INTRODUCCIN

El presente trabajo est destinado al estudio y anlisis de materiales

segn fatiga, como sabemos desde de la invencin de las primeras
herramientas utilizadas por el hombre, se busc siempre perfeccionar
las caractersticas de resistencia y vida til de estos elementos, y en
base a eso hoy en da se hacen diferentes pruebas, ensayos que han
logrado crear diferentes mtodos que permiten un anlisis confiable de
las capacidades de los materiales.

Uno de esos mtodos es el Anlisis Mecnico por Fatiga, conocemos que

las cargas cuyas amplitudes son variables a lo largo del tiempo producen
la rotura sobre las estructuras para valores de tensin inferiores a los
que suceden en casos de cargas de amplitud constante. A este
fenmeno es al que denominamos fatiga.

Es definido de una manera ms general por las normativas ASTM como

el proceso de cambio estructural permanente, progresivo y localizado
que ocurre en un punto del material sujeto a tensiones y deformaciones
de amplitudes variables y que produce grietas que conducen a una
fractura total tras un nmero de ciclos.

La fatiga es la causante de la mayor parte de las roturas de las piezas en

servicio, y su estudio precisa comprender que no es un fenmeno
asociado al concepto clsico de plasticidad o dao, y que la rotura se
produce bajo cargas que estn an dentro del perodo elstico del
comportamiento del material.

Las roturas por fatiga son especialmente peligrosas porque no suelen

presentar indicios de fallo inminente, sino que este se produce de modo
repentino y sin observar deformaciones plsticas de conjunto, lo que a lo
largo de la historia ha provocado importantes accidente.

Por ello la importancia de conocer, cada una de las partes involucradas

en el Anlisis Mecnico Por Fatiga, documentadas en este trabajo.

1
1. OBJETIVOS

Conseguir mediante el anlisis mecnico por fatiga

propiedades mecnicas mejoradas, capaces de soportar
las superiores acciones de servicio, disminuir las
operaciones de reposicin y mantenimiento y alargar su
vida til.

Se busca comprender las reacciones que producen fatiga

y tratar de reducir los fallos en servicio y los riesgos
asociados de toda mquina en funcionamiento, as como
de reducir los costes asociados a estos servicios.

Explicar que el diseo de ejes debe hoy da analizarse

desde una filosofa de diseo de tolerancia al dao,
asumiendo que en el curso de su servicio pueden
formarse grietas y stas deben poder ser detectadas
antes de que alcancen su tamao crtico mediante la
planificacin de programas de inspeccin apropiados.

2
2. FUNDAMENTACIN TERICA

2.1 DEFINICIN DE FATIGA

La fatiga es la deficiencia que se produce cuando un elemento se
somete a una carga repetida o variable, que nunca alcanza un nivel
suficiente como para provocar un error en una aplicacin individual.

El trmino fatiga se le denomina a la falla de un material sometido a

cargas variables, despus de cierto nmero de repeticiones (ciclos) de
carga.

Es decir que va deteriorando al material por procesos cclicos, haciendo

que se sus limitaciones sean an ms grandes o reduciendo las
capacidades resistivas del elemento en determinado periodo de tiempo.

El mecanismo de la fatiga puede dividirse en tres procesos relacionados

entre s:

1. Aparicin de fisuras
2. Propagacin de fisuras
3. Fractura

2.2 COMIENZOS DEL ESTUDIO DE LA FATIGA

Desde hace mucho tiempo se ha constatado que los materiales rompen
ms fcilmente bajo la accin de cargas variables que bajo la accin de
cargas constantes, es bien conocido el que la aplicacin de una fuerza
repetidas veces conduce a la rotura del componente con ms facilidad
que con una nica carga esttica (a igualdad de valores).

Podra decirse que este tipo de falla fue observado por primera vez en el
siglo XIX, cuando los ejes de los carros de ferrocarril comenzaron a fallar
despus de un corto tiempo de servicio. A pesar de haber sido
construidos con acero dctil, se observ una falla sbita de tipo frgil.
William John Macquorn Rankine, ingeniero y fsico escocs, mientras
trabaj con su padre en la Edinburgh & Dalkeith Railway (la primera va
frrea de Edimburgo), propuso en 1843 una teora para explicar las
roturas por fatiga que se producan en los ejes de los ferrocarriles. Estas
teoras serviran posteriormente a August Whler, ingeniero alemn. Fue
este mismo, Whler, durante las dcadas de 1850 y 1860, quin realiz

3
la primera investigacin sistemtica del fenmeno de fatiga. Whler
trabaj en la industria del ferrocarril y realiz numerosos ensayos de
laboratorio sometiendo probetas a esfuerzos alternativos.

Con estos ensayos introdujo el concepto de lmite de fatiga y el

diagrama S-N (diagrama que relaciona el nivel de tensin alternativa
pura con el nmero de ciclos hasta rotura de una probeta). Ya en 1903,
Ewings y Humphries observaron que si se supera el lmite de
proporcionalidad con carga esttica, aparece deslizamiento en algunos
planos cristalinos del material y por ello deformacin. Pero tambin
observaron que surgen lneas de deslizamiento para un valor del
esfuerzo mximo muy por debajo del lmite de proporcionalidad, y que al
aumentar el esfuerzo, aumenta el nmero de lneas de deslizamiento y
su tamao hasta producirse la rotura de algunos cristales de los que se
compone el material. Este proceso es el que, interpretaron, conduce
finalmente a la rotura del material.

Aun cuando la teora de Ewings y Humphries supone un notable avance

respecto a lo que hasta entonces se conoca sobre la fatiga, presenta
algunas lagunas. Por ejemplo, la falta de explicacin de la ausencia de
rotura de las probetas y piezas por debajo de un cierto umbral de
tensin, como observ Whler. En 1910, el norteamericano Bastin
plantea una ecuacin, en la forma del logaritmo de la tensin frente al
logaritmo del nmero de ciclos, para la zona de vida finita observada por
Whler. La ecuacin que se utiliza hoy en da proviene de aquellos
planteamientos. A mediados de los aos 20, Hanson y Gough apuntaron
una hiptesis a este aspecto de la fatiga de los materiales frricos,
considerando que se produce un fenmeno de endurecimiento por
deformacin de tal modo que, para niveles bajos de la tensin de fatiga,
es capaz de frenar la propagacin de las microgrietas originadas por el
deslizamiento cristalino.

