Layout es un trmino de la lengua inglesa que no forma parte del diccionario de la Real

Academia Espaola (RAE). El concepto puede traducirse como disposicin o plan y

tiene un uso extendido en el mbito de la tecnologa.

La nocin de layout suele utilizarse para nombrar al esquema de distribucin de

los elementos dentro un diseo. Es habitual que un diseador que se dedica a la creacin
de pginas web desarrolle un layout y se lo presente a su cliente para que ste lo apruebe y
decida sobre la distribucin de los contenidos.
El layout, en este sentido, puede ser una especie de plantilla que presenta tablas o espacios en
blanco. La idea es que, a partir del layout, la pgina web comience a desarrollarse con sus
contenidos especficos. El layout puede estar compuesto, por ejemplo, por un rectngulo a
modo de cabezal y por tres columnas. Dicho esquema es genrico y puede usarse para
desarrollar mltiples sitios web.

Qu es layout?
El layout es un concepto relacionado con el mbito del marketing, y se vincula con la distribucin de los
elementos fsicos en cierto espacio como parte de la estrategia empresarial de produccin. Aunque puede
parecer que la forma en la que los directivos de las organizaciones disponen los muebles y los instrumentos de trabajo es intuitiva,
el estudio del layout apunta a optimizar los tiempos y el trabajo de cada uno de los individuos y las
mquinas, y quienes se ocupan de l aseguran que a la larga se notarn diferencias en los rendimientos.
Es cierto que son muchas las empresas que no se preocupan por optimizar la distribucin fsica de sus recursos, incluso sin
considerar las estrategias de entradas y salidas, pero tambin es cierto que esto las deja expuestas a eventuales prdidas en
distintos sentidos.
Adems de la mejora econmica para la organizacin, una optimizacin en el layout puede reducir considerablemente el impacto
medioambiental de una empresa, as como reducir desperdicios y desechos y minimizar la posibilidad de que ocurran
accidentes en el mbito laboral.
Est claro que planificar la distribucin de la maquinaria, en algunos casos en espacios muy grandes, es algo que se determina
en un momento y es bastante difcil modificarlo: las mquinas pueden ser inmensas y el espacio puede estar determinado
especficamente para esa industria.
Sin embargo, la teora del layout aconseja considerar flexibilidad en todos los aspectos, asumiendo que no necesariamente la
empresa se dedicar siempre al mismo producto o servicio, y eventualmente, si as lo hiciera, el producto podra cambiar de forma,
de tamao o de aspecto, y la organizacin debe estar preparada para este cambio.

Las reglas del layout

Quienes se encargan de una buena confeccin del layout en muchos casos son diseadores, y los croquis que preparan tienen la
funcin de anticipar ntegramente la forma en la que se debern distribuir los elementos.
Esto tiende a guiarse con cuatro reglas:
1.
2.
3.
4.

La distancia que deben recorrer los materiales desde que entran en proceso hasta que salen de aquel debe
ser la menor posible
Se debe considerar la eventual flexibilidad en el tipo, volumen y forma de produccin
Los pasillos deben ser lo ms amplios posibles
La circulacin del personal debe ser accesible, evitando su contacto con los insumos por fuera de la
actividad productiva

LAYOUT O DISTRIBUCIN DE PLANTA POR

PROCESOS.
LAYOUT O DISTRIBUCION DE PLANTA POR PROCESO.
Los layout o distribuciones de planta, en trminos generales, pueden tener una vida til no mayor a
5 aos (Shahrukh, 1999), esto es debido al aumento o disminucin en la demanda de ciertos
productos, los cambios en los diseos, la tecnologa, los estndares, los procesos y dems
variables asociadas a una organizacin (Shahrukh, 1999). Este escenario obliga a disear un
nuevo layout que integre de forma sistemtica, las caractersticas de los productos, los volmenes
de produccin y los procesos productivos necesarios.
Existen cuatro tipos generales de layout para un planta industrial:
1.- Por producto (flow shop),
2.-Por proceso (jop shop),
3.- Fijo,
4.-con celdas de manufactura (Singh,1996; Companys, 1998).

