FUNDAMENTOS DE BARRENAS DE PERFORACIN

FUNDAMENTOS DE BARRENAS DE
PERFORACION

Hughes Christensen

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Captulo 2 Barrenas de
diamante - PDC
Estructuras de corte
La estructura de corte de una barrena de diamante est constituida por diamantes
sintticos o bien diamantes naturales de grado industrial. El tipo de elemento de
corte a utilizar depender de la formacin en la que se trabajar, as como de otros
criterios de aplicacin. En los primeros modelos de este tipo de Barrenas se
utilizaban como elementos de corte diamantes naturales.

Figura 2.1 Estructura de corte de diamante natural

Si bien todava se usan diamantes naturales, en la actualidad el material de
preferencia son los sintticos. En las barrenas de diamante se emplean dos tipos de
elementos de corte sintticos: los cortadores PDC (Compacto de Diamante
Policristalino) y los segmentos impregnados. stos ltimos son piezas con una
matriz de carburo de tungsteno que contienen diminutas partculas de diamante
sinttico.

Figura 2.2 Estructura de corte PDC

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Figura 2.3 Estructura de corte impregnada

Componentes de la barrena PDC

La estructura de una barrena de diamante se puede descomponer en tres grandes
componentes: la estructura de corte, el cuerpo (tambin denominado corona) y el
shank (espiga). En realidad, la estructura de corte est ntimamente vinculada a la
corona, pero debido a la gran importancia de los elementos de corte en las
aplicaciones de la barrena, se los considera como una entidad separada. Cada parte
tiene una serie de caractersticas, tal como se puede apreciar en las siguientes
imgenes. Todas las barrenas de diamante poseen, esencialmente, los mismos
componentes pero distintos elementos de corte y sistemas hidrulicos.

Figura 2.4 Corte transversal de una barrena PDC

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Figura 2.5 Vista frontal de una barrena PDC

Cuerpo de la barrena
El cuerpo de la barrena de diamante puede estar hecho de acero o de matriz de
carburo de tungsteno.
Matriz de la barrena

El cuerpo de las barrenas de diamante de Hughes Christensen con dimetros de hasta

18 se fabrica por colada con una matriz de carburo de tungsteno. El cuerpo consiste
en una matriz hecha a partir de carburo de tungsteno en polvo (sumamente resistente
a la erosin y a la abrasin), con una aleacin de nquel-cobre que acta como
aglutinante. Esta matriz protege y soporta los cortadores y, asimismo, define la
direccin en que circulan los fluidos (incluyendo los conductos interiores) y las reas
de los canales de limpieza. El polvo de matriz se vierte en un molde de grafito que
tiene la forma de la barrena, tal como se aprecia en la Figura 2.6. Se utiliza una
aleacin de nquel-cobre, que acta como aglutinante, para infiltrar el polvo de
matriz en el horno con el fin de que se ligue con la corona y el blank de acero.

Figura 2.6 Cuerpo de la barrena con matriz de carburo de tungsteno

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Hughes Christensen utiliza distintos metales para fabricar la matriz segn la

aplicacin de la barrena. Cada polvo de matriz posee una designacin numrica y se
fabrica siguiendo frmulas patentadas y elevados estndares de control de calidad.
Agregado de cortadores PDC
Los cortadores PDC tienen un lmite de temperatura de trabajo de 1380F (750C.)
Dicho lmite es funcin de la dilatacin (y contraccin) de los diferentes materiales
utilizados para la conformacin del cortador PDC (diamante, carburo de tungsteno y
cobalto.) Esta temperatura est bien por debajo de la utilizada cuando se realiza la
colada del cuerpo de la barrena a 2150F (1180C.) Por lo tanto los cortadores PDC
se sueldan a la barrena despus de haber colado el cuerpo. En la matriz, se forma un
bolsillo que acta como sostn del cortador de PDC. Cada uno de estos cortadores
se fija en su correspondiente bolsillo en la matriz por medio de soldadura con plata,
como se aprecia en la Figura 2.8. Es importante notar que es el sustrato de carburo el
que se une al bolsillo del cortador.

Figura 2.7 Bolsillo para Cortadores PDC

Figura 2.8 Soldadura de los Cortadores

Cuerpo de acero

Aproximadamente a comienzos del desarrollo de las barrenas PDC, se utilizaba

acero y se insertaban cortadores PDC. Esto se deba al importante dao que sufran
los cortadores PDC a causa de la temperatura cuando se los montaba de la misma
manera que los cortadores de diamante natural y cuando la tecnologa de soldadura
de cortadores estaba en sus inicios. Los cortadores con insertos PDC se colocaban
por interferencia en una cabeza de acero relativamente sencilla obtenida por
maquinado. Con la mejora de la tecnologa de soldadura y el desarrollo de nuevos
diseos para aletas (con requerimientos de fabricacin mucho ms complejos), se

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retir el modelo con cuerpo de acero y PDC del catlogo de productos de Hughes
Christensen desde finales de la dcada de 1980 hasta aproximadamente el ao 2000.
En ese momento, un anlisis del mercado determin que haba una oportunidad de
volver a ingresar en el negocio de las barrenas de PDC con cuerpo de acero.
El actual modelo de Barrena con cuerpo de acero nace a partir de un cilindro de
acero (bar stock). El material para el cuerpo de la barrena es un acero de alta
aleacin, para obtener buena resistencia y elasticidad. El cilindro de acero es una
pieza que requiere que la forma de la barrena se tornee desde cero (Figura 2.9.) La
Figura 2.10 muestra una corona de Barrena durante el proceso de torneado. Cuando
finaliza el proceso, la corona se suelda a un shank y, simultneamente, los cortadores
se adhieren a la barrena mediante soldadura.

