Proceso Metil Éster Sulfonado

Contenido
Introduccin .......................................................................................................................................6
Informacin previa relevante .............................................................................................................7
Descripcin bsica del proceso ......................................................................................................7
Identificacin de la cantidad de Producto y Materias Primas necesarios.......................................7
Calidad, almacenamiento, manipulacin y seguridad de materias primas ........................................9
Azufre .............................................................................................................................................9
Calidad del azufre .......................................................................................................................9
Informacin general de seguridad............................................................................................10
Almacenamiento y manipulacin del azufre slido ..................................................................11
Hidrxido de sodio (40-50%) ........................................................................................................11
Calidad del hidrxido de sodio .................................................................................................12
Almacenamiento y manipulacin del hidrxido de sodio .........................................................12
Hipoclorito de sodio .....................................................................................................................14
Calidad del hipoclorito de sodio ...............................................................................................15
Almacenamiento y manipulacin de soluciones de hipoclorito de sodio .................................15
Perxido de hidrgeno .................................................................................................................17
Calidad del perxido de hidrgeno ..........................................................................................17
Almacenamiento y manipulacin del perxido de hidrgeno ..................................................18
Metilsteres de cidos grasos ......................................................................................................19
Calidad del metilster ..............................................................................................................19
Almacenamiento y manipulacin del metilster ......................................................................19
Metanol ........................................................................................................................................19
Almacenamiento y manipulacin del metanol .........................................................................20
Calidad, almacenamiento, manipulacin o seguridad de otras sustancias que participan en el
proceso ............................................................................................................................................22
1
-metilsteres sulfonados ............................................................................................................22
Almacenamiento y manipulacin .............................................................................................22
Calidad de los -metilsteres sulfonados .................................................................................22
Dixido de azufre .........................................................................................................................22
Trixido de azufre ........................................................................................................................23
Etilenglicol ....................................................................................................................................24
Almacenamiento y manipulacin del etilenglicol .....................................................................25
leum 20% ...................................................................................................................................26
Manipulacin del leum ...........................................................................................................27
Sulfito de sodio.............................................................................................................................27
Almacenamiento y manipulacin de sulfito de sodio ...............................................................28
Sulfato de sodio............................................................................................................................28
Almacenamiento y manipulacin de sulfato de sodio ..............................................................30
Descripcin general del proceso de sulfonacin ..............................................................................31
Diagrama de bloques del proceso ................................................................................................31
Breve descripcin del proceso .....................................................................................................32
Secado de aire ..........................................................................................................................32
Etapa de obtencin del trixido de azufre ...............................................................................32
Sulfonacin de metilster ........................................................................................................33
Secado del MES ........................................................................................................................34
Sistema de enfriamiento del producto seco .............................................................................34
Recuperacin de metanol ........................................................................................................34
Tratamiento de efluentes gaseosos .........................................................................................34
Descripcin detallada del proceso de sulfonacin ...........................................................................35
Secado de aire ..............................................................................................................................35
Secador por refrigeracin .........................................................................................................37
2
Secador por adsorcin..............................................................................................................38
Etapa de obtencin del trixido de azufre ...................................................................................40
Fusin y refinamiento del azufre ..............................................................................................40
Produccin de SO2 a partir de azufre elemental.......................................................................43
Enfriamiento y filtrado del gas SO2/aire caliente ......................................................................46
Conversin de dixido a trixido ..............................................................................................47
Enfriamiento de la mezcla SO3/aire, recoleccin de leum y filtrado de niebla .......................56
Sulfonacin del metilster............................................................................................................57
Principios qumicos...................................................................................................................58
Reactor de sulfonacin .............................................................................................................63
Digestor ....................................................................................................................................67
Cicln........................................................................................................................................68
Equipo para el blanqueamiento. ..............................................................................................70
Equipo para la neutralizacin. ..................................................................................................71
Secado del MES ............................................................................................................................73
Sistema de enfriamiento del producto seco .................................................................................74
Recuperacin de Metanol ............................................................................................................75
Tratamiento de efluentes gaseosos .............................................................................................76
Precipitador electrosttico (ESP) ..............................................................................................78
El lavador custico de SO2 ........................................................................................................83
Torre de oxidacin de sulfito/sulfato .......................................................................................87
Composicin del gas de escape que sale de planta ..................................................................87
Anlisis qumico de los gases de escape de planta ...................................................................88
Tratamiento de efluentes lquidos ...............................................................................................89
Tratamiento del leum de SO3 recogido en distintos equipos .................................................89
Tratamiento de residuos del ESP ..............................................................................................90
Disposicin de los efluentes de soda custica diluida del lavador de SO 2 ................................90
Puesta en marcha y apagado de la planta de sulfonacin................................................................91
Puesta en marcha .........................................................................................................................91
Apagado de la planta ....................................................................................................................92
Higiene y seguridad del proceso ......................................................................................................93
Instalaciones de secado de aire ....................................................................................................93
3
Compresores ............................................................................................................................93
Instalaciones de obtencin de trixido de azufre.........................................................................95
Cintas transportadoras de azufre slido...................................................................................95
Equipo de fusin de azufre .......................................................................................................95
Equipo de quemado de azufre .................................................................................................96
Convertidor de SO2 ...................................................................................................................96
Enfriamiento de SO3/aire, recoleccin de leum, filtrado de niebla ........................................96
Instalaciones para el proceso de sulfonacin y digestin .............................................................96
Reactor de sulfonacin y digestor ............................................................................................96
Equipo para el blanqueamiento ...............................................................................................97
Equipo para la neutralizacin ...................................................................................................97
Instalacin del sistema de secado ................................................................................................97
Instalacin del sistema de enfriamiento del producto seco .........................................................98
Instalacin para la recuperacin de metanol ...............................................................................98
Instalaciones para el tratamiento de efluentes gaseosos ............................................................98
Precipitador electrosttico .......................................................................................................98
Lavador custico de SO2 ...........................................................................................................99
Torre de oxidacin de sulfito/sulfato .....................................................................................100
Estrategia de control de procesos ..................................................................................................101
Control manual...........................................................................................................................101
Control manual asistido .............................................................................................................101
Sistema de Supervisin ..............................................................................................................102
Puesta en marcha asistida por computadora .........................................................................103
Funcionamiento continuo automatizado ...............................................................................103
Parada de emergencia automtico (normalmente cableada) ................................................103
Mnima instrumentacin y variables a medir .............................................................................103
Etapa de obtencin del Trixido de Azufre ............................................................................104
Etapa de Sulfonacin ..............................................................................................................110
Tratamiento de los gases........................................................................................................113
Control de los flujos de proceso .................................................................................................114
Secado de aire ........................................................................................................................114
Etapa de obtencin del trixido de azufre .............................................................................115
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Sulfonacin de metilster ......................................................................................................116
Secado del MES ......................................................................................................................118
Sistema de enfriamiento del producto seco ...........................................................................119
Recuperacin de metanol ......................................................................................................119
Tratamiento de efluentes gaseosos .......................................................................................119
Bombas y vlvulas principales ........................................................................................................121
Secado del aire ...........................................................................................................................121
Obtencin de SO3 .......................................................................................................................123
Sulfonacin del metil ster .........................................................................................................123
Blanqueamiento .........................................................................................................................124
Neutralizacin ............................................................................................................................125
Tratamiento de efluentes gaseosos ...........................................................................................128
Tratamiento de efluentes lquidos .............................................................................................129
Layout de la planta de sulfonacin .................................................................................................130
Bibliografa .....................................................................................................................................132
Anexo I: Flow sheet ........................................................................................................................133
Anexo II: Tabla de corrientes y tabla de equipos ............................................................................135
Tabla resumen de corrientes de proceso .......................................................................................136
Tabla resumen de equipos .............................................................................................................138
5
Introduccin
A travs del siguiente documento se busca explicitar una descripcin detallada de todos
los elementos constitutivos del proceso productivo proyectado para la sulfonacin de metil
steres de soja.
En una primera instancia se retomarn conceptos y decisiones plasmadas en los

documentos predecesores para ubicar al lector rpidamente en el contexto que se describir.
Entre ellos se destacan los volmenes de produccin estimados, los volmenes de materias primas
necesarios estimados, una breve resea del proceso productivo, etc.
En una segunda instancia se proceder a la descripcin de las principales caractersticas de

calidad, manipulacin, seguridad y almacenamiento de las materias primas necesarias y del
producto, as como tambin las caractersticas de seguridad y manipulacin de las principales
sustancias con las que puede encontrarse en los procesos de sulfonacin.
En una tercera instancia se proceder a la descripcin detallada del proceso productivo en

cuestin, especificando partes constituyentes, operaciones unitarias presentes, principios de
funcionamiento, corrientes de proceso, caractersticas de control y manejo de efluentes.
Culminando con la presentacin detallada del diagrama de flujos del proceso.
6
Informacin previa relevante
Descripcin bsica del proceso
Para que pueda llevarse a cabo cualquier proceso de sulfonacin, es requerimiento bsico
la presencia de un agente sulfonante y de materia orgnica por sulfonar. Por ello, el inicio del
proceso puede separarse en dos reas principales que confluyen a la etapa principal de
sulfonacin: la obtencin del agente sulfonante y la obtencin de la materia orgnica a sulfonar.
Como en este caso la materia orgnica a sulfonar son los metilsteres de soja que se pueden
comprar directamente a las plantas productoras de biodiesel de Argentina, no existe dentro de la
planta una etapa de tratamiento previo de dicha materia orgnica, solamente el
acondicionamiento trmico y el transporte.
El agente sulfonante es, para este proceso en particular, el trixido de azufre. ste se
obtiene a partir de la combustin de azufre con aire para obtener SO2, y su posterior conversin
cataltica, en presencia de aire, para obtener SO3.
Los metilsteres entran en contacto con el SO3 en un reactor de sulfonacin de pelcula

descendente. Posterior a este proceso unitario, se pueden identificar tres reas principales: el
tratamiento de los productos de reaccin, el tratamiento de los gases efluentes y el tratamiento
de los efluentes lquidos del proceso. El primero implica una serie de operaciones y procesos
unitarios que permiten mejorar las caractersticas de los metilsteres sulfonados (MES) obtenidos,
hasta la produccin final de la sal sdica seca de MES. El segundo y el tercero permiten el
tratamiento de los efluentes para lograr una disposicin final adecuada.
Identificacin de la cantidad de Producto y Materias Primas necesarios
A travs del estudio de mercado efectuado en el documento anterior se decidi proyectar

una planta de sulfonacin cuya capacidad de produccin fuera de 10 kTpa (kilo toneladas por ao).
Para ello se establecieron, en una primera aproximacin, las siguientes cantidades requeridas de
materias primas para lograr la produccin deseada:
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Requerimiento
Requerimiento
en base a
Materia Prima por Tonelada
produccin
de MES
Total (kTpa)
Azufre 0,12 1,2
Perxido de Hidrgeno 0,05 0,5
Hipoclorito de Sodio 0,00028 0,0028
Metanol 0,46 4,6
Hidrxido de Sodio 0,11 1,1
Metilster 0,75 7,5
Tabla N1: Clculo bsico de caudal de materias primas requerido.
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Calidad, almacenamiento, manipulacin y seguridad de materias
primas
Azufre
Este no metal tiene un color amarillento fuerte, amarronado o anaranjado y arde con
llama de color azul, desprendiendo dixido de azufre. Es insoluble en agua pero se disuelve en
disulfuro de carbono. En todos los estados (slido, lquido y gaseoso) presenta formas alotrpicas
cuyas relaciones no son completamente conocidas. Las estructuras cristalinas ms comunes son el
octaedro ortorrmbico (azufre ) y el prisma monoclnico (azufre ), siendo la temperatura de
transicin de una a otra de 96 C; en ambos casos el azufre se encuentra formando molculas de
S8 con forma de anillo, y es la diferente disposicin de estas molculas la que provoca las distintas
estructuras cristalinas. A temperatura ambiente, la transformacin del azufre monoclnico en
ortorrmbico, es ms estable y muy lenta.
La constitucin molecular del azufre lquido sufre cambios significativos y reversibles con
el aumento de la temperatura, en particular la viscosidad. El aumento repentino de la viscosidad
de azufre por encima de 159 C se atribuye a la formacin de molculas de azufre polimricos.
En el proceso, el azufre se comprar a granel y se almacenar en estado slido.
Calidad del azufre

El azufre se puede comprar a una amplia variedad de especificaciones y normas. La
calidad, tal como se define por el nivel de impurezas, depende de la fuente y el mtodo de
produccin.
El nivel de impurezas en el azufre utilizado en las operaciones de sulfonacin normalmente

no debe exceder de 0,5% y se prefiere un contenido de azufre de destino mnimo de 99,7%. Los
tipos de impureza y su efecto en las operaciones de sulfonacin se resumen a continuacin. En
general, el anlisis de azufre se realiza con muy poca frecuencia, pero en los casos en que se
evalen nuevos proveedores o se produzcan problemas de procesamiento, es aconsejable tener la
calidad de azufre determinada para verificar que se est cumpliendo con la especificacin. Debido
a los bajos niveles especificados de algunas de las impurezas, los conocimientos disponibles en
laboratorios especializados deben ser empleados para este anlisis.
9
Impureza Nivel mximo en ppm Origen / Consecuencias
(Mtodo de testeo)
Cenizas 500 (BS4113) Contaminantes recogidos en trnsito.
Contaminacin de los lodos de las superficies
calientes que requieren la extraccin manual /
Recubrimiento fsico u obstruccin del lecho de
catalizador o el filtro de pre-cama, aumento de la
cada de presin requiriendo limpieza manual.
cidos 100 (BS4113) Se forman lentamente cuando el azufre es
expuesto al aire o la humedad. / Corrosin y
reduccin de la vida til de los equipos.
Desactivacin prematura del catalizador.
Agua 100 (BS4113) IDEM cidos.
Hidrocarburos 200 (BS4113) /Incrementan la cantidad de agua presente en el
quemador de azufre. Posible formacin de
sulfuros orgnicos. Necesidad de limpieza
frecuente.
Hierro 5.0 (BS4113) /Efectos adversos en el profeso de filtrado.
Arsnico 0.25 (BS4113) /Envenena el catalizador de Vanadio, reduce su
vida til.
Selenio 2.0 (BS4113) IDEM Arsnico.
Telurio 2.0 IDEM Arsnico.
Cloruros/Fluoruros No detectable /Dao al catalizador.
Sulfuro de No detectable /Txico y si se permite su acumulacin en los
Hidrgeno sistemas de almacenamiento puede aumentar los
riesgos de explosin.
Tabla N2: Tipos de impurezas en el azufre, mtodo de determinacin, nivel mximo admisible, origen y consecuencias.
El mtodo BS4113, es un mtodo de testeo estndar de azufre desarrollado por BSI Group,
y puede ser adquirido online.
Informacin general de seguridad

El azufre elemental slido es prcticamente no txico aunque el polvo de azufre puede
causar envenenamiento sistmico si se inhala y puede irritar los ojos y las membranas mucosas del
tracto respiratorio. No existen lmites de exposicin especficos para el azufre slido y por lo tanto
deben ser considerados como un polvo molesto con los siguientes lmites de exposicin:
10 mg / ml (polvo total).
5 mg / ml polvo respirable.
Por lo tanto se requiere ventilacin adecuada.
10
Debido a su baja energa de ignicin y la tendencia a desarrollar cargas estticas, el azufre
presenta peligro de incendio y explosin. En caso de incendio, el azufre se quema con una llama
azul lenta, invisible para el ojo desnudo en la luz del da, y se produce dixido de azufre.
Almacenamiento y manipulacin del azufre slido

El azufre slido se debe almacenar en un ambiente fresco, limpio y seco; es esencial la
proteccin contra la exposicin a la lluvia o la nieve, para evitar la formacin de cidos corrosivos.
En la construccin, todas las repisas y otras superficies horizontales deben ser evitadas. El azufre
no debe almacenarse con cloratos, nitratos u otros materiales oxidantes, cidos minerales o
polvos metlicos. Todas las fuentes de ignicin deben ser excluidas de las inmediaciones de las
zonas de almacenamiento y un sistema de "permiso de trabajo" es necesario si se requiere
efectuar, por ejemplo, soldaduras. Para el almacenamiento cerrado, se requiere de una puesta a
tierra eficaz. Se prefiere la construccin de acero dulce y el cobre, la plata o sus aleaciones no
deben utilizarse en contacto directo con el azufre, ya que reacciona fcilmente con estos
materiales a temperaturas ambiente.
Adems, el azufre slido debe ser manejado de una manera tal que permita evitar la
formacin de nubes de polvo. Como el polvo de azufre en el aire se inflama fcilmente, se pueden
producir explosiones (el lmite explosivo es de 3,5 g/m3) que podran resultar en la ignicin de la
reserva de material. El dao puede ser grave si la explosin se produce en un rea confinada. Si el
azufre slido ser luego manipulado en sistemas mecnicos (por ejemplo ascensores,
transportadores), deben ser del tipo que evita la posibilidad de una acumulacin de calor por
friccin, deben ser cerrados y estar provistos de respiraderos de alivio de explosin. Los
transportadores y elevadores de cangilones en general deben ser de materiales no ferrosos y las
piezas metlicas deben estar elctricamente unidas entre s y conectadas a tierra para evitar
descargas de electricidad esttica. Los engranajes de transmisin elctrica deben ser resistentes al
fuego y los accesorios de iluminacin elctrica deben ser a prueba de polvo.
Hidrxido de sodio (40-50%)
El hidrxido de sodio (NaOH) o hidrxido sdico, tambin conocido como soda custica o
sosa custica, es un hidrxido custico usado en la industria (principalmente como una base
qumica).
A temperatura ambiente, el hidrxido de sodio es un slido blanco cristalino sin olor que
absorbe la humedad del aire (higroscpico). Cuando se disuelve en agua o se neutraliza con un
cido libera una gran cantidad de calor que puede ser suficiente como para encender materiales
combustibles. El hidrxido de sodio es muy corrosivo. Generalmente se usa en forma slida o
como una solucin de 50%. La soda custica se hace por la electrlisis de salmuera utilizando tanto
celdas de mercurio como celdas de diafragma para dar soda custica de diferentes calidades.
11
En el caso particular del proceso proyectado, se emplear como materia prima una
disolucin de hidrxido de sodio al 50-40%. El uso que se le da a la soda caustica es en la
neutralizacin de los cidos de MES, para obtener la forma de sal sdica.
Calidad del hidrxido de sodio

A continuacin se dan las especificaciones generales de calidad para el licor de hidrxido
de sodio (al 40-50%), y estas pueden ser utilizadas para establecer una especificacin de material
en bruto de un proveedor:
Solucin de Hidrxido de sodio (45 50 %)

Celda de Mercurio. Celda de diafragma.
Apariencia Incoloro Incoloro
NaOH % Min. 45 Min. 45
Carbonato de Sodio % Max. 1 Max. 1
Insolubles en Agua % Max. 0.3 Max. 0.3
Sulfato de Sodio % Max. 0.05 Max. 0.05
Cloruro de Sodio % Max. 0.03 Max. 1.0
Clorato de Sodio (mg/Kg) Max. 50 Max. 800
Fe (mg/Kg) Max. 5 Max. 5
Cu (mg/Kg) Max. 1 Max. 2
As (mg/Kg) Max. 1 Max. 1
Hg (mg/Kg) Max. 1 Max. 1
Tabla N3: Especificaciones de calidad para el licor de NaOH como materia prima para la sulfonacin.

La soda custica destruye los tejidos orgnicos. El contacto con los ojos puede causar
rpidamente dao tisular severo, y en la piel causa quemaduras a menudo acompaadas de
ulceracin profunda con cicatrizacin definitiva. Deben usarse gafas, guantes y ropa de proteccin
por las personas involucradas con el manejo de la soda custica. Debe haber disponibles
suministros de agua corriente en las reas cercanas al almacenamiento y manipulacin. En caso de
contacto con la piel o los ojos, debe lavarse con abundante agua durante un largo perodo y
solicitar ayuda mdica.
Almacenamiento y manipulacin del hidrxido de sodio
Almacenamiento
Las soluciones de hidrxido de sodio al 47-50% se deben almacenar en condiciones
normales (20 C) o a temperaturas ligeramente superiores en depsitos de acero dulce de
construccin soldada. Si se permite que la temperatura del licor alcance los 40 C o ms, para los
licores que contienen 30% o ms, o llegar a 60 C o ms para concentraciones ms bajas, debe ser
posible aliviarse la presin en los tanques. A excepcin de la rejilla de ventilacin y las conexiones
de desbordamiento, los tanques de almacenamiento deben ser reservorios cerrados para evitar la
captacin del dixido de carbono del aire, lo que producira un lodo de carbonato de sodio en el
licor.
12
Una pequea cantidad de sedimentos se forman durante el almacenamiento y las tuberas
de los tanques deben estar dispuestas para extraer licor desde un punto de 0,1 m por encima de la
base. El licor normalmente debe dejarse en reposo durante 24 horas antes de su uso. Puede ser
necesaria la limpieza peridica de los tanques de almacenamiento para eliminar el sedimento;
cuando esto se hace, se tomarn disposiciones especiales para la eliminacin de los sedimentos,
que pueden tener un alto contenido de mercurio. De ello deben encargarse las agencias de
tratamiento de residuos aprobadas o el proveedor de la materia prima. El licor se congela en
invierno y es aconsejable que los tanques externos se calienten y que las tuberas que quedan en
el exterior se revistan. Los recipientes de almacenamiento pueden ser calentados por serpentines
de vapor internos. Las resistencias internas o serpentines de vapor que se fabrican con acero al
carbono deben ser liberados de tensiones.
Para las bobinas de calefaccin por vapor, se recomienda el acero inoxidable austentico
(por ejemplo AISI 316) con preferencia sobre el acero dulce. Es recomendable tener gran rea
superficial en la bobina de calentamiento a una temperatura baja. Esto se debe a que se busca
disminuir el rompimiento por stress a altas temperaturas. Las temperaturas por encima de las
cuales los aceros inoxidables del tipo 304 y 316 son susceptibles a la corrosin bajo tensin en los
licores custicos varan con la concentracin entre 115 - 240 C. Por lo tanto, se debe utilizar vapor
de baja presin.
Alternativamente, un serpentn de vapor se puede montar fuera de un tanque por debajo

de su base. Las bobinas externas deben ser separadas de la base del tanque por un espacio de aire
de por lo menos 3 pulgadas y deben ser soportadas desde abajo para evitar puntos calientes
locales debido a la transferencia de calor a travs de los soportes para el propio tanque. La bobina
debe ser encerrada dentro de una cmara de calefaccin para excluir a las corrientes de aire. Los
tanques ubicados al aire libre requieren aislamiento trmico en las superficies externas de la
cmara de calentamiento.
Para la neutralizacin de los cidos sulfnicos, se requieren soluciones diluidas de

hidrxido para obtener pastas de MES en el rango de 45-70% MES. Por lo tanto la necesidad de
almacenamiento climatizada al aire libre se puede evitar mediante la dilucin de licor custico con
agua fra en el momento de la entrega. La dilucin al 27% p/p de NaOH baja el punto de
congelacin de la solucin a -7 C.
La adicin de agua a una fuerte solucin de soda custica est acompaada por el
desprendimiento de calor. Este efecto puede causar ebullicin local del licor acompaado de la
aparicin de borbotones violentos. Si no es posible mezclar en un tanque agitado, la adicin de la
corriente de agua puede hacerse por la direccin a lo largo del lado del tanque para dar un
movimiento de agitacin al licor. Los volmenes combinados del licor y el agua de dilucin deben
ser entregados al menos dos veces por una bomba de recirculacin para asegurar la formacin de
una solucin homognea, libre de estratificaciones.
Se recomienda construir paredes de retencin alrededor de los tanques de licor de soda

custica. Dichas paredes deben ser capaces de retener el 110% de los contenidos del tanque,
13
deben ser construidas a partir de un fuerte cemento con una baja relacin cemento-agua y deben
ser forradas con un material custico-resistente si la temperatura de la solucin almacenada es
superior a la ambiental. Los materiales adecuados son betn, resina a base de furano o uno de los
plsticos de PVC, polipropileno o polietileno. Las zonas de captacin deben drenar a un sistema de
tratamiento de efluentes para la neutralizacin antes de su disposicin final.
Tuberas y vlvulas
Se recomienda una tubera de acero al carbono sin costura con bridas soldadas para la
construccin de la red de licor. Las tuberas, normalmente de 2" de dimetro nominal, deben ser
de auto-drenaje, pero si eso no fuera posible, las llaves de desage deben instalarse en los puntos
ms bajos. Donde haya riesgo de congelacin del licor, las tuberas deben ser recubiertas.
Bombas
Para la transferencia de la solucin desde la provisin hasta el almacenamiento o desde el
almacenamiento hasta el punto de uso se recomiendan las bombas centrfugas. Las bombas deben
ser equipadas con elementos de hierro, por ejemplo, carcasa de hierro fundido, rodete de acero o
de hierro fundido, eje de acero inoxidable o templado. Los sellos deben estar cubiertos por un
protector anti-salpicaduras y la bomba debe ser alojada sobre una bandeja de captacin de acero
dulce que desemboque a un sumidero. El extremo mojado de las bombas situadas al aire libre
debe ser calentado y revestido (se puede emplear vapor de baja presin).
Alternativamente, la bomba puede ser alojada en una caja encerrada por una bobina de
vapor de baja presin colocada de modo que no toque la bomba, para evitar puntos calientes
locales. Todas las bombas deben contar con instalaciones para el vaciado de la cmara de bombeo
y lavado con agua fra.
Hipoclorito de sodio
El hipoclorito de sodio (cuya disolucin en agua es conocida como leja) es un compuesto

qumico, fuertemente oxidante de frmula NaClO.
Contiene cloro en estado de oxidacin +1, es un oxidante fuerte y econmico. Debido a

esta caracterstica se utiliza como desinfectante, adems destruye muchos colorantes por lo que
se utiliza como blanqueador.
En disolucin acuosa slo es estable en pH bsico. Al acidular en presencia de cloruro

libera cloro elemental, que en condiciones normales se combina para formar el gas dicloro, txico.
Por esto debe almacenarse alejado de cualquier cido. Tampoco debe mezclarse con amonaco, ya
que puede formar cloramina, un gas muy txico.
La solucin resultante se procesa para eliminar las impurezas metlicas y por lo tanto
mejorar la estabilidad. Las soluciones de hipoclorito de sodio se proveen normalmente en 14-15%
14
en peso de cloro disponible que se corresponde aproximadamente con la concentracin de
hipoclorito de sodio.
En el proceso proyectado, el hipoclorito de sodio es empleado para la etapa de

blanqueamiento de los MES, que es una de las etapas finales de mejoramiento de los compuestos
sulfonados.
Calidad del hipoclorito de sodio

Como es provedo, el hipoclorito de sodio debe cumplir con las siguientes especificaciones:
Propiedades Lmites
Apariencia Lquido claro
Cloro disponible (% peso) 14.6
Hipoclorito de sodio (% peso) 15.3
Hidrxido de sodio (% peso) 0.4
Insolubles en agua (ppm) Max. 10
Fe (ppm) Max. 2
Tasa de Gasificacin (37 C) ml/da Max. 55
Tabla N4: Especificaciones del hipoclorito de sodio como materia prima en los procesos de sulfonacin.
La nubosidad en las soluciones de hipoclorito a veces puede ser indicativa de una mayor
propensin a la formacin de gases. Las causas exactas de las variaciones en la tasa de formacin
de gases an no se entienden completamente, aunque se sabe que la presencia de metales, por
ejemplo, Fe, Co, Ni y Cu estimulan formacin de gases.

El hipoclorito de sodio es altamente corrosivo y causa daos a la piel, las membranas
mucosas y los ojos. Todo el personal que utiliza o manipula hipoclorito debe usar gafas de
proteccin contra productos qumicos, ropa de trabajo, resistentes a los productos qumicos,
guantes de plstico o de goma y botas de goma.
La misma ropa protectora debe ser utilizada para hacer frente a los derrames, pero con
protectores para la cara en lugar de gafas. Deben estar disponibles mscaras de gas en las zonas
donde se manipula el hipoclorito. Los pantalones deben ser usados fuera de las botas de goma.
Un suministro flexible de agua corriente limpia debe estar disponible donde los camiones
cisterna se descargan y donde el hipoclorito se manipula o utiliza. La provisin de una ducha de
emergencia es esencial.
Almacenamiento y manipulacin de soluciones de hipoclorito de sodio
Estabilidad de las soluciones

Las soluciones de hipoclorito de sodio se descomponen lentamente en conjunto con la
produccin de cloruro de sodio, oxgeno y clorato de sodio:
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Almacenamiento
Los tanques de almacenamiento deben estar construidos con fibra de vidrio reforzada de
polister con un forro de PVC no plastificado y deben tener un tamao mnimo de 25m3. Esto se
basa en poseer 20-25% en exceso del volumen normal que transporta un camin cisterna. Se
recomiendan tanques cilndricos verticales con un sumidero y un punto de drenaje para permitir el
vaciado completo antes de limpiarlo. Para ayudar a las operaciones de limpieza que deben llevarse
a cabo a intervalos de 6 meses, debe proporcionarse al menos una boca de inspeccin. Como
requerimiento mnimo, el depsito deber ser lavado con agua y ventilado abriendo las bocas de
hombre, luego la atmsfera debe ser controlada con un probador de aire Estndar Draeger, para
verificar la presencia de vapores de cloro y mercurio.
Los tanques se llenan por medio de un tubo de PVC externo desde el camin cisterna a la
parte superior del tanque. Se recomienda que los camiones cisterna construidos para resistir la
presin sean descargados por medio de la presin de aire de un compresor o de un suministro de
aire independiente limpio, seco y libre de aceite. Cuando los camiones cisterna no pueden
soportar la presin se deben vaciar por medio de una bomba centrfuga de titanio. Un punto de
drenaje debe ser instalado en el tubo de admisin para permitir que la tubera sea vaciada en un
recipiente antes de romper la conexin de la cisterna.
El tanque de almacenamiento debe ser ventilado a travs de un lquido de absorcin

alcalino o filtros de carbn vegetal y una tubera de 100 mm de dimetro que conduce desde la
parte superior del tanque a la pared de retencin. Esto elimina la posibilidad de que el material
escape durante el llenado del tanque. Tambin acta como un desbordamiento. La salida normal
desde el tanque se eleva 10-15 cm de la parte inferior para evitar que el material particulado
arrastrado al interior entre en el proceso. Antes de la limpieza, el tanque se vaca por medio de
una vlvula de fondo en el sumidero. El rea de contencin puede ser drenada por medio de una
bomba externa de plstico.
Cuando el almacenamiento de hipoclorito en zonas soleadas no se puede evitar o son

frecuentes altas temperaturas ambientales, es necesario prever el mantenimiento de la superficie
exterior de los tanques a baja temperatura y con ello garantizar una temperatura baja de
hipoclorito.
La temperatura de hipoclorito debe ser preferiblemente no mayor de 20 C y no superior a

25C bajo ninguna circunstancia. El sistema de refrigeracin recomendada es de un
intercambiador de calor in-line de titanio que se puede usar para enfriar el hipoclorito entrante
o en un modo de recirculacin para mantener el contenido del tanque de almacenamiento a
granel fresco.
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Tuberas y bombas
Las tuberas son de PVC y el hipoclorito se transfiere a travs de bombas centrfugas de
titanio (partes hmedas: titanio slido 30; sellos: arreglo de doble sello mecnico para el
suministro de agua de enjuague entre sellos).
Perxido de hidrgeno
El perxido de hidrgeno (H2O2), tambin conocido como agua oxigenada, dioxogen o

dioxidano, es un compuesto qumico con caractersticas de un lquido altamente polar,
fuertemente enlazado con el hidrgeno tal como el agua, que por lo general se presenta como un
lquido ligeramente ms viscoso que sta. Es conocido por ser un poderoso oxidante.
El perxido de hidrgeno se utiliza en este proceso como un agente de blanqueamiento.
Calidad del perxido de hidrgeno

El perxido de hidrgeno es de por s muy estable, pero la presencia de pequeas
cantidades (menos de ppm) de algunas impurezas catalticas (iones ferrosos/frricos, e iones
cuprosos/cpricos) puede dar lugar a muy altas tasas de descomposicin. El pH de la solucin
puede afectar tanto a la solubilidad de un ion cataltico, as como su actividad como agente de
descomposicin.
En la presencia de hierro, por ejemplo, la velocidad de descomposicin aumenta

marcadamente entre pH 3 y 4, debido a la formacin de xido de hierro hidratado coloidal muy
activo. A pH mayor que 5 la mayora de los iones catalticos son casi insolubles y debido a esto el
pH se ajusta normalmente a 4,5-6,0. El pH influye tambin en la velocidad de descomposicin de
soluciones no contaminadas de perxido de hidrgeno. En solucin alcalina se incrementa la
velocidad de descomposicin rpidamente a medida que el pH aumenta.

