FUNDACIN LA SALLE

de Ciencias Naturales
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGA DEL MAR
EXTENSIN CIUDAD GUAYANA
RIF. J-00066762-4
METALURGIA

PROF: ALUMNA:

KLEIJARH CORREA BRITO LUZ MARINA

SAN FELIX JULIO 2010

 INTRODUCCION

El propsito que se persigue con este trabajo, es ampliar y tener un mayor conocimiento
sobre los metales y el curso que estos siguen al ser fundidos a altas temperaturas.

A pesar de que el conocimiento se adquiere con la prctica basndose muchas veces en

teoras a travs del tiempo, es importante leer y conocer, ampliar nuestra capacidad
cerebral y obtener beneficios que en un maana nos servir para resolver conflictos y
persuasiones de nuestra vida.

Todo fundidor acepta que le generacin de escoria en la fusin de aluminio es parte

inherente del proceso de fundicin, sin embargo se sabe que la cantidad de escoria est
influenciada, por el tipo de horno, los ajustes del quemador, el tipo de carga metlica al
horno, las temperaturas de proceso y las propias condiciones del horno.

Esta escoria que no es otra cosa que xidos de los componentes de la aleacin tiende a
atrapar aluminio liquido y tambin, si no es retirada adecuadamente en los procesos
anteriores al vaciado de las piezas, podra ser la causa de inclusiones no metlicas,
tambin la cantidad de esta escoria es un indicador de la cantidad de mermas que se
tienen de la carga metlica, el desarrollo de innumerable cantidad de fundentes a lo
largo de los ltimos aos hace necesario que los fundidores de aluminio conozcan las
diferentes caractersticas de un fundente que dependern de la parte del proceso donde
ser utilizado en el manejo del aluminio.

El proceso de proveer a los moldes de salidas de gas adecuadas es muy importante para
la produccin de piezas de buena calidad, el diseo y determinacin de los sitios de
venteo del molde es tan importante como el diseo de los sistemas de coladas y
Alimentadores del molde o pieza, incluso, el venteo es parte de lo que los Ingenieros de
Diseo de los sistemas de llenado y alimentacin deben considerar al disear o fabricar
los herramentales.
FUNDICIN

Es un proceso de fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de

plstico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde,
donde se solidifica.

El proceso tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y
moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al
tiempo que se vierte el metal fundido.

La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones de

hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y
posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.

Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente
ms pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una
chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotacin del molde", que
ocurre cuando la presin del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde,
causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

PROPIEDADES

Buena resistencia a la comprensin

Baja resistencia a la traccin
Resistencia a las vibraciones
Fragilidad
Moldeabilidad en caliente
Resistencia al desgaste.

ETAPAS DEL PROCESO

DISEO DEL MODELO

La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, plstico y

metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que
formar la cavidad interna en el molde.

En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se puede
emplear desde madera o plsticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS)
hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.

Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la
naturaleza del proceso de fundicin:

Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en
cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura
ambiente. El porcentaje de reduccin depende del material empleado para la
fundicin.
A esta dimensin se debe dar una sobre medida en los casos en el que se d un proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la
direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con
objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este ngulo se
denomina ngulo de salida. Se recomiendan ngulos entre 0,5 y 2.
Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el llenado
del molde con el metal fundido.
Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocacin del macho.

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior

denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas
partes del molde que es necesario fabricar.

Los moldes se pueden distinguir:

Moldes de arena verde: Estos moldes contienen arena hmeda.

Moldes de arena fra: Usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para fortalecer el

molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son ms
precisos dimensionalmente pero tambin ms caros que los moldes de arena verde.

Moldes no horneados: Estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes
(mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que tpicamente se utilizan con
estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio.

Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza metlica por fundicin
en arena comprende:

Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo: Para

ello primeramente se coloca cada semimoldeo en una tabla, dando lugar a las
llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del
molde encajarn perfectamente. Actualmente se realiza el llamado moldeo
mecnico, consistente en la compactacin de la arena por medios automticos,
generalmente mediante pistones (uno o varios) hidrulicos o neumticos.

Colocacin del macho o corazones: Si la pieza que se quiere fabricar es hueca,

ser necesario disponer machos, tambin llamados corazones que eviten que el
metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas
especiales debido a que deben ser ms resistentes que el molde, ya que es
necesario manipularlos para su colocacin en el molde. Una vez colocado, se
juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe
prescindir del uso de estos corazones ya que aumentan el tiempo para la
fabricacin de una pieza y tambin su coste.
 Colada. Vertido del material fundido: La entrada del metal fundido hacia la
cavidad del molde se realiza a travs de la copa o bebedero de colada y varios
canales de alimentacin. Estos sern eliminados una vez solidifique la pieza.
Los gases y vapores generados durante el proceso son eliminados a travs de la
arena permeable.

