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Werkzeugdatenblatt - Spritzgieen

Bilder bitte im Blatt "Mold pictures" einfgen

Bauteil-Ident-Nr.

Firma

Zeichnung Nr.

Datum

Werkzeughersteller

Standort / Land

Allgemeine Werkzeugdaten

Bauteil & Prozess

Standardaufbau

Etagenwerkzeug

Geplante Stckzahl pro Jahr

Stk

Drei-Plattenwerkzeug

Tandemwerkzeug

Garantierte Ausbringmenge

Stk

Ausdrehform

Gas-Injektionstechnik

Material

Mehrkomponenten

Wasser-Injektionstechnik

Extrusion

Physikalisches Schumen

Sonderform

Gewicht

pro Teil

pro Schuss

Einlegeteile

ja

Insert-Teile

nein

Outsert Teile

Transfertechnik

Maschine mit Drehteller

Anzahl / Bezeichnung

Kernrckzugstechnik

Drehende Indexplatte

Einleger prozesicher vorgewrmt?

ja

nein

0 C

Vorwrmtemperatur beim Einlegen in die Kavitt


Typ der Spritzgiemaschine

Auswahl

Werkzeugauslegung (Kavittenzahl)
Werkzeugabmae

mm

Schliekraft

inklusive Aufbauten

mm

Maschine

Werkzeugffnungsweg

mm

Zykluszeit

Werkzeuggewicht

kg

Entnahme ntig

kN
geregelt

gesteuert
s
Frei fallend

Anguss & Anschnittgestaltung

Entformung

Kaltkanal

Heikanal

Auswerfer

Anzahl

Dreiplattenwerkzeug

Kombination

Rundauswerfer

Flachauswerfer

Konturauswerfer

Hlsenauswerfer

Hersteller / System

Beschleunigungswippe

mehrstufige Auswerferei

Anzahl der Heikanal-Regelkreise

Rckdrcker

Endschalter

mm

Kanaldurchmesser im Verteiler

Auswahl

Dsenart

mm

Angustange

mm

Winkel

Verteilerquerschnitt

mm

Lnge

mm

Verteilerquerschnitt

mm

Lnge

Verteilerquerschnitt

mm

Lnge

Abstreiferplatte
mechanische Bettigung

hydraulische Bettigung

mm

Auenschieber

Innenschieber

mm

Unterflurschieber

Schrgauswerfer

Faltkerne

Schleppschieber

Anbindung am Bauteil

Kernzge

Gewindeentspindelung

Angussart

mechanische Bettigung

hydraulische Bettigung

Angussanzahl je Teil

mechanische Verriegelung

hydraulische Verriegelung

Anschnittdurchmesser
Lage am Teil

Copyright by Brose. Alle Rechte vorbehalten

mm

Zwangsentformung
Sondergreifer erforderlich

ja

nein

Sonderequipment (z.B. zur Zufhrung)

ja

nein

Seite: 1 (Mold data sheet)

Speicher-Dat.: 12/21/2016

Werkzeugdatenblatt - Spritzgieen

Bilder bitte im Blatt "Mold pictures" einfgen

Bauteil-Ident-Nr.

Firma

Zeichnung Nr.

Datum

Grundaufbau (Aufspann- / Auswerfer- / Zwischenplatten)

Formplatten DS

Formeinstze DS

Formplatten AS

Formeinstze AS

Schieber / Schrgauswerfer / Kerne

Druckplatten

Gehrtet/Nitriert

ESU

1.2767

1.2379

1.2344

1.2343

1.2085

1.2738

1.2312

1.2311

Nachfolgend: DS = Dsenseite / AS = Auswerferseite

1.2162

Geben Sie nebenstehen die Auswahl der Werkzeugsthle fr die angegebenen Bereiche
an. Alternativ kann eine Stckliste der Einzelteile mit Angaben zu den verwendeten
Materialien beigelegt werden.

