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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA INDUSTRIAL!
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ER V A D O S
CHOS RE S
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DERE !
PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA LA
FLOTA DE VEHCULOS DE LA EMPRESA DISPROCAR, C.A.
!
Trabajo Especial de Grado presentado ante laUniversidad Rafael Urdaneta para
optar al ttulo de:
INGENIERO INDUSTRIAL
!
Autores:
Br. Carlos Daniel Rodrguez Romero.
C.I. 23.864.616
Br. Ricardo Javier Tizn Carroz.

C.I. 23.883.629
Tutor acadmico:
Prof. Juan Diego Hernndez Lalinde.
Co-tutor acadmico:
Prof. Claudio Sergio Gmez Rivas.
Maracaibo, mayo de 2015

IDENTIFICACIN DEL GRUPO INVESTIGADOR
Autores:
Br. Carlos Daniel Rodrguez Romero. Br. Ricardo Javier Tizn Carroz.
C.I.: 23.864.616 C.I.: 23.883.629
Telfono: (0412) 041-8796 Telfono: (0424) 625-3980
Email: carlosdanielrod@gmail.com
ER V A D O SEmail: ricardo.tizon94@gmail.com
CHOS RE S
DERE
Tutor acadmico: Co-tutor acadmico:
Prof. Juan D. Hernndez L. Prof. Claudio S. Gmez R.
C.I.: 13.081.068 C.I.: 20.370.165
Telfono: (0412) 261-1515 Telfono: (0414) 662-9477
Institucin: Universidad Rafael Urdaneta.
Cargo: Docente activo.
Tutor industrial:
Ing. Pedro Bong
C.I.: 20.071.159
Telfono: (0414) 610-6411
Empresa: DISPROCAR, C.A.
Cargo: Coord. de operaciones.

PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA LA
FLOTA DE VEHCULOS DE LA EMPRESA DISPROCAR, C.A.
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ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
Br. Carlos Daniel Rodrguez Romero. Br. Ricardo Javier Tizn Carroz.
C.I.: 23.864.616! C.I.: 23.883.629!
Telf.: (0412) 041-8796 Telf.: (0424) 625-3980
Urbanizacin Canta Claro, Av 11C.! Calle 69 con Av 9B. Sect. Tierra Negra!
carlosdanielrod@gmail.com! ricardo.tizon94@gmail.com
!
Tutor acadmico: Co-tutor acadmico:

Prof. Juan Diego Hernndez Lalinde. Prof. Claudio Sergio Gmez Rivas.
C.I.: 13.081.068! C.I.: 20.370.165!
Telf.: (0412) 261-1515 Telf.: (0414) 662-9477
caitsapereaude@gmail.com claudio.gomez.1991.s@gmail.com
Universidad Rafael Urdaneta. Universidad Rafael Urdaneta.
Docente activo.! Docente activo.!
!
ER V A D O S !
S RE S
DERECHO
!
A nuestras familias
AGRADECIMIENTOS
A nuestras familias.
A nuestros profesores Juan Diego Hernndez, Ana Irene Rivas, Jenny Mrquez y
Claudio Gmez.
A la empresa DISPROCAR, C.A.
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
NDICE GENERAL
Pg.
RESUMEN .......................................................................................................... XVII
ABSTRACT........................................................................................................ XVIII
INTRODUCCIN ................................................................................................. XIX
E R V A D O S
C H O S RE S
1.1. D E R E
CAPTULO I. EL PROBLEMA ...............................................................................
Planteamiento
21
del problema .................................................................... 21
1.2. Objetivos ................................................................................................. 23
1.2.1. Objetivo general ...................................................................................... 23
1.2.2. Objetivos especficos .............................................................................. 23
1.3. Justificacin ............................................................................................. 24
1.4. Delimitaciones ......................................................................................... 25
1.4.1. Delimitacin espacial ............................................................................... 25
1.4.2. Delimitacin temporal .............................................................................. 25
1.4.3. Delimitacin cientfica .............................................................................. 26
2. D
CAPTULO II. MARCO TERICO ......................................................................... 27
2.1. Descripcin de la empresa ...................................................................... 27
2.1.1. Misin ...................................................................................................... 28
2.1.2. Visin ....................................................................................................... 28
2.1.3. Estructura organizacional ........................................................................ 29
2.2. Antecedentes de la investigacin ............................................................ 29
2.3. Fundamentos tericos ............................................................................. 32
2.3.1. Fundamentos tericos para el mantenimiento ........................................ 32
2.3.1.1. Mantenimiento ......................................................................................... 32
! VII
Pg.
2.3.1.2. Objetivos del mantenimiento ................................................................... 33
2.3.1.3. Sistema de mantenimiento ...................................................................... 33
2.3.1.4. Plan de mantenimiento ............................................................................ 34
2.3.1.5. Mantenimiento preventivo ....................................................................... 34
2.3.1.6. Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) .................................... 35
2.3.1.7. Beneficios del MCC ................................................................................. 36
2.3.1.8. Activo ....................................................................................................... 36
2.3.1.9. Vida til .................................................................................................... 37
S
2.3.2. Fundamentos tericos para la descripcin de equipos ........................... 37
S ER V A D O
CHOS RE
2.3.2.1. Vehculos ................................................................................................. 37
DERE
2.3.2.2. Distribucin .............................................................................................. 37
2.3.2.3. Especificaciones ...................................................................................... 37
2.3.2.4. Sistema ................................................................................................... 37
2.3.2.5. Sistema de codificacin ........................................................................... 38
2.3.2.6. Ficha tcnica ........................................................................................... 38
2.3.2.7. Registro de fallas ..................................................................................... 39
2.3.2.8. Caractersticas fsicas ............................................................................. 39
2.3.2.9. Caractersticas operacionales ................................................................. 39
2.3.2.10. Condiciones operacionales ..................................................................... 40
2.3.3. Fundamentos tericos para el anlisis de modos, efectos y
criticidad de fallas .................................................................................... 40
2.3.3.1. Fallas ....................................................................................................... 40
2.3.3.2. Tipos de fallas ......................................................................................... 41
2.3.3.3. Metodologa de anlisis de modos, efectos y criticidad de
fallas (AMFEC) ....................................................................................... 42
2.3.3.4. Etapas de la metodologa AMFEC .......................................................... 42
2.3.3.5. Falla funcional ......................................................................................... 43
2.3.3.6. Causas de fallas ...................................................................................... 43
2.3.3.7. Modos de fallas ....................................................................................... 44
! VIII
Pg.
2.3.3.8. Efectos de fallas ...................................................................................... 44
2.3.3.9. Impactos o consecuencias de fallas ........................................................ 45
2.3.3.10. Criticidad ................................................................................................. 45
2.3.3.11. Anlisis de criticidad ................................................................................ 45
2.3.3.12. Criterios de evaluacin de fallas ............................................................. 46
2.3.3.13. Criticidad de fallas ................................................................................... 47
2.3.3.14. Matriz de criticidad .................................................................................. 48
2.3.4. Fundamentos tericos para el anlisis estadstico de fallas ................... 49
S
2.3.4.1. Tiempo entre fallas (TEF) ....................................................................... 49
S ER V A D O
CHOS RE
2.3.4.2. Tiempo para reparar (TPR) .................................................................... 49
DERE
2.3.4.3. Tiempo administrativo (Tadm) ................................................................ 49
2.3.4.4. Parmetros bsicos para el anlisis de fallas ......................................... 50
2.3.4.5. Parmetros de mantenimiento ................................................................ 50
2.3.4.6. Confiabilidad ............................................................................................ 51
2.3.4.7. Parmetros de confiabilidad .................................................................... 51
2.3.4.8. Mantenibilidad ......................................................................................... 52
2.3.4.9. Parmetros de mantenibilidad ................................................................. 52
2.3.4.10. Disponibilidad .......................................................................................... 53
2.3.4.11. Curva de Davies o curva de la baera .................................................... 53
2.3.4.12. Etapas de la curva de Davies .................................................................. 54
2.3.4.13. Distribuciones de probabilidad ................................................................ 56
2.3.5. Fundamentos tericos para las actividades de mantenimiento .............. 59
2.3.5.1. Actividades de mantenimiento ................................................................ 59
2.3.5.2. Actividades de inspeccin ....................................................................... 59
2.3.5.3. Actividades de servicio ............................................................................ 60
2.3.5.4. Actividades de reemplazo ....................................................................... 60
2.3.5.5. Frecuencia de actividades ....................................................................... 60
2.3.5.6. Duracin de actividades .......................................................................... 60
2.4. Sistema de variables ............................................................................... 61
! IX
Pg.
2.4.1. Definicin nominal ................................................................................... 61
2.4.2. Definicin conceptual .............................................................................. 61
2.4.3. Definicin operacional ............................................................................. 61
2.4.4. Cuadro de variables ................................................................................ 62
3. D
CAPTULO III. MARCO METODOLGICO .......................................................... 64
3.1. Tipo de investigacin ............................................................................... 64
3.2. Diseo de la investigacin ....................................................................... 66
S
3.3. Unidad de investigacin .......................................................................... 68
S ER V A D O
CHOS RE
3.4. Tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos .................................. 70
3.5. DERE
Fases metodolgicas .............................................................................. 73
4. D
CAPTULO IV. ANLISIS DE LOS RESULTADOS.............................................. 76
4.1. Descripcin de los sistemas asociados a los vehculos que
conforman la flota de transporte de carnes de la empresa
DISPROCAR, C.A. ................................................................................. 76
4.1.1. Sistema de codificacin funcional y tcnico de los vehculos ................. 77
4.1.2. Diseo de fichas para la caracterizacin de los vehculos ...................... 80
4.2. Anlisis de los modos, efectos y criticidad de las fallas de
los sistemas estudiados ........................................................................ 104
4.3. Anlisis estadstico de las fallas de los equipos, en trminos
de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad ................................... 124
4.3.1. Anlisis de confiabilidad ........................................................................ 124
4.3.2. Anlisis de mantenibilidad ..................................................................... 137
4.3.3. Anlisis de disponibilidad ...................................................................... 153
4.4. Determinacin de las actividades de mantenimiento preventivo
para los vehculos ................................................................................. 156
! X
Pg.
4.5. Plan de mantenimiento preventivo centrado en confiabilidad
para la flota de vehculos de distribucin de la empresa
DISPROCAR, C.A. ................................................................................ 161
CONCLUSIONES ................................................................................................ 187

RECOMENDACIONES ........................................................................................ 189
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS.................................................................... 190
ANEXOS .............................................................................................................. 194
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
! XI
NDICE DE TABLAS
Pg.
Tabla 2.1. Cuadro de operacionalizacin de la variable .................................... 63
Tabla 3.1. Lista de vehculos estudiados........................................................... 70
Tabla 4.1. Registro de vehculos ....................................................................... 77
Tabla 4.2. Estructura del cdigo tcnico............................................................ 79
Tabla 4.3.
V A D O S
Listado codificado de vehculos ........................................................ 80
E R
Ficha tcnica paraO
C H S
RESuper Duty 2008 .............................. 83
SF-350
Tabla 4.4.
Tabla 4.5. D E R E Ford
Ficha tcnica para Ford F-350 Super Duty 2012 .............................. 85
Tabla 4.6. Ficha tcnica para Ford F-350 Super Duty 2013 .............................. 87
Tabla 4.7. Ficha tcnica para Ford Cargo 815 2007.......................................... 89
Tabla 4.11. Ficha tcnica para Ford Cargo 2632 2007 ....................................... 97
Tabla 4.12. Ficha tcnica para Freightliner M2-106 2008.................................... 99
Tabla 4.13. Ficha tcnica para Freightliner Cl-120 2008 ................................... 101
Tabla 4.14. Relacin de fichas tcnicas y cdigos de camiones ....................... 103
Tabla 4.15. Anlisis de modos y efectos de fallas para Ford Super Duty ......... 105
Tabla 4.16. Anlisis de modos y efectos de fallas para Ford Cargo 815 ........... 106
Tabla 4.17. Anlisis de modos y efectos de fallas para Ford Cargo 2632 ......... 108
Tabla 4.18. Anlisis de modos y efectos de fallas para Freightliner M2-106 ..... 109
Tabla 4.19. Anlisis de modos y efectos de fallas para Freightliner Cl-120 ...... 110
Tabla 4.20. Anlisis de criticidad de las fallas.................................................... 113
Tabla 4.21. Baremos utilizados para la evaluacin de la criticidad de las
fallas ................................................................................................ 115
Tabla 4.22. Evaluacin de riesgo de las fallas ................................................... 116
! XII
Pg.
Tabla 4.23. Lista de fallas jerarquizadas segn su riesgo para
Ford Super Duty .............................................................................. 118
Ford Cargo 815 ............................................................................... 119
Ford Cargo 2632 ............................................................................. 120
Freightliner M2-106 ......................................................................... 121
S
S ER V A D O
CHOS RE
Freightliner Cl-120........................................................................... 122
DERE
Tabla 4.28. Registro de tiempo entre fallas de los vehculos de
distribucin por modelo y ao (en horas) ....................................... 125
Tabla 4.29. Caracterizacin de los tiempos entre fallas de los
vehculos de distribucin por modelo y ao .................................... 126
Tabla 4.30. Estimadores puntuales de mxima verosimilitud para
las distribuciones empleadas .......................................................... 128
Tabla 4.31. Clasificacin de los equipos segn su etapa de vida ..................... 129
Tabla 4.32. Evaluacin de diferentes escenarios para la confiabilidad
de los vehculos estudiados para cinco tiempos arbitrarios ............ 130
Tabla 4.33. Registro de tiempo para reparar de los vehculos de
distribucin por modelo y ao (en minutos) ................................... 138
Tabla 4.34. Caracterizacin de los tiempos para reparar de los
vehculos de distribucin por modelo y ao .................................... 139
Tabla 4.35. Estimadores puntuales de mxima verosimilitud para
las distribuciones empleadas .......................................................... 151
Tabla 4.36. Evaluacin de diferentes escenarios para la mantenibilidad .......... 152
Tabla 4.37. Registro de tiempos administrativos por fallas de los
vehculos de distribucin por modelo y ao (en das) .................... 154
Tabla 4.38. Disponibilidad de los vehculos estudiados .................................... 155
! XIII
Pg.
Tabla 4.39. Estructura del cdigo de actividades .............................................. 157
Tabla 4.40. Listado de actividades de mantenimiento preventivo para los
vehculos de distribucin ................................................................. 157
Tabla 4.41. Plan de mantenimiento preventivo para Ford Super Duty .............. 162
Tabla 4.42. Plan de mantenimiento preventivo para Ford Cargo 815 ............... 167
Tabla 4.43. Plan de mantenimiento preventivo para Ford Cargo 2632 ............. 172
Tabla 4.44. Plan de mantenimiento preventivo para Freightliner M2-106 ......... 176
Tabla 4.45. Plan de mantenimiento preventivo para Freightliner Cl-120........... 181
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
! XIV
NDICE DE FIGURAS
Pg.
Figura 1. Organigrama funcional de la empresa estudiada ............................. 29
Figura 2. Matriz de criticidad ............................................................................ 48
Figura 3. Curva de Davies................................................................................ 55
Figura 4. Matriz de criticidad para Ford Super Duty....................................... 118
Figura 5.
V A D O S
Matriz de criticidad para Ford Cargo 815 ........................................ 119
E R
Matriz de criticidadO
C H RE
SFord S
Figura 6.
Figura 7. D E R E para Cargo 2632 ...................................... 120
Matriz de criticidad para Freightliner M2-106 .................................. 121
Figura 8. Matriz de criticidad para Freightliner Cl-120 ................................... 122
Figura 9. Funcin de densidad Weibull para los TEF de los equipos
seleccionados ................................................................................. 133
Figura 10. Curvas de supervivencia basadas en la dist. Weibull para
los equipos seleccionados .............................................................. 133
seleccionados ................................................................................. 134
Figura 12. Curvas de supervivencia basadas en la dist. Weibull para
los equipos seleccionados .............................................................. 134
Figura 13. Funcin de densidad Log Normal para los TEF de los
equipos seleccionados .................................................................... 135
Figura 14. Curvas de supervivencia basadas en la dist. Log Normal
para los equipos seleccionados ...................................................... 135
Figura 15. Funcin de densidad Gamma para los TEF de los equipos
seleccionados ................................................................................. 136
Figura 16. Curvas de supervivencia basadas en la dist. Gamma para
los equipos seleccionados ............................................................. 136
Figura 17. Histograma para los TPR del vehculo Ford Super Duty 2008 ....... 141
! XV
Pg.
Figura 18. Densidad de los TPR del vehculo Ford Super Duty 2008 ............. 141
Figura 23. Histograma para los TPR del vehculo Ford Cargo 815 2007 ........ 144
Figura 24. Densidad de los TPR del vehculo Ford Cargo 815 2007 ............... 144
S
S ER V A D O
CHOS RE
Figura 28. D EREde los TPR del vehculo Ford Cargo 815 2013............... 146
Densidad
Figura 31. Histograma para los TPR del vehculo Ford Cargo 2632 2007 ...... 148
Figura 32. Densidad de los TPR del vehculo Ford Cargo 2632 2007 ............. 148
Figura 33. Histograma para los TPR del vehculo Freightliner M2 2008 ......... 149
Figura 34. Densidad de los TPR del vehculo Freightliner M2 2008 ................ 149
Figura 35. Histograma para los TPR del vehculo Freightliner Cl-120 2008 .... 150
Figura 36. Densidad de los TPR del vehculo Freightliner Cl-120 2008 .......... 150
! XVI
NDICE DE ANEXOS
Pg.
Anexo 1. Formato de entrevista ..................................................................... 195
Anexo 2. Formato de registro de informacin bsica de los vehculos .......... 196
Anexo 3. Formato de inventario de vehculos ................................................ 197
Anexo 4. Formato de ficha tcnica ................................................................. 198
Anexo 5.
V A D O S
Formato de anlisis de modos y efectos de fallas .......................... 199
E R
C H O SdeR S
E de fallas ................................ 200
Anexo 6.
Anexo 7. D E R E
Formato de evaluacin criticidad
Formato de criticidad de fallas por equipo ...................................... 201
Anexo 8. Formato de registro de tiempos (TEF / TPR / Tadm) para
equipos de la flota de distribucin .................................................. 202
Rodrguez Romero, Carlos Daniel y Tizn Carroz, Ricardo Javier. Plan de
mantenimiento centrado en confiabilidad para la flota de vehculos de la
empresa DISPROCAR, C.A. Maracaibo, Venezuela. Universidad Rafael
Urdaneta. Facultad de Ingeniera. Escuela de Ingeniera Industrial. Mayo 2015.
Trabajo especial de grado para optar al ttulo de Ingeniero Industrial. 202 p.
RESUMEN
El presente trabajo especial de grado se realiz con el objetivo de disear un plan

de mantenimiento preventivo centrado en confiabilidad para la flota de vehculos
A D O S
de transporte de carne pertenecientes a la empresa DISPROCAR, C.A.
ER V
CHOS RE S
Empleando una investigacin de tipo descriptiva y explicativa, y de diseo no
DERE
experimental, de campo, transeccional descriptiva, y documental, se consultaron
autores como Duffuaa, Dixon y Raouf (2005), Nava (1999) y Moubray (2000), y a
la norma Covenin 3049-93. Inicialmente se realiz una descripcin de los sistemas
asociados a los veinticinco (25) vehculos de la flota de distribucin de la empresa,
permitiendo disear un sistema de codificacin funcional y tcnico de caracteres
alfanumricos, adems del desarrollo de diez (10) fichas tcnicas para los
vehculos. Para caracterizar las fallas, se realiz un anlisis de modos, efectos y
criticidad de fallas, resultando en que todas las fallas analizadas son del tipo
crnico, y tan solo el 14,3% de estas resultaron ser crticas. Se plante tambin un
anlisis estadstico de las fallas, ajustando parmetros de anlisis de fallas a
distribuciones de probabilidad, para calcular la confiabilidad, disponibilidad y
mantenibilidad de los vehculos, resultando en que la flota tiene una disponibilidad
promedio de 91.6%, una mantenibilidad mxima para el modelo Freightliner Cl-
120, y mnima para el modelo Ford Cargo 815, del ao 2007. Posteriormente, con
la data de fallas y revisin de los manuales de los fabricantes, se pudieron
determinar sesenta y seis (66) actividades de mantenimiento para prevenir la
aparicin de fallas, que fueron sintetizadas en un plan para cada modelo,
indicando frecuencia, duracin, modo de falla a prevenir y ejecutor de cada
actividad.
Palabras clave: mantenimiento preventivo; confiabilidad; anlisis de modos,

efectos y criticidad de fallas; actividades de mantenimiento.
Correos electrnicos: carlosdanielrod@gmail.com
ricardo.tizon94@gmail.com
Rodrguez Romero, Carlos Daniel and Tizn Carroz, Ricardo Javier. Reliability
centered maintenance plan for DISPROCAR, C.A.s vehicle fleet. Maracaibo,
Venezuela. Universidad Rafael Urdaneta. Faculty of Engineering. Industrial
Engineering School. May 2015. Special thesis for the consideration to the title of
Industrial Engineer. 202 p.
ABSTRACT
This thesis was executed with the primary objective of designing a reliability
centered maintenance plan for the meat transporting vehicle fleet at DISPROCAR,
ER V A D O S
C.A. Whlist employing a descriptive and explanatory investigation, with a non-
CHOS RE S
experimental, field centered, transactional and documental design, authors like
DERE
Duffuaa, Dixon and Raouf (2005), Nava (1999) and Moubray (2000), and the
Covenin 3049-93 norm were consulted. On first instance, a description to the
systems associated with all twenty-five (25) vehicles in the fleet was made,
allowing to design a functional and technical coding system with alphanumeric
characters, as well as the development of ten (10) fact sheets, with technical
information of each model in the fleet. For failure characterization, a failure modes,
effects and criticality analysis was made, proving that all of the studied failures
were of a chronic type, with only 14,3% being critical. Additionally, a historical
failure data was statistically analyzed, allowing to turn failure analysis parameters
into reliability, availability, and maintainability calculations, resulting in a mean
availability of 91.6% for the fleet, a maximum maintainability for model Freightliner
Cl-120, and a minimum maintainability for model Ford Cargo 815 2007. Lastly,
combining the failure data with manufacturer handbooks, sixty-six (66)
maintenance activities were determined to prevent future failures, these were then
selectively included in five (5) preventive maintenance plans, indicating frequency,
duration, failure mode to prevent and responsible for executing each activity.
Keywords: preventive maintenance; reliability; failure modes, effects and criticality

analysis; maintenance activities.!!
Email: carlosdanielrod@gmail.com
ricardo.tizon94@gmail.com!
!
INTRODUCCIN
Actualmente en Venezuela, la necesidad de emplear un mantenimiento

efectivo, eficiente y eficaz se ha desarrollado inmensamente en los ltimos aos.
Cada vez ms, las empresas ven la conservacin de sus activos como un objetivo
gerencial de peso, pues la inaccesibilidad a divisas y la escasez de repuestos son
elementos y circunstancias que aumentan los costos de sostener los procesos
E R V A D O S
productivos. Con el objetivo de anticiparse a estas vicisitudes, los departamentos
C H O E S
SlaRnecesidad
preventivo enD
E R E
de mantenimiento se han visto en de emplear el mantenimiento
su da a da, en la bsqueda de mejorar as el desempeo de esta
funcin dentro de las organizaciones, permitiendo sustentar e impulsar la
produccin de las empresas .
El mantenimiento centrado en confiabilidad ofrece solucin a las

necesidades de prevenir fallas y conservar activos, pues su producto es un plan
de mantenimiento preventivo desarrollado en base a diversos anlisis de data
histrica. En este sentido, se escogi sta filosofa de mantenimiento como base
para el presente trabajo especial de grado, permitiendo formular un plan de
mantenimiento preventivo para la flota de vehculos de distribucin de la empresa
DISPROCAR, C.A.
La empresa antes mencionada es una procesadora y distribuidora de

carnes localizada en la ciudad de Maracaibo, Venezuela. Su actividad econmica
se basa en convertir cabezas de ganado en distintos cortes de carnes, listos para
su comercializacin, y por ultimo, distribuir sus productos a una amplia gama de
clientes empleando una flota de 25 camiones especialmente adecuados para esta
actividad, los cuales fueron objeto de este estudio.
!
! XX
Para desarrollar este plan de mantenimiento preventivo se realiz una

investigacin empleando el mtodo cientfico, la cual consta de cuatro captulos. El
captulo I indica al lector cules fueron los motivos que impulsaron la ejecucin del
plan, la problemtica a solucionar en la empresa y cules fueron los objetivos de la
investigacin.
Por su parte, el captulo II constituye un compendio de conocimientos

previos a esta investigacin como lo son la descripcin de la empresa, los
antecedentes de la investigacin, y las bases tericas que dieron pie a la
realizacin del plan de mantenimiento preventivo.
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
Seguidamente, en el captulo III, se encuentra el marco metodolgico,
donde se indica que tipo de investigacin se realiz, qu tcnicas e instrumentos
de recoleccin de datos se utilizaron, y, finalmente, qu metodologas se
emplearon, as como las actividades que se ejecutaron, para llegar a los
resultados de este trabajo especial de grado.
Por ltimo, en el captulo IV se expresan cules fueron los resultados

obtenidos de cada objetivo, empezando con la descripcin de los vehculos que
conforman la flota de distribucin, y posteriormente, con un anlisis de las fallas
que se presentan ms frecuentemente en cada uno de los modelos.
Seguidamente, se presenta el anlisis estadstico de una data histrica de fallas
de los quipos, con el objetivo de calcular los parmetros bsicos del
mantenimiento centrado en confiabilidad. Finalmente, se expresan las actividades
de mantenimiento que fueron decididas y se define el plan preventivo para cada
modelo de vehculo.
!
CAPTULO I
EL PROBLEMA
En este captulo se definen y delimitan aspectos cruciales relacionados con

las condiciones que enmarcan el desarrollo de este trabajo especial de grado. A
continuacin se presenta el planteamiento del problema as como tambin los
ER V A D O S
objetivos del estudio, los cuales permitieron llegar a la formulacin de una
CHOS RE S
respuesta a la situacin que se buscaba solucionar; por ltimo, se expone la
DERE
justificacin y se definen las delimitaciones espacial, temporal y cientfica del
estudio, las cuales permitieron establecer las bases para su ejecucin.
1.1. Planteamiento del problema
El objetivo concreto del mantenimiento es sostener, a travs del tiempo, la

funcionalidad y el cuerpo de un objeto, aparato o sistema productivo para que
cumpla su finalidad de producir bienes o servicios; sin embargo, no se debe
asumir que la funcin de mantenimiento ha tenido siempre el mismo enfoque y la
misma importancia dentro de las organizaciones, ya que mediante los desarrollos
tecnolgicos que se han dado a lo largo de la historia, tambin se han presentado
cambios en la visin que se tiene del mantenimiento dentro de las empresas.
La historia del mantenimiento dentro de las empresas data desde la

introduccin de mquinas en los procesos productivos de bienes y servicios,
incluyendo aquellas donde el hombre formaba parte fundamental de la energa de
los equipos; podemos decir entonces que los inicios del mantenimiento como una
funcin dentro de las organizaciones se remontan a tiempos de la revolucin
industrial a mediados del siglo XVIII, y desde ese momento, se han ido
!
22
desarrollando nuevas ideas y definiendo nuevos objetivos, tareas y horizontes

para esta funcin, pues se determin que el mantenimiento es capaz de mejorar
de forma substancial los procesos productivos en las empresas, siempre que sea
aplicado de una manera sistemtica y organizada. Las principales mejoras y
beneficios que el mantenimiento aporta a las organizaciones se reflejan en darle
un uso ms eficiente a los recursos en las reparaciones, ahorrando tiempo y
dinero; adems, pretende generar mejores condiciones de operacin en los
equipos, ya que se puede llevar un control o registro de los mismos en cuanto a su
estado de funcionamiento, tambin se reduce la probabilidad de paros imprevistos
S
y, ligado a su objetivo principal, se prolonga la vida til de los equipos e
S ER V A D O
CHOS RE
instalaciones.
D ERE
DISPROCAR, C.A., es una empresa distribuidora y procesadora de carnes
que desarrolla sus actividades en mercados a nivel regional, nacional e
internacional. Para esto, la empresa cuenta con una flota de vehculos
especializados, con diversas capacidades, para la distribucin de carnes a cortas
y largas distancias, a los cuales se les realizan actividades de mantenimiento
preventivo en cada uno de sus componentes de acuerdo a las instrucciones o
recomendaciones de los fabricantes, sin embargo, no se les asigna suficiente
importancia a estas actividades, y sobre todo, no se realizan de manera
sistemtica y rigurosa. En la empresa no se cuenta con estudios que provean de
informacin detallada al departamento de mantenimiento y actualmente no se
implementan herramientas para la recoleccin de datos sobre las fallas de los
equipos, por lo cual los vehculos no poseen una hoja de vida o perfil histrico de
fallas que permita conocer aspectos importantes en relacin a data de los
problemas asociados a cada uno, lo que representa una dificultad al momento de
evaluar el desempeo de la funcin de mantenimiento.
En este orden de ideas, se puede decir entonces que no existe realmente

