Fab Mold Epa Rarin Fun

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
FABRICACION DE MOLDE PARA RIN DE

ALUMINIO 38.1cm., POR FUNDICION A BAJA
PRESION
INTEGRANTES:
CONTRERAS SANCHEZ RAMON

TAPIA MARTINEZ ANGEL HORACIO
VARGAS MORENO LAZARO HUGO
VILLEGAS VALDES GERARDO
MOLDES PARA RINES AUTOMOTRICES POR FUNDICION E.S.I.M.E.
INDICE
PROLOGO
I EVOLUCION DE LA RUEDA
1.1 HISTORIA DE LA RUEDA 2

1.2 FABRICACION DE RUEDAS EN DIFERENTES MOLDES 3
1.3 FUNCIONALIDAD DE LOS RINES DE ALUMINIO 6
1.4 FUNDICION A BAJA PRESION 9
II TIPOS DE FUNDICION Y MOLDES
2.1 HISTORIA 13
2.2 MODELOS 17
2.3 CALENTAMIENTO, ENFRIAMIENTO Y SOLIDIFICACION 17
2.4 ALEACIONES EN GENERAL 23
2.5 PROCESO DE FUNDICION EN METALES 29
2.6 MODELOS Y CORAZONES 43
2.7 MOLDES Y FABRICACION DE MOLDES 47
2.8 EQUIPO Y MECANISMOS DE MOLDEO 50
2.9 MECANISMOS DE LA PREPARACION DE LA ARENA 52
2.10 METODOS PARA HACER CORAZONES 54
2.11 CALIDAD DE LA FUNDICION 55
2.12 CONSIDERACIONES PARA EL DISEO DE PRODUCCION 57
III MATERIAL Y EQUIPO PARA LA FABRICACION DE MOLDES
3.1 MAQUINAS DE CNC 63

3.2 CENTROS DE MAQUINADO 68
3.3 SANDBLAST 69
3.4 MATERIAL PARA LA FABRICACION DEL MOLDE 71
IV COSTOS
4.1 COSTO TOTAL DEL MOLDE 74
V FABRICACION
5.1 PROCEDIMIENTO 75
ANEXOS 83
MOLDE PARA RINES DEPORTIVOS AUTOMOTRICES POR FUNDICION E.S.I.M.E.
PROLOGO
Molde para rines deportivos automotrices por fundicin a presin
A lo largo de la historia se ha visto un gran avance en el mbito tecnolgico e industrial, en su gran

mayora por los diferentes procesos de fundicin que son la base del rea de manufactura moderna.
La Manufactura de Procesos de Fundicin, est orientada a proporcionar un desarrollo

sustentable en Ingeniera Mecnica, conocimientos en los procesos de transformacin de
materiales, insumos y materias primas para la conformacin de productos de inters industrial.
Los procesos productivos requieren la aplicacin de diferentes tecnologas y procesos de
fabricacin que constituyen lo que se denomina lnea de produccin.
La Manufactura de Procesos de Fundicin se desarrolla en el campo del proceso productivo

propiamente dicho, enfatizando el conocimiento de los procesos de fabricacin en funcin del
desarrollo industrial, permitiendo al Ingeniero Mecnico analizar en diferentes situaciones a las
lneas de produccin, lo cual les suministra, una mayor comprensin sobre un sistema de
produccin de bienes y servicios.
Los Procesos de Manufactura le suministra al Ingeniero Mecnico, herramientas para que

planifique, dirija y controle procesos y sistemas de produccin tiles a la comunidad, con el fin
de optimizar el uso de recursos humanos, equipos y materiales con calidad y productividad.
El siguiente proyecto presenta el proceso para optimizar la produccin de rines de aluminio, en

este se busca el mximo aprovechamiento de materia prima tomando en cuenta los sectores de
fabricacin de moldes permanentes de acero , las ligaduras impuestas por los tres objetivos de
competitividad , calidad coste-tiempo son cada vez mas demandantes si tomamos en cuenta
la presin que viven las empresas para proveer productos de mayor calidad, sin dejar de lado la
complejidad en gran parte de los diseos, elaboramos el sistema, en el cual nos muestra las
importancias ya mencionadas, tomando en cuenta el diseo del molde que presentamos como la
forma mas viable de producir rines en un menor tiempo, reduciendo costos de produccin lo
cual nos permitir poder ofrecer un producto confiable a las armadoras ya que se manejan
estndares de calidad requeridos en dicho sector.
1
I. EVOLUCIN DE LA RUEDA
1.1 HISTORIA DE LA RUEDA

12
La rueda forma parte del conjunto de elementos de mquinas, de hecho es considerada en s
misma como una mquina elemental. Tiene forma circular, y de poco grueso, proporcionalmente
con el dimetro, cuya funcin bsica es la de girar sobre un eje.
Actualmente la configuracin de una rueda est compuesta de:
Aro o llanta, un elemento circular en el cual esta montada la llanta (Hispanoamrica), en

Espaa, la llanta es el elemento circular en el cual est montado el neumtico o la cubierta...
Cmara, hoy en da ni los coches ni las motos ni algunas bicis llevan, pero antao s. Se
conoce tambin como neumtico en ciertos pases (p.ej. el Per).
Cubierta o neumtico. Conocido tambin como llanta o goma, incluso caucho en algunos
pases.
Un eje, que hace que toda la rueda pueda girar y tocar la superficie.
Algunos historiadores dicen que fue inventada en la zona conocida como la Frtil Luna Creciente
(Babilonia, Sumeria, etc), de donde se distribuy por el Viejo Mundo de la mano de la abundancia
de grandes animales de carga y tiro. Otros aseguran que fue en Mahenjo Daro, a orillas del ro Indo.
Entre las culturas americanas no prosper, probablemente por la inexistencia de grandes bestias que
facilitaran el uso de vehculos, y porque las civilizaciones ms avanzadas no ocupaban terrenos
llanos. De todos modos aparece en juguetes y pequeos artefactos.
12
La Rueda, http://es.wikipedia.org/wiki/Rueda
2
Algunas fuentes afirman que naci en Eslovenia, donde en el 2003 se hall una rueda que tiene
entre 5100 y 5350 aos
Es imposible saber a partir de cul idea surgi el primer desarrollo de la rueda, aunque es aceptable
teorizar, que surgi de la observacin directa y mimetismo de la naturaleza. Por ejemplo al ver
cmo una piedra plana se desliza de modo dificultoso con respecto a una piedra ms proporcionada
en sus tres dimensiones colina abajo, o por ejemplo en las bolas de nieve, e incluso en los troncos
de leo, etc...
Se pierde en el tiempo el conocimiento sobre su origen, pero su valor ha sido esencial en el

desarrrollo del progreso humano.
Algunos autores ya con anterioridad han sugerido que la misma palabra mquina encuentra su raz
en las lenguas de los pueblos orientales ms antiguos, y que de all pas a los idiomas mediterrneos
(griego y latn) con la emigracin racial de los indoeuropeos desde Asia a Europa. Entonces vendra
de varkana o mankana que a su vez estaran compuestas de las voces var o man (cuyo significado
sera trabajar, operar) y kara o kana (leo recto corto y de seccin redonda. Otros autores, se han
remontado incluso a que su origen proviene de vimana que es un aparato descrito en los relatos
mticos del mahabhrata, que vuela y es tripulado por seres divinos que hacen la guerra entre s con
poderosas armas, y donde se describen con bastante detalle ruedas y otros artilugios o mquinas de
ingenio.
1.2 Fabricacin de ruedas en diferentes moldes
A travs del tiempo, la fabricacin de ruedas ha ido mejorando, tanto en procesos como en
materiales.
Uno de los procesos empleados en la fabricacin ha sido:
1.2.1 Moldeo en arena verde. Consiste en la elaboracin del molde con arena hmeda y
colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms empleado en la actualidad, con todo tipo
de metales, y para piezas de tamao pequeo y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para obtener buenos

acabados superficiales o tolerancias reducidas.
1.2.2 Moldeo en arena seca. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura
(entre 200 y 300C). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir
piezas de mayor tamao, geometras ms complejas y con mayor precisin dimensional y
mejor acabado superficial.
3
Este tipo de moldes presenta varias desventajas con respecto a los moldes permanentes, debido a
que no se puede emplear en producciones en serie al presentar deficiencias en el vaciado del metal y
presenta mayor porosidad en la pieza y no resiste impactos, y produce el fenmeno de cavitacin.
6
1.2.3 Moldes de arcilla. Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes. Primero se
construye el molde con ladrillo o grandes partes de hierro. Luego, todas estas partes se
emplastecen con una capa de mortero de arcilla, la forma del molde se empieza a obtener
con una terraja o esqueleto del modelo. Luego se permite que el molde se seque
completamente de tal manera que pueda resistir la presin completa del metal vaciado.
Estos moldes requieren de mucho tiempo para hacerse y su uso no es muy extenso.
Los moldes de arcilla, al igual que los de arena no son una buena eleccin para una produccin en
serie al no resistir una produccin de ms de 5000 piezas. Adems de que se desgastan con mayor
facilidad.
1.2.4 7Moldes permanentes. Como se ha visto en los apartados correspondientes a moldes

desechables, hemos de fabricar por este procedimiento el molde para cada nuevo moldeo
por lo que el mtodo es lento y requiere de grandes instalaciones. Adems la superficie del
molde debido a su composicin tiene cierta rugosidad y por tanto se producen malos
acabados superficiales y poca precisin dimensional. Para paliar este problema se
6
USM, Ingeniera Industrial, Fundicin
7
http://www.edicionsupc.es/ftppublic/pdfmostra/EM02704M.pdf, p.p. 148
4
construyen los moldes permanentes los cuales permiten una mayor rapidez, trabajo en
clulas y piezas con mejor precisin dimensional, acabado superficial y de mayor
resistencia.
Los moldes permanentes se pueden utilizar para realizar hasta varios miles de piezas. A partir de ese
momento el molde pierde precisin y debe cambiarse. Estos moldes se construyen con acero o
fundicin recubiertos de material refractario por lo que se suelen utilizar para el moldeo de piezas
metlicas con menor temperatura de fusin que los materiales frricos como pueden ser aluminio,
aleaciones de cobre, latn, zinc, magnesio, estao, Zamak, plomo ... tambin se puede moldear
fundicin gris pero refrigerando el molde. Si se quiere fundir piezas de alto punto de fusin como el
acero se utilizan moldes de grafito.
El problema de este tipo de moldeo es que necesitan de orificios en el molde para la evacuacin de
gases y si este tema no est bien resuelto puede aparecer excesiva porosidad en las piezas. Adems
los moldes deben calentarse para evitar enfriamientos bruscos que puedan agrietar la pieza.
El sistema de moldes utilizados son normalmente de dos mitades, ya que debe poder extraerse la
pieza. El sistema de apertura y cierre de estos moldes debe ser rpido ya que los moldes no se
retraen como la arena y debe abrirse el molde antes de que se enfre la pieza para evitar
agrietamientos de la pieza. Por tanto ya puede deducirse de que el tamao de la cavidad ser ms
parecido a la pieza final que en el caso del molde de arena. Existen dos tipos claramente
diferenciados de moldeo permanente:
Moldes de vaciado por gravedad o a baja presin.

Moldes de inyeccin
5
1.3 Funcionalidad de rines de aluminio
Rines grandes, pero con poco peso. Esta es la opcin que han creado los fabricantes para que las
personas puedan seguir comprando tamaos de rines que rien con las especificaciones de su carro
sin temor a que se les dae la suspensin o que tengan que invertir grandes sumas de dinero en
alinear y balancear el vehculo.
Un juego completo de rines puede sobrepasar los 2 mil dlares sin llantas. Como todo en el
mercado, estos rines tienen su versin ms econmica que obviamente no contar con las
especificaciones tecnolgicas de la original.
En este sentido se puede conseguir un rin 17 que pese como si fuera uno de 14 un 26 que pese
como uno de 20.
En la dcada de los 50 se empez a utilizar rines livianos en carros de carreras porque se buscaba
que se vieran estticos ante los ojos del pblico sin perder su velocidad. El problema radicaba en
que su estructura de magnesio era muy frgil para el uso diario y no permita que se realizaran
muchos diseos con l.
Ahora lo que han hecho los fabricantes de rines es desarrollar aleaciones de aluminio, y rines
forjados que adems de ser livianos son ms fuertes.
La medida que tiene el rin, por ejemplo 14, 15 16, equivale al peso en libras. En un carro con
rines muy pesados puede afectar la manera de acelerar, frenar y tomar las curvas.
1.3.1 Centradores
Este es el dolor de cabeza de vendedores y compradores de rines. El comprador ya recibi sus rines
ya midi los barrenos y son los que le quedan a su mviles algunas ocasiones el automvil vibra al
rodar como si hubiera un terremoto. Diferentes vehculos tienen diferentes dimetros de base en la
maza para acomodar el centro del Rin, Por eso algunos fabricantes de rines los elaboran con el
centro amplio para acomodarse a la mayora de los vehculos. Para compensar la diferencia entre el
ancho del centro del rin con la base de la maza, proporcionan centradores de plstico
polycarbonatado
Por fortuna la mayora de los vehculos no lo requieren, pero cuando s es as, es importante usar el
centrador adecuado para evitarse problemas. Siempre especifica el modelo correcto del mvil al que
le vas a comprar los rines.
6
A pesar de que algunas mazas son menores al dimetro del centro del rin, las tuercas pueden
centrarlo, por lo que en todos los casos, el comprador debe verificar que al instalar los rines se
aprieten las tuercas/birlos en el orden siguiente:
La secuencia de apriete es importante para centrar de la mejor manera el rin. Debern de apretarse
los birlos/ tuercas opuestos. Se deber usar torqumetros en sus pistolas de aire.
De no disponer de torqumetros deber evitarse usar la pistola de aire y hacerlo con llave de tuercas
evitando apretar demasiado pues se puede daar la tuerca/birlo o no podr aflojar
1.3.2 Establecimiento de las limitaciones
Las principales limitaciones en el proyecto fabricacin de rines de 15 pulgadas, tienen que ver
primordialmente con sus dimensiones y por su diseo del mismo rin. Sus dimensiones, son de un
dimetro un poco elevado y su fondo o ancho es tambin un poco grande, por lo que estas
dimensiones caracterizan a este tipo de diseos de rines, como deportivos por lo que es mas comn
que se utilicen en automviles deportivos o en automviles mas comerciales que hallan sido
sometidos a modificaciones y/o adaptaciones.
7
Por su diseo un automvil tiene cierta distancia determinada entre el centro del eje y la carrocera,
de ahi que los rines deben de estar dentro del rango de esa distancia. Los vehculos usan diferentes
tipos de rines dependiendo de esa distancia. En esta distancia se debe de tomar en cuenta tambin el
tipo de neumticos que usara el rin y as la distancia ocupada por est, debe ser considerada en el
dimetro final para toda la rueda, ya que en el espacio donde se ubican todos los elementos de las
ruedas deben ser considerados los giros a los que van a estar sujetas las ruedas de la direccin.
Tambin debe estar considerado el dimetro final de la rueda para que la distancia entre la
carrocera y el pavimento no sea muy poca, y la carrocera choque contra el pavimento.
Aqu cabe sealar, que el ancho del rin con el neumtico tambin interviene en las funciones de la
direccin, ya que debe ocupar el espacio suficiente sin que intervenga en las diferentes funciones de
direccin.
En el caso de que el tipo de rines. deportivos se vallan a utilizar en automviles convencionales y

stos no tengan similitud entre los rines originales de los fabricantes de los automviles, estos deben
ser rediseados para modificar y adaptar: chasis, carrocera, ejes de transmisin y en algunos casos
la suspensin para que este tipo de rines cumpla con las funciones requeridas para el vehiculo por el
usuario. Algunos de estos casos son: elevar el rango de la suspensin del automvil para que de ms
altura ala carrocera. Hacer que los ejes de transmisin sean ms largos, provocando que las ruedas
salgan de rango de la carrocera y as no intervengan su funcin con la carrocera. Redisear el
8
chasis y adaptarlo para que las distancias entre la carrocera, rin, neumtico y el pavimento no
provoquen choque entre estos elementos.
1.4 FUNDICIN A BAJA PRESIN
1.4.1 La fundicin en moldes de baja presin
Es un sistema de fusin que consiste en la colocacin de un tallo sobre un crisol sellado, al inyectar
presin al centro del crisol la nica salida del metal fundido ser el tallo por lo que se genera el flujo
del metal por el tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza.
Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable para grandes
cantidades de piezas sin grandes requerimientos de calidad.
9
En esta imagen podemos observar como es la mquina para la fundicin a presin.
10
1.4.2 Moldes a baja presin
En los moldes de vaciado o hueco se utilizan dos moldes normalmente de acero, fundicin o grafito,
que se aproximan, manual o automticamente, generando en la unin la cavidad con la forma de la
pieza y que se separan para expulsarla. El metal fundido se vierte en el interior de la cavidad por
gravedad o a baja presin por efecto sifn. El resultado, son piezas con baja porosidad, buen
acabado y alta exactitud dimensional. Es ideal para lotes moderados de pocos miles de piezas con
forma de casco como juguetes, ornamentos, bases de lmparas...
Las piezas fundidas as tienen una estructura de grano ms fino, y son ms resistentes que las piezas
fundidas con moldes de arena, debido a que la velocidad de enfriamiento es ms rpida. Adems,
las piezas fundidas en molde permanente poseen generalmente menores contracciones y porosidad
que las piezas fundidas en arena. Sin embargo, los moldes permanentes tienen limitaciones de
tamao, y para piezas complejas puede resultar difcil o imposible.
Como ventaja respecto a otro sistema de moldeo permanente es la facilidad del sistema de llenado
de los moldes. El inconveniente es en el caso de baja presin es la contaminacin del metal por
fusin de parte del crisol y del molde. Es por ello que slo se utiliza en aleaciones de plomo, estao
y aluminio y en casos en que las impurezas de hierro no perjudiquen al uso de la pieza.
11
1.4.3 Pinturas refractarias
Actualmente se desarrollan y fabrican una amplia variedad de pinturas refractarias a base de agua y
alcohol para satisfacer las ms estrictas necesidades de la produccin de piezas tanto ferrosas como
no ferrosas. Este tipo de pinturas son las que permiten que la fundicin no se pegue al molde, dando
lugar a que al trmino de la solidificacin pueda ser desprendida fcilmente del molde.
Las pinturas pueden ser aplicadas en moldes y corazones por cualquier mtodo de aplicacin
(aspersin, brocha, inmersin y vertido) ayudando a mejorar el acabado superficial de las piezas.
Algunas de las pinturas son las siguientes:
Pinturas a base de talco. Diluidas en agua para proteger los herramentales en la fundicin de
materiales no ferrosos.
Pintura a base de grafito. Diluidas en agua con caractersticas conductoras y lubricantes para
fundicin de piezas en aluminio vaciadas en molde permanente por medio de gravedad o baja
presin.
Pintura a base de dixido de titanio. Diluida en agua, para fundicin de piezas en aluminio vaciadas
en molde permanente por medio de inyeccin a presin.
12
II. TIPOS DE FUNDICIN Y MOLDES
2.1 HISTORIA
La edad de los metales permiti disponer de herramientas ms duraderas y efectivas que las de silex
y otros materiales ptreos; hachas para talar bosques, espadas para la guerra y nuevos materiales
para la construccin. El primer estadio de esta industria es en la mayor parte del planeta el
calcoltico en torno al 4000 aC, se trata del trabajo del cobre, posteriormente las aleaciones del
cobre y el estao o el plomo dan lugar al bronce material menos maleable y ms duro, un gran salto
se da con la fundicin en hornos de alta temperatura del hierro. Todos estos metales eran conocidos
por el hombre pre-neoltico pero ste no conoca las tcnicas para su elaboracin y manipulacin,
que requieren altas temperaturas.
El descubrimiento de la fundicin de los metales tuvo un impacto muy profundo en las culturas
existentes. El espaci dej de ser, definitivamente, homogneo, y las zonas mineras comenzaron a
ser ms ricas que algunas otras. Hubo un inters creciente por dominarlas, incluso por la fuerza.
Aunque la fundicin de los metales revela un mayor dominio del medio, esto no quiere decir que los
pueblos que saban procesar el bronce tuviesen culturas ms avanzadas. El periodo de transicin
entre el Neoltico y la Edad del Cobre se le llama Eneoltico, aunque no todos los historiadores
reconocen este perodo. En realidad, slo la cultura micnica fue una civilizacin basada en la
metalurgia del bronce. Pero tambin es cierto que el alfabeto surgi en sociedades que dominaban la
metalurgia del hierro.
13
La fundicin es , por lo tanto , una industria fundamental para la construccin de mquinas y exige
una amplia cultura profesional en el que se dedica a ella , pues requiere conocimientos tcnicos tan
diversos como son el dibujo industrial , la mecnica de los cuerpos slidos y fluidos , la ptica , la
termologa , la electrotecnia , la qumica etc. , mucha experiencia en los recursos prcticos a los que
a menudo hay que recurrir , as como capacidad especial para idear y aprovechar tales recursos .
La fundicin adems de una industria es tambin un arte : el moldeador , sin ms ayuda que la de un
modelo y algunas herramientas rudimentarias , puede producir piezas muy complejas realizando un
trabajo que puede llamarse de escultor .Para terminar la pieza hace falta como en todos los dems
procedimientos industriales , someter las materia primas ( que en este caso es el metal en bruto
fundido en lingotes y la chatarra ) y las materias auxiliares (esto es , el combustible , las arenas , los
aglutinantes etc.).
13
USM Ingeniera industrial, http://www.geocities.com/usmindustrial/Fundicion.htm
13
2.1.1 FUNDAMENTOS DE LA FUNDICIN DE METALES
La fundicin es un proceso en el cual se hace fluir metal fundido dentro la cavidad de un molde,
donde solidifica y adquiere la forma del molde. Es uno de los procesos ms antiguos de formado
que remonta 6 mil aos atrs y son muchos los factores y variables que debemos considerar para
lograr una operacin de fundicin exitosa.
14
La fundicin incluye: la fundicin de lingotes y la fundicin de formas. El lingote es una
fundicin en grande de forma simple (barras rectangulares largas), diseada para volver a formarse
en otros procesos subsiguientes como laminado o forjado. La fundicin de formas involucra la
produccin de piezas complejas que se aproximan ms a la forma final deseada del producto. Este
captulo se ocupa de estas formas de fundicin ms que de los lingotes.
Existen diversos mtodos para la fundicin de formas, lo cual hace de este proceso uno de los ms
verstiles en manufactura. Sus posibilidades y ventajas son las siguientes:
La fundicin se puede usar para crear partes de compleja geometra, incluyendo formas
externas e internas.
Algunos procesos de fundicin pueden producir partes de forma neta que no requieren
operaciones subsecuentes para llenar los requisitos de la geometra y dimensiones de la
parte.
Se puede usar la fundicin para producir partes de unos cuantos gramos hasta formas que
pesan
ms de 100 toneladas (coronas dentales, joyera, estatuas, bloques y cabezas para motores
automotrices, bases para mquinas, ruedas para ferrocarril, tubos, carcasas para bombas,
etc.).
El proceso de fundicin puede realizarse en cualquier metal que pueda calentarse y pasar al
estado lquido.
Algunos mtodos de fundicin son altamente adaptables a la produccin en masa.
Se debe mencionar tambin las desventajas asociadas con le proceso de fundicin. Estas incluyen:
Las limitaciones de algunos procesos