VERTIDO DEL MATERIAL FUNDIDO

Enfriamiento y solidificacin: Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya que un

enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en la pieza, e
incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la
productividad. Adems un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en la
pieza. Para controlar la solidificacin de la estructura metlica, es posible localizar
placas metlicas enfriadas en el molde. Tambin se puede utilizar estas placas metlicas
para promover una solidificacin direccional. Adems, para aumentar la dureza de la
pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos trmicos o tratamientos de
compresin.

Desmoldeo: Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmoldeo tambin debe

retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construccin de nuevos
moldes.

Desbarbado: Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin, mazarota y

rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.

Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos: Posteriormente la pieza puede

requerir mecanizado, tratamiento trmico, etc.

VARIANTES

La precisin de la pieza fundida est limitada por el tipo de arena y el proceso de

moldeo utilizado. La fundicin hecha con arena verde gruesa proporcionar una textura
spera en la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce
piezas con superficies mucho ms lisas.

Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o
recubiertas con un residuo de xidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se
eliminaran mediante distintos procesos, entre ellos el granallado.

Moldeo en arena verde: La arena verde es una mezcla de arena de slice, arcilla,
humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboracin del molde con arena
hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms empleado en la
actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamao pequeo y medio. No es
adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para obtener buenos
acabados superficiales o tolerancias reducidas.

Moldeo en arena qumico. Consiste en la elaboracin del molde con arena preparada
con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer
componente liquido gaseoso, por autofraguado. De este modo se incrementa la
rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao y mejor acabado
superficial.

Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de slice seca, fijada con
otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rpido. Antes de la
colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300C). De este modo se
incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao,
geometras ms complejas y con mayor precisin dimensional y mejor acabado
superficial.

Moldeo mecnico: Consiste en la automatizacin del moldeo en arena verde. La

generacin del molde mediante prensas mecnicas o hidrulicas, permite obtener
moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en
arena verde. Se distingue:

Moldeo Horizontal: A finales de los aos 50 los sistemas de pistones alimentados

hidrulicamente fueron usados para la compactacin de la arena en los moldes. Estos
mtodos proporcionaban mayor estabilidad y precisin en los moldes. A finales de los
aos '60 se desarroll la compactacin de los moldes con aire a presin lanzado sobre el
molde de arena pre compactado.

La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que se

consumen debido a la multitud de partes mviles, adems de la produccin limitada
unos 90-120 moldes por hora.

Moldeo vertical. En 1962 la compaa danesa Dansk Industri Syndikat (DISA)

implement una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente presin. Las
primeras lneas de este tipo podran producir 240 moldes por hora y hoy en da las ms
modernas llegan a unos 550 moldes por hora. Aparte de la alta productividad, de los
bajos requerimientos de mano de obra y de las precisiones en las dimensiones, este
mtodo es muy eficiente.

Moldeo en arena matchplate. Este mtodo fue desarrollado y patentado en 1910.

Sin embargo, no fue hasta principio de los aos '60 cuando la compaa americana
Hunter Automated Machinery Corporacin lanz su primera lnea basada en esta
tecnologa. El mtodo es similar al mtodo vertical. El principal proveedor es DISA y
actualmente este mtodo es ampliamente utilizado, particularmente en Estados Unidos,
China y la India. Una gran ventaja es el bajo precio de los modelos, facilidad para
cambiar las piezas de los moldes y adems, la idoneidad para la fabricacin de series
cortas de piezas en la fundicin.

Moldeo a la cera perdida o micro fusin. En este caso, el modelo se fabrica en cera o
plstico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de un
material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda de un material
refractario que proporciones rigidez al conjunto. Una vez que se ha completado el
molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el plstico para
extraerla del molde en el que se verter posteriormente el metal fundido.

Fundicin en coquilla. En este caso, el molde es metlico.

Fundicin por inyeccin

Fundicin prensada

Fundicin a baja presin

Es un sistema de fundicin que consiste colocar un crisol de metal fundido en un

recipiente a presin. Un tubo de alimentacin conecta el metal de crisol con la entrada
del molde. Se inyecta aire comprimido o un gas inerte en el recipiente a una presin de
20-105 kN / m. Al inyectarlo la nica salida del metal ser el tubo por lo que se genera
el flujo de metal, que llena la matriz y forma la pieza. La presin se mantiene durante la
solidificacin para compensar la contraccin volumtrica. No son necesarias ni
mazarotas ni alimentacin de colada.

