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SOMMAIRE
1

Historique, situation actuelle et perspectives davenir.................................................................................................................................. 2

Le concept de fonderie....................................................................................................................................................................................... 4
2.1
Particularits lies au procd ............................................................................................................... 4
2.1.1
dordre gomtrique ........................................................................................................................ 4
2.1.2
dordre mtallurgique ...................................................................................................................... 4
2.1.3
trac des pices ................................................................................................................................ 4
2.1.4
srie fabriquer ............................................................................................................................... 4

2.2

Organigramme de fabrication dune pice moule ................................................................................. 5

2.3

Possibilits offertes aux pices moules .................................................................................................. 6

Les outillages de fonderie .................................................................................................................................................................................. 7

3.1

Facteurs dterminants sur la conception des outillages ......................................................................... 7

3.2

Classes des modles et tolrances de fonderie ........................................................................................ 8

3.3

Types de modles..................................................................................................................................... 9

3.4

Matriau de construction des outillages ................................................................................................. 9

Moulage en moule destructible....................................................................................................................................................................... 10

4.1

Moulage au sable silico-argileux .......................................................................................................... 10

4.2

Moulage en sable prise chimique ....................................................................................................... 13

4.3

Rgnration des sables ........................................................................................................................ 14

4.4

Moulage en carapace ............................................................................................................................ 15

4.5

Moulage la cire perdue ...................................................................................................................... 16

4.6

Moulage en V-Process .......................................................................................................................... 17

4.7

Procd modle gazifiable (lost foam) ................................................................................................ 18

Moulage en moule permanent ........................................................................................................................................................................ 20

5.1

Coule en coquille par gravit .............................................................................................................. 20

5.2

Coule en coquille basse pression ........................................................................................................ 23

5.3

Coule sous pression ............................................................................................................................. 25

5.4

Coule par centrifugation ..................................................................................................................... 27

5.5

Coule continue..................................................................................................................................... 28

5.6

Thixomoulage ........................................................................................................................................ 29

5.7

Moulage forgeage (squeeze casting) ..................................................................................................... 30

Procds de fusion ............................................................................................................................................................................................ 32

6.1

Le cubilot............................................................................................................................................... 32

6.2

Fusion au gaz naturel ........................................................................................................................... 34

6.3
Fusion lectrique................................................................................................................................... 35
6.3.1
fours rsistances.......................................................................................................................... 35
6.3.2
Fours induction ........................................................................................................................... 36
6.3.3
Four arc ...................................................................................................................................... 38
7

La finition et la qualit des pices .................................................................................................................................................................. 39

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La fonderie reprsente lindustrie de mise en uvre des produits mtalliques mouls,
elle matrise la mtallurgie des alliages ainsi que la gomtrie des pices raliser aussi
varies que la mcanique, le chauffage, les rseaux de fluides, les quipements, le culinaire ou
lactivit artistique.

1 Historique, situation actuelle et perspectives davenir

Les dcouvertes faites au cours des fouilles excutes travers le monde prouvent que
lart de fondre les mtaux remonte la plus haute antiquit. Le premier alliage fondu par
lhomme pourrait tre le bronze qui tait alors dsign sous le nom dairain. On a retrouv des
objets en bronze fabriqus 3000 ans avant J.C. et il est prouv que les Egyptiens eux-mmes
connurent la fusion du bronze au moins 2000 ans avant lre chrtienne. Les Grecs et les
Romains plus tard, employrent des alliages de cuivre pour la fabrication de leurs outils
agricoles.
En Europe, lart dlaborer et de travailler le fer remonte 1000 ans avant J.C.
Le 6mesicle consacra le bronze qui fut employ dabord la fabrication des cloches
puis plus tard dans les mortiers et les canons.
Le 14mesicle vit apparatre un nouvel alliage : la fonte de fer appele plus
communment fonte.
Les hauts fourneaux firent leur apparition la fin du 15mesicle. Ils taient chargs au
charbon de bois et le mtal quils produisaient tait coul directement dans des moules.
Le 18mesicle marqua une volution trs importante de lart de fondre grce
linvention de la machine vapeur qui mit ainsi la disposition des fondeurs dimportantes
sources de force motrice.
Le principal appareil de fusion : le cubilot, est une invention du franais Raumur. Il
permet de refondre conomiquement la fonte obtenue dans les hauts fourneaux des
sidrurgistes. A la mme poque, ce savant produisit la fonte mallable qui donna une grande
extension aux produits mouls : aux qualits mcaniques des fontes grises (rsistance
labrasion et au frottement, amortissement des vibrations) venaient sajouter les
caractristiques dallongement.
Le champ de la fonderie stend au 19mesicle grce aux procds dlaboration de
lacier, partir de la fonte, par les procds de langlais Bessemer et plus tard du franais
Martin. Enfin apparat la fonte mallable amricaine ou cur noir de lamricain Boyden.
Le 20mesicle voit se dvelopper de nouveaux alliages et des lments inconnus
jusqualors : laluminium mis au point par le franais Sainte Claire Deville, est le point de
dpart de toute la gamme des alliages lgers. Lallgement des pices en aronautique se
dveloppe grce au magnsium.

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Lnergie lectrique, disponible dans lindustrie, permet le dveloppement de la fusion au four
arc en acirie, en four rsistance et par induction pour la fonte, les alliages daluminium et
les cuivreux.
Aujourdhui, la fonderie reprsente un secteur important de lactivit industrielle,
fournissant des produits finis directement utilisables, ou des pices venant sintgrer dans des
ensembles mcaniques une fois quelles sont usines.
Suivant le type dactivit, on classe les fonderies en 3 grands secteurs :
fonderie pour production de moyenne et grande srie : installations souvent trs mcanises
et automatises. Moulage en sable vert pour la majorit, en coquille, centrifug, en
carapace, en cire perdue.
Dans cette catgorie on distingue les fonderies intgres appartenant un ensemble industriel
et fournissant les pices brutes ncessaires la fabrication du groupe, et les fonderies
autonomes appeles aussi fonderies sur modles, celui-ci tant ralis daprs les plans du
client.
fonderie de pices unitaires et de petites sries : elles utilisent des procds de moulage en
sable silico-argileux ou en sables autodurcisseurs.
fonderie dart et dornement : elles mettent en uvre des procds de moulage traditionnel
mais aussi le moulage en cire perdue. Ces fondeurs ont associ par leur talent le nom de la
fonderie aux oeuvres des plus grands artistes sculpteurs.
Position sur le plan conomique :
La fonderie franaise occupe le 7merang mondial aprs les U.S.A., la Chine, la C.E.I., le
Japon, lAllemagne et lInde, elle se place donc au 2merang europen.
La production est de 2,7 millions de tonnes et 5,5 milliards deuros HT de chiffre daffaires
avec un taux dexportation denviron 35%.
Elle occupe 43 300 personnes dans 625 tablissements.
Les principaux marchs sont : aronautique et spatial, automobile cycle moto, bijouterie
orfvrerie arts de la table, chauffage, construction lectrique appareils mnagers, construction
navale, fonderie dart, industrie ferroviaire, machine outil construction mcanique,
machinisme agricole, manutention levage, robinetterie pompes compteurs, serrurerie
quincaillerie, voirie btiment mobilier urbain.
Dans un contexte conomique caractris par lmergence des pays faibles cots salariaux,
la fonderie franaise sattache dvelopper ses parts de march en respectant les dlais, en
amliorant la qualit et en consacrant dimportants efforts la recherche et au dveloppement.
Les axes de travail concernent :
la rduction des cots de production.
la matrise des procds dlaboration et traitement des alliages, de fabrication des
empreintes et des pices, de pilotage et contrle des processus.
lamlioration de caractristiques des matriaux.
les actions permettant la protection de lenvironnement.

