SISTEMA DE ALIMENTACIN

Existen dos formas de hacer llegar el material fundido desde la boquilla de la mquina
de inyeccin hasta las
cavidades del molde, y son:
Utilizando el bebedero y los canales convencionales.
Utilizando un sistema de canales calientes.
Ambos mtodos son muy utilizados, aunque existen diferencias notables entre ellos.
Una vez se decida cul
de los dos utilizar dentro de cada uno de ellos hay multitud de variables de diseo que
habr que tener en
cuenta.
Sistema de bebedero y canales convencionales
El material plstico entra en el molde directamente desde la boquilla de la mquina de
inyeccin. El lugar por
el que entra se llama bebedero o mazarota. Los canales de alimentacin, o de
distribucin, constituyen la
parte del sistema de alimentacin que une el bebedero con las cavidades del molde.
La eleccin, disposicin y realizacin de los canales es muy importante, ya que influye
directamente en el
xito de la operacin de moldeo.
El material plstico penetra a gran velocidad en el molde, que se encuentra a una
temperatura muy inferior y
que produce una disipacin rpida de calor, enfriando y solidificando rpidamente el
material que se
encuentra en contacto con las paredes. El material plstico penetra a gran velocidad en
el molde, que se
encuentra a una temperatura muy inferior y que produce una disipacin rpida de calor,
enfriando y
solidificando rpidamente el material que se encuentra en contacto con las paredes. El
material que fluye por
el centro queda aislado respecto de la pared del canal y es esta "vena lquida" la que
realiza el llenado de la
cavidad y debe mantenerse hasta que la pieza est totalmente solidificada, con el fin de
que la presin de
ataque sea efectiva y capaz de compensar la contraccin de volumen que tiene lugar
durante la solidificacin.
De esta exigencia se deriva principalmente la geometria de los canales. Deberan tener
una seccin transversal
que permita al material circular libremente, y una longitud lo ms pequea posible para
disminuir la
resistencia al flujo, las cadas de presin, las prdidas de calor y las de material. La
resistencia al flujo a lo
largo de los canales se puede controlar con el tamao de los mismos. De esta forma se
dispone de un medio
adecuado para equilibrar el flujo que se dirige a las distintas cavidades, ya que es
necesario que todas ellas se
llenen simultneamente de un modo uniforme.
Los canales se mecanizan en el plato o platos del molde. No deben tener marcas que
puedan dar lugar a la

retencin del material, y sus paredes han de pulirse en la direccin del flujo para mayor
facilidad del mismo,
hay que evitar las curvas demasiado bruscas y los ngulos agudos, que constituyen un
obstculo para el
deslizamiento del material y pueden crear turbulencias.
La entrada es el ltimo estrechamiento que comunica el canal con la cavidad, hay que
tener en cuenta donde
se sita porque puede dejar una pequea marca en la superficie de la pieza.
Sistema de canales calientes
Este sistema, tambin llamado "moldeo sin canales", es el mtodo ms adecuado para
conseguir los mejores
resultados en el proceso de inyeccin.
Los moldes de canales calientes se emplean para mantenerel material en estado fundido
hasta la cavidad de
la cavidad. Con este procedimiento, la entrada, una vez que ha solidificado, queda libre
del sistema de
canales de alimentacin (todava calientes) durante la apertura del molde.
Esta separacin de las piezas del resto de los bebederos y canales por medio de la
entrada, permite la
obtencin de piezas libres de todo tipo de material del sistema de alimentacin,
facilitando el moldeo
automtico y eliminando la aparicin de residuos.
Las lineas de soldadura se agravan cuando el material se ha enfriado demasiado o
cuando la presin de la
mquina de inyeccin es insuficiente. El uso del sistema de canales calientes hace que
haya menores prdidas
de presin y que el enfriamiento antes de llegar a la cavidad sea mnimo, lo que
favorece que las lneas de
soldadurano produzca efectos apreciables.
El sistema de alimentacin mediante canales calientes se compone de canales y
boquillas simplemente. El
calentamiento de estos elementos es la parte ms compleja en este sistema.
Puesto que los canales de alimentacin han de estar calientes y las partes de la cavidadmacho fras, el
sistema de canales debe ir aislado de estos ltimos, a fin de que cada parte del molde
tenga la temperatura
adecuada.

