1450

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

SECCIN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIN
Anlisis macro y micro estructural

de esfuerzos en birlos de transporte pesado
TESIS
QUE PARA OBTENER EL GR ADO DE
MAESTRO EN CIENCIAS
PRESENTA:
ING. ALICIA MAYORGA BENITEZ
DIRECTORES:
DR. GUILLERMO URRIOLAGOITIA CALDERN
DR. GUILLERMO URRIOLAGOITIA SOSA
MXICO, D.F. 2009
Agradecimientos
A DIOS Y A LA VIRGEN DE GUADALUPE
PORQUE SIEMPRE HA ESTADO CUANDO MS LO NECESITO
AL INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL (IPN):
POR PERMITIRME ALCANZAR UNA META MS.
A JULIO CSAR MUOZ CSAR
POR TODO TU AMOR, APOYO COMPRENSIN Y POR ESTAR A MI LADO.
SIN TI NO HUBIERA PODIDO TERMINAR.
A MIS PADRES Y HERMANOS:
POR SU APOYO, CARIO Y POR CREER EN M.
A DON UBALDO MUOZ Y DOA LAL
POR TODO SU APOYO Y CARIO, GRACIAS!
UN RECONOCIMIENTO ESPECIAL A MIS DIRECTORES DE TESIS:
DR. GUILLERMO URRIOLAGOITIA SOSA Y DR. GUILLERMO URRIOLAGOITIA CALDERN
POR TODO SU APOYO, CONFIANZA Y PREDISPOSICIN PERMANENTE E INCONDICIONAL EN ACLARAR
MIS DUDAS Y POR SUS SUBSTANCIALES SUGERENCIAS DURANTE LA REDACCIN DE LA TESIS.
AL INSTITUTO DE CIENCIA Y TECNOLOGA DEL DISTRITO FEDERAL (ICYTDF):
POR EL APOYO ECONMICO PARA LA REALIZACIN DE ESTA TESIS.
A LOS CATEDRTICOS DE LA SEPI-ESIME-IPN:
POR SUS ENSEANZAS
A LA SECRETARIA DE LA DEFENSA NACIONAL, DIRECCIN GENERAL DE INDUSTRIA MILITAR:
POR EL APOYO RECIBIDO POR LA PREPARACIN DE LAS MUESTRAS Y LA ELABORACIN DE LAS
PRUEBAS DE LA MICROESTRUCTURA Y TAMAO DE GRANO MENCIONADAS EN ESTE TRABAJO.
AL ING. VCTOR FERNANDO VERDUZCO CEDEO:

POR SU CONTACTO CON LA SECRETARIA DE LA DEFENSA NACIONAL Y POR TODOS LOS QUE
PARTICIPARON DURANTE LA REALIZACIN DE LAS PRUEBAS DE MICROESTRUCTURA Y TAMAO DE
GRANO.
AL LABORATORIO DE DEGRADACIN DE MATERIALES:

DEL REA DE PRUEBAS MECNICAS DE POSGRADO E INGENIERA DE LA F ACULTAD DE ESTUDIOS
SUPERIORES CUATITLN Y A LOS INGENIEROS NO ALBERTO CORTS GUERRERO Y JUAN JOS
GARCA RUIZ: POR EL APOYO DURANTE LA REALIZACIN DE LAS PRUEBAS DE TENSIN.
AL LABORATORIO DE METROLOGA DE LA ESIME UNIDAD DE AZCAPOTZALCO:
POR LA LAS MEDICIONES REALIZADAS A LOS BIRLOS.
A TODOS MIS AMIGOS Y AQUELLOS QUE ME ESTIMAN:
QUE DE UNA FORMA U OTRA ME HAN AYUDADO, ANIMADO Y ESTIMULADO A REALIZAR ESTE TRABAJO.
ii
Resumen
El perno es un tornillo de tipo cilndrico que trabaja en conjunto con una tuerca, cuyo objetivo
es aplicar y mantener la presin o mantener una fuerza de apriete entre dos o ms piezas
unidas. El birlo es un tipo de perno prisionero que tiene una cabeza en forma de botn en lugar
de rosca en uno de los extremos, se caracterizan por tener estras, tambin se les conoce como
birlo de cabeza. Tales birlo tienen la funcin de fijar los tambores a la llanta de cualquier
transporte terrestre como los tracto camiones, trileres, autobuses, etc.
Una estructura se define como todo ordenamiento interno, la macro estructura es el producto
de los procesos de fabricacin y la microestructura es la que estudia las fases y cristales. La
microestructura es la caracterstica de un sistema como la forma y disposicin de los cristales;
es la responsable de las propiedades de la macro estructura que se pueden modificar por medio
de los tratamientos trmicos que son los procesos de calentamiento y enfriamiento controlado
al cual se somete un metal.
En el presente trabajo se estudia la macro estructura y la microestructura (fases y tamao de

grano) de 4 birlos mtricos M22 x 1.5 fabricados 4 compaas diferentes, que de acuerdo a la
norma SAE J1199-2001, el grado de estos birlos son 10.9, el acero especificado para estos
birlos debe ser acero de bajo carbn martenstico, templado y revenido con una resistencia a la
cedencia de 940 MN/m2 (MPa) y 1040 MN/m2 (MPa) de esfuerzo de tensin. Uno de los
cuatro birlos de cada muestra de cada compaa se estudi la microestructura (fases y tamao
de grano).
Un birlo de cada compaa se someti a tensin para conocer el esfuerzo de cedencia y de

tensin de cada uno, los ocho birlos restantes se sometern a tensin tomndose como base las
secciones 4.1.2 y 4.2.2 de la norma SAE J1965 DEC97-1997, que especifican torques inicial y
final y tensiones inicial y final al que se deben de someter los birlos con la finalidad de
conocer la calidad de los birlos, que finalmente tambin se sometern a tensin hasta la
fractura.
ii
iii
Los birlos de cada compaa se designan como A, B, C y D respectivamente, de los cuales el

que tiene las mejores caractersticas es el birlo D. Las muestras de los birlos de las compaa
D presenta la resistencia a la tensin y de cedencia ms altas que las dems muestras, que
concuerda con la microestructura (fases y tamao de grano).
iii
iv
Abstract
The bolt is a screw-type cylindrical works in conjunction with a nut, which objective to
implement and maintain the pressure or maintaining a clamping force between two or more
pieces. The bolt is a type of prisoner bolt that it has a head shaped button instead of thread at
one end, characterized by grooves, also known as bolt head. Bolt such feature to set the reels
to the rim of any transport as trucks, trailers, buses, etc.
A structure is defined as any internal classification, the macro structure is the product of
manufacturing processes and the microstructure is the learning phase and crystals. The
microstructure is characteristic of a system such as the shape and arrangement of crystals, is
responsible for the properties of the macro structure that can be modified by heat treatment
processes that are controlled heating and cooling which is submitted a metal.
In this work it study the macro structure and microstructure (grain size and phases) of 4 bolts
M22 x 1.5 metric produced 4 different companies, according to the standard SAE J1199-2001,
the bolts degree is 10.9, steel specified for the bolt to be of low carbon martensitic steel,
quenched and tempered with a resistance to the origin of 940 MN/m2 (MPa) and 1040 MN/m2
(MPa) stress tension. One of the four bolts of each sample of each company studied the
microstructure (grain size and phases).
A pinch of each company was subjected to tension to know the origin of effort and tension of
each one, pinch the remaining eight will be subject to whichever base voltage sections 4.1.2
and 4.2.2 of SAE Standard J1965 DEC97-1997, which specify the initial and final torques and
tensions at the start and end must be put in the pinch with the purpose of knowing the quality
of the pinch, which eventually will also be subject to tension until fracture.
The pinch of each company are designated as A, B, C and D, respectively, of which he has the
best features is the Birla D. Has the tensile strength and origin higher than the other samples,
consistent with the microstructure (grain size and phases).
iv
Objetivo
Realizar el anlisis macro y microestructural de esfuerzos en birlos de transporte pesado, para
mediante pruebas de laboratorio identificar sus propiedades, y evaluar el comportamiento de
este elemento.
Objetivos particulares:
Realizar el anlisis de falla por medio de diversos esfuerzos y teoras
Analizar de manera macro la induccin de esfuerzos en 4 diferentes marcas de birlos,

para as, conocer qu influencia tienen los agentes externos sobre los mismos.
Realizar el estudio micro en 4 diferentes marcas de birlos, para evaluar los efectos de
la microestructura (tamao de grano y fase).
Evaluar numricamente el caso de estudio para la corroboracin de manera

experimental.
vi
Justificacin
En la actualidad el hombre ha requerido usar transportes, tanto para trasladarse as mismo,
como para trasladar herramientas necesarias para realizar un trabajo en especfico.
Se sabe que cualquier material puede fallar antes de alcanzar su vida til, si se le somete a
factores que sobrepasen su lmite de carga.
Por lo que si una parte del transporte falla, aunque sea de tamao muy pequeo, puede hacer
que la estructura no llegue a su destino y se retrase o que al salirse la llanta de su lugar,
provocando que tanto los pasajeros como terceros sufran accidentes; por lo que es necesario
realizar un anlisis de esfuerzos para conocer cules son las cargas mximas a la que deben
sujetarse los birlos.
Lo anterior se complica an ms cuando el elemento mecnico falla sin que se hayan

alcanzado los lmites estimados en diseo. Por lo que el estudio que aqu se presentar esta
enfocado a esta rea.
En este trabajo se realizar el anlisis macro y microestructural de esfuerzos de diferentes

birlos, que a pesar de ser un componente muy pequeo de transporte pesado, en comparacin
con el chasis, no es menos importante, ya que cuando falla no va a ser solo uno, sino todos los
que estn en la misma llanta.
vi
vii
Introduccin
Este trabajo tiene la finalidad de estudiar la macro estructura y la micro estructura (fases y
tamao de grano) de 4 birlos mtricos M22 x 1.5 (que se designan ante el proveedor como
9065) fabricados por 4 compaas diferentes, que de acuerdo a la norma SAE J1199-2001, el
grado de estos birlos son 10.9, el acero especificado para estos birlos debe ser acero de bajo
carbn martenstico, templado y revenido con una resistencia a la cedencia de 940 MN/m 2
(MPa) y 1040 MN/m2 (MPa) de esfuerzo de tensin.
Uno de los cuatro birlos de cada muestra de cada compaa se estudi la microestructura
(fases y tamao de grano). Un birlo de cada compaa se someti a tensin para conocer el
esfuerzo de cedencia y de tensin de cada uno, los ocho birlos restantes se sometern a tensin
tomndose como base las secciones 4.1.2 y 4.2.2 de la norma SAE J1965 DEC97-1997, que
especifican torques inicial y final y tensiones inicial y final al que se deben de someter los
birlos con la finalidad de conocer la calidad de los birlos, que finalmente tambin se sometern
a tensin hasta la fractura.
A simple vista se puede observar que las muestras de la compaa C tienen un acabado
superficial burdo y posiblemente sea el que no tenga las mejores propiedades. Mientras que
las muestras de los birlos de las compaas A y D presenten las mejores propiedades
especificadas por las normas SAE J1199-2001, SAE J1965 DEC97-1997.
vii
viii
ndice General
Agradecimientos ..................................................................................................................... i
Resumen ................................................................................................................................ ii
Abstract..................................................................................................................................iv
Objetivo .................................................................................................................................. v
Justificacin ...........................................................................................................................vi
Introduccin ......................................................................................................................... vii
ndice General ..................................................................................................................... viii
ndice de Figuras .................................................................................................................. xii
ndice de Tablas .................................................................................................................... xv
Captulo I
I. Generalidades ...................................................................................................................... 2
I.1.- Introduccin .................................................................................................................2
I.2.- Antecedentes histricos ................................................................................................2
I.3.- Tornillo de sujecin y sus componentes .......................................................................3
I.3.1.- Especificacin de roscas ........................................................................................5
I.3.1.1.- Sistema ingls.....................................................................................................5
I.3.1.2.- Forma de las roscas ............................................................................................5
I.3.1.3.- Serie de las roscas..............................................................................................6
I.3.1.4.- Clase de roscas ...................................................................................................7
I.3.1.4.1.- Especificacin de roscas en el sistema ingls ..................................................7
I.3.1.4.2.- Sistema mtrico ...............................................................................................8
I.4.- Tipos de cabezas de tornillos y pernos ..........................................................................9
I.5.- Tipos de sujetadores roscados .................................................................................... 10
I.5.1.- Tornillos .............................................................................................................. 10
I.5.2.- Pernos ................................................................................................................. 11
I.5.3.- Tuercas................................................................................................................ 12
I.6.- Tipos de normas .........................................................................................................12
I.6.1.- Normas fsicas .....................................................................................................13
I.6.2.- Normas Mecnicas .............................................................................................. 13
viii
ix
I.6.2.1.- Estandarizacin fsica del perno y de la rosca ................................................... 15

I.6.3.- Mtodos de pruebas mecnicas ............................................................................16
I.6.3.1.- Prueba de compresin ....................................................................................... 16
I.6.3.2.- Prueba de torsin/tensin .................................................................................. 17
I.6.3.2.1.- Primera prueba de tensin .............................................................................. 18
I.6.3.2.2.- Segunda prueba de torsin esttica .................................................................18
I.7.- Conclusiones .............................................................................................................. 19
Captulo II
II.- Marco Terico ................................................................................................................. 21
II.1.- Falla de un material...................................................................................................21
II.1.1.- Criterio de cedencia............................................................................................ 22
II.1.2.- Criterio de fractura ............................................................................................. 22
II.1.3.- Criterios de falla o teoras de falla ......................................................................22
II.1.3.1.- Mtodo del esfuerzo de cedencia .....................................................................23
II.1.3.2.- Teora del esfuerzo cortante mximo ............................................................... 24
II.1.3.3.- Teora de la energa mxima de distorsin ....................................................... 26
II.1.3.4.- Teora del esfuerzo normal mximo ................................................................ 29
II.1.3.5.- Teora de Mohr modificada ............................................................................. 31
II.1.3.6.- Teora de la deformacin mxima ...................................................................32
II.2.- Microestructura.........................................................................................................35
II.2.1.- Clasificacin de los materiales (cristalinos, amorfos y semicristalinos) .............. 36
II.2.2.- Estructura de los slidos .................................................................................... 36
II.2.3.- Imperfecciones y defectos en los slidos ........................................................... 39
II.2.3.1.- Defectos puntuales ......................................................................................... 40
II.2.3.2.- Defectos lineales o dislocaciones ....................................................................40
II.2.3.3.- Defectos superficiales..................................................................................... 41
II.2.4.- Mtodos para la medicin del tamao de grano ................................................. 42
II.2.5.- Sistemas de deslizamiento y deformacin en los metales ...................................43
II.2.5.1.- Planos de deslizamiento ................................................................................. 43
II.2.6.- Importancia de la microestructura en los slidos ................................................. 44
II.2.6.1.- Importancia de las dislocaciones en los metales ............................................... 44
II.3.- Acero Martenstico ...................................................................................................44
ix
II.3.1.- Templado ...........................................................................................................45

II.3.2.- Revenido ............................................................................................................46
II.4.- Conclusiones ............................................................................................................47
Captulo III
III.- Anlisis macro sobre esfuerzos....................................................................................... 50
III.1.- Birlos sometidos a tensin ....................................................................................... 50
III.1.1.- Esfuerzos cuasi-estticos de tensin .................................................................. 51
III.1.2.- Metodologa para la prueba de torsin/tensin .................................................. 56
III.1.2.1- Carga de sujecin debido al torque .................................................................. 58
III.1.2.2- Efectos de la carga aplicada a cada birlo ......................................................... 60
III.1.2.3- Anlisis de Esfuerzos de un hilo del birlo ........................................................ 64
III.1.3- Mtodo del elemento finito (MEF) .....................................................................66
III.1.3.1- Mtodologa del MEF para analizar un hilo de birlo ........................................67
III.1.3.2- Anlisis de esfuerzos de un hilo de birlo sometido a torsin inicial, final y las
tensiones inicial y final .................................................................................................. 68
III.2 Prueba de tensin .......................................................................................................76
III.3.- Conclusiones ...........................................................................................................79
Captulo IV
IV.- Anlisis Microestructural ............................................................................................... 81
IV.1.- Microestructura .......................................................................................................81
IV.1.1.- Templado y Revenido ....................................................................................... 82
IV.1.1.1.- Templado ......................................................................................................83
IV.1.1.2.- Revenido .......................................................................................................84
IV.1.2- Tamao de grano ............................................................................................... 85
IV.2.- Metodologa para la comparacin de las fases y tamao de grano de las muestras de
los birlos ............................................................................................................................ 86
IV.2.2.- Procedimiento para la preparacin de las muestras ............................................87
IV.2.3.- Comparacin de las fases y tamao de grano de las muestras de los birlos ........89
IV.2.3.1.- Fases de las zonas externas de las muestras de los birlos ................................ 90
IV.2.2.3.- Promedio de tamao de grano ........................................................................96
x
xi
IV.4.- Conclusiones ...........................................................................................................98
Captulo V
V.- Comparacin de resultados y conclusiones .................................................................... 101
V.1- Comparacin de resultados ...................................................................................... 101
V.2 Conclusiones............................................................................................................. 102
Discusiones ......................................................................................................................... 103

Trabajos Futuros ................................................................................................................. 104
Anexos ................................................................................................................................ 105
Programa de clculo de un hilo de la muestra A ........................................................... 105
Programa de clculo de un hilo de la muestra B ........................................................... 108
Programa de clculo de un hilo de la muestra C ........................................................... 111
Programa de clculo de un hilo de la muestra D ........................................................... 114
Referencias ......................................................................................................................... 118
xi
xii
ndice de Figuras
Captulo I
Figura I.1.- Aplicacin del tornillo de Arqumedes . ............................................................... 2

Figura I.2.- Partes de un tornillo ............................................................................................ 4
Figura I.3.- Tornillo rosca derecha ........................................................................................... 4
Figura I.5.- Roscas. a) Sencilla, b) Doble ................................................................................ 5
Figura I.6.- Rosca interior (inglesa) ........................................................................................ 8
Figura I.7.- Rosca mtrica rosca exterior . ............................................................................... 9
Figura I.8.- Birlos para rueda con cabeza para servicio pesado .............................................. 12
Figura I.9.- Disposicin del birlo para la prueba de torsin/tensin ....................................... 17
Captulo II
Figura II.1.- Planos del esfuerzo cortante mximo ABGH, EBCH y BFHD . ........................ 25
Figura II.2.- Envolvente del criterio del esfuerzo cortante mximo en esfuerzo plano. ........... 26
Figura II.3.- a) Estado de esfuerzos triaxiales, b) Esfuerzos que producen cambio de volumen,
c) esfuerzos que producen distorsin. .................................................................................... 27
Figura II.4.- Elipse de falla de la teora de energa mxima de distorsin . ............................ 29
Figura II.5.- Esfuerzo en tres dimensiones. ............................................................................ 29
Figura II.6.- Representacin grfica de la teora del esfuerzo mximo en dos dimensiones .... 30
Figura II.7.- Envolvente de fallas de Mohr ............................................................................ 31
Figura II.8.- Envolvente de fallas de Mohr ............................................................................ 32
Figura II.9.- Representacin grfica de la teora de la deformacin mxima........................... 34
Figura II.10.- Comparacin grfica de las teoras de falla para materiales dctiles en esfuerzo
plano ..................................................................................................................................... 34
Figura II.11.- Diagrama lgica para la visualizacin el criterio de falla a utilizar ................... 35
Figura II.12.- La celda unidad representa la estructura cristalina ............................................ 37
Figura II.13.- 14 redes de Bravais. ......................................................................................... 39
Figura II.14.- a) dislocacin de borde, b) dislocacin de tornillo ............................................ 40
Figura II.15.- Deformacin plstica o permanente de un monocristal debido a un esfuerzo
cortante que desplaza un plano de deslizamiento sobre otro ................................................... 43
xii
xiii
Figura II.16.- Fotomicrografa de un acero con microestructura martenstica, las zona blanca
es la austenita que no se transformo llamada austenita retenida ............................................ 45
Figura II.17.- a) Martensita en acero de bajo carbono, b) Martensita en acero de alto carbono
.............................................................................................................................................. 46
Captulo III
Figura III.1.- Cabezas de birlos. a) Cabeza del birlo de la compaa A. b) Cabeza de birlo del
la compaa B. c) Cabeza del birlo de la compaa C. d) Cabeza de birlo del la compaa D
.............................................................................................................................................. 51
Figura III.2.- Barra sometida a tensin. a) Aplicacin de la carga P. b) Resultante de las
tensiones debidas a P. ............................................................................................................ 52
Figura III.3.- Disposicin del birlo para la prueba de torsin/tensin ..................................... 57
Figura III.4.- Lubrique aqu. Lubricacin del birlo y de la tuerca ........................................... 57
Figura III.5.- Dimensiones de los birlos. ................................................................................ 60
Figura III.6.- Porcentaje de la carga distribuida por hilos ....................................................... 65
Figura III.7.- Hilo del birlo (mallado). ................................................................................... 68
Figura III.8.- Hilo del birlo A. Esfuerzo normal mximo. ...................................................... 69
Figura III.9.- Hilo del birlo A. Esfuerzo cortante mximo. ..................................................... 69
Figura III.10.- Hilo del birlo A. Energa de distorsin mxima. ............................................. 70
Figura III.11.- Hilo del birlo B. Esfuerzo normal mximo. ..................................................... 70
Figura III.12.- Hilo del birlo B. Esfuerzo cortante mximo. ................................................... 71
Figura III.13.- Hilo del birlo B. Energa de distorsin mxima. .............................................. 71
Figura III.14.- Hilo del birlo C. Esfuerzo normal mximo. ..................................................... 72
Figura III.15.- Hilo del birlo C. Esfuerzo cortante mximo. ................................................... 73
Figura III.16.- Hilo del birlo C. Energa de distorsin mxima. .............................................. 73
Figura III.17.- Hilo del birlo D. Esfuerzo normal mximo. .................................................... 74
Figura III.18.- Hilo del birlo D. Esfuerzo cortante mximo. ................................................... 75
Figura III.19.- Hilo del birlo D. Energa de distorsin mxima. ............................................. 75
Figura III.20.- Grafica esfuerzo-deformacin del birlo A. ...................................................... 77
Figura III.21.- Grafica esfuerzo-deformacin del birlo B. ...................................................... 77
Figura III.22.- Curva esfuerzo-deformacin del birlo C ......................................................... 78
Figura III.23.- Curva esfuerzo-deformacin del birlo D. ........................................................ 78
xiii
xiv
Captulo IV
Figura IV.1.- Perfil de temperatura de un ciclo de temple y revenido. ................................... 82
Figura IV.2.- Corte de la seccin transversal y longitudinal del birlo. ................................... 87
Figura IV.3.- Seccin de las muestras tomadas de cada birlo. ............................................... 88
Figura IV.4.- Cabezas de birlos. a) Cabeza de birlo de la compaa A. b) Cabeza de birlo de la
compaa B. c) Cabeza de birlo de la compaa C. d) Cabeza de birlo de la compaa D. ...... 90
Figura IV.5.- Fotomicrografa de la microestructura del acero utilizado para el birlo de la
muestra (de la seccin externa) de la compaa A. 500x. ....................................................... 91
muestra (de la seccin externa) de la compaa B. 500x. ....................................................... 92
muestra (de la seccin externa) de la compaa C. 500x. ....................................................... 92
muestra (de la seccin externa) de la compaa D. 1000x. ..................................................... 93
Figura IV.9.- Microestructura de la muestra A. 100x. Perlita (seccin roja) y ferrita (azul). ... 94
Figura IV.10.- Microestructura de la muestra A. 100x. Perlita (seccin roja) y ferrita (azul). . 94
Figura IV.11.- Microestructura de la muestra C. 100x. Perlita (roja) y ferrita (azul). .............. 95
Figura IV.12.- Microestructura de la muestra D. 100x. Ferrita (azul oscuro) y austenita (azul
claro) y cementita (verde). ..................................................................................................... 95
Figura IV.13.- Microfotografa representando el tamao de grano de la muestra A. ............... 96
Figura IV.14.- Microfotografa representando el tamao de grano de la muestra B. ............... 97
Figura IV.15.- Microfotografa representando el tamao de grano de la muestra C. .............. 97
Figura IV.16.- Microfotografa representando el tamao de grano de la muestra D. ............... 98
xiv
xv
ndice de Tablas
Captulo I
Tabla I.1.- Tolerancias para la rosca externa e interna, dependiendo del Ajuste ....................... 9
Tabla I.2.- Cabezas de tornillos y pernos ............................................................................... 10
Tabla I.3.- Tuercas ................................................................................................................ 12
Tabla I.4.- Las cotas para la rosca de la tuerca, paso fino, Clase de tolerancias 6H. ................ 15
Tabla I.5.- Dimensiones para la rosca del tornillo, paso fino, Clase de tolerancias 6g.. ........... 16
Tabla I.6.- Puntos para llevar a cabo la prueba de tensin/torsin Esttica. ............................ 18
Tabla I.7.- Valores para la Prueba de Tensin/Torsin para Tuercas Mtricas........................ 18
Captulo II
Tabla II.1.- Criterios de falla ................................................................................................. 23
Tabla II.2.- Sistemas cristalinos. ............................................................................................ 38
Tabla II.3.- Intervalos de tamao de grano . ........................................................................... 42
Captulo III
Tabla III.1.- Especificaciones para el material usado en el birlo M22x1.5. ............................. 54
Tabla III.2.- Especificaciones de las cargas que debe soportar el birlo M22 x 1.5. ................. 54
Tabla III.3.- Valores de las dimensiones del birlo de cada compaa. ..................................... 55
Tabla III.4.- Valores de las dimensiones del birlo de cada compaa ...................................... 55
Tabla III.5.- Cargas de cedencia y de tensin para las muestras A, B, C y D. ......................... 56
Tabla III.6.- Valores para la prueba de Tensin/Torsin aplicadas a los Birlo M22x1.5 ......... 56
Tabla III.7.- Fuerzas de tensiones debidas al torque inicial A y final C. ................................. 60
Tabla III.8.- Dimensiones de los birlos. ................................................................................. 61
Continuacin Tabla III.8.- Dimensiones de los birlos. ........................................................... 61
Continuacin Tabla 8.- Dimensiones de los birlos. ................................................................ 61
Tabla III.9.- Cargas de cada uno de los birlos de las 4 diferentes compaas. ......................... 64
Tabla III.10.- Cargas de cada uno de los birlos de las 4 diferentes compaas. ....................... 66
Tabla III.11.- Cargas de cada uno de los birlos de las 4 diferentes compaas. ....................... 79
xv
xvi
Captulo IV
Tabla VI.1.- Porcentajes de martensita revenida y austenita retenida. .................................... 91
Tabla IV.2.- Porcentajes de las principales fases presentes en el ncleo de los birlos. ............ 96
Tabla IV.3.- Promedio del tamao de grano de las muestras de los birlos .............................. 98
xvi
Captulo I
I
GENERALIDADES
En este captulo se presenta una

