MOLDEO DE PLASTICOS

CRISTIAN FELIPE ALVARADO PARDO

COD: 6652
DOCENTE
JOSE IGNASIO RODRIGUEZ

PROCESOS INDUSTRIALES IV
UNIVERCIDAD ESCUELA COLOMBIANA DE CARRERAS INDUSTRIALES
BOGOTA DC
2014

1.

TIPOS DE MOLDEO DE PLASTICOS.

1.1 MOLDEO POR INYECCION.
1.2 MOLDEO POR EXTRUCION.
1.3 MOLDEO POR INSUFLACION DE AIRE.
1.4 MOLDEO POR VACIO.
1.5 CALANDRADO.
1.6 MOLDEO POR COMPRESION.

MOLDES.

3.

BIBLIOGRAFIA.

1 TIPOS DE MOLDEO
1.1 MOLDEO POR INYECCION.

El moldeo por inyeccin consiste de un sistema alimentador que es por donde va a

entrar nuestro material a un cilindro hueco que se encuentra a una temperatura
alta, una vez el material haya entrado al cilindro es empujado a otra seccin por un
pistn o embolo donde se va a encontrar con un cilindro solido interno que
tambin se encuentra a una temperatura alta y el plstico pasara por la superficie
de este. Este mecanismo es empleado porque el plstico tiene una baja
conductividad trmica, si no se usara el cilindro interno el plstico podra no estar
tan fluido como para llenar el molde frio. Una vez dentro del molde se deja enfriar
y una vez se solidifica este es sacado del molde y se procede a repetir el ciclo.

Tomado de http://moldeodeplasticos.wikispaces.com/

Pas a paso:
1. Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material
fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos:
primero con alta velocidad y baja presin, luego se disminuye la velocidad y
se mantiene la baja presin hasta que las dos partes del molde hacen
contacto, finalmente se aplica la presin necesaria para alcanzar la fuerza
de cierre requerida.
2. Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material
fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos:
primero con alta velocidad y baja presin, luego se disminuye la velocidad y
se mantiene la baja presin hasta que las dos partes del molde hacen

contacto, finalmente se aplica la presin necesaria para alcanzar la fuerza

de cierre requerida.
3. Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material
fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos:
primero con alta velocidad y baja presin, luego se disminuye la velocidad y
se mantiene la baja presin hasta que las dos partes del molde hacen
contacto, finalmente se aplica la presin necesaria para alcanzar la fuerza
de cierre requerida.
4. Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material
fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos:
primero con alta velocidad y baja presin, luego se disminuye la velocidad y
se mantiene la baja presin hasta que las dos partes del molde hacen
contacto, finalmente se aplica la presin necesaria para alcanzar la fuerza
de cierre requerida.
5. Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material
fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos:
primero con alta velocidad y baja presin, luego se disminuye la velocidad y
se mantiene la baja presin hasta que las dos partes del molde hacen
contacto, finalmente se aplica la presin necesaria para alcanzar la fuerza
de cierre requerida.
6. Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material
fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos:
primero con alta velocidad y baja presin, luego se disminuye la velocidad y
se mantiene la baja presin hasta que las dos partes del molde hacen
contacto, finalmente se aplica la presin necesaria para alcanzar la fuerza
de cierre requerida.

Ciclo de produccin:

2.1 MOLDEO POR EXTRUCION.

En este mtodo el material entra a un cilindro caliente donde es transportado a

travs de el por un tornillo helicoidal. El material sale a travs de un cabezal en
forma de boquilla donde se empieza a enfriar. Este mtodo permite moldear
plsticos de forma continua ya que el plstico contina saliendo, formando una tira
de longitud indefinida . Este mtodo es usado para la fabricacin de tuberas, si se
inyecta aire a presin a travs de un orificio en la punta del cabezal permite hacer
un tubo hueco, si se regula la presin del aire se puede conseguir tubos de
distintos espesores.

Los barriles de extrusin con zona de alimentacin acanalada ofrecen, con

muchas resinas, productividades que son entre 20 y 40% ms altas, por cada
revolucin, que las que se pueden obtener en un barril del mismo dimetro pero
con superficie interior lisa. Una seccin de alimentacin acanalada mejora el
transporte de los slidos e incrementa la funcin de bomba de los extrusores,
aumentando la productividad a una tasa de velocidad dada, en rpm, y reduciendo
la cantidad de energa aplicada al polmero; en consecuencia, se reduce tambin
la temperatura de procesamiento de la resina. Se ha visto que se puede
neutralizar la accin de la seccin acanalada calentando los canales para que
acten con la versatilidad de una pared lisa.