Como resumen, se puede decir que, a pesar del enorme esfuerzo

invertido durante los ltimos 180 aos, an no se posee un
conocimiento completo del fenmeno de la fatiga de los metales. De
todos modos, la teora del deslizamiento parece ser la ms adecuada
para interpretar las fases iniciales de la fatiga de un material. La gran
cantidad de datos disponibles para materiales frricos (y algunos otros
materiales metlicos), ha permitido desarrollar procedimientos de
clculo razonablemente bien comprobados por multitud de diseos.
Estos procedimientos permiten disear piezas para una duracin dada

4
cuando estn sometidas a un estado de tensiones variables conocido.
Por otro lado, la teora de la fractura por fatiga permite predecir, entre
otras cosas, el crecimiento de la grieta con los ciclos de carga. Es por
ello por lo que los mtodos tradicionales de clculo junto con la teora de
la fractura por fatiga proporcionan una slida base para el diseo de
sistemas estructurales metlicos.

2.3 DESASTRES CAUSADOS POR ERRORES EN EL

ANLISIS DE LA FATIGA
La fatiga es la causante de la mayor parte de las roturas de las piezas en
servicio, y su estudio precisa comprender que no es un fenmeno
asociado al concepto clsico de plasticidad o dao, y que la rotura se
produce bajo cargas que estn an dentro del perodo elstico del
comportamiento del material.

Las roturas por fatiga son especialmente peligrosas porque no suelen

presentar indicios de fallo inminente, sino que este se produce de modo
repentino y sin observar deformaciones plsticas de conjunto, lo que a lo
largo de la historia ha provocado importantes accidentes.

A. Citando un famoso
ejemplo en aviacin,
en el ao 1988 el
avin Boeing 737-200,
durante el vuelo 243
de Aloha Airlines sufri
el desprendimiento del
techo de la parte
delantera a 10000 pies
de altura. Las
investigaciones
determinaron que la causa del accidente fue la fatiga del metal.
Fig.2.3.1. Accidente del Boeing
737-200 en 1988

5
 B. Se muestra un breve artculo
del peridico ABC de Andaluca
sobre el descarrilamiento de un
tren en 1960, en la provincia de
vila, provocado por la rotura
de uno de sus ejes. Ejemplo
claro de lo que se quiere
estudiar y plantear en este
trabajo.

Fig.2.3.2. Accidente Madrid -

Astorga. Sbado 20 de Agosto de
1960. ABC N 17777 Edicin de Andaluca [1]

C. Otro ejemplo mucho ms reciente tuvo lugar en marzo de 1996.

Dos trenes colisionaron en Rickerscote, Stafford. Un tren de
mercancas descarril debido a la fractura repentina de uno de sus
ejes. Desafortunadamente los
vagones descarrilados
quedaron bloqueando la va
adyacente, produciendo
entonces la colisin con un
tren que circulaba en direccin
contraria. Posteriores
investigaciones acerca de por
qu la fractura haba tenido
lugar, concluyeron que uno de
los ejes haba fallado por
fatiga, probablemente iniciada
picaduras debidas a la
corrosin en la superficie del eje.
Fig2.3.3. Eje fracturado
del tren de mercancas involucrado en un accidente en Rickerscote, UK
en 1996 [2]

2.4. ESTUDIO DE LA FATIGA

6
Cuando un componente estructural se encuentra sometido a tensiones
variables con el tiempo, puede fracturarse a tensiones mucho menores
que aquellas que podra soportar bajo la aplicacin de una carga
esttica. Dado que los elementos de mquina estn con frecuencia
sometidos a este tipo de solicitaciones, y que en la prctica totalidad de
los casos su efecto es ms perjudicial que el de las solicitaciones
estticas, el anlisis del fenmeno de fatiga es de importancia decisiva
para el diseo mecnico.

2.4.1 Caractersticas de la rotura por fatiga

Es evidente que el origen de la rotura por fatiga es un punto de

concentracin de tensiones en la superficie de rotura. La apariencia de
la superficie de fractura de un elemento por fatiga aporta muchas veces
informacin sobre las condiciones de trabajo y de la rotura del mismo.
Examinndola se suelen distinguir varias partes ms o menos
claramente diferenciadas.

La Fig.2.4.1 ilustra un ejemplo clsico de la rotura por fatiga de un eje.

Fig.2.4.1. Zonas diferenciadas en la superficie de fractura de un eje por fatiga

Zona 1: Es la zona con ms seccin, corresponde a la propagacin

lenta de la grieta (fuente de concentracin de tensiones). Suele
tener un aspecto liso y a veces es posible distinguir la propagacin
de la grieta ciclo a ciclo (cada lnea o estra de la figura) una vez

7
 rota la pieza. La mayor o menor nitidez con las que aparecen estas
lneas o estras dependen de la naturaleza del material.
Zona 2: Corresponde al crecimiento rpido de la grieta,
presentando una superficie irregular, y cubre casi el resto de la
seccin del eje.
Zona 3: Finalmente, la seccin neta de la pieza queda tan reducida
que es incapaz de resistir la carga desde un punto de vista
puramente esttico, producindose la rotura final en un ciclo de
carga.

2.4.2. Estadios de fatiga

La historia de una grieta que se desarrolla en un componente sometido a

fatiga tiene tpicamente tres etapas:

Una etapa de iniciacin.

Una de propagacin estable.
Finalmente una de propagacin acelerada que conduce al fallo del
componente.

2.4.2.1.- Estadio I: (Iniciacin)

Habitualmente en la superficie se encuentran zonas con altas cargas

alternadas que producen deformaciones plsticas en los granos
prximos a la superficie. Esta deformacin se localiza en bandas
persistentes de deslizamiento.

Cuando un grano, situado en la superficie,

deforma, se genera un escaln en dicha
superficie, que inmediatamente se oxida.

