Le pompe

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Le pompe
2.1 Introduzione, 2.2 Le caratteristiche delle pompe, 2.3 Le pompe dinamiche,
2.4 L’accoppiamento con l’unità di potenza, 2.5 L’effetto delle viscosità, 2.6
L’adescamento delle pompe dinamiche, 2.7 Gli eiettori, 2.8 Le tipologie di
pompe dinamiche per i servizi scafo, 2.9 Le pompe volumetriche, 2.10 Le
pompe volumetriche alternative, 2.11 Le pompe volumetriche rotative, 2.12 Le
tipologie di pompe volumetriche per i servizi scafo, 2.13 Le caratteristiche
costruttive delle pompe, 2.14 L’uso di bordo: i servizi per lo scafo, 2.15 L’uso
di bordo: i servizi per il carico

2.1 – Introduzione
Le pompe sono macchine operatrici idrauliche, ossia macchine il cui
compito è quello di trasformare energia meccanica in energia contenuta nel
fluido, in modo da aumentare l’energia di quest’ultimo in termini di velocità
e pressione. Con riferimento al modo di lavorare del fluido si dividono in
due categorie:
• macchine dinamiche – sono dette anche “a flusso continuo” perché è
presente un flusso continuo di fluido tra ingresso e uscita. A regime in
un sistema stazionario la portata è perciò costante istante per istante.
Si tratta di macchine in cui il trasferimento di energia avviene in virtù
di forze fluidodinamiche, in genere facendo aumentare la quantità di
moto del fluido per mezzo di pale attraverso una parte rotante (girante),
e si parla allora di turbo−macchine oppure, in casi particolari, senza
organi mobili come nel caso della pompa ad eiettore, un fluido uscendo
ad alta velocità da un ugello aspira un altro fluido.
• macchine volumetriche – in esse il fluido è forzato in uno spazio finito
delimitato da parti meccaniche e successivamente spinto fuori da tale
volume. La portata del fluido è perciò intermittente, o per lo meno

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fluttuante, in funzione della frequenza di ricambio del fluido nel

volume di controllo.
Si tratta cioè di macchine a regime periodico, in cui il trasferimento di
energia è dovuto alla pressione statica che si esercita sulle parti mobili
della macchina.
Le diverse configurazioni di pompe dinamiche e volumetriche verranno
qui di seguito descritte dopo aver richiamato alcuni parametri fondamentali
per la caratterizzazione delle pompe.

2.2 – Le caratteristiche delle pompe

Nelle macchine a fluido le grandezze fisiche più direttamente collegate al
fluido sono la portata volumica – indicata con Q e misurata in [m3/s] – ed il
lavoro massico, ovvero l’energia utile ceduta dalla macchina all’unità di
massa del fluido – indicato con l e misurato in [J/kg = m2/s2] –, ma più
comunemente ci si riferisce all’energia ceduta per unità di peso e chiamata
prevalenza manometrica – indicata con h e misurata in [m] –, in quanto
misurabile, come differenza di carico idraulico totale fra aspirazione e
mandata della pompa, con un con un manometro differenziale.
In base a tali grandezze si definisce la potenza effettivamente trasmessa
al fluido – indicata con P e misurata in [W] – come prodotto fra il lavoro
massico e la portata massica:
P = l (ρ Q) = (g h) (ρ Q) = γ Q h [W] (2.2.A)

dove con ρ [kg/m3] si indica la massa volumica del fluido, con g [m/s2]
l’accelerazione di gravità e con γ [N/m3] il peso specifico del fluido.
La potenza assorbita dalla pompa deve considerare il rendimento
complessivo della macchina η [-]: si definisce rendimento idraulico ηY il
rapporto fra il lavoro ricevuto dal fluido e quello fatto sul fluido dalla pompa
(perdite legate alla viscosità del fluido), rendimento volumetrico ηV quello
che tiene conto delle sfuggite di fluido attraverso i giochi e rendimento
organico ηO quello che tiene conto della potenza dissipata per attrito sui
supporti e per azionare gli eventuali ausiliari. Perciò il rendimento totale
vale:
η = ηY ηV ηO [-] (2.2.B)

e la potenza assorbita dalla pompa Pa [W] si calcola come rapporto fra la

potenza trasmessa al fluido ed il rendimento totale:

Pa = (g h /ηY) (ρ Q /ηV) 1/ηO = P/η [W] (2.2.B)

Un altro parametro importante nella valutazione del funzionamento di

una pompa è rappresentato dall’altezza netta positiva di aspirazione NPSHr

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(Net Positive Suction Head required): esso misura, in metri di colonna di

fluido, la massima caduta di pressione ∆pin [Pa] che si realizza nella pompa,
rispetto alla pressione misurata alla bocca di aspirazione (al variare del
flusso generato). Essa assume una particolare importanza nella valutazione
della possibilità dell’insorgere di cavitazione nel corpo della pompa,
ponendo un limite sulla pressione d’ingresso nella pompa.
La massima caduta di pressione all’interno della pompa non deve infatti
comportare il raggiungimento della tensione di vapore del liquido, in altre
parole definendo pin [Pa] la pressione assoluta all’imboccatura della pompa,
deve valere:
pin − ∆pin ≥ pV [Pa] (2.2.C)

ove pV [Pa] è la tensione di vapore del liquido alla temperatura di esercizio

dell’impianto. Indicando infine con NPSHa (Net Positive Suction Head
available) la differenza fra la pressione assoluta all’imboccatura della pompa
(funzione della configurazione dell’impianto) e la tensione di vapore del
liquido alla temperatura di esercizio, deve valere:
NPSHr = ∆pin /γ ≤ (pin – pV)/γ = NPSHa [m] (2.2.C)

Si ricorda che la tensione di vapore dell’acqua a 20 °C è di circa 2,3 kPa,

mentre per gli olii combustibili vale indicativamente 10,0 kPa − tale
parametro inoltre può diventare critico, considerando che spesso questi olii
sono riscaldati prima di essere pompati.
Si osservi che in un impianto in cui la pompa aspira con battente
negativo da un serbatoio in pressione, detti ∆z [m] l’altezza della pompa sul
livello del serbatoio, po [Pa] la pressione sulla superficie del liquido nel
serbatoio ed Yo [m] la somma delle perdite idrauliche fino alla flangia di
aspirazione della pompa, il parametro NPSHa assume il valore ricavato dalla
seguente relazione:
NPSHa = (po – pV)/γ − ∆z − vin2/(2g) − Yo [m] (2.2.C)

dove vin [m/s] è la velocità del liquido all’ingresso della pompa.

Nella trattazione delle pompe volumetriche è uso fare riferimento alla
pressione statica piuttosto che all’energia specifica di peso, infatti molto
spesso il termine statico è preponderante su quello cinetico e su quello
geodetico. Per questo motivo il parametro NPSH assume la dimensione di una
pressione e viene perciò più propriamente definito NPIP (Net Positive Inlet
Pression) − si osservi che nella pratica in luogo del Pascal la pressione è
misurata in bar (1 bar corrisponde a 0,1 MPa) e la portata volumetrica è
misurata in genere in [m3/h].
In base a quanto detto, è evidente che il funzionamento della pompa ad
una data velocità di esercizio (velocità di rotazione della girante o

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genericamente degli organi mobili) viene descritto quando sono noti i valori
(h, Q, η, Pa, NPSHr). Poiché inoltre in genere sarà utile conoscere come essi
variano al variare della portata, le curve delle grandezze (h, η, Pa, NPSHr)
vengono usualmente calcolate per la circolazione di acqua (o del liquido per
il quale si prevede l’utilizzo della pompa) e vengono diagrammate in
funzione della portata Q − esse prendono il nome di curve caratteristiche
della pompa.

2.3 – Le pompe dinamiche

Le pompe dinamiche possono essere classificate, in base alla direzione di
flusso che si realizza all’interno del corpo rispetto all’asse di rotazione della
girante, in pompe a flusso radiale (dette centrifughe), a flusso assiale (dette
“ad elica”) ed a flusso misto nei casi intermedi. Per quanto riguarda il loro
utilizzo, è regola generale che è conveniente utilizzare pompe radiali per
elaborare flussi con bassi rapporti fra portata e pressione e pompe assiali per
elaborare flussi con elevati rapporti fra portata e pressione. Ciò si deduce
dall’analisi delle curve che esprimono il rendimento ideale (ossia il
rendimento idraulico massimo) in funzione della velocità specifica −
grandezza proporzionale a Q1/2 ed inversamente proporzionale ad h3/4. Dalle
stesse curve si può osservare che, per valori molto bassi della velocità
specifica, il rendimento ideale che si ottiene con giranti radiali è piccolo: si
può concludere quindi che tale zona di lavoro è sconsigliata.
Nelle pompe dinamiche a flusso radiale (pompe centrifughe) il liquido
entra assialmente nel centro della cassa e viene costretto a percorrere una
serie di condotti mobili generati dalle pale della girante ed infine scaricato
radialmente a pressioni e velocità più elevate ove, per mezzo di una voluta a
spirale, la maggior parte di energia cinetica viene convertita in energia di
pressione (per elevati recuperi di pressione si costruiscono invece casse con
diffusore). Esso viene poi scaricato attraverso la bocca di mandata. Nella
loro configurazione più semplice queste pompe sono a singolo ingresso
(aspirazione dall’occhio della cassa) e singolo stadio (una sola girante).
Esse possono essere anche a più stadi (multistadio) con più giranti
disposte, sullo stesso albero, in serie rispetto al flusso. Rispetto ad una
pompa centrifuga monostadio a singola aspirazione e dello stesso diametro
(quindi con girante identica) si ha l’effetto di aumentare la pressione di
mandata a parità di portata, con un aumento di pressione quasi uguale a
quello prodotto dal singolo stadio moltiplicato per il numero degli stadi –
infatti aumentano le perdite nei condotti del corpo della pompa. Il vantaggio
rispetto ad una pompa monostadio che elabora la stessa portata e pressione è
quello di avere un rendimento ideale considerevolmente maggiore, dovuto al
fatto che le giranti hanno singole velocità specifiche più alte di quella di una
pompa ad unico stadio.

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Un’altra variante è rappresentata dalla pompa a doppio ingresso: nella

doppia aspirazione si hanno una o più coppie di giranti disposte schiena a
schiena sullo stesso albero in modo da ridurre le spinte assiali sui cuscinetti.
Rispetto ad una pompa che elabora la stessa portata e pressione con una sola
girante di dimensioni maggiori, questa soluzione comporta minori problemi
di cavitazione, favorendo un valore più alto del parametro NPSHr.
Le curve caratteristiche delle pompe dinamiche hanno andamenti tipici:
• la prevalenza h ha un andamento decrescente; è quasi piatta per le
pompe radiali e piuttosto ripida per le pompe assiali; nelle pompe
radiali può mostrare anche una tendenza all’instabilità per piccoli
flussi;
• la potenza Pa per le pompe radiali ha generalmente un andamento
crescente, mentre per pompe assiali ha un andamento decrescente;
• il rendimento η cresce dallo zero fino ad un valore massimo per poi
diminuire di nuovo ed annullarsi;
• il parametro NPSHr cresce all’aumentare della velocità del flusso, e
quindi della portata.
Riguardo alla curva caratteristica Q–h delle pompe dinamiche
centrifughe, va osservato che essa permette l’autoregolazione nel circuito in
cui la pompa è inserita, infatti in condizioni prossime a quella di massimo
rendimento all’aumentare del carico diminuisce la portata e la potenza
assorbita rimane pressoché costante, mentre al diminuire del carico aumenta
la portata e la potenza assorbita rimane ancora pressoché costante. Per le
pompe assiali questa autoregolazione è molto meno marcata e si può
verificare invece un sovraccarico all’aumentare della resistenza del circuito,
infatti le curve della potenza e della prevalenza sono molto ripide.
I rendimenti volumetrico ed organico delle pompe dinamiche hanno in
genere valori estremamente elevati, prossimi all’unità (ηV = 0,92 ÷ 0,99 ed
ηO = 0,98÷0,99), mentre il rendimento idraulico dipende fortemente dalla
bontà del progetto (ηY = 0,70÷0,93).
Si osservi inoltre che il rendimento totale diagrammato nelle curve
caratteristiche si riferisce a condizioni di assenza di cavitazione. Per ridurre
la cavitazione la soluzione migliore è quella che consiste nel creare
all’aspirazione un battente statico sufficiente e nel ridurre la lunghezza del
ramo di aspirazione (riducendo quindi le perdite di energia).
Una soluzione alternativa, quando la prima via non è percorribile, è
quella di installare un’elica (inducer) nella cassa della pompa di fronte alla
girante, tale da fare aumentare la pressione del fluido nell’ultimo tratto. Per
realizzare lo stesso effetto si installano anche pompe assiali sull’aspirazione
della pompa centrifuga, dette pompe booster.