Tomado de http://html.rincondelvago.com/procesos-de-fabricacion_moldeado-de-plastico.html

La seccin de alimentacin de un extrusor de 3.5 pulgadas de dimetro puede

contener desde ocho hasta 18 canales distribuidos uniformemente alrededor del
barril en la zona de alimentacin. En general, las resinas de mayor viscosidad,
como el HMW-HDPE o polipropileno se benefician cuando el nmero de canales
es mayor. Cuando la resina tiene una viscosidad baja, es preferible contar con un
nmero reducido de canales. Si se emplean demasiados canales, la resina puede
ser alimentada a una velocidad tan alta hacia la zona de compresin que se
pueden presentar ineficiencias en el proceso de fundicin de la resina y problemas
de mezclado de la misma.

Tpicamente, los canales tienen un ancho de 0,15 a 0,3 pulgadas y su profundidad

aumenta hacia la parte de atrs de la zona de alimentacin. En un comienzo la
profundidad de los canales es de 0,12 a 0,37 pulgadas y se inclinan hasta llegar

una profundidad de cero en una distancia de tres a cuatro dimetros despus de

haber pasado aguas abajo por la boca de alimentacin de la extrusora. Los
canales se fabrican paralelamente al eje de los tornillos.

Las secciones de alimentacin estn diseadas con camisas de agua de

enfriamiento para proporcionar un flujo intenso de agua alrededor de la abertura
de alimentacin y se extiende hacia la seccin acanalada. Esto previene que la
resina se funda en los canales. Por el contrario, para reducir la accin de
alimentacin forzada de los canales y disminuir la funcin de bombeo del extrusor
para materiales como el nylon o policarbonato, se puede aplicar calor (de 90 a 150
C) en los canales. Esto inicia la fundicin de la resina y evita un aumento peligroso
de la presin hacia el final de los canales.

1.2 MOLDEO POR INSUFLACION DE AIRE.

En este mtodo se usa un cilindro plstico ablandado que se pone dentro del
molde, una vez est cerrado el molde una corriente de aire o vapor es soplado por
un extremo causando que el material se expanda y se llene la cavidad del molde.
Este mtodo permite obtener recipientes de pequeos y grandes volmenes como
por ejemplo las botellas.

1.3 MOLDEO POR VACIO.

Este mtodo consiste en poner la superficie que hay entre el molde y el polmero
ablandado al vaco. Este mtodo es usado para la fabricacin de envases para
productos alimenticios, es bueno porque permite que el material guarde la forma
del molde.

1.4 CALANDRADO.

Este mtodo consiste en pasar un polmero blando a travs de una serie de

rodillos calientes hasta obtener un producto uniforme. Estas lminas se usan para
fabricar hules, impermeables o planchas de plstico de poco grosor.

1.1 MOLDEO POR COMPRESION.

Para este mtodo se utiliza un polmero termorrigido, la cualidad del polmero

termorigido es que una vez se comienza a calentar el se continua endureciendo.
Este polmero termorigido es colocado en un molde abierto, un taco caliente aplica
el calor y presin necesaria para ablandar el polmero y llenar la cavidad.

MOLDES.

Los moldes que se usan en estos mtodos son muchas veces fabricados de forma
especial por el fabricante. Cuando una propuesta es llevada a un fabricante de
moldes este realiza un modelo del molde en un programa CAD, su fabricacin
depende de la complejidad de la pieza y esta puede llevar de 6 a 14 semanas.
Para los moldes usados en el mtodo de inyeccin se usa barras de chromiumsteel, estas barras son juntadas y una maquina las deja a la medida necesaria
para formar el molde. Luego el molde es pulido para que la pieza que se vaya a
realizar con precisin. Esta parte del proceso puede llegar a durar hasta 20 horas
para completar el molde.

3.

BIBLIOGRAFIA.

http://www.acerosuddeholm.com/1146.htm
http://www.mimecanicapopular.com/verhaga.php?n=69
http://www.librosvivos.net/smtc/hometc.asp?temaclave=1079

http://moldeodeplasticos.wikispaces.com/
http://www.ehu.es/manufacturing/docencia/832_ca