Las soluciones concentradas de perxido de hidrgeno (es decir, alrededor del 30%) son
fuertes irritantes de la piel y las vas respiratorias. El contacto provoca un blanqueamiento de la
piel, que volver a su color normal despus de un lavado prolongado con el agua. Un contacto
prolongado causa ampollas. Los lmites mximos de exposicin permisibles de vapor de H 2O2 son:
- 1,5 mg/m3 (1 ppm); 8 horas de tiempo ponderado lmite de exposicin promedio;

- 3 mg/m3 (2 ppm); Lmite de exposicin promedio ponderado en el tiempo de 10
minutos.
Debe mantenerse en un lugar fresco y lejos de fuentes de calor. Debe evitarse la

contaminacin. Debe usarse ropa protectora adecuada, guantes y proteccin para los ojos y la
cara.
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Almacenamiento y manipulacin del perxido de hidrgeno
Almacenamiento
El material preferido para los recipientes de almacenamiento y las tuberas es el aluminio
de 99,5% de pureza mnima. El perxido de hidrgeno, tal como se entrega, no corroe
significativamente al aluminio durante largos perodos, y los productos de corrosin no afectan
gravemente a la estabilidad de la sustancia qumica. Sin embargo, en presencia de iones de
cloruro, se puede producir picaduras graves, por lo que el agua de dilucin debe ser de elevada
pureza y la contaminacin con cloruros debe ser evitada. El acero inoxidable totalmente
austentico tambin puede ser utilizado en servicios con H2O2, incluyendo el almacenamiento. La
calidad preferida de acero inoxidable para recipientes de almacenamiento y de transporte es AISI
304 L.
Los plsticos son generalmente menos satisfactorios como materiales de construccin

para el perxido de hidrgeno que el aluminio o acero inoxidable. Sin embargo, algunos tipos de
plstico pueden ser utilizados para la fabricacin de pequeas instalaciones. Los dos plsticos
aprobados son polietileno de alta densidad y el sistema de PVC rgido reforzado con resinas de
fibra de vidrio/polister. Debe tenerse en cuenta que otros plsticos comunes, tales como
polipropileno, polisteres reforzados de vidrio y nylon solos no son adecuados para el servicio a
largo plazo con H2O2. Estn sujetos a la fragilizacin impredecible y al "envejecimiento".
Tuberas y bombas
Las tuberas de los tanques de plstico pueden ser de aluminio, acero inoxidable o PVC
rgido. Pero deben utilizarse tubera metlica cuando exista algn riesgo serio de dao fsico.
Algunos plsticos y cauchos fluorados se pueden utilizar en el servicio con H2O2, por ejemplo,
politetrafluoretileno, fluoruro de polivinilideno, y un co-polmero de fluoruro de vinilideno y
hexafluoropropileno como VITON.
El material recomendado de construccin para las bombas es de acero inoxidable. No se

recomienda el uso de bombas con prensaestopas que requieren lubricantes sino uso de bombas
con sellos mecnicos con partes hmedas a base de politetrafluoroetileno de cermica/fibra de
vidrio. Deben utilizarse vlvulas de bola, con los arreglos apropiados para la liberacin de la
presin de gas a partir de la descomposicin de H2O2 atrapado en la vlvula. Por lo tanto, las
vlvulas aceptables tienen un asiento, por lo general de politetrafluoroetileno, que levanta a una
presin predeterminada o, alternativamente, un pequeo agujero perforado en la bola de modo
que en la posicin "off", el canal a travs de la bola est en comunicacin con el lado del lquido
aguas arriba.
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Metilsteres de cidos grasos
Calidad del metilster

Uno de los requisitos ms importantes para producir metilster sulfonado de calidad es el
uso de una provisin de metilster de alta calidad. En la actualidad la principal fuente de esta
materia prima proviene de la refinacin de aceites de palma, pero se ha demostrado que los
metilsteres de soja poseen alta potencialidad en su uso. Estas materias primas tienen ndices de
acidez bajos, una estrecha distribucin de peso molecular, contienen poco o nada de compuestos
parafinados.
En el proceso proyectado, son la materia orgnica a sulfonar.
Almacenamiento y manipulacin del metilster
Almacenamiento a granel
Los steres metlicos de cidos grasos se hidrolizan fcilmente si se almacenan en contacto
con agua, siendo un proceso de catlisis cida. Por lo tanto, se deben tomar medidas para excluir
el agua del recipiente de almacenamiento. Por ello se recomienda que los tanques de
almacenamiento sean ventilados a travs de desecantes (gel de slice).
El almacenamiento a granel de steres metlicos de cidos grasos es en tanques de acero

inoxidable 316 mantenidos a presin atmosfrica mediante rgimen normal de respiracin. Los
tanques deben estar situados en zonas libres de edificios y estar provistos de barreras para
contener los materiales en caso de fuga. El rea de contencin debe dimensionarse para
acomodar el contenido del tanque ms grande ms el 10%.
Bombas, tuberas y vlvulas

Las bombas y las tuberas deben ser de acero dulce, y las vlvulas de hierro fundido. Las
bombas centrfugas son recomendables para las tareas de transferencia generales.
Metanol
El compuesto qumico metanol, tambin conocido como alcohol de madera o alcohol

metlico (o raramente alcohol de quemar), es el alcohol ms sencillo. A temperatura ambiente se
presenta como un lquido ligero (de baja densidad), incoloro, inflamable y txico que se emplea
como anticongelante, disolvente y combustible. Su frmula qumica es CH3OH (CH4O).
En el proceso, el metanol se incorpora en la etapa de tratamiento de los productos de

sulfonacin.
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Toxicidad
La exposicin al metanol provoca irritacin en los ojos, la piel y el sistema respiratorio.
Tambin elimina los aceites y las grasas naturales de la piel, provocando as resequedad y
agrietamiento cutneo. Pueden ocasionarse daos permanentes en el nervio ptico y en el
sistema nervioso central y perifrico con una sola exposicin aguda. Entre otros indicios y
sntomas de envenenamiento por metanol figuran dolores de cabeza, mareos, vmitos, fuerte
dolor abdominal, dolor de espalda, dificultad para respirar, enfriamiento de las extremidades,
letargo y falta de coordinacin. La exposicin a travs de los ojos tambin puede causar una
sensacin de quemazn acompaada de lagrimeo, enrojecimiento e inflamacin. El contacto
directo con el lquido puede causar conjuntivitis y quemaduras en la crnea. La exposicin a altas
concentraciones puede causar ceguera y muerte.
El sistema de ventilacin del edificio en el cual se manipula metanol, debe proporcionar

aire fresco para la operacin normal y debe tomar en consideracin la posibilidad de una fuga. Los
requisitos de ventilacin deben determinarse segn el sitio especfico, pero la meta final es
asegurarse de que las concentraciones de metanol en el aire se mantengan por debajo de 200
ppm.
Las concentraciones de vapor de metanol pueden medirse por medio de tubos de

deteccin de gas de lectura directa (como los tubos de deteccin colorimtrica) o con
instrumentos electrnicos (como los monitores porttiles de gas). Los monitores de gas pueden
proporcionar una lectura continua de concentraciones de metanol y se les pueden especificar
alarmas a concentraciones especficas.
Para la manipulacin directa del metanol como mnimo, se recomienda ponerse

protectores laterales o gafas de seguridad con proteccin a ambos lados, adems de guantes
apropiados para la tarea que se realice.
Inflamabilidad
Es un producto inflamable. Sus vapores pueden explotar si se prenden en un rea cerrada
y pueden viajar a una fuente de ignicin, prenderse y regresar al rea donde se produjeron en
forma de fuego. Los contenedores pueden explotar.
Almacenamiento y manipulacin del metanol
Almacenamiento
El metanol no es corrosivo para los metales comunes de construccin, excepto aluminio y
puede ser almacenado o procesado de manera satisfactoria en envases de hierro, acero suave o
de cobre. El metanol es un lquido altamente inflamable cuyos vapores forman mezclas
inflamables y explosivas con el aire. Los tanques de almacenamiento deben estar en espacios
abiertos y rodeados por barreras de contencin. Deben, adems, ser envases cerrados con
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ventilacin a travs de apaga llamas hacia una zona libre de fuentes de ignicin. Todas las tuberas
debern estar en pendiente para expulsar los remanentes internos de nuevo en el tanque o en un
punto de drenaje adecuado. Para la descarga durante el aprovisionamiento una lnea de
suministro de entrada rgida con una conexin de manguera a 1 m por encima del suelo debe ser
proporcionada. El vehculo de suministro debe estar conectado a tierra de manera efectiva antes
de la descarga.
Un punto de conexin a tierra permanente debe instalarse lo ms cerca posible del punto
de conexin del vehculo de suministro. El cable a tierra debe terminar con una pinza de resorte
que debe ser fijada a la cisterna del vehculo de suministro. La lnea de llenado debe estar
equipada con una vlvula de bola o de compuerta. La longitud total de las lneas de manguera y de
carga no debe superar los 30 m. El tanque de almacenamiento puede ser equipado con tubos de
nivel externos del tipo rflex. Dichos tubos de nivel son prcticamente irrompibles y, por tanto,
tan seguros como sea razonablemente posible. Para medir la cantidad de disolvente que sale del
tanque se puede instalar un medidor de integracin. Los tubos de descarga en los recipientes
deben estar dispuestos de forma tal que permitan descargar por debajo del nivel de lquido.
La mejor prctica para el almacenamiento de metanol en tanques en grandes volmenes

es hacer uso de tanques de techo flotante interno para minimizar el espacio de vapor de metanol
dentro del tanque a fin de reducir la cantidad de aire disponible para mezclar con el vapor.
Tambin es necesario controlar los vapores emitidos desde el tanque. Si el espacio del vapor del
tanque no tiene una atmsfera de gas inerte, entonces los puntos de ventilacin del tanque deben
estar equipados con arrestallamas.
Bombas
Para transportar disolventes se emplean bombas centrfugas. En el caso de que el nivel del
lquido se encuentre por debajo de la altura de succin de la bomba debera ser del tipo
autoaspirante. Slo pueden emplearse bombas y tuberas de metal y deben conectarse a tierra.
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Calidad, almacenamiento, manipulacin o seguridad de otras
sustancias que participan en el proceso
-metilsteres sulfonados
Es el producto final del proceso y se encuentra en estado slido.
Almacenamiento y manipulacin
El MESA presenta cierta corrosividad que podra producir el deterioro del tanque de
almacenamiento, por lo que no se recomienda utilizar acero dulce como material de construccin
para los mismos, adems que se debe tener en cuenta en el almacenamiento la contaminacin del
producto con hierro que afecta al color de ste. Es recomendable por lo tanto, usar acero
inoxidable o tanques de polister reforzado con fibra de vidrio.
El producto es higroscpico por lo que su calidad se ve disminuida por la adsorcin de

agua debiendo utilizar tambin, silicatos alcalinos para evitar que el producto sea afectado por la
humedad.
Calidad de los -metilsteres sulfonados

En base a lo anteriormente expuesto, y a las caractersticas propias del proceso que se
describirn ms adelante, los principales factores que influyen en la calidad del producto son:
Calidad de la materia prima orgnica (ME).

Calidad del agente neutralizante (hidrxido de sodio).
Qumica del proceso de sulfonacin (inherente al proceso).
Qumica del proceso de neutralizacin (inherente al proceso).
Qumica del proceso de blanqueamiento (inherente al proceso).
Dixido de azufre
El dixido de azufre es un xido cuya frmula molecular es SO2. Es un gas incoloro con un
caracterstico olor asfixiante. Se trata de una sustancia reductora que, con el tiempo, el contacto
con el aire y la humedad, se convierte en trixido de azufre. La velocidad de esta reaccin en
condiciones normales es baja. En agua se disuelve formando una disolucin cida.
Esta sustancia se produce en una etapa intermedia del rea de obtencin de trixido de
azufre, no es almacenada en ningn momento, sino que forma parte del proceso.
22
El dixido de azufre gaseoso se produce por la combustin de azufre bajo condiciones
controladas. La exposicin a los gases de dixido de azufre puede ocurrir debido a fugas en el
proceso o si la zona de almacenamiento de azufre es alcanzada accidentalmente por fuego. Las
fugas pueden ser detectadas mediante la colocacin del tapn de una botella que contiene
hidrxido de amonio cerca de la zona de sospecha de la fuga. Entonces, se liberan humos blancos
densos por la reaccin de dixido de azufre con amoniaco. Se emplean sistemas de seguimiento
secuenciales de ciclo continuo para la deteccin temprana de fugas de dixido de azufre,
especialmente si la planta se encuentra dentro de un edificio.
En el caso de un incendio de azufre, grandes cantidades de dixido de azufre pueden ser

liberadas. Es importante permanecer contra el viento de cualquier fuente de dixido de azufre,
alejado de las reas bajas donde el gas podra acumularse. Cualquier espacio cerrado debe estar
bien ventilado antes de entrar. En el caso de la exposicin al dixido de azufre, la respiracin
puede llegar a verse afectada.
El dixido de azufre es extremadamente irritante. Una concentracin de 0,3 a 1 ppm

puede ser detectada por el individuo promedio, a 3 ppm tiene un olor fcilmente perceptible y a
20 ppm es la menor cantidad que es irritante para los ojos. En ausencia de legislacin local los
lmites mximos de exposicin permisibles deben ser aplicados:
5 mg / ml (2 ppm); Ponderado de 8 horas promedio;

13 mg / ml (5 ppm); Promedio ponderado de tiempo de 10 minutos.
Trixido de azufre
El trixido de azufre se produce por la oxidacin cataltica del dixido de azufre, y es el

agente sulfonante del proceso. La exposicin al trixido de azufre puede ocurrir debido a fugas en
tuberas y equipos de la planta. Cuando escapa hacia la atmsfera, el trixido de azufre reacciona
con el agua para formar partculas de cido sulfrico, generando as un humo que puede ser lo
suficientemente denso como para ocultar el origen de la fuga.

El trixido de azufre reacciona con el agua para formar cido sulfrico. Por lo tanto, la
exposicin al SO3 implica la exposicin inminente a vapor de cido sulfrico, que irrita
intensamente las membranas mucosas, incluyendo los ojos y el revestimiento de las vas
respiratorias. La exposicin a altas concentraciones de vapor de cido sulfrico (por encima de 100
mg/m3) puede conducir a la muerte. La sensibilidad al aerosol de cido sulfrico vara con los
individuos. Normalmente de 0.125 ppm a 0,5 ppm puede ser algo molesto, de 1,5 - 2,5 ppm es
definitivamente desagradable y de 10 -20 ppm se torna insoportable. No se ha establecido un
lmite de exposicin promedio ponderado en el tiempo para el SO3, pero el estndar adoptado por
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la mayora de las autoridades reguladoras para la exposicin a aerosoles de cido sulfrico es de 1
mg/m3, promedio ponderado en un tiempo de 8 horas.
Etilenglicol
El etilenglicol es un compuesto qumico que pertenece al grupo de los dioles. Es un lquido

transparente, incoloro, ligeramente espeso como el almbar y leve sabor dulce. Por estas
caractersticas organolpticas se suele utilizar distintos colorantes para reconocerlo y as disminuir
las intoxicaciones por accidente. A temperatura ambiente es poco voltil, pero puede existir en el
aire en forma de vapor. Se fabrica a partir de la hidratacin del xido de etileno.
En el proceso proyectado, el etilenglicol se emplea como un servicio de refrigeracin para

el secado de aire atmosfrico. Esto ocurre en la etapa inicial del rea de obtencin de trixido de
azufre.
Reactividad
Las condiciones que contribuyen a la inestabilidad del etilenglicol son el calor, las chispas y
las llamas. Cuando es calentado o expuesto al aire presenta riesgo moderado de fuego y explosin.
Cuando combustiona, se liberan cantidades significativas de monxido de carbono txico. Puede
adems reaccionar violentamente con cido clorosulfnico, leum, cido sulfrico, y agentes
oxidantes fuertes como percloratos, perxidos, permanganatos, cloratos y nitratos.
Inflamabilidad
La Asociacin Nacional de Proteccin contra el Fuego (USA), ha asignado al etilenglicol un
nivel de flamabilidad de 1 (peligro ligero de inflamacin). El fuego producido por etilenglicol debe
ser atacado en contra del viento y a la mayor distancia posible. Debe aislarse el rea de peligro y
denegar el acceso a personal no necesario para dichas circunstancias. La explosin de vapores y el
riesgo de envenenamiento pueden tener lugar tanto en interiores como en exteriores. El vapor
puede viajar hasta una fuente de ignicin y encenderse en flashback. Los contenedores de
etilenglicol deben ser movidos del rea de exposicin al calor para evitar su explosin. De no ser
posible deben ser refrigerados externamente con una corriente de agua fresca hasta que el riesgo
se haya disipado. Deben disponerse de diques de contencin alrededor de la zona de
almacenamiento, para poder contener el agua de control de incendios para su posterior
tratamiento.
Toxicologa
La exposicin a vapores de etilenglicol causa irritacin de ojos, nariz y vas respiratorias
superiores. Por ingestin o absorcin percutnea, causa efectos directos sobre el sistema nervioso
central, daos al hgado y los riones, y posibles efectos cardiopulmonares adversos. Algunos
sntomas de exposicin aguda a los vapores son: enrojecimiento e irritacin de ojos, garganta y
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nariz, dolores de cabeza y de espalda. Las principales formas de evitar el contacto de los
trabajadores con los peligros del etilenglicol, incluyen: encerramiento del proceso, ventilacin
local exhaustiva, equipamiento de proteccin para el personal.
Almacenamiento y manipulacin del etilenglicol

Debe ser almacenado en un rea fresca, seca y bien ventilada, en contenedores bien
sellados. Debido a que algunos materiales pueden afectar la calidad del etilenglicol, los materiales
mayormente recomendados para la construccin de los tanques de almacenamiento son: acero
recubierto con resinas, vidrio, aluminio o acero inoxidable.
Dichos contenedores deben ser protegidos contra cualquier dao fsico y deben
encontrarse alejados de cualquiera de las sustancias antes mencionadas con las cuales el
etilenglicol reacciona violentamente, adems del calor, las chispas o las llamas.
Derrames y fugas
Frente a la ocurrencia de alguno de estos dos accidentes, el personal que no lleve
equipamiento de proteccin o ropa adecuada debe tener acceso restringido a las reas
contaminadas hasta su limpieza. Los siguientes pasos deben tomarse como guas de accin:
1- No tocar el material derramado; detener la fuga si es posible sin correr riesgos.
2- Notificar al personal de seguridad.
3- Remover todas las fuentes de calor e ignicin.
4- Ventilar el rea.
5- Utilizar rociadores de agua para reducir la formacin de vapores.
6- Para derrames pequeos, cubrir con arena y otro material no combustible y absorbente.
7- Para derrames grandes, prever diques de contencin.
Caeras y vlvulas
Los materiales basados en hierro como el acero y el hierro fundido son la eleccin usual
para el desarrollo de un sistema de refrigeracin. Estos metales generalmente ofrecen buena
resistencia a la corrosin en presencia de agua y glicoles. Sin embargo, cuando se introduce un
fluido de glicol en un sistema de estas caractersticas, debe incluirse en el fluido una frmula
inhibidora que prevenga la corrosin causada por los cidos formados por la degradacin de
glicoles.
A nivel industrial, los glicoles inhibidos son esenciales en los sistemas de intercambio de
calor para prevenir el ensuciamiento, la obstruccin o bien la formacin y arrastre de precipitados
en las tuberas.
Existe gran disponibilidad de mezclas inhibidoras de etilenglicol, con aditivos que

tamponan el pH y la preservan la alcalinidad de la solucin para evitar la oxidacin de etilenglicol y
la posterior formacin de estos cidos. Tambin pueden ser usados nitritos, silicatos, boratos,
theodin yazoles para prevenir el ataque corrosivo sobre el metal.
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leum 20%
Esta sustancia se genera en el proceso debido a la condensacin de gases de SO 3 con la

humedad presente en el aire, en una etapa de enfriado de gases que se encuentra entre la
generacin de trixido de azufre y el reactor de sulfonacin. El leum generado es recolectado
para su posterior tratamiento como efluente lquido. Es importante conocer los peligros de esta
sustancia ya que, ante la presencia de fugas de SO3, puede generarse una neblina de leum al
entrar en contacto el trixido de azufre con la humedad del aire circundante.
El leum es una solucin de SO3 libre en cido sulfrico al 100%. La fuerza comercial comn para
leum es 20%, pero tambin se utilizan 17%, 25% y 30%. Las principales dificultades en el manejo
del leum son:
- Su tendencia a emitir humos, desprendiendo trixido de azufre en una cantidad

proporcional a el tamao de la fuente de lquido;
- Su efecto corrosivo sobre muchos materiales de construccin;
- Su reaccin violenta, casi explosiva con el agua con la evolucin de una gran cantidad
de calor.

La Interstate Commerce Commission, de los Estados Unidos de Norteamrica clasifica al
cido sulfrico como un lquido corrosivo. Debido a sus propiedades corrosivas, oxidantes y de
sulfonacin, las soluciones de cido sulfrico, particularmente las ms concentradas, destruyen
rpidamente los tejidos del cuerpo, produciendo severas quemaduras. La constante exposicin a
bajas concentraciones puede producir dermatitis. En contacto con los ojos es particularmente
peligroso; causa daos serios y, en algunos casos, la perdida de la vista.
La inhalacin del vapor concentrado del cido sulfrico caliente o de leum puede ser muy
peligrosa. La inhalacin de pequeas concentraciones de vapor por un periodo de tiempo
prolongado puede ocasionar inflamacin crnica del tracto respiratorio superior. La sensibilidad al
vapor es variable: de 0.125 a 0.50 ppm puede ser medianamente molesto; de 1.5 a 2.5 ppm,
definitivamente desagradable y de 10 a 20 ppm intolerable. La mxima concentracin permitida
en el ambiente para trabajar 8 horas diarias sin perjuicio para la salud es de 1 mg/m3 de aire.
El cido en s mismo no es inflamable, pero se le debe aislar de materiales orgnicos,

nitratos, carburos, cloratos y polvos metlicos. El contacto del cido concentrado con estos
materiales puede causar ignicin. El cido sulfrico en tambores, camiones cisternas y tanques de
almacenamiento metlicos causa desprendimiento de hidrogeno, el gas hidrgeno es explosivo en
el rango de 4 a 75% volumen de hidrgeno en el aire.
Cuando se llega a ingerir cido sulfrico es muy peligroso y puede causar la muerte.
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Equipo de proteccin personal
Para la manipulacin de cido sulfrico concentrado se requiere el empleo de equipo de
proteccin principalmente de goma o hule. Entre ellos se destacan: botas, guantes y chaquetas. La
proteccin de los ojos tambin es requerida y para ello pueden emplearse gafas protectoras o
mascarillas.
En el caso de que se liberen cantidades apreciables de neblina de leum, debe desalojarse

el sector y restringir el acceso al mismo. Adems, aquellos que deban entrar a la zona, debern
contar con proteccin para la respiracin, que en los casos ms leves puede ser una mascarilla y
en los casos ms severos un equipo de aire autnomo.
Manipulacin del leum

El acero al carbono es un material satisfactorio para la construccin de tanques, depsitos
y tuberas. Las aleaciones de acero inoxidable y nquel especial, por ejemplo, Carpenter 20, son
muy adecuadas, pero son muy caras y su uso no est justificado, salvo que la erosin no se pueda
prevenir.
El sistema de tuberas debe ser simple, con el mnimo nmero de vlvulas instaladas, de
manera que las lneas pueden ser de auto-limpieza. La velocidad del fluido a travs de las tuberas
debe restringirse para reducir al mnimo los problemas de erosin. Una velocidad de no ms de
0,5 m/s es preferible. Las curvas pronunciadas aumentan las turbulencias y deben evitarse
siempre que sea posible. Se deben utilizar vlvulas de tapn de acero fundido con manga de flun
o vlvulas de bola de acero fundido con junta de flun. Las bombas centrfugas con sellos
mecnicos especiales reforzadas con politetrafluoruro de etileno o con asiento de cermica, son
adecuadas para el bombeo de leum 20. Los instrumentos en contacto con leum normalmente
deben ser fabricados a partir de acero inoxidable.
Sulfito de sodio
El sulfito de sodio o sulfito sdico (Na2SO3) es un compuesto incoloro, producto de la

reaccin del cido sulfuroso (u xido de azufre (IV)) con hidrxido de sodio. En agua se disuelve
con reaccin ligeramente bsica. Es ligeramente higroscpico.
Este material es considerado como no-combustible. Sin embargo, bajo las condiciones de
un incendio, ste se puede descomponer para liberar Dixido de Azufre.
Medidas de primeros auxilios

En caso de contacto con los ojos lavar con abundante agua durante mnimo 30 minutos de
vez en cuando abriendo los prpados para la fcil eliminacin del producto, consultar al mdico de
inmediato. En caso de contacto con la piel quitar la ropa contaminada y lavar la piel con
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abundante agua hasta que desaparezca la sensacin de tener jabn en la piel. En caso de
inhalacin traslade a la vctima al aire fresco, si es necesario, aplicarle respiracin artificial. En caso
de ingestin retirar al paciente a un lugar ventilado, luego inducirle al vmito con leche, agua
jabonosa, sal de cocina en agua tibia y mantener al paciente bajo observacin. Obtener atencin
mdica. Nunca suministre nada al paciente si esta inconsciente.
Informacin toxicolgica
En contacto con los ojos causa irritacin y excesivo enrojecimiento de la conjuntiva
durante varios das. Cuando se ponga en contacto con la piel hmeda causar una severa irritacin
y enrojecimiento de la piel. Por ingestin causa dolor de estmago, nauseas, vmito y posibles
desmayos. Por inhalacin causa irritacin a la fosa nasal y la garganta. Puede daar el sistema
respiratorio y formar bronquitis.
Equipos de proteccin
- Proteccin respiratoria: Si en ciertas operaciones se necesita proteccin respiratoria se
deber de utilizar mscara con filtro aprobado.
- Proteccin de los ojos: gafas o protector de cara.
- Proteccin de la piel: Siempre utilizar guantes de PVC, neopreno o de goma.
Almacenamiento y manipulacin de sulfito de sodio

Se debe almacenar en reas ventiladas, protegido de la humedad, en contenedores bien
cerrados.
Mantener alejado de cidos minerales y agentes oxidantes. Alejar de toda fuente de

ignicin. Almacenar en lugares de fcil acceso y que permitan su remocin fcilmente.
En caso de derrame o fuga no se le debe adicionar agua, se debe recolectar en un

recipiente limpio y seco. Si este material no se puede utilizar, se debe disolver en agua y
conducirlo a un sistema de recoleccin de desechos.
Almacenar en un rea sin acceso a desages o alcantarillas.

No se espera que se descomponga bajo las condiciones normales de almacenamiento. Si
est en un incendio, el material por s mismo no es combustible, sin embargo, ste puede
descomponerse y liberar vapores de Dixido de Azufre.
Sulfato de sodio
El sulfato de sodio o sulfato sdico (Na2SO4) es una sustancia incolora, cristalina con buena
solubilidad en el agua y mala solubilidad en la mayora de los disolventes orgnicos con excepcin
de la glicerina.
28
Este producto puede causar leve irritacin al ser inhalado, ingerido, y por contacto con la
piel y ojos. Su principal efecto es diarreico, cuando es ingerido. La sustancia se descompone por
sobrecalentamiento formando gas txico (Dixido de Azufre).
Sntomas relacionados con la exposicin
- Inhalacin: Irritacin. No se espera que sea peligroso para la salud.

- Contacto con los ojos: Puede causar irritacin.
- Contacto con la piel: Irritacin. No se esperan efectos adversos.
- Ingestin: Diarrea. Levemente txico.
Primeros Auxilios
- Inhalacin: Aire fresco, descanso, posicin semirrecta y enviarlo a la clnica hasta que
recupere su respiracin.
- Contacto con los ojos: Lavar los ojos con suficiente agua por lo menos 15 minutos.
Avisar al mdico si se desarrolla la irritacin.
- Contacto con la piel: Quitar la ropa afectada, lavar la piel con suficiente agua y jabn
(ducha) y poner ropa seca. Llamar al mdico si se desarrolla la irritacin.
- Ingestin: Lavar la boca, dar suficiente agua para beber e inducir el vmito. Si grandes
cantidades son absorbidas llamar al mdico.
Proteccin en caso de incendio
Sin riesgo de incendio. Pueden ocurrir explosiones violentas en caso de que el sulfato de
sodio se funda con aluminio.
Medidas en caso de vertido accidental
Precauciones generales: procurar una buena ventilacin, portando la ropa de proteccin

personal reglamentaria.
Mtodos de Limpieza: Ventilar el rea de derrame o escape: usar el equipo y personal

adecuado. Recoger el derrame y contenerlo para posterior disposicin. Cuando se vaya a limpiar el
rea de derrame o escape, humedecer el rea para evitar dispersar el polvo.
Proteccin personal
- Proteccin de las vas respiratorias: Ventilacin o proteccin respiratoria (respirador).