un plan de mantenimiento estructurado enfocado a los camiones de distribucin de
la empresa, por lo que es comn ver paralizaciones no planificadas de estos
!
23
equipos, las cuales afectan gravemente las actividades cruciales de distribucin y

que deberan ser mejor manejadas por el departamento de mantenimiento,
anticipndose a las fallas y preparndose para hacer frente de forma expedita a
estas en caso de presentarse de forma aleatoria. La intencin de la alta gerencia
es la de contar con un plan de mantenimiento que le permita maximizar la
disponibilidad, confiabilidad, y mantenibilidad de los vehculos, as como minimizar
los costos asociados a esta prctica.
As pues, y en base a las deliberaciones anteriores, se plantea la siguiente

interrogante: Cul es el plan de mantenimiento preventivo centrado en
ER V A D O S
S
confiabilidad que permite dar respuesta a las necesidades relacionadas con los
E C H O SR E
D E R
vehculos de la empresa DISPROCAR, C.A.?
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo general
Disear un plan de mantenimiento preventivo para la flota de vehculos de

transporte de carne pertenecientes a la empresa DISPROCAR, C.A.
1.2.2. Objetivos especficos
Describir los sistemas asociados a las unidades de la flota de vehculos de

transporte de carne de la empresa estudiada.
Analizar los modos, efectos y criticidad de las fallas de los sistemas

estudiados.
Analizar estadsticamente las fallas de los sistemas, en trminos de

confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.
Determinar las actividades de mantenimiento preventivo para los vehculos.
!
24
Desarrollar el plan de mantenimiento para la flota de vehculos de

transporte de carne pertenecientes a la empresa DISPROCAR, C.A.
1.3. Justificacin
Con la propuesta de este plan de mantenimiento preventivo centrado en

confiabilidad y su correspondiente implementacin en la flota de vehculos de
transporte de carnes de la empresa DISPROCAR, C.A., se pretende ofrecer una
herramienta cuyo uso permita mejorar las condiciones de trabajo de la
organizacin, incrementando la eficiencia de las operaciones relacionadas con el
ER V A D O S
CHOS RE S
mantenimiento de los vehculos, de modo que sirva como gua para el desarrollo
DERE
adecuado de los procesos en esta rea de la compaa. El diseo del plan de
mantenimiento tiene como intencin mejorar y aumentar la confiabilidad, y
sobretodo, la disponibilidad de toda la flota de vehculos de distribucin, ya que
estos representan un elemento fundamental y crtico en las actividades
productivas de la empresa.
Por otra parte, las implicaciones prcticas de las propuestas aqu

esbozadas promueven la obtencin de los siguientes beneficios:
Aumentar la confiabilidad y mejorar las metas de produccin, garantizadas

por una mayor disponibilidad operacional de los vehculos de la flota de
distribucin.
Mejorar las condiciones operacionales de los equipos.
Disminuir los costos operacionales y de mantenimiento, mediante el

establecimiento de lineamientos claros que permitan la utilizacin racional y
programada de recursos.
Prolongar la vida til de los vehculos.
!
25
Reducir las interrupciones imprevistas debido a fallas de los equipos, con lo

cual se minimizara la ocurrencia de eventos no deseados, aplicando
correctamente actividades de mantenimiento preventivo y predictivo de
manera programada.
Aumentar los niveles de organizacin en la ejecucin de las tareas.
Ahora, desde un punto de vista metodolgico, el presente trabajo puede

justificarse ya que se propone un enfoque en el diseo de planes de
mantenimiento preventivo basados en confiabilidad, teniendo en cuenta conceptos
A D O S
y lineamientos relacionados con la metodologa de mantenimiento centrado en
E R V
C H O S
REtrabajo puede servir como gua para
S este
D E E
confiabilidad (MCC). Adicionalmente,
R
futuras investigaciones u otros trabajos que involucren variables y situaciones
similares a las que aqu se exponen.
1.4. Delimitacin
1.4.1. Delimitacin espacial
El presente trabajo especial de grado fue llevado a cabo con ayuda de los
departamentos de operaciones y mantenimiento de la empresa DISPROCAR,
C.A.; la cual est ubicada en la avenida 10 entre calles 69 y 70, Local
DISPROCAR, Municipio Maracaibo, Estado Zulia, Venezuela. Especficamente, se
desarroll sobre la flota de vehculos de distribucin y transporte de carnes de la
empresa, enfocndose en los sistemas de motor, transmisin y refrigeracin
asociados a cada vehculo.
1.4.2. Delimitacin temporal
El presente trabajo tuvo una duracin de siete (7) meses, desde octubre de
2014 a abril de 2015.
!
26
1.4.3. Delimitacin cientfica
Este trabajo se enmarca dentro del campo de la ingeniera industrial, en el

rea de mantenimiento industrial, y ms especficamente en la optimizacin y
mejoramiento de sistemas, tomando en consideracin como metodologa principal
el mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC). Adems, en su realizacin se
utilizaron distintos paquetes informticos, como lo son Microsoft Excel,
Statgraphics y SPSS, para realizar anlisis e interpretaciones de datos referentes
a las variables a estudiar.
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
!
CAPTULO II
MARCO TERICO
En este captulo se definen los basamentos tericos necesarios para el

logro de los objetivos descritos en el captulo I, tambin se realiza una breve
descripcin de la empresa estudiada y, adems, se operacionaliza la variable de
este trabajo especial de grado.
ER V A D O S
CHOS RE S
2.1. DERE
Descripcin de la empresa
A mediados del ao 2002, la empresa DISPROCAR, C.A., inicia sus

actividades en la ciudad de Maracaibo con un equipo gerencial, administrativo y
operativo, inmerso en estrictos estndares de calidad, ofreciendo productos
crnicos de gran nivel y convirtindose en especialistas en el campo de las carnes
en el pas. La empresa lleva a cabo sus actividades de procesamiento obteniendo
materia prima en los mercados nacional e internacional, importando reses de
Argentina, Uruguay, Paraguay y Colombia para abastecer un alto porcentaje del
estado Zulia y gran parte del territorio nacional.
Entre sus operaciones se destacan el deshuesado, la limpieza y la

separacin de piezas de distintas partes del ganado, generando cortes de primera,
segunda y tercera; tambin se realiza la molienda de piezas para su
comercializacin aislada en bandejas o para su uso en otros productos como lo
son los chorizos preparados, adems el empaquetado de todos los productos se
realiza siguiendo estrictos estndares de higiene y calidad. La empresa se destaca
adicionalmente por contar con una moderna flota de camiones, los cuales
desarrollan tanto actividades de distribucin a sus clientes como actividades de
! 28
aprovisionamiento de materia prima a la empresa, en miras de garantizar que las

carnes lleguen frescas a la planta, listas para ser procesadas.
Hoy en da, la empresa goza del resultado de realizar sus actividades de

forma ptima, contando con ms de 100 empleados en su organizacin,
ofreciendo una gran gama de productos de carne de res, cerdo, carnero y
charcutera, y sumando ms de 10 aos de experiencia en el mercado,
convirtindose as en un empresa lder en calidad por sus productos, as como en
la entrega puntual y correcta de los pedidos a sus diversos clientes.
ER V A D O S
2.1.1. Misin
CHOS RE S
DERE
DISPROCAR, C.A., es una empresa privada con fines de lucro,
orientada a la distribucin y venta de productos crnicos de la ms
alta calidad a precios competitivos; optimizando recursos,
satisfaciendo los gustos y necesidades de sus clientes,
garantizando la calidad del servicio, a travs de personal altamente
calificado y capacitado, con amplia experiencia, donde prevalecen
los valores de tica, responsabilidad y respeto, hacia nuestros
clientes, colaboradores, proveedores y sociedad que consume
nuestros productos. Para ello cuenta con una flota de vehculos en
ptimas condiciones de operatividad y actualizacin tecnolgica, a
fin de garantizar no solo la preservacin de sus productos sino
tambin, la integridad de su personal, contribuyendo adems a la
proteccin del medio ambiente en el cual opera. (DISPROCAR C.A.,
2009)
2.1.2. Visin
Ser la empresa lder en el mercado de distribucin y procesamiento

de carne a nivel nacional, mediante la implementacin de
innovaciones tecnolgicas, con nfasis en ampliar nuestro campo
de accin y atender a un mayor y diversificado nmero de clientes,
afianzando an ms su presencia en el mercado. Incorporando
nuevas actividades dentro del sector de servicios, procesos, venta y
distribucin, de sus productos, orientados a nuevos mercados, bajo
una formacin de tica y responsabilidad en concordancia con los
!
! 29
lineamientos y normas venezolanas. Contando con personal acorde

a sus necesidades y las del mercado, con un alto sentido de
pertenencia, y comprometidos con nuestro desarrollo
organizacional. (DISPROCAR C.A., 2009)
2.1.3. Estructura organizacional
A continuacin, se presenta el organigrama funcional por el cual se rigen las

actividades de la empresa en estudio.
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
Figura 1. Organigrama funcional de la empresa estudiada

(DISPROCAR C.A., 2014)
2.2. Antecedentes de la investigacin
AGUILAR, Flora y USECHE, Carolina. Tutor acadmico: Ing. Ana Irene Rivas.
DISEO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA
DISTRIBUCIN DE AGUA POTABLE Y LAS SUB-ESTACIONES DE
HIDROLAGO, C. A. Trabajo especial de grado. Facultad de Ingeniera.
Universidad Rafael Urdaneta, 2012.
!
! 30
El trabajo de grado referido tuvo como objetivo principal disear un plan de

mantenimiento preventivo para la distribucin de agua potable y las sub-
estaciones de HIDROLAGO, C.A., buscando la preservacin de los equipos,
permitiendo garantizar un suministro ms consistente de agua a la zona de
Maracaibo, estado Zulia. Para su elaboracin, se llevaron a cabo una serie de
actividades en base a datos obtenidos por medio de observaciones documentales
y directas, entre otras. Tras elaborar un inventario de los equipos analizados, se
hizo un anlisis general utilizando un instrumento que permiti llevar a cabo el
registro de fallas. Seguidamente, se realiz un anlisis de modos y efectos de
S
fallas, registrando las fallas en un diagrama Ishikawa. Paralelamente, se analiz
S ER V A D O
CHOS RE
estadsticamente cada falla para nutrir de informacin el plan. Por ltimo, se
DERE
elabor un formato describiendo las actividades de mantenimiento preventivo, y se
recomend a la empresa hacer uso de un formato para el registro de fallas, que le
fue entregado.
Para la presente investigacin, fue de suma utilidad la idea de proponer a la

empresa recipiente del plan un formato para el registro histrico de fallas, de
manera que la gestin de mantenimiento pueda fluir de forma mucho mas efectiva;
y para que, en caso del desarrollo de futuros anlisis o investigaciones, se cuente
con informacin veraz relacionada con parmetros bsicos de mantenimiento.
AGUILAR, Jos R. ANLISIS DE MODOS DE FALLA, EFECTOS Y CRITICIDAD

(AMFEC) PARA LA PLANEACIN DEL MANTENIMIENTO EMPLEANDO
CRITERIOS DE RIESGO Y CONFIABILIDAD. Artculo cientfico. Tecnologa,
Ciencia, Educacin. Instituto Mexicano de Ingenieros Qumicos A.C., 2010.
El artculo cientfico referido se escribi con el objetivo de ilustrar el proceso

de anlisis y aplicacin de la metodologa AMFEC en el proceso de gestin de
mantenimiento, sobre todo en la etapa de planeacin. Destaca que el AMFEC
consta de las siguientes etapas: definicin de la intencin de diseo, anlisis
funcional, identificacin de los modos de falla, efectos de la falla, criticidad o
!
! 31
jerarquizacin de fallas y recomendaciones. Expresa que este proceso permite

optimizar los recursos e identificar las reas donde el mantenimiento tendr una
mejor oportunidad para impactar la seguridad y confiabilidad de la instalacin.
Como aporte al presente trabajo de grado, este artculo proporcion la

metodologa AMFEC, especficamente las etapas de identificacin de modos de
falla, sus efectos, su criticidad, y la jerarquizacin de fallas. Esta metodologa
implica la realizacin de un anlisis de modos y efectos de fallas e involucra un
anlisis de criticidad para cada modo de falla, de manera que estas se puedan
jerarquizar segn su criticidad, o riesgo. La matriz de criticidad propuesta por este
ER V A D O S
S
artculo tambin fue incorporada en este trabajo especial de grado.
MUJICA, DETutor
R.
CHOS RE
RE acadmico: Juan Hernndez. PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE
PRODUCCIN DE LA EMPRESA GALLETERA INDEPENDENCIA C. A. Trabajo
especial de grado. Facultad de Ingeniera. Universidad Rafael Urdaneta, 2014.
El propsito de la investigacin referida se bas en aumentar la

confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de los equipos de produccin de la
empresa Galletera Independencia, C. A. Para ello, se propuso un programa de
mantenimiento centrado en confiabilidad que estuvo encaminado a generar
estrategias que impulsaran los parmetros mencionados. Mediante observaciones
directas, observaciones documentales y entrevistas estructuradas, se recolect la
informacin que permiti desarrollar los anlisis de criticidad, de modos y efectos
de falla, as como tambin los anlisis estadsticos para confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad. Basado en estos anlisis, fue posible disear un
programa de mantenimiento preventivo, tomando en cuenta actividades a ejecutar,
frecuencia, recursos y costos.
De este trabajo de grado se extrajo la metodologa para la presentacin de

resultados de los anlisis estadsticos de confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad, los cuales consisten en realizar pruebas de bondad de ajuste a la
!
! 32
data de tiempos, para definir la distribucin a la cual se ajustan mejor, luego

calcular los parmetros de esa distribucin, y por ltimo calcular confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad, presentando las grficas respectivas.
2.3. Fundamentos tericos
2.3.1. Fundamentos tericos para el mantenimiento
2.3.1.1. Mantenimiento
La Norma COVENIN 3049-93 (1993) seala que es el conjunto de
ER V A D O S
CHOS RE S
acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo (SP) a un
DERE
estado especfico, para que pueda cumplir un servicio determinado. (p.1).
As mismo, Moubray (2000) plantea que el mantenimiento consiste en

asegurar que todo elemento fsico contine desempeando las funciones
deseadas.
Por otra parte, Duffuaa, Dixon y Raouf (2000) exponen que es la

combinacin de actividades mediante las cuales un equipo o sistema se mantiene
en, o se restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones
designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos y puede
utilizarse como una estrategia competitiva exitosa.
Por ltimo, Zambrano y Leal (2007) establecen que:
El mantenimiento puede ser entendido como un conjunto de

actividades desarrolladas con el objeto de preservar bienes, equipos
e instalaciones, que un proceso productivo posee en buenas
condiciones de funcionamiento de manera que se garantice la
produccin o servicio. El mantenimiento puede ser considerado
como un sistema, el cual comprende un conjunto de actividades que
son realizadas paralelamente con las actividades de produccin.
!
! 33
2.3.1.2. Objetivos del mantenimiento
Al respecto, la Norma COVENIN 3049-93 (1993) indica que el objetivo

general del mantenimiento es mantener un SP en forma adecuada de manera
que se pueda cumplir su misin, para lograr una produccin esperada en
empresas de produccin y una calidad de servicios exigida, en empresas de
servicio, a un costo global ptimo. (p.1).
Por su parte, Martnez (2007) expresa:
El mantenimiento en forma general, es una actividad dirigida a
R V A D O S
conservar los equipos e instalaciones en condiciones ptimas de
E
CHOS RE S
funcionamiento, durante un periodo predeterminado y al menor
DERE
costo, contribuyendo as a lograr los objetivos de la organizacin y
brindando satisfaccin a las expectativas de las partes interesadas,
es decir: los dueos de la empresa, sus empleados, clientes y
proveedores, as como de la sociedad donde la organizacin
desarrolla sus actividades productivas (p.8).
2.3.1.3. Sistema de mantenimiento
Es un conjunto coherente de polticas y procedimientos, a travs de las

cuales se realiza la gestin de mantenimiento para lograr la disponibilidad
requerida de los sistemas productivos (SP) al costo ms conveniente. (Norma
COVENIN 3049-93, 1993).
Para ampliar la definicin de lo que significa un sistema de mantenimiento

para que ste pueda ser entendido de forma correcta, puede verse como un
modelo sencillo de entrada-salida. Las entradas de dicho modelo son: mano de
obra, administracin, herramientas, refacciones, equipos, entre otros, y las salidas
son equipos funcionando, confiables y bien configurados para lograr la operacin
planeada de la planta. Esto permite optimizar los recursos para aumentar al
mximo las salidas de un sistema de mantenimiento. (Duffuaa et al., 2000).
!
! 34
2.3.1.4. Plan de mantenimiento
Segn Jimnez y Milano (2005), un plan de mantenimiento es el elemento

de referencia bsico que, de forma sistemtica y ordenada, establece las bases
sobre las cuales se ejecutaran las actividades de mantenimiento establecidas en
su programacin sobre una base temporal.
Por otro lado, se dice que un plan de mantenimiento es el conjunto de

tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a proteger la funcin de un
activo, estableciendo una frecuencia de ejecucin de las mismas, personal
ER V A D O S
destinado a realizarlas, herramientas, repuestos a utilizar, horas hombre, costos,
CHOS RE S
DERE
cronogramas de actividades, entre otros. (Perozo, 1998).
Por ultimo, Duffuaa, Dixon y Raouf (2005) lo definen como la relacin

detallada de las actuaciones de mantenimiento que necesita un tem o elemento, y
de los intervalos temporales con que deben efectuarse.
2.3.1.5. Mantenimiento preventivo
La Norma COVENIN 3049-93 (1993) expresa en relacin a este tipo de

mantenimiento:
El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios

disponibles, incluso los estadsticos, para determinar la frecuencia
de las inspecciones, revisiones, sustitucin de piezas claves,
probabilidad de aparicin de averas, vida til u otras. Su objetivo es
adelantarse a la aparicin o predecir la presencia de las fallas.
Segn Zambrano y Leal (2007), el mantenimiento preventivo es el producto

de la aplicacin de otros tipos de mantenimiento, como el mantenimiento rutinario,
por avera, correctivo, circunstancial y predictivo, y emplea el anlisis estadstico
de la data de las acciones ejecutadas en los sistemas para determinar los
parmetros de mantenimiento. En este tipo de mantenimiento se aplica en gran
!
! 35
medida la ingeniera de mantenimiento, ya que se basa en la determinacin de

parmetros bsicos de mantenimiento referidos a tiempos entre fallas y tiempos
para reparar, fundamentales para la determinacin de la confiabilidad, la
mantenibilidad y la disponibilidad.
Por ultimo, Nava (1999) expone que el mantenimiento preventivo es lo que

se planea y programa con el objeto de ajustar, reparar o cambiar partes en los
equipos antes de que ocurra una falla o daos mayores, eliminando o reduciendo
al mnimo los gastos de mantenimiento.
ER V A D O S
2.3.1.6.
CHOS RE S
Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC)
DERE
El mantenimiento centrado en confiabilidad es una metodologa de anlisis
sistemtico, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de
instalacin industrial, til para el desarrollo u optimizacin de un plan eficiente de
mantenimiento. (Zambrano y Leal, 2007)
Tambin como lo dice Moubray (2000), el mantenimiento centrado en

confiabilidad se puede definir como un proceso usado para determinar lo que debe
hacerse para asegurar que cualquier recurso fsico contine realizando lo que sus
usuarios desean que se realice en su produccin normal actual.
Mora (2009) expone que el mantenimiento centrado en confiabilidad es una

filosofa de gestin de mantenimiento, que sirve de gua para identificar las
actividades de mantenimientos con sus respectivas frecuencias a los activos ms
importantes de un contexto operacional.
Por ultimo, Marks, 1997 (citado por Mora, 2009) define el mantenimiento
centrado en confiabilidad como una tcnica de organizacin de las actividades y
de la gestin del mantenimiento para desarrollar programas organizados que se
basan en la confiabilidad de los equipos, en funcin de su diseo y su
construccin.
!
! 36
2.3.1.7. Beneficios del MCC
Moubray (2000), propone que los beneficios del MCC son:
Mayor seguridad e integridad medioambiental: El MCC considera las

implicaciones medioambientales y de seguridad de cada falla y de su
proceso de reparacin o prevencin.
Desempeo operativo optimizado: El MCC asegura, mediante aplicaciones

de diversos anlisis, que se escojan los mtodos ms apropiados de
mantenimiento para cada bien en particular, verifica adems que se lleven a
ER V A D O S
CHOS RE S
cabo acciones en las cuales el mantenimiento correctivo no es
DERE
recomendado.
Mayor relacin costo-efectividad: Enfoca la atencin continuamente en las

actividades de mantenimiento que producen mayor efecto en el desempeo
del proceso, de manera que asegura que la inversin en MCC se utilice de
manera prioritaria.
Mayor vida til en equipos de costos elevados: Esto se debe al nfasis

centrado en el uso de tcnicas de manutencin de la condicin del equipo.
Un banco de datos comprensible: El MCC propone la terminologa que

permite al sistema de mantenimiento recolectar toda la informacin
relevante y poder acceder a ella sin confusiones.
2.3.1.8. Activo
Kiyosaki et al., 2000 (citado por Mora, 2009) sealan que los activos son
aquellos elementos que se asocian a la produccin de riqueza dentro de una
empresa u organizacin.
!
! 37
2.3.1.9. Vida til
Es el perodo durante el cual un sistema productivo cumple un objetivo

determinado, bajo un costo aceptable para la organizacin. (Norma Covenin 3049-
93, 1993).
2.3.2. Fundamentos tericos para la descripcin de equipos
2.3.2.1. Vehculo
Se entiende por vehculo cualquier dispositivo encargado de transportar o
ER V A D O S
CHOS RE S
transmitir activos o informacin (RAE).
DERE
2.3.2.2. Distribucin
Segn Ballou (2004), la distribucin es la funcin logstica encargada de

planificar, controlar y ejecutar el transporte de productos y servicios, garantizando
la llegada oportuna al cliente.
2.3.2.3. Especificaciones
Segn la norma COVENIN 3049-93 (1993), las especificaciones constituyen

el documento que sirve para describir de forma clara y precisa cules son las
caractersticas tcnicas esenciales de cualquier equipo o sistema, as como los
procedimientos de funcionamiento del mismo.
2.3.2.4. Sistema
Un sistema es un conjunto de componentes que trabajan de manera

combinada hacia un objetivo comn (Duffuaa et al., 2000).
!
! 38
2.3.2.5. Sistema de codificacin
Es un sistema de smbolos y reglas que sirven para ordenar determinadas

operaciones. (Nava, 1999).
Por su parte, Nava (1999), tambin argumenta que codificar implica

identificar mediante siglas y/o arreglos alfanumricos a cada equipo o instalacin
que forme parte del sistema o planta; y establece que existen dos tipos:
Sistema de codificacin funcional: Se utiliza para reflejar la ubicacin del

equipo dentro de las reas de la empresa y se exhibe para identificarlo. Es
ER V A D O S
de uso comn.
CHOS RE S
D E R E
Sistema de codificacin tcnico: Es similar al funcional pero con ms
informacin tcnica, de manera que sta se tenga a la mano al momento de
realizar un anlisis de fallas.
2.3.2.6. Ficha tcnica
La informacin contenida en las fichas tcnicas vara segn el tipo de objeto

de mantenimiento, por lo tanto no hay un modelo estndar que pueda ser
recomendado para este documento. No obstante, en la medida de lo posible
deben contener la informacin siguiente o cualquier otra que se considere
relevante: descripcin, cdigo asignado, fecha de arranque, datos del fabricante,
distribuidor y proveedor, caractersticas y especificaciones tcnicas, manejo y
cuidado, normas de uso, prevencin de fallas, desagregacin del objeto en
sistemas, subsistemas, componentes y elementos.
Al respecto, Zambrano y Leal (2007), agregan que la importancia de la ficha

tcnica radica en el hecho de que la creacin de un plan o programa de
mantenimiento debe dar respuesta a las necesidades de informacin de datos
tcnicos y especificaciones, y la ficha tcnica es usualmente la solucin.
!
! 39
2.3.2.7. Registro de fallas
Segn la RAE, registrar es contabilizar o enumerar los casos reiterados de

algn suceso. En el mantenimiento, estos sucesos son las fallas, y se registran
con toda la informacin necesaria para contar con datos que puedan ser
sometidos a diversos anlisis, los cuales den lugar a alguna accin o medida
preventiva.
Nava (1999), recomienda automatizar los registros de falla, debido a que la

cantidad de informacin que se debe recopilar es muy grande y, por ende, difcil
de manejar.
ER V A D O S
CHOS RE S
2.3.2.8. DERE
Caractersticas fsicas
Para Nava (1999), en la descripcin de equipos, las caractersticas fsicas

son aquellas que el observador puede detectar a simple vista, como las
dimensiones y la forma. Especficamente en la descripcin de vehculos de
distribucin, el nmero de ejes, el nmero de cilindros, entre otros, tambin figuran
como caractersticas fsicas.
2.3.2.9. Caractersticas operacionales
Por su parte, las caractersticas operacionales son aquellas que requieren

que la persona que describe el equipo indague ms en su funcionamiento,
regularmente recurriendo a un manual o a la experticia de otra persona (Nava,
1999). En el caso de la descripcin de vehculos de distribucin, se destacan la
capacidad de carga, la capacidad del motor, el tipo de transmisin, el tipo de
direccin, entre otros.
!
! 40
2.3.2.10. Condiciones operacionales
Segn Mora (2009), las condiciones operacionales son variables propias y

externas de la produccin y el medio empresarial. Argumenta que son los factores
que van a regir el contexto en el cual el equipo opera segn lo aplicado por el
medio empresarial.
Nava (2001), sin embargo, establece que las condiciones operacionales se

relacionan con el factor humano encargado del equipo y de su mantenimiento, y
tambin lo asociado con el medio ambiental. Agrega que los equipos de manejo,
ER V A D O S
las polticas de mantenimiento, la disponibilidad de repuestos, y los espacios de
CHOS RE S
DERE
trabajo, son tambin condiciones operacionales.
2.3.3. Fundamentos tericos para el anlisis de modos, efectos y criticidad

de fallas
2.3.3.1. Fallas
Segn la norma COVENIN 3049-93 (1993), se entiende por falla a un

evento no previsible, inherente a los sistemas de produccin que impide que estos
cumplan su funcin bajo condiciones establecidas o que no la cumplan.
Para Zambrano y Leal (2007) es un hecho fortuito ocurrido a los sistemas u

objetos que impide su normal funcionamiento y desempeo. Su tratamiento es sin
duda el objetivo principal de la funcin de mantenimiento, ya que en todo momento
se exige su eliminacin.
Finalmente, para Nava (1999), se entiende por falla la ocurrencia que

origina la terminacin de la capacidad de un equipo para realizar su funcin en
condicin adecuada o para dejar de realizarla en su totalidad.
!
! 41
2.3.3.2. Tipos de fallas
Como lo expone OREDA, 2002 (citado por Mora, 2009):
En anlisis de fallas se establecen dos tipos: crnicas y

espordicas; las primeras son las verdaderamente importantes, ya
que los tiempos de no funcionalidad que implican son mucho ms
grandes en el tiempo que los periodos no productivos de las
espordicas, aun siendo estas ltimas ms impactantes, dramticas
y preocupantes ante los directivos, pues son mas visibles. A
continuacin se presenta la definicin de los tipos de fallas
mencionados:
ER V A O S
Fallas crnicas: Son eventos muy frecuentes, pero cuando se
D
CHOS RE S
eliminan o se controlan se logra restaurar la funcionalidad a su
DERE
punto mximo y se eleva el nivel esperado de desempeo. Son
repetitivas, no dramticas y casi siempre fciles de corregir. Sin
embargo, son difciles de controlar o erradicar.
Fallas espordicas: Son aquellas que afectan de forma inmediata

la produccin y/o el mantenimiento.
Por otra parte, la Norma Covenin 3049-93 (1993), establece que las fallas
se pueden clasificar por su alcance, por su velocidad de aparicin, por su impacto
y por su dependencia, de la siguiente manera:
Por su alcance: fallas parciales y fallas totales.
Por su velocidad de aparicin: fallas progresivas, fallas intermitentes y fallas

sbitas.
Por su impacto: fallas menores, fallas mayores y fallas criticas.
Por su dependencia: fallas independientes y fallas dependientes.
!
! 42
2.3.3.3. Metodologa de anlisis de modos, efectos y criticidad de fallas

