control Optimization) und die ACC-Regelung
(Adaptiv Control Constraint). Bei einer ACO-Regelung wird der Prozess nach vorgegebenen Qualittskriterien so geregelt, dass die Kosten minimal
werden. Bei einer ACC-Regelung werden durch
nderung einer oder mehrerer Einstellgren die
Kenngren des Schleifprozesses konstant gehalten.
So verndert man beim Planschleifen die Vorschubbewegung des Schleiftisches, um bei unterschiedlichen Aufmaen mit konstanten Schleifkrften zu
arbeiten.
Radiusabnahme des Werkstcks D rw
Bei verschiedenen Schleifverfahren besteht die

Mglichkeit, sowohl die Werkstckgeschwindigkeit
als auch die Zustellung bzw. Eingriffsdicke ae gegensinnig so zu verndern, dass sich verschiedene
Verfahrensvarianten ergeben, z. B. beim Planschleifen das Pendel- und Tiefschleifen. Das Tiefschleifen
erfolgt mit groem Vorschub af und niedriger Werkstckgeschwindigkeit vw, das Pendelschleifen mit
kleinem Vorschub und groer Werkstckgeschwindigkeit.
319
lf
D rw
Zeit tc
Bild 4-117
Mehrstuger Schleifvorgang: Der eingestellten Vorschubgeschwindigkeit vf1 folgt das effektive Zeitspanvolumen Q1 verzgert; dem Vorschubweg lf folgt der am Werkstckradius gemessene Abschliff D rw verzgert. Beim Erreichen des Schlichtaufmaes Drw2 wird auf Schlichtschubgeschwindigkeit vf2 umgeschaltet. Beim Aufma Drw wird so lange ausgefunkt, bis das Sollma
erreicht ist; dann fhrt der Schleifsupport zurck (nach Salj/
Mushardt).
Fertigungskosten je Werkstck Ke
Fertigungszeit je Werkstck te
320
te
td /mT
tc
Qopt
a)
Zeitspanvolumen Q
Ke
td kpl
tc kpl
Die Abrichtkosten je Werkstck sind
Kd /mT
mT
Zeitspanvolumen Q
Bild 4-118
a) zeitoptimales und b) kostenoptimales Schruppzeitspanvolumen (ohne die konstanten Zeitanteile).
sowie Fertigungskosten und Ausbringung. Bei Optimierungsaufgaben wird allgemein angestrebt, durch
die richtige Wahl der Einstellgren die Fertigungskosten fr ein Werkstck unter Einhaltung der Qualittsgrenzen zu minimieren.
Die Kosten fr die Bearbeitung eines Werkstcks
Ke setzen sich zusammen aus den schleifzeitabhngigen Kosten Kc und den werkzeugabhngigen
Kosten Kw:
Ke = Kc + Kw.
[4-65]
Die schleifzeitabhngigen Kosten ergeben sich aus

der Fertigungszeit fr jedes Werkstck te und dem
Platzkostensatz kpl:
Kc = kpl te = kpl (tc + tn).
[4-66]
In den werkzeugabhngigen Kosten Kw sind das

Verlustvolumen der Schleifscheibe im Prozess zu
bercksichtigen sowie die Abrichtkosten je Werkstck Kd:
Kw
kpl ted Vsd kw
Kd
Qopt
b)
Hierin bedeuten:
Vs Schleifscheibenverlustvolumen beim Schleifen
in mm3,
kw Kosten je Schleifscheibenvolumeneinheit Euro
pro mm3,
mT Standzahl der gefertigten Werkstcke zwischen
zwei Abrichtungen der Scheibe.
Vs kw
Kd .
mT
[4-67]
K wd
.
mTd
[4-68]
ted ist die Zeit je Werkstck durch Abrichten in s

ted = td + tnd mit
td
tnd
Vsd
Kwd
mTd
[4-69]
Abrichtzeit
Nebennutzungszeit je Abrichtvorgang,
Schleifscheibenverlustvolumen durch Abrichten,
Abrichtwerkzeugkosten
Abrichtstandzahl, die angibt, wieviel mgliche
Abrichtvorgnge mit einem Abrichtwerkzeug
durchgefhrt werden knnen.
Die Ausbringung M errechnet sich aus der effektiven

Stckzeit:
1
1
[4-70]
.
M
teff effektive Stckzeit
Mit zunehmendem Zeitspanvolumen wird tc kleiner.

Gleichzeitig vermindert sich mT. Die auf ein Werkstck entfallenden Abrichtzeiten und Abrichtkosten
steigen an. Fr die Kosten der Bearbeitung eines
Werkstcks Ke ergibt sich ein Optimum. Diese Zusammenhnge gehen aus Bild 4-118 hervor.
4.7.1.4
Schleifverfahren
Die Schleifverfahren sind nach Merkmalen der herzustellenden Flchenform gem Bild 4-119 unterteilt. Durch Planschleifen werden z. B. ebene Fl3 3 1
Schleifen
mit rotierendem
Werkzeug
DIN 8589 T1
Bild 4-119
Einteilung der Schleifverfahren
(nach DIN 8589-1).
3 3 1 1
3 3 1 2
3 3 1 3
3 3 1 4
3 3 1 5
3 3 1 6
Planschleifen
Rundschleifen
Schraubschleifen
Walzschleifen
Profilschleifen
Formschleifen
Bild 4-120
Wichtige Schleifverfahren und die zugehrigen Einstellgren.
Auen-Rund-Umfangs-Lngsschleifen
Auen-Rund-Umfangs-Einstechschleifen
Innen-Rund-Lngsschleifen
Innen-Rund-Einstechschleifen
Auen-Rund-Seiten-Lngsschleifen
Plan-Umfang-Lngsschleifen
Plan-Umfang-Einstechschleifen
chen und durch Rundschleifen kreiszylindrische

Flchen erzeugt. Weiterhin unterscheidet man
Auen- und Innenbearbeitung,
Art des verwendeten Schleifwerkzeugs (Umfangs- und Seitenschleifscheiben),
Art der Vorschubbewegung (Lngs- und Einstechbewegung).
Einige sich daraus ergebende Plan- und Rundschleif-
vc
vfa
vfr
vft
321
Plan-Seiten-Lngsschleifen
Plan-Umfang-Drehschleifen
Plan-Seiten-Drehschleifen
Vorschubgeschwindigkeit (radial)
Vorschubgeschwindigkeit (tangential)
verfahren mit ihren Einstellgren zeigt Bild 4-120.

Die Schnittbewegung ist durch die Schnittgeschwindigkeit vc gekennzeichnet und die Vorschubbewegung durch die Bewegungsrichtungen, bezogen auf
das Schleifwerkzeug, mit den Vorschubgeschwindigkeiten vfa, vfr und vft (a fr axial, r fr radial, t fr
tangential). Die Vorschubbewegung kann schrittweise (diskontinuierlich) oder stetig (kontinuierlich) erfolgen.
322
4.7.1.4.1 Planschleifen
Unterschieden wird das Plan-Umfangs- und das
Plan-Seitenschleifen. Die Vorschubbewegung erfolgt geradlinig mit einem Lngstisch oder drehend
mit einem Rundtisch bei vertikaler oder horizontaler Schleifspindelanordnung.
Brennens steigt, da die Eingriffslngen je Korn

lnger werden und sich die Spanrume schneller
fllen.
Die Vorschubbewegung des Werkstcks kann dabei rotatorisch und stetig auf Drehtischen oder translatorisch und pendelnd auf Plantischen erfolgen.
Beim Plan-Umfangsschleifen wird der Werkstoff

mit der Mantelche der Schleifscheibe im Gleichoder im Gegenlauf abgetragen. Das Gleichlaufschleifen belastet die Schneiden infolge des Eingriffs schlagartig. Im Gegenlauf werden die Schneiden stetig belastet durch die anfnglich kleinere
Spanungsdicke.
Wegen dieser Verfahrensvielfalt und der Mglichkeit, das Werkstck im Durchlauf schleifen zu knnen, wird das Seitenschleifen wirtschaftlich in der
Massenfertigung angewendet, bei der eine Ebenheit
und Planparallelitt kleiner als 5 m gefordert wird.
Der groe Vorteil beim Plan-Umfangsschleifen sind

das einfache Spannen des Werkstcks auf einer Magnetspannplatte und die groe Formgenauigkeit der
bearbeiteten Flche sowie die kleine erreichbare
Oberchenrauheit.
Durch Seitenschleifen mit Segmentschleifscheiben lsst sich ein Zeitspanvolumen etwa bis zu 200
mm3/mm s erzielen, das mit anderen Schleifverfahren kaum zu erreichen ist. Maschinen mit einer Antriebsleistung von mehr als 100 kW je Schleifscheibenspindel bei einem Schleifscheibendurchmesser
von 2000 mm sind bereits realisiert worden.
Gleichungen fr die Berechnung des Eingriffsquerschnitts, des Zeitspanvolumens sowie fr die Schleifund Hauptzeit gibt Bild 4-121 wieder. Die wichtigsten Bauformen von Planschleifmaschinen mit horizontaler Schleifspindel zeigt Bild 4-122. Die Vorschubbewegungen sind auf verschiedene Achsen
aufgeteilt. In Bild 4-122a) ist die Maschine mit Kreuztisch und fester Rahmensule ausgefhrt. Eingesetzt wird die Maschine zur Bearbeitung kleinerer
Werkstcke. Grere Werkstcke lassen sich vorteilhafter mit den Bauformen gem Bild 4-122b)
und 4-122c) bearbeiten, da das Werkstck nur in xRichtung bewegt werden muss. Die Zustellungen in
z- und y-Richtung knnen leichter ber die Maschinensule erfolgen.
Das Plan-Seitenschleifen (Stirnschleifen) wird mit
Topfschleifscheiben oder Schleifrdern mit Segmenten ausgefhrt. Vorteilhaft lassen sich Werkstcke mit planparallelen Flchen durch zwei gegenberliegende Segmentschleifscheiben gleichzeitig
im Durchlauf- oder Taktverfahren bearbeiten. Dies
knnen Wendeschneidplatten, Uhrenteile, Kugellager, Pumpengel, Pleuel, Kupplungsscheiben oder
Zylinderblcke sein. In vielen Fllen wird hierbei
die Schleifscheibe um einen kleinen Winkel zur Vorschubrichtung angestellt (getiltet). Bei den Werkstcken kann hierdurch in einem Durchlauf mit greren Zeitspanvolumina geschruppt und geschlichtet werden. Ohne Anstellwinkel ergibt sich auf dem
Werkstck ein Kreuzschliffmuster. Die Gefahr des
4.7.1.4.2 Rundschleifen
Dies Verfahren wird unterteilt in Auen- und Innenrundschleifen zwischen Spitzen sowie in das spitzenlose Auen- und Innenrundschleifen.
Beim Auenrundschleifen zwischen den Spitzen
wird das Lngsschleifen, das Lngsschlschleifen,
das Einstechschleifen und das Schrgeinstechschleifen unterschieden, wie Bild 4-123 nher erlutert.
Beim Lngsschleifen ist auer der Rotationsbewegung die typische Bewegung eine Lngsbewegung,
die von der Schleifscheibe oder dem Werkstck parallel zur Werkstckachse ausgefhrt wird. Meistens
bewegt sich der Tisch mit dem Werkstck. Bei Walzenschleifmaschinen bewegt sich der Schleifschlitten
in Lngsrichtung. Die Zustellung erfolgt entweder
bei jeder Tischumkehr oder auf einer Seite nach jedem Doppelhub. Am Ende eines jeden Hubs sollte
die Schleifscheibe um das 0,3fache bis 0,5fache der
Scheibenbreite berlaufen. Durch mehrere Leerhbe (Ausfunken) lsst sich die Formgenauigkeit verbessern. Die durchschnittliche Zustellung betrgt
beim Schruppen fr = 20 bis 30 m/Hub und der Seitenvorschub fa = bs /2.
Beim Lngsschlschleifen stellt man die Schleifscheibe auerhalb des zu bearbeitenden Werkstcks um einen groen Betrag zu, so dass das gesamte Werkstckmaterial in einem Hub abgenom-
Plan-Umfangs-Lngsschleifen
323
Plan-Seiten-Lngsschleifen
bH
bs
b1
ds
bw b2
ns
zw
ds
vfa
bw
bH
b2
vft
zw
b1
l2
lw
lH
fr(ae)
l1
bw
b1
b1
l1
lH
Eingriffsquerschnitt
Ae (mm2)
Ae
ae ap
ae fa
Ae
ae ap
fr ap
Zeitspanvolumen
Q (mm3/s)
Ae vft
ae fa vft
Ae vft
fr ap vft
mitt. Zeitspanvolumen
Q (mm3/s)
Hauptzeit
th (s)
th
l H bH
t c (2)
l w bw
th
l H bH
t c (2)
l w bw
Schleifzeit
tc (s)
tc
Vw
Q
tc
Vw
Q
z w l w bw
(2)
ae fa vft
lw
l2
bH
l w bw 1
l H bH (2)
vft
hw
ae
Ae
hw
ap
fa(ap)
l w bw 1
l H bH (2)
z w l w bw
(2)
fr ap vft
Bild 4-121
Gleichungen zur Berechnung von Eingriffsquerschnitt, Zeitspanvolumen, Schleif- und Hauptzeit fr das Plan-Umfangs-Lngsschleifen und Plan-Seiten-Lngsschleifen (in Klammern Faktor 2, wenn nach jedem Doppelhub zugestellt wird).
vc
vc
vc vfz
vfy
vfy
vfy
vfz
a)
vfz
vfx
vfx
vfx
b)
c)
Bild 4-122
Bauformen von Plan-Umfangsschleifmaschinen (nach Salj).
men wird. Die Lngsvorschubgeschwindigkeit und

die Werkstckgeschwindigkeit sind kleiner als beim
Lngsschleifen.
Beim Einstechschleifen bewegt sich die meistens
prolierte Schleifscheibe radial in das Werkstck
ohne Lngsvorschub. Geschliffen werden kann

gleichzeitig mit geraden oder abgesetzten Schleifscheiben oder mit einem Satz von Schleifscheiben
(Satzschleifscheiben). Dies setzt starre Werkstcke
oder gute Absttzungen der Werkstcke durch Lnetten voraus. Durch das hierbei mgliche groe
324
Zeitspanvolumen wird bei Werkstcken mit lngeren Schleifstellen statt des Lngsschleifens durch
mehrere Einstechschleifoperationen das Material abgeschruppt und anschlieend durch Lngsschleifen die Oberchengte erzeugt. Die Zustellung erfolgt beim Einstechschleifen kontinuierlich
und ist abhngig von der effektiven Schleifscheibenbreite, dem Werkstckstoff und den geforderten Oberchenqualitten.
Fr das Einstech- und Lngsschleifen gibt Bild 4124 die Berechnungen von Eingriffsquerschnitt,
Zeitspanvolumen, Haupt- und Schleifzeit wieder.
Beim Auenrund-Schrgeinstechschleifen wird zwischen Prol- und Form-Schrgeinstechschleifen unterschieden. Die Werkstcke in Bild 4-125a) und
4-125b) werden durch Prol-Schrgeinstechschleifen bearbeitet. Die Schleifmaschine hat eine fest
einstellbare Vorschubbewegungsachse, und die
Schleifscheibe bewegt sich mit der Vorschubgeschwindigkeit vfr in das Werkstck. Die Schleifscheibe trgt das Gegenprol des Werkstcks. Abgerichtet wird die Prolform durch Prolabrichtrollen,
Einzeldiamant, Abrichtiese oder Formabrichtrollen. Damit an der Planche des Werkstcks nicht
zuviel Material abgetragen wird, ist das Werkstck
in Lngsrichtung zu positionieren. Dies erfolgt mit
Hilfe von Messsteuerungen.
Das Formschrgeinstechschleifen gem Bild 4125c) wird bei greren Schleingen eingesetzt.
Dabei ist der Durchmesser fertig zu bearbeiten, bevor die Schleifscheibe die Planche schleift. Der
schrittweise
Zustellbewegung
Beim Innenrundschleifen werden hauptschlich

zylindrische und kegelige Bohrungen bearbeitet.
Hierzu sind auer der Schnittbewegung der Schleifscheibe die Werkstck-, Einstech- und Lngsvorschubbewegung notwendig. Die Vorschubbewegung
des Werkstcks ergibt sich entweder aus der Drehbewegung des Werkstcks oder aus der Planetenbewegung der Schleifspindel. Die Lngsvorschubbewegung erfolgt durch die Schleifscheibe. Die Einstechbewegung bzw. die Zustellung wird abhngig
von der Maschinenart entweder von der Schleifscheibe oder dem Werkstck ausgefhrt. Durch
die groe Kontaktlnge der Schleifscheibe mit dem
Werkstck und der kleinen Spindelnachgiebigkeit
mssen die Einstellgren fr eine Bearbeitungsaufgabe sorgfltig festgelegt werden. Bild 4-126 zeigt
die Draufsicht einer Innenrundschleifmaschine.
Bei der Wahl des Schleifscheibendurchmessers sollte das Verhltnis ds / dw = 0,85 nicht berschritten
werden. Bevorzugte Werte liegen fr grere Werkstcke im Bereich ds /dw = 0,65 bis 0,75, die bliche
Schnittgeschwindigkeit betrgt vc = 30 bis 45 m/s.
Bei einer greren Schnittgeschwindigkeit treten
thermische Probleme in der Schleifspindel auf. Die
Lngsvorschubgeschwindigkeiten beim Schruppen
sind zwischen 3,5 m/min und 6 m/min und beim
groe einmalige
Zustellbewegung
hin- und hergehende

Lngsvorschubbewegung
langsame Lngsvorschubbewegung
b)
a)
kontinuierliche
Quervorschubbewegung
c)
Einstechwinkel ist fest eingestellt. In einem anderen Fall ergibt sich der Einstechwinkel g durch zwei
unabhngig ansteuerbare Zustellbewegungen in vfzund vfy-Richtung. Dies bietet den Vorteil, dass der
Schleifprozess den Bedingungen der Plan- und Zylinderchen angepasst werden kann.
kontinuierliche
Schrgvorschubbewegung
d)
Bild 4-123
Auenrund-Schleifverfahren:
a) Lngsschleifen
b) Lngs-Schlschleifen
c) Gerad-Einstechschleifen
d) Schrg-Einstechschleifen
325
Bild 4-124
Gleichungen zur Berechnung von Eingriffsquerschnitt, Zeitspanvolumen, Haupt- und Schleifzeit fr das Auenrund-Einstechund das Auenrund-Lngsschleifen (in Klammern Faktor 2, wenn nach jedem Doppelhub zugestellt wird).
Schlichten zwischen 0,25 m/min und 3 m/min zu

whlen. Die Zustellung nach jedem Doppelhub soll
beim Schruppen fr = 0,03 mm und beim Schlichten
fr = 0,005 mm nicht berschreiten.
Bild 4-125
Bearbeitungsbeispiele fr das Schrg-Einstechschleifen:
a) und b) Prol-Schrg-Einstechschleifen
c) Form-Schrg-Einstechschleifen
Der Tischhub ist so einzuteilen, dass ein berlauf
Bild 4-126
Innenrundschleifmaschine (Draufsicht; schematisch).
1 Schlitten mit Schleifscheibe und axialer Vorschubbewegung
2 Schlitten mit Werkstckspindelstock und Werkstckdrehbewegung
3 Werkstckachse
4 Abrichteinrichtung mit Einzeldiamant
5 Schleifscheibe
6 Hydraulikeinheit
7 Spannfutter
326
von etwa einem Drittel der Schleifscheibe mglich

wird. Einen mglichen Innenrundschleifzyklus zeigt
Bild 4-127.
Gleichungen fr die Berechnung von Eingriffquerschnitt, Zeitspanvolumen, Haupt- und Schleifzeit
beim Innenschleifen sind Bild 4-128 zu entnehmen.
Beim Innenrundschleifen ist besonders in den Bohrungen fr ausreichende Khlung zu sorgen, da bei
einem greren Zeitspanvolumen leicht Brandecke
und Risse auftreten. Rattermarken treten allgemein
durch fremd- oder selbsterregte Schwingungen auf.
Um fremderregte Schwingungen bei den mit groen Drehzahlen laufenden Innenschleifspindeln zu
vermeiden, mssen diese gut ausgewuchtet werden. Selbsterregte Schwingungen sind durch steifere Maschinen, Dmpfungsmassen, Drehzahlnderung oder Schleifscheiben grerer Krnung
zu vermindern.
Als Qualittskriterium einer Bohrung sind der Kreisund der Lngsformfehler von Bedeutung. Kreisformfehler knnen durch sorgfltiges Spannen eingegrenzt werden. Lngsformfehler sind hauptschlich abhngig von der Gre der Schleifnormalkraft
Fn. Bei groer Nachgiebigkeit des Spindel-LagerSystems und des Spindeldorns werden die SchleifAufma
1. Einfahren in Bohrung
2. Eilvorlauf bis zur Werkstckberhrung
3. Schruppschleifen
4. Abrichten
(mehrfach wiederholbar)
5. Schlichtschleifen
6. Rcklauf und Ausfahren

aus der Bohrung
Bild 4-127
Innenschleifzyklus.
scheiben unterschiedlich stark durch die Normalkraft ausgelenkt, so dass eine kegelige Bohrung entsteht. Der Fehler lsst sich durch angepasste Abrichtbedingungen und Schleifscheibenspezikationen
sowie durch eine hhere Schnittgeschwindigkeit
und ein kleineres Zeitspanungsvolumen verringern.
Das spitzenlose Auen- und Innenrundschleifen setzt
man hauptschlich in der Massenfertigung ein, da
eine groe Abtragsleistung und eine groe Stckzahl erzielt werden. Der Schleifvorgang ist ohne
groen Aufwand zu automatisieren. Beim spitzenlosen Auenrundschleifen liegt das Werkstck auf
einer Auageschiene, ohne dass es zwischen den
Spitzen aufgenommen wird, wie Bild 4-129 zeigt.
Gefhrt wird es zwischen Schleifscheibe, Auageschiene und Regelscheibe. Schleif- und Regelscheibe haben die gleiche Drehrichtung. Der Abstand
von Regelscheibe und Schleifscheibe bestimmt den
Werkstckdurchmesser. Die Regelscheibe besteht
aus Kunstharz oder Hartgummi und ist beim Einstechschleifen zylindrisch oder beim Durchgangsschleifen als Rotationshyperboloid ausgefhrt.
Mit Vorteil lassen sich im Durchlauf glatte zylindrische Werkstcke und im Einstich zylindrische
Werkstcke mit Anstzen und Bunden sowie prolierte Werkstcke gem Bild 4-130 bearbeiten.
Beim Durchlaufschleifen dreht sich das Werkstck
und bewegt sich zustzlich in Achsrichtung. Hierzu
ist die Regelscheibe um einen bestimmten Winkel
schrggestellt, so dass eine Axialkraft eine Verschiebung des Werkstcks bewirkt. Die Drehzahl der Regelscheibe ist kleiner als die der Schleifscheibe und
bremst das Werkstck, so dass eine Relativgeschwindigkeit zwischen Werkstck und Schleifscheibe zur
Spanabnahme entsteht. Durch das Verstellen des
Winkels a wird die Durchlaufgeschwindigkeit beeinusst. Beim Einstechschleifen ist das Werkstck
krzer als die Schleifscheibenbreite. Bei diesem
Verfahren fhrt die Regelscheibe auer der Drehbewegung noch eine Zustellbewegung aus.
Beim spitzenlosen Innenrundschleifen entsprechend
Bild 4-131 arbeitet die Schleifscheibe a in der Bohrung des Werkstcks c. Ein groer Teil der Schleifkraft wird von der Regelscheibe b aufgenommen.
Die Sttzrolle e ersetzt die Auageschiene. Die Rolle d bernimmt die Aufgabe, eine Anpresskraft zu
den Teilen b und e zu erzeugen. Die axiale Vorschubbewegung lsst sich durch Neigen der Rollen um
ihre horizontale Achse erreichen.
Einstechschleifen
Lngsschleifen
bs
ae
fa (ap)
vfr
vft
vfg
dw
ns
ds
vft
nw
vfr
ds
fr (ae)
zw
lw = ap
bs
ns
nw
zw
dw
327
l2
vft (oszill)
lw
Eingriffsquerschnitt
Ae (mm2)
Ae
ae ap
Zeitspanvolumen
Q (mm3/s)
Ae vft
l1
lH
lH (oszill)
l w fr
Ae
ae ap
ae fa
fr l w d w S n w
Ae vft
ae fa d w S n w
mittlleres Zeitspanvolumen
Q (mm3/s)
lw
lH
Hauptzeit
th (s)
th
zw
ae n w
th
tc
Schleifzeit
tc (s)
tc
th
tc
zw dw S lw
Q
lH
lw
Bild 4-128
Gleichungen zur Ermittlung von Eingriffsquerschnitt, Zeitspanungsvolumen, Haupt- und Schleifzeit fr das Innenrund-Einstech- und Innenrund-Lngsschleifen.
Vorteile des spitzenlosen Rundschleifens sind bei

dnnen langen Werkstcken zu sehen, die ohne
Untersttzung von Lnetten in einem Durchgang
ohne Durchbiegung fertig geschliffen werden knnen. Das Einspannen und Zentrieren der Werkstcke entfallen. Die Maschinen lassen sich leicht auf
andere Durchmesser umrsten.
a
4.7.1.4.3 Schraubschleifen
Zum Schraubschleifen gehren das Gewinde- und
Schneckenschleifen. Das Gewindeschleifen wird
zur Herstellung von Przisionsgewinden an gehrteten und weichen Werkstcken sowie zur Herstellung von Gewindebohrern eingesetzt. Einige
Gewindeschleifverfahren zeigt Bild 4-132.
Werkstck
Schleifscheibe
Werkstck
Regelscheibe
vfw
Lngsvorschubgeschwindigkeit
vs
vRs
Werkstckauflage
vfw
Schleifscheibe
fs
Regelscheibe
Bild 4-129
Spitzenloses Auenrundschleifen, schematisch.
nRs
ns
nw
Werkstckauflage
fRs
328
Beim Lngsschleifen wird mit einer einproligen

Schleifscheibe gem Bild 4-132a) der einzelne
Gewindegang geschliffen. Bei jedem berschliff
ist der Vorschubweg gleich der Gewindelnge. Die
Schleifscheiben- und Werkstckachse mssen dem
Steigungswinkel entsprechend eingestellt sein. Das
Verfahren ermglicht eine sehr genaue Gewindebearbeitung. Mit mehrproligen Schleifscheiben
nach Bild 4-132b) kann die Fertigungszeit verkrzt
werden, aber die Fertigungsgenauigkeit nimmt ab.
Die Schleifscheibe ist kegelig ausgefhrt, um in einem Durchgang das Gewinde fertig zu schleifen.
Festanschlag
Werkstckbewegung
Zustellung
Schleifscheibe
Schleifscheibe
Werkstckbewegung
Regelscheibe
Regelscheibe
a)
b)
Bild 4-130
a) Einstechverfahren und
b) Durchlaufverfahren des spitzenlosen Auenrundschleifens.
Beim Einstechschleifen mit einer mehrproligen

Schleifscheibe entsprechend Bild 4-132c) fhrt das
Werkstck etwas mehr als eine Umdrehung aus.
Der Vorschubweg ist gleich der Gewindesteigung.
Werkstck- und Schleifspindelachse sind parallel
zueinander angeordnet. Mit diesem Verfahren lsst
sich ein groes Zeitspanvolumen abtragen. Es wird

bei einer groen Stckzahl und einem kurzen Gewinde angewendet. Der Steigungsvorschub an der
Gewindeschleifmaschine erfolgt ber eine Leitspindel, die als Kugelumlaufspindel ausgefhrt ist oder
ber eine Leitpatrone. Der Werkstck- und der Schleifspindelantrieb werden ber stufenlos verstellbare
Getriebe ermglicht. Das Abrichten von einproligen Scheiben erfolgt mit einem Einzeldiamanten.
Eine mehrprolige Schleifscheibe proliert man
mit einer Diamantrolle. Ein nicht genormtes Prol
lsst sich wirtschaftlich mit einem CNC-gesteuerten
Abrichtgert herstellen, so etwa ein Hohlchen-,
Zykloiden- oder Schraubenpumpenprol einschlielich der Korrektur. Bild 4-133 verdeutlicht das Abrichten eines Hohlprols zum Schleifen einer zylindrischen Schnecke.
4.7.1.4.4 Wlzschleifen
Bei gehrteten Zahnrdern kann der Hrteverzug nur
durch Schleifen beseitigt werden. Das Wlzschleifen wird bei der Feinbearbeitung von greren gerad- und schrgverzahnten Auenstirnrdern ein-
a)
e
b
b)
a
c
Werkstck macht
eine Umdrehung
Bild 4-131
Spitzenloses Innenrundschleifen.
a) Schleifscheibe
b) Regelscheibe
c) Werkstck
d) Druckrolle
e) Sttzrolle
Vorschub
eine Ganghhe
c)
Bild 4-132
Gewindeschleifverfahren:
a) Lngsschleifen mit einproliger Schleifscheibe
b) Lngsschleifen mit mehrproliger Schleifscheibe
c) Einstechschleifen mit mehrproliger Schleifscheibe
329
fen ohne Teilbewegung. Bild 4-134 vermittelt hierzu Einzelheiten.
Bild 4-133
Abrichten eines Hohlprols zum Schleifen einer zylindrischen
Schnecke (nach Fa. Klingelnberg).
gesetzt. Das Schleifscheibenprol entspricht einem

Zahn oder mehreren Zhnen einer Zahnstange, an
der das Werkstck abgewlzt wird. Man unterscheidet das diskontinuierliche Wlzschleifen mit einer
Teilbewegung und das kontinuierliche Wlzschlei-
Das Teilwlzverfahren (Maag-Schleifverfahren) arbeitet mit Teller- oder Doppelkegelscheiben. Die