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2 Le concept de fonderie
Le produit fini est la pice brute de fonderie, celle-ci devra satisfaire certaines exigences pour
tre ralisable dans des conditions satisfaisantes.
2.1

Particularits lies au procd

2.1.1 dordre gomtrique

Tolrances dimensionnelles : les normes indiquent lcart maximal autour dune cote
nominale si le fondeur met en uvre le procd requis, elles donnent galement la valeur des
surpaisseurs dusinage prvoir sur les faces dans le cas o la tolrance requise par le cahier
des charges ne peut tre obtenue brut de coule.
Dpouille : cest une inclinaison des faces dont une direction est parallle la direction de
dmoulage, afin de faciliter ce dmoulage, la valeur moyenne est de 3, elle peut tre majore
ou diminue dans des cas particuliers. Cela se traduit gnralement par une paisseur de
matire supplmentaire par rapport au plan.
Epaisseur minimale : elle permet dassurer le remplissage complet de lempreinte, lordre de
grandeur est de 4 5 mm pour les fontes et de 4 mm pour les alliages dAl, il faut galement
tenir compte de la longueur remplir.
Amnagements de formes : ils font lobjet de discussions entre le concepteur (bureau
dtudes) et le fondeur, dans le but de faciliter le moulage en simplifiant les outillages ou de
rduire le parachvement.
Il est recommand de prvoir des paisseurs rgulires et des raccordements progressifs aux
changements dpaisseurs.
2.1.2 dordre mtallurgique
Elaboration de lalliage la composition dsire (dans les limites ralisables).
Possibilit dinfluer sur la structure finale du produit par le gradient thermique impos,
solidification dirige.
2.1.3 trac des pices
Des rgles sont respecter pour viter les contraintes rsiduelles ou les dformations
gomtriques.
2.1.4 srie fabriquer
Cette notion dtermine le procd mettre en uvre pour produire dans des conditions
conomiquement viables. Le choix du procd aura une incidence sur la qualit du produit
(prcision dimensionnelle, mtallurgie, tat de surface,...)

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2.2

Organigramme de fabrication dune pice moule

Ltablissement du plan de dfinition fait appel la collaboration du fondeur et du projeteur,

afin doptimiser les performances techniques et conomiques du produit.
Dans les grosses entreprises le service outillage modelage est intgr, dans les autres on fait
appel un outilleur indpendant.
BUREAU dETUDES
Dessin de dfinition et cahier des charges fonctionnel
Alliage, dimensions, prcision, rugosit, quantit produire

METHODES FONDERIE
Choix du procd de moulage
Moule permanent ou moule destructible
Conception du moule (tude de moulage)

SIMULATION NUMERIQUE

OUTILLEUR MODELEUR
Conception de loutillage
Fabrication de loutillage

PIECES TYPES
Homologation des prototypes
Fabrication de la prsrie

PRODUCTION EN SERIE
Moulage, noyautage, laboration alliage,
coule, solidification, refroidissement

PARACHEVEMENT FINISSAGE

CONTROLE
Vrification des qualits requises par le cahier des charges

La phase simulation numrique permet de valider les dcisions prises par le service Mthodes
avant de lancer ltude et la ralisation de loutillage, ceci permet de gagner du temps sur la
phase prototypes et de rduire les frais de modification et mise au point doutillage.

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2.3

Possibilits offertes aux pices moules

une grande varit dalliages peuvent tre labors avec des proprits plus ou moins
favorables la fusion, la coule dans le moule, la solidification ou le refroidissement.
formes : facult de raliser des formes complexes pour lextrieur comme pour lintrieur
des pices, au dpens quelquefois du cot doutillage.
masse : de quelques grammes (cire perdue, coule sous pression) plusieurs dizaines de
tonnes (moulages unitaires, centrifugation).
dimensions : pas de limitation si ce nest le moyen de manutention (coule continue).
remplacer plusieurs pices constitutives dun ensemble mcanique et fabriques par un
autre procd par une seule pice moule.

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3 Les outillages de fonderie

Un outillage de fonderie peut tre constitu dlments aussi varis que :
le modle reprsentant les formes extrieures de la pice ainsi que les portes de noyau et
repres de remmoulage.
une ou plusieurs botes noyaux qui donnent les formes intrieures et certaines formes
extrieures ne pouvant pas tre obtenues au naturel (contre dpouille).
le gabarit dassemblage des noyaux (positionnement relatif prcis).
le mannequin de remmoulage pour la pose de noyaux sur chane de fabrication automatise
(moulage en mottes plan de joint vertical).
les plaque-modles pour la fabrication en moulage machine.
Les qualits requises par ces outillages sont la prcision dimensionnelle, laptitude au procd
auquel elles sont affectes, la robustesse et ltat de finition des tats de surface.
3.1

Facteurs dterminants sur la conception des outillages

Le nombre de pices fabriquer et la quantit produire par campagne de fabrication, ainsi

que les moyens dont dispose la fonderie, orientera le mouleur dans le choix du procd. A
laide de ces 2 critres : nombre de pices et procd on dterminera le matriau de loutillage,
de faon lui assurer la dure de vie requise.
Loutillage devra reproduire les formes de la pice avec toutes ses dimensions majores du
retrait propre lalliage considr pour prendre en compte son retrait linaire ltat solide :

fonte
alliages daluminium
acier
bronze

retrait linaire
8 10 pour 1000
12 14
18 20
13 15

Dans la mesure du possible, les surpaisseurs dusinage ne devront pas tre places en partie
suprieure de moule, les dparts dusinage devront tre situs dans la mme partie de moule
(dessus ou dessous) pour une meilleure prcision dimensionnelle.
Toutes les faces orientes dans le sens du dmoulage devront faire un angle de dpouille par
rapport cette direction :
dpouille normale
2%
modles dits sans dpouille
0.5% (ex. engrenages)
formes en creux sur modle
5%
sur les portes de noyau
10% dans le dessous et 20% dans le dessus
Un jeu sera amnag entre le noyau et ses portes pour viter lentranement de sable par
frottement au cours du remmoulage.