REQUISITOS PRINCIPALES DE UN METAL FUNDIDO ANTES DEL

VACIADO SON:

Que su composicin qumica y pureza se haya mantenido durante la fusin.

Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.

La obtencin de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante si se vaca el

metal o la aleacin a una temperatura demasiado baja puede no fluir adecuadamente y
no llenar todas las regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un
vaciado con numerosas rechupes.

El uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta por otra parte puede
conducir a una fusin gaseosa y la formacin de burbujas en el vaciado resultante.

Durante la fusin pueden ocurrir cambios en la composicin de la carga, es probable

que esto suceda cuando uno de los ingredientes es voltil a la temperatura de vaciado de
la aleacin.

La fuente mas comn de impurezas durante un proceso de fusin es el combustible o los

productos de la combustin.

Segn (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de fundiciones especiales
que respondan a necesidades muy variadas:

Fundicin grises y metlicas

Fundicin blancas especiales

Fundiciones refractarias

Fundiciones resistentes a la corrosin.

HORNOS PARA FUNDIR LOS METALES

Metal o aleacin Temperatura de Calor especfico Calor especfico Calor latente

fusin 0C del slido del lquido de fusin

Estao 232 0.056 0.061 14

Plomo 327 0.031 0.04 6

Zinc 420 0.094 0.121 28

Magnesio 650 0.25 ----- 72

Aluminio 657 0.23 0.39 85

Latn 900 0.092 ----- ----

Bronce 900 a 960 0.09 ----- ----

Cobre 1083 0.094 0.156 43

Fundicin gris 1200 0.16 0.20 70

Fundicin blanca 1100 0.16 ---- ----

Acero 1400 0.12 ---- 50

Nquel 1455 0.11 ---- 58

La siguiente tabla indica los puntos de fusin , calores especficos medios y calores
latentes de fusin de algunos de los metales y aleaciones ms corrientes empleados en
fundicin.

CLASIFICACION DE LOS HORNOS USADO PARA LA FUSIN:

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan mucho en capacidad
y diseo. Varan desde los pequeos hornos de crisol que contienen unos cuantos
kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo
de horno usado para un proceso de fundicin queda determinada por los siguientes
factores:

Necesidades de fundir la aleacin tan rpidamente como sea posible y elevarla a

la temperatura de vaciado requerida.
La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisin de su
composicin.
 La produccin requerida del horno.

El costo de operacin del horno.

LOS HORNOS PARA FUSION DE METALES:

Pueden clasificarse convenientemente en cuatro grupos principales, segn el grado de

contacto que tenga lugar entre la carga y combustible o sus productos de combustibles.

Hornos en los cuales la carga se encuentra en contacto ntimo con el combustible y los
productos de combustin. El horno ms importante en este grupo es el de cubilote.

Hornos en los que la carga est aislada del combustible pero en contacto con los
productos de la combustin. Este tipo de hornos es el horno hogar abierto para la
fabricacin de acero.

Hornos en que la carga se encuentra aislada tanto del combustible como de los
productos de la combustin. El principal es el horno que se emplea un crisol que puede
calentarse ya sea por coque, gas o petrleo.

Hornos elctricos. Pueden ser de tipo de acero o de induccin.

TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICION:

El cubilote de fundicin.

Los hornos de reversos.

Hornos rotatorios.

Hornos de crisol.

Hornos de crisol de tipo sosa.

Hornos basculantes.

Hornos de aire.

Hornos elctricos. Pueden ser de acero o de induccin.

HORNO DE HOGAR ABIERTO CRISOL

El horno de hogar abierto semeja un horno enorme, y se le denomina de esta manera

porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco profunda (6m
de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente).

El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire pre-
calentado, combustible lquido y gas para la combustin, largas lenguas de fuego pasan
sobre los materiales, fundindolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso
de carbono y otras impurezas como el fsforo, silicio y manganeso.
Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua (lanzas), los
que suministran un grueso flujo de oxgeno sobre la carga.

Peridicamente, se revisan muestras de la masa fundida en el laboratorio para verificar

la composicin empleando un instrumento denominado espectrmetro. Tambin se
determinan los niveles de carbono.

Si se est fabricando acero de aleacin, se agregarn los elementos de aleacin

deseados. Cuando las lecturas de composicin son correctas, el horno se cuela y el acero
fundido se vierte en una olla de colada.

