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PROYECTO DE GRADUACIN
Previo a la obtencin del Ttulo de:
INGENIERAS DE ALIMENTOS
Presentada por:
Kerlly Mara Ibez Cedeo.
Betsy Gabriela Vera Cedeo.
GUAYAQUIL-ECUADOR
AO: 2010
AGRADECIMIENTO
Dios,
nuestros
padres, hermanos, y a
todas las personas que
de uno u otro
modo
ayudaron a la realizacin
de
este
trabajo,
especialmente a la Ing.
Sandra
Vergara,
DEDICATORIA
nuestros Padres y
Hermanos.
TRIBUNAL DE GRADUACIN
__________________
_________________
__________________
Ing. Sandra Acosta D.
VOCAL PRINCIPAL
DECLARACIN EXPRESA
La responsabilidad del contenido de este Proyecto de
Graduacin, nos corresponde exclusivamente; y el
patrimonio
intelectual
del
mismo
la
ESCUELA
__________________
Kerlly Mara Ibez Cedeo
_________________
Betsy Gabriela Vera Cedeo
RESUMEN
En ste proyecto se dise un Sistema de Gestin de Inocuidad Alimentaria
basado en la norma ISO 22000:2005, a la Empresa productora de aceites
comestibles en la lnea de envasado.
NDICE GENERAL
Pg.
RESUMEN.....II
NDICE GENERALIII
ABREVIATURASVIII
TRMINOS Y DEFINICIONES...IX
INTRODUCCIN.. 1
CAPTULO 1
1. SITUACIN ACTUAL . 3
1.1. Generalidades de la Empresa 3
1.2. Objetivos. 8
1.2.1. Objetivo General. 8
1.2.2. Objetivos Especficos. 8
1.3. Justificacin del proyecto y beneficios del Sistema de Gestin de
Inocuidad Alimentaria 9
1.4. Alcance10
1.5. Relacin de la ISO 9001:2008 con la ISO 22000:2005.........10
CAPTULO 2
2. SISTEMAS IMPLEMENTADOS EN LA EMPRESA DE ACEITES
COMESTIBLES12
2.1. Revisin y actualizacin de Buenas Prcticas de Manufactura13
2.2. Revisin y actualizacin del Sistema Anlisis de Peligros
Puntos Crticos de Control..16
2.3. Documentacin actual de los Sistemas de Gestin
de la Empresa...20
2.4. Auditora de diagnstico..28
CAPTULO 3
3. DISEO DE PASOS PREREQUISTOS DEL PROCESO
DE LA
CAPTULO 4
4. SISTEMA HACCP EN LA LNEA DE ENVASADO DE ACEITES
COMESTIBLES41
4.1. Anlisis e identificacin de riesgos en la lnea de envasado de
aceites comestibles..41
4.2. Identificacin de Puntos Crticos de Control en la
lnea de
CAPTULO 5
5. REQUISITOS DEL SISTEMA DE GESTIN DE SEGURIDAD
ALIMENTARIA..62
5.1. Validacin y verificacin del sistema de Gestin de la Inocuidad de
los Alimentos en el rea de envasado de aceites62
5.2. Control de seguimiento y la medicin64
CAPTULO 6
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..91
BIBILIOGRAFA
ANEXOS
ABREVIATURAS
A
B
BPM
D
DC
G
HACCP
LC
Lt
M
ml
O
PC
PCC
PF
PM
PPR
PQ
RBD
TN
Alta.
Baja.
Buenas prcticas manufactura.
Deteccin A. M. B.
Defecto de Calidad.
Gravedad A. M. B.
Anlisis de peligros y puntos crticos de control.
Lmite crtico.
Litros.
Media.
Mililitros.
Ocurrencia A. M. B.
Punto de control.
Punto crtico de control.
Peligro fsico/ cuerpos extraos.
Peligro microbiolgico.
Programa de prerrequisito.
Peligro qumico.
Refinado, blanqueado y desodorizado.
Tanque de almacenamiento de aceite.
TRMINOS Y DEFINICIONES
INTRODUCCIN
El presente trabajo trata del Diseo del Sistema para la Gestin de la
Seguridad Alimentaria ISO 22000:2005 en el rea de envasado en empresa
productora de aceites comestibles.
la
exigencia
CAPTULO I
1. SITUACIN ACTUAL.
1.1.
Generalidades de la Empresa.