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2.4 – L’accoppiamento con l’unità di potenza

Le pompe dinamiche e volumetriche si prestano ad essere mosse sia da
motori elettrici, sia da motori alternativi a combustione interna (in genere
motori Diesel), sia ancora da turbine a vapore.
Nel primo caso, si tratta essenzialmente di accoppiamento con un
motore elettrico asincrono trifase (generalmente a gabbia). Tale motore
ruota a velocità praticamente costante al variare del carico applicato e quindi
mantiene la velocità di rotazione della girante invariata anche se cambia il
carico del sistema.
La velocità di rotazione nR del motore asincrono è pari a quella di
sincronismo nS, governata dalla frequenza della rete f (pari in genere a 60 Hz
sulle navi) e dal numero di coppie polari p degli avvolgimenti (nS = 60 f / p
rpm), ridotta di una piccola percentuale detta scorrimento. Lo scorrimento
varia in funzione del carico e della potenza del motore, in particolare
diminuisce al crescere della potenza del motore e aumenta all’aumentare del
carico resistente. Indicando con s [-] lo sfasamento percentuale, definito
dalla relazione
s = 100 (nS – nR) / nS [-] (2.4.A)

la velocità di rotazione nR può essere valutata in prima approssimazione

considerando per lo sfasamento i seguenti valori indicativi: 2,0% per potenze
superiori a 50 kW, 3,0÷4,0% per potenze comprese fra 4 kW e 50 kW e
4,0÷8,0% per potenze inferiori a 4 kW.
La curva caratteristica di questo motore ha un andamento tipico, infatti
all’avvio il torcente disponibile aumenta lentamente fino ad un massimo
prossimo alla velocità di sincronismo, poi diminuisce bruscamente tendendo
ad annullarsi alla velocità di sincronismo (valore asintotico).
Va osservato inoltre che la zona d’interesse per le condizioni di
esercizio a regime è quella prossima alla velocità limite ove l’andamento
decrescente è sub−verticale. Questo andamento illustra la stabilità del
motore elettrico asincrono, infatti quando aumenta il torcente resistente
aumenta anche la sfasamento s che determina a sua volta l’aumento del
flusso concatenato fra induttore ed indotto richiamando dal generatore una
maggiore corrente con il risultato di fornire un accresciuto momento motore.
Lo stesso comportamento si manifesta al diminuire del momento resistente.
Inoltre è importante notare che la variazione di sfasamento è piccola (si
mantiene entro qualche punto percentuale).
In sostanza, quando il carico applicato si dimezza rispetto a quello
massimo continuativo di esercizio, la velocità rimane quasi costante (subisce
solo un piccolo incremento) e l’efficienza praticamente non varia, mentre
quando si manifesta un sovraccarico la velocità mostra un decremento
proporzionale al sovraccarico, in genere accettabile fino a valori limite del

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 Le pompe

200% del carico per prefissati intervalli massimi di tempo (in genere pochi
minuti).
Ciò significa che mentre il sistema richiede un momento torcente
variabile, la velocità all’albero del motore viene mantenuta pressoché
costante. Di conseguenza, nell’accoppiamento con una pompa dinamica
permette di mantenere costante la velocità della girante e quindi la curva di
funzionamento della pompa rimane invariata, spostandosi invece il punto di
lavoro al variare del carico del sistema.
Alla partenza, mentre la velocità di rotazione cresce, i motori asincroni a
gabbia sono in grado di fornire un momento torcente pari a quasi il doppio di
quello che erogano a regime e ciò può dare problemi a causa delle elevate
correnti di spunto, ma d’altro lato rappresenta un vantaggio per gli utenti che
vengono avviato sotto carico. Per ridurre la corrente di spunto
all’inserimento diretto in linea si usa sostituire l’inserimento con
commutazione stella–triangolo, soprattutto per i grandi motori, ma in questo
caso è necessario ridurre il carico all’utente perché il torcente disponibile nei
primi istanti viene ridotto a circa 1/3. Un’alternativa è rappresentata dall’uso
di resistenze in serie agli avvolgimenti, sistema che permette una graduale
variazione del torcente. Un sistema simile è quello detto “soft start”, che
consiste in un sofisticato sistema elettronico di controllo della corrente.
Per quanto riguarda le pompe, l’avviamento a basso carico si realizza
creando un ricircolo, in modo che la pressione alla mandata sia di poco
superiore a quella all’aspirazione, ottenendo così una riduzione della potenza
iniziale richiesta dell’80÷90%.
I motori elettrici devono soddisfare a particolari requisiti di isolamento
in funzione delle condizioni ambientali, perciò nelle zone esposte, o nel caso
siano collegati a pompe immerse, sono stagni (oppure del tipo wet motor) e
raffreddati dal liquido proveniente dalla mandata della pompa.
I motori per utilizzi navali sono progettati per temperature ambiente di
45 °C e con un opportuno grado di protezione nei confronti dell’ingresso nel
motore di corpi solidi (per esempio polveri) e di acqua. Tale grado è definito
dal codice IP (Ingress Protection Number), che è formato da due numeri di
cui il primo per il grado di protezione all’ingresso di corpi solidi, il secondo
per il grado di protezione all’ingresso di liquidi (l’aggiunta della lettera W sta
per weather–proofed ed indica l’uso anche in ambiente esposto alle
intemperie).
La modalità di raffreddamento del motore è classificata tramite il codice
IC (Cooling Category), che indica la categoria di raffreddamento con due
cifre: la prima caratterizza il tipo di liquido di raffreddamento, la seconda il
tipo di circolazione. I motori che sono inseriti in ambienti ove il ricambio
d’aria è minimo (per esempio in una condotta), hanno i cuscinetti lubrificati
e il raffreddamento degli avvolgimenti è fatto con il liquido del processo su

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cui è inserita la pompa. In questi casi il liquido pompato può lambire il

contenitore del motore (eventualmente usando olio come liquido intermedio
di refrigerazione) oppure la cassa esterna del motore. Un’altra soluzione è
quella di far passare il liquido refrigerante fra statore e rotore (ma con
avvolgimenti sigillati con un lamierino), è questo il motore wet rotor usato
per piccole potenze. Infine, per le pompe immerse si usano motori bagnati
(wet motor) in cui il liquido pompato lambisce sia il rotore sia
l’avvolgimento.

IP − I CIFRA IP − II CIFRA
protezione nei confronti dei solidi protezione nei confronti dei liquidi

0 nessuna
1 verso corpi ≥ 50 mm
2 verso corpi ≥ 15 mm
3 verso corpi ≥ 2,5 mm
4 verso corpi ≥ 1,0 mm
5 verso la polvere
0 nessuna
1 da gocciolamento verticale
2 c.s. entro 15° dalla verticale
3 c.s. entro 60° dalla verticale
4 da spruzzi d’acqua
5 da getti d’acqua
6 da “green water”
7 da immersioni intermittenti
8 da immersioni continue

TABELLA 2.4.A Categorie di protezione per i motori elettrici.

Per avere un alto grado di protezione si ricorre ai motori con cassa

completamente sigillata: non è permesso l’ingresso d’aria ed il
raffreddamento è favorito da una pronunciata alettatura superficiale. I motori
esposti all’ambiente marino sul ponte di coperta hanno cassa stagna,
ventilazione naturale e cuscinetti sigillati, il loro grado di protezione è
definito dal codice IP 56. I motori che si usano in ambienti ove possono
essere presenti gas esplosivi hanno la caratteristica di avere la cassa stagna ai
gas e devono essere classificati “a prova di fiamma” (flameproof) ed hanno
un’appropriata classe di temperatura (classe che indica la massima
temperatura sulla superficie della cassa) .
La variazione discreta della velocità di rotazione del motore elettrico
viene effettuata nella pratica ricorrendo alla variazione del numero delle
coppie polari p dell’induttore inserite in rete, ottenendo un numero limitato
di velocità. In genere per le pompe di bordo la velocità si modula in maniera

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 Le pompe

discreta solo su due valori (2po e po), ottenendo per una pompa dinamica
velocità di rotazione che sono una la metà dell’altra e di conseguenza
dimezzando la portata e riducendo ad ¼ la prevalenza. Infatti, in base alla
legge di similitudine si ottiene che, indicate con i pedici 1 e 2 le
caratteristiche di funzionamento di una pompa centrifuga per le velocità di
rotazione n1 ed n2 [rpm], valgono le seguenti relazioni:
Q2 = (n2/n1) Q1 [m3/s]
h2 = (n2/n1)2 h1 [m] (2.4.B)

P2 = (n2/n1)3 P1 [W]
Per le pompe volumetriche la portata Q è proporzionale alla velocità di
rotazione (velocità di manovella) e alla cilindrata, e dipende dal rendimento
volumetrico che a sua volta è fortemente influenzato dalla velocità (decresce
all’aumentare della velocità). Perciò un dimezzamento della velocità
comporta, a meno dell’effetto di riempimento delle camere, il dimezzamento
della portata.
Anche la commutazione stella–triangolo si presta alla regolazione della
velocità (su due valori), ma è più scomoda, potendosi effettuare a motore
acceso solo da stella a triangolo.
In alternativa la velocità può essere variata in maniera continua, ma in
genere le pompe non richiedono tale tipo di regolazione. Solamente negli
impianti oleodinamici può essere richiesta una variazione continua del
flusso, e per queste applicazioni si utilizzano particolari pompe volumetriche
a portata variabile.
In qualunque modo si realizzi, la variazione di velocità della girante
permette di accordare il punto di lavoro una volta che si manifesta una
variazione del carico del sistema: esso si troverà all’intersezione fra la nuova
curva del sistema e la curva della pompa relativa alla nuova velocità. Se la
regolazione è continua si può realizzare la costanza della pressione o della
portata.
Per quanto riguarda poi l’arresto della pompa, lo spegnimento del
motore comporta l’azionamento di freni elettromagnetici a disco che durante
il funzionamento sono tenuti aperti da un attuatore a solenoide in
antagonismo con una molla, essi sono in grado di assorbire il 100% del
torcente fornito dal motore − e quelli per carichi sospesi di norma il 200%
del torcente.
Nel caso di azionamento con motore alternativo a combustione interna
(motore Diesel) o con turbina a vapore, la curva caratteristica Q–h della
pompa è univocamente definita solo se è nota la legge di funzionamento del
motore, ossia la correlazione PM(n) fra la potenza erogata P e la velocità di
rotazione n dell’albero motore. Nei motori Diesel essa è funzione della

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Corso di Allestimento Navale

modalità di regolazione del flusso di combustibile, nella turbina dipende

dalla regolazione dell’immissione del vapore sulle palette.
Se sono note le curve caratteristiche della pompa per diverse velocità n,
ossia le curve h(Q, n) e Pa(Q, n), e si conosce la legge di funzionamento del
motore, si possono allora determinare le curve caratteristiche Q–h della
pompa per predefinite potenze nominali (espresse in percentuali del
maximum continuum rate − MCR) erogate dal motore al variare della velocità
di rotazione.
Queste curve sono utili per determinare il punto di funzionamento della
pompa al variare del carico idraulico, infatti quando si modifica la curva di
resistenza del sistema si ha una variazione della velocità del motore ed il
nuovo punto di lavoro si trova ricercando l’intersezione fra la nuova curva di
carico e la nuova curva Q–h della pompa, calcolata per la potenza nominale
erogata dal motore (per esempio il 100% o il 90% del valore di MCR).
Il procedimento per la determinazione per punti della nuova curva
caratteristica della pompa a partire dalle curve PM(n), Pa(Q, n) e h(Q, n) può
essere così riassunto:
• per un prefissato valore di velocità n′ si rileva la potenza erogata PM′
utilizzando la curva PM(n),
• nota la potenza erogata dal motore, ovvero la Pa′ assorbita dalla pompa,
dalla curva Pa(Q, n′) si risale alla portata Q′,
• infine con la coppia (n′, Q′) si ricava la coppia (n′, h′) dalla curva h (Q,
n′) ottenendo un punto della nuova curva di funzionamento della
pompa,
e procedendo per diversi valori della velocità n si ricostruisce la nuova curva
caratteristica della pompa azionata, per esempio, da un motore Diesel.