El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que el Horno de Oxgeno
Bsico produce la misma cantidad de acero en 45 minutos aproximadamente. Debido a
esto, este horno ha sido virtualmente reemplazado por el de Oxgeno Bsico.

HORNO DE OXIGENO BASICO

Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximadamente de

300 toneladas de acero en alrededor de 45 minutos.

El horno se inclina desde su posicin vertical y se carga con chatarra de acero fra (cerca
de un 25%) y luego con hierro derretido, despus de ser devuelto a su posicin vertical,
se hace descender hacia la carga una lanza de oxgeno refrigerada por agua y se fuerza
sobre ella un flujo de oxgeno puro a alta velocidad durante 20 minutos. Este acta
como fuente de calor y para la oxidacin de las impurezas.

Tan pronto como el chorro de oxgeno comienza, se agrega la cal y otros materiales
fundentes. La reaccin qumica resultante desarrolla una temperatura aproximada de
1.650 C. El oxgeno se combina con el exceso de carbono acabando como gas y se
combina tambin con las impurezas para quemarlas rpidamente. Su residuo es
absorbido por la capa flotante de escoria.

Despus de haberse completado la inyeccin de oxgeno, se analiza el contenido de

carbono y la composicin qumica de diversas muestras de la masa fundida.

Cuando la composicin es correcta, el horno se inclina para verter el acero fundido en

una olla de colada.

Aunque se pueden producir algunos aceros de aleacin con este proceso, el ciclo de
tiempo aumenta considerablemente, eliminando as su ventaja principal.
Consecuentemente, el proceso de oxgeno bsico, como el del hogar abierto, se emplea
generalmente para producir altos tonelajes de acero con un bajo nivel de carbono, que
son los de mayor consumo. Estos aceros con bajo nivel de carbono se utilizan para
barras, perfiles y planchas gruesas y delgadas.

HORNO DE ARCO ELECTRICO

Es el ms verstil de todos los hornos para fabricar acero. No solamente puede

proporcionar altas temperaturas, hasta 1.930C, sino que tambin puede controlarse
elctricamente con un alto grado de precisin

Debido a que no se emplea combustible alguno, no se introduce ningn tipo de

impurezas. El resultado es un acero ms limpio.

Consecuentemente, puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular
contenido de carbono hasta aceros de alta aleacin, tales como aceros para herramientas,
aceros inoxidables y aceros especiales para los cuales se emplea principalmente. Otras
ventaja sobre el Horno de Oxgeno Bsico es que puede operar con grandes cargas de
chatarra y sin hierro fundido.

El Horno de Arco Elctrico se carga con chatarra de acero cuidadosamente

seleccionada. El arrabio fundido se emplea raramente. Si la carga de chatarra es muy
baja en carbono, se agrega coque (el cual es casi puro carbono) o electrodos de carbono
de desecho, para aumentar as su nivel.

Al aplicarse la corriente elctrica, la formacin del arco entre los electrodos gigantes
produce un calor intenso. Cuando la carga se ha derretido completamente, se agregan
dentro del horno cantidades medidas de los elementos de aleacin requeridos. La masa
fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las impurezas y que los
elementos de aleacin se mezclen completamente.

Para acelerar la remocin del carbono, el oxgeno gaseoso se introduce generalmente en

forma directa dentro de acero fundido por medio de un tubo o lanza. El oxgeno quema
el exceso de carbono y algunas de las impurezas, mientas otras se desprenden como
escoria por la accin de varios fundentes.

Cuando la composicin qumica de la masa fundida cumple con las especificaciones, el

horno se inclina para verter el acero fundido dentro de una olla de colada.

Este horno puede producir una hornada de acero en un perodo de dos a seis horas,
dependiendo del horno individual.
PROCESO DE VACIO (DESGASIFICACIN) DEL ACERO FUNDIDO.

Despus de ser producido en cualquiera de los hornos de fabricacin de acero, el acero

derretido puede refinarse an ms para producir acero de alza pureza y homogeneidad.
Esto se logra removiendo los gases (oxgeno, hidrgeno y nitrgeno) en el acero
derretido que fueron absorbidos o formados durante el proceso de fabricacin.

Si los gases no se remueven antes que el acero se solidifique, su presencia o sus

reacciones con otros elementos en el acero puede producir defectos tales como:
inclusiones (partculas slidas de xido), sopladuras (bolsas de gas), descascarillamiento
(grietas internas) y fragilidad (prdida de ductibilidad).