Se pueden obtener piezas con propiedades mecnicas no homogneas
Piezas con porosidad
Baja precisin dimensional
Acabado deficiente de la superficie
Los riesgos que los trabajadores corren durante el procesamiento
Problemas ambientales.
Se pueden fundir todas las variedades de metales ferrosos y no ferrosos polmeros y cermicos.
En este tema revisamos los fundamentos que se aplican prcticamente a todas las operaciones de
fundido; se describen los procesos de fundicin individualizados, junto con los aspectos que deben
considerarse en el diseo de productos de fundicin.
14
Fundicin de metales, http://www.arqhys.com/construccion/metales-fundicion.html
14
2.1.2 TECNOLOGA EN LA FUNDICIN

15
El proceso de fundiciones realiza en una fundidora. Una fundidora es una fbrica equipada para
hacer moldes, fundir y manejar el metal en estado lquido, desempear los procesos de fundicin y
limpieza de las piezas terminadas. Los trabajadores que realizan estas operaciones se llaman
fundidores.
El primer paso que se da en el proceso de fundicin es la fabricaron del molde. El molde contiene
una cavidad que dar la forma geomtrica de la parte a fundir. La cavidad debe disearse de forma y
tamao ligeramente sobredimensionados, esto permitir la contraccin del metal durante la
solidificacin y enfriamiento. Cada metal sufre diferente porcentajes de contraccin, por tanto, la
cavidad debe disearse para el metal particular que se va a fundir. La cavidad del molde
proporciona la superficie externa de la fundicin; pero adems puede tener superficies internas, que
se definen por medio de corazones, los cuales son formas colocadas en el interior de la cavidad del
molde para formar la geometra interior de la pieza. Los moldes se hacen de varios materiales que
incluyen arena, yeso, cermica y metal. Los procesos de fundicin se clasifican frecuentemente de
acuerdo a los diferentes tipos de moldes.
En una operacin de fundicin, se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente

alta para transformarlo completamente en lquido. Despus se vierte directamente en la cavidad del
molde. En un molde abierto figura 2.1(a), el metal lquido se vaca simplemente hasta llenar la
cavidad abierta. En un molde cerrado figura 2.1(b) y 2.1(c) una va de paso llamada sistema de
vaciado permite el flujo del metal fundido desde fuera del molde hasta la cavidad. El molde cerrado
es la forma ms importante de produccin en operaciones de fundicin.
El sistema de vaciado en un molde de fundicin es el canal o red de canales por donde fluye el
metal fundido hacia la cavidad desde el exterior. El sistema de vaciado, consiste tpicamente en un
bebedero de colada (tambin llamado simplemente bebedero) a travs del cual entra el metal a un
canal de alimentacin o corredor que conduce a la cavidad principal. En la parte superior del
bebedero existe frecuentemente una copa de vaciado para minimizar las salpicaduras y la
turbulencia del metal que fluye en el bebedero. En el diagrama aparece como un simple embudo en
forma de cono. Algunas copas de vaciado se disean en forma de tazn como en la figura 2.1(c) con
un canal abierto que conduce al bebedero.
En cualquier fundicin cuya contraccin sea significativa se requiere, adems del sistema de
vaciado, una mazarota conectada a la cavidad principal. La mazarota es una reserva en el molde que
sirve como fuente de metal lquido para compensar la contraccin de la fundicin durante la
solidificacin.
A fin de que la mazarota cumpla adecuadamente con su funcin, debe disearse de tal forma que
solidifique despus de la fundicin principal.
Una vez que la fundicin se ha enfriado lo suficiente, se remueve del molde. Pueden necesitarse
procesamientos posteriores, dependiendo del mtodo de fundicin y del metal que se usa. Entre
stos se encuentran el desbaste del metal excedente de la fundicin, la limpieza de la superficie, la
inspeccin del producto y el tratamiento trmico para mejorar sus propiedades. Adems, puede
requerirse maquinado para lograr tolerancias estrechas en ciertas partes de la pieza y para remover
la superficie fundida y microestructura metalrgica asociada.
15
UMSS Facultad de ciencias y tecnologas
15
FIGURA 2.1 Dos formas de molde: (a) molde abierto, simplemente un recipiente con la
forma de la parte de fundicin; (b) molde cerrado, de forma ms compleja que requiere
un sistema de vaciado (va de paso) conectado con la cavidad; y c) Seccin transversal
de un molde en tres partes
16
2.2 MODELOS
El modelo es una forma usada para preparar y producir la cavidad en el molde. El diseo debe ser lo
ms simple que sea posible para facilitar el retiro del molde. El modelo tiene en esencia la forma de
la pieza a fundir con formas para bebederos, mazarotas, etc. El modelo puede estar en dos piezas
una para la semicaja suprior y la otra para la semicaja inferior para facilitar la construccin de la
cavidad del molde, algunas piezas pueden ser sueltas para que sean removidas por separado y evitar
la destruccin del modelo o del molde. La madera es el material que generalmente se usa para
fabricar los modelos ya que es sencilla de trabajar y se la encuentra fcilmente, la madera empleada
deber estar casi seca con 5 a 6 % de humedad para evitar que se tuerza o la formacin de grietas lo
que ocasionara una distorsin en el molde final. Se usa el modelo en madera cuando se tiene un
nmero discreto de piezas a fabricar, o cuando la pieza es demasiado grande lo cual facilitara el
manejo de la misma.
Cuando aumenta el numero de piezas es comn encontrar modelos de metal hechos de aluminio o
magnesio que pueden estar sueltos o empotrados en soportes para modelos, tambin son muy
comunes los modelos de yeso ya que son fciles de elaborar pero muy quebradizos a la hora fabricar
la cavidad. El plstico tambin juega un papel importante en la fabricacin de modelos es un
intermedio entre la madera y el metal y puede producir cantidades considerables de moldes.
2.2.1 Tolerancias en el Modelo
El modelo con el cual se fabrica la cavidad del molde debe ser un tanto diferente de la pieza a
producir tanto en forma como en dimensiones. Estas diferencias intencionales incorporadas al
modelo se llaman tolerancias del modelo. La tolerancia por contraccin compensa la disminucin
de tamao que experimenta la pieza al solidifican y enfriar. La tabla 2.1 (anexo) muestra valores
para contraccin volumtrica para distintos metales. La tolerancia de maquinado es la cantidad que
compensa al material que se desperdicia en operaciones de maquinado que darn el acabado final a
la pieza.
2.3 CALENTAMIENTO, ENFRIAMENTO Y SOLIDIFICACION
2.3.1 Calentamiento y vaciado
Para desarrollar la operacin de fundicin, el metal se calienta hasta una temperatura ligeramente
mayor a su punto de fusin y despus se vaca en la cavidad del molde para que se solidifique. En
esta seccin consideramos varios aspectos de estos dos pasos en la fundicin.
17
2.3.1.1 Calentamiento del metal

16
Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura necesaria. La energa
calorfica requerida es la suma de 1) calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusin, 2)
calor de fusin para convertir el metal slido a lquido y 3) calor para elevar al metal fundido a la
temperatura de vaciado. Esto se puede expresar como:
Donde:
H =Calor requerido para elevar la temperatura del metal a la temperatura de fusin,

J=Densidad, (Kg/m3)
Cs =Calor especfico del material slido, (J/Kg C)
Tm =Temperatura de fusin del metal, (C)
T0 =Temperatura inicial, generalmente la ambiente, (C);
H f =Calor de fusin, (J/Kg)
Ct =Calor especfico en peso del metal lquido, (J/KgC)
Tp =Temperatura de vaciado, (C)
V =Volumen del metal que se calienta, (m3).
2.3.2 Vaciado del metal fundido
Despus del calentamiento, el material est listo para vaciarse. La introduccin del metal fundido en
el molde y su flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crtico en el proceso.
Para que este paso tenga xito, el metal debe fluir antes de solidificarse a travs de todas las
regiones del molde, incluida la regin ms importante que es la cavidad principal. Los factores que
afectan la operacin de vaciado son la temperatura de vaciado, la velocidad de vaciado y la
turbulencia.
La temperatura de vaciado es la temperatura del metal fundido al momento de su introduccin en el

molde. Lo importante aqu es la diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la que
empieza la solidificacin (el punto de fusin para un metal puro, o la temperatura lquida para una
aleacin). A esta diferencia de temperaturas se le llama algunas veces sobrecalentamiento.
La velocidad de vaciado es el caudal con que se vierte el metal fundido dentro del molde. Si la
velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si la velocidad de
vaciado es excesiva provoca turbulencia y puede convertirse en un problema serio.
La turbulencia de flujo se caracteriza por variaciones errticas de la velocidad del fluido; cuando
ste se agita, genera corrientes irregulares en lugar de fluir en forma laminar. El flujo turbulento
debe evitarse durante el vaciado por varias razones. Tiende a acelerar la formacin de xidos
metlicos que pueden quedar atrapados durante la solidificacin, degradando as la calidad de la
fundicin. La turbulencia provoca una erosin excesiva del molde, que es el desgaste gradual de las
superficies del molde debido al impacto del flujo de metal fundido. La erosin es especialmente
seria cuando ocurre en la cavidad principal porque afecta la forma de la parte fundida.
16
UMSS Facultad de Ciencias y Tecnologas
18
2.3.3 Anlisis ingenieril del vaciado
Varias relaciones gobiernan el flujo del metal lquido a travs del sistema de vaciado y dentro del
molde. Una relacin importante es el teorema de Bernoulli, el cual establece que la suma de las
energas (altura, presin dinmica, energa cintica y friccin) en dos puntos cualquiera de un
lquido que fluye es igual. Esto se puede escribir en la siguiente forma:
Donde:
h =Altura, (m)
P =Presin en el lquido, (N/m2)
=Densidad, (Kg/m3)
v =Velocidad de flujo en (m/seg)
g =Constante de la aceleracin gravitacional, (9.81 m/seg2);
F =Prdidas de carga debidas a la friccin, (metros).
Los subndices 1 y 2 indican los dos puntos cualesquiera en el flujo del lquido.
La ecuacin de Bernoulli se puede simplificar de varias maneras. Si ignoramos las prdidas por
friccin (de seguro, la friccin afectar el flujo del lquido a travs del molde de arena) y asumimos
que el sistema permanece a presin atmosfrica en toda su extensin, entonces la ecuacin puede
reducirse a:
La cual puede usarse para determinar la velocidad del metal fundido en la base del bebedero de
colada. Definamos un punto (1) en la parte superior del bebedero y un punto (2) en la base.
Si el punto (2) se usa como referencia, entonces la altura en ese punto es cero ( h2 =0 ) y h1 es la
altura (longitud) del bebedero. Cuando se vierte el metal en la copa de vaciado y fluye hacia abajo,
su velocidad inicial en la parte superior es cero ( v1 =0 ).
Entonces la ecuacin 1.3 se simplifica a:
19
que se pede resolver para la velocidad del flujo:
Donde:
v =Velocidad del metal lquido en la base del bebedero de colada, (m/seg);

g =9.81 m/seg2
h =Altura del bebedero (m)
Otra relacin de importancia durante el vaciado es la ley de continuidad, la cual establece que la
velocidad volumtrica del flujo permanece constante a travs del lquido. La velocidad del flujo
volumtrico m3/seg es igual a la velocidad multiplicada por el rea de la seccin transversal del
flujo lquido. La ley de continuidad puede expresarse como:
Donde:
Q =Velocidad de flujo volumtrico, (m3/seg);

v =Velocidad, (m/seg);
A =rea de la seccin transversal del lquido, (m2)
Los subndices se refieren a cualquiera de los dos puntos en el sistema de flujo. Entonces, un
incremento en el rea produce un decremento en la velocidad y viceversa.
Las ecuaciones 2.4 y 2.5 indican que el bebedero debe ser ahusado. El rea de la seccin transversal
del canal debe reducirse conforme el metal se acelera durante su descenso en el bebedero de colada;
de otra manera, puede aspirar aire dentro del lquido debido al incremento de la velocidad del metal
que fluye hacia la base del bebedero y conducirlo a la cavidad del molde. Para prevenir esta
condicin, se disea el bebedero con un ahusamiento de manera que la velocidad volumtrica de
flujo vA sea misma en la parte superior y en el fondo del bebedero.
Si aceptamos que el canal alimentador de la base del bebedero a la cavidad del molde sea horizontal
(y por tanto que la altura sea la misma que la de la base del bebedero), la velocidad volumtrica de
flujo a travs del sistema de vaciado y dentro de al cavidad del molde permanece igual a vA en la
base. Por consiguiente, podemos estimar el tiempo requerido para llenar una cavidad de volumen V
como sigue:
Donde:
MFT =Tiempo de llenado del molde, seg. (s);

V =Volumen de la cavidad del molde, (m3);
Q =Velocidad volumtrica de flujo. (m3/seg)
20
El tiempo de llenado del molde calculado por la ecuacin 2.6 debe considerarse como tiempo
mnimo, debido a que el anlisis ignora las prdidas por friccin y la posible constriccin del flujo
en elsistema de vaciado; por tanto, el tiempo de llenado del molde ser mayor que el resultante de la
ecuacin 2.6
2.3.4 Fluidez
Las caractersticas del metal fundido se describen frecuentemente con el trmino fluidez, una
medida de la capacidad del metal par llenar el molde antes de enfriar. Existen mtodos normales de
ensayo para valorar la fluidez, como el molde espiral de prueba que se muestra en la figura 2.2,
donde la fluidez se mide por la longitud del metal solidificado en el canal espiral. A mayor longitud,
mayor fluidez del metal fundido.
Los factores que afectan la fluidez son la temperatura de vaciado, la composicin del metal, la
viscosidad del metal lquido y el calor transferido de los alrededores. Una temperatura mayor, con
respecto al punto de solidificacin del metal, incrementa el tiempo que el metal permanece en
estado lquido permitindole avanzar ms, antes de solidificarse.
Esto tiende a agravar ciertos problemas como la formacin de xido, la porosidad gaseosa y la
penetracin del metal lquido en los espacios intersticiales entre los gramos de arena que componen
el molde. Este ltimo problema causa que la superficie de la fundicin incorpore partculas de arena
que la hacen ms rugosa y abrasiva de lo normal.
FIGURA 2.2 Molde espiral para ensayo de la fluidez, sta se mide por la longitud del
canal espiral lleno antes de la solidificacin.
2.3.5 Solidificacin y Enfriamiento
Despus de vaciar el metal fundido en el molde, ste se enfra y solidifica. En esta seccin
examinaremos los mecanismos fsicos de solidificacin que ocurren durante la fundicin. Los
aspectos asociados con la solidificacin incluyen el tiempo de enfriamiento del metal, la
contraccin, la solidificacin direccional y el diseo de las mazarotas.
21
2.3.5.1 Solidificacin de los metales
La solidificacin involucra el regreso del metal fundido al estado slido. El proceso de

solidificacin difiere, dependiendo de si el metal es un elemento puro o una aleacin.
2.3.5.2 Solidificacion en metales puros
Un metal puro solidifica a una temperatura constante que constituye su punto de congelacin o
punto de fusin. Los puntos de fusin de los metales puros son bien conocidos. El proceso ocurre en
un tiempo determinado como se muestra en la figura 2.3, conocida como curva de enfriamiento.
La solidificacin real toma un tiempo llamado, tiempo local de solidificacin, durante el cual el
calor latente de fusin del metal escapa fuera del molde. El tiempo total de solidificacin va desde
el momento de vaciar el metal hasta su completa solidificacin. Despus que la fundicin se ha
solidificado completamente, el enfriamiento contina a una velocidad indicada por la pendiente
hacia debajo de la curva de enfriamiento.
Debido a la accin refrigerante de la pared del molde, se forma una delgada pelcula inicial de metal
slido en la pared inmediatamente despus del vaciado. El espesor de esta pelcula aumenta para
formar una costra alrededor del metal fundido que va creciendo hacia el centro de la cavidad
conforme progresa la solidificacin. La velocidad del enfriamiento depende del calor que se
transfiere en el molde y de las propiedades trmicas del metal.
FIGURA 2.3 Curva de enfriamiento para un metal puro durante la fundicin.
Es interesante examinar la formacin del grano metlico y su crecimiento durante este proceso de
solidificacin. El metal que forma la pelcula inicial se ha enfriado rpidamente por la extraccin de
calor a travs de la pared del molde. Esta accin de enfriamiento causa que los granos de la pelcula
sean finos, equiaxiales y orientados aleatoriamente. Al continuar el enfriamiento se forman ms
granos y el crecimiento ocurre en direcciones alejadas de la transferencia de calor. Como el calor se
transfiere a travs de la costra y la pared del molde, los granos crecen hacia adentro como agujas o
espinas de metal slido. Al agrandarse estas espinas se forman ramas laterales que siguen creciendo
22
y forman ramas adicionales en ngulos rectos con las primeras. Este tipo de crecimiento llamado
crecimiento dendrtico del grano ocurre no solamente en la solidificacin de los metales puros, sino
tambin en la de las aleaciones. Estas estructuras tipo rbol se llevan a cabo en forma gradual
durante el enfriamiento, al depositarse continuamente metal adicional en las dendritas hasta
completar la solidificacin. Los granos resultantes de este crecimiento dendrtico adoptan una
orientacin preferente y tienden a ser burdos y alinearse en forma de granos columnares hacia el
centro de la fundicin. La estructura granulada resultante se ilustra en la figura 2.4
FIGURA 2.4 Estructura cristalina caracterstica del un metal puro, mostrando los granos,
pequeos orientados aleatoriamente cerca de las paredes del molde, y los granos
columnares grandes orientados hacia el centro de la fundicin
FIGURA 2.5 (a) Diagrama de fase para un sistema, de aleacin cobre-nquel y (b) curva
de enfriamiento asociada para una composicin Ni-Cu 50-50% durante la fundicin.
2.4 Aleaciones en general
Las aleaciones solidifican generalmente en un intervalo de temperaturas en lugar de una

temperatura nica. El rango exacto depende de la aleacin y su composicin particular.
Se puede explicar la solidificacin de una aleacin con referencia a la figura 2.5, que muestra el
diagrama de fase de una aleacin en particular y a la curva de enfriamiento para una composicin
dada. Conforme desciende la temperatura, empieza la solidificacin en la temperatura que indica la
lnea liquidus y se completa cuando se alcanza la solidus. El inicio de la solidificacin es similar a
la del metal puro. Se forma una delgada pelcula en la pared del molde debido a un alto gradiente de
23
temperatura en esta superficie. La solidificacin contina como para un metal puro, mediante la
formacin de dendritas alejadas de las paredes. Sin embargo, debido a la propagacin de la
temperatura entre liquidas y solidas, el crecimiento de las dendritas es tal que se forma una zona
avanzada donde el metal slido y el lquido coexisten.
La porcin slida est constituida por estructuras dendrticas que se han formado lo suficiente y
han atrapado en la matriz pequeas islas de lquido. La regin slido-lquido tiene una consistencia
suave que da lugar a su nombre de zona blanda. Dependiendo de las condiciones del enfriamiento,
la zona blanda puede ser relativamente angosta o puede ocupar la mayor parte de la fundicin. Los
factores que promueven la ltima condicin son una lenta transferencia de calor fuera del metal
caliente y una amplia diferencia entre lquidos y slidos. Las islas de lquido en la matriz de
dendrita se solidifican gradualmente al bajar la temperatura de la fundicin hasta la temperatura
slidos que corresponde a la composicin de la aleacin.
Otro factor que complica la solidificacin de las aleaciones es la composicin de las dendritas que
al iniciar su formacin son favorecidas por el metal que tiene el punto de fusin mayor Al continuar
la solidificacin las dendritas crecen y se genera un desbalance entre la composicin del metal
solidificado y el metal fundido remanente. Este desbalance de composicin se manifiesta finalmente
como segregacin de elementos en las fundiciones terminadas. La segregacin es de dos tipos,
microscpica y macroscpica. A nivel microscpico, la composicin qumica vara a travs de cada
grano individual. Esto se debe a que la espina inicial de cada dendrita tiene una proporcin ms alta
de uno de los elementos de la aleacin La dendrita crece a expensas del lquido remanente que ha
sido parcialmente agotado de este primer elemento.
Finalmente, el ltimo metal que solidifica en cada grano es el que qued atrapado en las ramas de
las dendritas, cuya composicin es an ms desbalanceada. El resultado es una variacin en
composicin qumica dentro de cada grano de la fundicin.
FIGURA 2.6 Estructura cristalina caracterstica de fundicin para una aleacin,

mostrando la segregacin de los componentes en el centro de la fundicin.
A nivel macroscpico, la composicin qumica vara a travs de la fundicin. Como las regiones de
la fundicin que se solidifica primero (generalmente cerca de las paredes del molde) son ms ricas
en un componente que en otro, la composicin de la aleacin fundida remanente queda modificada
cuando ocurre la solidificacin en el interior. Se genera entonces, una segregacin general a travs
de la seccin transversal de la fundicin, llamada algunas veces segregacin de lingote como se
muestra en la figura 2.6.
24
2.4.1 Aleaciones eutcticas
Las aleaciones eutcticas constituyen una excepcin del proceso general de solidificacin de las
aleaciones. Una aleacin eutctica tiene una composicin particular en la cual las temperaturas
slidas y lquidas son iguales. En consecuencia, la solidificacin ocurre a una temperatura
constante, y no en un rango de temperaturas como se describi para un metal puro, el hierro fundido
(4.3%C) son ejemplos de aleaciones eutcticas que se usan en fundicin.
2.4.2 Tiempo de solidificacin
Si la fundicin es metal puro o aleacin, de todos modos, su solidificacin toma tiempo. El tiempo
total de solidificacin es el tiempo necesario para que la fundicin solidifique despus del vaciado.
Este tiempo depende del tamao y de la forma de la fundicin expresada por una relacin emprica
conocida como regla de Chvorinov que establece:
Donde:
TST =Tiempo de solidificacin total, min;

