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Inhaltsverzeichniss

1.0 Einleitung
2.0 Vorbereitung
3.0 Kursablauf
3.1 Zeichnen und Programmieren
3.2 Bearbeitung auf CNC-Maschine

4.0 Schlusswort

1.0

Einleitung
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Wir begannen den Kurs am Dienstag 20. September in Maienfeld.


Nach einer kurzen Begrssung durften wir mit dem Programmieren
beginnen.
Doch was stellen wir berhaupt her?
Wir planen einen Hocker herzustellen, dessen Formgebung an ein
Einmachglas angelehnt ist. Der Hocker hat einen Stauraum. Der Deckel
dient als ffnung zum Hohlraum und wird bequem mit Leder bespannt
sein. Die Kombination von Stauraum und Sitzgelegenheit passt sich
optimal in unsere jeweiligen Zimmerausstattungen ein und durch die
verschiedene Holz und Lederauswahl wird ein optimal individualisiertes
Mbel gefertigt, welches auf bleibende Werte baut.
Um das Mbel herzustellen, drfen wir das CNC-Kurszentrum besuchen
und werden dort professionell im Umgang mit den CNC Maschinen
gecoacht.

2.0

Vorbereitung

Als erstes besprachen wir, was fr eine Art Mbel wir herstellen wollen.
Von Stehlampen ber Nachttischchen, kamen wir am Ende
auf eine Sitzgelegenheit mit Stauraum. Die Einzelheiten
besprachen wir in der Schule.
Zusammen erarbeiteten wir eine optimale
Verschlussfunktion, die sthetische und komfortable
Formgebung sowie die Grundlageidee fr die
Herstellungsvorbereitung.
Thomas zeichnete dann eine erste Version auf dem 2DCAD.
Nach einer Rcksprache mit dem Kursleiter, wobei er uns optimale Tipps
zur Umsetzung des Projektes auf der CNC gab, konnte mit dem Rsten des
Holzes begonnen werden.
Zur Herstellung des Hockers
bentigten wir je vier Winkel fr den
Korpus, ein 8-eck fr den Deckel und
einen Boden.
Die Sitzflche stellten wir vorgngig
aus einer Sperrholzplatte her, auf die
wir einen Schaumstoff klebten um
dann ein Kunstleder gespannt wurde.
Dann waren wir bereit fr den Kurs.

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3.0 Kursablauf
3.1 Zeichnen und Programmieren
Hocker
Am ersten Tag zeichneten wir das Mbel.
Morgens zeigte uns Thomas Tschudi das
Programm Rhinoceros Education Lab
License, mit dessen Hilfe wir den Korpus
des Hockers aufzeichneten.
Dabei war es eine Herausforderung einen
geeigneten Winkel fr die Rundung zu
zeichnen.
Am Nachmittag zeichnete
Thomas Widmer mit dem Mastercam den
Kreis
fr
die
Sitzflche.
Die
Herausforderung beim Korpus ist, einen
gelungenen bergang von der eckigen
Korpusform zur runden Deckelform zu
erarbeiten. Verschiedenen Versuchen, in
denen wir beispielsweise Grundlinien
zeichneten und dann versuchten die Flchen darauf entsprechend unseren
Vorlagen darber zu legen funktionierte nicht! Uns kam die Idee, alle
Grundlinien des Hockers aufzuzeichnen und sie dann mit dem Befehl Loft
zu verbinden. Dies funktionierte nach einigen Optimierungen. Bei
grsseren Abstnden fgten wir Hilfslinien ein, welche eine zu grosse
Ausbuchtung durch die Automatikfunktion Loft verhinderten.
Das Anklicken der Hilfslinien muss in einer dem Mbelaufbau folgenden
Reihenfolge stattfinden. Ein weiteres Problem war, dass die obigen
Grundgerstkreise nicht exakt entsprechen den unteren Quadraten
zentriert waren. Dadurch entstanden geringfgige Differenzen, welche sich
fatal auf den Flchenaufbau des Hockers auswirkten. Nach der genauen
Zentrierung war das Ergebniss sehr zufriedenstellend.
Deckelring 1.Frsung
Von unserer 2D CAD Zeichnung bernahmen wir zuerst den Querschnitt
des Rings in das Zeichnungsprogramm Rhinozeros.Im Rhino kann
einfach ein 3D Objekt erstellt werden.
Die CAD Daten konnten direkt vom Rhino aus, geladen werden. Beim Ring
war die 3D Zeichnung keine Hexerei. Anhand der Querschnittflche konnte
mit dem Befehl Rotieren eine Rotationskrper gezeichnet werden.
Um das effektive CNC Programm zu erhalten, starteten wir das Mastercam
und konvertierten die 3D Zeichnung aus dem Rhino.
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Der Krper musste auf den Null Punkt gesetzt werden. Zudem kopierten
wir den Ring und drehten ihn, damit wir einen Ring von oben und von
unten programmieren konnten.