Figura 2.9 Cilindro de acero

Figura 2.10 Torneado del cuerpo de acero

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Figura 2.11 Cuerpo de Barrena de acero terminado

Dado que el acero posee una resistencia a la abrasin y a la erosin mucho menor
que la matriz de carburo de tungsteno, es necesario aplicar material duro
(hardfacing) en zonas crticas con el fin de prolongar la vida til del cuerpo de la
barrena. Los materiales duros utilizados as como la tcnica de colocacin son reas
de continuo desarrollo para cualquier lnea de productos de acero. La aplicacin de
material duro protege al acero de las condiciones abrasivas y erosivas que se
verifican durante la perforacin de un pozo de petrleo. En general, este material
duro se aplica en la superficie frontal de las aletas, entre los bolsillos de los
cortadores, detrs de los mismos y en el pad del calibre. En la actualidad para las
barrenas con cuerpo de acero se utiliza carburo de tungsteno macrocristalino con
hierro como aglutinante. Este material se coloca fcilmente durante la fabricacin de
la barrena y resiste muy bien al astillamiento.

Figura 2.12 Aplicacin de material duro macroscpico mediante proceso de

oxiacetileno

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Blank de Acero (Estructura de Sostn)

Es el esqueleto de una barrena con cuerpo de matriz. La matriz de carburo de

tungsteno es colada alrededor del blank y se utiliza para sujetar el shank. Para el
blank se utiliza acero relativamente blando y dctil (1018), dado que se lo somete a
un importante ciclo trmico durante la colada.

Figura 2.13 Blank de acero

Shank
El shank es el que posee con la conexin de rosca API del pin que vincula la barrena
con la sarta de perforacin como as tambin el plato de ajuste y las ranuras de
identificacin. Esta pieza se realiza en acero de alto porcentaje de aleacin tratado
trmicamente. Tanto para Barrenas con cuerpo de acero y de matriz, el shank es un
componente independiente. En el caso de las barrenas con cuerpo de matriz, el shank
se suelda al blank, mientras que para las barrenas con cuerpo de acero, se suelda al
cuerpo de la barrena.

Figura 2.14 Shank

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Cortadores PDC
En 1976, General Electric introdujo el primer Compacto de Diamante Policristalino
(PDC) con el nombre Stratapax para aplicaciones de perforacin en la industria del
petrleo y la minera. Mientras que un diamante natural es monocristalino es decir,
posee un nico cristal el trmino policristalino significa que se trata de una
estructura con numerosos cristales.
Un cortador PDC consiste de una serie de diamantes sintticos (tabla de diamante)
unida a un sustrato de carburo de tungsteno cementado (soporte) La tabla de
diamante puede tener un borde biselado a 45 para mejorar la durabilidad.

Figura 2.15 Cortador PDC

El proceso de fabricacin del PDC comienza elaborando el diamante sinttico que se
utiliza como materia prima. Para ello se toma carbono y se lo somete a temperatura
y presin sumamente elevadas (+3000 F a cerca de 1.000.000 lb/in2) para formar
pequeos granos de diamante (del orden del micrn.)

Figura 2.16 Proceso de fabricacin del PDC

La tecnologa de fabricacin de los cortadores PDC ha evolucionado sin cesar desde
sus comienzos. El objetivo principal es obtener un cortador de mayor duracin y ms
resistente al desgaste. Desde la dcada del 70 hasta mediados de los aos 80, esto se
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logr principalmente a travs de mejoras de ndole metalrgica y del proceso de

fabricacin. A comienzos de la dcada del 90, el grupo de investigacin de Hughes
Christensen advirti que el esfuerzo a que se somete al cortador (incluyendo el
esfuerzo residual) era un factor con gran influencia en la durabilidad de la pieza, en
especial en la resistencia a la fractura. Un programa de investigacin aplicado a
cortadores que incluy anlisis por elementos finitos y ensayos de laboratorio y de
campo dio como resultado cortadores con una interfaz no planar como medio para
manejar los niveles de esfuerzo y as lograr piezas ms resistentes. Los cortadores
diseados para el manejo del esfuerzo se incorporaron a la lnea de productos Gold
Series. La tecnologa de cortadores est en constante evolucin y es parte esencial de
la lnea de productos Gnesis.
Tamao de los cortadores PDC
En Hughes Christensen se utilizan principalmente 4 tamaos de cortadores: (19
mm), 5/8 (16 mm), (13 mm) y 3/8 (8 mm), tal como se puede apreciar en la
Figura 2.17. El cortador de produce los recortes ms grandes y posee la mayor
altura utilizable del diamante. Los cortadores de 5/8 y de se pueden utilizar con
un amplio rango de tamaos de Barrenas. El cortador de 3/8 posee un diseo
especialmente apto para Barrenas de dimetro pequeo, en especial menores a 5.

Figura 2.17 Comparacin entre los distintos tamaos de cortadores PDC

No existe un mtodo directo para elegir un tamao de cortador para una aplicacin
dada. Es fcil determinar que no sera prctico utilizar un cortador de 3/8 con una
barrena de 17 debido al gran nmero de cortadores que se necesitaran. En el otro
extremo de la escala, es difcil concebir que se utilicen cortadores de con
Barrenas de 3 . La Figura 2.18 muestra una tabla de aplicaciones segn los
distintos tamaos de Barrenas y cortadores. Existe gran superposicin entre los
distintos rangos de aplicacin. Una buena regla emprica es emplear, para una
barrena determinado, el mayor tamao prctico de cortador (Rango preferido en la
Figura 2.18)

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Figura 2.18 Tamaos de cortadores comparados con los tamaos de

Barrenas
Los cortadores PDC ms pequeos no son ms resistentes que los ms grandes. ste
es un concepto errneo muy difundido, que proviene de la poca en que se utilizaban
diamantes naturales. Una barrena con cortadores ms pequeos inevitablemente
cuenta con ms cortadores para un nmero de aletas determinado. Intuitivamente
consideramos que se trata, entonces, de una barrena ms fuerte. De hecho es ms
fuerte porque posee un gran nmero de cortadores. Considerados individualmente,
los cortadores ms pequeos no duran ms que los de mayor tamao y poseen menor
volumen de diamante disponible.
La resistencia o durabilidad de un cortador depende de dos factores: la resistencia al
impacto y a la abrasin. Los factores esenciales en el diseo del cortador que
determinan la resistencia al impacto son la composicin de la tabla de diamante, el
sustrato de carburo y el bisel del borde. Por otra parte, la resistencia a la abrasin
depende en gran medida de la composicin de la tabla de diamante, aunque tambin
es funcin del volumen de diamante y de la altura que el desgaste permite usar. Sin
embargo, los cortadores PDC no son indestructibles, y durante una carrera se
produce un cierto dao por impacto, con la consiguiente prdida de material. Por lo
tanto, desde el punto de vista de la resistencia de la barrena, la redundancia de
cortadores sigue siendo un factor importante a tener en cuenta a la hora de
seleccionar el tamao del cortador.

