Materia:

Tecnologa de los materiales

Docente:
Hernndez Aguilar Eliseo

Tema:
Hornos Convertidores

Integrantes de equipo A:
Arias Arizmendi Cynthia Berenice
Bautista Luria Ivn
Gonzlez Hernndez Ricardo
Hernndez Snchez Jess Antonio
Fonseca Jimnez Luis Enrique
Fonseca Rosas Luis Enrique
Jimnez Uscanga Aleydis Rub
Lpez Zurita Melissa

Minatitln, Ver a 23 de Noviembre del 2016

Introduccin.
Vimos que el arrabio que sala del alto horno fundamentalmente estaba constituido
por el hierro metlico, pero que haba absorbido entre un 3 a 4,5% de carbono.
Eliminando por cualquier mtodo al carbono en su mayor parte, obtendremos lo
que se denomina acero. El porcentaje mximo de C en el acero es del 1,7% (o
hasta 2,06% segn algunos autores). Cuando el contenido de C es muy bajo, en el
orden del 0,15% o menos, se lo llama comnmente hierro dulce. Los mtodos
utilizados para la obtencin del acero son variados, pero fundamentalmente siguen
dos lneas definidas: La primera (I), la ms conocida, es la descarburacin del
arrabio, mientras que la segunda (II), es por carburacin del hierro esponja, o
cualquier otro acero que tenga un contenido de carbono menor del necesario.
MTODO AL CONVERTIDOR

En el convertidor se carga el metal bruto, obtenindose el metal afinado por el

proceso interno que se desarrolla en su interior. Este acero tiene una composicin
bien regulada. El convertidor es un recipiente de chapa, el cual est revestido en
su interior por un grueso revestimiento refractario de caracterstica cida o bsica,
segn el tipo de arrabio que se use para producir el acero. El fondo del convertidor
est perforado, y por los orificios se insufla aire a presin provisto por potentes
compresores. Para la carga y descarga el convertidor puede bascular sobre su
eje. Existen tres tipos de convertidores que se detallarn ms adelante:
Convertidor Bessemer Revestimiento refractario cido Convertidor Thomas
Revestimiento refractario bsico (BOF) Convertidor LD Revestimiento refractario
bsico (BOF) ste ltimo tipo de convertidor, el ms utilizado en la actualidad se
denomina as LD, en virtud de su desarrollo en Linz y Donawitz, dos ciudades de
Austria. Difiere de los dos anteriores por que en vez de insuflar aire comprimido
por el fondo del convertidor, se inyecta oxgeno por medio de una lanza desde la
parte superior. Si bien las reacciones interiores son similares a la de los otros
convertidores, se acorta el tiempo del proceso y se prescinde de la instalacin de
los compresores. La construccin es tambin ms sencilla ya que no es necesario
disponer de orificios en el fondo del convertidor.

ndice
Convertidor Bessmer

06

Convertidor Thomas

09

Convertidor de Arco Elctrico

12

Conclusin

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Glosario

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Referencias de Busqueda

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Convertidor Bessemer
El primer paso para lograr la transformacin masiva del arrabio en acero lo dio el
ingls Henry Bessemer en 1856. La idea de Bessemer era simple: eliminar las
impurezas del arrabio lquido y reducir su contenido de carbono mediante la
inyeccin de aire en un "convertidor" de arrabio en acero. Se trata de una especie
de crisol, como el que muestra en la figura, donde se inyecta aire soplado desde la
parte inferior, que a su paso a travs del arrabio lquido logra la oxidacin de
carbono. As, el contenido de carbono se reduce del 4 o 5% a alrededor de un
0,5%. Adems el oxgeno reacciona con las impurezas del arrabio produciendo
escoria que sube y flota en la superficie del acero lquido. En las figuras siguientes
se muestran cortes tpicos de convertidor es Bessemer Thomas.

Qu tipo de refractario utiliza?