breve resea histrica de los
tornillos, las especificaciones y la
diferencia entre tornillos y pernos,
adems de sealar lo que es un
birlo.
Anlisis macro y micro estructural de esfuerzos en birlos de transporte pesado1
Captulo I
I. Generalidades
I.1.- Introduccin
La Real Academia Espaola define al tornillo como Cilindro de metal o de madera con resalte
en hlice, que entra y juega con la tuerca [Real Academia Espaola, 1970]. De acuerdo con
Garca Ricart, el tornillo o elemento macho es un ncleo cilndrico en cuya superficie exterior
se ha practicado un sobresaliente en hlice que se llama rosca o filete [Garca, 2005]. Hctor
Hernndez y Edgar Espejo comentan que la principal funcin del tornillo es la de transmitir
una carga esttica, dinmica o de fatiga [Hernndez y Espejo, 2002]. Mientras que en el libro
Interpretacin de Planos, se presentan dos funciones que debe cumplir el tornillo, la primera
funcin es la de unir elementos por medio de la rosca y la segunda es la de transformar el
movimiento de giro en movimiento lineal o de movimiento lineal a circular; a ste tipo de
tornillo se le denomina husillo [Rayo, 2006].
I.2.- Antecedentes histricos

Aparentemente los principios del tornillo son muy remotos y no se tiene con seguridad el
conocimiento de donde se origino y quien lo fabrico. Sin embargo, se encuentra muy bien
documentado que Arqumedes perfeccion y realiz mejoras para utilizar el sistema de tornillo
con el objetivo de elevar agua, granos, etc. Figura I.1 [Garca, 2005].
Figura I.1.- Aplicacin del tornillo de Arqumedes [McNeill, Delacre y Atiyeh, 2000].
Captulo I
En el siglo XIV, se utilizaban los tornillos y tuercas como elementos de sujecin para los
relojes. Sin embargo, exista el problema de que cada tornillo tena su propia y nica tuerca,
por lo que se deba de marcar el tornillo con su tuerca respectiva para identificarlos [Bertoline,
et. al., 1999 y Valencia, 2004]. Fue hasta 1841 que Joseph Whitworth [De Garmo,TempleBlack y Kohser, 1994] ideo un sistema de rosca el cual tena un paso universal para tornillos,
el perfil del filete era semejante a un tringulo issceles, con un ngulo rosca de 550, pero slo
fue exitoso en el Reino Unido [Bertoline, et. al., 1999].
En 1864, William Sellers del Instituto Franklin en EEUU, sugiere un sistema cuyo ngulo de
rosca es de 600. Tal sistema se adopt en dicho pas, pero slo fue til hasta que aparecieron
los transportes modernos. Por lo que en 1918, se autoriz a la Comisin Americana de Roscas
de Tornillos el introducir un sistema de estandarizacin (Rosca Americana Unificada). La
institucin Estadounidense que desde ese ao supervisa los estndares de roscas, es el Instituto
Nacional Americano de Estndares (ANSI - American National Standards Institute) [De
Garmo,Temple-Black y Kohser, 1994]. En 1946 la ISO - International Organization for
Standarization (Organizacin Internacional para la Estandarizacin) adopt un slo sistema
internacional de rosca que es el mtrico. Pero durante la I y II Guerra Mundial La diferencia
de estndares causaba gran problema, las tuercas Whitworth no se enroscaban en los tornillos
Sellers y viceversa; por lo que durante las dos Guerras Mundiales no fue posible comercializar
las piezas de maquinaria debido a la discrepancia; por lo que en 1948 los comits para la
estandarizacin de Gran Bretaa, Canad y los EE. UU., acordaron establecer su propio
estndar Unified Screw Thread (Rosca de Tornillo Unificada), que representa un punto medio
entre la rosca Americana y la Whitworth lo que permiti un intercambio en la maquinaria
[Giesecke, et. al., 2006].
I.3.- Tornillo de sujecin y sus componentes

El tornillo en su descripcin ms bsica se compone de dos partes; Cabeza y Cuerpo. El
cuerpo (tambin denominado vstago o ncleo) se divide en dos secciones; Cuello y Rosca
(Filete). La cabeza puede tener varias formas, dependiendo de la herramienta que se utilice
para el montaje. Mientras que el cuerpo o vstago, puede estar parcial o totalmente roscada.
Adems, el extremo del tornillo puede ser cilndrico o cnico (Figura I.2) [Rayo, 2006].
Captulo I
Cabeza
Cuerpo
O
Vstago
Cuello
Roscas
O
Filetes
Figura I.2.- Partes de un tornillo [Nutsch, 1996].
Figura I.2.- Partes de un tornillo [Nutsch, 1996].
En la especificacin de los tornillos se tienen definidos dos tipos de roscas las cuales se
entienden como: rosca derecha, se dice que la rosca es derecha si el tornillo avanza al girar de
izquierda a derecha, en el caso de que la tuerca gire sobre el tornillo inmvil lo har de
derecha a izquierda; rosca Izquierda, si la tuerca avanza al girar de izquierda a derecha o el
tornillo al introducirlo en la tuerca inmvil gira de derecha a izquierda (Figura I.3 y I.4)
[Rayo, 2006].
Figura I.3.- Tornillo rosca derecha
Figura I.4.- Tornillo rosca izquierda
Una rosca puede tener una o varias entradas, si tiene una entrada significa que tiene un filete
nico; una rosca con varios filetes consigue que un tornillo avance ms por cada vuelta que
gira [Rayo, 2006].
Captulo I
Figura I.5.- Roscas. a) Sencilla, b) Doble [Nutsch, 1996].
I.3.1.- Especificacin de roscas

Las roscas del tornillo de sujecin se especifican (Sistema Ingls o Mtrico). La norma
utilizada para especificar las roscas en los dos sistemas es el estndar ASME Y14.6-2001
Screw Thread Representation [ASME, 2001].
I.3.1.1.- Sistema ingls

Para especificar una rosca de tornillo de sujecin en ste sistema es necesario describir los
siguientes elementos principales: dimetro mayor, menor, de paso, forma y paso de rosca,
roscas por pulgada, clase de ajuste, etc., que se pueden encontrar en la norma ASME B1.72006. Screw Threads; Nomenclature, Definitions and Letter Symbols [ASME, 2006].
I.3.1.2.- Forma de las roscas

La norma ANSY Y14.6-2001 [De Garmo,Temple-Black y Kohser, 1994] especifica las
dimensiones, representaciones y formas de la rosca de tornillo. Las formas de rosca ms
utilizadas en tornillos de sujecin son:
1.-
Roscas en V, tambin conocida como rosca en V afilada, tiene un ngulo de 60.
2.-
Rosca Unificada (UN). la forma de la raz de dicha rosca es redonda mientras que
la cresta puede ser redonda o en forma de V.
Captulo I
3.-
Rosca Nacional (N). esta rosca es similar a la rosca en V, pero las crestas y races
son paralelas al eje longitudinal.
4.-
Rosca Redondeada Nacional Unificada (UNR). especificada para roscas externas,

cuya raz esta redondeada.
5.-
Rosca Witworth. est generada por un tringulo issceles cuyos vrtices formados
con un ngulo de 55 y sus medidas estn expresadas en pulgadas.
I.3.1.3.- Serie de las roscas

La serie de rosca es el nmero de rosca por pulgada. La Norma ASME B1.1-2003 [ASME,
2003] especifica las series normalizadas que se designan colocando el smbolo de la forma de
la rosca seguida por el tipo de serie, Rosca Americana Unificada Gruesa (UNC) [Mott, 1992]:
1.- Rosca basta o gruesa (C).- Se aplica para montaje o desmontaje rpido.
2.- Rosca fina (F).- Se utilizan para soportar esfuerzos o es limitada la longitud de
agarre.
3.- Rosca extrafina (EF).- Se aplica cuando es necesario resistir grandes esfuerzos y la
longitud de acoplamiento es muy pequea.
4.- Rosca constante.- Este tipo de serie se aplica con un el propsito de sustituir a la
rosca C, F y EF cuando las presiones o los dimetros son grandes y se divide en
tres [Baumeister, et. al., 1995]:
5.- Serie de 8 hilos (8N).- Sustituye a la rosca C cuando el dimetro de la rosca de

tornillo es mayor a 1 pulgada.
6.- Serie de 12 hilos (12 UN y 12 N).- Sustituye a la rosca F cuando los dimetros son
superiores a 1.
Captulo I
7.- Serie de 16 hilos (16 UN y 16 N). Sustituye a la rosca EF para dimetros superiores
a1
I.3.1.4.- Clase de roscas

Este tipo de roscas tambin son conocidas como series especiales, debido a que sustituyen a la
serie de 8 hilos, a la rosca Nacional Americana y Americana, de las cuales se diferencian 8
clases de roscas por la holgura y/o tolerancia. Las clases 1A, 2A Y 3A se aplican a roscas
externas (tornillos), las clases 1B, 2B Y 3B se aplican a roscas internas (orificios o tuercas).
La clase 1A y 1B, provee holgura para fcil montaje. Mientras la clase 2A y 2B, otorga
holgura necesaria para permitir un recubrimiento metlico de alta calidad (bao electroltico)
de roscas. As la clase 3A y 3B, se requieren en roscas con ajustes apretados para aplicacin
en herramientas de precisin. La clase 2 y 3 se utilizan en la industria para cambiar de rosca
Americana a rosca Unificada [Baumeister, et. al., 1995].
I.3.1.4.1.- Especificacin de roscas en el sistema ingls

Como se mencion anteriormente, la nota de la rosca debe contener [De Garmo,Temple-Black
y Kohser, 1994]:
1.- Dimetro mayor.

2.- El nmero de Roscas por Pulgada.
3.- La Forma de la Rosca.
4.- Serie de Rosca.
5.- Clase de Ajuste (1,2 o 3).
6.- Simbologa de rosca Externa (A) o Interna (B).
7.- Cualidades Extra: Rosca Izquierda (LH), derecha, rosca mltiple, longitud de la
rosca y por ltimo el material.
Captulo I
Dimetro Mayor
Roscas por Pulgada
Forma de la Rosca
Serie
Clase de Ajuste
Interna
Izquierda
20UNC-2B-LH
Figura I.6.- Rosca interior (inglesa) [Bertoline, et. al., 1999].
I.3.1.4.2.- Sistema mtrico

La rosca mtrica se basa en el Sistema Internacional de Unidades (SI), por lo que las unidades
para ste tipo de rosca son los milmetros (mm) [Garmo,Temple-Black y Kohser, 1994]. La
norma ASME Y146aM-1981 [ASME, 1981] especifica las roscas mtricas para tornillos; de
dicha norma, los elementos ms importantes para designar la rosca mtrica interna y externa
son [Shigley y Mischke, 1995 y 1998]:
1.- Perfil de la rosca.- Se visualiza con la letra M.
2.- Dimetro Nominal.- Dimetro mayor generado por la rosca seguido por un smbolo
X.
3.- Paso.- Es la distancia entre dos picos o crestas y se obtiene dividiendo 1 entre el
nmero de hilos por centmetro.
4.- Tolerancia.- Se divide en dos; tolerancia de dimetro de paso y de cresta. Cada una
de estas se divide en grado y posicin. Para designar la tolerancia de roscas internas
se utilizan las maysculas, para las externas se usan las minsculas.
Captulo I
Tabla I.1.- Tolerancias para la rosca externa e interna, dependiendo del Ajuste
[Baumeister, et. al., 1995].
Ajuste
Rosca Externa
Rosca Interna
Holgura Grande
Holgura Pequea
Apretado
Rosca Mtrica
Dimetro Nominal
Paso de Rosca
Tolerancia para Rosca Externa
M24 X 2 6g
Figura I.7.- Rosca mtrica rosca exterior [De Garmo,Temple-Black y Kohser, 1994].
La rosca gruesa Unificada (UNC o UNRC) y la rosca gruesa (M o MJ) son las que ofrecen
mayor resistencia al barrido de las roscas internas [Shigley y Mischke, 1995].
La rosca Fina Unificada (UNF o UNRF) y la rosca Fina Mtrica (M o MJ) se utilizan donde se
requiere que el sujetador tenga una alta resistencia y soporte vibraciones de las roscas internas.
[Shigley y Mischke, 1995].
I.4.- Tipos de cabezas de tornillos y pernos

La cabeza de un tornillo puede tener varias formas y depende de la herramienta que se utilice
para el montaje [Rayo, 2006]. A continuacin se presenta una lista de algunos tipos de cabezas
para tornillos y pernos.
Captulo I
10
Tabla I.2.- Cabezas de tornillos y pernos [De Garmo,Temple-Black y Kohser, 1994, Solid Works, 2007 y
Shigley y Mischke, 1995 y 1998]
Nombre
Utilidad
Cabeza de Arandela o de
Incrementa el rea de contacto de la cabeza y protege
Reborde
el acabado del material durante el montaje.
Imagen
Se emplea cuando es necesario aplicar una fuerza

Cabeza Segmentada
adicional y el tamao de los agujeros es mayor al

requerido o el material es suave.
Cabeza Hexagonal y
Este tipo de cabeza permite un gran apriete, tambin
Cuadrada
son utilizadas en los pernos [16].
Cabeza Plana
Cabeza Redonda o de
Proporciona una superficie embutida y est

disponible en varios ngulos.
Este tipo de cabeza se utiliza para algunos tipos de
Botn
pernos.
I.5.- Tipos de sujetadores roscados

Un sujetador roscado es cualquier elemento que se utiliza para unir dos o ms piezas por
medio de una rosca, los cuales se pueden dividir en dos grandes grupos de acuerdo al uso de
tuercas; pernos y tornillos [Faires, 1995].
I.5.1.- Tornillos
El tornillo es un elemento mecnico cilndrico o cnico que cuenta con una rosca.
Comnmente las piezas a unir, tanto superior como inferior son barrenadas. Adems la pieza
inferior esta roscada para recibir la rosca del tornillo. No requiere del uso de una tuerca para
cumplir su funcin [De Garmo,Temple-Black y Kohser, 1994]. A continuacin se mencionan
algunos tipos de tornillos:
Captulo I
11
1.- Tornillo prisionero estndar.- Son similares a los pernos y sus dimetros pueden
medir de a 1 de pulgada y la longitud de la rosca es 2 veces del paso de la
rosca [Shigley y Mischke, 1998].
2.- Tornillo prisionero.- Dispositivo mecnico con cabeza o sin cabeza, que se
utilizan para impedir el giro o movimiento entre dos piezas. Son muy seguros, ya
que no sobresalen de las piezas [Shigley y Mischke, 1998].
3.- Tornillos para mquina.- Tambin conocidos como tornillos de cabeza. Son
similares a los tornillos prisioneros pero son de un tamao menor [Shigley y
Mischke, 1998]. Se definen de acuerdo al tipo de cabeza que llevan; Cabeza plana,
redonda, cilndrica, ovalada, hexagonal y de caja [Baumeister, et. al., 1995].
I.5.2.- Pernos
El perno es un tornillo de tipo cilndrico que trabaja en conjunto con una tuerca; cuyo objetivo
es aplicar y mantener la presin entre dos o ms piezas unidas [Shigley y Mischke, 1995].
1.- Pernos de Mquinas.- ste tipo de pernos poseen una rosca parcial y pueden tener
dos tipos de cabeza; hexagonal y cuadrada a los cuales se les puede dar cualquier
uso [Shigley y Mischke, 1995].
2.- Pernos prisionero.- Es un perno con rosca en ambos exremos, que sirve para unir
dos piezas que se acoplan. Puede utilizarse con tuerca en uno de sus extremos
[Bertoline, et. al., 1999]. Tambin son conocidos como birlos. Algunos de estos
birlos tienen cabeza en lugar de rosca en uno de los extremos, adems se
caracterizan por tener estras como se observa en la Figura I.8, tambin se les
conoce como birlo de cabeza para transporte, que fijan los tambores a la llanta de
los automviles, transporte pesado como los tracto camiones, trileres, autobuses,
etc. [Shigley y Mischke, 1995].
Captulo I
12
Figura I.8.- Birlos para rueda con cabeza para servicio pesado [Hrcules, 2008].
I.5.3.- Tuercas
La Real Academia Espaola define la tuerca como; pieza con un hueco labrado en espiral que
ajusta exactamente en el filete de un tornillo [Real Academia Espaola, 1970]. Algunas de las
tuercas ms utilizadas para los pernos son:
Tabla I.3.- Tuercas [Shigley y Mischke, 1998].

