UV

Gua de problemas y
soluciones

Ing. Vctor Escobar

Aunque la tecnologa de curado ultravioleta es relativamente nueva comparada con el secado

convencional, los problemas experimentados no son mucho ms difciles de manejar que
aquellos encontrados con materiales convencionales.
El objetivo del presente es proporcionar una solucin fcil a la mayora de los problemas
ordinarios que se presentan durante la aplicacin de la tecnologa UV.
Curado inadecuado.
La pelcula de barniz o de tinta impresa est hmeda o se siente pegajosa despus de ser
expuesta en el horno de curado UV. El mal curado de la tinta o barniz pone de manifiesto una
pobre resistencia al frote y/o sustancias qumicas. En algunos casos, la prueba de resistencia
al Scotch puede remover la pelcula superficial de la tinta o del barniz poniendo de manifiesto la
falta de curado de los mismos en la parte media y baja de la capa impresa, presentando incluso
problemas de bloqueo y/o repinte.
Causas
La pelcula de barniz o tinta es demasiado
gruesa.
Exposicin inadecuada a la luz UV.

Soluciones
Imprimir una pelcula ms delgada.

La velocidad de la prensa es demasiado

rpida.

Verifique que la velocidad de curado de las

tintas y/o barnices utilizados sea el indicado
para la velocidad a la que se imprime.
Se puede llegar a necesitar el realizar una
reformulacin de la tinta para que cure a
velocidades ms altas.

La eficiencia de la lmpara disminuy.

Verificar la eficiencia de la lmpara y que el

reflector tenga su acabado espejo. (ver: el
cuidado de la unidad de curado)
Los barnices mate se deben curar aplicando
una mayor dosificacin de energa. Para
lograrlo, se puede disminuir la velocidad de la
banda o incrementar la intensidad de la
energa.

El barniz mate no cura.

La pelcula de barniz se desquebraja en

forma de pequeas escamas, al rayar su
superficie con la ua. Probablemente por
haber sido sobre expuesta a la energa UV.

Limpie o reemplace los reflectores o las

lmparas. Verifique la eficiencia de las
lmparas.

Verificar que la dosificacin de energa UV no

est excedida.
Puede apagar una o ms lmparas, segn se
requiera, o incrementar la velocidad de la
banda.

Ing. Vctor Escobar

Cmo valorar el curado

El curado en reas claras se puede verificar empleando una solucin de Permanganato de
Potasio, se deposita una gota de aproximadamente 1 cm. de dimetro sobre el barniz y se deja
actuar por espacio de 3-5 min., enseguida se retira la solucin con un papel o tela. Se puede
observar cmo la solucin deja una mancha amarillenta. Entre menos amarillenta sea la
mancha, es indicativo de que la pelcula de barniz est mejor curada.
Empleando un densitmetro se pueden tomar valores de la densidad ptica en el rea amarilla
dejada por la solucin, se reportan los valores medidos.
Es conveniente realizar esta prueba en forma comparativa.
Otra forma de valorar el curado es empleando el solvente conocido como Metil Etil Cetona,
para ello, se toma un hisopo y se humedece con este solvente. Se frota el hisopo humedecido
sobre el barniz impreso en una rea de aproximadamente 10 cm., contando los ciclos (frotes
de ida y vuelta) hasta el momento en el que se presente un desprendimiento del barniz o de la
tinta. El resultado se reporta en ciclos.
Falta de adherencia
El barniz UV se desprende de la superficie de la tinta previamente impresa.
Causas
Las tintas impresas (de offset principalmente)
repelen al barniz UV.

Soluciones
Las tintas que van a ser sobreimpresas con
barniz UV, no deben contener: ceras,
silicones u otro material que afecte la
adherencia del barniz.

Tiempo de secado insuficiente entre la

impresin de tinta y el barnizado.