2.5 – L’effetto della viscosità

La viscosità dinamica µ (misurata in [Ns/m2] oppure in centiPoise: 1 cP =
10-3 Ns/m2) lega gli sforzi tangenziali al gradiente di velocità, mentre la
viscosità cinematica ν (misurata in [m2/s] oppure in centiStokes: 1 cSt = 10-6
m2/s = 1 mm2/s) è definita come rapporto tra quella dinamica e la massa
volumica del fluido ρ [kg/m3]. A titolo di esempio si forniscono in Tab.
2.5.A i valori indicativi della viscosità cinematica di alcuni liquidi
ampiamente convogliati nei circuiti di bordo.
Gli olii combustibili più viscosi sono quelli usati per i grandi motori di
propulsione (motori lenti) e sono designati come HFO (heavy residual fuel
oils). Per il pompaggio essi vengono riscaldati ad una temperatura massima
di sicurezza di almeno 10÷20 °C al di sotto di quella di flash–point e
comunque almeno superiore a quella di inizio della solidificazione (pour
point).

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 Le pompe

Le pompe dinamiche hanno un funzionamento fortemente influenzato

dalla viscosità del fluido. Per quanto riguarda invece le pompe volumetriche,
una caratteristica molto interessante che esse presentano è quella di non
risentire praticamente della viscosità del liquido trattato, infatti la curva Q–h
non si modifica apprezzabilmente al variare della viscosità.

LIQUIDO VISCOSITÀ CINEMATICA [cSt]

acqua a 20 °C e 0,1 MPa ≡ 1,0

olio combustibile HFO a 50 °C 200÷600 (800)
morchie oleose ≤ 2000

TABELLA 2.5.A Viscosità cinematica di alcuni liquidi trattati negli

impianti di bordo.

Quando nelle pompe dinamiche la viscosità del liquido da sollevare

aumenta, si ha un detrimento delle caratteristiche della pompa: a parità di
velocità di rotazione della girante la portata e la prevalenza diminuiscono
assieme al rendimento, e conseguentemente la potenza assorbita aumenta. Il
rendimento della pompa centrifuga diminuisce mediamente fino al 60% per
liquidi che hanno una viscosità dinamica pari a cento volte quella dell’acqua,
perciò usualmente i valori compresi fra 100 cSt e 300 cSt sono ritenuti
valori limite per l’uso di queste pompe − si veda la Tab. 2.5.B.
Può essere utile ricordare che esistono dei diagrammi di pratico utilizzo
per la determinazione delle prestazioni di una pompa centrifuga funzionante
con liquidi viscosi. Si tratta in sostanza di determinare una serie di
coefficienti correttivi da applicare alle curve caratteristiche per
funzionamento con l’acqua, per modificarne l’andamento nel campo dei
valori di esercizio della portata.

viscosità dinamica µ /µacqua 1,0 10,0 100 1000

rendimento massimo ηmax 0,85 0,76 0,52 0,11

TABELLA 2.5.B Rendimenti tipici delle pompe centrifughe al variare

della viscosità del liquido trattato.

Il metodo pratico più usato consiste nel selezionare le caratteristiche di

portata Qo e prevalenza ho per la condizione di massimo rendimento ηo e
successivamente di entrare in un abaco prima con detta portata, poi con detta
prevalenza, poi con la viscosità cinematica del fluido µ ed infine con la
velocità di rotazione n della pompa dinamica, ottenendo infine diversi valori
(validi per diverse percentuali di portata rispetto a quella di massimo

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Corso di Allestimento Navale

rendimento) dei coefficienti correttivi della portata fQ, della prevalenza fh e

del rendimento fη.

2.6 – L’adescamento delle pompe

Il problema dell’adescamento riguarda essenzialmente le pompe dinamiche,
infatti le pompe volumetriche sono generalmente in grado di aspirare il
liquido anche quando sono riempite di gas (possono soffrire eventualmente
di trafilamento dalle tenute). Un grande difetto delle pompe dinamiche è
proprio quello di non essere auto–adescanti, ovvero di non aspirare il liquido
se nella cassa è presente aria, o in generale un gas: se nella cassa viene
pompata aria la prevalenza manometrica diventa dell’ordine di un millesimo
di quella elaborata con l’acqua.
Le soluzioni che si possono adottare per permettere l’aspirazione sono le
seguenti:
• il posizionamento sotto battente dal lato aspirazione;
• l’uso di una cassa ausiliaria che crei un battente all’aspirazione;
• il posizionamento di una valvola di non ritorno all’aspirazione;
• il posizionamento della pompa in un gomito ad “U”, in modo da evitare
il deflusso del liquido dalla cassa della pompa quando questa si ferma:
all’avvio, tramite condotte di ricircolo servite da valvole automatiche
l’acqua viene fatta ritornare nella cassa e piano piano la pompa espelle
l’aria che arriva dalla condotta di aspirazione (questo procedimento è
però causa di surriscaldamenti della pompa e del motore);
• l’uso di pompe ausiliarie per aspirare l’aria presente nella cassa della
pompa risucchiando il liquido dall’aspirazione − si tratta di eiettori o di
pompe volumetriche (a pistone o a lobi) o di pompe ad anello liquido,
azionate in genere dallo stesso albero della pompa principale.
La soluzione più affidabile è quella di posizionare la girante della
pompa sotto battente (nella posizione più bassa possibile), ma quando tale
via non è percorribile si fa ricorso a pompe ad anello liquido, infatti le
pompe volumetriche danno minore affidabilità a causa degli elementi mobili
che tendono ad usurarsi più velocemente.
Le pompe ad anello liquido funzionano sfruttando l’azione di risucchio
esercitata da una girante che porta in movimento assieme aria ed acqua. La
massa d’acqua, sotto l’azione della forza centrifuga indotta dal moto della
girante, lambisce le pareti della cassa mentre l’aria rimane tra l’acqua e
l’asse di rotazione: poiché la cassa ha forma ovale, l’acqua in un quarto di
giro si allontana dal centro risucchiando l’aria da una luce, ed in un altro
quarto di giro si avvicina all’asse spingendo fuori l’aria da un’altra luce.
Nella camera ove è alloggiata la girante devono essere sempre presenti
sia acqua che aria, per tale motivo la cassa è immersa in un contenitore con

12
 Le pompe

uno sfogo di livello ed è collegata all’aspirazione con la condotta da sfiatare.

Quando il compito della pompa è stato espletato, un galleggiante blocca
l’ingresso dell’acqua e la pompa si spegne per azione di una valvola
automatica che rileva la depressione all’aspirazione.
Può essere anche previsto un impianto centralizzato che serve più
pompe: in questo caso la centralina costituita da due pompe ad anello liquido
mantiene in depressione una bombola (polmone) a cui sono collegate le
aspirazioni di ventilazione delle casse delle pompe.

2.7 – Gli eiettori

Gli eiettori sono pompe dinamiche senza organi meccanici in movimento
che convertono l’energia potenziale di un fluido trascinante in energia
cinetica creando un getto che origina una depressione dalla quale viene
aspirato il fluido di processo, il cosiddetto fluido trascinato.
Il fluido trascinante (driving fluid) viene immesso nel corpo dell’eiettore
tramite un ugello, ed in questo modo gran parte dell’energia da esso
posseduta viene trasformata in energia cinetica, esce poi dall’ugello con
un’alta velocità arrivando in una camera ove è presente il fluido da pompare
(pumped fluid). A questo punto il getto, in virtù della velocità posseduta,
richiama il fluido da trascinare creando una depressione e quindi un flusso di
fluido trascinato. Una volta che i due fluidi si sono mescolati ad alta velocità
nel corpo cilindrico dell’eiettore, essi vengono convogliati nel diffusore per
un parziale recupero della pressione.
In genere il fluido trascinante è acqua, aria o vapore (vapore d’acqua o
d’olio), quello pompato aria o acqua. In particolare gli eiettori che pompano
liquidi vengono detti pompe a getto.
La potenza ceduta dal fluido trascinante viene calcolata come:
PD = ρD g QD hD [W] (2.7.A)

dove con ρD [kg/m3] si indica la massa volumica del fluido trascinante, con
QD [m3/s] la portata volumica e con hD [m] l’energia specifica ceduta dalla
sezione di immissione a quella d’uscita. La potenza utile, quella assorbita dal
fluido di processo, viene calcolata analogamente come:
PP = ρP g QP hP [W] (2.7.B)

dove con ρP [kg/m3] si indica la massa volumica del fluido pompato, con QP
[m3/s] la portata volumica e con hP [m] l’energia specifica assorbita dalla
sezione di immissione a quella d’uscita.
Su queste basi il rendimento dell’eiettore si calcola come rapporto fra la
potenza assorbita dal fluido pompato e quella ceduta dal fluido trascinante:

13
Corso di Allestimento Navale

η = PP / PD [-] (2.7.C)

Tale rendimento varia fortemente in funzione del rapporto fra le portate dei
due fluidi ed è generalmente piuttosto basso – varia infatti da 0,25 a 0,30 ed
è influenzato dal fenomeno della cavitazione. Nel calcolo del rendimento si
considera che il fluido trascinante sia disponibile a costo nullo, ma in realtà a
volte è necessario dotare l’eiettore di una pompa ad alta pressione per l’invio
di detto fluido, di conseguenza il rendimento si riduce ancor più.
Il notevole vantaggio offerto dagli eiettori è quello di non avere parti
mobili (e quindi non richiedere lubrificazione e controllo delle tenute), di
essere auto–adescanti e di non creare problemi in ambienti con vapori
infiammabili.
Queste macchine trovano utilizzo come pompe booster − in questi casi
come fluido trascinante si usano aria o vapori d’acqua −, come deareatori
delle casse delle pompe centrifughe (sistema di adescamento), oppure come
dosatori qualora si voglia diluire un fluido in un flusso portante (pompe di
dosaggio). Le portate arrivano a 100 m3/h e le pressioni differenziali in
genere non superano i 10 bar.

2.8 – Le tipologie di pompe dinamiche per i servizi scafo

Esistono diverse tipologie costruttive di pompe dinamiche per i servizi scafo.
Fermo restando che per impianti di piccole imbarcazioni e per impianti che
richiedono potenze limitate la pompa può essere una pompa dinamica
monostadio a semplice ingresso, qui di seguito in Tab. 2.8.A si elencano
quelle turbo−macchine che più si prestano a risolvere i particolari problemi
dei diversi servizi di bordo.
Come anticipato, quando possibile sono usate le pompe centrifughe
monostadio a semplice ingresso con asse verticale e motore elettrico
direttamente sull’asse, eventualmente corredate con sistemi di adescamento.
Disponendo l’asse verticalmente si riduce l’ingombro, si migliora
l’accessibilità per la manutenzione (a questo scopo si usano anche a girante
aperta) e si aumenta il battente sulla girante favorendo l’adescamento e
riducendo i problemi di cavitazione.
Questa semplice pompa può avere la flangia di aspirazione laterale o
assiale, prestandosi perciò all’inserimento in una linea o all’estremità di una
linea, per esempio per aspirare da una cassa o da una sentina.
La pompa a singolo ingresso si usa preferibilmente per piccole portate,
mentre per grandi portate è necessario ridurre il rischio di cavitazione e si
ricorre quindi al doppio ingresso, ossia a pompe con giranti che elaborano il
flusso in parallelo. Quando possibile queste pompe sono disposte ad asse
verticale, favorendo con ciò una minore flessione dell’albero e quindi

14
 Le pompe

l’efficacia delle tenute, ma se l’unità di potenza è un motore Diesel o una

turbina a vapore, le pompe si dispongono ad asse orizzontale per il
collegamento senza rinvii.