Schleifscheiben sind normalerweise unter 15 oder
20 geschwenkt. Geschliffen wird mit dem Umfang
und der Seite des Tellerrades. Es entsteht auf dem
Zahn ein Kreuzschliffmuster. Beim 0 -Schliff entsteht ein Glattschliffmuster. Mit diesem Verfahren
lassen sich gut Zahnprolformkorrekturen durchfhren, Bild 4-135. Zur Erzeugung des Schleifvorgangs wird der Wlzschlitten 1 so verschoben,
dass durch den Rollbogen 2 und die Wlzbnder 3
eine Abrollbewegung des Werkstcks entsteht. Der
Durchmesser des Rollbogens entspricht dem Durchmesser des Wlzkreises am Werkstck. Die Schleifscheibe fhrt in der Zahnlcke die hin- und hergehende Schleifbewegung aus. Ist der Zahn fertiggeschliffen, dann wird zum nchsten weiter geteilt.
Bild 4-134
Wlzschleifverfahren.
mit einer Stirnschleifscheibe
mit zwei Stirnschleifscheiben
Maag 15 (20 ) Methode
gem 2, Maag 0 Methode
mit Doppelkegelscheibe
mit Kegelmantelscheiben
mit mehreren Doppelkegelscheiben
mit Schleifschnecke
(nach Salj/Bausch)
330
Beim kontinuierlichen Wlzschleifen (ReishauerSchleifverfahren) kmmt eine Schleifschnecke mit

einem Werkstck hnlich dem Wlzfrsen. Whrend
der synchronisierten Wlzbewegung von Werkstck
und Werkzeug wird die Schleifschnecke in Richtung der Werkstckachse verschoben.
4.7.1.4.5 Prolschleifen
Durch das Prolschleifen lassen sich an Plan- und
Rundchen Prole erzeugen. Die Prolschleifscheiben haben eine werkstckgebundene Kontur. Um
diese auf das Werkstck zu bertragen, sind beim
Prolplanschleifen auer der Schnittbewegung der
Schleifscheibe nur noch eine radiale und tangentiale
Vorschubbewegung erforderlich. Die Kontur wird
mittels einer Diamant-Prolrolle oder eines NC-gesteuerten Abrichtdiamanten in die Schleifscheibenoberche gebracht. Der Schleifscheibenverschlei
an den Kanten ist beim Prolschleifen hug das
Standzeitkriterium. Mit zunehmendem Einsatz von
verhltnismig verschleifesten Schneidstoffen, wie
z. B. CBN und Diamant, ergibt sich dann eine besonders wirtschaftliche Bearbeitung, wenn schwer
schleifbare Werkstckstoffe, wie z. B. X210Cr12
oder EMo5Co5, zu schleifen sind. Das Abrichten
whrend des Schleifens (Continuous Dressing) hat
sich bei Werkstcken bewhrt, die mit groer Prolgenaugkeit zu bearbeiten sind. Durch das kontinuierliche Abrichten bleiben die Anfangsschrfe
und die Prolform erhalten. Die Vergrerung des
6
Zeitspanvolumens und eine verminderte Schleifzeit

sind damit verbunden.
Das Prolschleifen mit der Umfangsschleifscheibe
ist der hauptschliche Anwendungsfall. Dabei wird
zwischen Prolpendel- und Proltiefschleifen bzw.
Schleichgang oder Vollschnittschleifen unterschieden. Grundlegende Zusammenhnge zeigt Bild 4136. Beim Pendelschleifen gem Bild 4-136a), wird
mit kleiner Zustellung ae = 0,005 mm bis ae = 0,01
mm und groer Vorschubgeschwindigkeit vf = 3 m/
min bis vf =15 m/min geschliffen. Es wird unterschieden zwischen Schleifvorgngen, bei denen mit
und ohne berlauf gearbeitet wird. Beim Tiefschleifen ohne berlauf entsprechend Bild 4-136d), wird
mit konstanter Zustellgeschwindigkeit vfr senkrecht
in das Werkstck geschliffen und bei Erreichen des
Sollmaes auf den Lngsvorschub umgeschaltet.
Ein Zeitvorteil ergibt sich bei einem tiefen Prol
und einem groen Schleifscheibendurchmesser. Besondere Merkmale des Tiefschleifens gegenber
dem Pendelschleifen sind eine kleinere Rautiefe, ein
geringer Kantenverschlei der Schleifscheibe und
damit eine grere Prolhaltigkeit des Werkzeugs,
aber auch eine hhere Normal- und Tangentialkraft
beim Schleifen sowie eine hhere Temperatur in der
Kontaktzone zwischen Schleifscheibe und Werkstck.
Bei einem kleineren Zeitspanvolumen wird das
Pendelschleifen hauptschlich als Feinbearbeitungsverfahren bei der Fertigbearbeitung eingesetzt.
Das Prol-Planschleifen wird i. Allg. mit einer einzigen, seltener auch mit mehreren Schleifspindeln
ausgefhrt. Die Maschinenausfhrung mit mehr als
einer Schleifspindel setzt man fr Problemlsungen
ein. Das Prolieren der beiden Schleifscheiben erfolgt
ber eine auf dem Tisch montierte Diamantrolle.
4.7.2
7
Bild4-135
Wlzschleifmaschine (schematisch).
1 Wlzschlitten
2 Rollbogen
3 Wlzbnder
4 Teilmechanismus
5 Schleifscheibe
6 Antriebsmotor
7 Werkstck (Zahnrad)
Honen
Beim Honen wird, wie beim Schleifen, ein Werkzeug aus gebundenem Korn verwendet, das die Werkstckoberche unter stndiger Flchenberhrung
spanend bearbeitet. Angewendet wird dieses Verfahren zum Verbessern der Ma- und Formgenauigkeit
an der Oberche von Bohrungen, Zylinderlauf buchsen und Lagerstellen an Zapfen. Da der Werkstoffabtrag beim Honen klein ist, sind die Werkstcke
mit mglichst kleinem Formfehler vorzuarbeiten,
331
Beim Langhubhonen entsteht die Schnittbewegung

am Werkstck durch die Hub- und Drehbewegung
des Werkzeugs. Die Schnittbewegung vc setzt sich
aus der axialen Geschwindigkeit vca (etwa 10 m/min
bis 40 m/min) und der tangentialen Geschwindigkeit
vct (etwa 10 m/ min bis 25 m/min) zur resultierenden
Geschwindigkeit zusammen:
vc
vca2 vct2 .
[4-71]
Bild 4-136
Prol-Pendel- und Prol-Tiefschleifen a) und c) mit berlauf,
b) und d) ohne berlauf (nach Redeker).
um die Genauigkeit innerhalb der Zugabe von etwa

0,05 mm bis 0,1 mm erzeugen zu knnen. Honen
lassen sich weicher und gehrteter Stahl, Gusseisen, Sintermetalle, Bronze, Messing, Kunststoffe,
Glas und Grat. Am hugsten werden Bohrungen
mit einem Durchmesser von 2 mm bis 1200 mm
auch mit Bohrungslngen ber 20 m gehont.
4.7.2.1 Kinematische Grundlagen
Bild 4-137 zeigt verschiedene Honverfahren. Sie
werden eingeteilt in
Langhubhonen, bekannt auch unter der Bezeichnung allgemeines Honen oder Ziehschleifen,
Kurzhubhonen, bekannt auch unter der Bezeichnung Feinhonen, Supernish, Feinziehschleifen
oder Schwingschleifen. lm einzelnen werden
das Flach-, Spitzendreh-, Spitzenlos- und Laufbahnhonen unterschieden.
Bild 4-137
Honverfahren.
4-138
Bewegungen der Honleiste beim Langhubhonen und die daraus
entstehende Oberflchenstruktur in einer abgewickelten
Bohrung.
Die Bewegung des Honsteins und die sich daraus

ergebende Oberchenstruktur auf dem Werkstck
zeigt Bild 4-138. Bei konstanter Axial- und Tangentialgeschwindigkeit ergeben sich Riefen mit einem
konstanten Kreuzungswinkel a . Fr den halben Kreuzungswinkel a /2 gilt die Beziehung
a
2
arctan
vca
.
vct
[4-72]
Die axiale Geschwindigkeit ist beim Langhubhonen
Beim Kurzhubhonen ergibt sich die Schnittbewegung vc aus der Drehbewegung des Werkstcks und
einer senkrecht zu dieser wirkenden kurzhubigen
Schwingbewegung des Werkzeugs, wie Bild 4-139
zeigt:
vc
vct2 (h f )2 cos2 (w h t ).
[4-73]
Die maximale Geschwindigkeit ist
vc max
v (h f ) .
2
2
ct
[4-74]
Der Hub h betrgt 1 mm bis 6 mm bei einer Hubfrequenz f = 10 Hz bis 50 Hz. Hierbei wird die in
seiner Form an die Werkstckkontur angepasste
Honleiste bzw. der Honstein an das Werkstck gedrckt. Der Anpressdruck beim Zustellen liegt zwischen 0,1 N/mm2 und 0,4 N/mm2.
4.7.2.2
Einuss der Einstellgren auf den

Honvorgang und das Honergebnis
Das Honergebnis wird zu einem groen Teil von
den Eigenschaften der Maschine, der Geometrie
des Werkstcks und dem Werkstckstoff bestimmt.
Die Spezikation des Honwerkzeugs und die Art
des Khlschmierstoffs sind weitere wichtige Einussgren.
Mit den Einstellgren lsst sich der Honvorgang
bzw. die Honzeit und das Honergebnis in weiten Bereichen beeinussen. Die wichtigsten Stellgren
sind die Schnittgeschwindigkeit und der Anpressdruck der Honleisten:
Fn
Akt
vca
2,5
1,25
0
2400
Zerspanvolumen Vw
nw
40
m m
h
2
h
2
mm3
600
0
0
fz
m m
20
10
fk
0
2000
1200
Bild 4-139
Bewegungen der Honleiste beim Kurzhubhonen.
F Anpresskraft
vca Axialgeschwindigkeit
vct Tangentialgeschwindigkeit
h Hublnge
g Umschlingungswinkel der Honleiste
nw Werkstckdrehzahl
[4-75]
vct
Fn
N
in
.
bl
mm 2
Hierin bedeuten
Akt Kontaktche in mm2,
b Leistenbreite in mm,
l Leistenlnge in mm,
Fn Normalkraft in N.
Rauheit Rz
Mit dem Kurzhubhonen erzielt man eine geringe

Rauheit sowie eine groe Formgenauigkeit. Bei gehrteten und vorgeschliffenen Oberchen ist eine Rauheit von Rz = 0,1 m bis 0,2 m bei einem
Traganteil bis zu 98 % und einer Rundheitsverbes-
serung bis zu 75 % erreichbar. Die groe Oberchengte und die Rundheitsverbesserung bewirken
z. B. in Wlz- und Gleitlagern einen ruhigen Lauf
bei kleinem Verschlei. Anwendung ndet dieses
Verfahren fr Bauteile im Fahrzeug- und Motorenbau sowie in der Hydraulik- und Wlzlagerindustrie. Insbesondere werden Lauf- und Gleitchen,
Gleitlagerzapfen an Kurbelwellen, Dichtchen
und Wlzlagerteile bearbeitet.
Zylindrizittsabweichung fz
Rauheitsabweichung fk
annhernd ber die Werkstcklnge konstant, nur

in den Umkehrpunkten fllt sie ab und steigt wieder
an. Die Vorschubbewegung vf senkrecht zur Werkstckoberche erfolgt kraft- oder formschlssig.
Auftretende Flucht- und Richtungsfehler zwischen
Maschinenspindelachse und Bohrungsachse mssen
ausgeglichen werden. Bei starrer Werkstckaufspannung ist das Honwerkzeug doppelgelenkig mit der
Maschinenspindel verbunden. Bei fester Werkzeugaufspannung mssen alle vier Freiheitsgrade in die
Werkstckaufspannung gelegt werden.
Honleistenverschleivolumen
332
10 daN/cm2 20
5
Anpressdruck p
mm3
1000
500
0
0
10 daN/cm2 20
5
Anpressdruck p
Bild 4-140
Rauheit, Zerspanvolumen, Zylindrizitts- und Rundheitsabweichung sowie Honleistenverschleivolumen in Abhngigkeit
vom Anpressdruck des Honsteins (nach Tnshoff).
333
Infolge des hheren Anpressdrucks p dringen die

Schneiden der Honleiste tiefer in die Werkstckoberche ein. Mit grerer Eindringtiefe nimmt die Anzahl der am Zerspanungsvorgang teilnehmenden
Schneiden zu. Viele Schneiden tragen mehr Werkstckstoffvolumen ab, so dass das Zerspanvolumen
ansteigt. Gleichzeitig erhht sich auch die Schnittkraft. Infolgedessen brechen Krner aus der Bindung, und die Honleisten verschleien schneller. Bild
4-140 verdeutlicht die Zusammenhnge. Mit zunehmendem Zerspanvolumen vergrert sich die Rauheit sowie die Zylindrizitts- und Rundheitsabweichung. Eine kleinere Rauheit wird durch eine hhere Schnittgeschwindigkeit erreicht. Gute Honergebnisse lassen sich mit axialen Geschwindigkeiten von
vca = 15 m/min bis vca = 30 m/min und tangentialen
Geschwindigkeiten von vct = 20 m/min bis vct = 50
m/min erzielen.
wirkt bei geeigneter Wahl der berlaunge die Korrektur der Bohrungsform. So wird z. B. bei kleineren Hublngen in der Mitte der Bohrung mehr Werkstckstoff abgetragen als bei den Bohrungsenden.
Vernderungen der Axial- und Tangentialgeschwindigkeit ndern zwangslug den Kreuzungswinkel

a. Verschiedene Kreuzungswinkel bewirken eine unterschiedliche mechanische Wechselbelastung am
Korn. Als Folge hiervon splittert das Kornmaterial,
und darunterliegende scharfe Krner nehmen am
Zerspanungsvorgang teil. Gnstige Abtragswerte bzw.
hhere Zeitspanvolumina lassen sich bei a -Werten
zwischen 40 und 70 erzielen.
Bild 4-142
Werkstckstoffabtrag und Rauheit in Abhngigkeit von der
Honzeit (nach Haasis).
a) einstuges Honen mit und ohne Absenkung des Anpressdrucks
b) zweistuges Honen mit erhhtem Anpressdruck beim Vorhonen und Absenken des Anpressdrucks beim Fertighonen
16
50
14
D W
Sollma
Sollma
12
10
Rz
40
30
20
10
D W
Absenken des
Anpressdrucks p
Rz
0
0
0
30 60 90 s 120
Honzeit
b)
60
30
Honzeit
l = l/3
Einen allgemeinen Verlauf von Werkstckrauheit

und Werkstckstoffabtrag in Abhngigkeit von der
Honzeit zeigt Bild 4-142a). Am Anfang des Honvorgangs berhren die Honleisten das Werkstck nur
mit einem kleinen Flchentraganteil, bedingt durch
groer
berlauf
groe Hublnge
lh
kleine Hublnge
Bild 4-141
Beeinussung des Zylindrizittsfehlers durch die Hublnge lh des Honwerkzeugs.
l Honsteinlnge
l berlaunge des Honwerkzeuges
lh Hublnge
90 s 120
Aus diesen Grnden ist das Honen von Sacklochbohrungen problematisch, wenn am unteren Bohrungsende kein gengend groer Freistich zum berlauf vorhanden ist. Ausgleichen kann man den fehlenden berlauf durch geeignete Hubsteuerung.
Am Bohrungsgrund werden in Intervallen Kurzhbe durchgefhrt, so dass es dort auf diese Weise zu
erhhtem Werkstckstoffabtrag kommt.
kleiner
berlauf
60
Rauheit Rz
Werkstckstoffabtrag D W
m m
a)
Einen groen Einuss auf den Zylindrizittsfehler

hat die Hublnge lh. Am hugsten treten tonnenfrmige Bohrungen und Bohrungen mit Vorweite auf, wie Bild 4-141 zeigt. Durch unterschiedliche Hublngen und einen festgelegten berlaufweg
l bzw. Auslaufweg des Werkzeugs aus der Bohrung
knnen Zylindrizittsfehler korrigiert werden. In den
Hubumkehrpunkten verringert sich die Axialgeschwindigkeit bis zu va = 0. Gleichzeitig mit va wird
der Kreuzungswinkel kleiner und der Werkstckstoffabtrag ndert sich. Diese Abtragsnderung be-
Fertighonen
Vorhonen
334
die Bohrung und eine groe Anfangsrauheit, z. B.

Rz = 10 m. An den Berhrungsstellen wird der
Werkstckstoff durch den groen Anpressdruck
schnell abgetragen. Die Oberchenrauheit verringert sich und geht gegen einen stationren Grenzwert. Die Oberchengte lsst sich jetzt nicht mehr
wesentlich verbessern. Geringfgig kann die Rauheit noch durch das Absenken des Anpressdrucks
weiter verkleinert werden. Der Honvorgang wird
beendet, wenn der Werkstckstoff abgetragen und
das Sollma erreicht worden ist.
Ein zweistuger Honvorgang gem Bild 4-142b)
ist wegen der Zeiteinsparung wirtschaftlicher. In der
ersten Bearbeitungsstufe, dem Vorhonen, wird infolge des erhhten Anpressdrucks und wegen der grobkrnigen Honsteine ein groer Werkstckstoffabtrag
bzw. ein groes Zeitspanvolumen bei kurzer Bearbeitungszeit mglich. Anschlieend lsst sich mit anderen feinkrnigen Honsteinen, die sich ebenfalls im
Werkzeug benden, die Oberche so verbessern,
dass nach verhltnismig kurzer Honzeit das Sollma bei ausreichender Qualitt erreicht wird.
3
4
6
2
Querschnitt -
A Quadrat
B Rechteck
b)
a)
1
6
1
c)
Die kleinste erreichbare Rauheit ist im Wesentlichen

von der Spezikation der Honleisten abhngig.
Hierzu gehren Kornwerkstoff, Korngre, Bindungsart, Hrte und Trnkung (Abschn. 4.7.1.2.2).
Ein Bezeichnungsbeispiel gibt Bild 4-144 wieder.
Honstein DIN ISO 603-10 - A10 x 160 A150 L8 V (S)
6 5
Lnge und Breite der Leisten beeinussen das erreichbare Honergebnis hinsichtlich Zylindrizittsund Rundheitsabweichung. Mit lngeren Leisten
werden vorhandene Zylindrizittsabweichungen
der Bohrung besser berbrckt als mit krzeren.
Mit breiteren Honleisten und unsymmetrischer Leistenanordnung lassen sich aus gleichem Grund Rundheitsabweichungen leichter beseitigen. Breitere
Honleisten verhalten sich besonders schwingungsdmpfend. Damit verbunden sind geringere Hongerusche und ein kleinerer Honleistenverschlei.
4.7.2.3 Einuss des Werkzeugs

Einige Bauformen und Zustellmglichkeiten von
Honwerkzeugen fr die Bohrungsbearbeitung zeigt
Bild 4-143. Die Honleisten werden in radialer Richtung im Werkzeug gefhrt. Sie sind auf die Honleistentrger aufgeklebt, geklemmt oder bei Diamanthonleisten aufgeltet. ber Kegel werden die Honleisten gespreizt und an die Bohrungswand gedrckt.
Schnitt
Bild 4-143
Bauformen von Honwerkzeugen (Honahlen) fr die Bohrungsbearbeitung:
a) Honwerkzeug mit Parallelleisten (mehrere Honleisten am
Umfang verteilt)
b) Doppelhonwerkzeug mit Parallel- und Schwenkleisten fr
Sacklochbohrungen
c) Einleistenhonwerkzeug.
1 Honleiste
4 Zustellkonus
2 Honleistentrger
5 Fhrungsleiste
3 Rckholfeder
6 Werkstck
Kantenlnge
Lnge
Schleifmittel
Krnung
Hrte
Gefge
Bindung
Sonderhinweis (z. B. geschwefelt)
Bild 4-144
Bezeichnung fr ein Honwerkzeug nach DIN ISO 603-10 mit
Korund als Kornwerkstoff (Beispiel).
Verwendete Kornwerkstoffe sind Korund, Siliciumcarbid, Diamant und kubisch-kristallines Bornitrid.

Die normalerweise verwendete Krnung liegt zwischen 120 und 1200. Honleisten aus Diamant und
kubisch-kristallinem Bornitrid unterscheiden sich
von denen aus Korund und Siliciumcarbid-Kornwerkstoff im Schneidverhalten. Oberchen mit
einer Rauheit von unter 3 m sind mit den Schleif-
mitteln aus Korund und Siliciumcarbid wirtschaftlich herzustellen. Rauere Oberchen werden mit
groberer Krnung durch Diamant und kubischkristallinem Bornitrid in Verbindung mit einem groen
Zeitspanvolumen vorteilhafter bearbeitet. Die Krner dieser Kornwerkstoffe bleiben lnger im Honleistenverband und werden stumpf.
bezogenes Zerspanvolumen Q
0,02
mm3
mm s
CBN
0,015
Diamant
0,01
Korund
0,005
0
50
25
75
m/min
100
Bild 4-145
Erreichbares bezogenes Zeitspanvolumen Q in Abhngigkeit
von der Schnittgeschwindigkeit fr verschiedene Kornwerkstoffe (nach Haasis).
Bild 4-145 zeigt das von Korund-, Diamant- und

CBN-Honleisten erreichbare bezogene Zeitspanvolumen Q in Abhngigkeit von der Schnittgeschwindigkeit. Den Einuss der Korngre und der
Hrte von Korund- und Siliciumcarbid-Honsteinen
auf die Rauheit, den Honleistenverschlei und den
Werkstoffabtrag zeigt schematisch Bild 4-146.
D W
100 % Petroleum
h = 2 mm2/s (20 C)
niedrige
Viskositt
70 % Petroleum
30 % Hydraulikl
Hrtegrad
Hrtegrad
Bild 4-146
Einuss von Korngre und Hrtegrad der Honleisten auf
die Rauheit Rz, den Honleistenverschlei DV und den Werkstoffabtrag DW.
Tabelle 4-5 und 4-6 geben jeweils eine bersicht

ber die erreichbaren Oberchengten mit Korundund Diamant-Honleisten.
Gusseisen
kurz
spanend,
zh
Vergtungsstahl
Aluminium
Bronze
Kupfer
100 % Hydraulikl
h = 33 mm2/s (55 C)
Hrtegrad
gehrteter
Stahl (62 HRC)
Baustahl
hhere
Viskositt
D W
D V
Rz
In Bild 4-147 sind bestimmte Honlzusam mensetzungen verschiedenen Werkstckstoffen zugeordnet. Honle mit niedriger Viskositt ermglichen
einen greren und schnelleren Werkstckstoffabtrag als le mit hherer Viskositt. Die hherviskosen le bilden einen dickeren llm zwischen dem
Werkstck und den Honleisten, die Kornspitzen
kom men weniger zum Vorschein, die Honleiste
wirkt hrter.
Zeit t
Zeit t
Zeit t
4.7.2.5 Einuss des Khlschmierstoffs

Der Khlschmierstoff muss beim Honen hauptschlich Spne transportieren, die Schneiden schmieren und die Reibungswrme abfhren. Das dnnssige Honl wird durch Ringdsen mit mehreren
Austrittsstellen den Honleisten zugefhrt. Da eine
rtliche Erwrmung beim Honen infolge einer kleinen Schnittgeschwindigkeit bedeutend niedriger ist
als beim Schleifen, hat das Honl berwiegend die
Aufgabe, die Honleistenoberche zu reinigen.
kleine
Korngre
kleine
Korngre
kleine
4.7.2.4 Einuss des Werkstcks

Das Honergebnis und der Prozessverlauf werden
vom Zustand des Werkstcks vor der Bearbeitung
bestimmt. Dies sind die Hrte des Werkstckstoffs,
vorhandene Zylindrizittsfehler und eine groe Ausgangsrauheit der Vorbearbeitung. Eine zunehmende Werkstckhrte ermglicht eine kleine Oberchenrauheit. Die Krner in der Honleiste stumpfen durch den harten Werkstckstoff ab. Ein vorhandener Zylindrizittsfehler und eine grere Ausgangsrauheit knnen nur bei grerem Aufma verbessert werden.
groe
groe
D V
Rz
groe
Korngre
335
lang
spanend,
zh
austenitische
Sthle
Bild 4-147
Zuordnung der Werkstoffart zur Honlviskositt (nach
Haasis).
Bei der Bearbeitung von Gussteilen mit Diamanthonwerkzeugen werden auch wasserlsliche Emulsionen verwendet, z. B. bei Kolbenlaufbahnen in
Motorgehusen. Hierdurch spart man bis zu 20 %
der Honzeit bei gleicher zu erzielender Oberchen-
336
rauheit. Ein besonderer Waschvorgang der Werkstcke auf der Transferstrae kann entfallen.
Tabelle 4-6. Erreichbare Rauheitswerte mit Diamanthonleisten unterschiedlicher Korngre bei

Guss- und Strahlbearbeitung (nach Haasis).
4.7.2.6 Plateauhonen
Beim Plateauhonen erzeugt man auf einer Kolbenlaufbahn eine Oberchenstruktur, die aus periodisch auftretenden, tiefen Honspuren mit dazwischenliegenden Tragchen (Plateaus) besteht. Dies
verdeutlicht Bild 4-148. Wegen der tiefen Honspuren
kann eine bessere Haftung des ls an der Laufbahnwand erreicht werden. Die hierdurch entstehenden
Vorteile sind der geringere Verschlei der Kolbenlaufbahn und der Kolbenringe, der geringere lverbrauch sowie die krzere Einlaufzeit eines Motors.
Die Oberchenstruktur wird durch Vor- und Fertighonen hergestellt. Beim Vorhonen wird mit grobkrnigen Diamanthonleisten, z. B. mit D 150, oder
mit Siliciumcarbid-Honleisten der Krnung 60 Werkstckstoff abgetragen, bis das Fertigma der Zylinderbuchse erreicht ist. Dabei entstehen die tiefen Honspuren. Beim Fertighonen werden mit feinkrnigen
Honleisten die Spitzen der vorgehonten Flchen in
kurzer Zeit abgetragen. Dabei entstehen Plateaus
Korngre
in Mesh
D7
Gusseisen
Rauheit Rz in 7
11m
Stahl
Rauheit Rz in 7
11m
180 HB
250 HB
50 HRC
62 HRC
0,8
0,6
0,8
0,3
D 15
1,8
1,2
1,8
0,6
D 20
2,0
1,8
2,0
0,8
D 30
2,5
2,0
2,5
1,2
D 40
3,5
2,5
3,0
1,5
D 50
4,0
3,5
3,5
2,0
D 60
4,5
4,0
4,0
2,5
D 70
5,5
4,5
4,5
3,0
D 80
6,0
5,5
5,5
3,5
D 100
6,5
6,0
6,0
4,0
D 120
7,0
6,5
6,5
4,5
D 150
8,0
7,0
7,0
5,0
D 180
9,0
8,0
8,0
5,5
D 200
10,0
9,0
9,0
6,0
Tabelle 4-5. Erreichbare Rauheitswerte mit Korundhonleisten unterschiedlicher Korngre und Bindung bei Guss- und
Stahlbearbeitung (nach Haasis).
Korngre in Mesh
(Maschenzahl pro Zoll)
7 m (Gusseisen)
Rauheit Rz in 11
180 HB
Vorhonen
Fertighonen
250 HB
keramisch
Bakelit
keramisch
Bakelit
120
7 bis 9
4 bis 6
150
5 bis 7
3 bis 5
2 bis 3
220
4 bis 6
2 bis 4
2 bis 4
1 bis 2
400
2 bis 4
1 bis 3
1 bis 3
0,5 bis 1,5
700
0,5 bis 1
0,5 bis 1
1000
0,5
0,3 bis 0,8
Rauheit Rz in 11
7m (Stahl)
Korngre in Mesh
Vorhonen
Fertighonen
50 HRC
62 HRC
keramisch
Bakelit
keramisch
Bakelit
120
7 bis 9
6 bis 8
4 bis 6
3 bis 4
150
5 bis 7
4 bis 6
3 bis 5
2 bis 3
220
3 bis 5
2 bis 4
2 bis 4
1,5 bis 2,5
400
2 bis 4
1 bis 2
2 bis 3
1 bis 2
700
1 bis 3
0,5 bis 1
1 bis 2
0,2 bis 1
1000
0,5 bis 1
0,2 bis 0,5
0,2 bis 1
mit groem Proltraganteil. Die Oberchenrauheit

der Plateaus liegt bei etwa Rz = 0,5 m bis m und
die der Honspuren betrgt bis zu Rz = 7 m.
337
Plateau
Traganteil tp
25 50 % 100
Rauheit Rt
Bei dieser Honbearbeitung kommt es durch den

groen Anpressdruck zu Verquetschungen in der
Oberche von Gussteilen. Diese Verquetschungen
werden in der Praxis als Blechmantel bezeichnet. Bei
der Blechmantelbildung werden die Gratlamellen des Gusswerkstoffes durch perlitische Gefgebestandteile verschmiert. Besonders bei Kolbenlaufbahnen ist dies zu vermeiden, da wegen des abnehmenden Gratanteils die Notlaufeigenschaften
verlorengehen. Der Effekt tritt auf, wenn die Krner
in der Diamanthonleiste das Material nicht mehr
trennen, sondern plastisch verformen, so dass mit
zunehmender Stumpfung der Kornschneiden die
Blechmantelbildung zunimmt. Eine geeignete Wahl
der Einstellgren kann die Blechmantelbildung
klein halten, z. B. dann, wenn die Honleisten im
Selbstschrfbereich arbeiten und immer wieder
scharfe Krner zum Schnitt kommen.
Bild 4-148
Prolschnitt einer plateaugehonten Oberchenstruktur mit
Abbottscher Tragkurve, schematisch.
1 tragende Rauheit
2 Grundrauheit
Bohrung durch Verschlei am Honwerkzeug berschritten, erfolgt eine Kompensation mit mechanischer Schrittzustellung (feedback).
1
4.7.2.7 Messsteuerung des Honprozesses