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3.2

Classes des modles et tolrances de fonderie

En fonction du nombre de pices fabriquer et du matriau constituant le modle, celui-ci

doit tre conforme un cahier des charges et permettre de sortir la pice dans un intervalle de
tolrance qui est li la classe de cet outillage

Classe doutillage
D - modles enlevs
E - modles lgers
F - modles soigns
G - modles trs soigns
H - modles de grande production
I - modles de trs grande
production avec interchangeabilit
Moulage spcial

Cote pice en
mm
30
>30 50
>50 80
>80 120
>120 180
>180 250
>250 315
>315 400
>400 500
>500 630
>630 800
>800 1000
>1000 1250
>1250 1600
>1600 2000
>2000 2500
>2500 3150

TF 15
0.42
0.5
0.6
0.7
0.8
0.95
1.1
1.2
1.3
1.4
1.6
1.8
2.1
2.5
3
3.5
4.3

plus grande dimension de

la pice
L 400 mm
L > 400 mm
L 250 mm
250 < L 400 mm
400 mm
L 400 mm

carts admissibles

L < 400mm

TF 15 TF 16

Ecarts admissibles sur une cote en mm

TF 16
TF 16/5
TF 17
TF 17/5
0.65
0.8
0.95
1.1
1.3
1.5
1.6
1.8
2
2.2
2.5
2.8
3.3
3.9
4.6
5.5
7.0

0.8
1
1.2
1.3
1.6
1.8
2
2.2
2.4
2.7
3.1
3.6
4.1
4.9
6
7
8.5

1.1
1.3
1.5
1.8
2.0
2.3
2.6
2.9
3.2
3.5
4.0
4.5
5.5
6.5
7.5
9.0
11

1.3
1.6
1.9
2.2
2.5
2.9
3.2
3.7
4.1
4.4
5
5.3
6.5
8
9.5
11
13

zone correspondant des procds de moulage spciaux

zone correspondant des pices lunit ou de taille exceptionnelle

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TF 18
TF 19
TF 16/5
TF 17
TF 17/5
TF 15

TF 18

TF 19

1.7
2.0
2.3
2.7
3.2
3.6
4.1
4.5
4.9
5.5
6.5
7.0
8.5
10
12
14
17

2.6
3.1
3.7
4.4
5.0
6.0
6.5
7.0
8.0
9.0
10
12
13
15
19
22
27

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3.3

Types de modles

modle carcasse ou squelette : les sections droites du modle sont montes sur une ossature
constitue de plaques assembles. Le profil est obtenu par troussage de sable de moulage
ou de pltre entre ces sections. Le modle carcasse donne le profil extrieur de la pice,
lintrieur tant obtenu par mise en place dans le moule de galettes de sable lpaisseur de
la pice. Ce procd est rserv aux fabrications unitaires et aux formes complexes
sections volutives.
modle trousseau : la forme de lempreinte est obtenue par translation dun profil : rotation
autour dun axe ou dplacement suivant une gnratrice. Cet outillage ne peut tre utilis
quen moulage au sable silico-argileux, il est rserv aux fabrications unitaires.
modle permanent pour moulage unitaire : le modle peut tre monobloc ou construit en 2
parties assembles et repres au plan de joint par lengoujonnage.
modle mont sur plaque : plaque modle pour moulage sur machine mouler, destin la
moyenne ou grande srie.
3.4

Matriau de construction des outillages

polystyrne expans : utilis pour la fabrication des modles de grosses pices unitaires,
partir de panneaux dcoups et colls ou usins sur machine outil classiques ou
commande numrique quipe de grande vitesse de rotation la broche. La masse
volumique de ce P.S.E. est de 30 40 Kg.m-3 par diffrence avec celui utilis en
emballage.
le bois est le matriau traditionnel de modelage. Diffrentes essences sont pratiques telles
que : sapin, pin, aulne, chne, noyer, acajou, ...ainsi que les bois reconstitus : contreplaqu, latts et lamells colls.
matires plastiques : rsine poxyde coule en masse dans la bote modle ou dpose en
gel-coat suivi dun stratifi la fibre de verre, ou rsine polyurthanne est coule sur
prforme. Elles peuvent tre charges de poudre mtallique afin damliorer la rsistance
lusure.
mtal : alliages dAl, bronze, fonte ou acier en fonction de limportance de la srie et de
ltat de surface recherch. Un revtement superficiel, tel que chromage dur peut amliorer
les proprits de surface.

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4 Moulage en moule destructible

Cette dsignation comprend le moulage au sable silico-argileux, en sable prise chimique, en
carapace, la cire perdue, en V-Process, au modle perdu (lost foam).
4.1

Moulage au sable silico-argileux

Cest le procd de moulage le plus courant et le plus utilis (75 80% de la production totale
de pices moules) car conomique, il permet la coule de pices unitaires aussi bien que de
grandes sries.
Le sable silico-argileux peut tre naturel de carrires, ou synthtique (pratique la plus
courante) form de grains de silice de dimension rgulire et dargile dans la proportion de 5
10%, humidifi de faon donner largile la plasticit ncessaire pour faire pouser au sable
la forme du modle. Mis en uvre ainsi, il est appel sable vert , lorsque le moule est
sch ltuve avant la coule on le nomme moule tuv.

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Moulage machine en chssis
La machine mouler doit effectuer la fois le serrage du moule et le dmoulage du modle.
Le serrage peut seffectuer en basse pression (1.5 2 bars), moyenne pression (5 10 bars) ou
haute pression (jusqu' 15 bars) grce un plateau de pression, une tte multipistons, une
membrane actionne en librant un volume dair comprim. Certaines techniques donnent un
moule trs rigide en utilisant londe de pression libre par lexplosion dun mlange gazeux.

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Moulage en mottes plan de joint vertical

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4.2

Moulage en sable prise chimique

La matire de base reste le sable siliceux mais largile est remplac par un liant dont le
durcissement permettra dobtenir la compacit recherche sans avoir recours un serrage
mcanique. Ces procds sont utiliss en moulage unitaires ou de faible srie et surtout en
noyautage. En moulage unitaire, le sable prise chimique permet de gagner 70% en temps de
main duvre par rapport au sable silico-argileux, ce qui donne un cot global de fabrication
bien plus avantageux malgr le surcot des rsines.
Procd

Moyen de prise

Type de liant

% liant dmoulage dure de aptitude

aprs

vie

au
dbourrage

Prise thermique
sable lhuile
Croning

huile vgtale, minrale

PF novolaque

bote chaude

UF, PF rsols, UF/PF,

UF/AF, UF/PF/AF

bote tide

AF, UF/AF/PF

Autodurcissant
alkyde
silicate ester
phnolique

polyesters modifis
silicate de soude
PF rsols

furanique

polyurthanne
phnolate alcalin
ester
Prise par gazage
silicate CO2
polyurthanne
isoset
phnolate alcalin
ester

tuvage
HMTA outillage
250 / 300C
sels dacide
outillage 200
/250C
sels de Cu
outillage 180
200C

isocyanate+accl
esters organiques
acide sulfurique,
phosphorique,
sulfonique
acide sulfurique,
UF/AF, PF/AF,
phosphorique,
UF/PF/AF
sulfonique
phnyl
PF rsols/polyisocyanates
propylpyridine
phnolates alcalins
esters organique

silicate de soude
PF rsols/polyisocyanates
acrylique modifi epoxy
phnolates alcalins

UF : ure formol
PF : phnol formol
AF : alcool furfurylique

CO2
DMEA DMIA
SO2
formiate de
mthyle

14
26

immdiat
23
minutes

1.2 2.5

2 8 h.
infinie

bonne
bonne

2 6 h.

trs bon

2 8 h.

trs bon

< 1 minute
1.2 2
< 1 minute

1.5 3
2.5 3.5
0.8 1.5

50 minutes 10 30mi
5 60 min.
2 5 h.
10 30 min. 5 15min

0.8 1.5

3 60 min.