(AMFEC)
Segn Perozo (1998), el anlisis de modos, efectos y criticidad de fallas

(AMFEC):
Es una herramienta de anlisis sistemtico que permite describir el

comportamiento de un sistema de manera inductiva, partiendo de lo
particular a lo general. En el anlisis AMFEC se listan, para cada
equipo, los posibles modos de fallas, sus efectos y nivel crtico que
estas tendrn en su conjunto. Las causas de fallas pueden incluirse
tambin.
ER V A D O S
CHOS RE S
En este mismo orden de ideas, Torres (2005), afirma que el anlisis
AMFEC:
DERE
Est diseado para empresas de procesos en lneas generales muy
grandes, donde la aplicacin del anlisis de modos y efectos de
fallas (AMFEC) y la posterior seleccin de tareas de mantenimiento,
se ha convertido en una barrera entorpecedora en la implantacin
del MCC. El AMFEC establece un orden de importancia para cada
modo y causa de falla.
Aguilar, Torres y Magaa (2010), afirman que la metodologa AMFEC es

una metodologa simple, que de forma clara y concisa nos permite entender la
forma en la que opera un sistema, pero sobre todo la forma en la que falla.. (p.
25)
2.3.3.4. Etapas de la metodologa AMFEC
Segn Aguilar et al., (2010), la metodologa de anlisis de modos, efectos y

criticidad de fallas posee los siguientes pasos:
Definicin de la intencin de diseo.
Anlisis funcional.
!
! 43
Identificacin de modos, efectos y criticidad de las fallas.
Jerarquizacin del riesgo.
Recomendaciones.
2.3.3.5. Falla funcional
Para Duffuaa et al., (2005), las fallas funcionales identifican todos los
estados indeseables del sistema, es decir la incapacidad de cualquier activo de
ER V A D O S
hacer aquello que los usuarios desean que haga, estos estados de falla estn
CHOS RE S
directamente relacionados con las funciones del equipo.
D ERE
Por otra parte, Moubray (2000) plantea que, una vez que las funciones y los
estndares de funcionamiento de cada equipo hayan sido definidas, el paso
siguiente es identificar cmo puede fallar cada elemento en la realizacin de sus
funciones. Esto lleva al concepto de una falla funcional, que se define como la
incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un
estndar de funcionamiento deseado.
Por ultimo, la norma SAE JA1011 (1999) establece que una falla funcional
es el estado en el cual un activo fsico o sistema no es capaz de ejecutar una
funcin especfica para un nivel deseado de desempeo.
2.3.3.6. Causas de fallas
Para Mora (2009) las causas de fallas resultan a partir de que una o ms
condiciones no estn normales en el sistema, lo cual genera una situacin
inestable a este.
!
! 44
Por otro lado, Nava (1999) establece que las causas de fallas son aquellas
razones que dan origen al modo de falla que finalmente se termina manifestando
en forma de falla funcional.
2.3.3.7. Modos de fallas
La norma SAE JA1011 (1999) define un modo de falla como cualquier

evento simple que puede generar una falla funcional.
Huerta (2001), establece que un modo de falla son las distintas formas,
ER V A D O S
modos y maneras en las que puede fallar un equipo o componente de un equipo
capaz de generar una prdida O
C H SR S
E de su funcin. Los modos de falla
E R E parcial o total
D para cualquier tipo de activo, desde un nivel muy general,
pueden ser definidos
hasta uno muy particular.
Por otra parte, el trmino modo de falla es usado para referirse a las
posibles maneras en que un componente puede fallar. Un componente puede
tener uno o ms modos de falla. (Moubray, 2000)
2.3.3.8. Efectos de fallas
La norma SAE JA1011 (1999) define los efectos de falla como aquello que
pasa cuando ocurre un modo de falla.
Un efecto de falla es la evidencia o los hechos de que la falla ha ocurrido, e

indica la secuencia de eventos desde que se inicia hasta que culmina la falla, y
donde es recomendable establecer las consecuencias de la misma, esto incluye
impacto en la seguridad, higiene, econmico y operacional de la falla. (Huerta,
2001)
!
! 45
2.3.3.9. Impactos o consecuencias de fallas
La norma SAE JA1011 (1999) establece que una consecuencia de falla se

relaciona con los efectos que puede provocar un modo de falla o una falla mltiple
(evidencia de falla, impacto en la seguridad, en el ambiente, en la capacidad
operacional, en los costos de reparacin directos o indirectos, entre otros).
Las consecuencias de las fallas son el impacto que produce cada modo de
falla en el negocio. (CIED, 1999)
La consecuencias de fallas mas comnmente evaluadas son impactos de la
ER V A D O S
CHOS RE S
falla a la seguridad, impactos de la falla a la calidad, impacto de la falla en el
DERE
ambiente, impacto en la capacidad de produccin y retrasos en produccin por
tiempo del equipo fuera de servicio.
2.3.3.10. Criticidad
Para Nava (1999) la criticidad consiste en la importancia que se le asigna a

un sistema, equipo, componente, elemento o falla mediante la aplicacin de un
procedimiento secuencial y metodolgico.
Huerta (2001) expone en su publicacin que la criticidad corresponde a un

ndice o atributo asignado mediante un anlisis estructurado a cualquier elemento
perteneciente a un sistema productivo, el cual jerarquiza su importancia y permite
evaluar y comparar dicho elemento frente a otros que compartan el mismo nivel en
el sistema productivo.
2.3.3.11. Anlisis de Criticidad
Huerta (2001) indica que es una metodologa que permite jerarquizar

sistemas, instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de
facilitar la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando esfuerzos y
!
! 46
recursos a reas donde sean ms importantes. El objetivo de un anlisis de

criticidad es establecer un mtodo que sirva de instrumento en la determinacin de
la jerarqua de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo
subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera
controlada y auditable.
Segn Zambrano y Leal (2007) el anlisis de criticidad aplica en cualquier

conjunto de procesos, plantas, sistemas, equipos y/o componentes que requieran
ser jerarquizados en funcin de su impacto en el proceso. La aplicacin del
anlisis jerarquiza lo sistemas estudiados en:
ER V A D O S

CHOS RE S
DERE
Crticos.
Semi-crticos.
No crticos.
2.3.3.12. Criterios de evaluacin para la criticidad de fallas
Definicin de criterios que se presentan como consecuencias al presentarse

una falla:
Frecuencia de fallas: Representa las veces que falla cualquier componente

de un sistemas, produciendo la prdida de su funcin, es decir, que
implique la parada del equipo.
Mean down time (tiempo medio fuera de servicio): Bsicamente representa

el tiempo durante el cual debe estar detenido el equipo, sin ejecutar
actividades productivas debido a la falla. Es el tiempo promedio por hora
empleado para reparar la falla, se considera desde que el equipo pierde su
funcin hasta que est disponible para cumplirla nuevamente.
Impacto en la seguridad: Representa la posibilidad de que sucedan eventos
!
! 47
no deseados que ocasionen daos a equipos e instalaciones y en los

cuales alguna persona pueda o no resultar lesionada.
Impacto en la calidad: En este se evala el impacto que la ocurrencia de

una falla tendra sobre las caractersticas esperadas en la calidad de los
productos involucrados en los procesos de la empresa.
2.3.3.13. Criticidad de fallas
La criticidad de las fallas, como herramienta de anlisis, consiste en calificar
E R V A D O S
la frecuencia de ocurrencia de cada modo de falla, por sus consecuencias, en este
C H O Sde R E S
al., 2010)
D E R E
caso, el valor mayor de la categora consecuencia, es el mandatorio. (Aguilar et
Ecuacin de riesgo o del clculo del ndice de criticidad de falla:
!"#$%& = !"#$%#&$'(!!"!!"##"!!!!"#$%&'%#&()!"#$% (Ec. 2.1)
La ecuacin anterior debe ser evaluada en base a los puntajes asignados a

los criterios en cuestin durante la evaluacin de criticidad de cada uno de los
modos de fallas; dichos puntajes van del 1 al 4.
Segn el puntaje de riesgo o de criticidad obtenida por la falla, estas se

clasifican en:
Fallas crticas: Son aquel tipo de falla que detendra el proceso productivo y
podra poner en riesgo vidas humanas, la integridad de los equipos, la
calidad de los productos y/o generar altos costos a la empresa por costos
de paralizacin de actividades.
Fallas semi-crticas: Son fallas que no afectan inmediatamente el proceso

de produccin, pero podran hacerlo en corto tiempo, sus consecuencias
por lo general no son excesivamente graves, pero es importante tratar este
!
! 48
tipo de fallas a tiempo, evitando el desarrollo y complicacin de las mismas.
Fallas no crticas: Son fallas que no tiene un impacto muy grave en lo

referente a sus consecuencias o que tienen una frecuencia de aparicin
muy baja.
2.3.3.14. Matriz de criticidad
Para Duffuaa et al. (2005), una matriz de criticidad es una herramienta que
permite apreciar el impacto de las fallas de los equipos sobre criterios tales como
la seguridad, la disponibilidad y la calidad.
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
Perozo (1998), por su parte, establece que segn la evaluacin del riesgo,
la matriz de criticidad permite ubicar los sistemas o elementos segn su nivel, bien
sea crtico (C), semi-crtico (SC) o no crtico (NC).Ver figura 2.
3
Frecuencia
Crtica
2 Semi-crtica
No crtica
1 2 3 4
Consecuencia
Figura 2. Matriz de criticidad
(Aguilar et al., 2010)
!
! 49
2.3.4. Fundamentos tericos para el anlisis estadstico de fallas
2.3.4.1. Tiempo entre fallas (TEF)
La Norma Covenin 3049-93 (1993), establece que el tiempo entre fallas

para un equipo es cualquier tiempo transcurrido entre el arranque de operacin y
la aparicin de una falla.
Algunos autores discrepan y establecen que el tiempo entre fallas es el

tiempo completo del ciclo de una falla, esto es, desde que se presenta una falla
hasta que aparece la siguiente (Mora, 2009). Sin embargo, el concepto utilizado
ER V A D O S
CHOS RE S
en el presente trabajo de grado es el propuesto por la norma Covenin 3049-93.
DERE
2.3.4.2. Tiempo para reparar (TPR)
El tiempo para reparar propiamente dicho es el intervalo de tiempo utilizado

en la ejecucin de la actividad de mantenimiento que corrige una falla presentada.
(Norma Covenin 3049-93, 1993).
Mora (2009), a su vez, establece que el tiempo para reparar es el tiempo

activo neto de reparacin sin demoras y con todos los recursos disponibles al
iniciarse la reparacin.
2.3.4.3. Tiempo administrativo (Tadm)
Es el intervalo de tiempo empleado en los diferentes trmites para la

consecucin de todos los recursos necesarios para la ejecucin de la accin. Se
considera que incluye todo el tiempo en el cual el equipo se encuentra fuera de
servicio, exceptuando el intervalo de tiempo correspondiente para la reparacin
(TPR). (Norma Covenin 3049-93, 1993).
!
! 50
2.3.4.4. Parmetros bsicos para el anlisis de fallas
Segn la Norma Covenin 3049-93 (1993), los parmetros bsicos para el

anlisis de las fallas y la determinacin de los parmetros de mantenimiento son
los siguientes:
Rata de fallas: Es la probabilidad de falla casi inmediata de un equipo a su

edad en un instante de tiempo.
Frecuencia de fallas: Es la probabilidad casi inmediata de falla de un equipo

al llegar a cierta cantidad de horas de operacin.
E R V A D O S
C H O S
S REsEla probabilidad de que

D E R E
Probabilidad de supervivencia: un equipo
sobreviva hasta cierto instante.
Tiempo promedio entre fallas: Es el tiempo ms probable que se espera

que ocurra entre un arranque y la aparicin de una falla subsecuente.
Tiempo promedio fuera de servicio: Es el tiempo ms probable que se

espera que ocurra entre la aparicin de una falla y el arranque subsecuente.
Entendiendo por anlisis de fallas al estudio sistemtico y logstico de las

fallas de un SP, para determinar la probabilidad, causa y consecuencia de las
mismas. (Norma Covenin 3049-93, 1993)
2.3.4.5. Parmetros de mantenimiento
Segn la Norma Covenin 3049-93 (1993) los parmetros de mantenimiento

mas resaltantes son:
Confiabilidad.
Mantenibilidad.
!
! 51
Disponibilidad.
2.3.4.6. Confiabilidad
La Norma Covenin 3049-93 (1993) establece que la confiabilidad es la

probabilidad que un SP no falle en un momento dado bajo condiciones
establecidas.
Por otra parte, Nava (2001), define la confiabilidad como la probabilidad de

que un componente o equipo no fallar estando en servicio durante un perodo
ER V A D O S
determinado, cuando es operado en condiciones razonablemente uniformes de
C H O S RE S
E R E
presin, temperatura, velocidad,
D
vibracin, etc.
Finalmente, Zambrano y Leal (2007) definen que la confiabilidad es la

probabilidad de que un objeto o sistema opere bajo condiciones normales durante
un periodo de tiempo establecido, es decir son lapsos de tiempos entre una falla y
otra; el parmetro que identifica la confiabilidad es el tiempo medio entre fallas.
2.3.4.7. Parmetros de confiabilidad
Nava (2001) establece los siguientes parmetros bsicos de confiabilidad:
Probabilidad de supervivencia (Ps(t)): Es el termino sinnimo de

confiabilidad.
Tiempo promedio entre fallas (TPEF): El tiempo promedio entre fallas indica
el intervalo de tiempo mas probable entre un arranque y la aparicin de una
falla. Mientras mayor sea su valor, mayor es la confiabilidad del
componente o equipo. Consiste en la esperanza de la distribucin de
probabilidad que se ajusta a los TEF.
!
! 52
Rata de fallas: Tambin llamada Frecuencia de ocurrencia de fallas, se

define para efectos de confiabilidad como la probabilidad casi inmediata de
falla de un componente al llegar a t horas de operacin.
2.3.4.8. Mantenibilidad
Es la probabilidad que un SP pueda ser restaurado a condiciones

normales de operacin dentro de un perodo de tiempo dado, cuando su
mantenimiento ha sido realizado de acuerdo procedimientos preestablecidos.
(Norma Covenin 3049-93, 1993)
E R V A D O S
yC H O E S
S laRmantenibilidad
D E R
Para ZambranoE Leal (2007), es la probabilidad de que
un objeto o sistema sea reparado durante un periodo de tiempo establecido bajo
condiciones procedimentales establecida para ello, siendo su parmetro bsico el
tiempo promedio fuera de servicio o tiempo promedio para reparar.
Por su parte Nava (2001) define la mantenibilidad como la funcin de

eficiencia que mide la capacidad de un componente o equipo de cambiar de un
estado inoperante a un estado de operacin satisfactorio.
2.3.4.9. Parmetros de mantenibilidad
Nava (2001) establece los siguientes parmetros bsicos de mantenibilidad:
Tiempo promedio fuera de servicio (TPFS): Tambin llamado Tiempo

promedio para reparar (TPPR), es el parmetro bsico de la mantenibilidad,
el cual puede ser obtenido analticamente o grficamente basndose en el
nmero total de horas fuera de servicio por causa de una falla, y el nmero
de acciones de mantenimiento llevado a cabo por conceptos de fallas. El
tiempo fuera de servicio es el tiempo transcurrido desde que el equipo es
!
! 53
sacado de operacin hasta que es entregado de nuevo al grupo de

operaciones, listo para cumplir su funcin.
2.3.4.10. Disponibilidad
La Norma Covenin 3049-93 (1993) define disponibilidad como la

probabilidad que un SP est en capacidad de cumplir su misin en un momento
dado bajo condiciones determinadas.
Tambin se dice que la disponibilidad es el tiempo que un objeto o sistema
E R V A D O S
permanece funcionando dentro del sistema productivo bajo ciertas condiciones
C H O S
SvezRelEms importante dentro de un sistema
E R E
determinadas. Este parmetro es tal
Dque de l depende la planificacin del resto de actividades de la
productivo, ya
organizacin (Zambrano y Leal, 2007)
Finalmente, Nava (2001) presenta que la disponibilidad se puede definir

como una funcin que permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo
total en que se puede esperar que un equipo este disponible para cumplir la
funcin para la cual fue destinado.
La disponibilidad se expresa mediante la siguiente ecuacin:
!!"#
!. ! = !"#$%&"'"(")*)!(%) = !"# !!"# (Ec. 2.2)
! !
Donde:
!"#! : Tiempo promedio entre falla.
!"#! : Tiempo promedio para reparar + tiempo promedio administrativo.
2.3.4.11. Curva de Davies o curva de la baera
Segn Norma Covenin 3049-93 (1993), la curva de la baera es la grfica
!
! 54
que representa los perodos de vida de un sistema productivo en funcin de la rata

de fallas r(t), ubicando la rata de fallas en el eje Y y el tiempo en el eje X.
Por otra parte, Mora (2009) plantea que las diferentes acciones que se
deciden sobre las tareas que se deben realizar por parte de mantenimiento y
produccin, dependen de entre otros parmetros de la curva de Davies, donde en
la misma se muestra la evolucin en el tiempo frente a la tasa o rata de fallas r(t) y
el valor del parmetro de forma beta (), es decir, es un parmetro que nos
permite ver en la curva en qu etapa de vida se encuentra el equipo y de esta
manera permite evaluarlo. De acuerdo con el valor del equipo para ese momento,
E R V A D O S
S
se selecciona si las tareas de mantenimiento deben ser correctivas, preventivas o
predictivas, al tener enE C H O E se encuentre el elemento o sistema.
S enRque
D E R cuenta la fase
El indicador de confiabilidad es una medida de dispersin del comportamiento de
las fallas y es inverso a la duracin promedio de ellas.
2.3.4.12. Etapas de la curva de Davies
Segn Norma Covenin 3049-93 (1993), las etapas de la vida til de un

sistema productivo esta dividida en tres periodos, los cuales se definen funcin del
comportamiento de la rata de fallas, de la siguiente manera:
Periodo de arranque.
Su principal caracterstica es que el ndice de fallas decrece a medida que

transcurre el tiempo. En este perodo se encuentran todos los sistemas
productivos en el momento de su puesta en marcha y cada vez que a un SP se le
hace una reparacin general comienza un nuevo perodo de vida con un nuevo
perodo de arranque. Por lo general se cumple que existe un alto nivel de roturas,
la confiabilidad es muy baja y con la correccin de los defectos de fbrica la
frecuencia de fallas disminuye hasta llegar a estabilizarse en un ndice
aproximadamente constante.
!
! 55
Periodo de operacin normal.
Se caracteriza porque el ndice de fallas permanece aproximadamente

constante a medida que transcurre el tiempo. Este perodo cubre la mayor parte
de la vida til de un SP y es tan probable que suceda una falla ahora como suceda
mas tarde. Las fallas son debidas a acumulacin de esfuerzos por encima de la
residencia de diseo y de las especificaciones, falta de lubricacin, mala operacin
e imponderable como lo constituyen las fallas en otros SP interconectados,
materia prima, fluctuaciones de la energa, u otros.
Periodo de desgaste.
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
Su principal caracterstica es que el ndice de fallas aumenta a medida que
transcurre el tiempo. En este perodo las fallas son debidas a: fatiga, erosin,
corrosin, desgaste mecnico, etc. Cuando un SP entra en este perodo debe
someterse a una reparacin general e idealmente se analizan fallas en funcin de
los costos asociados a la reparacin.
Figura 3. Curva de Davies (o de la baera)
!
! 56
2.3.4.13. Distribuciones de probabilidad
A continuacin se presentan conceptos bsicos sobre las distribuciones de

probabilidad utilizadas para poder realizar el anlisis estadstico de las fallas:
Distribucin Weibull
Arata (2009) expresa que es una distribucin de probabilidad continua

utilizada para el anlisis de fallas, donde se considera como una distribucin
exponencial limitada, debido a que hace la suposicin de una tasa de falla o
E R V A D O S
funcin de riesgo constante. La distribucin Weibull puede ser definida para incluir
C H O S RE S
D E R E
tasas de fallas o tasas de riesgo creciente o decreciente. Ya que la mayor cantidad
de fallas en la prctica y especialmente en partes mecnicas muestran un
aumento en la tasa de fallas (debido al desgaste o deterioro del material) siendo
esta distribucin muy til para describir estos patrones de falla.
En la distribucin Weibull la funcin de densidad esta definida por la

siguiente ecuacin, segn Arata (2009):
! !
! ! !!!
! !, !, ! = !! ! !! (Ec. 2.3)
! !
Donde:
! ! !
!!
!!! !! !" !! !!! !" !!
!= ! ! ! (Ec. 2.4)
!!! !!
!
!
! ! !
!!! !!
!= (Ec. 2.5)
!
Distribucin Log Normal
Segn Arata (2009) la distribucin Log Normal es una distribucin de
!
! 57
probabilidad de cualquier variable aleatoria con su logaritmo normalmente
distribuido (la base de una funcin logartmica no es importante, ya que loga (x)
est distribuida normalmente si y slo si logb (x) est distribuida normalmente). Si
X es una variable aleatoria con una distribucin normal, entonces exp(X) tiene una
distribucin Log Normal. Una variable puede ser modelada como Log Normal si
puede ser considerada como un producto multiplicativo de muchos pequeos
factores independientes.
! !" !!! !
! !
S
!
! !, !, ! = !
A D O (Ec. 2.6)
! !
S RE S E
!!"#
R V
DERECHO
Donde:
! !
!= !!! ln(!! )!! (Ec. 2.7)
!
! !
!! = !!! ln !! ! !
(Ec. 2.8)
!
Distribucin Gamma
Segn Arata (2009) expresa que en estadstica la distribucin gamma es

una distribucin de probabilidad continua con dos parmetros y (beta y alfa)
cuya funcin de densidad para valores X>0 es:
! ! ! !!! ! !!"
! !, !, ! = !! (Ec. 2.9)
!(!)
Donde:
! !
!!!(!! !!)
!
!= ! (Ec. 2.10)
(!!!) !
!!! !!
!
! 58
!
(!!!)( !!!! !! )
!= !! ! !
(Ec. 2.11)
!!!(!! !!)
Distribucin Log Logstica
Segn Arata (2009), la distribucin logstica es una distribucin de

probabilidad continua cuya funcin de distribucin es la funcin logstica, que
aparece en el contexto de la regresin logstica y determinados tipos de redes
neuronales. Se parece a la distribucin normal en su forma, pero tiene colas ms
pesadas, y por lo tanto, mayor curtosis.
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
! ! !!!
! !
! !, !, ! = ! (Ec. 2.12)
! !
!!
!
La distribucin log-logstica recibe el nombre del hecho de que ! = log !

tienen una distribucion logstica con f.d.p.
!!!
! !! ! !
! ! = !!! ! !!!! < ! < (Ec. 2.13)
!!! !
Donde:
! = !"#!! es el parmetro de localizacin.
! = !!! es el parmetro de escala.
Distribucin Gaussiana inversa
La distribucin gaussiana inversa, tambin conocida como la distribucin de

Wald; es una familia de dos parmetros de distribuciones de probabilidad
continuas con apoyo en (0,). Esta distribucin tiene varias propiedades anlogas
a una distribucin gaussiana y se encarga de describir la distribucin de tiempo de
!
! 59
un movimiento browniano con derivada positiva necesaria para llegar a un

resultado confiable positivo. (Montgomery y Runger, 2009)
2.3.5. Fundamentos tericos para las actividades de mantenimiento
2.3.5.1. Actividades de mantenimiento
Zambrano y Leal (2007), establecen que las actividades de mantenimiento

son acciones dirigidas a la conservacin de los equipos o sistemas que
conforman al objeto de mantenimiento., argumentan que estas actividades varan
ER V A D O S
dependiendo del sistema que se tenga, y de cules componentes le constituyen.
CHOS RE S
DERE
En las secciones 2.3.5.2, 2.3.5.3 y 2.3.5.4, son descritas las actividades de
mantenimiento preventivo, es decir, las que se ejecutan antes de la aparicin de
fallas.
2.3.5.2. Actividades de inspeccin
Las actividades de inspeccin son aquellas que no alteran las condiciones

fsicas ni operacionales del equipo, y se dedican a la prediccin de fallas prximas
en el tiempo. Se pueden realizar de forma peridica o continua, dependiendo de
diversos factores como: el tipo de planta, los tipos de falla que se espera
diagnosticar, entre otros. (Mora, 2009)
Por otra parte, Duffuaa et al. (2005) exponen que el objetivo de la

inspeccin es buscar una seal de falla inminente, de manera que la accin que s
altere condiciones fsicas y operacionales pueda planearse, programarse y
completarse, para de esta manera minimizar su impacto en las operaciones y en
los costos.
!
! 60
2.3.5.3. Actividades de servicio
Para Zambrano y Leal (2007), las actividades de servicio son acciones de

baja envergadura, muy sencillas de realizar y que no requieren mano de obra
altamente especializada.
2.3.5.4. Actividades de reemplazo
Mora (2009), establece que las actividades de reemplazo de partes son las
que involucran una modificacin en las condiciones fsicas y operacionales de un
E R V A D O S
equipo, realizando el cambio de algn componente que lo amerite. Esta necesidad
se puede detectar ya sea porO
C H SR S
E que han sido sometidos a un
E R E datos histricos
D o por el resultado de una inspeccin.
anlisis estadstico,
2.3.5.5. Frecuencia de actividades
Huerta (2001) establece que la frecuencia de actividades es el nmero de

veces ptimo en el que debe ocurrir la ejecucin de una actividad de
mantenimiento preventivo en un periodo de tiempo.
Esta frecuencia depender del tiempo en el cual se espera que se presente

la falla que se est buscando prevenir, as como el impacto que esta tiene
(Moubray, 2000).
2.3.5.6. Duracin de actividades
Es el periodo de tiempo que se estima que estas actividades tomen; se

considera importante a la hora de planificar las actividades de la cuadrilla de
mantenimiento, as como el pronstico del arranque de equipos (Mora, 2009).
!
! 61
2.4. Sistema de variables
2.4.1. Definicin nominal
Plan de mantenimiento preventivo.
2.4.2. Definicin conceptual
El plan de mantenimiento preventivo se define como un plan de actividades

peridicas y programadas, realizadas de manera sistemtica, con el fin de
conservar los activos en condiciones operacionales satisfactorias, a travs de
ER V A D O S
CHOS RE S
inspeccin, ubicacin de defectos y prevencin de fallas que puedan conducir a
DERE
paradas imprevistas. Del mismo modo, se puede afirmar que este tipo de
mantenimiento se programa con el objeto de ajustar, reparar o cambiar partes en
el equipo antes de que ocurra una falla o daos mayores, eliminando o reduciendo
al mnimo los gastos de mantenimiento. (como citan Pirela y Pirela, 2012, p. 37)
2.4.3. Definicin operacional
Para dar cumplimiento al objetivo general del trabajo especial de grado, la

variable es operacionalizada mediante la descripcin de los sistemas de los
vehculos que conforman la flota de distribucin de la empresa DISPROCAR, C.A.,
haciendo nfasis en sus caractersticas ms relevantes. Tambin se realiz un
anlisis de los modos, efectos y criticidad de las fallas (AMFEC) de los equipos
sujetos a esta investigacin. De la misma manera, se analizaron estadsticamente
las fallas de los equipos estudiados mediante distribuciones de probabilidad
relacionadas con el mantenimiento, partiendo de los datos histricos de las fallas
registradas y en base al anlisis de los datos, se definieron las actividades de
mantenimiento preventivo correspondientes. Por ltimo, todo esto se hizo con la
intencin de desarrollar el plan de mantenimiento centrado en confiabilidad, el cual
se utilizar como herramienta para realizar las futuras rutinas de ejecucin de
!
! 62
actividades de mantenimiento en la empresa.
2.4.4. Cuadro de variables
A continuacin se presenta el cuadro en donde se sealan las variables que

aborda esta investigacin:
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
!
! 63
Tabla 2.1. Cuadro de operacionalizacin de la variable

Objetivo general: Disear un plan de mantenimiento preventivo para la flota de vehculos de transporte de carne pertenecientes a la
empresa DISPROCAR, C.A.
Objetivos especficos Variable Dimensin Indicadores
! Sistema de motor.
! Sistema de transmisin.
S
Describir los sistemas asociados a ! Sistema de refrigeracin.
las unidades de la flota de vehculos
R V A D O ! Caractersticas fsicas.
OS RESE
Sistemas asociados.
de transporte de carne de la ! Caractersticas operacionales.
DERECH
empresa estudiada. ! Sistema de codificacin funcional.
! Sistema de codificacin tcnico.
! Fichas tcnicas.
! Fallas funcionales.
! Causa de la falla.
Plan de mantenimiento preventivo.