Die Honmaschinen sind mit automatischen Messeinrichtungen versehen, die den Honvorgang beim
Erreichen des Fertigmaes abbrechen. Die Messungen erfolgen entweder mit einer pneumatisch arbeitenden Messeinrichtung oder mit einer elektronischen Tastmesseinrichtung.
Bei einer pneumatischen Messeinrichtung Bild
4-149 zeigt das Messprinzip sind die Messdsen
zwischen den Honleisten des Werkzeugs angebracht.
Der Luftdruck ist so gro, dass das Honl rtlich
verdrngt wird. Der Toleranzbereich in der Maabschaltung liegt bei 2 m bis 5 m. Der Vorteil des
Verfahrens ist besonders in der berhrungslosen
Messung des Bohrungsdurchmessers begrndet.
Bild 4-149
Messkopf einer pneumatischen Messeinrichtung beim Langhubhonen, schematisch.
1 Differenzdruckmesser
3 Honwerkzeuge
2 Messdse
4 Werkstck
Eine elektronische Ma- und Formsteuerung ermglicht eine Hublngen- und Hublagenverstellung, so
dass Abweichungen von 2 m von der Rundheit und
der Zylinderform automatisch korrigiert werden.
Bei der Tastmesseinrichtung sitzt gem Bild 4150 auf der Honspindel ber der Honahle eine Messhlse, die sich axial verschieben lsst. Ist der erwnschte Durchmesser erreicht, kann die Hlse in
die Bohrung eintauchen. Mittels eines Rings an der
Hlse wird ein Kontakt ausgelst, der das Abschalten des Arbeitsganges bewirkt.
4.7.3
Kleinere gehonte Bohrungen unterhalb von 20 mm

knnen durch eine Nachmessstation geprft werden. Das Messprinzip geht aus Bild 4-151 hervor.
Wird hierbei eine vorgegebene Matoleranz der
4.7.3.1 Grundlagen
Lppen ist ein Feinbearbeitungsverfahren, bei dem
Werkstcke mit groer Form- und Magenauigkeit
sowie hoher Oberchengte hergestellt werden,
Lppen
338
wie Tabelle 4-7 zeigt. Im Gegensatz zum Schleifen

und Honen werden die Schneiden beim Lppen von
losen Krnern gebildet. Gelppt werden knnen
fast alle Werkstckstoffe, z. B. alle Metalle, Oxidkeramiken, Rohglser, Naturstoffe und sonstige Hartstoffe sowie verzugsempndliche und unmagnetische Teile. Neuere Anwendungen nden sich in
den Bereichen Kunststoff- und Halbleitertechnik.
Es seien vier wichtige Vorteile des Lppverfahrens
genannt:
Die meisten Werkstcke knnen ohne Einspannung bearbeitet werden,
Grob- und Feinstbearbeitung sind in einem Arbeitszyklus durchfhrbar unter Einhaltung der
geforderten Toleranzen;
kleine zerbrechliche Teile mit einer Dicke kleiner als 0,1 mm (z. B. Scheiben aus Silicium und
Germanium) und Dichtchen von groen Maschinenteilen (z. B. Motorenblcke) knnen
feinstbearbeitet werden;
gelppte Oberchen zeigen keinen Wrmeoder Spannungsverzug.
Der Werkstoffabtrag beim Lppen erfolgt durch
zwei gleichzeitig ablaufende Vorgnge. In einem
Vorgang drcken sich Lppkrner jeweils in die
Oberche der Lppplatte und des Werkstcks ein.
Die Krner werden in der Lppplatte so festgehal-
1
2
3
3
4
8
8
Bild 4-151
Nachmesseinrichtung mit Schrittzustellung, schematisch.
1 Honstation
2 Nachmessstation
3 Honwerkzeug
4 pneumatischer Messdorn
5 Anzeigegert und Messwertgeber
6 Zustellsteuerung
7 Zustellgetriebe
8 Werkstck
ten, dass infolge der Relativbewegung zwischen

der Platte und der Werkstckoberche ein Spanen
erfolgt. Bei dem anderen Vorgang rollen Lppkrner zwischen der Lppplatte und dem Werkstck
ab. Die Kornspitzen verformen und verfestigen den
Werkstoff an der Werkstckoberche. bersteigt
der Verformungswiderstand die Trennfestigkeit des
Werkstoffs, brechen Werkstoffteilchen aus.
Tabelle 4-7. Erreichbare Genauigkeit beim Lppen.
Formgenauigkeit
Bild 4-150
Tastmesseinrichtung beim Langhubhonen, schematisch.
1 Honspindel
4 Werkstck
2 Messhlse
5 Honwerkzeug
3 Messkontakt
Ebenheit
Maschinenbau
Feinmechanik, Optik
Messgerte
Planparallelitt
Magenauigkeit
Oberflchengte
Maschinenbau
l- und dampfdichte
Flchen
Endmaqualitt
Rautiefe
1 m/m bis 3 m/m
1 m/m
0,2 m/m
0,3 m/m
1 m/m
R = 2 bis 4 m/m
R = 0,2 bis 0,5 m
Rz = 0,03 m
Planlppen
Rundlppen
Profillppen
Auenrundl. mit
Linienberhrung
einseitig
WS
planparallel
WS
LS
LS
Sonderverfahren
Tauchlppen
WS
Kugellppen
LS
WS
LS
LS
Auenrundl. mit
Flchenberhrung
LS
LG
Strahllppen
Kegellppen
LS
WS
339
LG
WS
LS
WS
LS
WS
LS
Polierlppen
Verzahnungslppen
Innenrundlppen
WS
LS
LS
LG
WS
Schraubenflchenlppen
WS Werkstck
LS Lppscheibe bzw. -stift
LG Lppgemisch
WS
WS
Schwinglppen
WS
LS
LG
LS
WS
Bild 4-152
bersicht ber die Lppverfahren.
Die Lppverfahren werden entsprechend Bild 4-152

unterschieden in Plan-, Rund- und Prollppen
sowie Sonderlppverfahren. Die ersten drei Verfahren verbessern die Ma- und Formgenauigkeit sowie
die Oberchenrauheit. Die Sonderlppverfahren
verbessern nur die Oberche.
Die am hugsten eingesetzten Lppverfahren sind
das ein- und beidseitig parallele Planlppen, das
Auenrundlppen mit Linienberhrung sowie das
Innenrundlppen. Weitere Verfahren sind das Verzahnungs-, Tauch- und Strahllppen. Durch Verzahnungslppen wird an spiralverzahnten Kegelrdern
Werkstckrauheit
klein
gro
Lppdruck
Lppkorndichte
zunehmend
Korngre
zunehmend
Lppfilmdichte
Lppzeit
Bild 4-153
Einuss verschiedener Gren auf die Werkstckrauheit beim
Lppen.
ein besseres Tragbild erzeugt. Tauchlppen lsst sich

vorteilhaft zum Entgraten von Werkstcken einsetzen. Hierbei wird das Werkstck in das in einer
Trommel rotierende Lppgemisch getaucht. Das
vorbeistrmende Lppkorn trgt den Werkstoff ab.
Dieses Verfahren kann auch dem Gleitschleifen
zugeordnet werden (Abschn. 4.7.4). Beim Strahllppen wird das Lppkorn in einem Flssigkeitsstrahl auf die Oberche geschleudert (600 m/s bis
1000 m/s), so dass eine Vernderung der Werkstckoberche erfolgt (Abschn. 4.7.5, Strahlspanen).
4.7.3.2
Einuss von Prozessgren auf das

Lppergebnis
Maschine, Lppplatte, Lppmittel und Werkstck
beeinussen den Ablauf des Lppprozesses und das
Lppergebnis. An der Maschine werden Lppdruck
und Lppdauer eingestellt. Die Bewegungsrichtung
und die Lppgeschwindigkeit von 5 m/min bis 150
m/min bestimmt die Lppplatte. Das Lppmittel
besteht aus dem Lppkorn und der Lppssigkeit;
es hat die Aufgabe, zwischen Werkstck und Werkzeug einen Lpplm zu bilden und im Lppvorgang
neue Lppkornschneiden zur Wirkung kommen zu
lassen. Neue Schneiden bilden sich stndig durch
splitternde Lppkrner bei hheren Lppdrcken.
Das Mischungsverhltnis von Lppkorn zu Lppssigkeit und die zugefhrte Menge des Lppmit-
tels sind auf den Lppvorgang abzustimmen. Kleine

Lppkrner erfordern eine dnnssigere Lppssigkeit, denn ein zu dicker Lpplm wrde die
Krner am Werkstckstoffabtrag hindern.
Die Lppkorngre betrgt 0,1 m fr feinste Lpparbeiten bis zu 150 m fr grobes Schrupplppen.
Innerhalb einer Korngre mssen die Korndurchmesser mglichst gleich sein, damit beim Lppen
keine tieferen Kratzer auftreten. Vorwiegend werden
Siliciumcarbid und Edelkorund verwendet. Fr harte
Werkstckstoffe (z. B. Hartmetalle, Keramik) kommen Borcarbid und Diamant zum Einsatz. Diese
ermglichen einen greren Lppdruck und damit
ein greres Zeitspanvolumen.
Die erreichbare Oberchenrauheit wird beeinusst
von der Lppkorngre, dem Lppdruck, der Lppkorndichte, der Lpplmdicke und der Lppzeit.
Die Auswirkungen dieser Einussgren auf die erzielbare Oberchenrauheit zeigt schematisch Bild
4-153. Ein groes Lppkorn und ein hherer Lppdruck bewirken besonders bei weichen Werkstckstoffen grere Riefen und tiefere Eindrcke und
damit eine grere Rauheit, wie Bild 4-154 und 4155 zeigen. Mit zunehmender Lppkorndichte werden die Krner in der Bewegung eingeschrnkt und
am Splittern gehindert. Grere Krner bleiben so
am Werkstoffabtrag lnger beteiligt. Die Oberchenrauheit steigt. Eine kleinere Rauheit ist mit zunehmender Lpplmdicke und lngerer Lppzeit
zu erzielen. Eine grere Lpplmdicke verhindert

ein Eindringen der Krner in den Werkstckstoff.
Eine lngere Lppzeit bewirkt, dass immer mehr
Krner splittern und der Korndurchmesser abnimmt
(Bild 4-155).
Das Zeitspanvolumen steigt mit dem Lppkorndurchmesser und dem Lppdruck entsprechend Bild
4-156. Eine Grenze tritt durch Abreien des Lpplms und Splittern der Krner bei hherem Lppdruck auf. Steigern lsst sich das Zeitspanvolumen
innerhalb bestimmter Grenzen durch eine grere
Lppkorndichte: Es werden immer mehr Krner am
Werkstoffabtrag beteiligt. Nimmt jedoch die Lppkorndichte so sehr zu, dass sich die Krner in der
Bewegung hindern, so vermindert sich das Zeitspanvolumen, wie aus Bild 4-157 hervorgeht.
1,2
mm
Rauheit Rt
340
t = 1 min
1,0
p1 = konst.
t = 2,5 min
0,8
t = 4 min
0,6
p2 = konst.
0,4
p3 = konst.
0,2
Rauheit Rt
m m
0
0
weicher
Werkstckstoff
3
20
40
80
60
100 mm 120
mittlerer Korndurchmesser dg
Bild 4-155
Rauheiten Rt in Abhngigkeit vom mittleren Lppkorndurchmesser bei unterschiedlichen Lppzeiten t Werkstckstoff:
15CrB (64 HRC); Lppscheibe: Perlitguss; Lppkorn: SiC;
Lppkornmenge: 0,5 g/min (nach Lichtenberg).
Lppmittel: SiC
2
harter
Werkstckstoff
0
0
20
40
60
80
100 m m 120
Bild 4-154
Rauheit Rt in Abhngigkeit vom mittleren Korndurchmesser
dg bei hartem und weichem Werkstckstoff (nach Lichtenberg).
Die Beschaffenheit der Randzone des Werkstcks

wird von der Lpptemperatur beeinusst. Fr eine
ausreichende Khlung und Schmierung beim Lppen sorgt die Lppssigkeit. Lppssigkeiten
sind je nach Werkstckstoff Petroleum, l, Terpentin, Benzin, Benzol, Sodawasser und Wasser gem
Tabelle 4-8. In letzter Zeit setzt man immer huger
Wasser mit Zustzen ein, z. B. mit Korrosionsschutzmittel. Hierdurch lsst sich ein 10 % bis 15 % hheres Zeitspanvolumen erreichen.
0,50
mm3
s
0,40
341
0,94
10
N
cm2
p
6
0,30
4
0,20
Zeitspanvolumen Q
Zeitspanvolumen Q
mm3
s
0,76
2
0,10
1
0
0
m m
80
60
20
40
0,58
1,6
120
Bild 4-156
Zeitspanvolumen Q in Abhngigkeit vom mittleren Korndurchmesser dg bei unterschiedlichem Lppdruck Werkstckstoff:
E295 (St 50), Lppscheibe: GJL 250 (GG 26); Lppkorn. SiC;
Kornmenge: 3,5 g/min; Lppssigkeit: Wasser mit 3 % Lppkonzentrat (nach Martin).
4.7.3.3 Lppverfahren
Beim Lppen von Hand wird das Werkstck oder
das Werkzeug mit der Hand gefhrt; hierbei kann
die Schnittbewegung von Hand oder maschinell erfolgen. Angewendet wird dieses Lppverfahren in
der Einzelfertigung sowie im Werkzeug-, Lehrenund Messgertebau. Das erzielbare Lppergebnis
ist in groem Ma abhngig von der Geschicklichkeit des Ausfhrenden.
Beim maschinellen Lppen werden Einzwecklppmaschinen und Universallppmaschinen eingesetzt.
Der Lppvorgang auf diesen Maschinen luft meistens automatisiert ab.
4.7.3.3.1 Planlppen
Ebene Flchen werden mit Einscheiben- und Zweischeibenlppmaschinen hergestellt. Beim Einscheibenlppen sind die Werkstcke in Laufringen auf
der Scheibe so angeordnet, dass sie sich infolge von
Reibungsmitnahme drehen. Bild 4-158 zeigt dies
2,5
5
16 25
40 50
10
Lppkorndichte 104 Krner/cm2
100
Bild 4-157
Zeitspanvolumen Q in Abhngigkeit von der Lppkorndichte
Werkstckstoff: GJL 250 (GG 26); Lppscheibe: Perlitguss,
180 HB; Lppkorn: SiC; Lppssigkeit: Petroleum (nach
Lichtenberg).
im Einzelnen. Durch diese drehende Bewegung der

Laufringe wird beim Lppvorgang die Lppscheibe
stndig abgerichtet und bleibt ber eine lngere Zeit
plan. Eine zustzliche Belastung der Werkstcke
durch Gewichtstcke oder eine pneumatisch arbeitende Belastungseinrichtung sorgt fr den notwendigen Lppdruck.
Beim Zweischeibenlppen knnen Werkstcke
gleichzeitig von beiden Seiten bearbeitet werden.
Hierzu liegen die Werkstcke in verzahnten Luferscheiben, die an einer ueren Verzahnung abwlzen. Angetrieben werden diese Scheiben von einem
innenliegenden Zahnkranz. Die Werkstcke in den
Luferscheiben durchlaufen zykloidenfrmige Bahnen auf der Lppscheibe, so dass sich innerhalb eines Bearbeitungszyklus magenaue und planparallele Werkstcke herstellen lassen. Drehrichtung und
-geschwindigkeit des Luferscheibenantriebs knnen so auf die Scheibengeschwindigkeit abgestimmt
werden, dass ein gleichmiger Lppscheibenverschlei auftritt und die Scheiben eben bleiben.
Tabelle 4-8. Lppkornarten, Lppkorngre und Khlschmierstoffe fr einige wichtige Werkstckstoffe.

(Es bedeuten: SC Siliciumcarbid, BK Borcarbid, EK Edelkorund, NK Normalkorund, D Diamant).
Werkstckstoff
Lppkornart, Lppkorngre
Vorlppen
Fertiglppen
Khlschmierstoffe
Grauguss
SC 200, NK 220
EK 220, NK 500
Petroleum, Fett,
Benzol, l, Wasser
Bronze
SC 220
SC 500, NK 220
Petroleum, l, Fett, Benzol
Hartmetall
SC 320, BK 220
D (Staub)
Ersatz: BK
Olivenl
342
Muss die Lppscheibe abgerichtet werden, erfolgt

dies durch eine Abdreheinrichtung auf der Maschine
oder durch Einlppen beider Lppscheiben aufeinander.
Beim Planlppen mssen die Lppscheiben ihre
Geometrie mglichst lange beibehalten. Dazu werden die Scheiben aus Perlitguss mit einer gleichmigen Hrte von 150 HB bis 200 HB hergestellt. Fr
Polierlpparbeiten bzw. Lpparbeiten mit kleiner
Rauheit sind Scheiben geringerer Festigkeit aus
Kupfer, Zinn-Antimon oder Kunstharz einzusetzen,
da bei weichen Scheiben die Krner spanen. Dagegen untersttzen harte Scheiben die Rollbewegung
des Korns und damit den Werkstoffabtrag. Grere
Scheiben sind mit Nuten versehen, um die Lppkornwege zu verkrzen. Auf diese Weise kommen
im Lppvorgang fter neue Schneiden zum Einsatz,
so dass man ein greres Zeitspanvolumen erreicht.
Um die entstehende Reibungswrme beim Lppen
besser abzuleiten, werden die Lppscheiben gekhlt.
4.7.3.3.2 Auen- und Innenrundlppen

Beim Auenrundlppen von Hand werden geschlitzte Lpphlsen verwendet, die mit der ganzen Lnge
auf dem Werkstck tragen. Gelppt wird mit drehender und hin- und hergehender Bewegung. Die
Zustellung erfolgt durch Klemmen der geschlitzten
Hlse.
Das maschinelle Auenrundlppen wird auf Zweischeibenlppmaschinen und mit einer greren Anzahl von Werkstcken entsprechend Bild 4-159 ausgefhrt. Die Werkstcke liegen in einem Kg aus
Stahlblech, Messing oder Kunststoff.
2
3
a)
b)
Bild 4-159
a) Anordnung von zylindrischen Werkstcken in Kgen und
b) Bahnkurven der Werkstcke auf der Lppscheibe.
1 Rollen des Werkstcks
2 Gleiten des Werkstcks
3 Rollen und Gleiten des Werkstcks
Beim Innenrundlppen sind Lppwerkzeug und

Werkstckaufnahme kardanisch aufgehngt, um
Fluchtfehler zwischen der Spindel und der Bohrung
auszugleichen. Der Lppwerkzeugdurchmesser ist
wie beim Honen ber einen Kegel in bestimmten
Grenzen verstellbar. Das Werkzeug fhrt auer der
Drehbewegung auch eine oszillierende Lngsbewegung aus.
4.7.3.3.3 Kugellppen
Zum Lppen kleinerer Kugeln besitzt die untere
Lppscheibe mehrere Rillen. Die obere Lppscheibe
ist glatt. Infolge der sich so ergebenden Dreipunktberhrung zwischen der Kugel und der Lppscheibe
muss sich diese Kugel in der Rillenbahn drehen.
Hierbei kommt es zu einem gleichmigen Werkstoffabtrag. Zu- und abgefhrt werden die Kugeln kontinuierlich ber Magazine.
Bild 4-158
Einscheibenlppmaschine. Werkfoto Fa. Wentzky.
1 Abrichtringe (Laufringe)
2 Lppscheibe
3 Belastungseinrichtung
4 Werkstcke (Zylinderblcke)
4.7.3.3.4 Polierlppen
Eine Polierbearbeitung an Werkstcken wird aus
verschiedenen Grnden ausgefhrt: Korrosionsschutz, Hygiene, Schnheit sowie optische und aerodynamische Gesichtspunkte. Poliert werden knnen
wie beim Lppen alle Metalle, Keramiken, Rohglser, Naturstoffe und sonstige Hartstoffe.
Der Poliervorgang besteht aus dem Schleifen und
Einebnen der Oberche. Hierzu wird loses Polierkorn auf ein nachgiebiges Trgerwerkzeug gebracht.
Die scharfen und harten Polierkrner tragen den
Werkstoff schleifend ab. Das Einebnen bzw. Gltten
ohne Werkstoffabtrag bewirken weiche, abgerundete
Krner. Die hierbei auftretende plastische Verformung an der Oberche wird durch eine hohe Temperatur (200 C bis 600 C, rtlich bis zu 1000 C)
begnstigt. Diese entsteht durch Reibung zwischen
der groen Kontaktche des nachgiebigen Trgerwerkzeugs und der Werkstckoberche. Der Werkstckstoff wird dabei teilweise angeschmolzen und
iet in die feinen Oberchenvertiefungen (BeilbySchichten). Das Flieen erfolgt unter Aufhebung
der Kristallstruktur und anschlieender Rekristallisation in feinere Kristalle. Bis zu einer Tiefe von etwa
10 m wird auf diese Weise die Werkstckoberche
beeinusst. Die Randzone wird dadurch kaltverfestigt und die Korrosionsbestndigkeit erhht.
Polierarbeiten werden meistens noch von Hand auf
Polierbcken durchgefhrt. Automatisch poliert
wird auf Bearbeitungsstraen und Rundtischen.
Alle Einrichtungen sind mit einer Staubabsaugung
in der Arbeitszone versehen, um die Bedienungsperson zu schtzen. Aus ergonomischen und wirtschaftlichen Grnden kommen in zunehmendem
Ma Roboter fr Polierbearbeitungen, z. B. an Karosserieteilen, zum Einsatz.
Das Polierergebnis wird beeinusst von den Eigenschaften des Werkzeugs, des Poliermittels (Polierkorn, Bindemittel) und des Werkstcks sowie von
den zugehrigen Einstellgren an der Maschine,
d. h. Polierzeit und Anpressdruck.
Die scheibenfrmigen Werkzeuge sind exibel und
bestehen aus Sisalfasern oder textilen Werkstoffen.
Die Umfangsgeschwindigkeit der Scheiben reicht
von 30 m/s bei Stahl bis 60 m/s bei der Leichtmetallbearbeitung; sie liegt also im Bereich der Schleifbearbeitung. Mit brstenartigen Werkzeugen aus
Fiber- oder Sisalfasern lassen sich Vorpolierarbeiten
durchfhren. Zum Fertigpolieren, besonders bei weichen Werkstckstoffen, werden Werkzeuge aus Flanell, Seide oder Wolle angewendet. Harte Werkstckstoffe werden mit Nessel- oder Kpergewebe bearbeitet.
343
Das Poliermittel besteht aus dem Polierkorn und

dem Bindemittel. Vernderliche Gren sind das
Mischungsverhltnis von Polierkorn zu Bindemittel sowie die Zufhrmenge des Poliermittels. Die
Polierkrner bestehen aus Kreide, Tonerde (Polierwei), Eisenoxid (Polierrot), Chromoxid (Poliergrn) oder Diamant. Die Bindemittel sind pastenfrmig oder ssig. Sie mssen das Korn binden, die
Reibung vermindern und die Khlung verbessern.
Die Viskositt des Bindemittels beeinusst die Dicke der Poliermittelschicht und die Polierwirkung.
Pastenfrmige Bindemittel sind aus Stearin, Parafn, Wachs oder Emulsionsfetten hergestellt. In letzter Zeit haben sich zunehmend ssige Polieremulsionen durchgesetzt. Sie lassen sich gleichmiger
auftragen und sparsamer anwenden. Das Auftragen
einer Emulsion ist mit Sprheinrichtungen leichter zu
automatisieren. Wegen der besseren Khlwirkung
erreicht man eine grere Poliergeschwindigkeit sowie einen greren Anpressdruck.
Die Oberchenqualitt ist abhngig von dem Werkstckstoff, der Werkstckgeometrie und der Vorbearbeitung. Homogene Werkstoffe lassen gute Polierergebnisse erwarten. Scharfe Kanten, bergnge und
zurckspringende Flchen lassen sich schlecht polieren und erhhen den Werkzeugverschlei. Durch
eine gleichmige Werkstckvorbearbeitung erzielt
man ein besseres Polierergebnis in krzerer Zeit. Dieses zeigt sich durch den Glanz und die Rautiefe des
Werkstcks sowie durch das Bild der Randzone. Der
Glanz nimmt nach dem berschreiten einer experimentell zu ermittelnden optimalen Polierzeit ab, da
anschlieend weichere Gefgebestandteile verstrkt
abpoliert werden und eine Reliefbildung auftritt.
Eine grere Werkzeugumfangsgeschwindigkeit
verschlechtert den Glanzgrad, da das Werkzeug bei
der Polierbearbeitung hrter wirkt und mehr schleifend arbeitet. Zunehmender Glanzgrad ist mit kleinerem Polierkorndurchmesser und feinerem Gewebe
des Trgerwerkzeugs zu erreichen.
Um ein gutes Arbeitsergebnis zu erhalten, mssen
die Werkzeuge schwingungsfrei laufen. Hierzu ist
das Trgerwerkzeug von Zeit zu Zeit mit einem
scharfen Drehmeiel abzurichten.
In automatischen Bearbeitungsstationen setzt man
auch bnderartige Trgerwerkzeuge ein, die einen
geringen Poliermittelverbrauch und eine bessere
Polierwirkung mit sich bringen.
344
4.7.4
Gleitschleifen
Beim Gleitschleifen erfolgt eine spanende Bearbeitung durch eine Relativbewegung zwischen vielen
einzelnen Schleifkrpern (Chips) und der Werkstckoberche. Die spanende Wirkung der Schleifkrper
wird ergnzt durch Zugabe einer wasserlslichen
Chemikalienmischung (Compound).
Angewendet wird dieses Verfahren hauptschlich zur
Vorbehandlung von Oberchen vor einer galvanischen Metallbeschichtung, z. B. vor dem Verchromen. Ma- und Formverbesserungen sind nicht zu erreichen. Bei Massen- oder auch Einzelteilen lsst sich
das Gleitschleifen zum Entgraten, Entzundern, Entrosten, Reinigen, Grob- und Feinschleifen sowie zum
Gltten und Polieren einsetzen. Es knnen alle Metalle, Kunststoffe und Holz bearbeitet werden.
Beim Vibrationsschleifen wird die Relativbewegung durch Schwingungen bewirkt. Zur Schwingungserzeugung verwendet man eine drehbar gelagerte Unwuchtmasse oder einen direkt angeanschten Schwingungsmotor. Infolge der unterschiedlichen Schwingbewegungen in horizontaler und vertikaler Richtung entsteht zwischen dem Schleifkrper und dem Werkstck in den ueren Behlterzonen eine Umwlzbewegung, so dass die Werkstcke gezwungen werden, den Behlter der Anlage
zu durchlaufen.
Je nach der Erzeugung der Relativbewegung wird

das Gleitschleifen in das Trommel-, Vibrations- und
Fliehkraftverfahren eingeteilt.
Beim Trommelverfahren gem Bild 4-160 wird
der Trommelinhalt bei der Rotation bis zu einer
bestimmten Hhe mitgenommen. An der obersten Schicht einer Trommelfllung setzt infolge
der Schwerkraft das Gleiten ein. Die Schwerkraft
ist magebend fr die Schleifkraft zwischen dem
Schleifkrper und dem Werkstck. Die Gleitbewegung wird bestimmt durch die Umfangsgeschwindigkeit der Trommel. Mit zunehmender Umfangsgeschwindigkeit kommt auer der Gleitbewegung
noch eine Rollbewegung hinzu.
Bild 4-161
Werkstoffabtrag in Abhngigkeit von der Bearbeitungsdauer
bei unterschiedlichen Vibrationsfrequenzen.
Bild 4-160
Drehbare Trommel mit Werkstcken und Schleifkrpern, schematisch.
Entsprechend Bild 4-161 nimmt in der Anfangsphase der Werkstoffabtrag proportional mit der Bearbeitungsdauer und der Frequenz zu, da mehr Schleifkrper an der Werkstckoberche vorbeigefhrt
werden. Gleichzeitig verringert sich die Rauheit.
Das gesamte Fllgut bendet sich stndig in einem
Schwebezustand, so dass nach einem solchen Vibra-
tionsverfahren dnnwandige Teile allseitig in verhltnismig kurzer Zeit bearbeitet werden knnen.
Die Anlagen kommen hauptschlich in wendelfrmig aufgebauter Form oder in Langtroganordnung
zum Einsatz. Sie knnen verkettet mit Zufuhrgerten und Trockengerten in den Produktionsablauf
eingebaut werden.
Um das Zeitspanvolumen beim Gleitschleifen zu erhhen und die Bearbeitungszeit zu verkrzen, mssen die wirksamen Krfte vergrert werden. Das
Fliehkraftverfahren nutzt die Zentrifugalkraft aus.
Werkstckkanten lassen sich in kurzer Zeit verrunden. Durch die sich drehende tellerfrmige Bodenplatte der Anlage werden Schleifkrper und Werkstcke nach auen an die Behlterwand gedrckt.
Bild 4-162 zeigt das Verfahrensprinzip. Langsam
wandern die Schleifkrper und Werkstcke nach
oben und ieen zur Mitte des Tellers hin zurck.
Schleifkrper (Chips) in Verbindung mit der Compound-Lsung sind Zuschlagstoffe, die den Gleitschleifprozess und das Arbeitsergebnis in weiten Bereichen beeinussen. Als Chips werden verwendet:
Naturstein (gebrochen in verschieden klassierten Gren): Basalt, Dolomit, Quarzstein, Schmirgel, Bimsstein;
synthetische Schleifkrper, gebrochen in verschieden klassierten Gren mit groem Abtragswert;
vorgeformte synthetische Schleifkrper (Kugel,
Dreieck, Pyramide, Rhombus, Zylinder, Wrfel,
Kegel) als keramisch oder metallkeramisch bzw.
organisch gebundene Krper; Sonderchips aus

Glas, Nussschalen, Hartholz, Plaste, Schlacken,
Filz und Leder.
Die Art der Schleifkrper richtet sich nach dem zu
bearbeitenden Werkstoff, dem Rohzustand der Werkstcke und der verwendeten Anlage. Die Gre
wird bestimmt durch die Form und Gre der Werkstcke. Fr Polierarbeiten werden z. B. feinschleifende Chips verwendet mit geringem Gewicht und
grerer Elastizitt. Compound-Lsungen haben
die Aufgabe,
die Schleifwirkungen zu verstrken durch Abstumpfen der Chip-Oberche oder zu vermindern durch Filmbildung auf den Chips und dem
Werkstck,
Chips und Werkstcke zu reinigen,
fr einen ausreichenden Korrosionsschutz zu
sorgen und
unterschiedliche Wasserhrten auszugleichen.
Sie sollten leicht von den Werkstcken absplbar
und abwassertechnisch neutral sein.
Das Mischungsverhltnis von Volumen Gleitkrper
zum Volumen der Werkstcke beeinusst das Zeitspanvolumen sowie die Rauheit und Gleichmigkeit der Werkstcke. Bei einfachen Teilen gengt
ein Mischungsverhltnis von 3:1, bei schwierigen
Teilen, z. B. bei langen dnnen Teilen, kann es bis
zu 10:1 betragen.
Die Bearbeitungszeit ist abhngig vom Werkstck
und von der abzutragenden Werkstckstoffmenge.
Krzere Bearbeitungszeiten sind durch eine zweistuge Arbeitsweise erreichbar, z. B. Entgraten in
der Fliehkraftanlage und Feinschleifen im Vibrator.
4.7.5
Bild 4-162
Fliehkraftverfahren: feststehender Behlter mit rotierendem
Boden.
345
Strahlspanen
Beim Strahlspanen erfolgt eine Oberchenverbesserung durch Spanen mit ungebundenen Krnern,
die in einem Luft- oder Flssigkeitsstrahl mit groer Geschwindigkeit (800 m/s) auf die vorbearbeitete Werkstckoberche auftreffen. Hierbei wird
das Rauheitsgebirge auf der Oberche abgetragen
und gleichzeitig die Werkstckoberche kaltverfestigt. Vorwiegend dient das Strahlspanen dem
Reinigen von verzunderten Oberchen, aber auch
dem Entspiegeln von blanken Flchen sowie dem
Entgraten und Abrunden von Kanten.
346
Nach dem Verwendungszweck sind die Strahlverfahren einzuteilen in Rau- und Glattstrahlen sowie in
Lpp- und Polierstrahlen (s. a. Abschn. 4.7.3.1).
reichbares Zeitspanvolumen, das von der kinetischen