1 60min

excellent

0.8 1.8

5 30 min.

1 20min

bonne

1.2 1.8

5 400 min. 1 240mi

2.5 3.5
0.9 1.6

1 1.5
1.2 1.8

immdiat

trs bon

2 24 h.
faible
1 16 h. trs bon
8 24 h. excellent
3 4 h. excellent

HMTA : hexamthylne ttramine

DMEA : dimthyltamine
DMIA : dimthylisopropylamine

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bonne
faible
bonne

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4.3

Rgnration des sables

Le sable silico-argileux ne pose aucun problme puisquil est recycl 100%, ce nest pas le
cas des sables aux rsines, pour lesquelles un broyage mcanique ne parvient pas les
dtruire.
Dans un pass rcent, il nexistait pas en France de rglementation relative la destination des
sables usags. La mise en dcharge prsente des risques de pollution pour la nappe phratique,
ces sables contenant des rsines base de liants organiques (phnoliques, furaniques, ..)
Un recyclage thermique est ncessaire, il consiste oxyder les composants en les soumettant
de fortes tempratures : les rsines sont ainsi vaporises puis craques thermiquement, afin de
rompre les chanes et les liaisons molculaires. Enfin elles sont oxydes pour former de la
vapeur deau et du gaz carbonique.
Schma dun lit fluidis de rgnration thermique de sable de fonderie
par chauffage au gaz

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4.4

Moulage en carapace

Le sable siliceux est enrob dune rsine synthtique thermodurcissable confrant au mlange,
aprs chauffage, une rsistance telle que le moule nest plus constitu que dune carapace
autour du modle. Il est galement appliqu la fabrication des noyaux qui, au lieu dtre
pleins, sont creux. La polymrisation de la rsine se faisant au contact de loutillage chaud sur
une paisseur de sable lie la temprature de la plaque modle ou de la bote noyau.
Le procd sadresse surtout la production de pices de dimensions modestes en moyenne et
grande srie. La consommation de sable est moins leve que dans les procds traditionnels,
la prcision dimensionnelle ( 0.1 0.3 mm) et ltat de surface sont suprieurs.

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4.5

Moulage la cire perdue

On a retrouv des statuettes et des objets religieux, dats de lge du bronze, mis en uvre
depuis 4000 ans, le procd cire perdue navait servi, jusquen 1930-1940, qu raliser des
uvres dart en bronze. Cest la ralisation de prothses mdicales qui fut lorigine des
premires applications industrielles. Dans la dernire dcennie, la ralisation daubages pour
turboracteurs de moteurs davions de lpoque.
Aujourdhui, ce procd est devenu incontournable en fabrication de prcision ( 0.05 0.7
mm), notamment en aronautique, et la coule dalliages trs haute temprature en srie.
La pice est tout dabord ralise dans une cire synthtique, par injection dans une empreinte
souvent mtallique. Un ou plusieurs modles en cire sont assembls autour du systme de
coule en cire galement pour former une grappe.

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Cette grappe est plonge dans une barbotine base de silice mlange un liant faisant prise
grce des catalyseurs, lensemble tant aussitt aprs saupoudr de silice. Cette double
opration, enrobage et saupoudrage tant recommence autant de fois que ncessaire
lobtention de lpaisseur suffisante de carapace pour rsister aux manutentions et la pousse
mtallostatique.

4.6

Moulage en V-Process

Ce procd, invent au Japon en 1972, consiste maintenir le volume de sable constituant le

moule sous dpression, ainsi la pression atmosphrique agissant sur lextrieur de ce volume
de sable donnera la compacit suffisante au moule pour rsister aux efforts de dmoulage,
manutention et coule.
Le sable siliceux sans liant est maintenu dans des caissons, au moyen de 2 films plastiques
thermoformables, lun reproduit la surface de la plaque modle et lautre repose sur la partie
suprieure du caisson.

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4.7

Procd modle gazifiable (lost foam)

Ce procd permet la fabrication en grande srie de pices ou ensemble de pices en alliages

ferreux et non ferreux. Il est bas sur lutilisation de modles perdus en polystyrne expans
suivant la squence des oprations suivantes :
moulage des parties suivant lesquelles sont diviss le modle et les accessoires de coule.
assemblage de toutes ces parties en polystyrne expans par collage.
formation de la grappe de modles autour du rseau de coule, lensemble tant en
polystyrne expans.
enduit de la grappe par une pellicule rfractaire.
moulage par remplissage avec du sable en vrac et compactage sur table vibrante.
coule de lalliage. Le polystyrne se gazifie pour laisser la place au mtal.

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Les procds de moulage utilisant un modle gazifiable prsente lavantage de pouvoir

raliser directement un ensemble mcanique, la photo ci-dessous reprsente un moteur
thermique monobloc coul en alliage dAl.
Ce moulage a fait lobjet dune remise de trophe aux USA, une seule pice remplace 11
pices qui taient moules sparment, usines et assembles.

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5 Moulage en moule permanent

Le procd dobtention dune pice moule dans une empreinte permanente est le plus
ancien parmi les procds de moulage puisque lon a retrouv des moules taills dans la pierre
et datant de lge du bronze. Il a continuellement volu pour dboucher vers diverses
applications telles que la coule en coquille par gravit, la coule sous basse pression, le
moulage par injection, la centrifugation, ... De nouveaux procds se dveloppent
actuellement, tels que combinaison moulage forgeage, remplissage sous dpression, injection
sous vide.
La fabrication de produits mouls dans des empreintes mtalliques permet dobtenir des
proprits diffrentes par rapport au moulage en sable :
meilleur tat de surface
caractristiques mcaniques de lalliage plus leves
meilleure prcision dimensionnelle
diminution des surpaisseurs dusinage
respect de conditions thermiques constantes
exige une srie minimale capable damortir le cot doutillage
gain de surface au sol par rapport un chantier de moulage sable
dimensions pice limites aux capacits de la machine outil choisie pour la ralisation de
loutillage
5.1