Analizar los modos, efectos y ! Modo de la falla.
!
Modos, efectos y criticidad de las
criticidad de las fallas de los ! Efecto de la falla.
fallas.
sistemas estudiados. ! Impacto de la falla.
! Tipo de falla.
! Criticidad de la falla.
! Parmetros para anlisis de fallas.
! Tiempo entre fallas. (TEF)
Analizar estadsticamente las fallas ! Tiempo para reparar. (TPR)
de los sistemas, en trminos de Comportamiento estadstico de las ! Parmetros de mantenimiento.
confiabilidad, mantenibilidad y fallas. ! Confiabilidad.
disponibilidad. ! Mantenibilidad.
! Disponibilidad.
! Distribuciones de probabilidad.
! Actividades de inspeccin.
Determinar las actividades de ! Actividades de servicio.
Actividades de mantenimiento
mantenimiento preventivo para los ! Actividades de reemplazo.
preventivo.
vehculos. ! Frecuencia de las actividades.
! Duracin de las actividades.
Desarrollar el plan de mantenimiento
para la flota de vehculos de
Plan de mantenimiento. No se operacionaliza.
transporte de carne pertenecientes a
63
la empresa DISPROCAR, C.A.
!
CAPTULO III
MARCO METODOLGICO
En el presente captulo se establecen aspectos metodolgicos

fundamentales dentro de la clasificacin y carcter de este estudio, como lo son el
tipo y diseo de la investigacin. Adems, se presentan la unidad de investigacin,
ER V A D O S
la unidad de anlisis y las unidades de informacin involucradas en este trabajo,
CHOS RE S
as como las tcnicas y procedimientos utilizados para la recoleccin de datos;
DERE
finalmente, se establecen las distintas fases del estudio, comprendidas por todas
aquellas actividades llevadas a cabo para la consecucin de los objetivos
inicialmente establecidos.
3.1. Tipo de investigacin
Tamayo y Tamayo (2004) definen la investigacin cientfica como un

proceso, que mediante la aplicacin de un mtodo cientfico, procura obtener
informacin relevante e indiscutible para entender aspectos que fomenten el
desarrollo de conocimiento.
Segn Arias (2006) la investigacin descriptiva consiste en la

caracterizacin de un hecho, fenmeno, individuo o grupo, con el fin de establecer
su estructura o comportamiento, y los resultados de este tipo de investigacin se
ubican en un nivel intermedio en lo referente a la profundidad de los
conocimientos.
Por otra parte, Sabino (1996) define que una investigacin de tipo
descriptiva, desde el punto de vista de los objetivos internos, describe
sistemticamente hechos a partir de un criterio o modelo terico; permitiendo as,
! 65
identificar caractersticas propias del fenmeno investigado; todo ello referido al

nivel de anlisis requerido para cubrir los objetivos planteados.
Finalmente Mndez (1992) expresa que en los estudios descriptivos se

recurre a tcnicas especficas de recoleccin de informacin, como lo son la
observacin directa, las entrevistas y los cuestionarios, y tambin pueden
utilizarse informes y documentos realizados por otros investigadores. La mayora
de las veces se utiliza el muestreo para la recoleccin de la informacin y al
obtener sta, es sometida a un proceso de codificacin, tabulacin y anlisis
estadstico.
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
En funcin de las consideraciones anteriores, esta investigacin puede
clasificarse como descriptiva debido a que involucr la definicin y caracterizacin
de los equipos y sistemas que fueron incluidos en la propuesta del plan de
mantenimiento para los vehculos que conforman la flota de distribucin de carnes
de la empresa. A su vez, la informacin recolectada permiti identificar, describir y
analizar las condiciones operacionales y funcionales de los equipos, como tambin
las fallas registradas por los mismos. Por otra parte, se afirma que es descriptiva
debido a que se determinaron o definieron datos relacionados con las actividades
de mantenimiento a ejecutar en los camiones, para de esta manera poder
consolidar el plan de mantenimiento de los vehculos de transporte de carnes de la
empresa DISPROCAR, C.A.
Una investigacin explicativa, segn Arias (2006), es aquella que se

encarga de buscar el porqu de los hechos mediante el establecimiento de
relaciones causa-efecto. En este sentido, los estudios explicativos pueden
ocuparse tanto de la determinacin de las causas (investigacin post facto), como
de los efectos (investigacin experimental). Se dice entonces que los estudios
explicativos van ms all de la descripcin de conceptos o fenmenos, o del
establecimiento de relaciones entre conceptos, pues este tipo de estudios estn
dirigidos a responder a las causas de los eventos fsicos.
! 66
Teniendo esto en cuenta se puede afirmar que la presente investigacin

tambin es explicativa, ya que para la elaboracin del plan de mantenimiento
preventivo fue necesario determinar las causas de las fallas, as como tambin el
contexto operacional de los equipos y sistemas analizados, adems del contexto
en el cual se presentaban las fallas funcionales estudiadas, para de esta manera
poder determinar cuales deberan ser las actividades de mantenimiento ms
adecuadas relacionadas a cada una de las fallas.
3.2. Diseo de la investigacin
ER V A D O S
CHOS RE S
Segn Hernndez, Fernndez y Baptista (2006) el trmino diseo se
DERE
refiere al plan o estrategias concebidas para responder a las preguntas de
investigacin. Por otra parte, el diseo de la investigacin sirve para orientar al
investigador hacia lo que debe hacer para alcanzar sus objetivos de estudio y
contestar las interrogantes que se haya planteado.
En el mismo orden de ideas, una de las clasificaciones de diseos de

investigacin consiste en determinar si stas son experimentales o no
experimentales. Las no experimentales se realizan sin alterar intencionalmente las
variables, sino que se tratan de observar fenmenos tal y como se dan en su
contexto natural, para despus analizarlos. Hernndez et al. (2006) ilustran que
una investigacin no experimental es aquella que se realiza sin manipular
deliberadamente las variables; es decir, se trata de estudios donde no se hace
variar en forma intencional las variables independientes, y as poder observar su
efecto sobre otras variables. El investigador se limita a observar fenmenos tal
como se dan en su contexto natural, para luego llevar a cabo un anlisis sobre los
mismos.
Partiendo de lo anteriormente descrito, este estudio muestra claramente las

caractersticas de una investigacin no experimental; ya que no hubo
manipulacin alguna sobre los datos que fueron analizados para el desarrollo del
! 67
plan de mantenimiento de los equipos con los que se trabaj; como lo son la
frecuencia de fallas, los tiempos entre fallas, los tiempos para reparar, entre otros;
sino que los mismos se identificaron y analizaron tal cual fueron obtenidos, sin
ningn tipo de cambio o manipulacin.
Por otra parte, Hernndez et al. (2006) expresan que la investigacin

transeccional descriptiva se refiere a aquel tipo de investigacin en la cual se
presenta la incidencia y los valores, en los cuales se manifiestan una o ms
variables, en un determinado momento. De acuerdo a esto, la presente
investigacin se puede definir como una de tipo transeccional descriptiva ya que el
E R V A D O S
S
anlisis de las fallas se realiz utilizando datos histricos y entrevistas al personal
de mantenimiento de laE C H O un R
enS
E
D E R empresa periodo o momento especfico de tiempo.
Sabino (1996) se refiere a la investigacin de campo como aquella que se

basa en informaciones obtenidas en forma directa de la realidad, mediante el
trabajo concreto del investigador y su equipo.
Por otro lado Bavaresco (2006) expone que una investigacin de campo es
aquella que se realiza en el propio sitio donde se encuentra el objeto de estudio;
ello permite el conocimiento ms a fondo del problema por parte del investigador y
as puede manejar los datos con ms seguridad.
En relacin a lo mencionado, la estrategia utilizada para la recoleccin de

datos de esta investigacin corresponde a una de tipo de campo; ya que, al estar
presente en donde se encontraba el objeto de estudio, se obtuvieron y analizaron
datos de primera mano proporcionados por operadores, supervisores, mecnicos
y dems empleados relacionados con las reas de operaciones y mantenimiento
en la empresa, y recolectando dems datos de manera personal y directa al estar
en contacto con los equipos y sistemas estudiados.
Para Arias (2006) la investigacin documental es un proceso basado en la

bsqueda, recuperacin, anlisis, crtica e interpretacin de datos secundarios, es
! 68
decir, obtenidos y registrados por otros investigadores en fuentes documentales

de tipo impresas, audiovisuales o electrnicas.
Por lo anteriormente definido, la presente investigacin se considera de tipo

documental; ya que para disear el plan de mantenimiento centrado en
confiabilidad propuesto a la empresa, result necesario consultar y analizar
documentacin fsica y virtual, como manuales de fabricantes, literatura
relacionada con sistemas mecnicos, diagramas de partes de los equipos,
registros de fallas, reportes, informes, entre otros; los cuales permitieron obtener
datos de fuentes secundarias relacionados con las variables a estudiar, as como
ER V A D O S
S
tambin informacin relacionada a los vehculos y a los modos y efectos de las
fallas.
DERE CHOS RE
3.3. Unidad de investigacin
Rada (2007) define la unidad de investigacin como la entidad general

mediante la cual se acceder a la unidad de anlisis y adems expone que en
algunos casos, ambas se corresponden. En otras palabras la unidad de
investigacin se define como aquel conjunto de elementos que contiene lo que se
va a estudiar.
Por otro lado, Rada (2007) seala que la unidad de anlisis corresponde a
la entidad mayor o representativa de lo que va a ser objeto especfico de estudio
en una medicin y se refiere al qu o quin es objeto de inters en una
investigacin. La eleccin de la unidad de anlisis determina el tratamiento
estadstico que se le dar a la informacin. Se dice entonces que la unidad de
anlisis es aquel conjunto de elementos que se estn estudiando.
En base a lo anteriormente expuesto, podemos decir que la unidad de

investigacin de este estudio fue la empresa DISPROCAR, C.A. y la unidad de
anlisis con la que se trabaj fue la totalidad de los vehculos que componen la
! 69
flota de transporte de carnes de la empresa.
Una unidad de informacin, tambin conocida como unidad de observacin,

segn lo declara Rada (2007), representa la entidad directa, bsica o fundamental
para la obtencin de la informacin referente al elemento o elementos que
componen el objeto especfico de inters de la investigacin. En otras palabras, la
unidad de observacin es aquella por medio de la cual se obtiene la informacin
requerida para el desarrollo del estudio.
En base a las premisas anteriormente expuestas, este estudio cont con
ER V A D O S
dos unidades de informacin, una de ellas fue el grupo de trabajadores de los
CHOS RE S
DERE
cuales se obtuvo informacin por medio de conversaciones y entrevistas
semiestructuradas referentes a los objetos especficos de inters manejados en la
investigacin. Esta unidad informante fue constituida en base a un muestreo no
probabilstico intencional, ya que se seleccion una muestra de la poblacin de
trabajadores de todas las reas de la empresa, escogiendo a aquellos que fueron
considerados con mayores capacidades de brindar informacin valiosa para
alcanzar los objetivos de esta investigacin. El personal seleccionado estuvo
constituido por el supervisor de flota, el encargado del taller, mecnicos y un
chofer; ya que debido a su experiencia y constate relacin con los diferentes
camiones de la flota de vehculos de transporte, fueron considerados las mejores
opciones para la obtencin de informacin
Para Arias (2006), un muestreo no probabilstico es un procedimiento de

seleccin en el que se desconoce la probabilidad que tienen los elementos de la
poblacin para integrar la muestra que se desea obtener. Por otro lado, Arias
(2006) tambin dice que un muestreo no probabilstico intencional es aquel donde
los elementos son escogidos en base a criterios o juicios preestablecidos por el
investigador.
En relacin a la otra unidad de informacin con la que se trabaj en esta

investigacin, fueron seleccionados todos los vehculos pertenecientes a la flota
! 70
de transporte de carnes de la empresa DISPROCAR, C.A. y sus sistemas de

transmisin, motor y refrigeracin. Arias (2006) establece que un censo
poblacional consiste en el estudio, investigacin y obtencin de datos de todos los
elementos que conforma la poblacin objetivo.
Los elementos que componen la unidad de observacin anteriormente

nombrada pueden observarse con mayor claridad al ser detallados en la siguiente
tabla:
Tabla 3.1. Lista de vehculos estudiados
Vehculo
ER V A D O S
Cantidad
C H O S RE S
D E R E
Ford Super Duty 10
Ford Cargo 815 5
Ford Cargo 2632 2
Freightliner M2-106 2
Freightliner Cl-120 con triler Facchini 6
Total 25
3.4. Tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos
Una tcnica de recoleccin de datos es el procedimiento o forma particular

de obtener datos o informacin (Arias, 2006). Cada tcnica, a su vez, da sitio a
distintos instrumentos de recoleccin de datos, que son el medio material
mediante el cual el investigador recopila informacin y la almacena para su uso.
En el presente estudio, las tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos
usados fueron: observacin directa, entrevistas semiestructuradas y observacin
documental.
La observacin directa es una tcnica que consiste en la visualizacin de

las caractersticas de algn fenmeno, por medio de los sentidos del investigador.
Segn Hurtado (2010), el propsito es contemplar todos los aspectos inherentes al
! 71
comportamiento del objeto o problema y sus caractersticas dentro del medio en

que se presenta. Es una tcnica distintiva de las investigaciones de campo, pues
requiere movilizacin al sitio donde se da el fenmeno investigado. En el estudio
en cuestin, la observacin se dio mediante visitas a la empresa DISPROCAR,
C.A., haciendo nfasis en las reas de estudio. Se considera que la observacin
es la tcnica de mayor importancia, pues conecta al sujeto con la realidad del
problema que se tiene (Bavaresco, 2006). El objetivo de utilizar esta tcnica en el
presente trabajo especial de grado se fundament en la necesidad de hacer una
descripcin de los vehculos de distribucin de la empresa, as como tambin
S
realizar la evaluacin de algunas de las tareas de mantenimiento a las cuales se
S ER V A D O
CHOS RE
someten actualmente estos vehculos. La informacin recolectada fue almacenada
DERE
tanto en libretas de notas como en cmaras fotogrficas, las cuales constituyen el
arreglo de instrumentos de recoleccin de datos asociados a la observacin.
Por otra parte, para Arias (2006), la entrevista semiestructurada no es ms

que un simple interrogatorio, pues la define como un dilogo cara a cara entre
entrevistador y entrevistado, donde el ltimo es el proveedor de cierta informacin
acerca de un tema previamente establecido, la cual es valiosa para la
investigacin.
Sabino (1996), por su parte, argumenta que la ventaja esencial de la

entrevista es que los mismos actores sociales son los que proporcionan la
informacin a cada estudio, nutrindolo de conductas, opiniones y deseos de
estos actores involucrados en el proceso estudiado.
En un trabajo de ingeniera, como lo es el presente estudio, es importante

conocer la opinin de las personas que se encuentran directamente relacionadas
a las unidades de anlisis. Por ejemplo, las entrevistas al personal de
mantenimiento fueron esenciales a la hora de determinar los efectos que tienen
las distintas fallas que sufren los vehculos de la flota de distribucin de la
! 72
empresa, as como conocer a fondo cules son las condiciones operacionales a

las que estn sometidos.
Como material de apoyo en las entrevistas, se utiliz un formato con

preguntas que se hicieron a cada uno de los entrevistados (Ver Anexo 1).
Adems, para captar los momentos no estructurados de la conversacin, se
emple una grabadora que permitiera apreciar lo que no figuraba en el formato de
entrevista.
La observacin documental, en palabras de Hurtado (2010) es la
ER V A D O S
recopilacin de antecedentes a travs de documentos grficos, formales e
CHOS RE S
DERE
informales, donde el investigador fundamenta y complementa su investigacin con
lo aportado por diferentes autores. Esta tcnica se apoya en herramientas como
las fichas bibliogrficas y de trabajo para la recoleccin de informacin a partir de
la revisin de documentos almacenados en formatos diversos: escritos, audio,
video, entre otros. Las fuentes que utiliza la revisin documental pueden ser desde
enciclopedias o diccionarios hasta revistas, folletos y manuales.
En la presente investigacin se emple la observacin documental

utilizando una libreta de notas como instrumento para la descripcin de los
vehculos y esquematizacin de la informacin recopilada. La fuente primaria
consiste en la literatura tcnica asociada a los equipos, que fue suministrada por el
fabricante.
Por ltimo, la observacin indirecta tambin es una tcnica utilizada en

investigaciones de campo. Mediante el entendimiento de procesos que no ocurren
en la delimitacin temporal del estudio, el investigador se nutre de informacin que
le permite trascender esa barrera. En el presente caso, la narrativa de los
operadores de los procesos, los diagramas de flujo y videos facilitaron cierta
informacin como si se hubiese observado.
! 73
3.5. Fases metodolgicas
En esta seccin se detallan las fases de la investigacin necesarias para

alcanzar los objetivos especficos propuestos en el captulo I del presente estudio,
con la finalidad de mostrar un enfoque ms detallado respecto a la metodologa
que se utiliz.
Fase 1. Descripcin de los sistemas asociados a los vehculos que conforman la

flota de transporte de carnes de la empresa DISPROCAR, C.A.

V A D O S
Visitas a la empresa para examinar y analizar la cantidad y condicin de los
E R
C H O S RE S
E R E
vehculos y sus sistemas
D
asociados existentes.
Revisin de literatura tcnica asociada a los equipos, de manera que

puedan describirse correctamente.
Diseo de los instrumentos de observacin documental y de registro de

informacin en conversaciones, para la descripcin de los equipos sujetos a
esta investigacin. (Anexo 2)
Ejecucin de las entrevistas al supervisor de mantenimiento, supervisor de

flota, mecnicos y operadores de los vehculos, con el fin de determinar las
funciones y caractersticas principales de los mismos; como
especificaciones, requerimientos, capacidad, condiciones de operacin,
horas de trabajo, vida til, dimensiones, entre otras caractersticas.
Elaboracin de un formato con el inventario de vehculos y sus subsistemas

asociados, incluyendo informacin bsica. (Anexo 3)
Diseo de un sistema de codificacin para identificar los sistemas y facilitar

! 74
el control de los trabajos.
Elaboracin y completacin de fichas tcnicas que contengan la

informacin recabada anteriormente. (Anexo 4)
Fase 2. Anlisis de los modos, efectos y criticidad de las fallas de los sistemas
estudiados.
Construccin de los instrumentos de entrevista semiestructurada y

observacin documental para describir los modos y efectos de las fallas de
ER V A D O S
CHOS RE S
los equipos sujetos a esta investigacin. (Anexo 1)
DERE
Revisin de las tcnicas y procedimientos en relacin al anlisis de modos,
efectos y criticidad de fallas, con el propsito de tener un mayor
conocimiento y entendimiento de acuerdo al manejo del mismo.
Realizacin de las entrevistas semiestructuradas al supervisor de

mantenimiento, supervisor de flota, mecnicos y operadores de los
vehculos, con el propsito general de recopilar informacin referida a las
fallas funcionales, causas de falla, modos de falla, efectos de falla,
consecuencias de la falla, tipos de fallas, frecuencia de fallas, entre otros
aspectos relacionado con los equipos sujetos a esta investigacin.
Elaboracin del formato del anlisis de modos de falla, efectos y criticidad

(AMFEC), para el registro de la informacin obtenida de las entrevistas
realizadas al personal calificado y de la revisin documental. (Anexo 5,
Anexo 6 y Anexo 7)
Registro de la informacin resultante de las entrevistas realizadas al

personal calificado y de la revisin documental, en los formatos elaborados
! 75
bajo la metodologa AMFEC.
Fase 3. Anlisis estadstico de las fallas de los sistemas estudiados, en trminos

de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.
Revisin de los registros de mantenimiento llevados por la empresa en

Informes, reportes y bases de datos.
Identificacin de parmetros estadsticos, como lo son las frecuencias de

fallas, los tiempos entre fallas, el tiempo para reparar y tiempos
ER V A D O S
CHOS RE S
administrativos, para analizar las fallas de forma descriptiva y obtener
DERE
disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad.
Realizacin de anlisis e interpretacin de todos los resultados obtenidos.
Fase 4. Determinacin de las actividades de mantenimiento preventivo y diseo

del plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para la flota de vehculos de
transporte de carnes de la empresa DISPROCAR, C.A.
Revisin de literatura tcnica asociada a los equipos, para determinar las

actividades de mantenimiento propuestas por los fabricantes.
Descripcin y organizacin de las actividades de mantenimiento preventivo

para cada uno de los equipos, en funcin de: actividades de inspeccin, de
servicio y de reemplazo.
Determinacin de la frecuencia en que se realizar las actividades del

mantenimiento, estimacin de la duracin y especificacin de ejecutores. !
Desarrollo del plan de mantenimiento preventivo para cada modelo de

equipo.!
CAPTULO IV
ANLISIS DE LOS RESULTADOS
En el este captulo se presentan los resultados obtenidos en relacin a las

fases de investigacin descritas en el captulo anterior. Asimismo, se presentan las
propuestas que se establecieron para cumplir con cada uno de los objetivos
ER V A D O S
planteados, y alcanzar el objetivo general de disear un plan de mantenimiento
CHOS RE S
para la flota de vehculos de distribucin de la empresa DISPROCAR, C.A.
DERE
4.1. Descripcin de los sistemas asociados a los vehculos que conforman
la flota de transporte de carnes de la empresa DISPROCAR, C.A.
Para la descripcin de los equipos que conforman la flota de vehculos de

transporte de la empresa en estudio, se procedi a recabar informacin bsica
sobre las caractersticas propias de los diferentes vehculos, con la ayuda de las
tcnicas e instrumentos descritos anteriormente en el marco metodolgico de esta
investigacin.
Mediante visitas a la empresa se verific que esta no cuenta con manuales

de mantenimiento ni fichas tcnicas, por lo cual se decidi hacer un registro de la
flota de camiones con la finalidad de identificar caractersticas elementales de los
mismos, como: fabricante, modelo, ao de fabricacin, color, placa y equipo de
refrigeracin de la cava, adems de la cantidad de unidades de cada modelo,. La
tabla 4.1 muestra de manera detallada el registro que se hizo de la totalidad de los
vehculos pertenecientes a la flota de distribucin de la empresa.
! 77
Tabla 4.1. Registro de los vehculos
REGRISTRO DE EQUIPOS.
Vehculos de la flota de distribucin.

N Fabricante Modelo Ao Placa Equipo Refrigerante
1 Ford F-350 Super Duty 2008 A67AC0T Thermoking V-500
2 Ford F-350 Super Duty 2008 A41AG7E Thermoking V-500
3 Ford F-350 Super Duty 2012 A53BI4K Thermoking V-520
ER V A D O S
6 Ford
CHOS RE S
F-350 Super Duty 2013 A66BZ0V Thermoking V-520
DERE
7 Ford F-350 Super Duty 2013 A83CE2G Thermoking V-520
8 Ford F-350 Super Duty 2013 A87BZ7V Thermoking V-520
11 Ford Cargo 815 2007 A58AD2S Thermoking TS-300
12 Ford Cargo 815 2009 A35BE2V Thermoking TS-300
13 Ford Cargo 815 2009 A23BE6V Thermoking TS-300
14 Ford Cargo 815 2013 A84CE0G Thermoking TS-300
15 Ford Cargo 815 2014 A68CY9A Thermoking TS-300
16 Ford Cargo 2632 2007 A19BK2V Thermoking TS-500
17 Ford Cargo 2632 2007 A01BJ8V Thermoking TS-500
18 Freightliner M2-106 2008 A25AC9E Thermoking T-800
19 Freightliner M2-106 2008 A57AC9T Thermoking T-500
20 Freightliner Cl-120 2008 A16AB1T Thermoking SB-210
21 Freightliner Cl-120 2008 A18BK5V Thermoking SB-210
22 Freightliner Cl-120 2008 A09AD8T Thermoking SB-210
23 Freightliner Cl-120 2008 A44AF8A Thermoking SB-210
24 Freightliner Cl-120 2008 A89BB2V Thermoking SB-210
25 Freightliner Cl-120 2008 A89BB1V Thermoking SB-210
4.1.1. Sistema de codificacin funcional y tcnico de los vehculos
La empresa no cuenta con un sistema de codificacin para los vehculos

que conforman la flota, por lo cual, para realizar una correcta descripcin de los
equipos se inici desarrollando codificaciones tcnicas y funcionales con base en
! 78
el registro de equipos expuesto en la tabla 4.1. A continuacin se muestra el

sistema de codificacin desarrollado:
Cdigo funcional
Se propone un sistema de codificacin funcional en tres niveles, con un

total de siete caracteres alfanumricos.
XXX-YY-ZZ
Donde:
ER V A D O S
CHOS RE S
XXX: Representa las tres primeras letras del nombre de la empresa.
D E R E
YY: Representa las dos primeras letras del tipo de equipo.
ZZ: Nmero correlativo del equipo.
El nmero correlativo de cada equipo estar ligado con el orden en que se

registraron los vehculos en la tabla 4.1, de esta manera, el vehculo que tenga
como correlativo 08, se refiere al octavo vehculo de la lista de registro.
Cdigo tcnico
Se propone un sistema de codificacin tcnico, con un total de nueve

niveles y veintin caracteres alfanumricos. Esta codificacin busca expresar una
caracterstica de cada sistema asociado a los vehculos.
RRR-SS-TT-UU-VVVV-WW-XX-YY-ZZ
Donde:
RRR: Representa las tres primeras letras del nombre de la empresa.
SS: Representa las dos primeras letras del tipo de equipo.

! 79
TT: Representa la marca del equipo.
UU: Representa el modelo del equipo.
VVVV: Representa el ao de fabricacin del equipo.
WW: Representa la cantidad de cilindros del motor del equipo.
XX: Representa la cantidad de ejes del vehculo.
YY: Representa el modelo de unidad de refrigeracin del equipo.
ER V A
ZZ: Nmero correlativo del equipo. D O S
CHOS RE S
E 4.2. Estructura del cdigo tcnico
DERTabla
Estructura de cdigo tcnico.
Indicador Concepto Cdigo

RRR DISPROCAR DIS
SS Camin CA
Ford 01
TT
Freightliner 02
F-350 Super Duty 01
Cargo 815 02
UU Cargo 2632 03
M2-106 04
CL-120 05
VVVV Ao de fabricacin
WW Cantidad de cilindros
XX Cantidad de ejes
Thermoking V-500 01
Thermoking V-520 02
Thermoking TS-300 03
YY
Thermoking TS-500 04
Thermoking T-500 05
Thermoking SB-210 06
ZZ Correlativo
! 80
Tabla 4.3. Listado codificado de vehculos
LISTADO CODIFICADO.

N Cdigo funcional Cdigo tcnico
1 DIS-CA-01 DIS-CA-01-01-2008-08-02-01-01
2 DIS-CA-02 DIS-CA-01-01-2008-08-02-01-02
3 DIS-CA-03 DIS-CA-01-01-2012-08-02-02-01
4 DIS-CA-04 DIS-CA-01-01-2012-08-02-02-02
DIS-CA-05 DIS-CA-01-01-2012-08-02-02-03
S
5
S ER V A D O
CHOS RE
6 DIS-CA-06 DIS-CA-01-01-2013-08-02-02-01
DERE
7 DIS-CA-07 DIS-CA-01-01-2013-08-02-02-02
8 DIS-CA-08 DIS-CA-01-01-2013-08-02-02-03
9 DIS-CA-09 DIS-CA-01-01-2013-08-02-02-04
10 DIS-CA-10 DIS-CA-01-01-2013-08-02-02-05
11 DIS-CA-11 DIS-CA-01-02-2007-04-02-03-01
12 DIS-CA-12 DIS-CA-01-02-2009-04-02-03-01
13 DIS-CA-13 DIS-CA-01-02-2009-04-02-03-02
14 DIS-CA-14 DIS-CA-01-02-2013-04-02-03-01
15 DIS-CA-15 DIS-CA-01-02-2014-04-02-03-01
16 DIS-CA-16 DIS-CA-01-03-2007-06-03-04-01
17 DIS-CA-17 DIS-CA-01-03-2007-06-03-04-02
18 DIS-CA-18 DIS-CA-02-04-2008-06-02-05-01
19 DIS-CA-19 DIS-CA-02-04-2008-06-02-05-02
20 DIS-CA-20 DIS-CA-02-05-2008-06-06-06-01
21 DIS-CA-21 DIS-CA-02-05-2008-06-06-06-02
22 DIS-CA-22 DIS-CA-02-05-2008-06-06-06-03
23 DIS-CA-23 DIS-CA-02-05-2008-06-06-06-04
24 DIS-CA-24 DIS-CA-02-05-2008-06-06-06-05
25 DIS-CA-25 DIS-CA-02-05-2008-06-06-06-06
4.1.2. Diseo de fichas tcnicas para la caracterizacin de los vehculos
Para la realizacin de un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad

es preciso contar con un registro de informacin prctica de los objetos en estudio.
Para ello se procedi a elaborar las fichas tcnicas de todos los modelos de
! 81
vehculos que conforman la flota de transporte de la empresa ya que sta no

contaba con las mismas. Para el desarrollo de las fichas tcnicas se recurri a la
revisin bibliogrfica de folletos y manuales de fabricantes, as como tambin a las
conversaciones y entrevistas realizadas al personal encargado del mantenimiento,
los cuales brindaron informacin til referente a las caractersticas y
especificaciones tcnicas de los vehculos. Posterior a ello, se procedi a
estructurar la ficha.
La ficha tcnica desarrollada para recopilar la informacin clave de cada

modelo de vehculo est conformada por seis partes. La primera parte de la ficha
E R V A D O S
S
se refiere a las caractersticas o especificaciones bsicas del equipo al que
E R E C estaO
en H S RseEubica informacin referente a:
D
pertenece el documento, seccin
Marca del equipo.