V =Volumen de fundicin, (m3);
A =rea superficial de la fundicin, (m2);
n =Exponente que toma usualmente un valor de 2;
Cm =Es la constante del molde.
Dado que n = 2, las unidades de Cm son (min/m2), su valor depende de las condiciones particulares
de la operacin de fundicin, entre las cuales se incluyen el material del molde (calor especfico y
conductividad trmica), propiedades trmicas del metal de fundicin (calor de fusin, calor
especfico y conductividad trmica), y la temperatura relativa de vaciado con respecto al punto de
fusin del metal. El valor de Cm para una operacin dada se puede basar en datos experimentales de
operaciones previas con el mismo material de molde, metal y temperatura de vaciado, incluso
cuando la forma de la parte haya sido bastante diferente.
La regla de Chvorinov indica que una fundicin con una relacin de volumen a rea superficial se
enfriar y solidificar ms lentamente que otra con una relacin ms baja. Este principio ayuda en el
diseo de la mazarota del molde. Para cumplir su funcin de alimentar metal fundido a al cavidad
principal, el metal en la mazarota debe permanecer en fase lquida ms tiempo que el de la
fundicin. En otras palabras, la TST para la mazarota debe exceder la TST de la fundicin principal.
Como la condicin del molde para la mazarota y la fundicin es la misma, las constantes del molde
sern iguales.
Si el diseo de la mazarota incluye una relacin de volumen a rea ms grande, podemos estar ms
o menos seguros de que la fundicin principal solidificar primero y se reducirn los efectos de la
contraccin. Antes de considerar el diseo de la mazarota mediante la regla de Chvorinov tomemos
en cuenta el tema de la contraccin, razn por la cual se necesitan las mazarotas.
25
2.4.3 Contraccin
Nuestro anlisis de la solidificacin ha omitido el impacto de la contraccin que ocurre durante el

enfriamiento y la solidificacin. La contraccin ocurre en tres pasos: 1) contraccin lquida durante
el enfriamiento anterior a la solidificacin; 2) contraccin durante el cambio de fase de lquido a
slido, llamada contraccin de solidificacin, y 3) contraccin trmica de la fundicin solidificada
durante el enfriamiento hasta la temperatura ambiente. Los tres pasos pueden explicarse con
referencia a una fundicin cilndrica hipottica hecha en un molde abierto, como se muestra en la
figura 2.7.
El metal fundido inmediatamente despus de vaciado se muestra en la parte (0) de la serie. La

contraccin del metal lquido durante el enfriamiento, desde la temperatura de vaciado hasta la
temperatura de solidificacin, causa que la altura del lquido se reduzca desde el nivel inicial como
en (1) de la Fig. La cantidad de esta concentracin lquida es generalmente alrededor del 0.5%.
La contraccin de solidificacin que se observa en la parte (2) tiene dos efectos. Primero, la
contraccin causa una reduccin posterior en la altura de la fundicin. Segundo, la cantidad de
metal lquido disponible para alimentar la porcin superior del centro de la fundicin se restringe.
sta es usualmente la ltima regin en solidificar; la ausencia de metal crea un vaco en este lugar
de la fundicin. Esta cavidad de encogimiento es llamada por los fundidores rechupe. Una vez
solidificada, la fundicin experimenta una contraccin posterior en altura y dimetro mientras se
enfra como en (3).
Esta contraccin se determina por el coeficiente de expansin trmica del metal slido, que en este
caso se aplica a la inversa para determinar la contraccin.
26
FIGURA 2.7 Contraccin de una fundicin cilndrica durante la solidificacin y

enfriamiento: (0) niveles iniciales del metal fundido inmediatamente despus del vaciado;
(1) reduccin del nivel causada por la contraccin del lquido durante el enfriamiento; (2)
reduccin de la altura y formacin de la bolsa de contraccin causada por la contraccin
por solidificacin; y (3) reduccin posterior de la altura y dimetro debida a la contraccin
trmica durante el enfriado del metal slido. Las reducciones estn exageradas para
mayor claridad.
La Tabla 2.1, presenta algunos valores tpicos de la contraccin volumtrica para diferentes metales
de fundicin debidos a la contraccin por solidificacin y a la contraccin slida paso (2) y (3). La
contraccin por solidificacin ocurre casi en todos los metales porque la fase slida tiene una mayor
densidad que la fase lquida. La transformacin de fase que acompaa la solidificacin causa una
reduccin en el volumen por unidad de peso del metal. La excepcin en la tabla 2.1 es el hierro
fundido con un contenido alto de carbono, cuya solidificacin se complica por un perodo de
grafitacin durante las etapas finales de enfriamiento, que provoca una expansin tendiente a
contrarrestar el crecimiento volumtrico asociado con el cambio de fase.
TABLA 2.1 Contraccin volumtrica para diferentes metales de fundicin debida a la

contraccin por solidificacin y contraccin del slido
27
Los modelistas toman en cuenta la contraccin por solidificacin para sobredimensionar las
cavidades de los moldes. La cantidad que hay que aumentar a las dimensiones del molde con
respecto al tamao de la pieza final se llama tolerancia de contraccin del modelo. Aunque la
contraccin es volumtrica, las dimensiones de la fundicin se expresan linealmente. Para hacer los
modelos y los moldes ms grandes que la pieza, se usan reglas especiales de contraccin que
consideran una ligera elongacin en proporcin adecuada. Estas reglas varan en elongacin desde
menos de 3 mm a 16 mm por cada 300 mm de longitud con respecto a una regla normal,
dependiendo del metal a fundir.
2.4.4 Solidificacin direccional
Para minimizar los efectos dainos de la contraccin es conveniente que las regiones de la fundicin
ms distantes de la fuente de metal lquido se solidifiquen primero y que la solidificacin progrese
de estas regiones hacia la mazarota. En esta forma, el metal fundido continuar disponible en las
mazarotas para prevenir los vacos de contraccin durante la solidificacin. Se usa el trmino -
solidificacin direccional para describir este aspecto del proceso de solidificacin y sus mtodos de
control La solidificacin direccional deseada se logra aplicando la regla de Chvorinov al diseo de
la fundicin, a su orientacin dentro del molde y al diseo del sistema de mazarotas. Por ejemplo, al
localizar las secciones de la fundicin con menores relaciones V/A lejos de las mazarotas la
solidificacin aparecer primero en estas regiones y el suministro de metal lquido para el resto de
la fundicin permanecer abierto hasta que solidifiquen las secciones ms voluminosas.
Otra forma de fomentar la solidificacin direccional es usar enfriadores sumideros de calor internos
o externos que causan un, enfriamiento rpido en ciertas regiones de la fundicin, Los enfriadores
internos son pequeas partes de metal colocadas dentro de la cavidad antes del vaciado, cuyo
objetivo es que el metal fundido solidifiqu primero alrededor de estas partes. El refrigerante
interno debe tener una composicin qumica igual a la del metal que se vaca. Esto se logra
fabricando el enfriador del mismo metal que la fundicin.
FIGURA 2.8 (a) Enfriadores externos para alentar la solidificacin rpida del metal
fundido en una zona delgada de la fundicin y (b) resultado probable si no se usan los
enfriadores.
28
Los enfriadores externos son insertos metlicos en las paredes de la cavidad del molde que
remueven el calor del metal fundido ms rpidamente que la arena circundante, a fin de promover
solidificacin. Se usan a menudo en secciones de la fundicin que son difciles de alimentar con
metal lquido, el cual encuentra as un enfriamiento rpido que lo hace solidificar en estas secciones
mientras la conexin con el metal lquido est todava abierta. La figura 2.8 ilustra una posible
aplicacin de refrigerantes externos y el resultado probable si no se usaran.
2.4.5 Diseo de la mazarota
Tal como se describi antes, una mazarota figura 2.1(b) se usa en un molde de fundicin para
alimentar metal lquido al proceso durante el enfriamiento y compensar as la contraccin por
solidificacin. La mazarota debe permanecer lquido hasta despus de que la fundicin solidifique.
Para satisfacer este requerimiento se puede calcular el tamao de la mazarota usando la regla de
Chvorinov.
La mazarota se puede disear en diferentes formas. El diseo mostrado en la figura 2.1 (b) es una
mazarota lateral. Est anexada a un lado de la fundicin por medio de un pequeo canal. Una
mazarota superior se conecta en la parte superior de la superficie de la fundicin como en la figura
2.1(c). Las mazarotas pueden ser abiertas o sumergidas. Una mazarota abierta est expuesta al
exterior en la superficie superior de la tapa, pero tiene la desventaja de permitir que escape ms
calor, promoviendo una solidificacin ms rpida. Una mazarota sumergida est completamente
encerrada dentro del molde como en la figura 2.1 (b).
2.5 Procesos de fundicin en metales
Los procesos de fundicin del metal se dividen en dos categoras de acuerdo al tipo de moldes 1)
moldes desechables y 2) moldes permanentes. En las operaciones de fundicin con molde
desechable, ste se destruye para remover la parte fundida, como se requiere un nuevo molde por
cada nueva fundicin, las velocidades de produccin son limitadas, ya que se requiere mas tiempo
para hacer el molde que para la fundicin en si, sin embargo, para ciertas partes se pueden producir
moldes y fundiciones a velocidades de 400 partes por hora o mayores. En los procesos de moldeo
permanente, el molde se fabrica con metal (u otro material durable) que permite usarlos en repetidas
operaciones de fundicin. En consecuencia, estos procesos tienen una ventaja natural para mayores
velocidades de produccin.
2.5.1 Fundicin centrfuga
La fundicin centrfuga se refiere a varios mtodos de fundicin caracterizados por utilizar un,
molde que gira a alta velocidad para que la fuerza centrfuga distribuya el metal fundido en las
regiones exteriores de la cavidad del dado. El grupo incluye: 1) fundicin centrfuga real, 2)
fundicin semicentrfuga y 3) fundicin centrifugada o centrifugado.
Fundicin centrfuga real En la fundicin centrfuga real, el metal fundido se vaca en un molde
que est girando para producir una parte tubular. Ejemplos de partes hechas por este proceso
incluyen tubos, caos, manguitos y anillos. Este mtodo se ilustra en la figura 2.13. El metal
fundido se vaca en el extremo de un molde rotatorio horizontal.
29
La rotacin del molde empieza en algunos casos despus del vaciado. La alta velocidad genera
fuerzas centrfugas que impulsan al metal a tomar la forma de la cavidad del molde. Por tanto, la
forma exterior de la fundicin puede ser redonda, octagonal, hexagonal o cualquier otra. Sin
embargo, la forma interior de la fundicin es perfectamente redonda (al menos tericamente),
debido a la simetra radial de las fuerzas en juego.
FIGURA 2.13 Disposicin de la centrfuga real
FIGURA 2.13 Disposicin de la centrfuga real
La orientacin del eje de rotacin del molde puede ser horizontal o vertical, pero esta ltima es la
ms comn. Para que el proceso trabaje satisfactoriamente se calcula la velocidad de rotacin del
molde en la fundicin centrifuga horizontal. La fuerza centrfuga est definida por la ecuacin:
30
Donde:
F = fuerza (N)
m = masa (Kg)
v = velocidad (m/s)
R = radio interior del molde (m)
W = mg es su peso (N)
g = aceleracin de la gravedad (m/s2)
El factor-G GF es la relacin de fuerza centrfuga dividida por el peso
La velocidad v puede expresarse como 2_RN / 60 = _RN / 30, donde N velocidad rotacional
rev/min. Al sustituir esta expresin en la ecuacin (2.9) obtenemos
Con un arreglo matemtico para despejar la velocidad rotacional N y usando el dimetro D en lugar
del radio, tenemos
Donde:
D = dimetro interior del molde (m)

N= velocidad de rotacin (rev/min)
Si el factor-G es demasiado bajo en la fundicin centrfuga, el metal lquido no quedar pegado a la

pared del molde durante la mitad superior de la ruta circular sino que llover dentro de la cavidad.
Ocurren deslizamientos entre el metal fundido y la pared del molde, lo cual significa que la
velocidad rotacional del metal es menor que la del molde. Empricamente, los valores de GF = 60 a
80 son apropiados para la fundicin centrfuga horizontal, aunque esto depende hasta cierto punto
del metal que se funde.
En la fundicin centrifuga vertical el efecto de la gravedad que acta en el metal lquido causa que
la pared de la fundicin sea ms gruesa en la base que en la parte superior. El perfil interior de la
fundicin tomar una forma parablica. La diferencia entre el radio de la parte superior y del fondo
se relaciona con la velocidad de rotacin como sigue:
31
Donde:
L = longitud vertical de la fundicin (m)

Rt = radio interno de la parte superior de la fundicin (m)
Rb = radio interior en el fondo de la fundicin (m).
Se puede usar la ecuacin (2.12) para determinar la velocidad rotacional requerida para la fundicin
centrfuga vertical, dadas las especificaciones de los radios internos en la parte superior y en el
fondo. De la frmula se desprende que para igualar a Rt, y a Rb, la velocidad de rotacin N tendra
que ser infinita, lo cual desde luego es imposible. En la prctica es conveniente que la longitud de
las partes hechas por fundicin centrfuga vertical no exceda de dos veces su dimetro. Esto es
satisfactorio para bujes y otras partes que tengan dimetros grandes en relacin con sus longitudes,
especialmente si se va a usar el maquinado para dimensionar con precisin el dimetro interior. Las
fundiciones hechas por fundicin centrfuga real se caracterizan por su alta densidad, especialmente
en las regiones externas de la pieza, donde F es ms grande.
La contraccin por solidificacin en el exterior del tubo fundido no es de consideracin, debido a

que la fuerza centrfuga relocaliza continuamente el metal fundido hacia la pared del molde durante
la congelacin. Cualquier impureza en la fundicin tiende a ubicarse en la pared interna y puede
eliminarse mediante maquinado si es necesario.
2.5.2 Fundicin semicentrfuga.
En este mtodo se usa la fuerza centrfuga para producir fundiciones slidas en lugar de partes
tubulares, como se muestra en la figura 2.14. La velocidad de rotacin se ajusta generalmente para
un factor-G alrededor de 15, y los moldes se disean con mazarotas que alimenten metal fundido
desde el centro. La densidad del metal en la fundicin final es ms grande en la seccin externa que
en el centro de rotacin. El centro tiene poco material o es de poca densidad. Por lo regular el centro
en este tipo de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente, excluyendo as la porcin de
ms baja calidad. Los volantes y las poleas son ejemplos de fundiciones que pueden hacerse por
este proceso. Se usan frecuentemente moldes consumibles o desechables en la fundicin
semicentrfuga, como sugiere nuestra ilustracin del proceso.
32
FIGURA 2.14 Fundicin semicentrfuga
2.5.3 Fundicin centrifugada

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de cavidades
colocadas simtricamente en la periferia (figura 2.15), de manera que la fuerza centrfuga distribuya
la colada del metal entre estas cavidades. El proceso se usa para partes pequeas, la simetra radial
de la parte no es un requerimiento como en los otros dos mtodos de fundicin centrfuga.
FIGURA 2.15 (a) Fundicin centrifugada: la fuerza centrfuga hace que el metal fluya a
las cavidades del molde lejos del eje de rotacin y (b) la fundicin.
2.5.4 Fundicin en molde de yeso
La fundicin con moldes de yeso es similar a la fundicin en arena, excepto que el molde est hecho
de yeso (2CaSO4 H20) en lugar de arena. Se mezclan aditivos como el talco y la arena de slice
con el yeso para controlar la contraccin y el tiempo de fraguado, reducir los agrietamientos e
incrementar la resistencia. Para fabricar el molde, se hace una mezcla de yeso y agua, se vaca en un
modelo de plstico o metal en una caja de moldeo y se deja fraguar. En este mtodo, los modelos de
madera son generalmente insatisfactorios, debido al extenso contacto con el agua del yeso. La
consistencia permite a la mezcla de yeso fluir fcilmente alrededor del patrn, capturando los
detalles y el acabado de la superficie. sta es la causa de que las fundiciones hechas en moldes de
yeso sean notables por su fidelidad al patrn.
33
El curado del molde de yeso es una de las desventajas de este proceso, al menos para altos
volmenes de produccin. El molde debe dejarse fraguar cerca de 20 minutos antes de sacar el
molde y, posteriormente, debe cocerse por varias horas para remover la humedad. Aun cocido, el
yeso no se desprende de todo el contenido de humedad. El problema que enfrentan los fundidores es
que la resistencia del molde se pierde cuando el yeso se deshidrata y, en el caso contrario, la
humedad remanente puede causar defectos en el producto de fundicin, por tanto es necesario
encontrar un equilibrio entre estas alternativas indeseables. Otra desventaja del molde de yeso es
que no es permeable limitando el escape de los gases de la cavidad del molde. Este problema puede
resolverse de varias maneras: 1) evacuar el aire de la cavidad del molde antes de vaciar; 2) batir la
pasta de yeso antes de hacer el molde, de manera que el yeso fraguado contenga pequeos poros
dispersados; y 3) usar composiciones especiales del molde y un tratamiento conocido como proceso
Antioch. Este proceso consiste en utilizar cerca de un 50% de arena mezclada con el yeso, calentar
el molde en una autoclave (estufa que usa vapor sobrecalentado a presin), y despus secar. El
molde resultante tiene una permeabilidad considerablemente ms grande que el molde de yeso
convencional.
Los moldes de yeso no pueden soportar temperaturas tan elevadas como los moldes de arena. Por
tanto, estn limitados a fundiciones de bajo punto de fusin como aluminio, magnesio y algunas
aleaciones de cobre. Su campo de aplicacin incluye moldes de metal para plsticos y hule,
impulsores para bombas y turbinas, y otras partes cuyas formas son relativamente intrincadas.
Los tamaos de las fundiciones varan desde menos de una onza hasta varios cientos de libras; las
partes que pesan menos de 20 lb son las ms comunes. Las ventajas de los moldes de yeso para
estas aplicaciones son su buen acabado superficial, su precisin dimensional y su capacidad para
hacer fundiciones de seccin transversal delgada.
2.5.5 Fundicin en molde de cermica
Las fundiciones con moldes cermicos son similares a las fundiciones con molde de yeso, el modelo
se introduce varias veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de mrmol) la que cada vez que
el modelo se introduce este se recubre de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el
modelo. Posteriormente el modelo se extrae y luego el molde se introduce en un horno con lo que el
material refractario se endurece. As, los moldes cermicos pueden usarse para fundiciones de
acero, hierro y otras aleaciones de alta temperatura. Sus aplicaciones (moldes y piezas relativamente
intrincadas) son similares a las de los moldes de yeso excepto por los metales que se funden. Sus
ventajas (buena precisin y acabado) son tambin similares.
2.5.6 Fundicin en molde con revestimiento (modelo perdido)
Es un proceso muy antiguo para la fabricacin de piezas artsticas. Consiste en la creacin de un

modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente las caractersticas
deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es revestido (se cubre completamente) con yeso o
un material cermico que soporte el metal fundido.
Luego el conjunto se introduce a un horno, con ello el material cermico se endurece y el modelo de
cera se derrite, obteniendo as el molde. En el molde fabricado se vaca el metal fundido y se
obtiene la pieza deseada. Es un proceso de fundicin capaz de hacer piezas de alta precisin e
intrincados detalles y se conoce tambin como fundicin a la cera perdida, debido a que el modelo
de cera se pierde en el molde antes de fundirse. Los pasos en la fundicin por revestimiento se
describen en la figura 2.16. Como los modelos de cera se funden despus que se hace el molde
refractario, se debe fabricar un modelo para cada fundicin. La produccin de modelos se realiza
mediante una operacin de moldeo, que consiste en vaciar o inyectar cera caliente en un dado
34
maestro, diseado con las tolerancias apropiadas para la contraccin de la cera y del metal de
fundicin. En los casos donde la forma de la pieza es complicada, se juntan varias piezas de cera
para hacer el patrn. En operaciones de alta produccin se pegan varios patrones a un bebedero de
colada, hecho tambin de cera, para formar un modelo de rbol, sta es la forma que tomar el metal
fundido.
El recubrimiento con refractario (paso 3) se hace generalmente por inmersin del rbol patrn en un
lodo de slice u otro refractario de grano muy, fino (casi en forma de polvo) mezclado con yeso que
sirve para unir el molde. El grano fino del material refractario provee una superficie lisa que captura
los intrincados detalles del modelo de cera. El molde final (paso 4) se forma por inmersiones
repetidas del rbol en el lodo refractario o por una compactacin cuidadosa del refractario alrededor
del rbol en un recipiente. El molde se deja secar al aire, aproximadamente ocho horas, para que
endurezca el aglutinante.
FIGURA 2.16 Pasos en la fundicin por revestimiento. (1) se producen los patrones o modelos de
cera; (2) se adhieren varios modelos a un bebedero para formar el modelo de rbol; (3) el modelo de
rbol se recubre con una capa delgada de material refractario; (4) se forma el molde entero,
cubriendo el rbol revestido con suficiente material para hacerlo rgido; (5) el molde se sostiene en
posicin invertida y se calienta para fundir la cera y dejar que escurra fuera de la cavidad; (6) el
molde se precalienta a una alta temperatura para asegurar la eliminacin de todos los contaminantes
del molde, esto tambin facilita que el metal fluya dentro de la cavidad y sus detalles, el metal se
vaca y solidifica; (7) el molde se rompe y se separa de la fundiciN terminada. Las partes se
separan del bebedero de colada.
Las ventajas de la fundicin por revestimiento son: 1) capacidad para fundir piezas complejas e
intrincadas; 2) estrecho control dimensional con posibles tolerancias de 0.076 mm; 3) buen
acabado de la superficie; 4) recuperacin de la cera para reutilizarla y 5) por lo general no se
requiere maquinado adicional. ste es un proceso de forma neta, aunque relativamente costoso por
35
la cantidad de pasos que involucra su operacin. Las partes hechas por este mtodo son
normalmente de tamao pequeo, aunque se han fundido satisfactoriamente partes de formas
complejas de hasta 34 Kg. Pueden fundirse todos los tipos metales, incluyendo aceros, aceros
inoxidables y otras aleaciones de alta temperatura.
Algunos ejemplos de partes fundidas por este proceso son: partes complejas de maquinaria paletas y
otros componentes para motores de turbina, as como joyera y accesorios dentales. En la figura
2,17 se muestra una pieza que ilustra las caractersticas intrincadas que son posibles con la
fundicin por revestimiento.
FIGURA 2.17 Estator de una sola pieza para compresor hecho mediante fundicin por
con 108 aletas aerodinmicas separadas
2.5.7 Fundicin en molde permanente
La desventaja econmica de cualquiera de los procesos con molde desechable es la necesidad de un

nuevo molde para cada fundicin. En la fundicin con molde permanente, el molde se reutiliza
muchas veces. En esta seccin analizaremos la fundicin en molde permanente, tratndola como un
proceso bsico del grupo de procesos que utilizan moldes reutilizables.
La fundicin en molde permanente usa un molde metlico construido en dos secciones que estn
diseadas para cerrar y abrir con precisin y facilidad. Los moldes se hacen comnmente de acero o
hierro fundido. La cavidad junto con el sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos
mitades del molde a fin de lograr una alta precisin dimensional y un buen acabado superficial.
Los metales que se funden comnmente en molde permanente son: aluminio, magnesio, aleaciones
de cobre y hierro fundido, Sin embargo, el hierro fundido requiere una alta temperatura de vaciado,
1250 C a 1500 C, lo cual acorta significativamente la vida del molde. Las temperaturas ms altas
de vaciado para el acero, hacen inapropiado el uso de moldes permanentes para este metal, a menos
que se hagan en moldes de material refractario.
En este proceso es posible usar corazones para formar las superficies interiores del producto de
fundicin. Los corazones pueden ser metlicos, pero su forma debe permitir la remocin de la
fundicin, o deben ser mecnicamente desmontables para permitir esta operacin. Si la remocin
del corazn metlico es difcil o imposible se pueden usar corazones de arena, en este caso el
proceso de fundicin es frecuentemente llamado fundicin en molde semipermanente.
36
FIGURA 2.18 Pasos en la fundicin en molde permanente: (1) el molde se precalienta y

se recubre; (2) se insertan los corazones (en su caso) y se cierra el molde; (3) el metal
fundido se vaca en el molde y (4) el molde se abre. La parte terminada se muestra en
(5).
Los pasos en el proceso de fundicin con molde permanente se describen en la figura 2.18. Los
moldes se precalientan primero para prepararlos, y se roca la cavidad con uno o ms
recubrimientos. El precalentamiento facilita el flujo del metal a travs del sistema de vaciado y de la
cavidad. Los recubrimientos ayudan a disipar el calor y a lubricar la superficie del molde para
separar fcilmente la fundicin.
Tan pronto como solidifica el metal, el molde se abre y se remueve la fundicin. A diferencia de,
los moldes desechables, los moldes permanentes no se retraen, as que deben abrirse antes de que
ocurra la contraccin por enfriamiento a fin de prevenir el desarrollo de grietas en la fundicin.
Las ventajas de la fundicin en molde permanente incluyen buen acabado de la superficie y control
dimensional estrecho, como ya se mencion. Adems, la solidificacin ms rpida causada por el
molde metlico genera una estructura de grano ms fino, de esta forma pueden producirse
fundiciones ms resistentes. El proceso est limitado generalmente a metales de bajo punto de
fusin. La manufactura de formas geomtricas ms simples que las fundidas en molde de arena
(debido a la necesidad de abrir el molde) constituye otra limitacin, adems del costo. Debido al
costo sustancial del molde, el proceso se adapta mejor a producciones de alto volumen que pueden
automatizarse. Las partes tpicas que se producen con proceso de molde permanente incluyen
pistones automotrices, cuerpos de bombas y ciertas fundiciones para aviones y proyectiles.
37
2.5.8 Fundicin hueca
La fundicin hueca es un proceso de molde permanente en el cual se forma un hueco al invertir el

molde, despus que el metal ha solidificado Parcialmente en la superficie del molde, drenando as el
metal lquido del centro. La solidificacin empieza en las paredes relativamente fras del molde y
progresa con el tiempo hacia la parte media de la fundicin (seccin 2.1.3). El espesor del casco se
controla por el tiempo que transcurre antes de drenar. La fundicin hueca se usa para hacer estatuas,
pedestales de lmparas y juguetes a partir de metales de bajo punto de fusin como plomo, zinc y
estao. En estos artculos lo importante es la apariencia exterior, pero la resistencia y la geometra
interior de la fundicin no son relevantes.
2.5.9 Fundicin a presin
La fundicin a presin es un proceso que necesariamente utiliza moldes permanentes y se puede

clasificar en: fundicin a baja presin, fundicin con molde permanente al vaci y fundicin en
dados.
2.5.9.1 Fundicin a baja presin
En el proceso de fundicin con molde permanente bsico y en la fundicin hueca, el flujo de metal
en la cavidad del molde es causado por la gravedad. En la fundicin a baja presin, el metal lquido
se introduce dentro de la cavidad a una presin aproximada de 0.1 MPa, aplicada desde abajo, de
manera que el metal fluye hacia arriba como s, ilustra en la figura 2.19. La ventaja de este mtodo
sobre el vaciado tradicional es que se introduce en el molde un metal limpio desde el centro del
crisol, en lugar de un metal que ha sido expuesto al aire. Lo anterior reduce la porosidad producida
por el gas y los defectos generados por la oxidacin, y se mejoran las propiedades mecnicas.
FIGURA 2.19 Fundicin a baja presin. El diagrama muestra cmo se usa la presin del
aire para forzar el metal fundido, dentro de la cuchara de colada, hacia la cavidad molde.
La presin se mantiene hasta que solidifica la fundicin.
38
2.5.9.2 Fundicin con molde permanente al vaco
La fundicin con molde permanente al vaci es una variante de la fundicin a baja presin en la
cual se usa vaco para introducir el metal fundido en la cavidad del molde. La configuracin general
del proceso es similar a la operacin de fundicin a baja presin. La diferencia es que se usa la
presin reducida del vaco en el molde para atraer el metal lquido a la cavidad, en lugar de forzarlo
por una presin positiva de aire desde abajo. Los beneficios de la tcnica al vaco, en relacin con la
fundicin a baja presin, son que se reduce la porosidad del aire y los efectos relacionados,
obteniendo una mayor resistencia del producto de fundicin.
2.5.9.3 La fundicin en dados
Es un proceso de fundicin en molde permanente en el cual se inyecta el metal fundido en la

cavidad del molde a alta presin. Las presiones tpicas son de 7 a 350 MPa. La presin se mantiene
durante la solidificacin; posteriormente, el molde se abre para remover la pieza. Los moldes en la
operacin de fundicin se llaman dados, de aqu el nombre de fundicin en dados. El uso de alta
presin para forzar al metal dentro de la cavidad del dado es la caracterstica ms notable que
distingue a este proceso de otros en la categora de molde permanente.
Las operaciones de fundicin en dados se llevan a cabo en mquinas especiales. Las mquinas
modernas de fundicin en dados estn diseadas para mantener un cierre preciso de las dos mitades
del molde y mantenerlas cerradas, mientras el metal fundido permanece a presin dentro de la
cavidad. La configuracin general se muestra en la figura 2.20
FIGURA 2.20 Configuracin general de una mquina de fundicin en dados (cmara fra).
Existen dos tipos principales de mquinas de fundicin en dados: 1) de cmara caliente y 2) de

cmara fra; sus diferencias radican en la forma en que se inyecta el metal a la cavidad.
39
FIGURA 2.21 Ciclo de la fundicin en cmara caliente: (1) el metal fluye en la cmara
con el dado cerrado y el mbolo levantado; (2) el mbolo fuerza al metal de la cmara a
fluir hacia el dado, manteniendo la presin durante el enfriamiento y la solidificacin, y (3) se
levanta el mbolo, se abre el dado y se expulsa la parte solidificada. La parte terminada se muestra
en (4).
2.5.9.3.1 En las mquinas de cmara caliente
El metal se funde en un recipiente adherido a la mquina y se inyecta en el dado usando un pistn

de alta presin. Las presiones tpicas de inyeccin son de (7 a 35 MPa). La fundicin se resume en
la figura 2.21. Son velocidades caractersticas de produccin de hasta 500 partes por hora. La
fundicin en dados con cmara caliente impone una dificultad especial en el sistema de inyeccin,
porque gran parte de dicho sistema queda sumergido en el metal fundido. Por esa causa, las
aplicaciones del proceso quedan limitadas a metales de bajo punto de fusin que no atacan
qumicamente al pistn y a otros componentes mecnicos. Estos metales incluyen al zinc, al estao,
al plomo y algunas veces al magnesio.
2.5.9.3.2 En las mquinas de fundicin en dados con cmara fra
El metal fundido procedente de un contenedor externo para colar, se vaca en una cmara sin
calentar y se usa un pistn para inyectar el metal a alta presin en la cavidad del dado. Las presiones
de inyeccin usadas en estas mquinas van tpicamente (14 a 140 MPa). El ciclo de produccin se
explica en la figura 2.22. La velocidad de ciclo no es tan rpida con respecto a las mquinas de
40
cmara caliente, debido a que es necesaria una cuchara de colada para vaciar el metal lquido desde
una fuente externa en la cmara.
Sin embargo, este proceso de fundicin es una operacin de alta produccin. Las mquinas de
cmara fra se usan tpicamente para fundiciones de aluminio, latn y aleaciones de magnesio. Las
aleaciones de bajo punto de fusin (zinc, estao, plomo) pueden tambin fundirse en mquinas de
cmara fra, pero las ventajas del proceso de cmara caliente favorecen ms el uso de estos metales.
FIGURA 2.22 Ciclo de la fundicin en cmara fra: (1) se vaca el metal en la cmara con
el dado cerrado y el pisn retrado; (2) el pisn fuerza al metal a fluir en el dado,
manteniendo la presin durante el enfriamiento y la solidificacin; y (3) se retrae el pisn, se abre el
dado y se expulsa la fundicin. El sistema de vaciado est simplificado.
Los moldes que se usan en operaciones de fundicin en dados se hacen generalmente con acero de
herramienta y acero para moldes refractarios. El tungsteno y el molibdeno con buenas cualidades
refractarias tambin se utilizan, especialmente en los intentos para fundir el acero y el hierro en
dados. Los dados pueden tener una cavidad nica o mltiple. Los dados de cavidad nica se
muestran en las figuras 2.21 y 2.22. Se requieren pernos expulsores para remover la parte del dado
cuando ste se abre, como se muestra en los diagramas. Estos pernos empujan la parte de manera
que puedan removerse de la superficie del dado. Tambin es necesario rociar lubricantes en las
cavidades para prevenir el pegado.
Como los materiales del dado no tienen porosidad natural y el metal fundido fluye rpidamente en
el dado durante la inyeccin, se deben construir barrenos o vas de paso en el plano de separacin de
los dados para evacuar el aire y los gases de la cavidad. Aun cuando los orificios son bastante
pequeos, se llenan con el metal durante la inyeccin, pero ste debe quitarse despus. Tambin es
comn la formacin de rebabas en lugares donde el metal lquido a alta presin penetra entre los
pequeos espacios del plano de separacin o en los claros alrededor de los corazones y de los
pernos expulsores. La rebaba debe recortarse de la fundicin junto con el bebedero y el sistema de
vaciado.
41
Las ventajas de la fundicin en dados incluyen: 1) altas velocidades de produccin; 2) son

econmicas para volmenes grandes de produccin; 3) son posibles tolerancias estrechas, del orden
de 0.076 mm en partes pequeas; 4) buen acabado de la superficie; 5) son posibles secciones
delgadas hasta cerca de 0.05 mm y 6) el enfriamiento rpido proporciona a la fundicin granos de
tamao pequeo y buena resistencia.
Las limitaciones de este proceso, adems de los metales que maneja, son la restriccin en la forma
de las piezas. La geometra d la parte debe ser tal que pueda removerse de la cavidad del dado.
2.5.10 Fundicin en molde semipermanente
Este mtodo es similar al de fundicin de piezas en molde permanente, pero la diferencia es que
este proceso se emplea cuando las cavidades que se van a formar con los corazones son tan
irregulares o tienen demasiadas socavaduras que los corazones metlicos resultaran demasiado
costosos o difciles de manejar; debido a que se utilizan corazones de arena en lugar de metlicos.
2.5.11 Fundicin pastosa
En este proceso se deja que el metal fundido se solidifique en forma parcial junto a las paredes del
molde para producir una pieza fundida hueca de pared delgada en la que el sobrante del metal
lquido se vierta del molde permanente.
2.5.12 Fundicin en arena
La fundicin en arena es el proceso ms utilizado, la produccin por medio de este mtodo

representa la mayor parte del tonelaje total de fundicin. Casi todas las aleaciones pueden fundirse
en arena; de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con altas
temperaturas de fusin, como son el acero, el nquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir
partes muy pequeas o muy grandes (vase la figura 2.9) y en cantidades de produccin que van de
una pieza a millones de stas.
FIGURA 2.9 Fundicin en arena para el cuerpo de un compresor con un peso de 680 Kg
La fundicin en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar y
romper despus el molde para remover la fundicin. Posteriormente la fundicin pasa por un
proceso de limpieza e inspeccin, pero en ocasiones requiere un tratamiento trmico para mejorar
sus propiedades metalrgicas.
42
En esta breve descripcin se puede observar que la fundicin en arena no solamente incluye
operaciones de fundicin, sino tambin la fabricacin de modelos y manufactura de moldes. La
secuencia se muestra en la figura 2.10.
FIGURA 2.10 Pasos en la secuencia de produccin de la fundicin en arena. Los pasos

incluyen no solamente las operaciones de fundicin si no tambin la manufactura del
modelo y del molde.
2.6 Modelos y corazones
La fundicin en arena requiere un patrn o modelo al tamao de la parte, ligeramente agrandado,

tomando en consideracin la contraccin y las tolerancias para el maquinado de la pieza final. Los
materiales que se usan para hacer estos modelos incluyen la madera, los plsticos y los metales.
La madera es un material comn para modelos, por la facilidad de trabajarla y darle forma. Sus
desventajas son la tendencia a la torsin y al desgaste por la abrasin de la arena que se compacta a
su alrededor, lo cual limita el nmero de veces que puede usarse. Los modelos de metal son ms
costosos pero duran ms. Los plsticos representan un trmino medio entre la madera y los metales.
La seleccin del material apropiado para patrones o modelos depende en gran parte de la cantidad
total de piezas a producir.
Hay varios tipos de modelos, como se ilustra en la figura 2.11. El ms simple est hecho de una
pieza, llamado modelo slido, que tiene la misma forma de la fundicin y los ajustes en tamao por
contraccin y maquinado. Su manufactura es fcil, pero la complicacin surge cuando se utiliza
para hacer el molde de arena. Determinar la localizacin del plano de separacin entre las dos
mitades del molde e incorporar el sistema de vaciado y el vertedero de colada para un modelo
slido, puede ser un problema que se dejar al juicio y habilidad del operario del taller de fundicin.
Por tanto, los modelos slidos se usan solamente en producciones de muy baja cantidad. Los
modelos divididos constan de dos piezas que separan la pieza a lo largo de un plano, ste coincide
con el plano de separacin del molde. Los modelos divididos son apropiados para partes de forma
compleja y cantidades moderadas de produccin. El plano de separacin del molde queda
predeterminado por las dos mitades del molde, ms que por el juicio del operador.
Para altos volmenes de produccin se emplean los modelos con placa de acoplamiento o los
modelos de doble placa (superior e inferior). En un modelo con placa de acoplamiento, las dos
piezas del modelo dividido se adhieren a los lados opuestos de una placa de madera o metal. Los
agujeros de la placa permiten una alineacin precisa entre la parte superior y el fondo (cope y drag)
43
del molde. Los modelos con doble placa de acoplamiento son similares a los patrones con una
placa, excepto que las mitades del patrn dividido se pegan a placas separadas, de manera que las
secciones de la parte superior e inferior del molde se puedan fabricar independientemente, en lugar
de usar la misma herramienta para ambas.
(a) (b) (c)
FIGURA 2.11 Tipos de patrones utilizados en la fundicin en arena: a) modelo slido, b)

modelo dividido, c) modelo con placa de acoplamiento
Los patrones definen la forma externa de la fundicin. Si posee superficies internas, se necesita un
corazn para definirlas. Un corazn es un modelo de tamao natural de las superficies interiores de
la parte. El corazn se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, para que al fluir el metal
fundido, solidifique entre la cavidad del molde y el corazn, formando as las superficies externas e
internas de la fundicin. El corazn se hace generalmente de arena compactada. El tamao real del
corazn debe incluir las tolerancias para contraccin y maquinado lo mismo que el patrn.
El corazn, dependiendo de la forma, puede o no requerir soportes que lo mantengan en posicin en