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Figura 2.19 Propiedades de los cortadores PDC

Cortadores pulidos

Un desarrollo en el campo de los cortadores que fue simultneo con la introduccin

de los productos de la Gold Series fueron los cortadores pulidos (caracterstica
conocida tambin como Black Ice). La idea de pulir la cara del cortador se tom de
la mecnica de corte de las herramientas de maquinado. Cuando se maquinan
materiales dctiles es frecuente que se forme un reborde por acumulacin de
material eliminado. La friccin que se produce entre la viruta y cara del cortador
(rake face) afecta de manera significativa la circulacin de material. La friccin
aumenta si hay presin externa que est forzando el recorte contra la cara del
cortador. En la industria del mecanizado por arranque de material se emplean
recubrimiento de baja friccin y lubricantes para reducir el reborde acumulado y
obtener cortes ms suaves y, por consiguiente, ms uniformes.
Los ingenieros de Hughes Christensen especularon que este efecto tambin se
produce al cortar roca con un cortador PDC. Una serie de experimentos con una
mquina de corte de punto nico y un simulador de alta presin demostraron que se
podra formar un reborde por acumulacin en un cortador PDC trabajando en suelo
rocoso. Un examen posterior a los ensayos realizado al cortador y a la muestra de
roca mostr que la accin de corte fue sumamente ineficiente, lo cual concuerda con
los resultados esperables si la herramienta tuviera un reborde por acumulacin
(Figura 2.20.)

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Figura 2.20 Resultados de laboratorio de cortadores no pulidos

Al aplicar un concepto que dio buen resultado en la industria metalmecnica, se
determin que reducir la friccin en la superficie de corte debera mejorar la
eficiencia del corte. Los recubrimientos que se utilizan en la industria metalmecnica
no son prcticos para un entorno tan agresivo como lo es el fondo de pozo, ya que se
desgastaran rpidamente. Sin embargo, afinar el acabado superficial de la tabla de
diamante brinda los resultados deseados. El acabado superficial de un cortador
pulido se ubica en el rango de 0,5 1,0 micropulgadas. Esta idea puede equipararse
a frotar dos trozos de hielo. El acabado superficial de la tabla de diamante de un
cortador convencional se ubica en el rango de 20 - 40 micropulgadas. Esto equivale a
la friccin que se produce entre los patines de freno y el tambor en un vehculo.
El pulido del cortador es una caracterstica presente en todos los cortadores de
Hughes Christensen.

Figura 2.21 Resultados de laboratorio para cortadores pulidos

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Figura 2.22 Cortadores pulidos

Cortadores Genesis

La lnea de productos ms actuales al momento de la redaccin de este manual es la

lnea Genesis. Esta lnea de productos est en permanente desarrollo, con la
aplicacin de cortadores especficos (para impacto y para abrasin.) Efectivamente,
tanto en laboratorio como en el campo se estn ensayando constantemente nuevos
cortadores o mejoras realizadas a los mismos.
La situacin ptima sera encontrar un cortador que sirva para todas las aplicaciones.
Desafortunadamente, con la tecnologa actual de diseo y fabricacin de cortadores,
esto no es posible. Por lo tanto, agrupamos los cortadores segn dos grandes grupos
de aplicaciones: aquellas donde es ms importante la resistencia a la abrasin y
aquellas donde es vital la resistencia al impacto.
Los cortadores normalizados actuales que fueron diseados para un desempeo
ptimo en aplicaciones abrasivas son el Alba, el Barracuda, el Piranha y el
Eagle. La resistencia a la abrasin es resultado de la composicin de la tabla de
diamante. Es decir, la granulometra y la tcnica de fabricacin de la misma. Dicha
composicin es propia de cada fabricante de cortadores, y est protegida por
patentes. Nosotros medimos continuamente el desempeo de los cortadores segn
los resultados deseados e introducimos nuevos modelos a medida que mejoramos su
operacin.

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Figura 2.23 Cortadores resistentes a la abrasin

Los cortadores diseados para aplicaciones que requieren una ptima resistencia al
impacto son el Modesto y el Hawk. La tcnica de fabricacin y la granulometra
de estos dos cortadores han sido optimizadas para obtener las mejores caractersticas
de resistencia al impacto.

Figura 2.24 Cortadores Genesis resistentes al impacto

En ambos casos, la interfaz diamante-carburo ha sido optimizada para obtener la
mejor resistencia al impacto.
Cortadores Genesis XT

Como se mencion anteriormente, Hughes Christensen trabaja permanentemente en

el desarrollo de cortadores. Un avance importante en la disposicin en capas de la

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tabla de diamante ha dado como resultado un cortador con una mejora revolucionaria
en la resistencia a la abrasin. Esta nueva tcnica de disposicin en capas fue
utilizada con algunos de los modelos existentes de la lnea Genesis, dando origen a la
nueva lnea de cortadores Zenith. La Figura 2.25 muestra los tipos de cortadores que
integran esta familia de productos.

Figura 2.25 Lnea de cortadores Zenith

El grfico de la Figura 2.26 muestra la mejora relativa en la tecnologa aplicada a
cortadores de acuerdo con ensayos de laboratorio de abrasin.

Figura 2.26 Mejora en los cortadores

La resistencia a la fractura (o resistencia al impacto) y la resistencia a la abrasin de
los cortadores PDC puede considerarse de la misma manera en que analizamos al

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carburo. La Figura 2.27 muestra una representacin de las posiciones relativas de

nuestros cortadores cuando se grafica la resistencia a la fractura versus la resistencia
a la abrasin. Las recientes mejoras en la tecnologa aplicada a cortadores que exhibe
la lnea Zenith mejora la resistencia a la abrasin y lleva los cortadores que la
integran hacia la derecha del grfico.