Modelo del equipo.
Ao de fabricacin del equipo.
Cantidad de equipos.
Capacidad de carga.
Cdigo funcional y cdigo tcnico; los cuales se han dejado con el nmero
correlativo en blanco para que la ficha funcione en todos los vehculos de
ese modelo.
Dimensiones del equipo.
La segunda parte de la ficha tcnica se refiere al sistema de motor del

vehculo, es aqu donde se presenta la informacin para caracterizar este sistema
del equipo y se refiere a:
Marca y modelo de motor.

Cantidad de cilindros.
Capacidad (potencia en HP).
Tipo de filtro de aceite.
! 82
Capacidad de almacenamiento y tipo de combustible.

Fluidos manejados.
La tercera parte de la ficha tcnica se refiere al sistema de transmisin del

Tipo de direccin.
Tipo de transmisin.
Cantidad de ejes.
Caractersticas de cauchos.
ER V A D O S
C H O S RE S

D E R E
Fluidos que requiere.
La cuarta parte de la ficha tcnica se refiere al sistema de refrigeracin del

Marca, modelo y ao de instalacin de la unidad de refrigeracin.

Capacidad y potencia de la unidad de refrigeracin.
Fluidos que requiere.
La quinta parte de la ficha tcnica consiste en un recuadro para la

realizacin de observaciones y registrar los repuestos crticos en base a
modificaciones y al desarrollo de fallas que tengan los vehculos a lo largo del
tiempo.
Por ultimo, la sexta parte de la ficha tcnica est ubicada en su parte

posterior y consiste en un formato para el registro de fallas de los vehculos, donde
se ubicar informacin referente a la fecha y hora de la falla, la fecha y hora de
puesta en marcha del equipo, tiempo entre falla, tiempo promedio para reparar,
tipo de falla y modo de falla. La intencin es que la empresa incorpore las fichas
tcnicas como formatos normales para el registro de fallas.
! 83
Tabla 4.4. Ficha tcnica para Ford F-350 Super Duty 2008
Distribuidora y procesadora de carnes C.A.

Departamento de mantenimiento.
Ficha tcnica Fecha: 20/04/15

Marca Ford
Modelo F-350 Super Duty
Ao 2008
Cantidad 2
Capacidad de carga 3 ton
Cdigo funcional DIS-CA-ZZ
foto aqu
Cdigo tcnico
DIS-CA-01-01-2008-08-02-01-ZZ
Dimensiones
largo x ancho x alto. Peso (vacio total)
6,05m x 2,16m x 2,55m. 3 293Kg
ER V A D O S
CHOS RE S
Sistema de motor
DERE
Marca y modelo Triton 5.4L SEFI Fluidos manejados
Cilindros 8 en V
Capacidad (HP) 235 @ 2800 rpm Aceite SAE 15W-40.
Filtro de aceite Motorcraft 51372 Refrigerante acdelco 50/50.
Combustible y capacidad (l) 2 tanques de 150 l.Gasolina
Sistema de transmisin
Direccin Hidrulica Fluidos manejados
Transmisin Manual. 6 velocidades
Nmero de ejes 2 ejes
Liga de frenos DOT4.
Tipo de cauchos R 17" de 14 capas
Nmero de cauchos 6
Sistema de refrigeracin
Marca y modelo Thermo King V-500 Fluidos manejados
Ao instalacin 2008
Capacidad Hasta 13,700 Btu/hr Gas refrigerante R-134A.
Potencia 3,66 kWa
Observaciones
Repuestos crticos
Bateria Cauchos
Filtro de aceite Computadora
Bomba de combustible
Firma y sello de autorizacin
____________________________________
! 84
Tabla 4.4. Ficha tcnica para Ford F-350 Super Duty 2008 (continuacin)

Formato de registro de fallas Fecha: 20/04/15
Identificacion del equipo Comentarios

Cdigo funcional: DIS-CA-ZZ
Cdigo tcnico: DIS-CA-01-01-2008-08-02-01-ZZ
Fecha de Fecha de
TEF TPR
N falla Hora de falla arranque Hora de arranque Tipo de falla Modo de falla
(hr) (min)
(dd-mm-aa) (dd-mm-aa)
1
2
S
3
S ER V A D O
CHOS RE
4
DERE
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
! 85


Marca Ford
Ao 2012
Cantidad 3
foto aqu
Cdigo tcnico
DIS-CA-01-01-2012-08-02-02-ZZ
Dimensiones
6,10m x 2,24m x 2,75m. 3 561Kg
ER V A D O S
CHOS RE S
Sistema de motor
DERE
Marca y modelo V8 Power Stroke de 6.7L Fluidos manejados
Cilindros 8 en V
Nmero de cauchos 6
Ao instalacin 2012
Potencia 3,66 kWa
Observaciones
Repuestos crticos
Bateria Cauchos
____________________________________
! 86


Fecha de Fecha de
TEF TPR
(hr) (min)
1
2
S
3
S ER V A D O
CHOS RE
4
DERE
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
! 87


Marca Ford
Ao 2013
Cantidad 5
foto aqu
Cdigo tcnico
DIS-CA-01-01-2013-08-02-02-ZZ
Dimensiones
6,10m x 2,24m x 2,75m. 3 561Kg
ER V A D O S
CHOS RE S
Sistema de motor
DERE
Marca y modelo V8 Power Stroke de 6.7L Fluidos manejados
Cilindros 8 en V
Nmero de cauchos 6
Ao instalacin 2013
Potencia 3,66 kWa
Observaciones
Repuestos crticos
Bateria Cauchos
____________________________________
! 88


Fecha de Fecha de
TEF TPR
(hr) (min)
1
2
S
3
S ER V A D O
CHOS RE
4
DERE
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
! 89
Tabla 4.7. Ficha tcnica para Ford Cargo 815 2007


Marca Ford
Modelo Cargo 815
Ao 2007
Cantidad 1
foto aqu
Cdigo tcnico
DIS-CA-01-02-2007-04-02-03-ZZ
Dimensiones
6,05m x 2,11m x 3,22m. 3 080Kg
ER V A D O S
CHOS RE S
Sistema de motor
DERE
Marca y modelo Cummins B 3,9I - 125 CIV - O Fluidos manejados
Cilindros 4 en lnea
Aceite SAE 25W50 Mutigrado, para motores
Capacidad (HP) 125 @ 2600 rpm
diesel.
Filtro de aceite Fleetguard LF 689
Refrigerante acdelco 50/50.
Combustible y capacidad (l) 1 tanque de 150 l. Diesel
Tipo de cauchos 215 / 75 R 17,5"
Nmero de cauchos 6
Marca y modelo Thermo King TS-300 Fluidos manejados
Ao 2008
Gas refrigerante R-134A.
Capacidad Hasta 22,600 Btu/hr
Diesel.
Potencia 6,65 kWa
Observaciones
Repuestos crticos
Bateria Cauchos
____________________________________
! 90
Tabla 4.7. Ficha tcnica para Ford Cargo 815 2007 (continuacin)


Fecha de Fecha de
TEF TPR
(hr) (min)
1
2
S
3
S ER V A D O
CHOS RE
4
DERE
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
! 91


Marca Ford
Modelo Cargo 815
Ao 2009
Cantidad 2
foto aqu
Cdigo tcnico
DIS-CA-01-02-2009-04-02-03-ZZ
Dimensiones
6,05m x 2,11m x 3,22m. 3 080Kg
ER V A D O S
CHOS RE S
Sistema de motor
DERE
Cilindros 4 en lnea
diesel.
Nmero de cauchos 6
Ao 2008
Diesel.
Potencia 6,65 kWa
Observaciones
Repuestos crticos
Bateria Cauchos
____________________________________
! 92


Fecha de Fecha de
TEF TPR
(hr) (min)
1
2
S
3
S ER V A D O
CHOS RE
4
DERE
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
! 93


Marca Ford
Modelo Cargo 815
Ao 2013
Cantidad 1
foto aqu
Cdigo tcnico
DIS-CA-01-02-2013-04-02-03-ZZ
Dimensiones
6,05m x 2,11m x 3,22m. 3 080Kg
ER V A D O S
CHOS RE S
Sistema de motor
DERE
Cilindros 4 en lnea
diesel.
Nmero de cauchos 6
Ao 2008
Diesel.
Potencia 6,65 kWa
Observaciones
Repuestos crticos
Bateria Cauchos
____________________________________
! 94


Fecha de Fecha de
TEF TPR
(hr) (min)
1
2
S
3
S ER V A D O
CHOS RE
4
DERE
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
! 95


Marca Ford
Modelo Cargo 815
Ao 2014
Cantidad 1
foto aqu
Cdigo tcnico
DIS-CA-01-02-2014-04-02-03-ZZ
Dimensiones
6,05m x 2,11m x 3,22m. 3 080Kg
ER V A D O S
CHOS RE S
Sistema de motor
DERE
Cilindros 4 en lnea
diesel.
Nmero de cauchos 6
Ao 2008
Diesel.
Potencia 6,65 kWa
Observaciones
Repuestos crticos
Bateria Cauchos
____________________________________
! 96


Fecha de Fecha de
TEF TPR
(hr) (min)
1
2
S
3
S ER V A D O
CHOS RE
4
DERE
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
! 97


Marca Ford
Modelo Cargo 2632e (Toronto)
Ao 2007
Cantidad 2
foto aqu
Cdigo tcnico
DIS-CA-01-03-2007-06-03-04-ZZ
Dimensiones
9,68m x 2,46m x 2,82m. 5 181Kg
ER V A D O S
CHOS RE S
Sistema de motor
DERE
Marca y modelo Cummnins ISCe 6 320 P5 Turbo Fluidos manejados
Cilindros 6 en lnea
diesel.
Filtro de aceite Donaldson P 553000
Tipo de cauchos R 22,5" de 16 capas
Nmero de cauchos 10
Ao 2008
Diesel.
Potencia 7,33 kWa
Observaciones
Repuestos crticos
Bateria Cauchos
____________________________________
! 98


Fecha de Fecha de
TEF TPR
(hr) (min)
1
2
S
3
S ER V A D O
CHOS RE
4
DERE
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
! 99
Tabla 4.12. Ficha tcnica para Freightliner M2-106 2008


Marca Freightliner
Modelo M2-106
Ao 2008
Cantidad 2
foto aqu
Cdigo tcnico
DIS-CA-02-04-2008-06-02-05-ZZ
Dimensiones
9,50m x 2,57m x 3,65m. 5 181Kg
ER V A D O S
CHOS RE S
Sistema de motor
DERE
Marca y modelo Mercedes-Benz MBE 900-230 Fluidos manejados
Cilindros 6 en lnea
diesel.
Filtro de aceite Donaldson FF-5380
Liga de frenos DOT4
Tipo de cauchos 11 R 22,5" de 16 capas
Nmero de cauchos 6
Ao instalacin 2008
Diesel
Potencia 7,33 kWa
Observaciones
Repuestos crticos
Bateria Cauchos
____________________________________
! 100
Tabla 4.12. Ficha tcnica para Freightliner M2-106 2008 (continuacin)


Fecha de Fecha de
TEF TPR
(hr) (min)
1
2
S
3
S ER V A D O
CHOS RE
4
DERE
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
! 101
Tabla 4.13. Ficha tcnica para Freightliner Cl-120 2008


Marca Freightliner
Modelo CL-120
Ao 2008
Cantidad 6
foto aqu
Cdigo tcnico
DIS-CA-02-05-2008-06-06-06-ZZ
Dimensiones
12,20m x 2,67m x 3,85m. 7 634Kg
ER V A D O S
CHOS RE S
Sistema de motor
DERE
Marca y modelo Detroit Diesel Series 60 14.0L Fluidos manejados
Cilindros 6 en lnea
diesel.
Filtro de aceite 2 x Donaldson P 552100
Combustible y capacidad (l) 2 tanques de 450 l. Diesel
Direccin Hidrulica + enfriador Fluidos manejados
Tipo de cauchos 11 R 22,5" de 16 capas
Nmero de cauchos 22
Marca y modelo Thermo King SB-210 Fluidos manejados
Ao instalacin 2008
Diesel.
Potencia 17,5 kWa
Observaciones
Repuestos crticos
Bateria Cauchos
____________________________________
! 102
Tabla 4.13. Ficha tcnica para Freightliner Cl-120 2008 (continuacin)


Fecha de Fecha de
TEF TPR
(hr) (min)
1
2
S
3
S ER V A D O
CHOS RE
4
DERE
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
! !
! 103
! En la siguiente tabla se muestra la relacin existente entre cada uno de los

vehculos contenidos en el formato de registro (Tabla 4.1) y su respectiva ficha
tcnica; indicando placa, cdigo funcional y cdigo tcnico de cada equipo.
Tabla 4.14. Relacin de fichas tcnicas y cdigos de camiones
RELACIN DE FICHAS TCNICAS.
N Placa
Cdigo
V A
Cdigo tcnico
R D O S
Ficha tcnica
OS RESE
funcional
1
2
A67AC0T
A41AG7E DEREC
DIS-CA-01
DIS-CA-02
HDIS-CA-01-01-2008-08-02-01-01
DIS-CA-01-01-2008-08-02-01-02
Tabla 4.4
Tabla 4.4
3 A53BI4K DIS-CA-03 DIS-CA-01-01-2012-08-02-02-01 Tabla 4.5
6 A66BZ0V DIS-CA-06 DIS-CA-01-01-2013-08-02-02-01 Tabla 4.6
7 A83CE2G DIS-CA-07 DIS-CA-01-01-2013-08-02-02-02 Tabla 4.6
11 A58AD2S DIS-CA-11 DIS-CA-01-02-2007-04-02-03-01 Tabla 4.7
12 A35BE2V DIS-CA-12 DIS-CA-01-02-2009-04-02-03-01 Tabla 4.8
13 A23BE6V DIS-CA-13 DIS-CA-01-02-2009-04-02-03-02 Tabla 4.8
14 A84CE0G DIS-CA-14 DIS-CA-01-02-2013-04-02-03-01 Tabla 4.9
15 A68CY9A DIS-CA-15 DIS-CA-01-02-2014-04-02-03-01 Tabla 4.10
16 A19BK2V DIS-CA-16 DIS-CA-01-03-2007-06-03-04-01 Tabla 4.11
17 A01BJ8V DIS-CA-17 DIS-CA-01-03-2007-06-03-04-02 Tabla 4.11
18 A25AC9E DIS-CA-18 DIS-CA-02-04-2008-06-02-05-01 Tabla 4.12
19 A57AC9T DIS-CA-19 DIS-CA-02-04-2008-06-02-05-02 Tabla 4.12
20 A16AB1T DIS-CA-20 DIS-CA-02-05-2008-06-06-06-01 Tabla 4.13
21 A18BK5V DIS-CA-21 DIS-CA-02-05-2008-06-06-06-02 Tabla 4.13
22 A09AD8T DIS-CA-22 DIS-CA-02-05-2008-06-06-06-03 Tabla 4.13
23 A44AF8A DIS-CA-23 DIS-CA-02-05-2008-06-06-06-04 Tabla 4.13
24 A89BB2V DIS-CA-24 DIS-CA-02-05-2008-06-06-06-05 Tabla 4.13
25 A89BB1V DIS-CA-25 DIS-CA-02-05-2008-06-06-06-06 Tabla 4.13
! 104
4.2. Anlisis de los modos, efectos y criticidad de las fallas de los

sistemas estudiados
Para dar cumplimiento al objetivo de la investigacin de analizar los modos,

efectos y criticidad de las fallas de los sistemas estudiados, se elabor una tabla
para cada uno de los modelos de vehculos, indicando sus fallas funcionales, as
como tambin las causas, modos, efectos, consecuencias y tipo de las mismas.
Cada uno de los diferentes modelos sern tratados sin considerar su ao

de fabricacin debido a que no existen diferencias marcadas entre las fallas que
ER V A D O S
presentan los vehculos del mismo modelo pero de aos distintos, por esto, el
CHOS RE S
DERE
anlisis de modos y efectos de fallas de los Ford Super Duty 2008, 2012 y 2013
est contemplado en el mismo formato y ser as para el resto de vehculos
estudiados.
Para la completacin de los formatos de anlisis de modos y efectos de

fallas, se recolect informacin relativa a la falla funcional, su causa, su modo, su
impacto y su consecuencia, y los resultados obtenidos se organizaron en las
siguientes tablas:
! 105
Tabla 4.15. Anlisis de modos y efectos de fallas para Ford Super Duty
Distribuidora'y'procesadora'de'carnes'C.A.
Departamento'de'mantenimiento.
Anlisis$de$modos$y$efectos$de$fallas Fecha:$20/04/15
PAG:$1/1
Equipo:$Ford$F.350$Super$Duty.
R V A D OS
OS RESE
Funcin'del'equipo:'Transportar)y)distribuir)carnes)en)condiciones)ideales)de)almacenamiento)a)nivel)regional,)nacional)
DERECH
e)internacional,)con)una)capacidad)mxima)de)transporte)de)hasta)3)toneladas.
Impacto/consecuencia$de$la$
Falla$funcional Causa$de$falla Modo$de$falla Efecto$de$falla Tipo$de$falla
falla
1.$El$motor$de$ 1.1.1.$Carbones,$ El$vehculo$no$ El$vehculo$es$sacado$de$ Falla$crnica$en$
1.1.$Se$desgastan$
arranque$no$ inducidos$o$bendix$ enciente$o$se$apaga$ operacin.$Retrasos$en$la$ el$sub.sistema$de$
debido$al$uso.
funciona. desgastados. repentinamente. produccin$y$gastos$de$mtto.$$$$motor.
2.1.$Se$ 2.1.1.$Prensa$y$disco$ ~$Ruidos. El$vehculo$es$sacado$de$ Falla$crnica$en$
2.$Deslizamiento$de$
deterioran$ de$la$caja$ ~$No$cumple$bien$ operacin.$Retrasos$en$la$ el$sub.sistema$de$
las$velocidades
debido$al$uso desgastados. con$su$funcin. produccin$y$gastos$de$mtto.$$$$transmisin.
Atascamiento$en$el$ El$vehculo$es$sacado$de$ Falla$crnica$en$
3.$Falta$de$presin$en$ 3.1.$Se$desgasta$ 3.1.1.$Bombn$de$
cambio$de$ operacin.$Retrasos$en$la$ el$sub.sistema$de$
la$transmisin. debido$al$uso. clutch$desgastado.
velocidades. produccin$y$gastos$de$mtto.$$$$transmisin.
La$unidad$de$ El$vehculo$es$sacado$de$ Falla$crnica$en$
4.$Prdida$de$gas$ 4.1.$Desgaste$por$ 4.1.1.$Empacadura$
refrigeracin$no$ operacin.$Retrasos$en$la$ el$sub.sistema$de$
refrigerante. altas$presiones. del$compresor$rota.
enfra.$ produccin$y$gastos$de$mtto.$$$$refrigeracin.
! 106
!Tabla 4.16. Anlisis de modos y efectos de fallas para Ford Cargo 815!
Distribuidora/y/procesadora/de/carnes/C.A.
Departamento/de/mantenimiento.
Anlisis'de'modos'y'efectos'de'fallas Fecha:'20/04/15
PAG:'1/2
OS
Equipo:!Ford!Cargo!815.
R V A D
OS RESE
Funcin/del/equipo:/Transportar)y)distribuir)carnes)en)condiciones)ideales)de)almacenamiento)a)nivel)regional,)nacional)
DERECH
Impacto/consecuencia'de'la'
Falla'funcional Causa'de'falla Modo'de'falla Efecto'de'falla Tipo'de'falla
falla
1.1.1.!Empacadura!de! El!agua!refrigerante! El!vehculo!es!sacado!de! Falla!crnica!en!
1.1.!Mala!calidad!
la!cmara!de! se!mezcla!con!el! operacin.!Retrasos!en!la! el!sub@sistema!de!
de!la!pieza.!
calentamiento!rota. aceite!del!motor. produccin!y!gastos!de!mtto.!!!!motor.
No!hay!aumento!de!
El!vehculo!es!sacado!de! Falla!crnica!en!
1.2.!Se!desgasta! 1.2.1.!Guaya!de! la!admisin!en!el!
1.!Problemas!en!el! operacin.!Retrasos!en!la! el!sub@sistema!de!
debido!al!uso. aceleracin!rota. motor!al!usar!el!
sistema!de!motor. produccin!y!gastos!de!mtto.!!!!motor.
acelerador.
1.3.1.!Inducidos!del! El!alternador!deja!
El!vehculo!es!sacado!de! Falla!crnica!en!
1.3.!Se!desgastan! alternador!y/o!motor! de!enviar!corriente.!
operacin.!Retrasos!en!la! el!sub@sistema!de!
debido!al!uso. de!arranque! No!hay!arranque.!
produccin!y!gastos!de!mtto. motor.
desgastados. Falla!elctrica.
2.!Se!pierde!el! 2.1.!Dao!por! El!vehculo!es!sacado!de! Falla!crnica!en!
2.1.1.!Estoperas!
lubricante!de!la! vibraciones! Botes!de!valvulina. operacin.!Retrasos!en!la! el!sub@sistema!de!
defectuosas.
transmisin. durante!el!uso. produccin!y!gastos!de!mtto. transmisin.
3.1.1.!Empacadura! Fugas!de!diesel!o! El!vehculo!es!sacado!de! Falla!crnica!en!
3.!Desperdicio!de! 3.1.!Se!desgastan!
del!bombn!de! aceite!en!el!bombn! operacin.!Retrasos!en!la! el!sub@sistema!de!
combustible!por!fuga. debido!al!uso.
combustible!rota. de!combustible. produccin!y!gastos!de!mtto. motor.
4.1.1.!Estoperas! El!vehculo!es!sacado!de! Falla!crnica!en!
4.!Fugas!del! 4.1.!Se!desgastan!
delanteras!y!traseras! Fugas!de!valvulina. operacin.!Retrasos!en!la! el!sub@sistema!de!
lubricante!de!la!caja. debido!al!uso.
106
desgastadas. produccin!y!gastos!de!mtto. transmisin.
! 107
Tabla 4.16. Anlisis de modos y efectos de fallas para Ford Cargo 815 (continuacin)!
PAG:'2/2
Equipo:$Ford$Cargo$815.
R V A D OS
OS RESE
DERECH
falla
5.$Deslizamiento$de$ 5.1.$Se$ 5.1.1.$Prensa$y$disco$ ~$Ruidos. El$vehculo$es$sacado$de$ Falla$crnica$en$
las$primeras$ deterioran$ de$la$caja$ ~$No$cumple$bien$ operacin.$Retrasos$en$la$ el$subBsistema$de$
velocidades debido$al$uso desgastados. con$su$funcin. produccin$y$gastos$de$mtto.$$$$transmisin.
6.1.$$Las$
La$unidad$de$ El$vehculo$es$sacado$de$ Falla$crnica$en$
6.$Perdida$de$gas$ mangueras$ 6.1.1.$Mangueras$del$
refrigeracin$no$ operacin.$Retrasos$en$la$ el$subBsistema$de$
refrigerante. cumplen$su$vida$ sistema$desgastadas.
enfra.$ produccin$y$gastos$de$mtto.$$$$refrigeracin.
til.$
107
! 108
Tabla 4.17. Anlisis de modos y efectos de fallas para Ford Cargo 2632
Anlisis$de$modos$y$efectos$de$fallas Fecha:$20/04/15
PAG:$1/1
Equipo:#Ford#Cargo#2632.
R V A D OS
OS RESE
DERECH
Impacto/consecuencia$de$la$
Falla$funcional Causa$de$falla Modo$de$falla Efecto$de$falla Tipo$de$falla
falla
El#vehculo#es#sacado#de# Falla#crnica#en#
1.#Perdida#de#presin# 1.1.#Se#desgastan# 1.1.1.#Sellos#de#la# El#clutch#no#se#
operacin.#Retrasos#en#la# el#sub8sistema#de#
en#el#clutch. debido#al#uso. bomba#desgastados. mantiene.
produccin#y#gastos#de#mtto.####transmisin.
2.1.1.#O'rings#de#la# La#unidad#de# El#vehculo#es#sacado#de# Falla#crnica#en#
2.##Prdida#de#gas# 1.1.#Se#desgastan#
vlvula#de#expansin# refrigeracin#no# operacin.#Retrasos#en#la# el#sub8sistema#de#
refrigerante. debido#al#uso.
desgastados.# enfra.# produccin#y#gastos#de#mtto.####refrigeracin.
!! !
108
! 109
Tabla 4.18. Anlisis de modos y efectos de fallas para Freightliner M2-106
Distribuidora/y/procesadora/de/carnes/C.A.
Departamento/de/mantenimiento.
PAG:'1/1
Equipo:!Freightliner!M2-106.
R V A D OS
OS RESE
Funcin/del/equipo:/Transportar)y)distribuir)carnes)en)condiciones)ideales)de)almacenamiento)a)nivel)regional,)
DERECH
nacional)e)internacional,)con)una)capacidad)mxima)de)transporte)de)hasta)15)toneladas.
falla
1.1.1.!O'rings!de!la! El!vehculo!es!sacado!de! Falla!crnica!en!el!
1.1.!Se!desgastan! No!cumple!con!su!
vlvula!de!espiche! operacin.!Retrasos!en!la! sub-sistema!de!
1.!Descontrol!en!la! debido!al!uso. funcin.
desgastados. produccin!y!gastos!de!mtto.!!!!transmisin.
liberacin!de!aire!de!
1.2.1.!Filtro!secante! El!vehculo!es!sacado!de! Falla!crnica!en!el!
la!suspensin. 1.2.!Culminacin! No!cumple!con!su!
de!la!vlvula!de! operacin.!Retrasos!en!la! sub-sistema!de!
de!su!vida!til. funcin.
espiche!daado. produccin!y!gastos!de!mtto transmisin.
2.!Se!pierde!el! El!vehculo!es!sacado!de! Falla!crnica!en!el!
2.1.!Se!desgastan! 2.1.1.!Estoperas!
lubricante!de!la! Botes!de!valvulina. operacin.!Retrasos!en!la! sub-sistema!de!
debido!al!uso. defectuosas.
transmisin. produccin!y!gastos!de!mtto. transmisin.
3.!Problemas!de!
3.1.!Se!rompen! ~!Ruidos.
suspensin!durante!la! El!vehculo!es!sacado!de! Falla!crnica!en!el!
debido!al!uso!y! ~!Golpes!bruscos!
operacin!y! 3.1.1.!Ballestas!rotas operacin.!Retrasos!en!la! sub-sistema!de!
tipo!de!manejo! durante!la!
separacin!entre! produccin!y!gastos!de!mtto. transmisin.
del!conductor operacin.
chasis!y!trasmisin.
La!unidad!de! El!vehculo!es!sacado!de! Falla!crnica!en!el!
4.!Prdida!de!gas! 4.1.!Desgaste!por! 4.1.1.!Empacadura!
refrigeracin!no! operacin.!Retrasos!en!la! sub-sistema!de!
refrigerante. altas!presiones. del!compresor!rota.
enfra.! produccin!y!gastos!de!mtto.!!!!refrigeracin.
109
!
! 110
Tabla 4.19. Anlisis de modos y efectos de fallas para Freightliner Cl-120
Anlisis.de.modos.y.efectos.de.fallas Fecha:.20/04/15
PAG:.1/2
Equipo:$Freightliner$Cl.120.
R V A D OS
OS RESE
Funcin'del'equipo:'Transportar)y)distribuir)carnes)en)condiciones)ideales)de)almacenamiento)a)nivel)regional,)
DERECH
Impacto/consecuencia.de.la.
Falla.funcional Causa.de.falla Modo.de.falla Efecto.de.falla Tipo.de.falla
falla
1.1.1.$Empacadura$ El$vehculo$es$sacado$de$ Falla$crnica$en$
1.1.$Mala$calidad$ Escape$de$aire$del$
del$turboalimentador$ operacin.$Retrasos$en$la$ el$sub.sistema$de$
1.$Desempeo$ de$la$pieza.$ turboalimentador.
rota. produccin$y$gastos$de$mtto.$$$$motor.
insuficiente$del$
1.2.$$Las$correas$ 1.2.1.$Correa$ El$vehculo$es$sacado$de$ Falla$crnica$en$
motor. Ruido$en$el$rea$
cumplen$su$vida$ multicanal$ operacin.$Retrasos$en$la$ el$sub.sistema$de$
del$motor.
til.$(Se$vencen) desgastada. produccin$y$gastos$de$mtto.$$$$motor.
2.$Descontrol$en$la$ 2.1.1.$O'rings$de$la$ El$vehculo$es$sacado$de$ Falla$crnica$en$
2.1.$Se$desgastan$ No$cumple$con$su$
liberacin$de$aire$de$ vlvula$de$espiche$ operacin.$Retrasos$en$la$ el$sub.sistema$de$
debido$al$uso. funcin.
la$suspensin. desgastados. produccin$y$gastos$de$mtto.$$$$transmisin.
3.1.$Se$ 3.1.1.$Pulmones$de$ El$vehculo$es$sacado$de$ Falla$crnica$en$
3.$Los$neumticos$ No$cumple$con$su$
deterioran$ chuto/triler$ operacin.$Retrasos$en$la$ el$sub.sistema$de$
auxiliares$no$bajan. funcin.
debido$al$uso. reventados. produccin$y$gastos$de$mtto.$$$$transmisin.
4.$Se$desconectan$ 4.1.$Impactos$y$ ~$Ruidos. El$vehculo$es$sacado$de$ Falla$crnica$en$
4.1.1.$Pernos$del$viga$
las$mangueras$de$ Fatiga$durante$ ~$Se$suelta$el$ operacin.$Retrasos$en$la$ el$sub.sistema$de$
rotos.
aire$del$viga. viajes. viga. produccin$y$gastos$de$mtto.$$$$transmisin.
5.$Se$pierde$el$ El$vehculo$es$sacado$de$ Falla$crnica$en$
5.1.$Se$desgastan$ 5.1.1.$Estoperas$ Botes$de$
lubricante$de$la$ operacin.$Retrasos$en$la$ el$sub.sistema$de$
debido$al$uso. defectuosas. valvulina.
110
transmisin. produccin$y$gastos$de$mtto. transmisin.
! 111
Tabla 4.19. Anlisis de modos y efectos de fallas para Freightliner Cl-120 (continuacin)
Distribuidora,y,procesadora,de,carnes,C.A.
Departamento,de,mantenimiento.
PAG:'2/2
Equipo:%Freightliner%Cl@120.
R V A D OS
OS RESE
Funcin,del,equipo:,Transportar)y)distribuir)carnes)en)condiciones)ideales)de)almacenamiento)a)nivel)regional,)
DERECH
falla
6.1.%Desgaste%de% 6.1.1.%Sensor%de% El%vehculo%es%sacado%de% Falla%crnica%en%
6.%Prdida%de%aire%en% La%caja%no%cumple%
O'rings%del% presin%de%aire% operacin.%Retrasos%en%la% el%sub@sistema%de%
el%sistema%de%frenos. su%funcin.
sensor. daado. produccin%y%gastos%de%mtto.%%%%transmisin.
7.1.%%Las%
La%unidad%de% El%vehculo%es%sacado%de% Falla%crnica%en%
mangueras% 7.1.1.%Mangueras%del%
refrigeracin%no% operacin.%Retrasos%en%la% el%sub@sistema%de%
cumplen%su%vida% sistema%desgastadas.
7.%Prdida%de%gas% enfra.% produccin%y%gastos%de%mtto.%%%%refrigeracin.
til.%
refrigerante.
La%unidad%de% El%vehculo%es%sacado%de% Falla%crnica%en%
7.2.%Desgaste%por% 7.2.1.%Empacadura%
refrigeracin%no% operacin.%Retrasos%en%la% el%sub@sistema%de%
altas%presiones. del%compresor%rota.
enfra.% produccin%y%gastos%de%mtto.%%%%refrigeracin.
111
! 112
De estos anlisis de modos y efectos de fallas, se destaca que todos los

modos resultaron generar fallas del tipo crnico y la mayora se debe al desgaste
o al uso.
Seguidamente, el anlisis de criticidad de las fallas se llev a cabo

estableciendo tres criterios que describen la consecuencia de las mismas, los
cuales fueron mean down time (tiempo promedio fuera de operacin), impacto en
calidad e impacto en seguridad; adems, se registr la frecuencia de fallas
anuales para un equipo. Los factores cualitativos (impacto en calidad e impacto en
seguridad) fueron determinados mediante conversaciones con el personal de
ER V A D O S
S
mantenimiento y con los choferes de los vehculos. Todo lo recolectado se resume
DERE
en la tabla 4.20. CHOS RE
! 113
Tabla 4.20. Anlisis de criticidad de las fallas