Esta
empresa
ecuatoriana
fue
fundada
en
1937
como
sector
agroindustrial
como
desmotadora
de
algodn
Antecedentes de la Empresa.
entregando
al
mercado
latinoamericano
productos
Ubicacin.
1.2.
Objetivos.
1.2.1.
Objetivo General.
1.2.2.
Objetivos Especficos.
1.3.
Comunicacin
comerciales.
organizada
selectiva
entre
los
socios
10
1.4.
Alcance.
1.5.
11
TABLA # 1
RELACIN DE LA ISO 22000:2005 CON LA ISO 9001:2008
CAPTULO 2
2. SISTEMAS IMPLEMENTADOS EN LA EMPRESA DE
ACEITES COMESTIBLES.
13
2.1.
14
establecer un
15
propsito
de
este
instructivo
es
establecer
las
guas
se
realiz
la
actualizacin
en
el
Manual
de
16
2.2.
La
planta
de
envasado
de
aceites
comestibles,
se
rige
17
Estos principios y
minuciosamente a continuacin:
Principio 1
Etapa 1. Trminos de referencia. mbito de aplicacin.
Etapa 2. Grupo HACCP.
Etapa 3. Descripcin del producto - proceso.
Etapa 4. Uso esperado del producto.
Etapa 5. Preparacin del diagrama de flujo.
Etapa 6. Verificacin del diagrama de flujo del proceso.
se detallan
18
Principio 2
Etapa 8. Aplicar el rbol de decisin a cada fase del proceso para
identificar los PCC.
Principio 3
Etapa 9. Lmites y objetivos de proceso.
Principio 4
Etapa 10. Establecer un sistema de monitorizacin para cada PCC.
Principio 5
Etapa 11. Establecer un plan de acciones correctivas.
Principio 6
Etapa 12. Registros y documentacin HACCP.
Principio 7
Etapa 13. Verificacin.
Etapa 14. Revisin del plan HACCP.
19
20
2.3.
de La
Empresa.
Cabe
recalcar
que
los
procedimientos
de
trabajo
son
21
22
En este procedimiento se indican los instructivos de arranqueparada de cada envasadora y cada una de ellas llevan registros de:
23
24
25
Durante la entrega
26
Procedimientos
Operativos.
Estndares
de
saneamiento:
27
productos,
medidas
de
seguridad,
descripcin
de
28
2.3.
Auditora de diagnstico.
Se realiz una inspeccin en las instalaciones del rea de
envasado de aceites sobre el programa de Buenas Prcticas de
Manufactura, para constatar si cumplen con las especificaciones
de acuerdo a la normativa.
Primero se evalu las instalaciones y luego los requisitos de
fabricacin como se detalla en la tabla # 2.
TABLA # 2
29
Instalaciones no controladas
En las instalaciones, se detect ciertas irregularidades con respecto
a las BPM, sin embargo se elabor una tabla, dando a conocer la
accin correctiva a tomar para cada inconformidad detectada. (Ver
tabla # 3).
TABLA # 3
CAPTULO 3
3. DISEO
PROCESO
DE
PASOS
PREREQUISTOS
DEL
DE LA LNEA DE ENVASADO DE
ACEITES COMESTIBLES.
3.1.
31
3.2.
La planificacin.
Refinacin.
32
Transformacin.
transformacin empiezan a
3.3.
33
34
Almacenamiento.
La primera etapa del proceso de envasado, es el almacenamiento
del aceite RBD en los tanques TN23 y TN24.
En sta etapa se lleva un registro de control de la temperatura y
tambin de los parmetros de calidad del producto, con respecto a
la norma INEN 1 640 (3) midiendo parmetros fsico qumicos, y
caractersticas sensoriales como se detalla en la tabla # 4.
TABLA # 4
35
36
37
Entrega
de
producto
terminado
bodega
de
aceites
envasados.
Toda la produccin realizada en cada una de las lneas de
envasado de aceites, es direccionada a la bodega de aceites
38
se
hace
la
verificacin
fsica,
para
proceder
Liberacin de producto
distribucin.
Si se evidencia el cumplimiento de los parmetros de calidad se
procede a levantar la cuarentena, si esto no se cumple, el producto
es enviado a reproceso.
Reproceso.
Si el producto terminado, no cumple con los parmetros
establecidos, se procede a localizar y retirar inmediatamente los
lotes afectados, mantenindolos identificados.
39
Despacho.
Para la etapa del despachado se registra la
aprobacin de
3.4.