SERVIZIO TIPOLOGIA DI POMPA

pompa “end suction” sentina

pompa verticale a doppio
ingresso laterale
pompa orizzontale a doppio
ingresso laterale
pompa centrifuga multistadio
pompa immersa e
pompa wet pit
pompa multistadio “wet pit” e
pompa multistadio a doppio
ingresso
pompa a flusso misto
pompa assiale
pompa a disco
zavorra
sentina
antincendio
lavaggio cisterne
circolazione acqua dolce
scarico cisterne
circolazione acqua di mare
esaurimento grandi masse
scarico cisterne
dissalatore ad osmosi
cisterna del carico (product tarker)
cisterna del carico (product tarker)
esaurimento grandi masse
assetto e bilanciamento trasversale
sbandamento (navi rompighiaccio)
antirollio
booster
sentina

pompa “non−clogging” sanitari

TABELLA 2.8.A Tipologie di pompe dinamiche per i servizi di bordo.

Si ricorre alle pompe multistadio per ottenere elevate pressioni e portate

significative, come nel caso dei grandi impianti di dissalazione ad osmosi o
nel caso delle pompe di scaricazione delle cisterne delle navi chimichiere.

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Corso di Allestimento Navale

Un tipo particolare di pompe centrifughe utilizzate a bordo è

rappresentato dalle pompe immerse posizionate nelle casse, che possono
essere semplici pompe monostadio con girante appesa collegata direttamente
al motore (elettrico o idraulico), dette semplicemente pompe immerse,
oppure collegate tramite un lungo albero al motore posto al di sopra della
cassa, dette pompe a pozzo bagnato (wet pit pumps). In queste ultime il tubo
di mandata può essere posto attorno all’albero (con doppia tenuta sulla
girante) o essere separato, inoltre l’albero può necessitare di appoggi
intermedi. Il sistema “dry pit” tende a non essere usato per ovvi problemi di
riduzione degli ingombri.
Anche questi servizi possono sentire l’esigenza di elaborare elevate
pressioni e portate, si fa quindi uso di pompe immerse multistadio (da 2 a 15
stadi), preferibilmente a flusso misto, azionate da motori posti più in alto e
collegati tramite lunghi alberi, queste ultime sono dette Vertical Turbine
Pumps (VTP). Quando sono a flusso radiale possono eventualmente avere un
doppio ingresso laterale − e quindi a bilanciamento assiale − per migliorare
le tenute, oppure ancora con tenuta radiale in contro−pressione per ridurre i
rischi di esplosione nel caso vengano trattati fluidi infiammabili.
Fra le pompe dinamiche, le pompe a flusso misto trovano impiego per
pressioni e portate medie, mentre le pompe assiali sono impiegate per
elevate portate e basse pressioni. Molto spesso esse sono posizionate in linea
nelle condotte (e sono mosse da un motore elettrico): il vantaggio è quello di
non comportare eccessive variazioni di direzione del flusso.
Per quanto riguarda le pompe ad elica, va osservato che esse sono
utilizzate ove si manifesta un vantaggio dalla reversibilità della spinta e dalla
bassa resistenza offerta quando la girante ruota in folle per effetto di un
flusso esterno. Inoltre queste pompe si prestano anche alla regolazione
continua della portata, ma solo per basse prevalenze, intervenendo
sull’orientazione delle pale (in maniera meccanica o idraulica).
Un tipo particolare di pompa assiale è quella multistadio con rotori che
assomigliano a quelli dei compressori − ossia con molte palette che si
estendono a spirale su un grande tamburo −. Tali pompe si prestano ad
elaborare flussi con grandi quantità di gas o vapori (fino all’80%÷90%), ma
con basse pressioni e medie portate.
Gli eiettori infine trovano applicazione come pompe di adescamento,
come pompe di vuoto, oppure anche come pompe di dosaggio in vari
impianti dei servizi scafo.
Particolari tipi di pompe che non presentano problemi di elaborazione di
flussi con solidi in sospensione vengono utilizzate per gli scarichi dei
sanitari. Si tratta di pompe centrifughe con girante aperta o addirittura a

16
 Le pompe

flusso libero − le cosiddette “non−clogging” pumps. Pompe analoghe per i

fluidi molto viscosi sono le “pompe a disco”, dove due dischi paralleli in
movimento trascinano fluidi viscosi con solidi in sospensione (adatte a flussi
fino a 200 m3/h ed in grado di generare pressioni di 30 bar).
Negli impianti a vapore le pompe centrifughe multistadio sono usate sia
per l’alimentazione delle caldaie, sia per l’estrazione dal condensatore.
Le condizioni di funzionamento richieste dai servizi di bordo sono in
genere tali da creare buone condizioni di lavoro per le pompe dinamiche, che
vengono scelte in luogo di quelle volumetriche a meno che non si debbano
elaborare fluidi molto viscosi oppure che non siano richieste pressioni molto
elevate (in alternativa alle pompe centrifughe multistadio) oppure condizioni
di funzionamento alle quali più si presta la curva Q–h tipica delle pompe
volumetriche (costanza della portata).

2.9 – Le pompe volumetriche

Le pompe volumetriche sono pompe in cui non vi è trasformazione di
energia cinetica in energia di pressione ma quest’ultima è generata dalla
pressione statica che si esercita sulle parti mobili della macchina. La velocità
impressa al fluido è in genere piuttosto bassa se confrontata con quella
generata dalle pompe dinamiche. Queste pompe infatti sono in grado di
generare pressioni statiche fino a 10000 bar, anche se usualmente arrivano
fino a circa 1000 bar, ma sono adatte ad elaborare portate inferiori a quelle
delle turbopompe.
Queste pompe possono avere diverse configurazioni in funzione della
forma delle pareti mobili con cui il fluido è forzato dalla bocca di
aspirazione a quella di mandata. Si distinguono essenzialmente:
• pompe alternative a stantuffo, quando l’elemento mobile che determina
la formazione della cavità è uno stantuffo che scorre, con moto alterno,
all’interno di un cilindro (il volume di controllo è quello del cilindro fra
punto morto inferiore e superiore);
• pompe rotative, contraddistinte da elementi mobili dotati di moto
rotatorio i quali imprigionano il fluido spingendolo verso la mandata (il
volume di controllo è una cavità che avanza). A loro volta queste
ultime possono avere elementi mobili di diversi tipi: “a vite”, “ad
ingranaggi”, “a lobi” ed “a palette”.
La portata volumica Q delle pompe volumetriche è esprimibile in
maniera analitica come prodotto fra il volume complessivo delle camere di
lavoro e la frequenza di elaborazione dei volumi di liquido. Essa si mantiene
costante al variare della pressione di scarico se le camere hanno delle tenute

17
Corso di Allestimento Navale

efficaci, mentre diminuisce con la pressione di scarico se si verificano

trafilamenti.
Si noti che nella trattazione delle pompe volumetriche in luogo di
prevalenza manometrica si parla di differenza di pressione fra mandata ed
aspirazione, cosicché la potenza effettivamente trasmessa al fluido – indicata
con P e misurata in [W] – viene definita come:
P = Q ∆p [W] (2.9.A)

dove ∆p [Pa] è la pressione differenziale elaborata dalla pompa (o più

semplicemente la pressione di mandata). Va inoltre osservato che se la
pressione si fa molto elevata diventa necessario considerare la
comprimibilità del fluido sia nel calcolo della potenza che in quello della
portata massica.
I rendimenti di queste pompe presentano la caratteristica di variare
molto poco con la portata, con la tendenza comunque a diminuire quando
aumenta la velocità d’azione poiché si creano difficoltà di riempimento.
D’altro lato il rendimento meccanico tende a migliorare quando aumenta la
differenza di pressione, infatti il fluido del processo si comporta spesso da
lubrificante sulle parti della camera di lavoro che sono in movimento
reciproco, creando un film di liquido che penetra fra gli organi meccanici in
maniera tanto più efficace quanto maggiore è la pressione alla quale si trova
− va osservato che questo film è generato dal flusso di trafilamento.
Per quanto riguarda il problema della cavitazione, valgono le stesse
osservazioni fatte nel caso delle pompe dinamiche riguardo alla definizione
ed all’uso del parametro NPSH, anche se questo viene ora espresso in termini
di pressione e viene più propriamente definito NPIP (Net Positive Inlet
Pression). Inoltre, poiché queste pompe sono spesso utilizzate con olii, il
problema della cavitazione può diventare importante. Si osservi però che in
realtà una pompa volumetrica soffre della cavitazione in quanto si creano
delle fluttuazioni di pressione di shock sui componenti che delimitano la
camera e quindi si riduce la vita a fatica degli elementi strutturali. La
vaporizzazione comporta anche problemi di riempimento delle camere di
lavoro: in pratica la portata massica si riduce.
Il valore del parametro NPIPr dovrebbe essere fornito anche per queste
pompe al variare della velocità, ma in pratica i costruttori si limitano a dare il
valore della minima pressione di aspirazione a regime.
Per queste pompe non si presenta il problema dell’adescamento, in
quanto esse sono generalmente in grado di aspirare il liquido anche quando
sono riempite di gas. Ciò riguarda più precisamente le pompe con camere di
lavoro dotate di guarnizioni (pompe alternative) − e comunque tutte quelle in
cui la tenuta è ben realizzata.

18
 Le pompe

Una caratteristica molto interessante delle pompe volumetriche è quella

di non risentire della viscosità del liquido trattato: la curva Q–h infatti non si
modifica apprezzabilmente nelle pompe alternative e diventa addirittura più
favorevole nelle pompe rotative.
Per quanto riguarda l’accoppiamento con il motore, valgono le stesse
osservazioni fatte nel caso delle pompe dinamiche.

2.10 – Le pompe volumetriche alternative

Le pompe a stantuffo sono costituite da una cassa cilindrica nella quale
scorre un pistone connesso ad un vano al quale sono collegate le tubature di
aspirazione e di mandata dotate di valvole di non ritorno disposte in modo da
permettere il flusso in direzioni opposte. In questo caso le valvole sono
automatiche, ma è possibile installare in alternativa due valvole comandate
da parti meccaniche del motore primo che trascina la pompa: ciò rende
possibile la regolazione della pressione sfasando l’apertura delle valvole.
Queste pompe sono azionate da motori elettrici, da motori a
combustione interna o da turbine a vapore, collegati attraverso un
meccanismo formato da manovella, biella, testa a croce e stelo oppure da un
sistema ad eccentrico. In alternativa sono mosse da motori lineari costituiti
da cilindri, coassiali a quelli di pompaggio, mossi da aria, olio o vapore in
pressione. Dal sistema rotativo si ottiene una portata che, per ogni ciclo utile
del singolo pistone, ha andamento sinusoidale, mentre dal sistema a pistoni
lineari si ha un andamento più omogeneo delle velocità e quindi una curva di
portata quasi rettangolare. In queste ultime si possono avere pistoni del
motore ad alesaggio differente per l’avviamento e per il funzionamento in
regime.
Un tipo particolare di pompe alternative a motore lineare è rappresentato
dalle pompe a diaframma, in cui l’elemento alternativo è costituito da
un’asta che porta alle estremità due dischi: sulle superfici interne dei due
dischi può agire il fluido motore, mentre quelle esterne sono affacciate sul
fluido di processo − in pratica si tratta di un pistone a doppio effetto su cui
lavora sia il fluido motore che quello di processo. Il nome deriva dal fatto
che le tenute laterali sono realizzate con diaframmi elastici. La pompa si
presta all’elaborazione di fluidi viscosi a basse portate e pressioni.
In generale si ottiene un moto periodico con portate discontinue, che si
possono regolarizzare solo utilizzando più pistoni con moto sfasato e
stantuffi a doppio effetto. Per rendere sempre più omogenea la portata è
usuale aumentare gli stantuffi: si va da 2 a 3, 4, 5, 6, 7 o 9 stantuffi. A causa
della complessità costruttiva e delle pulsazioni nel flusso, le pompe vengono
dotate, sulla mandata, di accumulatori pneumatici, ove tale soluzione non è