1.1730

Aufbau, Material & Oberflchen

Wechseleinstze
auf Maschine wechselbar
Isolierplatten
Zentrierring

DS

DS

AS

ja

nein

DS

AS

AS

Formplatten

mm
direkt

Spann-Nuten

Schieber

Einstze / Kerne
mm

Dsenradius
Druckaufnehmer

Materialkennzeichnung an folgenden Bauteilen

indirekt
Spannplatten berstehend

Schnellspannsystem

Oberflche der Kavitten


Erodierstruktur

DS

AS

Strichpolitur

DS

AS

Hochglanzpolitur

DS

AS

Narbung

DS

AS

Definieren Sie nachfolgend die Oberflchenqualitt.


Temperierung

ja

nein

ja

nein

Temperiermedium

Dsenseite

--

Auswerferseite

Temperaturfhler im Werkzeug?
Durchmesser der Temperierbohrungen

--

Beschichtung

DS

AS

Schichttyp / -dicke

Temperierbohrungen beschichichtet

ja

nein

Schieber temperiert

ja

nein

Kerne temperiert

Baujahr (Monat/Jahr)

Werkstckoptimierte Khlung

Inbetriebnahme

spezielle Wrmeleiteinstze

Wiederbeschaffungszeitraum in Wochen
Kapazitt (Basis 50 Wochen zu je 15 Schichten)

Kennzeichnung & Dokumentation

Sonstiges

Brose vorliegende Unterlagen / Daten

Wurde eine Moldflow Analyse durchgefhrt?

ja

nein

Ergebnisse im Werkzeug bercksichtigt?

ja

nein

Wurde die Plattendurchbiegung ermittelt?

ja

nein

2D-Konstruktionszeichnung

3D-Konstruktionsdaten

Ergebnisse Moldflow - Analyse

Stckliste

Temperierschema

Empfohlene Massetemperatur nach Extruder

Kernzug-Ablaufplan

Maschinendatenblatt

Kennzeichnung am Werkzeug

Stk/a

Eigentumskennzeichnung

Temperierschema

Ergebnis fr die Dsenseite:

mm

Kernzug-Ablaufplan

Maschinendatenblatt

Ergebnis fr die Auswerferseite:

mm

Name

Datum

Angaben des Lieferanten

Funktion

Copyright by Brose. Alle Rechte vorbehalten

Seite: 2 (Mold data sheet)

Unterschrift

Speicher-Dat.: 12/21/2016

Copyright by Brose. Alle Rechte vorbehalten

Seite: 3 (Mold data sheet)

Speicher-Dat.: 12/21/2016

Copyright by Brose. Alle Rechte vorbehalten

Seite: 4 (Mold data sheet)

Speicher-Dat.: 12/21/2016

Darstellungen

Firma

Bitte fgen Sie hier ein Bilder der Auswerferseite, der Dsenseite, wichtiger Details und wenn vorhanden der Fllstudie ein.

Index: 102
Copyright by Brose. Alle Rechte vorbehalten

Ablage: 340786281.xls

Verfasser:
Seite: 5 (Mold pictures)

Funktion:
Speicher-Dat.: 12/21/2016

4/28/2010

4/28/2010
4/28/2010

4/28/2010

0
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Deutsch

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31
32
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40
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47
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49
50
51
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53
54
55
56

Verweilzeit
Zykluszeit
Eingestellte Zylindertemperatur (Profil / Toleranz)
Gemessene Massetemperatur nach Extruder
Eingestellte Heikanaltemperaturen
Eingestellte Werkzeugtemperatur (Wert / Toleranz)
Gemessene Werkzeugtemperatur
Temperaturfhler im Werkzeug?
Werden diese zur Regelung genutzt?
Dsenseite
Auswerferseite
Anzahl der Temperierkreise im Werkzeug
Anzahl der Temperiergerte
Eingestellter spezifischer Spritzdruck
Abgelesener spezifischer Spritzdruck
Druckfhler im Werkzeug?
Werden diese zur Regelung genutzt?
Wurde Fllstudie erstellt & dokumentiert?
Bemerkungen
Einspritzzeit (Wert / Toleranz)
Spezifischer Nachdruck (Profil)
Nachdruckzeit
Nachdruckzeitoptimierung durchgefhrt?
Siegelzeit
Restkhlzeit
Umschaltpunkt
Umschaltung abhngig von
Weg
Druck
Massepolster (Wert / Toleranz)
Staudruck (spezifisch)
Dosiergeschwindigkeit
Wurde die notwendige Khlleistung berechnet?
Sind die Ergebnisse im Werkzeug bercksichtigt?
Durchmesser Maschinendse
Info: Fr Bauteile mit zwei oder mehr Komponenten
bitte jeweils ein separates Blatt ausfllen.
Massepolster abhngig von