Als erstes frsten wir den Ring unten in dieser Reihenfolge:


Schrupper
1. Grobausfrsung des Falzes,24mm tief und
Wandabstand
2. Aussenkontur des Rings, 77mm tief
3. Innenkontur des Rings, 77mm tief und
Wandabstand

1mm

1mm

Schlichter
4. Falzwand mit 3 Schrge geschlichtet
5. Innenkontur auf Endmass geschlichtet
Horizontaler Frser 6mm
6. Auf beiden Seiten den Bajonettverschluss

Querschnitt Ring

Deckelring 2. Frsung
Nachdem wir die erste, untere Frsung am Ring bei allen Kreisen gefrst
hatten, programmierten wir fr die zweite Frsung eine Schablone. Fr die
Schablone schraubten wir zwei 20mm dicke Platten zusammen. Durch die
obere Platte frsten wir die Kreiskontur des Innendurchmessers des
fertigen Deckels. So konnten wir den Deckel einfach drauf stecken und von
unten mit zwei Schrauben fixieren.

Vier Sauger
CNC Diana Rastersaugertisch

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Die Schablone lsten wir nicht von den Sauger, sondern spannten gleich
den Probedeckel auf.
Der Deckel war so genau positioniert. Wir starteten das zweite
Deckelprogramm, welches eigentlich den gesamten oberen Deckelring mit
dem Profil und dem Falz fr das Polster frsen sollte. Betonung auf sollte:
denn die CNC machte nicht dass, was wir wollten. Sie hatte Probleme mit
der horizontalen Spindeldrehung.
Thomas Tschudi fand den Fehler in der Programmumwandlung vom
Mastercam in das ISO-Programm. Den Fehler konnte nicht behoben
werden, und wir mussten unser Profil vereinfachen.
Wir nderten das Profil so, dass nur von oben bearbeitet werden konnte.
Das Design wurde dadurch reduziert, jedoch erhhte sich durch diese
Minimalisierung der stetische Gesamteindruck des Deckelrings.
Am zweiten Tag unterteilte Heman den Korpus in 4tel Kreissegmente und
zeichnete den Boden. Danach berspielte er das Kreissegment in das
Programm mastercam. Dieses Programm ermglicht die Bearbeitung
optimal zu visualisieren. Wir stellten die verschiedenen Frsvorgnge ein,
whlten die entsprechenden Werkzeuge aus, optimierten die Ablufe der
Diana, bis es auf dem virtuellen Computervisualisierungsprogramm
keine Fehler mehr gab.