40
lpidos,
tales
como
fosftidos,
de
constituyentes
CAPTULO 4
4. SISTEMA HACCP EN LA LNEA DE ENVASADO DE
ACEITES COMESTIBLES.
4.1.
42
Trminos de Referencia.
El grupo HACCP consider los siguientes peligros asociados tanto
al proceso de elaboracin de aceites, como a las materias primas
y envases que entran en el proceso de elaboracin:
43
Defecto
de
Calidad:
Son
alteraciones
que
afectan
las
Gerente responsable.
Equipo de trabajo:
Representante de produccin.
Representante de mantenimiento.
Representante de logstica.
Representante de Higiene y sanidad de planta.
44
Gerente
Responsable
Lder del
Equipo HACCP
Representante
de Produccin
Representante
de
Mantenimiento
Coordinador
HACCP
Representante
de Logstica
Representante
de Higiene y
Sanidad de la
Planta
45
TABLA # 5
46
47
Una vez que se identific las causas y peligros que puedan afectar
al producto final, se defini las medidas preventivas, las cuales se
encuentran detalladas en las tablas # 6 y # 7.
48
TABLA # 6
49
TABLA # 7
50
4.2.
lnea de
51
Una vez que se evalu cada uno de los PCC a travs del rbol de
decisin como se ilustra en las tablas # 8 y # 9, se identific que el
punto crtico de control se encuentra en los filtros de las mquinas
envasadoras, debido a que puede existir acumulacin de
impurezas.
TABLA # 8
52
TABLA # 9
53
4.2.1
Matriz de Riesgo.
La matriz de riesgo,
54
4.3.
55
TABLA # 10
56
4.4.
TABLA # 11
4.5.
57
TABLA # 12
58
4.6.
Registros de POES.
Monitoreo.
Acciones correctivas.
Verificacin.
TABLA # 13
59
TABLA # 14
4.7.
Esta
60
Cambios en la legislacin.
61
CAPTULO 5
5. REQUISITOS DEL SISTEMA DE GESTIN DE
SEGURIDAD ALIMENTARIA.
5.1.
63
Procedimientos.
La comunicacin de la empresa.
64
5.2.
El plan HACCP.
65
alimentaria
junto
con
mantenimiento
son
los
66
5.3.
Fecha de elaboracin.
Hora de envasado.
67
Responsable
68
5.4.
Cualquier
producto
elaborado
fuera
de
los
parmetros
correctivas
preventivas,
en
respuesta
no
Cuando se produce
69
70
Y por ltimo
Responsables:
El Jefe del rea de envasado es el responsable de emitir la
solicitud de accin correctiva.
Tambin es
5.5.
71
72
Responsable
Los responsables de efectuar las actividades de evaluacin
y actualizacin, son el Equipo de Inocuidad de los
Alimentos, pero la alta direccin tiene como obligacin
asegurarse de que las actualizaciones se lleven a cabo,
basndose en:
5.6.
73
5.7.
74
considere que puede tener algn efecto negativo sobre la salud del
consumidor, por lo tanto ser potencialmente no inocuo.
75
5.8.
76
77
5.9.
78
Gerente de
Produccin
Jefe de
Manufactura
Coordinador de
Envasado
Operador de
Codificacin
Operador de
reproceso
Operador de
Mezclas
Ayudante de
reproceso
Operador de
Envasado
Etiquetador
Abastecedor de
empaques
Abastecedor de
botellas
Capsulador
Embalador
Sellador
Paletero
79
Adems,
80
Responsables
de
la
Planta
de
Envasado
de
Aceites
Comestibles
Coordinador de envasado.
Operador de mezclas.
Operador de envasadora.
Operador de codificacin.
Ayudante de la lnea de envasado.
81
Sellador.
Paletero.
Coordinador de Envasado.
Se reporta al Jefe de Envasado. Es responsable de asegurar el
cumplimiento de
Operador de Mezclas.
Se reporta al Coordinador de Envasado que est de turno. Es
responsable de la preparacin y el bombeo de frmulas para las
lneas de aceites de la planta.
Es responsable de ejecutar las frmulas y reformulaciones que
involucren un buen criterio para cumplir los estndares de
especificacin que logren entregar productos de buena calidad.
Esta accin debe de ser coordinada con el coordinador de
envasado, operador de envasadora y el Laboratorio de Control de
Calidad.
Es responsabilidad del bombeador de aceite abastecer las lneas
de envasado de aceites, para que las mismas no se paralicen.
