Objetivos de la Metalurgia secundaria Eliminacin de

inclusiones no
metlicas,
El acero lquido obtenido en el convertidor LD o en el horno elctrico de arco (HEA) no es todava fundamentalmente
el producto final. La metalurgia secundaria, tambin conocida con el nombre de metalurgia en xidos (Al2O3, ).
cuchara, es el CONJUNTO DE PROCESOS Y
OPERACIONES QUE TIENEN POR OBJETO TRANSFORMAR EL HIERRO LQUIDO DEL 5.- EL CONTROL DE
CONVERTIDOR O DEL HORNO LA MORFOLOGA DE
ELCTRICO, SIN NINGN TIPO DE AJUSTE TRMICO NI DE COMPOSICIN, EN UN LAS INCLUSIONES
LQUIDO CALIBRADO PREPARADO
Dado que no es
PARA PASAR A LA ETAPA DE SOLIDIFICACIN. posible eliminar
Su aplicacin da como resultado un acero que cumple las especificaciones ms estrictas totalmente los
exigidas hoy por la tcnica. xidos
indeseables en
Los objetivos de la metalurgia secundaria (se aaden algunos elementos y es necesario extraer el acero, este
otros) son: proceso permite
a los aceristas
1.-ENCAJE PRECISO DE LA COMPOSICION DEL ACERO. cambiar la
Realizar un ajuste de los elementos de aleacin: C, Mn, Nb, Ti, etc. composicin y/o
la forma de las
2.- EL CONTROL DE GASES: DESGASIFICACIN inclusiones
Reduccin de la concentracin de oxgeno, hidrgeno y nitrgeno disueltas en el hierro lquido indeseables,
a la propia de la calidad residuales en el
acero, de
del acero que se quiere obtener. These elements occupy interstitial sites in the iron manera que
lattice and hence, are known as sean
INTERSTITIALS. The principal effect of these impurities in steel is: compatibles con
LOSS OF DUCTILITY, LOWER IMPACT STRENGTH and POORER las propiedades
CORROSION RESISTANCE. mecnicas del
acero final.
3.-ALCANZAR BAJOS CONTENIDOS DE AZUFRE Normalmente menores de 0.010 % y a veces
menores de 0.002 %.
Ajustar las especificaciones de las impurezas no metlicas (fsforo y azufre)
disueltas en el hierro lquido a las propias de la calidad del acero que se quiere
obtener.

4.- CONSEGUIR ACEROS MS LIMPIOS

6.- Calibrar la temperatura, de cuyo nivel depende la estructura de solidificacin y
las propiedades del acero.

La metalurgia
secundaria ha
introducido
cambios
fundamentales en
la siderurgia,
posibilitando la
fabricacin de aceros a medida de cada especificacin o aplicacin concreta de
ingeniera.
Carbon is also present as an interstitial in the
iron lattice as well as in the form of Cementite
(Fe3C). Unlike the other interstitials, some
carbon is always required in steel and hence,
the content of carbon forms a part of steel
specifications.

However, in recent times, in some special

sophisticated grades like Interstitial Free (IF)
steels, carbon is considered as an impurity
and has to be removed to very low levels
(Ultra low Carbon steels).

With the passage of time, customers are demanding

higher quality steels, which requires:

Lower impurity contents Figure 20.1 shows the trends in residuals

Better cleanliness (i.e. lower inclusion contents) attained so far as well as those projected for
Stringent quality control (i.e. less variation from future in Japanese steel plants (Adachi 1990).
heat-to-heat)
Microalloying to impart superior properties
Better surface quality and homogeneity in the
cast product.
Gracias a la metalurgia secundaria se pueden obtener las altas calidades de acero que exigen
actualmente los clientes y que limitan los contenidos finales de azufre, oxgeno, hidrgeno e
inclusiones no metlicas. Existen diferentes procesos dentro de la metalurgia secundaria, y el que un
acero sea sometido a unos o a otros depender de las especificaciones finales requeridas.
Table 20.1 presents a list of various secondary steelmaking units and their capabilities (Ghosh Ahindra 2001).
Degassing refers to the removal of nitrogen and hydrogen from liquid steel. In common terminology, the
abbreviations used and their full forms are:

VD-vacuum degassing
VOD-vacuum-oxygen
decarburisation
IGP-inert gas purging in a ladle through bottom porous and slit plugs or by lance immersed from the
top, i.e. Overhead Lance Purging (OLP) IM-injection metallurgy, where sorne solid agents are injected
into liquid steel in a ladle or, nowadays also by wire feeding.
METALURGIA SECUNDARIA

Los procesos de metalurgia secundaria se pueden clasificar de acuerdo con el

objetivo que tratan de conseguir. En lneas generales se pueden clasificar en:

Desulfuracin.

Decarburacin.

Defosforacin.

Homogeneizacin de la temperatura y de la composicin qumica

del acero.

Ajuste preciso de los elementos de aleacin.

Desgasificacin (reduccin de la concentracin de oxgeno,

hidrgeno y nitrgeno).

La metalurgia
Control de la morfologa de las inclusiones [globulizacin de las secundaria ha
inclusiones (que tomen forma de pequeos glbulos autnomos sin introducido
implicarse en la estructura propia del acero, siendo capaces de cambios
deformarse. De esta forma las propiedades mecnicas del material fundamentales en
no se ven tan afectadas.)]. la siderurgia,
posibilitando la
Mejora de la limpieza del acero (eliminacin de inclusiones no
metlicas).
fabricacin de aceros a medida de cada especificacin o aplicacin concreta de
ingeniera.
Durante los ltimos aos se han desarrollado numerosas tecnologas de metalurgia secundaria. En cada una de
ellas, se han previsto los dispositivos, reactivos e instrumental ms apropiado para alcanzar los objetivos
anteriormente citados. Se utilizan varios tipos de hornos y de otros equipos para esta finalidad (cucharas,
convertidores, hornos-cuchara con calentamiento elctrico e instalaciones de vaco). Cada uno de ellos tiene su
papel especifico y se selecciona en funcin de las necesidades particulares del tipo de acero que se esta fabricando.
Como ejemplos se pueden citar:
Tcnicas de inyeccin de polvo (escorias sintticas, elementos de
aleacin, metales de las tierras raras, etc. que actuando
mediante agentes desoxidantes y desulfurantes se encuentran
especialmente dirigidas hacia la modificacin de las inclusiones
y al ajuste del azufre y oxgeno disueltos en el hierro lquido.
Tecnologas de vaco especialmente diseadas para la
desgasificacin y decarburacin del hierro lquido (procesos RH y
DH y colada en vaco).
Tcnicas de calentamiento del metal en la cuchara (horno
cuchara) especializadas en el ajuste de la composicin,
temperatura y grado de oxidacin del lquido.
Procesos de adicin de ferroaleaciones al lquido afinado
procedente del BOF o del horno elctrico, como el CAS
(Composition Adjustement System), que proporcionan un ptimo
rendimiento metalrgico durante la adicin de los elementos de
aleacin y desoxidantes.
En general la metalurgia secundaria utiliza tcnicas variadas:

A presin atmosfrica.
Bajo vaco.
Sin calentamiento.
Con calentamiento.
Con agitacin por gas inerte.
Con la ayuda de oxgeno o gases reactivos (procesos de refino especiales).
Debe tenerse en cuenta que un mismo equipo de tratamiento puede utilizar varias de las tcnicas arriba reseadas y que incluso,
dependiendo de las calidades del acero que se pretende conseguir, un mismo proceso debe realizarse en diferentes tipos de
unidades de tratamiento. Por ejemplo, el ajuste de composicin qumica y temperatura de colada pueden realizarse
simultneamente con la desgasificacin o tambin durante las operaciones de desulfuracin.
 TEMPERATURE
In order that the ladle arrives at the caster at the correct temperature, it is important to be able
to calculate the effects of different processes on the ladle temperature.
1.- Tapping: the steel temperature will decrease by around 60 C during the tapping
process. (Note that this is accelerated in the simulation to save time.)
2.- Under normal conditions, such as ladle hold and transport times, the steel cools at
around 0.5 C/min.
3.- For most alloy additions, each tonne (1000 kg) added results in an additional
temperature drop of about 6 C.
4.- Aluminum deoxidation is highly exothermic. For every 100 kg of aluminum that reacts
(Note however that not all of the aluminum added will react with oxygen you must
include the aluminum recovery rate in any calculation.) with oxygen, expect a 12 C
temperature increase. Aluminum can also be added with injected oxygen in the
recirculating degasser or CAS-OB to achieve chemical reheating. Again, expect a 12 C
temperature increase for every 100 kg of aluminum that reacts with oxygen.
5.- The ladle steel can also be electrically reheated in the ladle arc furnace. At full power,
the reheating rate is about 3 C/min. 6.- Stirring the ladle by Ar bubbling increases the
cooling rate to around 1.5 C/min.