1
Sprachauswahl
Deutsch
Parameterblatt Spritzgieen
Bauteil-Ident-Nr.
Zeichnung Nr.
Firma
Datum
Maschine und Fertigungsparameter
Typ der Spritzgiemaschine
Baujahr der Maschine / der Spritzeinheit
Maschine
geregelt
gesteuert
Projizierte Bauteilflche
Schneckendurchmesser
Maximal mgliches Dosiervolumen
Schuvolumen (berechnet)

57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
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73
74
75
76

4/28/2010
4/28/2010
4/28/2010
4/28/2010
4/28/2010

77
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79
80
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91
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93
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97
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99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113

Volumen
Maximal mglicher spezifischer Spritzdruck
Rohmaterial
Rohstofftyp
Herstellerbezeichnung
Findet eine Materialeingangsprfung statt?
Materialvortrocknung?
Typ des Trockenofens
Trockentemperatur
Trockenzeit
Materialzufhrung
Materialeinfrbung durch Hersteller
Materialeinfrbung mittels Batch
Batchanteil
ber Dosiergert
von Hand
Materialbasis Batch
siehe auch "Einheiten und Zustze" unter Zeile:
190 - 196;
Wird der Restfeuchtegehalt ermittelt?
Simulation und Analyse
Werkzeug
Werkzeugauslegung (Kavittenzahl)
Werkzeugabmae
Werkzeuggewicht
Anbindung ber Heikanal
Hersteller / System
Dsenart
Kanaldurchmesser im Verteiler
Angussart
Angussanzahl je Teil
Lage am Teil
Anschnittdurchmesser
Wurde eine Moldflow Analyse durchgefhrt?
Ist die Bauteilanalyse mittels CT erforderlich?
Liegt ein CT-Bericht vor?
Ergebnisse im Werkzeug bercksichtigt?
Info: Der Moldflowbericht ist zur QVP vorzustellen!
inklusive Aufbauten
Info: Der CT-Bericht ist zum EMPB vorzustellen!
Outsert Teile
Einleger prozesicher vorgewrmt?
Vorwrmtemperatur beim Einlegen in die Kavitt
Einleger entgratet / partiell abgeprgt?
Werden die Einlegeteile im Vorfeld entfettet?
Erfolgt eine Prfung der Einlegeteile?
Bemusterung & Fertigung nach BN 590794? *
Norm: Konditionieren von Polyamiden BN 590794100

Nachfolgende Arbeitsgnge
Werden die Bauteile konditioniert?
Auf welche Weise
Wieviel Gewichtsprozent Feuchtigkeitsaufnahme?

4/28/2010

114
115
116
117
118
119
120
121
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123
124
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126
127
128
129
130
131
132
133

Wird dieser Wert berprft?


Wie erfolgt die Prfung?

134
135
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140
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153
154
155
156
157

Bauteilgewicht je Kavitt

Qualitt / Verpackung
Gut- / Schlechtteilweiche inkl. Software
Beschreibung
Sonstige integrierte Qualittssysteme
Bauteilentnahme
automatisiert
von Hand
frei fallend
Flieband
Beschreibung
Verpackung
Ermittlung von CMK, CPK Werten
SPC Mae festgelegt
Verwendete Messmittel

Alternativmaterial vorgesehen?
Nachtrge
gemessene Massetemperatur nach Heikanal
Schneckendrehzahl
U/min
Eingabewerte in die weiterfhrenden Datenbltter
bertragen.
Teilegewicht ohne Nachdruck je Kavitt (gewogen) *
Teilegewicht je Kavitt (gewogen) *
Zeit
Maximale Schliekraft

Einheiten und Zustze


ja
nein
Wert
Toleranz
Winkel
Lnge
Stk/a
* bei mehr als 4 Kavitten bitte leichteste und
158
schwerste Kavitt angeben
159
160 Regranulateinsatz ?
161 Wieviel Prozent werden zugesetzt?
162 Bemusterung & Fertigung nach BN 590019? *
163 Wird Langglasfasermaterial eingesetzt?
164 Bemusterung & Fertigung nach BN 590058? *
165 Anbindung
166 Kaltkanal
167 Heikanal
168 Dreiplattenwerkzeug
169 Kombination