Frecuencia Consecuencia
Camin Modo de falla de fallas Impacto Impacto
MDT (h)
(fallas / ao) calidad seguridad
1.1.1. Carbones,
inducidos o bendix 2 11 Catastrfico Moderado
desgastados.
2.1.1. Prensa y disco de
Ford 1 16 Menor Moderado
la caja desgastados.
Super Duty
3.1.1. Bombn de clutch
2 2,5 Menor Moderado
desgastado.
4.1.1. Empacadura del
2 7 Catastrfico Menor
compresor rota.
1.1.1. Empacadura de la
cmara de calentamiento
ER V A1
D O S 30 Moderado Moderado
rota.
HOS RE S
DEREC
1.2.1. Guaya de
aceleracin rota.
2 26 Menor Menor
1.3.1. Inducidos del
alternador y/o motor de 4 19 Moderado Moderado
arranque desgastados.
2.1.1. Estoperas
3 9 Menor Moderado
Ford Cargo defectuosas.
815 3.1.1. Empacadura del
bombn de combustible 1 18 Menor Moderado
rota.
4.1.1. Estoperas
delanteras y traseras 3 2 Menor Moderado
desgastadas.
1 19 Menor Moderado
6.1.1. Mangueras del
sistema desgastadas.
! 114
Tabla 4.20. Anlisis de criticidad de las fallas (continuacin)!

Camin Modo de falla de fallas Impacto Impacto
MDT (h)
(fallas / ao) calidad seguridad
1.1.1. Sellos de la bomba
2 17,5 Menor Moderado
desgastados.
Ford Cargo
2632 2.1.1. O'rings de la
vlvula de expansin 2 2 Catastrfico Menor
desgastados.
1.1.1. O'rings de la
vlvula de espiche 3 9 Menor Menor
desgastados.
1.2.1. Filtro secante de la
vlvula de espiche
ER V A D
1
O S 1 Menor Menor
Freightliner daado.
HOS RE S
M2-106
DEREC
2.1.1. Estoperas
defectuosas.
6 4 Menor Moderado
3.1.1. Ballestas rotas. 1 8,5 Moderado Grave

compresor rota.
3 10 Moderado Menor
turboalimentador rota.
1.2.1. Correa multicanal
9 1 Moderado Moderado
desgastada.
vlvula de espiche 3 9 Menor Menor
desgastados.
3.1.1. Pulmones de
2 10 Menor Menor
chuto/trailer reventados.
Freightliner
4.1.1. Pernos del viga
Cl-120 12 2 Menor Moderado
rotos.
5.1.1. Estoperas
4 4 Menor Moderado
defectuosas.
6.1.1. Sensor de presin
3 0,5 Menor Grave
de aire daado.
compresor rota. !
!
! 115
La tabla anterior describe cmo impacta cada falla al proceso de

distribucin de productos de la empresa, de manera que se puede proceder a un
anlisis semicuantitativo de los modos de falla. Para definir una relacin
cuantitativa entre todos los criterios, se estableci el baremo con puntajes del 1 al
4, tanto para la frecuencia de fallas como para los criterios asociados a la
consecuencia de las mismas. Estos nmeros se emplean en el clculo del riesgo
de la falla y se encuentran descritos en la siguiente tabla:
Tabla 4.21. Baremos utilizados para la evaluacin de la criticidad de las fallas

Baremos
Frecuencia de fallas Mean Down
ER V A D O SPuntaje
Impacto en calidad e
(fallas/ao)
CHOS RE S
Time (h) impacto en seguridad
DERE
1-2.
3-4.
1-5.
6-10.
Menor
Moderado
1
2
5-6. 11-15. Grave 3
7 o ms 16 o ms Catastrfico 4
!
Para calcular la criticidad de las fallas, se utiliz la frmula habitual del

riesgo (ecuacin 2.1), tomando en cuenta que la consecuencia de la falla es el
puntaje ms alto obtenido por la misma en cualquiera de los tres criterios
considerados (mean down time, impacto en calidad e impacto en seguridad) y este
valor es multiplicado por el puntaje obtenido segn la frecuencia anual de fallas,
obteniendo as la criticidad (o riesgo) de cada falla. La evaluacin de criticidad de
las fallas estudiadas se presenta en la tabla 4.22.
! 116
Tabla 4.22. Evaluacin de riesgo de las fallas

Consecuencia
Frecuencia
Camin Modo de falla Impacto Impacto Riesgo
de fallas MDT
calidad seguridad
1.1.1. Carbones,
inducidos o bendix 1 3 4 2 4
desgastados.
Ford 1 4 1 2 4
Super Duty
1 1 1 2 2
desgastado.
1 2 4 1 4
compresor rota.
cmara de calentamiento 1 4 2 2 4
rota.
ER V A D O S
1.2.1. Guaya de S
CHOS1 RE 4
DERE
1 1 4
aceleracin rota.
alternador y/o motor de 2 4 2 2 8
2.1.1. Estoperas
2 2 1 2 4
Ford Cargo defectuosas.
bombn de combustible 1 4 1 2 4
rota.
4.1.1. Estoperas
delanteras y traseras 2 1 1 2 4
desgastadas.
1 4 1 2 4
2 1 4 1 8
! 117
Tabla 4.22. Evaluacin de riesgo de las fallas (continuacin)!

Camin Modo de falla de fallas MDT Impacto Impacto Riesgo
(fallas / (h) calidad seguridad
1 4 1 2 4
desgastados.
Ford Cargo
2632 2.1.1. O'rings de la
vlvula de expansin 1 1 4 1 4
desgastados.
vlvula de espiche 2 2 1 1 4
desgastados.
Freightliner daado.
ER V A D O S
M2-106 2.1.1. Estoperas S
CHOS3 RE 1
E RE
1 2 6
D
defectuosas.
3.1.1. Ballestas rotas. 1 2 1 3 3
1 2 4 1 4
compresor rota.
2 2 2 1 4
4 1 2 2 8
desgastada.
desgastados.
3.1.1. Pulmones de
1 2 1 1 2
chuto/trailer reventados.
Freightliner
Cl-120 4 1 1 2 8
rotos.
5.1.1. Estoperas
2 1 1 2 4
defectuosas.
2 1 1 3 6
de aire daado.
1 1 4 1 4
1 2 4 1 4
compresor rota.
Con los resultados obtenidos previamente se procedi a jerarquizar las

fallas de cada equipo en una matriz de criticidad, para as determinar cuales fallas
son crticas, cules semi-crticas, y cules no crticas. Adems se realiz una lista
! 118
de fallas jerarquizadas por equipo. A continuacin se presentan los resultados del

procedimiento anteriormente descrito:
3
Frecuencia
Crtica
Semi-crtica
No crtica
2
ER V A D O
1.1.1.
S
1
CHOS RE
3.1.1.
S 2.1.1.
DERE
4.1.1.
1 2 3 4
Consecuencia
Figura 4. Matriz de criticidad para Ford Super Duty
A continuacin se presenta la lista jerarquizada de fallas para Ford Super Duty.
Tabla 4.23. Lista de fallas jerarquizadas segn su riesgo para Ford Super Duty
Jerarquizacin,de,modos,de,fallas
Camin Modo de falla Riesgo Criticidad de falla
1.1.1. Carbones, inducidos
4 Semi-crtica
o bendix desgastados.
2.1.1. Prensa y disco de la
4 Semi-crtica
Ford Super caja desgastados.
Duty 4.1.1.$Empacadura$del$
4 Semi-crtica
compresor$rota.
2 No crtica
desgastado.
!!
! 119
3
Frecuencia
Crtica
Semi-crtica
No crtica
2.1.1. 6.1.1.
2
4.1.1. 1.3.1.
1.1.1.
1.2.1.
1
3.1.1.
5.1.1.
1 2 3 4
S
Consecuencia
S ER V A D O
CHOS RE
Figura 5. Matriz de criticidad para Ford Cargo 815
D E RE
A continuacin se presenta la lista jerarquizada de fallas para Ford Cargo 815.
Tabla 4.24. Lista de fallas jerarquizadas segn su riesgo para Ford Cargo 815
8 Crtica
alternador y/o motor de 8 Crtica
cmara de calentamiento 4 Semi-crtica
rota.
1.2.1. Guaya de
4 Semi-crtica
Ford Cargo aceleracin rota.
bombn de combustible 4 Semi-crtica
rota.
4 Semi-crtica
caja desgastados.
2.1.1. Estoperas
4 No crtica
defectuosas.
4.1.1. Estoperas delanteras
4 No crtica
y traseras desgastadas.
!!!
! 120
3
Frecuencia
Crtica
Semi-crtica
No crtica
2
1.1.1.
1
2.1.1.
1 2 3 4
S
Consecuencia
S ER V A D O
CHOS RE
Figura 6. Matriz de criticidad para Ford Cargo 2632
D E RE
A continuacin se presenta la lista jerarquizada de fallas para Ford Cargo 2632.
Tabla 4.25. Lista de fallas jerarquizadas segn su riesgo para Ford Cargo 2632!
4 Semi-crtica
desgastados.
Ford Cargo
2632 2.1.1. O'rings de la vlvula
4 Semi-crtica
de expansin desgastados.
!!!
! 121
3 2.1.1.
Frecuencia
Crtica
Semi-crtica
No crtica
2 1.1.1.
1 1.2.1. 3.1.1. 4.1.1.
1 2 3 4
S
Consecuencia
S ER V A D O
CHOS RE
Figura 7. Matriz de criticidad para Freightliner M2-106
D E RE
A continuacin se presenta la lista jerarquizada de fallas para Freightliner M2-106.
Tabla 4.26. Lista de fallas jerarquizadas segn su riesgo para Freightliner M2-106
2.1.1. Estoperas
6 Semi-crtica
defectuosas.
4 Semi-crtica
compresor rota.
Freightliner 1.1.1. O'rings de la vlvula
4 No crtica
M2-106 de espiche desgastados.
3.1.1. Ballestas rotas. 3 No crtica
1 No crtica
vlvula de espiche daado.
!!!
! 122
1.2.1.
4
4.1.1.
3
Frecuencia
Crtica
Semi-crtica
1.1.1. No crtica
2 2.1.1. 6.1.1.
5.1.1.
7.1.1.
1 3.1.1.
7.2.1.
1 2 3 4
S
Consecuencia
S ER V A D O
CHOS RE
Figura 8. Matriz de criticidad para Freightliner Cl-120
D E RE
A continuacin se presenta la lista jerarquizada de fallas para Freightliner Cl-120.
Tabla 4.27. Lista de fallas jerarquizadas segn su riesgo para Freightliner Cl-120
8 Crtica
desgastada.
8 Crtica
rotos.
6.1.1. Sensor de presin de
6 Semi-crtica
aire daado.
4 Semi-crtica
Freightliner 7.2.1. Empacadura del
4 Semi-crtica
Cl-120 compresor rota.
4 No crtica
2.1.1. O'rings de la vlvula
4 No crtica
de espiche desgastados.
5.1.1. Estoperas
4 No crtica
defectuosas.
3.1.1. Pulmones de
2 No crtica
chuto/triler reventados.
!!!
! 123
Se puede observar que, para los criterios utilizados, pocas fallas resultaron
ser crticas, de manera que el anlisis de criticidad de fallas arroja que, en
trminos semicuantitativos, la flota de vehculos pareciera no presentar
abundancia de fallas graves.
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
! 124
4.3. Anlisis estadstico de las fallas de los equipos, en trminos de

confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad
4.3.1. Anlisis de confiabilidad
El anlisis de confiabilidad incluye las siguientes actividades:
Caracterizacin de los tiempos entre fallas (TEF)
El paso inicial para la realizacin de un anlisis de confiabilidad consiste en

la caracterizacin de los tiempos entre fallas de los equipos involucrados en la
investigacin.
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
En la tabla 4.28 se presentan tiempos entre fallas registrados por la
empresa, correspondientes a todos los vehculos estudiados. En dicha tabla, el
registro de los tiempos entre fallas se hace por modelo y ao, y no de forma
individual, ya que se considera que todos las unidades del mismo modelo y ao se
encuentran en condiciones operativas iguales y, por ende, han de presentar los
mismos parmetros de forma y escala al ajustar los tiempos a una distribucin
estadstica adecuada.
! 125
Tabla 4.28. Registro de tiempo entre fallas de los vehculos de distribucin por modelo y ao (en horas)

Registro de TEF para equipos de la flota de distribucion. (En horas).
A D OS
N de Ford Super Duty. Ford Super Duty. Ford Super Duty. Ford Cargo 815. Ford Cargo 815. Ford Cargo 815. Ford Cargo 815. Ford Cargo 2632. Freightliner M2. Freightliner Cl-120.
R V
OS RESE
falla (2008) (2012) (2013) (2007) (2009) (2013) (2014) (2007) (2008) (2008)
1 1532 354 116 1359 1471 724 387 532 360 1415
DERECH
2 1930 843 73 1366 478 4684 221 2492 52 1036
3 981 3609 12 947 230 784 1620 2001 1480 1260
4 444 1710 385 576 297 2836 687 1038 1132 2052
5 1270 631 342 1781 625 1897 2215 1372 3485 397
6 826 1252 3800 443 451 2044 1729 1623 1329
7 183 1477 1384 432 770 1425 786 468
8 1054 609 1045 2060 273 850 200
9 1541 838 1088 877 823 739
10 178 1037 141 696 630
11 1419 578 304 770
12 2239 2227 1763
13 35 191
14 1358
15 410
16 338
17 1220
18 147
19 1286
20 553
21 534
22 436
23 561
24 929
25 1613
26 336
27 1361
28 1642
29 1122
30 834
31 586
32 1498
33 1338
34 922
35 2954
! 126
A continuacin, en la tabla 4.29, se exponen los resultados del anlisis de

los tiempos entre fallas de los equipos estudiados, obtenidos mediante la
utilizacin del programa Statgraphics.
La siguiente tabla caracteriza los tiempos entre fallas de los equipos

especificando las distribuciones consideradas en el anlisis, as como los valores
P de cada distribucin bajo las pruebas de bondad de ajuste Kolmogorov-Smirnov,
Cramer-Von Mises y Anderson-Darling. Adems, se establece una comparacin
de las distribuciones probadas mediante el estadstico de mxima verosimilitud.
ER V A D O S
Tabla 4.29. Caracterizacin de los tiempos entre fallas de los vehculos de
CHOS RE S
DERE
distribucin por modelo y ao
Ford Super Duty 2008 Valor P
Distribucin Log. Verosimilitud Kolmogorov-Smirnov Cramer-Von Mises Anderson-Darling
Exponencial -87,3376 0,3667 0,0779 0,1034
Gamma -85,6908 0,7919 * *
Log Normal -86,8957 0,5764 0,10 0,10
Weibull -85,0841 0,9446 0,10 0,10
Exponencial -81,1964 0,3774 0,1140 0,1332
Gamma -79,1096 0,9826 * *
Log Normal -78,4970 0,9994 0,10 0,10
Weibull -79,6880 0,9765 0,10 0,10
Exponencial -94,0684 0,7618 0,5014 0,4396
Gamma -93,5018 0,9971 * *
Log Normal -94,1982 0,9721 0,10 0,10
Weibull -93,5007 0,9959 0,10 0,10
Ford Cargo 815 2007 Valor P
Exponencial -47,9009 0,5169 0,1105 0,1286
Gamma -45,3886 0,8548 * *
Log Normal -45,5962 0,8917 0,10 0,10
Weibull -45,2421 0,9059 0,10 0,10
! 127
Tabla 4.29. Caracterizacin de los tiempos entre fallas de los vehculos de

distribucin por modelo y ao (continuacin)
Exponencial -99,6258 0,8072 0,5545 0,6359
Gamma -99,3278 0,9832 * *
Log Normal -100,1370 0,9225 0,10 0,10
Weibull -99,3543 0,9696 0,10 0,10
Exponencial -67,7458 0,8588 0,6178 0,6951
Gamma -67,2279 0,7596 * *
Log Normal -67,2436 0,9188 0,10 0,10
Weibull -67,2955 0,7708
ER V D
0,10
A O S 0,10
Ford Cargo 815 2014
Distribucin Log. VerosimilitudH
C O S
S RE Cramer-Von Mises Anderson-Darling
Valor P
E R
Exponencial D -39,6671
E Kolmogorov-Smirnov
0,9918 0,8800 0,8575
Gamma -39,3546 0,9782 * *
Log Normal -39,3830 0,9910 0,10 0,10
Weibull -39,3714 0,9841 0,10 0,10
Exponencial -58,2516 0,3481 0,0410 0,0573
Gamma -54,8220 0,9732 * *
Log Normal -55,2324 0,9104 0,10 0,10
Weibull -54,5252 0,9995 0,10 0,10
Freightliner M2 2008 Valor P
Exponencial -72,6348 0,5522 0,4167 0,5624
Gamma -72,4280 0,7576 * *
Log Normal -73,6539 0,4724 0,10 0,10
Weibull -72,3582 0,8295 0,10 0,10
Freightliner Cl-120 2008 Valor P
Exponencial -275,9910 0,1053 0,0040 0,0037
Gamma -269,6170 0,7350 * *
Log Normal -270,8470 0,5994 0,10 0,10
Weibull -269,6730 0,8963 0,10 0,10
Las distribuciones sealadas en la tabla anterior han sido seleccionadas

como aquellas con el mejor ajuste a los tiempos entre fallas de los equipos y con
ellas se estableci el modelo de confiabilidad para cada vehculo. Ntese que,
! 128
para las distribuciones escogidas, los valores P resultaron mayores o iguales que
0,10 en las tres pruebas de bondad de ajuste que se ejecutaron, solo con la
excepcin del Ford Cargo 815 2009, donde la distribucin gamma no arroj
valores P para las pruebas Cramer-Von Mises ni Anderson-Darling. Adems, el
estadstico de Log Verosimilitud tambin fue importante para la comparacin y
seleccin de la distribucin. Resalta el hecho de que el modelo ms frecuente es
el Weibull (6 modelos), seguido de la distribucin Log Normal (3 modelos) y por
ultimo la distribucin Gamma (1 modelo). Esta consideracin ser vital cuando se
estimen los parmetros estadsticos para los modelos de confiabilidad, originando,
S
de esa manera, aproximaciones ms exactas y precisas.
E S E R V A D O
Estimacin R
E losC
de E H O SR

D parmetros de las distribuciones de probabilidad
Para estimar los parmetros de las distribuciones Weibull, Log Normal y

Gamma se utiliz el programa Statgraphics. Los resultados obtenidos del software
anteriormente mencionado se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 4.30. Estimadores puntuales de mxima verosimilitud para las distribuciones

empleadas
Distribucin de prob. Equipo Estimadores puntuales

Ford Super Duty 2008 !`~! = !1,86 !`~! = !1154,92
Ford Super Duty 2013 !`~! = !0,79 !`~! = !821,86
Ford Cargo 815 2007 !`~! = !2,53 !`~! = !1220,28
Weibull
Ford Cargo 2632 2007 !`~! = !2,81 !`~! = !1700,63
Freightliner M2 2008 !`~! = !1,23 !`~! = !1254,60
Freightliner Cl-120 2008 !`~! = !1,70 !`~! = !1098,80
Ford Super Duty 2012 !~! = !6,92 !~! = !0,64
Log Normal Ford Cargo 815 2013 !~! = !7,13 !~! = !0,92
Ford Cargo 815 2014 !~! = !6,60 !~! = !0,96
Gamma Ford Cargo 815 2009 !`~! = !1,33 !`~! = !0,0017
! 129
Especificacin de la etapa de vida de cada equipo
Conociendo los parmetros estadsticos que describen el comportamiento

de los tiempos entre fallas de los equipos estudiados se procedi a determinar la
etapa en la que se encuentran los equipos segn la curva de Davies. La siguiente
tabla especifica la etapa de vida en la cual se estima que se encuentren los
equipos estudiados en base al parmetro de forma de la distribucin especificada
para cada uno en la tabla 4.29.
Tabla 4.31. Clasificacin de los equipos segn su etapa de vida

Equipo
V ADOS
Forma estimada Etapa de la curva
!`~! = !1,86RESER
Estrategia
HOS
Desgaste
DEREC!`~! = !0,79
Ford Super Duty 2008
Ford Super Duty 2013 Arranque
Ford Cargo 815 2007 !`~! = !2,53 Desgaste Mantenimiento
Ford Cargo 2632 2007 !`~! = !2,81 Desgaste preventivo
Freightliner M2 2008 !`~! = !1,23 Operacin normal
Freightliner Cl-120 2008 !`~! = !1,70 Desgaste
Ford Super Duty 2012 ---
Ford Cargo 815 2013 --- Complementar con informacin tcnica y
referencias obtenidas de los fabricantes y
Ford Cargo 815 2014 ---
de la experiencia.
Ford Cargo 815 2009 !`~! = !1,33
Clculo de los parmetros de confiabilidad y evaluacin de escenarios
Conociendo las distribuciones de probabilidad a las cuales se ajustaron los

datos de TEF de cada vehculo y habiendo definido los modelos de confiabilidad
para cada tipo de vehculo, se desarroll una evaluacin del comportamiento de
los equipos para 5 periodos de tiempo diferentes. La evaluacin permiti
determinar parmetros bsicos de confiabilidad asociados a cada modelo de
vehculo, como lo son: rata de fallas, tiempo promedio entre fallas y probabilidad
de supervivencia. Los tiempos escogidos para cada vehculo se ajustaron en torno
al tiempo promedio entre fallas (TPEF) obtenido.
! 130
Tabla 4.32. Evaluacin de diferentes escenarios para la confiabilidad de los vehculos estudiados para cinco
tiempos arbitrarios
Tiempos (min) Tiempos (h) Tiempos (d) Ps(t) Rf(t)/min Rf(t)/h Rf(t)/d Rf(t)/ao TPEF (min) TPEF (h) TPEF (d)
36000 600 50 74,39% 0,000015 0,000917 0,011004 3
48000 800 67 60,34% 0,000020 0,001174 0,014093 4
S
60000 1000 83 46,53% 0,000024 0,001423 0,017074 4 61535,94 1025,60 85
72000 1200 100 34,17% 0,000028
R V A D O
0,001664 0,019973 5
OS RESE
84000 1400 117 23,92% 0,000032 0,001900 0,022804 6
DERECH
30000 500 42 50,90% 0,000018 0,001067 0,012804 3
42000 700 58 41,44% 0,000017 0,000994 0,011930 3
54000 900 75 34,15% 0,000016 0,000943 0,011317 3 56382,56 939,71 78
66000 1100 92 28,40% 0,000015 0,000904 0,010850 3
78000 1300 108 23,77% 0,000015 0,000873 0,010476 3
Ford Cargo 815 2007

36000 600 50 84,71% 0,000012 0,000700 0,008397 2
48000 800 67 70,92% 0,000018 0,001087 0,013040 3
60000 1000 83 54,65% 0,000025 0,001529 0,018347 5 64982,28 1083,04 90
72000 1200 100 38,35% 0,000034 0,002021 0,024250 6
84000 1400 117 24,28% 0,000043 0,002558 0,030700 8
Ford Cargo 2632 2007

66000 1100 92 74,53% 0,000013 0,000751 0,009011 2
78000 1300 108 62,50% 0,000017 0,001016 0,012193 3
90000 1500 125 49,52% 0,000022 0,001316 0,015798 4 90872,01 1514,53 126
102000 1700 142 36,83% 0,000028 0,001651 0,019815 5
114000 1900 158 25,53% 0,000034 0,002019 0,024234 6
! 131
tiempos arbitrarios (continuacin)
Freightliner M2 2008
42000 700 58 61,39% 0,000014 0,000857 0,010287 3
54000 900 75 51,45% 0,000015 0,000908 0,010899 3
S
66000 1100 92 42,71% 0,000016 0,000951 0,011414 3 70375,62 1172,93 98
78000 1300 108 35,18% 0,000016
R V A D O
0,000988 0,011861 3
OS RESE
90000 1500 125 28,77% 0,000017 0,001022 0,012258 3
DERECH
Freightliner Cl-120 2008
30000 500 42 76,93% 0,000015 0,000892 0,010699 3
42000 700 58 62,84% 0,000019 0,001128 0,013541 4
54000 900 75 49,05% 0,000022 0,001345 0,016145 4 58823,90 980,40 82
66000 1100 92 36,72% 0,000026 0,001548 0,018580 5
78000 1300 108 26,42% 0,000029 0,001740 0,020885 5

48000 800 67 64,35% 0,000019 0,001132 0,013580 4
60000 1000 83 50,76% 0,000020 0,001228 0,014733 4
72000 1200 100 39,52% 0,000021 0,001269 0,015225 4 74543,98 1242,40 104
84000 1400 117 30,62% 0,000021 0,001279 0,015347 4
96000 1600 133 23,72% 0,000021 0,001272 0,015259 4
Ford Cargo 815 2013