Si la atmosfera est deficiente de oxgeno, los respiradores podran no proteger al
personal.
- Proteccin de las manos y cuerpo: Guantes de goma o plstico, largos de seguridad,
Bata de laboratorio.
- Proteccin para la piel: Utilizar ropa de trabajo adecuada que evite el contacto del
producto.
29
- Proteccin para los ojos: Gafas qumicas o gafas de seguridad. Mantener una ducha de
emergencia visible y de fcil acceso al rea de trabajo.
- Ingestin: No comer, no beber y no fumar durante el trabajo.
- Medidas de higiene particulares: sustituir la ropa contaminada y sumergir en agua.
Lavar las manos al trmino del trabajo
Almacenamiento y manipulacin de sulfato de sodio

Los contenedores deben permanecer altamente sellados en un rea fra, seca y venteada.
Proteger contra dao fsico, despejar de sustancias incompatibles. Contenedores de aluminio
pueden ser peligrosos cuando estn vacos, puesto que, retienen residuos de productos (polvo,
slidos); observar toda precaucin y advertencia listada para este producto. Mantener alejado de
contenedores de aluminio.
Manipulacin: Lavar las manos antes de comer. Quitar y lavar la ropa contaminadas antes
de la reutilizacin. Reducir al mnimo la generacin y acumulacin del polvo. Evitar el contacto con
los ojos, la piel, y la ropa.
30
Descripcin general del proceso de sulfonacin
Para llevar a cabo la descripcin del proceso en cuestin, se expondr primero un

diagrama de bloques que permita identificar las operaciones y los procesos unitarios que tienen
lugar. Adems se podrn identificar en dicho diagrama las distintas reas del proceso en las que
pueden englobarse dichas operaciones y procesos de acuerdo a su finalidad.
Luego se incurrir en la tarea de describir detalladamente todas las operaciones unitarias

constituyentes de manera de explicar no slo su principio de funcionamiento, sino tambin la
morfologa e interconexin de los equipos necesarios.
Diagrama de bloques del proceso
Compresin de Secado por Secado por

Aire Atmosfrico Refrigeracin Absorcin
Obtencin de Trixido de Azufre
Conversin de Enfriamiento,
Fusin y Enfriamiento y
Dixido a Filtrado y
Refinamiento de Quema de Azufre Filtrado de SO2/
Trixido de Recoleccin de
Azufre Aire
Azufre. leum.
Tratamiento de efluentes
Sulfonacin del Metil-ster. gaseoso.
Separacin Electroprecipitaci
Sulfonacin Digestin
Lquido-Gas n
Lavado Custico
Secado Neutralizacin Blanqueamiento
de SO3
Oxidacin de
Enfriamiento Enfriamiento
Sulfitos
Recuperacin de
Metanol
Figura N1: Diagrama de bloques del proceso.
31
Breve descripcin del proceso
Es importante saber que el proceso proyectado es de operacin ntegramente continua y
que puede alcanzar niveles de automatizacin elevados. La siguiente descripcin, es una forma de
introducir al lector en la consecucin de los flujos de proceso en relacin a los equipos y
operaciones que se emplean. Para ello se recomienda apoyarse en el diagrama de flujos del
proceso.
El principio de funcionamiento de los equipos, as como una descripcin ms minuciosa de

las operaciones, se puede encontrar en la seccin Descripcin detallada de proceso de
sulfonacin.
Secado de aire
El proceso comienza con la entrada de una corriente de aire, que pasa al enfriador del aire
HE-101, en el cual se le reduce la temperatura para disminuir el contenido de humedad de la
misma. A continuacin el aire enfriado pasa a un sistema de dos secadores de adsorcin en
paralelo que funcionan de manera intermitente (AT-101 y AT-102). El aire seco obtenido en esta
etapa del proceso, es luego provedo en dos puntos cruciales de la etapa de obtencin de trxido
de azufre: el quemador de azufre (R-101) y la torre de conversin (R-102).
Etapa de obtencin del trixido de azufre

El azufre se alimenta al horno de fusin de azufre (MO-101), donde se funde para lograr
una ptima dosificacin posterior al proceso de quema de azufre. A continuacin, mediante una
bomba dosificadora de engranajes (P-102), se conduce el azufre fundido al quemador de azufre,
filtrando previamente al mismo (FL-101). A este equipo llega, adems, aire proveniente del secado
de aire. La relacin azufre/oxigeno necesaria para asegurar una combustin completa es 1:2.
La corriente gaseosa de SO2/aire que sale del quemador debe ser enfriada desde 600 650
C hasta 450 C. Para ello se emplea una caldera de calor residual (o de recuperacin) HE-103, con
la que se produce vapor saturado de 15 bar (195 C).
Luego de pasar por un filtro (FL-102), la corriente gaseosa de SO2/aire entra al convertidor
R-102. Adems, llega una corriente proveniente del secado de aire. En este equipo, es prctica
normal el empleo de una relacin molar de dixido de azufre/oxgeno de al menos 1:1. En este
proceso unitario, mediante una reaccin en catlisis heterognea, se logra la conversin del
dixido de azufre a trixido. Es un proceso exotrmico que debe enfriarse.
Los gases de salida del conversor contienen una mezcla de SO3/aire que se encuentra a
una temperatura de aproximadamente 430 C. Esta debe enfriarse a 50 C, y para ello se emplea
un tren de intercambiadores de calor de carcasa y tubos, representados por el equipo HE-104. Una
vez enfriada, esta corriente pasa a travs del filtro FL-103 para eliminar el leum y la neblina
formada.
32
Sulfonacin de metilster
A continuacin la corriente de gases de salida de la torre de conversin, luego de enfriada,
se dirige al reactor FFR (R-201). En ste equipo ocurre la sulfonacin del metilster (ME), mediante
una reaccin exotrmica, por ello, al reactor tambin llega una corriente de ME proveniente del
rea de almacenamiento. A la entrada del reactor se necesita mantener una relacin molar de
1,2:1 de SO3 a ster. La corriente de ME (F-27) debe ser precalentada antes de ingresar al reactor
con el intercambiador de calor HE-201 a una temperatura de 50-60 C.
A travs de la bomba multifsica helicoaxial P-207 se alimenta la mezcla resultante del FFR
al reactor de digestin R-202. Esta bomba tiene como fin lograr un tiempo de residencia ptimo en
el reactor de digestin (entre 10 a 20 min). La reaccin que tiene lugar en el digestor es
exotrmica y la temperatura en el reactor debe mantenerse a 50 C, por lo que se emplea agua
como fluido refrigerante.
Del digestor salen dos corrientes, una lquida (F-34) y una gaseosa que contiene partculas
pequeas de lquido (F-30). Esta ltima es impulsada hacia el cicln CY-201 mediante el compresor
CO-202, con el objetivo de extraer el remanente de partculas lquidas que se encuentran esta
corriente e incorporarlas al proceso nuevamente. La corriente lquida resultante del cicln se une
a la proveniente del digestor conformando la corriente F-35. Esta ltima se dirige a las etapas
posteriores de mejoramiento del producto.
La corriente F-35 es impulsada por la bomba P-209 a travs del intercambiador de calor
HE-204. En este equipo debe lograrse una temperatura de salida de entre 60-70 C. La corriente
resultante se dirige al reactor de blanqueamiento R-203.
Otra de las alimentaciones al reactor de blanqueamiento, est compuesta por una mezcla
de Metanol, Perxido de Hidrgeno e Hipoclorito de Sodio. Para ello, tres bombas (P-202, P-203 y
P-204 respectivamente) bombean dichas soluciones. Por otro lado, la alimentacin de estas
materias primas debe efectuarse a una temperatura de 60-70 C, por lo que debe pasar por el
intercambiador de calor HE-205. Dentro de este reactor, la temperatura debe mantenerse
estabilizada a 60-70 C. Como la reaccin que se lleva a cabo en l es exotrmica, es necesario
refrigerarlo. Para ello, se utiliza como servicio una corriente de agua.
Dos corrientes salen del reactor de blanqueamiento. La primera (F-47), compuesta por los
productos blanqueados, se dirige al intercambiador de calor (HE-206) en el cual debe reducirse la
temperatura a 50 C. La segunda, es un venteo del oxgeno generado dentro de este reactor, y es
en estado gaseoso (F-93).
A continuacin se alimenta la corriente enfriada al reactor de neutralizacin (R-204).

Adems al reactor se alimenta una corriente de hidrxido de sodio (F-50) y otra de agua (F-52). La
temperatura dentro del reactor de neutralizacin debe mantenerse a 50 C. Como la reaccin es
exotrmica, es necesario refrigerar con agua.
33
Secado del MES
La corriente resultante del reactor es impulsada por la bomba P-210 (de engranajes) hacia
el secador tubular flash (FT-201). En este equipo la temperatura debe aumentarse a 110 C. De
este equipo se obtiene una corriente F-57 en fase vapor (metanol + agua), que se dirige a un
condensador y luego a la etapa de recuperacin de metanol, y una corriente solida de producto
seco F-55 que se dirige al sistema de enfriamiento del producto seco.
Sistema de enfriamiento del producto seco

Por ltimo, la pasta de MES obtenida pasa por el tambor triturador refrigerado (DR-201).
El producto debe refrigerarse por debajo de su punto de congelacin (32 C).
Recuperacin de metanol
La corriente de vapores (F-57) que se obtiene luego del tanque flash, pasa a un
condensador HE-203 impulsada por el soplador CO-203. La temperatura de dicha corriente debe
disminuirse hasta alcanzar el punto burbuja de la mezcla.
A continuacin la corriente F-59 se dirige a la torre de destilacin DT-201, en la que se

separa el metanol del agua efluente. El metanol recuperado que se obtiene de cabeza de la torre
se dirige a un tanque de almacenamiento mediante la impulsin de la bomba P-211.
Tratamiento de efluentes gaseosos

La corriente de gases (F-63) que se obtiene en el cicln, se dirige al electroprecipitador EP-
301. Otra alimentacin a este equipo es la corriente F-66 de aire previamente calentado.
La corriente F-67 que sale del electroprecipitador se dirige a continuacin al lavador de

SO2 (GS-301), otra alimentacin a este equipo es la de hidrxido de sodio (F-69), proveniente
directamente desde el tanque de almacenamiento (TK-205).
La corriente F-70 obtenida, se dirige a un tanque pulmn de sulfitos para luego ser
alimentado mediante la bomba P-302 a la torre de oxidacin R-301. A este equipo debe
alimentarse, adems, aire impulsado con el compresor de aire CO-302.
Como resultado de la etapa de tratamiento de efluentes gaseosos, se obtiene una

corriente de gases limpios (F-78) y tres corrientes que contienen una mezcla de sulfatos y leum
que provienen del electroprecipitador, del filtro FL-103 y del reactor de oxidacin (R-301), que se
dirigen finalmente al tanque TK-302 (F-75, F-79, F-80). El almacenamiento en el TK-302 se debe a
que dichas sustancias son consideradas peligrosas de tipo Y-34, y deben ser tratadas por
operadores autorizados.
34
Descripcin detallada del proceso de sulfonacin
Secado de aire
Para lograr la conversin de azufre a trixido de azufre y para diluir el SO3 en aire para su
posterior uso en el reactor de sulfonacin, se requiere una gran cantidad de aire seco que
proporcione el oxgeno necesario para que dichas operaciones puedan llevarse a cabo.
Suponiendo una conversin del 100% y 1 kg de azufre:
Nm3/hr de Aire seco (0C, 1 bar) Aire seco kg/hr %SO3 en aire
17.85 23.03 4
14.35 18.51 5
12.02 15.50 6
10.35 13.35 7
Clculo: Nm3/hr = (kg/hr de azufre) (70/%SO3+0.35)
La humedad en el aire da lugar a la formacin de cido sulfrico y leum, que conduce a la

corrosin en toda la planta y causa una disminucin en la calidad del producto, en trminos de
color y otros subproductos no deseados si el leum condensado alcanza al reactor. Por lo tanto la
humedad del aire que ingresa al proceso que entra en la planta de sulfonacin debe mantenerse
baja con un lmite superior de 0,01 g/m3. Esto se corresponde aproximadamente con un punto de
roco del aire seco de -60C.
Los puntos de roco se pueden medir manualmente con el aparato de punto de roco
simple pero el uso de un medidor en lnea garantiza el control continuo de los niveles de humedad
en el aire. El instrumento recomendado para mediciones en lnea es el tipo Shaw higrmetro HD.
La importancia del punto de roco del aire en la formacin de cido/leum sulfrico en la

planta generadora de gas puede verse en la Tabla N5.
Punto de roco del g H2O/kg de aire seco Con 7% SO3 en el aire Con 4% SO3 en el aire
aire del proceso C
-20 0.634 138 238
-30 0.234 51 88
-40 0.079 17 30
-50 0.024 5 9
-60 0.0066 1.5 2.5
-70 0.0016 0.5 0.5
Tabla N5: Kg. de leum 20% por 24 hrs para una planta con una capacidad de 1 tonelada de MES/h a diferentes puntos
de roco del aire de proceso.
35
Otros beneficios del secado del aire que se pueden destacar se presentan a continuacin:
- 1. Aumenta la vida til de los componentes neumticos.
- 2. Disminuye la frecuencia y el tiempo de mantencin de los sistemas neumticos.
- 3. Presenta bajas cadas de presin en la red de aire, que se traducen en ahorro
energtico.
- 4. Permite lograr una mejor calidad de los productos que estn en contacto de alguna
manera con el aire comprimido.
Existen distintos tipos de secadores de aire comprimido, los ms importantes y utilizados

en la industria son: secador de refrigeracin, secador de adsorcin y el de membrana. En el
proceso se utilizar el secador de refrigeracin y el de adsorcin cuyas caractersticas se describen
a continuacin:
SECADOR DE REFRIGERACIN
Capacidad: Desde 10 m3/h hasta 12.500 m3/h.
Presin Mx.: 16 bar (existen versiones para presiones de hasta 45 bar).
Punto Roco: +2, +3 C.
SECADOR DE ADSORCIN
Capacidad: Desde 5 m3/h hasta 8.750 m3/h
Presin Mx.: 16 bar
Punto Roco: -20, -40, -70 C
Para cumplir con la especificacin anterior del aire de proceso con un punto de roco de al
menos -60 C, se trata al aire atmosfrico en una planta de secado de aire. Dicha planta est
compuesta por un secador por refrigeracin, seguido por uno de adsorcin.
El tamao delos equipos depende de las condiciones atmosfricas locales. Al especificar

una planta de secado de aire, se debe dar detalles sobre el clima local. Una planta tpica de secado
de aire se representa en la Figura N2.
36
Figura N2: equipo de secado de aire.
Secador por refrigeracin

El aire aspirado de la atmsfera se filtra y se comprime a travs del compresor que
produce la presin requerida para superar la resistencia de total, incluyendo el sistema de limpieza
de gases de escape. La presin en la salida del compresor vara con el tipo de planta de
sulfonacin, pero es en el rango de 0,5 a 1 bar.
El aire no debe extraerse de la sala en donde se encuentra el equipo, si no desde afuera y

se filtra a travs de un filtro correctamente diseado y dimensionado. El filtrado correcto del aire
es un detalle importante.
Se debe asegurar una adecuada ventilacin para disipar el calor en la sala de compresores.
El compresor debe ser de funcionamiento continuo y seco para eliminar cualquier aceite
remanente en el aire de proceso. El flujo de aire del proceso debe estar libre de pulsaciones y
debe suministrarse a una presin constante. Despus del compresor, el aire se enfra en un
intercambiador de calor con agua de refrigeracin para eliminar el efecto del calor del aire
comprimido.
El aire del proceso se enfra entonces adicionalmente a aproximadamente 3-5 C en un

intercambiador de calor que utiliza una mezcla refrigerada de glicol y agua. El enfriamiento debe
ser controlado para que se evite la formacin de hielo en los tubos del intercambiador de calor.
Por consiguiente, el sistema de enfriamiento de glicol-agua se compone de dos bucles: se enfra la
mezcla de glicol/agua con Fren en un enfriador normal de expansin, y el otro enfra el aire del
proceso con una cantidad adecuada de la mezcla de recirculacin glicol/agua.
El aire del proceso, que no deber exceder una temperatura de 5 C, lleva agua
condensada que debe ser eliminada eficazmente en un separador de agua.
37
El aire comprimido enfriado se hace pasar a continuacin a travs de un dispositivo de
medicin volumtrica (de tipo placa-orificio) a dos adsorbedores paralelos que operan en
secuencia, es decir, uno en el secado de aire y el otro en la regeneracin. El funcionamiento
intermitente de los dos secadores en paralelo es completamente automtico y puede vincularse a
cualquier sistema de control. Aunque la secuencia de funcionamiento es de forma discontinua, la
presin del flujo del aire de proceso y el punto de roco del aire de secado deberan ser
absolutamente constantes.
Secador por adsorcin

La deshumidificacin del aire comprimido por adsorcin es un proceso puramente fsico
por el cual el vapor de agua se adhiere a las molculas hidroflicas del material desecante a travs
de fuerzas de enlace de adhesin molecular entre las molculas de agua y las del desecante
(adsorcin). Para que la adsorcin tenga lugar, el aire hmedo se hace pasar a travs del material
adsorbente a la presin de trabajo. Estos equipos poseen dos torres cargadas de material
desecante. Mientras una de ellas trabaja secando el aire la otra torre se regenera utilizando parte
del aire comprimido seco que se genera (secadores heatless o con regeneracin sin calor) o
utilizando aire exterior precalentado (secadores con regeneracin con calor o heated).
El utilizado en este proceso es el secador regenerado con calor. Estos equipos se

componen de dos torres contenedoras del material desecante (slica gel) y de vlvulas que dirigen
el flujo de aire entrante hacia una u otra torre, el aire seco hacia la lnea de salida y el aire hmedo
utilizado para regenerar hacia la atmsfera. Un silenciador reduce la intensidad del sonido del aire
que se purga a la atmsfera.
Este tipo de secadores utiliza un flujo de aire caliente proveniente de la atmsfera el cual
es calentado a travs de un intercambiador de calor a vapor. Dicho aire es aspirado por medio de
un electro-ventilador.
La regeneracin se realiza utilizando una bomba de vaco que succiona aire de la torre que
se est regenerando, haciendo que el aire atmosfrico precalentado ingrese a dicha torre por el
otro extremo de la misma. El aire atmosfrico caliente circula por la torre en sentido contrario al
del aire que circula durante la operacin de secado.
La ventaja de regenerar con calor a presin menor que la atmosfrica radica en que se
necesitan menos caloras para que el agua adsorbida por el desecante pase a fase vapor que
cuando la presin es igual a la atmosfrica.
El material desecante es slica gel por ser ms resistente a la temperatura que la almina.
Estos equipos pueden tratar desde 2.33 a 70 Nm3/min de aire comprimido a una presin de hasta
7 bar. El punto de roco a presin obtenido es de -60C.
Los ciclos de operacin de estos equipos son, generalmente, de 6+6 horas de duracin
debido a los tiempos requeridos para el calentamiento y el posterior enfriamiento del lecho
adsorbente. Esto demanda que el material desecante sea saturado completamente.
38
Por otra parte y para salvaguardar la vida til del adsorbente, es necesaria una eliminacin
efectiva de los vapores de aceite arrastrados por el fluido comprimido; ya que de lo contrario la
capacidad de regeneracin del adsorbente disminuir drsticamente hasta que se obstruyan sus
poros y se anule completamente su capacidad de adsorcin. En consecuencia siempre se deber
colocar como prefiltro del equipo un microfiltro. A la salida del equipo secador es importante
contar con un filtro antipolvo capaz de retener las partculas de slica gel que puedan
desprenderse de los lechos adsorbentes.
La represurizacin de la columna regenerada se lleva a cabo en un tiempo establecido y

controlado por un PLC, con lo cual transcurrido ese tiempo el PLC le da la indicacin a la vlvula
para que haga el cambio de columnas, descomprimiendo la columna a regenerar.
Es en ste momento en donde se debe garantizar que no haya cadas de presin en la lnea, es
decir, se deber asegurar que la columna que se est represurizando haya alcanzado la presin de
la otra antes de que el PLC haya dado la seal de cambio. Eso se logra nicamente con vlvulas
inteligentes que aseguran mediante un dispositivo neumtico, que no se efectuar el cambio de
columna hasta que no estn dadas las condiciones de igualdad de presin en ambas torres.
Hay que asegurarse que el tiempo de ciclo de regeneracin sea tal que la temperatura de
calentamiento sea la requerida, no supere la temperatura mxima, y que luego de la regeneracin
se logre un enfriamiento apropiado del lecho, hasta la temperatura recomendada. Todo ello
expuesto en la Tabla N6.
Tiempo (hr) Temperatura de salida del aire (C) Ciclo

dejando el lecho de secado de slica gel
0 5 La temperatura del lecho antes de la
regeneracin, el inicio de introduccin
de aire caliente.
0.5 15 El calentamiento del lecho de slica gel.
1 30 El calentamiento del lecho de slica gel.
1.5 105 La mayor parte del agua absorbida
eliminada.
2 120 Adems de la eliminacin del agua.
5 135 Fin de ciclo de aire caliente, comienzo
de refrigeracin con aire fro (30 C).
6 100 Ciclo de refrigeracin.
7 60 Continuacin del ciclo de refrigeracin.
8 45 Continuacin del ciclo de refrigeracin.
9 32 Final del ciclo de enfriamiento, lecho
listo para su uso.
Tabla N6: ciclos de temperatura durante la regeneracin del desecante (Gel slice) 1.500 kg ABS/h. 5% de SO3 en el aire,
temperatura de regeneracin con aire caliente 160 C.
39
A continuacin se expone un diagrama de bloques general del proceso de obtencin del

SO3. En l pueden diferenciarse las principales operaciones unitarias que se describirn en detalle
luego.
Figura N3: Diagrama de bloques del proceso de obtencin del SO3.
Fusin y refinamiento del azufre

El proceso comienza con la fusin del azufre, que llega en estado slido a travs de una
cinta transportadora desde su almacenamiento hasta un tanque de fusin. Como se encuentra
dentro de un edificio, el tanque de fusin de azufre est equipado con una campana de aspiracin
(posible liberacin de H2S y SO2). El fondo de todo el recipiente de fusin est dotado de
instalaciones de vapor de calefaccin (por ejemplo, medios tubos soldados a la parte inferior) para
poder calentar los residuos de fondos durante la limpieza peridica del tanque. Dicha calefaccin
no se encuentra en uso durante el funcionamiento normal.
La contaminacin del azufre aumenta la necesidad de mantenimiento (por ejemplo, la

corrosin de los serpentines de vapor) y la limpieza del recipiente de fusin. Si el azufre
inicialmente est limpio y seco, la limpieza del equipo puede no necesitarse durante varios aos.
Se recomienda contar con un fondo de recipiente ligeramente inclinado y tener una

descarga de fondo (de brida ancha) para facilitar la limpieza. La viscosidad del azufre fundido vara
con la temperatura. La experiencia ha demostrado que la temperatura de manipulacin segura
ptima es entre 130 C y 150 C y la temperatura elegida se debe mantener con la mayor precisin
posible para evitar las fluctuaciones de dosificacin debido a los cambios de viscosidad
significativas.
El recipiente de fusin de acero dulce se divide en tres secciones diferentes:
La zona de fusin:
Esta es el rea donde el azufre slido se carga y donde la fusin tiene lugar. Esta seccin
est separada de la siguiente seccin a travs de una rejilla de acero inoxidable de malla gruesa.
40
En el punto de alimentacin de azufre, una rejilla de acero con aperturas de 6 in2 est
instalada sobre un extremo de los compartimentos de fusin como un dispositivo de seguridad y
para detectar posibles grandes trozos de material arrastrado. Una pequea tolva se puede
construir alrededor de la rejilla para permitir la acumulacin de una pila de azufre por encima de la
rejilla y para proporcionar espacio libre adicional para evitar la formacin de espuma. A medida
que el azufre se funde bajo la rejilla, la pila se hunde gradualmente en el fusor. De esta forma,
recargar regularmente de azufre slido requerira una cantidad menor de tiempo del operador en
cada turno. El derretimiento continuo ha demostrado ser ms satisfactorio que la fusin
intermitente o por lotes.
Los bancos de la bobina de vapor sern diseados e instalados de manera que en caso de
fallo de cualquier equipo individual es una simple cuestin de quitar la unidad defectuosa sin tener
que apagar todo el sistema de fusin. El fusor se construye generalmente con cubiertas de acero o
de aluminio removibles para excluir el polvo y reducir las prdidas de calor.
La zona de decantacin:
El Azufre fundido se desborda desde el compartimento de fusin hacia la zona de
decantacin, dividida en varios compartimentos por placas deflectoras. Esto permite la
sedimentacin y el desnatado de residuos flotantes ms eficiente.
La zona final:
Esta seccin, de la que una bomba toma el azufre, se separa de la zona de
decantacin/sedimentacin por medio de una placa deflectora inferior. Desde la zona final, el
azufre es enviado directamente al proceso de la combustin de azufre (quemador de azufre) a
travs de un sistema adecuado de filtro y una bomba dosificadora. Las bombas recomendadas son
Bran y Lbbe, OMG (de Ballestra), y Milton Roy (de Chemithon). Las bombas de alimentacin de
azufre son de tipo pistn, con el cuerpo y las vlvulas con camisa de vapor a 4 bares (150 C) para
su calentamiento y son accionados por motores elctricos.
41
Figura N4: Esquema tpico del proceso de fusin de azufre.
La filtracin del azufre lquido es el medio ms eficaz de separar el alto contenido de

cenizas, que pueden presentarse especialmente en el azufre slido. El azufre se funde y se calienta
mediante el uso de vapor de baja presin (aprox. 5 bar) a una temperatura de aprox. 140-150 C, a
la que su viscosidad est en un mnimo. Se bombea luego a travs de filtros verticales u
horizontales de hasta aprox. 150m2 de rea de filtracin. Normalmente, estos son del tipo de hoja
de presin, que comprende una batera de elementos de gasa de alambre de acero inoxidable
suspendidas en un recipiente contenedor. Cada elemento consta de dos gasas de filtracin de
malla fina suspendidas en un marco de anillo, apoyado y mantenido separado por una tercera
capa de malla gruesa. El espacio intermedio entre las dos finas gasas de cada elemento est
conectado a la salida del filtro. Durante el funcionamiento, el exterior de los elementos del filtro se
recubre primero con coadyuvante de filtracin, como tierra de diatomeas, pasndolo como una
suspensin en el recipiente de filtro y recirculando el efluente de la toma de nuevo en el tanque
de alimentacin de filtro o la solucin de pozo. Una vez preparado de esta manera, el filtro est
listo para el servicio. De forma peridica, ya que se tapa con materiales del azufre que forman
cenizas, el filtro se limpia y se vuelve a recubrir de coadyuvante. Adems de las operaciones y los
equipos necesarios adicionales, la filtracin de azufre supone el problema adicional de qu hacer
con la torta de filtro, que contiene aprox. 70% de azufre. Como resultado, la responsabilidad para
la filtracin de azufre cada vez se desplaza hacia el productor de azufre.
Una vez filtrado el azufre en estado lquido, ya se encuentra en condiciones para ser
bombeado directamente al quemador de azufre. En dicho quemador, se emplear como
comburente al oxgeno presente en el aire.
42
Produccin de SO2 a partir de azufre elemental
Una vez obtenido el azufre en estado lquido y el aire seco, se los enva al horno quemador
de azufre en donde la combustin para formar SO2 tiene lugar.
Para quemar azufre de acuerdo a la siguiente ecuacin se requieren cantidades

equimolares de oxgeno y azufre.
S (rhomb) +O2 (g) SO2 (g) H =297 kJ/mol
Con aire que contenga 20,95 %vol de O2, se pueden llegar a obtener concentraciones de
SO2 de 20,5 %vol. Sin embargo, en la prctica, para asegurar la combustin completa del azufre, el
aire es generalmente provedo en exceso. Esto se debe a que el problema que puede resultar de la
condensacin y solidificacin del azufre no quemado sobre partes ms fras de la planta no es
deseado.
Como prerrequisito para la combustin completa de azufre y para el mantenimiento de

concentraciones constantes de SO2 a nivel industrial, es esencial que el azufre sea fina y
parejamente dispersado, con una inmediata mezcla posterior con el aire de combustin durante el
proceso de quemado.
En general, se emplea azufre lquido a 140-150 C, temperatura a la cual se tiene una

viscosidad suficientemente baja como para permitir que sea rociado a travs de boquillas. La
elevada rea superficial provoca que las pequeas gotas se evaporen rpidamente (la temperatura
normal de ebullicin del azufre es 440 C).
Durante el proceso de combustin, son molculas de S2 en fase vapor las que realmente
son oxidadas. La evaporacin del azufre produce inicialmente molculas de S 8 en mayor
proporcin, que se descomponen en S2 a una velocidad apreciable a 600C.
Ms del 60% del calor de reaccin (aproximadamente unos 9280 kJ/kg*s) liberado durante
la combustin de azufre a dixido de azufre es tericamente requerido para el precalentamiento
de aire y azufre y para la evaporacin y descomposicin de este ltimo a 600C. Por lo tanto, una
combustin favorable depende no solo de una mxima velocidad de transferencia de masa sino
tambin, de una transferencia intensiva de calor en la fase inicial.
La combustin de azufre con oxgeno industrial o con oxgeno enriquecido es

generalmente anti econmica debido al elevado costo de esta materia prima, por lo que no es
extensamente utilizada en escala industrial.
En trminos prcticos, la mayor concentracin de SO2 gaseoso posible de conseguir a

escala industrial, mediante el quemado de azufre lquido con aire es de 18 %vol.
En la teora, la temperatura de combustin es 1000C cuando se quema azufre lquido a

una temperatura inicial de 140C en aire secado originalmente a 60C para producir una
concentracin de 10 %vol de SO2. Como puede apreciarse en la Figura N5, la temperatura de
43
combustin se eleva a una razn lineal con la concentracin deseada de dixido de azufre. Alcanza
aproximadamente los 1600C cuando la concentracin de dixido de azufre gaseoso es de 18
%vol.
Figura N5: Temperatura terica de combustin de azufre como funcin de la concentracin de SO2 deseada.
Proceso de quema de azufre:
Una vez fundido el azufre, se dirige al quemador gracias a la impulsin de las bombas
dosificadoras. Por otro lado se necesita, adems, una alimentacin de aire seco, brindada por el
rea de secado del aire.
En la industria actual los hornos de combustin de azufre con quemadores rociadores para
azufre lquido son los ms extensamente usados. La Figura N6 muestra el layout del horno de
combustin de azufre que se emplear en el proceso. El horno consta de una carcasa cilndrica de
acero revestida con varias capas de aislamiento y ladrillos refractarios. Est normalmente
dispuesta en posicin horizontal, pero a espacios reducidos puede disponerse de una versin
vertical. El quemador de azufre est montado en uno de los extremos de la cmara de combustin
y una caldera de calor residual est conectada directamente a la salida de gas en el extremo
opuesto. El tamao especfico del horno es dependiente en gran medida del tipo y la eficiencia del
quemador utilizado.
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Figura N6: Layout del horno para la quema de azufre. (a)Atomizador rotatorio. (b) Horno.
Hay varias formas en las que el azufre lquido puede ser atomizado para producir la
pulverizacin fina necesaria para la combustin ms eficiente posible. Los principales tipos de
quemadores comerciales son: el quemador de boquilla de presin, en el que el azufre se inyecta
bajo presin a travs de una boquilla de pulverizacin en la cmara del horno; el quemador de dos
componentes, en el que el azufre se libera a travs de una boquilla en un chorro turbulento de
aire; y el quemador rotativo, en el que el azufre se distribuye centrfugamente desde el borde de
una taza de hilado en una corriente de aire. En el caso particular del proceso descripto, se opt
por el uso del quemador rotatorio o giratorio.
El quemador giratorio, es hoy en da el tipo preferido para las plantas grandes. El diseo de
un quemador de este tipo se muestra esquemticamente en la Figura N7. El azufre pasa a presin
prcticamente atmosfrica en un vaso abierto que gira a 4000 - 6000 rpm. La pelcula de azufre en
la pared interior se dispersa desde el borde por la fuerza centrfuga y es atomizada luego por
arrastre en el llamado aire primario, que emerge a alta velocidad a travs del espacio anular
estrecho entre la copa de rotacin y el bonete del atomizador. El "aire secundario", que constituye
la mayora del aire de combustin, entra en el horno a travs de un espacio anular entre la
campana atomizadora y la carcasa del quemador. Un sistema de paletas de gua de aire ajustables
en este espacio imparte una componente tangencial para el flujo de aire secundario que entra en
el espacio cnico de combustin entre el quemador y la cmara principal del horno. El recorrido
en espiral resultante de los gases a travs del horno no slo mantiene eficazmente la llama
central, sino que al mismo tiempo evita que las gotitas de azufre no vaporizado incidan sobre la
pared del horno.
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Figura N7: Quemador de azufre rotatorio: (a) Distribuidor de azufre. (b) Copa atomizadora. (c) Bonete del atomizador.
(d) Carcasa del quemador. (e) Sello de aire. (f) Eje del quemador. (g) Motor elctrico.
(h) Correa de transmisin. (i) Alimentacin de Azufre.
Una caracterstica altamente ventajosa de los quemadores giratorios es que el

rendimiento se puede variar continuamente con la capacidad nominal hasta 20% o menos sin
cambio apreciable en la intensidad de atomizacin. Los quemadores giratorios pueden ser
diseados para caudales de azufre que van de 5 a 400 tn/d. El efecto de atomizacin altamente
turbulento asegura una combustin rpida y segura del azufre, que hace que sea posible
disearlos para cargas de horno especficas extremadamente altas (aprox. 4 - 8 106 kJ/m3.h) y
pequeos volmenes de hornos especficos.
Una vez obtenido el dixido de azufre en el quemador, la mezcla SO2/aire debe ser
enfriada a la temperatura de ingreso de la torre de conversin en la etapa de enfriamiento y
filtrado de la mezcla gaseosa SO2/aire.
Enfriamiento y filtrado del gas SO2/aire caliente

La mezcla de gas SO2/aire proveniente del quemador de azufre se encuentra a unos 600-
650 C y tiene que ser enfriada a unos 450 C. Con la energa disponible pueden utilizarse calderas
de calor residual para producir vapor saturado de 15 bares (195 C). Una caldera de calor residual
tiene la ventaja de reducir rpidamente la temperatura del gas y de suministrar vapor a la red de
vapor de la planta. Pueden llegar a producirse 3 kg de vapor por cada kg de azufre quemado. Los
sistemas indirectos son intrnsecamente ms seguros.
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La mezcla SO2/aire que deja el quemador contiene trazas de cenizas y polvo derivadas del
material refractario que recubre el quemador de azufre. Por lo tanto la mezcla SO2/aire enfriada se
pasa a travs de un filtro de gas caliente antes de entrar en la torre de conversin.
El filtro de gas caliente se compone de una carcasa vertical de acero inoxidable cilndrico,
que aloja el elemento filtrante. El material filtrante se compone de una capa de grnulos
refractarios, 6-8 mm de dimetro, aproximadamente 400 mm de alto, apoyados por una rejilla de
acero inoxidable y cubiertos con una capa de guijarros de cuarzo. En la parte superior de este
lecho de filtro se encuentra otra capa de guijarros de cuarzo para distribuir la mezcla SO2/aire de
manera uniforme sobre la seccin transversal del filtro. El gas entra en la parte superior del
recipiente, pasa a travs del lecho filtrante y sale desde el fondo del recipiente. La funcin del
filtro es evitar que se acumule polvo en el lecho de catalizador superior de la torre conversin. La
acumulacin de polvo en la torre provoca un aumento de la cada de presin y si una parte
suficiente de la superficie del catalizador est cubierta, la conversin de SO2 a SO3 se vera
disminuida.
Conversin de dixido a trixido