Si el impreso tiene humedad retenida, la

adherencia del barniz es deficiente. Es
recomendable darle un tiempo de entre 24 y
48 hrs. para obtener un correcto secado.
Ajustar los valores de pH y conductividad
siguiendo las instrucciones del fabricante de
la solucin.

Un pobre control de las condiciones de la

solucin para la fuente, puede provocar que
se emplee mucha solucin y por consiguiente
mucha tinta. Como consecuencia de lo
anterior, la impresin presentar un exceso
de agua.
El uso excesivo de polvo antirrepinte
ocasiona prdida de adherencia, disminuye el
brillo del barniz y afecta la apariencia del
impreso.
La impresin de una capa gruesa de barniz
genera la prdida de flexibilidad y como
consecuencia, de adhesin.
La tinta o barniz se cae fcilmente de los
materiales plsticos o de las pelculas
plsticas recubiertas con metalizado.

Debe usarse un polvo de partcula pequea y

en una mnima cantidad.
Adems, tambin se debe revisar el correcto
funcionamiento del sistema dosificador del
polvo.
Emplear slo la cantidad de barniz necesaria.
Antes de realizar cualquier tiro de impresin,
verificar el tratamiento (energa superficial)
del material a imprimir con un plumn de
tensin superficial conocido, en dinas/cm.,
Dependiendo del tipo de plstico, vara el
valor de la energa superficial mnimo
necesario
para
obtener
una
buena
adherencia.
Ing. Vctor Escobar

Adems, verificar que la tinta o barniz UV

tenga adherencia al material plstico que se
va a imprimir. Esto, con la idea de validar que
se trata del producto adecuado para el
material de impresin en turno.
Cuando se est sobreimprimiendo sobre un
barniz o tinta UV ya curado, la adherencia es
deficiente.

El barniz UV al sobreimprimirlo sobre una

tinta metlica, se desprende con la cinta
adhesiva o cuando se raya con la ua se
desprende en forma de pequeas escamas.

Las tintas o barnices UV, despus de ser

impresas, tienen una baja energa superficial,
situacin que limita la adherencia de otra tinta
o barniz sobre su superficie. Lo anterior se
debe al contenido de aditivos de superficie en
estos productos.
Comentar con el fabricante la posibilidad de
disminuir estos aditivos en los productos UV.
Para evitar esta situacin, se deben usar
tintas
metlicas
que
puedan
ser
sobreimpresas con UV, eliminando de esta
forma la falta de adherencia
por la
incompatibilidad entre las tintas metlicas
convencionales y el UV, adems del efecto
leafingde la pasta metlica que debilita la
adherencia.

Reticulacin
La reticulacin se presenta cuando el barniz UV es rechazado por la pobre humectacin de
toda o parte de la superficie de tinta seca a sobreimprimir.
Causas
La superficie por imprimir presenta una alta
energa superficial.

Soluciones
Verificar que la energa superficial de la
superficie a imprimir est dentro del valor
mnimo aceptable (38 dinas/cm), para evitar
la falta de humectacin del barniz y que se
dificulte su impresin. Esta diferencia se
puede verificar con un plumn de tensin
superficial conocido.

El barniz UV se abre en reas en donde se

imprimen colores oscuros.

Evitar el acondicionamiento de las tintas con

secantes o con compuestos grasos.
Dejar una capa ms gruesa de barniz.
Se recomienda no exceder por ms de 72
hrs. el tiempo de sobreimpresin del barniz
UV.

Cuando existe un tiempo muy largo entre el

proceso de impresin y el barnizado, las
tintas se endurecen excesivamente (se
cristalizan) y repelen al barniz.
El barniz UV no se adhiere al primer
previamente impreso.

El primer no debe contener ceras ni silicones

para reducir la posibilidad de que se pierda la
adhesin al mismo, por parte del barniz.
Es importante considerar que la aplicacin del
barniz UV no deber demorarse ms de 24
hrs., ya que el primer se cristaliza y el UV no
se adhiere.