Las distribuciones de planta por proceso (jop shop) se distinguen por

agrupar las actividades y mquinas similares de acuerdo al proceso funcional tecnolgico que
realizan. Las distribuciones de planta por producto (flow shop) disponen los equipos o procesos de
forma lineal, organizandolos para la elaboracin de un producto o una lnea de productos de forma
continua. Las distribuciones de planta fijas se emplean en la fabricacin de productos que por su
tamao no es posible movilizarlos fcilmente, como los barcos y aviones. Por ltimo, tenemos las
celdas de manufactura (tipo empleado en este caso) un concepto que se fundamenta en la filosofa
de tecnologa de grupos (Singh,1996) que es una expresin tecnolgica de la manufactura esbelta,
la cual agrupa las partes en familias y las mquinas en celdas a partir de las similitudes
tecnolgicas de manufactura entre stas, generando al interior de la planta pequeas minifbricas
o celdas de manufactura donde se producen las piezas.
Este tipo de configuracin es el apropiado para sistemas de manufactura con diversidad de
productos y volmenes de produccin variables. En trminos generales la implementacin de ellas
genera ventajas (Lara, 2007; Muther, 2002; Nyman, 1992) importantes como reducciones de
tiempos de proceso (lead time) (20-88%), tiempos de alistamiento (2-95%), inventarios en proceso
(8-80%), manipulacin de materiales (10-83%), mobiliario (10-85%), espacio requerido (1-85%) y
adicionalmente incrementan la satisfaccin en el trabajo (15-50%) y la calidad (5-90%).
La definicin de un layout es un problema de asignacin de posiciones dentro de un
espacio determinado, buscando aquella que sea la ms ptima posible. Para lograrlo existen
diversas tcnicas o metodologas; entre la primeras se encuentran la desarrollada por Richard
Muther en 1961, SLP (Systematic layout planning) (Tompkins, 2006), el CRAFT (Computer rotativa
allocation of facilities techniques) (Companys, 1998), creada por Buffa en 1963, Corelap
(Computerized Relation Layout Planning) (Companys, 1998) y Aldep (Automated Layout Design
Program) (Companys, 1998), implementada en 1967 por Seehof y Evans. En una segnda etapa
encontramos la propuesta de Kusiak & Heragu (Kusiak, 1990), donde este problema es modelado
como de asignacin cuadrtica QAP; posteriormente, Kusiak (Kusiak, 1990) plante una solucin
empleando un algoritmo de funcin de penalidad (The penalty function algorithm). Las propuestas

ms recientes utilizan tcnicas de bsqueda y optimizacin como la de Lou Y. Liang (Lou Y, 2008),
basada en la tcnica TS (Tabu search) para la determinacin ptima dellayout de un hospital.
Adicionalmente al problema general de asignacin del layout en este caso era necesario formar las
celdas de manufactura, para lo cual existe una gran variedad de metodologas y algoritmos, como
lo describe Hassam (Hassam, 1998); entre stos, los que emplean coeficientes de similitud como
los expuestos y clasificados por Yong Yin (Yong Yin, 2006). Los trabajos ms recientes para
solucionar el problema de formacin de las celdas estn basados en inteligencia artificial,
algoritmos genticos y otras tcnicas de optimizacin como las planteada por Sudhakara Pandian
(Sudhakara et al, 2008)quien emplea redes neuronales a-plicando ART 1 (Adaptive resonance
theory) y Arshia Ah (Arshia, 2008) (con la aplicacin de los mtodos SAW (Simple additive
weithting) y Topsis (Technique for Order Preference by Similarity to Ideal Solu-tion). Y en el
propuesto por Adnan Tariq (Adnan, 2009) su algoritmo hbrido tiliza LSH (Local search heuristic) y
GA (Genetic Algorithm) para la formacin de celdas de manufactura.
La metodologa consiste en integrar la formacin de las celdas de manufactura y la definicin
del layout de stas exponiendo paso a paso el trabajo realizado y los conceptos asociados a cada
etapa en la construccin de las celdas de manufactura, haciendo nfasis en el mtodo grfico
desarrollado con el fin de determinar la posicin relativa de las mquinas dentro de las celdas;
nombrada crculos tecnolgicos de parentesco por el dominio geomtrico, y la cual construida a
partir de los coeficientes de similitud entre mquinas producto del parentesco entre ellas.
El procedimiento general empleado contempla el anlisis de las condiciones iniciales del sistema,
la formacin de las celdas de manufactura, la implementacin de los crculos tecnolgicos de
parentesco y la determinacin del layout definitivo.