Energie mv2c /2 abhngig ist, sind nachfolgend aufgefhrt:
Drei verschiedene Arten der Strahlgemischfrderung werden hierbei je nach Art der Energieaufbringung unterschieden: das Druckluft-, das Pumpensowie das Schleuderradverfahren.
Strahlwinkel a
Dsenabstand l
Dsendurchmesser d
Luftdruck p
Beim gebruchlichsten Verfahren wird das Strahlgemisch unter Druckluft beschleunigt. Hierzu wird
das Strahlmittel im Wasser aufgewirbelt, um eine
gleichmige Verteilung zu gewhrleisten. Die
Druckluftzufuhr erfolgt in der Mischkammer; hierdurch erhlt das Strahlgemisch die notwendige Geschwindigkeit. Bei den anderen Verfahren wird das
Strahlgemisch mit Hilfe einer Pumpe oder mit einem
Schleuderrad gefrdert. Als Strahlmittel wird hauptschlich Siliciumcarbid, weniger Korund verwendet. Speziell zur Verfestigung von Oberchen lassen sich Glaskugeln als Strahlmittel einsetzen.
Lppgemischkonzentration
Kornart
Korngre dg
Zeitspanvolumen Qw
Aluminiumlegierungen
Zink
Messing
Stahl
Die erreichbare Oberchengte ist von verschiedenen Einstell- und Verfahrensgren abhngig.
Einige gebruchliche Angaben fr ein maximal er-
0,44 cm3/min
0,36 cm3/min
0,25 cm3/min
0,20 cm3/min.
In den Strahlanlagen sind meistens Griffffnungen

mit Gummihandschuhen angebracht, die die Handhabung im abgeschlossenen Strahlraum ermglichen. Aus dem Strahlraum wird der entstehende
Siliciumcarbid- bzw. Korundstaub oder der Flssigkeitsnebel abgesaugt. Grere Werkstcke werden in drehbaren Vorrichtungen im Strahl bewegt.
Mikroschleifstifte
Mikroschleifscheiben
Mikroschleifscheiben
Galvanische Bindung
45
50 mm
5 mm
0,6 N/mm2 bis
0,8 N/mm2
1:7
Siliciumcarbid
150 m
Galvan. Bindung
20 m
Sinterbindung
50 m
50 m
1 mm
1 mm
Diamantschicht
50 m
0,2 mm
10 mm
Mikroschleifscheibe
D 1/2-3
Bild 4-163
Schleifwerkzeuge fr das Mikroschleifen
DiamantSchleifstift
D 64
DiamantSchleifstift
D 46
CVD-DiamantSchleifstift
D 2-6
4.7.6
Anstze zur Miniaturisierung

spanender Verfahren
In den letzten Jahren hat sich das Einsatzgebiet von

Mikrosystemen stetig vergrert. Ungebrochen
wchst die Anzahl an mikrotechnischen Produkten
in unserem Alltag. Die Herstellung von Strukturen
mit Abmessungen im Mikrometerbereich ist die Voraussetzung fr miniaturisierte Produkte fr mechanische, uidische, magnetische, optische und chemische Anwendungen. Unterschiedlichste Werkstoffe mssen hierfr bearbeitet werden knnen. Die
Strukturabmessungen von einigen Mikrometern und
die geforderte Oberchenrauheit im Submikrometerbereich stellen hohe Anforderungen an die Fertigungsverfahren. Fr kleinste Strukturen in sprden
und harten Werkstoffen eignet sich beispielsweise
hervorragend das Verfahren Mikroschleifen.
Zur Strukturierung unterschiedlicher sprdharter
Werkstoffe stehen sowohl miniaturisierte Umfangsschleifscheiben als auch Schleifstifte zur Verfgung
(Bild 4-163). Fr das Schleifen sprdharter nicht
eisenhaltiger Werkstoffe wird Diamant, fr gehrteten Stahl CBN als Schneidstoff verwendet.
Mikroschleifscheiben kommen vorwiegend beim
Przisionstrennschleifen und Przisionsprolschleifen zum Einsatz. Diese Werkzeuge bestehen aus Ab-
0,1 mm
347
rasivkrnern in einer Kunstharz-, Sintermetall oder

Nickelbindung. Die bei der Mikrobearbeitung zum
Einsatz kommenden Abrasivkrner haben mittlere
Korndurchmesser im Bereich zwischen 2 m und
45 m. Die Breite der Schleifscheiben variiert zwischen 20 m und 1 mm. Whrend Mikroschleifscheiben sich vorwiegend fr geradlinige Strukturen eigenen, bieten Mikroschleifstifte die Mglichkeit,
geschlossene Strukturen beliebiger Form herzustellen. Darber hinaus ist mit ihnen die Herstellung
kleinster Bohrungen mglich.
Konventionelle Mikroschleifstifte sind heute bis zu
einem minimalen Durchmesser von 0,2 mm verfgbar. Die Grundkrper dieser Werkzeuge bestehen
aus hochfestem Stahl oder Hartmetall. Die Schneidkrner werden durch galvanische oder gesinterte
Bindungen auf den Grundkrpern gehalten. Diesem
Werkzeugaufbau sind jedoch Grenzen gesetzt. Zur
Zeit werden bei diesen Schleifstiften keine kleineren
Schneidkorndurchmesser als 15 m verwendet. Bei
sehr kleinen Schleifstiftdurchmessern steigt die
Bruchgefahr, selbst bei nur geringen Schleif krften.
CVD-beschichtete Hartmetallschleifstifte erffnen
hier jedoch die Mglichkeit eine weitere Reduzierung des Werkzeugdurchmessers voranzutreiben.
Die CVD-Diamantschicht zeichnet sich durch eine
raue und schneidfreudige Struktur aus. Aufgrund
der geringen Schichtdicke ist es hier mglich, Schleif-
5 m
Bild 4-164
Kleinster Diamant-Mikroschleifstift (REM-Aufnahmen: Fraunhofer Institut Braunschweig).
348
stiftdurchmesser von minimal 60 m zu realisieren

(Bild 4-164). Neben dem Vorteil der kleineren Werkzeugdurchmesser bietet die freie und exible Formgebung des Grundkrpers eine Flle von denkbaren
Schleifgeometrien. Die raue Diamantschicht ist etwa 10 m dick und besitzt Strukturkorngren zwischen 1 m bis 10 m. Mit dieser kleinen Strukturkorngre ist allerdings auch der Spanraum des Werkzeuges sehr gering, was zum Zusetzen der Schleifstifte fhren kann. Eine Konditionierung dieser Diamantschleifstifte ist aufgrund des einschichtigen Auf baus
nur schwer denkbar. Daher ist die geometrische Genauigkeit bei der Herstellung der Grundkrper entscheidend fr die Form- und die Rundlaufgenauigkeit dieser Werkzeuge.
Mikroschleifscheiben mit einer metallischen Bindung mssen im Gegensatz zu den Schleifstiften
wie konventionelle groe Schleifscheiben vor ihrem Einsatz konditioniert werden. Hierfr wird mit
den Mikroschleifscheiben in einen Schrfstein eingeschliffen, um durch die abrasive Wirkung des
Schrfsteins die metallische Bindung zurckzusetzen und damit den Kornberstand sowie den Spanraum zu vergrern. Schrfsteine bestehen meist
aus gesintertem Siliciumcarbid oder Korund, ihre
Hrte und Dichte wird in Abhngigkeit von dem zu
spanenden Werkstoff und den Prozessbedingungen
gewhlt. Kunstharzbindungen weisen im Vergleich
zu metallischen Bindungen selbstschrfende Eigenschaften auf, da aufgrund ihrer geringen Hrte und
Haltekrfte Abrasivkrner leichter aus der Bindung
gerissen werden, bevor sie abstumpfen. Diese Schleifscheiben weisen immer eine gute Schleiffhigkeit
auf. Nachteil dieser Werkzeuge ist allerdings, dass
sie sehr schnell verschleien.
Mikroschleifscheiben erlauben die Herstellung gerader Nuten oder Trennschliffe. Das Querschnittprol der erzeugten Nuten hngt von der Schleifscheibenform ab. Neben einem rechteckigen Prol
werden gelegentlich auch Schleifscheiben mit VProl verwendet. Um dieses V-Prol zu erlangen,
mssen die rechteckigen Schleifscheiben proliert
werden. Als Konditionierwerkzeuge kommen Siliciumcarbid-Topfschleifscheiben oder Diamantprolrollen zum Einsatz. Mit diesem Verfahren knnen
derzeit Flankenwinkel mit einer Genauigkeit von
1 sowie minimale Spitzenradien an den Schleifscheiben von 10 m erzeugt werden.
Das Prolieren der empndlichen und ligranen
Werkzeuge fr das Mikroschleifen erfordert eine stabile schwingungsarme Konditioniervorrichtung.
Bild 4-165 zeigt eine experimentelle Konditioniervorrichtung fr das Prolieren von Schleifstiften
und Schleifscheiben. Ein Kipp- und Zentriertisch
ermglicht hier eine przise Ausrichtung und Positionierung des Mikroschleifwerkzeuges gegenber
dem Konditionierwerkzeug. Die Werkzeugspannung der Mikroschleifwerkzeuge erfolgt ber Przisionsspannzangen und eine Hohlschaftkegelaufnahme, beides stellt einen reproduzierbaren Werkzeugwechsel sicher. Das Prolieren der Mikroschleifwerkzeuge wird wegen des geringen Zerspanungsvolumens in dieser Vorrichtung ohne Khlschmierstoff
durchgefhrt.
Die sogenannte duktile Zerspanung ermglicht beim
Mikroschleifen ber die Fertigung von hohen Oberchengten und geringsten Kantenausbrchen hinaus eine Vermeidung der Beeinussung der Werkstcksrandzone durch Mikrorisse und Versetzungen.
Bild 4-165
Prolieren von Mikroschleifwerkzeugen (links Schema, rechts Foto).
4.8 Abtragende Verfahren
349
Werkzeug
Mikroschleifscheibe
bS = 100 m
D = 1/2 - 3 m
Bindung: 202 J
Prozessbedingungen
vc = 80 m/s
vft = 300 mm/min
Khlschmierstoff: Emulsion
Werkstck
Silicium {100}
Bild 4-166:
Optimierte Prozessparameter fr die
Mikrostrukturierung von Silicium
50 m
Die duktile Zerspanung hat somit einen entscheidenden Einuss auf das erreichbare Bearbeitungsergebnis. So ist es mglich, Mikrostrukturen mit
Abmessungen von 5 m bis 6 m in einkristallines
Silicium und Hartmetall zu schleifen. Die bei diesen Strukturgren erzielbaren Aspektverhltnisse
liegen bei etwa 15:1. Eine weitere Reduzierung der
Strukturgre ist derzeit aufgrund der mechanischen
Belastung durch die Schleifkrfte noch nicht mglich.
Fr das Erreichen eines bestmglichen Schleifergebnisses ist aber immer eine auf den Werkstoff
bezogene Prozessoptimierung erforderlich wie Bild
4-166 beispielhaft zeigt. Die fr einen duktilen oder
sprden Zerspanungsmodus erforderliche Spandicke kann ber die gewhlten Einstellgren variiert werden. Beim Mikroschleifen mit Umfangsschleifscheiben liegen die gewhlten Schnittgeschwindigkeiten im Bereich von vc = 60 m/s bis 100
m/s. Die Vorschubgeschwindigkeiten sind dagegen
sehr klein. Die Zustellungen sind im Verhltnis zur
Schleifscheibenbreite relativ hoch. Daher handelt
es sich beim Mikroschleifen im Allgemeinen um
einen Tiefschleifprozess.
Zusammengefasst ist das Mikroschleifen eine gutes
Beispiel fr den Einsatz von konventionellen Fertigungsverfahren zur Herstellung von verschiedenartigsten Mikrostrukturen und Mikrobauteilen. Abhngig von der Bearbeitungsaufgabe stehen unterschiedliche Umfangschleifscheiben und Schleifstifte zur Verfgung, die eine qualitativ hochwertige
Bearbeitung von sprden und harten Werkstoffen
ermglichen.
Neben dem Schleifen verfgen auch andere spanende Verfahren mit geometrisch unbestimmter
Schneide ber ein groes Potenzial im Bereich der
Mikrostrukturierung. So ist das Honen beispielsweise sehr gut fr eine Endbearbeitung kleinster
Bohrungen geeignet. Derzeit wird daran gearbeitet, Werkzeuge zu entwickeln um Bohrungen, die
kleiner als 1 mm sind, zu honen. Auch das Polieren von Mikrostrukturen gewinnt eine immer strkere Bedeutung, da die Anforderungen an die Oberchenqualitt von Mikrostrukturen und -bauteilen
stetig steigen. Hier besteht zzt. ebenfalls noch ein
groer Entwicklungsbedarf.
4.8
Abtragende Verfahren
Abtragen ist Fertigen durch Abtrennen von Stoffteilchen von einem festen Krper auf nichtmechanischem Wege. Das Abtragen bezieht sich hierbei
sowohl auf das Entfernen von Werkstoffschichten
als auch auf das Trennen von Werkstckteilen. Die
abtragenden Verfahren treten zunehmend in Konkurrenz zu spanenden Fertigungsverfahren. So sind
z. B. die chemischen bzw. elektrochemischen Abtrageverfahren fr Mikrobearbeitungen von hchster Genauigkeit unersetzlich (Herstellung von Leiterplatten, in der Przisionsmechanik und in der
Luftfahrttechnik).
Die Gruppe 3.4 der abtragenden Verfahren unterteilt sich nach DIN 8590 gem Bild 4-1 in die Untergruppen 3.4.1 Thermisches Abtragen, 3.4.2 Chemisches Abtragen und 3.4.3 Elektrochemisches Abtragen.
350
4.8.1
Thermisches Abtragen
Hierzu gehren das thermische Abtragen durch Gas

(Brennhobeln, Brennschneiden), Abtragen durch
Funkenentladung (Erodieren) und Abtragen durch
Strahl (Licht, Laser, Elektronen). Die Verfahren des
thermischen Schneidens (Autogenes Brennschneiden, Plasmaschneiden, Laserschneiden) haben eine
so groe Bedeutung fr die Blechteilherstellung und
fr die Fugenvorbereitung beim Schmelzschweien erlangt, dass sie in einem eigenen Abschnitt
(Abschn. 4.9) behandelt werden. Das gilt ebenso
fr das Wasserstrahlschneiden (Abschn. 4.10) als
in der industriellen Praxis erprobtes abrasives Abtragverfahren.
Z
Funkenerosives Abtragen (Erodieren)

Beim Erodieren (EDM: Elektro Discharge Machining) werden elektrisch leitende Werkstcke durch
elektrische Funkenentladungen in einem Dielektrikum (z. B. Petroleum) bearbeitet. Die dielektrische
Flssigkeit dient zum Ladungsaustausch und gleichzeitig als Splmittel zum Abtransport der abgetragenen Teilchen. Die aufeinanderfolgenden, zeitlich
getrennten, meist nichtstationren Entladungen entstehen durch Funkenspannungen von ca. 20 V. Je
nach Abstand der Elektroden und der Durchschlagfestigkeit des Dielektrikums bildet sich dabei ein
energiereicher Plasmakanal, der ein Schmelzen bzw.
Verdampfen eines kleinen Materialvolumens bewirkt.
1
2
3
4
1
4
2
Vorschub
Werkzeug
Werkstck
Drahtvorschub
Bild 4-167
Varianten der funkenerosiven Bearbeitung EDM (nach J. Flimm, Hanser-Verlag).
a) funkenerosives Senken, b) Senken mit berlagerter Bewegung, c) Schneiden mit ablaufender Drahtelektrode
Regeleinrichtung
Pinolenantrieb
Maschinengestell
Pinole
Werkzeug
Pumpe
Dielektrikum
Filter
Werkstck
Vorratsbehlter
Arbeitsbehlter
Bild 4-168
Funkenerosive Fertigungsanlage, schematisch (nach W. Knig und F. Klocke).
Generator

1000
Abtragrate Vw
500
ie = 60 A
mm3
min
ie = 100 A
ii opt
funkenerosives Senken, Bohren und Gravieren,

funkenerosives Senken mit berlagerter Bewegung,
funkenerosives Schneiden mit Draht oder Blatt.
100
50
ie = 20 A
Versuchsbedingungen
WSt: 56NiCrMoV7
WZ: Cu (+)
t:
0,94
10
5
50
relativer Verschlei J
351
%
10
5
ie = 100 A
1
0,5
10
ie = 20 A
50
100
ie = 60 A
500
m s
1000
5000
Impulsdauer ti
Bild 4-169
Abtragrate und rel. Verschlei beim Senkerodieren (nach W.
Knig und F. Klocke).
Die Verfahren der Funkenerosion knnen eingeteilt

werden in (Bild 4-167):
Bewegung des
Werkstcks
Fr jedes Senkerodieren ist eine spezielle Werkzeugelektrode erforderlich, die ihre Oberchenkontur
im Werkstck abbildet. Die Vorschubbewegung
wird meist in der z-Achse durch die an der Pinole
befestigte Elektrode ausgefhrt. Der Aufbau einer
funkenerosiven Fertigungsanlage geht aus Bild 4168 hervor. Den grten Einuss auf die Abtrag- und
Verschleikennwerte beim Senkprozess hat die Entladeenergie We, die durch den Entladestrom ie (10
bis 500 A) und die Entladedauer te (10 bis 2000 s)
variiert werden kann. Bild 4-169 zeigt die Abtragrate
Vw am Werkstck (max. 3000 mm3/min) in Abhngigkeit von der Impulsdauer ti. Der Abfall nach den
Maxima wird auf eine erhhte Wrmeableitung
durch die Ausdehnung des Entladekanals bei Werten > ti opt zurckgefhrt.
Der relative Verschlei von Kupferelektroden steigt
mit dem Entladestrom ebenfalls an, sinkt aber mit
der Impulsdauer ab.
Gratelektroden haben eine andere Verschleikennlinie als metallische Werkstoffe. Whrend der relative Verschlei von Elektrolytkupfer mit steigendem
obere Drahtfhrung
Drahtbewegung
x
v
u
Konstante Konizitt
(Kegelecken)
Variable Konizitt
(stetig oder unstetig)
untere
Drahtfhrung
Scharfkantige Ecken
Bild 4-170
Geometrische Alternativen beim konischen Schneiden (nach AGIE).
Isoradiale Ecken
Programmierbare Radiusdifferenz oben/unten
352
Entladestrom (Impulsdauer = konst.) wchst, nimmt

er bei Grat ab. Daher sind Gratelektroden sehr
gut fr Schrupparbeiten bei hohem Entladestrom
und langer Impulsdauer einzusetzen. Da die Wrmeausdehnung nur 1/4 von Kupfer betrgt, ist auch
die Bearbeitungsgenauigkeit hher.
wird die Impulsdauer auf 0,2 bis 4 s begrenzt. Die

Pausendauer betrgt dagegen das 20fache, so dass
ein hoher Entladestrom bei niedriger Amperebelastung entsteht. Um die elektrischen Verluste so klein
wie mglich zu halten, liegen die Schleifkontakte
in der Drahtfhrung dicht an der Wirkfuge.
Die geringere Dichte wirkt sich bei Elektroden mit

groem Volumen positiv aus. Bei der Verwendung
von Feinstkorngrat (Korngre < 5 m) knnen
die Oberchenwerte Ra = 0,8 m erreichen.
Oft wird dem Voll- oder Schnellschnitt, bei dem die

Hauptkontur mit einer mglichst hohen Schnittrate
erzeugt werden soll, ein Fein- oder Schlichtschnitt
nachgeschaltet. Dadurch kann eine wesentlich bessere Oberchengte erzeugt werden.
Das funkenerosive Schneiden mit Draht hat sich

bei der Herstellung zylindrischer bzw. konischer
Durchbrche in der Industrie weitgehend durchgesetzt. Besonders in der Stanzereitechnik knnen
Schneidwerkzeuge (Stempel und Matrize) mittels
Drahterosion aus gehrtetem Halbzeug kostengnstig hergestellt werden. Eine Drahterosionsanlage
besteht aus einem Gestell mit den Drahtfhrungen,
dem Antrieb fr den umlaufenden Draht und dem
auf einem Kreuztisch angeordneten Arbeitsbehlter
mit dem aufgespannten Werkstck. Das Werkstck
bewegt sich dabei relativ zum Draht, so dass durch
berlagerung in x- und y-Richtung beliebige zylindrische oder konische Konturen erzeugt werden
knnen (Bild 4-170).
Als Leistungskenngre wird beim funkenerosiven

Schneiden die sog. Schnittrate Vw verwendet: Vw
= vf h, wobei die Vorschubgeschwindigkeit vf des
Drahts senkrecht zur Ablaufrichtung mit der Werkstckhhe h verknpft ist. Daher hat hier die Abtragrate die Dimension Flche/Zeiteinheit. Bei vorgegebenem Drahtwerkstoff und -durchmesser wird
die Schnittrate vorwiegend von der Entladeenergie
und der Impulsfrequenz bestimmt.
Bei konstanter Entladeenergie nimmt die Schnittrate
mit der Anzahl der Entladungen bis zur Grenze der
thermischen Belastbarkeit des Drahts zu, Bild 4-171.
Als Elektrodendraht wird Messing (CuZn37) verwendet, da Zink groen Einuss auf die Bedingungen in der Wirkfuge hat. Es verdampft whrend
der Entladung und verbessert die Zndfhigkeit im
Spalt. Da es sich mit einem Oxidlm berzieht, wird
ein Aneinanderhaften der Partikel erschwert.
Die fr das Drahtschneiden verwendeten Impulsgeneratoren arbeiten mit Spannungen bis 400 V und
Strmen bis ca. 250 A. Als Dielektrikum wird meist
entionisiertes Wasser verwendet. Da der relativ dnne Draht nicht sehr hoch beansprucht werden kann,
Schnittrate VW
120
mm2
min
Draht
100
Kernmaterial: CuZn20
Beschichtung: CuZn50
90
Messingdraht CuZn37
Messingdraht CuZn20
80
Drahtbruch
70
Werkstck: X210CrW12
Hhe:
30 mm
Impuldauer: 1,4 m s
60
50
0
40
50
60
70
80
kHz
90
Impulsfrequenz fp
Bild 4-171
Abhngigkeit der Schnittrate Vw von der Impulsfrequenz und Drahtart (Quelle: WZL, TH Aachen).
Die Oberche erodierter Werkstcke wird charakterisiert durch die berlagerung einzelner Entladekrater, sie ist daher narbig und weist keine gerichteten Bearbeitungsspuren auf. Zur berschlgigen
Beurteilung bzw. Klassizierung wurde vom VDI
ein Oberchennormal geschaffen. Die Rauheit der
Oberche wird durch die Gre der einzelnen
Krater und damit durch die Entladeenergie bestimmt. Grere Erosionskrater fhren zu einer
100
100
50
50
m m
m m
Rz
10
10
5
Ra
1
0,5
0,1
1
Werkstck:
Werkzeug:
Leerlaufspannung:
Entladestrom:
102
10
56NiCrMoV7
Cu
ui = 120 ... 180 V
ie = 1... 90 A
103 mJ
0,5
gemittelte Rautiefe Rz
greren Rauheit (Bild 4-173). Fr die Rauheitskennwerte Ra und Rz gilt bei funkenerosiv erzeugten
Oberchen (fast unabhngig von Werkstoffpaarung
und Einstellparametern): Rz = 5 Ra.
arithmetische Rautiefe Ra
Als weitere Anwendungsgebiete neben den Schneidwerkzeugen kommt fr das Drahterodieren der Bau
von Extrudier- und Strangpresswerkzeugen und die
Herstellung von Spritz- und Druckgussformen in
Betracht. Moderne Schneidanlagen weisen eine Positioniergenauigkeit von < 1 m und eine Umrisstoleranz von 3 m auf. Durch die hohen Schnittraten > 300 mm2/min bei der Bearbeitung von Stahlwerkstoffen wird das Drahterodieren auch in der
Serienfertigung eingesetzt. Ein Beispiel geht aus
Bild 4-172 hervor, das eine funkenerosiv geschnittene Statorschaufel zeigt, bei der keine Nacharbeit
ntig ist.
353
0,1
104
Entladeenergie We
Bild 4-173
Oberchenrauheit in Abhngigkeit von der Entladungsenergie beim Erodieren(Quelle: WZL, TH Aachen).
4.8.2
Chemisches Abtragen
Beim chemischen Abtragen muss eine chemische

Reaktion zwischen Wirkmedium und Werkstckstoff ablaufen. Die Werkstoffteilchen werden dadurch abgetrennt, dass sich die entstehende Verbindung leicht entfernen lsst oder aber chtig ist.
Mindestens eine der Komponenten (Werkstck oder
Wirkmedium) ist elektrisch nichtleitend.
4.8.2.1 Abtragen durch tzen
Das tzen ist in der Metallographie das wichtigste
Verfahren zur Vorbereitung von Metallschliffen fr
die mikroskopische Beurteilung von Gefgezustnden. Es existieren hier umfangreiche (z. T. historische) Rezepturen, die die besonders inter essierenden Kristallitstrukturen durch Tiefen- oder
Korngrenzentzung unter dem Metall- oder RasterElektronen-Mikroskop (REM) sichtbar machen.
Ein weiteres Beispiel fr chemisches Abtragen ist
das tzen von Glas, um Ornamente und Beschriftungen aufzubringen oder eine mattierte Oberche
zu erzeugen. Als tzmittel wird Flusssure (Fluorwasserstoff) HF verwendet. Es entstehen das chtige Siliciumtetrauorid und Wasser:
SiO2 + 4 HF SiF4 + H2O.
Bild 4-172
Funkenerosiv geschnittene Statorschaufel (nach AGIE).
[4-76]
Zuvor werden alle Partien, die nicht mit dem tzmedium in Berhrung kommen sollen, mit Wachs,
Parafn oder Harzschichten abgedeckt. Man kann
natrlich auch die Schriften, Ornamente usw. in die
354
Schutzschichten einritzen. Nach der tzung werden

die Schutzschichten durch Lsungsmittel entfernt.
Wenn die tzung mit wssriger Fluorwasserstofflsung erfolgt, bleiben die getzten Glaschen
durchsichtig klar. Wird gasfrmiger Fluorwasserstoff verwendet, ergibt sich eine mattierte, nur durchscheinende Glasoberche.
4.8.2.2 Thermisch-chemisches Entgraten (TEM)
Bei der Thermischen Entgrat-Methode (TEM) werden in einer mit einem Sauerstoff-Brenngasgemisch
gefllten Kammer die am Werkstck bendlichen
Grate verbrannt (Bild 4-174). Der eigentliche Verbrennungsvorgang dauert nur wenige Millisekunden, so dass die Werkstcke nur unwesentlich erwrmt werden (ca. 100 C bis 190 C je nach Wrmekapazitt des Werkstckes).
Durch den schlagartigen Temperaturanstieg, der je
nach Gasgemisch und Gasmenge bis zu 3000 C
betragen kann, werden alle Werkstckpartien berhitzt, die ein groes Oberchen/ Volumenverhltnis haben. Dies sind in aller Regel die Grate. Aufgrund ihrer groen Oberche absorbieren sie sehr
viel mehr Strahlungswrme, als ber die relativ kleinen Gratquerschnitte abgefhrt werden kann. Infolgedessen kommt es zu einem Wrmestau im Grat,
der das Anznden und anschlieende Verbrennen
mit freiem Sauerstoff ermglicht.
Die Anlage besteht aus einem Maschinengestell, in

dem die als Glocke ausgebildete zylindrische Entgratkammer eingebaut ist. Ein Rundschalttisch, auf
dem je nach Anlagenmodell 2, 5, oder 6 Schlieteller
lagern, ist in die Maschine integriert. Die Schlieteller dienen gleichzeitig als Werkstckauage oder
als Auage fr vielleicht erforderliche Werkstckhaltevorrichtungen. Sie werden auerhalb der Arbeitszone be- und entladen und schwenken unter die
Entgratkammer. Der Schlieteller wird hydraulisch
oder mechanisch von unten gegen die Entgratkammer gepresst und schliet dort gasdicht ab.
Die fr die jeweilige Entgrataufgabe erforderliche
Gasmenge wird in Gaszylindern abgemessen und
hydraulisch in die Entgratkammer eingeschoben. In
einem vorgeschalteten Mischblock werden die Gase
gleichmig gemischt und nach dem Verschlieen
der Gasventile durch eine Zndkerze gezndet.
Als Brenngase knnen Erdgas, Methan oder Wasserstoff verwendet werden.
Stahl- und Graugussteile lassen sich von scharfkantig gratfrei bis zu kleinen Kantenverrundungen
problemlos entgraten, Bild 4-175.
Zink- und Aluminiumteile werden bei Zerspangraten scharfkantig gratfrei, whrend Formteilungsgrate mit dickem Gratfu bei Druckguss bis auf kleine Aufwrfe reduziert werden knnen.
Messingteile lassen sich scharfkantig gratfrei bis
zu einem kleinen Kantenbruch bearbeiten.
Brenngas
Sauerstoff
Mit Thermoplasten lassen sich lsliche Schwimmhute in Hohlkrpern oder Armaturenteilen entgraten, die evtl. durch Werkzeugverschlei auftreten.
Kanten werden dabei nicht angegriffen.
Gewindespitzen
werden nicht
angegriffen
Bild 4-174
Druckkammer fr das Thermische Entgraten und Werkstckbeispiel mit Grat.
Bild 4-175
Entgratbeispiel (Fa. Benseler Entgratungen GmbH).
4.8.3
Elektrochemisches Abtragen
Das elektrochemische Abtragen (ECM) beruht auf