El dixido de azufre ya enfriado y filtrado, es transformado luego a trixido mediante una
torre de conversin cataltica. En ella, un lecho de catalizador de pentxido de vanadio (V 2O5)
fomenta la reaccin. Las condiciones ptimas de reaccin as como la descripcin del equipo se
detallan a continuacin.
Cintica y termodinmica de la reaccin:
En el proceso de contacto, una mezcla de gas que contiene SO2, proveniente de la quema
de azufre, se pasa junto con oxgeno sobre un catalizador para oxidar el dixido de azufre a
trixido de azufre:
La posicin de equilibrio en la oxidacin exotrmica en fase gaseosa del dixido de azufre

a trixido de azufre depende de la temperatura predominante, la presin total y las
concentraciones (presiones parciales) de los reactivos. El equilibrio termodinmico se determina
por la constante de equilibrio Kp segn la ley de accin de masas:
A causa de la entalpa de reaccin negativa de la oxidacin de dixido de azufre, tanto Kp

como la conversin de equilibrio de SO2 disminuyen con el aumento de temperatura. La relacin
clsica entre Kp (en atm -0,5) y la temperatura fue desarrollada empricamente por Bodenstein y
Pohl, aunque los datos ms recientes muestran desviaciones.
47
Donde T es la temperatura en grados Kelvin.
Debido a que la cintica depender de fuertemente de la adsorcin del SO2 en el

catalizador, la influencia de la difusin tiene gran importancia por lo que es ms preciso utilizar
otro ajuste cintico (Roberts 1997).
5473
1 = exp(12.169 )

8619
2 = exp(9.953 + )

52596
3 = exp(71.754 + )

11300
= exp(10.68 + )

.6
1 . . 2 . 5 . (1 )
.5 .(.2 )0.5 .
=
22,414. (1 + 2 . . 5 + 3 . 6 )2
Influencias en la conversin de equilibrio:
Cualquier aumento en la presin general aumentar el grado de conversin en el

equilibrio, debido a que la reaccin conduce a una disminucin en el volumen. La mxima
conversin de equilibrio de dixido de azufre posible a una determinada temperatura y presin
total, depende de las concentraciones de gases de O2 y SO2 suministradas. Si la concentracin de
dixido de azufre es 2a % en volumen y la concentracin de oxgeno b % en volumen, la fraccin x
de dixido de azufre oxidada a trixido de azufre en el equilibrio se puede calcular a partir de la
siguiente ecuacin basada en la ley de accin de masas:
El valor apropiado de Kp se determina a partir de la ecuacin de Bodenstein y Pohl. La

dependencia de la conversin de equilibrio del SO2 con la temperatura y la presin se muestra en
la Figura N8 para el ejemplo de gas de combustin de azufre que contiene 10% en volumen de
SO2.
48
Figura N8: Conversin de equilibrio terica en la oxidacin de SO 2 a SO3 como funcin de la temperatura y la presin
(composicin del gas de alimentacin: 10 %vol SO2; 10,9 %vol O2).
De acuerdo con la ley de accin de masas, lo que aumenta la presin parcial de oxgeno
tambin aumentar el grado de conversin. Sin embargo, cuando se utiliza aire como la nica
fuente de oxgeno en la produccin de SO2, como suele ser el caso, las concentraciones de oxgeno
y de dixido de azufre estn inversamente relacionadas, de modo que mientras mayor es la
concentracin de oxgeno en los gases de combustin menor ser el contenido de dixido de
azufre. El factor esencial para determinar la conversin de SO2 alcanzable es, pues, la relacin
volumtrica O2/SO2 en los gases de alimentacin. Considerando que la oxidacin de dixido de
azufre requiere una relacin estequiomtrica O2/SO2 de slo 0,5:1, en la industria, es prctica
normal usar una relacin de al menos 1:1. La presencia de exceso de oxgeno no slo aumenta la
conversin de equilibrio de SO2, sino que tambin es un requisito previo esencial para el
mantenimiento de la actividad del catalizador de vanadio. Hay, sin embargo, lmites prcticos en la
cantidad de aire adicional que se puede agregar, ya que el nitrgeno presente en el aire diluye el
dixido de azufre hasta el punto donde se deteriora la economa del proceso. Aunque sera
tcnicamente posible, para evitar la dilucin de nitrgeno, el uso de oxgeno en lugar de aire, por
lo general es difcil de justificar econmicamente en una instalacin de azufre ardiente.
Influencias en la velocidad de reaccin:
En una planta industrial, la conversin real de dixido de azufre no alcanza el valor de

equilibrio terico. La oxidacin en fase gaseosa de dixido de azufre es inhibida cinticamente, y
prcticamente imposible a cualquier temperatura sin un catalizador. A temperaturas ordinarias la
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reaccin es tan lenta que, en trminos prcticos, no se produce en absoluto. El aumento de la
temperatura aumenta la velocidad de reaccin, pero al mismo tiempo se desplaza la posicin de
equilibrio de una manera desfavorable, lejos del trixido de azufre y hacia el dixido de azufre y el
oxgeno. Sin un catalizador, la temperatura requerida para que el sistema reaccione a una
velocidad prctica es tan alta que la conversin es muy pobre. Incluso con los catalizadores de hoy
en da, se necesita una temperatura de aprox. 400 C para iniciar una reaccin autosostenida. El
mecanismo de reaccin vara dependiendo del catalizador utilizado. La oxidacin sobre un
catalizador de vanadio es una reaccin homognea que tiene lugar en una masa fundida lquida de
los componentes activos tanto en las superficies externas e internas de un soporte inerte del
catalizador. El mecanismo de reaccin y las estructuras qumicas de los componentes activos an
no han sido claramente definidos. De acuerdo con el modelo de Marte y Maessen, la reaccin en
la masa fundida se lleva a cabo por medio de los pasos intermedios mostrados en las Ecuaciones 1
y 2:
(1)
(2)
La validez de las ecuaciones cinticas derivadas de este y otros modelos de reaccin se

limita a ciertos rangos de temperatura. Sin embargo, la tasa de la oxidacin cataltica del dixido
de azufre depende no slo del mecanismo de reaccin sino tambin de la transferencia de masa y
calor en la interfaz lquido-gas del catalizador.
Otros parmetros puramente tcnicos, tales como la velocidad del gas, distribucin de gas,
y el tiempo de residencia en el lecho de catalizador, ayudan a determinar cun cerca se encontrar
del equilibrio terico, el grado de conversin de dixido de azufre en la prctica. Para estimar la
conversin de dixido de azufre que se puede lograr en la realidad, en comparacin con la
conversin de equilibrio termodinmico, se utiliza una funcin de correccin que tiene en cuenta
las influencias de las variables individuales. La Figura N9 es un grfico de la conversin de
equilibrio de dixido de azufre terico y una funcin de conversin observada dixido de azufre
tpico, frente a la temperatura. Las caractersticas de conversin reales estn influidas
significativamente por la actividad del catalizador especfico, que debe ser determinado
empricamente para cada catalizador individual.
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Figura N9: Comparacin de (a) la conversin terica de equilibrio para gases provenientes de la quema de azufre
(10 %vol SO2, 10,9% O2) con (b) la conversin real de SO2 para un catalizador de Vanadio.
El catalizador:
Adems de la actividad del catalizador, otros factores como la estabilidad trmica, la vida
de servicio, y la resistencia mecnica son de importancia prctica. De todas las sustancias
probadas para la actividad cataltica hacia la oxidacin de dixido de azufre, slo los compuestos
de vanadio, platino, y xido de hierro han demostrado ser tcnicamente satisfactorios. Hoy en da,
el pentxido de vanadio se utiliza casi exclusivamente. Por lo general, los catalizadores
comerciales contienen 4-9% en peso de pentxido de vanadio (V2O5) como componente activo,
junto con los promotores de sulfato de metal alcalino.
En condiciones de funcionamiento estos forman la masa fundida lquida en la que se cree

que la oxidacin de dixido de azufre tiene lugar realmente. El sulfato de potasio se utiliza ms a
menudo en una proporcin molar K/V de aprox. 2,5 a 3,5. Algunos catalizadores tambin
contienen sulfato de sodio para reducir el punto de fusin. El material de soporte es slice en
forma de tierra de diatomeas, gel de slice, o zeolitas, todos los cuales presentan especialmente
grandes reas de superficie especficas.
Los catalizadores del tipo de pellets se han utilizado casi exclusivamente hasta mediados
de la dcada de 1980, pero las plantas de hoy en da suelen estar equipadas con la forma de anillo
51
(o "star-ring"). La ventaja de un catalizador de tipo anillo es una cada de presin inferior; en
comparacin con catalizadores de tipo de pellets la cada de presin puede llegar a reducirse a la
mitad. Adems, un catalizador en forma de anillo es menos sensible a obstrucciones de polvo. La
relacin entre la velocidad del gas y la cada de presin para diferentes formas de catalizador se
ilustra en la Figura N10.
Figura N10: Cada de presin para varios tipos de catalizador por metro de profundidad del lecho.
(a) Pellets (6 mm). (b) Anillos (10/5 mm). (c) Star-rings (11/4 mm).
Debido a las bondades anteriormente mencionadas, se opt por el uso de catalizador de

vanadio en forma de Star-ring.
Rango de temperatura de trabajo:
Una propiedad importante del catalizador de vanadio es el lmite de baja temperatura a la

que la operacin estable es posible bajo condiciones de gas fijas. Esta temperatura es aprox. 410-
430 C. La actividad a baja temperatura depende principalmente de la temperatura de fusin y las
propiedades qumicas de la mezcla de componentes activos. El lmite superior de temperaturas de
uso se determina por la estabilidad trmica del catalizador. Por encima de aprox. 600-650 C la
actividad del catalizador puede perderse irreversiblemente debido a los daos a la estructura del
portador y a la reduccin de su superficie interna.
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La vida de servicio:
La vida media de servicio citada por la mayora de los productores de catalizadores es de

unos diez aos. La vida til se determina, en general, no tanto por la prdida progresiva de
actividad sino por las prdidas de catalizador en que se incurre durante el llenado y vaciado del
reactor y durante el cribado de rutina. Dependiendo de la carga de polvo del gas que entra en el
convertidor, el tamao y la forma de los granos de catalizador, y las propiedades de la masa
fundida activa, el polvo se acumula en el lecho de catalizador en el transcurso del tiempo. Este
polvo eventualmente aumenta la cada de presin de gas a travs del lecho de catalizador y reduce
tanto la eficiencia de conversin de SO2 como el caudal de gas. Esa es la razn por la cual el
catalizador debe ser revisado de vez en cuando para quitar el polvo. Cuando se retira el
catalizador, se lo examina, y vuelve al reactor, una cierta cantidad est destinada a perderse como
consecuencia de la abrasin. La cantidad precisa depende del mtodo de manipulacin utilizado y
la estabilidad del catalizador. Esta prdida debe ser compensada por la adicin de nuevo
catalizador.
En contraste con el platino, el catalizador de vanadio es en gran medida insensible a los

venenos del catalizador. Los compuestos de flor en concentraciones elevadas atacarn el
material de soporte, lo que lleva a una mayor prdida por abrasin. Los compuestos de cloro,
especialmente a temperaturas elevadas, provocan que se volatilice el vanadio y en consecuencia
disminuya la actividad. El arsnico, se acumular en el catalizador, pero slo causar una
disminucin observable en la actividad si la concentracin de As2O3 en la masa de catalizador
supera 15% en peso.
El vapor de agua en el gas de alimentacin no es perjudicial para un catalizador de

vanadio, siempre y cuando la temperatura sea suficientemente alta como para evitar la
condensacin del cido sulfrico. A baja temperatura (durante paradas de planta, por ejemplo, o
cuando el catalizador est expuesto al aire hmedo) existe el peligro de que el agua sea absorbida
por los componentes activos higroscpicos, y esto puede poner en peligro la resistencia mecnica
del catalizador.
El reactor:
El reactor en el que el dixido de azufre se oxida catalticamente a trixido de azufre se

conoce como convertidor. En el diseo y construccin de cualquier catalizador destinado a
asegurar la mxima conversin de dixido de azufre, es de vital importancia prestar la debida
atencin a la eliminacin de las considerables cantidades de calor de reaccin generado. La
reaccin se lleva a cabo generalmente bajo condiciones adiabticas, por lo que la temperatura del
lecho del catalizador slido se eleva, determinando de este modo, y al mismo tiempo limitando, el
nivel alcanzable de conversin de SO2 consistente con el equilibrio termodinmico (ver. Fig. N8).
Para lograr una alta conversin de SO2 final, la masa total del catalizador se divide en varios lechos
de catalizador (bandejas), y el gas caliente que sale de cada lecho se enfra a la temperatura
mnima de trabajo del catalizador antes de entrar en el lecho de al lado.
53
La Figura N11 muestra el perfil de reaccin para un convertidor que comprende cuatro lechos y
operando bajo condiciones adiabticas, junto con la conversin de SO2 alcanzable en cada lecho
dentro de los lmites generales de caractersticas de conversin reales. Un perfil para el proceso de
contacto normal sin absorcin intermedia (absorcin simple) se compara con la de un proceso de
doble absorcin, con la absorcin intermedia despus de la segunda cama. En el proceso de
absorcin simple, la conversin mxima de SO2 alcanzable con un convertidor de cuatro camas
tpico es aprox. 98%. (La cifra exacta depende de la composicin de alimentacin de gas).
Figura N11: Comparacin de perfiles de reaccin y de conversin de SO2 para un reactor de cuatro lechos (adsorcin
simple) y un proceso de doble adsorcin (2+2). Gas de alimentacin: 8,5 %vol SO 2. (a)Curva de equilibrio para el proceso
de doble adsorcin, luego de adsorcin intermedia. (b) Curva de equilibrio para proceso normal de contacto. (c) Reaccin
adiabtica en el lecho 1. (d) Reaccin adiabtica en el lecho 2. (e) Enfriamiento y adsorcin intermedia.
(f) Enfriamiento. (g) Cama 3. (h) Cama 4.
Diseo del Convertidor:
El diseo del proceso para un convertidor requiere una optimizacin cuidadosa debido al
gran nmero de parmetros que interactan, aunque se ha simplificado considerablemente por el
desarrollo de programas de computacin apropiados. Las variables ms importantes son la
concentracin de dixido de azufre y la tasa de flujo de gas, el nmero de camas, la cantidad de
catalizador especfico y su distribucin entre las camas individuales, la cada de presin de gas, y
las temperaturas de admisin de gas en las camas individuales. Para llegar a un diseo final, es
54
crucial llegar a una relacin beneficiosa entre los costos de equipo y costos de la energa. La
distribucin del catalizador entre las camas individuales puede variar ampliamente en funcin de
la concentracin de gas y la forma en que el gas se dirige.
La altura del lecho de catalizador puede variar de aprox. 200 mm a 1000 mm. Tambin se
pueden utilizar diferentes catalizadores en diferentes camas, la eleccin depende de las tensiones
trmicas que prevalecen en cada etapa. El tamao de grano preferido depende de consideraciones
de cada de presin y la carga de polvo permisible.
El mtodo ptimo de enfriar el gas de reaccin entre los lechos de catalizador es una
funcin de la composicin y de la temperatura inicial del gas de alimentacin, y por lo tanto su
origen. Normalmente, es preferible utilizar el intercambio de calor indirecto. En una planta de
azufre ardiente, donde el gas de alimentacin ya est caliente, el calor de reaccin sobrante de la
seccin cataltica se recupera en generadores de vapor y precalentadores de agua de alimentacin
de calderas (economizadores).
Normalmente, el convertidor est diseado como un recipiente cilndrico vertical, con los
lechos de catalizador montados uno encima de otro en compartimentos separados, prcticamente
hermticos a los gases. Los gases entran y salen a travs de boquillas laterales, pasando hacia
arriba y hacia abajo a travs de las camas. La masa de catalizador est soportada por una cama de
rejilla metlica. Una capa de base de cermica de embalaje evita el contacto directo entre el
catalizador y la rejilla, lo que podra dar lugar a la corrosin.
El lecho de catalizador en s mismo est cubierto con otra capa de relleno. Esta sirve para
el doble propsito de ayudar a garantizar la distribucin uniforme del gas y la temperatura sobre
la superficie del catalizador y la prevencin de que el catalizador vuele dejando cavidades en el
lecho, que tambin podra afectar negativamente la distribucin uniforme recientemente
mencionada. Los convertidores estn generalmente alineados con el material de cermica en las
reas de catalizador.
Actualmente hay tres tipos principales de convertidores en uso: de acero inoxidable (con o
sin intercambiadores de calor), de acero y de ladrillo-alineado.
En el convertidor de acero (Figura N12) una placa de caldera o equivalente se utiliza como
material de construccin para la carcasa, las separaciones, y bandejas para las capas con menores
temperaturas de operacin. Un convertidor de acero es ms econmico en comparacin con un
convertidor de acero inoxidable y es apropiado para el tratamiento de los gases con cargas de SO2
inferiores. Por ello se opt por el empleo de este tipo de reactor en el proceso proyectado.
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Figura N12: Convertidor de cuatro lechos, hecho de acero. (a) Alimentacin en lecho 1. (b) Entrada de enfriamiento.
(c) alimentacin de lecho 2. (d) Alimentacin de lecho 3. (e) Alimentacin de lecho 4. (f) Catalizador. (g) Salida lecho 2.
(h) Salida lecho 3. (i) Salida lecho 4. (j) Tubo central de soporte del lecho.
Enfriamiento de la mezcla SO3/aire, recoleccin de leum y filtrado de niebla

La mezcla de gas que sale de la torre de conversin tiene una temperatura de
aproximadamente 430 C, que es demasiado alta para entrar en la etapa de sulfonacin. Por lo
tanto, la mezcla SO3/aire se enfra en un tren de intercambiadores de calor de carcasa y tubos,
refrigerado con un fluido trmico. El calor absorbido por el refrigerante se puede recuperar ya que
la temperatura es suficientemente alta. La mezcla SO3/aire se enfra a 50 C. Una pequea
cantidad de leum se condensa fuera del gas y se recoge en un pequeo depsito bajo el haz de
tubos del intercambiador de calor. Cuanto menor sea el punto de roco del aire de proceso, menor
es la cantidad de leum formado.
El tratamiento de este leum recogido se describe en la seccin de tratamiento de

efluentes lquidos. A su vez, una pequea cantidad de neblina de cido sulfrico fumante se forma,
y tiene que ser eliminada antes de la etapa de sulfonacin. El leum reacciona rpidamente con
compuestos orgnicos, y conduce al deterioro del de color, la carbonizacin de la materia prima
56
orgnica y la formacin de subproductos (por ejemplo dioxano). Por otra parte gotitas o cristales
de leum pueden causar mala distribucin de la materia prima orgnica en la parte superior del
reactor. Por lo tanto, se incorpora antes del reactor de sulfonacin un separador de partculas de
alta eficiencia, para liberar a la mezcla de SO3/aire de los inconvenientes antes mencionados.
El separador de partculas (o separador de neblina) puede reducir la corrosin y el

ensuciamiento en la cabeza del reactor por la reduccin de la exposicin a cido sulfrico
fumante. El recipiente que contiene el separador de partculas debe estar calentado con agua
caliente. El licor de drenado del fondo del recipiente es una solucin que contiene cido sulfrico
deshidratado y sulfato de hierro. El filtro debe instalarse lo ms cerca posible de la parte superior
del reactor. El tubo de gas que se dirige desde la unidad generadora de gas SO3 hasta el reactor de
sulfonacin debe tener un aislamiento trmico.
Sulfonacin del metilster

El alma de todo proceso de sulfonacin, es el reactor en el que entran en contacto el
agente sulfonante y la materia orgnica a sulfonar. En el caso del proyecto planteado, se trata de
un reactor de capa descendente tipo FFR (Falling Film Reactor). A l llegan dos corrientes
principales: por un lado la mezcla aire/SO3 (con una concentracin de agente sulfonante de 5-10
%vol.) proveniente de la torre de conversin; por otro lado el metilster, que debe ser
previamente calentado mediante un intercambiador de calor a la temperatura de 50-60 C.
Luego del reactor antes mencionado, contina una serie de procesos unitarios en los que
se llevan a cabo reacciones que fomentan el mejoramiento del producto sulfonado obtenido. As,
pueden enumerarse en orden los procesos posteriores de envejecimiento, blanqueamiento y
neutralizacin.
Se realizar primero una descripcin de los principios qumicos bsicos de cada una de
estas etapas y luego se proceder a la descripcin de cada una de estas.
A continuacin se expone un diagrama de bloques general del rea de sulfonacin. En l

pueden diferenciarse las principales operaciones unitarias que se describirn en detalle luego.
57
Figura N13: Diagrama de bloques del rea de sulfonacin.
Principios qumicos
La qumica de sulfonacin de metilsteres es complicada y an no est completamente
dilucidada, pero se puede resumir como se muestra en el siguiente esquema de reaccin.
La absorcin de SO3 por el metilster en el reactor de film descendente corresponde a la

reaccin 3 en la cual se forma rpidamente el intermediario (II), normalmente llamado aducto o
anhdrido. Este intermediario (II) est en equilibrio con una forma que activa el carbn- para la
sulfonacin formando el intermediario (III) (Reaccin 4). El intermediario (III) sufre un
reordenamiento, mostrado en la reaccin 5, durante el cual se libera SO3 (etapa de digestin)
para formar el cido de metilster sulfnico (IV) (MESA). El SO3 liberado convertir el remanente
de intermediario (II) a intermediario (III). Si el intermediario (III) no es convertido a MESA antes de
la neutralizacin, ocurre una hidrlisis, formando disal (V) como se muestra en la reaccin 6.
La reaccin 5 se completa con la reaccin del SO3 con el intermediario (II) (reaccin 4). Una
vez que el intermediario (II) se consume, la reaccin 5 disminuye apreciablemente su velocidad, lo
que deja un importante remanente de intermediario (III) sin reaccionar. Este efecto puede ser
minimizado con digestiones prolongadas a altas temperaturas o agregando un alcohol (metanol)
para que reaccione con el remanente de intermediario (III) antes de la neutralizacin y formar de
esa manera el MESA. (Reaccin 7).
La neutralizacin del MESA para formar MES (VI) se muestra en la reaccin 8. Sin embargo,
si el pH de la neutralizacin no es controlado el MES producido puede ser hidrolizado y formar
disal y metanol, como se muestra en la reaccin 9. Entonces, reducir al mnimo la produccin de
58
disal requiere que se complete lo mejor posible la reaccin en donde se transforma el
intermediario (III) a MESA antes de la neutralizacin, as como tambin un control preciso de las
condiciones del blanqueamiento y la neutralizacin para prevenir grandes conversiones de MES a
disal y metanol.
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
59
(8)
(9)
El aumento de la transferencia de materia en los procesos de absorcin en fase lquida de

un soluto gaseoso se debe a reacciones en el seno de la fase lquida. Tanto la concentracin de
materia orgnica a sulfonar como la concentracin de agente sulfonante determinan la velocidad
de reaccin.
Para el caso especial en que la concentracin de SO3 sea suficientemente alta-como es el

caso de las reacciones de sulfonacin que requieren de exceso de SO3 para que se desarrollen- si
se eleva la concentracin de SO3, entonces la reaccin en el lquido se hace de pseudo primer
orden, as:
3 = 3 = (3 ) =
Donde krelativa es la constante especfica de velocidad y representa el trmino exponencial -

(Ea/RT), que corresponde a la fraccin de colisiones en la que las partculas tienen la energa
mnima Ea necesaria para reaccionar. Dentro de la constante de velocidad de reaccin se
encuentran incluidos los fenmenos de difusin del SO3 en el seno de la pelcula de metilsteres.
Un mecanismo de un slo paso bimolecular como el que se muestra en la Figura N14 sera
consistente con la ecuacin de velocidad puesto que de la estequiometra de la reaccin global se
obtendra:
= 3
donde:
14350 3
= 1.14 1022 [ ]

60
La ecuacin general es de segundo orden, aunque de primer orden con respecto a cada
uno de los dos reactantes, porque es proporcional a la concentracin de los reactivos ME y SO3.
Figura N14: Esquema global de reaccin para la obtencin del cido de metilster sulfnico (cido sulfo estearato de
metilo) (MESA).
Por lo tanto, si se utiliza una relacin molar de aproximadamente 1,2:1 de SO 3 a ster, la

reaccin inicial da una conversin de aproximadamente 50% del material de partida.
En el envejecimiento o digestin, los productos intermedios liberan SO3, que reacciona con
el ster restante, y el producto final es una mezcla de cido MESA (MESA = cido de metilster
sulfnico) y la sal DMS (DMS = dimetil sulfato de sodio).
Para calcular la etapa de digestin se dispone de la siguiente ecuacin:
1
(%) = 100. . ( 0.25 0.167 )
100
Donde C es la conversin global de ME, t es el tiempo de residencia, M es la relacin molar

SO3/ME y M100 es la relacin molar suficiente para dar una conversin del 100% despus de una
digestin prolongada.
Adems:

= exp( )

Para:
( 1 ), = 12.10, = 12.060
( 1 ), = 11.52, = 12.130
En la prctica las condiciones de sulfonacin necesarias para los ME son mucho ms

severas que para otros materiales, con el resultado de que los MES presentan los peores
problemas de color.
61
Para cualquier materia orgnica sulfonable, la formacin de nuevos enlaces C=C durante la
reaccin, conduce a la formacin de color, y tiene una energa de activacin superior a la reaccin
de sulfonacin principal a temperaturas de reaccin de uso comn. De ello se deduce que, para
cualquier materia prima, la formacin de color ser ms grave cuando:
- La temperatura de sulfonacin no est bien controlada.

- La conversin est cerca de ser completa en presencia de exceso de SO3 residual, por
lo que debido a la baja concentracin de materia prima orgnica sin reaccionar, la
formacin de nuevos enlaces C = C se hace ms competitiva con la sulfonacin.
- Cuando hay SO3 residual an presente despus de que la conversin se ha
completado.
As los principios bsicos para minimizar la formacin de color son un buen control de la
temperatura de reaccin y la utilizacin de la mnima cantidad de SO3 necesaria para la conversin
completa.
Las estrictas especificaciones de materias primas orgnicas y el uso eficiente de los

sistemas de reactores de sulfonacin actuales han resuelto en gran medida los problemas de
color. Todava pueden existir problemas de color significativos para los MES que se almacenan a
temperaturas demasiadas altas (por encima de 40 - 45 C). En consecuencia, en algunos casos una
especificacin de color puede ser difcil de cumplir sin una etapa de procesamiento adicional. La
forma ms eficiente y conveniente de mejorar el color del MES es el proceso de blanqueamiento,
que se explica ms adelante.
El tratamiento de la mezcla de cido con un exceso de metanol antes de la neutralizacin

conduce a un activo que es casi completamente MESA, con niveles muy bajos de DMS.
Luego del blanqueamiento se procede a una etapa de neutralizacin donde se obtiene un

activo con una relacin de composicin molar aproximadamente 80:20 MESA:DMS. Tambin se
produce metil sulfato de sodio (CH3OSO3Na) en una cantidad molar aproximadamente equivalente
a la DMS.
La sulfonacin de ME tiene que ser llevada a cabo a temperaturas relativamente altas, ya

que las reacciones iniciales y la descomposicin de los productos intermedios son relativamente
lentas en comparacin con las velocidades de reaccin de otros productos de sulfonacin (como
alquilbencenos, alcoholes primarios, alcoholes etoxilados y alfa-olefinas). El tiempo de
envejecimiento requerido para la conversin de los compuestos intermedios a MESA es largo
(alrededor de 45 minutos a 50 C). Adems es importante recalcar que no es posible obtener MES
sin un exceso de SO3.
62
Las condiciones de operacin para la sulfonacin de metil steres en un reactor de pelcula
descendente son:
- Relacin molar SO3:ME de 1,2: 1.