Nombre
Utilidad
Tuerca hexagonal
Uso general. Uniones atornilladas con gran apriete.
Tuerca hexagonal de
Uniones atornilladas con tornillos de pequeo
extremos planos
dimetro (vlvulas, equipos electrnicos).
Tuerca hexagonal con
Uniones atornilladas sin necesidad de utilizar
con arandela solida.
arandela de apoyo.
Imagen
I.6.- Tipos de normas

Una norma es una regla que se debe seguir o a la que se deben ajustar las operaciones [Nutsch,
1996]. Algunas de las instituciones que se encargan de emitir las normas son: Secretaria de
Economa (SE), que expide las normas NMX (Normas Mexicanas); American National
Standars Institute (ANSI), Organization for Standardization (ISO), American Society for
Testing and Materials (ASTM) y Society of Automotive Engineers (SAE) [Falk, Gockel y
Hans-Klaus, 1986]. Un documento normativo suministra las reglas, instrucciones o establece
las caractersticas para realizar ciertas actividades o resultados, adems regularizan
Captulo I
13
dimensiones y ensayos aplicados a materiales y productos terminados, entre los cuales se

pueden encontrar los tornillos y pernos [Muoz, 1999].
I.6.1.- Normas fsicas

Algunas de las normas fsicas para las cuerdas de los tornillos y tuercas se presentan a
continuacin:
1.-
NMX-H-049-1994, Perfil bsico para rosca mtrico ISO.- Establece los requisitos
que debe de cumplir el perfil mtrico de roscas triangulares para sujetadores.
Dicho perfil est relacionado a las medidas bsicas de los dimetros mayores de
paso y menor de la rosca. Tambin se tabulan las tolerancias para los diferentes
ajustes que deben de aplicarse al perfil bsico [NMX, 1994].
2.-
NMX-H-050-1996, Industria siderrgica roscas mtricas ISO, Seleccin de

dimensiones para tornillos y tuercas de 1 mm a 39 mm de dimetro,
Especificaciones. Detalla de manera tabulada la seleccin de las dimensiones para
las tuercas y los tornillos para un paso grueso y fino, dependiendo de la clase de
tolerancia que tenga el elemento roscado (para las tuercas se tienen las siguientes
tolerancias: 6H, 5H y 7H; para los tornillos se tienen las siguientes tolerancias 6g y
8g) [NMX, 1996].
I.6.2.- Normas Mecnicas

Son todas aquellas normas que establecen las condiciones necesarias que deben de cumplir los
productos; dichas condiciones son las propiedades mecnicas (dureza, resistencia a la tensin,
resistencia al impacto) que debe ofrecer el elemento determinado [NMX, 1990]. Se tienen las
siguientes normas mecnicas internacionales aplicadas a tornillos y pernos:
1.-
SAE J1965-DEC97-1997, Road Vehicles - Wheels for Commercial Vehicles and

Multipurpose Passenger Vehicles - Fixing Nuts Test Methods.- Esta prctica se
aplica a tuercas usadas para las llantas y accesorios desmontables del rin. Las
tuercas a las que se les puede aplicar esta prueba son; tuercas de reborde o de base
Captulo I
de una o dos pieza (tambin es conocida como tuerca hexagonal con valona),
tuerca con asiento de bola simple, tuercas de asiento de bola para interiores y
exteriores y tuercas de agarradera. Esta norma especfica los mtodos de prueba
para tuercas en el Sistema Ingls y Mtrico. Las pruebas que se menciona son:
Prueba de Compresin, Torsin Esttica, Torque con Tensin tanto esttico como
dinmico [SAE, 1997].
Adems tambin se tienen las siguientes normas mexicanas:
1.- NMX-H-044-1990, Requisitos Mecnicos para Sujetadores Roscados Externamente

(Tornillos, Birlos y Esprragos).- Detalla de manera tabulada la seleccin de las
dimensiones para las tuercas y los tornillos de un paso grueso y fino, dependiendo
de la clase de tolerancia que tenga el elemento roscado (para las tuercas se tienen las
siguientes tolerancias: 6H, 5H y 7H; para los tornillos se tienen las siguientes
tolerancias 6g y 8g) [NMX, 1990].
2.- NMX-H-120-1990, Propiedades Mecnicas de Sujetadores Roscados Externamente

(Sistema en Ingles).- Esta Norma Mexicana establece los requisitos mecnicos y del
material que deben cumplir los tornillos, birlos, esprragos, tornillos con arandelas y
pernos en "U" (ver nota1), en el sistema ingls, fabricados en dimetros hasta 1 1/2
in, adems Esta norma se clasifica a los tornillos, birlos, esprragos y tornillos con
arandela en grados conforme a sus requisitos mecnicos y qumicos [NMX, 1990].
3.- NMX-H-1319913, Requisitos Mecnicos y de Material para Sujetadores Roscados

Internamente, Tuercas, Serie en Pulgadas.- Dicha norma establece los requisitos
mecnicos y de material que deben cumplir los sujetadores roscados internamente
(tuercas) serie en pulgadas, para los grados 2, 5 y 8 en dimetros de 1/4 in hasta 1
1/2 in; presenta tablas sobre las cargas de prueba de dureza y tensin para los
dimetros de tuercas ya mencionadas [NMX, 1991].
14
Captulo I
4.-
NMX-H-141-1991,
15
Requisitos
Mecnicos
de
Calidad
para
Tornillos
Autorroscantes.- Esta norma enuncia los requisitos mecnicos y de material para

tornillos autorroscantes de acero utilizados en la industria automotriz e industrias
conexas. No debe aplicarse a tornillos de acero inoxidable resistentes a la corrosin.
Las pruebas que se les realiza a los tornillos autorroscantes son: la prueba de
torsin, dureza, anlisis qumico y especfica a qu tipo de tratamiento fsico debe
de ser sometido el tornillo autorroscante [NMX, 1991].
Para efecto de este trabajo, se tomarn las siguientes normas; para las cotas de lo birlos se
utilizar la norma NMX-H-050-1996 [NMX, 1996], para las pruebas mecnicas se tendrn dos
normas una nacional y otra internacional respectivamente SAE J1965-DEC97-1997 [SAE,
1997] de las cuales se tomar la norma que mejor convenga para realizar las pruebas a pernos
mtricos con un dimetro de 22 mm y una rosca fina de paso de 1.5 mm.
I.6.2.1.- Estandarizacin fsica del perno y de la rosca

Para saber las dimensiones y tolerancias que debe de tener un perno, se utilizar la norma
NMX-H-050-1996 [NMX, 1996]. En la Tabla I.4 de esta norma se presentan las dimensiones y
tolerancias que debe de tener la rosca de la tuerca mtrica de 22 mm de dimetro y de paso 1.5
mm de clase 10.9 [NMX, 1996].
Tabla I.4.- Las cotas para la rosca de la tuerca, paso fino, Clase de tolerancias 6H. Las dimensiones estn en
milmetros [NMX, 1996].
+0.40 mm (0.015 In)
+0.25 mm (0.010 In)
Captulo I
16
Las tolerancias para la rosca de los pernos se tienen en la Tabla I.5:

Tabla I.5.- Dimensiones para la rosca del tornillo, paso fino, Clase de tolerancias 6g. Las dimensiones estn en
milmetros [NMX, 1996].
Dimetro Mayor
Dimetro de
Dimetro de Paso
Paso d2
Menor d3
Dimetro
Nominal
M 22 x1.5
Mx.
Mn.
Mx.
Mn.
Mx.
Mn.
21.968
21.723
20.994
20.854
20.128
18.625
I.6.3.- Mtodos de pruebas mecnicas

I.6.3.1.- Prueba de compresin
El objetivo de sta prueba, al igual que la prueba de tensin, es determinar el esfuerzo normal
promedio y la deformacin normal unitaria. En ocasiones para llevar a cabo esta prueba se
hace un espcimen o probeta de tamao estandarizado. Sin embargo, este no ser el caso, ya se
le realizar la prueba al elemento en cuestin, al birlo y la tuerca. Los cuales se denotan como
M22x1.5 [SAE, 1997].
De acuerdo con la norma SAE J1965-DEC97-1997 [SAE, 1997], ste tipo de prueba slo se le
aplica a tuercas completamente tratadas para el ensamble. Para el caso de tuercas de dimetro
interno de 22 mm por un paso de 1.5 mm, la altura inicial de la tuerca H debe ser medida antes
de comenzar la prueba de la carga de compresin. Los dimetros D y d son iguales y deben de
tener las siguientes tolerancias [SAE, 1997]:
Dimetros D = d
La tuerca ser cargada en un perno o accesorio rosca con un dimetro exterior de 22 mm por
un paso de 1.5 mm, segn las indicaciones de la Figura I.9. El ensamble completo de la tuerca
ser cargado axialmente tres veces con una carga de .6 multiplicado por el valor de la carga
(F). Despus de las tres cargas, una cuarta carga de 1.0 x F ser aplicado; donde F ser de
276.2 kN [SAE, 1997].
Captulo I
17
Perno o accesorio
Roscado
d
Ensamble de la Tuerca
Placa fija
H
D
Figura I.9.- Disposicin del birlo para la prueba de torsin/tensin [SAE, 1997].
La carga ser mantenida por 15 segundos, consecuentemente la tuerca ser removida a mano
despus de que se libere la carga. Si la rosca o el perno son daados durante la prueba, la
prueba debe ser desechada, la deformacin permanente en la altura de la tuerca despus de la
descarga no debe de exceder 0.13 mm o 0.005 in [SAE, 1997].
I.6.3.2.- Prueba de torsin/tensin

El propsito de esta prueba es asegurar la capacidad de montaje de la tuerca para proporcionar
una fijacin apropiada con la abrazadera. Para este tipo de prueba son aceptables dos mtodos;
Torsin esttica usando una celda de carga y una llave de torsin. El segundo mtodo de
prueba es aplicar una torsin dinmica utilizando una celda de carga y un transductor de
torsin. Para cada tipo de prueba se deben de tener pernos y tuercas nuevas [SAE, 1997].
Los ensayos se deben de realizar en una celda de carga capaz de realizarle la prueba al perno
con la tuerca mtrica de 22 mm de dimetro por 1.5 mm de paso; al igual el transductor de
torsin que debe de tener la capacidad suficiente para realizarle la prueba de a la tuerca y el
perno de las dimensiones ya mencionadas. Adems se requiere que la llave de torsin sea la
adecuada para que se ajuste a la tuerca [SAE, 1997].
Captulo I
18
I.6.3.2.1.- Primera prueba de tensin

La prueba se realizar de acuerdo a los siguientes pasos:
Tabla I.6.- Puntos para llevar a cabo la prueba de tensin/torsin Esttica [SAE, 1997].
A. Se ajustar el torque inicial

B. Se aplicar la tensin inicial.
C. Se aplicar el torque final
D. Se aplicar la tensin final
Los valores para la prueba de tensin y torsin se presentan en la Tabla I.7

Tabla I.7.- Valores para la Prueba de Tensin/Torsin para Tuercas Mtricas [SAE, 1997].
A
Rosca
Torsin Inicial Tensin
Torsin final Tensin
(N*m)
(N*m)
Inicial (kN)
Final (kN)
M14x1.5
149
44.5
190
103.2
M20x1.5
339
100.1
610
225.1
M22x1.5
502
133.4
678
676.2
I.6.3.2.2.- Segunda prueba de torsin esttica

La tuerca se volver a apretar para ambas torsiones inicial (A) y final (C). Lo anterior se
realizar cinco veces de acuerdo con lo sealado en la Tabla I.7. La tuerca ser aflojada hasta
tener una tensin de cero en el perno [SAE, 1997].
La tuerca ser apretada para la tensin final (C), mostrada en Tabla I.7, cinco veces sobre la
mquina de prueba. La tuerca ser aflojada hasta llegar a una tensin de cero pasados de 5 s
despus de alcanzar la torsin final en cada seccin de la prueba. para poner a cero la tensin
Captulo I
19
dentro de 5 s despus del logro del momento de rotacin final sobre cada seccin de la prueba
[SAE, 1997].
I.7.- Conclusiones
En este captulo se presentan los antecedentes histricos de los tornillos y los pernos, as como
los datos necesarios para especificar una cuerda de tornillo o tuerca. Adems tambin se
mencionan las normas ms relevantes de los pernos, es especial de los estndares relacionados
con el elemento de central de esta investigacin: el sujetador roscado mtrico M22X1.5, mejor
conocido como birlo.
Tales estndares son fsicos y mecnicos, los ms significativos para delimitar este estudio
son las normas: NMX-H-050-1996 [NMX, 1996] para los requerimientos fsicos de los birlos:
para las pruebas mecnicas se usar como base la norma SAE J1965-DEC97-1997 [SAE,
1997].
El elemento en cuestin es un birlo que se analizar de manera esttica, para lo cual se

requiere el uso de las teoras o criterios de falla esttica, que se presentarn en el captulo
siguiente; as como tambin se presentar la microestructura bsica.
Captulo II
20
II
MARCO TERICO
Este captulo se divide en dos

secciones; en la primera seccin se
especifican los tipos de fractura que
presenta un metal y las principales
teoras de fallas que se aplica a cada
fractura. En la segunda seccin se
presenta la
metal
microestructura de un
martenstico
templado
revenido.
Captulo II
21
II.- Marco Terico

II.1.- Falla de un material
Un elemento falla cuando no cumple con la funcin para la cual fue diseado. La falla del
elemento se puede dar por alguna de las siguientes condiciones [Tovar, 1999]:
1.- Cuando se vuelve completamente inservible y por lo tanto se debe desechar.
2.- Cuando aun no se ha fractura, sin embargo no es capaz de de realizar la funcin

para el cual fue diseado.
3.- Cuando el deterioro del componente ha llegado a un punto que requiere reparacin.
Es comn que los componentes de Ingeniera estn sujetos a cargas de tensin, compresin,
torsin, flexin, presin o combinacin de ellas. Por lo que si la combinacin de esfuerzos es
suficientemente severa, puede provocar que el material se venza o se fracture. Para conocer
qu tan confiable es un elemento mecnico se debe hacer uso de los criterios de falla
[Dowling, 1993].
Las teoras de falla establece la relacin que existe entre las componentes de esfuerzo y los
valores de las caractersticas de falla del material [Vable, 1993]. Existen diferentes criterios de
falla, algunos de los cuales predicen la falla por fluencia o cedencia y otros la falla por fractura
o agrietamiento. La forma ms especfica de llamarlos es criterios de cedencia y criterio de
fractura [Dowling, 1993].
Si se realiza una prueba de tensin sobre una probeta de un material dctil, se dice que fallar
cuando el esfuerzo axial llega al esfuerzo de cedencia
y.
Por lo que el criterio de falla es la
cedencia. Sin embargo, si la probeta es de material frgil, el elemento se fracturar cuando el

esfuerzo axial alcance al esfuerzo ltimo, siendo el criterio de falla por fractura [Craig, 2003].
Captulo II
22
II.1.1.- Criterio de cedencia

Tambin conocida como falla o fractura dctil, debido a que se hace presente en materiales
con buena ductilidad y tenacidad, observndose una gran deformacin antes de la fractura
final causada por sobrecargas o por la aplicacin de esfuerzos ms elevados que la resistencia
a la cedencia del material empleado [Riley, et al., 2001].
Cuando un material alcanza su esfuerzo de cedencia en tensin uniaxial, comenzar a

deformarse plsticamente. Pero en la realidad, los elementos de mquinas estn sometidos a
esfuerzos combinados y la deformacin plstica puede ocurrir a un esfuerzo diferente al
esfuerzo de cedencia en tensin uniaxial. A la manera de calcular, si existe una cedencia bajo
un estado combinado de esfuerzos, se le llama criterio de cedencia [Velzquez, 1999].
II.1.2.- Criterio de fractura

Tambin conocida como falla o fractura frgil, este tipo de falla se presenta en materiales con
una alta resistencia mecnica o en materiales con baja ductilidad y tenacidad. An los
materiales dctiles pueden fallar de manera frgil a bajas temperaturas. Se registra una fractura
frgil cuando los elementos sufren un impacto, se someten a esfuerzos superiores a la
resistencia ltima. Adems los materiales presentan poca o ninguna deformacin plstica antes
de romperse, normalmente la fractura se inicia con una grieta causada por pequeos defectos
que son producidos por concentraciones de esfuerzos [Shigley y Mischke 1992].
II.1.3.- Criterios de falla o teoras de falla

Cuando a un elemento de mquina se le aplica una prueba de tensin, el miembro se sujeta a
una carga axial, al momento de fallar (no cumple la funcin que debe ser), la falla presenta un
esfuerzo principal definido, una deformacin unitaria axial especifica, un esfuerzo cortante
mximo y una magnitud especifica de energa de deformacin por unidad de volumen del
material sujeto a un esfuerzo. Ya que todos estos lmites se alcanzan simultneamente con una
carga axial, no importa qu tipo de teora se utilice para predecir la falla [Riley et al., 2001].
Sin embargo, para un elemento que est sujeto a carga biaxial o triaxial es ms complicado
desarrollar este tipo de criterio, debido a que los lmites de esfuerzo normal, deformacin
Captulo II
23
unitaria normal, el esfuerzo cortante y la energa de deformacin que existen en el caso de

falla por carga axial no se alcanzan simultneamente [Riley et al., 2001]. Por lo que no se
puede predecir directamente como en el caso de la carga axial por lo que se desconoce el
motivo de la falla, por lo cual se han propuesto diversas teoras para predecir las fallas, dichas
teoras son llamadas teoras o criterios de falla [Shigley y Mischke 1992].
Por lo general, las propiedades de los materiales se determinan a partir de ensayos en los que
las probetas se sujetan a esfuerzos simples bajo cargas estticas o fluctuantes [Callister, 1998].
De acuerdo con el Dr. Urriolagoitia-Caldern [1976], diferentes teoras han sido propuestas
para tratar de explicar la falla de un material en condiciones estticas. Dichas teoras son;
esfuerzo cortante mximo, esfuerzo cortante octadrico, deformacin mxima, esfuerzo
mximo de tensin, criterio de Mohr modificado.
En la Tabla II.1 se enumeran los criterios de falla para cargas estticas y el tipo de material en
el que se utiliza cada una de las diversas situaciones [Mott, 2006].
Tabla II.1.- Criterios de falla [Mott, 2006].

Criterio de Falla
Tipo de material en que se emplea
1.- Mtodo de resistencia de fluencia
Esfuerzo esttico uniaxial en materiales dctiles
2.- Esfuerzo cortante mximo
Esfuerzo esttico biaxial en materiales dctiles
3.- Energa de distorsin
Esfuerzo biaxial y triaxial en materiales dctiles
4.- Esfuerzo normal mximo
Esfuerzo esttico uniaxial en materiales frgiles
6.- Mohr modificado
Esfuerzo esttico en materiales frgiles
5.- Deformacin mxima
Esfuerzo esttico en materiales frgiles
II.1.3.1.- Mtodo del esfuerzo de cedencia

Cuando un elemento es sometido a tensin o compresin directa, la falla ser el resultado de
que el esfuerzo aplicado es mayor que la resistencia a la cedencia. Cuando el esfuerzo cortante
en una pequea parte del componente llega a la resistencia a la cedencia del material y el
Captulo II
24
elemento cede [Mott, 2006]. Las siguientes ecuaciones aplican el mtodo de fluencia al diseo
[Mott, 2006].
Para el esfuerzo de tensin
II.1
Para el esfuerzo de compresin
II.2
Donde
Esfuerzo aplicado
Esfuerzo de cedencia
= Resistencia de fluencia a compresin y tensin respectivamente
N = factor de seguridad
II.1.3.2.- Teora del esfuerzo cortante mximo

Tambin conocida como Teora de la Mxima Tensin Tangencial o de Tresca, esta teora de
falla se basa en la observacin de que la fluencia en materiales dctiles es causada por el
deslizamiento del material a lo largo de superficies oblicuas o inclinadas. Adems la cedencia
del material depende nicamente del mximo esfuerzo cortante que se alcanza dentro del
elemento [Beer, 1993]. Esta teora supone que si un componente estructural dado fallar si el
valor del esfuerzo cortante mximo
en dicho componente es igual o mayor al valor
correspondiente al esfuerzo cortante mximo
de una probeta sometida a una prueba simple
en cortante, como un tubo de pared delgado a torsin, del mismo material que el elemento
estructural, en el momento en que empieza a fluir o ceder [Popov, 1996], la ecuacin que
define a estas teora es la siguiente:
II.3
Captulo II
25
Figura II.1.- Planos del esfuerzo cortante mximo ABGH, EBCH y BFHD [Marin, 1962].
El esfuerzo cortante mximo ocurre en uno de los tres planos diagonales mostrados en la
Figura II.1. El mximo esfuerzo cortante es el mayor de los tres esfuerzos cortantes, que
actan sobre planos orientados a 45 de los ejes del esfuerzo normal [Marin, 1962]. Los
esfuerzos cortantes se obtienen de la siguiente manera:
II.4
Sustituyendo la Ecuacin II.4 en la II.3, el criterio de cedencia puede ser indicado con la
siguiente ecuacin [Marin, 1962]:
II.5
Por lo comn, solo se tienen los datos de una prueba de tensin uniaxial donde
y siendo ms conveniente calcular el esfuerzo cortante
del esfuerzo normal
, se
sustituyen estos datos en la Ecuacin II.5 queda la siguiente igualacin [Marin, 1962]
II.6
Captulo II
En trminos de
26
la ecuacin II.6 se define de la siguiente forma:
II.7
II.8
La envolvente del criterio de la mxima tensin tangencial se muestra en la Figura II.4 [Vable,
1993]. Si un punto x obtenido graficando los valores de
est dentro del hexgono, el
componente estructural es seguro; si se encuentra fuera de la figura el componente fallar

[Marin, 1962].
Figura II.2.- Envolvente del criterio del esfuerzo cortante mximo en esfuerzo plano [Vable, 1993].
II.1.3.3.- Teora de la energa mxima de distorsin

Cuando un material es sometido a un esfuerzo hidrosttico extremadamente grande, el
material no cede; por lo que se ha propuesto que los esfuerzos que causan la fluencia son los
mismos que producen la distorsin [Craig, 2003]. Dicha hiptesis establece el criterio de
falla por energa mxima de distorsin que dice:
Captulo II
27
La fluencia de un material dctil se presenta cuando la energa de distorsin por unidad de

volumen es igual o mayor que la energa de distorsin por unidad de volumen cuando el
mismo material cede en una prueba de tensin simple [Craig, 2003].
Para obtener la ecuacin de este criterio se debe analizar la energa de deformacin

almacenada en un elemento de volumen (Figura II.3a). Considerando que la ecuacin de la
densidad de la energa de deformacin aplicada a la Figura II.3a y al combinarse con la
ecuacin de la ley de Hooke generalizada se obtiene [Craig, 2003]:
II.9
Para obtener la energa de distorsin se debe restar el estado de esfuerzos triaxiales de los
esfuerzos que producen el cambio de volumen. Cuando se sustituyen los esfuerzos productores
de distorsin en la Ecuacin II.9, se obtiene la ecuacin de la densidad de energa de distorsin
[Craig, 2003].
II.10
(a)
(b)
(c)
Figura II.3.- a) Estado de esfuerzos triaxiales, b) Esfuerzos que producen cambio de volumen, c) esfuerzos que
producen distorsin [Craig, 2003].
Captulo II
28
La energa de distorsin en un espcimen de prueba de tensin en el esfuerzo de fluencia

es
II.11
Donde
, por lo que la energa de distorsin en la carga general, de
acuerdo a la Ecuacin II.4, es igual o mayor que el valor de (
en la Ecuacin II.11. Por lo
tanto la teora de falla por energa mxima de distorsin de acuerdo con los tres esfuerzos
principales se enuncia de la siguiente manera [Craig, 2003]
II.12
Cuando se presentan los esfuerzos normales y esfuerzos cortantes sobre tres planos arbitrarios
mutuamente ortogonales se muestra en la ecuacin II.13 [Craig, 2003]
II.13
En el caso del esfuerzo plano, se tiene que
y en funcin de los
esfuerzos principales, la ecuacin es la siguiente [Craig, 2003]:
II.14
Con la Ecuacin II.14 se grafica la siguiente figura que representa a la teora de energa
mxima de distorsin [Craig, 2003]
Captulo II
29
Figura II.4.- Elipse de falla de la teora de energa mxima de distorsin [Craig, 2003].
II.1.3.4.- Teora del esfuerzo normal mximo

Tambin referido como teora Rankine, asume que la cedencia de un elemento dado que se
encuentra sujeto a esfuerzos combinados (Figura II.5) ocurre cuando la carga ha alcanzado el
valor de unos de los esfuerzos principales llega a ser igual al esfuerzo de cedencia en tensin
simple (y) o compresin (y). Dependiendo de cul de los tres esfuerzos principales sea
alcanzado se tomar el valor de la cedencia en tensin o compresin [Marin, 1962].
1
3
2
3
1
Figura II. 5.- Esfuerzo en tres dimensiones [Marin, 1962].
Captulo II
30
Las ecuaciones que definen la falla para la teora del esfuerzo mximo es [Marin, 1962]:
II.15
Para el caso de que los esfuerzos sean en dos dimensiones,
. Para materiales con el
mismo esfuerzo de cedencia tanto en compresin como en flexin la ecuacin que define esta
teora ser [Marin, 1962]:
II.16
Figura II.6.- Representacin grfica de la teora del esfuerzo mximo en dos dimensiones [Marin, 1962].
Donde
es el esfuerzo de cedencia en tensin y compresin. El criterio del esfuerzo
mximo se puede expresar grficamente como se muestra en la Figura II.6 (que corresponde a
la Ecuacin II.16). Si el punto P obtenido graficando los valores de
cae dentro del
cuadro mostrado en la figura, el componente estructural es seguro; si cae fuera de la figura el

componente fallar [Marin, 1962].
Captulo II
31
II.1.3.5.- Teora de Mohr modificada