Fig.2.4.2. Formacin de extrusiones e intrusiones

superficiales previa a la iniciacin de una grieta

Una vez oxidada la superficie del escaln resulta imposible invertir la

deformacin en ese plano. La deformacin en sentido contrario deber
acontecer en otro plano, que obviamente forma otro escaln que se
oxida y se suprime la deformacin en este nuevo plano.

8
La repeticin de este ciclo de deformacin, oxidacin y bloqueo acaba
por formar protuberancias o entrantes en la superficie original del slido
que concentra tensiones. La situacin se agrava y termina por aparecer
una microgrieta a partir de estos defectos superficiales que se propaga a
lo largo de las bandas persistentes de deslizamiento (formando 45 con
la direccin de traccin).

En este estadio la microgrieta tiene mucha dificultad para atravesar los

bordes de grano, y a menudo, slo consigue progresar un grano y ah se
detiene. Si la carga es algo ms alta o con suficiente nmero de ciclos,
reinicia la propagacin en el grano adjunto.

2.4.2.2. Estadio II:( Propagacin estable)

A medida que crece la grieta,

pronto descubre que su direccin
de crecimiento no es ptima y que
su propagacin requiere un menor
trabajo si se orienta perpendicular
al campo tractivo (modo I).
Habitualmente la reorientacin de
la grieta ocurre cuando la
microgrieta ha atravesado unos
pocos granos en el material.

Fig.2.4.3. Reorientacin de la grieta al modo I en el Estadio II de fatiga

A partir de este momento su propagacin es estable y se ajusta a una

ley potencial de intensidad de tensiones, de acuerdo a la ley emprica
que propusieron Paris y Erdogan (1960):

da
=C . K I m
dN

Donde a es el tamao de la fisura, N el nmero de ciclos y C y m son

constantes que dependen del material y del medio ambiente. KI es el
rango del factor de intensidad de tensiones, calculado como:

K = Kmax K min

Kmax y Kmin son los valores mximo y mnimo respectivamente del

factor de intensidad de tensiones durante un ciclo de tensin. Como se
ha comentado en el captulo anterior, dependen de la geometra de la
probeta y de la longitud de la fisura.

9
A medida que crece el tamao de la grieta, si las tensiones alternantes
son constantes, aumenta KI y en consecuencia su velocidad de
crecimiento: da/dN.

2.4.2.3.- Estadio III: (Propagacin acelerada)

Cuando la fisura alcanza un valor

determinado conocido como
tamao crtico de fisura, la
propagacin se convierte en
catastrfica: la pieza rompe por
clivaje o por coalescencia de
microcavidades. Este ltimo
estadio de la fatiga, en general,
carece de inters: la velocidad de
crecimiento es tan grande que el
nmero de ciclos consumidos en
el Estadio III apenas cuenta en la
vida de la pieza.

Fig.2.4.4. Estadios de fatiga sobre un diagrama de Paris

2.5 DIAGRAMA DE FATIGA S-N (STRESS - NUMBER OF

CYCLES)
Al principio del estudio de la rotura por fatiga de elementos mecnicos
se supuso que el origen de la misma se encontraba en alguna
imperfeccin del material (discontinuidades, oclusiones, etc.). Para
poder estudiar el fenmeno de fatiga se dise un ensayo en el cual se
someta a una probeta de seccin circular a un esfuerzo de flexin fijo y
se pona a girar.
De esta forma y normalizando las caractersticas geomtricas de la
probeta y ambientales del laboratorio surgi el ensayo de viga rotatoria.

10
 Fig. 2.5.1. Mquina empleada en el
ensayo de viga rotatoria a fatiga

Realizando este ensayo mltiples veces (mnimo 8 ensayos) modificando

el esfuerzo de flexin, obtenemos el nmero de ciclos que dura la
probeta. La curva obtenida es la llamada curva de Whler, curva de
fatiga o simplemente curva S-N, que representa la duracin de la
probeta, expresada en nmero de ciclos hasta la rotura, N, en funcin de
la tensin aplicada.

Fig.2.5.2 Curva de Whler

para un acero de calidad
S700MC AM FCE

El esfuerzo que se registra en el eje de ordenadas se corresponde con la

carga constante de flexin que se aplica a la probeta, para esa carga, se
anota el nmero de revoluciones de la viga que se requieren hasta el
fallo, obteniendo as un punto del diagrama. Se contina procediendo de
la misma manera pero disminuyendo la carga aplicada a la probeta
hasta conseguir la curva completa.

2.5.1.. Zonas en el diagrama de fatiga

11
El diagrama de fatiga en los materiales frreos suele tener tres zonas
claramente diferenciadas.

Fig. 2.5.3. Diagrama de fatiga o curva S-N

Zona de ciclo bajo: Se sita normalmente por debajo de los 103 o

104 ciclos, dependiendo de los autores. En esta zona el material se
comporta de manera muy similar a como lo hace frente a cargas
estticas, pero con una leve reduccin de la resistencia.
Zona de ciclo alto: Hasta 106 o 107 ciclos para los aceros, segn
autores. Esta zona muestra una reduccin mucho ms brusca con
la duracin, al mismo tiempo se comprueba que el material se
comporta de manera diferente a como lo hace frente a cargas
estticas.
Zona de vida infinita: Existe un valor de la tensin por debajo del
cual la duracin de la probeta es infinita, es decir, no rompe. La
tensin a la que se produce este efecto se conoce como lmite de
fatiga de la viga rotatoria o lmite de fatiga sin corregir (Se).

A lo largo de los aos se han tratado de buscar, mediante la relacin de

numerosos ensayos, correlaciones entre los valores de la resistencia a
rotura en traccin (Sut) y del lmite de fatiga de la probeta rotatoria (Se).
Dependiendo del material, se pueden admitir las siguientes
aproximaciones:

Hierros y aceros forjados:

Se = 0.5. Sut Sut 1400 MPa

Se = 700MPa Sut 1400 MPa

12
 Aceros colados:
Se = 0.45. Sut Sut 600 MPa
Se = 275MPa Sut 600 MPa

2.6 COEFICIENTES MODIFICATIVOS DEL LMITE DE

FATIGA

Los valores de la resistencia y el lmite de fatiga comentados en el

apartado anterior son vlidos para las condiciones que indican los
protocolos de los ensayos normalizados. Estas probetas son de reducido
tamao, cuidadosamente construidas, pulidas y montadas en la
mquina de ensayos.