Ing. Vctor Escobar

Prdida de brillo
El brillo es la propiedad por la cual una superficie es capaz de reflejar los rayos paralelos de
una fuente de luz que incide en ella, igualmente paralelos y en un ngulo de reflexin igual al
de incidencia, de manera semejante a como sucede en un espejo.
Por lo tanto, cuando un barniz pierde el brillo lo que realmente sucede es que est reflejando
menos luz.
Cuando una superficie o barniz refleja la luz en forma paralela a la que recibe se llama reflexin
especular y a ella se debe su apariencia brillante o lustrosa.
Cuando la superficie o el barniz son de bajo brillo o mates, refleja la luz en todas direcciones y
a esta forma se le llama reflexin difusa.
Causas
Cuando se aplica un barniz UV en lnea sobre
tintas convencionales de offset, el brillo
inicialmente obtenido disminuye con el paso
del tiempo.

Durante el tiro de impresin el nivel de brillo

del barniz es muy bajo.

Cuando se aplica barniz fuera de lnea el

brillo es bajo.

Soluciones
Se recomienda aplicar en lnea un primer libre
de ceras o silicones, previo a la impresin de
barniz UV, para que sirva de barrera entre las
tintas y el barniz.
Es importante considerar que la aplicacin del
barniz UV no deber demorarse ms de 24
hrs., ya que el primer se cristaliza y el UV no
se adhiere.
Es importante mantener controlado y
uniforme el espesor de pelcula del barniz
para obtener un brillo consistente. Adems,
esto nos permite aplicar el espesor de barniz
mnimo necesario,
para obtener
las
caractersticas adecuadas a un bajo costo.
Los impresos debern tener como mnimo de
24 a 48 hrs. de haber sido impresos, para
obtener un correcto secado y evitar que la
humedad retenida interfiera con el nivel de
brillo e incluso con la adherencia del barniz
UV.

El cuidado de la unidad de curado

Se recomienda aplicar a las lmparas y a los reflectores un mantenimiento correctivo,
siguiendo las indicaciones del fabricante de la unidad de curado, con el propsito de mantener
el acabado espejo del reflector y evitar que la lmpara se vuelva opaca y se deforme durante
su uso. Con esta accin, se puede aprovechar al mximo la vida til de 1,000 hrs. que
tericamente dura una lmpara, bajo condiciones normales de uso. Transcurrido este periodo
de tiempo, su eficiencia disminuye y emite ms calor que energa UV.

Causas
La lmpara se opaca al impregnarse de sarro.

Soluciones
Para mantenerla en buen estado, es
necesario
aplicar
un
mantenimiento
preventivo. Se debe limpiar con un pao
humedecido con alcohol para quitarle las
impurezas y nunca tocarla con las manos.

Ing. Vctor Escobar

Los reflectores se opacan con el tiempo y en

ocasiones estn totalmente ennegrecidos por
el acumulamiento de carbn.

Verificar la eficiencia de la lmpara.

La lmpara se deforma.

Es necesario limpiar el reflector con un pao

humedecido con alcohol e incluso pulirlo si
est totalmente opaco. Si el reflector es de
aluminio, se puede pulir con una pasta
especial para este metal y al finalizar limpiarlo
con un pao humedecido con alcohol hasta
retirar la grasa por completo.
La medicin de la dosificacin de la energa
(en mJ/cm) se realiza con el equipo conocido
como radimetro, con l se puede verificar
cmo va cambiando con el uso la eficiencia
de la lmpara, al disminuir la dosificacin de
la energa.
Es posible que esto suceda porque est
emitiendo ms calor que energa UV. Verificar
su eficiencia.