90000 1500 125 42,11% 0,000011 0,000673 0,008077 2
102000 1700 142 36,87% 0,000011 0,000654 0,007848 2
114000 1900 158 32,42% 0,000011 0,000635 0,007614 2 114410,09 1906,83 159
126000 2100 175 28,61% 0,000010 0,000615 0,007384 2
138000 2300 192 25,34% 0,000010 0,000597 0,007162 2
131
! 132
tiempos arbitrarios (continuacin)!!
Ford Cargo 815 2014
48000 800 67 46,49% 0,000019 0,001113 0,013357 3
60000 1000 83 37,43% 0,000018 0,001055 0,012657 3
S
72000 1200 100 30,49% 0,000017 0,000997 0,011966 3 69922,63 1165,38 97
84000 1400 117 25,11% 0,000016
R V A D O
0,000944 0,011326 3
OS RESE
96000 1600 133 20,89% 0,000015 0,000895 0,010745 3
DERECH
Ford Cargo 815 2009
42000 700 58 99,55% 0,000007 0,000443 0,005320 1
43500 725 60 96,29% 0,000046 0,002744 0,032932 9
45000 750 63 83,63% 0,000157 0,009414 0,112964 29 46895,25 781,59 65
46500 775 65 57,58% 0,000354 0,021219 0,254631 66
48000 800 67 28,08% 0,000611 0,036657 0,439881 114
Nota: El ajuste de la rata de fallas al ao (Rf(t)/ao) se ha hecho considerando que los vehculos trabajan 52 semanas al ao,
5 das a la semana y 12 horas al da.
132
! 133
Caracterizacin grfica
Por ltimo, se presenta la caracterizacin grfica de las funciones que

describen el comportamiento de los equipos expresadas en trminos de los
tiempos entre fallas (TEF). Las figuras que se muestran a continuacin ilustran
esta informacin:
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
Figura 9. Funcin de densidad Weibull para los TEF de los equipos seleccionados
Figura 10. Curvas de supervivencia basadas en la dist. Weibull para los equipos
seleccionados
! 134
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
seleccionados
Figura 12. Curvas de supervivencia basadas en la dist. Weibull para los equipos
seleccionados
! 135
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
Figura 13. Funcin de densidad Log Normal para los TEF de los equipos
seleccionados
Figura 14. Curvas de supervivencia basadas en la dist. Log Normal para los
equipos seleccionados
! 136
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
Figura 15. Funcin de densidad Gamma para los TEF de los equipos
seleccionados
Figura 16. Curvas de supervivencia basadas en la dist. Gamma para los equipos
seleccionados
! 137
Las grficas para la funcin de densidad ilustran cmo es el ajuste del

conjunto de datos a la distribucin de probabilidad que le fue asignada segn las
pruebas de bondad de ajuste y la caracterizacin del logaritmo de verosimilitud.
Son un soporte a estas pruebas mencionadas. Se observ, para todos los casos,
que no haba irregularidades en el ajuste a la distribucin respectiva. Asimismo,
las curvas de supervivencia, tambin conocidas como curvas de confiabilidad,
permiten encontrar confiabilidad dado un tiempo requerido. Deben formar parte de
un plan de mantenimiento.
4.3.2. Anlisis de mantenibilidad

ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
El anlisis de mantenibilidad incluye las siguientes actividades:
Caracterizacin de los tiempos para reparar (TPR)
Para el anlisis de mantenibilidad se procedi manera muy similar que para

el anlisis de confiabilidad, comenzando por la realizacin de una caracterizacin
de los tiempos para reparar de los equipos involucrados en la investigacin.
En la tabla 4.33. se presenta un registro de los tiempos para reparar hecho

por la empresa.
! 138
Tabla 4.33. Registro de tiempo para reparar de los vehculos de distribucin por modelo y ao (en minutos)

Registro de TPR para equipos de la flota de distribucion. (En minutos).
A D OS
R V
OS RESE
falla (2008) (2012) (2013) (2007) (2009) (2013) (2014) (2007) (2008) (2008)
1 210 790 545 370 175 400 330 220 100 120
DERECH
2 90 460 230 350 850 210 120 835 300 185
3 290 220 90 425 245 60 110 195 90 60
4 415 90 880 155 375 200 95 405 180 60
5 480 200 360 420 580 120 135 190 230 270
6 660 145 285 1390 225 140 265 135 190
7 1440 180 375 60 130 200 60 150
8 845 520 200 585 155 120 180
9 120 280 180 220 420 90
10 270 150 310 160 120
11 240 90 335 90
12 230 60 30
13 190 380
14 195
15 240
16 525
17 140
18 45
19 120
20 110
21 70
22 100
23 50
24 710
25 610
26 425
27 550
28 500
29 290
30 335
31 150
32 190
33 240
34 135
35 460
! 139
A continuacin, en la tabla 4.34, se exponen los resultados del anlisis de

los tiempos para reparar de los equipos estudiados, obtenidos mediante la
utilizacin del programa Statgraphics.
La siguiente tabla caracteriza los tiempos para reparar de los equipos,

especificando las distribuciones consideradas en el anlisis, as como los valores
P de cada distribucin bajo las pruebas de bondad de ajuste Kolmogorov-Smirnov,
Cramer-Von Mises y Anderson-Darling, y una comparacin de las distribuciones
mediante el estadstico de mxima verosimilitud.
ER V A D O S
Tabla 4.34. Caracterizacin de los tiempos para reparar de los vehculos de
CHOS RE S
DERE
distribucin por modelo y ao
Distribucion Log Verosimilitud Kolmogorov-Smirnov Cramer-Von Mises Anderson-Darling
Gaussina inv. -76,898 0,9995 0,10 0,10
Log Logistica -77,3291 0,9958 0,10 0,10
Log Normal -77,0718 0,9972 0,10 0,10
Weibull -77,7686 0,9304 0,10 0,10
Gaussina inv. -64,5212 0,9386 0,10 0,10
Log Logistica -64,9955 0,9686 0,10 0,10
Log Normal -64,7212 0,943 0,10 0,10
Weibull -65,6377 0,7813 0,10 0,10
Gaussina inv. -78,1455 0,9881 0,10 0,10
Log Logistica -78,2878 0,9964 0,10 0,10
Log Normal -78,1992 0,9915 0,10 0,10
Weibull -78,9487 0,8912 0,10 0,10
Gaussina inv. -41,9509 0,571 0,10 0,10
Log Logistica -41,9012 0,7345 0,10 0,10
Log Normal -42,0469 0,5811 0,10 0,10
Weibull -42,8278 0,4149 <0,05 <0,10
! 140
Tabla 4.34. Caracterizacin de los tiempos para reparar de los vehculos de

distribucin por modelo y ao (continuacin)
Gaussina inv. -86,2666 0,8266 0,10 0,10
Log Logistica -86,4066 0,9923 0,10 0,10
Log Normal -86,2330 0,9197 0,10 0,10
Weibull -86,2802 0,8693 0,10 0,10
Gaussina inv. -46,3165 0,9397 0,10 0,10
Log Logistica -46,2263 0,9876 0,10 0,10
Log Normal -46,3367 0,9304 0,10 0,10
Weibull -46,9219 0,8737
E R V A D O S
<0,05 <0,05
Ford Cargo 815 2014
S
RE Cramer-Von Mises Anderson-Darling
Valor P
Gaussina inv. DE RECHOS0,5603

Distribucion Log Verosimilitud Kolmogorov-Smirnov
-27,6922 0,10 0,10
Log Logistica -27,6253 0,9124 0,10 0,10
Log Normal -27,7953 0,6264 0,10 0,10
Weibull -28,7372 0,5218 <0,05 <0,05
Gaussina inv. -44,5954 0,6424 0,10 0,10
Log Logistica -44,5452 0,7954 0,10 0,10
Log Normal -44,7121 0,7193 0,10 0,10
Weibull -46,1346 0,6083 <0,05 <0,05
Freightliner M2 2008 Valor P
Gaussina inv. -53,0875 0,9965 0,10 0,10
Log Logistica -53,5296 0,9982 0,10 0,10
Log Normal -53,241 0,9966 0,10 0,10
Weibull -53,8343 0,9344 0,10 0,10
Freightliner Cl-120 2008 Valor P
Gaussina inv. -221,7020 0,9954 0,10 0,10
Log Logistica -222,8820 0,9933 0,10 0,10
Log Normal -221,9170 0,9969 0,10 0,10
Weibull -222,9610 0,5901 0,10 0,10
La tabla anterior exhibe los resultados, cuyo criterio de seleccin fue el

mismo que el expuesto en el apartado del anlisis de confiabilidad. Para los
tiempos para reparar, los modelos escogidos fueron las distribuciones Gaussiana
Inversa, Log Normal y Log-logstica.
! 141
Caracterizacin grfica
A continuacin, se presenta la caracterizacin grfica que describe el

comportamiento del equipo de mantenimiento en funcin de su desempeo en la
reparacin de los vehculos, expresadas en trminos de los tiempos para reparar
(TPR). Las figuras que se muestran a continuacin ilustran esta informacin:
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
Figura 17. Histograma para los TPR del vehculo Ford Super Duty 2008
Figura 18. Densidad de los TPR del vehculo Ford Super Duty 2008
! 142
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
! 143
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
! 144
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
Figura 23. Histograma para los TPR del vehculo Ford Cargo 815 2007
Figura 24. Densidad de los TPR del vehculo Ford Cargo 815 2007
! 145
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
! 146
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
! 147
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
! 148
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
! 149
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
Figura 33. Histograma para los TPR del vehculo Freightliner M2 2008
Figura 34. Densidad de los TPR del vehculo Freightliner M2 2008

! 150
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
Figura 35. Histograma para los TPR del vehculo Freightliner Cl-120 2008
Figura 36. Densidad de los TPR del vehculo Freightliner Cl-120 2008
! 151
Estas grficas ilustran cmo es el ajuste del conjunto de datos a la

distribucin de probabilidad que le fue asignada segn las pruebas de bondad de
ajuste y la caracterizacin del logaritmo de verosimilitud. Son un soporte a estas
pruebas mencionadas. Se observ, para todos los casos, que no haba
irregularidades en el ajuste a la distribucin respectiva.
Estimacin de los parmetros de las distribuciones de probabilidad
Al igual que en el apartado de anlisis de confiabilidad, para estimar los

parmetros de las distribuciones con mejor ajuste a los datos de tiempo para
ER V A D O S
reparar, se utiliz el programa Statgraphics. Los resultados obtenidos mediante el
CHOS RE S
DERE
software anteriormente mencionado, para las distribuciones Log Logstica, Log
Normal y Gaussiana inversa, se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 4.35. Estimadores puntuales de mxima verosimilitud para las distribuciones

empleadas
Distribucin de prob. Equipo Estimadores puntuales

Ford Cargo 815 2007 !`~! = !394,93 !`~! = !0,34
Ford Cargo 815 2013 !`~! = !155,13 !`~! = !0,28
Log Logstica
Ford Cargo 815 2014 !`~! = !128,95 !`~! = 0,23
Ford Cargo 2632 2007 !`~! = !257,87 !`~! = !0,27
Ford Super Duty 2012 !~! = !307,85 !~! = !230,94
Log Normal Ford Super Duty 2013 !~! = !321,26 !~! = !237,56
Ford Cargo 815 2009 !~! = !329,15 !~! = !311,00
Ford Super Duty 2008 !~! = !460,00 !`~! = !1,23
Gaussiana inversa Freightliner M2 2008 !~! = !181,67 !`~! = 2,53
Freightliner Cl-120 2008 !~! = !231,86 !`~! = !1,18
Clculo de mantenibilidad y evaluacin de escenarios
Conociendo el comportamiento estadstico de los TPR, pueden efectuarse

las aproximaciones pertinentes realizando un procedimiento similar al ejecutado
en el apartado sobre anlisis de confiabilidad, obteniendo as la evaluacin que se
muestra en la tabla 4.36. La distincin en este caso reside en que las estimaciones
! 152
para cada equipo fueron calculadas para los mismos perodos de trabajo; esto se
debe a que la mantenibilidad es un factor que depende de cmo est estructurada
la empresa en cuanto al sistema de mantenimiento, es decir, la posibilidad de que
una falla sea remediada en un lapso en particular, se incrementar o disminuir en
funcin a la capacidad del equipo de mantenimiento.
A continuacin se presenta la tabla 4.36 la cual incluye la evaluacin de la

mantenibilidad para los equipos estudiados:
Tabla 4.36. Evaluacin de diferentes escenarios para la mantenibilidad
O S
Evaluacin de mantenibilidad bajo distribucin Log Logstica
S ER V A D
CHOS RE
Tiempo (min) Mantenibilidad=P (TPR<t)
DERE
Equipo Ford Cargo 815 2007 Ford Cargo 815 2013 Ford Cargo 815 2014 Ford Cargo 2632 2007
90 1,32% 12,33% 17,39% 2,02%
180 9,18% 63,08% 80,93% 20,99%
240 18,96% 82,81% 93,66% 43,42%
480 63,85% 98,32% 99,67% 90,81%
960 93,03% 99,86% 99,98% 99,22%
Evaluacin de mantenibilidad bajo distribucin Log Normal
Equipo Ford Super Duty 2012 Ford Super Duty 2013 Ford Cargo 815 2009
90 6,60% 5,52% 11,05%
180 31,95% 29,22% 36,08%
240 48,46% 45,57% 50,16%
480 84,11% 82,59% 80,83%
960 97,91% 97,66% 95,90%
Evaluacin de mantenibilidad bajo distribucin Gaussiana inversa
Equipo Ford Super Duty 2008 Freightliner M2 2008 Freightliner Cl-120 2008
90 3,80% 18,45% 22,44%
180 22,06% 60,98% 54,20%
240 34,58% 77,54% 67,25%
480 67,41% 97,47% 89,89%
960 90,20% 99,96% 98,54%
!
La tabla anterior describe la respuesta de la cuadrilla de mantenimiento a la
falla, por lo cual el porcentaje mayor representa un mejor desempeo. Los equipos
ms mantenibles, considerando el menor tiempo de reparacin, fueron el Ford
Cargo 815 2014 y los vehculos Freightliner; mientras que, para el mismo tiempo
de reparacin los Ford 2632 2007, el Ford Cargo 815 2007 y los Ford Super Duty
2008 fueron los que resultaron tener una menor mantenibilidad.
! 153
4.3.3. Anlisis de disponibilidad
El anlisis de disponibilidad incluye las siguientes actividades:
Registro de tiempos administrativos para cada reparacin.
Considerando la ecuacin de la disponibilidad (ecuacin 2.2), se registraron los

tiempos administrativos que tomaron las reparaciones de las fallas analizadas ya
para mantenibilidad y confiabilidad. Dicho registro se encuentra en la tabla 4.37.
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
! 154
Tabla 4.37. Registro de tiempos administrativos por fallas de los vehculos de distribucin por modelo y ao (en
das)
Registro de Tadm para equipos de la flota de distribucion. (En dias).
R V A D OS
S RESE
DERECHO
falla (2008) (2012) (2013) (2007) (2009) (2013) (2014) (2007) (2008) (2008)
1 10 11 5 13 6 5 13 3 13 13
2 13 6 11 13 12 8 10 11 5 11
3 18 4 20 15 4 20 18 9 20 21
4 5 3 6 13 11 8 10 10 6 12
5 15 11 6 13 12 13 6 5 12 5
6 2 9 2 13 16 7 10 10 2
7 3 3 5 5 12 4 10 5
8 5 16 10 13 9 4 12
9 5 9 5 12 7 15
10 9 3 6 13 6
11 5 13 19 9
12 2 12 2
13 9 10
14 3
15 13
16 4
17 4
18 10
19 7
20 9
21 19
22 5
23 9
24 7
25 5
26 21
27 10
28 12
29 5
30 3
31 8
32 12
33 4
34 4
35 2
! 155
Clculo de disponibilidad
Seguidamente, se realiz el clculo de una disponibilidad acumulada

correspondiente a la delimitacin temporal del presente trabajo. Los resultados se
presentan en la siguiente tabla.
Tabla 4.38. Disponibilidad de los vehculos estudiados

Evaluacion*de*disponibilidad*para*los*equipos*estudiados
Indicador Ford Super Duty 2008 Ford Super Duty 2012 Ford Super Duty 2013 Ford Cargo 815 2007
TPEF (h) 1032 1236 934 1079
TPEF (min) 61920 74160 56040 64740
TPPR (min) 460 304 315 518
S
TPadm (h) 81,80 75,00 75,80 133,30
TPadm (min) 4908
S ER V A D O
4500 4548 7998
CHOS RE
Disponibilidad 92% 94% 92% 88%
Indicador
TPEF (h)
TPEF (min)
DERE
Ford Cargo 815 2009 Ford Cargo 815 2013 Ford Cargo 815 2014 Ford Cargo 2632 2007
783
46980
1752
105120
1026
61560
1513
90780
TPPR (min) 312 177 178 330
TPadm (h) 110,80 102,50 114,00 74,30
TPadm (min) 6648 6150 6840 4458
Disponibilidad 87% 94% 90% 95%
Indicador Freightliner M2 2008 Freightliner Cl-120 2008
TPEF (h) 1177 978
TPEF (min) 70620 58680
TPPR (min) 182 232
TPadm (h) 96,70 85,40
TPadm (min) 5802 5124
Disponibilidad 92% 92%
Nota: El tiempo promedio administrativo para cada equipo fue calculado en base a los
das expresados en la tabla 4.37, considerando que cada da administrativo tiene
una duracin de 10 horas.
El clculo de disponibilidad arroja una disponibilidad promedio del 91.6%

para los vehculos de la flota al agruparlos por modelo y ao. El valor ms bajo lo
presenta el Ford Cargo 815 del ao 2009, en tanto que el ms alto corresponde al
Ford Cargo 2632 del ao 2007. Se considera que se tiene una disponibilidad alta.
! 156
4.4. Determinacin de las actividades de mantenimiento preventivo para

los vehculos
Para lograr el desarrollo del plan de mantenimiento preventivo se hizo

indispensable la creacin de un listado de acciones preventivas a realizar en la
empresa mediante las cuales se espera alargar la vida operativa de los elementos
en estudio y as mismo cubrir las necesidades de los equipos, esto por su parte,
con ayuda del personal de mantenimiento de la empresa. Estas actividades se
clasificaron de la siguiente manera:

D O S
Actividades de inspeccin: Se enumeran todas aquellas actividades
ER V A
CHOS RE S
DERE
relacionadas con la inspeccin y chequeo de los equipos.
Actividades de servicio: Se enumera todas aquellas actividades

relacionadas con los trabajos de servicio realizados en los vehculo entre
las cuales podemos nombrar: lubricacin, ajuste y limpieza.
Actividades de reemplazo: Se enumera todas aquellas actividades

relacionadas con el reemplazo de partes y accesorios deteriorados.
Para estas actividades se estableci una codificacin de tres dgitos

alfanumricos:
Y-ZZ
Donde:
Y: Representa la inicial del tipo de actividad de mantenimiento.
ZZ: Nmero correlativo de la actividad.

! 157
Tabla 4.39. Estructura del cdigo de actividades
Estructura del cdigo de actividades.
Indicador Concepto Cdigo

Actividades de inspeccin I
Y Actividades de servicio S
Actividades de reemplazo R
ZZ Correlativo
A continuacin se especifican las actividades de mantenimiento a realizar

en los vehculos
ER V A D O S
C H O S RE S
D E R E
Tabla 4.40. Listado de actividades de mantenimiento
de distribucin
preventivo para los vehculos
Actividades de mantenimiento.
Actividades de Inspeccin
Frecuencia /
Cdigo Actividad Duracin
Periodicidad
I-01 Inspeccin general de la unidad Diario 10 min.
Inspeccin del nivel y condicin del aceite
I-02 Quincenal 10 min.
en el motor
en el Thermoking
Inspeccin del estado y presin de aire de
I-04 Semanal 10 min.
los cauchos
I-05 Inspeccin general del motor Semanal 20 min.
Verificacin de encendido y cambio de
I-06 Diario 5 min.
luces
Verificacin del estado del sistema de
I-07 Diario 10 min.
frenos
I-08 Verificacin del estado de las correas Quincenal 20 min.
I-09 Verificacin del estado de las mangueras Quincenal 20 min
I-10 Inspeccin del embrague (clutch) Diario 5 min.
!
! 158
Tabla 4.40. Listado de actividades de mantenimiento preventivo para los vehculos

de distribucin (continuacin)
Frecuencia /
Periodicidad
Inspeccin de elementos del chasis y
transmisin
Verificacin del nivel del liquido refrigerante
I-12 Semanal 2 min.
del motor
I-13 Chequeo de retrovisores Diario 1 min.
I-14 Inspeccin del funcionamiento de la caja Diario 2 min.
I-15 Chequeo del filtro de aire Semestral 15 min.
I-16 Inspeccionar nivel de liga de frenos
ER V A D O SQuincenal 10 min.
transmisin CHOS RE
Prueba del sistema de aire de la
S
DEREdel sistema de aire
I-17 Trimestral 40 min.
Inspeccin
I-18 Trimestral 20 min
acondicionado
I-19 Revisin del alternador y las bateras Semestral 30 min.
I-20 Revisin del estado de la suspensin Mensual 15 min.
I-21 Revisin computador del Thermoking Diario 5 min.
Inspeccin de capacidad de enfriamiento
I-22 Mensual 30 min.
del Thermoking
Chequeo de fugas de fluidos (manchas en
I-23 Diario 5 min.
el suelo)
I-24 Inspeccin del cuerpo de aceleracin Mensual 10 min.
Inspeccin a la alineacin y balanceo de las
I-25 Cuatrimestral 1 hr.
ruedas
Revisin de indicadores bsicos de
I-26 Diario 5 min.
operacin del motor
I-27 Prueba neumtica de la lnea de frenos Semestral 1 hr.
I-28 Inspeccin de fusibles y rels Mensual 30 min.
Actividades de Servicio
Frecuencia /
Periodicidad
S-01 Limpieza general de la unidad Quincenal 30 min.
S-02 Limpieza exhaustiva de la cava Semanal 1 hr.
S-03 Lavado de motor y chasis Trimestral 1 hr.
S-04 Lavado del Thermoking Trimestral 30 min.
! 159

de distribucin (continuacin)!
Frecuencia /
Periodicidad
S-05 Limpieza de los terminales de la batera Semestral 20 min.
S-06 Realizar servicio al carburador Anual 3 hrs.
S-07 Realizar servicio al radiador Anual 2 hrs.
Mensual o
S-08 Reajuste de pernos del viga cuando I-11 lo 30 min.
indique
Cuando la
ER V A D O S inspeccin lo
S-09
CHOS RE S
Completacin del nivel de fluidos bsicos determine (I- 15 min.
DERE
02, I-03, I-12 e
I-16)
S-10 Engrase general de elementos del motor Trimestral 40 min.
S-11 Engrase de la caja Semestral 20 min.
S-12 Pulitura de rines y carrocera Trimestral 1 hr.
S-13 Lubricacin de articulaciones Trimestral 20 min.
Cuando la
S-14 Alineacin y balanceo de las ruedas inspeccin lo 3 hrs.
determine
Cada 1.000
Engrase de los componentes del
S-15 horas de 2 hrs.
Thermoking
operacin
S-16 Limpieza del filtro de aire Trimestral 15 min.
S-17 Ajuste de prensa y disco de transmisin Semestral 5 hrs.
S-18 Servicio al alternador Cuatrimestral 3 hrs.
S-19 Servicio al motor de arranque Anual 6 hrs.
Actividades de Reemplazo
Frecuencia /
Periodicidad
Cada 30.000
R-01 Cambio de aceite del motor 1 hr.
km
Cada 30.000
R-02 Cambio de filtro de aceite del motor 30 min.
km
Cada 60.000
R-03 Cambio del filtro de aire 30 min.
km
! 160

de distribucin (continuacin)!!
Frecuencia /
Periodicidad
R-04 Cambio de guaya de aceleracin Semestral 2 hrs.
R-05 Cambio de estoperas de la transmisin Cuatrimestral 2 hrs.
R-06 Sustitucin de empacaduras del motor Anual 3 hrs.
Sustitucin de empacaduras del
R-07 Semestral 4 hrs.
Thermoking
R-08 Cambio de correa multicanal Trimestral 1 hr.
R-09 Sustitucin de mangueras del sistema Semestral 2 hrs.
ER V A D O S
R-10
CHOS RE S
Sustitucin de inducidos y bendix de
Anual 3 hrs.
DERE
alternador
Cuando I-11 lo
R-11 Cambio de pernos del viga 1 hr.
indique
Cuando I-17 lo
R-12 Cambio de pulmones de chuto o triler 2 hr.
indique
R-13 Cambio de la vlvula de espiche Cuatrimestral 2 hrs.
R-14 Cambio del sensor de presin de aire Cuatrimestral 1 hr.
Cuando I-11 lo
R-15 Reemplazo de las ballestas 3 hrs.
indique
Cada 100.000
R-16 Cambio de cauchos km o segn I- 3 hrs.
04 lo indique
Cambio del filtro secante de la vlvula de Cuando I-27 lo
R-17 2 hrs.
espiche indique
Semestral o
Cambio de los sellos de la bomba de
R-18 cuando I-23 lo 2 hrs.
combustible
indique
Cada 1.200
Sustitucin de la vlvula de expansin del
R-19 horas de 1 hr.
Thermoking
operacin.
La lista de actividades anterior muestra un total de 66 actividades de

mantenimiento, siendo 28 actividades de inspeccin, 19 actividades de servicio y
19 actividades de reemplazo; todas enfocadas a la prevencin de fallas en los
vehculos estudiados, asegurando as, mediante su ejecucin, el buen
funcionamiento de los vehculos y una extensin de su vida til.
! 161
4.5. Plan de mantenimiento preventivo centrado en confiabilidad para la

flota de vehculos de distribucin de la empresa DISPROCAR, C. A.
A continuacin, se presenta el plan de mantenimiento preventivo para cada

uno de los modelos de vehculos. La informacin, suministrada en tablas, es la
siguiente:
Cdigo: Referencia numrica de la actividad segn cdigo y actividades

descritas en el objetivo anterior.
Actividad: Descripcin de la actividad preventiva a ejecutar.