Adems, las condiciones ambientales durante el ensayo tambin estn

controladas, se cuida con especial atencin que no se introduzcan
efectos de carga no deseados, como por ejemplo los debidos a
vibraciones inducidas por el motor de arrastre o del soporte, etc.

Sin embargo, una pieza cualquiera de una mquina tiene un tipo de

construccin y una forma de trabajo que no se parecen casi nunca a las
de la probeta. Es por ello por lo que en la prctica se recurre a la
utilizacin de coeficientes modificativos, empricamente obtenidos, para
adaptar o ajustar los valores del comportamiento a fatiga de las
probetas a los de cada pieza. El resultado de la aplicacin de estos
factores es la obtencin del lmite de fatiga corregido (Se), que se define
como el valor de la tensin alternante mxima que permite conseguir
una vida infinita del mismo en las condiciones de funcionamiento. La
ecuacin que relaciona el lmite de fatiga en el ensayo de vida rotatoria
(Se), el lmite de fatiga corregido (Se) y los factores modificativos del
lmite de fatiga (Ki) se denomina Ecuacin de Marn.

Fig.2.6.1. Diagrama de
fatiga o curva S-N de
una pieza real sometida
a tensin alternante
con tensin media nula

Los coeficientes Ki (obtenidos experimentalmente) son los siguientes:

13
 Ka: Factor de acabado superficial
Kb: Factor de tamao
Kc: Factor de confiabilidad
Kd: Factor de temperatura
Ke: Factor de concentracin de tensiones
Kf: Factor de efectos diversos

En numerosas ocasiones, los grupos de ingeniera con experiencia saben

estimar de forma emprica un valor aceptable de estos factores de forma
global, junto con un coeficiente de seguridad apropiado. En ausencia de
esa experiencia, lo ms conveniente es utilizar los valores
recomendados, y finalmente, en la fase de ensayo de prototipos y en la
observacin de comportamiento de las piezas en servicio, corroborar si
la eleccin realizada ha sido adecuada o no.

2.6.1 Factor de acabado superficial. Ka

La superficie de una probeta de viga rotatoria est muy pulida y adems

se le da un pulido final en la direccin axial para eliminar cualquier
ralladura circunferencial .El factor de modificacin depende de la calidad
del acabado superficial y de la resistencia ltima del material.
La explicacin de la reduccin del lmite de fatiga por el acabado
superficial es que debido a la existencia de una mayor rugosidad en la
superficie de la probeta se produce un fenmeno de concentracin de
tensiones en la misma.

El valor de Ka se obtiene de la siguiente correlacin:

Donde a y b se obtienen de Tablas.

El factor Ka se puede obtener tambin directamente de la siguiente

grfica.

14
 Fig.2.6.2. Factor de acabado
superficial en funcin del acabado
superficial y la resistencia ltima
a traccin.

2.6.2. Factor de tamao. Kb

Los dimetros de las probetas normalizadas de los ensayos son de 7.5 y

12.5 mm. Obviamente, los ejes que se quieran estudiar pueden tener
valores de dimetros muy diferentes, presentndose la tendencia
general que, cuanto mayor es el dimetro, menor es el lmite de fatiga.

Para el clculo de este factor de tamao se deben tener en cuenta las

siguientes consideraciones:

a) En el caso de carga axial, segn algunos autores Kb=1 para cualquier

dimetro. Sin embargo para otros se tiene que:

Kb = 1 d
10mm
Kb = 0.6 - 0.7d (segn excentricidad) d 10mm

b) En el caso de que la probeta est sometida a flexin o a torsin, el

factor de tamao se calcula por medio de las siguientes ecuaciones, en
funcin del dimetro:

d 0.1133
Kb = ( ) 2.79 d 51mm
7.60
Kb = 1.189.d-0.097 52 d 250mm

15
c) Por ltimo, puede darse el caso de que el elemento mecnico
sometido a estudio no tenga seccin circular, en este caso se procede a
calcular el dimetro efectivo. Este dimetro efectivo se determina a
partir del A0.95, que se define como: el rea limitada por los puntos de
la seccin que en algn momento estn sometidos a una tensin mayor
o igual que el 95% del mximo absoluto.

En el caso de una pieza con seccin rectangular, esta rea se

corresponde con la parte coloreada de la figura:

Teniendo en cuenta que el rea de 95% del esfuerzo de una seccin

circular de dimetro de sometida a flexin rotatoria, viene dada por:

Igualando las dos expresiones, se obtiene el dimetro efectivo:

Una vez calculado el dimetro efectivo se podra calcular el factor de

tamao con las correlaciones antes descritas.

2.6.3. Factor de confiabilidad. Kc

Como ya se ha comentado, es importante el carcter probabilstico de

los ensayos realizados para obtener las curvas S-N, por esta razn,
existe el factor modificativo de confiabilidad, que permite de forma

16
analtica cuantificar esta probabilidad de fallo. Los valores de Kc en
funcin de la

confiabilidad se presentan en la siguiente tabla:

Tabla 2.6.3. Factor de confiabilidad

2.6.4. Factor de temperatura. Kd

La temperatura modifica las propiedades mecnicas de los materiales,

adems de las resistencias a fluencia, fatiga y ltima.
La obtencin del Kd resulta muy complicada, se recomienda la
realizacin de pruebas en el laboratorio para su obtencin. A
continuacin se presentan algunas correlaciones vlidas para su clculo.

Kd = 1 T 450 C

Kd = 1- 5.8 x 10-0.097(T-450) 450 C d 550 C

17
2.6.5 . Factor de concentracin de tensiones. Ke

Es muy comn encontrar elementos mecnicos con agujeros, ranuras,

chavetas, y otra serie de discontinuidades que alteran la distribucin del
esfuerzo. La influencia que pueda llegar a tener estas discontinuidades
se evala mediante el factor de concentracin de tensiones.