- La temperatura de reaccin en reactores de corto tiempo de residencia debe ser
menor a 90 C, el agua de enfriamiento debe encontrarse a aproximadamente 80-85
C en la parte inferior y 40-50 C en la parte superior.
- El reactor de envejecimiento post-FFR requiere un tiempo de residencia de 0,5 horas a
90-95 C, en condiciones de flujo pistn.
Reactor de sulfonacin
Para entender el diseo del reactor de sulfonacin, las siguientes caractersticas generales
de la sulfonacin con mezclas SO3/aire se deben tener en cuenta.
Se discuti la qumica de sulfonacin de materias primas orgnicas. La reaccin de la

materia prima orgnica (F) con dos equivalentes molares de SO3 para producir una especie
2:1 (F + 2 SO3 -> F(SO3)2) es por lo general tan rpida como para ser casi instantnea, y es
altamente exotrmica.
No slo tiene lugar la reaccin deseada que conduce a que el cido orgnico se obtenga.
Reacciones paralelas y consecutivas pueden tener lugar dando como resultado productos
no deseados y con el inconveniente del color.
La viscosidad de la fase orgnica sufre aumentos significativos durante la reaccin, en
particular entre el rango de conversin 70 y 100%.
La combinacin de una reaccin instantnea, altamente exotrmica, y un aumento del

factor de 50-100 en la viscosidad hacen evidente que el control de temperatura de la fase orgnica
durante la reaccin es el problema principal. Por lo tanto la velocidad de reaccin tiene que ser
manejada por medios fsicos para controlar el avance de la reaccin y por lo tanto la temperatura
de la fase orgnica. Al diluir el SO3 en el aire, se reducir el flujo SO3 a la interfaz de lquido
orgnico. En otras palabras, la velocidad de reaccin ser controlada por la velocidad de
transporte de SO3 de la fase gaseosa a la fase lquida orgnica; por lo tanto se utilizan niveles
volumtricos de 5-10% de SO3. Tambin es claro que el calor de reaccin tiene que ser eliminado y
que hay necesidad de una amplia zona de refrigeracin en el sistema de reactor seleccionado.
En base a lo expuesto se asumen los siguientes criterios indispensables para el diseo del
reactor:
La temperatura promedio de la masa de fase orgnica y la temperatura interfacial

lquido/gas debe ser lo ms cercana posible a la temperatura ptima, para suprimir las
velocidades de reaccin de reacciones no deseadas. Por lo tanto, la velocidad de reaccin
debe ser controlada desde la fase de gas mediante la dilucin del SO3 con aire (4-7% en
volumen) y la relacin de rea de superficie de enfriamiento respecto al volumen de hold-
up del reactor debe ser alta.
63
Para suprimir las reacciones no deseadas paralelas y consecutivas se debe impedir que la
alimentacin de SO3/aire fresca entre en contacto con el producto parcialmente
convertido. Por lo tanto, se prefiere flujo co-corriente entre el gas de SO3/aire y la fase
lquida orgnica, de modo que un flujo de SO3 decreciente desde la fase de gas a la interfaz
de lquido orgnico coincida con una presencia decreciente de materia prima orgnica sin
reaccionar.
Una mezcla en reversa se producir en el contacto con la interfase gas/lquido de
producto parcialmente convertida con una concentracin relativamente alta de SO3 en la
fase de gas. Esto puede estimular la formacin de subproductos. Por lo tanto el flujo
pistn de la fase lquida orgnica y de la fase de gas en un reactor de gas-lquido co-
corriente sera preferible.
La sulfonacin en pelcula es llevada a cabo en reactores tubulares de corriente en paralelo

gas-lquido donde el compuesto orgnico se mueve como una pelcula delgada circunscribiendo
completamente la pared del conducto y la mezcla SO3/aire fluye en rgimen turbulento a gran
velocidad en el corazn del conducto. El calor de reaccin es removido por chaquetas de
enfriamiento. La mayora de estos mecanismos son sistemas de flujo descendente de un solo paso.
El flujo en co-corriente previene la sobre sulfonacin de la mezcla lquida con SO 3 fresco a

medida que la conversin se incrementa. Por otra parte, el flujo en co-corriente causa un claro
aumento de la temperatura en la primera etapa de reaccin donde la corriente de gas que
contiene la concentracin inicial de SO3 hace contacto con el compuesto orgnico sin reaccionar.
Aqu la velocidad de transferencia de masa es alta y la velocidad de transferencia de calor es el
factor limitante. La temperatura alcanza un valor pico, despus del cual el calor cedido a la
chaqueta de enfriamiento es mayor que el calor de reaccin y la temperatura cae.
En la ltima etapa de reaccin las concentraciones de reactantes lquidos y gaseosos son

pequeas, y la velocidad de transferencia de masa se convierte en el factor limitante. Existe alguna
relacin entre los dos factores debido a que una mezcla eficiente del gas en la ltima etapa
permite la reduccin del exceso de SO3 requerido, mejorando as tambin la intensidad de la
reaccin en la primera etapa.
La velocidad del gas y el dimetro hidrulico del reactor tubular (distancia entre las
superficies enfriadas del reactor) son los factores de diseo primarios que afectan el desempeo
del equipo. Incrementando la velocidad del gas se incrementarn las velocidades de transporte
(velocidad de la pelcula y transferencia de masa y calor tanto en la fase lquida como en la
gaseosa) y la uniformidad del contacto gas-lquido. Sin embargo, con el incremento de la velocidad
y turbulencia de la corriente de gas, una cantidad creciente de lquido es barrido de la superficie
de la pelcula. La velocidad del gas en el tubo del reactor no tiene que ser tan alta como para
causar una dispersin excesiva del lquido y un arrastre de finas gotas por la corriente de gas.
Las velocidades de transferencia de la fase gaseosa son sensibles a los cambios en el

dimetro del tubo del reactor. Para una velocidad de gas dada, si el dimetro se torna ms
64
pequeo una longitud de contacto ms corta bastar para obtener una absorcin casi completa de
SO3. El dimetro ms pequeo del tubo permite tambin una temperatura de ecualizacin entre la
corriente lquida continua y las gotas de lquido que pueden ser arrastradas en el corazn del gas.
Estos factores se combinan de diferentes maneras en las unidades reales.
La velocidad superficial del gas en la prctica flucta desde 20 a 90 m/s. La cada de

presin de la corriente gaseosa a travs de la zona de reaccin puede ser de hasta 0.8 bar. La cada
de presin y la velocidad de flujo del aire a travs del reactor se reflejan directamente en el
requerimiento de energa del compresor de aire.
Una caracterstica de diseo principal de estos sistemas es la provisin de una distribucin

homognea de los reactantes al reactor. Si esta condicin no se cumple, una cantidad mayor de
SO3 reaccionar con los compuestos orgnicos en algunas porciones del reactor que en otras y
pueden presentarse puntos calientes en la primera etapa del reactor en las zonas donde el SO3 se
encuentre en exceso. El producto resultante tendra un color oscuro y un alto contenido de
materia orgnica libre. Adems, cantidades excesivas de neblina orgnica, resultante de la
vaporizacin de los constituyentes de bajo punto de ebullicin del alimento orgnico, y de SO 3,
pueden abandonar el reactor con el gas de escape.
La tecnologa empleada para ste proceso ser el reactor multitubular de film

descendente (MTFFR), el cual se asemeja al diseo de un intercambiador de calor de carcasa y
tubo.
Una serie de tubos de acero inoxidable paralelos de 1" estn dispuestos verticalmente
dentro de una carcasa, donde la refrigeracin de los tubos del reactor se lleva a cabo. La longitud
de los tubos del reactor es de 6 m. La temperatura del agua de refrigeracin se puede controlar en
el valor deseado. La materia orgnica de alimentacin se dosifica a travs de una cmara de
alimentacin de lquido comn, mantenida completamente llena, en una pluralidad de ranuras
anulares idnticas a fin de formar una pelcula del lquido orgnico en la superficie interna de cada
tubo.
Las ranuras de distribucin anular de cada tubo se calibran antes de que los tubos se
monten en el reactor. La calibracin del reactor tubular se comprueba antes de las operaciones de
puesta en marcha. Durante la inspeccin anual la abertura de las ranuras se puede volver a
establecer. El gas de SO3/aire fluye en los tubos por encima de las ranuras anulares a travs de una
cmara comn de alimentacin de gas en la parte superior de los tubos, la presin de
alimentacin del gas de SO3/aire est en el rango de 0,2-0,3 bares manomtricos.
No hay boquillas para una distribucin uniforme de SO3/aire sobre todas las tuberas. La
cada de presin en el tubo de 6 m puede ser calculado con la ecuacin de Fanning bien conocida
para el flujo turbulento. Para una velocidad de SO3/aire de 30 m/s en el tubo vaco de un reactor
se encuentra un valor de cada de presin de 0.025 bares. En experimentos con aire y pelcula
orgnica (sin ningn tipo de reaccin de sulfonacin) se midi una cada de presin de 0.1 bar a
una velocidad de aire de 30 m/s. La interaccin del aire con las ondulaciones de la pelcula de
65
lquido provoca un aumento de aproximadamente un factor de 4 en la cada de presin en
comparacin con el tubo de vaco. En condiciones reales de sulfonacin la cada de presin medida
es an mayor en el rango de los 0,15 bares, debido al fuerte aumento de la viscosidad a altos
valores de conversin. La cada de presin en tubos de 1 es constante para todos los tubos
debido a que hay una cmara comn en ambos extremos del reactor.
Con el aumento de la viscosidad, el espesor de pelcula aumenta, lo que reduce el rea

libre para el flujo de gas y el aumento de la interaccin gas-pelcula. Esta interaccin de gas-lquido
es un efecto importante del fenmeno as llamado "auto-compensacin". Para explicarlo, se
emplear el siguiente ejemplo. Asumir un reactor de 3 tubos paralelos. La cada total de presin
de gas sobre todas estas tuberas es P = P1-P2, en donde P1 es la presin en la cmara de
alimentacin de gas comn y P2 es la presin en la cmara de salida de gas comn. Imagine que,
por ejemplo, el tubo 1 recibe 5% de alimentacin orgnica que los tubos 2 y 3. Suponiendo
inicialmente el mismo flujo de SO3/aire en cada tubo, el exceso de sulfonacin se producira en el
tubo 1. Esto, sin embargo, dara lugar a un fuerte aumento en la viscosidad, provocando una cada
de presin mayor sobre el tubo 1. Esto no es posible porque P es constante para todos los tubos
(cmara comn en ambos extremos de tubos del reactor), por lo tanto, el flujo de gas al tubo 1 se
reducir para que coincida con el valor de P. De esta manera se producir un efecto de auto
compensacin. Est claro que este efecto desaparecer para dimetros de tubo ms ancho que el
tamao seleccionado de 1" ya que el espesor de la pelcula cada vez mayor tendr un efecto
menor en la zona libre para el flujo de gas.
El reactor se caracteriza por poseer un sistema de refrigeracin encargado de mantener la

temperatura del reactor por debajo de los 90C y as evitar la formacin de impurezas que afecten
considerablemente el color y caractersticas del producto final. Otras especificaciones del sistema
indican que deben tener un total control de la temperatura mediante la transferencia de calor
entre el fluido de la chaqueta y la pelcula de componente por sulfonar, para as evitar gradientes
de temperatura y cambios bruscos en la viscosidad que afecten representativamente el curso de la
reaccin.
En la Figura N15 se representa un esquema del reactor multitubular para la sulfonacin

de los metil steres.
66
Figura N15: Esquema del reactor multitubular de film descendente.
Digestor
Como ya se mencion anteriormente, los productos de la sulfonacin deben pasar a una
etapa de digestin en la que se completa la sulfonacin de la materia prima. Para la digestin de la
corriente sulfonada se usa un reactor de tanque agitado en el cual se transforman los
intermediarios sulfonados generados en la sulfonacin y se terminan de sulfonar los metil steres
remanentes (conversin de 99,8% de los productos intermediarios a MES) generando los cidos de
alfa metil steres sulfonados.
El reactor debe estar equipado con un agitador y una camisa de enfriamiento para que
esta post-reaccin se produzca en condiciones isotrmicas.
67
El tiempo de residencia de digestin requerido se encuentra principalmente en el orden de
los 10 a 20 minutos y a una temperatura de 50 C.
Por ltimo, con base en los efectos por exceso en temperatura, se puede considerar la
formacin de impurezas relacionada con la formacin de la disal generada al reaccionar el metil
ster con dos moles de SO3, y otros productos tales como dimetil sulfato de sodio (DMS). A
comparacin del sistema usado para la produccin de los LAS, para la de los MES no hay necesidad
de una etapa de estabilizacin del producto con agua.
En la Figura N16 se representa un esquema del reactor para la digestin de los metil
steres.
Figura N16: Esquema del reactor para la digestin de los metil steres.
Cicln
La corriente de venteo de salida del digestor pasa a un cicln para extraer los gases
remanentes y tratarlos, mientras que una corriente lquida sigue hacia las etapas de
blanqueamiento y neutralizacin.
El principio de funcionamiento de un cicln se basa en la separacin de las partculas

mediante la fuerza centrfuga, lo que lo hace ms efectivo que las cmaras de sedimentacin,
adems ocupan un espacio mucho menor que stas.
68
Para el proceso planteado se emplear un cicln de entrada tangencial y descarga axial de
acero al carbono el cual se presenta en la Figura N 17.
Figura N17: Esquema del cicln separador gas-lquido.
Luego del ingreso, el gas con las partculas suspendidas forma una espiral descendente
axial, por la cual desciende el lquido. Y una espiral ascendente que alcanza el tubo de descarga
por el tope, en la cual sale el gas libre de lquidos.
La corriente entra cargada del material sulfonado y de gas y recorre un camino en espiral
alrededor y hacia abajo del cuerpo cilndrico del cicln. La fuerza centrfuga desarrollada en el
vrtice tiende a desplazar radialmente las partculas hacia la pared, de forma que aquellas que
alcanzan la pared deslizan hacia abajo dentro del cono y se recogen. El gas al llegar al cono invierte
su direccin iniciando su carrera ascendente en forma de espiral alrededor del eje del cicln hasta
alcanzar el tubo de salida de gas limpio, en la parte superior del cicln. Este flujo de doble espiral
descendente-ascendente constituye el llamado fenmeno ciclnico, y su descripcin desde el
punto de vista matemtico es muy complejo, por lo cual el diseo del cicln se basa generalmente
en la experiencia, es decir es de naturaleza emprica.
Las partes principales son:
69
La entrada de gas con lquido, conectada tangencialmente en la parte superior del cuerpo
cilndrico o barril del cicln.
El barril, que cumple la funcin de imprimir al gas un movimiento en espiral descendente.
La cola o pierna del cicln es un cono invertido conectado al barril, que cumple la funcin
de conducir el lquido separado hacia el tubo de descarga, es de longitud variable.
El lquido separado es descargado en la pierna del cicln y posteriormente es trasladado a

travs de una tubera al equipo de blanqueamiento.
Equipo para el blanqueamiento.

En la prctica, las condiciones de sulfonacin requeridas para el MES hacen que tengan
muchos problemas de coloracin. Se sabe que la formacin de color ser ms grave cuando la
temperatura de la sulfonacin no est bien controlada y cuando haya exceso de SO 3 residual
frente a materia prima sin reaccionar, haciendo que la formacin de dobles enlaces C=C sea
bastante competitiva respecto a la sulfonacin (las olefinas son precursores de color). Entonces,
los principios bsicos para minimizar la aparicin de color son un buen control de la temperatura
de reaccin y la utilizacin de la menor cantidad posible de SO3.
La forma ms eficiente y conveniente de mejorar el color en estos productos es

blanquendolos. Esta etapa es necesaria para cumplir con los estndares de calidad de los
surfactantes aninicos, debido a la existencia de cadenas insaturadas o grupos OH alcohlicos que
generan productos de coloracin en el producto final de los MES. Hay una gran variedad de
agentes blanqueadores para cumplir con este objetivo, sin embargo, solamente dos son efectivos
para el caso del MES: el perxido de hidrgeno y el hipoclorito de sodio. El blanqueo se logra
utilizando estos agentes que interrumpen la formacin de enlaces C=C, ya sea por reaccin con
uno de los dobles enlaces o por oxidacin y/o reduccin del cromforo (descomposicin de la
molcula que da color). Generalmente, las reacciones de blanqueamiento son irreversibles,
especialmente cuando un doble enlace es destruido. En este punto del proceso es incorporado el
metanol, que cumple la funcin de agente nucleoflico para la adicin de grupos alquilo y tomos
de hidrgeno en las regines de la molcula en las cuales se hayan generado dobles enlaces.
Las reaccines que se dan en esta etapa del procesamiento son:
+ 2 2 + 3 + 2 + 2
+ + 3 + + 2
En ste caso, el compuesto MESAs representa al producto obtenido a partir de la adicin

de un grupo metilo y un tomo de hidrgeno en un doble enlace de la molcula de metilster
sulfonado cido con insaturaciones. Puede verse aqu que las reacciones de blanqueamiento de
los MES generan oxgeno que debe ventearse del sistema reactivo.
70
En cuanto al proceso, la corriente lquida resultante del cicln se alimenta a un reactor al
que se le agrega una corriente de metanol, perxido al 50% e hipoclorito de sodio 13% en agua (el
metanol corresponde al 30% de la masa total de la mezcla que entra al reactor, el perxido al 3% y
el hipoclorito al 1,5%) a una temperatura entre 60 y 70 oC. En esta etapa se busca reducir la
cantidad de impurezas, principalmente sustancias con cadenas insaturadas en un valor superior al
95%; al mismo tiempo. Con ello se logra obtener un producto con un Klett entre 50 y 70.
En esta etapa tambin se presentan dos reacciones secundarias cuyos productos equivalen
a menos del 5% en peso en el producto final de blanqueamiento: una de ellas se presenta entre el
SO3 absorbido en la fase lquida y el metanol formando el cido metilsulfnico (CH 3OSO3), y la
segunda es la hidrlisis de los cidos de alfa metil steres sulfonados que dan lugar a los cidos
grasos alfa sulfonados. Las cantidades de estas sustancias que se encuentran en las corrientes del
sistema planteado son a nivel de trazas, por lo que el anlisis de dichas interacciones queda
relegado a situaciones en las que los clculos requieran alto grado de exactitud, como la escala
laboratorio.
Equipo para la neutralizacin.

El proceso consiste en una reaccin exotrmica entre un agente neutralizante y el cido de
MES. Los agentes neutralizantes ms comnmente utilizados son el NaOH y el carbonato de sodio,
otros menos comunes son la solucin de amonaco y mono y dietanol aminas. Debido al fuerte
carcter bsico del NaOH, el calor de neutralizacin, en el orden de 100 kJ/mol, es mayor que el
obtenido con otros agentes.
Figura N18: Reaccin de neutralizacin.
La corriente proveniente del blanqueamiento debe ser acondicionada mediante un

intercambiador de calor a la temperatura de 50 C.
Para la neutralizacin del producto del blanqueamiento se usa un reactor al cual se aade
NaOH al 50% en peso en cantidad molar estequiomtrica requerida para neutralizar los MES y
sustancias cidas presentes en la corriente.
Es esencial una mezcla eficiente del cido orgnico y la fase alcalina para promover una
reaccin instantnea y para evitar reacciones de degradacin indeseadas en sitios cidos aislados y
desplazamientos de pH que se deben a grumos de cido no neutralizados correctamente. Esta
71
operacin de mezcla requiere mezcladores de alta cizalla ya que la pasta formada es altamente
viscosa a bajas velocidades de cizallamiento.
Las variaciones en la temperatura (+5 oC) pueden cambiar dramticamente la estructura de

la pasta, lo que resulta en estructuras reolgicas no deseadas tales como geles, por lo tanto, un
buen control de la temperatura es clave en la neutralizacin, manteniendo la misma
aproximadamente a 50oC
El control del pH es esencial para la buena calidad de los productos. Valores muy bajos de
pH (<6) pueden resultar en la descomposicin del producto lo cual conduce a una cada an mayor
del pH en los tanques de almacenamiento. Valores muy altos (>11) dejan demasiado NaOH en la
pasta con consecuencias negativas en las siguientes etapas del proceso. El control del pH en el
rango de 7-9 para reacciones entre cidos y bases fuertes es prcticamente imposible. Sin
embargo es posible controlar bastante bien esta reaccin en el rango de pH que va de 9 a 10. Para
ello se agrega agua de dilucin al reactor.
Como resultado de lo anterior, se obtiene una corriente compuesta en su mayor parte por
materia activa (sales sdicas de alfa metil steres sulfonados) y pequeos porcentajes (trazas) de
sales de cido metilsulfnico y alfa sulfo cidos grasos.
Dada la importancia del pH en esta etapa, los factores ms importantes para tomar en
cuenta corresponden a la velocidad de alimentacin del agente neutralizante, la medida y control
del pH en el tiempo. Con base en lo anterior existen algunos sistemas disponibles en la industria.
La neutralizacin se realiza en un tanque agitado con serpentn de enfriamiento al cual se

le aaden continuamente el cido sulfnico y la soda custica. El cido es introducido debajo de la
superficie de la pasta cerca del agitador (de tipo hlice). A travs de un colector de tuberas, se
introducen soda custica y agua de proceso, tambin por debajo de la superficie de la pasta, pero
lo suficientemente lejos del agitador para evitar que este ltimo se corroa debido a los bruscos
cambios de pH que origina la mezcla del cido y la base.
Las principales corrientes lquidas se aaden a travs de bombas del tipo pistn: una para
la soda custica (hasta el 95% de la capacidad requerida) y una para el agua de proceso. Dos
bombas de menor capacidad se utilizan para el control del pH: una que alimenta con agua de
dilucin a un pequeo loop lateral de pasta, donde es medido el pH de la solucin diluida (15-
20% de material activo), mientras la otra alimenta una pequea corriente de soda custica para
ajustar el pH. El loop interno de pH consiste en una bomba de engranaje, un mezclador para la
dilucin de la pasta y una unidad de medicin y control de pH que est conectada a la bomba de
soda custica de menor capacidad (dosificadora).
El volumen de pasta (disipador de calor) en este recipiente en relacin con el rendimiento,

corresponde a un tiempo medio de residencia de 15 minutos.
72
Normalmente puede adicionarse un tanque final donde la calidad del producto puede
ser comprobada antes de transferir la pasta a los tanques de almacenamiento o a la unidad
operacional siguiente.
El reactor de tanque agitado utilizado para la neutralizacin puede ser visto como un
reactor de loop interno, donde el agitador acta como homogeneizador y bomba de
recirculacin a la vez. Los serpentines de enfriamiento conforman el sistema de intercambio de
calor y el volumen de la pasta acta como disipador de calor.
Secado del MES
El trmino secado se aplica a este proceso como la eliminacin de agua y metanol. La

pasta de MES neutralizada se dosifica desde el tanque a una secadora a un caudal constante y bajo
una presin controlada. La corriente de pasta se calienta a una temperatura controlada
seleccionada para proporcionar suficiente energa almacenada en el lquido a vaporizar tanto agua
y metanol, como la composicin que entra en los tubos de secado. En el secador, la pasta pasa a
travs de una cmara comn por encima de una matriz de tubos de secado donde se fuerza a
travs de una serie de pequeos orificios dispuestos en la entrada de cada tubo de secado. La
reduccin repentina de la presin permite que el agua y el metanol se vaporicen y que la
expansin provoque la suficiente cada de presin en cada trayectoria para distribuir de manera
eficiente la pasta en flujos sustancialmente iguales en todos los tubos de secado. Un flujo de vapor
de agua por inyeccin se alimenta a travs de los tubos de secado junto con la composicin de
MES para promover an ms la distribucin uniforme del flujo y para ayudar a mantener los tubos
de secador en un estado limpio y eficaz.
La vaporizacin instantnea inicial es controlada por la temperatura (110 C) y la presin

de la pasta en la entrada de la secadora (1.2 bar). Es preferible para vaporizar el agua y metanol
establecer un rgimen de flujo de dos fases en el interior del tubo de secado. El vapor liberado es
la fase continua y los slidos se dispersan en forma de partculas y son propulsados por el tubo de
secado por el vapor en expansin. En los tubos de secado se descarga el MES y la fase vapor se
separa en un depsito de separacin, que se realiza al vaco (0,674 bar). Dado a la evaporacin
sbita del agua y metanol, existe un efecto de enfriamiento en la pasta residual, el calor adicional
se aplica a los tubos de secado por una camisa de vapor que rodea a los tubos con vapor saturado
con presin regulada. Esto mantiene las paredes del tubo secador a una temperatura establecida,
previene de cualquier condensacin de vapor y adiciona ms calor a la composicin para continuar
la vaporizacin del agua y metanol.
La composicin de MES seco (aducto) a la salida de los tubos de secado se encuentra en un

estado fundido y se recoge en la garganta de la extrusora de barras. El extrusor es de velocidad
variable, el diseo de doble tornillo tiene un extremo de descarga de lquidos que posee una
camisa de vapor; por lo tanto, el MES se pueden mantener fundido y fluido. Dado que el tanque de
73
separacin se mantiene bajo vaco, la compresora proporciona medios para sellar la salida del
producto y para mover la pasta de MES fundida desde el vaco hasta descargar a presin
atmosfrica (o ligeramente positiva). Los MES secos por la secadora tpicamente contiene 2-4% de
agua y menos de 0,1% en peso de metanol residual. Los valores exactos para estos parmetros
dependen de las condiciones de funcionamiento.
La fase de vapor se separa y se extrae continuamente del tanque de separacin y pasa a

travs de un sistema de condensador y de vaco, tal como eyectores de vapor o bombas de vaco.
Figura N19: Sistema de secado de MES.
El MES extruido es un producto caliente que debe ser enfriado para solidificar la
composicin. El enfriamiento del producto fundido de MES puede llevarse a cabo continuamente
con un enfriador de cinta refrigerada doble o por un tambor triturador refrigerado que forma un
espesor de escamas de 2 o 0,5mm respectivamente.
El producto de MES se descarga de la extrusora de barras a 100-120 C y se distribuye en

un refrigerador donde se enfra por debajo de su temperatura de punto de congelacin (para MES
de C16 ~ 32C) y se obtiene un producto en forma de copos. Se prefiere el triturado de tambor
para la etapa de enfriamiento ya que esta mquina es capaz de entregar continuamente un copo
de 0,5 mm de espesor, que puede ser incorporado en formulaciones de detergentes en polvo con
74
poco o ningn procesamiento adicional. Las escamas gruesas de un refrigerador de cinta doble
requieren fresado con medidas de cribado para la separacin de las escamas de gran tamao y
finos antes de la adicin posterior, y por lo tanto se requiere un procesamiento adicional
significativo.
Se utiliza una bomba de desplazamiento positivo para empujar el MES fundido a travs de
un colector de distribucin, depositando el material a lo largo del tambor triturador encima del
rodillo aplicador. El aplicador forma una fina pelcula uniforme de MES fundido sobre el tambor de
enfriamiento. El refrigerante (agua refrigerada) se aplica a la superficie interior del tambor de
enfriamiento por medio de un tubo de pulverizacin que se inserta en la lnea central del tambor.
La pelcula de MES se adhiere a la superficie exterior del tambor de refrigeracin y se solidifica,
adems se monta una cuchilla, que se coloca con un poco de tensin muy cerca de la superficie del
tambor de enfriamiento. La velocidad del tambor de refrigeracin se ajusta de modo que la
pelcula MES se solidifique completamente y el cuchillo ayuda a la separacin mediante el
levantamiento de la pelcula que se rompe en escamas bastante uniformes. En ltima instancia, el
grosor de la escama final se determina por la velocidad de accionamiento del rodillo aplicador y el
aclaramiento de la superficie del tambor de enfriamiento, que puede ser ajustado con precisin
para un espacio libre de 0,5 mm. El tambor triturador es muy preciso y proporciona una
resistencia crtica y rigidez estructural de modo que tales pequeos espacios libres se pueden
establecer incluso para mquinas de escala completa que pueden ser de hasta 4,5 m de longitud y
para tales aplicaciones en las que existen diferencias de temperatura de 100C o ms.
Figura N20: Tambor triturador refrigerado.
Una vez fuera del equipo, el MES es recolectado directamente de la tolva en tachos para luego ser
trasladado hacia la zona de almacenamiento.
Recuperacin de Metanol
La solucin de metanol y agua que sale del secador se bombea a un sistema de destilacin
donde se separa el metanol para reciclarlo al proceso (vase la figura N 21). La solucin entra
primero a un precalentador donde se calienta hasta su punto burbuja y luego se alimenta a la
75
mitad de la torre de destilacin. La columna de destilacin est equipada con mltiples lechos de
relleno estructurado. Los vapores de cabeza pasan a travs de un condensador de reflujo, que
devuelve una parte de la corriente de top (corriente de metanol) a la torre y descarga una porcin
como metanol recuperado. La corriente de fondos de la torre (aguas residuales) se descarga a un
tanque de almacenamiento. El sistema de torre de destilacin puede estar situado a distancia de
la planta de MES y tiene sus propios sistemas de control local. El sistema de destilacin debe ser
puesto fuera de lnea peridicamente para realizar procedimientos de limpieza. El material elegido
para el equipo de destilacin es el acero inoxidable, ya que de esta manera se previene el riesgo
de corrosin que presenta el agua y sus vapores.
A continuacin se presenta un esquema del sistema de destilacin para la recuperacin de

metanol antes descripto.
Figura N21: Esquema del sistema de recuperacin de Metanol.
El metanol recuperado, es enviado a un tanque de almacenamiento para su reutilizacin

posterior.
La necesidad de satisfacer las demandas locales y nacionales que restringen los niveles de
efluentes de las plantas de sulfonacin hace que sea cada vez ms importante que los sistemas de
76
tratamiento instalados sean eficaces. Las regulaciones existentes en todo el mundo, tanto para los
efluentes gaseosos y lquidos varan de lo no-existente a la estricta.
El SO2 no convertido, el SO3 sin reaccionar (en parte como vapor de cido sulfrico) y las
gotitas de niebla de cido orgnicos arrastradas estn presentes en el gas de escape y son los
principales contaminantes atmosfricos potenciales. El dixido de azufre se debe principalmente a
la conversin incompleta de SO2 a SO3. Una pequea proporcin de SO2 puede surgir a partir de la
reaccin de sulfonacin en s, pero en general la cantidad de SO2 en el gas residual es una funcin
directa de la eficiencia del convertidor de SO2.
Debe prestarse atencin a reducir al mnimo la contaminacin del SO2 y niebla de cido en
la puesta en marcha de la planta, ya que se tarda alrededor de dos horas para llegar a un estado
de equilibrio y durante este tiempo la conversin SO2 a SO3 aumenta lentamente desde el 80%
hasta un nivel de 98%.
El otro gas contaminante que pueda ser expulsado a la atmsfera es vapor de cido
sulfrico/leum. Este se forma principalmente a partir de una reaccin entre el gas de SO3 que no
ha reaccionado y la humedad todava presente en el aire del proceso de secado y/o derivado de la
combustin de hidrocarburos comnmente presentes como impurezas en el azufre. Esto significa
que la cantidad de cido formado depende de la eficiencia del sistema de secado de aire (punto de
roco) y el contenido de hidrocarburos de azufre.
El tercer contaminante es la niebla orgnica que viene directamente por el arrastre en el

sistema del reactor. La cantidad de material orgnico arrastrado depende de las materias primas y
las condiciones reales de reaccin. Un orden del valor debera ser 0,2% p/p de arrastre sobre la
ingesta de materia prima orgnica.
Para la limpieza de gases de efluentes, diversos sistemas estn en uso. El sistema ms

comn consiste en la combinacin de un precipitador electrosttico (ESP) para atrapar gotitas de
cido sulfrico y niebla de cidos orgnicos, seguido de la eliminacin de SO2 diluido en una
solucin custica:
Tambin sern atrapados pequeas cantidades de SO3 gaseoso:
Para evitar cualquier cristalizacin de Na2SO3 de la solucin custica la concentracin

mxima de Na2SO3 + Na2SO4 debe ser aproximadamente 10% p/p. El pH de la mezcla de reaccin
se mantiene a un valor de 9-10.
77
Los principales efluentes gaseosos producidos a lo largo del proceso de sulfonacin, son
extrados de la corriente principal mediante el cicln anteriormente descripto. Estos gases deben
ser tratados para darles una disposicin final adecuada. Para ello existe un rea de tratamiento de
efluentes gaseosos que puede ser representada por el siguiente diagrama de flujos:
Figura N22: Planta de limpieza para escapes de gases.
Las etapas principales para la eliminacin de los contaminantes en los efluentes gaseosos
son: el precipitador electrosttico, el lavador custico de SO2, y por ltimo la torre de oxidacin de
sulfitos. A continuacin se proceder a describir el proceso en detalle.
Precipitador electrosttico (ESP)

La funcin del ESP es limpiar una corriente de gas a travs de la eliminacin de materia
particulada bajo la influencia de fuerzas electrostticas generadas entre dos electrodos, un
alambre y un tubo.
La corriente de gas contaminada se distribuye uniformemente en un nmero de tubos por

los que pasa, que son objeto de la influencia del campo electrosttico generado entre los tubos y
cables que cuelgan en el centro (figura N23).
Los principios de la precipitacin electrosttica son bien conocidos. Un campo elctrico

dentro de una pequea banda alrededor de un electrodo de descarga (el cable) es la resistencia
suficiente para acelerar los electrones libres en un gas a un estado de alta energa. Los electrones
de alta energa ionizan el gas y producen iones electronegativos que migran desde el electrodo
negativo. Estos iones interceptan y se adhieren a las partculas arrastradas en la corriente de gas,
como resultado de lo cual las partculas alcanzan una alta carga negativa y son sometidas a fuertes
fuerzas electrostticas. Estas fuerzas hacen que las partculas migren hacia el nodo positivo (el
tubo), donde se unen en la superficie y escurren bajo la influencia de la gravedad.
78
Dentro del ESP se producen las siguientes acciones:
- las gotitas de cido sulfrico/orgnico se ionizan y se recogen en las paredes del tubo.
Esta es la funcin principal de la ESP;
- una cantidad limitada de gas de SO2 y SO3 se elimina por absorcin fsica en la pelcula
de lquido orgnico en las paredes de los tubos.
Est claro que el ESP no puede eliminar el gas SO3 seco y la humedad disponible para
convertir el gas SO3 a niebla de SO3/H2SO4 que se origina a partir del agua residual en el aire de
proceso y del agua a partir del azufre.
Figura N23: detalles de construccin del ESP
79
Figura N24: detalles de los mecanismos de suspensin del cable
Cada tubo y la combinacin de alambre dentro de un ESP se deben considerar como un

ESP en s mismo. Por tanto, un ESP es una coleccin de ESP idnticos e individuales que trabajan
en paralelo. El parmetro clave implicado en el diseo de un ESP es la intensidad de campo
generado en el electrodo y la superficie colectora de la combinacin un tubo individual y el
alambre. Un aumento de la intensidad de campo lleva a la posibilidad de:
- el aumento de la eficiencia de la limpieza si la velocidad y dimensiones del tubo

permanecen constantes;
- el aumento de la velocidad del gas a travs de los tubos, manteniendo el mismo
rendimiento operativo;
- la disminucin de la longitud del tubo que se requiere para mantener el mismo
rendimiento operativo.
En la prctica existe una amplia gama de condiciones de funcionamiento elctrico.

