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CARRERA:
INGENIERIA INDUSTRIAL
MATERIA:
MANUFACTURA AVANZADA
TRABAJO:
LEAN MANUFACTURING
PRESENTA:
LUIS RENE TORRES SERRANO
Lean Manufacturing
4) Procesos Pull: los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el
cliente final, no empujados por el final de la produccin.
Pilares:
1) El Just In Time producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que
se necesitan, en el momento en que se necesitan, este pilar es ms conocida
que su segundo pilar.
Lean Manufacturing y 6 sigma son las estrategias de mejora que en los ltimos 10
aos han dominado las tendencias de produccin.
Lean Manufacturing absorbi los sistemas conocidos en los aos 80 como Justo a
tiempo (JAT) o Just in Time (JIT), desde entonces Lean ha evolucionado en los
ltimos aos acorde a la evolucin del mercado global pero en esencia conserva
los mismos principios.
JUST IN TIME
9. Desperdicios al medio-ambiente.
Valor agregado
Las nicas actividades que agregan valor son las que producen una
transformacin fsica y/o qumica del producto, por las cuales el cliente est
dispuesto a pagar.
La causa de los errores estan en los trabajadores y los defectos en las piezas
fabricadas se producan por no corregir aquellos.
Shigeo Shingo
2) Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha
cometido.
La compaa debe tener una visin hacia el cliente y vivirla, no basta con tenerla
como un documento que difcilmente los empleados pueden recordar, uno de los
sntomas evidentes de la falta de este visin en los departamentos de la compaa
es cuando aparece un problema en un departamento A y el personal del
departamento B no se interesa por este.
Tambin se debe adoptar una estrategia firme y clara que sea conocida por cada
empleado de la compaa, y aplicar mtodos de gerencia como Hoshin Kanri para
alinear a los empleados en una meta comn.
Flexibilidad
La flexibilidad de una lnea de fabricacin esta ntimamente ligada con el tiempo
de alistamiento de mquinas (Set-Up) en cuanto a produccin se refiere, por tal
motivo los sistemas como SMED, deben ser ampliamente practicados y darles una
importancia de alto nivel en las actividades de mejora.
Generalmente se tiende a creer que estas dos formas de mejora son excluyentes,
sin embargo, en un proceso de mejora lo que se debe hacer es primero eliminar
los desperdicios del proceso, para no automatizarlos, y elevar la eficiencia del
proceso con inversiones muy bajas, luego cuando el sistema alcance una
eficiencia elevada y sea difcil mejorarlo se puede recurrir a inversiones.
7 Desperdicios, Mura, Muri, Muda Las 3 mu
Desperdicio:
Valor agregado:
Trabajo de valor aadido, es slo aquel trabajo que el cliente est dispuesto a
pagar.
El valor es definido por los requisitos especficos del cliente con respecto al
producto o servicio.
Muda , = (Desperdicio)
Historia
Las Ocho disciplinas para la resolucin de problemas (en ingls Eight Disciplines
Problem Solving) es un mtodo usado para hacer frente y resolver problemas.
Tambin se conoce de forma ms abreviada como 8D, Resolucin de problemas
8-D, G8D o Global 8D.
Que es un problema?
Es la diferencia existente entre una situacin deseada (estndar) y una situacin
actual (Real). Un problema suele ser un asunto del que se espera una rpida y
efectiva solucin, generalmente lo que vemos de los problemas son los sntomas,
la metodolgica permite encontrar la causa raz para darle el debido tratamiento.
las 8 disciplinas son:
No debe olvidarse que esta solucin es para remediar temporalmente los efectos
que cause el problema en cuestin, mas no es la solucin final, por lo que el grupo
8D debe continuar trabajando en las siguientes disciplinas hasta cerrar el caso.
En la mayora de los casos no es tan evidente la causa raz por lo cual se debe
hacer un anlisis que conduzca a encontrarla. Para esto primero es necesario
observar detenidamente el proceso que contiene el problema, obtener informacin
directamente de las personas que tienen la experiencia y de datos reales
obtenidos.
Una vez encontrada la causa raz del problema en cuestin se deben plantear
soluciones permanentes que la ataquen directamente. Estas soluciones deben
probarse hasta comprobar que efectivamente la causa raz ha sido detectada y
eliminada.
Para finalizar el proceso el grupo debe preguntarse que estuvo bien y que no,
revisar las responsabilidades de los miembros y el lder del grupo, las expectativas
de los stakeholders, si los procedimientos pueden ser aplicados en algn otro
lugar, si se encontraron problemas adicionales, que se aprendi y si finalmente se
resolvi el problema.
Que es AMEF?
El principal empuje para la prevencin de fallas vino durante los 60s mientras se
desarrollaba la tecnologa para enviar un hombre a la luna en la misin Apolo.
Ford Motor Company motivados por los altos costos de demandas de
responsabilidad civil introdujo los AMEFs en la industria automotriz a finales de los
70s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios
Tipos de AMEF
AMEF DE SISTEMA (S-AMEF) Asegura la compatibilidad de los componentes
del sistema
10) Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido
eliminado o reducido
Calcule el NPR
Prioridad de NPR:
Acciones recomendadas
Anotar la descripcin de las acciones preventivas o correctivas recomendadas ,
incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de
implantacin
Kaizen
Las actividades Kaizen tienen como base la orientacin del valor hacia el cliente,
ya que el es quien define lo que es valor.
5. Anlisis de resultados.
Un taller kaizen tiene los siguientes objetivos
Mejorar la productividad
Reduccin de los desperdicios.
Reduccin de inventarios en curso
Reduccin de espacio utilizado
Mejorar la calidad
Mejorar el flujo
Supresin de cuellos de botella
Mejorar la integracin del grupo de trabajo
Mejorar la seguridad y la ergonoma para los operarios
Para iniciar un taller Kaizen se deben analizar las siguientes actitudes:
1. Abandonar las ideas fijas, rechazar la forma como las cosas son
actualmente.
Item transportado
Nmero de piezas por contenedor
Nmero de orden de la tarjeta
Evitar la sobre-produccin
Permite trabajar con bajos inventarios
Da certeza a los clientes de recibir sus productos a tiempo.
Permite fabricar solo lo que el cliente necesita.
Es un sistema visual que permite comparar lo que se fabrica con lo que el cliente
requiere.
Elimina las complejidades de la programacin de produccin
Proporciona un sistema comn para mover materiales en la planta.
4. Balancear la produccin.
3. Cantidad requerida.
6. Punto de reorden.
6. Trabajo en equipo.
7. Limpieza y mantenimiento.
9. Evita sobreproduccin.
Fs = 1,0 Exelente.
Fs = 1,5 Regular.
Fs = 1,8 Malo.
Fs = 2,0 Muy malo.
Para mejorar el sistema Kanban, se retiran poco a poco las tarjetas con le fin de
disminuir el stock en el proceso y resolver los problemas que se presentan.
3. Tarjetero Kanban
4. Rail Kanban
5. Buzn Kanban
Metodologa 5S
Las 5S han tenido una amplia difusin y son numerosas las organizaciones de
diversa ndole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de
servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.
Se inici en Toyota en los aos 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo
mejor organizados, ms ordenados y ms limpios de forma permanente para
lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Aunque las 5S son de origen Japons, los fonemas inician cada una de las
palabras suenen como un S, de hay el nombre de las 5S.
A continuacin se resumen los objetivos de las 5S para luego explicar en la
siguiente tabla.
Implementacin de 5S en su organizacin
De las herramientas Lean mas comunes son las 5S, es una de las mas fciles de
entender pero tambin es una de las mas difciles de aplicar, para la aplicacin se
debe tener un tablero de gestin visual que permita el seguimiento de la evolucin
de la metodologa.
Tablero de gestin visual
1S Seiri ( Clasificar)
Significa retirar el lugar de trabajo todos los elementos que no son intiles para las
operaciones de produccin de un producto o la prestacin de un servicio.
2 , Seiton (ordenar)
una vez retirado de los puestos de trabajo los elementos intiles se deben ordenar
los tiles, es darles un lugar determinado a cada cosa, ubicar los elementos en el
lugar asignado e identificado, esto con el fin de que las herramientas, equipos o
elementos necesarios puedan ser encontrados fcilmente por quien los necesite.
Esto ahorra tiempos de bsqueda, movimientos innecesarios, evita problemas de
calidad y condiciones inseguras, el orden puede practicarse en paralelo con la
primera S (Clasificar).
Cuando limpiamos un rea es inevitable hacer alguna inspeccin esto puede evitar
grandes problemas en los equipos
Tipos de problemas:
Limpieza preventiva
La limpieza preventiva se alcanza cuando se eliminan las fuentes de suciedad y el
puesto de trabajo evita que se ensucie de nuevo.
4S , Seiketsu (estandarizacin)
5S , Shitsuke (Disiplina)
Hay dos posibles formas de utilizar el tiempo liberado de una maquina o equipo
despus de realizar un SMED de las cuales se recomienda la segunda.
1. Aumentar la capacidad.
Una vez se tiene informacin acerca del las actividades del alistamiento se
realizan las mejoras de acuerdo a las siguientes fases:
2.1 Reevaluar las operaciones para ver si algunos pasos estn errneamente
considerados como internos.
Que es VSM?
VSM es una tcnica grfica que permite visualizar todo un proceso, permite
detallar y entender completamente el flujo tanto de informacin como de
materiales necesarios para que un producto o servicio llegue al cliente, con esta
tcnica se identifican las actividades que no agregan valor al proceso para
posteriormente iniciar las actividades necesarias para eliminarlas, VSM es una de
las tcnicas ms utilizadas para establecer planes de mejora siendo muy precisa
debido a que enfoca las mejoras en el punto del proceso del cual se obtienen los
mejores resultados.
Para identificar una familia de productos se puede utilizar una matriz producto-
proceso, teniendo en cuenta que Una familia de productos son aquellos que
comparten tiempos y equipos, cuando pasan a travs de los procesos.
En esta etapa se debe hacer el levantamiento del VSM actual, el cual muestra el
flujo de informacin y el flujo de producto, generalmente cuando no se ha
implementado Lean Manufacturing los mapas que se obtienen se ven como el
siguiente ejemplo.
Ejemplo de VSM Actual
El Takt Time (TT), se calcula dividiendo el tiempo de apertura menos los tiempos
bajos por da entre la cantidad de piezas a producir por da.
El Lead Time (LT) es la suma de todos los tiempos muertos que aparecen en rojo
en el ejemplo.
Para llegar al estado futuro, se deben hacer cambios los cuales deben estar
plasmados en un plan de accin, hacerle seguimiento hasta alcanzar el estado
futuro, una vez alcanzado este estado, se inicia el proceso nuevamente para
alcanzar la excelencia operacional que tantas empresas persiguen a diario.