19
Corso di Allestimento Navale

fattibile si usano pompe con un numero elevato (e dispari) di pistoni − in

genere 9 o 11.
In alcune configurazioni gli stantuffi possono essere in linea e collegati
ad un albero a gomiti, in altre a stella. Esistono anche configurazioni con
stantuffi disposti parallelamente all’albero motore, in questi casi i pistoni
sono collegati ad un piatto inclinato rispetto alla cassa.
Un particolare tipo di pompe alternative è quello in cui gli stantuffi,
disposti parallelamente o radialmente rispetto all’albero motore, vengono
comandati a variare la corsa in modo da ottenere una regolazione continua
della portata. Tali pompe, costruttivamente molto complesse, a bordo sono
utilizzate esclusivamente nei circuiti oleodinamici di potenza (per esempio
nelle timonerie).
Le curve caratteristiche delle pompe alternative mettono in luce la
peculiarità di poter mandare, a velocità costante, la stessa portata per
qualsiasi pressione entro la disponibilità di potenza del motore primo e la
possibilità di resistenza meccanica della pompa: la prevalenza è infatti
indipendente dalla portata ed è imposta esclusivamente dalle condizioni di
funzionamento del sistema (perciò sulla mandata è obbligatoria una valvola
di sicurezza). Tale caratteristica può costituire un vantaggio quando la
pompa è utilizzata come dosatore oppure, per esempio, quando si vuole un
movimento controllato − ossia a velocità costante − dell’utilizzatore (è il
caso di sistemi oleodinamici di controllo e di potenza), ma può costituire un
problema se si desidera un impianto che si auto–regola, infatti per aumenti
eccessivi della pressione alla mandata si può avere il collasso del sistema.
La portata volumetrica media è proporzionale all’alesaggio, alla corsa,
al numero degli stantuffi ed al numero di cicli al secondo di aspirazione e
mandata. Detto V [m3] il volume della camera cilindrica fra il punto morto
inferiore e quello superiore ed f [1/s] il numero di cicli utili al secondo, vale:
Q = ηV f V [W] (2.9.A)

dove ηV è il coefficiente di riempimento, perciò, poiché ηV non varia

apprezzabilmente con la pressione di scarico, si realizza in pratica la
costanza della portata al variare del carico.
Come detto, le curve caratteristiche indicano che la portata Q è
praticamente costante al variare della pressione allo scarico, e ciò vale anche
per la potenza P ceduta al fluido. Per questo motivo, ossia per evidenziare le
piccole variazioni di Q e P, è usuale rappresentare tali grandezze in funzione
della pressione di scarico mettendo in rilievo che la portata ha un andamento
linearmente decrescente mentre la potenza è linearmente crescente. Queste
curve dipendono dalla comprimibilità del fluido e sono perciò riferibili
solamente al fluido per il quale sono state ottenute.

20
 Le pompe

Per quanto riguarda i rendimenti, va osservato che i termini parziali

assumono tutti valori piuttosto elevati: il rendimento volumetrico (relativo al
riempimento delle camere di lavoro ed ai trafilamenti) vale ηV = 0,95÷0,99;
quello idraulico (collegato alle perdite di carico nei condotti e nelle valvole
ed all’inerzia del liquido nel moto accelerato e decelerato all’interno del
cilindro) vale ηY = 0,87÷0,97; quello organico vale infine ηO = 0,88÷0,97.
É interessante notare che il rendimento volumetrico diminuisce
all’aumentare della pressione differenziale a causa della compressibilità del
fluido, mentre quello idraulico diminuisce proporzionalmente alla pressione
di scarico per effetto della non completa apertura delle valvole allo scarico
(laminazione). Infine, il rendimento meccanico diminuisce per utilizzi a
pressioni inferiori a quella di progetto.
Per una valutazione del rendimento idraulico si possono confrontare il
ciclo reale e quello ideale tracciati nel piano pressione−volume p–V: essi
rendono conto del lavoro che deve essere svolto in più a causa dell’inerzia
del fluido, sia per far entrare il liquido (si deve creare una maggiore
depressione iniziale), sia per farlo uscire (si deve generare una maggiore
pressione iniziale).
Il rendimento volumetrico diminuisce all’aumentare della velocità di
manovella a causa del minor riempimento dei vani di trasporto del liquido
sia per filtrazione, sia per riflussi alle valvole e perciò in genere le pompe a
stantuffi devono essere collegate ai motori tramite riduttori. Molto
importanti risultano a tale riguardo le tenute sui pistoni, infatti per pressioni
più elevate (fino a qualche migliaio di bar) si realizzano tenute metalliche
accoppiate a premitrecce con guarnizioni che imprigionano il fluido − tali
pompe sono dette “a pistoni tuffanti” −, mentre per basse pressioni (fino a
circa 150 bar) le tenute si ottengono con fasce elastiche. Le prime sono usate
per il trattamento di liquidi che rilasciano vapori infiammabili.
In conclusione, i rendimenti ηY ed ηV di queste pompe, una volta fissata
la velocità di azionamento, tendono a compensarsi fra loro al variare della
pressione di scarico e praticamente il rendimento della pompa risulta
condizionato da quello meccanico, risultando perciò proporzionale alla
pressione di lavoro.
Si osservi che nel caso delle pompe a stantuffo i picchi di accelerazione
all’aspirazione determinano le condizioni più critiche nei confronti della
cavitazione, comportando però più problemi di fluttuazione delle pressioni −
e quindi di fatica meccanica − che di erosione. Le condizioni critiche di
funzionamento di queste pompe si hanno infatti quando la pompa incomincia
a scaricare l’aria ed a pompare liquido: in questa circostanza la forte
variazione di volume specifico comporta pulsazioni di pressione che causano

21
Corso di Allestimento Navale

l’affaticamento degli organi metallici, perciò è preferibile non usare pompe

d’adescamento ausiliarie per l’innesco di grandi e costose pompe a pistoni.
La regolazione della portata si può realizzare direttamente sulla pompa
variando la velocità di rotazione del motore oppure, come anticipato,
limitando la corsa dei pistoni.
Le pressioni elaborate allo scarico da queste pompe trovano un limite
solo nelle richieste operative: in genere le pompe a stantuffi tuffanti si
trovano in catalogo fino pressioni di 3500 bar. Le portate volumetriche
possono anche competere con quelle delle pompe dinamiche, ma l’alta
velocità d’azionamento ne compromette il rendimento e l’alta cilindrata ne
compromette la resistenza a causa delle elevate sollecitazioni che si hanno
sulle parti meccaniche a causa del moto alternato − si raggiungono
comunque portate fino a 500 m3/h con pressioni di 100 bar.

2.11 – Le pompe volumetriche rotative

Caratteristica comune a tutti i tipi di pompe rotative è la semplicità
costruttiva accompagnata da un basso costo; fra i diversi tipi si menzionano:
• le pompe ad ingranaggi,
• le pompe a lobi,
• le pompe a vite,
• le pompe a palette.
La portata fornita da queste pompe può arrivare a qualche migliaio di
metri cubi all’ora (ma non costituisce il punto forte di questa tipologia di
pompe), con una velocità di rotazione sufficientemente elevata da permettere
sempre l’accoppiamento diretto con il motore elettrico che le aziona. La
pressione può essere molto elevata e raggiungere qualche migliaio di bar.
Il rendimento totale delle pompe rotative è compreso fra 0,70 e 0,90 a
causa di valori modesti del rendimento volumetrico: le fughe sono tanto
maggiori quanto maggiore è la prevalenza, quanto minore è la velocità di
rotazione e quanto minore è la viscosità del fluido trattato. Le curve
caratteristiche mostrano infatti un crescente decremento della portata
all’aumentare della pressione allo scarico, decremento che diventa meno
accentuato quando vengono elaborati liquidi ad alta viscosità − per i quali la
portata diventa pressoché costante.
Le pompe ad ingranaggi sono pompe formate da una cassa entro la
quale una coppia di ruote dentate (un pignone ed una ruota trascinata)
ingrana trasportando fluido nel meato fra i denti ed il corpo (pompa ad
ingranaggi esterni). Un’alternativa è rappresentata da due ruote concentriche
ma non coassiali, una con ingranaggio esterno ed una, a maggior numero di

22
 Le pompe

denti, con ingranaggio interno (pompa ad ingranaggi interni): in questo caso

il fluido rimane imprigionato fra i denti delle ruote.
Queste pompe sono utilizzabili solamente con fluidi lubrificanti a causa
degli elevati attriti che si generano fra gli organi in movimento. La tenuta è
garantita dalla viscosità del fluido e dalla velocità di rotazione, mentre
l’adescamento è automatico fino a dislivelli di 4÷8 m in colonna d’olio. La
pompa ad ingranaggi esterni viene utilizzata per generare pressioni molto
alte (fino a 400 bar) e trova impiego soprattutto nelle trasmissioni idrauliche
(circuiti oleodinamici), potendo lavorare anche come motore, e grazie alla
sua compattezza, al suo basso costo ed alle alte pressioni che può generare è
la più usata fra quelle volumetriche rotative. Quella con ingranaggi interni
fornisce pressioni molto basse (1.5 MPa) e portate minori rispetto alla prima,
ma è più indicata per pompare fluidi viscosi e fluidi con sospensioni
abrasive. Le portate arrivano fino a 3000 m3/h.
Le pompe a lobi non sono altro che particolari pompe ad ingranaggi
interni in cui le ruote hanno solo due o tre denti. Sono adatte ad elaborare
fluidi viscosi ma soprattutto fluidi con solidi in sospensione anche di grandi
dimensioni, quindi non necessariamente lubrificanti; esse sono però inclini
ad indurre fluttuazioni nel flusso e vibrazioni. Elaborano pressioni limitate a
30 bar e le portate arrivano fino a 300 m3/h.
Le pompe a vite sono costituite da una cassa entro la quale ruotano uno
o più alberi con filettatura a vite (in realtà le pompe sono ad una, a 2 oppure
a 3 viti). Nella pompa a singola vite l’albero provoca un movimento orbitale
del rotore a vite (collegato all’albero del motore con un albero cardanico),
movimento obbligato dalla forma della cassa sulla quale è ricavata la
filettatura a doppio principio. Quando le viti sono due il moto è sincronizzato
da un accoppiamento meccanico fra gli assi oppure è trascinato dal fluido,
quando sono tre, una di esse è conduttrice e le altre sono trascinate: i due
principi delle viti trascinate − con senso di filettatura contrario rispetto alla
principale − e quello unico della vite conduttrice costituiscono, insieme alla
cassa, dei vani chiusi che vengono trascinati verso la mandata.
Queste pompe sono spesso utilizzate per il trasporto di un fluido
piuttosto che per creare una prevalenza ed hanno un flusso pressoché
continuo, da cui l’assenza di vibrazioni e la silenziosità. La spinta della
mandata viene bilanciata con la creazione, sullo stesso albero, di due corpi
contrapposti con aspirazione in comune, oppure con canali per
compensazione delle pressioni assiali.
Esse sono adatte per lavorare con fluidi ad alta viscosità, soprattutto
quelle a tre viti, potendo elaborare fluidi aventi viscosità cinematica fino a
5000 cSt ma con portate molto basse al massimo di circa 1,0 m3/h (si osservi
infatti che per tutte le pompe volumetriche all’aumentare della viscosità del

23
Corso di Allestimento Navale

fluido è necessario ridurre la velocità di rotazione allo scopo di mantenere

alti rendimenti). Le pompe a due viti consentono portate fino a di 2000 m3/h.
Le pompe a moto sincronizzato si prestano per elaborare anche fluidi
non lubrificanti poiché la distanza fra le due viti è garantita meccanicamente,
nelle altre invece si possono elaborare solo fluidi lubrificanti (qui la distanza
fra le viti è garantita dal fluido − ed è anche all’origine di trafilamenti). In
generale le pompe a vite forniscono al massimo 250 bar.
La pompa ad una sola vite si usa preferibilmente per liquidi con
particelle in sospensione, portate e pressioni non sono elevate.
Nelle pompe a palette (vane pumps) il volume di trasporto è generato da
palette alloggiate radialmente nel corpo di un rotore eccentrico rispetto alla
cassa: esse possono scorrere radialmente seguendo con l’estremità il profilo
della cassa, alla quale sono tenute premute da molle. L’immissione
circonferenziale del flusso può essere fatta su uno o più tratti della
circonferenza del rotore.
In genere queste pompe sono a semplice o doppia mandata, ed in
quest’ultimo caso generano una portata più uniforme, con riduzione del
carico radiale sui cuscinetti causato dal fatto che le palette lavorano solo su
parte della circonferenza; inoltre presentano la possibilità di parzializzare la
portata (regolazione discreta della portata). Tali pompe possono trattare
fluidi a bassa viscosità, e possono fornire alte pressioni (fino a circa 250 bar)
e portate elevate (fino a qualche centinaio di m3/h), prestandosi all’utilizzo in
circuiti oleodinamici anche come motori.