der Ausung eines als Anode gepolten metallischen
Werkstoffs in einem elektrisch leitenden Medium.
Der dazu ntige Stromuss wird meist durch eine
uere Spannungsquelle bewirkt. Nach DIN 8590
wird zwischen dem
elektrochemischem Prolabtragen, dem
Oberchenabtragen und dem
elektrochemischen tzen unterschieden.
Das EC-Prolabtragen wird mit hoher Wirkstromdichte bis 10 A/cm2 durchgefhrt. Der Elektrolyt
strmt mit hoher Geschwindigkeit durch einen engen Spalt (ca. 0,1 mm) zwischen Werkstck und
Werkzeugelektrode hindurch und entfernt dabei den
Abtrag aus der Fuge. Beim EC-Oberchenabtragen werden Oberchenschichten beliebiger Ausdehnung mit niedriger Wirkstromdichte von etwa
0,4 bis 3 A/cm2 elektrolytisch bearbeitet (z. B. ECPolieren oder EC-Entmetallisieren). Wichtiger ist
das EC-Senken, das besonders im Flugzeug- und
Automobilbau eingesetzt wird.
Man kann damit komplizierte geometrische Prole
in schwer zerspanbare Werkstoffe einbringen. Die
Werkzeugelektroden sind weitgehend verschleifrei, es treten keine thermischen Gefgebeeinus-
Elektrolytaustritt
Maske
Dichtung
Werkzeug
Manschette
Elektrolyteintritt
Zentrierund
Kontaktiereinrichtung
Isolierung
Werkstck
Bild 4-176
Vorrichtung fr das elektrochemische Senken (nach W. Knig
und F. Klocke).
355
sungen auf, das Werkstck ist gratfrei und weist eine gute Oberchenbeschaffenheit auch bei hoher
Abtragleistung auf.
EC-Senkanlagen bestehen grundstzlich aus der
Elektrolytversorgung, der Bearbeitungsmaschine
und dem Gleichstromgenerator, der die geregelte
Arbeitsspannung zwischen 20 und 30 V liefert. Eine Vorschubeinheit sorgt fr die Relativbewegung
zwischen Werkstck und Werkzeugelektrode, wobei
die Vorschubgeschwindigkeiten zwischen 0,1 und 20
mm/min liegen knnen. Als Elektrolytpumpen werden hug Kreiselpumpen eingesetzt (Frderleistung
100 bis 800 l/min, Frderdruck 10 bis 50 bar). Die
Abtragprodukte in Form von Metallhydroxiden mssen stndig aus dem Elektrolytkreislauf durch Separatoren oder Zentrifugen entfernt werden.
Der Prozess wird vorwiegend durch die aufwndige
ECM-Vorrichtung beeinusst (Bild 4-176). Die Vorrichtung muss auer dem Spannen und Ausrichten
des Werkstcks auch die Kontaktierung sicherstellen. Die Teile, die mit dem Elektrolyten in Berhrung kommen, sind besonders korrosionsgefhrdet
und werden daher aus Kupfer, Messing oder rostfreiem Stahl angefertigt. Die Abtragprodukte und
die Joulesche Wrme mssen schnell abgefhrt werden, was eine kurze Strmungslnge des Elektrolyten im Arbeitspunkt bedingt. In der Praxis ist die
uere Zustrmung mit Elektrolytabfuhr durch das
Werkzeug einfacher zu handhaben als die innere.
Als gebruchliche Elektrolyte kommen NaCl- und
NaNO3-Lsungen in Frage, deren Leitfhgkeit zwischen 50 und 300 mS/cm liegt.
Zur Ermittlung der elektrochemischen Bearbeitbarkeit wurde ein Normversuch entwickelt, um u. U.
umfangreiche Vorversuche einzusparen. Dadurch
knnen fr einen bestimmten Werkstoff Angaben
gemacht werden ber das Abtragverhalten, die Spaltausbildung und die Oberchengte. Bild 4-177
zeigt fr zwei verschiedene Werkstoffe die im Normversuch ermittelte Abhngigkeit des Mittenrauwerts
Ra von der Stromdichte J. Der hyperbolische Verlauf besttigt, dass mit zunehmender Bearbeitungsgeschwindigkeit die Oberchengte besser wird.
Die im Diagramm aufgefhrten (auf der Stirnseite
gemessenen) Spaltweiten s90 = 0,3 bis 1 mm haben
keinen signikanten Einuss. Als nachteilig kann
angemerkt werden, dass im Seitenspaltbereich die
Oberchengte bei den dort herrschenden kleinen
Stromdichten schlechter ausfllt.
356
4.9
Thermisches Schneiden
Die Bearbeitung und Herstellung von metallischen

und nichtmetallischen Werkstcken mit thermischen
Schneidverfahren gewinnt aus wirtschaftlichen und
technischen Grnden stndig an Bedeutung. Die
Qualitt der Schnittchen, die groe Mahaltigkeit
der Bauteile verbunden mit der Mglichkeit, auch
an gekrmmten Bauteilen nahezu beliebige Schnittkurvenverlufe zu erzeugen, wird im Gegensatz zu
den mechanischen Bearbeitungsverfahren ohne die
Anwendung groer mechanischer Krfte erreicht.
Die Werkzeuge z. B. Flamme, Plasma oder Ionenstrahl, die im Vergleich zu denen spangebender Bearbeitungsverfahren auerordentlich grob erscheinen, erlauben also die Herstellung erstaunlich oberchen- und formgenauer Bauteile. Voraussetzung
ist allerdings, dass die verfahrenstechnischen Besonderheiten und die Probleme der Einstellparameter
erkannt und bercksichtigt werden.
Das Prinzip aller Schneidverfahren beruht auf einer
rtlichen Erwrmung der Werkstckoberche mit
einer geeigneten konzentrierten Wrmequelle. Die
hohe Temperatur (abhngig von der Art der Wrmequelle und des Werkstoffes) fhrt zum
3
Mittenrauwert Ra
m m
Werkstoff: 56NiCrMoV7(3)
Elektrolyt: NaNO3; 20 kg/100 l H2O; 35 C
s90 = 0,3 mm
s90 = 0,5 mm
s90 = 1,0 mm
1,5
Mittenrauwert Ra
m m
Werkstoff: TiAl6V4
Elektrolyt: NaCl; 12 kg/100 l H2O; 35 C
1,0
s90 = 0,3 mm
s90 = 0,5 mm
s90 = 1,0 mm
0,5
0
0,4
0,8
A/mm2
1,2
Stromdichte J
Bild 4-177
Einuss der Stromdichte auf die Oberchengte beim elektrochemischen Abtragen (nach W. Knig und F. Klocke).
Verbrennen,
Schmelzen oder (und)
Verdampfen
des Werkstoffs. Die dadurch entstehende Trennfuge bewegt sich mit der Schnittgeschwindigkeit
in Schneidrichtung.
4.9.1
Autogenes Brennschneiden
4.9.1.1 Verfahrensgrundlagen
Nach DIN 2310-6 ist Brennschneiden ein thermisches Schneidverfahren, das mit einer BrenngasSauerstoff-Flamme und Sauerstoff ausgefhrt wird.
Die von der Heizamme abgegebene und die bei
der Verbrennung des Werkstoffes entstehende Wrme 3) ermglicht eine fortlaufende Verbrennung durch
den Schneidsauerstoffstrahl. Der Reaktionsprozess
setzt sich in die Tiefe und in die Richtung des sich
in Schneidrichtung bewegenden Schneidbrenners
fort. Die entstehenden Oxide, vermischt mit Schmelze das ist die Schneidschlacke werden vom Sauerstoffstrahl aus der Fuge ausgetrieben.
Das Brennschneiden erfordert hnliche Einrichtungen und Betriebsstoffe wie das Gasschweien, siehe
Abschn. 3.3. Der wesentliche Unterschied besteht
in der Konstruktion des Dsensystems. Die Brennschneiddse hat die Aufgaben:
den Werkstoff durch die Heizamme (Heizdse)
auf Entzndungstemperatur zu bringen,
den Werkstoff zu verbrennen und aus der Schnittfuge zu blasen. Dies geschieht durch den Schneidsauerstoffstrahl, der durch den i. Allg. zentrisch
angeordneten Kanal auf die erhitzte Werkstckoberche geleitet wird.
Bild 4-178 zeigt schematisch die prinzipiellen Vorgnge beim Brennschneiden. Fr den Ablauf des
Brennschneidvorganges ist das Vorwrmen der Werkstckoberche auf die Entzndungstemperatur Tz
von grter Bedeutung. Tz ist diejenige Temperatur,
oberhalb der der Werkstoff spontan mit Sauerstoff
reagiert. Werkstoffe werden im klassischen Sinn als
brennschneidbar bezeichnet, wenn sie folgende Bedingungen erfllen:
Tz muss unterhalb der Schmelztemperatur Ts liegen. Andernfalls schmilzt der Werkstoff, verliert
also seine feste Form und verbrennt erst dann.
Eine auch nur annhernd brauchbare Schnitt3)
Die Verbrennungswrme von Eisen betrgt etwa 54 kJ/cm3.
4.9 Thermisches Schneiden
a)
b)
Bild 4-178
Vorgnge beim Brennschneiden, schematisch:
a) Die Heizamme (1) erwrmt den Werkstoff rtlich auf Entzndungstemperatur T > Tz. Der Schneidsauerstoff beginnt,
den Werkstoff rtlich zu verbrennen (2).
b) Der Brenner bewegt sich mit der Schneidgeschwindigkeit v,
dabei wird Werkstoff geschmolzen und verbrannt. Es entsteht die Schnittfuge mit der Breite f und der Schnittlnge l.
Danach erfllen nur die blichen un- bzw. niedriglegierten Sthle und trotz der Hinweise in Funote
4) auch Titan die Voraussetzungen fr die Brennschneidbarkeit. Insbesondere durch Chrom und Molybdn wird sie erheblich beeintrchtigt. Sthle mit
Cr > 1,5 % oder Mo > 0,8 % sind bereits nur noch
bedingt brennschneidbar. Die Ursache ist die sehr
hohe Schmelztemperatur der Cr- bzw. Mo-Oxide,
d. h. auch der Schneidschlacken.
4.9.1.2
Thermische Beeinussung der

Werkstoffe
hnlich wie bei jedem Schmelzschweiverfahren
entstehen auch beim Brennschneiden z. T. sehr hohe
Aufheiz- und vor allem Abkhlgeschwindigkeiten,
die eine Reihe von unerwnschten nderungen der
Schweiverbindung und ihrer Eigenschaften hervorrufen knnen, z. B.
Aufhrtung (bei umwandlungsfhigen Sthlen)
in der wrmebeeinussten Zone im Bereich der
Brennschnittche,
Eigenspannungen, die Verzug und Manderungen des Bauteil bewirken knnen,
Rissbildung infolge Werkstoffversprdung und
der Wirkung hoher Eigenspannungen und extremer Hrte aufgrund von Martensitbildung in
der Wrmeeinusszone.
Die Hrte im Bereich der Schmelzschicht hngt im
Wesentlichen vom Kohlenstoffgehalt, in geringerem
Umfang von der Schneidgeschwindigkeit, der Heizammengre und der Werkstckdicke ab. Bei hhergekohlten Sthlen (C > 0,3 %) muss wegen der
Hrterissgefahr die aufgekohlte Zone der Brennschnittche in einer Breite von maximal 0,5 mm
bis 1 mm abgearbeitet werden. Whrend bei schweigeeigneten Sthlen keinerlei zustzliche Manahmen
erforderlich sind, mssen aufhrtende Sthle (hhergekohlt und (oder) legiert) wrmevor- bzw. -nachbehandelt werden. Die Abkhlgeschwindigkeit wird
dadurch auf Werte begrenzt, die eine Martensitbildung nicht mehr zulassen.
Bild 4-179 zeigt exemplarisch die Hrteverteilung
senkrecht zur Brennschnittche (gemessen an der
Werkstckoberche) an einem Vergtungsstahl
C60 (C 60).
ohne Wrmebehandlung
mit Vorwrmen
800
Hrte HV1
che ist nicht erzeugbar. Bestenfalls ist diese Qualitt fr Schrottschnitte akzeptabel. Tz ist abhngig von der Art des Werkstoffes und seiner Zusammensetzung. Sie liegt bei unlegierten und niedriglegierten Sthlen bei ca. 1150 C und nimmt
mit zunehmendem Kohlenstoffgehalt zu. Bei ca.
2 % Kohlenstoff ist sie gleich der Schmelztemperatur. Damit ist die Grenze der Brennschneidbarkeit gekennzeichnet.
Die bei der Verbrennung entstehenden Oxide
mssen einen niedrigeren Schmelzpunkt besitzen als der Werkstoff 4). Sie sollten so dnnssig sein, dass sie vom Schneidsauerstoffstrahl
ausreichend leicht ausgetrieben werden knnen.
Die Wrmeleitfhigkeit des Werkstoffes sollte
mglichst klein, seine Verbrennungswrme mglichst gro sein.
600
400
200
0
4)
Der Schmelzpunkt der Titanoxide ist um etwa 300 C

hher als der des Titans (etwa 1670 C). Die Voraussetzungen fr die Brennschneidbarkeit der Metalle sind
daher nicht als prinzipiell gltig anzusehen.
357
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2 mm 1,4
Einhrtetiefe
Bild 4-179
Einuss des Vorwrmens auf die Hrte der Brennschnittche,
Werkstoff C60 (C 60), Wanddicke 10 mm.
358
4.9.1.3 Gerte und Einrichtungen

Im Schneidbrenner wird die fr den Schneidprozess erforderliche Heizflamme erzeugt und der
Schneidsauerstoffstrahl gefhrt. Der Saugbrenner
(Injektorbrenner) ist zumindest bei den Handschneidbrennern die vorherrschende Bauart, Bild
4-180. Kennzeichnendes Merkmal ist die im Brenner erfolgende Mischung Brenngas/Sauerstoff durch
das Injektorprinzip. Fr genauere Hinweise zur Funktionsweise siehe 3.3.4.
Die Brennschneiddsen sind das eigentliche Werkzeug. Ihre Art und Bauweise bestimmen entscheidend die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens, die maximale Schnittgeschwindigkeit und die Schnittchengte. Die Auswahl der fr die jeweiligen Aufgabe optimalen Brennschneiddse sollte daher
mit groer Sorgfalt vorgenommen werden.
Die Bauart kann einteilig (z. B. Blockdsen) oder
zweiteilig sein, d. h., sie bestehen aus einer Schneiddse und der sie konzentrisch umgebenden Heizdse. Bei den zweiteiligen Dsen ist die Schlitzdse die
modernste Bauart: in die Schneiddse sind schlitzartige Nuten eingearbeitet, durch die das Heizgasgemisch strmt. Der zentrische Sitz der Schneiddse
ist durch die Bohrung in der Heizdse gewhrleistet.
Bild 4-181 zeigt einige typische Dsenbauarten.
Die Wirksamkeit und Qualitt der Brennschneiddsen werden von zahlreichen Faktoren bestimmt,
von denen einige zzt. nur unzureichend quantitativ
beschreibbar sind. Die Aufgabe dieses Werkzeugs
besteht darin, den Schneidsauerstoffstrahl mglichst
zylindrisch und wirbelfrei austreten zu lassen. Der
statische Druck in der Schneiddse muss dazu vollstndig in Geschwindigkeit umgesetzt werden. Ein
mit berdruck ausstrmender Strahl baucht durch
Bild 4-180
Querschnitt eines Handschneidbrenners (Saugbrenner).
Bild 4-181
Schematische Darstellung verschiedener Dsenbauarten:
a) einteilige Dse (Blockdse)
b) Maschinenschneidbrenner mit einteiliger gasemischender
Dse
c) mehrteilige Dse (Schlitzdse)
die pltzliche Expansion aus und verliert seine zylindrische Form.

Die Querschnittsform der Schneiddse (zylindrisch,
zylindrisch abgesetzt, lavalhnlich) ist im Vergleich
zu ihrer Oberchengte von geringerer Bedeutung. Daher ist fr ihre einwandfreie Funktion Sauberkeit und Unversehrtheit (z. B. mechanische Beschdigungen, deformierter Querschnitt, festhaftende Spritzer usw.) eine wesentliche Voraussetzung. Gereinigt wird am zweckmigsten nass
(wsserige Lsung von speziellen Dsenreinigungspulvern) oder mit geeigneten mechanischen Hilfsmitteln (Dsennadel). Die Verwendung von Draht,
Ngeln oder anderen Werkzeugen fhrt zu einer
schleichenden Qualittsverschlechterung der Brenn-
schnittchen. Nur durch eine entsprechende Ausbildung des Brennschneiders vor allem die des
Bedieners stationrer Brennschneidmaschinen, dessen Bedeutung und dessen erforderliche Kenntnisse
hug unterschtzt werden kann die Wirtschaftlichkeit und Qualitt des Brennschneidens erreicht
werden.
Der Brennschnitt kann mit handgefhrten, tragbaren
oder mit stationren Brennschneidmaschinen ausgefhrt werden, die in vielfltigsten Bauarten angeboten werden. Der Nachteil der handgefhrten Maschinen ist, dass die fr den auszufhrenden Schnitt
erforderlichen Informationen auf dem Blech aufgezeichnet werden mssen. Die Schnittqualitt hngt
also von der Genauigkeit der Zeichnung und der
manuellen Geschicklichkeit des Brennschneiders ab.
Der Verarbeiter muss beachten, dass zum Herstellen hochwertiger, formgenauer Bauteile die Brennschneidmaschinen im Aufbau, in der Stabilitt und
359
der Qualitt der Fhrungseinrichtungen mit Werkzeugmaschinen vergleichbar sein mssen. Dieser
hug nicht gengend beachtete Umstand beruht
sicherlich z. T. auf der Fehleinschtzung, nach der
das Werkzeug Flamme keine Reaktionskrfte
auf das Schneidgut ausbt. Diese Vorstellung bercksichtigt nicht die erheblichen durch Temperaturdifferenzen entstehenden Krfte und die Notwendigkeit einer mglichst ruckfreien, kontinuierlichen
Brennerbewegung.
Das wichtigste Bauprinzip ist das Kreuzwagensystem mit Lngs- und Querantrieb (praktisch immer
als Koordinatenantrieb), das in drei grundstzlichen
Bauweisen realisiert wird, Bild 4-182:
Ausleger,
Portal,
Kombination aus Ausleger- und Portalbauweise.
vy
a
a
vx
vx = v cos a
vy = v sin a
v2 = v x2 + vy2 = konst.
a)
a
Bild 4-183
Mechanische Grundlagen des Koordinatenantriebs:
a - a = Verlauf der Bahnkurve, v = Vektor der Schnittgeschwindigkeit
b)
c)
Bild 4-182
Unterschiedliche Bauweisen der Kreuzwagen-Brennschneidmaschinen, nach Hermann:
a) Ausleger
b) Portal
c) Kombination aus Ausleger und Portal
Der oder die (maximal etwa 20) Brennschneidbrenner mssen fhrungsgenau im konstanten Abstand
von der Blechoberche erschtterungsfrei, ruckfrei und mit konstanter Geschwindigkeit entlang einer vorgegebenen Kontur bewegt werden. Mit dem
Koordinatenantrieb lassen sich viele dieser Forderungen einfach und technisch elegant erfllen. Hierbei wird der Kreuzwagens in x- und y-Richtung mit
jeweils einem Servo-Motor bewegt. Die Schnittgeschwindigkeit v ist konstant und unabhngig von
der Bahn kurve des Schneidbrenners das ist die
nachzufahrende Kontur des Bauteilumrisses wenn
zwischen v und den Geschwindigkeitskomponenten in x- und y-Richtung die Beziehung besteht, Bild
4-183:
360
10 dick
M16
460
M30
M20
700
a)
b)
Bild 4-184
Werkstck mit Gewindebohrungen a) und zugeordneter Abtastplan b), in dem die Mittelpunkte der Ansenkungen miteinander
verbunden sind (nach Messer Griesheim).
v2 = vx2 + vy2 = v2 (sin2 a + cos2 a) = konst.
[4-77]
Die Bewegung der Servomotore wird also von der

Lage der Koordinaten auf dem Schneidtisch bestimmt. Mit dieser Antriebsart knnen Schneidgeschwindigkeiten bis 6000 mm/min erreicht und
kleinste Radien von etwa 20 mm nachgefahren
werden.
Beim Schneiden kleiner Radien wird der die Schnittqualitt bestimmende Rillennachlauf so gro (Abschn. 4.9.1.5), dass Nacharbeit des Schneidgutes erforderlich ist. Dieser Nachteil lsst sich durch die
automatische Eckenverzgerung beseitigen. Vor
Erreichen einer scharfen Umlenkung wird die Geschwindigkeit soweit verringert, dass der Rillennachlauf vernachlssigbar ist.
Ein weiterer die Schnittqualitt bestimmender Faktor ist der richtige und gleichbleibende Abstand der
Schneiddse von der Werkstckoberche. Bei der
unvermeidbaren Welligkeit der Bleche und der beim
Schneiden vor allem der dnnwandigen Bauteile
entstehenden Verwerfungen ist eine automatische
Brennerhhenverstellung eine groe Hilfe. Fr
senkrechte Formschnitte hat sich die kapazitive
Brennerhhenverstellung bestens bewhrt. Der Abstand wird durch die nderung der Kapazitt eines
Kondensators geregelt, der aus einem am Brenner
5)
Bei nummerisch gesteuerten Brennschneidmaschinen ist

keine Abtastzeichnung erforderlich. Sie fahren im Eilgang
jeweils zu der nchsten Position.
befestigten Metallstck und dem Werkstck besteht.

Der eingestellte Dsenabstand kann inner halb
1,5 mm konstant gehalten werden, bei grerem
apparativen Aufwand sind auch 0,5 mm mglich.
Diese Werte sind z. B. fr die Herstellung von
Schweifugen (Schrgschnitte!) erforderlich.
Mit Hilfe spezieller Einrichtungen lsst sich durch
Zusammenfassen der drei wichtigsten Bearbeitungsverfahren Brennschneiden, Anreien, und Ansenken bzw. Bohren die Blechbearbeitung in groem
Umfang rationalisieren. Pneumatisch arbeitende
Krn- oder Ansenkwerkzeuge erzeugen gut sichtbare Krnungen/Senkungen in der Blechoberche.
Fr einen mechanisierten Ablauf werden bei fotoelektrisch gesteuerten Brennschneidmaschinen sog.
Abtastzeichnungen verwendet 5), bei denen die Mittelpunkte der Ansenkungen/Bohrungen durch eine
Linie verbunden sind, die Codes in Form von Verdickungen enthlt, Bild 4-184. Beim Erreichen einer
derartigen Markierung schaltet der Abtastkopf auf
Schleichganggeschwindigkeit um, an ihrem Ende
hlt die Maschine an, und es wird angesenkt. Die
Positioniertoleranz ist dabei kleiner als 0,5 mm.
In vielen Fllen sind auf dem Bauteil festhaftende
Markierungen, Schweipositionen, Teile- bzw Positionsnummern usw. anzubringen. Hierfr ist das
Pulvermarkieren hervorragend geeignet. Mit Hilfe eines Pulvermarkierbrenners wird Zinkpulver zusammen mit Sauerstoff auf das Blech geblasen und
hier durch die Heizamme angeschmolzen. Es entstehen festhaftende, deutlich begrenzte etwa 1 mm
breite Linien.
Die Steuerung der Brennschneidmaschinen, d.

h., die Fhrung des Schneidbrenners entlang der
Kontur des auszuschneidenden Bauteils, erfolgt
in vielfltiger Weise. Neben der nummerischen ist
die fotoelektrische die wichtigste Steuerungsart der
modernen Brennschneidmaschinen. Bei dieser werden die Mitten ca. 1 mm dicker Linien (Strichmittenabtastung) oder aber die Kanten der Bauteilsilhouette abgetastet, die auf dem schwarzen Grund
des Zeichnungsauagetisches liegt (Strichkantenabtastung). Bei der Strichmittenabtastung ist das
Einzeichnen von Verbindungslinien im Schablonentrger erforderlich, wenn mehrere Bauteile ausgeschnitten werden sollen. Eine Lagenderung der
Brennteile ist im Gegensatz zur Strichkantenabtastung nicht mglich. Der Schablonentrger muss in
diesem Fall neu gezeichnet werden.
Die Informationstrger sind kunststoffkaschierte
und somit in bestimmtem Umfang temperatur- und
feuchtigkeitsempndliche Folien. Ihre Gre sollte
daher 2 m2 bei einem Mastab von 1:1 nicht berschreiten. Verkleinerte Zeichnungen (1:5 bzw 1:10)
knnen mit entsprechenden Hilfsmitteln in einer
Genauigkeit von 0,1 mm hergestellt werden. Obwohl bei Stationierung der Gebermaschinen in
klimatisierten Rumen bei einem Arbeitsfeld von
3 m mal 10 m die bertragungsgenauigkeit im Bereich von 1,5 mm liegt, verwendet man fr derartige
Aufgaben zunehmend Brennschneidmaschinen mit
nummerischen Steuerungen.
361
Brennschneidmaschinen mit computergesttzten

nummerischen Steuerungen (CNC) erfordern hhere Investitionskosten, die sich aber erfahrungsgem bei Jahresleistungen von etwa 40 000 Schnittmetern amortisieren. Sie besitzen eine Reihe wichtiger Vorteile:
Smtliche Bearbeitungsvorgnge laufen automatisch ab. Manuelle Eingriffe des Bedienungspersonals im Hinblick auf Eilgangsbewegungen,
Schaltfunktionen und Bearbeitungsbewegungen
sind nicht erforderlich. Die bei fotoelektrisch gesteuerten Brennschneidmaschinen erreichbare
Nutzungsdauer von ca 35 % (nur Abfahren der
gezeichneten Kontur erfolgt automatisch!) kann
auf 70 % erhht werden.
Mafehler durch Temperatur- und Feuchtigkeitseinsse der Vorlage entfallen. Die Genauigkeit
der Bauteile wird deutlich grer.
Der Tafelnutzungsgrad wird mit Hilfe optimierter Schachtelplne erheblich verbessert. Diese knnen mit entsprechender Software relativ
einfach hergestellt werden, Bild 4-185.
Wichtige fr den weiteren Arbeitsfortschritt und
-ablauf notwendige Daten knnen einfach auf
Lochstreifen gespeichert und verfgbar gemacht
werden.
Maschinenwartung und Systemdiagnose sind
effektiver, schneller und einfacher mglich. Die
Verbindung der Service-Zentrale mit der Steuerung, z. B. ber einen Akustikkoppler, erleichtert
die Fehlerdiagnose im Hard- und Softwarebe-
Bild 4-185
Mit einem Rechnerprogramm automatisch erzeugter Brennschneidplan (Schachtelplan), nach Messer Griesheim.
362
reich durch Starten von Prfroutinen ganz erheblich.

Aus verschiedenen Grnden (Abschn. 4.9.1.4) ist
das Anschneiden innerhalb der Blechtafel dem Anschnitt von der Kante vorzuziehen. Fr diese Aufgabe wird bei stationren Brennschneidmaschinen
die Lochstechautomatik verwendet. Auf die auf
Entzndungstemperatur erwrmte Werkstckoberche strmt mit geringerem Druck der Schneidsauerstoff, der den Verbrennungsvorgang einleitet
und den Maschinenvorschub einschaltet. Nach Ablauf einer maschinenintern gespeicherten Zeit wird
der Schneidsauerstoffdruck auf den fr die Schneiddicke gltigen Wert erhht.
Das Brennschneiden von Werkstcken mit geringerer Wanddicke (1 mm bis 6 mm) fhrt wegen der
folgenden Tatsachen meistens zu Schwierigkeiten,
die Nacharbeit und z. T. erhebliche zustzliche Kosten verursachen:
Verzug in der Blechebene,
Entstehen festhaftender Schlacke an der Schnittunterseite (Bartbildung).
Wenn nicht andere Trennverfahren verwendet werden knnen (siehe Abschnitte 4.9.2 und 4.9.3), sind
diese Probleme mit speziellen Brennschneiddsen
und konzentrisch um diese angeordnete Pressluftduschen hinreichend wirksam zu bekmpfen.
4.9.1.4 Technik des Brennschneidens

Vor dem Einstellen der Heizamme wird zunchst
bei geffnetem Schneidsauerstoffventil der korrekte
Schneidsauerstoffdruck, danach die Heizamme
neutral eingestellt. Die korrekte Heizamme und
der zylindrische Schneidsauerstoffstrahl sind absolute Voraussetzungen fr hochwertige Schnitte,
Bild 4-186.
Der Brennschneidprozess kann an der Kante oder
im Werkstckinneren mit der Technik des Lochstechens beginnen. Die Gte der Brennschnittoberchen und die Matoleranzen (Formteilgenauigkeit)
werden von der Art des Anschneidens beeinusst.
Als Regel und grundstzliche Empfehlung gilt, dass
das Bauteil mglichst lange mit der Blechtafel verbunden bleiben muss. Dadurch knnen sich die
Rand- bzw. Abfallbereiche frei bewegen, die Lage
des festen Bauteils relativ zur Lage des Informationstrgers (z. B. Schablone, Zeichnung) bleibt aber
weitgehend unverndert. Daraus ergeben sich einige wichtige Folgerungen, Bild 4-187:
a)
b)
c)
d)
a)
b)
c)
Bild 4186
Flammeneinstellung:
a) Bei geffnetem Heizsauerstoffventil mit Brenngasventil
zunchst Acetylenberschu einstellen
b) Brenngasventil solange schlieen, bis neutrale Flamme
eingestellt ist
c) Schneidsauerstoffventil ffnen und Flamme erneut neutral
nachstellen. Zu beachten ist der zylindrische, scharf begrenzte Schneidsauerstoffstrahl
e)
Bild 4-187
Technik des Anschneidens:
a) Falsch: das angeschnittene Bauteil bewegt sich sofort
nach dem Anschneiden, weil es mit der Blechtafel nicht
solange wie mglich verbunden blieb. Die Formteilgenauigkeit ist daher nicht optimal
b) Im Wesentlichen bewegt sich der Abfall, das Werkstck
bleibt lange fest mit der Tafel verbunden
c) Anschnitt im Tafelinneren verringert die Mglichkeit der
Bauteilbewegung noch weiter, daher zu bevorzugende
Anschnitttechnik, i. Allg. ist aber eine Lochstechautomatik erforderlich bzw. zweckmig
d) Mglichst rechtwinklig zur Blechkante anschneiden: (1)
besser als (2), optimal ist (3)
e) Innenausschnitte in Formteilen zuerst schneiden (1). Auf
tangentialen Einlauf achten, um Bildung von Kerben zu
vermeiden (sonst Nacharbeit erforderlich)
Ein Anschneiden im Blechinneren ist dem Kantenanschnitt vorzuziehen.