La pared del convertidor de Bessemer estaba recubierta con ladrillos refractarios
ricos en xido de silicio: slice. En la jerga de los refractarios a stos se les llama
"cidos" para distinguirlos de los xidos metlicos, que se denominan "bsicos".
La triste experiencia del primer intento de Bessemer sirvi para demostrar que los
refractarios cidos entorpecen la eliminacin del fsforo del arrabio. Ms tarde
Thomas y Gilchrist, tambin ingleses, probaron que el convertidor de Bessemer

transformaba exitosamente el arrabio en acero si la pared del horno se recubra

con refractarios "bsicos", de xido de magnesio por ejemplo. Para quitar el
fsforo y el slice del arrabio, aadieron trozos de piedra caliza que reacciona con
ambos para producir compuestos que flotan en la escoria. Esto no se poda hacer
en el convertidor "cido" de Bessemer porque la piedra caliza podra reaccionar
con los ladrillos de slice de sus paredes. La figura siguiente muestra las tres
etapas desde la carga al soplado en un convertidor tipo BessemerThomas

Materias primas para el proceso

1. Arrabio
2. Chatarra
3. Fundente
4. Ferroaleaciones (al final del proceso)
5. Carbono (al final del proceso)
6. Cal (Solo en el mtodo Thomas)

Fases del proceso

1. Escorificacin
Cuando se trata de la primera conversin, primero se limpia y se retiran las
cenizas; luego se coloca en sentido horizontal y se carga de fundicin hasta
1/5 de su capacidad, la capacidad es de 8 a 15 toneladas.
Se le inyecta aire a presin y enseguida se devuelve al convertidor a su
posicin normal.
El oxgeno del aire, a travs de la masa lquida, quema el silicio y el
manganeso que se encuentra en la masa fundente y los transforma en los
correspondientes xidos.
Esta primera fase se efecta sin llamas dentro de unos 10 min, y recin se
termina la operacin aparecen chispas rojizas que salen de la boca del
convertidor.

2. Descarburacin
Continuando la accin del soplete, el oxgeno empieza la oxidacin del carbono, lo
que se efecta con mucha violencia y con salidas de llamas muy largas, debido a
las fuertes corrientes del aire y al xido de carbono en combustin.

3. Re carburacin
Quemndose el carbono, el oxgeno llegara a oxidar totalmente el hierro
dejndolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el convertidor y se
aade a la masa liquida una aleacin de hierro, carbono y manganeso en una
cantidad relacionada con la calidad del acero que se desea obtener. Luego se
endereza el aparato y simultneamente se le inyecta otra vez aire por pocos
minutos y por ltimo se saca por su boca primero todas las escorias y despus
el acero o el hierro elaborado.

Convertidor Thomas
A mediados de 1870 los qumicos de una fbrica de hierros forjados llevaron a
cabo un experimento solventados por ellos mismos en dicha fbrica, desarrollando
revestimientos para convertidores Bessemer que podan absorber el fsforo
indeseable que quedaba en el acero. Thomas anunci el xito de los experimentos
en Londres ao 1878.
El revestimiento de este convertidor se hace de dolomita, que es un material
refractario compuesto de MgCO3.CaCO3.
La capacidad de estos convertidores es mayor que la de los Bessemer, pues a la
materia prima empleada hay que agregarle cal. En este caso, el convertidor se
calienta y se carga con la cal, despus se vierte el arrabio y se suministra el aire.
Ventajas del acero logrado en convertidores
Alta capacidad de produccin
No es necesario combustible, pues la temperatura se logra a partir del
desprendimiento de calor del proceso de oxidacin.
Bajo costo del acero obtenido.
Desventajas
No se pueden transformar grandes cantidades de chatarra.
Las fundiciones deben ser de una determinada composicin.
Hay grandes prdidas de metal al quemarse.
Se hace difcil regular el proceso, obtenindose aceros con elevados contenidos
de xido de hierro y nitrgeno.
Qu se obtiene del convertido Thomas- Bessemer?
Acero acido-bsico

Convertidor BOF (Basic Oxigen Furnace)

Luego de finalizada la 2da Guerra Mundial, a principios de 1950, comenzaron los
ensayos a escala industrial para un nuevo proceso en dos ciudades de Austria,
Linz y Donawitz. Debido a ello hoy se conoce con el nombre de Convertidor LD. La
diferencia con los mtodos anteriores, consista en el soplado mediante una lanza
de oxgeno industrial con gran presin y velocidad sobre el bao de arrabio a
afinar, para lograr acero. Las lanzas de inyeccin usadas son de acero comn,
pero en su extremo llevan soldada una cabeza de cobre de alta pureza con tres o
ms toberas calibradas. Todo el conjunto est refrigerado por agua a presin. El
diseo de las cabezas, el nmero de toberas y el dimetro de los orificios, como
as tambin el ngulo respecto del eje longitudinal de la lanza, dependen de la
distribucin del oxgeno en el bao que su busque lograr. La eficiencia en la
velocidad de las reacciones fsico qumicas y el equilibrio de ellas en la interface
metal - escoria, requieren, adems, una altura de soplo variable durante el tiempo
de soplado. Todos estos parmetros sumados a la ms pronta formacin de una
escoria adecuada y al nivel de oxidacin del bao metlico en contacto con el
refractario, determinarn el grado de avance de su desgaste, principalmente en la
zona de la interfase metal - escoria, lo que finalmente define al vida til del
revestimiento, o sea la duracin de la campaa.
Qu tipo de refractario utiliza?
Los convertidores LD, son de fondo removible y revestimiento refractario de
ladrillos de cromomagnesita. Tienen la ventaja de admitir chatarra juntamente con
el arrabio lquido. A travs de la boca del convertidor en posicin vertical, se
introduce la lanza por la que se inyecta oxgeno entre 2 y 3 mach (1 mach =
velocidad del sonido 333 m/s) lo que provoca que atraviese la escoria que se va
generando con la fusin de los fundentes agregados.