Proveedores recomiendan entre 16-25 kV, 30-70 mA.
La velocidad del gas en los tubos individuales est en el intervalo de 0,3-0,4 m/s. El
dimetro de los tubos es del orden de 160 a 170 mm, con una longitud de tubo efectiva de 2-3 m.
80
El material del alambre y el dimetro del alambre varan ampliamente. Acero dulce, alambre de
acero inoxidable 316, Hastelloy e incluso Incoloy se utilizan, los dimetros varan entre 2 y 4 mm.
El material de construccin del alambre es variado debido a las experiencias de rotura del
alambre. Las roturas de cable se producen predominantemente en la base del hilo del electrodo,
una zona que tiene las tres caractersticas siguientes:
- el nivel ms alto de la pared de la acumulacin;

- la turbulencia alta de gas causado por la corriente de gas que entra en el tubo;
- la mayor concentracin de material extrable en la corriente de gas, en comparacin
con cualquier otro punto en el tubo.
La siguiente teora explica cmo estos factores contribuyen a la corrosin del alambre causada
por fuerzas electrostticas:
- ya que existe una relacin directa entre el nivel de descarga de electrones y la

concentracin de partculas en la fase de gas, el nivel de descarga de electrones
(alambre a la pared del tubo) es mayor en el punto de entrada del tubo;
- como la pared de acumulacin se produce en la parte inferior de cada tubo, formando
una capa conductora, la distancia entre el alambre y la superficie del tubo se reduce,
dando lugar a un mayor caudal de electrones;
- a medida que aumenta la acumulacin de pared, la distancia entre el alambre y la
pared disminuye, puede ocurrir la formacin de arcos locales resultado de una
migracin continua de iones metlicos del alambre, el efecto neto es una reduccin en
el grosor de alambre;
- los cables incluso bajo una tensin pequea de vibracin, cuando se someten a un alto
potencial de CC (cuanto mayor sea el voltaje, mayor ser la amplitud de la vibracin), y
como el espesor del alambre se reduce, conduce a la posibilidad de fatiga y rotura con
el tiempo del alambre.
Debido a que un ESP es en realidad una coleccin de ESP individuales es fundamental que
el total se coloque en la unidad, distribuidos uniformemente a travs de las combinaciones de
tubos y alambre individuales. Este punto se enfatiza fuertemente por los proveedores, los cuales
han tomado medidas para mejorar la distribucin de gas en sus instalaciones.
81
Figura N25: Puntos de falla del alambre
La mala distribucin conduce a cargas excesivas se colocan en unas pocas combinaciones

de tubos y alambre, lo que aumenta la velocidad del gas a travs del tubo y por lo tanto disminuye
la eficacia.
En el diseo del ESP los tubos estn conectados en su extremo superior a una placa que
sella el ESP en dos mitades, entre los cuales el gas puede pasar solamente a travs de los tubos. El
gas entra en el ESP a mitad de la carcasa del haz de tubos. Esta disposicin de la entrada de gas de
escape realiza tres funciones:
- calentar moderadamente los tubos (la planta de sulfonacin posterior de gases de

escape es de aproximadamente 40-50C) por la circulacin a su alrededor. Esto ayuda
a mantener mvil al material orgnico en la pared interior de los tubos;
- un efecto de separacin de cicln, la eliminacin de algn material orgnico / lquido
de la fase gaseosa en la carcasa antes de entrar en los tubos;
- la generacin de una distribucin uniforme del gas a los tubos individuales, puesto que
el flujo de gas es inducida por la cada de presin a travs de los tubos, y no por el
impulso de direccin de la corriente de gas.
82
Figura N26: Diseo del ESP.
El lavador custico de SO2

La corriente de entrada al lavador, proviene del electroprecipitador, y lo ideal sera que la
alimentacin a la torre de lavado consista en:
- trazas de gas seco SO3

- SO2 gaseoso no convertido a SO3
- "aire"
Dentro de la torre de lavado se produce lo siguiente:
El gas SO2 se retira al nivel requerido por la reaccin con solucin diluida de sosa custica.
La reaccin qumica resultante en sulfitos de sodio, es instantnea bajo condiciones alcalinas (pH
8- 9) y la velocidad de reaccin es en fase gaseosa controlada. Pequeas cantidades de gas de SO3
seco sern removidas mediante la reaccin con la solucin de sosa custica diluida, formando
sulfito de sodio.
Con pequeas cantidades de SO3, su presin de vapor en la alimentacin es muy baja y la

absorcin qumica es la reaccin favorecida, que compiten con la formacin de niebla de H2SO4. El
lavador de sosa custica no eliminar SO3 seco en gran concentracin ya que la niebla de H2SO4
prevalece. Esta niebla de H2SO4 pasa a travs del lavador de gases sin reaccionar con la soda
custica. El aerosol se divide tan finamente en la fase de gas que puede pasar aparentemente el
lavador sin llegar a la interfaz de solucin de sosa custica.
La eficiencia de absorcin de la torre de lavado se reduce drsticamente por la presencia

de cualquier detergente activo. La teora es que las formas activas de una capa lmite entre la fase
gas y la custica, previene o al menos limita el contacto. Adems, la formacin de espuma
obstaculizar el funcionamiento normal de la torre de lavado. Por lo tanto para la operacin
83
eficiente del sistema de lavado de gases, la funcin primaria del ESP es evitar la contaminacin
activa de la solucin de lavado, es decir, todo el vapor de cido orgnico y gotas deben ser
atrapados en el ESP.
El gas de escape que salga de la ESP, prcticamente libre de cualquier cido orgnico y
niebla de cido sulfrico, entra en el lavador SO2, hecha de material de construccin a prueba de
cidos. El equipo lavador custico consiste en:
- una seccin de lecho compacto relleno con un material de embalaje por ejemplo,
Anillos Raschig de I ";
- un separador de partculas en la seccin superior para atrapar las pequeas gotas de
lquido en el gas arrastrado;
- una bomba de recirculacin de la solucin custica, con caudalmetro para comprobar
la velocidad de flujo de recirculacin;
- un sistema de control para la adicin de la sosa custica diluida requerido para
convertir el SO2 a Na2SO3;
- un dispositivo de control de pH en la solucin de reciclaje del sistema de lavador de
gases, el control de la cantidad de sosa custica para ser alimentado al sistema de
lavado.
El pH y la concentracin de sal inorgnica en el lquido circulante se mantienen al valor

pre-establecido por medio de control de pH y la fuerza inorgnica (10% de sales p/p) de control
(sistema de alimentacin de agua de dilucin). Estos controles son muy importantes para
mantener la alcalinidad en el valor de pH requerido (10-12) y para evitar la cristalizacin de la sal
inorgnica en la solucin.
El lavador se compone de un recipiente que tiene una columna con dos camas llenas de
material de embalaje provisto en l. El material de construccin es de polister de fibra de vidrio
reforzado. Todos los proveedores tienen una seccin de separador de partculas en la parte
superior de la columna para atrapar licor arrastrado, que fluye hacia abajo a la parte de absorcin
de la columna.
La absorcin de SO2 (y trazas de SO3) es en fase gaseosa controlada. El HTU (altura de una
unidad de transferencia) para la absorcin controlada en fase gaseosa es de aproximadamente 0,3
m, asumiendo anillos Raschig 1 y humectacin adecuada del material de embalaje (tasa correcta
de circulacin de lquido y de distribucin de lquido adecuada sobre el rea de seccin transversal
del lecho). La altura del lecho requerida se puede calcular a partir de la ecuacin de absorcin
simple.
Co / Ce = H / HTU
84
Donde:
- Co = SO2, concentracin del gas que entra en el sistema de lavado (mg/m3)

- Ce = SO2 concentracin del gas que sale del sistema de lavador (mg/m3). Este valor
debe ser de 5 mg/m3 mx.
- H es la altura total (H) del lecho de relleno en la columna de absorcin
- HTU Altura de una unidad de transferencia (M)
El gas de escape que sale del sistema de lavado debe normalmente tener una
concentracin de SO2 residual mximo de 5 mg/m3; en las fases de puesta en marcha, cuando la
conversin de SO2 a SO3 pasa del 50% al 98%, la concentracin de SO2 en el gas de escape puede
ser por un corto perodo de tiempo algo mayor (10 a 15 mg SO2/m3).
Supongamos, por ejemplo, una planta de 1 tonelada AD (Detergente Activo)/h que

requiere aproximadamente 100 kg de S/h. A una concentracin de 4% de SO3, en el aire, la
cantidad total de aire a presin atmosfrica y a 30 C sera 1.980 m3/h. Al 98% de conversin de
SO2 a SO3, el aire que entra en el lavador contendra 2.060 mg SO2/m3 y al 50% de conversin de
SO2 durante la puesta en marcha la concentracin de SO2 sera 51.500 mg/m3 en el gas que entra
en el lavador. La altura de relleno requerido ahora se puede calcular para estos dos casos,
suponiendo una concentracin de SO2 de salida en el gas de escape de 5 mg/m3:
Para Anillos Raschig de 1.0" el lecho empacado debe tener una altura de 2,5 m,
suponiendo un valor HTU de 0.3m.
Para un AD/h de una tonelada (aproximadamente 100 kg S / h), el siguiente balance de

masa se puede calcular para el lavador custico; asumiendo 98% de conversin SO2 a SO3 durante
el funcionamiento estacionario.
La cantidad de absorcin de SO2 es de aproximadamente 4,0 kg/h, lo que requiere 5 kg de

NaOH/h al 100% o 10 kg NaOH/h al 50%; 7.875 kg de N2SO3 se formarn y 1.125 kg reaccin
agua/h. Ecuacin de reaccin:
Para una solucin de sulfito de sodio al 10%, la cantidad total de agua sera 7.875 x 9 =
70.875 kg H2O/h.
85
El agua de dilucin requerida se convertir en 70.875 menos 5.0 (agua del 50% de soda
custica) menos 1.125 (el agua de la reaccin qumica), dando un total de 64.750 kg de agua/h.
Una pequea cantidad de soda custica adicional tiene que ser aadida para mantener un pH de
aproximadamente 12 en el licor que sale del sistema de lavado. Un pH 12 correspondera a una
concentracin custica de 10-2 mol/l o kmol/m3, correspondiente a 40 x 10-2 = 0,4 kg NaOH/m3.
Para un flujo volumtrico de aproximadamente 0.071 m3/h, el extra del 50% de soda custica a
dosificar se convertira en 0,4 x 2 x 0,071 = 0,06 kg de NaOH/h al 50%. El balance de masa para el
lavador custico se resume en la tabla N7.
Tabla N 7: Balance de masa para el lavador custico para una planta de una tonelada de DA/h, que corresponde a
aproximadamente 100 kg de S/h, suponiendo un 98% de conversin de SO 2-SO3
Durante las operaciones de puesta en marcha, la conversin SO2 a SO3 ser inicialmente el
50%. Sin embargo, la conversin se elevar considerablemente con el tiempo. Dentro de los 10
minutos despus de la puesta en marcha la conversin SO2 a SO3 ser el 80-90%, asumiendo un
precalentamiento adecuado del reactor convertidor de SO2 a SO3. El sistema de dosificacin de
agua custica y dilucin al lavador puede hacer frente a las conversiones SO 2 a SO3 de 80% hacia
arriba. Durante los procedimientos de puesta en marcha de la planta se pondr en marcha la
bomba de reciclaje del lavador de soda custica y el dosificador de soda custica/agua para
acumular exceso suficiente de soda custica para absorber la elevada concentracin inicial SO2
despus de la ignicin de azufre.
En conclusin, un lavado de SO2 adecuado, lo que resulta en menos de 5 mg de SO2/m3 en

todas las circunstancias, requiere las siguientes condiciones:
- evitar la contaminacin detergente activo de la solucin de lavado;

- asegurar una buena distribucin de la circulacin de licor alcalino sobre la seccin
transversal del lecho; la velocidad de circulacin debe ser medido con el caudalmetro
en lnea;
- evitar el desplazamiento del pH y la precipitacin de sulfito. El pH debe estar en el
intervalo de 10-12 y la concentracin de sal disuelta aproximadamente 10% w/w;
86
- verificacin de la altura del material de embalaje en la columna con el proveedor para
garantizar que las emisiones de SO2 baja (por debajo de 5 mg/m3) estn garantizadas
durante el funcionamiento normal de la planta y que el sistema puede hacer frente a
concentraciones de SO2 mucho ms altas durante el perodo de puesta en marcha.
Torre de oxidacin de sulfito/sulfato

La corriente de salida del lavador que contiene una solucin de sulfitos, ingresa a la torre
de oxidacin para ser tratada. En la figura N27 se representa una torre de oxidacin de
sulfito/sulfato.
En el tratamiento de efluentes es necesaria la oxidacin de la solucin de sulfito de sodio

que abandona el lavador. La oxidacin de sulfito a sulfato se lleva a cabo en el reactor de
oxidacin, hecho de material plstico para evitar cualquier corrosin. El aire atmosfrico es
soplado en la parte inferior de esta unidad y pasa a travs de un lecho fijo hecho de material de
embalaje de alta superficie especfica.
El sulfito que contiene licor del lavador de SO 2 se hace circular travs de este lecho.
Figura N 27: Torre de oxidacin sulfito/sulfato.
Composicin del gas de escape que sale de planta

Las regulaciones de las autoridades locales en relacin con la ubicacin, la altura y el
material de construccin de la chimenea deben ser respetadas. Modelos para calcular la
dispersin de los gases de tubos de escape estn disponibles si es necesario predecir la
concentracin de SOx en puntos dentro y fuera de los lmites de la fbrica. En la mayora de los
casos una chimenea de PVC que se extiende 5 m por encima de la altura de los edificios
circundantes es adecuada.
Las siguientes son cifras recomendadas para los gases de escape que salgan de la
chimenea:
87
Los proveedores de equipos de sulfonacin aceptan estas cifras, pero normalmente las
representan como SOx expresado como SO3 por debajo de 20 mg/m3.
En general se observa una nube muy clara o ninguna en absoluto (de SO3/aire) desde la
chimenea de una planta de sulfonacin.
Anlisis qumico de los gases de escape de planta

Con el fin de obtener muestras representativas para el anlisis, se debe hacer en un punto
de muestreo adecuado. Esto normalmente tiene la forma de un tubo de acero inoxidable de 1/4"
de dimetro exterior insertado en el centro del conducto que va a la chimenea y que se inclina de
frente al flujo de gas. Este tubo est conectado al resto del tren de muestreo mediante un trozo de
tubo de silicona tan corto como sea posible.
El tren de muestreo consta de un soporte de filtro de plstico provisto de filtros Whatman

GF/A de papel de fibra de vidrio de 47mm para atrapar la niebla de cido sulfrico y de cido
orgnico, seguido de tres burbujeadores conectados en serie, cada uno equipado con un globo de
cristal poroso sinterizado en la tubera de entrada.
Los dos primeros burbujeadores se llenan con 80/20 de isopropanol/agua, con tapones de
lana de vidrio humedecidos con el disolvente para ayudar a la disolucin de S02 y SO3. El tercer
burbujeador se llena con perxido de hidrgeno al 3% como un sistema de absorcin de respaldo.
La bomba de muestreo utilizada es del tipo de desplazamiento positivo, ya sea equipado con un
medidor de flujo o un contador de flujo.
88
Figura N28: Anlisis qumico de los gases de escape que dejan la chimenea de la planta de sulfonacin
Tratamiento de efluentes lquidos

En el proceso propuesto se pueden distinguir las siguientes corrientes de efluentes lquidos:
el cido sulfrico recogido en la parte inferior del sistema de enfriador de SO 3/aire y en el

eliminador de neblina SO3 antes del sistema de reactor de sulfonacin;
una solucin aproximadamente 10% de sulfito de sodio/sulfato que sale de la torre de
lavado custico;
el lquido viscoso de color oscuro que consiste en cido orgnico y cido sulfrico que
gotea de la parte inferior del precipitador electrosttico.
Tratamiento del leum de SO3 recogido en distintos equipos

La cantidad de cido sulfrico (leum 20%) recogida en los fondos del enfriador de
SO3/aire y en el eliminador de neblina de SO3, est directamente relacionada con el punto de roco
del aire del proceso de secado. Con un punto de roco del aire de -60C, se formar slo 2 kg de
leum cada 24 horas por cada 1 tonelada de AD/h en la planta de sulfonacin. Con el aumento del
punto de roco la cantidad de leum recogida aumenta mucho. Para las plantas de sulfonacin que
trabajan con un absorbedor de SO3 se recomienda que las cantidades recaudadas de cido
sulfrico/leum se descarguen en el recipiente del sistema de absorcin de SO3. El cido
procedente de las diversas partes de la planta debe ser recogido por gravedad en un depsito
intermedio con control de nivel desde donde el cido se bombea con una bomba de membrana
desde el absorbedor de SO3. No se recomienda el uso de aire comprimido por razones de
seguridad.
89
La solucin de cido sulfrico diluido resultante se transfiere por gravedad a travs de
tubera de Moplen (PVC) a un pozo donde tambin se descarga la solucin custica de sulfito de
sodio desde el lavador custico de SO2, de modo que la neutralizacin se lleve a cabo.
Alternativamente, el cido sulfrico/leum puede ser conducido a un bajo caudal

directamente al depsito del lavador custico, siempre que exista una interconexin entre la
operacin de la bomba del cido y el funcionamiento de la torre de lavado.
Tratamiento de residuos del ESP

El cido recogido de un ESP (0,1-0,4% en materia prima orgnica) es en general de color
oscuro y puede tener una composicin variable:
- cido orgnico sobre sulfonado 70-80%

- cido sulfrico 20-30%
Los residuos del ESP, deben ser neutralizados inmediatamente despus de la recoleccin
para evitar el fuerte incremento de la formacin de dioxano con el tiempo bajo condiciones cidas
extremas. La neutralizacin no debera llevarse a cabo en recipientes abiertos, debido al riesgo de
la liberacin de 1,4-dioxano con potencial de exposicin de los operadores posterior. Hay varias
maneras de resolver el problema de la eliminacin del material neutralizado:
Disposicin por terceros especialistas: los productores de residuos son responsables de

garantizar que los residuos se gestionen sin perjudicar a los operadores, el pblico o el
medio ambiente. Esto requiere autorizacin de los sitios de disposicin, contratista
competente y confiable de residuos, etiquetado apropiado, etc. Para esta solucin no se
requiere la inversin de capital, pero las desventajas son el aumento de los costos, la
presin ecologista, declaracin de composicin de los residuos y el riesgo de accidentes en
el trnsito.
En las instalaciones de incineracin de residuos de cido.
Disposicin de los efluentes de soda custica diluida del lavador de SO2

El efluente lquido que sale del lavador de SO2 consiste en una solucin de soda custica,
sulfito de sodio, sulfato de sodio y trazas de materia activa. Al 98% de conversin SO2-SO3
(condiciones de estado estacionario de funcionamiento) alrededor de 80 kg/h de una solucin de
sulfito de sodio al 10% dejar el sistema de lavado, sobre la base de una planta de sulfonacin de
1.000 kg/h. La solucin alcalina se recoge en un recipiente resistente a cidos/bases.
Debido al exceso de soda custica en la solucin que sale de la torre de lavado de SO2 (pH
9-12), este lquido se puede utilizar para neutralizar los efluentes lquidos cidos que no se pueden
eliminar a la salida del enfriador de SO3 (que contiene leum/cido sulfrico). Para evitar la
formacin de SO2 debido a la descomposicin de sulfito de sodio (Na2SO3), el pH no debe ser
nunca menor que 8.
90
Puesta en marcha y apagado de la planta de sulfonacin
Puesta en marcha
En la puesta en marcha de la planta hay algunas acciones a las que debe prestarse gran
importancia. A continuacin se describen los principales aspectos y procederes que deben
seguirse.
Inicialmente se debe asegurar la disponibilidad de las distintas unidades necesarias en las

utilidades del proceso, fijadas en los valores de proceso necesarios y conectadas a los distintos
equipos (ejemplo: flujo de agua de enfriamiento, temperatura y presin del reactor de
sulfonacin).
Luego debe asegurarse el correcto abastecimiento de las diferentes materias primas

procedentes de los tanques de almacenamiento y del producto final a los tanques de
almacenamiento (por ejemplo: el abastecimiento del tipo requerido de materia prima orgnica a
la bomba dosificadora, desde la bomba al reactor, etc., ajustes de vlvulas, nivel, temperatura,
controles de presin).
Es importante en este punto formular y corroborar un checklist del enrutamiento y

abastecimiento de las materias primas y el producto, as como tambin de las utilidades.
A continuacin se deben iniciar todas las unidades separadas que pueden ser operadas
independientemente del proceso principal, es decir:
- Sistema de refrigeracin de aire de proceso para el secado de aire (bombas de

glicol, etc.).
- Regeneracin del secado de aire (stand-by).
- Precalentamiento del catalizador.
- Sistema de refrigeracin de los reactores (sulfonacin y neutralizacin).
- Sistema de tratamiento de gases efluentes: ESP, alimentacin H2O/soda
caustica para el lavador de SO2.
- Encender el precalentador del quemador.
- Iniciar el funcionamiento del ventilador de aire de proceso, establecer flujos y
presiones pertinentes.
Es relevante asegurarse de que el sistema de emergencia, el sistema de dosificacin, el

ajuste de los flujos, las presiones y todas las dems funciones/controles requeridos estn listos
para el arranque.
Cuando se definen los procedimientos sencillos y lgicos, no habr necesidad de atencin

especial o de actividades paralelas durante la fase "crtica" de la puesta en marcha. Por lo tanto,
91
algunas acciones se toman antes de tiempo, y no se requiere un orden exacto en este momento
para los procedimientos de puesta en marcha.
El paso siguiente es el inicio de la combustin de azufre y la puesta en marcha de la

reaccin de sulfonacin.
Una vez que las temperaturas de precalentamiento requeridos se alcanzan (normalmente

dentro de dos horas), la planta estar lista para el encendido del proceso de azufre: se comienza
con la dosificacin de azufre y el horno de azufre entra en funcionamiento, la conversin de SO 2 ->
SO3 procede desde un valor inicial de 50% a 98% y la reaccin de sulfonacin se traducir en un
cido sulfnico de metil ster parcialmente convertido, a ser devuelto al tanque material fuera de
especificacin. En esta fase es muy importante seguir un procedimiento y secuencia de operacin
bien definidos, con el fin de reducir la cantidad de material fuera de especificacin producido y
comenzar la produccin normal de estado estacionario que conduce a un producto con las
especificaciones requeridas.
Apagado de la planta
La filosofa de apagado es detener la produccin de una manera que minimiza la corrosin

de la planta y el desperdicio de productos. Esto es particularmente cierto cuando la planta se va a
cerrar durante ms de 48 horas o cuando se requieren actividades de mantenimiento en la central
generadora de gas. Para perodos cortos es adecuado simplemente aislar la planta de generacin
de gas del reactor. Por lo tanto, se debe respetar el siguiente procedimiento.
- Cortar el suministro de azufre.

- Recircular la materia prima orgnica continuamente alrededor del reactor
hasta que todo el SO3 restante se ha consumido.
- Continuar purgando con aire de dilucin para asegurar que la planta est libre
de SO3 residual (30-60 minutos).
92
Higiene y seguridad del proceso
En las primeras dos secciones del presente documento se mencionaron las principales
caractersticas de higiene y seguridad de todas las sustancias con las que pueda encontrarse en
una planta de sulfonacin de metil steres de soja. Por consiguiente, esta seccin est destinada a
la enumeracin de las caractersticas de higiene y seguridad que son inherentes al proceso
productivo. En este sentido, se busca hacer nfasis en los equipos que se utilizarn.
Instalaciones de secado de aire
El aspecto fundamental en la etapa de secado de aire es inherente a la funcin para la cual

est dentro de la planta. La presencia de humedad en el aire de proceso, implica la futura
formacin y condensacin de leum en distintos puntos de la planta, que no solo representa un
potencial peligro para el funcionamiento y la vida til de los equipos, sino que adems es uno de
los principales aspectos de higiene laboral. Las nubes de vapor de leum y el cido condensado
son altamente txicas y perjudiciales para la salud del trabajador.
Compresores
La presencia de compresores en las instalaciones de secado del aire o de cualquier otra
parte de la planta implica la presencia de ciertos riesgos. En la Tabla N 8 se presentan los
principales riesgos asociados a la presencia de compresores, as como sus causas y las medidas
correctoras que permiten su control o prevencin.
RIESGOS CAUSAS MEDIDAS CORRECTORAS
Falta de resistencia del 1. Instalacin de Compresores con EXPEDIENTE DE CONTROL

material DE CALIDAD que garanticen un adecuado diseo y fabricacin
del aparato.
2. Ser objeto de REVISIONES PERIDICAS. Son obligatorias

dos tipos de Inspecciones:
Anuales
Peridicas
Exceso de presin 3. Instalacin de dispositivos que limiten la presin de Servicio a

la de Diseo del elemento de la Instalacin que la tenga ms
baja.
4. Instalacin de VLVULAS DE SEGURIDAD. Cumplirn:
Sern precintables, de resorte y levantamiento total.
La sobrepresin no sobrepasar el 10% de la presin de tarado

de la vlvula, cuando sta descargue a caudal mximo.
Autoinflamacin del aceite 5. Correcta eleccin del aceite lubricante, segn la Presin de
de lubricacin en la trabajo.
compresin
EXPLOSIONES Si P < 20 Kg/cm2 su punto de inflamacin > 125C.
93
Si P > 20 Kg/cm2 su punto de inflamacin > 220C.
Por descarga electrosttica 6. Unin de todas las masas y elementos conductores entre s y
a tierra.
7. Mantenimiento de una HUMEDAD relativa del aire del 50-

60%.
Cortocircuitos elctricos (en 8. Puesta a tierra de todas las masas metlicas, asociada a
caso de motor elctrico) Interruptores Diferenciales de Media Sensibilidad.
Inflamacin del combustible 9. Instalacin de bandejas contra los derrames en los depsitos
(en caso de motor de y contenedores de combustibles.
explosin)
10. Limpieza peridica de la zona.
Excesiva temperatura del 11. Control y Regulacin de la Temperatura del aire a la salida
INCENDIOS
aire comprimido de la cmara de compresin.
Excesiva temperatura del 12. Control y Regulacin de la Temperatura del aceite de

aceite de refrigeracin (en refrigeracin.
caso de refrigeracin por
aceite) 13. Debern dejar de funcionar automticamente en caso de
parada de la bomba de aceite.
Presencia de obstculos 14. Adecuada SEALIZACIN, de:
GOLPES CONTRA Zonas de trnsito, pasillos.

OBJETOS
Tuberas, depsitos
Inadecuada iluminacin 15. INTENSIDADES mnimas de iluminacin de:
General: 250 lux /400 lux *
Zonas de manipulacin: 400 lux /400 lux *
GOLPES CONTRA Accesos y escaleras: 400 lux /350 lux *

OBJETOS
Zonas de instrumentos: 600 lux / 500 lux *
16. Instalacin de ILUMINACIN DE EMERGENCIA.
*: Valores segn el Pliego de Condiciones Tcnicas Elctricas en

Baja Tensin de la UPV.
ATRAPAMIENTOS Presencia de rganos 17. Resguardos fijos que imposibiliten el acceso a los rganos de
mviles transmisin entre el motor y el compresor.
CONTACTO ELCTRICO Manipular en la acometida 18. Partes en tensin INACCESIBLES.

DIRECTO elctrica (en caso de
motores elctricos) 19. NORMAS claras y concisas para el caso de avera elctrica.
CONTACTO ELCTRICO Fallos en el aislamiento 20. PUESTA A TIERRA de todas las masas metlicas.
INDIRECTO funcional del aparallaje
elctrico (en caso de 21. Instalacin de INTERRUPTOR DIFERENCIAL de Media
motores elctricos) Sensibilidad en el circuito de acometida.
22. Instalarlos en un emplazamiento a ser posible aislado, que la

zona no contenga materiales almacenados o de desecho, en
Deficiente emplazamiento.
recintos bien ventilados, con puertas y techos incombustibles y
resistentes al fuego.
94
23. Correcto ANCLAJE sobre bancadas de suficiente masa y
apoyos elsticos.
24. Respetar distancias a tabiques y columnas. Como mnimo:
0.70 m. a tabiques medianeros
1.00 m. a paredes exteriores y columnas
25. Situar las entradas del aire de forma que den al exterior del
edificio.
26. Limpieza peridica de filtros y conducciones.
Aspiracin del aire y normal funcionamiento de los 27. Insonorizacin de los focos de ruido.
rganos mviles.
28. Cabina insonorizada para el personal.
29. Empleo de EPIs contra el ruido.
Tabla N8: Riesgos asociados a la presencia de compresores en un proceso industrial.
Instalaciones de obtencin de trixido de azufre
Se sabe que las sustancias con las que pueda encontrarse en dichas instalaciones son: los
componentes del aire, SO2, SO3, leum (por condensacin). Las tres ltimas representan un riesgo
para los operarios en cuanto a aspectos de higiene. Los mismos fueron descritos en la seccin
dedicada a las materias primas y las sustancias presentes en el proceso. Por ello, se dedicar esta
seccin al anlisis de los equipos del proceso.
Cintas transportadoras de azufre slido

De acuerdo a las caractersticas de la sustancia transportada, es crucial el conocimiento de
que el azufre en condiciones confinadas puede provocar explosin por presencia de polvo en el
ambiente. Es por ello que la cinta transportadora debe encontrarse cerrada, impidiendo la
liberacin de polvo de azufre en el edificio donde ste se almacena y en el cual se funde. Adems
debe contar con sistemas de alivio de presin en caso de explosin y estar conectada a tierra para
evitar que descargas estticas sean fuente de ignicin. Los elementos de iluminacin cercanos a
las zonas de manipulacin del azufre deben ser a prueba de polvo.
Equipo de fusin de azufre

Durante el proceso de fusin de azufre existe la posible liberacin de gases de H2S y SO2,
por ello es importante la instalacin de una campana de aspiracin. La presencia de azufre a alta
temperatura, implica adems la inminente posibilidad de un incendio, por ello es crucial la
eliminacin de cualquier posible fuente de ignicin en esta etapa. Como el recipiente de fusin es
de un metal, debe conectarse a tierra para evitar cualquier tipo de descarga esttica, adems,
como ya se ha mencionado, la calefaccin debe ser a travs de serpentines de vapor y no de
resistencias elctricas.
95
Equipo de quemado de azufre
El hecho de que en este equipo se lleve a cabo una reaccin de combustin implica la
presencia de ciertos riesgos. Por un lado, la alimentacin excesiva de combustible de azufre al
quemador puede producir la prdida de control en las condiciones trmicas del equipo, llevando a
la posible ocurrencia de accidentes relacionados a explosiones o incendios en la planta. Es por eso
que el control de la relacin aire/azufre, no solo afectar a las condiciones posteriores de proceso,
sino que tambin implica aspectos de seguridad industrial. Por otro lado, la presencia de llama
dentro del quemador es indispensable durante todo el ciclo de funcionamiento del equipo. En el
caso de que durante el funcionamiento normal se apague la llama, y se mantenga la alimentacin
de aire/azufre al equipo, puede provocar exceso de combustible al momento de reiniciar la llama,
con lo que se generan las condiciones propicias para la ocurrencia de un accidente por prdida de
controlabilidad en la combustin del equipo. Por lo tanto, es importante para el control del
proceso tener en cuenta estos aspectos para reducir al mnimo la posibilidad de ocurrencia de
accidentes en este punto del proceso.
Convertidor de SO2
La torre de conversin de SO2 a SO3 lleva dentro de s un proceso cataltico y fuertemente
exotrmico. El hecho de que entre cada uno de los lechos se instale un intercambiador de calor de
enfriamiento no es de origen aleatorio. La extraccin controlada del calor sobrante de reaccin
tiene dos funciones principales. Por un lado, mantener la actividad y la resistencia fsica del lecho
de catalizador. Por otro lado, se busca evitar la acumulacin excesiva de calor que implique
aumentos de presin significativos en el equipo. De esta forma podran darse las condiciones
propicias para la presencia de accidentes ya sea por explosin o fallos en sistemas de vlvulas o
tuberas (y posterior liberacin de gases txicos).
Enfriamiento de SO3/aire, recoleccin de leum, filtrado de niebla

En este punto del proceso es cuando mayor generacin de cido sulfrico por
condensacin se da. Por lo tanto el correcto diseo y manejo de los equipos de intercambio de
calor y de filtrado, as como su ptima operacin, son cruciales para evitar prdidas de esta
sustancia y de SO3 gaseoso. Las principales medidas de higiene para estas dos sustancias ya fueron
detalladas en la primera seccin.
Instalaciones para el proceso de sulfonacin y digestin

Reactor de sulfonacin y digestor
Como se mencion anteriormente, la reaccin de sulfonacin es una reaccin exotrmica
por lo cual se libera gran cantidad de calor de reaccin, es por ello que la temperatura debe ser
controlada permanentemente a travs del sistema de refrigeracin para evitar un runaway. Dicho
sistema cumple la funcin de eliminar el calor liberado y de controlar otras caractersticas
importantes para la reaccin como ser la viscosidad del producto generado.
96
Adems al trabajaron con sustancias combustibles como el metil ster se debe tener gran
precaucin y tomar todos los recaudos necesarios para evitar incendios y /o explosiones.
Otra consideracin tener en cuenta es que, debido al aumento de la viscosidad de la

sustancia a medida que avanza la reaccin, se debern llevar a cabo paradas y limpiezas del
reactor para evitar posibles obstrucciones.
La carcasa del reactor debe estar cubierta por un material aislante para prevenir cualquier
accidente. Adems se deben evitar fugas de las corrientes que ingresan y egresan del equipo.
En cuanto al digestor, se deber controlar la temperatura y evitar fugas del compuesto

que se encuentra dentro.
Equipo para el blanqueamiento

En este equipo se mezcla la corriente lquida resultante del cicln con metanol e
hipoclorito de sodio. Se deben prevenir fugas de los materiales y se debe lograr un correcto
control de la temperatura. Ya se mencion anteriormente en la seccin de materias primas todas
las medidas de seguridad a tener en cuenta para la manipulacin y transporte de las sustancias
empleadas en esta etapa.
Equipo para la neutralizacin

La reaccin de neutralizacin es una reaccin fuertemente exotrmica que tiene lugar
entre el producto del blanqueamiento y NaOH al 50%, al liberar gran cantidad de calor se deber
tener principalmente precaucin en el control de la temperatura del equipo, para evitar un
runaway, por lo cual ste contar con un serpentn de enfriamiento. Adems se debern tomar
todos los recaudos y medidas de seguridad mencionadas en la seccin de materias primas para
evitar el contacto del personal con el NaOH.
Instalacin del sistema de secado
El secado del MES se lleva a cabo en un tanque flash, en el cual se separa una corriente de
vapor de agua y metanol y una corriente de partculas slidas de MES seco que sale por la parte
inferior.
Como el metanol es una sustancia muy inflamable se deber tener un cuidado especial con
la manipulacin y salida de la corriente de vapor para evitar cualquier incendio o posible
explosin.
El tanque deber estar aislado para evitar accidentes a los operarios. Y se deber llevar a
cabo un estricto control de la temperatura y presin de la pasta en la entrada del secador.
Se debern llevar a cabo limpiezas peridicas del tanque para evitar que las partculas
slidas que pueden quedar dentro obstruyan los tubos.
97
Instalacin del sistema de enfriamiento del producto seco
El equipo no presenta ningn riesgo para el personal, salvo por la cuchilla que se le
incorpora para obtener el producto en forma de escamas. Deben existir medidas de seguridad con
respecto a la manipulacin de la cuchilla para evitar accidentes. Adems es de gran importancia el
mantenimiento de la misma ya que debe estar afilada y calibrada a una cierta altura.
Instalacin para la recuperacin de metanol
El sistema de destilacin debe ser puesto fuera de lnea peridicamente para realizar
procedimientos de limpieza. El material elegido para el equipo de destilacin es el acero
inoxidable, ya que de esta manera se previene el riesgo de corrosin que presenta el agua y sus
vapores.
Como el metanol es considerado como inflamable de primera categora, las condiciones de

almacenamiento y transporte debern ser extremas. Las reas donde se produce manipulacin y
almacenamiento de metanol debern estar correctamente ventiladas para evitar la acumulacin
de vapores. Adems los pisos sern impermeables, con la pendiente adecuada y con canales de
escurrimiento. Si la iluminacin es artificial deber ser antiexplosiva, prefirindose la iluminacin
natural. As mismo, los materiales que componen las estanteras y artefactos similares debern ser
antichispa.
Instalaciones para el tratamiento de efluentes gaseosos
El SO2 no convertido, el SO3 sin reaccionar (en parte como vapor de cido sulfrico) y las
gotitas de niebla de cido orgnicos arrastradas estn presentes en el gas de escape y son los
principales contaminantes atmosfricos potenciales. Estos gases se deben reducir en la seccin de
tratamiento de efluentes gaseosos, los cuales adems representan un riesgo para los operarios en
cuanto a aspectos de higiene. Dichos gases fueron descritos en la seccin dedicada a las materias
primas y las sustancias presentes en el proceso. Por ello, se dedicar esta seccin al anlisis de los
equipos.
Precipitador electrosttico
Consideraciones a tener en cuenta:
- Se requieren espacios relativamente grandes para su instalacin.