Coule en coquille par gravit

Le moule est constitu dau moins 2 parties mtalliques, souvent plus, dont lassemblage
permet le moulage, la coule de lalliage par gravit et le dmoulage de la grappe de pice
comprenant 1 ou plusieurs pices et le rseau de coule.
Les alliages susceptibles dtre couls en coquille sont : alliages dAl, de Pb, de Sn, de Zn,
laitons, bronzes, Cu-Al, fontes.
La prcision dimensionnelle est de 0.1 0.8 mm.
Thermique des moules
Dans ce procd laspect thermique est dterminant sur le rsultat :
Tout dabord lempreinte est prchauffe avant la coule :
alliage
AS13
Cu-Al
laiton
temprature coquille
350C
400C
125C

fonte
250 300C

Lalliage, aprs avoir rempli lempreinte, apporte les calories fournies par le refroidissement
jusquau liquidus, puis la chaleur latente de solidification, enfin au cours du refroidissement
en phase solide.
Les diffrents changes se feront par convection du liquide au contact de lempreinte, puis
conduction au travers de lpaisseur du moule, celui-ci va transfrer sa chaleur par
rayonnement au milieu ambiant.
Pour que les pices fabriques donnent satisfaction et soient semblables au cours dune
campagne de fabrication, il faut que la coquille ait atteint un rgime thermique de
fonctionnement et le conserve tout au long de cette campagne. Ceci ne sera possible que si les
parois du moule sont dpaisseur suffisante (minimum 35 40 mm).
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Linstallation dune rgulation thermique garantit la constance des conditions de fabrication :
des sondes thermiques positionnes dans lempreinte (au niveau des attaques de coule par
exemple) relvent en continu lvolution de temprature. Lorsque celle-ci est infrieure une
consigne fixe pralablement par loprateur, une rampe de brleurs ou un lment chauffant
est sollicit pour apporter la quantit de chaleur ncessaire.
A loppos certaines zones sont chauffes trop intensment. Cest le cas des broches, elles
seront perces de faon y amnager une circulation dair ou deau ou encore de brouillard air
+ eau. Au droit dune partie massive de la pice (bossage par exemple) un refroidisseur, dans
un matriau plus conducteur, permettra davoir localement un flux de transfert thermique plus
intense.

Temprature

Evolution en temprature dune coquille pour coule par gravit en cycle de

production

tem ps

Poteyage
Lalliage coul nest jamais en contact direct avec le mtal constituant la coquille, lenduit
rfractaire plac entre les deux est appel poteyage. Il a 3 fonctions :
chimique : protger le mtal de lempreinte dune dilution par le mtal coul.
technique : facilite le dmoulage et amliore ltat de surface de la pice.
thermique : conditionne les vitesses de refroidissement.
Il existe une varit de poteyages qui sont l pour leurs proprits dchange thermique :
certains sont plutt isolants, dautres plutt conducteurs, ou des proprits dtat de surface en
fonction de leur granulomtrie.
Les poteyages blancs (isolants), sont base de TiO2 + H2O + Na2SiO2 ou talc + mica + silicate
de soude (Na2SiO2).
Les poteyages noirs (conducteurs) sont constitus de graphite dilu dans leau.
Conception coquille
La complexit des formes de la pice dcidera de la conception de la coquille. Dune manire
gnrale, lorsquon aura le choix, on reportera la difficult sur les formes extrieures afin de
simplifier les formes intrieures qui seront obtenues par broches ou noyau mtallique.
Lorsquil ne sera pas possible de faire autrement on utilisera des noyaux sable pour les formes
intrieures.
La coquille la plus simple est constitue de 2 chapes dplaces manuellement.
Ces 2 chapes peuvent tre montes sur semelle et commandes mcaniquement par des vrins
hydrauliques de prfrence.
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Lorsque la forme extrieure est complexe, elle peut tre dcoupe en plusieurs chapes qui
seront guides dans leurs dplacements par des lardons encastrs dans la semelle. Un
deuxime niveau de chapes peut assurer la fonction remplissage.
Le remplissage peut se faire par coule en source, coule en chute ou coule latrale. Le
premier sera utilis exceptionnellement, car lalliage se refroidit en parcourant le rseau, qui
est plus long que dans les 2 autres cas.
Le rseau sera dimensionn en fonction de la masse de pice, du type dalliage et du temps de
remplissage par la mthode Jander ou la mthode Nielsen.

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

semelle
chape fixe
2 chapes mobiles
guidage par lardon et rainure
vrins hydrauliques
vrin + broche
plateau djection
colonnes de guidage de ljection
4 jecteurs
bassin de coule

Le moule complet peut tre fix sur une structure mcanosoude permettant le
basculement au moment du remplissage.
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Matriaux constitutifs des coquilles
Alliage coul

Elment de moule

Matriau

Alliage dAl

Semelle
Talus
Chapes
Noyaux et broches

Laiton

Semelle
Talus
Chapes
Noyaux et broches

Fonte lamellaire
C28 ou 25CD4
Fonte lamellaire
35NC15 ou
Z35CDSV05
Fonte lamellaire
ou 25CD4

cupro-aluminium

Fonte
pour tous alliages

Semelle
Talus
Chapes
Noyaux et broches

35NC15 ou
Z10CNS25-20
Z30WC09-03

Z30WC09-03 ou
Z10CNS25-20
toutes parties moulantes
Fonte de mme nuance
que celle coule
Ejecteurs et broches de rappel
16NC6
doigts de dmoulage
Z35CDSV05
goujons et bagues de centrage

Traitement
thermique
stabilise
tremp revenu
stabilise
tremp revenu
stabilise
tremp revenu
tremp revenu
tremp revenu

tremp revenu
stabilise
cment
nitrur

Lorsque les formes intrieures de la pice sont complexes et se prtent mal au dmoulage, on
peut raliser le noyau mtallique en plusieurs lments amovibles (solution parfois onreuse),
ou faire venir cette forme par un noyau en sable.
5.2

Coule en coquille basse pression

Le moule est plac sur le four, ou juste ct, les 2 sont relis par un tube damene de
lalliage. Pour ce faire, on soumet la surface du bain une pression dair ou de gaz neutre de
0.1 0.2 bar, ce qui permet de remplir lempreinte, ensuite on applique une surpression de
masselottage de 0.4 1 bar. En supprimant la pression, lalliage liquide de la masselotte
retourne dans le four. Enfin, le moule souvre et la grappe de pice est jecte.
Linstallation comporte :
un four de maintien tanche, approvisionn par poches depuis le four de fusion.
une machine supportant le moule.
un moule mtallique pouvant comporter des noyaux en sable.
un tube (acier revtu ou graphite) immerg dans le mtal liquide du four et reliant le
systme dalimentation du moule.
un systme djection de la ou des pices.
un organe de mise en pression dans le four.

Le cycle de fabrication est pilot automatiquement par microprocesseur.

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Les cadences de fabrication sont meilleures quen coquille gravit, puisquil ny a pas
attendre le temps de solidification des masselottes. La mise au mille est amliore. Par contre
linvestissement machine et les cots doutillage sont plus levs.
Deux types de machine sont utilises industriellement :
injection verticale : le moule est positionn juste au-dessus du four. La partie infrieure est
donc plus chaude que la partie suprieure.
injection oblique : le moule est ct de la machine et le mtal est amen par un conduit
intermdiaire qui doit tre maintenu temprature par une source de chaleur.