Materias primas para el proceso

1. Chatarra
2. Arrabio
3. Piedra caliza
4. Cal
5. A travs de la lanza se le inyecta oxgeno y polvo de piedra caliza
Fases del proceso
Una vez que al acero fundido se ha introducido en la caldera, se lleva a cabo un
proceso de escorificacin. Consiste en inyectar aire a presin por los dos
agujeros del recipiente al hierro fundido. Lo que da lugar a la oxidificacin. En l
el silicio y el manganeso, suben a la parte alta y forman lo que llamamos escoria.
La segunda etapa es conocida como descarburacin. En ella, se intensifica el
proceso de oxidacin con la ayuda de un soplete. Se aade una aleacin de
hierro, carbono y manganeso. Se vuelve a inyectar aire por los orificios.
Por ltimo, se vuelca la caldera haciendo salir el acero y se echa a otros
recipientes, para poder trabajar con l ms adelante. La escoria ha sido eliminada
anteriormente.
QUE RESULTA
Acero fundido
Refinacin del arrabio

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Convertidor de arco elctrico

En el siglo XIX, el horno de arco elctrico se empez a emplear en la fundicin de
hierro. El mtodo de soldadura por arco elctrico fue investigado en 1815 y entre
1878 Siemens patent el horno de arco elctrico. Al principio, el acero obtenido
por horno elctrico era un producto especial para la fabricacin de mquinas
herramienta y de acero resorte. Los hornos de arco elctrico fueron utilizados en la
Segunda Guerra Mundial para la produccin de aleaciones de acero, fue despus
cuando la fabricacin de acero por este mtodo comenz a expandirse. El bajo
costo en relacin a su capacidad de produccin permiti establecerse nuevas
aceras en Europa en la posguerra. El hecho de que un horno de arco elctrico
use acero procedente de chatarra como materia prima tiene un impacto en la
calidad de un producto laminado, debido al control de calidad limitado sobre las
impurezas que contienen un acero procedente de chatarra. Estos hornos producen
temperaturas muy elevadas y son los ms indicados para la desulfuracin y
desfosforacin de la fundicin y para la obtencin de aceros especiales, porque en
ellos el metal que se elabora se encuentra libre de todo cuerpo extrao (aire, gas,
carbn, etc.). Se utilizan tambin para el afinamiento de la fundicin cargndolos
de trozos de hierro, virutas, etc. y haciendo luego la adiccin de los elementos
necesarios. La potencia de los hornos elctricos se expresa por los kW de
corriente absorbida, que en los hornos de gran capacidad sobrepasan el millar.
Qu tipo de refractario utilizan?
El horno elctrico est constituido de las siguientes partes principales:
Cuba
Bveda, paredes y solera
Electrodos
Mecanismo de basculacin
Cuba: es la parte del horno que contiene la puerta de carga y la colada. Est
hecha de planchas de acero dulce de 4mm de espesor.

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Bveda, paredes y solera: la bveda es la tapa del horno, construido con anillos
metlicos refrigerados y revestidos con material refractario de almina. Las
paredes del horno, son las que estn en contacto con la masa liquida hasta una
determinada altura. Estn revestidos de ladrillos de magnesita y cromo-magnesita
segn sea la parte que va estar en contacto con la escoria y la masa fundida.
Solera, es la parte que contiene al metal fundido, est revestido de ladrillos
refractarios de magnesita o dolomita de 300 a 400mm.
Electrodos: son de grafito existen varios dimetros y longitudes por ejemplo.
100mm de dimetro y 2m de longitud, se sujetan con mordazas de cobre,
refrigeradas por agua, a las barras longitudinales.
Mecanismo de basculacin: para efectos de vaciar el acero fundido a la cuchara
de colada, se tienen sistemas de basculacin o giro hidrulico
La mayora de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y
su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo
regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se
mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de
una gra viajera.
Materias primas del proceso
1. Chatarra de alta calidad

2. Prerreducidos (pellets, briquetas, hierro esponja)

Fases del proceso
Fase de fusin
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los
electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir
completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la
capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.