Es importante indicar que la naturaleza del material influye en la

necesidad de tener en cuenta este factor, diferenciando as el estudio de
un material dctil de otro frgil.
Por un lado, un material perfectamente dctil bajo cargas dinmicas, a
pesar de ser capaz de deformarse plsticamente, no dispone del tiempo
necesario para hacerlo, y por ello es necesario considerar el efecto de la
concentracin de tensiones. Sin embargo, si este mismo material se
encuentra sometido a cargas estticas el efecto de la concentracin de
tensiones se considerar nulo.Si el material es frgil, alrededor de la
entalla la concentracin de tensin alcanza valores muy elevados. El tipo
de rotura es frgil, no va precedida de deformacin plstica, por lo que
es muy peligrosa. En este caso es necesario considerar el efecto de
concentracin de tensiones tanto bajo cargas dinmicas como estticas.

La evaluacin del factor Ke se realiza siguiendo los pasos que se

desarrollan a continuacin:

i) Clculo de Kt (factor de concentracin de tensiones terico) por

configuracin geomtrica.

Fig.2.6.4 Barra de seccin rectangular con dos muescas o recortes

circulares sometida a tensin o compresin simples (a) y a flexin (b)

18
 Fig.2.6.5 Barra de seccin circular con estrechamiento y entalles
en torsin (c) y en flexin (d)

Como se observa en estas grficas, el factor Kt depende tanto de la

forma geomtrica del elemento (seccin circular, rectangular), como del
tipo de discontinuidad (agujeros transversales, muescas,
estrechamientos de seccin), y como del tipo de esfuerzo al que se ven
sometidos (traccin simple, flexin simple, torsin).

ii) Especificando el material se obtiene q (factor de sensibilidad a las

ranuras)

Fig.2.6.6. Sensibilidad a las ranuras para cargas de flexin y axiales

alternantes

19
 Fig.2.6.7. Sensibilidad a las ranuras para cargas de torsin alternantes

iii) Obtencin de RF (factor de reduccin de la resistencia en caso de

fatiga) mediante la siguiente ecuacin:

iv) Finalmente se obtiene el factor de concentracin de tensiones Ke

como la inversa de RF:

2.6.6. Factor de efectos diversos. Kf

Este factor se utiliza para modificar el lmite de fatiga en funcin de

otros aspectos no considerados anteriormente. Normalmente es
necesaria la realizacin de experimentos para cuantificarlo. A

20
continuacin se comentan algunos de los aspectos ms importantes a
tener en cuenta con este tipo de factor.

Esfuerzos residuales o remanentes

Son esfuerzos que permanecen en el material en ausencia de
carga, y pueden aumentar el lmite de fatiga cuando son
compresivos o disminuirlo cuando son tractivos.
Hay operaciones como el bombardeado con perdigones o el
martillado que mejoran el lmite a fatiga del componente al
introducir tensiones residuales de compresin.

Caractersticas direccionales operacionales

El lmite de fatiga de piezas fabricadas por estirado, laminado o
forja, puede verse afectado por la direccionalidad de la operacin
que hace que el material se comporte de forma anistropa. As, la
resistencia a la fatiga en direccin transversal puede llegar a ser
un 10-20% inferior que en direccin longitudinal.

Efectos del temple superficial

Debido a los diferentes valores de los lmites de fatiga del ncleo
de un elemento con temple superficial y de la capa templada,
puede suceder que se sobrepase este valor en la zona de unin
del temple al ncleo. En la Fig.4.14, se muestra la distribucin,
normalmente triangular, de las tensiones de una barra sometida a
flexin o torsin. La lnea gruesa indica los lmites de resistencia a
la fatiga para la capa superficial y para el ncleo.
En este caso, el lmite de fatiga del ncleo gobierna el diseo,
porque el esfuerzo o (segn corresponda) en el radio exterior
del ncleo es mayor que el lmite de resistencia a la fatiga del
ncleo.

21
 Fig.2.6.8. Pieza con temple superficial en flexin o torsin

Efectos de corrosin
La corrosin disminuye la resistencia a la fatiga ya que se crean
puntos de concentracin de esfuerzos que favorecen la creacin y
posterior propagacin de fisuras por procesos de fatiga.
El estudio de sus efectos es de vital importancia, ya que existen
una gran cantidad de procesos en los que se ve involucrada esta
forma de fatiga, sobre todo en aquellos en los que existen
ambientes de trabajo agresivos, a la intemperie o bajo medios
cidos, zonas de lluvia, zonas costeras, etc.

Recubrimiento electroltico
Los recubrimientos electrolticos suelen producir disminucin de
los lmites de fatiga. As, por ejemplo en los procesos de cromado,
niquelado o cadmiado se puede producir una reduccin del lmite
de hasta el 50%. Sin embargo el galvanizado (recubrimiento con
zinc) no afecta.

Corrosin por apriete (frettage)

22
 Este fenmeno se produce por el movimiento microscpico en la
superficie de piezas mecnicas o estructuras estrechamente
ajustadas, como juntas atornilladas, cojinetes, etc. La reduccin en
la resistencia a fatiga puede ser de hasta el 70%, y su existencia
se reconoce por la presencia de cambio de color en la superficie,
picadura, y eventualmente, fatiga.

2.7.- ESFUERZOS FLUCTUANTES

Los esfuerzos fluctuantes en la maquinaria a menudo adoptan la forma

de un patrn sinusoidal debido a la naturaleza de algunas mquinas
rotatorias. Es necesario conocer las fuerzas mximas y mnimas para
caracterizar el patrn de la fuerza. Siendo Fmx la fuerza mayor y Fmin
la fuerza menor, se definen las fuerzas medias (Fm) y alternantes (Fa)
como:

Las componentes del esfuerzo, a partir de las fuerzas anteriores, se

definen como:

min = Tensin mnima

mx = Tensin mxima
a = Tensin alternante, amplitud de la tensin
m = Tensin media
r = Intervalo total de tensin
s = Tensin esttica o estacionaria

Algunas de las cuales, pueden verse en la siguiente figura:

23
Fig. 2.71
Diagrama de un esfuerzo fluctuante senoidal

El procedimiento a seguir para estudiar este tipo de tensiones

fluctuantes consiste en descomponer la carga en sus componentes
media y alternante.