3.27 Resistencia a la fractura comparada con la resistencia al desgaste

Mecnica de corte
Para perforar un pozo, una barrena debe transmitir la suficiente energa a la
formacin para quebrar la roca y remover los recortes. El objetivo principal del
diseo de una barrena es cortar la roca tan eficientemente como sea posible. La
configuracin hidrulica de la barrena debe asegurar que el fondo del pozo y la
estructura de corte se mantengan limpias.
El cortador PDC fractura la roca por corte. Durante esta accin de corte la direccin
de la carga y la fractura resultante son aproximadamente paralelas. A medida que el
cortador penetra en la formacin, la punta del cortador corta y elimina el material en
capas.

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Figura 2.28 Fractura de la roca por corte

En cambio, la barrena triconica fractura la roca por compresin (trituracin.) Cuando
se tritura la formacin, se ejerce una carga perpendicular a la roca dando lugar a una
serie de fracturas que se propagan radialmente desde el punto de contacto.

Figura 2.29 Fractura de la roca por compresin

Rastrillaje (Back Rake)

Los cortadores PDC se montan en la barrena con cierto ngulo de rastrillaje negativo
con respecto a la formacin, lo cual se conoce como back rake (que se expresa por
medio de un nmero positivo.) Se define al back rake como el ngulo entre la cara de
corte y una recta perpendicular a la superficie de corte, como se muestra en la Figura
2.30. Este ngulo es clave para determinar la agresividad (y por lo tanto la
sensibilidad al torque) de la barrena, as como su durabilidad.
En su momento, el ngulo de rastrillaje comn (y uniforme) utilizado en los
cortadores frontales de las barrenas PDC de Hughes Christensen era de 20. A
medida que los diseos de los PDC se volvieron ms especficos segn la aplicacin
en la que se utilizaban, se comenz a emplear un rango de back rakes en la cara
frontal, dependiendo de la aplicacin. Un ngulo de back rake (rastrillaje) bajo, por
ejemplo 15, se considerara agresivo y se utilizara principalmente en formaciones

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blandas y dentro del cono, donde la durabilidad no es una cuestin tan relevante. En
cambio, un mayor ngulo de back rake, por ejemplo 30, es menos agresivo y es
menos sensible al peso y al torque, por lo que podra utilizarse en la parte superior
del hombro y en el calibre. En la actualidad, numerosos diseos de PDC presentan
diversos ngulos de backrake en el mismo perfil.

Figura 2.30 Comparacin entre los distintos ngulos de back rake (rastrillaje)
Orientacin lateral (side rake)

La orientacin lateral (Figura 2.31) es el ngulo entre la cara frontal del cortador y la
lnea generada entre el centro del cortador y el centro de la barrena. Determina si la
cara frontal del cortador es paralela a la formacin o si se encuentra formando un
pequeo ngulo en relacin a sta. Si el cortador presenta un ngulo de orientacin
lateral mayor que cero, su cara frontal tiene un borde de ataque y un borde posterior.

Figura 2.31 ngulo de orientacin lateral (Side Rake)

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Tecnologa de diseo
Perfil
El perfil es el elemento principal en todos los diseos de Barrenas que poseen
cortadores fijos. El trmino perfil hace referencia a la forma distintiva de la
barrena visto lateralmente. El objetivo bsico de cualquier perfil es permitir un
desgaste equilibrado de la estructura de corte y optimizar la estabilizacin de la
barrena.
El diseo del perfil es un factor de peso a la hora de determinar el nmero de
cortadores que se acomodarn en una aleta. Cuanto ms largo es el perfil, ms
cortadores podrn colocarse por aleta.
El diseo del perfil tambin es un factor que se debe tener en cuenta para equilibrar
estabilidad y durabilidad. Un perfil ms largo tendr ms cortadores y se desgastar
ms lentamente, pero ser menos estable, mientras que un perfil ms corto tendr
menos cortadores y, en teora, se desgastar ms rpido, pero ser ms estable.
Componentes del perfil

La Figura 2.32 muestra los principales componentes del perfil de una barrena PDC;
como se puede apreciar, el perfil es una curva compuesta por tres partes, el cono, la
nariz y el hombro. La forma del perfil influye directamente en el nmero de
cortadores por unidad de rea (densidad), en los esquemas de colocacin de los
cortadores y en la configuracin hidrulica.

Figura 2.32 Componentes del perfil de una barrena PDC

Cono- Es la seccin del perfil comprendida entre el eje geomtrico y la nariz.
Utilizar un cono en el centro de la barrena ofrece una mayor superficie disponible
para montar cortadores, lo cual resulta en un cierto grado de redundancia. El cono
tambin estabiliza la barrena, impidindole tener movimiento lateral.

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Nariz - representa el punto ms bajo del perfil.

Hombro - es la parte del perfil entre la curva de unin de la nariz y el calibre. El
hombro es una curva de empalme continua que se extiende desde la nariz hasta el
calibre vertical para brindar la mxima densidad de cortadores a lo largo del
dimetro exterior (OD), y as reducir al mnimo el desgaste en la zona del calibre.
Disposicin de los cortadores
Se entiende por disposicin de los cortadores al esquema de ubicacin de los mismos
y a la configuracin de las aletas. Una vez determinado el perfil, es necesario definir
la disposicin de los cortadores. En la actualidad, Hughes Christensen emplea los
siguientes tres modos bsicos de disposicin (descritos en la Figura 2.33): 1) Bajo
Desbalance Posicin Radial nica - Espiral, 2) Alto Desbalance Posicin Radial
nica Espiral y 3) Bajo Desbalance Acanaladura (kerfing) Espiral.

Figura 2.33 Resumen de los esquemas de disposicin de los cortadores

Bajo Desbalance Posicin Radial nica - Espiral

Todos los esquemas de disposicin de los cortadores se basan en la ubicacin de los

mismos en espiral, comenzando a partir del centro geomtrico de la barrena. Los
cortadores se van ubicando uno a uno a lo largo de una espiral que gradualmente se
va alejando del centro hacia el calibre de la barrena, tal como se puede apreciar en la
Figura 2.34.