4/28/2010
4/28/2010

4/28/2010

170
171
172
173
174
175
176
177
178
179
180
181
182
183
184
185
186
187
188
189

Angustange
Verteilerquerschnitt
Eingestellte Schliekraft
max. Plastifizierstrom der Maschine (Basis von PS)
Dosierzeit (berechnet)
Dichte (Feststoff)
Dichte (Schmelze)
Norm: Regenerateinsatz Kunststoffe BN 590019-103
Norm: Langfaserverstrkte Thermoplaste BN 590058102
Bemerkungen

Funktion
Name
Datum
Unterschrift
Durchschnittliches Schugewicht QVP / EMPB
druckabhngig
wegabhngig
volumenabhngig
fehlende Auswahl
190 Ende Verweisbereich Parameterblatt
191 Beginn Bereich Werkzeugdatenblatt
192 Werkzeugdatenblatt - Spritzgieen
193 Werkzeughersteller
194 Allgemeine Werkzeugdaten
195 Bearbeiter
196 Standort / Land
197 Standardaufbau
198 Etagenwerkzeug
199 Drei-Plattenwerkzeug
200 Tandemwerkzeug
201 Ausdrehform
202 Gas-Injektionstechnik
203 Mehrkomponenten
204 Wasser-Injektionstechnik
205 Sonderform
206 Transfertechnik
207 Maschine mit Drehteller
208 Kernrckzugstechnik
209 Drehende Indexplatte
210
211
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224

Bitte geben Sie das Fertigungskonzept fr


Mehrkomponententeile an.
Extrusion
Compounder (IMC)
Werkzeugffnungsweg
Bauteil & Prozess
Geplante Stckzahl pro Jahr
Garantierte Ausbringmenge
Material
Gewicht
pro Teil
pro Schuss
Einlegeteile
Anzahl / Bezeichnung
Schliekraft

225
226
227
228
229
230
231
232
233
234
235
236

Entnahme ntig
Frei fallend
Insert-Teile
Outsert-Teile
Anguss & Anschnittgestaltung
Bettigung
pneumatisch
hydraulisch
Anzahl der Heikanal-Regelkreise
Anbindunggestaltung am Bauteil
Bitte nachfolgend weitere Informationen zum
Heikanal

237 Bitte nachfolgend weitere Informationen zum Kaltkanal


238
239
240
241
242
243
244
245
246
247
248
249
250
251
252
253
254
255
256
257
258
259
260
261
262
263
264
265
266
267
268
269
270
271
272
273
274
275
276
277
278
279

Anzahl
Entformung
Rundauswerfer
Flachauswerfer
Konturauswerfer
Hlsenauswerfer
Beschleunigungswippe
mehrstufige Auswerferei
Rckdrcker
Endschalter
Abstreiferplatte
mechanische Bettigung
hydraulische Bettigung
Auenschieber
Innenschieber
Unterflurschieber
Schrgauswerfer
Faltkerne
Schleppschieber
Kernzge
Gewindeentspindelung
mechanische Verriegelung
hydraulische Verriegelung
Zwangsentformung
Sondergreifer erforderlich
Sonderequipment (z.B. zur Zufhrung)
Auswerfer

Geben Sie nebenstehen die Auswahl der


Aufbau, Material fr
& Oberflchen
Werkzeugsthle
die angegebenen Bereiche an.
Alternativ kann eine Stckliste der Einzelteile mit
Angaben
zu den
beigelegt
Nachfolgend:
DSverwendeten
= DsenseiteMaterialien
/ AS = Auswerferseite
werden.
Grundaufbau (Aufspann- / Auswerfer- / Zwischenplatten
Formplatten DS
Formeinstze DS
Formplatten AS
Formeinstze AS
Schieber / Schrgauswerfer / Kerne
Druckplatten