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5.3

Coule sous pression

Dans ce procd, lalliage liquide est introduit dans lempreinte par un piston en un temps trs
court (0.1 seconde en moyenne). Une surpression (pouvant dpasser 1000 bars) assure
lalimentation de la pice durant la solidification. De ce fait, les moules entirement
mtalliques, seront sollicits la fois thermiquement et mcaniquement.
Les moules sont monts sur presse entirement mcanises, les cycles de production sont
entirement automatiques et les paramtres sont rgls pour chaque fabrication.
Les caractristiques des pices injectes sous pression sont :
faible paisseur.
grande prcision dimensionnelle ( 0.01 0.3 mm).
trs bon tat de surface.
suppression de certains usinages tels que perages.
mise au mille trs faible.
inaptes au traitement thermique.
Ce procd est rserv la grande srie tant donn le cot des outillages et le montant
dinvestissement des machines.
Conception des machines couler sous pression
Les presses sont en gnral axe horizontal, plus rarement axe vertical.
Le bti supporte un plateau fixe ct injection mtal et un plateau mobile ct jection pice.
Lnergie est dlivre par des moteurs et des pompes hydrauliques sous forme de fluides (air
comprim, huile).
Les mouvements sont assurs par des vrins et le verrouillage mcanique par genouillre.
Le systme dinjection, plac derrire le plateau fixe, dtermine la technologie de la presse :
injection chambre froide : le four de maintien de lalliage liquide est ct de la presse,
le mtal est dvers dans le conteneur avant chaque injection.
injection chambre chaude : le four de maintien fait partie intgrante de la machine. Le
goosenek (siphon par lequel lalliage est inject) est immerg dans le mtal liquide.
Les mtaux couls sous pression sont :
alliages dAl, de Mg et laitons en chambre froide
alliages de Zn et de Mg en chambre chaude
Technologie du sous vide
Le procd du sous vide consiste dans lvacuation de lair et des gaz prsents dans le moule
et que la force du mtal inject ne suffit pas expulser vers les talons de lavage. En effet, lair
prsent dans le moule oppose une rsistance au mtal inject qui rencontre galement une
rsistance lorsque le poteyage svapore et les gaz crs par linjection elle mme se forment.
Si ces vapeurs ne sont pas vacues, elles restent emprisonnes dans le mtal et on ne
saperoit souvent de leur prsence quau moment o lon doit travailler la pice. Alors qu
ses dbuts le sous vide tait surtout utilis pour avoir des pices exemptes de porosit et
rduire le taux de rebuts. Il permet galement de rduire la pression spcifique dinjection et
prolonger la dure de vie du moule.

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5.4

Coule par centrifugation

La centrifugation se fait en moule permanent mont sur une machine axe de rotation
horizontal, vertical ou oblique. Lacclration communique lalliage est de plusieurs
dizaines de fois la gravit.
Caractristiques propres au procd

suppression des noyaux axiaux

moule permanent : propret des moulages
la pression subie par le mtal assure une compacit de la pice
structure fine grce la vitesse de refroidissement leve, ncessit parfois dun recuit.
mise au mille favorable
ralisation de pices bi ou pluri-mtaux par coule successive de diffrents alliages
Matriau du moule

en acier faiblement alli : Cr-Mo dure de vie : 1000 5000 pices

en fonte : C 3.2% Si 1.5 2% Mn 0.9 1% P et S < 0.1%
dure de vie : 200 1000 pices
en cuivre : peu utilis
en graphite : placs dans une frette mtallique, ils prsentent une grande rsistance aux
chocs thermiques et une faible dilatation ce qui est favorable la prcision dimensionnelle
dure de vie : 50 200 pices

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5.5

Coule continue

Technique utilise pour obtenir des produits longs, elle permet de raliser des profils de
section pleine ou creuse de formes trs varies.
Une installation comporte un four de maintien, un moule mtallique refroidi, un systme de
maintien et traction du profil. Cet ensemble peut tre vertical, horizontal ou courbe.
Le moule, appel coquille ou filire, est en graphite agglomr, en acier ou en cuivre usin.

Schma de principe dune machine de coule continue verticale

1
2
3
4
5
6
7
8

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poche de coule
rgulateur de dbit
lingotire refroidie leau
refroidissement
secondaire
cintrage
guidage
redressage
dcoupage

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5.6

Thixomoulage

Le brassage dun alliage dans le domaine semi-solide, entre solidus et liquidus, conduit un
mlange liquide solide (50/50) daspect globulaire ayant une trs bonne coulabilit.
Un lopin solide, obtenu par solidification aprs brassage dans lintervalle de solidification,
garde la mme structure globulaire par opposition aux structures dendritiques traditionnelles.
Il conserve ses bonnes proprits de coulabilit sil est nouveau rchauff entre solidus et
liquidus.
Ces produits sont mis en forme par injection dans lempreinte par une machine type presse
injecter. La fluidit de lalliage tant moins leve que celle du liquide, il est souvent
ncessaire de prvoir des machines de puissance suprieure.
Dans ltat actuel des recherches, le thixomoulage par injection ne concerne que des pices de
grande srie destines lindustrie automobile, il a t invent au M.I.T.au dbut des annes
70. Ce procd permet dliminer les porosits que lon rencontre en coule sous pression
conventionnelle, autorise la prsence simultane de parties minces et paisses dans la pice,
permet les alliages traitement thermique. Il est possible de raliser des parois dpaisseur
0.5mm.
Compte tenu de la structure thixotrope et de linjection ltat semi solide, lcoulement
durant le remplissage est du type laminaire et non plus turbulent. On vite ainsi les soufflures.
On obtient des caractristiques mcaniques quivalentes celles donnes par la coule
gravit.

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5.7

Moulage forgeage (squeeze casting)

Driv du moulage sous pression, 2 techniques sont pratiques :

procd direct : le mtal liquide, en volume dos, est introduit dans le demi-moule infrieur
et une forte pression est applique par le demi-moule suprieur, pendant la solidification et
la priode de refroidissement ltat solide ( de 1000 plus de 15000 bars).
procd indirect : le mtal liquide est inject dans le moule pralablement ferm sous une
pression applique par les attaques de coule (pression infrieure au procd prcdent).
Les valeurs de rsistance traction et allongement du produit sont trs sensiblement amliores
par comparaison au moulage en coquille gravit ou au moulage sous pression.
La gomtrie des pices doit tre relativement simple.
Actuellement, ce procd voit le jour en construction automobile.

alliage
poinon

moulage forgeage direct

matrice

alliage
matrice

poinon

chambre d'injection

moulage forgeage indirect

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vrin

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Le moulage par squeeze casting requiert les paramtres dinjection et de solidification
suivants :
un remplissage calme faible vitesse (0.5m/sec.), volution constante du front de mtal
sans turbulence, afin de limiter les emprisonnements dair et la cration doxydes.
Une bonne vacuation de lair de lempreinte.
Une solidification sous forte pression (600 1200 bars), par des sections dattaque
paisses et lutilisation de surpresseurs locaux sur les zones massives. Une couche de
poteyage mince et conductrice de chaleur amliore les changes moule-mtal.
Une solidification dirige du haut vers le bas, dune part par la gomtrie et la position de
la pice ainsi que la thermorgulation de loutillage, et dautre part par la solidification
sous pression au contact du moule mtallique assurant la finesse de structure en surface
de pice.
La limitation des risques de gazage et doxydation par le traitement du bain de maintien
en amont.
Un alliage prfrentiellement fort pourcentage deutectique et faible intervalle de
solidification pour diminuer les risques de criques et limiter les sgrgations deutectique.
Les principaux alliages utiliss sont les suivants :
AlSi7Mg03 : pices hautes caractristiques mcaniques
AlSi7Mg06 : pour utilisation jusqu 150C
AlSi10Mg : trs bonne tenue la corrosion, ductilit importante
AlSi17Cu4Mg : rsistance au frottement, travail temprature leve
AlSi9Cu3 : pices simples ne ncessitant pas de ductilit
AlSi11Cu2 : rsistance mcanique trs leve, pices tanches
Les alliages sujets la crique sont trs peu utiliss.
De par le procd mme, la compacit et la finesse de structure obtenues par la mise en
pression jusqu la fin de la solidification permettent datteindre des caractristiques
mcaniques trs leves. Les limites de fatigue en flexion rotative sont suprieures de 15% en
squeeze casting comparativement la coule par gravit.
Les applications en automobile concernent :
La liaison au sol (pivots, bras de suspension, supports moteur,..)
Le freinage (triers, matres cylindres,..)
Le moteur (rampes dinjection)
La direction (corps de pompe de direction assiste,..)
La transmission (corps dembrayage hydraulique,..)