Esta teora predice que un material fallar si un estado de esfuerzo se encuentra fuera de la
envolvente (o tangente) de los tres crculos de Mohr que corresponden al esfuerzo uniaxial de
cedencia o ltimo en tensin, compresin y cortante puro [Vable, 1993].
Se deben de realizar tres experimentos para determinar los esfuerzos ltimos de tensin
compresin
y cortante puro
a)
que se pueden observar en la Figura II.7 [Vable, 1993].
b)
Figura II.7.- Envolvente de fallas de Mohr [Vable, 1993].
Si el crculo de Mohr de cualquier estado de esfuerzo apenas toca a la envolvente en cualquier

punto, se tiene un estado de falla inicial, pero si cualquier parte del crculo est fuera de la
envolvente, es un indicio de que el material ha fallado en ese punto. La envolvente de la
Figura II.7 tambin puede graficarse utilizando los esfuerzos principales como ejes
coordenados y se puede observar en la Figura II.8 por la lnea slida.
Como en algunos procesos se desprecia la prueba del cortante puro en tal caso, la lnea
tangente de los crculos de compresin y tensin uniaxial seran una lnea recta. La
simplificacin resultante para un esfuerzo plano se puede observar en la figura II.8 con lneas
punteadas.
Captulo II
32
A tal simplificacin se le conoce como Teora modificada de Mohr [Vable, 1993].
Para la teora modificada de Mohr se debe tener presente lo siguiente: si ambos esfuerzos
principales estn a tensin el esfuerzo normal mximo debe ser menor que la resistencia
ltima en tensin. Pero si son negativos, el esfuerzo normal mximo debe ser menor que la
resistencia ltima en compresin. Si se tiene algn signo diferente entre los esfuerzos
principales, la teora modificada de Mohr est regida por la Ecuacin II.17 [Vable, 1993].
II.17
Teora de Mohr
Teora modificada de Mohr
Figura II.8.- Envolvente de fallas de Mohr [Vable, 1993].
II.1.3.6.- Teora de la deformacin mxima

Tambin conocida como teora de St. Venant, admite que la teora de falla por cedencia para el
caso de esfuerzos combinados ocurre cuando el valor mximo de la deformacin principal es
igual al valor de la deformacin en tensin simple y compresin (aproximadamente igual a
) [Marin, 1962].
Captulo II
33
II.18
Comparando la ecuacin del esfuerzo principal (Ecuacin II.18) con el valor de la

deformacin iniaxial en cedencia
), obteniendo de esta manera la Ecuacin II.10
[Marin, 1962]:
II.19
Para esfuerzos en dos dimensiones,
sustituyendo el valor en la Ecuacin II.19, la falla
por cedencia es definida por la siguiente ecuacin [Marin, 1962]:
II.20a
II.20b
La Ecuacin II.20a se aplica cuando
es mayor que
, mientras que en la Ecuacin II.20b es
al revs. La Ecuacin II.20 es representada grficamente con la Figura II.9, en donde

. Para materiales dctiles el criterio del esfuerzo cortante mximo es el de aplicacin ms
simple y el ms conservador, pero el criterio de la energa de distorsin es el estimador ms
exacto de la lnea de falla [Mott, 2006]. La mayora de los estudios experimentales realizados
a materiales dctiles concuerdan que el mejor criterio es la teora de la energa de distorsin
[Marin, 1962].
Captulo II
34
Figura II.9.- Representacin grfica de la teora de la deformacin mxima [Marin, 1962].
Energa mxima
de distorsin
Esfuerzo cortante
mximo
Figura II.10.- Comparacin grfica de las teoras de falla para materiales dctiles en esfuerzo plano
[Vable, 1993].
Captulo II
35
Material
Frgil
Carga
Esttica
Emplear el criterio de Mohr
Uniaxial
Emplear mtodo de
resistencia de fluencia
Biaxial
Emplear el criterio de la
energa de distorsin
Material
Dctil
Figura II.11.- Diagrama lgica para la visualizacin el criterio de falla a utilizar [Mott, 2006].
II.2.- Microestructura
Se entiende por estructura todo tipo de ordenamiento interno, que va desde las dimensiones
atmicas (picoestructura), pasa por la estructura cristalina (nanoestruxtura), la distribucin
de las fases y cristales (microestructura), hasta la macroestructura, producto de los procesos
de fabricacin. [Valencia, 2003]. Por lo que microestructura, es la caracterstica de un sistema;
como el tamao, forma y disposicin de cristales, susceptibles de ser observados
microscpicamente [Costa, 2005]. La microestructura, es la responsable de las propiedades
fsicas, qumicas y mecnicas de los materiales. Lo anterior se debe a las reacciones en estado
slido generadas por las distintas fases a lo largo de tratamientos trmicos [Reyes, 2000].
El origen de la microestructura se da con la regulacin de los procesos, los cuales se inician

con la fusin, refinacin y aleacin (adicin elementos para obtener la composicin deseada).
Adems de el formado (deformacin plstica) que puede incluir calentamiento y enfriamiento
y que puede terminar con la fabricacin de la estructura o componente. En esencia se requiere
conocer como se regulan los procesos, dicha informacin se conoce con los diagramas de fase
en equilibrio, que es una grfica de composicin y temperatura [Mangonon, 2001].
Captulo II
36
II.2.1.- Clasificacin de los materiales (cristalinos, amorfos y semicristalinos)

La clasificacin ms importante de los materiales es la siguiente:
1.- Cristalinos.- Sus tomos tienen una disposicin ordenada, regular que da por
resultado un patrn que se repite en 3 dimensiones, que al solidificarse contina
con su patrn constante, que tiene un largo alcance. Un ejemplo de este tipo de
material son los metales y las aleaciones [Reyes e Hinojosa, 2000].
2.- Amorfos.- Se presenta cuando la disposicin de los tomos es localizada, y tiene

un orden de corto alcance. Se presenta cuando un material se enfra drsticamente,
produciendo un material amorfo [Reyes e Hinojosa, 2000].
3.- Semicritalinos.- Tienen ambas estructuras: cristalinas y amorfas, algunos ejemplos
tpicos son los materiales plsticos como el polietileno y el propileno [Reyes e
Hinojosa, 2000].
II.2.2.- Estructura de los slidos

Todo lo que nos rodea est formado por tomos, para la siguiente introduccin ser vlido
considerar a los tomos como esferas rgidas. Siendo que el tamao de los tomos se mide en
unidades Angstrom (que equivale a 10 -8 cm) [Hinojosa, 2000].
Los tomos de los metales en estado lquido se encuentran en movimiento aleatorio, sin una
posicin fija; el metal se va solidificando en relacin con la temperatura y por consiguiente el
movimiento atmico cesa. En estado slido los tomos se ordenan de manera tridimensional
formando una estructura cristalina. Algunos materiales no se ordenan de manera uniforme por
lo que se dice que son amorfos [Hinojosa, 2000].
Una celda unitaria es la unidad ms pequea que tiene la misma simetra total del material.
Dicha celda est definida por los parmetros de red: vectores de traslacin a, b, c y de
los ngulos , , . A los vectores de traslacin tambin se les conoce como ejes
Captulo II
37
cristalogrficos por que tienen magnitud, direccin y definen el tamao y la forma de la celda
unitaria [Mangonon, 2001]. En la Figura II.8 se observan las redes planas cuyos parmetros
son: a,b y [Mangonon, 2001].
Figura II.12.- La celda unidad representa la estructura cristalina [Callister, 2004].
El retculo espacial o red espacial puntual es una matriz o conjuntos dispuestos en el espacio
de manera que cada punto tiene idntico entorno tridimensional. Los puntos que conforman a
un conjunto de celdas unitarias se les conocen como retculo espacial. Cada punto del retculo
se puede representar mediante una celda unitaria que tiene forma y orientacin, su origen en el
retculo espacial no est fijo, lo cual ocasiona que se pueda elegir y modificar una celda
unitaria por medio de los diferentes procesos trmicos [Mangonon, 2001].
Si se especifican valores para las longitudes axiales y para los ngulos entre estos, se producen
7 celdas unitarias de diversos tamaos y formas conocidas como Sistemas cristalinos
primitivos que se observan en la tabla II.2 [Mangonon, 2001].
Captulo II
38
Tabla II.2.- Sistemas cristalinos [Mangonon, 2001].
Sistemas
Cbico
Tetragonal
Ortorrmbico
Redes de
Smbolo
Bravais
de la red
Simple
Centrado en el cuerpo
Centrado en las caras
Tres ejes en ngulos rectos a=b c; = =
Simple
=90
Simple
Centrado en la base
Centrado en las caras
Simple
Simple
Simple
Centrado en la base
Simple
Longitudes axiales y ngulos
Tres ejes iguales en ngulos rectos

a=b=c; = = =90
Tres ejes desiguales en ngulos rectos a

b c; = = =90
Tres ejes iguales con el mismo ngulo

Rombodrico
a=b=c; = = 90
Dos ejes coplanares iguales a 120
Hexagonal
ngulo a=b c; = =90, =120

Tres ejes desiguales un par en ngulos; a
Monoclnico
b c; = =90
Tres ejes desiguales, con distinto ngulos
Triclnico
y ninguno en ngulo recto; a b c;

90
Bravais, un cristalgrafo francs, traslado cada uno de los sistemas cristall.nos en direccin de
sus vectores unitarios respectivos, generando 7 redes puntuales diferentes, agregndoles
puntos en el interior, en las caras y en las bases de algunas de las 7 celdas primitivas; por lo
que en total serian 14 redes. A cada celda unitaria primitiva o principal se le asigna el smbolo
P. Si se agrega un tomo en el interior de la celda primitiva se le asigna el smbolo I, pero si se
agregan puntos en las bases de la celda se le asigna la letra C, en cambio si se agregan tomos
en el centro de las caras se les asigna la letra F; los smbolos se agregan para diferenciar a las
celdas (ver figura II.9 para redes en tres dimensiones) [Mangonon, 2001].
Captulo II
39
Los metales se cristalizan en tres estructuras: cbica centrada en el cuerpo, centrada en las
caras y la hexagonal compacta [Hinojosa, 2000].
Figura II.13.- 14 redes de Bravais [Askeland, 2005].
II.2.3.- Imperfecciones y defectos en los slidos

Un defecto en una slido o estructura es una regin que no sigue la regularidad del resto de la
red y es inestable localmente [Casado,2002].
Captulo II
40
II.2.3.1.- Defectos puntuales

Son interrupciones localizadas en la red cristalina que se encuentran cerca de un punto de la
red cristalina o pueden ocupar su lugar. A su vez se dividen en vacancias, intersticios y
sustitucionales [Mora, 1983].
1.- Vacancias o defecto Schottkey.- Se producen por la ausencia de un tomo creando una
desorden en la red cristalina [Mora, 1983].
2.- Intersticios o defectos Frenkel.- Es la presencia de tomos muy pequeos que ocupan
un lugar en donde normalmente no existen tomos [Mora, 1983].
3.- Sustitucionales o impurezas.- Este defecto se presenta por la existencia de un tomo
diferente de los que forman la red y ocupa un sitio de algn tomo anfitrin [Mora,
1983].
II.2.3.2.- Defectos lineales o dislocaciones

Este tipo de defecto se dividen en tres: dislocaciones de lnea, helicoidal o de tornillo y mixta.
Las ms importantes [Prasad, 2003].
a)
b)
Figura II.14.- a) dislocacin de borde, b) dislocacin de tornillo [Prasad, 2003].
Captulo II
41
II.2.3.3.- Defectos superficiales

Son los limites de grano o planos que separan un material en regiones cada regin tienen la
misma estructura cristalina (grano), pero de distinta orientacin. Un grano es una porcin de
material dentro del cual el arreglo o la red cristalina es la misma, adems de que posee la
misma direccin y orientacin de los tomos y se dividen en: superficiales externos, lmites de
grano, limites de macla, defectos de alineamiento o apilamiento y limites de fase [Prasad,
2003].
1. Defectos de superficies externas.- se considera una imperfeccin porque representa el

lmite de la estructura cristalina. Los tomos en posiciones exteriores tienen una
energa mayor que los del interior debido a que no estn enlazados con otros tomos de
nivel superior, por lo que tiende a minimizar el rea total de la superficie para
disminuir dicha energa [Prasad, 2003].
2. Limites de grano.- Es el lmite que separa 2 pequeos granos que tienen diferentes
orientaciones cristalogrficas en materiales policristalinos [Prasad, 2003].
3. Limites de macla.- Es un tipo de limite de grano a travs del cual los tomos de un
lado del lmite son como imgenes especulares (tipo espejo) de los tomos del otro
lado. A la regin del material entre los lmites de grano se le denomina macla [Prasad,
2003].
4. Defectos de apilamiento.- Son los defectos que aparecen cuando se interrumpe una
secuencia ABCABC de apilamiento de planos de tomos compactos [Prasad, 2003].
5. Lmites de Fase.- Estos lmites aparecen en materiales polifsicos donde se encuentra

un cambio radical en las caractersticas fsicas y/o qumicas [Prasad, 2003].
Captulo II
42
II.2.4.- Mtodos para la medicin del tamao de grano

De acuerdo a la norma ASTM E112-96 [ASTM, 2006], los principales mtodos para calcular
el tamao de grano son: el mtodo de comparacin, de intercepcin (de Heyn) y el
planimtrico (de Jeffries) [ASTM, 2006 y Padilla et al., 2001].
1. Mtodo de comparacin.- Se obtiene una imagen de la microestructura a una

amplificacin de 100x, comparndola con una serie de patrones estndar de diversos
tamaos de grano hasta que se encuentre un patrn que corresponda con la imagen de
microestructura del metal. El numero de tamao de grano se puede obtener con la
siguiente ecuacin [ASTM, 2006 y Padilla et al., 2001]:
(II.18)
Donde:
N= nmero de granos observados por pulgada cuadrada con una amplificacin de
100x.
n= nmero de tamao de grano
Tabla II.3.- Intervalos de tamao de grano [ASTM, 2006].
Nmero de
Granos por
a 100x
tamao de grano
Media
Intervalo
---------
1.5-3
3-6
6-12
16
12-24
32
24-48
64
48-96
128
96-192
256
192-384
10
512
384-768
(n)
Captulo II
43
1. Mtodo de intercepcin (Heyn).- Se cuentan los granos por medio de una

fotomicrografa. Este mtodo es recomendable cuando el material exhibe una
estructura alargada y los granos no tengan ejes iguales [ASTM, 2006 y Padilla et al.,
2001].
2. Mtodo planimtrico o de jeffries.- Se sacar una fotomicrografa, por lo menos 50

granos deben estar dentro de un rea de 5000 mm2 . Se sumarn todos los granos mas la
mitad del numero de granos interceptados por la circunferencia del rea; la suma total
dar el nmero total equivalente de granos enteros dentro del rea [ASTM, 2006 y
Padilla et al., 2001].
II.2.5.- Sistemas de deslizamiento y deformacin en los metales

El deslizamiento es el proceso mediante el cual se mueve una dislocacin causando que se
deforme un material [Kalpakjian y Schmid, 2002].
II.2.5.1.- Planos de deslizamiento

Es un mecanismo bsico de una red cristalina mediante el cual puede ocurrir la deformacin
plstica o permanente, en el que se presenta el deslizamiento de un plano de tomos sobre un
plano vecino bajo un esfuerzo (ver figura II.3) [Kalpakjian y Schmid, 2002].
b
a
Esfuerzo
cortante
Plano de
deslizamiento
Figura II.15.- Deformacin plstica o permanente de un monocristal debido a un esfuerzo cortante que desplaza
un plano de deslizamiento sobre otro [Kalpakjian y Schmid, 2002].
Captulo II
44
II.2.6.- Importancia de la microestructura en los slidos

Para saber que tanto se deforma un material es necesario conocer la disposicin regular de los
tomo [Mangonon, 2001].
II.2.6.1.- Importancia de las dislocaciones en los metales

El deslizamiento es muy importante para entender el comportamiento de los metales. A
continuacin se dan dos puntos significativos sobre la importancia de las dislocaciones
[Tovar, 1999]:
1. Resistencia.- Con la presencia de dislocaciones se puede deformar un metal por medio

del desplazamiento de una pequea fraccin de todas las uniones metlicas necesita
romperse a la vez. Sin la presencia de dislocaciones sera necesario romper todos los
enlaces metlicos a la vez y se requerira aplicar una fuerza mayor que la aplicada en
la presencia de dislocaciones. Adems se pude controlar la resistencia de un material
dctil interfiriendo el movimiento de las dislocaciones, esto se logra introduciendo
tomos intersticiales que obstruyen el desplazamiento de las dislocaciones [Tovar,
1999].
2. Ductilidad.- Con la ausencia de dislocaciones un metal sera frgil, en el caso de que

el metal tenga dislocaciones pero estn bloqueadas con tomos intersticiales habr
poca ductilidad [Tovar, 1999].
II.3.- Acero Martenstico

Para que un sujetador roscado sea de alta resistencia y que resista la fatiga, las cuerdas del
sujetador deben ser manufacturadas despus de un tratamiento trmico, con la finalidad de
que el endurecimiento por trabajo resultante y los esfuerzos residuales favorables no se
pierdan (debido a que los costos de manufactura son muy altos, en ocasiones, el procedimiento
se realiza de forma inversa) [Juvinall y Marshek, 2000]. De acuerdo con la norma SAE J11992001 [SAE, 2001], el acero de los los birlos M22x1.5 debe ser de bajo carbono martenstico;
Al templar y revenir el acero se obtiene el acero martenstico [SAE, 2001].
Captulo II
45
La martensita es una reaccin polimrfica donde ocurren cambios en la estructura cristalina,

pero no en la composicin qumica y adems es atrmica, siendo que la reaccin martenstica
slo depende de la temperatura y no del tiempo [Avner, 1974], se dice que la transformacin
de la martensita no implica difusin, por que los granos martensticos se nuclean y crecen a la
velocidad del sonido dentro de la matriz austentica, por lo que, para efectos prcticos se dice
que no depende del tiempo [Callister, 2004]. En s, la martensita se obtiene de un enfriamiento
rpido, tambin conocido como temple [Callister, 2004].
II.3.1.- Templado
El enfriamiento brusco del acero y los fuertes gradientes de temperatura del temple inducen a
la formacin de grietas externas por la presin interna debido al cambio de fase de austenita a
martensita. Las grietas son consecuencia de que las estructuras bainiticas que se presentan en
lugar de las estructuras martensticas, no experimentan la fuerte variacin de volumen. Para
evitar la severidad del agrietamiento debido al temple, el acero debe de sumergir en aceite (a
temperatura ambiente) para un enfriamiento rpido [Ferrer y Amig, 2003].
Figura II.16.- Fotomicrografa de un acero con microestructura martenstica, las zona blanca es la austenita que
no se transformo llamada austenita retenida [Callister, 2004].
Al templar un acero que contiene 0.2% de C o menos, la austenita CCC (cbica centrada en el
cuerpo) se transforma en una estructura martenstica CC (cbica centrada en las caras)
supersaturada de carbono ya que contiene toda la cantidad de carbono que esta presente en el
Captulo II
46
acero. Mientras que el acero que contiene un porcentaje mayor de C, su estructura cambia con
el temple de CCC a TCC (Tetragonal Centrada en el cuerpo ver figura II.13). Con el temple,
tanto la estructura CC como la TCC son ms compactas que la estructura CCC; otra de sus
caractersticas esenciales es que, sus planos no son planos compactos de deslizamiento lo que
provoca que las dislocaciones no puedan moverse tan fcil. Tales peculiaridades tienen como
consecuencia que el acero martenstico tenga un tamao de grano fino y una subestructura
mucho ms fina dentro del grano y por lo tanto su ductilidad sea poca o nula, tan dura que
resulte muy frgil por lo que resulta necesario revenir el acero. Cuando el contenido de
carbono es bajo, la martensita crece en forma de de listones compuestos de placas planas y
angostas que crecen unas al lado de otras, esta martensita no es tan dura (ver figura II.17 a)
como la martensita con mayor contenido de C, en la cual la martensita esta en forma de placa
que crecen individualmente (ver figura II.17b) [Avner, 1974, Mesa y Zapata, 2005].
a)
b)
Figura II.17.- a) Martensita en acero de bajo carbono, b) Martensita en acero de alto carbono [Callister, 2004].
II.3.2.- Revenido
Una vez que se reviene el acero, se le conoce como martensita revenida. El revenido tienen la
funcin de hacer ms tenaz al acero, a costa de su dureza. Cuando se calienta el elemento
templado entre 200C y 360C, se pierde parte de la dureza y la fragilidad pero aumenta la
tenacidad. Cuanto ms elevada sea la temperatura de revenido menor ser la dureza y mayor la
tenacidad que alcanza el acero [Appold et.al., 1989]. La temperatura del revenido puede llegar
hasta los 700C con un enfriamiento ms o menos rpido, dicho tratamiento tmico tienen la
Captulo II
47
finalidad de suavizar la microestructura, ya que desordena parcialmente la martensita

provocando la distorsin de la red sobresaturada de carbono
El revenido debe de llevarse a cabo inmediatamente a continuacin del temple para que las
tensiones como consecuencia del enfriamiento brusco, que solo desaparecen lentamente, se
eliminen lo ms rpido posible mediante este tratamiento. Es conveniente que no se enfri
totalmente el elemento de acero despus del temple, adems de sacarlos del bao de temple lo
suficientemente caliente para que el agua o aceite se evaporice. Otra de las cosas importantes
que se debe de tener en cuenta es que, el calentamiento requiere de lentitud, ya que los aceros
templados, en especial los aleados, son muy sensibles a un calentamiento demasiado rpido
[Fielman et. al., 2004].
El revenido afecta las propiedades mecanicas y la microestructura de los aceros como lo

demostr Marcelo Rodriguez [Rodriguez, 2007]. Rodriguez someti a un acero estructural A572 Nb (martenstico) a un revenido; obteniendo altos incrementos de la resistencia a la
traccin y fluencia cuando el revenido se realiz entre el rango de temperatura de 100 a
300C observando una disminucin en la ductilidad. Cuando realiz el mismo estudio pero
con temperaturas de 400 a 700 C obtuvo un material de estructura resistente y tenaz.
Adems en el anlisis fractogrfico que realiz por medio de un microscopio Electrnico de
barrido, observ que el ncleo de la probeta cilndrica que utiliz era de ferrita y perlita era
blando, mientras que en la zona externa identific la fase de martensita revenida era de
microestructura dura [Rodrguez, 2007].
II.4.- Conclusiones
La deformacin de los materiales, se debe a las fracciones atmicas planares y lineales. La
deformacin de los materiales cristalinos es producto de los deslizamientos de planos y como
resultado se llevan a cabo los esfuerzos cortantes; slo se presenta en planos cristalinos
especficos y a lo largo de direcciones especificas, siempre dependiendo de la estructura
cristalina. Cuando los planos
Es importante conocer la Microestructura de un material, ya que de ella dependen las

propiedades de los materiales, en especial las mecnicas entre las que se encuentran la
Captulo II
48
resistencia, la ductilidad, la tenacidad a la fractura, dureza, etc. Dichas propiedades son

influenciadas por la presencia de imperfecciones en la estructura cristalina, dislocaciones,
tamao de grano y partculas.
De acuerdo con la norma SAE J1199-2001 [SAE, 2001], el tipo de acero se utiliza para la
manufactura de los birlos M22x1.5 debe ser acero de bajo carbono martenstico, templado y
revenido. Debido a que el acero que se utiliza para los tornillos es de bajo carbono, lo que
provoca que tenga poca dureza, por lo que es necesario que sea ms duro y resistente al
desgaste, para lo cual se templan los tornillos, pero la microestructura resultante (martensita)
hace que el elemento sea muy duro y a la vez frgil por lo que es necesario revenir el material,
con el fin de suavizar la microestructura a costa de la dureza, pero se obtiene mayor ductilidad.
En el captulo siguiente se podrn observar fotomicrografas mostrando ola diferencia entre la

microestructura de 4 tornillos de 4 diferentes compaas.
Captulo III
49
3
ANLISIS MACRO SOBRE
ESFUERZOS
En este captulo se realiza una medicin de los birlos para comprobar si estn dentro del
rango establecido por la norma NMX-H-050-1996, adems se calcula analticamente las
cargas que soportan los birlos de las cuatro compaas escogidas, cuando se le somete a
tensin bajo las especificaciones de la seccin 4.1.2 de la norma SAE J1965 DEC97. Se
analiza por medio de los elementos finitos como se comportan el primer hilo del birlo que
esta en contacto con el primer hilo de la tuerca. Mediante pruebas de tensin realizadas en
laboratorio se obtendrn las grficas de esfuerzo deformacin de los birlos para saber si sus
valores estn dentro de los rangos establecidos por la norma SAE J1199-2001 y los valores
calculados en base a las especificaciones de la norma ASTM A 490M04a-2006.
Captulo III
50
III.- Anlisis macro sobre esfuerzos