82
Operador de Envasadora.
Se reporta al Coordinador de Envasado que se encuentra de turno.
Es responsable de la calidad del producto, tanto en caractersticas
organolpticas: color, olor sabor, textura, as como control de
parmetros y especificaciones estandarizadas por el Laboratorio
de Control de Calidad.
Operador de Codificacin.
Se reporta al coordinador de manufactura de envasado en turno.
Es responsable del buen funcionamiento de los equipos de
codificacin envases y cartones.
Debe de calibrar y darle un mantenimiento peridico a las
codificadoras, de acuerdo al manual del fabricante.
Es responsable de la seguridad y disponibilidad de insumos tales
como: tinta, aditivos, que utilicen las mquinas.
Es responsable de controlar el correcto codificado del producto que
se est envasando segn el procedimiento.
Operador de Reproceso.
Elabora el programa de envasado de aceites, y realiza y enva el
reporte diario al Coordinador de Envasado.
83
y hora prevista, de
84
85
86
Jefe de mantenimiento.
Jefe de logstica.
Higienista de la planta.
87
88
TABLA # 15
89
Los
proveedores
son
evaluados
por
el
Departamento
de
Responsables
Constantemente el Departamento de Compras junto con el
Departamento
de
Aseguramiento
de
la
Calidad
son
los
90
CAPTULO 6
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
92
certificacin
de
seguridad
alimentaria
de
las
diferentes
93
94
etc,
ANEXO A
REVISIN No
NOMBRE DE LA
EMPRESA
PROCEDIMIENTO
ASOCIADO
RETENCIN
NOMBRE
CARGO DEL
AREA /
DEL
RESPONSABLE DE
PROCESO
FORMATO
LA RECUPERACIN
TIEMPO EN
GESTIN
TIEMPO EN
ARCHIVO
PASIVO
ACTUALIZACIONES
REVISIN
N
FECHA
MODIFICACIONES
Fecha:
DISPOSICIN FINAL
DESTRUIDOS CONSERVADOS
CAUSA DE MODIFICACIONES
ANEXO B
DE
LA SISTEMA DE
ALIMENTOS
CODIGO DEL
DOCUMENTO
HORA:
PRODUCTO:
LOTE:
CAUSA DE LA NO CONFORMIDAD:
ACCIONE CORRECTIVA:
RESPONSABLE:
MEDIDA DE EVALUACIN:
RESULTADOS OBTENIDOS:
CONTROL DE CALIDAD
DE
LA
INOCUIDAD
DE
LOS
LOGO DE
LA
EMPRESA
NUMERO DE REVISIN
FECHA:
FIRMA DEL
RESPONSABLE
DESTINO DEL PRODUCTO:
GESTIN
TURNO:
ANEXO C
SISTEMA DE GESTIN DE LA
LOGO DE LA EMPRESA
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS
NUMERO DE REVISIN
TIPO DE PELIGRO:
PROCESO/PRODUCTO RELACIONADO:
NIVEL ACEPTABLE:
BASADO EN:
PROBABILIDAD DE APARICIN
SEVERIDAD DE EFECTOS
PUNTUACIN
ES NECESARIO CONTROL
SI
MEDIDADAS DE CONTROL
NO
PPR/HACCP
FECHA:
ANEXO D
SISTEMA DE GESTIN DE LA
LOGO DE LA EMPRESA
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS
CODIGO DEL DOCUMENTO
NUMERO DE REVISIN
TIPO DE PELIGRO:
PROCESO/PRODUCTO RELACIONADO:
NIVEL ACEPTABLE:
BASADO EN:
PROBABILIDAD DE APARICIN
SEVERIDAD DE EFECTOS
PUNTUACIN
ES NECESARIO CONTROL
SI
MEDIDADAS DE CONTROL
NO
PPR/HACCP
FECHA:
ANEXO E
NDICE DE TABLAS
Pag.
Tabla # 1
Tabla # 2
Tabla # 3
Tabla # 4
Tabla # 5
Tabla # 6
Tabla # 7
Tabla # 8
Tabla # 9
Tabla # 10
Tabla # 11
Tabla # 12
Tabla # 13
Tabla # 14
Tabla # 15
ANEXO F
NDICE DE FIGURAS
Pag.
Figura 2.1
Figura 3.1
Figura 3.2
Figura 4.1
Figura 4.2
Figura 5.1
Figura 5.2
BIBLIOGRAFA