By carefully calculating the overall time from BOF to caster, the temperature loss due to alloy
additions, plus any reheating
CALCULATION OF LIQUIDUS For C <
TEMPERATURE 0.5 %
It is imperative to prevent the steel
bath temperature falling below the
liquidus temperatura (i.e. the
temperature at which the steel starts to
solidify). The liquidus temperature, Tliq,
is very dependent on composition and
can be calculated from the following
equations:
For obtaining the desired cast structure as well as for
elimination of some casting defects, the temperature
of liquid steel should be controlled within a desired
range before it is teemed into the mould. Continuous
casting demands more stringent temperature control
than ingot casting.

In secondary steelmaking, the temperature may drop

by as much as 100 C from the furnace to the mould.
Therefore, some secondary steelmaking units, such as
LF, VAD and RH have provisions for heating the melt.
Pre-heating of the lining of empty ladle is also
standard practice so that the interior hot face lining
temperature is above 800 C. These measures
eliminate the need for tapping at too high a
temperature. Moreover, much better and more flexible
temperature control of steel is then possible.

More alloy additions also can be made. Are heating is

most common, followed by chemical heating, plasma
are or induction heating for reducing the temperature
loss during secondary treatment. Chemical heating
requires aluminium addition as well as some oxygen
lancing, as is the case in RH-OB. Exotherrnic oxidation
of aluminium provides the heat.

The overall temperature change of liquid steel from the furnace to the mould is a sum total of the following:

Temperature loss from the tapping and teeming stream by radiation and convection
Temperature loss during holding or purging in the ladle because of conduction to the ladle wall and radiation from
the top surface of the melt
Temperature loss owing to endotherrnic dissolution of deoxidants and alloying elements added at room temperature
Temperature gain following exotherrnic deoxidation reactions (also, atrnospheric re oxidation)
Temperature gain on account of heating.
CALCULATING ALLOY ADDITIONS
Additives are added to the ladle for a variety of reasons:

To adjust the final steel composition

To deoxidize the steel by reacting with oxygen and forming oxides that will be
absorbed into the slag
To modify inclusions present in the Steel
To adjust the slag composition to achieve a slag which is more effective for
desulfurization or dephosphorization.

Elemental additions
In the simplest case where a pure element is added to the ladle, the amount of additive required,
madditive is simply given by:

m % m (%X) = Aumento requerido en wt-% X (es decir, %

X Xaim - % Xcurrent) mladle = Masa del acero
ladle (9.1)
aditivo 100 %
2475
kg
Master alloy additions
In many cases, it is more practical/economical to make additions through master alloys than by pure elements.
(Master alloys are mixtures of 2 or more components). In such cases the amount of the desired element in the
master alloy must be taken into account.

The recovery rate i.e. the amount of the element that actually increases the liquid Steel composition rather
than being lost to the slag, etc.
also needs to be included in the 100 x % X m
calculation.
m ladle (9.2)
aditivo (X % in master alloy)x(recovery rate of X)

4403 kg
Pickup of Other Elements
When adding master alloys it is also important
to be aware of, and if necessary calculate, the
effect of other components on the overall steel
composition. The amount of pickup (i.e.
increase) of a given element is given by
rearranging equation 9-2 to give:
 m x(X % in master alloy)x(recovery rate of X)
%X aditivo (9.3)
100m
ladle
DESOXIDACIN
Etapa imprescindible en la produccin de aceros: ELIMINACIN DEL OXGENO RESIDUAL.
The turndown oxygen level in BOF steelmaking typically ranges between 600 and 1000
ppm
Solubility of oxygen in solid steel is negligibly small. Therefore, during solidification of liquid steel, the excess
oxygen is rejected by the solidifying metal. This excess oxygen causes defects by reacting with C, Mn, Si, etc.
resulting in the formation of blowholes (primarily CO) and oxide inclusions (FeO-MnO, SiO 2, Al2O3, etc.). Evolution of
CO has a significant influence on the structure and homogeneity of the cast metal as well. Therefore, dissolved
oxygen levels in molten steel have to be lowered by the addition of strong oxide formers, such as Mn, Si, Al, Ca (as
ferromanganese, ferrosilicon, silico-manganese, aluminium, calcium silicide) in the ladle.

Esta operacin se realiza fundamentalmente

despus de la colada del convertidor o del HEA. Para
ello se aaden agentes y componentes que
reaccionan combinndose con el oxgeno, como por
ejemplo el FERROSILICIO Y EL ALUMINIO.

Los productos de estas reacciones (Al2O3,..)

permanecen completa o parcialmente en el
acero lquido y alguno de los procesos de
metalurgia en cuchara ayudan a separar estas
INCLUSIONES que seran perjudiciales para los
productos de acero de alta calidad.
Los procesos de desoxidacin se acompaan con
otros procesos de metalurgia secundaria, como la
desulfuracin, realizada en los hornos cuchara,
juntamente con agitacin del lquido mediante un
gas inerte, que suele ser generalmente argn, y con
tratamientos de vaco, de forma que no se obtengan
productos de desoxidacin.
 eq
C O
eq
DESOXIDACIN
K K 2 K ' K ' W W W W
1 1 2 C O C O
El equilibrio carbono-oxgeno-monxido de carbono, que se 1 2
estudi en el afino del arrabio, vuelve a tener importancia en
todas aquellas operaciones que se efectan durante la
metalurgia secundaria del acero.

C (dis; arrabio) + O (dis; arrabio) = CO (g)

En la figura 2.12 se ilustra la influencia de la temperatura y

la presin sobre la solubilidad del carbono y del oxgeno en el
hierro lquido.

La variacin con la temperatura de la energa libre estndar de

oxidacin
r G 0 20900 39, /K
76T
[2]
del carbono disuelto en el hierro lquido conduce a la siguiente
constante
del 20900 39.76T 2513.7
equilibrio:
G 0 20900 39.76T RTLnK LnK 4.78
r [2] RT T
T T LnK LnK 2 K 2
K
1 2 1 1
p p 1

K CO CO W W K ' ( Deoxidation Cons tan t)

h

W W


C O K
h
C O
 Figura 2.12.- Efecto de la temperatura y la
presin sobre la solubilidad del carbono y del
oxgeno en el hierro lquido.

Un aumento de la temperatura del sistema favorece una disminucin del valor de la constante de equilibrio y, por
tanto, un aumento de la cantidad de oxgeno y carbono disueltos en el hierro lquido. Por el contrario, la
disminucin de la temperatura, caracterstica de los procesos de solidificacin de metales y aleaciones, lleva, en
este caso, al desprendimiento de monxido de carbono.
 TERMODINAMICA DE LA
DESOXIDACIN
A deoxidation reaction may be
represented as:
x M y O M x O y ; M ( deoxidiser ) : ( Mn , Si , Al , etc)
a M x Oy

KM '
h
x y

h
M O

eq If the deoxidation product is a

2514
Ln K M ' 4.78 pure oxide (SiO2, Al2O3, etc.),
T
then aMxOy=1
a M x Oy 1 1

KM ' y y y

x
h x W x W

h h h
M O eq M O eq M O eq

W x W y
1 K ( Deoxidation Cons tan t) (A)
O
M
M KM '
Log
B A ; A, B Cons tan ts
K M T

La ecuacin (A) representa el valor de la solubilidad

(producto de solubilidad) del sistema M-O en el hierro
lquido.
Table 20.2 presents typical KM values for some common
deoxidisers.