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Figura 2.34 Disposicin en espiral

Cuando los cortadores se disponen en espiral, cada uno posee su propia posicin
radial, (distancia al centro de la barrena) que es nica. Esto es lo que se denomina
disposicin de Posicin radial nica. La Figura 2.35 presenta un corte transversal
del esquema con esta disposicin de cortadores.

Figura 2.35 Corte transversal de la disposicin de Posicin Radial nica

Existe una caracterstica adicional que hace que un esquema de disposicin de los
cortadores sea nico, y es el denominado equilibrio o balance. Durante la
perforacin, cada cortador ejerce una cierta fuerza sobre la formacin. Debido a que
cada cortador tiene una posicin diferente en la barrena, la fuerza que ejerce es
levemente diferente. La suma de todas estas fuerzas individuales se conoce como
equilibrio o balance de fuerzas. La denominacin Bajo desbalance se utiliza

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cuando el ingeniero de diseo equilibra todas las fuerzas de la barrena de tal forma
que hay una fuerza resultante neta con el mnimo valor posible.

Figura 2.36 Disposicin de los cortadores de Bajo Desbalance Posicin

Radial nica - Espiral
Si la fuerza resultante es pequea, la tendencia de la barrena a desviarse del
movimiento ideal (perforacin estable siempre en el centro) es mnima. La ventaja
en este caso es que las estructuras de corte suelen ser muy eficientes y pueden tener
la mxima densidad de cortadores para lograr la mayor durabilidad. Una desventaja
es que es imposible contrarrestar la inestabilidad.
Alto Desbalance Posicin Radial nica - Espiral

Las disposiciones de alto desbalance son descendientes directas de la tecnologa

anti-remolino (anti whirl). Al igual que la disposicin de bajo desbalance, los
cortadores se disponen en espiral. Sin embargo, se colocan de manera tal que la
fuerza resultante neta es elevada y se dirige hacia una zona de baja friccin, como se
ve en la Figura 2.37.

Figura 2.37 Disposicin de alto desbalance

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La zona de baja friccin es el resultado de retraer los cortadores de la parte superior

del hombro con relacin al perfil de corte formado por el cono, la nariz y la parte
inferior del hombro, tal como se observa en la Figura 2.38. Esto slo se realiza en las
aletas comprendidas dentro de la zona de baja friccin. Retraer estos cortadores de la
parte superior del hombro con relacin al perfil de corte favorece el deslizamiento en
lugar del corte. La fuerza resultante mantiene la zona de baja friccin en contacto
con la pared del pozo.

Figura 2.38 rea de cortadores retrados

Cuando los cortadores principales comienzan a perder el filo, los cortadores retrados
son los que pasan a estar en contacto con la formacin. Una Barrena desgastada es
inherentemente estable debido a la friccin entre la superficie plana de desgaste de
los cortadores y la formacin. Por lo tanto, los cortadores retrados slo estarn en
contacto con la formacin cuando la barrena est lo suficientemente desgastado y la
estabilidad no sea un problema.
Los diseos con alto desbalance han demostrado ser muy estables, si bien a costa de
la durabilidad del hombro. Especficamente, en Barrenas con elevado nmero de
aletas (+7) y dimetros grandes (+14) la disminucin de la durabilidad del hombro
puede superar cualquier beneficio relacionado con la estabilidad que brinda el alto
desbalance. Los diseos con alto desbalance han demostrado ser eficaces a la hora de
compensar la inestabilidad del conjunto de fondo de pozo.
Bajo Desbalance Acanaladuras (Kerfing) - Espiral

Para una disposicin con acanaladuras, los cortadores de las aletas primarias se
disponen en forma de espiral desde el centro hacia los bordes tal como se vio
anteriormente. Los cortadores de las aletas secundarias se colocan de manera tal de
tener la misma posicin radial que los correspondientes en las aletas primarias. Las
aletas secundarias se pueden distribuir para equilibrar la generacin de recortes y el
desgaste.
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Figura 2.39 Disposicin con acanaladuras

Una disposicin con acanaladuras se basa en un esquema en espiral pero en vez de
dotar a los cortadores de una posicin radial nica, los cortadores de las aletas
secundarias poseen la misma posicin radial que los correspondientes en las aletas
primarias. Este diseo es, por lo general, de bajo desbalance y las profundas
acanaladuras (surcos) en el patrn de fondo de pozo limitan el movimiento lateral.

Figura 2.40 Patrn de fondo de pozo con acanaladuras y perfil de los

cortadores
A la hora de considerar un diseo con acanaladuras es importante notar que las
formaciones dbiles ofrecen una fuerza de restitucin muy pequea. Esto podra
limitar la efectividad de este diseo en formaciones de esta naturaleza. Por otra parte
la estructura de corte con acanaladuras es menos eficiente que la disposicin de
posicin radial nica. Esto se debe a que las aletas secundarias, en el diseo con
acanaladuras, tienen baja profundidad de corte, lo que disminuye la eficiencia.

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Al igual que en los diseos de bajo desbalance, se puede disponer de una elevada
densidad de cortadores, maximizando as la durabilidad. Una ventaja adicional del
diseo con acanaladuras es que las fuerzas de restitucin que oponen las
acanaladuras pueden contrarrestar en cierta medida la inestabilidad del sistema.
La Figura 2.41 presenta un resumen de las ventajas y desventajas de cada esquema
de disposicin de los cortadores.