SISTEMA DE REFRIGERACIN
El principio bsico del moldeo por inyeccin es que el material entra caliente en el
molde y debe enfriarse
rpidamente, a una temperatura tal que solidifique y mantenga la forma que ha
adquirido dentro de la
cavidad. La pieza slo puede ser desmoldeada cuando ha adquirido suficiente rigidez. El
enfriamiento del
material plstico en el interior del molde es de gran importancia en relacin a los
factores rentabilidad y
calidad.
Rentabilidad

El molde ser ms rentable cuanto mayor sea el tiempo que dura el ciclo de moldeo. Por
lo tanto, atendiendo
a la rentabilidad, el ciclo de moldeo debera ser lo ms corto posible. La duracin del
ciclo est controlada
normalmente por el tiempo de enfriamiento de la pieza.
Calidad
Para obtener una buena calidad en las piezas producidas, es preferible que los tiempos
de enfriamiento sean lo ms largos posibles. As, pues, las ventajas econmicas
obtenidas con tiempos de enfriamiento cortos
aportan desventajas en calidad.
Es necesario un equilibrio justo entre ambos extremos para obtener el ciclo ptimo de
inyeccin, que es el
que producira las piezas con las exigencias de calidad dadas en el menor tiempo
posible.

SISTEMA DE EVACUACIN DE AIRE

Al proceder al llenado del molde, la masa de material fundido tiene que desplazar el aire
que se encuentra en
el mismo. Si este aire no tiene posibilidades de salida, queda comprimido
adiabticamente, de forma que se
produce un sobrecalentamiento y el aumento de temperatura quema el material en esa
zona. Se dice entonces
que se ha producido el "efecto Diesel". Las zonas afectadas se caracterizan
generalmente por tonalidades
oscuras en la pieza, que la hacen inservible, ya que frecuentemente el llenado no es
tampoco completo.
Por lo general, para la salida del aire no se precisan medidas especiales, ya que ste
tiene suficientes
posibilidades para escapar por el plano de particin o los expulsores, especialmente
cuando el plano de
particin tiene una determinada aspereza. La forma y posicin de la entrada determinan
el proceso de llenado
y, por tanto, tambin la posibilidad de eliminacin de aire.
Si la posicin o forma de la entrada es tan desfavorable que no garantiza la salida de
aire por una junta, habr
que tomar otras medidas para eliminarlo. Las juntas de particin, especialmente las de
longitud reducida por
destalonado, son muchas veces suficientes para la salida del aire y tiene la ventaja de
hacerse menos visibles
en la pieza que los canales de aire elaborados en el plano de particin o en otro punto.
Tambin se pueden usar respiraderos, pequeos surcos trazados en las superficies de
unin de las placas del
molde o sobre las espigas extractoras, o bien pequeos orificios situados en aquellas
zonas de la cavidad que
lo requieran. Se deben colocar en los puntos ms alejados de la entrada a la cavidad, es
decir, en aquellas
zonas donde se renan los distintos frentes convergentes de flujo y las piezas tienen
mejor acabado y mejores
propiedades mecnicas.
La respiracin de los moldes puede conseguirse tambin ajustando la fuerza de cierre de
forma que el molde

pueda abrirse al efectuar el llenado, pero habra que dosificar el volumen de inyeccin
para evitar la
formacin de rebabas en la pieza.

SISTEMA DE ALINEACIN Y CENTRADO

El molde, ya instalado en la mquina de inyeccin, est guiado en su movimiento por la
propia mquina.
Pero, para conseguir alcanzar la mxima precisin y evitar su deterioro, los moldes
necesitan de unos
elementos de centrado y guas interiores.
En moldes pequeos y particularmente planos (con piezas de poca altura), se emplean
pernos de guia. Se
trata de pernos que sobresalen de una de las mitades del molde cuando ste est abierto
y, al efectuar el
cierre, se introducen con un ajuste perfecto en los orificios de los casquillos y manguitos
de acero templado
previstos en la otra mitad.
En los moldes planos se garantiza una posicin relativa permanente y exacta de ambas
superficies externas
durante el proceso de inyeccin, as como la obtencin de piezas exentas de
desplazamiento.
En los moldes con vaciados profundos, especialmente cuando tienen ncleos largos y
finos, puede producirse
un desplazamiento del ncleo durante la inyeccin, a pesar de un centrado exacto con
los pernos gua. Hay
que prever entonces posibilidades adicionales de centrado para el ncleo.

DISEO DE LA CAVIDAD
La cavidad es la forma negativa del producto final, y tiene las siguientes funciones:
Distribuir la masa plstica.
Garantizar las dimensiones de la pieza.
Resistir la presin de la masa plstica.
Garantizar la calidad de la superficie de la pieza.
Al configurar las piezas proyectadas, hay que pensar en que todas las superficies
situadas en la direccin del
movimiento de apertura y cierre del molde, han de realizarse con una determinada
inclinacin para facilitar el
desmoldeo. Tambin las secciones de punzones y otras piezas de desplazamiento lateral,
accionadas en
ngulo respecto al eje del movimiento del molde, han de tener una adecuada
inclinacin. Esta inclinacin
para facilitar el desmoldeo, se llama tambin conicidad de desmoldeo.
Esa conicidad se situar en el lado de la pieza ms conveniente para que al ser extrada
quede adherida a una
u otra parte del molde. El valor adecuado ara esa conicidad depende principalmente del
recorrido de
desmoldeo, aunque tambin depende del dimetro.
Tambin hay que tener en cuenta la contraccin. La contraccin es mayor cuanto
mayores sean las
dimensiones de la pieza, y debe ser compensado con mayor conicidad.