The wt. % [O] in equilibrium with 0.1 wt. % M at 1600 C

-3
(1873 K) are respectively 0.413, 0.0145, 1.35x10 and
-10
9.84x10 for Mn, Si, Al and Ca.
According to this, calcium is the strongest and
manganese the weakest amongst the deoxidisers. Si
is stronger than Mn and Al is stronger than Si.
Uno de los metales ms oxgeno disuelto en el hierro lquido (ecuacin
utilizados en el calmado de similar a la [A]).
aceros al carbono es el x y
ferrosilicio. Con el fin de W W M O
evitar la presencia de xidos
metlicos (inclusiones) en el
acero, que afectan
negativamente a las
propiedades mecnicas del
material (lmite elstico,
carga de rotura y tenacidad),
se utilizan escorias
captadoras de inclusiones. En
el caso del xido de silicio, se
trabaja con el sistema SiO2-
CaO-Al2O3.

En la figura 2.13 se muestran

las actividades del xido de
silicio en el sistema ternario
que es preciso considerar
para calcular el producto de
solubilidad del silicio y el
 1 ( Deoxidation Cons tan t) (A)
K M

K
M'

FIGURA 2.13.-
Activida
d del
SiO2 en
d
sistema
ternario
Al2O3-
CaO-
SiO2, a
1550 C
y 1600
C
Aluminum is a very powerful deoxidizing agent and controls the oxygen activity in the
liquid steel by the chemical reaction:
2 Al 3 O Al O Heat energy (9.4)
2 3

a Al O


a Al O

K Al O 2
2 3
3 2
2 3
3 (9.5)
h % Al % O
h
Al O eq
eq
Ln
Al O 20.5 62780 (9.6)
K T

% O 3
a Al O a Al O Al O X Al O

23 2 3 2 3 23
2K 3 20.5 62780 3 20.5 62780 (9.7)


Al Al O 2 T 2 T
h 10
% Al

% Al 10

The relationship between O a and Al a is plotted for three different temperatures in

Figure 9-1. From this, we see that deoxidation with
aluminum is more efficient at lower temperatures.

Although aluminum is one of the strongest deoxidizer, do not forget that the dissolved oxygen can be
controlled by another element. Therefore it is important to calculate the equilibrium constants for the
other elements (see Section 9.2) to determine which element that will react with oxygen and form
oxides while the oxides of the other elements will be reduced.
Calculate the oxygen activity based on the thermodynamic equilibrium of the reaction:
 xMe + yO MexOy for the elements Al, C, Cr, Fe and Si.

Identify which reaction that results in the lowest oxygen activity.

Lets assume a starting composition of 400 ppm oxygen and no aluminium, represented by point A on the
diagram.
An addition of about 0.095 % aluminum is represented by point B. As this is well above the equilibrium Al-O curve,
aluminum and oxygen will
react to form Al2O3 2 Al 3 O Al O Heat energy (9.4)
[Reaccin 9.4]. 2 3

Assuming stoichiometry, 2 atoms of Al (=54 mass units) react with 3 of oxygen (=48 mass units), thereby following
the line down to point C - the equilibrium composition at this temperature. The weight percentage of aluminum
required for deoxidation is therefore:
% Al 54 % O
deox initial (9.8)
48
When calculating the total aluminum addition
m 100 x % X m (9.2)
required, this value must be added to the aim (or ladle
residual) Al composition of steel. aditivo (X % in master alloy)x(recovery rate of X)

 DESULFURACIN
Sulphur comes into iron principally through coke ash, and is effectively removed first during ironmaking and
further during hot metal pre-treatrnent in ladles . However, levels below 0.01 % have to be achieved by further
desulphurisation during secondary steelmaking, to some extent, by adding a synthetic slag. Desulphurisation by use
of synthetic slags is also carried in IGP, ladle furnace and vacuum degasser; but deep desulphurisation can only be
achieved by the injection of powders like calcium silicide (Ca2Si) into the melt.

Cuando el acero se produce a gran escala el contenido de azufre solamente se puede reducir de forma limitada.
Por ejemplo, en el proceso de horno alto solamente se puede realizar econmicamente una desulfuracin grosera,
tras la que se lleva a cabo una desulfuracin externa previa a la carga del arrabio en convertidor. Para obtener aceros
de mnimos contenidos en azufre es necesario desulfurar nuevamente el acero lquido en la metalurgia secundaria.
Lo mismo ocurre en el proceso de horno elctrico, ya que la chatarra suele contener cantidades importantes de
azufre.
La prctica normal es colar el acero lquido en el horno elctrico sin desulfurar y realizar la
desulfuracin en el horno cuchara.

El mtodo bsico consiste en aadir elementos que tienen gran afinidad por el azufre, normalmente cal o
compuestos de calcio, aunque en ocasiones tambin se utilizan otras tierras alcalinas. Durante este proceso de
afino en el que se trata de conseguir contenidos de azufre del orden de 0.010 % e incluso inferiores, se
eliminan tambin otras impurezas del acero.

La desulfuracin se realiza actualmente casi exclusivamente usando la instalacin de horno cuchara, con
calentamiento elctrico mediante tres electrodos, para lo cual la cuchara se coloca debajo de una bveda parecida
a la del horno elctrico de arco, aunque ms pequea, dotada de tres electrodos que permiten realizar el
calentamiento del bao lquido. Simultneamente se realiza la agitacin, mediante la inyeccin a travs de un tapn
poroso de gas argn que permite incrementar las reacciones qumicas entre la escoria y el bao de acero. La
desulfuracin tambin se puede realizar durante el vaco, y de hecho los aceristas que tienen instalaciones
combinadas de horno-cuchara y vaco realizan la desulfuracin en el calentamiento y el proceso de desulfuracin se
completa hasta valores muy bajos durante la operacin de vaco.
La desulfuracin con calcio provoca la formacin de productos esfricos de los compuestos de
azufre, que en ocasiones son de interesante aplicacin para ciertos tipos de aceros.
TERMODINMICA DE LA DESULFURACIN
Along with basicity, another concept that is important is that of slag capacity. This has evolved over a period of time, and
has become quite widely used. Richardson and Fincharn in 1954 first defined sulphide capacity (C S) as the potential
capacity of a slag melt to hold sulphur as sulphide.
Mathematically,

% en peso 2 en la escoria x
p
2
O

C S (0)
S p S
2

where PO2/PS2 are partial pressures of O2 and S2 in the gas at equilibrium with the slag. Notingt hat the reaction is:
2 2
1 2 1 2
S (g)O O( g ) S (1)
K a 2 2 2
it can be shown CS 1 O (2)
that: S 2
2-
where K1 is the equilibrium constant for the reaction in equation (1) and S2- is the activity coefficient of S in the
slag in an appropriate scale. C S is a function of slag composition and temperature only. Therefore, its values can
be tabulated or presented graphically for use by all. This is an important advantage. Subsequently, several other
capacity terms have been proposed and reported in literature.
2- 2-
The slag-metal sulphur reaction may be written in general ionic form as: [S] + (O ) = (S ) + [O] (5.39)
2-
Assuming Henrian behaviour for all species except (O ),
%S [% O]
K (% S )[% O] (5.40) metal eq
39(S)
% S a O
2

LS eq Equilibrium partition coefficient for sulphur

(% S ) slag a 2
K 39(S) O (5.41)
The CaO is the most powerful
desulphuriser, amongst the basic
oxides present in iron and
steelmaking slags.

Sulphur transfer from metal to slag is

better if the value of LS,e is higher. For
this, from Eq. (5.41), it follows that the
dissolved oxygen in metal, should be as
low as possible. This requires the addition
of deoxidising agents into the melt.
 TERMODINMICA DE LA DESULFURACIN
Secondary steelmaking slags consist of CaO, Al 2O3 and SiO2 as the major constituents. Amongst the common
deoxidisers, aluminium is the most powerful . Low oxygen levels can be achieved by deoxidation (referred to as
killing, in popular terminology) using Al, and these are known as aluminium killed steels.

The overall reaction may be 3(CaO) + 3[S] + 2[Al] = (20.1

written as: 3(CaS) + (Al2O3) 6)
for which the equilibrium

S Al O
constant is:
a 3
a a 3
a
K W 3 a 2 3

Al O Al O ; If : W a (20.17)
2 3 3 2
W
CaS
K S CaS 16 a

CaS

3 3 2 3 2 3 32 3
16
a a W W
A S Al
h h W l
CaO

CaO S Al CaO S (% S ) slag

1 23
(% S ) a 3 2 W
slag Al L %S K 3 a Al (20.18)
L eq K
W S eq
16 CaO 1
3

a
metal
CaO
%S eq aAl O

S 3 16
metal eq Al O 2 3
23

Increasing wt. % of CaO increases aCaO and decreases aAl2O3, thereby increasing
LS,e. Figure 20.15 demonstrates this and shows that LS,e increases with increase in
wt. % CaO in slag and WAl in molten steel for CaO-Al2O3 slags at 1500 C and 1650
C (Turkdogan 1983). K16 is a function of temperature,
48580
and is given as:
48580 16.997
log K 16.997 K 10
T
Lower temperature helps desulphurisation Figure 20.15.-Equilibrium
16 16

sulphur partition ratio
T between liquid iron with
dissolved Al and CaO-AI2O3
slags.