Figura 2.41 Ventajas y desventajas de los esquemas de disposicin de los

cortadores
Vibracin y estabilidad de la barrena
Se considera que la vibracin es una de las principales causas de rotura prematura de
las barrenas PDC. Existen tres grandes mecanismos de vibracin que pueden causar
la rotura de la barrena:

Figura 2.42 Tipos de vibracin

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Es importante notar que cualquiera de estos mecanismos puede provocar la

ocurrencia de los otros.
Estabilidad

El diccionario define el trmino estabilidad como sigue: (1) estado o calidad de ser
estable; firmeza (2) capacidad de un objeto de volver a un estado de equilibrio o a su
posicin original despus de haber sido desplazado de la misma.
Antes del desarrollo de la tecnologa anti-remolino, a finales de la dcada de los 80,
no se prest mucha atencin a la estabilidad de las barrenas PDC. Dada la naturaleza
fija de sus cortadores y la solidez de su cuerpo, nada haca pensar que una barrena de
estas caractersticas pudiera rotar de otra forma que con absoluta concentricidad.
Amoco fue lder en la investigacin de la vibracin y estabilidad de las barrenas y
produjo los primeros trabajos para la SPE (Society of Petroleum Engineers) sobre el
fenmeno de vibracin lateral de las barrenas: SPE #19571 Bit Whirl, A new
Theory of PDC Bit Failure (SPE N19.571 Vibracin lateral de Barrenas, una nueva
teora sobre la rotura de Barrenas PDC) y SPE #19572 Development of a Whirl
Resistant Bit (SPE N19.572 Desarrollo de una barrena resistente al remolino.)
Varios fabricantes de Barrenas participaron del desarrollo inicial de Amoco de una
barrena resistente a la vibracin lateral. Sin embargo, Hughes Christensen (Eastman
Christensen) fue la nica compaa que desarroll y comercializ una barrena
resistente al remolino (serie AR.) La tecnologa anti-remolino ha mejorado
constantemente gracias a los actuales diseos de alto desbalance que se aplican a la
lnea de productos Genesis.
Desde el punto de vista del diseo de la barrena, el objetivo principal es la
estabilidad lateral. Durante el desarrollo de las barrenas anti-remolino se verific la
estabilidad por medio de una prueba de laboratorio. Dicha prueba utiliza un
simulador de superficie y Barrenas de tamao real ensayados en condiciones
atmosfricas empleando piedra caliza Carthage. Se cuenta con un protocolo de
ensayo establecido para aumentar escalonadamente la tasa de penetracin a un
rgimen de rotacin fijo. El patrn de fondo de pozo y el dimetro del pozo se
controlan cada vez que se incrementa la ROP. La estabilidad para la barrena bajo
ensayo se define como la ROP a la cual la barrena comienza a perforar un patrn de
fondo de pozo de escasa tortuosidad y el pozo est en calibre.

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Figura 2.43 Prueba de estabilidad en el simulador de superficie

Vibracin lateral

La vibracin lateral de la barrena es lo que en ingls se denomina bit whirl o

backward whirl (remolino de la barrena). Tal como su nombre lo indica, se trata de
un tipo de vibracin que causa movimiento lateral. El resultado de la vibracin
lateral es que la barrena no rota alrededor de su centro geomtrico, sino que pivota
alrededor de un punto en el calibre que se desplaza permanentemente alrededor de la
barrena. La inestabilidad lateral es una condicin dinmica difcil de mostrar por
medio de una imagen esttica.

Figura 2.44 Prueba de estabilidad

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Figura 2.45 Vibracin lateral modelada por computadora

El remolino de la barrena puede detectarse frecuentemente en Barrenas desgastados
si se reconocen ciertos tipos especficos de dao, como se aprecia en la Figura 2.46.
Los cortadores fracturados son una indicacin de dao causado por impacto y, en s,
no constituyen una indicacin de vibracin lateral. Sin embargo, cuando se
combinan con otros indicadores, como un calibre con desgaste dispar, un calibre
redondeado o marcas en el cuerpo de la barrena, significa que es probable que la
barrena haya estado sometido a vibracin lateral en alguna etapa de la carrera.

Figura 2.46 Cmo determinar si una barrena desgastado estuvo sometido a

remolino

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Opciones de estabilidad

Los productos de la lnea Genesis son los primeros Barrenas diseados para
disminuir la vibracin durante la perforacin en condiciones de inestabilidad. El
objetivo es proteger los cortadores del impacto. Esto se logra utilizando un LMM
(Lateral Movement Mitigator, mitigador del movimiento lateral), Wear Knots (nudos
de desgaste) y BRUTEs (Backups that are Radially Unagressive and Tangentially
Efficient)

Figura 2.47 Resumen de las opciones de estabilidad

Mitigador
Mitigator)

Del

Movimiento

Lateral

(LMM,

Lateral

Movement

El LMM se utiliza en todos las barrenas de la lnea Genesis. Se forma aumentando el

volumen de la aleta por detrs y alrededor de los cortadores del calibre, como se
muestra en la Figura 2.48. El objetivo es ofrecer una superficie que limite el
movimiento hacia los lados cuando la barrena vibra lateralmente.

Figura 2.48 Opcin LMM

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NUDOS DE DESGASTE

Los nudos de desgaste limitan la profundidad de corte. Se forman en el molde de la

barrena y son una extensin del cuerpo del mismo. Poseen la misma resistencia al
desgaste que el material utilizado para fabricar la matriz que forma el cuerpo de la
barrena. En muchas aplicaciones con escasas o nulas caractersticas abrasivas ste es
un mtodo secundario costo-efectivo para controlar la estabilidad. Las nubes de
desgaste son, simplemente, series de nudos de desgaste muy juntos que acaban
formando una unidad.

Figura 2.49 Nudo de Desgaste y Nube de Desgaste

INSERTOS BRUTE

Los insertos BRUTE tambin limitan la profundidad de corte. Cuando la aplicacin

es abrasiva, el inserto BRUTE permite obtener una efectividad mucho mayor que
cuando se utilizan nudos o nubes de desgaste. Esto es especialmente cierto cuando la
vibracin es lo suficientemente poderosa como para astillar los cortadores PDC
principales. Los insertos BRUTE ofrecen apoyo para los cortadores astillados. Se los
puede encontrar en dos ubicaciones de la barrena, cada una de las cuales cuenta con
un propsito especfico. En el hombro, los insertos BRUTE brindan estabilidad
secundaria: actan, verdaderamente, como si fueran nudos de desgaste.