2.12 – Le tipologie di pompe volumetriche per i servizi scafo

A bordo delle navi le pompe volumetriche trovano largo impiego: le pompe
a stantuffi sono adatte ai servizi di drenaggio (stripping) soprattutto delle
sentine oleose (liquidi ad alta viscosità), tra queste quelle con grande portata
sono utilizzate per lo scarico delle cisterne di greggio o di altre sostanze
molto viscose (bitumi) − si veda la Tab. 2.12.A. In genere si tratta di pompe
mosse da motori rotativi.
Negli impianti oleodinamici di controllo e di potenza, per i servizi più
vari (per esempio negli impianti di coperta), sono utilizzate pompe
alternative con pistoni di piccole e medie dimensioni assieme a pompe
rotative a palette (ed a ruote dentate); esse trovano applicazioni sia come
pompe vere e proprie, sia come motori idraulici.
Le pompe a vite e ad ingranaggi (ma anche a pistoni) trovano
applicazione negli impianti di circolazione degli olii, per esempio nei circuiti
di lubrificazione e nelle linee di alimentazione dei motori. Per l’iniezione si
usano pompe a pistoni tuffanti.

24
 Le pompe

SERVIZIO TIPOLOGIA DI POMPA

pompa a pistoni con sentina

motore lineare stripping delle cisterne
sentina
pompa a pistoni con scarico cisterne del greggio
motore alternativo stripping della sentina
sentina oleosa
pompa a pistoni, pompa a
palette e pompe ad impianti oleodinamici
ingranaggi
pompe ad ingranaggi e
lubrificazione
pompe a vite

TABELLA 2.12.A Tipologie di pompe volumetriche per i servizi di

bordo.

2.13 – Le caratteristiche costruttive delle pompe

Gli standard di costruzione stabiliscono i tipi dei materiali e delle tenute con
riferimento ai diversi liquidi trattati ed agli ambienti di lavoro. Per esempio,
se il fluido trattato è infiammabile, allora è necessario impedire al liquido ed
ai vapori o gas di venire a contatto con parti calde della pompa (ossia i
cuscinetti) ed il motore deve essere impermeabile ai gas ed avere
un’opportuna classe di temperatura; se invece il fluido è trattato a basse
temperature (gas liquefatti) o è corrosivo, i materiali per elementi meccanici
e tenute devono essere specificamente selezionati.
Per quanto riguarda i materiali, valgono le considerazioni fatte nella
trattazione delle tubolature di bordo. In aggiunta si osserva che i materiali
per le pompe devono avere buone caratteristiche di duttilità, per resistere agli
shock ed alle vibrazioni cui le parti strutturali sono soggette durante il
funzionamento, di durezza superficiale, per resistere all’erosione che si
manifesta soprattutto sulle parti mobili nelle zone in cui il fluido acquista più
velocità, e per resistere alla cavitazione. In generale vale quanto segue:
• le pompe che trattano acqua di mare sono preferibilmente in leghe di
rame (bronzi), di rame–nichel e di nichel, oppure in acciai inossidabili;
• quelle adibite al servizio di acqua dolce usano materiali meno costosi,
quali ghise grigie e ghise duttili, acciai al carbonio ed acciai legati;

25
Corso di Allestimento Navale

• le pompe per l’olio (combustibile, di lubrificazione o degli impianti

oleodinamici) sono in materiali diversi, dalle ghise agli acciai ed
ancora ai bronzi;
• le pompe per il greggio sono in acciai inossidabili e quelle per prodotti
chimici o gas liquefatti sono in leghe di nichel.
Va tuttavia precisato che, mentre per le casse si può tollerare un materiale
meno pregiato, per le giranti, che sono le parti più sollecitate, è obbligatorio
usare materiali resistenti. Per questo motivo le giranti sono di un materiale
almeno pari, in quanto a caratteristiche di resistenza, a quello delle casse: per
le casse sono quindi spesso usati ghise ed acciai e per le giranti acciai
inossidabili e bronzi o leghe di nichel.
Per quanto riguarda le pompe a volumetriche alternative, per gli
stantuffi si usano i materiali indicati per le giranti delle pompe dinamiche,
ricorrendo preferibilmente a materiali leggeri per ridurre le forze inerziali
che si generano nel moto alterno – per esempio leghe di alluminio.
I cuscinetti delle pompe sono usualmente del tipo a sfera o a rullo,
questi ultimi anche inclinati per assorbire contemporaneamente spinte radiali
e assiali.
Con il termine “tenute” si indicano quei sistemi che impediscono al
fluido del processo di uscire dalla cassa della pompa attraverso i meati che si
formano tra i cuscinetti e l’albero, ove cioè la superficie dell’albero striscia
su quella del cuscinetto. Esse sono realizzate in maniere differenti, e sono
scelte in funzione della pericolosità dei trafilamenti (tossici, infiammabili,
inquinanti), del tipo di fluido elaborato dalla cassa (con riferimento, per la
scelta del materiale, in particolare modo al valore del pH) e della differenza
di pressione fra l’interno della cassa e l’ambiente esterno.
In un cuscinetto senza tenute il flusso di trafilamento Qt [cm3/min] si
sviluppa in maniera proporzionale alla differenza di pressione ∆pt [bar] e
all’altezza del meato ht [mm], ed in maniera inversamente proporzionale alla
lunghezza del cuscinetto lc [mm] e alla viscosità dinamica del liquido µ [cP].
Considerando le unità di misura appena introdotte, sulla base dell’ipotesi di
flusso laminare entro il meato, vale:
Qt = 0,00156 (dc / lc) (ht3 ∆pt) /µ [cm3/min] (2.13.A)

dove dc [mm] è il diametro del cilindro. Si vede perciò che la tenuta si rende
tanto più necessaria quanto maggiore sono il gioco e la differenza di
pressione, mentre è favorita dalla lunghezza del meato. Ci si affida in genere
a sistemi senza una vera e propria tenuta quando sono tollerati piccoli
trafilamenti che poi vengono convogliati verso la condotta di aspirazione.
Il più semplice sistema di tenuta su un cuscinetto si realizza con tenute
formate da anelli in elastomeri (lip sels) che vengono fissati alla cassa e

26
 Le pompe

strisciano sull’albero. Si tratta in pratica di anelli elastici con sezione

labirintica tenuti eventualmente in posizione da molle metalliche:
costituiscono una debole barriera, usata per tenute secondarie ed efficace
fino a 10 bar ed a velocità superficiali di 40 m/s. Questo tipo di tenuta risulta
invece molto più efficace sugli accoppiamenti pistone−cilindro, riuscendo a
sostenere pressioni fino a 2000 bar, ma va osservato che qui le velocità
relative medie non superano i 2,0 m/s. Un particolare tipo di tenute ad anelli
elastici è rappresentato da quelle tipo “hover” che vengono spinte ad aderire
agli elementi in movimento relativo dallo stesso movimento o dalla
pressione esercitata da un fluido secondario (sealing fluid).
Un sistema tipico per le tenute degli alberi delle pompe è quello
cosiddetto “a premitrecce” (soft packing) in cui anelli di stoppa o di
materiali sintetici di sezione quadrata sono alloggiati fra cuscinetto ed
albero, compressi assialmente da un anello metallico o radialmente da un
liquido in pressione e lubrificati dall’esterno; questa soluzione è preferita
quando il liquido da trattare è corrosivo (per esempio acqua di mare). Il
sistema viene usato anche per le tenute fra pistone e cilindro nelle pompe a
pistoni tuffanti.
Nella configurazione semplice gli anelli di trecce sono imprigionati fra
la cassa e l’elemento in movimento. Quanto invece la tenuta deve fare fronte
a forti pressioni o deve sigillare un fluido pericoloso, si usano più serie di
anelli tenute in posizione da distanziatori ed in corrispondenza di tali
distanziatori si predispone la mandata del fluido di lubrificazione
(sistemazione a lanterna).
I materiali per la costruzione degli anelli di tenuta possono essere
selezionati fra diversi tipi, che vengono scelti in base alle pressioni, alle
temperature ed al valore del pH del fluido del processo.
Ogni prodotto trova poi limitazioni nella massima velocità tollerabile di
strisciamento (velocità media dell’albero o del pistone nel ciclo di lavoro) e
ad ogni materiale va correlata il più adatto tipo di lubrificante. Inoltre, vista
la scarsa resistenza meccanica di alcune di queste fibre, si rende a volte
necessario creare materiali compositi (o supporti esterni alle fibre da
collocare in serie agli anelli) e, a causa della scarsa resistenza al calore, a
volte sono anche necessari il raffreddamento oppure l’isolamento dal fluido
di processo con anelli di materiali ad alta conducibilità termica (alluminio,
rame) affinché il calore venga smaltito verso la cassa. Fra i materiali si
distinguono:
• le fibre vegetali,
• fibre di vetro,
• fibre e fili sintetici,
• fibre di carbonio,

27
Corso di Allestimento Navale

• fibre e nastri di grafite,

• fibre ceramiche.
Le fibre vegetali (cotone, lino, canapa, ramiè) hanno limitata resistenza
chimica ed al calore e si prestano molto bene ad adattarsi alla sede di lavoro;
vengono impregnate con dispersioni di PTFE, con grasso oppure con grafite
per aumentare la resistenza al calore ed a valori estremi di pH ed anche per
aumentare la resistenza meccanica e per migliorare le caratteristiche
antifrizione delle fibre di base (si veda la tabella comparativa − Tab. 2.13.A).
Fra tutte la canapa è la più usata per circuiti d’acqua dolce e salata in bassa
pressione ed a temperature ambientali, mentre il ramiè è una fibra molto
robusta ma necessita di lubrificazione poiché abrasiva.
Le fibre di vetro sono molto resistenti agli attacchi chimici ed hanno
buona resistenza meccanica perciò, grazie al loro basso costo, trovano vasto
utilizzo per medie ed alte pressioni. Necessitano di lubrificazione.

CAMPI D’USO

MATERIALE
pressione temperature estreme pH
massima [bar] [°C] del fluido

fibre di cotone 70 65°÷100° (130°) da 5 a 10

fibre di lino 80 0°÷90° (150°) da 5 a 10
fibre di canapa 80 < 120° da 6 a 9
fibre di ramiè 250 −30°÷120° da 4 a 11
fibre di vetro 210 < 650° da 4 a 12
fibre aramidiche 350 (−275°) −85°÷300° da 2 a 13
PTFE 350 (−275°) −100°÷280° da 0 a 14

fibre di carbonio 210 −85°÷430° (2000°) da 0 a 14

fibre di grafite 400 < 340° (500°) da 0 a 14
nastri di grafite 350 −240°÷500° da 0 a 14

fibre ceramiche − < 1200° −

TABELLA 2.13.A Campi d’uso dei materiali non metallici per tenute.