Suppose, the initial [WS] in steel is 0.01 % and it is to be brought down to 0.002 %. Let the mass of
steel be 150 tonne and that of slag be 2
 -2
tonnes. It means that the amount of sulphur to be transferred to the slag would be 150x(0.01 - 0.002)x10 tonnes.
Therefore, wt.% S in slag (WS) would be:
W 2 0.6 % L 0.6 300 LS,e should be larger
150 x 0.008 x10
S than 300.
S 2 0.002
Plant trials have shown that it is possible to have effective desulphurisation, if L S,e is 1000 or above.
Such a high value is obtained when the slag is almost saturated with CaO.
The value of LS is determined by a
complex function of slag composition,
dissolved aluminum and oxygen
content in the steel and temperature.
Clearly, in order to minimize the amount
and cost of used slag additives, a high
value of LS is required. Generally, a low
disolved oxygen content is necessary as
well as a temperature above 1600 C. To
decide on the aim slag composition, a
useful ternary slag diagram with LS
values is presented in Figure 9-4.

Equation 9-16 can be re-arranged in

terms of the amount of slag required
to achieve a specified sulfur
concentration, i.e. by setting
[ %S]aim = [ %S]equ:
W % S % S
W L m
0
% S
aim
(9.17)
S

S aim

[ %S]0 = Initial sulfur

concentration, in wt-% Ws =
Weight of the slag, in kg
Wm = Weight of the metal, in kg
LS = Sulfur distribution ratio between slag
and steel
DECARBURACIN
La mayor parte del proceso de decarburacin se puede realizar durante la inyeccin de oxgeno tanto en el
convertidor al oxgeno como durante el proceso de oxidacin del bao en el horno elctrico. Sin embargo, en
ocasiones es necesario fabricar aceros con contenidos bajos y ultrabajos de carbono.

Para estas aplicaciones resulta de especial inters el proceso de inyeccin de oxgeno durante el vaco,
empleando principalmente el proceso RH-OB. Estos tratamientos para fabricar aceros de contenido en carbono
ultrabajos son relativamente largos.
The removal of dissolved carbon from the
steel during vacuum degassing arises from
the following reaction:

C O CO g (9.9)
p p
CO CO
K
C O (9.10 / 1)
h h % C % O

C O

eq eq
Ln KC O 2.07 1168 (9.12)
T

% C % O pCO p (9.13)
CO
1168
KC 2.07
T
O
10
Figure 9-3.- Equilibrium [C] and [O] concentrations at
different pressures.
 For RH degassers the rate constant is given by the following relationship:

where [% C]i and [% C]f are the carbon contents before and after
decarburization, respectively, [% C]eq is the equilibrium carbon
content, and kC is the rate constant for decarburization.
DEFOSFORACIN
La defosforacin se completa durante los procesos, tanto en el horno elctrico como en el
convertidor al oxgeno, bajo condiciones oxidantes, baja temperatura y escorias bsicas.

Tanto en la cuchara como en el horno-cuchara tericamente y sobre la base de escorias

sintticas es posible efectuar una defosforacin, pero este proceso es econmicamente inviable.

De hecho, el acero debe llegar a los procesos de metalurgia secundaria completamente

defosforado y libre de la escoria del proceso anterior, para impedir la refosforacin del bao a
partir del fsforo de la escoria.
 Tratamientos con vaco. Desgasificacin
Uno de los problemas ms importantes en la produccin de acero de calidad es controlar los gases
disueltos.

El hidrgeno es un gas particularmente nocivo, responsable de las grietas, porosidad,

fragilidad y prdida de ductilidad en el producto terminado.

El nitrgeno, si se encuentra en solucin slida en la ferrita, provoca prdidas de

tenacidad a los aceros ferrito-perlticos. No obstante, si se encuentra combinado con el
aluminio, vanadio, titanio o niobio puede colaborar en el endurecimiento estructural del
acero debido a la formacin de precipitados submicroscpicos de nitruros o carbonitruros
metlicos.

El oxgeno, como principal responsable del afino trmico del hierro, tiene un papel
determinante en la composicin y propiedades del acero. Por otra parte, al no estar
controlada la eliminacin de gases disueltos en el hierro lquido por mecanismos
puramente fsicos (diferencia de solubilidad con la presin y temperatura), existen
equilibrios qumicos, tales como el correspondiente a la oxidacin del carbono en el hierro
lquido, en los que el oxgeno disuelto es fundamental.
Ladle degassing processes (VD, VOD, VAD)
Vacuum degassing processes have been Stream degassing processes
traditionally classified into the following Circulation degassing processes (DH and RH).
categories:
Besides degassing and decarburisation ,
modern vacuum degassers are used to carry
out various other functions such as
desulphurisation , heating , alloying and melt
homogenisation. Injection of argon below the
melt is a must for good homogenisation , fast
processing and inclusion removal. The carry over
slag from steelmaking converters has to be
modified by the addition of deoxidisers and CaO.
La presin necesaria para la formacin de burbujas estables de gas disuelto en el hierro lquido es
igual a:

P P gh 2 metal / gas (2.48)

T escoria / gas r
Donde:

Pescoria/gas = Presin en la superficie del fundido (intercara escoria-gas)

gh =Presin metalosttica de lquido, siendo la densidad del metal, g la aceleracin de
la gravedad y h la altura de metal fundido por encima de la burbuja, y finalmente
2(metal/gas)/r = Contribucin de las fuerzas interfaciales metal-gas en la estabilizacin de
las burbujas, siendo metal/gas la energa interfacial y r el radio de la burbuja de gas.

Segn la expresin [2.48], se precisan presiones muy elevadas para lograr formar, por nucleacin
homognea, una burbuja estable de pequeo dimetro. Puede ocurrir, aunque no es frecuente, que
el mecanismo controlante de la desgasificacin del hierro lquido estuviera protagonizado por esta
velocidad de nucleacin homognea de burbujas estables del gas.
REDUCCIN DEL HIDRGENO
El hidrgeno se minimiza mediante el tratamiento en
vaco del acero, pudindose alcanzar contenidos muy
bajos, particularmente en la fabricacin de aceros
especiales para forja en grandes dimensiones en los que
se alcanzan contenidos de hidrgeno menores de 1
ppm.
CONTROL DEL NITRGENO
El control del contenido de nitrgeno tiene dos aspectos fundamentales. Para gran nmero de
aplicaciones, como los productos planos de aceros bajos en carbono y los aceros para estirado, el
nitrgeno debe estar comprendido dentro de los mnimos contenidos posibles, < 25 ppm.

Sin embargo, en el caso de los aceros especiales de grano fino para temple y revenido y
particularmente en el grupo de aceros para cementacin el contenido de nitrgeno debe estar
ajustado en valores alrededor de 100 ppm. Finalmente hay algunos aceros que, por sus especiales
caractersticas, se fabrican especficamente con contenidos en nitrgeno muy elevados, 200 y hasta
400 ppm.

La metalurgia secundaria es la clave para la fabricacin de todas estas variantes de aceros en

relacin con el contenido de nitrgeno. El nitrgeno se introduce en el acero cuando entra aire y
particularmente en el proceso de HEA ya que el propio arco aumenta su contenido de nitrgeno. El
tratamiento en cuchara permite, con el vaco y la agitacin por argn, disminuir el contenido de
nitrgeno y tambin controlarlo en valores segn las distintas especificaciones.
THERMODYNAMICS OF DEGASSING
REACTIONS
The reactions are:
[H] = (1/2)H2(g) (20.12)
Table 20.3 presents the equilibrium relations for the above
[N] = 1/2)N2(g) (20.13) reactions. Degassing is effective under vacuum. Low gas
pressure lowers values of h. At such low concentrations, h
[C] + [O] = CO(g) (20.14) may be expressed as concentration in ppm (i.e. parts per
million), and in weight per cent at higher concentrations

As noted in Table 20.3 (Ghosh Ahindra 2001), a

pressure of 1 torr (= 1 mm Hg) in a vacuum
chamber is thermodynamically capable of
lowering H, N and O to very low levels.