la cavidad del molde durante el vaciado. Estos soportes, llamados sujetadores, se hacen de un metal
cuya temperatura de fusin sea mayor que la de la pieza a fundir. Por ejemplo, para fundiciones de
hierro colado se usan sujetadores de acero. Los sujetadores quedan atrapados en la fundicin
durante el vaciado y la solidificacin. En la figura 2.12 se muestra un posible arreglo del corazn
usando sujetadores. La porcin de los sujetadores que sobresalen de la fundicin se recortan
despus.
44
(d)
FIGURA 2.12 (a) corazn mantenido en su lugar dentro de la cavidad del molde por los
sujetadores (b) Diseo posible del sujetador (c) Fundicin con cavidad interna (d)
manufactura del corazn
Debido a que los modelos se emplean para dar la forma de las piezas fundidas, estas no pueden ser
mejores que los modelos a partir de los cuales se hacen.
Cuando se desean tolerancias precisas o piezas muy lisas y tersas, es de particular importancia
disear, construir y acabar los modelos con todo cuidado.
Los modelos tienen muchas funciones y las ms importantes son:
a) Dar forma a la cavidad del molde para producir las piezas fundidas.
b) Efectuar correcciones segn sean las caractersticas de la colada del metal.
c) Producir dimensiones exactas.
d) Suministrar un medio para hacer llegar el lquido al interior del molde (vaciaderos).
e) Proporcionar un medio para sostenes los corazones.
Las sobredimensiones que se suelen incluir en el modelo a fin de asegurar exactitud dimensional
incluyen las siguientes:
45
1) Ahusamiento que se da a las paredes verticales de la pieza fundida y que se requiere para
sacar el modelo del molde, sin daar las paredes de ste.
2) Sobredimensin para contraccin, que es una correccin para compensar la merma por
solidificacin del metal y su contraccin durante el enfriamiento. Estas sobredimensiones
varan segn el tipo de metal y el tamao de la pieza fundida, las sobredimensiones tpicas
para el hierro fundido son 18 a 112 pulg. /pie; para el acero, 18 a 14 pulg. /pie; y para el
aluminio, 116 a 5 32 pulg. /pie; pero el diseador debe consultar las referencias adecuadas o
al taller de fundicin. Estas sobredimensiones tambin incluyen una tolerancia en tamao
para el proceso, a fin de que la pieza fundida sea dimensionalmente correcta en la tabla 1.1
se presentan datos adicionales de algunos de los metales mas comunes para fundicin.
Tabla 1.1 Contraccin lineal de piezas fundidas
Acero forjado --- 1:64 Laminado ------------ 1:55 Metal para caones ---- 1:134
--- ---- ----
Acero pudelado 1:72 Hierro de grano fino 1:72 Piezas fundidas de 1:50
--- -- acero -
Bismuto --------- 1:265 Hierro fundido ------ 1:96 Plomo ------------------- 1:92
---- --- ------
Bronce ----------- 1:63 Latn ----------------- 1:65 Zinc, fundido ----------- 1:624
---- ----- ----
Estao ----------- 1:128 Metal para 1:65 8 Cu + 1 Sn ------------- 1:13
---- campanas - -----
3) Sobredimensin para acabado con mquina, que es necesaria si se van a efectuar

operaciones de maquinado a fin de preparar el material para su maquinado propiamente
dicho.
4) Tolerancias para deformacin, que se da si una pieza fundida tiende a sufrir distorsiones,
mediante la deformacin intencional del modelo para compensarlas.
La complejidad de los modelos puede variar segn sean el tamao y el nmero de piezas fundidas
que se van a hacer.
Los modelos sueltos son prototipos sencillos de la pieza que se va a fundir y solo se emplean
cuando se necesitan unas cuantas piezas. Suelen ser de madera, paro tambin se pueden emplear de
metal, yeso, plsticos u otros materiales. El sistema de vaciadores para alimentar la fundicin se
corta con la mano en la arena. Algunos modelos sueltos estn divididos en dos partes para facilitar
el moldeo.
Los modelos con vaciaderos tienen incorporados un sistema de ellos para no tener que formarlos a
mano en el molde.
Los modelos con placa gua tienen las partes de las semicajas superior e inferior del modelo
montadas en lados opuestos de una placa de madera o de metal y se disean para acelerar el proceso
de moldeo. Por lo general, incluyen los sistemas de vaciaderos. Estos modelos se suelen emplear
con algn tipo de maquinas para moldear y se recomiendan cuando se van a hacer muchas piezas.
46
2.6.1 Modelos y aparatos especiales
Para piezas fundidas muy grandes, se pueden emplear modelos de esqueleto. Se pueden hacer
moldes grandes simtricos, para formar el molde de arena mediante brazos que producen el
contorno de la pieza fundida por el movimiento de una plantilla en torno a un eje.
Los tableros seguidores se emplean para soportar modelos de configuracin irregular que
requieren una lnea divisoria tambin irregular entre las semicajas superior e inferior. Se utiliza un
modelo maestro como original para construir varios modelos similares que se emplearon
directamente en la fundicin.
2.7 Moldes y fabricacin de moldes
El molde es una cavidad que tiene la forma geomtrica de la pieza que se va fundir. La arena de
fundicin es slice (Si02) o slice mezclada con otros minerales. Esta arena debe tener buenas
propiedades refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas sin fundirse o
degradarse. Otras caractersticas importantes son: el tamao del grano, la distribucin de tamaos
del grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeos proporcionan mejor acabado
superficial en la fundicin, pero los granos grandes son ms permeables, para que los gases escapen
durante el vaciado. Los moldes hechos de granos irregulares tienden a ser ms fuertes que los
moldes de granos redondos debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la
permeabilidad.
En la fabricacin del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una mezcla de agua y
arcilla. La proporcin tpica (en volumen) es 90% de arena, 3% de agua y 7% de arcilla. Se pueden
usar otros agentes aglutinantes en lugar de la arcilla, como resinas orgnicas (por ejemplo resinas
fenlicas) y aglutinantes inorgnicos (por ejemplo, silicato y fosfato de sodio). Algunas veces se
aaden a la mezcla de arena y aglutinante ciertos aditivos para mejorar las propiedades del molde
como la resistencia y permeabilidad.
En el mtodo tradicional para formar la cavidad del molde se compacta la arena alrededor del
modelo en la parte superior e inferior de un recipiente llamado caja de moldeo. El proceso de
empaque se realiza por varios mtodos. El ms simple es el apisonado a mano realizado
manualmente por un operario. Adems, se han desarrollado varias mquinas para mecanizar el
procedimiento de empacado, las cuales operan por medio de los siguientes mecanismos: 1)
compactacin de la arena alrededor del patrn o modelo mediante presin neumtica; 2) accin de
sacudimiento, dejando caer repetidamente la arena contenida en la caja junto al modelo, a fin de
compactarla en su lugar; y 3) lanzamiento, haciendo que los granos de arena se impacten contra el
patrn a alta velocidad.
Una alternativa a las cajas tradicionales para moldes de arena es el moldeo sin caja, que consiste en
el uso de una caja maestra en un sistema mecanizado de produccin de moldes. Cada molde de
arena se produce usando la misma caja maestra. Se estima que la produccin por este mtodo
automatizado puede ascender hasta seiscientos moldes por hora.
Se usan varios indicadores para determinar la calidad de la arena para el molde: 1) resistencia,
capacidad del molde para mantener su forma y soportar la erosin causada por el flujo del metal
lquido, depende del tamao del grano, las cualidades adhesivas del aglutinante y otros factores; 2)
permeabilidad, capacidad del molde para permitir que el aire caliente y los gases de fundicin pasen
47
a travs de los poros de la arena; 3) estabilidad trmica, capacidad de la arena en la superficie de la

cavidad del molde para resistir el agrietamiento y encorvamiento en contacto con el metal fundido;
4) retractibilidad, capacidad del molde para dejar que la fundicin se contraiga sin agrietarse;
tambin se refiere a la capacidad de remover la arena de la fundicin durante su limpieza; y 5)
reutilizacin, puede reciclarse la arena del molde roto para hacer otros moldes?. Estas medidas son
algunas veces incompatibles, por ejemplo, un molde con una gran resistencia tiene menos capacidad
de contraccin.
Los moldes de arena se clasifican frecuentemente como arena verde, arena seca o de capa seca. Los
moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el trmino "verde" se refiere
al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena verde
tienen suficiente resistencia en la mayora de sus aplicaciones, as como buena retractibilidad,
permeabilidad y reutilizacin, tambin son los menos costosos. Por consiguiente, son los ms
ampliamente usados, aunque tambin tienen sus desventajas. La humedad en la arena puede causar
defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma geomtrica de la pieza.
Un molde de arena seca se fabrica con aglomerantes orgnicos en lugar de arcilla. El molde se
cuece en una estufa grande a temperaturas que fluctan entre 204 C y 316 C. El cocido en estufa
refuerza el molde y endurece la superficie de la cavidad. El molde de arena seca proporciona un
mejor control dimensional en la fundicin que los moldes de arena verde. Sin embargo, el molde de
arena seca es ms costoso y la velocidad de produccin es reducida debido al tiempo de secado.
Sus aplicaciones se limitan generalmente a fundiciones de tamao medio y grande y en velocidades

de produccin bajas. En los moldes de capa seca, la superficie de la cavidad de un molde de arena
verde se seca a una profundidad entre 10 mm y 25 mm, usando sopletes, lmparas de calentamiento
u otros medios, aprovechando parcialmente las ventajas del molde de arena seca. Se pueden aadir
materiales adhesivos especiales a la mezcla de arena para reforzar la superficie de la cavidad. La
clasificacin precedente de moldes se refiere al uso de aglutinantes convencionales, ya sea agua,
arcilla u otros que requieren del calentamiento para curar. Se han desarrollado tambin moldes
aglutinados, qumicamente diferentes de cualquiera de los aglutinantes tradicionales. Algunos de
estos materiales aglutinantes, utilizados en sistemas que no requieren cocimiento, incluyen las
resinas furnicas (que consisten en alcohol furfural, urea y formaldehdo), las fenlicas y los aceites
alqudicos.
2.7.1 Moldes de arena verde
La mayor parte de las piezas fundidas se hacen en arena verde, es decir, arena aglutinada con arcilla
o bentonita y atemperada con agua para darle resistencia. Se pueden utilizar diversos aditivos para
darle propiedades especiales. Este mtodo es adaptable para una alta produccin de piezas pequeas
o medianas, porque se puede hacer la colada inmediatamente despus de formar el molde y la arena
usada se puede recuperar y volver a tratar despus de que se ha solidificado la pieza.
2.7.2 Moldeo con corazones
En este tipo se utilizan los corazones armados para construir el molde. La arena se prepara al
mezclarla con aceite, formarla en cajas de corazones y hornearla. Este proceso se emplea con la
forma complicada de la pieza justifica el costo adicional.
48
2.7.3 Moldes de proceso con dioxido de carbono
Estos moldes se hacen en forma parecida a los de arena verde, pero se emplea arena aglutinada con
silicato de sodio. Cuando el molde esta terminado se hace pasar dixido de carbono por la arena
para producir un molde muy duro, con muchas de las ventajas de arena seca y de corazn pero sin
tener que hornear.
2.7.4 Moldeo en el piso o foso
Cuando hay que producir piezas fundidas grandes, se pueden hacer discretamente sobre el piso de la
fundicin o formarse en fosos que sirven como cajas de moldeo. En moldeo con arcilla en una
variante de este tipo de moldeo, en el cual el material compuesto por 50% de arena y 50% de arcilla
(aproximadamente), se aplica con llana sobre la superficie de una obra de ladrillo y se le dan las
dimensiones con modelos, brazos o plantillas.
2.7.5 Moldeo con cascaron (Proceso C)
Se pueden producir piezas fundidas en arena que tengan tolerancias dimensionales precisas y
acabado terso, con un proceso en el que se emplea un aglutinante de resina sinttica. La mezcla de
resina y arena se vierte sobre un modelo metlico precalentado, lo cual hace que la resina de la
mezcla frage formando un cascaron delgado sobre el modelo.
Cuando el cascaron llega a tener el espesor adecuado, se hace girar el modelo para quitar la arena
sobrante. Luego el cascaron se cura sobre el modelo y, despus, se le desprende con el uso de
espigas para liberar los moldes que se han colocado adecuadamente espaciadas y que se hacen
sobresalir del modelo. Las mitades correlativas del cascaron se unen con cemento o un material de
respaldo adecuado y se efecta la colada.
2.7.6 Moldes de yeso
Los moldes de yeso o ligados con yeso se emplean para fundir ciertas aleaciones de aluminio o a
base de cobre. La exactitud dimensional y el excelente acabado superficial hace til este proceso
para hacer moldes para neumticos (llantas), placas de gua, etc.
2.7.7 Proceso de cera perdida
Permite obtener piezas precisas fundidas de acero con alto contenido de aleacin y de aleaciones no
ferrosas, que es imposible forjarlas y difcil de maquinarlas. El procedimiento consiste en hacer una
matriz metlica precisa dentro de la cual se funden modelos de cera o de plstico. Los modelos se
montan en un bebedero y se les aplica por pulverizacin, con brocha o por inmersin, una pasta
aguada de un agregado altamente refractario, de grano fino, y un agente aglutinante patentado que
consta de silicato de etilo. Se deja que frage esta mezcla. Se aplica una serie de capas de pasta
aguada de grano mas grueso sobre el modelo hasta que se forma un cascaron del agregado a travs
de l. Se dejan reposar los moldes hasta que haya fraguado el agregado y, luego, se calientan en una
estufa en posicin invertida para que la cera se derrita y escurra. Una vez que se ha eliminado la
cera, los moldes se hornean; despus se pueden soportar con arena suelta y se realiza la colada.
49
2.7.8 Proceso de cemento y arena
Se emplea cemento Portland para aglutinar la arena. Una mezcla tpica tiene 11% de cemento, 89%
de arena slice y 4.5% a 7% de agua del total de arena y cemento. Se utiliza arena nueva para
revestir el molde y se respalda con arena molida a la cual se le ha vuelto a poner aglutinante. Los
moldes y los corazones se deben poner a secar al aire entre 24 y 72 hrs. antes de hacer la colada.
Este proceso forma una superficie dura que resiste la accin corrosiva del metal y produce piezas
fundidas con buenas superficies y dimensiones exactas. Se puede aplicar para piezas ferrosas y no
ferrosas.
La popularidad de los moldes que no requieren cocimiento est creciendo debido a su buen control
dimensional en aplicaciones de alta produccin. A continuacin se muestra una serie de fotografas
que describen el proceso de fundicin en molde de arena
Llenando un molde con arena Medio molde de arena Corazn de arena
Vaciando acero fundido Llenando un molde Pieza final
2.8 Equipo y mecanizacin del moldeo
Las cajas de moldeo se pueden con arena a mano con una pala, por alimentacin por gravedad
desde tolvas elevadas, alimentacin continua con banda transportadora desde un depsito, con
arrojadores y, para los moldes grandes, mediante una gra elevada equipada con un cucharn de
quijadas.
El apisonamiento a mano es el mtodo mas sencillo para compactar la arena. Para hacerlo con ms
rapidez, se emplean pisones neumticos. El mtodo es lento, la arena se apisona por capas y es
difcil obtener densidad uniforme.
50
Se obtienen resultados ms uniformes y mayores volmenes de produccin con prensas

moldeadoras. El empleo de estas maquinas accionadas a mano queda limitado a moldes pequeos
y estn cayendo en desuso; las mquinas neumticas, que trabajan con aire a una presin de 80 a
100 lb. /pulg. 2 , permiten aumentar el tamao admisible de los moldes y el volumen de produccin.
Estas mquinas son adecuadas para moldes de baja profundidad.
En las moldeadoras por percusin, el modelo se coloca sobre una plancha montada en la parte
superior de un cilindro neumtico. Una vez que se eleva la mesa, se abre una lumbrera de escape
rpido y el pistn, la plancha y el molde caen libres contra la parte superior del cilindro o planchas
de golpeo. Con este golpe, se compacta la arena. Las densidades producidas con esta maquina son
mximas cerca de la lnea divisoria del modelo y lo mas blando esta cerca de la parte superior de la
caja.
Este procedimiento se puede emplear para cualquier caja que se pueda apisonar sobre una mquina
de moldeo. Su empleo principal, como unidad separada, es para trabajos grandes y medianos.
Las unidades mas grandes sacudirn un peso combinado de arena, caja de moldeo y modelo de 100
000 lb. Cuando se emplean mquinas moldeadoras por percusin simple para trabajos grandes, se
acostumbra apisonar a mano la parte superior de la caja de moldeo con un martillo neumtico.
En las mquinas moldeadoras por percusin y presin, se aplican ambos procedimientos. La

plancha se monta sobre dos cilindros neumticos, uno pequeo para la percusin y uno grande para
comprimir el molde. Se utilizan mucho para trabajos pequeos y medianos y con modelos de placa
gua o con vaciadero. En estas maquinas se pueden incluir componentes desmoldeadores para la
extraccin mecnica del modelo.
La lanzadora de arena es la apisonadora que tiene ms aplicaciones. Consta de un impulsor

montado en el extremo de un brazo con doble articulacin alimentado con arena por
transportadores de banda montados en el brazo. El impulsor que gira a lata velocidad lanza arena
con la velocidad suficiente para que apisone por impacto en el molde. El cabezal se puede dirigir a
mano hacia todas las partes de la caja en las maquinas mas grandes o con control automtico en las
mas pequeas utilizadas para la produccin de moldes pequeos a alta velocidad.
Los vibradores se emplean en todas las maquinas extractoras del modelo a fin de liberarlo de la
arena antes de extraerlo. Su empleo reduce al mnimo los daos al molde al sacar el modelo, y tiene
la ventaja adicional de que se producen piezas fundidas de tamao ms uniforme de el que es
posible cuando se dan golpes a mano sobre el modelo. Los vibradores suelen ser neumticos pero
tambin los hay elctricos.
Las cajas de moldeo, por lo general, constan de dos partes: la semicaja superior y la semicaja
inferior. Cuando se utilizan ms de dos secciones, las intermedias se llaman partes centrales. Las
cajas de moldeo se clasifican en cajas apretadas, de charnela y corredizas. Las cajas apretadas son
aquellas que se mantienen as hasta que se cuela el metal. Las cajas corredizas son de construccin
maciza, con ahusamiento desde la parte superior hasta la parte el fondo en sus cuatro costados, de
modo que se pueden retirar tan pronto como se cierra el molde. Las cajas corredizas y deslizantes
permiten hacer cualquier nmero de moldes con una sola de ellas. Antes de colar en los moldes
hechos con cajas corredizas, se coloca una camisa d madera o de metal para la colada alrededor del
molde y un peso en la parte superior para impedir que se levante la semicaja superior. La alineacin
correcta de las semicajas superior e inferior en todas las cajas de moldeo se obtiene mediante
pasadores y guas. Las cajas de charnela estn articuladas en una esquina y tienen un mecanismo de
51
cierre en la esquina diagonalmente opuesta. Estas cajas se quitan tan pronto como se cierra el
molde.
Las cajas apretadas se hacen de cualquier tamao y se fabrican de madera, acero laminado, acero
fundido, hierro fundido, magnesio o aluminio. La madera, el aluminio y el magnesio se emplean
solo para cajas pequeas y medianas.
Las cajas de charnela y corredizas se hacen con madera, aluminio o magnesio y se suelen emplear
para moldes que no miden mas de 20 por 20 pulg. (500 por 500 mm).
2.9 Mecanizacin de la preparacin de la arena
Adems de los diversos tipos de mquinas de moldeo en las fundiciones actuales se emplea diverso
equipo para manejar la arena y las piezas fundidas.
Preparacin y manejo de la arena. La arena se prepara en moletas que sirven para mezclar la
arena, el aglutinante y el agua. Se emplean en combinacin con ellas los aereadores para aflojar la
arena y facilitar su manejo para el moldeo. Los cortadores de arena se pueden utilizar en vez de las
moletas para trabajar sobre una pila de arena colocada en el piso del taller de fundicin. La entrega
de la arena al piso de moldeo se puede hacer por medio de carretillas de volteo o de cucharn o con
transportes de banda. En el piso de moldeo los moldes se pueden colocar en el suelo o se llevan con
transportadores hasta la estacin de colada. Despus de colar, se sacan las piezas fundidas de las
cajas y se les quita la arena adherida en una estacin de sacudimiento, la cual puede ser un
sacudidor mecnico para desprender la arena suelta de la caja y la pieza. La arena usada, a su turno,
se devuelve a las tolvas de almacenamiento mediante un transportador de banda o en otra forma.
Las piezas pequeas se pueden colar con mtodos de modelo en pila. En este caso, cada caja tiene
una cavidad moldeada en su cara superior, que hace las funciones de semicaja inferior, y una
cavidad en su cara inferior, que corresponde a la semicaja superior. Estas cajas se apilan hasta una
altura conveniente y la colada se hace desde un bebedero comn.
Hay una enorme variedad de equipo y mtodos disponible para las fundiciones, que van desde
sencillos aparatos que ahorran trabajo hasta unidades por completo mecanizadas, incluso maquinas
de modelo totalmente automticas. Debido a esta amplia seleccin, el grado hasta el que se pueda
mecanizar una fundicin depende casi por completo de los factores econmicos de las operaciones
y no de la disponibilidad o falta de algn equipo en particular.
2.9.1 Arena para moldeo
La arena para moldeo consta de granos de slice unidos entre si con algn material aglutinante, por
lo general, arcilla o bentonita.
El tamao del grano tiene gran influencia en el acabado superficial de la pieza fundida. El tamao
adecuado del grano se determina por el tamao de la pieza fundida, la calidad de superficie
requerida y la tensin superficial del metal fundido.
Las arenas de aglutinacin natural son mezcladas de slice y arcilla tal como salen de los
yacimientos. Pueden necesitar alguna modificacin para producir alguna mezcla satisfactoria. Este
tipo de arena se emplea para fundir hierro gris, hierro maleable y metales no ferrosos (excepto
magnesio).
52
Las arenas de aglutinacin sinttica se producen al combinar arena de slice sin o con arcilla y
bentonita. Son ms uniformes que las de aglutinacin natural, pero requiere mezcla y control ms
cuidadosos. Este tipo de arena se emplea para fundir acero, hierro gris, hierro maleable y magnesio.
Las propiedades de la arena que mas interesan a los fundidores son: permeabilidad o sea, la
facilidad para dejar penetrar y expulsar el aire; resistencia a la compresin en verde, resistencia
al corte en verde; deformacin o sea, el movimiento de la arena con una carga dada; resistencia a
la compresin en seco y resistencia mecnica en caliente, es decir, la resistencia a temperaturas
altas. A menudo se efectan varias pruebas auxiliares que incluyen el contenido de humedad,
contenido de arcilla y determinacin del tamao de grano.
Las arenas para revestir, para producir mejores superficies de las piezas fundidas, se utiliza para
las fundiciones de hierro gris, maleable, de acero y de magnesio. Las arenas para hierro suelen
contener carbn mineral, una hulla finamente pulverizada que impide la adherencia de la arena a la
pieza de fundicin, al producir una pelcula de gas cuando est en contacto con el metal caliente.
Las arenas de revestimiento para fundir acero contienen polvo de slice u otros materiales altamente
refractarios muy finos, para formar una superficie densa en la cual no puede penetrar el metal con
facilidad.
Los baos para moldes son revestimientos que se aplican, secos o hmedos, en la superficie de los
moldes o los corazones para mejorar el acabado de la pieza fundida. Lo usual es aplicar los baos
hmedos con brocha o por roco y aplicar los secos por brocha o frotamiento. Se utilizan a menudo
el grafito o el polvo de slice mezclados con arcilla y agua de melaza.
2.9.2 Arenas y aglutinantes para corazones
Los corazones de arena verde se hacen a partir de mezclas estndar de arena para moldeo,
reforzada a veces con la adicin de un aglutinante, como la dextrina, que endurece la superficie. Los
corazones de este tipo son muy frgiles y se suelen hacer con un eje o alambres en el interior para
facilitar su manejo. La facilidad con que se aplastan es til para evitar desgarraduras en caliente de
las piezas fundidas.
Los corazones de arena seca, se hacen con una arena de slice y un aglutinante (aceite) que se
endurece por la accin del calor. La cantidad de aceite que se emplee debe de ser la mnima que
produzca la resistencia necesaria del corazn. Los aglutinantes para corazones son orgnicos, como
el aceite para corazones, que se destruyen con el calor o inorgnicos que no se destruyen.
Aglutinantes orgnicos. El ms comn es el aceite para corazones. Se utiliza mucho el aceite de