28
 Le pompe

I materiali sintetici sono di diversi tipi e fra questi si rammentano: le

fibre aramidiche sono molto dure i prestano per tenute di liquidi aggressivi,
ma poiché tendono ad essere abrasive gli alberi devono essere induriti
superficialmente, per questo motivo quando sono intrecciate sono anche
impregnate di lubrificante; le trecce formate da fili in PTFE (nome
commerciale: Teflon) sono molto usate per la loro resistenza agli agenti
chimici, hanno alta resistenza meccanica (ma per le alte pressioni, avendo
bassa resilienza, gli anelli vengono separati da dischi in fibra di vetro) e
qualità antifrizione elevatissime (non necessitano di lubrificazione). Anche
poliammidi (nome commerciale: Nylon) sono usati per la buona resistenza
all’abrasione e la possibilità di essere impiegati a secco (tenute sugli steli
delle valvole). I materiali fin qui citati sono termoplastici, ma anche i
materiali termoindurenti trovano impiego per le tenute.
Le fibre di carbonio, sebbene piuttosto costose, sono scelte per l’alta
conducibilità termica oltre che per le buone caratteristiche antifrizione e per
l’alta resistenza agli aggressivi chimici. Vengono rinforzate con filamenti
metallici per aumentarne la resistenza meccanica alle alte pressioni (in
ambiente ove l’ossigeno è stato eliminato resistono fino a temperature
elevatissime (circa 2000 °C).
La grafite si presenta in forma di fibre che vengono usate per produrre
trecce oppure in forma di nastri ad alta purezza. Caratteristica di base di
questo materiale è l’auto−lubrificazione e ciò fa sì che l’uso sia esteso anche
alle alte temperature e pressioni. Gli anelli in grafite vengono anche
preformati con struttura a nido d’ape allo scopo di costituire tenute elastiche.
Questo materiale è usato soprattutto alle alte temperature.
Le fibre ceramiche (per esempio silicati d’alluminio) sono fibre molto
dure adatte ad alte pressioni − ma a causa della bassa resilienza sono spesso
irrobustite da filamenti di metalli ad elevata resistenza. Per quanto riguarda
le velocità d’impiego, ossia le velocità relative delle superfici affacciate
(albero−cuscinetto o pistone−cuscinetto), i materiali fin qui citati si prestano
a valori di 3,0 m/s e più, fanno eccezione però le fibre ceramiche che
vengono preferibilmente impiegate per basse velocità (fino a 0,5 m/s)
soprattutto per le tenute delle valvole e la grafite, con la quale si possono
ottenere tenute per velocità di 30 m/s e più.
Si rammenta ancora che il PTFE non necessita di lubrificanti, così come
la grafite: entrambi possono essere usati a secco a basse velocità, anche se il
tasso d’usura si fa maggiore ed entrambi sono impiegati come lubrificanti.
Per gli altri materiali si usano anche lubrificanti naturali (olii o grassi
vegetali ed animali) anche di origine minerale (mica, grafite) oppure
sintetica (clorofluorocarburi, PTFE e soprattutto siliconi). La scelta viene
fatta in base alla compatibilità con il materiale della tenuta e con il fluido di
processo, oltre che in base alla massima temperatura d’esercizio prevista.

29
Corso di Allestimento Navale

Un altro sistema molto efficace di tenuta è la cosiddetta “tenuta

metallica” in cui un anello fissato sull’albero (e portato in rotazione dallo
stesso) viene spinto, da una molla coassiale all’albero, a strisciare su un
secondo anello fissato alla cassa: la tenuta è realizzata per contatto fra i due
elementi in moto relativo e garantita dall’azione della molla. Questo sistema
è semplice e viene usato nel 95% delle tenute delle pompe oggigiorno
costruite. Diventa obbligatorio inoltre alle alte pressioni e per tenute stagne
al passaggio di gas.
Sui pistoni la tenuta viene resa efficace anche dalla configurazione
stessa del pistone, infatti il flusso di trafilamento viene ostacolato
dall’estensione della lunghezza dell’accoppiamento che si realizza con i
pistoni tuffanti e dalla fine rifinitura superficiale degli elementi a contatto.
Per quanto riguarda i materiali, va detto che fra l’elemento in rotazione
e quello fisso sono costruiti con materiali particolarmente duri (acciai legati,
materiali ceramici, carburi di silicio o di tungsteno) e tra i due viene posto un
anello in materiale che favorisca lo scivolamento, ossia un materiale dalle
caratteristiche antifrizione come la grafite o il PTFE (anche qui lubrificati),
oppure costruito in un materiale parimenti duro.
Un altro metodo, in genere accoppiato con uno dei sistemi
precedentemente descritti, è quello di applicare una contro−pressione
dall’esterno della tenuta, in modo da ridurre la pressione differenziale cui
deve fare fronte la tenuta stessa. Infatti per realizzare una sicurezza
aggiuntiva sulla tenuta delle guarnizioni, specialmente quando si elaborano
fluidi tossici o dai vapori infiammabili, si realizzano contro–pressioni con
casse poste in alto come per le pompe del carico di navi petroliere.
Per ciò che concerne i supporti, va osservato che fra il telaio di sostegno
e la cassa sono inseriti opportuni resilienti, atti a smorzare le vibrazioni
trasmesse allo scafo. Infine, il collegamento con il motore è realizzato per
via diretta con flangiatura, oppure tramite l’interposizione di una giunto che
sia in grado di correggere eventuali disassamenti statici o dinamici.
Si tratta in questi casi di giunti in grado di assorbire la flessione
dell’albero della pompa oppure di giunti dotati di cedevolezza torsionale per
assorbire repentine variazioni di torcente.

2.14 – L’uso di bordo: i servizi per lo scafo

Prima di passare allo studio degli impianti di tubolatura può essere utile
analizzare le caratteristiche delle pompe utilizzate per le diverse necessità di
bordo. Per questo motivo nelle pagine a seguire verranno illustrate le
particolarità delle pompe a partire da quelle per i servizi di scafo.
Come osservazione generale, si fa notare che in ogni impianto è
generalmente prevista l’installazione di due pompe in parallelo, ma solo per

30
 Le pompe

ragioni di sicurezza (le pompe sono intercambiabili), infatti usualmente esse

non funzionano in parallelo se non in casi particolari (come per esempio
quelle di approvvigionamento d’acqua dolce). Esistono invece sistemazioni
in cui si verifica il funzionamento in serie (pompe booster), come per
esempio è previsto che in situazioni particolari la pompa adibita allo scarico
delle cisterne della nave possa non essere in grado di fornire la prevalenza
necessaria, sia per un carico eccessivo, sia per problemi di cavitazione.
Servizio antincendio – Le pompe hanno l’aspirazione su una presa a
mare e trattano acqua di mare con pressioni elevate (da 70 a 130 mH2O) e
portate che vanno da poche decine a 1000 m3/h (valori minimi fissati da
normative); per questo servizio sono installate più pompe lungo la nave allo
scopo di rendere più sicuro e flessibile il loro utilizzo in casi di emergenza.
Sono utilizzate pompe centrifughe monostadio a doppia aspirazione,
orizzontali o verticali, su albero a due supporti oppure a sbalzo, oppure
pompe a due stadi. Si utilizzano anche pompe immerse multistadio con
motore elettrico sull’asse o con motore collegato più in alto. Sono mosse da
motori elettrici o motori Diesel. Negli impianti di spegnimento a schiuma si
usano pompe di alimentazione delle manichette del tipo volumetrico (pompe
rotative) per quanto riguarda il concentrato, e pompe centrifughe per l’acqua.
Servizio di sentina ed esaurimento grandi masse – Queste pompe
necessitano di basse prevalenze, non superiori a 50 mH2O (sufficienti a
vincere il battente dovuto al mare) e necessitano di portate fino a qualche
centinaio di metri cubi all’ora (valori minimi fissati dalle normative). Sono
utilizzate pompe centrifughe monostadio, generalmente verticali su albero a
sbalzo, funzionanti anche immerse. Soffrono problemi di adescamento e
perciò possono essere sostituite con pompe immerse. Per necessità di
drenaggio possono essere usate pompe volumetriche di diverso tipo. Sono
comandate a volte da un sistema a galleggiante.
Servizio di trasferimento morchie oleose – Sono usate pompe
volumetriche di diverso tipo con portate da 2 a 10 m3/h e pressioni da 3 a 7
bar, adatte a fluidi con viscosità da 10 a 2000 cSt.
Servizio di zavorra – Queste pompe elaborano portate da 100 a 5000
m3/h con prevalenze minori di 50 mH2O. A causa del basso battente che
possono avere svuotando le casse hanno problemi di cavitazione e quindi
hanno velocità limitate, ovvero portate non superiori a 500 m3/h. Inoltre
soffrono di problemi di adescamento. Sono utilizzate pompe centrifughe
monostadio a doppia aspirazione, orizzontali o verticali, su albero a due
supporti oppure a sbalzo, oppure pompe immerse o ancora pompe assiali
reversibili.
Servizio di bilanciamento – Si tratta delle pompe per le casse di
sbandamento e di assetto, convenientemente di tipo assiale, sia per le alte

31
Corso di Allestimento Navale

portate (fino a qualche migliaio di m3/h), sia per le basse prevalenze (al
massimo 10÷20 mH2O), sia ancora per le caratteristiche intrinseche di
reversibilità del moto, potendo in questo modo ridurre la complessità
dell’impianto ad una sola condotta trasversale di collegamento fra le casse.
Servizi generali – Queste pompe sono messe in comune fra diversi
utenti principali, per esempio per servizi di circolazione d’acqua, di sentina,
di zavorra ed antincendio. Si tratta di pompe centrifughe verticali
monostadio. Per soddisfare i requisiti dei diversi sistemi a cui sono collegate,
possono avere sistemi di regolazione della velocità.
Impianti di produzione d’acqua dolce – si utilizzano pompe centrifughe
monostadio a doppia aspirazione. Hanno portate molto variabili, in funzione
della dimensione dell’impianto e del tipo (da 5 a 200 m3/h) e prevalenze fino
a 60 mH2O. Sono mosse da motori elettrici. Se il dissalatore è del tipo ad
osmosi inversa si usano pompe multistadio (con pressioni fino a circa 70
bar).
Impianti di circolazione dell’acqua – Queste pompe possono avere tutte
le configurazioni fin qui elencate, mosse da motori elettrici, con portate fino
a qualche centinaio di metri cubi all’ora e prevalenze fino a 60 mH2O.
Impianti oleodinamici – Le pompe possono fornire potenza ai
macchinari di coperta, alle pompe del carico, agli impianti per la
movimentazione delle boccaporte e per il carico (bighi, gru) ed alle
timonerie. Le pressioni di lavoro degli impianti di potenza vanno da 40 bar a
circa 350 bar. Nei sistemi oleodinamici di controllo possono essere piccole
pompe volumetriche a stantuffo, mentre nei sistemi di potenza sono dei
diversi tipi (a stantuffi o rotative).