This is in contrast to steels not treated under

vacuum, where the H and N values can be as high
as 5 ppm and 50 ppm respectively. In actual
degassing operations, removal of hydrogen is fast
and it often attains equilibrium, but nitrogen
removal is more difficult because of kinetic
reasons.
The [C]-[0] reaction is utilised for removal of carbon to very low levels (ultra-low carbon steels) for
special applications, such as sheets for automobile bodies.
ELIMINACIN DE ELEMENTOS RESIDUALES

Es muy difcil eliminar el cobre, estao, arsnico, antimonio y otros elementos, denominados
elementos residuales, y que se introducen en el acero lquido fundamentalmente a travs de la
chatarra. Existen algunos mtodos sofisticados pero que no tienen aplicacin industrial en la
actualidad.

En todo caso es muy importante efectuar una seleccin cuidadosa de la chatarra para impedir
que el acero tenga estos elementos en cantidades que puedan perjudicar su transformacin y
sus aplicaciones.
9.6.- Ladle stirring
INERT GAS PURGING (IGP).- This consists of purging molten steel by argon introduced from the bottom through
porous bricks or slit plugs, fitted at the ladle bottom. Purging by argon through a top lance, which is immersed into the
melt in an open ladle, is also practised. The primary objective is to stir the bath resulting in homogenisation of
temperature and composition of the melt. lt offers additional advantages of faster deoxidation and floatation of
inclusions (i.e. superior cleanliness). All secondary steelmaking ladles, nowadays, have provision for gas purging.

Homogenization of bath temperature and

composition by argon bubbling is primarily
caused by the dissipation of the buoyant
energy of the injected gas. The following
equation is used to calculate the stirring power.

= stirring power,
W/tonne V = gas flow
3
rate, Nm /min T =
bath temperature, K
M = bath mass, tonnes
H = depth of gas injection, m
P0 = gas pressure at the bath surface, atm
(i.e. =1 atm when the steel is exposed to
air)
Steel Cleanness
Section 9.2 showed how aluminum deoxidation results in the formation of Al 2O3 particles in the liquid steel. If these
are not able to float out into the slag before casting, these particles are trapped in the final product as inclusions. For
many applications, a certain amount of Al2O3 inclusions does not significantly affect the properties. However, certain
applications, such as linepipes for oil and gas distribution require very clean steels i.e. with very low levels of oxide
and sulfide inclusions, since these can act as crack initiation sites.

The chemistry of oxide and sulfide formation and subsequent removal during secondary steelmaking is
extremely complex and the subject of ongoing research. However, you will be required to consider the broad
effects of deoxidation on Al2O3 formation and ensure that you allow sufficient time for Al2O3 particles to float out.
This process can be accelerated by the gentle stirring of the ladle.
During aluminum deoxidation, Al2O3 particles are formed according to equation 9-4. The mean particle diameter
(and hence rate of flotation) is found to be dependent on the initial dissolved oxygen content.
For higher initial dissolved oxygen contents (above about 200 ppm, or 0.02 %), larger Al 2O3 particles are formed,
which according to Stokes law (see below) float to the slag layer relatively quickly.
Lower initial dissolved oxygen contents result in smaller Al 2O3 particles that take considerably longer to float out.

The oxide products are lighter than liquid steel and are removed following flotation to the top of the melt. Stokes'
Law of Settling applicable for laminar flow, is often used as a guide. Stokes law states that the terminal velocity of
flotation, u, for spherical particles (or bubbles) is proportional to the square of the diameter, d, as given by:

In the simulation, you are rewarded for accurately calculating the amount of aluminum for deoxidation in one
go. If you have to make subsequent trimming Al additions, the lower dissolved oxygen content will result in the
formation of very small Al2O3 particles, which will be difficult to remove from the steel.
PROCESO CAS
El proceso CAS recibe su nombre de las iniciales de la expresin inglesa Composition Adjustment by Sealed argon bubbling, es
decir, ajuste de la composicin por burbujeo sellado de argn. En este proceso no existen equipos especiales para el
calentamiento del acero, ni se realiza el vaco. El procedimiento cuenta con un equipo de inyeccin del gas inerte (argn,..) por el
fondo de la cuchara para provocar la agitacin del bao y con un sistema de manipulacin, almacenamiento y dosificacin de
adiciones.
Las funciones basicas del proceso CAS son:
Homogeneizar la composicin qumica y temperatura del acero.
Ajustar su composicin qumica (aadiendo ferroaleaciones) y temperatura.
Mejora del rendimiento de las aleaciones, especialmente del aluminio.
Mejora de la limpieza del acero (flotacion de inclusiones).

En el fondo de la cuchara de acero existe un ladrillo poroso a travs del cual se inyecta
un gas inerte, generalmente argn. De este modo se consigue romper la capa de escoria
que flota sobre el acero liquido y abrir una zona en la que este acero este en contacto
directo con el exterior. Sobre esta zona se desciende una campana de inmersin
(tambien denominada snorkel) que se introduce en el bao unos 200 mm. El movimiento
ascendente y descendente de la campana se realiza por medio de un torno de cable
arrastrado por un motor. La escoria del resto de la superficie del bao se adhiere a la
parte exterior de la campana cuando esta esta sumergida, sellando el interior y
aislandolo del contacto con el aire. El acero cubierto por la campana esta libre de escoria
y en contacto con una atmosfera inerte propiciada por el argon (o nitrogeno) que se
insufla. Esta atmosfera inertizada propicia que las ferroaleaciones que se aaden durante
el proceso no se oxiden. Estas ferroaleaciones se adicionan a traves de la campana. En la
parte superior, la campana lleva un dispositivo de sujecion y un tubo telescopico que une
el sistema de adicion de ferros y la aspiracion de humos.

En este proceso, se consigue la homogeneizacion de la temperatura y composicin del

bao mediante la inyeccion de gas inerte, y la adicion de las aleaciones a traves de la
campana permite un mejor rendimiento de estas, al evitar su oxidacin y, por tanto, que
pasen a la escoria, y tambien una reduccion en la formacion de inclusiones.

Existe una variante de este proceso, el sistema CAS-OB, que incorpora la funcin OB
que ofrece la posibilidad de calentamiento aluminotrmico, requirindose para calentar
1 t de acero en 1 C el empleo de 22 litros de oxgeno y 30 g de aluminio, pudindose
lograr calentamientos en torno a 25 C/min.
INYECCIN
La principal funcin de esta instalacin es la desulfuracin del acero.
El azufre es perjudicial para el acero, por lo que la demanda de aceros
con bajos contenidos en este elemento es cada vez mayor. Para eliminar
el azufre, en esta instalacin se inyectan al acero, a travs de una lanza,
productos a base de calcio.

Para que la desulfuracin sea efectiva estos productos deben mezclarse

adecuadamente con el acero. Para ello se utilizan desulfurantes en polvo
y se inyectan a travs de la lanza, arrastrados por argn, agitando as el
bao. Adems se inyecta gas inerte (nitrgeno o argn) por el tapn
poroso del fondo de la cuchara, para mejorar la homogeneizacin de la
mezcla.

Durante la desulfuracin se pueden aadir tambin las

ferroaleaciones que sean necesarias. Por tanto, con el
tratamiento de inyeccin se consigue:

Ajustar y homogeneizar la composicin qumica y temperatura del

acero.
Desulfurar profundamente el acero.
Globulizar las inclusiones.

Las operaciones para la desulfuracin y la globulizacin reciben el

nombre de tratamiento TN (procedimiento desarrollado por Thyssen en
su factora de Niederrhein). Existen distintos niveles de desulfuracin
que dependen del contenido de azufre inicial, pudindose alcanzar
porcentajes finales inferiores al 0.002 %.
Una vez que se tienen contenidos de azufre menores de 0.005% las
inclusiones se globulizan, reducindose as su efecto perjudicial y
mejorando tambin la deformabilidad del producto en los sentidos
transversal y vertical respecto a la direccin de laminacin.
TRATAMIENTOS EN VACO
El objetivo principal de los tratamientos en vaco es la DESGASIFICACIN, es decir, la eliminacin de
los gases disueltos en el acero durante el proceso de fabricacin (como el hidrgeno, el oxgeno y a
veces el nitrgeno), que son elementos perjudiciales para el acero y que, por tanto, deben eliminarse.