III.1.- Birlos sometidos a tensin
El perno es un tornillo de tipo cilndrico que trabaja en conjunto con una tuerca, cuyo objetivo
es aplicar y mantener la presin o mantener una fuerza de apriete entre dos o ms piezas
unidas [Mott, 2006]. El birlo es un tipo de perno prisionero que tiene una cabeza en forma de
botn en lugar de rosca en uno de los extremos, se caracterizan por tener estras, tambin se
les conoce como birlo de cabeza. Tales birlo tienen la funcin de fijar los tambores a la llanta
de cualquier transporte terrestre como los tracto camiones, trileres, autobuses, etc.
La carga de trabajo que se aplican a los sujetadores y a los elementos afianzados; constan de la
precarga y la carga externa que se aplica a la unin de los elementos y al birlo. Las precargas
tambin conocidas como cargas apriete inicial, pretensado o cargas de sujecin son
consecuencia del torque aplicado a la tuerca y su finalidad es que no se separen los miembros
que estn conectados por el birlo. Las cargas externas son aquellas que se aplican a los
elementos de unin y a los birlos; por lo que una parte de la carga externa es soportada por los
elementos a unir [Shigley y Mischke, 1995].
Cargas externas son aquellas que se aplican al ensamble atornillado (elementos a unir o
afianzados y los sujetadores roscados). Cuando las cargas externas sobrepasan por un poco a
la fuerza de sujecin, la fuerza en el birlo (de tensin) es igual a la fuerza de los miembros a
unir (en compresin). Al incrementarse una parte de la carga externa actuar sobre el birlo
alongndolo, otro incremento de dicha carga causar una disminucin de la fuerza de
compresin de los elementos afianzados. Como consecuencia una parte de la fuerza externa es
transmitida el perno y la otra parte se transmitir a los miembros afianzados [Mott, 2006].
Tales cantidades de carga transmitidas dependen de la rigidez relativa del material del perno y
de los elementos afianzados.
El objetivo de la primera seccin de ste captulo es, analizar por medio del mtodo de los
elementos finitos cmo se comportan los hilos de un birlo de 4 diferentes compaas cuando el
birlo es sometido a tensin; con la finalidad de discernir qu birlo de muestra tiene una mayor
Captulo III
51
resistencia y cual tiene la menor. Se supondr que los hilos del birlo estn en contacto con los
hilos de la tuerca de campana cuando el birlo es sometido a tensin. Para lo cual se requiri
conocer las dimensiones de la rosca de 3 birlos de 4 diferentes compaas y promediar dichas
dimensiones, y saber si las dimensiones estn dentro del rango de tolerancias especificadas por
la norma NMX-H-050-1996 [NMX, 1996] (Tabla III.1).
Las compaas se nombrarn como A (Figura III.1a), B (Figura III.1b), C (Figura III.1c), y D
(Figura III.1d).
Figura III.1.- Cabezas de birlos. a) Cabeza del birlo de la compaa A. b) Cabeza de birlo del la compaa B. c)
Cabeza del birlo de la compaa C. d) Cabeza de birlo del la compaa D.
III.1.1.- Esfuerzos cuasi-estticos de tensin

Cuando se somete una barra a tensin axial por la accin de la carga cuasi-esttica P que se
aplica en e actuando sobre el eje ce de la barra (Figura III.3a). Se produce un alargamiento en
la barra de forma gradual; si P aumenta producir la cedencia y eventualmente la fractura del
material. Contra dicha tendencia a la cedencia y/o fractura se oponen fuerzas internas de la
barra. Las fuerzas internas estn distribuidas a lo largo de la seccin transversal en el eje mn
[Timoshenko, 1997].
Captulo III
52
a
P
n
Figura III.2.- Barra sometida a tensin. a) Aplicacin de la carga P. b) Resultante de las tensiones debidas a P
[Timoshenko, 1997].
De acuerdo con las ecuaciones de equilibrio, la resultante de la distribucin de uniforme de

fuerzas (Figura III.2b y Ecuacin III.1) internas debe ser igual a la carga externa P. Si se
designa por A el rea de la seccin transversal de la barra y por la fuerza por unidad de rea
o intensidad de la fuerza se tiene la Ecuacin III.2 [Timoshenko, 1997]:
III.1
Del cual
III.2
Donde; S = Resultante de tensiones, P = Fuerza aplicada a la barra, A = rea de la seccin

transversal de la barra y = Fuerza por unidad de rea [Timoshenko, 1997].
El rea de esfuerzo As de un perno es el rea de la seccin transversal de un cilindro liso que

est sujeto a tensin, teniendo la misma carga de falla como en la parte roscada del perno del
mismo material. El rea de esfuerzo As se calcula utilizando la Ecuacin III.3 para roscas en
sistema ingls, mientras que para roscas mtricas se utiliza la Ecuacin III.4 [Timoshenko,
1997]
III.3
Captulo III
53
III.4
Donde, n = nmero de hilos por pulgada, p = paso entre flanco y flanco de la rosca mtrica del
tornillo y d = dimetro mayor del perno.
Comnmente los valores del rea de esfuerzo de los pernos estn dados en tablas. Por lo tanto
el esfuerzo ltimo de un perno sometido a tensin esta dado por [8]:
III.5
El rea de esfuerzo a tensin del birlo con un dimetro nominal de 22 mm y un paso de rosca
de 1.5 mm, en base a la Ecuacin III.4 es:
= 333.056 mm2
III.6
La fuerza necesaria para alcanzar el esfuerzo de tensin de 1040 N/mm2 es
III.7
III.8
Para evitar una falla, las cargas a resistir por los birlos deben de ser mayores a las cargas a las
que va a ser sometido durante el servicio. Como la resistencia es la capacidad que tiene un
elemento de soportar las cargas, por lo que el factor de seguridad n es la relacin de la
resistencia real entre la resistencia requerida para alguna funcin (Ecuacin III.9) [Gere,
2006].
Factor de seguridad n =
III.9
El factor de seguridad debe de ser mayor que 1 para evitar la falla (varan de 1 a 10). La falla
puede equivaler a la fractura o deformaciones tan grandes que la estructura ya no puede
Captulo III
54
realizar su funcin. La falla por deformacin puede presentarse con cargas mucho menores a
las que causan el colapso real [Gere, 2006]. Recordando, la resistencia a la fluencia en
traccin del acero a utilizar para los birlos M22x1.5 es de 940 MPa. Los esfuerzos de traccin
permisible
per
para pernos en general es el 0.4
seguridad de 2.5, lo que el esfuerzo permisible
[Faires, 1995] que equivale a un factor de
per
para el perno, en cuestin, es 376 Mpa; por
lo tanto, las cargas de servicio no deben exceder este esfuerzo permisible [Segui, 2000].
Conforme a la norma SAE J1199-2001 [SAE, 2001], los birlos M22 x 1.5 deben de poseer las
siguientes caractersticas [SAE, 2001]:
Tabla III.1.- Especificaciones para el material usado en el birlo M22x1.5 [SAE, 2001].
Clase
Rosca
Resistencia a la
Resistencia a
cedencia
la Tensin
Material
SAE
Y (MPa)
M22x1.5
10.9
940
u (MPa)
1040
Acero bajo carbn martenstico,

templado y revenido
En la norma ASTM A 490M04a-2006 [ASTM, 2006], especifica el rea de esfuerzo, las

cargas de prueba, la carga de tensin y la carga alternativa para obtener el esfuerzo de
cedencia del pernos M22 x 2.5. Teniendo los valores del perno M22 x 2.5 se pueden calcular
las cargas del birlo M22 x 1.5, por lo que se tienen los siguientes resultados.
Tabla III.2.- Especificaciones de las cargas que debe soportar el birlo M22 x 1.5 [ASTM, 2006].
Especificacin
rea de
Carga para Obtener el
Carga de Tensin, Pu
de la Rosca,
Esfuerzo,
Esfuerzo de Cedencia,
(kN)
mm
mm
PY (kN)
Min
Mx
M22 x 2.5
303
285
315
366
M22 x 1.5
333
313.218
346.188
402.238
Captulo III
55
Tabla III.3.- Valores de las dimensiones del birlo de cada compaa.

Dimetro del fondo
Altura del hilo
de la rosca, d3
del birlo
(mm)
(mm)
59.6206
19.958
1.951
21.864
58.9615
19.938
1.926
21.744
55.9203
19.943
1.801
21.823
58.583
19.944
1.879
Dimetro nominal d2,
ngulo de Paso
( mm)
(mm)
21.909
Birlo
En base a la norma NMX-H-050-1996 [NMX, 1996], la Tabla III.4 indica los valores de las
tolerancias del dimetro mayor y del menor que debe de tener un tornillo, perno o birlo de
rosca mtrica fina.
Tabla III.4.- Valores de las dimensiones del birlo de cada compaa

Dimetro mayor d2, (mm)
Dimetro menor d3, (mm)
mx
mn
max
min
21.968
21.732
20.128
19.930
Por lo que los valores de los dimetro de los hilos de las muestras dadas de A, B, C y estn
dentro de las tolerancias.
En base al dimetro nominal para cada muestra se obtendr el rea de esfuerzo para las
muestras A, B, C y D (Tabla III.5). Adems se debe de obtener la carga de cedencia y la carga
de tensin mnima y mxima que debe de soportar cada muestra en base a la Tabla III.2
utilizando la regla de 3 para obtener las cargas mencionadas.
Captulo III
56
Tabla III.5.- Cargas de cedencia y de tensin para las muestras A, B, C y D.

rea de
Carga de
Esfuerzo de
Carga de tensin, Pu
Esfuerzo de tensin,
esfuerzo,
cedencia, PY
cedencia, PY
(kN)
Pu (GN/m2)
(m2)
(kN/m2)
(MN)
Min
Mx
Min
Mx
M22 x 1.5
333 x 10-6
313.218
940.595
346.188
402.238
1.039
1.207
331.623x10-6
311.922
940.592
344.756
400.574
1.039
1.207
330.941x10-6
311.282
945.787
344.048
399.751
1.045
1.214
329.125x10-6
309.573
940.594
342.16
397.557
1.039
1.207
330.321x10-6
310.698
940.594
343.403
399.002
1.039
1.207
Muestra
La norma SAE J1965 DEC97-1997 [SAE, 1997], especifica valores de carga de tensin y
torsin a los que van a ser sometidos 3 birlos M22 x 1.5 de 4 diferentes compaas sin que se
presenta falla alguna en los birlos ni en la tuerca (Figura III.6).
Tabla III.6.- Valores para la Prueba de Tensin/Torsin aplicadas a los Birlo M22x1.5
[SAE, 1997 y ASTM, 2006].
Rosca
Torsin Inicial
Tensin Inicial,
Torsin final
Tensin Final,
(Nm)
Pini (kN)
(Nm)
Pfinal (kN)
502
133.4
678
276.2
M22x1.5
Cuando un perno se somete a un incremento de carga de tensin uniaxial, comnmente la

fractura ocurrir en la seccin roscada [Shigley, 1995].
III.1.2.- Metodologa para la prueba de torsin/tensin

De acuerdo a la Norma SAE J1965 DEC97-1997 [SAE, 1197], los birlos se deben de someter
a una prueba de tensin; para lo cual se debe de seguir el procedimiento que a continuacin se
describe [SAE, 1997]:
Captulo III
57
Birlo
Ensamble de la tuerca
Miembros afianzados
Figura III.3.- Disposicin del birlo para la prueba de torsin/tensin [SAE, 1997].
1.- Cuando se haya montado el birlo en el banco de pruebas, se aplicar un lubricante SAE
10W30. Por separado, se lubricar la tuerca (Figura III.4). Todas las dems superficies
deben estar totalmente secas.
Figura III.4.- Lubrique aqu. Lubricacin del birlo y de la tuerca [Alcoa, 1999].
2.- Torque Inicial. Una vez que se hayan montado el birlo y la tuerca en el banco de
pruebas, un torque inicial A (Tabla III.6) ser aplicado a la tuerca de manera firma y
uniforme con un torquimetro.
Captulo III
58
3.- Tensin Inicial. Consecutivamente el birlo ser sometido a una carga de tensin inicial
B (Tabla III.6).
4.- Torque Final. Cuando se halla alcanzado el valor de la carga inicial de tensin, se
tomar el tiempo suficiente para aplicar un ltimo torque C (Tabla III.6).
5.- Tensin Final. Consecutivamente el birlo ser sometido a una carga de tensin D
(Tabla III.6).
III.1.2.1- Carga de sujecin debido al torque

Al aplicarle un torque a la tuerca; la tensin en el birlo aparece despus de que la tuerca ha
sido apretada correctamente, de esta manera se ejerce una fuerza de sujecin llamada
pretensado, precarga del perno (Ft) [Shigley, 1995]. De acuerdo con la norma SAE J1965
DEC97-1997 [SAE, 1997], el torque inicial que se le debe aplicar a la tuerca es de 502 Nm,
seguido de una fuerza inicial de 133.4 kN, despus del cual se dar un tiempo para aplicar un
torque final de 678 Nm y una fuerza intermedia 276.2 kN. De la formula que relaciona el
torque y la fuerza de sujecin es la Ecuacin III.10 [Faires, 1995].
III.10
Donde; T = Par de torsin,

1980],
= momento de apriete con aceite = 0.23 [Maruyama, et. al.,
= Fuerza inicial de apriete, y d2 = dimetro nominal del perno (en la Tabla III.3 se
observan las dimensiones promediadas de un birlo de cada compaa) [Faires, 1995].

La fuerza de sujecin debida al torque de la tuerca es:
III.11
Pero la fuerza de sujecin vara de forma aproximada dependiendo de la exactitud de la

herramienta que se utilice; una llave de mano o torquimetro controla la fuerza de sujecin en
un
30 % [Juvinall, 1983 y Rodkey, 1977]. De a cuerdo con Juvinall, algunas pruebas han
Captulo III
59
demostrado que una junta pierde cerca del 5 % de la fuerza de sujecin en slo algunos
minutos [Juvinall, 1983].
Estos porcentajes se suman d la siguiente manera (Ecuacin III.12):
III.12
III.12a
Al tener en cuenta las consideraciones anteriores la fuerza de sujecin mxima y mnima se

calcula con la Ecuacin III.13, [Shigley y Mischke, 1995].
III.13
Sustituyendo el dimetro promedio para los birlos A (21.909 mm, Tabla III.3) y el valor de T
es la torsin inicial A de la Tabla III.6 en la Ecuacin III.11; da como resultado
que
a su vez, junto con el resultado de la Ecuacin III.12a se sustituyen en la ecuacin III.13, para
obtener la fuerza de tensin mxima inicial (
) que recibe el tornillo debido a la
torsin inicial de A.
III.14
Para obtener la fuerza de tensin mxima final (
) que recibe el tornillo debido a la
torsin final de C, se sustituye el dimetro promedio para los birlos A (21.909 mm, Tabla
III.4) y el valor de T es la torsin final C de la Tabla III.5 en la Ecuacin III.11; da como
resultado
que a su vez, junto con el resultado de la Ecuacin III.12a se sustituyen en
la Ecuacin III.13,
III.15
Captulo III
60
Para las muestras B, C y D se seguirn los pasos para obtener las Ecuaciones III.14 y III.15,
cuyos resultados se encuentran tabulados en la Tabla III.5.
Tabla III.7.- Fuerzas de tensiones debidas al torque inicial A y final C.
Birlo
(kN)
(kN)
(kN)
(kN)
(kN)
(kN)
99.621
134.549
129.089
70.153
174.349
94.749
99.826
134.826
129.355
70.297
174.708
94.944
100.378
135.570
130.07
70.686
175.672
95.648
100.014
135.079
129.598
70.429
175035
95.122
III.1.2.2- Efectos de la carga aplicada a cada birlo

La carga externa que se le aplicar a cada birlo ser en base a la Tabla III.5. Para fines
prcticos, se generalizarn con la letra P. Suponiendo que la fuerza de sujecin Fpt, se ha
aplicado antes de que aplique P.
Figura III.5.- Dimensiones de los birlos.
Captulo III
61
Tabla III.8.- Dimensiones de los birlos.

Dimetro de la
Espesor de la
Dimetro la
Dimetro de la
cabeza del birlo,
cabeza del birlo,
Arandela de la
seccin sin rosca,
D1, mm
mm
Tuerca, D2, mm
d1, mm
32.64
45.689
24.712
33.33
4.57
45.665
24.704
33.6
4.679
45.672
24.682
33.21
4.154
45.483
24.753
Birlo
Continuacin Tabla III.8.- Dimensiones de los birlos.
Birlo
Dimetro nominal d2,

mm
Espesor de
Espesor de
Altura de la
las placas, t1,
las placas, t2,
tuerca, H,
mm
mm
mm
21.909
38.1
24.33
30.48
21.864
38.1
24.33
30.247
21.744
38.1
24.33
29.978
21.823
38.1
24.33
30.242
Continuacin Tabla 8.- Dimensiones de los birlos.
Birlo
Longitud de la
Longitud de la
rea de la seccin
rea de transversal
seccin sin rosca, ld,
seccin con rosca, ls,
sin rosca, Ad,
del esfuerzos de
mm
mm
mm
tensin, AS, mm2
33.513
60.897
479.629
331.623
29.073
65.505
479.319
330.941
41.691
52.807
478.465
329.125
36.084
58.284
481.222
330.321
Como la carga P es de tensin, origina que la unin sufra un alargamiento . La deformacin

se relaciona con la rigidez, ya que k es una fuerza dividida entre el alargamiento debida a una
carga por lo tanto [Juvinall, 1983]:
Captulo III
62
III.16
Igualando las deformaciones de la Ecuacin III.16 se tiene que:
III.17
Ya que la carga de tensin externa P = Pb + Pm, despejando Pb entonces queda como:

III.18
De donde: P = Carga de tensin externa; Pb = parte de P tomada por el perno; Pm = parte de P

tomada por los elementos afianzados.
Pero a la carga Pb se le debe de sumar la carga de sujecin para obtener la carga resultante del
birlo Fb por lo que se tiene que:
III.19
A la carga Pb se le debe de restar la carga de sujecin para obtener la carga de resultante Fb en

los elementos unidos por lo que se tiene que:
III.20
Donde
= rigidez estimada del perno;
Para
= rigidez estimada de los miembros afianzados
se tiene la siguiente Ecuacin
III.21
Donde:
= rea transversal del dimetro mayor del birlo;
= rea transversal del esfuerzo
de tensin del birlo; E = mdulo de elasticidad del material del birlo;

seccin roscada del birlo;
= longitud de la
= longitud de la seccin sin roscada del birlo;
Captulo III
Para
63
se tiene la siguiente Ecuacin
III.22
Donde:
= Dimetro de la cabeza del birlo en m2;
= Dimetro de la arandela de la tuerca
en m2 ;
= Dimetro de la seccin sin rosca en m2;
= Dimetro nominal en m2;
espesor de la placa que est en contacto con la cabeza del birlo en m2 y
= espesor de la
placa que est en contacto con la arandela de la tuerca en m2.
En la III.9 se presentan los valores de

Sustituyendo los valores de
y
y
para las muestras A, B, C y D.

en lugar de
de la Ecuacin III.20; Pini
y Pinter por P de la misma Ecuacin, cuando se han aplicado el torque, tensin inicial, el
torque final y la tensin final. Pero a la tensin final
carga
se le debe de restar
, ya que la
no inicia en cero, sino que de la carga inicial aplicada se aumentar la carga hasta
. Por lo que se obtiene la Ecuacin III.23 para la carga resultante que acta en el birlo
es:
III.23
Donde
=
III.24
Sustituyendo los valores del birlo A, B, C y D (Tabla III.4) en la Ecuacin III.21, donde E = 200 GPa = 200
GN/m2; se obtendr la rigidez estimada del perno
La rigidez estimada para los elementos afianzados
(Tabla III.9):
, tomando en consideracin las dimensiones del birlo A, B,
C y D; donde el mdulo de elasticidad del material de los elementos de junta o placas se supondr como E = 200
GPa = 200 GN/m2 y sustituyendo los valores de los birlos A, B, C y D (Tabla 4) en la Ecuacin III.22;
cada birlo se presenta en la Tabla III.9:

para
Captulo III
64
Se sustituyen los valores de

tomada por el birlo
en la Ecuacin III.24, para obtener la parte de la carga
de cada las muestras A, B, C y D (Tabla III.9)
Sustituyendo los valores de
resultante que acta en el birlo
en la Ecuacin III.23 se obtiene la carga
En la Tabla III.9 se observan los valores de
obtenidos para cada una de las marcas de birlos, cuando se tiene
un torque y una carga inicial, un torque final y una carga final de 500 Nm, 133.2 kN, 678 Nm y 276.2 kN
respectivamente.
Tabla III.9.- Cargas de cada uno de los birlos de las 4 diferentes compaas.
kb, (
Birlo
km, (
Fb,
(kN)
(kN)
788.936
22.288
9.442
312.88
773.424
22.601
9.139
313.202
807.815
22.765
9.465
315.207
795.448
22.368
9.484
314.117
III.1.2.3- Anlisis de Esfuerzos de un hilo del birlo

Pedro Gamboa y Andrs Montero [Gamboa y Montero, 2003], especifican que al establecerse
una unin roscada entre un perno y su tuerca cuyos hilos en contacto son 6; el primer hilo
(Figura III.9) recibe un porcentaje de alrededor del 35% de toda la carga, el segundo el 25% y
as sucesivamente va disminuyendo [Gamboa y Montero, 2003]. Si los elementos roscados no
tuvieran suficiente ductilidad para permitir la cedencia local en las races de la cuerda, los dos
primeros hilos de la tuerca se romperan constantemente [Juvinall, 1983].
Captulo III
65
40 30 20 10 0
6
5
4
3
2
1
Figura III.6.- Porcentaje de la carga distribuida por hilos [Gamboa y Montero, 2003].
Si se divide 100 entre los 6 hilos del tornillo que estn en contacto con la tuerca, se tiene un
porcentaje de 16.6667 que multiplicado por 2, se obtiene de 33.33 %. Lo que significa que el
primer hilo recibe el doble de la carga que se obtiene dividiendo la carga a la que est sujeto el
birlo entre el nmero de hilos en contacto.
El rea de cada hilo se calcula con la siguiente Ecuacin [Juvinall, 1983].