linaza puro como uno de los ingredientes bsicos de estos aglutinantes con mezcla de aceite. Estos
constan principalmente de aceite de linaza, resina y un adelgazador, como el queroseno de alta
calidad. Tienen buenas propiedades humectantes, facilidad para trabajarlos y mejores caractersticas
respecto a la oxidacin que el aceite de linaza simple.
La harina de maz produce buena resistencia en verde y en seco, cuando se combina con aceite.
Los corazones hechos con este aglutinante son de secado rpido en la estufa y se queman con
rapidez y por completo en el molde.
La dextrina produce una superficie dura y un centro dbil, por la migracin de la dextrina y el agua
hacia la superficie. Cuando se emplea con aceite, produce una superficie dura y tersa pero no
produce una aglutinacin en verde tan buena como la harina de maz.
53
Los aglutinantes comerciales a base de protena, como la gelatina, casena y colas, mejoran la
fluidez de la arena, tiene alto poder aglutinante, son de secamiento rpido, tienen resistencia
aceptable a la humedad y bajo punto de combustin y solo liberan una pequea cantidad de gas
cuando se queman. Se emplean cuando es esencial una gran facilidad de aplastamiento del corazn.
Otros aglutinantes incluyen subproductos de las fabricas de papel, que absorben la humedad con
facilidad, tienen alta resistencia en seco, baja resistencia en verde, alta relacin de gases y alto poder
aglutinante para materiales arcillosos.
La brea de alquitrn de hulla y la brea de petrleo fluyen con el calor y se solidifican alrededor
de los granos cuando se enfran. Estos compuestos tienen bajas razones de absorcin de humedad y
se emplean mucho en los corazones grandes para fundir hierro.
La resina de madera y la gomorresina, las resinas plsticas y los subproductos de la resina se

emplean para producir facilidad al aplastar los corazones. Tienen que estar bien molidas. Tienden a
apelmazarse en tiempo calido y se requieren grandes cantidades para obtener la resistencia deseada.
Los aglutinantes inorgnicos incluyen arcilla refractaria, bentonita y oxido de hierro. Tambin se
pueden hacer corazones al mezclar arena con silicato de sodio. Una vez que se pone esta mezcla en
la caja de corazones, se infliltra con CO 2 , lo que hace endurecer al corazn.
2.10 Mtodos para hacer corazones
Los corazones se hacen con los mtodos empleados para los moldes de arena. Adems, se utilizan
sopladores de corazones y mquinas de extrusin.
Los sopladores para corazones obligan a la arena a entrar a la caja de corazones mediante aire
comprimido a unas 100 lb. /pulg. 2 . se pueden emplear para hacer todos los tipos de corazones
pequeos y medianos; estos muy uniformes y se logran volmenes de produccin hasta de 200 cajas
por hora por mquina.
Las mquinas de alimentacin por gusano se emplean en gran parte para los corazones cilndricos
simples de seccin transversal uniforme. La arena para ellos se extruye a travs de un troquel hacia
una placa de corazones. El empleo de estas maquinas queda limitado a la produccin de corazones
que puedan tenerse en almacn y que se cortan a la longitud deseada despus de hornearlos.
Estufas para corazones. Las paredes de las estufas para corazones se construyen con capas
interiores y exteriores de lminas metlicas separadas por aislamiento de lana mineral o de fibra de
vidrio y con uniones interconectadas. Las cmaras de combustin estn revestidas con refractarios y
los gases calientes se hacen circular con ventiladores. Se disean para trabajar a temperaturas entre
300 y 650 F (149 a 343 C).
Las temperaturas aproximadas de horneado son: aglutinante de urea-formaldehdo, 300 a 350 F

(149 a 177 C); harina, almidn o dextrina, 350 a 375 F (177 a 191 C), con un mximo de 410 F
(210 C); brea y resina, 350 a 400 F (177 a 205 C); dextrina, menos de 400 F (205 C); fenol-
formaldehdo, 425 a 450 F (219 a 232 C); corazones aglutinados con aceite, 400 a 450 F (205 a
232C); pero no se daaran a 500 F (260 C).
54
Los secadores de corazones son cajas ligeras, en esqueleto, de hierro fundido o de aluminio, cuya
forma interior se adapta con exactitud a la semicaja superior del corazn. Se utilizan para soportar,
durante el horneado, los corazones que no se pueden colocar sobre una placa plana.
2.11 Calidad de la fundicin
Hay numerosas contingencias que causan dificultades en una operacin de fundicin y originan
defectos de calidad en el producto. En esta seccin recopilamos una lista de defectos comunes que
ocurren en la fundicin e indicamos los procedimientos de inspeccin para detectarlos.
Defectos de la fundicin Existen defectos comunes en todos los procesos de fundicin. Estos
defectos se ilustran en la figura 2.23 y se describen brevemente a continuacin:
Llenado incompleto. Este defecto aparece en una fundicin que solidific antes de
completar el llenado de la cavidad del molde. Las causales tpicas incluyen: 1) fluidez
insuficiente del metal fundido, 2) muy baja temperatura de vaciado, 3) vaciado que se
realiza muy lentamente y/o 4) seccin transversal de la cavidad del molde muy delgada.
b) Junta fra. Una junta fra aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo
tiempo, pero hay una falta de fusin entre ellas debido a solidificacin o enfriamiento
prematuro. Sus causas son similares a las del llenado incompleto.
c) Metal granoso o grnulos fros. Las salpicaduras durante el vaciado hacen que se
formen glbulos de metal que quedan atrapados en la fundicin. Un buen diseo del sistema
y de los procedimientos de vaciado que eviten las salpicaduras puede prevenir este defecto.
d) Cavidad por contraccin. Este defecto es una depresin de la superficie o un hueco

interno en la fundicin debido a la contraccin por solidificacin que restringe la cantidad
de metal fundido disponible en la ltima regin que solidifica. Ocurre frecuentemente cerca
de la parte superior de la fundicin, en cuyo caso se llama rechupe (figura 2.7). El problema
se puede resolver frecuentemente por un diseo apropiado de la mazarota.
Microporosidad. Se refiere a una red de pequeos huecos distribuida a travs de la fundicin debida
a la contraccin por solidificacin del ltimo metal fundido en la estructura dendrtica El defecto se
asocia generalmente con las aleaciones, debido a la forma prolongada, en que ocurre la
solidificacin en estos metales.
Desgarramiento caliente. Este defecto, tambin llamado agrietamiento caliente, ocurre cuando un
molde, que no cede durante las etapas finales de la solidificacin o en las etapas primeras de
enfriamiento, restringe la contraccin de la fundicin despus de la solidificacin. Este defecto se
manifiesta como una separacin del metal (de aqu el trmino desgarramiento o agrietamiento) en
un punto donde existe una alta concentracin de esfuerzos, causado por la indisponibilidad del
metal para contraerse naturalmente.
En la fundicin en arena y otros procesos con molde desechable o consumible, esto se previene
arreglando el molde para hacerlo retrctil. En los procesos de molde permanente se reduce el
55
desgarramiento en caliente, al separar la fundicin del molde inmediatamente despus de la

solidificacin.
FIGURA 2.23 Algunos defectos comunes en las fundiciones: (a) llenado incompleto, (b)
junta fra, (c) grnulos fros. (d) cavidad por contraccin, (e) microporosidad y (f)
desgarramientos calientes.
Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena y, por tanto, ocurren solamente en la
fundicin en arena. Aunque en menor grado, los otros procesos de molde desechable son tambin
susceptibles a estos problemas. En la figura 2.24 se muestran algunos de los principales defectos
que ocurren en la fundicin en arena
FIGURA 2.24 Defectos comunes de fundiciones en arena: (a) sopladuras (b) puntos de
alfiler, (c) cadas de arena, (d) costras, (e) penetracin, (f) corrimiento del molde (g)
corrimiento del corazn y (h) molde agrietado.
a) Sopladuras. Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota causada por un escape de
gases del molde durante el vaciado. Ocurre en la superficie de la parte superior de la fundicin o
cerca ella. La baja permeabilidad, pobre ventilacin y el alto contenido de humedad en la arena del
molde son las causas generales.
56
b) Puntos de alfiler. Es un defecto similar al de las sopladuras que involucra la formacin de

numerosas cavidades pequeas de gas en la superficie de la fundicin o ligeramente por debajo de
ella.
c) Cadas de arena. Este defecto provoca una irregularidad en la superficie de la fundicin, que
resulta de la erosin del molde de arena durante el vaciado. El contorno de la erosin se imprime en
la superficie de la fundicin final.
d) Costras. Son reas rugosas en la superficie de la fundicin debido a la incrustacin de arena y

metal. Son causadas por desprendimientos de la superficie del molde que se descascaran durante la
solidificacin y quedan adheridas a la superficie de la fundicin.
e) Penetracin. Cuando la fluidez del metal lquido es muy alta, ste puede penetrar en el molde o
en el corazn de arena. Despus de la solidificacin, la superficie de la fundicin presenta una
mezcla de granos de arena y metal. Una mejor compactacin del molde de arena ayuda a evitar esta
condicin.
f) Corrimiento del molde. Se manifiesta como un escaln en el plano de separacin del producto
fundido, causado por el desplazamiento lateral del semimolde superior con respecto al inferior.
g) Corrimiento del corazn. Un movimiento similar puede suceder con el corazn, pero el
desplazamiento es generalmente vertical. El corrimiento del corazn y del molde es causado por la
flotacin del metal fundido.
h) Molde agrietado (venas y relieves). Si la resistencia del molde es insuficiente, se puede

desarrollar una grieta en la que el metal lquido puede entrar para formar una aleta en la fundicin
final.
Mtodos de inspeccin Los procedimientos de inspeccin en la fundicin incluyen: 1) inspeccin

visual para detectar defectos obvios como llenado incompleto, cortes fros y grietas severas en la
superficie; 2) medida de las dimensiones para asegurarse que estn dentro de las tolerancias; y 3)
pruebas metalrgicas, qumicas, fsicas y otras relacionadas con la calidad inherente del metal
fundido.
Las pruebas de la categora 3 incluyen: a) pruebas de presin para localizar fugas en la fundicin; b)
mtodos radiogrficos, pruebas de partculas magnticas, uso de lquidos penetrantes fluorescentes
y pruebas supersnicas para detectar defectos superficiales o internos en la fundicin; c) ensayos
mecnicos para determinar propiedades, tales como la resistencia a la tensin y dureza.
Si se descubren defectos, pero stos no son serios, muchas veces es posible salvar la fundicin por
soldadura, esmerilado y otros mtodos de recuperacin que se hayan convenido con el cliente.
2.12 Consideraciones para el diseo de productos
Si el diseador de productos selecciona la fundicin como el proceso principal de manufactura para

un componente particular, sern necesarios ciertos lineamientos que faciliten la produccin y eviten
muchos de los defectos que se enumeran en la seccin 2.2.8. A continuacin se presentan algunos
lineamientos y consideraciones importantes para el diseo de fundiciones.
57
Simplicidad geomtrica. Aunque la fundicin es un proceso que puede usarse para producir, formas
complejas la simplificacin del diseo propiciar una fundicin fcil y eficiente. Al evitar
complejidades innecesarias se simplifica la hechura del molde, se reduce la necesidad de utilizar
corazones y se mejora la resistencia de la fundicin.
Esquinas. Deben evitarse esquinas y ngulos agudos, ya que son fuente de concentracin de
esfuerzos y pueden causar desgarramientos calientes y grietas en la fundicin. Es necesario
redondear los ngulos en las esquinas interiores y suavizar los bordes agudos.
Espesores de seccin. Los espesores de seccin deben ser uniformes a fin de prevenir bolsas de
contraccin. Las secciones ms gruesas crean puntos calientes en la fundicin, debido a un mayor
volumen que requiere ms tiempo para solidificar y enfriar stos son lugares posibles donde se
pueden formar bolsas de contraccin. La figura 2.25 ilustra el problema y ofrece algunas soluciones
posibles.
FIGURA 2.25 (a) En la parte gruesa de la interseccin se puede formar una cavidad por
contraccin, (b) esto se puede remediar rediseando la pieza para reducir el espesor y
(c) usando un corazn.
Ahusanento. Las secciones de la pieza que se proyectan dentro del molde deben tener un
ahusamiento o ngulos de salida, como se define en la figura 2.26. El propsito de este ahusamiento
en los moldes consumibles o desechables es facilitar la remocin del modelo del molde. En la
fundicin con molde permanente el objetivo es ayudar a remover la parte del molde. Si se usan
corazones slidos, stos deben dotarse con ahusamientos similares en los procesos de fundicin. El
ahusamiento requerido necesita ser solamente de l para fundicin en arena y de 2 a 3 para
procesos con molde permanente.
58
FIGURA 2.26 Cambio de diseo para eliminar la necesidad de usar un corazn: (a)
diseo original y (b) rediseo.
2.12.1 Tolerancias dimensinales y acabado superficial.
Se pueden lograr diferencias significativas en la precisin dimensional y en los acabados de la

fundicin, dependiendo del proceso que se use. La tabla 2.2 muestra una recopilacin de valores
tpicos para estos parmetros.
2.12.2 Tolerancias de maquinado.
Las tolerancias que se especifican en muchos procesos de fundicin son insuficientes para cumplir
las necesidades funcionales de muchas aplicaciones. La fundicin en arena es el ejemplo ms
caracterstico de esta necesidad. En este caso, deben maquinarse porciones de la fundicin a las
dimensiones requeridas. Casi todas las fundiciones en arena deben maquinarse total o parcialmente
a fin de darles funcionalidad. Por consiguiente, debe dejarse en la fundicin material adicional,
llamado tolerancia de maquinado para facilitar dicha operacin. Las tolerancias tpicas de
maquinado para fundiciones de arena fluctan entre 2 y 6 mm.
59
TABLA 2.2 Tolerancias dimensinales tpicas y acabados superficiales para diferentes

procesos de fundicin y metales
2.12.3 Limpieza e inspeccin
Los barriles de frotacin constan de un tambor impulsado por un motor en el cual se voltean las
piezas fundidas en contacto con estrellas o bolas de hierro duro. El choque con ellas desprende la
arena y las costras.
En las mquinas de limpieza con chorro de aire, un chorro de aire comprimido lanza arena de slice
o perdigones de hierro acerado con gran violencia contra las piezas, que estn dentro de un barril de
60
frotacin, girando sobre una mesa o pasando entre orificios mltiples en un transportador. En
ocasiones, se utilizan salas grandes y un operario dirige la boquilla. Estas mquinas tienen tolvas y
elevadores para devolver la arena o los perdigones al depsito. Se requieren sistemas de recoleccin
de polvo.
En las unidades de limpieza por chorro centrifugo, se emplea un impulsor rotatorio para dar la
velocidad necesaria a los perdigones de hierro acerado o un abrasivo arenoso. Las velocidades no
son tan altas como con el aire, pero el volumen de abrasivo es mucho mayor. Por lo dems la
construccin es semejante a la de la maquina de chorro de aire.
Se emplea agua en grandes volmenes y a presiones de 250 a 600 lb / pulg. 2 para desprender la
arena y los corazones de piezas fundidas medianas y grandes. Un operario que se encuentra fuera de
la cmara de limpieza, dirige el chorro de agua.
En la limpieza con agua y arena a alta presin (HIDROBLAST) se emplea agua entre 1200 y 1900
lb / pulg. 2 (8.3 a 13.1 MN / m 2 ) mezclada con arena para moldeo que se ha desprendido con el
chorro de las piezas fundidas. En el sistema de recuperacin de arena se tiene un clasificador de
esta.
Las rebabadoras neumticas se pueden emplear para limpiar piezas fundidas grandes en las cuales la
arena esta muy quemada y para cavidades profundas.
Eliminacin de vaciaderos y rebosaderos y acabado de las piezas fundidas. Los mtodos que ms se
emplean para eliminar los vaciaderos y rebosaderos (indicados con R) y para dar el acabado
(indicados con A) son:
ACERO. Oxiacetileno (R), martillo (R), rectificadoras (A), rebabadoras (A) y maquinado
(A).
HIERRO FUNDIDO. Rebabadoras (R, A), martillo (R), recorte de abrasivos (R), sierra
mecnica (R) y rectificadoras (A).
HIERRO MALEABLE. Martillo (R), rectificadoras (A), cizalla (A) y maquinado (A).
LATON Y BRONCE. Rebabadoras (R, A), cizalla (R, A), martillo (R), corte con abrasivo
(R), sierra mecnica (R), lijadoras de banda (A), rectificadoras (A) y maquinado (A).
ALUMINIO. Rebabadoras (R), cizalla (R), martillo (R), sierra mecnica (R), rectificadoras
(A) y lijadora de banda (A).
MAGNESIO. Sierra de cinta (R), maquinado (A), mquinas de ejes flexibles con cortadores
de acero para rebabas (A).
2.12.4 Inspeccin de piezas fundidas
Las piezas fundidas se inspeccionan respecto a su exactitud dimensional, dureza, acabado

superficial, propiedades fsicas, solidez interior y grietas.
61
La solidez interior se verifica al cortar o romper las piezas fundidas piloto o mediante una prueba no
destructiva con el empleo de rayos X, rayos GAMMA y el fluoroscopio.
Las pruebas destructivas solo indican la condicin de la pieza que se prueba pero no hay la
seguridad de que las dems piezas que no se probaron estn en buenas condiciones. Es el
procedimiento que mas se emplea en la actualidad.
Los rayos X, los rayos GAMMA y el fluoroscopio han posibilitado la inspeccin no destructiva de
piezas fundidas a fin de determinar la solidez interior de todas las producidas. Se puede determinar
si hay contracciones, grietas, desgarraduras y burbujas de agua y efectuar las reparaciones antes del
embarque.
Las pruebas con polvo magntico (magna flux) se emplean para localizar discontinuidades
estructurales en el hierro y acero, excepto en aceros austeniticos, pero no se pueden aplicar en la
mayor parte de los metales no ferrosos o sus aleaciones. Este mtodo es el mas til para localizar
discontinuidades superficiales, pero tambin puede indicar defectos profundos si la fuerza
magnetizadora es suficiente como para producir un campo de dispersin en la superficie.
En esta prueba se induce un flujo magntico en un material ferromagntico. Cualquier