Nota:
Cuando la lmpara esta totalmente nueva, se recomienda realizar diversas mediciones con el
radimetro, fijando la velocidad de la banda y variando la intensidad de la energa o viceversa.
Los valores obtenidos (en mJ/cm2) es la dosificacin de la energa UV registrada, con ellos se
puede crear una tabla de valores y condiciones.
Estas actividades debern repetirse frecuentemente, con la finalidad de verificar los cambios en
la dosificacin de la energa y eficiencia de la lmpara con respecto al tiempo de uso. De esta
manera se podr mantener un valor de dosificacin de energa ms o menos constante durante
los tiros de impresin.
Cambio de tono
El tono original de una tinta se degrada y cambia cuando se sobreimprime con barniz UV. Este
tipo de cambios desafortunadamente no se detectan al momento, y pueden presentarse
posteriormente en la misma pila de los impresos barnizados y aun en los productos ya
entregados a los clientes del impresor.
Causas
Los pigmentos de ciertas tintas se ven
afectados por los componentes del barniz UV.
Los pigmentos son poco resistentes a los
rayos UV del sol, cuando los impresos se
colocan en exteriores.

Soluciones
Evitar el uso de tintas poco resistentes como
el: azul reflex, rojo rodamina, violeta bsico,
rojo de sol y prpura. As como las mezclas
que involucren a dichas tintas.
Solicitar tintas con alta resistencia a los rayos
del sol.

Caractersticas de los substratos

No todos los substratos (papeles y cartulinas) son realmente adecuados para barnizarse. Las
caractersticas ms importantes que debe tener el substrato para un buen barnizado son: la
uniformidad o tersura de la superficie y la absorcin.
La uniformidad es indispensable para lograr una buena apariencia del barniz, pero la absorcin
lo es an ms, ya que de sta ltima depende que el sustrato absorba la solucin para la
fuente, que acepte el barniz y lo ms importante de todo, la habilidad para absorber los
componentes lquidos de la tinta y retenerlos. Hay sustratos que absorben los componentes de

Ing. Vctor Escobar

la tinta, pero no los retienen, como consecuencia, regresan a su superficie, con la posibilidad
de crear problemas en el barnizado.
Los recubrimientos utilizados en la fabricacin del papel le imparten diferentes caractersticas
de absorcin. Papeles con poca capacidad de absorbencia van a retener los componentes
lquidos en la superficie de la tinta y, adicionalmente, retardar el secado de la misma; ambas
condiciones pueden generar problemas con el barnizado.
Causas
El barniz o la tinta se penetran con facilidad
en el sustrato.

El barniz no humecta toda o parte de la

superficie impresa. El barniz se contrae
dejando reas sin barniz. Reticulacin.

Soluciones
Cambiar a un sustrato menos poroso o sellar
el sustrato con un primer apropiado.
Verificar si la velocidad de impresin o de la
unidad de curado no es muy baja.
Usar productos con mayor viscosidad.
Evitar el uso de sustratos que sean
demasiado porosos o que tengan una
superficie poco lisa (con muchos valles y
crestas).

Inconvenientes durante los procesos de impresin

Durante el proceso de impresin y formacin del empaque se deben considerar algunos
factores para lograr los mejores resultados.
Causas
Cuando el barniz se aplica por ambos lados
de un impreso, el barniz que queda en el
frente se vuelve grasoso, dando la apariencia
de que el barniz no est bien curado.

El material (principalmente cartn) se quiebra

y con ello el barniz, en reas donde se aplica
un suaje.

Soluciones
Se recomienda sobre imprimir con UV el
frente y realizar postetas pequeas para
sobreimprimir el reverso lo ms rpido
posible.
Una vez impreso el frente, se debe evitar
dejar pasar mucho tiempo para imprimir el
reverso, ya que se puede presentar un
problema de cristalizacin de la tinta en el
reverso y generar la prdida de adherencia.
Verificar si el cartn no est muy reseco.
Revisar si el cartn fue impreso a contra hilo
o en el sentido correcto.
Ver la posibilidad de reducir la presin de la
pleca para que se marque menos el suaje.

Ing. Vctor Escobar