Der Anschnitt soll senkrecht zur Blechkante erfolgen. Der Verzug der Bereiche neben der Schnittfuge wird so am kleinsten.
Innenausschnitte bei Formteilen immer zuerst
schneiden. Hierbei ist wegen der Gefahr einer
Kerbbildung auf tangentialen Schnitteinlauf zu
achten.
Die Qualitt der Brennschnittchen (s. Abschn.
4.9.1.5) wird sehr wesentlich von den Verfahrensparametern (Schneidgeschwindigkeit, Heizammeneinstellung, Schneidsauerstoffdruck) bestimmt.
Eine praxiserprobte Empfehlung besagt:
Einstellwerte sollen nach der Schneidtabelle des
Brennschneidmaschinenherstellers gewhlt werden.
Das gilt insbesondere fr die Schneidgeschwindigkeit und den Schneidsauerstoffdruck.
Allerdings wird die Schneidgeschwindigkeit fr
sog. Trennschnitte, bei denen keine oder nur sehr
geringe Anforderungen an die Schnittchenqualitt
gestellt werden, erheblich erhht.
Die Reinheit des Sauerstoffs betrgt i. Allg. 99,5 %.
Verringert sich dieser Wert z. B. auf 99 %, dann
sinkt die maximale Schnittgeschwindigkeit um etwa 10 %, die Schlackenablsung ist erschwert, und
die Schnittfuge wird etwas breiter.
Der Schneidsauerstoffdruck ist abhngig von der
Dsenbauart. Er betrgt bei den blichen, noch weit
verbreiteten Dsen 3 bar bis 6 bar, bei Hochleistungsdsen 6 bar bis 12 bar und bei den Hochdruckdsen 10 bar bis 20 bar.
erreichbare Rautiefen Rz in m m
0,63
1
1,6
2,5
4
6,3
10
16
25
40
63
100
160
250
400
630
1000
Fertigungsverfahren
Lngsdrehen
Hobeln
Bohren
Umfangfrsen
Brennschneiden
Bild 4-188
Erreichbare gemittelte Rautiefe Rz bei verschiedenen Fertigungsverfahren (nach DIN 4766-1).
363
4.9.1.5
Qualitt brenngeschnittener
Erzeugnisse
Die Gte brenngeschnittener Teile hngt wie die jedes technischen Erzeugnisses von einer Reihe qualittsbestimmender Faktoren ab:
bestimmte Form- und Lagetoleranzen,
Schnittchenqualitt und
Matoleranzen.
Hug ist die wirtschaftlich vertretbare und technisch sinnvolle Qualittssicherung aus den verschiedensten Grnden nicht einfach zu realisieren.
Form- und Lagetoleranzen
Nach DIN ISO 1101 deniert eine Form- oder Lagetoleranz eines Elements (z. B. Flche, Achse, Mittelebene) die Zone, innerhalb der jeder Punkt dieses
Elementes liegen muss. Je nach der zu tolerierenden
Eigenschaft und der Art ihrer Bemaung ist die Toleranzzone sehr unterschiedlich. Sie kann z. B. die
Flche zwischen zwei parallelen Geraden (z. B.
die Rechtwinkligkeitstoleranz) oder der Raum zwischen zwei parallelen Ebenen (z. B. die Neigungstoleranz) sein.
Bei Lagetoleranzen muss die genaue Lage der Toleranzzone angegeben werden. Dieser Bezug ist ein
theoretisch genaues, geometrisches Element, beispielsweise eine gerade Linie oder eine Ebene, z. B.
eine Brennschnittche. Man beachte, dass in den
Matoleranzen die Form- und Lagetoleranzen nicht
enthalten sind.
Schnittchenqualitt
Die Qualitt der Brennschnittchen kann durchaus mit der beim Bohren und Hobeln erreichbaren
konkurrieren. Bild 4-188 zeigt die mglichen Rautiefen Rz einiger mechanischer Bearbeitungsverfahren im Vergleich zum Brennschneiden.
Die Schnittchengte wird nach DIN EN ISO 9013
bestimmt. Die folgenden Kennzeichen sind hierfr
magebend.
Die Rechtwinkligkeits- und Neigungstoleranz u.
Sie entspricht inhaltlich der bisherigen Kenngre Unebenheit. u ist der Abstand zweier
paralleler Geraden, die unter dem theoretisch
richtigen Winkel (90 bei Rechtwinkligkeitstoleranz bzw. von 90 verschieden bei der Neigungstoleranz) das Schnittchenprol im hchsten
und tiefsten Punkt berhren muss (Bild 4-189).
Die gemittelte Rautiefe Rz5. Sie wird nach DIN
b) Rechtwinkligkeitsabweichung
c) Neigungsabweichung
u
Zt2
Zt5
Die weniger wichtigen Kenngren Rillennachlauf

n und Anschmelzung r knnen zur visuellen Beurteilung mit herangezogen werden, Bild 4-191. Die
Anschmelzung ist das bestimmende Kennzeichen
fr die Form der Schnittoberkante, die eine scharfe
Kante, eine Schmelzkante mit berhang oder eine
Schmelzperlenkette sein kann. Der Rillennachlauf
ist typisch fr jede Brennschnittche. Er entsteht
durch dynamische Vorgnge im Schneidsauerstoffstrahl und ist unvermeidbar. Seine leichte Erkennbarkeit ist hug der Grund, ihn als Bewertungsmastab fr die Schnittchengte berzubewerten.
Tatschlich ist die Bedeutung eher gering, wenn die
Rillentiefe klein und die Schnittche hinreichend
eben ist.
Zt4
aus wirtschaftlichen Grnden mit nur einer Messung

feststellbar sein.
Zt3
tw
EN ISO 4288 aus den Einzelrautiefen (Z1 bis

Z5) fnf aneinandergrenzender Einzelmessstrecken ermittelt (Bild 4-190).
Zt1
364
a)
Bild 4-189
Fr die Beschreibung der Schnittchenqualitt erforderliche
Form- und Lagetoleranzen.
a) tw die auf A bezogene Rechtwinkligkeitstoleranz,
u Rechtwinkligkeitstoleranz in Schneidstrahlrichtung
b) Messbeispiel fr die Ermittlung der Rechtwinkligkeitsund
c) der Neigungstoleranz u (nach DIN EN ISO 9013)
Lage und Anzahl der Messstellen hngen von der

Gre, Form und u. U. dem Verwendungszweck
ab z. B. bei thermisch geschnittenen Werkstcken,
bei denen eine hohe Schnittqualitt gefordert wird
oder die nach dem Schneiden nicht weiter bearbeitet werden. DIN EN 12584 beschreibt die Terminologie der Unregelmigkeiten an Brenn-, Plasma- und Laserschnitten.
Die Anzahl der Messstellen betrgt bei der Rechtwinkligkeits- und Neigungstoleranz u 2 mal 3 Messungen mit je 20 mm Abstand voneinander je Meter Schnitt, bei Rz5 eine je Meter Schnitt.
Bild 4-189 zeigt die Rechtwinkligkeits- und Neigungstoleranz u. Das sind bezogene Richtungstoleranzen, d. h., sie erfordern fr ihre korrekte Beschreibung einen Bezug A . Sie werden bei brenngeschnittenen Teilen nicht einzeln angegeben, weil
sich ihre Gre nicht mit einem vertretbaren Aufwand bestimmen lsst. Auerdem soll die geometrische Beschaffenheit eines brenngeschnittenen Teils
lr
ln
l n = Gesamtmessstrecke
Z t1 bis Z t5 = einzelne Profilelemente
l r = Einzelmessstrecke (= 1/5 von l n)
Bild 4-190
Ermittlung der gemittelten Rautiefe Rz5 (nach DIN EN ISO
4288).
Gesamtmessstrecke
ln
Zt1 bis Zt5 Einzelrautiefen
lr
Einzelmessstrecke (= 1/5 von ln)
Die Qualitt der Schnittchen thermisch geschnttener Werkstoffe wird eindeutig durch die Rechtwinkligkeits- und Neigungstoleranz und die gemittelte Rautiefe Rz5 beschrieben. Die qualitative Einteilung ist demnach abhngig von der Gre der
Rechtwinkligkeits- und Neigungstoleranz, der gemittelten Rautiefe und der geforderten Toleranz, dargestellt durch die Lage der Toleranzfelder Bereich
1 bis Bereich 4 (5), Bild 4-192. Bei Bedarf knnen
zustzliche Qualitten vereinbart werden, wobei
die Felder in der Reihenfolge u und Rz5 angegeben
werden. Wird dabei auf die Festlegung eines Wertes verzichtet, ist eine Null zu setzen.
Die geometrische Genauigkeit der Bauteilabmes-

Bezugslinie
Rillenbreite
365
Schnittrille
Schneidrichtung
Rillentiefe
Bild 4-191
Erklrung einiger Qualittsmerkmale von Brennschnittchen: Rillentiefe, Rillenbreite, Rillennachlauf n, Anschmelzung r
(nach DIN EN ISO 9013).
sungen wird von den Matoleranzen der Nennmae

(Zeichnungsmae) bestimmt. Form- und Lagetoleranzen, die fr die Funktion vieler Werkstcke wichtiger sind, mssen getrennt von den Matoleranzen
angegeben werden. Je nach Toleranzklasse (z. B.
1 und 2) sind bestimmte Grenzabmae zulssig

(Tabelle 4-9), die fr Mae ohne Toleranzangaben
gelten, wenn z. B. auf Zeichnungen auf die Norm
DIN EN ISO 9013 verwiesen wird. Nach dem lteren Tolerierungsgrundsatz, der aber in der Schwei-
6
mm
1: u =
2: u =
3: u =
4: u =
5: u =
Rechtwinkligkeits- und
Neigungstoleranz u
0,005 + 0,004 a in mm
0,15 + 0,007 a in mm
0,4 + 0,01 a in mm
0,8 + 0,02 a in mm
1,2 + 0,035 a in mm
Bereich 5
Bereich 4
2
Bereich 3
1
Bereich 2
Bereich 1
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
a)
gemittelte Rautiefe Rz5
350
1: Rz5 =
2: Rz5 =
3: Rz5 =
4: Rz5 =
m m
10 + (0,6 a: in mm)
40 + (0,8 a: in mm)
70 + (1,2 a: in mm)
110 + ( 1,8 a: in mm)
130
mm
Schnittdicke a
150
Bereich 4
250
200
Bereich 3
150
Bereich 2
100
50
Bereich 1
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
b)
Bild 4-192
Zur Denition und Beschreibung der Qualitt von Brennschnittchen, nach DIN EN ISO 9013:
a) Rechtwinkligkeits- und Neigungstoleranz u in mm
b) Zulssige gemittelte Rautiefe Rz5 in mm
120
mm
130
Schnittdicke a
150
366
technik noch weitgehend angewendet wird, mssen die Form- und Lagetoleranzen kleiner gleich
der Matoleranz sein.
Die geforderte Schnittqualitt und die geforderte
Toleranzklasse mssen auf einem Symbol nach ISO
1302 wie folgt angegeben werden:
ISO 9013 - 342

z. B.
Angabe der Hauptnummer dieser Norm

(DIN EN ISO 9013),
Angabe der Rechtwinkligkeits- und Neigungstoleranz u, Bild 4-192a),
Angabe der gemittelten Rautiefe Rz5, Bild 4-192b),
Angabe der Toleranzklasse, Tabelle 4-9.
4.9.1.6 Anwendung des Brennschneidens
Das Brennschneiden ist das universellste thermische
Schneidverfahren fr un- und niedriglegierte Sthle. Die schneidbare Werkstckdicke liegt zwischen
2 mm und 3000 mm, die in der Brennschneidpraxis
bliche im Bereich 10 mm bis 300 mm. Bei geringeren Werkstckdicken (1 mm bis 5 mm) sind andere
thermische Schneidverfahren wirtschaftlicher (hhere Schneidgeschwindigkeit) und oft auch technisch
besser (deutlich hhere Schnittchengte und nur
in begrenztem Umfang Bartbildung).
Senkrechte Schnitte und Gehrungsschnitte sind an
beliebig geformten Teilen durchfhrbar. Insbesondere die vielfltigen Fugenformen der Schweinhte
(auch Tulpennhte sind mit einer speziellen Brenneranordnung und Schneidtechnik erzeugbar) knnen mit dem Brennschneidverfahren wirtschaftlich
hergestellt werden. Man schtzt, dass 75 % aller
Schweifugen mit diesem Verfahren erzeugt werden. In der Bundesrepublik Deutschland werden in
der metallverarbeitenden Industrie pro Jahr ungefhr 750 000 km Brennschnitte hergestellt. Die Investitionskosten fr die apparative Einrichtung sind i.
Allg. gering, die Betriebsstoffe preiswert und leicht
verfgbar.
Fr Gusseisen und andere nicht brennschneidbare
Werkstoffe (z. B. hochlegierte Cr-Ni-Sthle, Aluminium) existieren Sonderverfahren, deren Anschaffungskosten deutlich niedriger sind als die des z. B.
hierfr wesentlich besser geeigneten Plasmaschneidens. Beim Pulverbrennschneiden wird die kinetische Energie des Schneidsauerstoffstrahls durch
Zugaben von Spezialsand (SiO2) soweit erhht, dass
die Oxide und Schneidschlacken ausgetrieben werden knnen.
Die knftige Entwicklung ist bedingt durch die
Konkurrenzsituation gekennzeichnet durch den
Zwang zu einer weitgehenden Mechanisierung und
Technisierung. Die stndig sinkenden Preise auf
dem Computersektor machen die CNC-Steuerungen
besonders fr den Gromaschinen- und Schiffbau
attraktiv. Rst- und Nebenzeiten lassen sich damit
ebenfalls deutlich verringern, d. h. technische Wertigkeit und Wirtschaftlichkeit nehmen zu.
Tabelle 4-9. Grenzabmae fr Nennmae (DIN EN ISO 9013) in Abhngigkeit von der Toleranzklasse.
Diese gelten nur fr Teile, deren Seitenverhltnis (l:b = Lnge:Breite) hchstens 4:1 betrgt.
Toleranzklasse
Werkstckdicke
Grenzabmae fr Nennmae in mm
mm
10 bis < 35
35 bis < 125
125 bis < 315
315 bis < 1000
> 3,15 bis 6,3

> 6,3 bis 10
> 10 bis 50
> 50 bis 100
> 100 bis 150
> 150 bis 200
0,4
0,6
0,6
1,3
1,9
2,6
0,4
0,6
20,7
1,3
2,0
2,7
0,5
0,7
0,8
1,4
2,15
2,7
0,5
0,7
1,0
1,7
2,3
3,0
> 3,15 bis 6,3

> 6,3 bis 10
> 10 bis 50
> 50 bis 100
> 100 bis 150
> 150 bis 200
0,8
1,1
1,8
2,5
3,2
4,0
0,9
1,3
1,8
2,5
3,3
4,0
1,1
1,4
1,9
2,6
3,4
4,1
1,2
1,5
2,3
3,0
3,7
4,5
Beispiel:
Schnittdicke a = 60 mm, Abmessungen des auszuschneidenden Bauteils (Rechteck):l = 800 mm, b = 100 mm, Toleranzklasse
1, die Grenzabmae des geschnittenen Teils betragen: l = 800 1,7 mm, b = 100 1,3 mm. Bei einer geforderten Qualitt
Bereich 2 der Schnittche darf nach Bild 4-188 u maximal 0,6 mm, die Rautiefe Rz5 maximal 80 mm betragen.
4.9.2
Plasmaschneiden
Die Verfahrensgrundlagen sind in Abschn. 3.6 beschrieben. Das fr diese Verfahrensgruppe entscheidende und charakteristische Merkmal ist die starke
Konzentration des Lichtbogens durch die einschnrende Wirkung einer wassergekhlten Kupferdse
und (oder) den Plasmastrahl fokussierender Gase.
Die erreichbaren Temperaturen liegen je nach Verfahrensvariante zwischen 20 000 K und 30 000 K.
Ein typischer Unterschied zum Brennschneiden ist
der Ursprung der erforderlichen Energie. Beim Plasmaschneiden wird die Schnittfuge ausschlielich
durch die von auen zugefhrte Energie erzeugt, die
konduktiv vom Plasma auf die Schnittche bertragen wird. Durch die kinetische bzw. thermische
Energie des Plasmastrahls wird der Werkstoff geschmolzen (und/oder verdampft) und herausgeschleudert. Anders als beim Brennschneiden entsteht keine zustzliche Verbrennungswrme. Daraus ergeben sich zwei wichtige Verfahrenskennzeichen der Plasmaschneidverfahren:
Der Schneidprozess ist im Wesentlichen nur an
die Bedingung geknpft, dass schmelzbare metallische Werkstoffe vorliegen. Mit dem bertragenen Lichtbogen lassen sich allerdings nur leitende Werkstoffe (Metalle) trennen, weil sie im
Schneidstromkreis liegen (s. Bild 3-59a)). Plasmaschneiden lsst sich daher fr alle nicht brennschneidbaren Werkstoffe erfolgreich einsetzen.
Als Folge der fehlenden Verbrennungswrme,
die insbesondere die Fortsetzung des Schnittvorganges in Wanddickenrichtung ermglicht, ist
die maximale Schnittdicke auf etwa 150 mm
begrenzt.
Das Plasmaschneiden wird bevorzugt zum Trennen
aller nicht brennschneidbaren Werkstoffe eingesetzt.
In erster Linie sind das die NE-Metalle wie Aluminium und Aluminiumlegierungen, Kupfer und die
hochlegierten Sthle. Aber auch zum Schneiden
unlegierter Sthle ist das Verfahren sehr geeignet,
insbesondere bei Anwendung bestimmter Verfahrensvarianten und Schneidgase.
Allerdings ergeben sich auch eine Reihe bemerkenswerter Nachteile, deren Auswirkungen aber
erheblich von der Verfahrensvariante abhngen:
hohe Arbeitsgerusche, bis ca. 105 dB(A),
verfahrenstypische leicht V-frmige Schnittfugen sind unvermeidbar,
starke UV-Strahlung,
367
erhebliche Rauch- und Gasentwicklung (Ozon,

Stickoxide, Metallstube).
In den meisten Fllen sind also fr den gefahrlosen
Betrieb aufwndige Schutz- bzw. Entsorgungsmanahmen erforderlich.
Die maximal trennbare Werkstckdicke und die erreichbare Schnittchengte hngen praktisch von
der begrenzten Mglichkeit ab, den Plasmastrahl
stabilisieren und formen zu knnen. Diese Einschrnkungen sind z. T. durch die Verfahrensvariante und
das Schneidgas beeinussbar.
Als Schneidgase werden Argon, Wasserstoff und
in begrenztem Umfang Stickstoff verwendet. Die
wichtigsten Anforderungen an ein als Schneidgas
geeignetes Gas sind
mglichst groe Wrmeleitfhigkeit und
hohes Atom- bzw. Molekulargewicht.
Die Wrmeleitfhigkeit ist fr die Energiebertragung auf das Werkstck eine entscheidende Kenngre. Das Atomgewicht erhht den Impuls bzw.
die kinetische Energie des Plasmastrahles, d. h. dessen Fhigkeit, den ssigen Werkstoff aus der Schnittfuge zu treiben. Hinsichtlich der Schnittchenqualitt und der erreichbaren Schnittgeschwindigkeit
ist ein Ar-H2-Gemisch mit 60 % Ar und 40 % H2
optimal. H2-Gehalte ber 50 % knnen zu Instabilitten des Plasmastrahles fhren und sind daher
grundstzlich nicht zu empfehlen. Schneiden mit
reinem Argon ergibt zwar sehr hohe Schnittchenqualitten, es wird aber wegen der sehr geringen
Schnittgeschwindigkeit in der Praxis nur selten verwendet. N2-Zustze (Ar-N2- bzw. Ar-H2-N2-Gemische) erweisen sich aus folgenden Grnden als berwiegend nachteilig:
Die Schnittchenqualitt nimmt ab.
Die Ausbildung der Schnittfuge wird merklich
V-frmig, parallele Schnittfugen sind nicht erreichbar.
Die maximale Schnittgeschwindigkeit nimmt ab.
Starke Rauchentwicklung und die Bildung giftiger Stickoxide erfordern eine aufwndige Absaugung bzw. Entsorgung, die die Verfahrenskosten erheblich erhhen.
Die Schnittchen sind nicht mehr metallisch
blank.
Lediglich bei manuellen Schnitten im Dnnblechbereich kann ein Verringern der Schnittgeschwin-
368
digkeit sinnvoll sein. Auerdem wird durch N2-Zusatz die Neigung zur Bartbildung an der Schnittchenunterkante verringert.
4.9.2.1 Verfahrensvarianten
Die konventionelle Ar-H2-Plasmatechnik, auch Feinstrahl- oder Spitzenelektrodentechnik ge-nannt,
wird hauptschlich zum Trennen hochlegierter Sthle und Aluminium verwendet. Infolge der angespitzten Wolframelektrode entsteht bei einem geringen
Schneidstrom ein sehr konzentriertes Plasma, mit
dem schmale Schnittfugen und eine hervorragende
Schnittchenqualitt erzeugbar sind. Ein erheblicher Nachteil beim Schneiden unlegierter und hochlegierter Sthle mit dieser Verfahrensvariante ist
die deutliche Bartbildung an der Schnittkantenunterseite im Schnittdickenbereich < 4 mm. Der Bart
ist nur durch zustzliche Nacharbeit zu beseitigen,
das Verfahren daher sehr viel teurer und unwirtschaftlicher.
Ein entscheidender Nachteil dieser Verfahrensvariante ist die absolute Notwendigkeit, die in groem
Umfang entstehenden giftigen Gase Ozon und Stickoxide, durch eine aufwndige Absauganlage mit
nachgeschalteter Nassltration zu entsorgen.
Plasma-Wasserinjektionsschneiden
Anstelle des die Umwelt erheblich belastenden Plasma-Pressluftschneidens hat sich fr das Trennen unlegierter und hochlegierter Sthle weitgehend das
Plasma-Wasserinjektionsschneiden durchgesetzt.
Durch besondere konstruktive und verfahrenstechnische Manahmen ist der Aufwand fr die Dampfund Rauchentsorgung und den Lrm- und Strahlenschutz auerordentlich gering. Die Investitionskosten sind allerdings erheblich und der Umgang
mit diesem Verfahren gewhnungsbedrftig, weil i.
Allg. mit groen Wassermengen gearbeitet wird.
Plasma-Pressluftschneiden
Dieses Problem kann durch die Verwendung von
trockener, lfreier Druckluft als Plasmagas beseitigt werden. Die Wirkung fhrt man auf die Anwesenheit von Sauerstofonen im Plasma zurck, die offenbar die Schmelzenviskositt verringern. Das Austreiben der jetzt dnnssigen, feintropgen Schmelze an der Materialunterseite wird sehr erleichtert
und damit die Bartbildung erschwert. Die leicht temperatursteigernde Wirkung des Luftsauerstoffes sollte nicht berbewertet werden. Gleichzeitig sind die
Schnittchen an Werkstoffen aus unlegiertem Stahl
qualitativ hochwertig und die Schnittgeschwindigkeiten auerordentlich gro 6).
Die oxidierende Wirkung des im Plasmagas vorhandenen Sauerstoffs erfordert den Einsatz oxidationsbestndiger, hochschmelzender Elektrodenwerkstoffe (Wolfram scheidet vllig aus). Zirkonium- und
Hafniumlegierungen haben sich fr diesen Zweck
bewhrt. Ihre im Vergleich zu Wolfram deutlich geringere Schmelztemperatur zwingt zu einer intensiven Khlung der chig ausgebildeten Elektrode
(geringere Stromdichte als bei einer Spitzenelektrode) und der Kupferdse. Trotzdem wird durch
die hohe thermische Beanspruchung die Brennerleistung auf etwa 30 kW begrenzt.
6)
Unlegierter Baustahl, Schnittdicke 5 mm, kann z. B. mit

einer 30-kW-Schneidanlage mit ca. 5000 mm/min geschnitten werden.
Bild 4-193
Verfahrensprinzip des Plasma-Wasserinjektionsschneidens,
schematisch.
Die Dsenkonstruktion besteht aus einem kupfernen Dsenkrper (D), der als Anode fr den Pilotlichtbogen dient, und einem davor angeordneten
Keramikteil (K), Bild 4-193. Der als Plasmagas verwendete Stickstoff (N2) wird tangential in den Raum
zwischen Elektrode (E) und Kupferdse geblasen.
Dadurch schnrt sich der Plasmastrahl ein und wird
in Rotation versetzt. Durch den zwischen der Kupferdse und der Keramikscheibe vorhandenen Ringspalt wird auerdem Wasser radial in den Plasmastrahl injiziert, der eine weitere Strahlkonzentration
hervorruft. Nur etwa 10 % des Wassers verdampft,
der Rest verlsst den Brenner und khlt ihn sehr
369
intensiv. Der Brenneraufbau ist daher unkompliziert, die erreichbaren Standzeiten sind mit keiner
anderen Verfahrensvariante erreichbar. Der austretende Wasserstrahl khlt gleichzeitig das Werkstck,
verhindert die Oxidbildung, reduziert entscheidend
den Verzug der Bauteile und die Breite der thermisch beeinussten Zone im Bereich der Schnittche.
Durch das vllige bzw. teilweise Eintauchen der

zu schneidenden Bleche in Wasser ist die thermische Beeinussung der Werkstcke (Verzug,
Mahaltigkeit, Breite der Wrmeeinusszone)
sehr gering.
Ein Teil des in das Plasma eingespritzten Wassers

dissoziiert. Die entstehenden Sauerstofonen sind
die Ursache fr bartfreie hochwertige Schnittchen auch an unlegierten Bausthlen. Der Elektrodenwerkstoff E (Zirkonium, Hafnium) muss der angreifenden Wirkung des Sauerstoffs widerstehen
knnen.
Je nachdem, welche Zustandsnderung der die

Schnittfuge bildende Werkstoff erfhrt, unterscheidet man das Laser-Brennschneiden, Laser-Schmelzschneiden und das Laser-Sublimierschneiden. Die
Art des verwendeten Schneidgases und die Leistung
der Schneidanlage bestimmen weitgehend die Form
der Zustandsnderung. Die letzte Verfahrensvariante ist zum gegenwrtigen Zeitpunkt kaum realisierbar, da die erforderliche extreme Fokussierung des
Laserstrahles noch nicht mglich ist.
Eine Folge des rotierenden Plasmastrahls ist die unterschiedliche Abweichung der beiden Schnittchen
von der Senkrechten. Normalerweise dreht sich der
Strahl in Uhrzeigerrichtung. Auf der rechten Seite
ist wegen der greren Anzahl der rekombinierten
Teilchen die wirksame Energiemenge grer (Rekombinationswrme) als auf der linken. Diese Erscheinung ist zu beachten, da bei der schlechten
rechten Seite Winkelabweichungen von 5 bis 8
entstehen, auf der guten linken nur etwa 2 . Durch
richtige Wahl der Schneidrichtung bzw. des Umfahrungssinnes muss dafr gesorgt werden, dass die
rechte Seite immer im Abfall liegt.
Das Verfahren ist sehr umweltfreundlich und mit
einem geringen Belstigungsgrad fr die beteiligten
Personen verbunden. Es wird entweder betrieben
innerhalb einer geschlossenen Wasserglocke (M
= Water-Mufer) oder
in einem Wasserbehlter unterhalb der Wasseroberche (Bild 4-193). Das Wasserbecken muss
dann das grte zu schneidende Werkstck aufnehmen knnen.
Die Vorteile beider Verfahrensvarianten sind:
Die entstehenden Schadstoffe (Rauche, Gase)
werden vom Wasser aufgenommen, die Schadgase (Ozon, Stickoxide) zum greren Teil im
Wasser gebunden.
Die UV-Strahlung wird durch das Wasser soweit
absorbiert, dass keine besonderen Schutzmanahmen erforderlich sind.
Der Lrmpegel wird beim Trennen im Wasserbecken auf ungefhrliche 75 bis 80 dB(A) reduziert.
4.9.3
Laserschneiden
Das Verfahren wird berwiegend zum Trennen eingesetzt, zum Schweien sind deutlich hhere Strahlleistungen erforderlich. Als prinzipieller Verfahrensnachteil sind die sehr hohen Investitionskosten und
der geringe Wirkungsgrad des Laserstrahlers zu nennen, der beim CO2-Laser maximal 20 % betrgt 7).
4.9.3.1 Verfahrensprinzip
Fr schweitechnische Anwendungen ist vor allem
der CO2-Gaslaser wegen der groen erreichbaren
Ausgangsleistungen (grer 1000 W) und des sehr
guten Wirkungsgrades (15 % bis 20 %) von Bedeutung 8). Der Mechanismus des Lasereffekts 9) ist kompliziert. Er soll im Folgenden nur sehr pauschal beschrieben werden.
Das Medium der Festkrperlaser besteht aus einem
Festkrper (Kristall oder Glas) und der in ihm eingelagerten aktiven Substanz (Dotierung, z. B. Cr +++).
Beim CO2-Laser ist das aktive Medium ein strmendes Gemisch aus CO2-He-N2. Der grundlegende
Vorgang des Lasereffektes ist die Anregung des ak7)
8)
9)
Der Wirkungsgrad von Festkrperlasern ist noch erheblich

geringer. Er betrgt z. B. beim Rubinlaser nur etwa 1 %.
Auer den Gaslasern werden noch Festkrperlaser verwendet. Die wichtigsten sind der Rubinlaser und der Neodym-Yttrium-Aluminium-Granatlaser (YAG).
Das Kunstwort Laser wurde aus den Anfangsbuchstaben von Light Amplication by stimulated Emission of
Radiation gebildet. Frei bersetzt bedeutet dies etwa:
Lichtverstrkung durch erzwungene Emission von Strahlung.
370
tiven Mediums durch uere Energiezufuhr, z. B.

durch eine Gleichspannung beim CO2-Laser. Die
dadurch auf uere Bahnen (hhere Energieniveaus!) gehobenen Elektronen kehren nach etwa
10 8 Sekunden wieder auf ihre Grundbahnen zurck, wobei die absorbierte Energie in Form von
Licht wieder abgestrahlt wird. Dieser Vorgang ist
normalerweise spontan, d. h., das emittierte Licht
ist inkohrent, nicht in Phase und wird in alle Richtungen regellos abgestrahlt. Der statistische Emissionsprozess geht von einer Vielzahl von Atomen ungeordnet und unabhngig voneinander aus. Diese
Vorgnge sind z. B. charakteristisch und bestimmend fr die Funktion der Glhbirne.
Das Laserprinzip erfordert die erzwungene und geordnete Emission. Sie wird durch Anheben der
Elektronen auf die oberste Schale ermglicht und
eingeleitet (Pumpen). Die technische Realisierung dieser Vorgnge geschieht in einem optischen
Resonator, Bild 4-194. Die Anregung des im Resonator strmenden CO2-N2-He-Gemisches erfolgt
mit der Energie einer elektrischen Gasentladung.
Die emittierte Laserstrahlung mit der Wellenlnge
von 10,6 m liegt im infraroten Bereich, d. h., sie
ist nicht sichtbar 10). Von der in jede Richtung emittierten Strahlung wird der in Achsrichtung des Resonators verlaufende Teil an dessen Endspiegeln reektiert. Dieser Anteil trifft auf weitere angeregte
CO2-Molekle und erzwingt so eine weitere lawinenartig anwachsende Emission (Laserstrahlung). Die
gesamte emittierte Strahlung ist phasen- und amplitudengleich, also monochromatisch und kohrent.
Sie wird solange verstrkt, bis ihre Intensitt den
Durchbruchswert des einen halbdurchlssigen
Endspiegels erreicht hat. Der Laserstrahl verlsst
jetzt den Resonator und wird ber einen Umlenkspiegel und eine Infrarotoptik (Gallium-ArsenidHalbleiter) auf das Werkstck fokussiert. Er erzeugt
hier einen Brenneck von 0,1 mm bis 0,5 mm mit
einer Leistungsdichte von bis zu 5 MW/cm2. Den
fokussierten Laserstrahl umgibt zentrisch ein von
der Art des zu trennenden Werkstoffs abhngiges
Schutzgas. Dessen Aufgabe besteht hauptschlich
darin, die Schmelze aus der Schnittfuge zu blasen.
Zum Trennen nichtmetallischer Werkstoffe wird
Stickstoff verwendet, der ein Verbrennen verhindert. Bei Sthlen und Metallen beschleunigt Sau-
10)
Die Wellenlnge des sichtbaren Lichts liegt im Bereich

zwischen 0,4 m und 0,8 m.
erstoff durch die freiwerdende Verbrennungswrme den Schneidvorgang.