discontinuidad brusca en su trayectoria produce un campo local de dispersin de flujo. Si se
espolvorean en las inmediaciones de la discontinuidad partculas muy finas del material, presentan
una trayectoria de baja reluctancia al campo de dispersin y se agrupan en una posicin que, ms o
menos, delinean las fronteras de aquella. La pieza que se va a probar se magnetiza y sobre su
superficie se espolvorea polvo magntico. Una corriente de aire a baja velocidad elimina el sobrante
de polvo y deja el defecto delineado por las partculas de polvo. El polvo se puede aplicar mientras
esta fluyendo la corriente magnetizadora o despus de cortarla. El polvo se puede aplicar en seco o
suspendido en un destilado ligero del petrleo similar keroseno.
Pintura a base de mica. Diluida en agua, para fundicin de piezas de aluminio vaciadas en molde
permanente por medio de gravedad o de baja presin.
Pinturas de silicato de zirconio. Para moldes y corazones, en base de alcohol para fundicin en
acero o piezas grandes en hierro.
62
III. MATERIAL Y EQUIPO PARA LA FABRICACION DE MOLDES
3.1 Mquinas de CNC
El uso de este tipo de maquinaria en la fabricacin de los moldes para rines es de gran importancia,
debido a que los errores en tolerancias son menores, adems de que la precisin es mucho mayor.
Las ventajas del control numrico computarizado es la facilidad de operacin, programacin ms
sencilla, mayor exactitud, adaptabilidad y menos costos de mantenimiento, la combinacin del
diseo con computadora, y mayor productividad.
La desventaja es que las condiciones que influyen en las decisiones con la automatizacin son los
crecientes costos de produccin, demoras en la produccin, escasez de mano de obra, condiciones
peligrosas de trabajo. Adems de que los factores que se deben estudiar con cuidado son el alto
costo inicial del equipo, los problemas de mantenimiento y el tipo de producto.
Dentro de este tipo de mquinas podemos encontrar el control CNC HAAS. A continuacin se
presentan las caractersticas del HAAS.
63
3.1.1 17HAAS EL CONTROL CNC
3.1.1.1 Control CNC de Haas
Es algo sobradamente conocido por los propietarios y usuarios de mquinas de Haas durante aos,
pero ahora todo el mundo es consciente de ello. Un estudio de mercado realizado de manera
independiente ha demostrado que profesionales han clasificado el control de Haas como el de
manejo ms sencillo de todos con el que han trabajado.
Haas disea y fabrica su propio sistema CNC, tanto hardware como software, especialmente
optimizado para las mquinas herramienta de Haas. Este sistema utiliza tres procesadores Motorola
de alta velocidad, que permiten realizar hasta 4.000 clculos de lazos de control por segundo para
cada uno de los seis motores y ofrecen hasta 1.000 bloques por segundo de velocidad de ejecucin
de programas.
La memoria RAM esttica alimentada por batera se utiliza exclusivamente para almacenar
programas. Tambin se comercializa un equipo opcional de hasta 16 MB para almacenar archivos
grandes o guardar trabajos en la mquina. A diferencia de la RAM dinmica de un PC, que slo
retiene memoria mientras est recibiendo alimentacin, la RAM esttica alimentada por batera
conserva los cambios de manera instantnea y permanente. Adems del almacenamiento de
programas en la RAM, tambin estn disponibles otras opciones de almacenamiento incluidas
disquetera floppy, conectividad Ethernet y almacenamiento en disco duro de hasta 20 GB.
Todos los controles de Haas tambin vienen equipados de serie con una pantalla LCD-TFT color de
elevado contraste y estn disponibles con el nuevo software de Sistema de torneado intuitivo
(Intuitive Turning System) o Sistema de fresado intuitivo (Intuitive Milling System). Este software
gua al operador a travs de funciones bsicas de mecanizado y operaciones generales de
17
HAAS el control CNC, http://www.haascnc.com
64
mecanizado mediante una pantalla con una sola ficha, sin necesidad de tener conocimientos de
cdigo G.
Facilidad de uso
Una idea importante en los controles diseados por Haas es la estandarizacin de teclados de todos
los controles HAAS (los centros de torneado tienen algunas teclas especficas para su
funcionamiento). As, si se aprende a utilizar un teclado de un control de Haas, se aprende a utilizar,
a encender y a programar el resto, ya sean de centros verticales, horizontales, tornos o incluso
mquinas de 5 ejes. Adems, Haas ofrece simuladores de CNC para centros de formacin y escuelas
y cursos de especializacin.
3.1.1.2 Control de torno CNC de Haas
Caractersticas estndar
Procesadores triples de 32 bits

Edicin avanzada de programas
Compatibles con el cdigo G de la normativa ISO
Encendido con un solo botn
Correctores de origen/herramientas:
entradas con un solo botn
50 correctores de geometra/desgaste conicidad de herramientas
compensacin del radio de la nariz de la herramienta
200 correctores de geometra/desgaste
105 correctores de origen
Gestin de la vida til de las herramientas
Supervisin de carga de herramientas
Interpolacin helicoidal
Doble editor
Revisin de programas en pantalla dividida
Calculadora trigonomtrica
Calculadora de velocidades y avances
Calculadora de arcos
Reanudacin de programas
Puerto RS-232
Enlace a control numrico directo (DNC)
65
Programacin mtrica o en pulgadas

Pgina de mensajes
Seleccin de idioma
Autodiagnstico
Avisos de alarmas en ingls
Programacin de funcin espejo
Control avanzado de fresado de cajeras
Taladros en crculo
Simulacin grfica del programa
Teclado exclusivo
Aceleracin de curva S
Comunicacin a alta velocidad
Control remoto multifuncin
Grabado
Ciclo de roscado rgido
Control de alta precisin en contornos
Fabricado en USA
Opciones de control disponibles para tornos de Haas:
Sistema de programacin con Quick Code de Haas o con Visual Quick Code (VQC)
Posibilidad de ampliar la memoria
Disquetera floppy de 3,5"
Funciones 8 M
Macros definidas por el usuario
Llave de bloqueo de memoria
Medicin de correccin de origen
Medicin de correccin de herramientas
Volante de avance en mando remoto
Unidad de disco duro e interfaz de Ethernet
3.1.1.3 Simulador de control CNC de Haas
66
3.1.1.4 Control de fresadora de Haas (CMV/CMH/5 EJES)
Caractersticas estndar
Edicin avanzada de programas

Accionamientos por servomotor CA sin escobillas
Procesadores triples de 32 bits
Compatibles con el cdigo G de la normativa ISO
Encendido con un solo botn
Correctores de origen/herramientas:
- entradas con un solo botn
- compensacin de corte (radio/dia.)
- 200 correctores de geometra / desgaste
- 105 correctores de origen
Gestin de la vida til de las herramientas
Supervisin de carga de herramientas
Interpolacin helicoidal
Doble editor
Revisin de programas en pantalla dividida
Calculadora trigonomtrica
Calculadora de velocidades y avances
Calculadora de arcos
Programacin mtrica o en pulgadas
Puerto IRS-232
Enlace a control numrico directo (DNC)
Reanudacin de programas
Pgina de mensajes
Seleccin de idioma
Autodiagnstico
Avisos de alarmas en ingls
Programacin de funcin espejo
Control avanzado de fresado de cajeras
Taladros en crculo
Simulacin grfica del programa
Teclado exclusivo
Comunicacin a alta velocidad
Aceleracin de curva S
Control remoto multifuncin
67
Grabado
Ciclo de roscado rgido
Control de alta precisin en contornos
Fabricado en EE.UU.
Opciones de control disponibles para fresadoras de Haas:
Sistema de programacin con Quick Code de Haas o con Visual Quick Code (VQC)
Mecanizado de alta velocidad
Posibilidad de ampliar la memoria
Disquetera floppy de 3,5"
Funciones 8 M
Macros definidas por el usuario
Llave de bloqueo de memoria
Segunda posicin de origen definida por el usuario
Medicin de correccin de piezas
Medicin de correccin de herramientas
Sistema de palpado mediante VQC de Haas
Control mediante 4. o 5. eje
Volante de avance en mando remoto
Rotacin de coordenadas/Escala
Unidad de disco duro e interfaz Ethernet
3.2 Centros de maquinado

Otro tipo de maquinaria que se utiliza son los centros de maquinado.
Nuevos adelantos en las maquinas y herramientas son los centros de maquinado, esto son una
maquina que puede tener unas 100 herramientas o ms con un cambiador automtico de ellas. est
diseada para efectuar diversas operaciones sobre diferentes superficies de la pieza de trabajo. los
centros de maquinado pueden producir piezas complejas con gran exactitud y rapidez.
68
3.3 SANDBLAST
3.3.1 Antecedentes
18
El primer antecedente que se conoce del sandblast, tiene lugar en Inglaterra Reino Unido, en
donde en agosto de 1870, Benjamin C. Tilgman, invent una mquina que patent con el nmero
2147.
Esta mquina ha sido transformada a travs del tiempo para cumplir con diferentes objetivos, pero
el principio de funcionamiento siempre ha sido el mismo.
En Mxico no se conoce ciertamente el primer antecedente, sin embargo este sistema comenz a
aplicarse en Mxico aproximadamente en la dcada de los 50s aunque los equipos para realizar el
trabajo se importaban principalmente. Este sistema es utilizado por la industria en general en
diferentes etapas del proceso de produccin, proporcionando una ilimitada variedad de aplicaciones,
que dependern de las necesidades del usuario.
3.3.2 Sandblasting
Los equipos que se disean en la ingeniera para el ahorro de la energa, estudio y aplicacin de la
tecnologa, as como nuevos mtodos de proceso para llegar al mismo objetivo, pero en un menor
tiempo son eventos que normalmente se encuentran dentro del diseo y la elaboracin de la
ingeniera o reingeniera, segn sea el caso; con los justificables para su elaboracin por el fin que
estos persiguen, pero nosotros tenemos la condicin firme de que un proyecto de ingeniera para
beneficio del mismo hombre, es todava mayor su justificacin y se ve con mejores ojos o
puntos de vista el diseo y construccin de los mismos.
18
Sandblast, Universidad de Guadalajara, septiembre 2004
69
El contenido de este proyecto se realiz con las especificaciones y requisitos sealados en la gua de
desarrollos de proyectos de fabricacin de prototipos. Primeramente se tom como referencia las
necesidades de una Micro industria, Mquinas, herramientas.
De las necesidades que se tenan, optamos por solucionar la necesidad de esmerilar lminas de
vidrio por medio de la automatizacin.
Adems del sand-blast que se utilizara para la limpieza de una infinidad de piezas que se utilizaran
en talleres mecnicos, grabado en tazas, pulido de auto componentes elctricos y electrnicos
limpieza de utensilios para joyeros y dentistas, plasmar imgenes sobre mezclilla, limpieza de
piezas ferrosas, grabado en cristalera etc., una infinidad de aplicaciones que tendr nuestra
maquina.
Volviendo a las lminas de vidrio, en el cual este proceso s hacia manual teniendo perdida en
tiempos y por la aplicacin de abrasivo en una misma rea sin ser uniforme.
Por lo anterior, es que se opto por disear una mquina (prototipo) capaz de solucionar la necesidad
de esmerilar el vidrio automticamente teniendo como resultado un mejor acabado, tiempos y una
mejor produccin continua, y sea menos costoso en cuestin de tiempos.
70
3.4 MATERIAL PARA LA FABRICACION DEL MOLDE
3.4.1 19Acero AISI/SAE 4140
PALMEXICO 4140
AISI, SAE, ASTM,
NMX. 4140
UNS G41400
Anlisis qumico segn Norma Nacional NMX B-300 (% en peso):
C Si Mn P mx. S mx. Cr Mo
0.38- 0.15- 0.75- 0.035 0.040 0.80- 0.15-
19
Aceros PALMEXICO S.A. DE C.V., Ficha tecnica acero AISI 4140
71
0.43 0.35 1.00 1.10 0.25
Tipo: Acero de baja aleacin al cromo-molibdeno.
Barra redonda, cuadrada, hexagonal y solera laminadas o

forjadas en caliente, peladas o maquinadas.
Formas y Acabados: Barra hueca.
Placa laminada caliente.
Discos.
El 4140 es uno de los aceros de baja aleacin mas populares por

el espectro amplio de propiedades tiles en piezas que se
someten a esfuerzo, con relacin a su bajo costo. Al templarlo se
Caractersticas:
logra muy buena dureza con una gran penetracin de la misma,
teniendo adems un comportamiento muy homogneo. Tiene
tambin una buena resistencia al desgaste.
Se emplea en cigeales, engranes, ejes, mesas rotatorias,

vlvulas y ruedas dentadas. Tambin es utilizado en piezas
Aplicaciones: forjadas, como herramienta, llaves de mano y destornilladores,
esprragos, rboles de levas, flechas de mecanismos hidrulicos,
etc..
Tratamientos trmicos recomendados ( valores en C ) :
RECOCIDO PUNTOS CRTICOS APROX.

FORJADO NORMALIZADO TEMPLADO REVENIDO
ABLANDAMIENTO REGENERACIN Ac1 Ac3
815-870
1050- 830-850 500-
870-900 680-720 enfriar en 750 790
1200 Aceite 650
horno
Propiedades mecnicas mnimas estimadas :
RESISTENCIA A LA RELACIN
LMITE DE FLUENCIA
TRACCIN DE
TIPO DE ALARGA- REDUCCIN
DUREZA MAQUINA-
PROCESO MIENTO DE REA
BRINELL BILIDAD
Y ACABADO MPa (kgf/mm2) Ksi MPa (kgf/mm2) Ksi EN 2" % %
1212 EF =
100%
CALIENTE Y
614 63 89 427 44 62 26 57 187
MAQUINADO
70
ESTIRADO EN
703 72 102 620 63 90 18 50 223
FRO
TEMPLADO Y
1172 120 170 1096 112 159 16 50 341
REVENIDO*
72
73
IV. COSTOS
4.1 Costo total del molde
En la siguiente tabla se presentan los costos de los moldes asi como los costos de sus componentes,
dentro de los cuales se incluye los precios de la materia prima.
Descripcin Cantidad Costo/Pieza Total
Superior da 19.5x 3.5 1 11520 11520
Inferior da 19. 5x 3 1 13440 13440
Laterales 16 x6.0x 5.5 4 8760 35040
Placa botadora da 19.5 x 1 3 840 2520
Placa porta cermico da 8 x 2.0 1 500 500
Nariz da 3 x 3 1 500 500
Tuerca botadora da 3 x 3 1 400 400
Postes da 1.750 x 16 4 100 400
Botadores 5/16 x 14 12 82 984
Botadores x 14 4 160 640
Tornillera * 1 812 812
Total: $ 66756.00
* Tornillera
Opresor 4 24 96
Tornillo cabeza plana 4 39 156
Conexiones tubin 3/8 4 80 320
Tornillos x 1 24 10 240
Nota. Los precios estn considerados en moneda nacional.
74
V. FABRICACION
5.1 Procedimiento para la fabricacin del molde de acero 4140 para fundicin de rines de
aluminio por fundicin.
1. Realizacin de dibujo creativo en dos dimensiones.
2. Dibujo en tercera dimensin de la parte frontal del rin.
75
3. Dibujo en tres dimensiones del elemento completo (rin).
76
4. Dibujo de la parte superior del molde.
5. Dibujo del molde lateral.
Dentro de este paso se toman en consideracin la norma mexicana: 20NMX-D-136-CT-1988

referente a AUTOTRANSPORTE RINES PARA LLANTAS DE AUTOMOVILES Y
CAMIONES LIGEROS ESPECIFICACIONES Y METODOS DE PRUEBA.
20
NMX-D-136-CT-1988, Ver Anexo
77
6. Dibujo de la parte inferior del molde.
7. Dibujo del molde en conjunto.
78
8. Planos del molde.
9. Maquinado.
En este paso se emplea la maquinaria especificada para la elaboracin del molde.
10. Acabados
En este paso se realiza la operacin de sandblasting, dentro de la cual se eliminan las

impurezas del molde.
79
11. Proceso de recubrimiento.
En este paso se aplica un recubrimiento con las pinturas refractarias, para que la fundicin
no se pegue al molde.
12. Ensamble
Se ensamblan los componentes con el molde.
80
13. Montar y sujetar el molde en la mquina de inyeccin.
81
VI. CONCLUSION
6.1 CONCLUSION
Tras haber hecho un minucioso estudio referente a moldes permanentes de acero para la fabricacin
de rines de aluminio por fundicin, y todo lo que implica la manufactura de este, por fin se han
despejado las dudas e inquietudes que surgieron al comenzar el proyecto y que hoy hemos logrado
terminar satisfactoriamente.
En base al proyecto anterior, se puede concluir que la produccin de rines de aluminio por fundicin
esta tomando importante papel en el mercado automotriz, siendo este mercado interesante para la
alta demanda y lucrativa actividad que este representa, resultando atractivo realizar una inversin
considerable en la fabricacin del molde, pues es la parte principal para la fabricacin del Rin
Sin embargo, se deben adicionar ventajas que ofrezcan mejores y ms altas oportunidades para
competir contra las grandes empresas.
Se estudio la factibilidad en este proyecto para que un molde produjera rines de calidad desde la
primer corrida. Realizando una serie de estudios y anlisis, presentando en este trabajo, se pudo
observar la demanda de este producto en el mercado, su competencia y precios. Por lo cual se
trabaja da con da para el perfeccionamiento del molde.
Se realiz la comparacin entre las dos formas en que se realizan rines, uno es el proceso de
troquelado o estampado y el otro es el que se hace base de la fundicin de la aleacin de aluminio.
La primera forma de fabricacin es la ms comn pues son con los que la mayora de los
automviles salen de agencia y se realizan en dos partes: una es el centro que es estampado en 5
operaciones y ala otra es el arillo dicho es fabricado en una maquina roladora especial, por ltimo
son soldadas las dos partes.
La segunda forma de hacer rines es en base a la fundicin de aluminio, en los cuales se ocupan
moldes permanentes de acero tratado, tales son fabricados de una solo pieza y solo requieren de un
retrabado para darle acabados, este tipo de rines dan mejor vista al automvil y proporcionan el
mismo rango de seguridad que los rines estampados.
Por ultimo la alta probabilidad de xito del proyecto dar una atractiva rentabilidad a la empresa
donde se emplee este proyecto. Adems de las utilidades, los gastos, las capacidades de la empresa
son un aspecto importante y favorable para el posible xito del proyecto.
82
ANEXOS
NORMA MEXICANA
NMX-D-136-CT-1988
AUTOTRANSPORTE - RINES PARA LLANTAS DE
AUTOMOVILES Y CAMIONES LIGEROS - ESPECIFICACIONES Y
METODOS DE PRUEBA
Esta norma se complementa con las siguientes Normas Mexicanas vigentes

NMX-D-135 Industria Automotriz - Rines - Nomenclatura.
NMX-T-5-CT Productos de hule - Llantas para automvil - Especificaciones
NMX-T-6-CT Productos de hule-Llantas para camin - Especificaciones
NMX-Z-12 Muestreo para la inspeccin por atributos.
NMX-D-252-CT Industria Automotriz. - Rines - Especificaciones dimensionales (En
estudio).
DEFINICIONES
Para efectos de la presente norma, se aplican las definiciones establecidas en la Norma
Mexicana NMX-D-135, adems de la siguiente:
Radio esttico del conjunto llanta rin a carga mxima (Re).
Es la distancia entre el eje de grio del rin y la superficie de apoyo de la llanta cuando se
tiene aplicada la mxima carga vertical al ensamble llanta rin.
CLASIFICACIN
Los rines a que se refiere la presente norma, se clasifican de acuerdo al material empleado
en su fabricacin en, los siguientes tipos:
Tipo 1 Metlico ferroso.

Tipo 2 Metlico no ferroso.
Tipo 3 No Metlico.
Tipo 4 Combinado.
Estos a su vez se subdividen en 2 subtipos y 2 grados de la siguiente forma:
Subtipo 1 De una pieza.

Subtipo 2 De dos o ms piezas.
Grado A Para usar llantas sin cmara
Grado B Para usar llantas con cmara.
83
ESPECIFICACIONES
Materiales, forma, dimensiones y acabado final.
Los materiales, forma, dimensiones y acabado final a utilizar en la fabricacin de los rines
deben establecerse de comn acuerdo entre el fabricante de rines y el fabricante de
vehculo automotor, para el cual este destinado el uso de rin. Cuando el rin sea vendido
sin que el fabricante del vehculo automotor como intermediario, todas las condiciones
sern establecidas por el fabricante del rin. En ambos casos deben cumplirse todas las
Normas Mexicanas que sean aplicables.
Dimensionales.
Variacin radial (excentricidad)
La variacin radial mxima permitida para cualquier tipo de rines de 1.10 mm. medida en
los asientos interior y exterior de la cejas de cada lado del rin.
Variacin lateral.
La variacin lateral mxima permitida para cualquier tipo de rin debe ser de 1.42 mm.
Desnivel de la superficie de montaje

La diferencia de desnivel de la superficie de montaje (medida de la parte ms alejada a la
mas cercana de la zona de asentamiento), con respecto al centro del agujero piloto, debe
ser desde 0.22 mm hasta un mximo de 1.76 mm.
Tamao nominal del rin.

Todos los rines objeto de esta norma, deben estar dimensionalmente de acuerdo a lo
especificado para cada uno de ellos en la NMX-D-252-CT.
Reborde de seguridad.
Todos los rines deben tener reborde de seguridad que evite el deslizamiento de la ceja de
la llanta hacia el centro del arillo y cumplir con lo especificado para cada uno de ellos en la
NMX-D-252-CT.
Asiento de la ceja do la llanta (fugas).