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6 Procds de fusion
Llaboration des mtaux et alliages liquides destins la coule en moule sable ou
mtallique ncessite la fusion proprement dite, le maintien en temprature dans un four
dattente avec possibilit de traitement mtallurgique et le maintien dans une poche ou un four
de coule.
Les 3 nergies les plus utilises reprsentent 95% des emplois, ce sont : le gaz naturel pour
43%, llectricit pour 41% et le coke pour 11%, ce dernier participe llaboration de la
fonte par son apport en carbone. Le complment est fourni par le gaz de ptrole liqufi et les
fuels.
6.1

Le cubilot

En 1794, langlais Wilkinson fait breveter ce qui passe pour tre le premier cubilot, il sest
inspir des travaux de Raumur, qui ds 1722 a pos les bases de ce four de fusion.
Cet appareil se prsente comme une cuve daxe vertical o lon charge par une ouverture
suprieure, appele gueulard, un lit de coke, appel paillasse, puis des charges alternes de
mtal et de coke, et o lon souffle la partie infrieure de lair par les tuyres, aprs avoir
procd lallumage du coke.
A mesure de la combustion du coke, les charges mtalliques schauffent et descendent, la
fonte arrive dans la zone de fusion, situe 1m au-dessus des tuyres. Elle ruisselle ensuite au
travers de la paillasse, dont le niveau est maintenu constant par les charges de coke entre les
charges mtalliques, elle finit par saccumuler en partie basse du cubilot, appele creuset. Le
laitier, cume forme de cendres de coke et de produits doxydation, protge la fonte de
loxydation par lair souffl aux tuyres.
Les charges introduites sont :
la fonte neuve de haut fourneau dont la composition peut tre choisie dans une gamme trs
varie danalyses.
les retours de fabrication : rseaux de coule, pices rebutes.
les ferrailles, terme gnrique regroupant des aciers ordinaires de rcupration.
les ferro-alliages, qui permettent lajustement de lanalyse en certains lments.
le coke, pour la combustion et lenrichissement en C.
la castine, CaCO3 (1/3 de la masse de coke), sert fluidifier le laitier.
Les ractions chimiques sont principalement une carburation au contact du coke, une
oxydation par latmosphre riche en CO2 au niveau des tuyres, rduction partielle des oxydes
par le carbone du coke. Les pertes au feu sont faibles sur Fe, plus importantes sur les lments
avides doxygne (Si, Mn,...).
2 types de cubilot :
vent froid (le comburant est lair ambiant), le garnissage intrieur est acide (siliceux),
briques en fonte dans la zone de chargement.
vent chaud (lair est prchauff une temprature comprise entre 500 et 900C), le
ruissellement deau permet de fonctionner sans garnissage avec un laitier basique.
Dans ce cas lair est rchauff au travers dun changeur qui met profit le pouvoir
combustible des fumes.

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Les cubilots rcemment installs sont quips systmatiquement dun dpoussirage en partie
haute.
La capacit du cubilot est lie son diamtre intrieur : le dbit en fonte liquide peut aller de
1.5 T/ heure (vent froid) 110 T/ heure (vent chaud), dans ce cas il fonctionne en coule
continue.

Cubilot vent froid garnissage acide (siliceux)

de capacit de fusion : 12 tonnes de fonte par heure

chargement
(gueulard)

charges
bote
vent

4 tuyres
sole

mtalliques
+
coke
paillasse
de
coke
creuset
fonte liquide

diamtre inter: 900

diamtre exter: 1700
hauteur sole - chargement: 9100
chenal de coule

avant creuset

Les charges sont peses et charges dans un chariot lvateur (skip) pour tre enfournes.
En partie haute une installation de dpoussirage retient les particules transportes par les
fumes.
Le cubilot vent chaud est associ un changeur qui rcupre les fumes dont le pouvoir
calorifique permet de rchauffer lair ambiant avant de linsuffler aux tuyres.
Lavant creuset est l pour stocker le mtal liquide en cas de coule continue. Il peut tre
quip dune source de chaleur (lectricit ou gaz naturel).
Au del de 20 T/ heure de fonte liquide, il reste aujourdhui le meilleur engin de fusion, il a
volu au point de pouvoir fondre toute matire premire ferreuse y compris les dchets.

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6.2

Fusion au gaz naturel

En fonderie fonte, les fours rotatifs oxybrleurs ont souvent t adopt pour leur cot
dinvestissement plus intressant que les fours lectriques.
Ils combinent la rotation du four et lutilisation de brleur au gaz naturel et oxygne, ils sont
galement utiliss en maintien.
Performances des fours rotatifs oxybrleurs
capacit four
en tonnes

temps de fusion

temprature de
fusion en C

2
3
5
8
12
20

1h 40
1h 40
1h 50
1h 50
2h
2h 2h 20

1450
1450
1450
1450
1450
1450

consommation en consommation en
gaz naturel en
oxygne
kWh PCI / tonne
M3 / tonne
900 1000
180 200
700
140
680
136
650
130
650
130
600 620
120 125

En fonderie de non ferreux, 2 types de fours sont principalement utiliss :

fours creuset : de petite capacit, entre 50 et 500 Kg dAl. La flamme est au contact du
creuset qui transmet la charge par conduction.
fours bassin : appels galement fours rverbres, ils peuvent fonctionner en continu ou
par intermittence. Capacit de 1 plusieurs dizaines de tonnes.