El vaco acta como imn de las inclusiones gaseosas, atrayndolas por diferencia de presiones.
Para realizar estos tratamientos es necesario que la planta desgasificadora disponga de bombas
capaces de generar el vaco necesario, que por lo general es una presin en torno a los 0.5 mm de
mercurio.

Los tratamientos de desgasificacin se generalizaron en Alemania Occidental, en torno al ao

1951, y el primer objetivo entonces era la eliminacin del hidrgeno.

As se consegua reducir las manchas brillantes (hair lines) que disminuan considerablemente la
tenacidad del acero. Este problema afectaba nicamente a las grandes piezas de forja, pero pronto
se descubri que la desgasificacin permita
la fabricacin de aceros de gran limpieza, libres de inclusiones.

Se comenz entonces a utilizar para reducir el contenido de oxgeno en los aceros efervescentes,
ya que en el vaco o a bajas presiones el carbono acta como desoxidante del acero, formando CO.

Los tratamientos en vaco se complementan hoy en da, en muchos casos, por calentamiento
mediante electrodos de grafito en los hornos-cuchara.
DESGASIFICACIN DEL CHORRO DE COLADA

Se puede aplicar a la colada del acero desde una cuchara a otra o de la cuchara a la lingotera. Se
sita el recipiente de destino (cuchara o lingotera) en una cmara de vaco y, sobre ella, se coloca la
cuchara que contiene el acero. Al realizar el trasvase en esta cmara, por efecto del vaco el chorro
de acero se fracciona en gotas que favorecen la eliminacin de gases.
DESGASIFICACIN EN CUCHARA
La cuchara se sita en una cmara o tanque de vaco,
despus de haber eliminado parte de la escoria que recubre
el acero lquido, dejando una capa fina que no dificulte la
eliminacin de gases. Una vez dentro, se sella la cmara y se
hace el vaco.

Para favorecer el proceso de desgasificacin se remueve el

bao inyectando por el fondo de la cuchara una corriente de
gas inerte, generalmente argn, logrando as que el
desgasificado llegue a las zonas inferiores. En algunas
instalaciones se remueve el acero lquido por medio de
corrientes inducidas. El escape de gases forzado por la
diferencia de presiones produce un borboteo del bao que
eleva su nivel, pudiendo producirse derrames. Para que esto
no ocurra se debe evitar llenar en exceso la cuchara.

El mtodo VAD de desgasificacin en cuchara est diseado

para la desulfuracin, desgasificado y ajuste de la
composicin mediante la adicin de ferroaleaciones.
Dispone adems de un sistema de calentamiento por
electrodos que se emplea durante el vaco.

El mtodo ASEA-SKF se lleva a cabo en dos estaciones. La primera

es la de vaco, es decir, la de desgasificacin del acero, pasando a
continuacin a la de calentamiento con electrodos de grafito,
donde alcanza la temperatura adecuada de colada. En ambas se
agita el bao para homogeneizarlo bien inyectando gas inerte por
el fondo de la cuchara, o por medio de corrientes inducidas.
DESGASIFICACIN POR RECIRCULACIN. PROCESOS RH Y RH-OB
Los procesos RH y RH-OB son procesos llamados tambin de desgasificado por recirculacin, ya
que en ellos se hace circular repetidas veces el acero por un recipiente que acta de cmara de
vaco.

El mtodo RH es fundamentalmente un proceso de desgasificacin, que tiene como misin reducir los
contenidos de hidrgeno, oxgeno, nitrgeno y otros. Tambin se consigue la evaporacin de
elementos extraos, como el arsnico, cobre y plomo, que pueden alterar las caractersticas del acero,
incluso aunque se presenten en proporciones muy pequeas. En este mtodo las ferroaleaciones se
pueden aadir en la cuchara despus del desgasificado.
PROCESOS RH Y RH-OB

En el mtodo RH la cmara de vaco cuenta con dos trompas

(tambin llamados snorkels o tubos de circulacin) en la parte
inferior (ver figura ), que estn revestidos de refractario tanto
interior como exteriormente.

Estos tubos se introducen parcialmente en el bao de acero

lquido de la cuchara (a una profundidad de al menos 200 mm).
En una trompa se inyecta gas inerte, haciendo disminuir de esta
manera la densidad del acero en esa zona.

Debido a esta menor densidad y a la succin del vaco de la

cmara, el acero asciende por esta trompa y desciende (cae
por gravedad) por la otra, establecindose as una circulacin
del acero lquido por la cmara de vaco, donde se produce el
desgasificado.

En este proceso las ferroaleaciones se pueden aadir despus del

desgasificado.

Para que la mezcla sea homognea se mantiene la circulacin del

bao durante un tiempo despus del desgasificado.
Figure 20.11.- Sketch of a RH
degasser
PROCEDIMIENTO RH-OB

El principio de funcionamiento es el mismo que en el proceso RH, pero

adems cuenta con un sistema de inyeccin de oxgeno. Esto le
proporciona funciones adicionales, como la descarburacin profunda de los
aceros y el calentamiento de coladas que pueden haberse enfriado entre el
proceso en el convertidor y la metalurgia secundaria.

La inyeccin de oxgeno en la zona inferior de la cmara de vaco se realiza

mediante unas toberas que constan de dos tubos concntricos: en el interior
circula el oxgeno que se inyecta y en el exterior argn o nitrgeno con fines
refrigerantes.

Generalmente existen dos toberas colocadas diametralmente opuestas, a la

misma altura y algo desviadas respecto al chorro de acero; es decir, que en
un corte horizontal, la lnea diametral que las une estara girada unos 10 o
15 respecto a la perpendicular a la corriente de acero. De esta manera la
penetracin del oxgeno en el acero circulante es ms efectiva.

Dado que el proceso es cerrado, se emplean cmaras para su seguimiento.

As se puede comprobar si la circulacin de acero entre las trompas es
adecuada y si la adicin de ferroaleaciones se realiza correctamente.
Tambin sirve para controlar el estado del refractario y la formacin de
lobos, restos de acero que pueden quedar en la cuchara tras la colada.
PROCESO DH
El proceso DH (Dortmund Horder, Hutten Union) tambin
es llamado desgasificacin por lotes o desgasificacin por
elevacin intermitente.

Las instalaciones de vaco DH no slo permiten la

desgasificacin del acero, sino que son especialmente
apropiadas para la adicin de ferroaleaciones por el
efecto de removido consecuencia del proceso en s
mismo.

En el proceso DH se hace pasar el acero lquido por

una cmara de vaco, en pequeas cantidades y
sucesivamente (es decir, se desgasifica por lotes).
Para ello, la cmara de vaco tiene una nica trompa
de aspiracin en la parte inferior que desciende hasta
introducirse en el bao. Debido a la diferencia de
presin, el acero asciende por la trompa hasta la cmara
de vaco, donde se efecta la desgasificacin bajo una
fuerte formacin de burbujas de dispersin del acero.
Elevando de nuevo el tubo de aspiracion el acero liquido
desciende con cierto impulso.

Esta secuencia se repite varias veces hasta que todo

el acero de la cuchara ha pasado por el recipiente de
vaco y ha sido desgasificado. La propia naturaleza del 4.5.- Esquema de la
proceso hace que exista una circulacion del acero secuencia de
liquido en la cuchara que permite homogeneizar la funcionamiento del
composicion. proceso DH
El proceso DH es un proceso de alto
rendimiento, tanto en la desgasificacion como
en la adicion de ferroaleaciones.
HORNO-CUCHARA
A pesar de que con los mtodos descritos hasta ahora (mtodos de vaco) se puede lograr una composicin del
acero de gran calidad, puesto que permiten eliminar los gases, adicionar ferroaleaciones, homogeneizar el bao y
desoxidar y desulfurar, todos presentan un inconveniente comn: una gran cada de la temperatura del bao
durante el proceso.

Esto condujo a la idea de realizar la metalurgia secundaria en la propia cuchara, incorporando un mtodo de
calentamiento que permitiese compensar ese descenso de temperatura. El mtodo elegido fue el arco
elctrico, por la experiencia ya adquirida
en su empleo en otras instalaciones.

Las operaciones metalrgicas que el horno-cuchara permite realizar son:

Calentamiento del acero y homogeneizacin de su temperatura.