Der auf die Werkstoffoberche auftreffende Laserstrahl kann reektiert, absorbiert oder hindurchgelassen werden. Nur durch Absorption kann der Werkstoff erwrmt werden. Das Absorptionsverhalten
wird u. a. durch die Art der Legierungselemente
und die Oberchenbeschaffenheit beeinusst. Die
meisten Metalle absorbieren im sichtbaren und nahen
Infrarotbereich (Wellenlnge < 1 m) bis zu 40 %
der Strahlung. Metalle mit hohem Reexions- oder
niedrigen Absorptionsvermgen (z. B. Au, Ag, Al,
Mg, Cu) sind daher nur bedingt laserschneidbar.
Nichtmetallische Werkstoffe (Glas, Quarz, Kunststoffe, Holz, Leder, Pappe, Plexiglas, keramische
Werkstoffe!) verhalten sich umgekehrt. Sie sind im
sichtbaren Bereich praktisch transparent, im Infrarotbereich knnen sie bis zu 96 % der Strahlung absorbieren. Die Anzahl und die Unterschiedlichkeit
der mit dem Laser schneidbaren Werkstoffe werden
damit von keinem anderen Trennverfahren erreicht.
Fr die Wirksamkeit des Schneidprozesses ist auerdem die Art der Leistungsdichteverteilung ber den
Strahlquerschnitt wichtig. Die erwnschte Gausche Amplitudenverteilung ist z. B. Voraussetzung
fr eine gleiche Schneidgeschwindigkeit in jeder
Richtung.
4.9.3.2 Verfahrensmglichkeiten und Grenzen
Die groe Leistungsdichte des Laserstrahles (8108
bis 10 108 W/cm2) macht das Laserschneiden besonders geeignet zum Trennen von Blechen mit geringen Wanddicken (< 1 mm bis 4 mm). In diesem
Wanddickenbereich ist eine konzentrierte, punktfrmige Wrmequelle ein entscheidender Verfahrensvorteil. Die Schnittfugenbreite betrgt nur 0,1 mm
bis 0,5 mm, die Schnittchengte ist hervorragend
und der Verzug der geschnittenen Bauteile sehr gering. Das Verfahren fllt damit bei metallischen Werkstoffen im Wanddickenbereich der Fein- und Dnnbleche ( 4 mm) eine Anwendungslcke. Mit anderen Verfahren lassen sich Halbzeuge dieser Dicke
nicht oder nur unwirtschaftlich trennen. Bild 4-195
zeigt die Anwendungsgrenzen verschiedener thermischer und mechanischer Trennverfahren. Im Dnnblechbereich als typischer Anwendungsbereich
kann stellvertretend die Automobilindustrie genannt
werden konkurriert das Laserschneiden sehr erfolgreich mit dem Nibbeln (und dem Wasserstrahlschneiden). Je komplizierter die zu schneidenden
Konturen sind, desto wirtschaftlicher ist das Verfah-

Khlmittel
Lasergas
Khlmittel
Lasergas
Lasergas
Endspiegel
Khlmittel
Khlmittel
Lasergas
371
Schneidkopf
Lasergas
Lasergas
Khlmittel
Khlmittel
Schneid- bzw.
Schutzgas
Bild 4-194
Schematischer Aufbau eines CO2-Gaslasers mit gefaltetem
Resonator und Bearbeitungskopf zum Schneiden bzw. Schweien (nach Messer Griesheim).
CO2 - Laser
(0,2 - 10 kW)
Plasma
(500 A, 100 kW)
Autogenes
Brennschneiden
Scherschneiden
Stanzen
Scherschneiden
Nibbeln
Wasserstrahlschneiden
0,1
1
unlegierter u. niedriglegierter Stahl
hochlegierter Stahl
Aluminium u. Legierungen
Nichtmetalle
10
100
mm
1000
Werkstckdicke
Kupfer
Titan
begrenzt
Bild 4-195
Anwendungsgrenzen thermischer und mechanischer Trennverfahren zum Formschneiden metallischer und nichtmetallischer
Werkstoffe (nach Messer Griesheim).
372
20
die Schnittgeschwindigkeit an einem 2 mm dicken Stahlblech etwa 2500 mm/min.

Damit ergeben sich deutlich geringere Bearbeitungszeiten.
Die Arbeitsgerusche sind verglichen mit mechanischen Trennverfahren sehr gering, d. h.
gesundheitlich unbedenklich.
10
a)
m
min
b)
1
c)
0,1
10
100 mm
Schnittdicke
400
Bild 4-196
Erreichbare Schnittgeschwindigkeiten verschiedener thermischer Schneidverfahren.
Stahl, austenitischer Cr-Ni-Stahl.
a) CO2-Laserschneider (1 kW)
b) Plasmaschneiden (50 A bis 500 A)
c) autogenes Brennschneiden
ren. Es bietet eine Reihe wesentlicher Vorteile gegenber herkmmlichen Methoden:

Es sind keine i. Allg. sehr teuren Werkzeuge erforderlich.
Nacharbeit der Schnittchen kann in den meisten Fllen entfallen.
Die Schnittgeschwindigkeiten sind sehr hoch,
Bild 4-196. Mit einem 500 W-CO2-Laser betrgt
Speicher
Druckbersetzer
ltank
lpumpe
zur Wasserstrahlschneiddse
Elektromotor
Wasser vom Leitungsnetz

(meist aufbereitet und gefiltert)
Bild 4-197
Schematische Darstellung des Hochdruckpumpensystems zum
Wasserstrahlschneiden.
Eine entscheidende Voraussetzung fr hochwertige

Schnitte sind ruckfreie, mechanisch und elektrisch
hochwertige Koordinatenantriebe, die mglichst
mit einer nummerischen Bahnsteuerung ausgerstet sind. Als Fhrungsmaschine wird hug die sehr
stabile Portalmaschine eingesetzt.
4.10 Wasserstrahlschneiden
4.10.1 Einleitung
Die verschiedenen Trenntechnologien wie Sgen,
Scheren, Stanzen, thermische Trennverfahren (autogenes Brennschneiden, Plasma-, Laserschneiden)
werden seit vielen Jahren in der Produktionstechnik
angewendet. Seit einigen Jahren ndet das Wasserstrahlschneiden aufgrund seiner vielen Vorteile verstrkt Eingang in die Praxis.
Flssigkeitsstrahlen als Schneidwerkstoff wurden
bereits seit mehr als hundert Jahren zum Abtragen
von Werkstoffen, z. B. zum Abbau von Kies- und
Tonablagerungen eingesetzt, aber auch in den kalifornischen Goldminen wurden sie verwendet, um
Goldadern von Gestein und Erdreich zu trennen. Etwa ab 1930 verwendeten amerikanische und russische Ingenieure diese Technologie im Bergbau
und zum Putzen von Gussstcken, wobei mit Wasserdrcken von etwa 100 bar gearbeitet wurde. Das
erste Patent erhielt Norman Franz fr ein Hochdruck-Wasserstrahl-Schneidsystem, das noch mit
bescheidenen 700 bar Arbeitsdruck betrieben wurde. In den Jahren 1968/70 trennte ein amerikanischer
Flugzeughersteller die besonders auf hohe Temperaturen, Drcke und spanende Bearbeitung kritisch
reagierenden Faserverbund-, Waben- und Schichtwerkstoffe mit dem Wasserstrahlschneiden. Mit anderen konventionellen Verfahren wird beim Trennen die Struktur (d. h. die Gebrauchseigenschaften)
dieser Werkstoffe bis zur Unbrauchbarkeit zerstrt.
Der entscheidende Durchbruch gelang um 1980 mit
der Beimischung von Feststoffpartikeln (Wasserstrahl-Abrasiv-Schneiden) zum Druckwasserstrahl.
Mit dieser Verfahrensvariante lassen sich die kompakten, harten und sprden Werkstoffe (smtliche
Metalle, Glas, Keramik, Gestein, Faserverbundwerkstoffe, Holz, Kunststoffe) trennen.
2 2 1,5
d0 p .
4 r
373
[4-79]
Es bedeuten
d0 Dsendurchmesser in m,
p Flssigkeitsdruck vor der Dse in N/m2.
4.10.2 Verfahrensgrundlagen
4.10.2.1 Physikalische Grundlagen
Die im Schneidstrahl enthaltene kinetische Energie
wird beim Auftreffen auf die Werkstckoberche
in potenzielle umgewandelt, die sie stoartig beansprucht. Die dadurch hervorgerufenen Spannungen
haben elastische bzw. plastische Verformungen zur
Folge, die zur rtlich begrenzten Zerstrung der
Werk- stoffoberche fhren. Der Strahl reit anschlieend mikroskopisch kleine Werkstoffteilchen
aus dem Material und arbeitet sich dabei immer tiefer in das Werkstck hinein. Der abrasiv wirkende
Strahl schiebt auf seinem Weg im Werkstck Abraumpolster vor sich her und verliert aufgrund der
groen Reibungsverluste an den Schnittchen mit
wachsender Schnitttiefe stndig an Energie, wodurch die Schnittgte (Rauigkeit) mit der Schnittdicke kontinuierlich abnimmt. hnlich wie bei dem
Werkzeug Brennschneidstrahl kommt es auch hier
zu einer ausgeprgten Riefenstruktur und einem mit
zunehmender Werkstckdicke grer werdenden
Rillennachlauf. Fr die folgenden Hinweise soll
die Flssigkeitsstrmung als inkompressibel und innerhalb der Dse als reibungsfrei angesehen werden. Unter der Voraussetzung einer rotationssymmetrischen Strmung und einer ber den Querschnitt
konstant verteilten Geschwindigkeit ist die Strahlleistung am Dsenaustritt
v3
[4-78]
.
2
Hierin bedeuten
P Strahlleistung in W,
r Dichte der Flssigkeit in kg/m3,
A Querschnittsche des Strahls in m2,
v Strahlgeschwindigkeit in m/s.
P
r A
Der extrem groe Einuss der Strahlgeschwindigkeit (v3!) auf die Strahlleistung und damit auf die
Schneidleistung ist offenkundig.
Setzt man fr die Querschnittsche des Strahls den
Dsenquerschnitt ein und die Strahlgeschwindigkeit
annhernd nach der Bernoulli-Beziehung an, dann
erhlt man
Die bei gegebener Flssigkeit (r) nur von d0 und p

abhngige Leistung P einschlielich der Verlustleistung muss der Druckerzeuger aufbringen.
Prinzipiell lassen sich alle pumpbaren Flssigkeiten
verwenden. Aufgrund seiner hohen Verfgbarkeit,
seiner geringen Kosten und seiner physiologischen
Unbedenklichkeit wird berwiegend Wasser verwendet. Lediglich in der Lebensmittelindustrie werden manchmal spezielle le eingesetzt.
4.10.2.2 Technologische Grundlagen
Der Druckerzeuger muss einen regelbaren Flssigkeitsstrom mit einem konstanten an den Anwendungsfall anpassbaren Druck liefern, der im Fall des
Wasserstrahlschneidens zwischen 1000 bar und
4000 bar liegt.
Schneidsystem
Fr groe Frdermengen und Drcke bis etwa 2000
bar werden mechanisch angetriebene Plungerpumpen verwendet, die einen hohen Wirkungsgrad (70
bis 80 %) besitzen, aber wegen der ungleichfrmigen Kolbenbewegung einen nicht konstanten Frderstrom erzeugen. Hchste Schneidwasserdrcke
(im Bereich 3000 bis 4500 bar) werden mit hydraulisch angetriebenen Kolbenpumpen realisiert. Bild
4-197 zeigt schematisch ein Wasserstrahlschneidsystem. Das aus dem Leitungsnetz zugefhrte Wasser wird zunchst mit Hilfe eines umgekehrten osmotischen Prozesses deionisiert, wodurch gelste
Feststoffe wie Eisen und Calcium entfernt werden.
Danach durchluft das Wasser einen Mikrolter,
der Partikel ber einer Gre von etwa 45 m beseitigt. Dieser groe Aufwand ist erforderlich, weil die
genannten Fremdstoffe die Lebensdauer der teuren
Hochdruckkomponenten und der Schneiddse sehr
stark beeintrchtigen.
In der Hochdruckpumpe treibt ein Elektromotor eine selbstregelnde lpumpe an und erzeugt im Hydraulikl etwa 200 bar, mit dem die Primrseite des
Druckbersetzers beaufschlagt wird. Entsprechend
dem Flchenverhltnis (etwa 20:1) wird das Schneidwasser auf der kleineren Sekundrseite auf etwa
374
4000 bar verdichtet. Der Druckbersetzer ist doppelt wirkend, d. h., jeweils eine Seite frdert Druckwasser, whrend die andere Wasser ansaugt. Wegen
des hierdurch entstehenden diskontinuierlichen Frderstroms wird nach dem Druckbehlter ein Puffer
(Speicher) angeordnet. Das verdichtete Schneidwasser gelangt ber eine exible Hochdruckleitung zur
Schneiddse.
Schneidkopf
Das Hochdruckwasser wird der Schneiddse zugefhrt. Aus der Dsenbohrung mit einem zwischen
0,1 und 0,35 mm liegenden Durchmesser tritt der
Wasserstrahl mit einer Strmungsgeschwindigkeit
von bis zu 900 m/s (entspricht etwa der 2,5 fachen
Schallgeschwindigkeit) aus und trifft auf den unter
der Dse liegenden Werkstoff. Als Folge des sehr
geringen Dsendurchmessers treten in der Dse
erhebliche Reibkrfte auf, die zusammen mit der
hier erfolgenden starken Druckabsenkung (Gefahr
der Kavitation) fr einen erheblichen Verschlei des
Dsenwerkstoffs sorgen. Diese extreme Beanspruchung macht die Wahl sehr verschleifester Dsenwerkstoffe wie z. B. Saphir, Rubin oder Diamant
erforderlich.
vom Hochdruckpumpensystem
Hochdruckwasser
(l 4000 bar)
Schneiddse
( l 0,1 - 0,35 mm)
zu trennender
Werkstoff
und Reaktionskrfte sind die wichtigsten Grnde,

die eine Bearbeitung weicher und nachgiebiger
Werkstoffe erlauben, ohne ihre empndliche Struktur zu zerstren.
Das Werkstck liegt dabei auf dem Schneidrost, der
sich in einem Wasserbecken bendet. Die gewnschte Kontur wird mit dem Schneidkopf abgefahren,
der in einer Fhrungsmaschine, einem Roboter oder
einem 2D- (bzw. seltener einem 3D-Mehrachsen-)
CNC-Portal integriert ist, das die Bahnsteuerung
fr den Gesamtablauf bernimmt.
Aufgrund der kleinen Schnitt- und Reaktionskrfte
sind zeit- und gertetechnisch nur wenig aufwndige
Spann- und Fixiermanahmen fr den zu trennenden Werkstoff bzw. die auszuschneidenden Teile
erforderlich. Im Wesentlichen mssen die Tafeln/
Schnittteile gegen die dissipativen Krfte des expandierenden Wasserstrahls gesichert werden. Die bei
anderen (thermischen) Trennverfahren als Folge von
Temperaturdifferenzen entstehenden Krfte treten
hier kaum auf. Weiterhin erzeugt der Wasserstrahl
keinen direkten Anpressdruck auf den Werkstoff,
weil die mechanischen Reaktionen im Mikrobereich
stattnden, d. h., der Werkstoff wird nicht deformiert,
also auch nicht verschoben.
Das weitgehend spannungsfreie Trennen, verbunden mit sehr geringen Schnittbreiten (in der Grenordnung des Dsendurchmessers!), ermglicht ein
bei den thermischen Trennverfahren nicht mgliches
Ma der Bauteilverschachtelung im Trennplan und
Verzugsfreiheit der Schnittteile. Die bessere Ausnutzung des Werkstoffs verringert den Verschnitt und
die Stckkosten.
Abrasivzusatz:
Granat, Olivin
Bild 4-198
Prinzip des reinen Wasserstrahlschneidens.
Wasserstrahlschneiden mit Reinwasser

Mit diesem mit Reinwasser arbeitenden Verfahren
werden weiche Werkstoffe (Kunststofffolien, Textilien, Elastomere, Thermoplaste, Papier, Faserstoffe,
Schaum- und Dmmstoffe, Lebensmittel) mit Vorschubgeschwindigkeiten bis zu 200 m/min getrennt
(Bild 4-198). Die sehr geringe Schnittwrme und
die trotz extremer Energiedichte sehr kleinen Schnitt-
vom Hochdruckpumpensystem
(s. Bild 4-193)
Hochdruckwasser
Schneiddse
( l 0,1 - 0,35 mm)
zu trennender
Werkstoff
Mischrohr
(Paserrohr)
Schneidstrahl
Bild 4-199
Prinzip des Wasserstrahl-Abrasiv-Schneidens.
Das Wasserstrahlschneiden eignet sich besonders

gut zum Erzeugen komplexer Konturen der Schnittteile, die sich in nahezu beliebigen Formen herstellen
lassen. Scharfe Kanten, Hinterschnitte, schrge
Schnittkanten, spitze Winkel, Einstechen von Lchern, beliebiges Starten des Schneidvorgangs (Einstechen, iegender Start von der Werkstckkante)
sind leicht realisierbar.
Das Verfahren ist sehr umweltschonend, sauber,
nicht sonderlich lrmintensiv, erzeugt keinerlei Spne, Schleifstube, toxische Gase oder Luftverschmutzungen. Es sind keine Schneidemulsionen erforderlich. Das zum Schneidtisch ausgebildete Wasserbecken (Catcher) dient gleichzeitig zum Absorbieren
der Restenergie des Strahls und mindert den Geruschpegel auf ein ertrgliches Ma.
Wasserstrahl-Abrasiv-Schneiden
Zum Schneiden harter, fester und dickwandiger
Werkstoffe wird dem Druckwasser feinkrniger
(0,2 - 0,5 mm Durchmesser, etwa 150 - 250 g/min)
Granat- oder Olivinsand (fr weichere Werkstoffe
auch Korund) in der Mischkammer zugesetzt, wodurch eine Mikrozerspanung erfolgt (Bild 4-199).
Die hohe Strmungsgeschwindigkeit des Druckwassers erzeugt in der Mischkammer einen Unterdruck, der das Abrasivmittel ansaugt. Im mechanisch sehr hoch beanspruchten Mischrohr (Fokussierdse, Paserrohr, Paser = Particle stream erosion)
wird der mit dem Abrasivmittel vermischte Wasserstrahl erneut gebndelt und auf das Werkstck
gelenkt. Die Abtragleistung nimmt mit der Hrte
und Scharfkantigkeit des Abrasivmittels zu, ebenso
wirkt eine mglichst konstante Korngrenverteilung (Kornfraktion).
Mit dieser Verfahrensvariante lassen sich hrtere Materialien wie Stein, (Panzer-)Glas, Keramiken, Grat, Holz, Marmor und alle Metalle, z. B. gehrteter
Werkzeugstahl, Titan, Aluminium, Inconel, Cr-NiStahl, Kupfer und Verbundwerkstoffe trennen. Die
aus Werkstoffen mit unterschiedlichen Schmelzpunkten bestehenden Laminate lassen sich nur mit
dem Wasserstrahlschneiden sauber schneiden!
Auf diese Weise knnen gehrtete Sthle bis 50
mm, Nichteisenmetalle (Cu, Ni, Ti, Al) bis 120 mm
Dicke geschnitten werden.
Beim Trennen der verschiedenartigsten Metalle sie
knnen bei entsprechender Temperatureinwirkung
375
hrtbar, versprdbar, rissempndlich, schmelzbar

und (oder) verbrennbar sein wird einer der grten Vorteile dieser Schneidtechnolgie deutlich, der
kalte Schnitt. Die Temperatur im Schnittchenbereich wird dabei nur wenig hher als die Umgebungstemperatur. Damit knnen Wrmeeinusszonen d. h. Aufhrtungen bei Sthlen, rissbegnstigende Eigenspannungen, Versprdung durch Gasaufnahme, die Bildung intermedirer Phasen oder
die Mahaltigkeit der Schneidteile beeintrchtigende Verzge ebensowenig entstehen wie oxidierte
Schnittchen und wrmebehandelte Gefge, d.
h. Eigenschaftsnderungen jeder Art.
Als wichtige weitere Vorteile sind zu nennen:
Wegen der geringen Schnitt- und Reaktionskrfte sind (auch bei dnnwandigen Werkstoffen!)
nahezu gratfreie Schnittchen mglich.
Kohle- oder glasfaserverstrkte Kunststoffe, reektierende Werkstoffe (problematisch z. B. bei
der Lasertechnologie) lassen sich ebenso einfach
trennen, wie aus mehreren Lagen unterschiedlicher Werkstoffe aufgebaute Materialien (Laminate).
Der Wasserstrahl ist ein sich selbst freischneidendes Werkzeug, ein Verklemmen im Schnittspalt ist daher nicht mglich.
Aufgrund der geringen Temperaturen im Bereich der Schnittchen entstehen beim Kunststoffschneiden keine toxischen Bestandteile.
Mit dem Wasserstrahl-Abrasiv-Schneidverfahren
lassen sich Werkstoffe trennen, die mit keinem
anderen Verfahren geschnitten werden knnen.
4.10.3 Einsatz und Anwendung

Das Werkzeug Wasserstrahl ist beim Wasserstrahlschneiden exibel und verformbar. Die Makrogeometrie der Schnittfuge wird daher durch die Stellgren sowie werkstck- und werkstoffabhngige
Bedingungen beeinusst. Die Folgen sind unkontrollierbare Einsse, die die Schnittchenqualitt
stark beeintrchtigen. Die nderung der Stellgren
wirkt sich auf der Werkstckoberseite wesentlich
strker aus als auf der Unterseite. Die Schnittchenqualitt im Bereich des Strahleintritts ist deutlich
besser als die auf der Unterseite.
Die Maschine muss mit Hilfe geeigneter Regeleinrichtungen (Controller) die Schnittgeschwindigkeit abhngig vom Schnittweg, dem Werkstoff und
376
abnehmender Werkstckdicke;
zunehmender Fokussierfhigkeit der Schneiddse. Nur die geometrisch exakte Form der
Dsenbohrung erlaubt die Bildung eines
kohrenten, zylindrischen Flssigkeitsstrahls.
Das ist die entscheidende Voraussetzung fr
die Erzeugung von Schnitten in dickwandigen Werkstoffen mit qualitativ hochwertigen
Schnittchen. In aus Diamant bestehenden
Dsen knnen wegen verschiedener Eigenheiten seines kristallinen Aufbaus sehr schwer
(teuer) die erforderlichen kreisrunden Durchbrche exakt hergestellt werden. Daher werden berwiegend Rubin- bzw. Saphirdsen
verwendet.
der Werkstckdicke so bestimmen knnen, dass mit

den berechneten Einstellwerten (PC-gesttzte Berechnung) die geforderte Schnittchenqualitt erreicht wird. Die Schnittgeschwindigkeit und die
notwendigen negativen/positiven Beschleunigungen beim Erreichen/Verlassen von Krmmungen
im Schnittpfad werden bei modernen Regeleinrichtungen wegen der weiter unten beschriebenen auftretenden typischen Fehler mehrere 100 Mal pro
Zentimeter Schnittlnge an die Erfordernisse und
Vorgaben des Schnittpfads bzw. an die geforderte
Schnittqualitt angepasst.
Die wichtigsten die Schnittchenqualitt bestimmenden Geometrieabweichungen sind:
V-frmige Schnittchen
hnlich wie beim Plasmaschneiden entstehen
auch beim Wasserstrahlschneiden V-frmige
Geometriefehler der Schnittchen. Bei sehr
groen Schnittgeschwindigkeiten ist die Schnittspaltbreite auf der Werkstckoberseite grer
als die auf der Unterseite, bei kleinen Schnittgeschwindigkeiten verhlt es sich umgekehrt. Bei
bestimmten dazwischenliegenden Geschwindigkeiten tritt dieser Fehler nicht mehr auf, d. h.,
die Schnittchen verlaufen parallel.
Das Wasserstrahlschneiden eignet sich zum Schneiden komplexer Konturen (sehr geringe Schnitt- und
Reaktionskrfte treten auf!) in dickwandigen Werkstoffen, insbesondere dort, wo bisher mechanisch
bearbeitet werden musste. Fr alle Trennarbeiten
an Steinarten, Glsern, Kunststoffen und Verbundmaterialien ist das Verfahren nahezu konkurrenzlos. Es lsst sich besonders vorteilhaft zum Schneiden aller reektierender und gut wrmeleitenden
Materialien (wie z. B. Kupfer, Aluminium, Silber,
160
A
B
C
D
E
mm
Werkstckdicke d
Rillennachlauf (Schleppfehler)
Er nimmt mit der Schnittgeschwindigkeit zu.
Bei geraden Schnitten ist der Einuss des Schleppfehlers im Hinblick auf die konstruktiven und
bauteilbedingten Erfordernisse i. Allg. vernachlssigbar. Mit abnehmender Krmmung des
Schnittpfads nimmt sein Einuss (unbrauchbare
untere Rnder im Bereich des Radius bzw. der
Ecke) kontinuierlich zu. In diesen Fllen ist es
notwendig, die Schnittgeschwindigkeit soweit
zu verringern, dass der Rillennachlauf abhngig vom Krmmungsradius und der Schnittchenqualitt auf zulssige Werte verringert wird. Nach
Passieren der Krmmung wird die Schnittgeschwindigkeit erneut auf die Geometrie des nun
vorhandenen Schnittpfads eingestellt.
D E
140
Verbundstoffe
Marmor/Granit
120
100
A B C
80
60
A B C
40
C
20
Der Winkelfehler der Schnittchen nimmt i.

Allg. ab mit:
abnehmendem Abstand der Dse von der
Werkstckoberche;
zunehmender Hrte des zu trennenden Werkstoffs;
zunehmender Qualitt des Abrasivsands;
Cr-Ni-Sthle
verschiedene Legierungen
Baustahl
Wasserstrahl
Laser
Plasma
Trennverfahren
Bild 4-200
Schneidbare Werkstckdicken verschiedener Werkstoffe bei
einigen bekannten Trennverfahren.
Schnittgeschwindigkeit vS
10
9
m/min
7
xischen Rckstnden, die besonders bei der Bearbeitung umweltbelastender Werkstoffe entstehen,
vorgesehen werden.
Bild 4-200 zeigt die schneidbaren Werkstckdicken

verschiedener mit dem Wasserstrahlschneiden konkurrierender Trennverfahren. Die wesentlich grere
trennbare Werkstckdicke des Wasserstrahlschneidens ist ebenso bemerkenswert wie die viel grere
Anzahl der mit diesem Verfahren trennbaren Werkstoffe.
5
4
3
Laser
(2500 W)
1
0,5
Wasserstrahl
(3500 bar)
0
0
10
15
mm 30
20
Werkstckdicke d
Bild 4-201
Abhngigkeit der Schnittgeschwindigkeit von der Werkstckdicke fr Aluminium. Angegeben sind die Werte fr das Laserstrahl- und das Wasserstrahlschneiden (nach Hunzicker-Jost).
Gold) einsetzen. Der Schneidprozess erfolgt oberhalb bestimmter Werkstckdicken schneller als mit
jedem anderen Verfahren. Stillstandszeiten fr einen Werkzeugwechsel entfallen, weil keine Schneiden vorhanden sind, die zu schrfen oder auszuwechseln sind. Ebensowenig mssen Vorrichtungen
und Anlagen zum Beseitigen von Staub oder tou
Die Schnittgeschwindigkeiten beim Wasserstrahlschneiden sind im Bereich kleinerer Werkstckdicken ( 5 bis 10 mm) i. Allg. geringer als bei den
konkurrierenden Trennverfahren Plasma- und Laserstrahlschneiden (Bild 4-201). Fr grere Werkstckdicken ist das Wasserstrahlschneiden (neben
den Mglichkeiten einer i. Allg. sehr viel teureren
spangebenden Bearbeitung) meistens das einzig mgliche, weil wirtschaftliche Trennverfahren.
Die Matoleranzen und die Beschaffenheit der
Schnittchen sind im Wesentlichen von der Hhe
des Wasserdrucks, dem Abrasivmittel und in erheblichem Umfang von der Schnittgeschwindigkeit abhngig. Nach VDI 2906 Blatt 10 werden die Merkmale der Schnittflchenqualitt wasserstrahlgeschnittener Bauteile gem Bild 4-202 bestimmt.
blicherweise werden in der Praxis drei (noch nicht
genormte) Schnittqualitten unterschieden:
rE
(RS)
hR
(hS)
siehe
1)
RS
hS
bO
rE
hS
hR
hS /s
M
D h
D s
bO
377
hG
D s
D h
RR
bG
1)
Breite der strahlbeeinflussten Zone

Kantenradius (Strahleintrittseite)
Glattschnitt
Restflchenhhe
Glattschnittanteil
Messbereich zum Bestimmen
von u und =
RS Schnittflchenrauheit
hR /s Restflchenanteil
RR Restflchenrauheit
bG Gratbreite
hG Grathhe
u
Rechtwinkligkeits- und
Neigungstoleranz
a
Flankenwinkel
s
Werkstckdicke
D s = 0,1 s fr s < 2 mm
= 0,2 mm fr s 2 mm
Gemittelte Rauhtiefe Rz,DIN, gemessen bei 0,5 s fr s < 2mm

Ist eine durch eine wellenartige Struktur gekennzeichnete Restflche vorhanden, dann sollte RS bei D h = 0,5 hS und RR bei
D h = 0,5 hR gemessen werden.
Bild 4-202
Kenngren an Schnittchen von abrasiv-wasserstrahlgeschnittenen Werkstcken in Anlehnung an DIN EN ISO 9013, nach
VDI 2906 Blatt 10.
378
Q1:
Q2:
Q3:
Grob- oder Trennschnitt

Angaben ber Toleranzen entfallen.
Normal- oder Mittelschnitt
Matoleranz
0,1 mm an der Teileoberkante
Oberchenrauigkeit Rz = 20 bis 50 m,
Winkelabweichung: 1 bis 3 .
Qualittsschnitt
Matoleranz
0,05 mm an der Teileoberkante,
Oberchenrauigkeit Rz = 10 m,
Winkelabweichung: 0,5 bis 1 .
Die Schnittchenbreite ist abhngig vom Dsendurchmesser, dem Wasserdruck, der Abrasivart
und -krnung und dem Abstand Dsenunterkante
zu Werkstckoberche. Ein guter Nherungswert
der Schnittchenbreite ist etwa 1 mm.
Der Hochdruckwasserstrahl lsst sich nicht nur zum
Trennen, sondern auch sehr wirtschaftlich zum Subern von Oberchen (Flugrost, Salzlsungen, Beschichtungen) aller Art, Gussputzen und Entgraten
verwenden. Bild 4-203 zeigt in einer zusammenfassenden Darstellung die wichtigsten Anwendungsgebiete des Hochdruckwasserstrahls.
Abschlieend sollen lediglich einige Anmerkungen
zum Wasserstrahlen (ohne und mit Abrasivzusatz!)
gemacht werden, das mit Strahldrcken zwischen
350 bar und 800 bar arbeitet. Die Bedeutung dieses
Verfahrens wird knftig zunehmen. Es konkurriert
direkt mit dem Sandstrahlen, das (noch) preiswerter,
schneller und leichter verfgbar ist. Andererseits ist
der Reinigungseffekt des Wasserstrahlens deutlich
besser. Es kann Oberchenschichten rckstandslos

entfernen und ist wesentlich umweltfreundlicher als
das Sandstrahlen, das groe Mengen nur aufwndig
zu entsorgender Sandrckstnde erzeugt.
Ein besonderer Vorteil des Wasserstrahlens ist die
Fhigkeit, auch Salzablagerungen zu beseitigen,
wie z. B. die farblosen Eisenchloride oder Eisensulfate. Korrosionszellen knnen sich dann nicht mehr
bilden. Die Erzeugung fehlerfreier Beschichtungen
und Anstriche wird dadurch sehr erleichtert.
4.11 Gestaltung spanend herzustellender Werkstcke