Se supone el estado tensional resultante como la superposicin de un

estado de carga constante (producido por la tensin media), y otro de
carga alternante, es decir, con inversin completa (que ser producido
por la componente alternante).

El problema se tratar buscando una relacin entre la componente

alternante de tensin y la duracin esperada del elemento, pero con la
salvedad de que la presencia de la tensin media supondr una
disminucin de los valores de la resistencia.

2.8. MTODOS DE ANLISIS CON ESFUERZO MEDIO NO

NULO
Muchos elementos de mquinas poseen esfuerzos y tensiones
fluctuantes cuyo valor medio es distinto de cero. Este es el caso ms
general y uno de los ms frecuentes.

24
En determinadas ocasiones no se puede contar con otra informacin
experimental que no sea la correspondiente a los ensayos de flexin
rotativa (m = 0), y la influencia de la tensin media no nula se calcula
por medio de varias relaciones empricas que determinan el fallo en una
vida determinada cuando las tensiones alternantes y medias son
distintas de cero.

2.8.1. Criterio de Goodman

Segn este criterio la variacin de la resistencia alternante con la

tensin media se describe mediante una recta que pasa por los puntos
(0, Sf) y (Sut,0). Es decir, el valor de la componente alternante para fallo
a N ciclos es Sf, y para la tensin alternante nula (carga esttica), la
resistencia media o valor de la tensin media para fallo es Sut. De esta
manera la rotura a N ciclos se produce cuando:

Este criterio constituye una ms que aceptable aproximacin a la

realidad y presenta la gran ventaja de expresarse mediante una relacin
lineal, por lo que es el ms utilizado en la prctica.

2.8.2. Criterio de Soderberg

Esta teora tambin es lineal, y predice que, en ausencia de tensin

media la rotura se produce cuando a = Sf, pero que para tensin
alternante nula (carga esttica) y si el material es dctil, el fallo se
produce para m = Syt. Para tensiones medias la variacin sigue una
recta. As, la condicin de fallo a N ciclos se establece como:

En la mayora de los casos esta teora arroja resultados excesivamente

conservadores, por lo que se utiliza menos que la de Goodman.

25
2.8.3 Criterio de Gerber

Esta teora no es lineal, y supone que la variacin de a con m se

representa mediante una parbola cuyo vrtice es el punto (0,Sf), su eje
es el de ordenadas y pasa por el punto (Sut,0). As, la rotura a N ciclos se
produce cuando:

Fig. 2.8.1. Diagrama de fatiga con criterios de Goodman,

Soderberg y Gerber

Cuando el punto representativo del estado tensional (m, a) est

situado por debajo de las curvas, se tiene seguridad para la duracin
considerada. Si est sobre la curva correspondiente, cabe esperar el
fallo tras esa duracin. Y por ltimo si est por encima, el fallo se
producir antes de la duracin determinada.

26
El criterio de Soderberg previene contra el fallo por fluencia, en el
sentido de que seguridad a fatiga conlleva seguridad a fluencia, es decir,
asegura que la tensin mxima nunca superar el valor de la resistencia
a fluencia. Sin embargo, esto no ocurre con las otras dos teoras.

Fig. 2.8.2. Diagrama de fatiga con criterios de Goodman, Soderberg,

Gerber y recta de fluencia

2.9. LNEA DE CARGA

En la mayor parte de los sistemas mecnicos, las propias caractersticas

de funcionamiento hacen que las variaciones de la tensin alternante
solo puedan presentarse acompaadas de variaciones de la tensin
media.

Por ejemplo, en el caso de las tensiones sufridas por el diente de un

engranaje. En la zona de engrane, la base del diente est sometida a un
esfuerzo de flexin, mientras que en la zona de no engrane, el diente
est libre de esfuerzos. Esto implica que el diente est sometido a unos
esfuerzos fluctuantes entre un valor determinado y cero, lo que a su vez
quiere decir que las tensiones medias y alternantes sern igual a la
mitad de la tensin mxima. En caso de existir una sobrecarga, la
tensin alternante aumentar, pero tambin lo har la tensin media, y
en este caso, mantenindose ambas iguales. De esta forma, no es
posible un aumento de la tensin alternante sin un aumento igual de la
media.

Se llama lnea de carga a la representacin en un diagrama m - a de

los posibles estados tensionales del sistema que se analiza, cuando la
carga externa experimenta variaciones, tambin fsicamente posibles,
de acuerdo con la naturaleza del sistema

27
 Fig. 2.8.3.
Lnea de carga
en el

Diagrama de Goodman para vida infinita

Si el factor de seguridad se considera como factor de aplicacin de la

carga, se tratara de buscar el nmero por el que se ha de multiplicar la
carga, y por tanto, las tensiones a las que afecta, hasta que las
tensiones medias y alternante fuesen las correspondientes al punto
lmite A. Como el punto A verifica la ecuacin de Goodman se tiene que:

Si la carga externa se multiplica por un factor n para llegar a la situacin

lmite, las tensiones medias y alternantes de diseo (punto D) tambin
se multiplicarn por el mismo factor.

Por tanto:

De esta manera queda definido el coeficiente o factor de seguridad n.

El procedimiento expuesto tambin es vlido para otros criterios de fallo.
Si, por ejemplo, se hubiese elegido el criterio de Gerber, el factor de
seguridad se obtendra de la ecuacin:

28
2.10. DAO ACUMULATIVO

El problema de dao a fatiga est asociado a la acumulacin de dao en

la estructura del material, y dado que muchas solicitaciones reales no
son tan exactas como para responder a los patrones que se han
comentado hasta ahora, es necesario establecer un patrn de anlisis
que permita evaluar el proceso de dao.

Fig.2.10.1. Secuencia de tensiones con amplitudes y componentes

medias variables

Existen distintos modelos propuestos para predecir la vida a fatiga de los

componentes que se hallan en servicio sometidos a solicitaciones de
amplitud variable.

Entre los distintos modelos el ms simple es la ley de acumulacin de

dao lineal de Palmgren y Miner. Sin embargo, este modelo presenta el
serio inconveniente de que, al no tener en cuenta el efecto ejercido por
el orden de aplicacin de los ciclos puede conducir a errores importantes
en la valoracin de la vida en servicio de un equipo.