- Se requieren medidas especiales de seguridad para proteger al personal del
alto voltaje.
98
- Durante la ionizacin del gas se produce ozono, por la descarga del electrodo
cargado negativamente.
- Se requiere personal de mantenimiento altamente capacitado.
- Riesgo de explosin al recolectar partculas combustibles o tratar gases
combustibles.
Con el fin de reducir la frecuencia con la que se puede producir la rotura de cables, y
prevenir una posible explosin, las siguientes medidas se pueden tomar:
- asegurarse de que los cables estn colocados absolutamente central en los

tubos y mantener una distribucin uniforme del gas a travs del haz de tubos;
- eliminar la longitud expuesta del alambre fuera del tubo mediante el aumento
de la cobertura de tefln, por lo que entra en la parte inferior de cada tubo;
- inspeccionar los cables anualmente y reemplazar todos (acero dulce) una vez
al ao. Los cables de acero dulce son baratos y fciles de manejar, de soldar y
corregir;
- utilizar limpieza intermedia para reducir la acumulacin de la pared.
Hay algunos requisitos fundamentales a tener en cuenta cuando se limpia un ESP:
- la unidad no debe ser abierta a menos que se haya puesto a tierra

correctamente;
- cualquier parte del equipo que estar en contacto con el agua debe estar
conectado a tierra;
- se recomienda la limpieza con agua fra con una manguera. El agua de lavado
se debe dirigir hacia el lavador de SO2;
- despus del lavado, la unidad se debe secar completamente con el aire de
proceso.
- La operacin total normalmente toma alrededor de 4 horas.
Las siguientes condiciones son de vital importancia para el buen funcionamiento de los
ESP en las plantas de sulfonacin:
- asegurar una buena distribucin de gas a travs de tubos paralelos ESP;

- mantener una alta tensin a travs de electrodos (16-25 kV);
- evitar la formacin de arcos (rotura prematura de alambre);
- secar bien despus del lavado;
- asegurar que el aire de purga, para el conjunto de electrodo, est en la
velocidad de flujo y temperatura adecuada para evitar el ensuciamiento.
Lavador custico de SO2

El gas de escape que salga de la ESP, prcticamente libre de cualquier cido orgnico y
niebla de cido sulfrico, entra en el lavador SO2, hecho de material de construccin a prueba de
99
cidos. El gas SO2 y trazas de SO3 seco sern removidos mediante la reaccin con la solucin de
sosa custica diluida, formando sulfito de sodio.
El polvo del sulfito de sodio irrita los pulmones. Ingerido en cantidades grandes es nocivo.
Especialmente en personas sensibles provoca dolor de cabeza y hasta nuseas y puede irritar el
sistema intestinal.
En cuanto al caudal de aire, la capacidad del equipo, con independencia de asegurar los
niveles de renovacin pertinentes, debe posibilitar el tratamiento de todo el caudal de gases,
dejando el local bajo los efectos de la depresin.
En funcin de las caractersticas de la emisin (fase lquida o fase gas) y de su densidad,

habr que disear el sistema de ventilacin forzada. As, por ejemplo, ante fugas lquidas, lo
prioritario sera conducir por bombeo el producto derramado a un lugar controlado (depsito de
reserva), disponiendo en tal sentido de un sistema de drenaje de la sala. En funcin de la densidad
del gas, la captacin debera efectuarse, adems de lo ms prximo al previsible lugar de la fuga,
en niveles bajos o altos y hacia abajo o hacia arriba.
Merece especial consideracin la disposicin de las aberturas al exterior que van a

constituirse en vas de entrada de aire al conectarse el sistema de ventilacin forzada. En base a
ello, habr que cuidar que la aspiracin forzada tenga un efecto preferente sobre la fuga
contaminante y no sobre el aire exterior (sera contraproducente que las aberturas estuviesen
prximas a las bocas de aspiracin, ya que crearan un circuito de renovacin de aire poco efectivo
en el propio mbito fsico contaminado, y que, adems, fueran de dimensiones excesivas).
Torre de oxidacin de sulfito/sulfato

En el tratamiento de efluentes es necesaria la oxidacin de la solucin de sulfito de sodio
que abandona el lavador. La oxidacin de sulfito a sulfato se lleva a cabo en el reactor de
oxidacin, hecho de material plstico para evitar cualquier corrosin donde adems se aade un
agente oxidante (hipoclorito) para oxidar completamente cualquier sulfito residual.
100
Estrategia de control de procesos
El sistema de control de la planta de sulfonacin es un requisito bsico para permitir la

produccin de cidos de calidad deseados en forma segura dentro de las limitaciones de la
capacidad de diseo de la planta.
El control se realiza segn el lazo de control tpico formado por el proceso (por ejemplo,
tanque, tuberas y bombas en el caso de nivel, e intercambiador de calor y serpentn en el caso de
control de temperatura), el transmisor, el controlador y la vlvula de control.
Si bien el nivel y la sofisticacin de los instrumentos y sistemas de control de procesos est

determinada en gran medida por la preferencia de cada empresa, con el fin de satisfacer el
requisito bsico, como se indic anteriormente, hay un requisito mnimo para enclavamientos de
instrumentacin, de control y de seguridad que son comunes a todos plantas sulfonacin.
A continuacin se presentan las opciones disponibles en lo que respecta a control de

equipos.
Control manual
En el caso de control manual, el operador sigue las indicaciones escritas de los

procedimientos para la puesta en marcha, parada y produccin.
Durante el funcionamiento normal de estado estacionario, las variables clave son

controladas de forma automtica, por lo general por los controladores PID de montaje en panel. El
operador marca ajustes para establecer puntos de los controladores y tambin ajusta longitudes
de carrera de las bombas en respuesta a los resultados del anlisis del lado de la planta o en
respuesta a las lecturas anormales en los paneles de control.
Este tipo de estrategia de control es el ms adecuado para las plantas donde se prevn
largos perodos de operacin en estado estacionario con pocas variaciones en el proceso.
Control manual asistido
El control manual de la operacin de una planta de sulfonacin puede ser complementado

por una computadora que lleve el registro de los datos.
En tales sistemas las seales analgicas y digitales de la planta se alimentan al sistema de

registro de la computadora, pero la informacin no se retroalimenta de nuevo. En consecuencia, el
estado de las bombas y otros datos se pueden visualizar en la pantalla y se pueden imprimir los
reportes de los datos. La informacin obtenida puede ser manipulada para mostrar tendencias o
utilizarse en otros programas informticos.
101
Sistema de Supervisin
A diferencia de los sistemas de registro de datos simples, los sistemas de control de

supervisin estn diseados para restringir la flexibilidad del operador por "supervisin" de sus
acciones. En estos sistemas, el operador puede interactuar con la planta a travs de la
computadora en la estacin de trabajo para iniciar o detener las bombas, vlvulas abiertas y
cambiar los puntos de ajuste del controlador PID. Los controladores PID pueden ser controladores
electrnicos o digitales convencionales o pueden ser algoritmos de software programado en un
PLC.
La automatizacin es importante en este caso para asegurar el correcto enrutamiento del

material de alimentacin al reactor y producto para el almacenamiento. Los enrutamientos de
este tipo pueden ser incorporados en controles lgicos dentro del sistema de supervisin. Incluso
en este caso, la automatizacin de las vlvulas puede no ser justificada y se puede utilizar una
vlvula manual equipada con interruptores de proximidad para informar al sistema de que el
operador ha accionado las vlvulas correctas.
Si se utilizan vlvulas automticas, sin embargo, pueden ser accionadas de forma

automtica a partir de secuencias en el sistema iniciado por la seleccin de una "receta" en
particular desarrollada por el operador. Estas recetas pueden contener no slo la informacin de
enrutamiento, sino tambin toda la informacin necesaria para producir un determinado
producto, a partir de un material de alimentacin en particular. Esta informacin podra ser
transferida a la planta ya sea por el operador o por el sistema, depende del nivel de
automatizacin.
La principal ventaja de los sistemas de control de supervisin sofisticados es que,

mediante la restriccin de las actividades de los operadores, los errores durante la produccin que
podran afectar la seguridad o la calidad del producto pueden ser restringidos. Sin embargo, al
restringir las acciones del operador, se pierde flexibilidad en la manera en que la planta puede ser
operada. Esta prdida de flexibilidad es a menudo importante cuando los elementos en la planta
no estn funcionando segn lo previsto.
Aunque la mayora de los sistemas se pueden volver a configurar de una manera directa,
tal accin est normalmente fuera del alcance de las capacidades de los operadores,
requirindose la intervencin de supervisores o tcnicos.
Sobre la base de las declaraciones anteriores, la filosofa de control habitual adoptado en

el diseo de un sistema de control de supervisin es la siguiente:
102
Puesta en marcha asistida por computadora
El principio bsico para una puesta en marcha asistida por ordenador es presentar al
operador una lista de comprobacin de los procedimientos que l debe emprender durante las
horas previas al comienzo del proceso. Siempre que sea posible el ordenador debe cotejar las
acciones del operador a travs de:
- Seguimiento de las posiciones de las vlvulas.

- Mediciones de temperatura, presin, flujo, etc.
- Aseguramiento de secuencias lgicas.
Se estima que estos controles podran tomar al operador 2 horas.
Funcionamiento continuo automatizado

Todas las vlvulas, motores, bombas y bucles analgicos que funcionan en el flujo de
proceso se controlan a travs un sistema basado en computadora. Slo se supervisan los servicios
y utilidades.
Las mediciones de la calidad, ya sea en lnea o fuera de lnea son monitoreadas por el
sistema. Como toda la informacin necesaria est disponible en el equipo, se puede calcular y
realizar:
- Balances de materia / consumo;

- Factores de conversin;
- Ajustes para optimizar el procesamiento;
- Alarma sobre la deriva de las condiciones de funcionamiento preestablecidos.
Desde la puesta en marcha (con el contacto de azufre) la planta est totalmente

controlada por el ordenador. El cambio de tipo de producto y / o tasa de produccin todava se
lleva a cabo por el operador y con ayuda de computadora en trminos de control y parmetros de
procedimiento pertinentes.
Parada de emergencia automtico (normalmente cableada)

El enfoque no es diferente del sistema de control tradicional, donde dispositivos a prueba
de fallos y alarmas o enclavamientos se pueden poner en accin en cualquier momento a fin de no
poner en peligro la vida o la planta.
Por todo lo desarrollado anteriormente se decidi optar por el Sistema de supervisin para
el control de la planta.
Mnima instrumentacin y variables a medir
A continuacin se presentan las principales variables a controlar en las distintas etapas del
proceso de sulfonacin y las lgicas de control a emplear en cada caso.
103
Etapa de obtencin del Trixido de Azufre
Manejo de azufre
En lo que respecta al manejo del azufre se deben tener en cuenta los siguientes puntos de
control:
Control de la temperatura:
Como se mencion anteriormente en la descripcin de esta parte del proceso, a viscosidad
del azufre fundido vara con la temperatura, es por ello que la temperatura debe ser medida y
controlada permanentemente. La experiencia ha demostrado que la temperatura de manipulacin
segura ptima es entre 130 C y 150 C y la temperatura elegida se debe mantener con la mayor
precisin posible para evitar las fluctuaciones de dosificacin debido a los cambios de viscosidad
significativas.
La presin de vapor utilizada para la calefaccin de azufre debe ser rigurosamente

controlada. Las alarmas de alta y baja presin se deben instalar en las lneas de alimentacin,
junto con la indicacin de la temperatura.
Medicin de la presin:
El azufre se funde y se calienta mediante el uso de vapor de baja presin (aprox. 5 bar) a
una temperatura de aprox. 140-150 C, a la que su viscosidad est en un mnimo. La presin debe
ser medida usando transductores de presin o conmutadores de azufre fundido, el sensor debe
estar equipado con un diafragma extendido para evitar el bloqueo resultando en falsas
grabaciones.
Figura N29: Lgica de control en tanque de fusin de azufre. TRC=Registrador Controlador de Temperatura.
PRC=Registrador Controlador de Presin.
Dosificacin:
El azufre fundido debe ser entregado al quemador de azufre a una velocidad constante,
para asegurarse de que la posterior concentracin aguas abajo de S0 3 en aire y la relacin molar
del compuesto orgnico/S03 se mantengan lo ms constante como sea posible.
104
El sistema de dosificacin ms comn para el azufre es utilizar bombas de medicin de
carrera variable. Normalmente, la longitud de la carrera se ajusta manualmente por el operador.
Tambin puede llevarse a cabo el control de bucle cerrado de las bombas de engranajes
de velocidad variable basndose en la medicin del caudal de masa de azufre usando
caudalmetros basado en el principio de Coriolis. La ventaja de tal sistema es que la tasa de flujo
de masa real se mide de forma continua y controlada.
Figura N30: Lgica de control en bomba dosificadora previa al quemador de azufre. FRC=Registrador Controlador de
Caudal. Esta lgica de control puede aplicarse a la mayora de las bombas utilizadas en todo el proceso.
Secado del aire
Secadores de aire:
El control de la regeneracin de los lechos de secado puede ser una operacin manual o
automtica.
Para la regeneracin automtica en perodos fijos de operacin, se pueden emplear

sistemas electromecnicos (rels) o control basado en PLC.
Para las plantas sin recuperacin de calor para producir vapor, el aire caliente de la
combustin de azufre y SO2/S03 se puede utilizar para la regeneracin de los lechos de secado.
Midiendo la humedad del aire a la salida de ambas torres de secado, se puede establecer
un control sobre las vlvulas de tres vas que permiten el flujo de aire de proceso y aire
precalentado para regeneracin alternativamente. Por ejemplo: mientras a la primera torre
ingresa aire de proceso, se mantiene cerrado el paso de aire de regeneracin y en la segunda torre
se hace lo contrario (se cierra el aire de proceso y se abre el de regeneracin), mantenindose esta
situacin hasta que la humedad detectada a la salida de la primera torre provoque la necesidad de
regenerar el lecho secante de la misma.
105
Figura N31: Lgica de control en sistema de secado de aire. HRC=Registrador Controlador de Humedad.
Punto de roco:
Un medidor de punto de roco de aire de proceso, con una seal grabada, debe estar
siempre instalado en la plantas sulfonacin. ste requerir comprobaciones manuales regulares.
Los puntos de roco se pueden medir manualmente con el aparato de punto de roco
simple (cmara de niebla) pero el uso de un medidor en lnea garantiza el control continuo de los
niveles de humedad en el aire. El instrumento recomendado para mediciones en lnea es el tipo
Shaw higrmetro HD o tambin se puede usar un sensor polimrico.
El sensor polimrico utilizado comnmente en la medida de la humedad, permite tambin
determinar el punto de roco. En la memoria del instrumento se encuentran tablas de respuesta
del sensor de humedad que permiten al microprocesador evaluar las seales digitales
correspondientes a la temperatura y humedad del sensor y as determinar el punto de roco de la
atmsfera donde se encuentra el sensor.
Compresores:
La temperatura del aire de salida y la presin de los compresores da una buena indicacin
del estado de la planta de proceso aguas abajo, donde la cada de presin adicional puede ser
experimentada debido al arrastre de polvo en el lecho de secado, la ruptura del catalizador o el
mal funcionamiento del control de las vlvulas.
106
Se deben registrar la presin de descarga de gas y preferiblemente tambin la
temperatura.
Adems, por razones de seguridad y para proteger el compresor, una alarma con un
interruptor de alta presin debe ser utilizada para detener el compresor en el caso de
sobrepresin.
El sistema de bombeo de azufre debe estar interconectado con la operacin del

compresor, para parar la bomba cuando no hay aire de proceso disponible.
Figura N32: Lgica de control en compresor de entrada del aire de proceso, la cual puede ser utilizada para la mayora
de los compresores y sopladores utilizados.
Sistema de control de presin:

A fin de que las vlvulas de control aguas abajo que controlan la velocidad de flujo de
SO3/aire puedan funcionar en su ptimo rango y se pueda mantener una relacin molar constante
de SO3 y compuesto orgnico, la presin de descarga de aire de los compresores debe ser
controlada. El exceso de aire de los compresores puede ser ventilado a la atmsfera de forma
automtica a travs de una vlvula controlada por la presin medida en algn punto aguas abajo
del punto de ventilacin.
Enfriadores de aire / grupo de refrigeracin:

La temperatura de la solucin de glicol usado para enfriar el aire de proceso antes de
entrar en los secadores debe ser controlada. Como una medida de seguridad adicional en el caso
de que el sensor de temperatura falle, se debe instalar una alarma de baja temperatura, utilizando
un sensor independiente separado, en la lnea de alimentacin de glicol para advertir si la
temperatura se acerca 0 C. La consecuencia de una temperatura de alimentacin de glicol
demasiado baja para el intercambiador de calor de aire de refrigeracin es la formacin de hielo
en los tubos, lo que lleva a la deficiente transferencia de calor, cada de presin excesiva y,
posiblemente, daos en el intercambiador de calor o sus soportes.
107
Figura N33: Lgica de control en sistema de enfriamiento de aire
Quema de azufre y produccin de SO3
Quemador de azufre:
La temperatura de los gases desde el quemador de azufre debe ser registrada
continuamente y debe haber tambin una alarma de alta temperatura.
Concentraciones de O2 y SO2:
Como ya se mencion anteriormente, el factor esencial para determinar la conversin de

SO2 alcanzable es, la relacin volumtrica O2/SO2 en los gases de alimentacin. Es por ello que la
medicin de la concentracin es un punto crtico de control que debe ser medido y monitoreado
permanentemente.
Esta determinacin se lleva a cabo a travs de un analizador de conductividad trmica el

cual se basa en la diferente conductividad trmica de dicho gas cuando se compara en una clula
con el aire u otros posibles constituyentes del gas de combustin.
108
Figura N 34: Analizador de conductividad trmica.
Figura N35: Lgica de control de la relacin aire/SO2 en el quemador de azufre. CRC=Registrador Controlador de
Concentracin.
Refrigeradores de SO2 torre cataltica, enfriadores de SO3:

Normalmente, la temperatura de los gases que salen de los enfriadores de SO 2 y que
entran en la torre, la temperatura de entrada a cada uno de los lechos de catalizador y la
temperatura del SO3/aire que deja los enfriadores de SO3 se controlan mediante la eliminacin del
calor de reaccin a travs de intercambiadores de calor refrigerados por aire o por la adicin de
aire fresco de enfriamiento del proceso. El control del perfil de temperatura del lecho de
catalizador a travs de la manipulacin de la velocidad de flujo de aire de refrigeracin se puede
realizar manualmente o automticamente.
Cuando se espera que la planta funcione a varios caudales de azufre diferentes debido a la
variacin de la capacidad o debido a la necesidad de procesar varias materias primas de diferentes
pesos moleculares, se prefieren los sistemas de control de temperatura automtica para evitar la
109
laboriosa tarea de reajuste y el reequilibrio de los caudales de aire de refrigeracin a cada uno de
los elementos.
Los sistemas manuales suelen ser adecuados en las plantas donde la operacin se
caracteriza por materias primas individuales y largos perodos de salida de estado estacionario.
En cualquier caso, las temperaturas de todas las etapas de la planta de produccin de SO 3

deben ser registradas y debe haber tambin una alarma de alta temperatura montada despus del
enfriador de SO3.
Figura N36: Lgica de control en sistema de enfriamiento de SO2 y SO3.
Deteccin de fugas de SO2:

El dixido de azufre es extremadamente irritante. ste se produce por la combustin de
azufre bajo condiciones controladas. Si bien esta sustancia se produce en una etapa intermedia del
rea de obtencin de trixido de azufre y no es almacenada en ningn momento, la exposicin a
los gases de dixido de azufre puede ocurrir debido a fugas en el proceso o si la zona de
almacenamiento de azufre es alcanzada accidentalmente por fuego. Es por ello que deben
emplearse sistemas de seguimiento secuenciales de ciclo continuo para la deteccin temprana de
fugas de dixido de azufre.
Etapa de Sulfonacin
Sulfonacin en reactor de pelcula descendente
Control de la relacin molar:

El control eficaz de la relacin molar es el factor ms importante que determina la calidad
del producto sulfonado.
110
La velocidad de flujo de SO3/aire se controla por vlvulas de modulacin vinculadas a un
sensor de flujo, normalmente una placa de orificio. Dependiendo de la concentracin de SO 3 en
aire necesario para la sulfonacin de diferentes materias primas, es necesario diluir el SO 3 de la
planta de gas de fondos con aire de proceso seco. El sistema central de aire de dilucin emplea de
nuevo un sensor de flujo y vlvula de modulacin.
Una medicin exacta de la materia orgnica en el reactor es de importancia crtica. Al igual

que con el control del caudal de azufre, se pueden emplear bombas dosificadoras o bombas de
engranajes.
Figura N37: Lgica de control de la relacin SO3/materia orgnica en el reactor de sulfonacin.
Sistema de refrigeracin del reactor:

La temperatura dentro del reactor y la temperatura del agua de refrigeracin deben ser
controladas. Es normal bombear el agua de refrigeracin a la seccin superior del reactor, donde
se produce la mayor parte del calor, la cual, por lo tanto, requiere un control de la temperatura del
agua de refrigeracin independiente.
La temperatura del agua de refrigeracin que entra y sale de los reactores se debe medir
y, de ser necesario, se deben ajustar los caudales de tal manera que el T no exceda 1-2 C. La
velocidad de flujo de agua de refrigeracin en la seccin individual del reactor y la temperatura de
111
salida del producto, tambin se deben medir. La consecuencia de una refrigeracin ineficaz son los
productos de menor calidad.
Figura N38: Lgica de control en sistema de refrigeracin del reactor de sulfonacin.
Sistemas de emergencia del reactor:

Se deben proporcionar enclavamientos para evitar la apertura de la vlvula de aislamiento
SO3/aire para que el sistema de emergencia del reactor acte posteriormente. El sistema debe ser
activado por un enclavamiento conectado a un sensor de flujo de la materia orgnica.
Neutralizacin
Sistemas de medicin:
El hidrxido de sodio as como el agua u otros disolventes deben ser aadidos al equipo
utilizando bombas dosificadoras. stas pueden ser bombas de engranajes de velocidad variable
controlada por sistemas basados en la medicin de flujo msico.
Control del PH:

Se requiere un control de bucle cerrado de pH. Cuando se utilizan bombas dosificadoras
para la adicin de reactivos, se puede utilizar un ajuste automtico de la carrera para controlar la
adicin de una pequea fraccin del agente de neutralizacin, sin embargo, la mayor parte de l
se aade mediante una bomba dosificadora regulable manualmente.
112
Control de presin:
La presin de funcionamiento del proceso de neutralizacin normalmente no se controla.
Sin embargo, se debe incorporar un interruptor de alta presin para detener la bomba de
recirculacin de pasta en el caso de sobrepresin.
Control de la temperatura:
En la neutralizacin, la temperatura del producto no se controla directamente debido a
que la alimentacin de agua demasiado fra a la carcasa del intercambiador de calor puede
resultar en la formacin de una capa de producto semi-slido en las superficies internas de los
tubos. La temperatura del agua de refrigeracin se controla por la adicin de agua fra para el
sistema de recirculacin de agua de refrigeracin.
Figura N39: Lgica de control en neutralizador. pHRC=Registrador Controlador de pH
Tratamiento de los gases
Lavador de SO2
Con el fin de asegurar que el pH en el lavador de SO2 no caiga excesivamente, dando lugar
a la emisin de gas, es esencial controlar la adicin de hidrxido de sodio a la unidad. Se pueden
usar Sistemas de control en cascada, donde se utiliza el transductor de pH para definir un punto de
113
ajuste para un bucle de control de flujo. Sin embargo, las bombas de medicin de velocidad
variable se utilizan con ms frecuencia, en donde la velocidad de la bomba est controlada
directamente por el pH.
Un segundo requisito del sistema de control de lavado, es mantener el nivel total de

slidos en el efluente por debajo de 10% p/p. Por consiguiente, el motor de la bomba de
dosificacin nica de velocidad variable se puede utilizar para conducir una segunda cabeza para
la adicin de agua, controlando de este modo el agua correctamente y manteniendo la relacin de
hidrxido de sodio. La temperatura y el caudal del licor de recirculacin se deben medir y se debe
instalar tambin una alarma de bajo flujo incorporada en la lnea de recirculacin de licor.
Normalmente se requiere la instalacin de un monitor de SO2 en la salida de la chimenea.
Figura N40: Lgica de control en lavador custico.
Control de los flujos de proceso

A continuacin se describirn los sistemas de control para la regulacin de los flujos que
forman parte del proceso.
Secado de aire
El caudal de ingreso de la corriente F-01 se ve afectado por los requerimientos de
produccin y se puede modificar regulando la velocidad del compresor CO-101. La incorporacin
114
de un caudalmetro en la corriente F-02, del tipo placa orificio, y un manmetro, permitirn
controlar el valor de caudal y presin de la lnea para mantener este ltimo valor entre 0,5 y 1 bar.
Esta corriente de aire pasa al enfriador del aire HE-101, en el cual se enfra para disminuir
el contenido de humedad de la misma. El principio de funcionamiento de esta unidad se detall en
la seccin Secado de aire dentro de la descripcin detallada del proceso. El fluido refrigerante de
este equipo es una mezcla glicol-agua, y su caudal es regulado mediante la bomba P-101. Para
llevar a cabo esta regulacin es necesario medir dos variables (temperatura y presin) que se
relacionarn a la bomba mediante un PLC. Tanto presin como temperatura sern medidas sobre
la lnea F-03, para conocer as mediante relaciones psicromtricas la humedad del aire que sale del
secador por enfriamiento. La temperatura se medir con un termmetro y la presin con un
manmetro.
A continuacin el aire enfriado pasa a un sistema de dos secadores de adsorcin (con

almina como agente desecante) en paralelo que funcionan de manera intermitente (AT-101 y AT-
102). El funcionamiento intermitente de los equipos y su regeneracin fueron descriptos en la
seccin Mnima instrumentacin y variables a medir. En lo que respecta al seguimiento del
proceso, es de gran importancia la medicin de la humedad a la salida de los secadores (F-06 y F-
07). La misma se medir con un medidor de punto roco de clula de cloruro de litio. Con este
valor, a travs de un PLC, se puede actuar sobre las vlvulas V-101, V-102, V-103 y V-104 para
cumplir con el requerimiento del proceso. El valor deseado de punto roco es de -60 C.

El azufre se alimenta al horno de fusin de azufre (MO-101), donde es indispensable
controlar la temperatura. Para controlar la misma se establece un sistema de control en donde se
regula el caudal de vapor en los serpentines. Acorde a esto, es necesario medir el valor de la
temperatura del azufre (con un termmetro en contacto con el azufre lquido) y la presin del
vapor (con un manmetro sobre la corriente S-08). La temperatura debe mantenerse a 145 C y la
presin del vapor a 5 bares.
A continuacin, mediante una bomba dosificadora de engranajes (P-102), se conduce el

azufre fundido al quemador de azufre, filtrando previamente al mismo. Como este caudal de
azufre depende de los requerimientos de produccin, existe un sistema de control sobre la bomba
dosificadora, regulada segn el caudal en la corriente F-15 a travs de un caudalmetro basado en
el principio de Coriolis. La relacin azufre/oxigeno necesaria para asegurar una combustin
completa es 1:2. Dicha relacin se logra mediante la regulacin del caudal de aire que ingresa al
quemador con la vlvula V-105. Para ello se toma el valor obtenido con el caudalmetro ubicado en
la corriente F-15 y se lo hace pasar por un PLC que acta sobre la vlvula.
La corriente gaseosa de SO2/aire que sale del quemador debe ser enfriada desde 600 650
C hasta 450 C. Para ello se emplea una caldera de calor residual (o de recuperacin) HE-103, con
la que se produce vapor saturado de 15 bar (195 C). Tiene la ventaja, respecto a un tren de
intercambiadores, de poder reducir rpidamente la temperatura del gas y de suministrar vapor a
la red de vapor de la planta. Este tipo de calderas es ampliamente utilizado en las plantas de
115
sulfonacin ya que aumenta la eficiencia trmica del proceso. Dicha caldera puede adquirirse a
proveedores como Babcock-Wanson, que se encargan de dimensionar la caldera para que cumpla
con los requerimientos del proceso. A los fines de controlar las condiciones de seguridad de
operacin de la caldera, se incorpora un medidor de nivel (de mximo y mnimo) que regula la
entrada de agua en el equipo.
Luego de pasar por un filtro (FL-102), la corriente gaseosa de SO2/aire entra al convertidor
R-102. En este equipo, es prctica normal el empleo de una relacin molar de dixido de
azufre/oxgeno de al menos 1:1. Para ello se deben controlar las concentraciones de SO2 y O2, as
como el caudal, de la corriente F-20 y tambin el caudal de aire en la corriente F-12. Sobre la
corriente F-20, se debe instalar un caudalmetro de tipo placa orificio, y un analizador de
conductividad trmica que permita determinar las concentraciones antes mencionadas. A su vez,
sobre la corriente F-12 se debe instalar un caudalmetro de placa orificio. Estos datos, se envan a
un PLC que luego actuar sobre la vlvula V-106.
Los gases de salida del conversor contienen una mezcla de SO3/aire que se encuentra a
una temperatura de aproximadamente 430 C. Esta debe enfriarse a 50 C, y para ello se emplea
un tren de intercambiadores de calor de carcasa y tubos, representados por el equipo HE-104. El
fluido trmico empleado en este caso es resistente a las altas temperaturas y provedo por DOW
(SYLTHERM 800). En este caso el caudal de entrada del fluido de servicio (corriente S-14), es
regulado por un PLC que recibe informacin de la temperatura de la corriente F-22, medida a
travs de un termmetro.
Una vez enfriada, esta corriente pasa a travs del filtro FL-103 para eliminar el leum y la
neblina formada.
Sulfonacin de metilster
A continuacin la corriente F-23 se dirige al reactor FFR (R-201). La cada de presin de la
corriente gaseosa a travs de la zona de reaccin puede ser de hasta 0,8 bar. Dicha cada de
presin y la velocidad de flujo de aire a travs del reactor hacen necesaria la introduccin de un
compresor, previo al reactor. Entonces debe medirse la presin a la salida del reactor de
sulfonacin (corriente F-28) y en base a dicho valor y al valor de presin a la salida del compresor
(F-24). Ambos valores de presin pueden medirse con un manmetro.
A la entrada del reactor se necesita mantener una relacin molar de 1,2:1 de SO3 a ster.
Para ello debe medirse la concentracin de SO3 y el caudal de alimentacin de los gases en la
corriente F-24, mediante un analizador de conductividad trmica y un caudalmetro de placa
orificio. Estos datos se envan a un PLC que acta sobre la bomba centrfuga que introduce el ME
al reactor (P-201). Otro caudalmetro es instalado en la corriente F-26 y relacionado al PLC, para
que el caudal generado por la bomba sea el exactamente requerido. La reaccin que tiene lugar en
el FFR es exotrmica. A su vez, el sistema de control necesario para lograr el comportamiento
isotrmico del reactor fue descripto en la seccin Mnima instrumentacin y variables a medir. La
corriente de ME (F-27) debe ser precalentada antes de ingresar al reactor con el intercambiador
de calor HE-201 a una temperatura de 50-60 C. Para ello se controla el caudal de entrada del
116
servicio de calefaccin S-16 mediante la accin de un PLC que recibe como datos los valores de
temperatura medidos mediante un termmetro en la corriente F-27.
A travs de la bomba P-207 se alimenta la mezcla resultante al reactor de digestin R-202.