280
281
282
283
284
285
286
287
288
289
290
291
292
293
294
295
296
297
298
299

Dsenseite
Auswerferseite
Wechseleinstze
auf Maschine wechselbar
Isolierplatten
Zentrierring
Dsenradius
Druckaufnehmer
direkt
indirekt
Spann-Nuten
Spannplatten berstehend
Schnellspannsystem
Temperierung
Temperiermedium
Durchmesser der Temperierbohrungen
Temperierbohrungen beschichichtet
Schieber temperiert
Kerne temperiert
Werkstckoptimierte Khlung

300
301
302
303
304
305
306
307
308
309
310
311
312
313
314
315
316
317
318
319
320
321
322
323
324
325
326
327
328
329
330
331
332
333
334
335
336

spezielle Wrmeleiteinstze

Oberflche der Kavitten


Materialkennzeichnung an folgenden Bauteilen
Formplatten
Schieber
Einstze / Kerne
Erodierstruktur
Strichpolitur
Hochglanzpolitur
Narbung
DS
AS
Beschichtung
Schichttyp / -dicke
Bitte geben Sie nur die Endstufe der Bearbeitung an!
Definieren Sie nachfolgend die Oberflchenqualitt.
Auswahl berprfen!
Erodierstruktur (VDI 3400)
Krnung
Narbtyp / -tiefe
Gehrtet/Nitriert
ESU
Auswahl
Physikalisches Schumen

Kennzeichnung & Dokumentation


Brose vorliegende Unterlagen / Daten
2D-Konstruktionszeichnung
3D-Konstruktionsdaten
Stckliste
Temperierschema
Kernzug-Ablaufplan

337
338
339
340
341
342
343
344
345
346
347
348
349
350
351
352
353
354
355
356

Maschinendatenblatt
Kennzeichnung am Werkzeug
Eigentumskennzeichnung
Typenschild

Sonstiges
Wurde die Plattendurchbiegung ermittelt?
Ergebnis fr die Dsenseite:
Ergebnis fr die Auswerferseite:
Darstellungen
Bitte fgen Sie hier ein Bilder der Auswerferseite, der
Dsenseite, wichtiger Details und wenn vorhanden der
Fllstudie
Bilder bitteein.
im Blatt "Mold pictures" einfgen

Baujahr (Monat/Jahr)
Inbetriebnahme
Wiederbeschaffungszeitraum in Wochen
Kapazitt (Basis 50 Wochen zu je 15 Schichten)
Sonderauslegung
bernahme der Daten aus "Parameterblatt
357
Spritzgieen"
358 zur Startseite
359 Ende Verweisbereich Werkzeugdatenblatt
360 Beginn Verweisbereich Moldflow
361 Moldflow - Informationsblatt
362 Angaben des Lieferanten
363 Ergebnisse Moldflow - Analyse
364 Empfohlene Massetemperatur nach Extruder
365 Empfohlene Massetemperatur nach Heikanal
366 Spezifischer Spritzdruck
367 Basis fr Berechnung
368 Langglasfaser
369 Empfohlene Werkzeugwandtemperatur
370 Teilegewicht (berechnet)
371 Schugewicht (berechnet)
372 Bentigte Zuhaltekraft
373 Vorlauftemperatur
374 Rcklauftemperatur
Bitte geben Sie nachfolgend das Profil entsprechend
375
der Maschineneinstellung ein.
Vorschlag fr Einspritzprofil entsprechend der
376
Moldflow Ergebnisse
377 Kurve stellt nur das Profil dar!
378 Vorschlag entsprechend der Moldflow Ergebnisse
379 Kurve stellt nur das Druckprofil dar!
380 Nachdruck
381 Maschinendruck
382 Hydraulikdruck
383 Zeit
384 Druck
385 Darstellung der Anbindungsposition
386 Maschine
387 Temperierung
388 Werkzeug & Anbindung
389 Bemerkungen
390
391
392
393
394
395
396
397 Navigation

398 Kunststoffspritzgieen - Bauteil und Werkzeug


399 Ende Verweisbereich Moldflow
400
Die mit einem * gekennzeichneten Felder sind fr die
401
QVP Pflichteingaben.
Angaben zur Maschineneinstellung und
402
Fertigungsprozess
Angaben zur Konstruktion und Ausfhrung des
403
Werkzeuges
404 Angaben zur Analyse der Bauteilfllung