En un intento de superar estas limitaciones se han desarrollado otros

mtodos, que s tienen en cuenta el efecto ejercido por la secuencia de
aplicacin de los ciclos sobre el dao acumulado. Estos mtodos se
analizan a continuacin, junto con la ley de Palmgren- Miner,
comentando las mejoras que introducen con respecto a ella.

2.10 .1 Modelos de acumulacin de daos de fatiga

El modelo ms utilizado en la prediccin del dao acumulado es el

propuesto por Palmgren y Miner. Su popularidad se debe en gran medida
a la sencillez de clculo.
29
Este modelo se basa en dos supuestos:

i) La aplicacin de ni ciclos consume una fraccin de vida igual al

cociente ni/Ni. Donde Ni es el nmero de ciclos a rotura en un ensayo de
amplitud constante, efectuado en las mismas condiciones de tensin
media y amplitud de tensin.

ii) El fallo del componente se producir cuando la suma de todas estas

fracciones de vida alcance la unidad.

Sin embargo, este modelo presenta el inconveniente de que al no tener

en cuenta el efecto ejercido por la secuencia de aplicacin de los ciclos,
puede conducir a predicciones errneas. La facilidad de aplicacin
representa su mayor atractivo, pero ante este riesgo de cometer errores
en la prediccin de vida a fatiga de componentes parece oportuno
introducir alguna modificacin que permita alcanzar una mayor
precisin.

En este sentido se han propuesto diferentes mtodos que tienen en

comn el no cuestionar la acumulacin lineal de dao, aunque intentan
introducir el efecto ejercido sobre la vida a fatiga por la secuencia de
aplicacin de las cargas de diversas formas.

Es interesante destacar por ejemplo, que se ha establecido un valor de

la suma de las fracciones de vida distinto de la unidad, que el efecto de
dao de fatiga se considere como el provocado por una entalla que se
hubiera introducido en el material o que, dado que los ciclos de mayor
amplitud generan unas tensiones residuales en el fondo de la grieta,
afectando a su posterior progresin bajo los ciclos menores, el nmero
de ciclos a rotura a utilizar en el clculo no sea el obtenido en ensayos
de amplitud constante sino en los efectuados sobre probetas a las que
se ha aplicado una precarga de un nivel igual a la tensin mxima de la

30
secuencia real de ciclos, de forma que induzca una tensin residual
similar

2.10.2 . Modelos de acumulacin no lineal de dao

Es evidente que cualquier modelo que proponga una acumulacin no

lineal del dao conducir a una ley que venga expresada por una curva
en lugar de por la recta caracterstica de una acumulacin lineal.

De todas las formulaciones de la curva de dao, muy probablemente, la

que ha recibido mayor aceptacin ha sido la realizada por Manson y
Halford en 1981. El concepto de la curva de dao establece que la
acumulacin de ste se produce siguiendo la curva asociada con el nivel
de vida (o de tensin aplicada) correspondiente.
Esto supone, segn la Fig.4.20, que si el primer bloque de ciclos de
amplitud constante incrementa el dao desde cero hasta el nivel
correspondiente al punto A, cualquier dao que se produzca en otras
condiciones de tensin deber partir desde este mismo nivel (punto B) y
seguir la curva obtenida para la nueva tensin.

Si se vara de nuevo el nivel de tensin de los ciclos de fatiga, el proceso

prosigue de una forma similar hasta el momento en que se produce la
rotura (nivel de dao 1).

Fig.2.10.2. Curvas de dao correspondientes a dos niveles de tensin

aplicada

La Fig.4.20 muestra de forma esquemtica el proceso de acumulacin

del dao de fatiga, en ella se observa claramente el efecto ejercido por
el orden de aplicacin de ciclos.

Si el primer bloque de ciclos se aplica a un nivel de tensin elevado, se

llega hasta el punto A, y si en ese punto se reduce el nivel de la tensin,
se pasa del punto A al punto B para seguir en esta nueva curva hasta la

31
rotura. En este caso, la suma de las relaciones entre el nmero de ciclos
aplicados y aquellos que conducen a la rotura en fatiga de amplitud
constante, omite el tramo AB, y ser por tanto, inferior a la unidad.

Sin embargo, en el caso de que la aplicacin de los ciclos se produzca en

el orden inverso, este tramo AB se incluir dos veces, por lo que la suma
total se las fracciones de vida ser mayor que uno.

La aplicacin por parte de Manson y Halford de la curva de dao

propuesta a la prediccin de vida a fatiga de amplitud variable de
materiales tan diferentes como un acero maraging 300 CVM, un acero
de baja aleacin AISI 4130, una aleacin Ti-6Al-4V o una aleacin de
aluminio, conduce a unos resultados altamente satisfactorios,
hallndose en la gran mayora de los casos muy prximos los valores
previstos y los resultados experimentales.

3. APLICACIN Y PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA-

ANLISIS POR FATIGA
ANLISIS DE UN EJE FERROVIARIO

Como se ha visto en los anteriores captulos, es muy importante

considerar el fenmeno de la fatiga en elementos y componentes
mecnicos durante su vida til. El hecho de considerar esos aspectos ya
en el diseo de los componentes, o analizar sus respuestas a cargas
cclicas sin la necesidad de desmontar los equipos por ejemplo, cobra
cada vez mayor importancia por la disminucin en los costes y en los
tiempos de mantenimiento y produccin. Derivando esto al fin y al cabo
en aumento del rendimiento y la productividad de los procesos.

El objetivo de este trabajo es realizar el anlisis de un eje ferroviario.

Debido simplemente a la rotacin que experimenta en funcionamiento,
ya se encuentra sometido a un proceso de fatiga.

32
 Fig.3.1. Eje ferroviario sometido a estudio (Fuente: CAF)

El eje analizado por fatiga, lo evaluaremos a ciertas fuerzas estndar al

momento de estar realizando trabajo, tendr las siguientes
caractersticas.