Como la corriente que abandona el primer reactor (F-28) es una mezcla lquido-gas, se debe
instalar una bomba multifsica helicoaxial (proveedor: Sulzer) que evite problemas de cavitacin.
Esta bomba tiene como fin lograr un tiempo de residencia ptimo en el reactor de digestin (entre
20 a 45 min). Para ello se debe fijar el caudal de entrada en un valor apropiado de acuerdo al
volumen de reactor (a definir luego de su diseo). Es por ello que se debe medir el caudal de la
corriente F-29 con un caudalmetro de placa orificio y a travs de un PLC accionar sobre la bomba
P-207.
La reaccin que tiene lugar en el digestor es exotrmica y la temperatura en el reactor

debe mantenerse a 50 C, por lo que se medir constantemente la temperatura dentro del mismo
mediante un termmetro y los valores obtenidos se enviarn a un PLC que luego actuar
modificando la alimentacin de la corriente de agua refrigerante al reactor (S-20).
Del digestor salen dos corrientes, una lquida (F-34) y una gaseosa que contiene partculas
pequeas de lquido (F-30). Esta ltima es impulsada hacia el cicln CY-201 mediante el compresor
CO-202. La velocidad de entrada del fluido al cicln depende de las caractersticas constructivas
del mismo, obtenidas una vez diseado el equipo. Sin embargo es necesario que esa velocidad sea
controlada para lograr un ptimo funcionamiento. Debido a esto, se medir el caudal que circula
por la corriente F-31, mediante un caudalmetro de placa orificio, y en base a los datos obtenidos y
a travs de la accin de un PLC, se actuar sobre el compresor CO-202 para adecuar la velocidad
del fluido a los requerimientos del proceso.
La corriente lquida resultante del cicln se une a la proveniente del digestor conformando
la corriente F-35. Esta ltima se dirige a las etapas posteriores de mejoramiento del producto. Para
ello se instala una bomba (P-208) que mantendr la presin de la corriente F-33 igual a la de la
corriente F-34, para que no haya problemas de retroceso. Se medir la presin en la corriente F-33
en simultneo con la de la corriente F-34 (mediante un manmetro), y en base a dichos valores se
actuar sobre la bomba antes mencionada.
La corriente F-35 es impulsada por la bomba P-209 a travs del intercambiador de calor
HE-204. En este equipo debe lograrse una temperatura de salida de entre 60-70 C. Para ello se
mide la temperatura a la salida del intercambiador con un termmetro y se acta mediante un PLC
sobre el caudal de servicio calefactor que ingresa al intercambiador (S-24). La corriente resultante
se dirige al reactor de blanqueamiento R-203.
Otra de las alimentaciones al reactor de blanqueamiento, est compuesta por una mezcla
de Metanol, Perxido de Hidrgeno e Hipoclorito de Sodio. Para ello, tres bombas (P-202, P-203 y
P-204 respectivamente) bombean dichas soluciones. Los caudales alimentados al reactor son
dependientes de la cantidad de materia orgnica sulfonada que ingresa. Por lo que debe medirse
el caudal de la corriente F-37, mediante un caudalmetro de placa orificio, y en base a ese caudal,
117
mediante un PLC, actuar sobre las bombas correspondientes a la alimentacin de cada una de las
materias primas antes mencionadas. Por otro lado, la alimentacin de estas materias primas debe
efectuarse a una temperatura de 60-70 C, por lo que debe pasar por el intercambiador de calor
HE-205. El control en este equipo, requiere que se mida la temperatura de la corriente F-46 con un
termmetro y en base a este valor, con un PLC actuar sobre el caudal de alimentacin (S-22) del
vapor calefactor.
Dentro de este reactor, la temperatura debe mantenerse estabilizada a 60-70 C. Como la

reaccin que se lleva a cabo en l es exotrmica, es necesario refrigerarlo. Para ello, debe medirse
la temperatura en el reactor y en base a ese valor actuar mediante un PLC sobre el caudal de
alimentacin de agua de refrigeracin (S-26).
La corriente que sale del reactor de blanqueamiento (F-47) se dirige al intercambiador de

calor (HE-206) en el cual debe reducirse la temperatura a 50 C. Para ello, se mide la temperatura
de la corriente F-48 con un termmetro y en base a dicho valor se acta mediante un PLC sobre el
caudal de alimentacin de agua refrigerante (S-28).
A continuacin se alimenta la corriente enfriada al reactor de neutralizacin (R-204).

Adems al reactor se alimenta una corriente de hidrxido de sodio (F-50) y otra de agua (F-52).
Para controlar el caudal de alimentacin de NaOH se registra el valor de pH dentro del reactor
(que debe encontrarse entre 9 10) mediante un medidor de pH y a travs de un PLC se acta
sobre la bomba dosificadora de NaOH. El caudal alimentado de agua, se determina en funcin del
caudal de hidrxido de sodio, por lo que es necesario instalar un caudalmetro en la corriente F-50,
para luego actuar a travs de un PLC sobre la bomba dosificadora de agua.
La temperatura dentro del reactor de neutralizacin debe mantenerse a 50 C. Como la

reaccin es exotrmica, es necesario refrigerar. Para ello se mide la temperatura a la salida del
reactor (F-53) con un termmetro y a continuacin con ese valor se acta mediante un PLC sobre
el caudal de alimentacin del agua refrigerante (S-30).
Secado del MES

La corriente resultante del reactor es impulsada por la bomba P-210 (de engranajes) hacia
el secador tubular flash (FT-201). El principio de funcionamiento del equipo se encuentra
desarrollado en la seccin Descripcin detallada del proceso de sulfonacin Secado del MES. En
este equipo la temperatura debe aumentarse a 110 C. La temperatura se mide dentro del secador
inmediatamente antes de la cmara flash (luego de atravesar los tubos). Este valor, se relaciona
mediante un PLC a la vlvula de la corriente de vapor calefactor (S-32). A su vez, se mide la presin
de la pasta que ingresa al equipo (corriente F-54) con un manmetro. La presin de entrada del
equipo debe ser de aproximadamente 5 bar. El valor de la presin medida, se utiliza para actuar
mediante un PLC sobre la bomba de engranajes P-210. La cmara flash funciona al vaco, por lo
que es necesario controlar la presin dentro de la misma. sta se debe mantener a 0,1 bar y se
controla midiendo la presin y actuando sobre el soplador CO-203 (sistema de vaco).
118
De este equipo se obtiene una corriente F-57 en fase vapor (metanol + agua), que se dirige
a un condensador y luego a la etapa de recuperacin de metanol, y una corriente solida de
producto seco F-55 que se dirige al sistema de enfriamiento del producto seco.

Por ltimo, la pasta de MES obtenida pasa por el tambor triturador refrigerado (DR-201).
El producto debe refrigerarse por debajo de su punto de congelacin (32 C). Por ello, se mide la
temperatura de salida en la corriente F-56 con un sensor infrarrojo, y en base a ese valor se acta
sobre el caudal de la corriente de alimentacin del servicio refrigerante (S-34).
Recuperacin de metanol
La corriente de vapores (F-57) que se obtiene luego del tanque flash, pasa a un
condensador HE-203 impulsada por el soplador CO-203. La temperatura de dicha corriente debe
disminuirse hasta alcanzar el punto burbuja de la mezcla. Para ello se mide la temperatura de la
corriente F-59, y en base a ese valor se acta mediante un PLC sobre el caudal de la alimentacin
del agua de refrigeracin (S-36).
A continuacin la corriente F-59 se dirige a la torre de destilacin DT-201, en la que se

separa el metanol del agua efluente. En este equipo deben medirse las siguientes variables: el
caudal (con caudalmetro placa orificio) de vapor de calefaccin del reboiler, para poder actuar
sobre la vlvula de control de flujo de vapor; el nivel de lquido (con nivel flotante) en el fondo de
la torre, para poder actuar en base a dicho valor sobre la vlvula de extraccin de bottom; la
presin total (con un manmetro) en cabeza de la torre para poder actuar sobre la vlvula de
venteo de gases incondensables; el caudal de lquido refrigerante (con un caudalmetro placa
orificio), para poder actuar sobre la vlvula de control del caudal del mismo.
El metanol recuperado que se obtiene de cabeza de la torre se dirige a un tanque de

almacenamiento mediante la impulsin de la bomba P-211.

La corriente de gases (F-63) que se obtiene en el cicln, se dirige al electroprecipitador EP-
301. Otra alimentacin a este equipo es la corriente F-66 de aire previamente calentado. La
cantidad de aire alimentada se regula en funcin de la temperatura que se tiene en el equipo, que
debe mantenerse a un valor de 50-60 C. Por lo tanto se debe medir la temperatura a la salida, en
la corriente F-67 y en base a ese valor actuar mediante un PLC sobre el soplador de aire CO-301. A
su vez, se debe medir la temperatura de la corriente F-66 que debe encontrarse a 60 C, y en base
a ese valor actuar mediante un PLC sobre el caudal de vapor de calefaccin que se alimenta
mediante la corriente S-42 al intercambiador de calor HE-301.
La corriente F-67 que sale del electroprecipitador se dirige a continuacin al lavador de

SO2 (GS-301), otra alimentacin a este equipo es la de hidrxido de sodio (F-69), proveniente
directamente desde el tanque de almacenamiento (TK-205). El caudal alimentado de NaOH, se
regula mediante la medicin del pH (que debe encontrarse en un valor de 10-12) a la salida del
lavador (corriente F-70), y con este valor se acta sobre la bomba P-301.
119
La corriente F-70 se dirige a un tanque pulmn de sulfitos para luego ser alimentado
mediante la bomba P-302 a la torre de oxidacin R-301. A este equipo debe alimentarse, adems,
aire impulsado con el compresor de aire CO-302.
Como resultado de la etapa de tratamiento de efluentes gaseosos, se obtiene una

corriente de gases limpios (F-78) y tres corrientes que contienen una mezcla de sulfatos y leum
que provienen del electroprecipitador, del filtro FL-103 y del reactor de oxidacin (R-301), que se
dirigen finalmente al tanque TK-302 (F-75, F-79, F-80). El almacenamiento en el TK-302 se debe a
que dichas sustancias son consideradas peligrosas de tipo Y-34, y deben ser tratadas por
operadores autorizados.
120
Bombas y vlvulas principales
Secado del aire
Las bombas, compresores y vlvulas empleadas para el proceso de secado del aire y su
ubicacin fsica se explicitan en la siguiente figura.
Figura N41: Ubicacin de compresores, bombas y vlvulas en el secado del aire.
El aire entrante a la etapa de secado del mismo es tomado fuera de la planta sin utilizar
ventiladores ni bombas, sino que es succionado mediante el compresor a utilizar. ste se debe
comprimir primeramente hasta una presin entre 0,7 y 1 bar. Para ello se utiliza un compresor de
mbolo ya que se necesita del funcionamiento continuo del mismo sin ser mezclado con aceite.
Figura N42: Compresor de mbolo.
El bombeo del etilenglicol de refrigeracin en ambos ciclos se realizar mediante dos

bombas de engranajes debido a la viscosidad que presenta tal fluido.
121
Figura N43: Bombas de engranajes.
Como se detall en la descripcin del proceso, el aire, luego de ser enfriado en el

intercambiador de calor, pasa a dos torres de secado por adsorcin paralelas en donde en una se
encuentra operando mientras que la otra se encuentra regenerndose. El cambio de operacin de
una torre a la otra se realiza mediante el uso de una vlvula de tres vas con un servomotor
acoplado a un sistema de control automtico. Tambin se requiere el uso de estas vlvulas a la
salida de cada torre de secado para que dirija el aire al proceso o hacia la bomba de vaco para la
regeneracin.
Figura N44: Vlvula de tres vas con servomotor.
Para producir el vaco necesario para el proceso de regeneracin del desecante, se

utilizar una bomba de vaco rotativa de paleta que produce el vaco necesario para esta etapa y
por poseer una construccin robusta y de mantenimiento relativamente ms econmico que otras
de su tipo.
Figura N45: Bomba de vaco rotativa de paleta.
Al utilizar un sistema de regeneracin con calor, se toma aire de la atmsfera mediante un

electro-ventilador para calentarlo posteriormente en un intercambiador de calor con vapor de
122
agua que luego aspira por la disminucin de presin generada por la bomba de vaco, al interior de
la torre que se est regenerando.
Figura N46: Electro-ventilador.
Obtencin de SO3
El azufre que va a ser fundido es trasladado desde su almacenamiento hasta el horno de

fusin mediante cinta transportadora, en donde una vez que se obtuvo el mismo en estado
lquido, se lo bombea al horno quemador de azufre utilizando dos bombas de pistn y vlvulas con
camisa de vapor a 4 bar como se especific anteriormente.
Figura N47: A la izquierda, bomba de pistn. A la derecha vlvula encamisada.
Las corrientes de estas etapas en las que no se especificaron bombas fluyen por
diferencias de presin o por diferencias de energa potencial.
Sulfonacin del metil ster
123
El metil ster ingresa al reactor de capa descendente, luego de ser calentado a 50-60C, a
travs de una bomba centrfuga de hierro dulce.
Figura N48: Bombas centrfugas.
Al mismo tiempo ingresa una mezcla de SO3/aire para realizar el proceso de sulfonacin.
La cada de presin de la corriente gaseosa a travs de la zona de reaccin puede ser de hasta 0.8
bar; sta y la velocidad de flujo del aire a travs del reactor reflejan en el requerimiento de energa
de un compresor de aire.
Como se produce una mezcla viscosa bifsica (vapor + lquido), se necesitar colocar una
bomba multifsica helicoaxial (proveedor SULZER) entre en reactor y el digestor para ayudar a que
se produzca un movimiento continuo del fluido. Se recomienda que la misma sea de acero
inoxidable ya que la contaminacin del producto con hierro afecta el color de la mezcla sulfonada.
Blanqueamiento
En el reactor de blanqueamiento se alimentar a la corriente lquida resultante del cicln

con una corriente de metanol (parte del mismo proveniente del reflujo de la torre de destilacin),
a la cual se le agregar perxido de hidrgeno e hipoclorito de sodio. Los caudales de ingreso de
estas tres sustancias quedarn regulados mediante el empleo de bombas centrfugas. La ubicacin
de las bombas sera similar a la expuesta en la figura 49:
124
Figura N 49: Ubicacin de bombas reguladoras de caudal al ingreso del blanqueador.
Se espera que el caudal de metanol recirculado de la torre de destilacin y el caudal de

producto lquido proveniente del cicln sean, luego de entrada en rgimen la planta, lo ms
constantes posible; por lo que, en un principio, estas tres bombas podran ser reguladas
manualmente, ya que no se requerira variar demasiado los caudales de productos frescos
(metanol, perxido de hidrgeno e hipoclorito de sodio). De todas formas y a pesar de que no se
plantea la necesidad de controles automatizados en esta etapa, la adicin de un sistema de
control automtico a las bombas para la regulacin de las mismas desde un panel central de
control, sera lo ms prctico y eficiente.
Neutralizacin
Los productos resultantes del blanqueamiento pasarn directamente por gravedad al

neutralizador. En este reactor se producen grandes variaciones de pH y, por lo expuesto en
apartados anteriores, se sabe que el control del mismo es sumamente crtico para el proceso. El
sistema de control propuesto requiere que la pasta recircule externamente en un pequeo loop
lateral. Esa recirculacin de pasta se logra con una bomba de engranajes. Apenas ingresada en el
sistema de control, la pasta deber ser diluida con agua y, luego de medida la variable pH, se le
agregarn pequeas cantidades de agente neutralizante (NaOH) para ajustarlo. La dosificacin
tanto de agua como de NaOH dentro del loop se logra con bombas dosificadoras de pistn de
muy baja capacidad. Luego, la cantidad de NaOH y agua de dilucin requeridas por todo el
volumen de pasta del neutralizador debern ser agregadas con bombas dosificadoras de mucha
mayor capacidad, las cuales pueden ser tambin de pistn o de engranajes.
125
Figura 50: Bombas principales implicadas en el proceso de neutralizacin.
Estas bombas dosificadoras modifican su caudal o bien modificando la carrera (en el caso
de las de pistn) o modificando la velocidad de giro (en el caso de las de engranaje). Al estar todo
esto sujeto a un sistema de control, se supone que las bombas deberan ser reguladas
automticamente.
Figura N 51: Bombas dosificadoras de pistn
La pasta que sale del neutralizador deber ser bombeada a la torre flash donde se
proceder a secar la pasta de MES (extraer el metanol y el agua), a travs de una bomba de
engranajes de velocidad regulable.
126
Figura N52: Bomba de engranaje ubicada antes de la torre flash.
El producto de la torre flash se deposita en un tambor triturador rotatorio refrigerado con

agua, a travs de un tornillo sinfn anexado a la torre. El agua previamente enfriada deber ser
impulsada con una bomba centrfuga adecuada a un caudal que se espera sea constante.
Figura N53: Bomba centrfuga para el agua de refrigeracin del tambor.
La torre de destilacin encargada de la separacin del metanol y el agua posee, en

conjunto, una gran cantidad de vlvulas de dos vas utilizadas principalmente para regular los
caudales de fluidos calefactores y refrigerantes implicados en la operacin, as como tambin la
purga o ventilacin de gases.
El agua de proceso y el metanol debern ser bombeados hacia sus destinos respectivos a
travs de bombas centrfugas apropiadas. En la siguiente figura se pueden apreciar la ubicacin de
estas bombas y las vlvulas utilizadas.
127
Figura N54: Bombas y vlvulas implicadas en el proceso de recuperacin de metanol.
Se encuentra que el proceso tiene pequeas proporciones de SO2, debido a la conversin

incompleta a SO3, sin reaccionar que forma cido sulfrico frente a la humedad del ambiente y la
niebla orgnica que viene directamente por el arrastre en el sistema del reactor. Todos estos
efluentes tienen la necesidad de recibir tratamiento para reducir al mnimo la contaminacin. Esto
se logra con un electroprecipitador, una torre de absorcin y un reactor que transforma los
sulfitos en sulfatos.
En la torre de lavado se absorbe SO2, se lo trata con sosa caustica y se produce sulfito de
sodio. En este punto se utiliza un dosificador de soda caustica. Para lograr regular el caudal de
recirculacin se propone el uso de una vlvula de dos vas.
Luego la solucin de sulfitos ingresa a la torre de oxidacin para ser tratada. El aire
atmosfrico es soplado en la parte inferior de esta unidad a travs de una bomba. Por otro lado la
mezcla de sulfatos se recircula al reactor mediante una bomba de reciclo propia del equipo.
128
Figura N55: Bombas utilizadas en el proceso de tratamiento de gases.
Tratamiento de efluentes lquidos
El cido procedente de las diversas partes de la planta generadoras de gas debe

ser recogido por gravedad en un depsito intermedio con control de nivel desde donde el cido se
bombea con una bomba de membrana para el absorbedor de SO3.
Figura N56: Bomba de membrana.
129
Layout de la planta de sulfonacin
Debido a la naturaleza peligrosa de los materiales manipulados, la planta de sulfonacin

debe confinarse en un edificio propio ubicado al menos a 20 metros de otras construcciones. La
planta no debe encontrarse en el centro del predio pero tampoco demasiado cerca de zonas
residenciales en la periferia (si existiesen), ya que las emisiones gaseosas pueden resultar
peligrosas. El lugar debe tener fcil acceso a rutas para el eficiente transporte de materias primas,
productos, insumos, etc. y estar lo suficientemente cerca de los clientes para evitar las largas
lneas de transporte del producto sulfonado.
El polvo de azufre puede ser almacenado en tanques abiertos siempre y cuando se

disponga de un techo a prueba de agua en caso que los mismos estn al aire libre. Los tanques de
almacenamiento de azufre fundido, materia prima orgnica y sal de MES pueden estar al aire libre
suponiendo que el clima no sea extremadamente fro. En este caso se encuentran dentro del
edificio.
La seccin de secado de aire y generacin de agente sulfonante (SO3) puede ser ubicada al
aire libre, pero para plantas pequeas, como es el caso del este proyecto, generalmente se ubica
dentro del mismo edificio, como as tambin todo lo que respecta al tratamiento de efluentes
gaseosos.
La torre de recuperacin de metanol as como el tanque de almacenamiento del mismo se

encuentran fuera del edificio principal.
El edificio tiene dimensiones aproximadas de 45,5 x 24 metros.
A continuacin se presenta el layout correspondiente al proceso, donde C representa

equipos de calefaccin y F representa equipos de enfriamiento:
130
131
Bibliografa
- Handbook of detergents. Uri Zoller. Ao 2009.
- Metil ster Sulfonado: una generacin nueva de surfactantes. Rincn Miranda Sandra Milena,
Martnez Crdenas Daniel Mauricio, Garca Nez Jess Alberto. Ao 2010.
- Sulphonation Technology in the Detergent Industry. W.Herman de Groot. Ao 1991
- Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry. Ao 2003.
- http://www.ing.unlp.edu.ar/dquimica/paginas/catedras/iofq809/apuntes/Ciclones.pdf
132
Anexo I: Flow sheet
133
134
Anexo II: Tabla de corrientes y
tabla de equipos
135
Tabla resumen de corrientes de proceso
T aprox.
Corriente Componentes Estado (C)
F-01 Aire atmosfrico G 25
F-02 Aire G (*)
F-03 Aire parcialmente seco G 5
F-06 Aire seco G 32
F-07 Aire seco G 32
F-08 Aire seco G 32
F-09 Aire seco G 32
F-10 Aire seco G 32
F-11 Aire seco G 32
F-12 Aire seco G 32
F-13 Azufre S 25
F-14 Azufre L 145
F-15 Azufre L 145
F-16 Azufre L 145
F-17 Mezcla SO2-aire G 650
F-21 Mezcla de SO3-aire G 430
F-25 Metilster L 40
F-26 Metilster L 40
F-27 Metilster L 60
F-28 Metilster - MESA - SO3/aire L/G 80
F-29 Metilster - MESA - SO3/aire L/G 80
F-30 MESA + SO3/aire L/G 50
F-31 MESA + SO3/aire L/G 50
F-32 MESA L 50
F-33 MESA L 50
F-34 MESA L 50
F-35 MESA L 50
F-36 MESA L 50
F-37 MESA L 70
136
T aprox.
F-38 Metanol L 25
F-39 Metanol L 25
F-40 Perxido de hidrgeno L 25
F-41 Perxido de hidrgeno L 25
F-42 Metanol + perxido de hidrgeno L 25
F-43 Hipoclorito de sodio L 25
F-44 Hipoclorito de sodio L 25
F-45 Metanol + perxido de hidrgeno + hipoclorito de sodio L 25
F-46 Metanol + perxido de hidrgeno + hipoclorito de sodio L 70
F-47 MESA L 70
F-48 MESA L 50
F-49 Hidrxido de sodio L 25
F-51 Agua L 25
F-52 Agua L 25
F-53 Sal de MES - agua - metanol L 50
F-54 Sal de MES - agua - metanol L 50
F-55 Sal de MES S 110
F-56 Sal de MES S 32
F-57 Metanol - agua G 70
F-58 Metanol - agua G 70
F-59 Metanol - agua L (**)
F-60 Metanol L 30
F-61 Metanol L 30
F-62 Agua L 30
F-63 Aire con material particulado G 70
F-65 Aire G (*)
F-66 Aire G 60
F-67 Aire - SO3 G 60
F-70 Sulfito de sodio - agua L 30
F-74 Aire G (*)
F-75 Sulfato de sodio agua L 25
F-76 Aire de escape G 30
137
T aprox.
F-79 MESA - cido sulfrico L 40
F-80 leum L 40
F-81 Impurezas del Azufre S 145
F-82 Agua L 5
F-84 Aire G (*)
F-85 Aire G 150
F-86 Aire G 150
F-87 Aire G 150
F-88 Aire hmedo G 70
F-92 Particulado de azufre S 450
F-93 Venteo de oxgeno G 70
(*) Al ser corrientes de aire previamente comprimido, no se puede conocer su temperatura hasta
no llevar a cabo el clculo de dicha etapa de compresin.
(**) Punto burbuja de la mezcla.
S: SLIDO; L: LQUIDO; G: GAS
Tabla resumen de equipos

EQUIPO DESCRIPCIN TIPO DE OPERACIN
AT-101 Torres de adsorcin de agua TM
AT-102 Torres de adsorcin de agua TM
CO-101 Compresor de aire TCM
CY-201 Cicln TCM
DR-201 Tambor triturador refrigerado TM y TE
138
DT-201 Torre de destilacin TM y TE
EP-301 Electroprecipitador TCM
FL-101 Filtro TCM
FL-102 Filtro de gases calientes TCM
FL-103 Filtro de aire-SO3 TCM
FT-201 Tanque flash TCM y TE
GS-301 Lavador custico de SO2 Reactor
HE-101 Enfriador del aire TE
HE-102 Enfriador del etilenglicol TE
HE-103 Caldera de recuperacin de vapor TE
HE-104 Tren de intercambiadores de calor TE
HE-105 Calentador de aire de regeneracin TE
HE-201 Calentador de ME TE
HE-202 Enfriador de MESA TE
HE-203 Condensador de metanol-agua TE
HE-204 Calentador de MESA TE
HE-205 Calentador de blanqueador TE
HE-301 Calentador de aire TE
M-201 Mezclador TCM
M-202 Mezclador TCM
M-203 Mezclador TCM
M-301 Mezclador TCM
MO-101 Horno de fusin de azufre TE
P-101 Bomba de etilenglicol TCM
P-102 Bomba de azufre TCM
P-201 Bomba de ME TCM
P-202 Bomba de metanol TCM
P-203 Bomba de perxido de hidrgeno TCM
P-204 Bomba de hipoclorito de sodio TCM
P-205 Bomba de hidrxido de sodio TCM
P-206 Bomba de agua TCM
P-207 Bomba de MESA TCM
P-211 Bomba de metanol TCM
P-301 Bomba de hidrxido TCM
P-302 Bomba de efluentes TCM
R-101 Quemador de azufre Reactor y TE
R-102 Conversor de SO2 a SO3 Reactor
139
R-201 Reactor FFR Reactor y TE
R-202 Reactor de digestin Reactor
R-203 Blanqueador Reactor y TE
R-204 Neutralizador Reactor y TE
R-301 Torre de oxidacin de sulfitos Reactor
SP-101 Splitter de aire -
TK-101 Tanque de almacenamiento de azufre -
TK-201 Tanque de almacenamiento de ME -
TK-202 Tanque de almacenamiento de metanol -
TK-203 Tanque de almacenamiento de perxido de hidrgeno -
TK-204 Tanque de almacenamiento de hipoclorito de sodio -
TK-205 Tanque de almacenamiento de hidrxido de sodio -
TK-206 Tanque de almacenamiento de MES -
TK-207 Tanque de almacenamiento de agua -
TK-301 Tanque de sulfitos -
TK-302 Tanque de disposicin de efluentes -
V-101 Vlvula de tres vas -
V-105 Vlvula paso de aire -
V-106 Vlvula paso de aire -
TE: TRANSFERENCIA DE ENERGA
TM: TRANSFERENCIA DE MASA
TCM: TRANSFERENCIA DE CANTIDAD DE MOVIMIENTO
140

Proceso Metil Éster Sulfonado

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Contenido

En una primera instancia se retomarn conceptos y decisiones plasmadas en los

En una segunda instancia se proceder a la descripcin de las principales caractersticas de

En una tercera instancia se proceder a la descripcin detallada del proceso productivo en

Descripcin bsica del proceso

Los metilsteres entran en contacto con el SO3 en un reactor de sulfonacin de pelcula

Identificacin de la cantidad de Producto y Materias Primas necesarios

A travs del estudio de mercado efectuado en el documento anterior se decidi proyectar

En el proceso, el azufre se comprar a granel y se almacenar en estado slido.

Calidad del azufre

El nivel de impurezas en el azufre utilizado en las operaciones de sulfonacin normalmente

Informacin general de seguridad

Por lo tanto se requiere ventilacin adecuada.

Almacenamiento y manipulacin del azufre slido

Hidrxido de sodio (40-50%)

Calidad del hidrxido de sodio

Solucin de Hidrxido de sodio (45 50 %)

Informacin general de seguridad

Almacenamiento y manipulacin del hidrxido de sodio

Alternativamente, un serpentn de vapor se puede montar fuera de un tanque por debajo

Para la neutralizacin de los cidos sulfnicos, se requieren soluciones diluidas de

Se recomienda construir paredes de retencin alrededor de los tanques de licor de soda

El hipoclorito de sodio (cuya disolucin en agua es conocida como leja) es un compuesto

Contiene cloro en estado de oxidacin +1, es un oxidante fuerte y econmico. Debido a

En disolucin acuosa slo es estable en pH bsico. Al acidular en presencia de cloruro

En el proceso proyectado, el hipoclorito de sodio es empleado para la etapa de

Calidad del hipoclorito de sodio

Informacin general de seguridad

Almacenamiento y manipulacin de soluciones de hipoclorito de sodio

Estabilidad de las soluciones

El tanque de almacenamiento debe ser ventilado a travs de un lquido de absorcin

Cuando el almacenamiento de hipoclorito en zonas soleadas no se puede evitar o son

La temperatura de hipoclorito debe ser preferiblemente no mayor de 20 C y no superior a

El perxido de hidrgeno (H2O2), tambin conocido como agua oxigenada, dioxogen o

El perxido de hidrgeno se utiliza en este proceso como un agente de blanqueamiento.

Calidad del perxido de hidrgeno

En la presencia de hierro, por ejemplo, la velocidad de descomposicin aumenta

Informacin general de seguridad

- 1,5 mg/m3 (1 ppm); 8 horas de tiempo ponderado lmite de exposicin promedio;

Debe mantenerse en un lugar fresco y lejos de fuentes de calor. Debe evitarse la

Los plsticos son generalmente menos satisfactorios como materiales de construccin

El material recomendado de construccin para las bombas es de acero inoxidable. No se

Calidad del metilster

En el proceso proyectado, son la materia orgnica a sulfonar.

Almacenamiento y manipulacin del metilster

El almacenamiento a granel de steres metlicos de cidos grasos es en tanques de acero

Bombas, tuberas y vlvulas

El compuesto qumico metanol, tambin conocido como alcohol de madera o alcohol

En el proceso, el metanol se incorpora en la etapa de tratamiento de los productos de

El sistema de ventilacin del edificio en el cual se manipula metanol, debe proporcionar

Las concentraciones de vapor de metanol pueden medirse por medio de tubos de

Para la manipulacin directa del metanol como mnimo, se recomienda ponerse

Almacenamiento y manipulacin del metanol

La mejor prctica para el almacenamiento de metanol en tanques en grandes volmenes

Es el producto final del proceso y se encuentra en estado slido.

El producto es higroscpico por lo que su calidad se ve disminuida por la adsorcin de

Calidad de los -metilsteres sulfonados

Calidad de la materia prima orgnica (ME).

En el caso de un incendio de azufre, grandes cantidades de dixido de azufre pueden ser

El dixido de azufre es extremadamente irritante. Una concentracin de 0,3 a 1 ppm

5 mg / ml (2 ppm); Ponderado de 8 horas promedio;

El trixido de azufre se produce por la oxidacin cataltica del dixido de azufre, y es el

Informacin general de seguridad