3.2 Bearbeitungen auf CNC-Maschine


4tel Segment innen
Nach der Programmierung
positionierten wir das erste
Musterstck auf dem
Frstisch.
Wir positionierten zwei
grosse Sauger, auf denen
unsere Werkstcke
befestigt wurden.
Dies damit die mit dem
Sgeblatt durchgefhrten
Trennschnitte durchgefhrt
werden konnten. Ebenfalls
liesen wir einen Frstischrandabstand von min. 300mm.
Dies da die verschiedenen Bearbeitungen rund um das Werkstck
geschahen.
Der dadurch bentigte Platz des Frsaggregats, wre bei einer normalen 0Punkt Positionierung nicht gegeben.
Darauf frsten wir das erste Probestck, wobei Heman die Geschwindigkeit
regulierte und darauf zu achten hatte, dass keine Kollisionen zwischen
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Frsaggregat, Werkstck sowie Frstisch stattfanden. Die volle


Aufmerksamkeit erforderten vor allem die Sgeschnitte sowie die
Nutfrsung fr den Boden. Bei dieser mussten wir den Frsvorgang
stoppen, weil die
Werkzeugspindel das
Werkstck traktierte.
Nach einer kleineren
Korrektur des
Nutabstandes konnten
wir fort fahren.
Das erste Segment
wurde beurteilt und
optimiert. Danach
konnten wir unsere
4-tel Segmente frsen.
Anschliessend
verleimten wir die 4
Stcke zu einem Kbel.
Kbel frsen auf 9-Achser CNC
Schon die Befestigung des Kbels
stellte uns vor eine
Herausforderung. Wir klemmten
den Boden des Werkstcks auf
einen Holzklotz, welcher von der
Maschine geklemmt wurde. Dabei
mussten wir darauf achten, dass
das Werkstck gengend stabil
befestigt war, da ansonsten die
Hebelkraft und die durch den
Frser entstehenden Krfte, das
Werkstck in Schwingung
versetzten. Diese Schwingung
kumulierte sich, bis ein Werkstck
sich aus der Verankerung lste.
Als Gegenmassnahme frsten wir
die Ecken weg, da dort die zu
entfernende Material Anteile am
Grssten waren. Wichtig war auch
die mittige Positionierung. Zur
Bestimmung derselben, frsten
wir erst nur 2mm weg und
positionierten die Kbel danach
ganz genau. Durch die
Regulierung der Geschwindigkeit
konnten kritische Stellen
berbrckt werden und eine
ruhiger Frsvorgang gewhrleistet werden.
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Die durch das Probestck gewonnen Erkenntnisse, wie die genaue


Positionierung konnten an den
Originalen gut umgesetzt werden. Der
Frsvorgang nahm ungefhr 1.5 h in
Anspruch. Jedoch konnte die Maschine
bei ebenen und gleichmssigen
Flchen, zur Bearbeitung, auch alleine
gelassen werden. Nach dem Frsen
kontrollierten wir das Frsstck auf
allfllige Fehler. Da keine solche
vorhanden waren, konnten wir die
Stcke ausspannen. Nun waren sie fr die Endbearbeitungsvorgnge, wie
schleifen, len oder lackieren bereit.

4.0 Schlusswort
Das Projekt war sehr spannend und lehrreich. Schon in der
Vorbereitungsphase bereitete uns die Visualisierung des Projektes, sowie
die dazugehrige Lsungserarbeitung viel Spass. Gerade die Erarbeitung
eines Projektes von A-Z machte uns viel Freude.
Durch die professionelle Hilfe unser Kursleiter, lernten wir viel ber die
Programme Rhino und mastercam. Auch wurden wir uns den
verschiedenen Arbeitsvorgnge mit der CNC bewusst, lernten mit den sich
ergebenden Schwierigkeiten umzugehen und mit den Leitern Lsungen zu
finden.
Gerade auch fr den Projektleiter wird das Wissen um genauere Vorgnge
in und um die CNC ein Vorteil sein, welcher ihm hilft ein genaueres Bild
von verschiedenen Arbeitsvorgngen zu haben.
Cla und Tschudi haben uns mit Rat und Tat zur Seite gestanden, so dass
am Ende ein solch komplexes Projekt umgesetzt werden konnte. Dafr
mchten wir uns herzlichst bedanken und wnschen Ihnen alles Gute in
Zukunft!

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