Desoxidacin y desulfuracin.
Adicin y encaje de elementos de aleacin.
Homogeneizacin de la composicin en el bao.
Decantacin y separacin de inclusiones.
El horno-cuchara consta de una bveda y tres
electrodos que se acoplan a la parte superior de la
cuchara, lo que la convierte en un pequeo horno
adecuado para calentar el acero.

Su funcionamiento se basa en el calentamiento

por medio del arco trifsico con tres electrodos,
la inyeccin de argn (o nitrgeno) por el fondo
de la cuchara a travs de un tapn poroso y la
creacin de una atmsfera no oxidante.

La instalacin de calentamiento del horno-cuchara

es similar a un horno elctrico (HEA), pero al
tratarse de una cuchara y no de un horno, los
transformadores de potencia son menores.
Para un horno-cuchara de unas 100 toneladas se
requiere un transformador de entre 15 y 20 MVA
(megavolt-amperios), mientras que un HEA de la
misma capacidad necesita un transformador de
100 MVA.

En muchos casos, los hornos-cuchara actuales

eran hornos elctricos pequeos ahora
reconvertidos.

La instalacin se ve completada con un sistema

de tolvas de ferroaleaciones y una serie de
sistemas automticos para la toma de muestras
y de temperaturas.
De este modo y por medio de conexiones con los
sistemas de anlisis qumicos, se consiguen
ajustes de composicin casi en tiempo real.
Con los procesos de horno-cuchara se consigue una excelente homogeneizacin y control de la composicin y de
la temperatura. Tambin se logra la produccin de aceros con contenidos muy bajos en azufre y en gases, muy
bien desoxidados y limpios de inclusiones. Con las adiciones necesarias se llega a controlar la morfologa de las
inclusiones.

Adems se logra un ahorro en el consumo de ferroaleaciones y se evita la realizacin del afino reductor en el
horno elctrico, aumentando con ello la productividad de ste. Tambin son importantes las mejoras que se
derivan para la colada continua, al servir el horno-cuchara como un recipiente colchn entre el horno elctrico y la
mquina de colada continua y poderse utilizar en ocasiones para conseguir mayor nmero de coladas en
secuencia en la colada continua [acumulador intermedio entre el convertidor (o HEA) y la maquina de colada
continua].

Por todo ello, aunque estas instalaciones se comenzaron a usar para fabricar aceros especiales, actualmente son
de aplicacin universal en las aceras elctricas, independientemente del tipo de aceros que fabrican.

La agitacin del bao lquido mediante una bobina de induccin, propuesta por ASEASKF, ha dado origen al
mtodo del mismo nombre que en realidad es muy semejante al horno-cuchara. El mtodo tiene dos estaciones entre
las cuales puede moverse la cuchara. En la primera se dispone sobre la cuchara una cubierta que dispone una
conduccin para el equipo de vaco. En la segunda estacin se dispone de una bveda y un equipo de calentamiento
por medio de tres electrodos de grafito.

Debido a estas ventajas, aunque esta instalacion se comenzo a usar para fabricar aceros especiales, actualmente
estan muy extendidos en todo tipo de acerias, especialmente las electricas, independientemente del tipo de acero
fabricado.
Algunos metodos ya vistos hasta ahora, como la desgasificacion en vacio o el ASEA-SKF, pueden englobarse dentro
de lo que son los procesos de metalurgia secundaria horno-cuchara.
MTODOS DE DECARBURACIN

En muchos casos interesa tener un acero de bajo contenido en carbono, por ejemplo en los aceros IF (Interstitial
Free). Para ello se emplean dos procedimientos de metalurgia secundaria:

Decarburacin por oxgeno en vaco (proceso VOD)

Decarburacin por oxgeno-argn (AOD).

Ambos estn basados en la reaccin qumica de oxidacin del carbono:

C + (12)O2 = CO
El procedimiento consiste en reducir la presin parcial del monxido de carbono formado durante la oxidacin. De
esta manera, el CO pasa a la atmsfera por ser un gas. Por el principio de Le Chatelier, el sistema tiende entonces
a restablecer la presin parcial de equilibrio del CO. Para ello la reaccin anterior se desplaza hacia la derecha,
consumindose ms carbono y oxgeno para formar el gas y as compensar la reduccin de presin.

La decarburacin profunda se consigue, segn este principio de restablecimiento del equilibrio, forzando la
eliminacin de CO.
DESCARBURACIN POR OXGENO EN
VACO (VOD)

En el proceso VOD se introduce la cuchara de acero

lquido en una cmara de vaco y se inyecta oxgeno
por medio de una lanza que se introduce por la
parte superior.

El oxgeno inyectado se combina con el carbono del

acero, formando CO que es forzado a salir del bao
metlico por efecto del vaco. De esta forma, la
cmara de vaco favorece la descarburacin del
acero.

La decarburacin por medio del oxgeno tiene la

ventaja adicional de que dificulta la oxidacin
metlica, pues todo el oxgeno soplado se combina
con el carbono y no hay oportunidad de que formen
xidos de hierro o manganeso (si existe).

Durante el soplado se inyecta tambin un gas

inerte (argn o nitrgeno) a travs de un tapn
poroso situado en el fondo de la cuchara para
homogeneizar el bao y favorecer las reacciones.
DESCARBURACIN POR OXGENO-ARGN (PROCESO AOD)
Se emplea sobre todo para la produccin de acero
inoxidable. En este proceso, el acero lquido obtenido en
el convertidor o en el horno elctrico se pasa al
convertidor AOD, donde se le inyecta una mezcla de
oxigeno y argon a traves de unas toberas situadas en un
lateral de la vasija. De esta forma se elimina carbono del
acero sin que exista una oxidacion metalica notable. Esto
es debido a que la dilucion
del oxigeno en el gas inerte disminuye la presion parcial
del monoxido de carbono.

Segun el principio de Le Chatelier, para restablecer el

equilibrio el oxigeno oxidara preferentemente al carbono,
quedando protegidos los metales como el cromo,
manganeso y el propio hierro.

El empleo del metodo AOD no se reduce a los aceros

inoxidables, sino que se ha extendido a la fabricacion todo
tipo de aceros.

En este proceso se recupera practicamente todo el

cromo, y se puede llegar a un nivel de desulfuracion del
0,005% de azufre en el acero final. Tambien se lleva a
cabo una desgasificacion importante, con contenidos
finales en hidrogeno en torno a los 2 ppm (partes por
millon) y unos 500 ppm de nitrogeno.
4.7.- Esquema de la
decarburacin por oxgeno en
vaco
OTROS PROCESOS DE METALURGIA SECUNDARIA

Los que se van a ver a continuacin, son tratamientos que podramos considerar genricos y que ya
han sido vistos, en parte, en secciones anteriores.

HOMOGENEIZACIN POR BORBOTEO

Ya se ha descrito en diversos
tratamientos anteriores, ya que se
refiere simplemente a la agitacin
del bao mediante la inyeccin de
un gas inerte (generalmente argon)
a traves de un tapon poroso situado
en el fondo de la cuchara o de una
lanza introducida por la parte
superior.

Se logra ademas una disminucion en

la cantidad de inclusiones, ya que el
gas inerte, al atravesar la masa de
acero, las atrapa y las hace llegar a
la superficie del bao en un gran
porcentaje. Alli son recogidas por la
escoria en el conjunto de oxidos que
la forman.
DESULFURACIN Y DESOXIDACIN

La forma de aadir al acero lquido los productos desoxidantes y desulfurantes es pulverizando estos
productos en un gas inerte que se inyecta por medio de una lanza en la parte superior o a travs del
tapn poroso del fondo de la cuchara.

La agitacin del acero debida al paso del gas proporciona al acero homogeneidad en composicin y
temperatura, favoreciendo los tratamientos de desoxidacin y desulfuracin, as como una mejor
limpieza (menor nmero de inclusiones).

Los productos empleados para desulfurar y para controlar las inclusiones son el silico-calcio (CaSi), el
carburo de calcio (CaC2), la cianamida de calcio (CaCN2) y varias escorias captadoras.
CALENTAMIENTO
En general, es conveniente que durante los procesos de metalurgia secundaria la temperatura se
mantenga constante dentro de lo posible, de forma que el enfriamiento del acero no limite el tiempo
de aplicacin del proceso.