Figura 2.50 Insertos BRUTE en el hombro

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Los insertos BRUTE en el cono tambin se utilizan para limitar la profundidad de

corte pero, en este caso, tambin mejoran la direccionabilidad de las barrenas PDC.
El concepto de direccionabilidad de las barrenas PDC se tratar ms adelante en este
captulo.

Figura 2.51 Insertos BRUTE en el cono

Diseo hidrulico
El diseo hidrulico describe la metodologa utilizada para controlar el flujo de los
fluidos de perforacin a travs de la cara frontal de la barrena. El objetivo
fundamental de un diseo hidrulico es utilizar de manera eficiente la energa
hidrulica disponible para obtener una limpieza y un enfriamiento ptimos. Desde el
punto de vista de la eliminacin de material, la eficiencia hidrulica se define como
la mxima tasa de penetracin lograda sin embolamiento mientras se est perforando
lulita pegajosa en el simulador de perforacin, en condiciones prefijadas.
Dinmica computacional de fluidos

La Dinmica Computacional de Fluidos (DCF, en ingls CFD) es un programa de

modelado por computadora que simula el flujo de fluidos. A partir de la
visualizacin del flujo se sospechaba y se confirm, utilizando CFD que slo
porque la tobera apunta hacia un canal de limpieza en particular eso no significa que
todo el fluido que sale a travs de dicha tobera se dirige hacia ese canal de limpieza;
parte o todo el fluido podra dirigirse a otro canal de limpieza.
La CFD es una herramienta poderosa que puede determinar rpidamente y con
exactitud hacia dnde se dirige el flujo y si existe algn problema. Dado que el CFD
es un modelo computacional, se puede optimizar la hidrulica de la barrena durante
el diseo, en cuestin de horas, por medio de un proceso iterativo mucho ms exacto
que el mtodo que sola utilizarse en el pasado, basado en la visualizacin del flujo.

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Figura 2.52 Proceso CFD

Ahora puede examinarse a fondo el flujo alrededor de la barrena para realizar los
ajustes necesarios a la inclinacin y orientacin de la tobera para obtener mejores
resultados.
El tiempo de residencia de las partculas (tambin conocido como transporte de los
recortes) es el tiempo relativo que requieren las partculas liberadas por cada
cortador y cada tobera dentro del campo de flujo para salir de los canales de limpieza
a travs de un plano predeterminado. El nmero de partculas por cortador se basa en
la velocidad de trabajo de ese cortador especfico. Los cortadores que tienen una
mayor velocidad de trabajo inyectan ms partculas. El objetivo es evacuar el mayor
porcentaje posible de partculas en un perodo dado de tiempo.

Figura 2.53 Simulaciones del tiempo de residencia de las partculas

El flujo equilibrado se logra haciendo corresponder el caudal de fluido con el caudal
de recortes en cada par aleta/canal de limpieza. Para cada par, el caudal de equilibrio
es el caudal porcentual dividido por el volumen porcentual de recortes generado. La
relacin debe ser positiva. Una relacin negativa indica que est fluyendo ms fluido
hacia el centro de la barrena del que est abandonando ese canal de limpieza en

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particular. Adems, esta relacin debera ser lo ms cercana posible a 1. Esto indica
que el caudal porcentual de fluido es igual al volumen porcentual de recortes
generado en un canal de limpieza dado.
Resultados de la optimizacin

La Figura 2.55 muestra dos Barrenas con la misma disposicin de los cortadores y la
misma rea de canales de limpieza, para realizar un ensayo de embolamiento en
laboratorio.

Figura 2.55 Barrenas utilizados para el ensayo de embolamiento en

laboratorio
Las barrenas se utilizaron en el simulador de perforacin, en condiciones de
embolamiento. La barrena original, identificado como E0369, tuvo un buen
desempeo y alcanz una ROP mxima de 270 pies/hora, sufri embolamiento, y en
ese momento la ROP cay a 200 pies/hora. La barrena optimizada, identificada
como E0430, alcanz una ROP mxima de 290 pies/hora (el lmite del simulador) y
no experiment embolamiento. Los resultados de campo con la barrena E0430 han
validado los resultados obtenidos con el simulador, y este diseo hidrulico (en
conjuncin con otros elementos del diseo) ha demostrado ser capaz de perforar a
ROPs promedio ms rpidas.

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Figura 2.57 Comparacin en laboratorio del embolamiento

Hidrulica de impacto inverso

Algunas formaciones desprenden material que queda adherido a la cara del cortador
y tambin al cuerpo de la barrena. Las fuerzas de corte pueden bajar la presin en la
zona donde interactan el cortador y la formacin. La presin por sobrebalance del
fluido de perforacin causa, entonces, que el material desprendido de la formacin se
adhiera diferencialmente al cortador y al cuerpo de la barrena. La hidrulica de
impacto inverso (Figura 2.58) crea una cavidad en la aleta y permite que el material
desprendido se vea sometido a una presin uniforme. Entonces, la fuerza del chorro
de fluido que sale por las toberas disgrega los recortes adheridos y permite su
transporte eficiente a travs del espacio anular. Asimismo, la hidrulica de impacto
inverso ha demostrado ser efectiva en entornos de baja hidrulica, donde los diseos
convencionales de Barrena han experimentado embolamiento.

Figura 2.58 Hidrulica de impacto inverso

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La barrena de Hughes Christensen que utiliza esta configuracin hidrulica nica es

el ChipMaster (Figura 2.59). Este modelo slo est disponible en configuraciones de
tres o cuatro aletas, siendo el dimetro de Barrena ms pequeo 8 .

Figura 2.59 Barrena ChipMaster

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Direccionabilidad
Hughes Christensen ha desarrollado una tecnologa esencial denominada EZSteerTM
que le permite a las barrenas PDC tener un buen control de la cara de la herramienta
(toolface). La tecnologa EZSteerTM controla la profundidad de corte.