El material del eje es un acero AISI 1050, laminado en fro, de

tensin ltima en traccin Sut = 690 MPa.
Eje rotatorio, empotrado en el lado izquierdo, bajo carga no
rotatoria.
Dimensiones y cargas segn la Fig.3.2

Fig.3.2. Cargas y dimensiones del problema Eje empotrado 1

33
3.1 Eje empotrado 1. Anlisis a Fatiga Analticamente

En primer lugar, se va a estudiar la respuesta a fatiga del eje rotatorio

presentado anteriormente, sometido a una carga no rotatoria,
analticamente.

En primer lugar se ha de determinar el diagrama de momentos flectores,

para conocer la tensin en las secciones crticas: el empotramiento
(Seccin A) y los dos cambios de seccin (Seccin B y C
respectivamente)

Fig.3.1.1.. Diagrama de momentos flectores

Segn el diagrama, se calcula a continuacin la distribucin de

momentos flectores en las secciones A, B y C, y con ello la tensin
mxima soportada por el eje en esas mismas secciones:

34
Tras estos clculos se observa que la seccin de mxima tensin es la
del empotramiento, pero slo con estos datos no se puede asegurar que
el eje vaya a romper por esa seccin, ya que los cambios de seccin
tambin pueden ser zonas susceptibles de fallo por fatiga. Por
seguridad, se va a calcular el nmero de ciclos que aguanta el eje a
fatiga en las 3 secciones.

3.2.- Clculo del lmite de fatiga corregido (Se)

En este apartado se van a calcular los coeficientes modificativos del

lmite de fatiga para las tres secciones en cuestin, siguiendo los pasos
detallados en el Apartado 4.3, para finalmente calcular el lmite de fatiga
corregido.

i) Factor de acabado superficial (Ka)

Se trata de un eje laminado en fro, tomando valores de tablas de
diseador se obtienen los coeficientes a y b correspondientes.

35
ii) Factor de tamao (Kb)
El eje est sometido a flexin. Este factor depende del dimetro, por lo
que se calcula uno diferente para cada seccin. En ese caso, el
empotramiento y el primer cambio de seccin tienen el mismo dimetro.

iii) Factor de confiabilidad (Kc)

Para el problema a resolver se va a determinar un nivel de confiabilidad
del 90%, por defecto en la resolucin de las simulaciones a fatiga.

iv) Factor de temperatura (Kd)

El eje se encuentra a temperatura ambiente, por lo que:

v) Factor de concentracin de tensiones (Ke)

Este factor se debe tener en cuenta en las secciones B y C, por haber un

cambio de seccin, pero no en el empotramiento., el primer paso es
calcular el factor de concentraciones tericos (Kt).

36
Posteriormente, se calcula el factor de sensibilidad a las ranuras (q), con
los valores de la tensin ltima a traccin y el radio de las ranuras. En
este caso, el factor q es igual en las dos secciones.

Con estos datos, se pasa a calcular el factor de la resistencia en caso de

fatiga (RF ) para las dos secciones:

Finalmente, se calcula el factor de concentracin d tensiones (Ke), como

la funcin inversa de Rf :

vi) Clculo del lmite de fatiga corregido (Se)

Una vez calculados los coeficientes modificativos del lmite de fatiga se

calcula el lmite de fatiga corregido mediante la expresin:

37
As, para las tres secciones objeto del clculo de vida a fatiga, el valor
del lmite de fatiga resulta:

3.3.- Determinacin del nmero de ciclos

Para determinar la vida a fatiga del eje estudiado, se va a utilizar el

criterio de Goodman (explicado en el Apartado 4.4.1.1), ya que tiene la
ventaja de expresarse mediante una relacin lineal y es el ms utilizado
en la prctica. El eje estudiado es un ejemplo de problema de tensin
media nula, ya que al girar, las secciones del eje quedan sometidas a
traccin y compresin alternativamente.

Fig.3.3.1 Zona comprimida y zona traccionada en un eje

En las secciones estudiadas, las tensiones mximas son las calculadas y

las tensiones mnimas sern las mismas pero con signo negativo, por ser
en este caso de compresin, las tensiones alternantes y media para las
tres secciones estudiadas son:

38
Con estos datos, y
segn el criterio de
Goodman, la tensin de fallo coincide con la tensin mxima en cada
caso:

Una vez conocido este dato, se procede a calcular el nmero de ciclos

para cada seccin (empotramiento y cambios de seccin), en funcin del
valor de la tensin de fallo en cada caso.

Fig.3.3.2. Diagrama S-N

Por semejanza de tringulos:

Por representarse en escala logartmica el nmero de ciclos resulta ser:

39
Los resultados para las secciones estudiadas resultan ser:

De este anlisis se determina que el eje romper por el empotramiento

aproximadamente a los 82035 ciclos segn el clculo analtico.

Por ultimo podemos comprobar estos datos, mediante un simulador que

permita el anlisis por fatiga como:

PRO ENGINEER
ANSYS

As de esa manera evitar errores futuros en el diseo que puedan traer

consecuencias graves como ya hemos hablado antes.

4. CONCLUSIONES

Vemos la importancia de analizar cada factor involucrado en un

material , las fuerzas externas, las secundarias , los esfuerzos
principales , etc.. , ya que a pesar de que algunas parezcan
imprescindibles pueden generar daos importantes en el material.

Los cambios sucesivos de fuerzas que afectan un material son las

principales causantes de fallas en ellos, disminuyendo sus
capacidades resistivas y su vida til.

40
 Es imprescindible en previo anlisis, y simulacin de cualquier
pieza a fabricar, buscando obtener las mejores cualidades.

Ha sido el mismo error o fallas en diferentes mquinas, lo cual ha

hecho que se expanda el estudio al momento de disear un
material, adems de que la tcnica ha ido adaptndose a los
requerimientos del mundo industrial.

5. FUENTES
http://www.utp.edu.co/~lvanegas/disI/Cap5.pdf
http://ocw.uniovi.es/pluginfile.php/3195/mod_resource/content/1/Te
oria/Capitulo_III.pdf
http://www.solidworks.es/sw/docs/WP_SIM_Fatigue_ESP.pdf
http://e-
archivo.uc3m.es/bitstream/handle/10016/10852/PFC_EVA_MARCO.
pdf?sequence=1

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