Todos los rines para usar llantas sin cmara, deben contar con la superficie de asiento de
ceja de la llanta para que proporcione hermeticidad a la llanta.
Agujeros para vlvula.

Los agujeros para vlvula deben estar de acuerdo con lo recomendado por la NMX-D- 252-
CT , y deben estar libres de rebabas en ambos lados.
Desbalanceo esttico.
El desbalanceo esttico mximo permitido para cualquier tipo de rin, es de 0.077 Nm.
84
Mecnicas.
Resistencia a la dinmica flexionante.

Los rines del tipo 1 deben cumplir 18,000 ciclos y los rines de los tipos 2, 3 y 4 deben
cumplir 100,000 ciclos de aplicacin del momento flexionante. Despus de someterse los
rines a la prueba indicada en 7.6.2 conforme a los requerimientos de factor acelerado de
carga y ciclos mnimos de duracin establecidos en las tablas, se considera que estos han
cumplido con ella, si no presentan lo siguiente:
a) Incapacidad del rin para soportar la carga.

b) Si presenta cualquier grieta o fractura que pase de lado a lado del rin detectable por
inspeccin visual.
c) Aflojamiento de uno o mas birlos o tuercas de sujecin en un 50% o ms del valor inicial
de apriete
Resistencia a la fatiga radial.

Despus de someter los rines a la prueba indicada en 7.6.3. Conforme a los requerimientos
de factor acelerado, de carga y ciclos mnimos de duracin establecidos en la tabla 4. Se
considera que stos han cumplido con ella si no presentan lo siguiente:
a) Incapacidad del rin para soportar la carga.

b) Si presenta cualquier grieta por fatiga del material detectada por inspeccin visual
roturas o grietas.
c) Cualquier rotura en la soldadura o remaches desprendidos o desgarrados.
d) Prdida de aire con el sistema rin - llanta cuando se trate de llantas sin cmara.
Resistencia al impacto.
Los rines objetos de esta norma (cualquier tipo), deben someterse a un impacto de una
masa de 910 16 kg, ms una masa auxiliar de 100 4.5 kg. La distancia entre la masa
principal y la masa auxiliar debe ser de 64 mm y la distancia entre la masa auxiliar y el rin
debe ser de 230 mm, sin que presenten fracturas visibles en el centro, separacin del centro
con respecto al arillo o fracturas en la ceja que permitan prdidas de presin mayores de
127.5 kPa (1.3 kgf/cm2).
MUESTREO
Cuando se requiera el muestreo para una transaccin, ste podr ser establecido de comn
acuerdo entre el productor y el comprador; recomendndose el uso de la NMX-Z-12. Para
efectos oficiales, el muestreo estar sujeto a las disposiciones reglamentarias de la
inspeccin que se efecte.
85
MTODOS DE PRUEBA.
Mtodo de medicin para la variacin radial.

Aparatos y equipo.
- Calibrador de longitud con precisin de 0.02 mm.

- Sistema de fijacin para montaje del rin que tenga una superficie plana dentro de 0.01
mm de variacin mxima y una variacin angular perpendicular al eje del rin, dentro de
0.008 rad (0.5)
- Dispositivo para guiar el rin en su agujero piloto o en su circulo de birlos, usando el
sistema de sujecin recomendado por el fabricante del vehculo.
Procedimiento.
Preparacin.
Instalar el rin en el sistema de fijacin de tal forma que quede sujeto a la superficie de
montaje por su propio peso.
Medicin.
La variacin radial debe ser medida como el promedio simultneo de ambos asientos de la
ceja de la llanta (interior y exterior). Las medidas deben ser tomadas con la lectura total del
indicador en la tangente al radio de la esquina de la ceja del asiento de la llanta, si la rueda
es pintada, cualquier exceso de pintura sobre el rea de pilotaje o en el rea de contacto
con los indicadores debe ser eliminada antes de efectuar la medicin. La medicin debe
efectuarse en los 6.28 rad (360) de rotacin con excepcin de 28.10 mm a cada lado de la
soldadura del arillo.
Mtodo de medicin de la variacin lateral.
Medicin.
La variacin lateral debe tomarse como el promedio simultaneo de ambas cejas del arillo
(interior y exterior). Debe ser medida como la lectura total del indicador en la tangente al
radio del asiento de la ceja de la llanta y perpendicular al rea plana de ambas cejas del rin.
Debe medirse en los 6.28 rad (360) de rotacin, con excepcin de 38.10 mm a cada lado de
la soldadura del arillo.
Mtodo de medicin. de la planicidad de la superficie del montaje.
Instrumentos.
- Regla rgida.
- Calibrador apropiado para efectuar la prueba.
Procedimiento.
Se coloca la regla rgida sobre la zona de asentamientos del rin, entre puntos opuestos y se
procede a realizar la medicin.
86
Prueba de hermeticidad.
Aparatos y equipo.
a) Un recipiente de forma y dimensiones adecuadas que contenga un volumen suficiente

de agua cristalina.
b) Dos placas de material sellador.
c) Un manmetro para la medicin y control de la presin de la prueba.
d) Sistema de fijacin adecuado (vase figura 2).
e) Un sellador de orificio de agujero de vlvula.
f) Iluminacin suficiente.
g) Una toma de aire para 317 kPa (0.032kgf/mm2).
Procedimiento.
Se sujeta el rin de prueba mediante el sistema de fijacin, y se sella con las placas y el
sellador de orificio de la vlvula. Se inyecta aire a una presin manomtrica de 317 kPa
(0.032 kgf/mm2). Se sumerge el rin de prueba en el recipiente con agua, hasta quedar
totalmente cubierto; se observa durante 30 s como mnimo.
Prueba de desbalanceo esttico.

Aparatos y equipo.
a) Maquina balanceadora esttica de burbuja o equivalente.

b) Marco de masas con capacidad de 0.500 kg.
c) Flexmetro.
Procedimiento.
Colocar en el balanceador, el adaptadoro cono que corresponda al tamao del rin por
probar; se calibra el sistema para que la burbuja quede dentro del circulo central del
indicador. Una vez calibrado el aparato se coloca el rin por probar sobre el adaptador o
cono y se observa el indicador; si la burbuja se encuentra fuera del centro, se colocan
masas en la parte ms alta del arillo, a una distancia del centro igual al radio nominal del
rin, hasta lograr que la burbuja regrese al centro del indicador.
Expresin de los resultados.

Se multiplica la masa en kilogramos que fue necesaria para balancear el rin 9.81 m/s2; a
este producto se le multiplica por el radio nominal del rin, en metros.
Mtodos de prueba mecnicos.

Esta prctica recomendada provee procedimientos uniformes de prueba de laboratorio
para efectuar pruebas de fatiga a determinados rines con centro integrado, que se usan en
carreteras de alta velocidad.
Condiciones de los rines par a las pruebas.

Los rines usados para las pruebas deben estar totalmente terminados y ser representativos
de la produccin normal. Deben usarse rines y sus componentes totalmente nuevos as
como las tuercas que se usen, deben ser utilizados slo una vez y ser iguales a las que use
el vehculo automotor en el campo.
87
Pruebas de fatiga dinmica flexionante para rines con centro integrado. La prueba de
fatiga dinmica flexionante debe ser efectuada por uno de los siguientes mtodos
alternativos. Ambos mtodos son validos y no existe correlacin entre los dos mtodos en
nmero de ciclos y cargas.
Prueba de fatiga dinmica flexionante - Mtodo de carga a 40 (alternativa 1).
Equipo
La maquina de prueba debe tener una mesa giratoria y un medio de impartir un momento
flexionante constante al rin, y una carga axial a la rueda.
Procedimiento.
El rin debe sujetarse con seguridad a la mesa giratoria. Un brazo rgido de carga con un
adaptador de prueba que contenga una superficie de montaje como la que use en el
vehculo automotor, debe sujetarse a la superficie de montaje del rin, usando birlos y
tuercas representativas de aquellas que estn especificadas por el fabricante para el rin.
Estas tuercas deben ser apretadas a los limites especificados en la tabla 5 para cada tipo de
birlo o tuerca en particular. Las superficies de contacto del adaptador y el rin deben estar
libres de exceso de pintura, suciedad y de cualquier materia extraa que impida un buen
contacto. La posicin final del sistema rin-brazo de carga, sin la carga aplicada, no debe
exceder en excentricidad a 0.254 mm en la lectura total del indicador tomada normal al
punto de carga. El sistema debe mantener la carga especificada dentro de 3%. El ngulo
nominal resultante de la carga de prueba debe ser 40 tomado desde un plano que pase
por el centro del rin.
El sistema debe girar entre 100 y 300 RPM al cumplir 500 revoluciones las tuercas deben
ser reapretadas a la especificacin indicada en la tabla 5.
Determinacin de la carga y momento aplicado. La carga de prueba y el momento

aplicado son determinados como sigue:
D=LxK
Donde
D = carga diagonal resultante en newtons.
L = carga del rin especificada por el fabricante de rines basada en la carga mxima
recomendada de la llanta mas grande que puede ser montado en el rin, en newtons.
K = factor acelerado de carga, sin unidades de medicin.

Brazo de carga = Re (tan 40) d, en metros.
Re = radio esttico de carga de la llanta ms grande especificado por el fabricante del
vehculo automotor, o el fabricante de rines, en metros. Vase tabla 7 para radios estticos
de carga recomendados.
Tan. 40 = 0. 8'T
d = desplazamiento positivo o negativo de la rueda, en metros.
88
Prueba de fatiga dinmica flexionante. Mtodo de carga a 90 (alternativa 2).
Equipo.
La mquina de prueba debe tener una mesa giratoria y un medio de impartir un momento
flexionante constante al rin.
Procedimiento.
El rin debe sujetarse con seguridad a la mesa giratoria. Un brazo rgido de carga con un
adaptador de prueba que tenga una superficie de montaje como la que se use en el
vehculo automotor, debe sujetarse a la superficie de montaje del rin, usando birlos y
tuercas representativas de aquellas que estn especificadas por el fabricante para el rin.
Estas tuercas deben ser apretadas a los lmites especificados en la tabla 5, para cada tipo de
birlo o tuerca en particular. Las superficies de contacto del adaptador y el rin deben estar
libres de exceso de pintura, suciedad y de cualquier materia extraa que impida un buen
contacto. La posicin final del sistema rin - brazo de carga sin la carga aplicada no debe
exceder en excentricidad a 0.254 mm en la lectura total del indicador tomada normal al eje
del brazo de carga. El sistema debe mantener la carga dentro de 3%. La aplicacin de la
carga de prueba debe ser paralela a un plano que pase a travs del centro del rin.
El sistema debe girar entre 100 y 300 RPM; al cumplir 500 revoluciones las tuercas deben
ser reapretadas a la especificacin indicada en la tabla 5.
Determinacin de la carga y el momento aplicado.
La carga de prueba y el momento aplicado son determinados como sigue:
Carga de prueba = M .
M es determinado por la frmula:
M = L [ (Re) + d ] (K)
Donde:
M = momento flexionante en newton metro.
L = rango de carga del rin especificado por el fabricante de rines, basado en la carga
mxima recomendada de la llanta mas grande que pueda ser montada en el rin, en
newtons.
Re = radio esttico de carga de la llanta ms grande que pueda ser montada, o como, sea
especificado por el fabricante del vehculo automotor o el fabricante de rines, en metros.
Vase tabla 7 par a los radios estticos de carga recomendados.
= 0.7 coeficiente de friccin desarrollada entre la llanta y la carretera, sin unidades de
medicin.
d = desplazamiento positivo o negativo de la rueda, en metros.
K = factor acelerado de carga sin unidades de medicin.
89
Prueba de fatiga radial.
Equipo.
La maquina de prueba debe tener un tambor rotativo que presente una superficie lisa ms
ancha que la seccin de la llanta que se use en la prueba. El dimetro recomendado del
tambor es 1707.6 mm, que da como resultado 186 revoluciones/km. La mquina de prueba
debe estar equipada con un dispositivo para aplicar una carga radial constante al sistema
rin-llanta. La aplicacin de la carga debe ser normal a la superficie del tambor y
radialmente en la lnea con el centro del rin y el tambor. Los ejes del tambor y el rin deben
ser paralelos.
Procedimiento.
Las llantas seleccionadas para esta prueba deben ser representativas del tamao y tipo
especificado para este rin, de acuerdo con la NMX-T-6-CT. Para rines con centro integrado,
el adaptador de prueba debe ser representativo de los que usa el vehculo automotor, as
como los birlos y tuercas deben ser los que se especifiquen para el rin. Las tuercas y birlos
se deben apretar de acuerdo a los lmites especificados en la tabla 5, para cada medida de
birlo o tuerca. La presin de inflado en fro debe ser seleccionada de acuerdo a la tabla 3.
El incremento de la presin durante la prueba es normal y no se requiere ajuste. El sistema
debe mantenerse con la carga especificada dentro de 3% hasta que se completen el
nmero de ciclos especificados en la tabla 4.
Determinacin de la carga radial.

La carga radial es determinada como sigue:
R = L (K)
Donde:
R = carga radial en newtons. Kilogramo fuerza por centmetro cuadrado
L = rango de carga del rin tal y como lo especifica el fabricante basado en la carga mxima
recomendada de la llanta ms grande que pueda ser montada.
K = factor acelerado de carga sin unidades de medicin.
Prueba de impacto.
Aparatos y equipo.
La mquina de prueba debe ser un dispositivo diseado para guiar un sistema de masas
en cada libre, de forma que impacte en el ensamble llanta - rin. La masa principal debe ser
de 910 15 kg con una masa auxiliar de 100 4.5 kg montadas bajo la carga. La masa
auxiliar es guiada y montada con resortes a la masa principal para impartir en la misma
direccin, un impacto inicial al ensamble de la rueda y para permitir una acumulacin
mnima de la carga antes de la aplicacin de la masa principal al ensamblo de la rueda. La
constante del resorte combinado de los tres resortes en paralelo en el sistema auxiliar de
masas debe ser de 1 052.6 + 17.5 N/mm.
90
El sistema es precargado; la carrera disponible antes de que la masa auxiliar entre en

contacto con la masa principal debe ser de 64 mm. Esta calibracin se obtiene dejando caer
en el ensamble total en un bloque de madera de roble (102 mm x 102 mm x 50 mm de
espesor mnimo) desde una altura de 304 mm. Este procedimiento se entiende para
simular la suspensin tpica del vehculo, bajo condiciones actuales de impacto del mismo.
La cara de la placa del sistema de masa de impacto debe ser de 152 mm x 331 mm. El
soporte del ensamble de la rueda debe estar rgidamente fijo a la base de la mquina; debe
ser ajustable bajo la lnea de masa para acomodar varios tamaos y formas de rines.
Procedimiento.
El ensamble llanta - rin se sujeta a un ngulo de 0.25 rad (30) con respecto a un plano
horizontal; el sistema de fijacin debe ser capaz de girar para que varias secciones del
ensamble central de la rueda puedan ser sometidas a las cargas.
El borde de la masa debe estar alineado con el radio exterior del asiento de la ceja de la
llanta. Las llantas usadas en esta prueba deben ser del tamao mas pequeo recomendado
para el tipo de rin en prueba. La presin de inflado en fro para la llanta debe ser 255 kPa
(2.6 kgf/cm2). Dicha presin debe ser verificada antes y despus de la prueba. Usando el
equipo descrito en 7.6.3., el sistema de masas debe. ser soltado desde un altura de 230 mm
arriba del punto ms alto del ensamble llanta - rin. La ceja exterior del rin es el rea de
contacto con la cara del sistema de masa. Ya que el diseo de los miembros centrales vara,
se deben efectuar impactos de acuerdo a las secciones disimilares del centro (y
aditamentos si se presentan); esto requiere que las porciones disimilares de la estructura
del centro sean sometidas al impacto del sistema de masa, transmitido por el rea de
contacto del ensamble llanta - rin. Para cada impacto debe utilizarse un rin nuevo.
MARCADO Y ETIQUETADO
Los rines a los que se refiere esta norma, deben llevar marcado en forma indeleble y clara
con caracteres no menores de 3 mm de altura, los siguientes datos:
- Clave de identificacin del rin, de acuerdo a la Norma Mexicana NMX-D-135.

- Capacidad mxima de carga en kilogramos.
- Los rines de grado B deben contener la leyenda USARSE CON CAMARA
- Marca, smbolo o nombre del fabricante.
- Emblema y/o leyenda "HECHO EN MEXICO".
- Cdigo de fecha de fabricacin (mes y ao).
91
92
93
94
95
96
97
98
BIBLIOGRAFIA
Pginas web
www.google.com
www.wikipedia.com
www.monografia.com
www.siem.com
www.cenam.org
www.ema.org
www.imnc.org
www.sme.com
Libros
Manual del Ingeniero Mecnico Aut.

Eugene. A. Avallone
Theodore Baumeister III
Ed. Mc Graw Hill
9na ed.
pp. 6-1,6-12,6-50,6-130,13-55,13-86
Mecnica de fluidos y Maquinas hidrulicas

Aut. Claudio Mataix
Ed. alfa-omega
5ta ed pp.anexos
Apuntes de manufactura
Facultad de ciencias y Tecnologa UMSS (Ingeniera Mecnica)
Catalog SISA
Aceros Fortuna
Agradecemos a la empresa BBW Wheels por el apoyo y facilidades otorgadas para la realizacin de
este proyecto
99

Fab Mold Epa Rarin Fun

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Fab Mold Epa Rarin Fun

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

FABRICACION DE MOLDE PARA RIN DE

CONTRERAS SANCHEZ RAMON

1.1 HISTORIA DE LA RUEDA 2

II TIPOS DE FUNDICION Y MOLDES

III MATERIAL Y EQUIPO PARA LA FABRICACION DE MOLDES

3.1 MAQUINAS DE CNC 63

4.1 COSTO TOTAL DEL MOLDE 74

Molde para rines deportivos automotrices por fundicin a presin

A lo largo de la historia se ha visto un gran avance en el mbito tecnolgico e industrial, en su gran

La Manufactura de Procesos de Fundicin, est orientada a proporcionar un desarrollo

La Manufactura de Procesos de Fundicin se desarrolla en el campo del proceso productivo

Los Procesos de Manufactura le suministra al Ingeniero Mecnico, herramientas para que

El siguiente proyecto presenta el proceso para optimizar la produccin de rines de aluminio, en

1.1 HISTORIA DE LA RUEDA

Actualmente la configuracin de una rueda est compuesta de:

Aro o llanta, un elemento circular en el cual esta montada la llanta (Hispanoamrica), en

Se pierde en el tiempo el conocimiento sobre su origen, pero su valor ha sido esencial en el

1.2 Fabricacin de ruedas en diferentes moldes

Uno de los procesos empleados en la fabricacin ha sido:

No es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para obtener buenos

1.2.4 7Moldes permanentes. Como se ha visto en los apartados correspondientes a moldes

Moldes de vaciado por gravedad o a baja presin.

1.3 Funcionalidad de rines de aluminio

1.3.2 Establecimiento de las limitaciones

En el caso de que el tipo de rines. deportivos se vallan a utilizar en automviles convencionales y

1.4 FUNDICIN A BAJA PRESIN

1.4.1 La fundicin en moldes de baja presin

En esta imagen podemos observar como es la mquina para la fundicin a presin.

1.4.2 Moldes a baja presin

1.4.3 Pinturas refractarias

Algunas de las pinturas son las siguientes:

II. TIPOS DE FUNDICIN Y MOLDES

2.1.1 FUNDAMENTOS DE LA FUNDICIN DE METALES

Las limitaciones de algunos procesos

2.1.2 TECNOLOGA EN LA FUNDICIN

En una operacin de fundicin, se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente

2.2.1 Tolerancias en el Modelo

2.3 CALENTAMIENTO, ENFRIAMENTO Y SOLIDIFICACION

2.3.1 Calentamiento y vaciado

2.3.1.1 Calentamiento del metal

H =Calor requerido para elevar la temperatura del metal a la temperatura de fusin,

2.3.2 Vaciado del metal fundido

La temperatura de vaciado es la temperatura del metal fundido al momento de su introduccin en el

2.3.3 Anlisis ingenieril del vaciado

Entonces la ecuacin 1.3 se simplifica a:

que se pede resolver para la velocidad del flujo:

v =Velocidad del metal lquido en la base del bebedero de colada, (m/seg);

Q =Velocidad de flujo volumtrico, (m3/seg);

MFT =Tiempo de llenado del molde, seg. (s);

2.3.5 Solidificacin y Enfriamiento

2.3.5.1 Solidificacin de los metales

La solidificacin involucra el regreso del metal fundido al estado slido. El proceso de

2.3.5.2 Solidificacion en metales puros

FIGURA 2.3 Curva de enfriamiento para un metal puro durante la fundicin.

2.4 Aleaciones en general

Las aleaciones solidifican generalmente en un intervalo de temperaturas en lugar de una

FIGURA 2.6 Estructura cristalina caracterstica de fundicin para una aleacin,

2.4.1 Aleaciones eutcticas

2.4.2 Tiempo de solidificacin

TST =Tiempo de solidificacin total, min;

Nuestro anlisis de la solidificacin ha omitido el impacto de la contraccin que ocurre durante el

El metal fundido inmediatamente despus de vaciado se muestra en la parte (0) de la serie. La