4.11.1 Allgemeines
Das fertigungsgerechte Gestalten von Werkstcken,
die spanend bearbeitet werden sollen, erfordert die
Beachtung einiger Grundstze, die unabhngig vom
Fertigungsverfahren gelten:
Bei der Gestaltung geometrisch einfache Grundkrper whlen,
das Zerspanvolumen gering halten,
auf Spannmglichkeit fr die Bearbeitung achten,
nach Mglichkeit in einer Aufspannung fertig
bearbeiten,
ebene Bearbeitungschen mglichst parallel
oder senkrecht zur Aufspannche legen,
die zu bearbeitenden Flchen mssen fr das
Werkzeug gut zugnglich sein,
Werkzeugauslauf (Freistich nach DIN 509) vorsehen,
den Einsatz genormter Werkzeuge vorsehen,
Hochdruckwasserstrahlbearbeitung
Wasserstrahlen
Druckbereich
Anwendung
Vorteile
Verfahrensgrenzen
> 350 bar
Gussputzen
80 - 700 bar
Entgraten
200 - 1000 bar
Schneiden
1000 - 4000 bar
Subern von Oberflchen aller Art
Kern- und Formreste

komplexer Geometrie
beseitigen
Schwer zugngliche
Bearbeitungsgrate
entfernen
Faserverbundwerkstoffe,
Kunststoffe, Dmmstoffe,
Textil, Gummi, Steine
Reinigen/Beseitigen:
Flugrost, Salzlsungen,
Beschichtungen,
Korrosionszellen
Staubfrei, kurze
Bearbeitungszeit,
beschdigungsfrei,
flexibel einsetzbar
Kurze Bearbeitungszeit,
gleichzeitige Reinigung,
flexibel einsetzbar,
automatisierbar
staubfrei, kalter Schnitt,

geringe Schnittkraft,
schmale Trennfuge,
beliebige Schnittrichtung
Totrume
Totrume
Werkstofffestigkeit
Gratdicke
Werkstofffestigkeit
Schnitttiefe
Schnittqualitt
Bild 4-203
Anwendungsgebiete des Hochdruckwasserstrahls (erweitert nach Knig).
Drehen und Bohren bevorzugen gegenber Frsen und Hobeln,

Oberchengten und Toleranzen auf das unbedingt Ntige beschrnken,
Allgemeintoleranzen (DIN ISO 2768) beachten.
379
Nachstehend folgen ausgewhlte Gestaltungshinweise fr die Fertigungsverfahren Drehen, Bohren,

Senken, Reiben, Frsen, Hobeln, Stoen, Rumen
und Schleifen sowie fr Schnittteile aus Blech
(Stanztechnik), die die konstruktiven Besonderheiten dieser Verfahren verdeutlichen.
4.11.2 Gestaltung fr das Drehen

4.11.2.1 Form- und Lageabweichungen
Die absolut genaue Fertigung eines Werkstcks ist
in der Praxis nicht mglich. Auer Abweichungen
von den Nennmaen treten auch Form- und Lageabweichungen auf, die entstehen knnen durch:
Eigenspannungen,
Einspannung,
Werkzeughalterung,
Zerspankraft,
Schnittgeschwindigkeit,
Maschinenschwingungen.
Nachfolgend seien drei Beispiele fr Ursachen von
Formabweichungen und ihre jeweiligen Auswirkungen angefhrt:
Bild 4-204
Wird ein Drehteil zwischen Spitzen aufgenommen,
so tritt durch die Kraft F des Drehmeiels auf das
Drehteil eine Durchbiegung auf. Die auftretende
Formabweichung ist im rechten Bild dargestellt.
Bild 4-205
Wird ein Drehteil einseitig eingespannt, so tritt als
Folge der Kraft F des Drehmeiels ebenfalls ein
Biegemoment auf, welches zur dargestellten Formabweichung fhrt.
Ursache
Auswirkung
Bild 4-204
Bild 4-205
F
Bild 4-206
Wird ein Rundmaterial in ein Futter eingespannt,
um eine Bohrung auszudrehen, so ergibt sich in
dieser eine Rundheitsabweichung infolge der Spannkrfte.
Bild 4-206
380
Gestaltung
4.11.2.2 Gestaltungsbeispiele
unzweckmig
zweckmig
Bild 4-207
Wellenabstze, die keine Funktion erfllen, sind
nicht als Planchen auszufhren. Bei einer Kegelche kann ohne Werkzeugwechsel fertigbearbeitet
werden; auch das Drehen auf Nachform-Drehmaschinen wird erleichtert.
Bild 4-207
Bild 4-208
Um die Fertigung zu vereinfachen, sind bei Drehteilen die Auenkanten mit 45 -Fasen statt mit Rundungen zu versehen. Innenkanten an Flchen, die
nachfolgend bearbeitet werden sollen, sind mit Freistichen zu versehen.
Bild 4-209
Wellen mit einem Bund erfordern einen groen Zerspanungsaufwand. Ein Stellring 1 oder ein aufgeschrumpfter Ring 2 knnen u. U. den Bund ersetzen.
Bild 4-208
Bild 4-209
Bild 4-210
Beim Kegeldrehen soll der Drehmeiel auslaufen
knnen. Der Anschnitt sollte daher nicht wie bei 1
angeordnet sein, sondern wie bei 2 freiliegen.
Bild 4-211
Abgesetzte lange und dnne Drehteile sind zu vermeiden. Wirtschaftlicher ist das Herstellen aus zwei
Teilen unter Verwendung von Halbzeugen.
Bild 4-210
Rundstahl
DIN 668
Bild 4-211
381
Gestaltung
unzweckmig
zweckmig
Bild 4-212
Das Abdrehen langer Bolzen von der Stange ist unwirtschaftlich. Beim Einsatz von gezogenem Halbzeug brauchen nur die Enden dicht an der Einspannung bearbeitet zu werden.
Bild 4-212
Bild 4-213
Bild 4-214
In Richtung zur Einspannung ansteigende Durchmesser ermglichen auf Drehautomaten gleichzeitiges Drehen und Bohren.
Bild 4-214
Bild 4-215
Bei gleichzeitigem Plandrehen mehrerer Wellenabstze auf Drehautomaten hngt die Bearbeitungszeit von der grten Durchmesserdifferenz ab. Daher
sollte b1 = b2 = b3 sein.
Bild 4-215
b3
b3
b2
b2
b1
b1
Bild 4-213
Ausreichend breite Spannchen sind besonders
bei Teilen vorzusehen, die im Dreibackenfutter gespannt werden, um ein sicheres Spannen und eine
groe Spanabnahme zu ermglichen.
4.11.3 Gestaltung fr das Bohren, Senken,

Reiben
Bild 4-216
Grundlcher mit ebenem Bohrungsgrund sind zu
vermeiden. Bei geforderter ebener Auageche ist
vorzubohren und nachfolgend zu senken (2, 3).
Bild 4-216
d2
Bild 4-217
Bei abgesenkten Bohrungen ist der Einsatz genormter Zapfensenker zu ermglichen (d1, d2; s. hierzu
DIN 373, DIN 375).
d1
Bild 4-217
382
Gestaltung
unzweckmig
zweckmig
Bild 4-218
Wie beim Kegeldrehen (Bild 4-210) ist auch bei
Kegelsenkungen, insbesondere fr nachfolgende
Feinbearbeitungen, der Werkzeugauslauf zu ermglichen. Fr das linke Bild sind Sonderwerkzeuge
erforderlich. Sie sind sowohl in der Beschaffung
wie in der Instandhaltung teuer.
Bild 4-218
Bild 4-219
Nicht nur ein schrger Anschnitt, sondern auch ein
schrger Auslauf von Bohrungen kann zum Verlaufen oder zum Abbrechen des Bohrers fhren.
Bild 4-219
Bild 4-220
Bohrungen in Wellen sind sowohl fr den Anschnitt
als auch fr den Auslauf mit Flchen senkrecht zur
Bohrungsachse vorzubereiten oder sie sind mittig
zu fhren. Die Vorbereitung kann durch Senken,
besser durch Frsen erfolgen, aber sie verteuert die
Fertigung.
Bild 4-220
hart
weich
Bild 4-221
Bild 4-221
Beim gleichzeitigen Bohren unterschiedlich harter Werkstoffe, wie z. B. fr das Verstiften, besteht die Gefahr des Verlaufens und Abbrechens
des Bohrers.
Werkstoffe etwa
gleicher Hrte
Bild 4-222
Lsst sich die Durchdringung zweier Bohrungen
nicht vermeiden, so ist der Abstand b so gro zu whlen, dass zunchst die Bohrungen mit den Durchmessern d und d1 gebohrt und dann der Durchmesser d2
mit dem Zapfensenker aufgebohrt werden kann.
Bild 4-222
Bild 4-223
Die Bearbeitung ist auf die Funktionschen zu begrenzen. Man achte dabei auf den Werkzeugauslauf.
Bild 4-223
d1
d2
b
383
Gestaltung
unzweckmig
zweckmig
Bild 4-224
Bohrungen, die gerieben werden mssen, sind so
zu gestalten, dass die Reibahle durchgehend reiben
kann 1. An Stelle eines Absatzes zum Einhalten des
Abstandes knnen Buchsen (2) oder Sicherungsringe
(3) vorgesehen werden.
Bild 4-224
4.11.3.1 Gestaltung von Gewinden
6,7
Bild 4-225
Bohrungen und Gewinde an einem Werkstck sollen mglichst den gleichen Durchmesser haben.
Erforderliche Anschraubteile knnen mit entsprechend erhhter Anzahl von Schrauben kleineren
Durchmessers befestigt werden.
Bild 4-225
Bild 4-226
Freistiche fr Innengewinde sind nach DIN 76-1
bis 3 ausreichend lang vorzusehen, um den Werkzeugauslauf zu sichern.
Bild 4-226
Bild 4-227
Bei Gewindegrundlchern kann das Gewinde nicht
bis zum Ende der Bohrung geschnitten werden, da
Gewindebohrer einen Anschnitt haben. Der Grundlochberhang e ist nach DIN 76-1 bis 3 zu whlen.
Bild 4-227
Bild 4-228
Bohrungen, die sich an ein Gewinde anschlieen,
sollten immer gleich oder kleiner als der Kerndurchmesser des Gewindes ausgefhrt werden, da sonst
die Bearbeitung von beiden Seiten des Werkstcks
erfolgen muss.
Bild 4-228
Bild 4-229
Gewindedurchgangsbohrungen fr Stiftschrauben
mssen in ausreichendem Abstand von Wandungen
angeordnet werden, da sonst der Gewindebohrer
einseitig beansprucht wird und verluft (Bruchgefahr).
Bild 4-229
M8
M12
M8
M8
384
4.11.4 Gestaltung fr das Frsen
Gestaltung
unzweckmig
zweckmig
Bild 4-230
Fr das Frsen eines Vierkants ist ein Absatz 1 oder
3 vorzusehen, damit die Stirnche 2 vor dem Frsen fertiggedreht werden kann.
Bild 4-230
R = b/2
R > b/2
R = b/2
Frser versetzt
gegenber Werkstck
Bild 4-231
Um saubere Werkstckkanten zu erhalten, ist der
Radius genormter Werkzeuge R > b/2 zu whlen,
so dass die Rundung nicht tangential in die vorhandenen Flchen bergehen muss. Rechts unten:
Viertelkreis-Verrundung.
Bild 4-231
Bild 4-232
Um alle Flchen in nur einer Einstellung frsen
zu knnen, mssen sie in einer Ebene liegen. Damit wird oft auch das Spannen des Werkstcks erleichtert.
Bild 4-232
R>a
Frserweg
Bild 4-233
Die eben verlaufende Grundche 1 der Gabel erfordert einen langen Frsweg. Die gewlbte Grundche 2 erfordert nur das krzere Eintauchen des
Frsers.
Bild 4-233
Frser
Bild 4-234
Das Frsen mit groen Walzen- oder Messerkopffrsern ist wirtschaftlicher als das Frsen mit kleinen Stirnfrsern. Bei der Lage der zu bearbeitenden
Flchen sind die Abmessungen der Frser zu bercksichtigen.
Bild 4-234
Frser
385
Gestaltung
unzweckmig
Bild 4-235
Nuten, die bis an den Bund 1 gefhrt werden, sind
zu vermeiden. Wirtschaftlicher als mit einem Schaftfrser, Nut 2, sind Nuten mit einem Scheibenfrser,
Nut 3.
zweckmig
2
Bild 4-235
Bild 4-236
Pafedernuten sind bei geringen Durchmesserunterschieden abgesetzter Wellen mit gleichen Abmessungen (b h) auszufhren. Sie sollten aus fertigungstechnischen Grnden in einer Flucht liegen.
Bild 4-236
4.11.5 Gestaltung fr das Hobeln und

Stoen
Bild 4-237
Hobeln und Stoen gegen eine Kante ist nicht mglich. Der Meiel muss ber die Bearbeitungsche
hinauslaufen, um den Span vom Werkstck abzutrennen. Er muss schon vor Beginn des Spanens
aus der abgehobenen Stellung, die er beim Rcklauf
hatte, auf die Arbeitsposition zurckgefallen sein.
Der ntige Vorlauf ist grer, als die Hhe der
Schneide ber der Meielaufspannche. Aber auch
seitlich neben der Bearbeitungsche (mindestens
auf der Seite des Vorschubbeginns) muss mehr Raum
freigehalten werden als der Meiel breit ist.
Bild 4-237
Bild 4-238
Unterbrochene Flchen, die durch Hobeln oder
Stoen zu bearbeiten sind, sollen mglichst in einer
Ebene liegen.
Bild 4-238
Bild 4-239
Auagechen an Gehusen und dgl. sind so zu
gestalten, da der Meiel nicht die gesamte Grundche mit der Vorschubgeschwindigkeit berstreichen mu. Im Beispiel ist die umlaufende Auageche ersetzt durch zwei Auageleisten.
Bild 4-239
386
Gestaltung
unzweckmig
zweckmig
Bild 4-240
Nicht senkrecht zueinander liegende Bearbeitungschen erschweren die Bearbeitung und erfordern
u. U. Spannvorrichtungen.
4.11.6 Gestaltung fr das Rumen
Bild 4-240
Bild 4-241
Das zu rumende Werkstck muss an einer senkrecht
zur Bearbeitungsrichtung liegenden Flche 1 abgesttzt werden, um Sondervorrichtungen zu vermeiden. Die schrgen Flchen 2 sind unvorteilhaft, da
die Rumnadel dort einseitig schneidet und verlaufen kann.
Bild 4-241
Bild 4-242
Das Rumen in groen Werkstcken, z. B. in Gehusen oder in Hohlwellen, kann bergroe Rumnadellngen erfordern. Gnstiger ist das Einsetzen
einer gerumten Buchse.
Bild 4-242
Bild 4-243
Zwei oder mehrere Nuten in einer kegeligen Bohrung knnen nur dann in einem Zug gerumt werden, wenn sie parallel zur Achse verlaufen. Nuten,
die parallel zum Kegelmantel angeordnet sind, erfordern fr jede Nut einen Zug.
Bild 4-243
Bild 4-244
Polygone mit geringer Seitenanzahl erfordern lngere Rumwerkzeuge mit mehr Schneiden als solche mit grerer Seitenanzahl. Vier- und Sechsecke
sind deshalb der Dreiecksform vorzuziehen.
Bild 4-244
Bild 4-245
Rumnadel und Werkstck werden bei 1 einseitig
belastet. Das bedeutet Gefahr des Verlaufens oder
des Werkzeugbruchs. Mehrfachsymmetrische Prole wie in 2 sind vorzuziehen.
Bild 4-245
387
Gestaltung
unzweckmig
b2
t2
b1
zweckmig
t1
Bild 4-246
Bei Serien- und Kleinserienfertigungen ist anzustreben, dass fr alle Konstruktionen eine einheitliche Nutenbreite (b1 = b2 = b) fr die Rumnuten
vorgesehen wird. Dann knnen alle Nuten, auch
wenn sie unterschiedliche Tiefen haben, mit derselben Rumnadel gerumt werden.
Bild 4-246
4.11.7 Gestaltung fr das Schleifen

Bild 4-247
bergangsrundungen an Abstzen von zylindrisch
zu schleifenden Teilen sind nur erlaubt, wenn im
Quer- oder Schrg-Einstechverfahren mit Prolschleifscheiben rundgeschliffen wird. Fr das genauere Lngs-Rundschleifen muss vorher ein Einstich
fr den Schleifscheibenauslauf vorgedreht oder geschliffen werden, wobei gleichzeitig die Stirnche
des Absatzes geschliffen werden kann.
Bild 4-247
Bild 4-248
Auch beim Innenschleifen muss Raum fr den Schleifscheibenauslauf vorhanden sein.
Bild 4-248
Bild 4-249
Das Lngs-Rundschleifen von Teilen, die beidseitig
durch einen Bund begrenzt sind, ist teurer als das
Schleifen mit axial ungehindertem Anstellen der
Schleifscheibe.
Bild 4-249
Bild 4-250
Zylindrische Teile sind so zu gestalten, dass spitzenloses Schleifen mglich ist 1. Die wirtschaftlichste Lsung ist Ausfhrung 2, bei der blankgezogenes
oder spitzenlos geschliffenes Halbzeug verwendet
wird.
Bild 4-250
Bild 4-251
Wenn es die Genauigkeitsforderungen erlauben,
sollte Einstechschleifen ermglicht werden. Dafr
mssen die zu schleifenden Prollngen kleiner als
die zu verwendende Schleifscheibenbreite sein.
Bild 4-251
Rd DIN 668
388
Bild 4-252
Mehrere (mglichst alle) Formelemente sollten mit
dem gleichen Schleifscheibenprol schleifbar sein.
Bild 4-253
Fr das Einstech-Prol-Rundschleifen sollen mglichst kurze Prollngen angestrebt werden. Die
maximalen Schleifbreiten sind nicht nur durch die
verwendbaren Scheibenbreiten, sondern auch durch
die Nachgiebigkeit des Werkstcks und seiner Einspannung begrenzt; je dnner das Werkstck, um
so krzer ist die zulssige Prollnge.
Bild 4-254
Es sind mglichst gleiche Kegel an einem Werkstck
vorzusehen. Man achte auf den Schleifscheibenauslauf.
Bild 4-255
Verdeckt liegende Flchen knnen nicht mit geraden
Schleifscheiben oder Topfschleifscheiben erreicht
werden. Die Anwendung mglichst groer Schleifkrper erlaubt ein wirtschaftliches Schleifen.
Bild 4-256
Konturen, die ber die Bearbeitungsche hinausragen, behindern in der Regel das Flachschleifen.
Auch bei ausreichendem Werkzeugauslauf sollten
berstnde vermieden werden.
4.11.8 Gestaltung von Schnittteilen
Gestaltung
unzweckmig
zweckmig
4.11.8.1 Werkstoffausnutzung
AW
R96
R65
Bild 4-257
R52
Bild 4-257
Schnittteile sind mit mglichst kleinem Flcheninhalt AW zu entwerfen. Bei der Gestaltung ist darauf
zu achten, dass sie sich im Werkstoffstreifen gut aneinanderreihen lassen. Die optimale Werkstoffausnutzung ist erreicht, wenn die Schnittteile ohne Abfall aus dem Werkstoffstreifen geschnitten werden.
Als Kennzahl dient das Verhltnis von Werkstckche AW zu Streifenche ASt, der Werkstoffausnutzungsgrad y = AW / ASt.
389
R2
R65
5
2,
R2
1
95
95
Bild 4-258
Dieses Beispiel zeigt, wie durch eine geringe Manderung Flchenschluss und damit eine bessere
Werkstoffausnutzung erreicht wird. Runde Schnittkanten sind wenn sie nicht funktionswichtig sind
zu vermeiden und durch gerade zu ersetzen (Abschneiden ohne Abfall).
Bild 4-258
Bild 4-259
Die runde Form der Scheibe erfordert einen groen
Werkstoffbedarf, der durch Mehrfachschnitte herabgesetzt werden kann. Eine grere Einsparung
wird durch das ndern der runden in eine dreieckige
Form erzielt. Die geringsten Werkstoffverluste werden durch Abschneiden nach dem Ausklinken der
dunkler dargestellten Flchen erreicht.
Bild 4-259
1000
2000
140
1000
140
2000
390
Gestaltung
Gestaltung
unzweckmig
zweckmig
unzweckmig
zweckmig
Form 2
40
20
20
Form 1
40
36
t = 14 mm
40
t = 40 mm
35
40
Bild 4-260
32,5
Bild 4-263
80
83
B = 52 mm
25
Bild 4-261
16
80
61,5
19
Bild 4-262
Bild 4-260 bis Bild 4-262

Durch abschnittgerechtes Gestalten knnen Ausschnitte durch Abschnitte ersetzt werden, die ein
lckenloses Aneinanderreihen gestattet.
Bild 4-263
Wirtschaftlichere Ausschnittsformen lassen sich
auch durch ndern der Schnitteilform erreichen.
Dieser Hebel hat die Aufgabe, drei Punkte starr
miteinander zu verbinden. Durch ndern der Form
1 in die Form 2 knnen 30 % des Werkstoffs eingespart werden. Eine weitere Ersparnis wre durch
Flchenschluss mglich.
391
Gestaltung
unzweckmig
zweckmig
Bild 4-264
In manchen Fllen kann eine schrge Anordnung
der Schnittteile wirtschaftlicher sein als die gerade
Anordnung.
Um einen mglichst hohen Werkstoffausnutzungsgrad y zu erreichen, sollten folgende Hinweise beachtet werden:
Einfaches Aneinanderreihen ergibt den einreihigen Streifen. Der Werkstoffverbrauch kann
durch Anordnen der Teile in mehreren Reihen
gesenkt werden (Bild 4-259 und 4-262).
Eine schrge Anordnung der Schnittteile im
Streifen ist oft vorteilhafter als eine gerade (Bild
4-264).
Die durch die Stegbreite bedingten Verlustchen beim Ausschneiden lassen sich durch den
bergang zum Abschneiden vermeiden (Bild 4257 bis 4-262).
Runde Schnittkanten sind zu vermeiden und
durch gerade Kanten zu ersetzen (Bild 4-258).
Bild 4-264
Form 1
4.11.8.2 Fertigung
Bild 4-265
Je einfacher die Form eines Ausschnittes ist, desto
geringer sind die Werkzeugkosten. Unregelmig
gekrmmte Umrisse vergrern die Werkzeugkosten erheblich. So verhalten sich z. B. die relativen
Werkzeugkosten fr diesen Drehwhlerarm im
Vergleich von Form 1 zu Form 2 wie 3:2.
Bild 4-265
Bild 4-266
Lochungen sollten mglichst rund und mit gleichen
Durchmessern ausgefhrt werden. Dadurch ergeben
sich preisgnstige Schnitte, einheitliche Stempel
und eine vereinfachte Nacharbeit (z. B. vereinfachtes
Entgraten).
Bild 4-266
Bild 4-267
Aufteilen der Schneidstempel in einfache, gut schleifbare Querschnitte mit scharfkantigen bergngen
ermglicht ein einfaches Fertigen.
Bild 4-267
Form 2
392
Gestaltung
unzweckmig
zweckmig
Bild 4-268
Stempelecken sollten abgeschrgt und nicht abgerundet werden, um ein einwandfreies Zusammentreffen der Schnittlinien zu gewhrleisten.
Schneidstempel
Vorlocher
Bild 4-268
Bild 4-269
Krftig ausgebildete Stempelecken bewirken einen
geringeren Werkzeugverschlei und eine grere
Sicherheit gegen Werkzeugbruch.
Bild 4-269
4.11.8.3 Genauigkeit
Bild 4-270
Bild 4-271
Ein Lochversatz fllt optisch bei geradlinigen Begrenzungskanten weniger auf als bei runden Kanten.
Bild 4-271
Bild 4-270
Bei nacheinander abgeschnittenen Kanten ist ein
tangentiales Einmnden zu vermeiden und durch
Ecken zu ersetzen (R > B/2).
Vorschubrichtung
Vorschub
b1
b2
Bild 4-272
b
a2
b2
Bild 4-273
Bild 4-273
Man sollte keine unterschiedlichen Ecken und Rundungen am gleichen Teil vorsehen (Bild links). Mit
a = a1 = a2 und b = b1 = b2 erspart man das Vorlochen
und nutzt den Werkstoff vollstndig aus.
b1
a1
Vorschub
Bild 4-272
Beim schrgen Abschneiden eines Werkstcks ist
die Breite b1 durch den spitzen Auslauf in hohem
Mae von der Vorschubgeschwindigkeit abhngig
(b1 verkrzt sich zu b2). Auerdem wird die Fertigung des Werkzeugs erschwert.
b
B
393
Gestaltung
unzweckmig
zweckmig
Bild 4-274
Bei Umgrenzungen, die im Folgeschnitt gefertigt
sind, kann Versatz entstehen, der durch Streifentoleranzen, Fhrungsfehler oder den Stempelversatz
bedingt ist. Bei geraden Kanten im Schnittwerkzeug
knnen solche Fehler vermieden werden.
Bild 4-274
4.11.8.4 Beanspruchung
Bild 4-275
Bei Blechdicken s 3 mm verhindern abgeschrgte
Stempelformen eine Eckendeformation des Werkstcks.
Bild 4-276
Bei Schnittteilen, die anschlieend gebogen werden, ist die Biegekante rechtwinklig zur Auenkante zu legen, da sonst die Gefahr des Einreiens
beim Biegen besteht.
Bild 4-275
Biegekante
Bild 4-276
Rissgefahr
Bild 4-277
Bild 4-278
Man sollte einen minimalen Lochdurchmesser
dmin = s nicht unterschreiten, da sonst eine erhhte
Bruchgefahr fr das Werkzeug besteht. Bei gnstigen Bedingungen kann dmin O 0,4 s erreicht werden (Beratung mit dem Werkzeugkonstrukteur erforderlich).
Bild 4-278
Bild 4-277
Ausreichende Steg- und Randbreiten vermindern
die Rissgefahr beim Ausschneiden bzw. Lochen
(siehe VDI 3367).
394
Ergnzendes und weiterfhrendes Schrifttum

Abschnitt 4.1 bis 4.6
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DIN ISO 1832: Wendeschneidplatten fr Zerspanwerkzeuge Bezeichnung, 11/2005.

ISO 3002: Grundbegriffe fr das Zerspanen und
Schleifen; Teil 1: Geometrie am Schneidteil spa-
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Technik und Ausblicke. VDI-Z 122 (1980) Nr.
13, S. 160/74.
DIN 8580: Fertigungsverfahren Begriffe, Einteilung, 9/2003.
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Teil 1: Drehen; Einordnung, Unterteilung, Begriffe. 9/2003.
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(1982), S. 323/26.

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In der Gruppe 3 4 Abtragen ist das thermische

4 Trennen (Zerteilen; Spanen; Abtragen; thermisches Schneiden)

als Vorbereitung fr einen Umformvorgang, z. B.

Beschneiden dient zum Abtrennen von Werkstoff

Beschreibung des Schneidvorgangs

Die Schneidkrfte knnen nicht unmittelbar an den

4 Trennen (Zerteilen; Spanen; Abtragen; thermisches Schneiden)

In Bild 4-7b) sind die richtig gewhlten Verhltnisse

Fr die Auswahl von Pressen ist die maximale

Das Rechnen mit dem Schneidwiderstand ks hat den

ermittelt. Nherungsweise kann ks aus der Zugfestigkeit hergeleitet werden:

Eine mgliche Erhhung der Schneidkraft infolge

4 Trennen (Zerteilen; Spanen; Abtragen; thermisches Schneiden)

Gestaltung von Schneidwerkzeugen

Schneidwerkzeuge werden nach Art ihrer Fhrung

ein verhltnismig groer Verschlei entstehen, z.

Bei entsprechender Qualitt der Stelfhrung und

Es ist zu beachten, dass Sulenfhrungen nur als

Vorschubbegrenzungen unterbrechen den Vorschub

4 Trennen (Zerteilen; Spanen; Abtragen; thermisches Schneiden)

wendet werden. Einhnge- oder Abschlagstifte (Bild

Zustzlich zu diesen zwei Mglichkeiten werden bei

Unter Spanen versteht man gem DIN 8589 einen

Einteilung nach DIN 8589

4 Trennen (Zerteilen; Spanen; Abtragen; thermisches Schneiden)

Einheitlich fr alle spanenden Fertigungsverfahren

Technische und wirtschaftliche

Fertigungsverfahren stehen miteinander im Wettbewerb. Trotz zunehmender Konkurrenz, besonders

Die grundlegenden Begriffe der Zerspantechnik sind

Bewegungen und Geometrie von

4.4 Grundbegriffe der Zerspantechnik

bestimmten Schneidenpunkt (Kontaktpunkt) zwischen Werkstck und Werkzeug.

Steigungswinkel der erzeugten Schraubche.

Eingriffe von Werkzeugen

Zum Kennzeichnen des Eingriffs eines spanenden

Der Vorschubrichtungswinkel j ist verfahrensabhngig und betrgt beispielsweise beim Drehen j = 90 ,

4 Trennen (Zerteilen; Spanen; Abtragen; thermisches Schneiden)

Der Vorschubeingriff af bezeichnet die Gre des

Hierbei ist dm der mittlere Durchmesser der vom

Wie aus Bild 4-22 hervorgeht, wird der Schneidteil

4.4 Grundbegriffe der Zerspantechnik

Nebenfreichen gebildet. Die Spanche ist die

Die Ebenen stehen jeweils aufeinander senkrecht.

Die Werkzeugwinkel werden durch die Stellung der

Die fr die Zerspanung wichtigsten Winkel zeigt

Die Bezugssysteme zum Bestimmen der Winkel am

In der Werkzeugbezugsebene werden der Werkzeugeinstellwinkel k und der Eckenwinkel e angegeben.

4 Trennen (Zerteilen; Spanen; Abtragen; thermisches Schneiden)

und als Wirkleistung

Standzeit- und Verschleibegriffe

Die Leistungen beim Zerspanen ergeben sich aus

die Wirkrichtung, in die Wirkkraft Fe zerlegt. Es gilt

Krfte und Leistungen