Anlisis de las condiciones iniciales del sistema

Esta etapa contempla la generacin de las rutas de proceso y el anlisis del flujo de materiales en
planta, los volmenes de produccin y las caractersticas de las mquinas o equipos necesarios
para la fabricacin de los productos ms representativos, con el objetivo de determinar las
condiciones iniciales del sistema y definir el tipo de layout que se empleara.
La informacin recolectada demostr la obsolescencia del layout. La ubicacin de las mquinas
generan transporte, almacenamiento y manipulacin excesiva de los productos en proceso, como
tambin contraflujos; esto se ve reflejado en los 227 metros de distancia promedio que recorra una
pieza durante su produccin; considerando que el espacio disponible es de 60 x 40 metros, cada
pieza recorra al menos dos veces la planta; adicionalmente, el tiempo promedio para completar
una orden de produccin era de 15 das calendario, perodo que en su composicin estaba
relacionado principalmente a esperas y transportes entre los 55 equipos necesarios para los
diversos procesos. Otro rasgo importante est asociado a las diferentes geometras de las piezas
procesadas, las cuales se producen por lotes en cantidades variables, de acuerdo a la demanda
del mercado. Estas condiciones corresponden a un escenario adecuado para el uso de tecnologa
de grupos en el diseo del nuevo layout, razn por la cual se implementarn estos conceptos
aprovechando sus ventajas con el fin de solucionar los anteriores problemas y brindar mayor
flexibilidad al sistema productivo.
Formacin de las celdas de manufactura
La formacin de celdas de manufactura tiene tres etapas principales (Hassam, 1998); 1)
identificacin de las familias de partes, 2) identificacin de las celdas de manufactura, 3) asignacin
de las familias a las celdas, o viceversa. Estas etapas se cumplen independientemente del mtodo
elegido; en este trabajo se aplic el mtodo ROC (Singh,1996) (Rank order clustering, desarrollado
por King en 1980) porque permite de forma simultnea (Hassam, 1998) obtener las celdas y las

familias de partes. La formacin de las celdas de manufactura surge de la construccin de la matriz

de incidencia mquinas-partes, a partir de las rutas de proceso; a esta matriz se aplica de forma
sistemtica el procedimiento que se describe a continuacin:

Mtodo ROC [0]

Paso 1: Asignar el peso binario y calcular un peso decimal para cada fila y columna
Paso 2. Ordenar las filas en orden decreciente de acuerdo a los valores de peso decimales.
Paso 3. Ordenar las columnas en orden decreciente de acuerdo a los valores de peso decimales.
Paso 4. Continuar los pasos precedentes hasta que ya no se presente ningn cambio en la
posicin de cada elemento en cada fila y columna.
Finalizado el anterior procedimiento, y evaluadas las posibles configuraciones, se definieron las
celdas de manufactura y la familias de partes que se pueden extraer de la matriz
ordenada. Crculos tecnolgicos de parentesco
Luego de establecidas las familias de partes y las celdas de manufactura se genera la necesidad
de ubicar en cada celda las mquinas para que los procesos ah realizados se desarrollen de forma
fluida, optimizando los recursos y aprovechando al mximo el espacio disponible. En este punto, y
considerando las relaciones existentes entre las mquinas, con el uso de los coeficientes de
similitud CS se emplea el mtodo SLCA (Singh,1996) (Single-linkage cluster analysis, desarrollado
por McAuley en 1982). Se aplica esta forma grfica debido al grado de parentesco entre mquinas
manifestado en la relacin inversa entre los coeficientes y las posibles distancias tecnolgicas que
existan en la realidad entre ellas. De forma general, si el coeficiente de similitud entre dos
mquinas es alto implica que espacialmente la distancia entre stas debe ser pequea, por tal
razn trabajamos con los recprocos de los coeficientes de similitud que actan como radios de los
crculos tecnolgicos.

De esta manera se obtiene un esquema claro donde visualizar la ubicacin relativa de las
mquinas dentro de la celda.
Determinacin del arreglo o layout definitivo
El esquema anterior se complement con los requerimientos de cada puesto de trabajo en cuanto
a mquinas, herramientas, dispositivos, materiales, usuarios y normas de seguridad industrial.
Adicionalmente, sobre este arreglo se simularon las rutas de fabricacin, revisando las secuencias
de operaciones, minimizando los transportes de materia prima y optimizando el uso del espacio.
Por ltimo, se cruzo esta informacin con las necesidades de la organizacin hasta obtener una
alternativa viable, la cual fue implementada.
Resultados de la implementacin industrial del nuevo layout
Los resultados generales logrados con el nuevo layout se exponen en la tabla N 1 donde se
aprecia un 51% de disminucin en los recorridos. La reduccin del tiempo promedio para completar
una orden de produccin est asociada a la eliminacin de las esperas entre procesos
consecutivos, logrando que stos se realicen de forma secuencial, disminuyendo los transportes y
almacenamientos de materiales; por ltimo, se optimiz el uso de las mquinas al redefinir los
procesos saturando ms estos equipos.