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Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda
en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composicin del bao
fundido y se procede a la eliminacin de impurezas y elementos indeseables
(silicio, manganeso, fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composicin
qumica por medio de la adicin de ferroaleaciones que contienen los elementos
necesarios (cromo, nquel, molibdeno, vanadio o titanio). El acero obtenido se
vaca en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la
funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la
composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada para la siguiente
fase en el proceso de fabricacin.
Qu se acero de obtiene?
Acero de la ms alta calidad

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Conclusin
En aos atrs el Horno Bessemer facilito la fabricacin de acero para poder
fabricar lingotes, hierro para construcciones, vigas laminadas etc., que nos
ayudaron

tener

una

gran

Industria

Siderrgica. Actualmente en el mundo solo 2 procesos de aceracin son lo que pr

oducen latotalidad del acero que es alrededor de 1.2 billones de toneladas. Estos
procesos son el BOF(LD) u oxiconvertidor al oxgeno y el HEA o Horno de Arco
Elctrico.

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Glosario
Chatarra: Es el componente bsico de la carga. Cualidades deseables son, entre
otras: - Lo ms gruesa y masiva posible. En este sentido la mejor puede ser la
procedente de astilleros, desguace de buques, maquinaria, calderera pesada y
ferrocarriles. - Son preferibles aceros al carbono o de muy baja aleacin para
acortar la duracin oxidante de las coladas y evitar problemas en la laminacin
derivados de la presencia de elementos trampa. A pesar de lo anterior algunas
chatarras (inoxidable, Hadfield) pueden ser tiles para fabricar los mismos
aceros.

Es favorable que estn limpias y libres de xido, suciedad, pinturas,

aceites, taladrinas, etc. En este sentido es preferible la chatarra desmenuzada a la

compactada. En las instalaciones antiguas la chatarra se carga fra porque no
resulta fcil la implantacin de equipos de precalentamiento. En las nuevas
instalaciones se implantan hornos con sistemas de precalentamiento de chatarras
mediante recuperacin y aprovechamiento de los calores sensible y qumico
(postcombustin) de los gases de colada.
Prerreducidos: Los prerreducidos (pellets, briquetas, hierro esponja) son los
productos obtenidos por reduccin directa en estado slido, mediante carbn o
hidrocarburos, de minerales muy puros y lo ms exentos posible de ganga. Ha de
tenerse en cuenta que la ganga produce en la colada una escoria poco reactiva,
viscosa y difcil de manipular. Aportan la ventaja de que son hierro prcticamente
puro exento de cualquier elemento contaminante o de aleacin. Por ello su
presencia en la carga es favorable como diluyente de elementos (Ni, Sn, Cu)
perjudiciales e imposibles de eliminar en las marchas de colada en acera.
Siderurgia:

se

denomina siderurgia (del

griego , sderos,

"hierro")

o siderometalurgia, a la tcnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener

diferentes tipos de ste o de sus aleaciones. El proceso de transformacin del
mineral de hierro comienza desde su extraccin en las minas. El hierro se
encuentra

presente

en

la

naturaleza

en

forma

de xidos, hidrxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los ms utilizados por la

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siderurgia son los xidos, hidrxidos y carbonatos. Los procesos bsicos de

transformacin son los siguientes:
xidos -> hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4)
Hidrxidos -> Limonita
Carbonatos -> Siderita o carbonato de hierro (FeCO3)

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Referencias de bsqueda

Lorenzo Martines Gomez. (2000). Hornos Convertidores. 2003, de Biblioteca

Digital

Sitio

web:

http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/080/htm/s
ec_8.htm
Jesus JP. (2001). Hornos conevertidores. 2006, de FRD. EDu Sitio web:
http://www.frt.utn.edu.ar/tecnoweb/imagenes/file/mecanica/Acero%20fabrica
ci%C3%B3n,%20Alumno.pdf
UPM.

(2000).

Hornos

de

Arco.

2002,

de

UPM

http://oa.upm.es/1929/1/Aceria_electrica_MONO_2009.pdf

Sitio

web: