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Werkstofftechnik - Polymere

WS 2014/15
Woche 11

Prof. Dr. Bernd Mayer


+49 421 2246 401
bmayer@uni-bremen.de
bernd.mayer@ifam.fraunhofer.de

WS 2014/15 -1-
Agenda

Faserverbundbauteile

Thermoformen

Generative Fertigung

WS 2014/15 -2-
Faserverbundwerkstoffe

Als Faserverbundwerkstoff werden Verbundwerkstoffe Herstellprozesse


bezeichnet, die aus einem Matrixwerkstoff mit eigebetteten Handlaminieren
Fasern bestehen. Sinn dieses Verbunds ist die Nutzung der Handlegeverfahren
Steifigkeit der Faser in Faserrichtung in Verbindung mit der
Handauflegen mit Vakuumpressen
Mglichkeit der Formgebung durch die Matrix.
Prepreg-Technologie
Vakuum-Infusion
Matrix Fasern
Faserwickeln
Kunststoff Glasfasern Faserspritzen
Duromere Kohlenstofffasern
Spritzgieen
Elastomere Keramikfasern
Thermoplaste Aramidfasern LFI-Verfahren
Zement und Beton Borfasern RTM-Verfahren, Spritzpressen
Metalle Stahlfasern Strangziehen
Keramiken Naturfasern Sheet Molding Compound (SMC)
Nylonfasern Faserbeton

WS 2014/15 -3-
Composite Bauteile: Verfahren

Handlegeverfahren Perpreg-Technologie
Faserhalbzeuge (Gewebe/Gelege/Fasermatten) Mit Matrixwerkstoff vorimprgnierte (getrnkte)
werden von Hand in eine Form eingelegt und mit Fasermatten werden auf die Form aufgelegt; das
dem Harz getrnkt. Harz ist nicht mehr flssig, sondern hat eine leicht
klebrige feste Konsistenz.
Mit Hilfe einer Rolle wird durch Anpressen entlftet;
dabei wird auch berschssiges Harz entfernt. Der Verbund wird mittels Vakuum entlftet und
danach - oft im Autoklaven - unter Druck und Hitze
Vorgehen wird so oft wiederholt, bis die gewn-
gehrtet
schte Schichtstrke vorhanden ist (Nass in Nass-
Verfahren); anschlieend Hrten des Bauteils Hohe Anlagen- und Prozesskosten durch die not-
wendige Ausstattung (Khlanlagen, Autoklav) und
Geringer Werkzeug- und Ausstattungsaufwand;
die anspruchsvolle Temperaturfhrung
Prozess auch fr groe Bauteile geeignet
Hohe Bauteilqualitt (vergleichbar zu Faserwickeln
Geringe Bauteilqualitt (geringerer Fasergehalt),
und den Injektions- und Infusionsverfahren)
hoher manueller Aufwand, geschultes Personal
notwendig Anwendung in der Luft- und Raumfahrt, im Motor-
sport sowie fr Leistungssportgerte
Wegen offener Verarbeitung des Harzes Arbeits-
schutz beachten

WS 2014/15 -4-
Prepreg-Technologie

WS 2014/15 -5-
Vakuum-Infusion

Trockenes Fasermaterial (Matten, Gelege, Gewebe, )


wird in eine mit Trennmittel beschichtete Form eingelegt.
Die Folie wird gegen die Form abgedichtet und das Bauteil
evakuiert.
Temperiertes flssiges Harz wird
durch das Vakuum in das Faser-
material gesaugt. Vor der Pumpe
befindet sich eine Harzfalle (kein
Harz in die Pumpe ).
Sobald die Fasern vollstndig
getrnkt sind, wird das Harz ge-
hrtet; anschlieend Entformen
Vorteile: hohe Qualitt der Bau-
teile sowie Reproduzierbarkeit

WS 2014/15 -6-
Faserwickeln

Ablegen von Endlosfaserstrngen (Rovings) auf einer zylindrischen Form. Die Fasern
werden straff und eng aneinander liegend mit einer hohen Magenauigkeit positioniert.
Zum Wickeln der Fasern ist ein Krper notwendig, der dem Bauteil seine sptere
Gestalt gibt (Kern).
Die Endlosfaser wird durch ein Trnkbad gefhrt, in dem sie mit dem Matrixwerkstoff
benetzt wird und dann um eine Form gewickelt wird.
Prepreg-Faserbahnen werden aufgewickelt und anschlieend durch Erwrmen gehrtet
Ungetrnkte Fasern werden mit einem Harzinjektionsverfahren getrnkt und dann gehrtet

Verlorene Kerne z.B. aus Metall; sie knnen mittragend sein und bilden zusammen
mit der Matrix ein Hybrid-System.
Wiederverwendbare Kerne oft aus Aluminium; reduzierte Designfreiheit durch die
Notwendigkeit den Kern zu entfernen
Beispiele: Leuchttrme, Silos, Druckbehlter

WS 2014/15 -7-
Strangziehen / Pultrusion

Kontinuierlichen Herstellung faserverstrkter


Kunststoffprofile
Offenes Verfahren
Verstrkungsfasern werden ber eine Tauchwalze in eine
Harzwanne gefhrt. Die mit Harz getrnkten Fasern durchlaufen
mehrere Vorformstationen, die das Faserharzgemisch schritt-
weise an die gewnschte, endgltige Form heranfhren.
Geschlossenes Verfahren
Die Verstrkungsfasern treten erst im formgebenden Werkzeug
mit dem Harz bei erhhtem Druck in Kontakt. Somit knnen
hhere Faservolumengehalte bei besserer Trnkung erreicht
werden.

Der Prozess wird durch ein Ziehwerkzeug (Raupenabzug oder


hydraulischer Greifer) gesteuert, das das fertige Profil aus dem
Hrtungswerkzeug herauszieht (Pultrusion)

WS 2014/15 -8-
WS 2014/15 -9-
Thermoformen

Definition Erwrmen des Halbzeugs


Warmformen = Umformen von erwrmten Das Kunststoffhalbzeug wird mittels Heizstrahlern
thermoplastischen Halbzeugen zu Formteilen: (z.B. Keramik-, Infrarot- oder Halogenstrahler) auf
Umformtemperatur gebracht.
Ursprung im Tiefziehen von Metallen, aber
andere Prozessparameter (T, p)
Umformen des Halbzeugs
Thermogeformte Teile haben selten eine
a. durch eine Druckdifferenz
konstante Wanddicke
b. mechanisch mittels Formhelfern (Stempel etc.)
Die konturgebende Form wird negativ (Auen-
seite) oder positiv (Innenseite des Formstcks)
abgebildet.

Ausformen des Formteils


Nach Abkhlen Ausformung durch Druckdifferenz
oder mechanisch mit Auswerfern.

WS 2014/15 - 10 -
Thermoform-Prozesse

konturgebende Form
an der Auenseite (negativ) Prozessablauf NEGATIV (Druckluft)
1. Folie aufheizen
2. Folie in Werkzeug einfhren und Werkzeug schlieen
3. Formhelfer taucht ein, Formluft einblasen
4. Khlphase
5. Entformen beim ffnen des Werkzeugs
Zyklus: 10 bis 45 Takte/min

Prozessablauf POSITIV (Vakuum)


1. Folie einlegen und Spannrahmen schlieen
2. Aufheizen und Vorblasen konturgebende Form
3. Formhelfer trennen, Tisch ffnen an der Innenseite (positiv)

4. Vakuum ein
5. Khlen, Entformen und Maschine ffnen
Zykluszeit: 30 Sec. bis 10 Min

WS 2014/15 - 11 -
Thermoformen: Negativprozess

Machined Aluminum Molds


Molds are built for small draw ratios - male or
female molds and vacuum-form or pressure-form
molds. Molds are mounted on a temperature
control base to control the temperature during the
forming process.

Cast Aluminum Molds


Molds are built for parts with large draw ratios and
may be male or female and vacuum-form or
pressure-form. Features such as texture, loose
and pneumatic cores, and inserts are available.

Composite Molds
For prototyping and short production runs, cost-
efficient composite materials are used. Molds
produce prototype parts and may be modified to
evaluate design changes. Molds are for vacuum-
forming only and are not temperature controlled.

WS 2014/15 - 12 -
Thermoformen

Positivformen (Vakuum) Negativformen (Druckluft)


Aussehen des Formgenauigkeit an der Innenseite des Teils, da sie Formgenauigkeit an der Auenseite des Teils, da sie
Teils am Werkzeug anliegt Kontakt zum Werkzeug hat
Wanddicken- Formteil besitzt dicken Boden und dnnen oberen Boden- und Eckbereiche werden dnn ausgezogen,
verteilung Rand der obere Rand dicker bleibt
Formen Neigung zur Faltenbildung bei hohen Formen und bei Faltenbildung als Konsequenz von Materialber-
Positiv/Negativ-bergngen schuss tritt nicht so stark in Erscheinung
Entformen Schlechter zu entformen, da das Teil auf das Gute Entformung, da der Schrumpf ausgenutzt wird;
Werkzeug aufschrumpft Vakuum muss beim Khlen aufrecht erhalten werden
Kosten Positivwerkzeuge sind meist gnstiger, da sie Innenkonturen erfordern oft den Einsatz aufwendiger
einfacher zu fertigen sind Bearbeitungsmaschinen

Werkzeug X auf der Innenseite Werkzeug X auf der Auenseite

WS 2014/15 - 13 -
Thermoformen - Kreislauffhrung

Beispielsweise fallen bei runden


Bechern ca. 50 % Stanzgitter an

Das Kreislaufmaterial muss


wirtschaftlich ohne zustzliche
Handling-Kosten in den
Thermoform-Prozess
zurckgefhrt werden
verkauft werden
entsorgt werden

Ausschussteile
Blumentpfe, Parkbnke etc. ??

WS 2014/15 - 14 -
Thermoformen - Kreislauffhrung

Mahlgut aus dem Stanzgitter bzw. Ausschuss Verwertungsarten


Zur Wiederverwendung geeignet in sauberem, Werkstoffliche Verwertung
trockenem, sortenreinem und farbgleichem Zustand Sortenreine Kunststoffreste werden gemahlen und als
Rohmaterial oder als Gemisch wieder eingesetzt
Zugabe bis zu 100 %, blicherweise ca. 60%
Idealer Mahlgutkreislauf bei Inline-Extrusion und Rohstoffliche Verwertung
Thermoformen Kunststoffreste werden zu Monomeren zurckgefhrt,
die zur Herstellung neuer Kunststoffe verwendet werden
Bei groer Material-Vielfalt erhhter Lagerplatz und
Kapitalbedarf Energetische Verwertung
Gleichbleibende Materialqualitt ist sicherzustellen Kunststoffreste werden als Energietrger der Zement-
bzw. Stahlindustrie zugefhrt

WS 2014/15 - 15 -
Thermoformen

FFS Anlagen Rollentiefzugmaschine


FFS = form - fill - seal
Kontaktheizung, keine Transportkette
Etikettieren mglich
Zustzlicher Wiederverschlussdeckel
aufsetzbar
Mittels Infrarotheizung wird die Thermoplastfolie zum
Kartoniereinheit nachschaltbar Erweichen gebracht. Der weiche Kunststoff wird durch
Absolute Positioniergenauigkeit Vakuum auf eine khlbare Aluminiumform gesaugt oder mit
unerlsslich Pressluft auf eine Form gedrckt. Nach Khlen mit Wasser
und/oder Luft werden die Teile ausgestanzt und gestapelt.
Vorteile des Verfahrens:
hohe Taktzahlen
Wirtschaftlichkeit ab Stckzahl von ca. 2.000 Stk./a
Optimale Nutzung des Rohmaterials
Minimaler Verschlei des Formwerkzeugs

WS 2014/15 - 16 -
Thermoformen - Filmdicke

Mechanisches Vorstrecken
zur Optimierung der Wanddickenverteilung:
1. Oberstempel fhrt whrend des Erwrmens auf
das Halbzeug und zieht es in das Werkzeug ein
2. Vakuum wird angelegt und die Folie wird an das
Werkzeug angesaugt

Entwicklung der Wanddicke


whrend des Negativ-
formens im Vakuum

WS 2014/15 - 17 -
Thermoformen: Nieder- und Hochhalter

Wird eine Formflche mehrfach mit Positivform- Hochhalter erleichtern das Entformen, indem
werkzeugen belegt, sollte die gesamte Formflche das zu entformende Ziehteil im Randbereich
mittels Niederhalter in Einzelformflchen zu unter- ringsum festgehalten wird. Die Hochhalter
teilen. Dies garantiert eine bessere Wanddicken- untersttzen stark durchhngende Halbzeuge,
Verteilung. wie z.B. Polypropylen.

Niederhalter im oberen Spann- Hoch- und Niederhalter helfen


rahmen hilft beim Vorformen, beim Entformen, indem jedes der
z.B. Bildung von zwei Formteilen zwei Teile ringsum gehalten wird.

WS 2014/15 - 18 -
Thermoformen - Vergleich zum Spritzgieen

Vergleich Thermoformen Spritzgieen


Prozess teilweise offen geschlossen, kontrolliert
Werkzeuge 1 Formhlfte + Formhelfer 2 Formhlften
Freiheitsgrade in der geringe Hinterschnitte; auen deutliche Hinterschnitte; keine
Formgebung sichtbare Stege sichtbaren Stege
Formradien eher rund eher scharfkantig
Zusatznutzen FFS Prozesse gut im Werkzeug etikettierbar ( In-
Mold Labeling)
Nebeneffekte Stanzgitter keine
Wandstrke eher dnn eher dick
Produkteigenschaft Barriere-Folien, optisch + technisch durch Granulat vorgegeben
beeinflussbar
Teilgre gro und klein eher klein

WS 2014/15 - 19 -
Thermoformen - Vergleich zum Spritzgieen

7000

6000

5000

4000

3000

2000

1000 Zahlen in Mio.


Einheiten
0
Becher PS Becher PP Total Jahr 2000
Nur Molkereien
Thermoformen Spritzen in Deutschland

WS 2014/15 - 20 -
Thermoformen - Vergleich zum Spritzgieen

WS 2014/15 - 21 -
WS 2014/15 - 22 -
Verarbeitung von Kunststoffen - Generative Fertigung

Bei Rapid Prototyping Verfahren erfolgt die Voraussetzung ist ein vollstndiges 3D CAD
Modell
Formgebung nicht durch Abtragen, sondern das
Bauteil entsteht durch Aneinanderfgen von Transfer des virtuellen Computermodell in ein
Volumenelementen, meist von Schichten. reales Modell durch Zerschneiden des Com-
putermodells in viele gleich groe, ca. 0,1 mm
Rapid Prototyping Verfahren werden deshalb auch
starke Schichten
Generative Fertigungsverfahren genannt.
Mittels der Konturdaten Generieren der ueren/
inneren Berandung der Scheiben des Bauteils;
3D-Bauteil entsteht durch schrittweises Anfgen
der Scheiben.
Die generativen Fertigungsverfahren unter-
scheiden sich nach
Art der Schichtgenerierung
Material des Bauteils
Verbindung der sukzessiven Schichten
Prozessfhrung per CAD und Rechner

WS 2014/15 - 23 -
Generative Fertigung - Werkstoffverfestigung

WS 2014/15 - 24 -
Generative Fertigung

Using a additive layer manufacturing (ALM) process, a laser is fired to melt a


powdered material in a container. As the laser marks a pre-programmed shape
in the powder, the melted polymer solidifies making the first layer of the object
to be printed . EADS

(1) Stereolithographie Stereolithography SL


(2) Lasersintern (Selective) Laser Sintering SLS
(3) Schicht- (Laminat-) Verfahren Layer Laminate Manufacturing LLM
(4) Extrusionsverfahren Fused Deposition Modeling FDM Buchstabe M steht je nach
Autor nach Autor fr Modelling
(5) 3D-Printing Three Dimensional Printing 3DP oder Manufacturing

WS 2014/15 - 25 -
Stereolithographie SL

ltestes Verfahren - Laser-Scanner Verfahren


hchster Detaillierungsgrad
beste Oberflchenqualitt
hchste Genauigkeit
Die Modelle entstehen durch lokale Photo-Polymerisation
eines flssigen Monomers mittels UV-Laserstrahlung
Die Kontur des Bauteils wird durch einen Laser-Scanner
auf die Oberflche eines Harzbades gezeichnet dort, wo
der Laserstrahl auftrifft, polymerisiert das Harz.
Verfahren der Plattform in Z-Richtung um eine Schicht-
dicke, Auftragen einer neuen Harzschicht, Polymerisation
Das Modell wird in der Maschine zu ca. 95 % polymerisiert;
nach der Reinigung wird in einer UV-Kammer nachvernetzt.

WS 2014/15 - 26 -
Stereolithographie SL

Verfahren - Lokale Verfestigung von flssigem


Monomer durch UV-Strahlung (Laser,
Lampe)
- Sttzen / Sttzmaterial erforderlich
Materialien - Epoxidharze, Acrylate
Dimensionen - Wanddicke bis zu 8 mm
- Lnge / Breite bis zu ca. 2 m
Vorteile - Hoher Detaillierungsgrad
- Sehr gute Oberflchen
Nachteile - Geringere mechanische und thermische
Belastbarkeit als Lasersintern und
Extrusionsverfahren
- Spezialharze fr hhere Temperaturen
verfgbar

WS 2014/15 - 27 -
Lasersintern SLS

Laser: CO2- oder Nd:YAG-Laser


Pulverfrmige thermoplastischer Kunststoff
z.B. Polyamid 12; Partikelgre ca. 20-50
m
Anordnung in einem Pulverbett; lokales
Aufschmelzen durch den Laser
Feste Schicht nach Abkhlen; Pulverbett
wird um eine Schichtdicke abgesenkt und
eine neue Schicht Material aufgetragen
Mit Hilfe des Lasers wird die Geometrie der
folgenden Schicht generiert
Nach dem Bauprozess wird lose anhaften-
des Pulver entfernt

WS 2014/15 - 28 -
Lasersintern SLS

Verfahren - Lokales Aufschmelzen von


pulverfrmigem thermo-
plastischem Material
- Schichtbildung nach Erstarrung
- Keine Sttzen erforderlich
Materialien - Polyamide, Polystyrol
Vorteile - kostengnstig
- Hhere mechanische und
thermische Belastbarkeit als
Stereolithographie
- Schnelle Designverifizierung

Nachteile - Rauere Oberflchen


- Geringerer Detaillierungsgrad
als Stereolithographie

WS 2014/15 - 29 -
Schicht- (Laminat) Verfahren LLM

Ausschneiden der Schichtkonturen mittels Laser oder Schneidplotter aus Papier-, Kunststoff-,
oder Keramikfolie und vor- oder nachher automatisiertes Kleben.

LOM (Laminated Object Manufacturing) arbeitet mit Papier in Rollenform, das einseitig mit
thermisch aktivierbarem Klebstoff beschichtet ist.

Um das gesamte Modell wird ein


Rahmen ausgeschnitten, so dass
die nicht zum Modell gehrige
Folie abgehoben werden kann.

Nach der Fertigstellung wird der


gesamte Klotz mit dem Modell aus
der Maschine genommen und die
nicht zum Modell gehrigen Teile
abgelst.

WS 2014/15 - 30 -
Schicht- (Laminat) Verfahren (LLM)

Verfahren - Ausschneiden von Konturen aus Folien


oder Platten mittels Laser oder Messer
- Verbinden der Schichten z.B. durch
Kleben

Materialien - Papier und Kunststoff

Vorteile - Hohe Druckbelastung


- Geringe Materialpreise

Nachteile - Geringere Genauigkeit als Stereolitho-


graphie, Lasersintern und Extrusions-
verfahren
- Richtungsabhngige mechanische
Eigenschaften

WS 2014/15 - 31 -
Extrusionsverfahren FDM

Fused Deposition Modeling (FDM)


erzeugt Modelle durch lokales Auf-
schmelzen und Applizieren thermo-
plastischer Materialien

Aufschmelzen eines in Drahtform


vorliegenden Thermoplasten in einer
beheizten Dse; Schichtbildung von
auen (Kontur) nach innen

Neben reinen Rapid Prototyping Materialien werden Kunststoffe wie ABS mit nahezu
serienidentischen Eigenschaften verarbeitet

Weitere Spezialverfahren wie Ballistic Particle Verfahren, bei denen teilgeschmolzene


kugelfrmige Partikel auf das Modell geschossen werden, gehren zu dieser Kategorie

WS 2014/15 - 32 -
Extrusionsverfahren FLM

Verfahren - Aufschmelzen fester Kunststoffe


(Draht, Block) in beheizter Dse
- Schichtaufbau durch schrittweises
Applizieren
- Verfestigung durch Abkhlung
- Sttzen erforderlich
Materialien - Verschiedene Kunststoffe
- z.T. serienidentisch (ABS, PPSU)
Vorteile - Hhere mechanische und ther-
mische Belastbarkeit als Stereo-
lithographie
Nachteile - Rauere Oberflchen
- Geringerer Detaillierungsgrad als
Stereolithographie
PPSU = Polyphenylensulfon

WS 2014/15 - 33 -
3D Printing

Das 3D-Printing Verfahren ist ein Pulver-Binderverfahren

Durch einen Druckkopf wird flssiger Binder in ein Pulverbett eingespritzt und so die
aktuelle Schicht des Modells selektiv verfestigt

Durch geeignete Wahl der Pulver-


Binder-Kombination lassen sich
viele Werkstoffe (Kunststoffe,
Keramiken, Metalle) verarbeiten

Modelle mssen nach dem Bau


durch Infiltration (meist mit Epoxid-
harz) nachbehandelt werden

Das Verfahren arbeitet in den


meisten Fllen kalt

WS 2014/15 - 34 -
3D Printing

Verfahren - Einspritzen von Binderflssigkeit in ein


Pulverbett; danach Infiltrieren
- Keine Sttzen erforderlich

Materialien - Strke/Wasser, Gips-Keramik/Wasser,


Metall, ABS etc.

Vorteile - Schnell und preiswert


- Kalter Prozess
- Farbige Modelle mglich

Nachteile - Geringe Detaillierung


- Raue Oberflchen
- Infiltration notwendig: geringe Belast-
barkeit, undefinierte mechanische
Eigenschaften

WS 2014/15 - 35 -
Rapid Prototyping - Abformverfahren

Rapid Prototyping Verfahren fhren meist zu Bauteilen


aus Prozess-spezifischem Material.
Bei konstruktiven Optimierungsprozessen werden
aber oft mehrere Prototypen aus seriennahem oder
serienidentischem Material bentigt.
Option sind hier das Vakuumgieen bzw. die Nutzung
von Gieharzwerkzeugen. Die Verfahren werden als
indirektes Rapid Tooling bezeichnet, weil ein Rapid
Prototyping Bauteil als Urmodell verwendet wird.
Das Grundprinzip ist die Trennung der Eigenschaften:
Rapid Prototyping Bauteile liefern schnell die
exakte Geometrie
Das Abformverfahren liefert Eigenschaften wie
Stckzahl, Farbe, Transparenz und mechanische
Eigenschaften

WS 2014/15 - 36 -
Rapid Prototyping - Abformverfahren

Basis fr den Vakuumguss ist eine Silikonform als Urmodell,


das meist ein Stereolithographie-Teil ist.
Die Gussform wird spter mit flssigen Kunststoffen gefllt;
durch das Vakuum entstehen hochwertige Modelle.
Bis zu ca. 15 geometrisch identische Prototypen knnen ge-
fertigt werden, meist aus vergiessbaren PU-Harzen
Produkte als Kleinserien knnen so produziert werden

Anstelle von Silikon werden als Gieharz Aluminium-gefllte


Epoxidharze verwendet
Liefert harte Werkzeuge, mit denen mehrere hundert Prototypen
aus Serienmaterial mit Serienparametern abgeformt werden.
Basis sind meist Kunststoff-Metall-Composite Giewerkstoffe mit
vorgeschalteten Wrmebehandlungs- und Infiltrationsprozesse

WS 2014/15 - 37 -
Kostenvergleiche

Herstellung von Metallwerkzeugen Rapid Tooling ist ideal fr Klein- bzw. mittelgroe Serien und
fr die Kunststoffverarbeitung
die Erprobung komplexer Baueinheite:
Kurze "Time to Market; schnelle Produkt-Bereitstellung
Kurze Entwicklungszeiten der Werkzeuge
Gnstige Alternative zum herkmmlichen Werkzeugbau
Geeignet fr kleine und mittelgroe Produktserien

Zum Vergleich werden schwer zu definierende Faktoren herangezogen


Ergebnis ist stark abhngig von der Betrachtungsweise und
Datengrundlage
Individuelle Wettbewerbsstrategien haben Einfluss auf das Ergebnis
Wirtschaftliche Vorteile des Verfahrens werden erst langfristig deutlich (Quelle unklar)

WS 2014/15 - 38 -
WS 2014/15 - 39 -