=
III.25
Pero la Ecuacin III.18, no calcula el rea de la pendiente, por lo tanto, para tener el rea de la
pendiente o flanco del tornillo A3, el rea A se divide entre la mitad del ngulo respectivo
(/2). En la Tabla III.3 se presentan los valores de d 2, d3 y .
III.26
Si los hilos en contacto entre el birlo A y la tuerca son 15; y la fuerza resultante Fb en el
mismo birlo es de 312.88 kN, se tiene que la carga que soporta el primer hilo se obtiene con la
siguiente Ecuacin:
III.27
Donde: z = nmero de hilos del tornillo y la tuerca en contacto; que es de 15 hilos en contacto
en todos los birlos.
Captulo III
66
La carga recibida por el primer hilo se divide entre el rea de la pendiente
, y se obtendr la
presin que ejerce el primer hilo de la tuerca al primer hilo del birlo [Gamboa y Montero,
2003]
III.28
Los resultados de las Ecuaciones III.26, III.27 y III.28 para cada muestra se presentan en la
Tabla III.10 cuando se tiene una fuerza resultante Fb:
rea de la
Birlo
pendiente,
Fuerza
,
resultante, Fb,
Carga que soporta el

primer hilo,
Presin,
(MN/m2)
(m2)
(kN)
(kN)
7.3936e-5
312.88
41.716
564.218
7.4415e-5
313.202
41.176
553.329
6.7858e-5
315.207
42.026
619.323
8.8549e-5
314.117
41.882
472.981
III.1.3- Mtodo del elemento finito (MEF)

Los mtodos de numricos son procedimientos a travs de los cuales es posible aproximar y
resolver problemas complejos de ecuaciones por medio del simple uso de operaciones
aritmticas [Corona-Vzquez, 2006]. El mtodo del elemento finito, considerado como un
mtodo numrico, permite modelar todo tipo de elementos mecnicos y estructuras. Los
programas especializados en la modelacin por medio de este mtodo, interpretan el
comportamiento de las estructuras de una forma grfica, en donde se muestran las diferentes
zonas crticas y proporcionan resultados muy aproximados debido al buen manejo de fronteras
[Gonzalez, 2007].
Se debe hacer hincapi, que el modelo de cualquier estructura generado o elemento generado
por medio del mtodo de los elementos finitos se aproxima a la solucin real del mismo
Captulo III
67
problema a medida que se incrementa la densidad de los elementos, lo cual conduce a la

realizacin de un anlisis ms exacto [Gonzalez, 2007].
III.1.3.1- Mtodologa del MEF para analizar un hilo de birlo

Para la solucin de un problema mediante el MEF se sigue el proceso siguiente [Roa-Garzn y
Garzn-Alvarado, 2002 y Corona-Vzquez, 2006]:
1.- Generar la Geometra. Se generar el modelo de un hilo de un birlo de cada

compaa en un programa computacional (Figura III.7).
2.- Seleccionar el tipo de elemento. El elemento a utilizar para todos los modelos del
hilo ser PLANE82, que proporciona resultados ms precisos cuando se mezclan
cuadrilteros y tringulos en un mallado automtico, por lo que puede tolerar
formas irregulares sin prdida de precisin [ Roa-Garzn y Garzn-Alvarado, 2002].
3.- Asignar las propiedades de los materiales caractersticos del modelo. El material
del birlo tiene un mdulo de elasticidad de 200 GPa y un mdulo de poissn de 0.3.
4.- Discretizar del modelo. Cada modelo se dividi en (mallo) con 1335 elementos de
los cuales 1673 cuadrilteros y 6 tringulos, con 5232 nodos. Las cargas para un
hilo de cada birlo (A, B, C y D) (Figura III.7) se presenta en la Tabla III.10.
5.- Asignar las condiciones de frontera y las cargas. Al cada elemento se le aplic
condiciones de simetra en los laterales y en la base (Figura III.7).
Captulo III
68
Figura III.7.- Hilo del birlo.
6.- Solucin del problema. A continuacin se presenta la Tabla III.7

III.1.3.2- Anlisis de esfuerzos de un hilo de birlo sometido a torsin inicial, final y las
tensiones inicial y final
Hilo de birlo muestra A

Anlisis de Esfuerzos de un hilo del birlo A, sometido a torsiones inicial, final y las tensiones
inicial e intermedia.
En la Figura III.7 se observa un hilo del birlo, al cual se le ha aplicado una presin de 564.218
MPa, la cual simula la presin ejercida por la tuerca debido a las cargas de sujecin y las
cargas externas.
Los esfuerzos normal mximo, esfuerzo cortante mximo y la energa de distorsin mxima
para el hilo del birlo A se observan en las Figuras III.8, III.9 y III.10.
Captulo III
69
Figura III.8.- Hilo del birlo A. Esfuerzo normal mximo.
Figura III.9.- Hilo del birlo A. Esfuerzo cortante mximo.
Captulo III
70
Figura III.10.- Hilo del birlo A. Energa de distorsin mxima.
Hilo de birlo, Compaa B

En la Figura III.7 se observa un hilo del birlo B, al cual se le aplic una presin de 553.329
MPa.
Figura III.11.- Hilo del birlo B. Esfuerzo normal mximo.
Captulo III
71
Figura III.12.- Hilo del birlo B. Esfuerzo cortante mximo.
Figura III.13.- Hilo del birlo B. Energa de distorsin mxima.
Captulo III
72
Hilo de birlo, Compaa C

En la Figura III.7 se observa un hilo del birlo, al cual se le aplic una presin de 619.323
cargas externas.
Figura III.14.- Hilo del birlo C. Esfuerzo normal mximo.
Captulo III
73
Figura III.15.- Hilo del birlo C. Esfuerzo cortante mximo.
Figura III.16.- Hilo del birlo C. Energa de distorsin mxima.
Captulo III
74
Hilo de birlo, Compaa D

En la Figura III.7 se observa un hilo del birlo, al cual se le aplic una presin de 472.981
cargas externas.
Figura III.17.- Hilo del birlo D. Esfuerzo normal mximo.
Captulo III
75
Figura III.18.- Hilo del birlo D. Esfuerzo cortante mximo.
Figura III.19.- Hilo del birlo D. Energa de distorsin mxima.
Captulo III
76
III.2 Prueba de tensin

El objetivo de esta prueba es someter a tensin esttica a 3 birlos de 4 diferentes compaas,
con la finalidad de discernir qu compaa produce los birlos de mejor calidad [SAE, 1997].
La carga de trabajo que se aplican a los sujetadores y a los elementos a unir; constan de la
precarga y la carga externa que se aplica a la unin de los elementos y al birlo. Las recargas
tambin conocidas como cargas apriete inicial, pretensado o cargas de sujecin son
consecuencia del torque aplicado a la tuerca y su finalidad es que no se separen los miembros
que estn conectados por el birlo. Las cargas externas son aquellas que se aplican a los
elementos a unir y a los birlos; por lo que una parte de la carga externa es soportada por los
elementos a unir [Shigley y Mischke, 1995].
Equipo utilizado
Mquina Universal de Ensayos Instron y accesorios para el ensayo.
Calibrador vernier.
Banco de trabajo
Torquimetro
Lubricante
3 birlos de muestra de la compaa A con sus respectivas tuercas
3 birlos de muestra de la compaa B con sus respectivas tuercas
3 birlos de muestra de la compaa C con sus respectivas tuercas
3 birlos de muestra de la compaa D con sus respectivas tuercas
Las grficas promedio que se obtuvieron se presentan en las Figuras III.20, III.21, III.22.
Captulo III
77
Figura III.20.- Grafica esfuerzo-deformacin del birlo A.
Figura III.21.- Grafica esfuerzo-deformacin del birlo B.
Captulo III
78
Figura III.22.- Curva esfuerzo-deformacin del birlo C
Figura III.23.- Curva esfuerzo-deformacin del birlo D.
Captulo III
79
Muestra
Esfuerzo de cedencia
2
Esfuerzo de tensin
(GN/m )
(GN/m2)
De acuerdo a norma
0.940
1.040
1.091712
1.103964
1.026655
1.051111
1.008781
1.020885
1.156971
1.169126
III.3.- Conclusiones
Las deformaciones no sobrepasan las 3 micras, por lo que las deformaciones son casi
imperceptibles. Se puede observar que las longitudes de la seccin roscada y de la seccin no
roscada del birlo de la compaa D son ms pequeos (Tabla III.3) en comparacin con las
longitudes del birlo C cuyos esfuerzos son los menores ya que la carga tiene mayor
distribucin a lo largo del birlo, por lo que entre ms corto sea el birlo M22x1.5 mayor sern
los esfuerzos, tambin las deformaciones sern ms altas.
El esfuerzo de cedencia
del birlo debe ser de 940 MPa. Por lo observado en la Tabla III.11
el birlo que tiene el esfuerzo de cedencia y de tensin es el birlo D. El esfuerzo de cedencia

sobrepasa al que debe de tener un birlo pero la fuerza de tensin del birlo B es menor de 1.040
GN/m2
Captulo V
80
IV
ANLISIS
MICROESTRUCTURAL
En este captulo se presentan las fases que

caracterizan a un metal de bajo carbono martenstico
templado y revenido. Adems se presenta un estudio
realizado a un birlo de muestra de las cuatro
diferentes compaas ya antes mencionadas para
conocer las fases y el tamao de grano presentes en
cada muestra; diferenciando la muestra que tiene las
mejores propiedades en base a la microestructura.
Captulo V
81
IV.- Anlisis Microestructural

IV.1.- Microestructura
La microestructura es la distribucin de las fases y cristales [Valencia-Giraldo, 2003]. La
microestructura es la caracterstica de un sistema; como el tamao, forma y disposicin de
cristales,
susceptibles
de
ser
observados
microscpicamente
[Costa,
2005].
La
microestructura, es la responsable de las propiedades de los materiales que se debe a las

reacciones en estado slido generadas por las distintas fases a lo largo de tratamientos
trmicos [Costa, 2005].
Asimismo, los tratamientos trmicos son todos aquellos procesos de calentamiento y

enfriamiento controlados al que se somete un metal con el objetivo de variar algunas de sus
propiedades por medio de las fases [De Garmo, et. al., 1988]. Una fase es una seccin
homognea que tiene una estructura celular unitaria homognea y caractersticas idnticas a lo
largo de la seccin. Cada fase est separada por otras fronteras distinguibles [Groover, 1997 y
Oxford-Complutense, 2000]. Las principales fases que se encuentran en un acero son las
siguientes: austenita, ferrita, cementita, perlita y martensita.
1.- Austenita. Los tomos de Hierro forman una fase cubica centrada entre las caras en
las que un tomo de Carbn se encuentran atrapado [Anusavice, 2004]. Como slo
tiene un tomo de Carbn, la austenita es prcticamente dctil [Galva-Llopis, et.
al., 2005].
2.- Ferrita. Tambin conocido como Hierro alfa puro [Galva-Llopis, et. al., 2005].
Se compone de un cristal cbico centrado en el cuerpo, por lo que es una de las
fases ms blandas y dctiles del acero [Oxford-Complutense, 2000].
3.- Cementita. Tambin conocida como carburo de Hierro, que tiene una relacin fija
de tres tomos de Hierro por uno de Carbn, que provoca que la cementita sea el
componente ms duro de la estructura del acero y responsable de su fragilizacin
[Galva-Llopis, et. al., 2005, Leyensetter, et. al. 1990 y Askeland, 2005].
Captulo V
82
4.- Perlita. Es una mezcla de fases de ferrita y carburo de Hierro; cada fase aporta al
acero sus propiedades particulares [Leyensetter, 1990].
5.- Martensita. De estructura tetragonal (cbica centrada distorsionada por el exceso

de Carbn que ocupan huecos intersticiales que contiene). Es una fase muy dura y
frgil que da al acero su capacidad nica de endurecerse a valores muy altos,
[Groover, 1997 y Saln, 2005].
6.- Bainita. Es una mezcla de ferrita y carburo de Hierro [Molera-Sol, 1991].
En el presente estudio se relacionan algunas propiedades mecnicas del acero empleado para
los birlos M22X1.5, que es un acero martenstico, templado y revenido.
IV.1.1.- Templado y Revenido

El templado y el revenido (tambin conocido como bonificado) son un tipo de tratamiento
trmico aplicado a algunos aceros para mejorar sus propiedades [Molera-Sol, 1991]. En la
Figura IV.1, se observa la secuencia de temperaturas para obtener un temple y un revenido.
Figura IV.1.- Perfil de temperatura de un ciclo de temple y revenido [Aalberts Industries Material Technologies,
2008].
Captulo V
83
IV.1.1.1.- Templado
Se denomina templado a un acero que al ser enfriado desde una temperatura por encima de la
transformacin de la austenita (austenizacin) a una velocidad suficientemente rpida a fin de
endurecerlo considerablemente [Molera-Sol, 1991]. Este tipo de tratamiento trmico consiste
en tres pasos: precalentamiento, austenitizacin y temple (Figura IV.1).
1.- Precalentamiento. En algunos casos es conveniente un precalentamiento lento del

acero con el objetivo de evitar tensiones y conseguir una distribucin homognea
de la temperatura en todo el espesor de la pieza [Molera-Sol, 1991].
2.- Austenitizacin. Se requiere calentar el acero a una temperatura suficientemente

alta para que el acero tenga una estructura austenitica entera o parcial. Para lograra
esta estructura se requiere tiempo y temperatura elevada para que se alcance la
temperatura requerida [Groover, 1997].
3.- Temple. Despus de haber conseguido la austenita, el acero se debe de enfriar lo
suficientemente rpido con la finalidad de obtener la estructura martenstica, para
incrementar la dureza y resistencia del acero [Galva-Llopis, 1997].
Al templar un acero que contiene 0.2% de C o menos, la austenita CCC (cbica centrada en el
cuerpo) se transforma en una estructura martenstica CC (cbica centrada en las caras)
supersaturada de Carbn ya que contiene toda la cantidad de Carbn que est presente en el
acero. Mientras que el acero que contiene un porcentaje mayor de C, su estructura cambia con
el temple de CCC a TCC (Tetragonal Centrada en el Cuerpo). Con el temple, tanto la
estructura CC como la TCC son ms compactas que la estructura CCC, pero la estructura
tetragonal centrada en el cuerpo es ms dura que la cbica centrada en las caras debido a que
contiene ms Carbn; otra de sus caractersticas esenciales es que, sus planos no son planos
compactos de deslizamiento lo que provoca que las dislocaciones no puedan moverse tan fcil.
Tales peculiaridades tienen como consecuencia que el acero martenstico tenga un tamao de
grano fino y una subestructura mucho ms fina dentro del grano y por lo tanto su ductilidad
Captulo V
84
sea poca o nula, tan dura que resulte muy frgil por lo que es necesario revenir el acero.
[Avner, 1974 y Mesa y Zapata, 2005].
IV.1.1.2.- Revenido
Es un tratamiento que consiste en calentar el acero a una temperatura ms baja que el
precalentamiento y consecutivamente enfrindolo lentamente con el objetivo de modificar los
efectos del temple. Asimismo, disminuyendo la dureza y resistencia, y aumentando la
tenacidad y ductilidad [Apraiz-Barreiro, 1997]. Se aplica exclusivamente sobre acero
templado para moderar la excesiva dureza y fragilidad alcanzadas con el temple [GalvaLlopis, 1997]. Es conveniente que el metal no se enfri totalmente despus del temple para que
se pueda revenir. Una vez que se reviene el acero, a la martensita resultante se le conoce como
martensita revenida.
El revenido tiene la funcin de hacer ms tenaz al acero, a costa de su dureza. Cuanto ms

elevada sea la temperatura de revenido menor ser la dureza del acero y mayor la tenacidad
[Apraiz-Barreiro, 1997]. Cuanto ms elevada sea la temperatura de revenido menor ser la
dureza y mayor la tenacidad que alcanza el acero [Appold, et. al., 1989]. La temperatura del
revenido puede llegar hasta los 700C con un enfriamiento ms o menos rpido. Dicho
tratamiento trmico tienen la finalidad de suavizar la microestructura, ya que desordena
parcialmente la martensita provocando la distorsin de la red sobresaturada de Carbn. Es
conveniente que no se enfri totalmente el elemento de acero despus del temple. Otra de las
cosas importantes que se debe de tener en cuenta es que, el calentamiento requiere de lentitud,
ya que los aceros templados, en especial los aleados, son muy sensibles a un calentamiento
demasiado rpido [Billigmann y Feldmann, 1993].
El revenido afecta las propiedades mecnicas y la microestructura de los aceros como lo

demostr Marcelo Rodrguez [Rodrguez, 2007]. Quien someti a un acero estructural A-572
Nb (martenstico) a un revenido; obteniendo altos incrementos de la resistencia a la traccin y
fluencia cuando, el revenido se realiz entre el rango de temperatura de 100 a 300C.
Adems, observando una disminucin en la ductilidad.
Captulo V
85
Cuando realiz el mismo estudio pero con temperaturas de 400 a 700 C obtuvo un material
de estructura menos resistente pero ms dctil. As como, en el anlisis fractogrfico que
realiz por medio de un microscopio electrnico de barrido, observ que el ncleo de la
probeta cilndrica que utiliz era de ferrita y perlita era blando, mientras que en la zona externa
identific la fase de martensita revenida era de microestructura dura [Rodrguez, 2007].
El revenido se produce en tres etapas [Apraiz, 1997]:
1.- Primera Etapa: Se realiza a bajas temperaturas, menores a 250, la martensita cambia
de tetragonal en martensita cbica, por lo que la martensita pierde un 25% de Carbn,
por lo tanto la martensita pierde dureza y resistencia.
2.- Segunda Etapa: Slo se presenta cuando aparece la austenita retenida, llevandose a
cabo a temperaturas alrededor de los 180 y 320, en donde la austenita retenida se
transforma en bainita.
3.- Tercera Etapa. Se presenta a temperaturas que van de los 300 y 600. La bainita se
transforma en cementita y ferrita. Al llegar a los 600 la martensita ya se ha
transformado tambin en cementita y ferrita.
IV.1.2- Tamao de grano

La rapidez de enfriamiento de un metal afecta el tamao de grano. Con un enfriamiento rpido
se obtienen granos pequeos, mientras que con un enfriamiento lento se obtiene granos
grandes. Es preferible un grano pequeo porque representa mayor dureza y resistencia, en
operaciones de manufactura el grano pequeo significa mayor ductilidad durante su
deformacin y un mejor acabado.
Otro factor que afecta las propiedades mecnicas, son los lmites de grano del acero, que son
imperfecciones que impiden el movimiento continuo de las dislocaciones en la estructura
cristalina. Al interrumpir el movimiento de las dislocaciones, los lmites de grano tambin
Captulo V
86
contribuyen al endurecimiento por deformacin, que es una propiedad caracterstica para

adquirir mayor resistencia cuando se le est deformando [Groover, 1997].
Por lo descrito anteriormente, el tamao de grano afecta considerablemente la respuesta

mecnica. Ya que, cuanto ms fino es el tamao de grano, ms duro y resistente es el acero y
viceversa [Saln-Ballesteros, 2005]. Para que ocurra una deformacin en el metal, debe de
existir el deslizamiento o movimiento de las dislocaciones dentro de los granos, tal
movimiento es obstruido por los lmites de grano. Para que ocurra la deformacin plstica, el
movimiento de las dislocaciones debe de llevarse a cabo de un grano a otro a travs del lmite
entre ellos (lmite de grano), que acta como barrera al movimiento de las dislocaciones
[Callister, 2002].
IV.2.- Metodologa para la comparacin de las fases y tamao de grano de

las muestras de los birlos
En la siguiente seccin se presenta todo el desarrollo para realizar una evaluacin microgrfica
y estar en condiciones de estableces las comparaciones de fase y tamao de grano. Asimismo
se integra en esta seccin un listado de equipo y maquinaria que se utiliz.
IV.2.1.- Material y equipo a utilizar para la preparacin de las muestras

Cortadora. Marca: Mecatome, modelo: T201 A.
Montadora. Mecapress LL.
Desbastadora de banda
Pulidora de disco. Marca: Mecapol.
Papel lija de los grados: 120, 180, 240, 320, 400, 600, 900 y 1200.
Mesa para desbaste con un acondicionamiento de flujo de agua
Agua destilada y alumina
Pinzas para probetas
Nital: cido ctrico blanco, alcohol metlico y amlico
Vidrio de reloj.
Un birlo de muestra de cada compaa
Captulo V
87
IV.2.2.- Procedimiento para la preparacin de las muestras

Se decidi analizar 4 grupos de birlos de 4 diferentes compaas (que se dedican a este rubro)
y por lo tanto desarrollados mediante variaciones en sus procesos de manufactura. Partiendo
del punto anterior se procedi al desarrollo de la preparacin de las muestras de la siguiente
manera para la obtencin de un espcimen.
1.- Corte. Los cortes se deben de realizar bajo las condiciones adecuadas para evitar
sobrecalentar la muestra. Ya que un calentamiento excesivo altera la microestructura
del material. Por lo que se en este caso se us la cortadora Mecatome de disco con
abastecimiento constante de fluido de corte para lubricar las muestras (en base a la
norma ASTM E3-2004) [ASTM, 2004].
Se realiz un corte paralelo a la seccin transversal de 50.8 mm in (Figura IV.2) desde

el inicio de la seccin roscada; se obtuvo una pieza que se cort a lo largo de la seccin
longitudinal (Figura IV.3), de la cual se obtuvieron dos muestras de un birlo de cada
compaa.
50.8 mm
Figura IV.2.- Corte de la seccin transversal y longitudinal del birlo.
Captulo V
88
Figura IV.3.- Seccin de las muestras tomadas de cada birlo.
2.- Montaje. El montaje de las muestras comnmente se realiza en resinas denominadas

bakelita, pero es necesario cuidar de la temperatura y no alterar la micrografa (en base
a la norma ASTM E3-2004) [ASTM, 2004].
3.- Desbaste grueso. Tiene la finalidad de acondicionar la superficie plana y homognea,

la presin ejercida sobre las muestras no debe de ser excesiva para que no se produzcan
rayas profundas y no se altere la microestructura (en base a la norma ASTM E3-2004)
[ASTM, 2004].
4.- Desbaste fino. Con el desbaste grueso se producen algunas rayas, por lo que en el
desbaste fino se quiere minimizar la cantidad de dichas rayas; para lo cual se utilizarn
los papeles de lija. Este desbaste es manual y se iniciar con la lija de menor grado
hasta llegar a la 1200. La superficie de muestra deber ser similar a un espejo (en base
a la norma ASTM E3-2004) [ASTM, 2004].
5.- Pulido. Tiene la finalidad de producir una superficie sin relieves o rayas que dificulten
la observacin de la microestructura. Para lo cual se requiere una solucin de alumina
con agua destilada; se agregaron de 2 a tres gotas en el disco de la pulidora y se coloc
la muestra con la superficie a pulir sobre el pao para pulir que se encuentra sobre el
disco que gira a 300 revoluciones (en base a la norma ASTM E3-2004) [ASTM, 2004].
Captulo V
89
6.- Ataque qumico. Con este ataque se consigue hacer visibles las caractersticas
microestructurales de la muestra. El nital es el reactivo con el que se ataca a los aceros
al carbn. En un vidrio de reloj se vierte un poco de alumina y con las pinzas se sujeta
la seccin de la muestra y se coloca sobre el vidrio y se agrega ms reactivo. El tiempo
de ataque es de 7 a 10 seg para que la muestra quede perfectamente atacada. Al
terminar se debe de limpiar la muestra con alcohol y despus se debe de lavar con
jabn lquido utilizando algodn para frotar la superficie de la muestra y volver a lavar
con un poco de alcohol y secar la muestra (en base a la norma ASTM E3-2004)
[ASTM, 2004].
ba
Figura IV.4.- Muestras obtenidas de los birlos. a) Muestra del birlo de la compaa A. b) Muestra del birlo de la
compaa B. c) muestra del birlo de la compaa C. d) Muestra del birlo de la compaa D.
IV.2.3.- Comparacin de las fases y tamao de grano de las muestras de los birlos
El objetivo del presente captulo, es comparar la microestructura y el tamao de grano de 4
diferentes birlos desarrollados por 4 diferentes compaas (los cuales se pueden conseguir con
la designacin de 9065) con la finalidad de diferir cul tiene las mejores caractersticas. Las
compaas se nombrarn como A (Figura IV.5a), B (Figura IV.5b), C (Figura IV.5c), y D
(Figura IV.5d).
Captulo V
90
a)
a)
b)
b)
Figura IV.4.- Cabezas de birlos. a) Cabeza de birlo de la compaa A. b) Cabeza de birlo de la compaa B. c)
Cabeza de birlo de la compaa C. d) Cabeza de birlo de la compaa D.
IV.2.3.1.- Fases de las zonas externas de las muestras de los birlos

Para la obtencin de las fotomicrografas de los aceros utilizados para tales muestras se utiliz
un microscopio metalogrfico de la marca Carl Zeis, modelo Axio Scope mediante el
programa Axio Vision.
En la Figura IV.5, se observa una matriz de austenita revenida (de color blanco) que no
alcanz a formarse como martensita revenida, la cual le confiere ductilidad al metal. Mientras
en la Figura IV.6, se muestra una menor congregacin de martensita, lo cual significa que el
acero tiene muy poca cantidad de Carbn, aunque la temperatura del temple fue adecuada, ya
que muestra el segundo porcentaje ms alto en relacin con las dems muestras. De tal manera
en la Figura IV.7, se puede observar una matriz de austenita retenida que rodea a la martensita
revenida. El porcentaje de martensita es menor que las dems muestras (60.499 %). Por
ltimo, en la Tabla IV.1 y en la Figura IV.8, se puede observar que el acero de la muestra de la
compaa D tiene el mayor porcentaje de martensita (96.583%) y slo un 3.417% de austenita.
Esto significa que la transformacin de la martensita fue casi completa, que al ser muy difcil
de distinguir la austenita, ha sido necesario tomar una micrografa con un aumento del doble
Captulo V
91
que las dems microfotografas. Ya que las dems microfotografas fue de 500x y la
microfotografa de la Figura IV.8 se tuvo que tomar a 1000x para observar e interpretar la
estructura de la martensita fina. En base a la fotomicrografa de la Figura IV.8; la martensita
provoca que el acero de la muestra D sea ms duro que las dems muestras.
Tabla VI.1.- Porcentajes de martensita revenida y austenita retenida.