ER V A D O S
Frecuencia / Periodicidad: Informacin que permite determinar el instante
C H O SR S
E debe ser ejecutada.
Duracin:
E R E
de tiempo en el cual la actividad asociada
D Tiempo que toma ejecutar la actividad, con todos los recursos y
el vehculo a disposicin del ejecutor.
Modo de falla asociado: Indica cul de los modos de falla se est intentando
prevenir con la ejecucin de la actividad. La ausencia de modo de falla
asociado, indica que el modo de falla que cierta actividad busca prevenir no
fue incluido en el segundo objetivo, por lo que no genera fallas de tipo
crnico.
Ejecutor: Indica el cargo de la persona responsable de la ejecucin de la
actividad (chofer, ayudante, mecnico, electricista o agente externo).
! 162
Tabla 4.41. Plan de mantenimiento preventivo para Ford Super Duty

Fecha: 20/04/15
Plan de mantenimiento preventivo para Ford Super Duty
OS
PAG: 1/5
R V A D
OS RESE
Actividades de inspeccin
DERECH
Frecuencia /
Cdigo Actividad Duracin Modo de falla Ejecutor
Periodicidad
I-01 Inspeccin general de la unidad Diario 10 min. N/A Chofer
I-06 Diario 5 min. N/A Chofer
luces
frenos
caja desgastados
I-10 Inspeccin del embrague (clutch) Diario 5 min. 3.1.1. Bombn de clutch
Chofer
desgastado
I-13 Chequeo de retrovisores Diario 1 min. N/A Chofer
caja desgastados Chofer/
I-14 Inspeccin del funcionamiento de la caja Diario 2 min. 3.1.1. Bombn de clutch Mecnico
desgastado
I-21 Revisin computador del Thermoking Diario 5 min. N/A Chofer
Chequeo de fugas de fluidos (manchas
en el suelo)
operacin del motor
Inspeccin del estado y presin de aire
I-04 Semanal 10 min. N/A Chofer
de los cauchos
Chofer/
I-05 Inspeccin general del motor Semanal 20 min. N/A
Mecnico
! 163
Tabla 4.41. Plan de mantenimiento preventivo para Ford Super Duty (continuacin)

Fecha: 20/04/15
OS
PAG: 2/5
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
Verificacin del nivel del liquido
refrigerante del motor
I-02 Quincenal 10 min. N/A Chofer
en el motor
I-08 Verificacin del estado de las correas Quincenal 20 min. N/A Chofer
I-09 Verificacin del estado de las mangueras Quincenal 20 min N/A Chofer
Inspeccin de elementos del chasis y 2.1.1. Prensa y disco de la Chofer/
transmisin caja desgastados Mecnico
I-16 Inspeccionar nivel de liga de frenos Quincenal 10 min. N/A Chofer
I-20 Revisin del estado de la suspensin Mensual 15 min. N/A Mecnico
Inspeccin de capacidad de enfriamiento 4.1.1. Empacadura del
I-22 Mensual 30 min. compresor rota
Chofer
del Thermoking
I-24 Inspeccin del cuerpo de aceleracin Mensual 10 min. N/A Mecnico
I-28 Inspeccin de fusibles y rels Mensual 30 min. N/A Electricista
Inspeccin del sistema de aire
I-18 Trimestral 20 min N/A Chofer
acondicionado
Inspeccin a la alineacin y balanceo de Chofer/
I-25 Cuatrimestral 1 hr. N/A
las ruedas Mecnico
I-15 Chequeo del filtro de aire Semestral 15 min. N/A Chofer
163
! 164

Fecha: 20/04/15
OS
PAG: 3/5
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
1.1.1. Carbones, Inducidos
I-19 Revisin del alternador y las bateras Semestral 30 min. o bendix desgastados
Mecnico
Actividades de servicio
Cada 1.000
Engrase de los componentes del Agente
S-15 horas de 2 hrs. N/A
Thermoking externo
operacin
Cuando la
Agente
S-14 Alineacin y balanceo de las ruedas inspeccin lo 3 hrs. N/A
externo
determine (I-25)
Cuando la
inspeccin lo
S-09 Completacin del nivel de fluidos bsicos 15 min. N/A Mecnico
determine (I-02,
I-03, I-12 e I-16)
S-02 Limpieza exhaustiva de la cava Semanal 1 hr. N/A Ayudante
S-01 Limpieza general de la unidad Quincenal 30 min. N/A Ayudante
S-03 Lavado de motor y chasis Trimestral 1 hr. N/A Ayudante
S-04 Lavado del Thermoking Trimestral 30 min. N/A Ayudante
S-10 Engrase general de elementos del motor Trimestral 40 min. N/A Mecnico
S-12 Pulitura de rines y carrocera Trimestral 1 hr. N/A Ayudante
S-13 Lubricacin de articulaciones Trimestral 20 min. N/A Mecnico
164
S-16 Limpieza del filtro de aire Trimestral 15 min. N/A Ayudante
! 165

Fecha: 20/04/15
OS
PAG: 4/5
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
1.1.1. Carbones,
S-18 Servicio al alternador Cuatrimestral 3 hrs. Inducidos o bendix Mecnico
desgastados
S-05 Limpieza de los terminales de la batera Semestral 20 min. N/A Ayudante
S-11 Engrase de la caja Semestral 20 min. caja desgastados
Mecnico
S-17 Ajuste de prensa y disco de transmisin Semestral 5 hrs. caja desgastados
Mecnico
S-06 Realizar servicio al carburador Anual 3 hrs. N/A Mecnico

Mecnico/
S-07 Realizar servicio al radiador Anual 2 hrs. N/A
Ayudante
Actividades de reemplazo
R-01 Cambio de aceite del motor Cada 30.000 km 1 hr. N/A Mecnico
R-02 Cambio de filtro de aceite del motor Cada 30.000 km 30 min. N/A Mecnico
R-03 Cambio del filtro de aire Cada 60.000 km 30 min. N/A Mecnico
165
! 166

Fecha: 20/04/15
OS
PAG: 5/5
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
Cada 100.000
R-16 Cambio de cauchos km o segn I-04 3 hrs. N/A Mecnico
lo indique
R-08 Cambio de correa multicanal Trimestral 1 hr. N/A Mecnico
Sustitucin de empacaduras del 4.1.1. Empacadura del Agente
R-07 Semestral 4 hrs.
Thermoking compresor rota externo
Sustitucin de inducidos y bendix de 1.1.1. Carbones, Inducidos Agente
R-10 Anual 3 hrs. o bendix desgastados
alternador externo
166
! 167
Tabla 4.42. Plan de mantenimiento preventivo para Ford Cargo 815

Fecha: 20/04/15
Plan de mantenimiento preventivo para Ford Cargo 815
OS
PAG: 1/5
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
luces
frenos
5.1.1. Prensa y disco de la Chofer/
I-14 Inspeccin del funcionamiento de la caja Diario 2 min. caja desgastados Mecnico
2.1.1. y 4.1.1 Estoperas
defectuosas
Chequeo de fugas de fluidos (manchas en
I-23 Diario 5 min. 3.1.1. Empacadura del Chofer
el suelo) bombn de combustible
rota
Revisin de indicadores bsicos de 1.3.1. Inducidos del
I-26 Diario 5 min. Chofer
operacin del motor alternador desgastados
I-10 Inspeccin del embrague (clutch) Diario 5 min. caja desgastados
Chofer
Inspeccin del estado y presin de aire de
los cauchos
Chofer/
I-05 Inspeccin general del motor Semanal 20 min. cmara de calentamiento
167
rota Mecnico
! 168
Tabla 4.42. Plan de mantenimiento preventivo para Ford Cargo 815 (continuacin)

Fecha: 20/04/15
OS
PAG: 2/5
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
en el motor
en el Thermoking
I-09 Verificacin del estado de las mangueras Quincenal 20 min sistema desgastadas
Chofer
Inspeccin de elementos del chasis y 2.1.1. y 4.1.1 Estoperas Chofer/
transmisin defectuosas Mecnico
Inspeccin de capacidad de enfriamiento
I-22 Mensual 30 min. N/A Chofer
del Thermoking
1.2.1. Guaya de
I-24 Inspeccin del cuerpo de aceleracin Mensual 10 min. Mecnico
aceleracin rota
acondicionado
168
las ruedas Mecnico
! 169

Fecha: 20/04/15
OS
PAG: 3/5
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
I-19 Revisin del alternador y las bateras Semestral 30 min. Mecnico
alternador desgastados
Cada 1.000
Thermoking externo
operacin
Cuando la
Agente
externo
determine (I-25)
Cuando la
inspeccin lo
determine (I-02,
I-03, I-12 e I-16)
169
! 170

Fecha: 20/04/15
OS
PAG: 4/5
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
S-18 Servicio al alternador Cuatrimestral 3 hrs. alternador y/o motor de Mecnico
arranque desgastados
S-11 Engrase de la caja Semestral 20 min. caja desgastados
Mecnico
S-17 Ajuste de prensa y disco de transmisin Semestral 5 hrs. caja desgastados
Mecnico
Mecnico/
Ayudante
Agente
S-019 Servicio al motor de arranque Anual 6 hrs. alternador y/o motor de
arranque desgastados externo
170
! 171

Fecha: 20/04/15
R V A D OS PAG: 5/5
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
Cada 100.000
lo indique
1.2.1. Guaya de
R-04 Cambio de guaya de aceleracin Semestral 2 hrs. aceleracin rota
Mecnico
R-09 Sustitucin de mangueras del sistema Semestral 2 hrs. Mecnico
sistema desgastadas
2.1.1. Estoperas
defectuosas
R-05 Cambio de estoperas de la transmisin Cuatrimestral 2 hrs. Mecnico
4.1.1 Estoperas delanteras
y traseras defectuosas
cmara de calentamiento
rota
R-06 Sustitucin de empacaduras del motor Anual 3 hrs. 3.1.1. Empacadura del
Mecnico
bombn de combustible
rota
Sustitucin de inducidos y bendix de Agente
R-10 Anual 3 hrs. alternador y/o motor de
alternador arranque desgastados externo
171
! 172
Tabla 4.43. Plan de mantenimiento preventivo para Ford Cargo 2632

Fecha: 20/04/15
D OS
PAG: 1/4
R V A
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
luces
frenos
Chofer/
I-14 Inspeccin del funcionamiento de la caja Diario 2 min. N/A
Mecnico
Chequeo de fugas de fluidos (manchas 1.1.1. Sellos de la bomba
en el suelo) desgastados
operacin del motor
I-10 Inspeccin del embrague (clutch) Diario 5 min. N/A Chofer
de los cauchos
Chofer/
Mecnico
172
! 173

Fecha: 20/04/15
D OS
PAG: 2/4
R V A
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
en el motor
en el Thermoking
Inspeccin de elementos del chasis y Chofer/
I-11 Quincenal 50 min. N/A
transmisin Mecnico
Inspeccin de capacidad de enfriamiento 2.1.1. Orings de la vlvula
I-22 Mensual 30 min. Chofer
del Thermoking de espiche desgastados
acondicionado
173
las ruedas Mecnico
! 174

Fecha: 20/04/15
OS
PAG: 3/4
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
I-19 Revisin del alternador y las bateras Semestral 30 min. N/A Mecnico
Cada 1.000
Thermoking externo
operacin
Cuando la
Agente
externo
determine (I-25)
Cuando la
inspeccin lo
determine (I-02,
I-03, I-12 e I-16)
174
! 175

Fecha: 20/04/15
OS
PAG: 4/4
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
S-18 Servicio al alternador Cuatrimestral 3 hrs. N/A Mecnico
S-11 Engrase de la caja Semestral 20 min. N/A Mecnico
S-17 Ajuste de prensa y disco de transmisin Semestral 5 hrs. N/A Mecnico
Mecnico/
Ayudante
Agente
S-019 Servicio al motor de arranque Anual 6 hrs. N/A
externo
Cada 1.200 2.1.1. Orings de la
Sustitucin de la vlvula de expansin del Agente
R-19 horas de 1 hr. vlvula de espiche
Thermoking desgastados externo
operacin.
Semestral o
Cambio de los sellos de la bomba de 1.1.1. Sellos de la bomba
R-18 cuando I-23 lo 2 hrs. Mecnico
combustible desgastados
175
indique
! 176
Tabla 4.44. Plan de mantenimiento preventivo para Freightliner M2-106

Fecha: 20/04/15
Plan de mantenimiento preventivo para Freightliner M2-106
OS
PAG: 1/5
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
luces
frenos
Chofer/
Mecnico
Chequeo de fugas de fluidos (manchas 2.1.1. Estoperas
I-23 Diario 5 min. defectuosas
Chofer
en el suelo)
operacin del motor
de los cauchos
Chofer/
Mecnico
176
! 177
Tabla 4.44. Plan de mantenimiento preventivo para Freightliner M2-106 (continuacin)

Fecha: 20/04/15
S
PAG: 2/5
R V A D O
DERECH OS RESE
Frecuencia /
Periodicidad
Inspeccin del nivel y condicin del
aceite en el motor
Inspeccin del nivel y condicin del 4.1.1. Empacadura del
I-03 Quincenal 15 min. Chofer
aceite en el Thermoking compresor rota
2.1.1. Estoperas
I-11 Quincenal 50 min. defectuosas
transmisin 3.1.1 Ballestas rotas Mecnico
1.1.1. Orings de la
vlvula de espiche
I-20 Revisin del estado de la suspensin Mensual 15 min. desgastados
Mecnico
3.1.1 Ballestas rotas
Inspeccin de capacidad de enfriamiento 4.1.1. Empacadura del
I-22 Mensual 30 min. compresor rota
Chofer
del Thermoking
1.1.1. Orings de la
vlvula de espiche
Prueba del sistema de aire de la desgastados
I-17 Trimestral 40 min. 1.2.1 Filtro secante de la
Chofer
transmisin
vlvula de espiche
daado
177
! 178

Fecha: 20/04/15
OS
PAG: 3/5
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
acondicionado
las ruedas Mecnico
1.2.1 Filtro secante de la Chofer/
I-27 Prueba neumtica de la lnea de frenos Semestral 1 hr. vlvula de espiche daado Mecnico
Cada 1.000
Thermoking externo
operacin
Cuando la
Agente
externo
determine (I-25)
Cuando la
inspeccin lo
determine (I-02,
I-03, I-12 e I-16)
178
! 179

Fecha: 20/04/15
OS
PAG: 4/5
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
Mecnico/
Ayudante
Agente
externo
179
! 180

Fecha: 20/04/15
OS
PAG: 5/5
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
Cada 100.000
lo indique
Cuando I-11 lo
R-15 Reemplazo de las ballestas 3 hrs. 3.1.1. Ballestas rotas Mecnico
indique
Cambio del filtro secante de la vlvula de Cuando I-27 lo 1.2.1 Filtro secante de la
R-17 2 hrs. vlvula de espiche daado
Mecnico
espiche indique
Sustitucin de empacaduras del 4.1.1. Empacadura del
R-07 Semestral 4 hrs. compresor rota
Mecnico
Thermoking
2.1.1. Estoperas
R-05 Cambio de estoperas de la transmisin Cuatrimestral 2 hrs. Mecnico
defectuosas
1.1.1. Orings de la vlvula
R-13 Cambio de la vlvula de espiche Cuatrimestral 2 hrs. Mecnico
de espiche desgastados
180
! 181
Tabla 4.45. Plan de mantenimiento preventivo para Freightliner Cl-120

Fecha: 20/04/15
Plan de mantenimiento preventivo para Freightliner Cl-120
OS
PAG: 1/6
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
luces
Verificacin del estado del sistema de 6.1.1. Sensor de presin
frenos de aire daado
Chofer/
Mecnico
sistema desgastadas
I-21 Revisin computador del Thermoking Diario 5 min. 7.2.1. Empacadura del
Chofer
compresor rota
Chequeo de fugas de fluidos (manchas 5.1.1. Estoperas
I-23 Diario 5 min. defectuosas
Chofer
en el suelo)
operacin del motor
Inspeccin del estado y presin de aire rotos
I-04 Semanal 10 min. 6.1.1. Sensor de presin
Chofer
de los cauchos
de aire daado
1.1.1. Empacadura del Chofer/
181
I-05 Inspeccin general del motor Semanal 20 min. turboalimentador rota Mecnico
! 182
Tabla 4.45. Plan de mantenimiento preventivo para Freightliner Cl-120 (continuacin)

Fecha: 20/04/15
OS
PAG: 2/6
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
Inspeccin del nivel y condicin del aceite 1.1.1. Empacadura del
I-02 Quincenal 10 min. turboalimentador rota
Chofer
en el motor
Inspeccin del nivel y condicin del aceite 4.1.1. Empacadura del
I-03 Quincenal 15 min. compresor rota
Chofer
en el Thermoking
I-08 Verificacin del estado de las correas Quincenal 20 min. rota
Chofer
I-09 Verificacin del estado de las mangueras Quincenal 20 min sistema desgastadas
Chofer
I-11 Quincenal 50 min. rotos
transmisin 5.1.1 Estoperas rotas Mecnico
3.1.1 Pulmones del
I-20 Revisin del estado de la suspensin Mensual 15 min. Mecnico
chuto/triler reventados
Inspeccin de capacidad de enfriamiento sistema desgastadas
I-22 Mensual 30 min. Chofer
del Thermoking 7.2.1. Empacadura del
compresor rota
182
! 183

Fecha: 20/04/15
OS
PAG: 3/6
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
2.1.1 Orings de la vlvula
Prueba del sistema de aire de la 3.1.1 Pulmones del
I-17 Trimestral 40 min. chuto/triler reventados
Chofer
transmisin
de aire daado
acondicionado
las ruedas Mecnico
Chofer/
I-27 Prueba neumtica de la lnea de frenos Semestral 1 hr. N/A
Mecnico
Cada 1.000
Thermoking externo
operacin
Cuando la
Agente
externo
determine (I-25)
183
! 184

Fecha: 20/04/15
OS
PAG: 4/6
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
Cuando la
inspeccin lo
determine (I-02,
I-03, I-12 e I-16)
Mensual o
4.1.1. Pernos del viga Chofer/
S-08 Reajuste de pernos del viga cuando I-11 lo 30 min.
rotos Mecnico
indique
184
! 185

Fecha: 20/04/15
OS
PAG: 5/6
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
Mecnico/
Ayudante
Agente
externo
Cada 100.000
lo indique
Cuando I-11 lo 4.1.1. Pernos del viga
R-11 Cambio de pernos del viga 1 hr. rotos
Mecnico
indique
Cuando I-17 lo 3.1.1 Pulmones del
R-12 Cambio de pulmones de chuto o triler 2 hr. Mecnico
indique chuto/triler reventados
R-08 Cambio de correa multicanal Trimestral 1 hr. rota
Mecnico
185
! 186

Fecha: 20/04/15
OS
PAG: 6/6
R V A D
OS RESE
DERECH
Frecuencia /
Periodicidad
Sustitucin de empacaduras del 7.2.1. Empacadura del
R-07 Semestral 4 hrs. compresor rota
Mecnico
Thermoking
R-09 Sustitucin de mangueras del sistema Semestral 2 hrs. sistema desgastadas
Mecnico
5.1.1. Estoperas
R-05 Cambio de estoperas de la transmisin Cuatrimestral 2 hrs. defectuosas
Mecnico
2.1.1 Orings de la vlvula
R-13 Cambio de la vlvula de espiche Cuatrimestral 2 hrs. Mecnico
R-14 Cambio del sensor de presin de aire Cuatrimestral 1 hr. Mecnico
de aire daado
R-06 Sustitucin de empacaduras del motor Anual 3 hrs. Mecnico
turboalimentador rota
186
CONCLUSIONES
Para dar cumplimiento a la descripcin de los sistemas asociados a las

unidades de la flota de distribucin, se describieron 25 camiones dedicados a la
distribucin de productos, estableciendo un sistema de codificacin funcional y
tcnico para los mismos con caracteres alfanumricos, y creando sus
correspondientes fichas tcnicas, agrupando los vehculos segn su modelo y ao;
E R V A D O S
en cada una de las 10 ficha tcnicas se expone informacin general sobre los
vehculos e informacin claveO
C H S
S RsusE sistemas de motor, transmisin
refrigeracin.D
E R E sobre y
Con respecto anlisis de los modos, efectos y criticidad de las fallas, se

realiz un formato donde se reflejan las fallas funcionales, sus causas, sus modos,
sus efectos, sus consecuencias y sus tipos, permitiendo detectar e identificar las
fallas ms frecuentes en los vehculos de distribucin. Asimismo, se realiz un
anlisis de criticidad a las fallas, evaluando su impacto en el tiempo fuera de
servicio, en la calidad y en la seguridad, de manera que fue posible jerarquizarlas
segn su criticidad. De la totalidad de las fallas, solo 14.3% resultaron ser crticas,
un 50% semi-crticas, y 35.7% resultaron no crticas.
El anlisis de confiabilidad fue ejecutado utilizando la data histrica de

tiempos entre fallas, generando resultados que llevan a concluir que los Ford
Super Duty 2013 se encuentran en etapa de arranque, los Freightliner M2 2008 en
etapa de operacin normal y que los Ford Super Duty 2008, Ford Cargo 815 2007,
Ford Cargo 2632 2007 y los Freightliner Cl-120 2008 se encuentran en etapa de
desgaste. Para la mantenibilidad y disponibilidad se ejecut un procedimiento
similar al de confiabilidad, en base a tiempos para reparar y tiempos
administrativos, se obtuvo que los equipos ms mantenibles, considerando el
! 188
menor tiempo de reparacin, fueron el Ford Cargo 815 2014, y los vehculos
Freightliner; mientras que, para el mismo tiempo de reparacin los Ford 2632
2007, el Ford Cargo 815 2007 y los Ford Super Duty 2008 fueron los que
resultaron tener una menor mantenibilidad.; y desde el punto de vista de la
disponibilidad, todos los equipos presentaron un porcentaje entre 88% y 95%,
siendo estos valores para Ford cargo 815 2007 y para los Ford Cargo 2362 2007
respectivamente.
Para el objetivo referente a las actividades de mantenimiento preventivo, se

ejecut una revisin documental de literatura tcnica como lo son los manuales de
E R V A D O S
S
los fabricantes de los vehculos, que proporcionaron las actividades bsicas segn
R E porH
C O RE Adicionalmente, se incluy la
Sfabricantes.
D E
los planes propuestos estos
informacin de los modos de falla como fueron descritos en el segundo objetivo,
de manera que al momento de proponer las actividades que conforman el plan de
mantenimiento preventivo, se incorporaron las bsicas del fabricante y las que
previenen las fallas tpicas encontradas en la investigacin de campo.
En el desarrollo de los planes de mantenimiento para cada modelo se

seleccionaron las actividades descritas anteriormente segn las necesidades que
presenta cada modelo en base a sus fallas crnicas y sus caractersticas fsica y
operacionales; de esta manera se crearon 5 planes de mantenimiento que dan a la
empresa una descripcin de las actividades de mantenimiento preventivo a
ejecutar, su frecuencia o periodicidad y su duracin estimada, adems expresan el
modo de falla que se busca prevenir y el ejecutor de la actividad.
! 189
RECOMENDACIONES
Actualizar segn sea necesario las distintas caractersticas, componentes y

repuestos crticos de los vehculos en las fichas tcnicas, con el propsito de
profundizar el conocimiento de las futuras investigaciones; y de los y prximos
trabajadores de la empresa.
Utilizar como herramienta de diagnstico de falla el formato AMEF de cada
ER V A D O S
CHOS RE S
equipo con el propsito de identificar la falla dependiendo de la consecuencia, el
DERE
efecto y el modo en que fall. Actualizar, as mismo, los formatos de AMEF, a fin
de aumentar la confianza inmediata en el sistema de mantenimiento.
Implementar un sistema informtico para el registro de data relacionada con

parmetros de anlisis de fallas, sustituyendo el registro manual actual; de esta
forma se podrn controlar continuamente los parmetros de mantenimiento como
lo son confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad. Adems, adiestrar al personal
de mantenimiento y operaciones acerca del uso del sistema informtico, y acerca
de la importancia de mantener actualizada la data de fallas.
Establecer una supervisin continua de la ejecucin del mantenimiento

preventivo de manera que se pueda controlar la realizacin adecuada de las
actividades de mantenimiento, permitiendo adems evaluar el desempeo del
sistema para desarrollar mejoras a estas actividades, as como tambin detectar
necesidades de adiestramiento en el personal que ejecuta el mantenimiento.
Ejecutar el plan de mantenimiento con todas las actividades propuestas con

la finalidad de tener un mejor funcionamiento sobre los activos de la empresa,
considerando establecer la misma condicin de operacin a las maquinas
similares de la planta, para poder tomar un mejor control y uso del plan de
! 190
mantenimiento propuesto. Asimismo, es necesario tener seguimiento sobre dicho

plan con el fin de que se cumplan las actividades de mantenimiento establecidas.
Actualizar el plan de mantenimiento para adaptarlo a nuevas necesidades y

nuevas tecnologas que permitieran aumentar confiabilidad de equipos, de manera
que la confianza en el sistema de mantenimiento se vea elevada y el plan
permanezca vigente.
ER V A D O S
CHOS RE S
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C.A.. Trabajo de grado. Universidad Rafael Urdaneta, Facultad de
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Universidad Rafael Urdaneta, Facultad de ingeniera, Escuela de
ingeniera industrial Maracaibo, Venezuela
Paginas web
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ANEXOS
Anexo 1.!Formato de entrevista!

Formato de entrevistas Fecha:
Identificacion del entrevistado Comentarios

Cargo:
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
Cules son las funciones del equipo o sistema, en su propio contexto operacional? (Estndares de
funcionamiento)
De que manera el equipo o sistema puede dejar de cumplir sus funciones? (Fallas funcionales)
Qu causa cada falla funcional? ( Modos de falla)
Qu pasa cuando ocurre cada falla funcional? (Efectos de falla)
En que manera afecta cada falla funcional al equipo? (Consecuencias de la falla)
Qu se puede hacer para prevenir la falla?
Qu sucede si no se puede prevenir la falla?
! !
! 196
Anexo 2.!Formato de registro de informacin bsica de los vehiculos

Marca Modelo Ao Cantidad Modelo/Unidad/Refrigerante
Camin/N Comentarios
1
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18
19
20
21
22
23
24
25
!! !
! 197
Anexo 3.!Formato de inventario de vehculos!
REGRISTRO DE EQUIPOS.
N Fabricante Modelo Ao Placa Equipo Refrigerante

1
2
3
4
5
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6
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22
23
24
25
! !
! 198
Anexo 4. Formato de ficha tcnica!

Ficha tcnica Fecha:

Marca
Modelo
Ao
Cantidad
Capacidad de carga
Cdigo funcional
Foto
Cdigo tcnico
Dimensiones
ER V A D O S
CHOS RE SSistema de motor
DERE
Marca y modelo Fluidos manejados
Cilindros
Capacidad (HP)
Filtro de aceite
Combustible y capacidad (l)
Direccin Fluidos manejados
Transmisin
Nmero de ejes
Tipo de cauchos
Nmero de cauchos
Marca y modelo Fluidos manejados
Ao instalacin
Capacidad
Potencia
Observaciones
Repuestos crticos
____________________________________
! 199
Anexo 5. Formato de anlisis de modos y efectos de fallas
Analisis$de$modos$y$efectos$de$fallas Fecha:$
PAG:$
Equipo:!
R V A D OS
OS RESE
Funcin'del'equipo:
Falla$funcional
DERECH
Causa$de$falla Modo$de$falla Efecto$de$falla Impacto/consecuencia$de$la$ Tipo$de$falla
! 200
Anexo 6.!Formato de evaluacin de criticidad de fallas

Consecuencia
Frecuencia
Camin Modo de falla Impacto Impacto Riesgo
de fallas MDT
calidad seguridad
ER V A D O S
CHOS RE S
DERE
!! !
! 201
Anexo 7.!Formato de criticidad de fallas por equipo
3
Frecuencia
Crtica
2 Semi-crtica
No crtica
1 2
ER V
3
A D O
4
S
CHOS RE S
Consecuencia
DERE
! 202
Anexo 8.!Formato de registro de tiempos (TEF / TPR / Tadm) para equipos de la flota de distribucin

Registro de ____ para equipos de la flota de distribucion. (En _______).
A D OS
R V
OS RESE
falla (2008) (2012) (2013) (2007) (2009) (2013) (2014) (2007) (2008) (2008)
1
DERECH
2
3
4
5
6
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9
10
11
12
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33
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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

Br. Ricardo Javier Tizn Carroz.

Maracaibo, mayo de 2015

C.I.: 23.864.616 C.I.: 23.883.629

Telfono: (0412) 041-8796 Telfono: (0424) 625-3980

Prof. Juan D. Hernndez L. Prof. Claudio S. Gmez R.

C.I.: 13.081.068 C.I.: 20.370.165

Telfono: (0412) 261-1515 Telfono: (0414) 662-9477

Institucin: Universidad Rafael Urdaneta.

Cargo: Docente activo.

Ing. Pedro Bong

Telfono: (0414) 610-6411

Empresa: DISPROCAR, C.A.

Cargo: Coord. de operaciones.

Tutor acadmico: Co-tutor acadmico:

A la empresa DISPROCAR, C.A.

INTRODUCCIN ................................................................................................. XIX

CONCLUSIONES ................................................................................................ 187

El presente trabajo especial de grado se realiz con el objetivo de disear un plan

Palabras clave: mantenimiento preventivo; confiabilidad; anlisis de modos,

Keywords: preventive maintenance; reliability; failure modes, effects and criticality

Actualmente en Venezuela, la necesidad de emplear un mantenimiento

El mantenimiento centrado en confiabilidad ofrece solucin a las

La empresa antes mencionada es una procesadora y distribuidora de

Para desarrollar este plan de mantenimiento preventivo se realiz una

Por su parte, el captulo II constituye un compendio de conocimientos

Por ltimo, en el captulo IV se expresan cules fueron los resultados

En este captulo se definen y delimitan aspectos cruciales relacionados con

1.1. Planteamiento del problema

El objetivo concreto del mantenimiento es sostener, a travs del tiempo, la

La historia del mantenimiento dentro de las empresas data desde la

desarrollando nuevas ideas y definiendo nuevos objetivos, tareas y horizontes

En este orden de ideas, se puede decir entonces que no existe realmente

equipos, las cuales afectan gravemente las actividades cruciales de distribucin y

As pues, y en base a las deliberaciones anteriores, se plantea la siguiente

1.2.1. Objetivo general

Disear un plan de mantenimiento preventivo para la flota de vehculos de

1.2.2. Objetivos especficos

Describir los sistemas asociados a las unidades de la flota de vehculos de

Analizar los modos, efectos y criticidad de las fallas de los sistemas

Analizar estadsticamente las fallas de los sistemas, en trminos de

Determinar las actividades de mantenimiento preventivo para los vehculos.

Desarrollar el plan de mantenimiento para la flota de vehculos de

Con la propuesta de este plan de mantenimiento preventivo centrado en

Por otra parte, las implicaciones prcticas de las propuestas aqu

Aumentar la confiabilidad y mejorar las metas de produccin, garantizadas

Mejorar las condiciones operacionales de los equipos.

Disminuir los costos operacionales y de mantenimiento, mediante el

Prolongar la vida til de los vehculos.

Reducir las interrupciones imprevistas debido a fallas de los equipos, con lo

Aumentar los niveles de organizacin en la ejecucin de las tareas.

Ahora, desde un punto de vista metodolgico, el presente trabajo puede

1.4.1. Delimitacin espacial

1.4.2. Delimitacin temporal

1.4.3. Delimitacin cientfica

Este trabajo se enmarca dentro del campo de la ingeniera industrial, en el

En este captulo se definen los basamentos tericos necesarios para el

A mediados del ao 2002, la empresa DISPROCAR, C.A., inicia sus

Entre sus operaciones se destacan el deshuesado, la limpieza y la

aprovisionamiento de materia prima a la empresa, en miras de garantizar que las

Hoy en da, la empresa goza del resultado de realizar sus actividades de

Ser la empresa lder en el mercado de distribucin y procesamiento