Para el diseo dela cavidad hay quetener en cuenta el plano de la pieza. Si queremos
que la pieza obtenida en
el proceso tenga las dimensiones requeridas, deberemos disear la cavidad con las
dimensiones aumentadas
respecto de las de la pieza. Las dimensiones de la pieza respecto las del molde varan
debido a dos factores:
Deformacin elstica del molde
Las presiones de inyeccin y residual deforman el molde, es decir, ste se ensancha en
virtud de la presin
existente en su interior. De este modo, penetra mayor cantidad de masa que la necesaria
para el llenado de la
cavidad sin presin.
Por una parte, la presin de inyeccin hace que se dilate la matriz ensanchndola,
ampliando sus
dimensiones. Por otra, a veces el ncleo tiene refrigeracin interior, lo que quiere decir
que est taladrado
pudindole considerar tambin como un cilindro hueco. De esta forma la presin de
inyeccin tambin podra
causar una deformacin considerable en el macho.
Contracciones
En el diseo de la cavidad del molde tambin tenemos que considerar dos tipos de
contraccin:
Una inicial, que tiene lugar mientras se enfra la pieza durante el proceso.
Otra de postmoldeo, que ocurre durante las horas siguientes al moldeo de la pieza.
Los valores de ambas dependen no slo del tipo de material, sino tambin de las
condiciones de procesado:
presin, temperaturas y tiempo de enfriamiento en el molde, e incluso depende de si la
dimensin de la que
hablamos es paralela o perpendicular al flujo. El coeficiente de contraccin suele
aumentar cuando aumenta la temperatura de inyeccin y suele disminuir cuando
aumenta la presin de inyeccin o la velocidad de
inyeccin.
La contraccin de los polmeros cristalinos es mayor que en los amorfos, debido a que
al cristalizar
disminuyen su volumen. Adems, esta cristalizacin es menor, cuando el enfriamiento
se produce de una
forma ms rpida. El grado de cristalizacin y, por tanto, el coeficiente de contraccin
estn relacionados con
el tiempo de enfriamiento y, en consecuencia, con los factores que lo determinan.
Es dificil calcular el efecto de los diferentes factores que controlan la contraccin total
de la pieza moldeada,
por lo que los proyectistas han de confiar en la experiencia para calcular las tolerancias
por contraccin.
Rugosidad, aspecto externo de la pieza
El aspecto externo no slo depende del acabado superficial que se d en la cavidad, sino
que tambin
depende de las condiciones del proceso: la relacin entre la temperatura del material y la
del molde, el tiempo
que dura el ciclo, si las condiciones son o no adecuadas...

SISTEMA DE EXPULSIN DE LA PIEZA

Suele consistir en barras expulsoras (pernos de expulsin) asociadas al plato mvil de la

unidad de cierre. La
necesidad de un sistema de desmoldeo se debe a que el material polimrico fundido que
ha llenado
completamente la cavidad del molde, al enfriar tiende a encoger, quedando adherido al
molde y necesitando,
por tanto, ser separado del mismo.
La posicin de los pernos depende de la geometra y de las caractersticas de las
cavidades del molde, aunque
existen ciertas semejanzas en la mayora de los casos que permiten extraer conclusiones
generales. As por
ejemplo, stos se deben situar en puntos en que la presin aplicada sea beneficiosa y no
se corra el riesgo de
romper la pieza y adems esos puntos no deben ser visibles porque podran quedar
marcas. Por otra parte es
preferible utilizar muchos que pocos pernos de expulsin, pues si la fuerza aplicada se
concentra
excesivamente en uno o pocos puntos la pieza podra romperse o deformarse.
Los pernos pueden estar en contacto directo con la superficie del molde o actuar sobre
una placa extractora a
la que le transmiten la fuerza extractora.
Los pernos estn sujetos a continuo desgaste, por lo que puede aumentar la holgura con
respecto a la cavidad
que los contiene. Esto conduce a la posibilidad de que se produzcan rebabas en la pieza
moldeada.
Adems el sistema de extraccin es uno de los puntos por los que se puede producir la
evacuacin del aire
contenido en la cavidad.