Principales
Muestra
Muestra
Muestra
Muestra
Fases
71.651 %
84.365 %
60.499 %
96.583 %
10.906 %
10.362 %
22.655 %
3.417 %
Martensita
Revenida
Austenita
Retenida
Figura IV.5.- Fotomicrografa de la microestructura del acero utilizado para el birlo de la muestra (de la seccin
externa) de la compaa A. 500x.
Captulo V
92
externa) de la compaa B. 500x.
externa) de la compaa C. 500x.
Captulo V
93
externa) de la compaa D. 1000x.
IV.2.3.2.- Fases de las zonas del ncleo de las muestras de los birlos
Para la obtencin de las fotomicrografas de los aceros utilizados para tales muestras se utiliz
un microscopio metalogrfico de la marca Carl Zeis, modelo Axio Scope mediante el
programa Axio Vision. En las Figuras IV.9, IV.10, IV.11 y IV.12, se observan las fases
presentes en las secciones de las probetas que representan a los ncleos de los birlos.
Captulo V
Figura IV.9.- Microestructura de la muestra A. 100x. Perlita (seccin roja) y ferrita (azul).
Figura IV.10.- Microestructura de la muestra A. 100x. Perlita (seccin roja) y ferrita (azul).
94
Captulo V
95
Figura IV.11.- Microestructura de la muestra C. 100x. Perlita (roja) y ferrita (azul).
Figura IV.12.- Microestructura de la muestra D. 100x. Ferrita (azul oscuro) y austenita (azul claro) y cementita
(verde).
Captulo V
96
En la Tabla IV.2 se tienen las fases principales y promedios que se presentan en tales
secciones de las muestras.
Tabla IV.2.- Porcentajes de las principales fases presentes en el ncleo de los birlos.
Principales
Muestra
Muestra
Muestra
Muestra
Fases
Perlita
47.991 %
77.271 %
2.901 %
Ferrita
11.983 %
6.227 %
38.044 %
20.509 %
Cementita
60.446 %
Austenita
12.509 %
IV.2.2.3.- Promedio de tamao de grano

El dimetro de grano se calcul automticamente por medio del microscopio metalogrfico de
la marca Carl Zeiss, modelo Axio Scope mediante el programa Axio Vision en base a la
norma ASTM E1382-2004 [ASTM, 2004] del cual se obtuvieron las micrografas de las
Figuras IV.13, IV.14, IV.15 y IV.16) y las dimensiones presentadas en la Tabla 3:
Figura IV.13.- Microfotografa representando el tamao de grano de la muestra A.
Captulo V
Figura IV.14.- Microfotografa representando el tamao de grano de la muestra B.
Figura IV.15.- Microfotografa representando el tamao de grano de la muestra C.
97
Captulo V
98
Figura IV.16.- Microfotografa representando el tamao de grano de la muestra D.
Tabla IV.3.- Promedio del tamao de grano de las muestras de los birlos
Muestra
Muestra
Muestra
Muestra
12.40
10.81
11.05
12.49
Dimetro del
tamao de grano en
(m)
IV.4.- Conclusiones
La muestra con menor porcentaje de martensita es la muestra C, lo cual hace que el material
sea mucho ms dctil que los dems pero con poca resistencia, adems su ncleo es muy
blando, ya que la ferrita es la fase ms blanda de todas y el poco porcentaje de perlita no
proporciona gran resistencia. Adems se puede observar que tiene muy poco porcentaje de
Carbn, la caracterstica que le confiere cierta resistencia es el tamao de grano, el cual
sugiere que el revenido se present en la primera etapa.
Captulo V
99
En la microestructura de la muestra D observa que el birlo tiene mayor porcentaje de

martensita revenida que le confiere dureza y resistencia al acero, una de las razones por las que
se dio, es que tiene mayor porcentaje de Carbn que las dems muestras, adems, que durante
la austenitizacin se logr una buena transformacin de la austenita y durante el temple gran
porcentaje de la austenita se convirti en martensita, pero la temperatura del revenido lleg a
la tercera etapa, lo anterior se puede comprobar con la microestructura del ncleo del birlo, ya
que hay presencia de ferrita, cementita y austenita, adems como se dijo anteriormente,
mientras mayor es la temperatura del revenido menor es su resistencia y mayor es el grano.
Por lo que el birlo que tiene mayor dureza y resistencia en base a la microestructura y el
tamao de grano es la muestra D.
En el siguiente captulo se relacionarn los resultados de ste captulo con los resultados
obtenidos de las pruebas de tensin a los que fueron sometidos 3 birlos de las cuatro
compaas.
Captulo V
100
V
COMPARACIN DE
RESULTADOS Y
CONCLUSIONES
En
este
captulo
se
presenta
la
comparacin de los resultados entre las

pruebas de tensin y la microestructura
presentadas por las muestras de los birlos
de
las
cuatro
diferentes
compaas.
Tambin se presentan las conclusiones de

cuales son las muestras que presentaron
mejores propiedades.
Captulo V
101
V.- Comparacin de resultados y conclusiones

V.1- Comparacin de resultados
En las figuras III.8, III.11 y III.14 se puede observar que las deformaciones de los hilos de
cada muestra no sobrepasan las 3 micras, por lo que las deformaciones son casi imperceptibles
y no se observa ninguna grieta a simple vista. Pero la muestra que presenta una mayor
deformacin de 0.290E-5m y la energa de distorsin ms alta de 539 MPa es la muestra D. La
muestra que presenta los esfuerzos ms bajos es la muestra D, que tiene una energa de
deformacin de 516 MPa. Y una deformacin de .280E-5m. Que durante las pruebas de
tensin realizadas, las muestras que sufrieron mayor dao fueron las muestras C, ya que los
hilos de 2 de seis tuercas utilizadas de tal compaa se barrieron de tal manera que quedaron
como relleno de los flanco de los hilos de los birlos utilizados.
Una vez realizadas las pruebas de tensin hasta la ruptura se obtuvo que el que tiene una
resistencia a la cedencia y a la tensin ms alta que las dems es la muestra D de 1156.9 MPa
y 1169.126 GPa respectivamente, mientras que los valores ms bajos los tiene la muestra C de
1008.7 GPa y 1020.88 GPa respectivamente (Figuras III.20, III.21, III.22 y III.23). Lo que
significa que las muestras de la compaa D presentadas en este trabajo tienen una mayor
resistencia que las dems muestras, la que le sigue es la muestra A, seguida por la muestra B,
finalmente tenemos la muestra C que presenta la resistencia ms baja de todas las muestras.
En el captulo IV. Anlisis microestructural (fases y tamao de grano) se obtuvo que la

muestra con mayor resistencia y dureza fue la muestra D, ya que se observ que tena mayor
porcentaje de martensita en su estructura, adems de poseer un tamao de grano
La muestra con menor porcentaje de martensita es la muestra C, lo cual hace que el material
sea mucho ms dctil que los dems pero con poca resistencia, adems su ncleo es muy
blando, ya que la ferrita es la fase ms blanda de todas y el poco porcentaje de perlita no
proporciona gran resistencia. Adems se puede observar que tiene muy poco porcentaje de
carbono, la caracterstica que le confiere cierta resistencia es el tamao de grano, el cual
sugiere que el revenido se present en la primera etapa, en cuyo caso sugiere que la
Captulo V
102
temperatura del revenido fue menor de los 250 C lo cual le confiere un tamao de grano
pequeo a la macroestructura.
En la microestructura de la muestra D observa que el birlo tiene mayor porcentaje de
martensita revenida que le confiere dureza y resistencia al acero, una de las razones por las que
se dio, es que tiene mayor porcentaje de Carbono que las dems muestras, adems, que
durante la austenitizacin se logr una buena transformacin de la austenita y durante el
temple gran porcentaje de la austenita se convirti en martensita, pero la temperatura del
revenido lleg a la tercera etapa (entre los 300 y 600), lo que implica un mayor tamao de
grano y le confiere una mayor ductilidad a la macroestructura que las dems muestras.
V.2 Conclusiones
Las deformaciones no sobrepasan las 3 micras, por lo que las deformaciones son casi
imperceptibles. Se puede observar que las longitudes de la seccin roscada y de la seccin no
roscada del birlo de la compaa D son ms pequeos (Tabla III.3) en comparacin con las
longitudes del birlo C cuyos esfuerzos son los menores ya que la carga tiene mayor
distribucin a lo largo del birlo.
El esfuerzo de cedencia
del birlo debe ser de 940 MPa. Por lo observado en la Tabla III.11
el birlo que tiene el esfuerzo de cedencia y de tensin ms alto es el birlo D. El esfuerzo de

cedencia sobrepasa al que debe de tener un birlo, tambin su esfuerzo de tensin sobrepasa la
resistencia a la tensin de 1.040 GN/m2 que especifica la norma SAE J1199-2001.
Adems basndose en los resultados del anlisis microestructural (fase y tamao de grano) que
se observan en el Captulo IV y los resultados obtenidos del Captulo III, la muestras de birlos
que poseen las mejores propiedades son las muestras de la compaa D presentadas en este
trabajo debido a que presenta mayor porcentaje de martensita yen las Figuras de las fases se
observa un mayor porcentaje de carbono; mientras que en las pruebas de tensin presentan una
mayor resistencia de cedencia y ltima especificadas por normas.
103
Discusiones
Los resultados que se tienen de las pruebas de tensin indican que las muestras de los
birlos de compaa C presentan una menor resistencia a la cedencia y a la tensin que se
especifica en normas, la microestructura de estas muestras exhiben un menor porcentaje
de martensita y poco carbono lo que significa que es un material ms dctil que las dems
muestras. Cuando un material presenta un tamao de grano pequeo significa que tienen
gran dureza y a la vez fragilidad, pero en este caso como tiene poco contenido de carbono
y el porcentaje de martensita es poco, entonces el tamao de grano le confiere cierta
resistencia lo que significa que el material es dctil por lo que no llega al lmite de
resistencia establecido por normas.
Mientras que los resultados de las pruebas de tensin realizadas a las muestras de los
birlos de la compaa D indican que es el que tiene sobrepasa la resistencia de cedencia y
de tensin. En la micrografa de la muestra de esta compaa, se presenta un gran
porcentaje de martensita, lo que hace que el material empleado en la fabricacin de esta
muestra, sea duro; pero el tamao de grano que presenta indica que tiene cierta ductilidad
y no sea tan frgil.
104
Trabajos Futuros
1.-
Realizar estudios para determinar la probabilidad de vida til de los birlos.
2.-
Realizar las mediciones de los hilos de las tuercas para conocer su geometra.
3.-
Realizar un anlisis microestructural (fases y tamao de grano) de las tuercas.
4.-
Estudio de la dureza de los birlos y las tuercas.
5.-
Realizar un anlisis qumico tanto de los birlos como de las tuercas.
6.-
Realizar un anlisis de fatiga de los birlos y las tuercas.
7.-
Analizar los birlos cuando se someten a esfuerzos cortantes.
105
Anexos
Programa de clculo de un hilo de la muestra A
/PREP7
K,1,0,0,,
K,2,0,3.2516E-4,,
K,3,0,6.5032E-4,,
K,4,.375E-3,1.3E-3,,
K,5,6.5625E-4,2.27616E-3,,
K,6,0.75E-3,2.27616E-3,,
K,7,.75E-3,2.6013E-3,,
K,8,.75E-3,-1E-3,,
K,9,-14.55E-5,-1E-3,,
K,10,-14.55E-5,4.8774E-4,,
K,11,14.55E-5,4.8774E-4,,
CYL4,0,6.5032E-4,3.2516E-4
LSTR, 1, 5
LSTR,
5, 6
LSTR,
5, 7
LSTR,
6, 8
LSTR,
8, 9
LSTR,
9, 10
LSTR,
10, 11
LSTR,
11, 1
LSTR,
1, 10
/PNUM,KP,1
/PNUM,LINE,0
/PNUM,AREA,0
/PNUM,VOLU,0
/PNUM,NODE,0
/PNUM,TABN,0
/PNUM,SVAL,0
/NUMBER,0
!*
/PNUM,ELEM,0
/REPLOT
SAVEFLST,2,6,4
FITEM,2,5
FITEM,2,6
FITEM,2,8
FITEM,2,9
FITEM,2,10
FITEM,2,13
AL,P51X
FLST,2,3,4
106
FITEM,2,11
FITEM,2,12
FITEM,2,13
AL,P51X
ASBA,
3,
1
FLST,2,2,5,ORDE,2
FITEM,2,2
FITEM,2,4
AADD,P51X
/AUTO,1
/REP,FAST
!*
/NOPR
/PMETH,OFF,0
KEYW,PR_SET,1
KEYW,PR_STRUC,1
KEYW,PR_THERM,0
KEYW,PR_FLUID,0
KEYW,PR_ELMAG,0
KEYW,MAGNOD,0
KEYW,MAGEDG,0
KEYW,MAGHFE,0
KEYW,MAGELC,0
KEYW,PR_MULTI,0
KEYW,PR_CFD,0
/GO
!*
/COM,
/COM,Preferences for GUI filtering have been set to display:
/COM, Structural
!*
!*
MPTEMP,,,,,,,,
MPTEMP,1,0
MPDATA,EX,1,,200E9
MPDATA,PRXY,1,,.3
!*
ET,1,PLANE82
!*
KEYOPT,1,3,3
KEYOPT,1,5,0
KEYOPT,1,6,0
!*
!*
R,1,1,
!*
107
SAVE
/REPLOT,RESIZE
FINISH
/SOL
FINISH
/PREP7
FLST,2,1,5,ORDE,1
FITEM,2,2
AESIZE,P51X, 0.00005,
MSHKEY,0
CM,_Y,AREA
ASEL, , , ,
2
CM,_Y1,AREA
CHKMSH,'AREA'
CMSEL,S,_Y
!*
AMESH,_Y1
!*
CMDELE,_Y
CMDELE,_Y1
CMDELE,_Y2
!*
MSHKEY,0
SAVE
/DIST,1,0.924021086472,1
/REP,FAST
/DIST,1,0.924021086472,1
/REP,FAST
/DIST,1,0.924021086472,1
/REP,FAST
!*
ANTYPE,0
FLST,2,3,4,ORDE,3
FITEM,2,8
FITEM,2,11
FITEM,2,-12
FLST,2,3,4,ORDE,3
FITEM,2,8
FITEM,2,11
FITEM,2,-12
DL,P51X, ,SYMM
FLST,2,1,4,ORDE,1
FITEM,2,5
/GO
FLST,2,1,4,ORDE,1
FITEM,2,5
108
/GO
!*
SFL,P51X,PRES, 564.218E6,
/STATUS,SOLU
SOLVE
FINISH
Programa de clculo de un hilo de la muestra B
PREP7
K,1,0,0,,
K,2,0,3.21E-4,,
K,3,0,6.42E-4,,
K,4,.375E-3,1.284E-3,,
K,5,6.5625E-4,2.247E-3,,
K,6,0.75E-3,2.247E-3,,
K,7,.75E-3,2.568E-3,,
K,8,.75E-3,-1E-3,,
K,9,-14.55E-5,-1E-3,,
K,10,-14.55E-5,4.82477E-4,,
K,11,14.55E-5,4.82477E-4,,
CYL4,0,6.42E-4,3.21E-4
LSTR, 1, 5
LSTR,
5, 6
LSTR,
5, 7
LSTR,
6, 8
LSTR,
8, 9
LSTR,
9, 10
LSTR,
10, 11
LSTR,
11, 1
LSTR,
1, 10
/PNUM,KP,1
/PNUM,LINE,0
/PNUM,AREA,0
/PNUM,VOLU,0
/PNUM,NODE,0
/PNUM,TABN,0
/PNUM,SVAL,0
/NUMBER,0
!*
/PNUM,ELEM,0
/REPLOT
SAVEFLST,2,6,4
FITEM,2,5
FITEM,2,6
FITEM,2,8
FITEM,2,9
109
FITEM,2,10
FITEM,2,13
AL,P51X
FLST,2,3,4
FITEM,2,11
FITEM,2,12
FITEM,2,13
AL,P51X
ASBA,
3,
1
FLST,2,2,5,ORDE,2
FITEM,2,2
FITEM,2,4
AADD,P51X
/AUTO,1
/REP,FAST
!*
/NOPR
/PMETH,OFF,0
KEYW,PR_SET,1
KEYW,PR_STRUC,1
KEYW,PR_THERM,0
KEYW,PR_FLUID,0
KEYW,PR_ELMAG,0
KEYW,MAGNOD,0
KEYW,MAGEDG,0
KEYW,MAGHFE,0
KEYW,MAGELC,0
KEYW,PR_MULTI,0
KEYW,PR_CFD,0
/GO
!*
/COM,
/COM, Structural
!*
!*
MPTEMP,,,,,,,,
MPTEMP,1,0
MPDATA,EX,1,,200E9
MPDATA,PRXY,1,,.3
!*
ET,1,PLANE82
!*
KEYOPT,1,3,3
KEYOPT,1,5,0
KEYOPT,1,6,0
110
!*
!*
R,1,1,
!*
SAVE
/REPLOT,RESIZE
FINISH
/SOL
FINISH
/PREP7
FLST,2,1,5,ORDE,1
FITEM,2,2
AESIZE,P51X, 0.00005,
MSHKEY,0
CM,_Y,AREA
ASEL, , , ,
2
CM,_Y1,AREA
CHKMSH,'AREA'
CMSEL,S,_Y
!*
AMESH,_Y1
!*
CMDELE,_Y
CMDELE,_Y1
CMDELE,_Y2
!*
MSHKEY,0
SAVE
/DIST,1,0.924021086472,1
/REP,FAST
/DIST,1,0.924021086472,1
/REP,FAST
/DIST,1,0.924021086472,1
/REP,FAST
!*
ANTYPE,0
FLST,2,3,4,ORDE,3
FITEM,2,8
FITEM,2,11
FITEM,2,-12
FLST,2,3,4,ORDE,3
FITEM,2,8
FITEM,2,11
FITEM,2,-12
DL,P51X, ,SYMM
FLST,2,1,4,ORDE,1
111
FITEM,2,5
/GO
FLST,2,1,4,ORDE,1
FITEM,2,5
/GO
!*
/STATUS,SOLU
SOLVE
FINISH
Programa de clculo de un hilo de la muestra C
/PREP7
K,1,0,0,,
K,2,0,3.0016E-4,,
K,3,0,6.0032E-4,,
K,4,.375E-3,1.2006E-3,,
K,5,6.5625E-4,2.10114E-3,,
K,6,0.75E-3,2.10114E-3,,
K,7,.75E-3,2.4013E-3,,
K,8,.75E-3,-1E-3,,
K,9,-14.55E-5,-1E-3,,
K,10,-14.55E-5,4.51163E-4,,
K,11,14.55E-5,4.51163E-4,,
CYL4,0,6.0032E-4,3.21E-4
LSTR, 1, 5
LSTR,
5, 6
LSTR,
5, 7
LSTR,
6, 8
LSTR,
8, 9
LSTR,
9, 10
LSTR,
10, 11
LSTR,
11, 1
LSTR,
1, 10
/PNUM,KP,1
/PNUM,LINE,0
/PNUM,AREA,0
/PNUM,VOLU,0
/PNUM,NODE,0
/PNUM,TABN,0
/PNUM,SVAL,0
/NUMBER,0
!*
/PNUM,ELEM,0
/REPLOT
SAVEFLST,2,6,4
112
FITEM,2,5
FITEM,2,6
FITEM,2,8
FITEM,2,9
FITEM,2,10
FITEM,2,13
AL,P51X
FLST,2,3,4
FITEM,2,11
FITEM,2,12
FITEM,2,13
AL,P51X
ASBA,
3,
1
FLST,2,2,5,ORDE,2
FITEM,2,2
FITEM,2,4
AADD,P51X
/AUTO,1
/REP,FAST
!*
/NOPR
/PMETH,OFF,0
KEYW,PR_SET,1
KEYW,PR_STRUC,1
KEYW,PR_THERM,0
KEYW,PR_FLUID,0
KEYW,PR_ELMAG,0
KEYW,MAGNOD,0
KEYW,MAGEDG,0
KEYW,MAGHFE,0
KEYW,MAGELC,0
KEYW,PR_MULTI,0
KEYW,PR_CFD,0
/GO
!*
/COM,
/COM, Structural
!*
!*
MPTEMP,,,,,,,,
MPTEMP,1,0
MPDATA,EX,1,,200E9
MPDATA,PRXY,1,,.3
!*
ET,1,PLANE82
113
!*
KEYOPT,1,3,3
KEYOPT,1,5,0
KEYOPT,1,6,0
!*
!*
R,1,1,
!*
SAVE
/REPLOT,RESIZE
FINISH
/SOL
FINISH
/PREP7
FLST,2,1,5,ORDE,1
FITEM,2,2
AESIZE,P51X, 0.00005,
MSHKEY,0
CM,_Y,AREA
ASEL, , , ,
2
CM,_Y1,AREA
CHKMSH,'AREA'
CMSEL,S,_Y
!*
AMESH,_Y1
!*
CMDELE,_Y
CMDELE,_Y1
CMDELE,_Y2
!*
MSHKEY,0
SAVE
/DIST,1,0.924021086472,1
/REP,FAST
/DIST,1,0.924021086472,1
/REP,FAST
/DIST,1,0.924021086472,1
/REP,FAST
!*
ANTYPE,0
FLST,2,3,4,ORDE,3
FITEM,2,8
FITEM,2,11
FITEM,2,-12
FLST,2,3,4,ORDE,3
FITEM,2,8
114
FITEM,2,11
FITEM,2,-12
DL,P51X, ,SYMM
FLST,2,1,4,ORDE,1
FITEM,2,5
/GO
FLST,2,1,4,ORDE,1
FITEM,2,5
/GO
!*
/STATUS,SOLU
SOLVE
FINISH
Programa de clculo de un hilo de la muestra D
/PREP7
/PREP7
K,1,0,0,,
K,2,0,3.1316E-4,,
K,3,0,6.2632E-4,,
K,4,.375E-3,1.2526E-3,,
K,5,6.5625E-4,2.19214E-3,,
K,6,0.75E-3,2.19214E-3,,
K,7,.75E-3,2.5053E-3,,
K,8,.75E-3,-1E-3,,
K,9,-14.55E-5,-1E-3,,
K,10,-14.55E-5,4.7070E-4,,
K,11,14.55E-5,4.7070E-4,,
CYL4,3,0,6.2632E-4,3.1316E-4
LSTR, 1, 5
LSTR,
5, 6
LSTR,
5, 7
LSTR,
6, 8
LSTR,
8, 9
LSTR,
9, 10
LSTR,
10, 11
LSTR,
11, 1
LSTR,
1, 10
/PNUM,KP,1
/PNUM,LINE,0
/PNUM,AREA,0
/PNUM,VOLU,0
/PNUM,NODE,0
/PNUM,TABN,0
/PNUM,SVAL,0
115
/NUMBER,0
!*
/PNUM,ELEM,0
/REPLOT
SAVEFLST,2,6,4
FITEM,2,5
FITEM,2,6
FITEM,2,8
FITEM,2,9
FITEM,2,10
FITEM,2,13
AL,P51X
FLST,2,3,4
FITEM,2,11
FITEM,2,12
FITEM,2,13
AL,P51X
ASBA,
3,
1
FLST,2,2,5,ORDE,2
FITEM,2,2
FITEM,2,4
AADD,P51X
/AUTO,1
/REP,FAST
!*
/NOPR
/PMETH,OFF,0
KEYW,PR_SET,1
KEYW,PR_STRUC,1
KEYW,PR_THERM,0
KEYW,PR_FLUID,0
KEYW,PR_ELMAG,0
KEYW,MAGNOD,0
KEYW,MAGEDG,0
KEYW,MAGHFE,0
KEYW,MAGELC,0
KEYW,PR_MULTI,0
KEYW,PR_CFD,0
/GO
!*
/COM,
/COM, Structural
!*
!*
MPTEMP,,,,,,,,
116
MPTEMP,1,0
MPDATA,EX,1,,200E9
MPDATA,PRXY,1,,.3
!*
ET,1,PLANE82
!*
KEYOPT,1,3,3
KEYOPT,1,5,0
KEYOPT,1,6,0
!*
!*
R,1,1,
!*
SAVE
/REPLOT,RESIZE
FINISH
/SOL
FINISH
/PREP7
FLST,2,1,5,ORDE,1
FITEM,2,2
AESIZE,P51X, 0.00005,
MSHKEY,0
CM,_Y,AREA
ASEL, , , ,
2
CM,_Y1,AREA
CHKMSH,'AREA'
CMSEL,S,_Y
!*
AMESH,_Y1
!*
CMDELE,_Y
CMDELE,_Y1
CMDELE,_Y2
!*
MSHKEY,0
SAVE
/DIST,1,0.924021086472,1
/REP,FAST
/DIST,1,0.924021086472,1
/REP,FAST
/DIST,1,0.924021086472,1
/REP,FAST
!*
ANTYPE,0
FLST,2,3,4,ORDE,3
117
FITEM,2,8
FITEM,2,11
FITEM,2,-12
FLST,2,3,4,ORDE,3
FITEM,2,8
FITEM,2,11
FITEM,2,-12
DL,P51X, ,SYMM
FLST,2,1,4,ORDE,1
FITEM,2,5
/GO
FLST,2,1,4,ORDE,1
FITEM,2,5
/GO
!*
/STATUS,SOLU
SOLVE
FINISH
118
Referencias
Aalberts Industries Material Technologies, Temple/Revenido, Boletn Aalberts Industries