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6.3

Fusion lectrique

La pntration de llectricit en fonderie depuis plusieurs dcennies permet de distinguer les

principales techniques lectrothermiques les mieux adaptes aux besoins de la fonderie
moderne : le chauffage par rsistances, le chauffage par induction et larc lectrique. Les
possibilits davenir des fours plasma mritent aussi dtre voques.
6.3.1 Fours rsistances
Le transfert de chaleur entre les rsistances et la charge seffectue directement par
rayonnement dans le cas du four bassin. Dans le cas du four creuset, les rsistances
rayonnent sur le creuset qui transfert par conduction la charge mtallique.
Pour le calcul des formes, des dimensions et de la disposition des lments chauffants, on
applique la loi fondamentale du transfert de chaleur par rayonnement de Stfan Boltzmann :
P = F S (Tr4 - Tc4)
P : puissance transmise en Watt
: constante de Stfan = 5.73.10-8 W M-2 K4
1 1
1
S
=
+ ( 1) c
: coefficient dmission
r c
S
F est le facteur de forme entre rsistances et charge, il traduit la proportion de flux mis par
les rsistances et reu par la charge
S est la surface rayonnante des rsistances en M2
Tr : temprature absolue des rsistances en K
Tc : temprature absolue de la charge en K
r = 0.9 pour les rsistances c =0.3 pour la charge (Al liquide 700C recouvert dalumine)

Pyromtre de
scurit
Vote radiante
Bassin de
puisage

Auget de
remplissage

Pyromtre
de
rgulation

Bassin de
maintien

Barrage

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6.3.2 Fours induction
Linduction lectromagntique engendre par le courant alternatif provoque des courants
induits chauffant la charge par effet Joule. La profondeur de pntration des courants induits,
appele paisseur de peau, est donne par la formule :

e=

. f . .

c est la rsistivit de la charge

0 est la permabilit du vide (4.10-7)

c est la permabilit magntique relative de la charge
f est la frquence du courant
Linduction produit dans le mtal fondu un brassage lectromagntique qui est proportionnel
la puissance et inversement proportionnel la racine carre de la frquence.

Four de charge unitaire 750 kg convertisseur statique 600 kW / 1000 Hz

consommation moyenne 620 kWh / tonne

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Fours creuset
basse frquence ou frquence rseau (50 Hz, 60 Hz aux USA), de forte capacit (20 40
tonnes), ils fonctionnent par charge et prlvement alterns. Puissance spcifique de 250
300 kW/ tonne.
moyenne frquence (100 5000 Hz), leurs capacits vont de quelques dizaines de Kg
10 tonnes .Dans les petites capacits ils sont creuset mobile, dans les plus grosses ils sont
garnissage de pis rfractaire. Leur puissance spcifique est denviron 1000 1200 kW/
tonne.

Four canal
Il a une puissance spcifique de 5 50 kW/ tonne. Ils ne servent quau stockage du mtal
liquide avant la coule, permettent un rchauffage de lordre de 50C/ heure.

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6.3.3 Four arc
Il comporte une sole en forme de cuve surmonte de 3 lectrodes alimentes par les 3 phases
dun transformateur dlivrant du courant moyenne tension. Larc jaillit entre les lectrodes
et la charge mtallique dpose sur la sole, il est accompagn dun transfert de chaleur intense,
au point chaud de la colonne de larc en contact avec le bain et / ou la charge solide
(convection, conduction, rayonnement) et par le rayonnement du point chaud de llectrode et
de larc sur le bain directement et via la vote du four, ainsi que par leffet de convection
extrmement puissant d la colonne darc projetant des gaz haute temprature.
Le four est basculant, de capacit 50 300 tonnes, la vidange de la cuve est totale aprs un
cycle dopration variable entre 30 minutes et 2 heures.
Cest un appareil dlaboration mtallurgique, il permet datteindre des tempratures de fusion
trs leves et de faire ragir le laitier avec le mtal liquide.
Puissance spcifique de lordre de 750 kW/ tonne.
Consommation moyenne autour de 400 kWh/tonne pour une fusion dacier ordinaire

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7 La finition et la qualit des pices

Lalliage tant coul dans une empreinte en sable ou un moule mtallique, on rcupre une
grappe constitue du rseau de coule et dune ou plusieurs pices.
Sparation de la pice de son rseau de coule
En fonderie de fonte on sarrange pour donner une paisseur aux attaques de coule
relativement faible au niveau de la liaison avec la pice de faon ce que la sparation se
fasse aisment. Elle peut se faire au cours des transferts qui suivent le dcochage.
En fonderie de non ferreux, la sparation se fera par sciage ou la presse. Dans le cas de
matriaux plus durs (fonte GS ou acier) la dcoupe peut se faire au chalumeau.
Le dmasselottage peut se faire sur presse hydraulique de type passe-travers, o la pice brute
est place sur la partie infrieure de loutil, la partie suprieure en descendant fait tomber la
pice dans un bac en retenant le systme dalimentation.
Nettoyage des surfaces
La surface des pices ncessite un grenaillage (projection de grenaille dacier) pour les ferreux
ou un sablage plus ou moins fin pour les non ferreux.
Etat de surface Ra en m des pices moules aprs parachvement
Alliages mouls
Procd
aciers
fontes
Alliages cuivreux
Sous pression
Coquille
Moulage sable
12.5 50
6.3 25
6.3 25
Carapace (Croning) 3.2 12.5
3.2 6.3
3.2 6.3
Moulage cramique 1.6 3.2
1.6 3.2
1.6 3.2
Moulage cire perdue 0.8 1.6
0.8 1.6
1.6 3.2

Alliages dAl
0.8 1.6
1.6 6.3
6.3 12.5

0.8 1.6

Ebarbage, finition
Les bavures, traces de joint ou dattaques sont limins par meulage ou ponage suivant les
mtaux. Ces oprations sont plus ou moins mcanises suivant la srie et la complexit des
formes.
Lbavurage thermique consiste introduire les pices dans une enceinte hermtique o lon
injecte un gaz (mthane) et de loxygne. La combustion du mlange dure 20 millisecondes et
lve la temprature entre 2500 et 3500C, ce qui a pour effet de brler toutes les bavures
dont est trs grande par rapport au volume.
Lbavurage cryognique consiste refroidir les pices lazote liquide afin de fragiliser les
bavures.
Lbavurage par tribofinition utilise un tambour rotatif contenant un abrasif dans une solution
liquide. Leffet mcanique obtenu rside en de multiples collisions rptes qui provoquent
lbavurage et un polissage des surfaces de pices

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Rparation
Dans certains cas de dfauts de manque de matire en surface, il est procd au rechargement
par soudure, surtout en fabrications unitaires o les oprations de moulage ont t onreuses.
Qualit
La russite dune fabrication se trouve valide par la convergence des proprits des produits
mouls avec les exigences du cahier des charges.
Quels que soient les procds mis en uvre, les contrles seront effectus tous les niveaux
afin de dceler au plus tt toute dfaillance. La mise en place de la traabilit permettra
galement de rpondre aux normes ISO 9000.
en moulage sable
contrle dimensionnel et qualit des outillages
contrle rception des matriaux de moulage (sable, rsines,..)
vrification des proprits daptitude au moulage
en moulage permanent
vrification du moule au niveau dimensionnel, fonctionnel et performances
llaboration des alliages
compatibilit du procd de fusion avec le mtal fondre
connaissance de lanalyse des matires enfourner
prise en compte du comportement de lalliage en cours de fusion par rapport au type de four
utilis
vrification de la nature et qualit des creusets employs
en cours de fabrication
suivi de lvolution des paramtres procds
contrle de la propret des empreintes
prise en compte de lincidence de la temprature de la pice au moment du dmoulage sur la
structure finale
au parachvement
ces oprations tant toujours laborieuses, il sagit dutiliser tous les facteurs favorables la
simplification du finissage : outillages de qualit, amnagements de forme, mcanisation des
tches.

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