English
2
Select Language
English
Parameter Sheet Injection Molding
Part - Item-No.
Drawing number
Company
Date
Machine and manufacturing conditions
Type of the injection machine
Year of manufacture - machine / injection unit
Machine with
feedback control
open loop control
Projected plane of the part
Screw diameter
Potential metered volume (max.)
Shot volume (calculated)
Dwell time
Cycletime
Adjusted barrel temperature (profile / tolerance)
Measured melt temperature after extruder
Adjusted temperatures into the hot runner system
Adjusted mold temperature (value / tolerance) [C]
Measured mold temperature [C]
Heat sensor in mold?
Sensor used to control the process?
Nozzle side
Ejector side
Number of cooling / heating circuits (mold)
Number of heat exchange systems
Adjusted spec. injection pressure
Noted spec. injection pressure
Pressure sensor in mold?
Sensor used to control he process?
Fill study has been carried out & documented
Remarks
Injection time (value / tolerance)
Specific holding pressure (profile)
Holding pressure time
Carried out improvement - hold.pressure time?
Gate freeze-off time
Residual cooling time
Change-over point
Change-over dependent on
way
pressure
Melt cushion (value / tolerance)
Back pressure (specifically )
Metering speed
Has the necessary cooling performance been calculated
Results considered in tool design?
Machine nozzle diameter
Info: For parts with two or more components please fill out a
separate sheet for each one.
Melt cushion dependent on

volume
Maximum spec. injection pressure
Raw material
Material type
Brand/Trade Name
is material checked by incoming inspection
Pre-drying of the material?
Type of drying oven
Pre-drying temperature
Pre-drying time
Feeding equipment
Coloring by manufacturer
Coloring with master batch
% of batch
by dispensing unit
by hand
Materialbase of master batch

Do you determined the residual moisture content?


Simulation & Analysis
Mold
Mold design (number of cavities)
Mold size
Mold weight
Mold with hot runner system
Manufacturer / System
Type of nozzles
Melt canal diameter into the manifolder
Gate type
Number of gates per part
Gate position on part
Gate diameter
CAE Moldflow analysis has been caried out?
Is it needful to analyse the parts via CT-scan ?
CT-scan report available?
Mold design based of the results?
Info: Please submit the moldflow report to the APQP date.
including attaching parts
Info: Please submit the CT-scan report to the ISIR date.
Outsert parts
Inserts process sure pre-heated?
Pre-heating temperature by insertion in the cavity
Inserts debured / local pressed?
Inserts degreased before using?
Inserts occured in pre-run?
Sampling & manufacturing according to BN 590794? *
Norm: Conditioning Polyamid BN 590794-100

Additional processes
Are the parts conditioned?
What kind of conditioning?
How much percent by weight?

Is this value checked?


How is the check does realised?

Quality / Packaging
Bypass of the defective parts incl. software
Description
Other integrated quality systems
Withdrawal
automaticly
by hand
free falling
conveyor belt
Statement
Packaging
recording of CMK / CPK values
SPC measure specified
used measurement equipment
Part weight per cavity

Alternative material intended?

Measured melt temperature after hot runner


Screw speed
rpm
Copy input into the continuing data sheets.
Part weight per cavity - without holding pressure (weighted) *
Part weight per cavity (weighted) *
time
Maximum clamping force

yes
no
value
tolerance
Angle
Length
pcs/a
* with more as 4 cavities, please enter the minimum and the
maximum cavity
Is regrind material used?
Percentage rate of shot weight?
Sampling & manufacturing according to BN 590019? *
Is long glass fibre material used?
Sampling & manufacturing according to BN 590058? *
Gating system
Cold-runner system
Hot-runner system
Three-plate mold
Combination

Sprue
Channel cross sect.
Clamping force (preset)
max. Machine plastification rate (based on PS)
Plastification time
Density (solid)
Density (melt)
Norm: Regenerated material use in plastic BN 590019-103
Norm: Long-fiber reinforced thermoplastics BN 590058-102
Remarks
Function
Name
Date
Signed
Average shotweight APQP / ISIR
dep. on pressure
dep. on way
dep. on volume
missing information