Material Technologies, pp 1-8, 2008.
Alcoa, Manual de Servicio Alcoa, pp 24, 1999.
American Section of the International Association for Testing Materials, Standard Test
Methods for Determining Average Grain Size using Semiatomatic and Automatic Image
Analysis, E1382, 2004.
American Section of the International Association for Testing Materials, Standard

Specification for High-Strength Steel Bolts, Classes 10.9 and 10.9.3, for Structural Steel
Joints, A 490M 04a, 2006.
American Society Mechanical Engineers Standards, Screw Thread Representation Metric,

Y146aM, 1981.
American Society Mechanical Engineers Standards, Metric Hex Bolts, B18.2.3.5M, (R1995),
1995.
American Society Mechanical Engineers Standards, Square and Hex Bolts and Screws, Inch
Series, B18.2.1, 1996.
American Society Mechanical Engineers Standards, Square Head Bolts (Metric Series,
B18.2.3.10M , 1996.
American Society Mechanical Engineers Standards, Screw Thread Representation, Y14.6,

2001.
119
American Society Mechanical Engineers Standards, Metric Hex Nuts, Style 1, B18.2.4.1M,
2002.
American Society Mechanical Engineers Standards, Unified Inch Screw Threads (UN and
UNR Thread Form), B1.1, 2003.
American Society Mechanical Engineers Standards, Square and Hex Nuts, Inch Series,
B18.2.2, 1987 - R2005.
American Society Mechanical Engineers Standards, Screw Threads; Nomenclature,

Definitions and Letter Symbols, B1.7, 2006.
Anusavice, K. J. y Phillips, R. W., Ciencia de los Materiales Dentales, 11 Ed., Elsevier, pp

636, 2004.
Appold, H., Feiler K., Reinhard, A. y Schmidt, P, Tecnologa de los metals, Barcelona,
Espaa, Revert, pp 280-290, 1989.
Askeland, D. R., Ciencia e ingeniera de los materiales, Mxico, Iberoamrica, pp 62, 1985.
Askeland, D. R., Ciencia e ingeniera de los materiales, Cengage Learning, pp 77 y 454,

2005.
Avner, S. H., Introduccin a la metalurgia fsica, Castillo, pp 224-250, 1974.
Apraiz-Barreiro, J., Tratamientos Trmicos de los Aceros, 9 Ed., Limusa, pp 241-243 y 247,
1997.
Bjorhovde, R., Brozzetti, J. y Colson A., Conections in Steel Structures, Behavior, stregth &
design, Spon Press, pp 9, 1988.
120
Corona-Vzquez, J. R., Anlisis de los Esfuerzos en el Ensamble de un Eje de Traccin

Motriz, Ph. M en C. Tesis, Seccin de estudios de Posgrado e Investigacin, SEPI., Instituto
Politcnico Nacional, pp 53-55, 2006
Baumeister, T., Avallone, E. A. y Baumeister-III, T., Marks; Manual del Ingeniero Mecnico,
9 Ed., McGraw Hill, Mxico, pp 615, 1995.
Beer, F. P., Mecnica de materiales, McGraw-Hill, pp 245-280, 1993.
Bertoline, G. R., Wiebe, E. N., Miller, C. L. y Mohler, J. L., Dibujo en Ingeniera y

comunicacin grfica, 2 Ed. Mxico, Ed. McGraw Hill, pp 751-779, 1999.
Billigmann, J., Fieldman, H. D., Estampado y prensado a mquina: Manual sobre
conformado en frio y en caliente de aceros y metales, 2 Ed., Revert, pp 360-380, 1979
Billigmann, J. y Feldmann, H. D., Estampado y Prensado a Mquina, Ed. Revert, pp 360370, 1993.
Callister, W. D. Jr., Introduccin a la Ciencia de los Materiales, Vol. 2, Revert, pendice G,

2002.
Callister, W. J., Introduccin a la ciencia e ingeniera de los materiales, Revert, pp 33, 316,
2004.
Costa, J. M., Diccionario de Qumica-Fsica, Daz de Santos, pp 373, 2005.
Craig, R. R. Jr., Mecnica de Materiales, Mxico, CECSA, pp 672, 2003.
De Garmo, E. P., Temple-Black, J. y Kosher, R. A., Materiales y Procesos de Fabricacin, 2

Ed., Revert, pp 159, 1988.
121
De Garmo, E. P., Temple-Black, J. y Kohser, R. A., Materiales y procesos de fabricacin,

Vol. 2, Revert, pp 877-883, 1994.
Dowling, N. E., Mechanical Behavior of Materials, Engineering Methods for Deformation,

Fracture and Fatigue, United States of America, Prentice Hall International, pp 233, 1993.
Faires, V. M., Diseo de Elementos de Mquinas, 2 edicin, Mxico, Limusa, pp 524, 1995.
Faires, V. M., Diseo de Elementos de Mquinas, Limusa, pp 206, 1995.
Ferrer, C. y Amig, V., Tecnologa de los materiales, Universidad Politcnica de Valencia, pp

389, 2003.
Galva-Llopis, V., Soriano-Cubells, M. y Eslon-Zaragoza, C., Materiales metlicos;

Cuaderno Primero, Universidad Politcnica de Valencia, pp 30, 2005.
Gamboa, P. y Montero, A., Resistencia a la Tensin, Cunto Aguanta un Perno?, Lo que

usted debe saber sobre Tornillos Torneca, Boletn No. 7, Ao 3, pp 4-6, 2003.
Garca, J. M., Apuntes de normalizacin, Universidad Politcnica de Valencia, pp 15 y 95,

2005.
Gere, J. M., Mcanica de Materiales, 6 Ed., Thompson, pp 11-39, 2006.
Gonzalez, G., Velandia, D., y Carrillo, J, Algunas de las Aplicaciones de los Elementos
Finitos en el Anlisis Estructural de una Mnsula, Zapata sobre Pilotes, Cascarones y
Conexiones de Concreto, Ciencia e Ingeniera Neogranadina, Vol. 17-1, Bogot, pp 63-290,
2007.
Gonzlez, J. L., Metalurgia Mecnica, Limusa, pp 12, 1999.
122
Groover, M. P., Fundamentos de Manufactura Moderna: Materiales, Procesos y Sistemas, Ed.

Prentice Hall, pp 12, 38, 151-153, 1997.
Hrcules, Catlogo de Tornilleria Hrcules, 2008.
Hernndez, H. y Espejo, E., Mecnica de la Fractura y Anlisis de Falla, Unibiblos, pp 146,

2002.
Hibbeler, R., Mecnica de Materiales, 1 ed, Continental, Mxico, pp 86, 1998.
Hinojosa, M., Estructura cristalina de los metales, Ingenieras, Vol. III, pp 20-25, 2000.
Ipohorski, M., Fractografa electrnica: su contribucin al anlisis de fallas, Revista Sam,

publicacin de la Asociacin Argentina de Materiales, pp 112-150, 2004.
ISO, Catlogo de Normas ISO, 2006.

International Organization for Standardization, Inch screw threads, General plan and selection
for screws, bolts and nuts, Diameter range 0.06 to 6 in, ISO 263, 1973.
International Organization for Standardization, Thread run-outs for fasteners with thread in
accordance with ISO 261 and ISO 262, ISO 3508, 1976.
International Organization for Standardization, Inch screw threads, Allowances and

Tolerances, ISO 5864, 1993.
International Organization for Standardization, General Purpose Metric Screw Threads, Basic
Dimensions, ISO 724, 1993.
International Organization for Standardization, Commercial Road Vehicles, Flat Attachment

Wheel Fixing Nuts, ISO 7575, 1993.
123
International Organization for Standardization, Road vehicles, Flat attachment fixing nuts for
commercial vehicles, Test methods, ISO 10597, 2004.
International Organization for Standardization, Inch Screw Threads, Basic Dimensions,

ISO/FDIS 725, 2008.
Juvinall, R. C. y Marshek, K. M., Fundamentals of machine component design, New York,

John Wiley and Sons, pp 311-368, 2000.
Kalpakjian, S. y Schmid, R.S., Manufactura, ingeniera y tecnologa, Pearson education, pp

41-42, 2002.
Kittel, C., Introduction to solid State Physics, Wiley, pp 520-620, 1966.
Leyensetter, A., Bailey, A. E., Leyenseter, A. W., Wurtemberger, G. y Saenz de Magarola, C.,
Tecnologa de los oficios metalrgicos, Ed. Revert, pp 151, 1990.
Maruyama, K., Makoto, M. and Ohashi, N., Study of Tightening Control Methods for High
Strength Bolts, Bulletin of Research Laboratory Precision Machine Selection, Tokyo Institute
of Technology, N46, 27-32, 1980.
Mangonon, P. L., Ciencia de los materiales, seleccin y diseo, Mxico, Prentice Hall, pp 2935, 49-60, 189-191, 2001.
Marin, J., Mechanical Behavior of Engineering Material, London, Prentice-Hall International,

pp 112-130, 1962.
McNeill, W. H., Delacre, G. y Atiyeh, G. N., La civilizacin de occidente, Manual de historia,

Ed. UPR, pp 117, 2000.
124
Mesa, D. H. y Zapata, A., Consideraciones sobre Aplicaciones Tecnolgicas de

Transformaciones de Fase en Aceros, Scientia et Technica, ao XI, no. 27, pp 115-120, 2005.
Molera-Sol, P., Tratamientos Trmicos de los Metales, Marcobombo, pp 43, 56 y 97, 1991.
Mora, P. (editor) y Aguilar G. (compilador), La Fsica Contempornea: Las Ciencias en el
Siglo XX, UNAM, Direccin General de Difusin Cultural, pp 109, 1983.
Morral, F., Jimeno, E. y Molera, P., Metalurgia General, tomo II, Revert, pp 844, 1961.
Mott, R. L., Diseo de Elementos de Mquinas, 2 edicin, Mxico, Ed. Prentice Hall, pp 849,
1992.
Mott, R. L., Diseo de elementos de mquinas, Pearson education, pp 193-200 y 712-740,

2006.
Normas Mexicanas, Requisitos Mecnicos y de Calidad para Tornillos Autorroscantes, NMXH-141, 1991.
Normas Mexicanas, Requisitos Mecnicos y de Material para Sujetadores Roscados

Internamente, Tuercas, Serie en Pulgadas, NMX-H-133, 1991.
Normas Mexicanas, Perfil Bsico para Rosca Mtrica ISO, NMX-H-049, 1994.
Normas Mexicanas, Industria Siderrgica Roscas Mtricas ISO - Seleccin de Dimensiones
para Tornillos y Tuercas de 1 mm a 39 mm de Dimetro Especificaciones, NMX-H-050,
1996.
Nutsch, W., Tecnologa de la madera y del muebla. Ed. Revert, pp 181-183, 1996.
Oxford-Complutense, Diccionarios: Ciencias, Complutense, pp 7 y 435, 2000.
125
Padilla, E. D., Vega, V., Tabuchi, E., Vela, G. y Gonzales, O., La metalografa cuantitativa en
la investigacin de aleaciones ferrosas y no ferrosas, Revista del Instituto de Investigacin de
la Facultad de Ingeniera Geolgica, Minera, Metalurgica y Geogrfica, vol. 4, pp 18-23,
2001.
Popov, E. P., Introduccin a la Mcanica de Slidos, Mexico, Limusa, pp 375-386, 1996.
Prasad, R., Modelos de dislocaciones para el saln de clases, Journal of Materials Education,
vol. 25, pp 113-118, 2003.
Rayo, A. E., Interpretacin de Planos, Ed. Tcnica-Mecnica, pp 93-103, 2006.
Real Academia Espaola, Diccionario de la Lengua Espaola por la Real Academia

Espaola, 18 Ed., Tomo IV, Espasa-Calpe, Madrid, pp 1289, 1970.
Saln, N., Tecnologa de proceso y Transformacin de materiales, Ed. UPC, pp 48, 2005.
Reyes, M. e Hinojosa, M., Estructura de los slidos amorfos, Ingenieras, vol. III, pp 7-14,
2000.
Riley, W., Sturges L. y Morris, D., Diseo en Ingeniera Mecnica, Mxico, Limusa, pp 620631, 2001.
Roa-Garzn, M. A. y Garzn-Alvarado, D. A., Introduccin al Modelamiento por Elementos

Finitos con Ansys, Colombia, Facultad de Ingeniera-Universidad Nacional de Colombia, pp
1-4, 2002.
Rodkey, E., Making Fastened Joints reliable-Way to Keep m Tight, Assembly Engineering,
pp 24-27, 1977.
Rodriguez, M. V., Efecto de la martensita revenida en el mejoramiento de las propiedades

mecnicas de un acero microaleado A-572 Nb, Acta Microscpica Vol. 16, No. 1-2, pp 229230, 2007.
126
Segui, W. T., Diseo de Estructuras de Acero con LRFD, 2 Ed., Thompson, pp 580, 2000.
Saln, N. M., Tecnologa de Proceso y Transformacin de Materiales, Ed. UPC, pp 59, 60-70,
2005.
Shigley, J. y Mischke, C., Diseo en Ingeniera Mecnica, Mxico, McGraw Hill, pp 452500, 1992.
Shigley, J., y Mischke, C., Fundamentos de Diseo Mecnico, Sujeciones, Uniones y

Conexiones, 1 edicin, Mxico, McGraw Hill, 130-160 y 821-840, 1995.
Shigley, J. y Mischke, C., Diseo en Ingeniera Mecnica, 5 edicin, Mxico, McGraw Hill,
367-370 y 680-690, 1998.
Society of Automotive Engineers, Road Vehicles - Wheels for Commercial Vehicles and
Multipurpose Passenger Vehicles - Fixing Nuts Test Methods, J1965-DEC97, 1997.
Society of Automotive Engineers, Mechanical and Material Requirements for Metric

Externally Threaded Steel Fasteners, J1199, 2001.
Solid Works, Librera, versin 2007.
Timoshenko, S., y Young, D. H., Elementos de Resistencia de Materiales, Limusa, pp 3, 1997.
Tovar, S., Anlisis de Falla de Componentes de Ingeniera, Revista de Ingeniera, Universidad

de los Andes, Vol. 9, pp 75-83, 1999.
Urriolagoitia-Caldern, G., Directional Stability of Cracks Biaxial Stresses, Ph D thesis,

Department of Mechanical Engineering, Imperial College of Science and Technology
University of London, pp 353-355, 1976.
127
Valencia-Giraldo, A., Los Avances de la Metalurgia Fsica, DYNA, Revista de la facultad de

minas, Universidad Nacional de Colombia, Medelln, Vol. 70, No. 140, pp 45-59, 2003.
Valencia, A., De la Tcnica a la Modernidad; Construcciones Tcnicas, Ciencia, Tecnologa

y Modernidad, Universidad de Antioquia, pp 7, 2004.

1450

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

1450

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

Anlisis macro y micro estructural

MXICO, D.F. 2009

AL ING. VCTOR FERNANDO VERDUZCO CEDEO:

AL LABORATORIO DE DEGRADACIN DE MATERIALES:

En el presente trabajo se estudia la macro estructura y la microestructura (fases y tamao de

Un birlo de cada compaa se someti a tensin para conocer el esfuerzo de cedencia y de

Los birlos de cada compaa se designan como A, B, C y D respectivamente, de los cuales el

Realizar el anlisis de falla por medio de diversos esfuerzos y teoras

Analizar de manera macro la induccin de esfuerzos en 4 diferentes marcas de birlos,

Evaluar numricamente el caso de estudio para la corroboracin de manera

Lo anterior se complica an ms cuando el elemento mecnico falla sin que se hayan

En este trabajo se realizar el anlisis macro y microestructural de esfuerzos de diferentes

I.6.2.1.- Estandarizacin fsica del perno y de la rosca ................................................... 15

II.3.1.- Templado ...........................................................................................................45

IV.4.- Conclusiones ...........................................................................................................98

Discusiones ......................................................................................................................... 103

Figura I.1.- Aplicacin del tornillo de Arqumedes . ............................................................... 2

En este captulo se presenta una

Anlisis macro y micro estructural de esfuerzos en birlos de transporte pesado1

I.2.- Antecedentes histricos

Anlisis macro y micro estructural de esfuerzos en birlos de transporte pesado2

I.3.- Tornillo de sujecin y sus componentes

Figura I.2.- Partes de un tornillo [Nutsch, 1996].

Figura I.2.- Partes de un tornillo [Nutsch, 1996].

Figura I.3.- Tornillo rosca derecha

Figura I.4.- Tornillo rosca izquierda

Anlisis macro y micro estructural de esfuerzos en birlos de transporte pesado4

Figura I.5.- Roscas. a) Sencilla, b) Doble [Nutsch, 1996].

I.3.1.- Especificacin de roscas

I.3.1.1.- Sistema ingls

I.3.1.2.- Forma de las roscas

Roscas en V, tambin conocida como rosca en V afilada, tiene un ngulo de 60.

Anlisis macro y micro estructural de esfuerzos en birlos de transporte pesado5

Rosca Redondeada Nacional Unificada (UNR). especificada para roscas externas,

I.3.1.3.- Serie de las roscas

5.- Serie de 8 hilos (8N).- Sustituye a la rosca C cuando el dimetro de la rosca de

I.3.1.4.- Clase de roscas

I.3.1.4.1.- Especificacin de roscas en el sistema ingls

1.- Dimetro mayor.

Anlisis macro y micro estructural de esfuerzos en birlos de transporte pesado7

Figura I.6.- Rosca interior (inglesa) [Bertoline, et. al., 1999].

I.3.1.4.2.- Sistema mtrico

1.- Perfil de la rosca.- Se visualiza con la letra M.

Anlisis macro y micro estructural de esfuerzos en birlos de transporte pesado8

I.4.- Tipos de cabezas de tornillos y pernos

Anlisis macro y micro estructural de esfuerzos en birlos de transporte pesado9

Incrementa el rea de contacto de la cabeza y protege

el acabado del material durante el montaje.

Se emplea cuando es necesario aplicar una fuerza

adicional y el tamao de los agujeros es mayor al

Este tipo de cabeza permite un gran apriete, tambin

son utilizadas en los pernos [16].

Proporciona una superficie embutida y est

I.5.- Tipos de sujetadores roscados

Anlisis macro y micro estructural de esfuerzos en birlos de transporte pesado10

Anlisis macro y micro estructural de esfuerzos en birlos de transporte pesado11

Tabla I.3.- Tuercas [Shigley y Mischke, 1998].

Uso general. Uniones atornilladas con gran apriete.

Uniones atornilladas con tornillos de pequeo

dimetro (vlvulas, equipos electrnicos).

Tuerca hexagonal con

Uniones atornilladas sin necesidad de utilizar