Figura 2.60 Tecnologa EZSteer

La tecnologa EZSteerTM Genesis limita la profundidad de corte en el cono haciendo
que la superficie de las aletas se pongan en contacto con la formacin en un punto
predefinido y se comporten como superficies de contacto. Esta superficie de contacto
acta como limitador de la profundidad de corte, restringiendo por consiguiente el
torque. Esto impide el atascamiento (stall) del motor y permite controlar la
herramienta con mucha ms facilidad.
En aplicaciones direccionales con motor, la agresividad de la barrena es
fundamental. Las barrenas triconicas generan un torque significativamente menor
para un cambio dado en el peso sobre la barrena (WOB, Weight On Bit). En otras
palabras, una Barrena triconica puede tolerar un rango mucho ms amplio de
cambios en el WOB sin que se atasque el motor, en comparacin con una Barrena
PDC. Esto se puede apreciar grficamente en la Figura 2.61

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Figura 2.61 Tolerancia al WOB

Para un cambio en el WOB de entre 8.000 y 12.000 libras, la barrena triconica
producira un cambio de torque de aproximadamente 150 libras-pie. En el caso de
una barrena PDC estndar, el cambio de torque sera de 800 libras-pie. Esto
aumentara las probabilidades de atascar el motor, lo que a su vez hace que el
perforador direccional tenga que levantar del fondo para volver a perforar. La
barrena Genesis HCM PDC tiene un diferencial de torque de aproximadamente 250
libras-pie.
Calibre
Se considera que el pad del calibre es la seccin estabilizadora de la barrena. Sin
duda es un factor de gran importancia en la estabilizacin y direccionabilidad. Existe
una variedad de calibres en distintos tipos y largos que permiten optimizar la
eficiencia de perforacin y la direccionabilidad.
Todas las barrenas de diamante de Hughes Christensen que se comercializan en la
actualidad cuentan con calibres lisos (flush set). Un calibre de este tipo puede incluir
una serie de componentes entre los que se incluyen plaquitas de carburo de
tungsteno, diamante natural o diamante sinttico (usualmente TSP = diamante
policristalino trmicamente estable.) Desde el lanzamiento de la serie de productos
Gold, la mayora de las barrenas utiliza diamantes cbicos para obtener una mayor
superficie de diamante no agresiva, en comparacin con los diamantes naturales

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estndar, ms redondeados. Los diamantes se montan en filas alternadas (con

diversas configuraciones) con plaquitas de carburo de tungsteno. Cuando la
formacin es particularmente abrasiva, se utiliza TSP para mejorar la capacidad de la
barrena de sujetar el calibre; sin embargo, esto aumenta significativamente el costo.

Figura 2.62 Calibre Liso (Flush Set)

El calibre estndar de cuerpo de acero cuenta con compactos de insertos
redondeados de carburo de tungsteno que van en la superficie, junto con cortadores
PDC montados en el borde de ataque. El calibre con cuerpo de acero de categora
superior reemplaza los compactos TCI que van en la superficie con cortadores PDC.

Figura 2.63 Configuracin del calibre con cuerpo de acero

Existe un largo estndar predeterminado para el calibre en las barrenas PDC, como
se muestra en la Figura 2.64.

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Figura 2.64 Longitudes normalizadas de calibre

Dimetro estndar del pad del calibre

El calibre bajo medida se toma como dimetro estndar del pad del calibre para
todas las barrenas que pertenecen a la familia Genesis. Este calibre est apenas por
debajo del dimetro nominal del pozo (tpicamente 0,050). Se trata de una
caracterstica muy sutil que no puede apreciarse en la barrena, salvo que se lo
examine muy de cerca. El calibre bajo medida mejora la estabilidad de la barrena y
proporciona capacidad de corte lateral.

Figura 2.65 Calibre estndar

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Calibre Corto (G2)

Todos los diseos de PDC poseen una longitud estndar predeterminada. Sin
embargo, se puede variar la longitud del pad del calibre, segn las necesidades de la
aplicacin.

Figura 2.66 Calibre Genesis Corto de un 7 7/8 HC605

Cortadores PDC en el pad del calibre (G5)

En Barrenas con cuerpo de matriz, la configuracin estndar del pad del calibre es lo
suficientemente durable para ser utilizada en la mayora de las aplicaciones. Sin
embargo, algunas aplicaciones, en especial arenas abrasivas blandas, lo pueden
desgastar prematuramente. Cuando la aplicacin es dura y abrasiva, el pad del
calibre suele desgastarse en forma pareja. Pero cuando las formaciones son abrasivas
y blandas desgastarn preferentemente el borde de ataque. Es posible detectar,
asimismo, colas de matriz detrs de los diamantes naturales en el pad del calibre.
Se ha demostrado que colocar los cortadores PDC en el frente del pad del calibre es
efectivo para mitigar este desgaste caracterstico.

Figura 2.67 Opcin de Cortadores PDC en el calibre

Calibre en espiral

Se usa principalmente en diseos con bajo nmero de aletas (menos de 5) para

estabilizar ms la barrena.

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Figura 2.68 Calibre en espiral

Opciones de Updrill

Esta opcin se utiliza cuando se realizan operaciones de backreaming. En algunas

aplicaciones, cuando se trabaja en secciones del pozo donde se redujo el dimetro, es
necesario poder rotar la sarta de perforacin y realizar operaciones de backreaming
para poder retirar la tubera del pozo. El dimetro del pozo puede reducirse debido
diversas causas, incluyendo formaciones que se hinchan, acumulacin excesiva de
revoque, salientes o patas de perro. La opcin de updrill con diamante natural usa
este material en el bisel de la corona mientras que la opcin de updrill con PDC
utiliza uno o dos cortadores PDC en el bisel de la corona.

Figura 2.69 Opciones de Updrill

Otras opciones para el calibre

Existen otras dos opciones para el calibre: el calibre extendido (G8) y la manga para
turbina (G9), utilizadas por lo general en los diseos impregnados, por lo que se
describirn en la seccin correspondiente a estos ltimos.

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Nomenclatura
Hughes Christensen utiliza un sistema alfanumrico que describe y diferencia cada
tipo de producto. El sistema de nomenclatura para la lnea Genesis puede verse a
continuacin.

Figura 2.70 Nomenclatura para Barrenas PDC

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