El acero lquido est siempre mucho ms cerca de su temperatura de solidificacin que el arrabio,
por tener un contenido en carbono mucho menor. La temperatura liquidus es muy alta, ms
o
cercana a la de solidificacin del hierro (1538 C) cuanto menos carbono tenga, por lo que el riesgo
de solidificacin por enfriamiento de la masa metlica es muy alto.

Para mantener la temperatura, o incluso calentar el acero, se suelen utilizar electrodos. Los
electrodos empleados son de hasta 400 mm y los hornos de cucharas estn equipados con
transformadores de 16-24 MVA de potencia nominal.

Poseen tambin un dispositivo de toma de muestras y temperaturas para el control del proceso.
ADICIN AL ALUMINIO-CALCIO

La adicin se realiza introduciendo un alambre en el seno del bao metlico mediante un

mecanismo alimentador de carrete y tubo-gua o empleando proyectiles, lanzados a cierta velocidad
para que alcancen el fondo de la cuchara.

Estos elementos metlicos se aaden con los siguientes fines:

El aluminio se emplea para la desoxidacin y control del tamao de grano. Es mejor

aadirlo todo a la cuchara durante la sangra del convertidor, pero muy a menudo se
hace necesario terminar de aadir el Al en la metalurgia secundaria, mediante inyeccin
de hilo.

El calcio tiene el efecto de modificar la morfologa (forma) y la distribucin de las

inclusiones, as como aumentar la colabilidad den acero en la colada continua. En
cualquiera de estos casos se favorecen las reacciones qumicas buscadas agitando el
bao mediante la inyeccin de argn u otro gas inerte.
DESGASIFICACIN DE LOS ACEROS

Los metodos de desgasificacion de los aceros se emplearon originalmente para tratar calidades especiales
de aceros calmados.

Posteriormente se comenzaron a aplicar a todos los aceros calmados y, finalmente, a todos los aceros en general.

Segn las inclusiones gaseosas y la efervescencia de estas en la solidificacin del acero se distingue entre
aceros efervescentes, aceros calmados y aceros semicalmados.

Para ver las ventajas y la necesidad de los tratamientos de desgasificacion, se describe a continuacion cada
tipo de acero y sus caracteristicas.
ACEROS EFERVESCENTES

La importancia de la desoxidacion del acero se puede observar durante su solidificacion.

El oxigeno tiende a combinarse con el carbono formando monoxido de carbono, que se escapa en forma
de burbujas con cierta efervescencia que le da nombre a este tipo de aceros.

Cuando en los metodos vistos de desgasificacion se disminuye la presion sobre el bano de acero sometiendolo
al vacio, este actua como un iman sobre el gas, absorbiendolo.

En general, el efecto de la desgasificacion al vacio sobre los aceros efervescentes es de una reduccion del 75
al 85% del contenido inicial en oxigeno. En los aceros semicalmados este porcentaje desciende a poco mas de
la mitad.

Los porcentajes exactos dependen del metodo concreto aplicado y de si se ha anadido aluminio en la cuchara para
calmar el acero efervescente. En estos aceros, el hidrogeno no constituye un problema porque se elimina por
medio del monxido de carbono que se desprende.

Durante los tratamientos de desgasificacion al vacio del acero efervescente, la eliminacion parcial del oxigeno por
el carbono permite emplear una menor cantidad de desoxidantes en una fase posterior y una mejor estimacion de
la composicin final del acero despues de aadir las ferroaleaciones.
La inyeccin de gas inerte por el fondo de la cuchara tiene una doble funcin:

por una parte provoca la agitacin del lquido, favoreciendo las reacciones de limpieza
por otra, genera ncleos iniciales sobre los que se concentra el gas que se desprende. Por lo
general es dificil conseguir la formacion de nucleos de CO que inicien la formacion de burbujas de
monoxido, y estas solo aparecen en el contacto entre el acero y la pared, o entre el acero y el fondo.

Pero al inyectar gas inerte, sus burbujas sirven de punto de partida donde van a reunirse las molculas de
CO que inician la formacion de la burbuja, que se puede considerar constituida por CO en su totalidad.

Este proceso recibe el nombre de nucleacion heterogenea, nombre que hace referencia al hecho de que
el nucleo inicial de CO es de otro gas, en este caso argon.
ACEROS CALMADOS

Uno de los mayores problemas que se presentaba en la produccin de aceros calmados era el efecto
del hidrgeno en el acero slido. Incluso tomando grandes precauciones en la fabricacion (por ejemplo,
secar la carga o calentar las aleaciones para facilitar la difusion del gas), era dificil producir aceros con
bajos contenidos finales en hidrogeno. Por este motivo, las piezas para forja debian someterse a
prolongadas y costosas termodifusiones (tratamientos termicos que facilitan el movimiento de las
burbujas de hidrogeno en el seno de las piezas). Mediante experimentos con tratamientos al vacio se
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vio que se podia reducir el contenido de este gas hasta 2 cm por cada 100 g de acero.

Asi, con los procesos de desagasificacin actuales se pueden dejar enfriar al aire las piezas y
lingotes de acero,mientras que antes el enfriamiento se realizaba en hornos, de forma controlada y
durante dias, hasta que la eliminacion del hidrogeno del metal alcanzaba un porcentaje
satisfactorio.

En el caso de colada continua el enfriamiento de los slabs se hace tambien al aire hasta que pasan al
horno de recocido.

Generalmente se observa que el contenido de hidrogeno de un acero colado al vacio es un poco

inferior al de otro acero desgasificado al vacio pero colado al aire.

Esto se interpreta como la existencia de una cierta absorcion del hidrogeno atmosfrico por parte del
acero.
El contenido en oxgeno de estos aceros calmados se reduce en cierta medida, sobre un 30 %, con
los procesos mencionados. Esto hace que las inclusiones no metlicas (xidos preferentemente,
aunque tambin pueden aparecer sulfuros) disminuyan tanto en nmero como en tamao.

Durante el proceso, los xidos de hierro (FeO), manganeso (MnO) y silicio (SiO 2) que hubieran
pasado de la escoria del convertidor (o HEA) al bao, son reducidos por el carbono. Sin embargo, la
almina (Al2O3) es mucho ms difcil de reducir y el proceso no afecta a este xido.

La reduccin final de las inclusiones es de entre la mitad y los dos tercios del total. En caso de
colada convencional, la concentracin de inclusiones tpica del tercio inferior de los lingotes
de acero calmado se reduce mucho.

El contenido en nitrgeno desciende en poca medida, entre un 10 y un 15 %, aumentando este

porcentaje cuanto mayor es la cantidad inicial. Esto se debe en gran medida a que la velocidad de
difusin de este gas en el acero es muy inferior a la del hidrgeno.

La desgasificacin al vaco mejora la ductilidad y proporciona una gran uniformidad en las

propiedades en que intervienen las tensiones del material, tanto paralela como transversalmente a
la direccin de laminacin.

Existen dos factores ms de importancia, en cuanto a la eliminacin de hidrgeno por desgasificacin

en los aceros calmados:

La velocidad de colada. Si es elevada se incrementa el contenido de hidrgeno en el

lingote.
El contenido en manganeso, que aumenta sustancialmente la cantidad de hidrgeno (un
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aumento de un 1% en manganeso implica 0.5 cm ms de hidrgeno por cada 100 g de
metal).
REFUSIN BAJO VACO Y CON ESCORIA
ELECTROCONDUCTORA

Mediante estos procesos se producen lingotes de acero de gran

pureza. Ambos mtodos consisten en la refusin de un
electrodo de la composicin qumica deseada en un crisol
enfriado por agua, realizndose simultneamente la fusin del
electrodo y la solidificacin del acero.

Por el mtodo de refusin por arco bajo vaco (VAR) se

consigue un acero bien desgasificado y muy limpio, pero no se
puede desulfurar.

Por el mtodo de refusin bajo escoria electroconductora (ESR),

el electrodo se refunde en contacto con la escoria y las gotas
producidas, al paso por sta, sufren un proceso de desulfuracin
y de limpieza. Sin embargo, no se consigue un desgasificado y
por lo tanto es preciso eliminar previamente el nitrgeno y el
hidrgeno.

La refusin bajo escoria electroconductora ha tenido un

gran desarrollo en Europa. En Espaa existen dos
instalaciones ESR para obtener lingotes para forja limpios de
inclusiones y con cristalizacin orientada.