Conclusiones
Se expuso una experiencia prctica en el diseo de un nuevo layout cuando existe un nmero
significativo de mquinas por ubicar, logrando mejoras en los problemas manifestados en la etapa
de anlisis y estableciendo un procedimiento que de forma didctica gua el posicionamiento de las
mquinas o equipos dentro de la celda de manufactura, disminuyendo el esfuerzo de anlisis
asociado con esta tarea.
La ubicacin de mquinas o equipos en un layout puede requerir un trabajo considerable por la
cantidad de informacin que es necesario recolectar y procesar, lo cual hace indispensable obtener
esquemas lgicos que puedan ser evaluados contemplando las diversas variables involucradas
para lograr soluciones viables, esa es la principal ventaja que trae este procedimiento. Adems, el
empleo de una metodologa grfica facilita la comprensin espacial de las relaciones tecnolgicas
entre las mquinas, siendo importante anotar que se evalu el concepto de "esferas tecnolgicas",
lo cual implica una ubicacin tridimensional de cada mquina a travs de la solucin de los
sistemas de ecuaciones correspondientes a las esferas asociadas a cada una, con lo que se
obtendra la coordenada requerida; dado que cada mquina posee una cantidad de relaciones
mayor a tres y que stas en muchos casos son mutuamente excluyentes no es posible
satisfacerlas a todas, no siendo viable encontrar soluciones nicas sin el empleo de un modelo de
optimizacin, el cual es el posible escenario para futuras investigaciones sobre este tema.
La formacin de la celdas de manufactura puede realizarse con el uso de diversas tcnicas, en
este caso se us el mtodo ROC por permitir de forma simultnea la formacin de las familias de
partes y las celdas de manufactura; sin embargo, queda al criterio del lector el uso de otro mtodo
que desarrolle esta tarea. Sin embargo, independientemente del procedimiento empleado, ste
debe con tar con la evaluacin de eficiencia de las posibles configuraciones de las celdas para
lograr un resultado ptimo.
De igual forma, es posible emplear otros coeficientes de similitud que pueden involucrar los
volmenes de produccin, la secuencia de operaciones y otras variables que modificaran los
resultados de los esquemas obtenidos, logrando que stos contemplen primordialmente un aspecto
determinado que dependera de los objetivos buscados.
Los resultados demostraron cmo un layout inadecuado genera considerables prdidas al sistema
de manufactura manifestadas en transportes, esperas y almacenamientos innecesarios que
incrementan el lead time de los procesos.

Lee todo en: Definicin de layout http://www.tiposde.org/empresas-y-negocios/1019-definicion-delayout/#ixzz3nHv2ovi9

Por ejemplo: en el cabezal puede incluirse el encabezado de la pgina (como el nombre de

una empresa o de una publicacin); en la columna de la izquierda, las secciones del sitio
(Quines somos, Qu hacemos, etc.); en la columna del medio se pueden desarrollar de los
contenidos; la columna de la derecha puede destinarse a los anuncios publicitarios.
La presentacin de este layout a un cliente puede hacerse en diversas etapas de un proyecto,
desde la primera entrevista, cuando an no se ha llegado a un acuerdo, hasta el momento
previo a dar por finalizado el trabajo. El grado de complejidad del layout a lo largo de todo este
proceso es directamente proporcional con el porcentaje de trabajo realizado: en la primera
toma de contacto suele realizarse a modo de boceto mientras se conversa cara a cara con el
interesado; minutos antes de cerrar el diseo, se espera que cada elemento haya sido definido
casi por completo, con sus formas y colores ya establecidos.

Dependiendo del diseador y su manera de trabajar, es comn que se firmen contratos que
impidan que el cliente exija cambios una vez que el diseo ha sido declarado como cerrado.
Es importante tener en cuenta que crear una pgina web o cualquier otro producto donde los
elementos principales son grficos toma un gran trabajo a nivel creativo; en el mejor de los
casos, la ubicacin de cada objeto parte de una decisin consciente, por lo que una alteracin
en un punto puede afectar el resto del proyecto.
Es habitual, en el mbito de Internet, que se ofrezcan layouts gratuitos y que los propios
usuarios se encarguen de personalizarlos con sus contenidos. El diseador slo exige que
aparezca su mencin en algn lado de la pgina web, para que quienes deseen un desarrollo
ms complejo, puedan contactarlo.
Layout es uno de los tantos trminos de origen ingls que se han implantado en otras lenguas a
travs de programas y servicios, y esto es muy comn en la informtica. En la actualidad, dado
que los sistemas operativos suelen ser entornos grficos de trabajo (como Windows, Ubuntu y
Mac OS) los programas y aplicaciones se muestran en ventanas, y sus barras
de herramientas aparecen dispuestas de una forma determinada, la cual suele ser
configurable; dicha disposicin tambin se conoce con el nombre de layout.
En otro mbito tambin digital, los videojuegos, el trmino layout se asocia a la ubicacin de
los elementos de la interfaz grfica, de manera similar al caso de las aplicaciones y programas
de ordenador. Sin embargo, en los videojuegos no es muy comn que los usuarios tengan
control directo sobre ellos, aunque s ocurre en ciertos gneros, especialmente en PC. Una de
las ventajas principales de dar a los jugadores la posibilidad de cambiar de sitio u ocultar partes
de la interfaz es que limpian la pantalla de componentes innecesarios y permiten apreciar
ms de la experiencia de juego en s.