2.15 – L’uso di bordo: i servizi per il carico

Le pompe per il carico presenti a bordo di alcune navi, per la precisione navi
petroliere, chimichiere e navi per il trasporto di gas liquido, meritano
qualche parola in più. Innanzitutto va detto che queste pompe sono
progettate per effettuare la sola scaricazione della nave, in quanto la
caricazione è fatta per mezzo delle stazioni di pompaggio di terra (pompe dei
terminali petroliferi o delle industrie chimiche o dei gasdotti).
Per quanto riguarda le navi petroliere, le pompe per il carico devono
adattarsi ai diversi petroli greggi o raffinati che vengono trasportati, aventi
diversi valori di temperatura di pompaggio, di viscosità, di densità e di
pressione di vapore. La prevalenza alla mandata deve essere tale da far
arrivare il liquido fino alle cisterne di stoccaggio, che possono essere lontane
centinaia di metri dal terminale petrolifero, oppure fino alla prima stazione
di pompaggio. In genere le prevalenze vanno da 120 a 180 mH2O con portata

32
 Le pompe

complessiva delle pompe di bordo tale da riuscire a scaricare l’intera nave in

un tempo massimo di 24 ore (con potenze complessive delle pompe fino a 7
MW). Usualmente, per motivi di flessibilità e sicurezza, le pompe sono tre o
quattro e le singole portate possono variare quindi dai 700 m3/h ai 9000 m3/h
corrispondenti rispettivamente circa a 4000 barili all’ora ed a 56000 barili
all’ora, dove il barile è l’unità di misura internazionale per i prodotti
petroliferi, pari a 42 galloni americani ed a 159 litri. Il progetto prevede che
le pompe lavorino contemporaneamente sulle diverse cisterne per scaricare
la nave nei tempi dovuti, e non contempla pompe aggiuntive di sicurezza.
I materiali utilizzati devono essere compatibili con i liquidi trattati,
quindi in generale dovranno essere anche “non–sparking” quando i liquidi
sono infiammabili. In alcuni casi devono essere compatibili anche con
l’acqua di mare, quando le stesse pompe vengono utilizzate per scaricare
l’acqua di lavaggio delle cisterne.
Queste pompe vengono installate in un locale pompe ricavato fra il
locale apparato motore e l’ultima cisterna del carico, dalla quale è diviso da
un’intercapedine stagna. Le pompe si posizionano in basso per ridurre i
problemi di adescamento e di cavitazione, inoltre i motori (elettrici o Diesel,
oppure ancora turbine a vapore) vengono messi nella vicina sala macchine
ed il collegamento di potenza è realizzato con alberi che attraversano la
paratia stagna intermedia per via di un passaggio stagno (stagno anche ai
gas). Il problema legato al rischio di fuoriuscita di gas infiammabili viene
risolto con adeguate tenute ad acqua in contro–pressione realizzata con casse
di battente, e contemporaneamente la temperatura dei cuscinetti è
costantemente monitorata per evitare esplosioni dovute all’incendio dei gas
che potrebbero lambire gli stessi cuscinetti.
In questo caso le pompe utilizzate, visto il rapporto fra prevalenza e
portata sono pompe dinamiche centrifughe monostadio a doppia aspirazione,
con albero verticale od orizzontale a doppio appoggio. Quando le portate
sono relativamente più basse, si possono usare anche pompe verticali a
girante appesa, ma sempre monostadio a doppia aspirazione.
Un problema sofferto da queste pompe è quello della cavitazione, in
quanto la pressione di aspirazione non è molto elevata e, durante la
scaricazione cala fino quasi ad annullarsi; inoltre la tensione di vapore dei
greggi è generalmente alta. Ciò limita la velocità di rotazione della pompa
(in genere non superiore a 1800 rpm) ed obbliga a soluzioni atte a ridurre il
valore del parametro NPSHr. Quando si verificano condizioni limite di
cavitazione si usano pompe assiali come pompe di alimentazione di quella
principale (booster). In tale configurazione sono preferibili quelle con
palettature a comportamento super–cavitante.

33
Corso di Allestimento Navale

Un altro punto critico del funzionamento di queste pompe è quello

dell’aspirazione dei gas presenti nelle cisterne, infatti quando il battente alla
campana di aspirazione in cisterna è basso, viene risucchiata anche la
miscela di gas inerte presente sopra la superficie del liquido. Per adattarsi a
questa condizione di funzionamento le pompe devono essere
necessariamente auto–adescanti. In ogni caso è previsto un sistema di
sfiatamento funzionante in maniera continuativa durante il pompaggio. Esso
è costituito da una cassa di separazione e raccolta dei gas e dei vapori −
posta davanti alla pompa − collegata ad una pompa ad anello liquido: al
crescere del livello dei gas nella cassa viene ridotta la portata della pompa
intervenendo su una valvola di regolazione posta alla mandata. Il controllo è
continuo e automatico, e viene attivato da trasduttori di livello posti nella
cassa di separazione.
Per ovviare a tutti i problemi sopra illustrati, è usuale installare,
soprattutto nelle super–petroliere, pompe volumetriche a stantuffi, mosse da
una turbina a vapore. Si fa ricorso a pompe volumetriche di diverso tipo
quando il fluido è particolarmente viscoso (ossia quando si tratta di greggi
paraffinici o materie poco fluide come i bitumi).
Un impianto alternativo è quello che prevede l’utilizzo di pompe
immerse nelle cisterne, ciò viene realizzato per navi petroliere di piccole e
medie dimensioni che trasportano petroli di caratteristiche diverse (in genere
più di due tipi), oppure più usualmente per navi chimichiere che caricano
diversi tipi di prodotti chimici (liquidi anche molto corrosivi, a temperature
fino a 70°C), o ancora per navi adibite al trasporto di gas di petrolio LPG, gas
naturale LNG o altri gas chimici (in piccole cisterne pressurizzate ed
eventualmente refrigerate, oppure in grandi cisterne a pressione ambiente e
fortemente refrigerate).
Questo sistema garantisce la segregazione e favorisce la flessibilità di
carico della nave. Per questo motivo sulla nave si possono avere dalle 10 alle
20 (o addirittura 40) pompe per il carico. Ogni pompa serve la cisterna in cui
è immersa, ma per motivi di sicurezza può servire una o più cisterne vicine,
con una portata di 50÷1600 m3/h. Le prevalenze possono essere
relativamente più basse rispetto a quelle delle pompe delle grandi navi, da 70
a 150 mH2O.
Queste pompe, del tipo centrifugo o misto (VTP) generalmente a doppio
stadio, devono essere adescate perché le casse possono contenere gas e
devono avere una valvola di non ritorno in alto sulla mandata, per evitare la
caduta di fluido nella cisterna, oltre ad un sistema di ricircolo per il
drenaggio a gas inerte delle condotte. Le dimensioni possono essere
notevoli, con un corpo molto lungo (dai 12 ai 18 metri) per connettere le
giranti, tramite un lungo albero, al motore elettrico o idraulico presente sul
ponte di coperta.

34
 Le pompe

Nelle petroliere (product tankers) , in luogo delle pompe immerse del

tipo VTP, si usano preferibilmente pompe centrifughe monostadio verticali
con girante appesa o multistadio e motore idraulico direttamente collegato
alla pompa, connesso con lunghe tubolature verticali alle condotte
dell’impianto oleodinamico centrale, le cui pompe sono collocate in una sala
pompe annessa al locale apparato motore. In questi casi sono necessarie
pompe con cavità di bilanciamento della pressione poiché il battente
all’ingresso può essere molto elevato. Il blocco motore è contenuto in una
cassa stagna. Le portate variano da 40 a 500 m3/h.
Nella tabella 2.15.A sono riportati alcuni esempi di scelta delle pompe
per diverse tipologie di trasporto di carico liquido alla rinfusa.

TIPO DI NAVE SERVIZI PER IL CARICO

15 cisterne per una capacità di 324000 m3

petroliera FPSO 15 pompe immerse idrauliche da 1500 m3/h
15 cisterne per una capacità di 351000 m3
3 gradi di segregazione
petroliera
3 pompe centrifughe verticali mosse da
turbina a vapore da 5000 m3/h
21 cisterne per una capacità di 514000 m3
3 gradi di segregazione
petroliera
3 pompe centrifughe verticali mosse da
turbina a vapore da 5000 m3/h
12 cisterne per una capacità di 55000 m3
product tanker 6 gradi di segregazione
12 pompe immerse idrauliche da 600 m3/h
10 cisterne per una capacità di 20000 m3
product tanker 5 gradi di segregazione
10 pompe immerse idrauliche da 300 m3/h
16 cisterne per una capacità di 29000 m3
2 gradi di segregazione
cisterna per prodotti
8 pompe volumetriche elettriche per il
alimentari
succo concentrato
(succo d’arancia)
8 pompe centrifughe elettriche per il
succo fresco

TABELLA 2.15.A Esempi di pompe per i servizi del carico.

35
Corso di Allestimento Navale

Anche nelle cisterne per trasporto di gas liquefatto si usano pompe

immerse nelle cisterne. Le pompe appese con motore sul ponte (VTP) sono le
più usate, esse dovranno essere in genere pompe multistadio per generare le
prevalenze richieste dal carico alla mandata, in alternativa possono essere
collocate nelle cisterne le più semplici e leggere pompe monostadio, in serie
a pompe assiali che fanno da booster poste sul ponte di coperta. Si ricorre
anche a pompe appoggiate sul fondo con motore anch’esso immerso, ma in
genere non nelle navi per il trasporto di gas liquefatto a basse temperature
ricorrendo a motori elettrici stagni oppure del tipo wet rotor, si da realizzare
un migliore isolamento della pompa (non si possono usare motori idraulici).
Le portate variano da 15 a 1200 m3/h.
Nella tabella 2.15.B sono riportati alcuni esempi di scelta delle pompe
per diverse tipologie di trasporto di gas liquefatto.

TIPO DI NAVE SERVIZI PER IL CARICO

4 cisterne per una capacità di 138000 m3

gasiera (LNG)
8 pompe immerse elettriche da 1700 m3/h
2 cisterne per una capacità di 9000 m3
gasiera (LPG) 2 pompe centrifughe verticali
una da 400 m3/h ed una da 650 m3/h

TABELLA 2.15.B Esempi di pompe per i servizi del carico.

Sulle navi petroliere e chimichiere sono necessarie anche pompe per lo

stripping, ossia per il drenaggio quando il battente è basso.
Si tratta di pompe che vengono installate nel locale pompe o in ogni
cisterna, conformemente a quanto detto per le esigenze del carico. Sono
pompe volumetriche rotative (da 40 a 100 m3/h) – anche pompe a diaframma
su alcune navi chimichiere, ma per portate al di sotto di 60 m3/h – che
lavorano spesso con fluidi ricchi di gas e vapori. In altri casi si usano pompe
volumetriche a stantuffi nel locale pompe (da 100 a 350 m3/h) o collocate
nelle cisterne, queste ultime possono essere mosse da aria compressa o da
vapore o ancora da gas inerte a bassa pressione (con portate limitate, da 5 a
10 m3/h) spinti direttamente in cilindri posti sullo steso albero di quelli di
pompaggio.
In generale sia sulle pompe di stripping, sia sulle pompe del carico si
sente l’esigenza di ridurre la velocità all’avvicinarsi della fine delle
operazioni di scarico, infatti la cavitazione e la ventilazione si fanno sempre
più accentuate. A questo scopo si riduce la velocità del motore o, quando le
pompe sono centrifughe, si azionano valvole di riduzione della portata poste
sulla mandata delle pompe stesse.

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 Le pompe

Nell’impianto per la produzione di gas inerte delle navi cisterna sono

necessarie portate d’acqua anche per il lavaggio dei gas e per le tenute
idrauliche, queste sono realizzate da impianti con normali pompe centrifughe
monostadio con portate non elevate e medie prevalenze.
Infine servono anche pompe per il lavaggio delle cisterne: la pompa
deve fornire acqua di mare ad un riscaldatore ed infine alle manichette di
lavaggio, con prevalenze dell’ordine dei 150 mH2O e portate dai 15 ai 250
m3/h. Si tratta di pompe centrifughe monostadio o a doppio stadio, oppure di
pompe VTP multistadio. Il lavaggio del tipo COW (Crude Oil Washing) viene
realizzato con pompe che garantiscono a ciascuna manichetta una portata
fino a 150 m3/h ed una pressione di circa 10 bar.
Anche nelle navi che trasportano carichi secchi alla rinfusa si può
effettuare il carico e lo scarico del materiale tramite tubolature: nelle stive
viene aggiunta acqua e la miscela di acqua con sospensioni solide viene
pompata tramite pompe che sono generalmente centrifughe monostadio,
dovendo avere grandi portate (300÷13000 m3/h) e prevalenze non
trascurabili (40÷80 mH2O) ottenute con l’ausilio spesso di pompe booster. Le
giranti hanno materiali più robusti e di forma particolare per flussi con solidi
in sospensione (solidi fino al 70% in peso). Pompe complementari servono
per l’apporto d’acqua di mare nelle cisterne durante la scaricazione, per il
lavaggio delle condotte e per l’evacuamento dell’acqua imbarcata nella fase
di caricazione.

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