Tooling-Data-Sheet - Injection Molding


Mold shop
General Information
Issuing person
production plant / country
Standard mold
Stack mold
Three-plate mold
Tandem mold
Unscrewing mold
Gas assisted injection
Multi component mold
Water assisted injection
Special mold
Tranfer-/handling technology
machine with rotary table
Core back technology
Tilting plate
Production concept for multi-component parts
Extrusion
In-mold compounder (IMC)
Mold opening stroke
Part & Manufacturing
Planned annual volume
Guaranteed production capacity
Material
Weight
per part
per shot
Inserts
Number / description
Clamping force

manual/automatic removal necessary


free falling
Insert parts
Outsert parts
Runner & Gate Design
Actuation
pneumatic
hydraulic
Number of hot runner control circuits
Gate design at the part
Additional information to the hot runner system
Additional information to the cold runner system
Number
Demoulding
Ejector pins
Blade ejector
Contour ejector
Sleeve ejector
Acceleration rocker
Multi stage ejection
Return pin
End switch
Stripper plate
Mechanical actuation
Hydraulical actuation
External slides
Internal slides
Underslider
Slant slider
Collapsible cores
Tow slider
Hydraulic slider
Thread demolding
Mechanical locking mechanism
Hydraulic locking mechanism
Bondage demolding
Special handling unit necessary
Other special equipment (e.g. feeding etc.)
Ejector

Components, Material & Surfaces


Please define the used steel grades. Alternatively, You can
add a BOM of the tool components
Following: stat. = stationary side / mov. = movable side
Standard plates (clamping, ejector, backing plates)
Cavity plates stat.
Mold inserts stat.
Cavity plates mov.
Mold inserts mov.
Slider / lifter / cores
Pressure plate

Stationary side
Movable side
Changeable inserts
Changeable at the machine
Thermal insulating sheets
Locating ring
Radius of nozzle
Pressure transducer
direct
indirect
Clamping slots
Clamping plates standing over
Quick clamping system
Temperature control
Temperature control medium
Diameter of the cooling channels
Cooling channels coated
are sliders temperature controlled
are cores temperature controlled
part shape optimized cooling channel
Special heat-conducting inserts

Surface treatment of the cavities


Steel grades engraved on components?
Forming dies
Sliders
Inserts/cores
Eroding structure
Line polished
High gloss polishing
Graining
stat.
mov.
Coating/surface treatment of cavities
Type of coarting/surfce treatment -- thickness
Only name the final step of treatment
Please give below more details to the surface quality
Please review your entries
Eroding structure (VDI3400) Ref. XX
Graining
Type of graining / depth of graining
Hardened / nitrated
Electric-slag-remelt
Selection
Physical foaming

Marking and Documentation


Data and Documentation made available to Brose?
2D-data of construction
3D-data of construction
Bill of materials
Tempering diagramm
Oper. diagramm core sliders

Data sheet of machine


Marking of tool
Marking of property
Marking tag

Others
Has the deformation of the die plates been calculated
Result for injection side
Result for ejection side
Diagramm/
Please add illustration
here pictures of the injection and ejection side
and other significant tool characteristics. Further, add mold
flw
analysis,
if available
Please
add pictures
in sheet "mold pictures"
Year of manufacture (month/year)
Start-up
Replacement time
Capacity (based on 50 weeks with 15 shifts)
Special layout
Carry over of the data from "Parameterblatt Spritzgieen"
to start page

Moldflow - Information Sheet


Specifications of the supplier
Results from moldflow - analysis
Recommended melt temperatur after extruder
Recommended melt temperatur after hot runner
Specific injection pressure
Calculation base
Long glas fibre
Recommended mold surface temperature
Part weight (calculated)
Shot weight (calculated)
Clamping force (needful)
Initial temperatur
Return temperatur
Please enter in the following the profile according to the
machine attitude.
Suggestion for injection profile according of the Moldflow
results
Curve represents only the profile!
According to suggestion of the Moldflow results
Curve represents only the pressure profile!
Holding pressure
Machine pressure
Hydraulic pressure
Time
Pressure
Picture of the gate positions
Machine
Temperature control
Mold & Gate
Remarks

Navigation

Injection molding - plastic part and mold

The fields marked by one * represent obligation inputs for the


APQP.
Data to machine adjustment and manufacturing process
Data for the construction and building of the tool
Data for the part filling analysis