La desgasificacin del acero fundido se lleva a cabo exponindolo a un vaco. La

presin enormemente reducida sobre la superficie del lquido permite que los gases
escapen.

VACIADOS EN ARENA

A parte de los metales metalrgicos formados por mtodos en que interviene la

metalurgia de polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacan
en un molde de forma predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma
simple obtenindose lingote que subsecuentemente se forma plsticamente por forjado,
laminado o extrusin.

Pasos bsicos en un proceso de vaciado de arena:

Requiere primero del moldeo en arena de fundicin, alrededor de un patrn adecuado de

tal manera que este pueda retirarse, dejando un cavidad de la forma requerida en arena.
Para facilitar este procedimiento, el molde de arena se divide en dos o ms partes. En
vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes, en el que cada mitad
est contenida en un marco en forma de caja.

Defectos en los vaciados de arena:

Los defectos pueden presentarse por fallas tcnicas que se pueden clasificar bajo los
siguientes encabezados:
 Mala prctica en la fusin.
Mala prctica en el vertido.

Moldeo pobre.

Diseo incorrecto del moldeo, composicin incorrecta del metal.

Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de rechupe se pueden manifestar

como porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de depresiones en la superficie
del vaciado, como se ha indicado antes.

Las burbujas
Las inclusiones

Los pliegues fros

Roturas en calientes.

Otros procesos de vaciado:

Existen muchos procesos de vaciado de aplicacin comparativamente especializada, en

este caso mencionaremos los tres ms importantes:

Vaciado centrifugo
Vaciado semicentrifugo

Centrifugo.

ARENA Y MEZCLA PARA MOLDEO

La arena es el material bsico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes,
para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen en los
talleres y fabricas de produccin.

La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya

preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas secciones del
moldeo, a travs de los depsitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que
reciben continuamente la arena usada para acondicionarla nuevamente.

Distintos tipos de arenas para moldeo:

Arena Verde: es una arena hmeda, es decir, que se ha secado.

Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de
efectuar la colada, mediante el secado de enfurtas.

Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del

moldeo y una vez extrado este, formar la capa interna del molde.
 Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a
utilizarse despus de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.

Otros tipos de arena son:

Arena negra
Arena sinttica

Arena naturales

Arena para machos

Arena al aceite.

MOLDEO PARA FUNDICION.

Materiales para moldeo:

Para la confeccin de modelos se emplean materiales muy variados como son:

Maderas
Los metales blandos

Las aleaciones de aluminio

El hierro

El latn

Los plsticos, la goma y otros compuestos.

Cada material tiene caractersticas especiales que deben tenerse en cuenta al emplearse
en un modelo.

TIPOS Y CLASIFICACIN DE LOS MODELOS:

Los modelos como su nombre lo indica son la representacin genrica de las piezas y
estn destinados a reproducir en negativo su forma en el molde de arena, para luego ser
llenado con aleacin liquida y obtener la representacin real de una pieza o perfil
deseado.

Modelos enterizos sencillos.

Modelos enterizos complejos.

Modelos divididos o partidos.

Modelos divididos complejos.

Modelos internos o caja de macho.

Maquina centrifugadoras de arena:

Se basan todas en el mismo principio; lanzar al espacio por un mecanismo cualquiera la

arena que se quiera desmenuzar, de modo que tal partes gruesas se desintegran por la
accin de la resistencia.

Tipos:

Desintegrado centrifugo.
Centrifugador de cinta.

SISTEMA DE ALIMENTACION

El llenado de un molde con metal o aleacin liquida es una operacin importante y

cuidadosa para obtener piezas sanas con buena estructura.

Para llevar el metal o aleacin liquida al interior de un molde es preciso dotarlo con los
correspondiente conductos de colada que unidos entre s contribuyen a que este fluya a
la cavidad interna.

Elementos del sistema de alimentacin:

Se llama sistema de alimentacin al conjunto de tazas de colada, canales, respiraderos y

mazarotas que unidos entre s conducen el metal o aleacin liquida a la cavidad interna
del moldeo.

Tipos de elementos que integran el sistema de alimentacin para un molde de

arena cualquiera:

Taza de colada
Taza de colada cnica tradicional

Taza en forma de tacn de escorias

Taza de colada con fondo plano

Taza de colada anulares

Taza de colada de doble comunicacin externa.

Escoriadores o separadores de escorias:

Es el canal distribuidor intermedio de seccin generalmente trapezoidal que une el

orificio de bajada con los canales de admisin a la pieza.

Tipos

Escoriador en zigzag
Escoriador con cambio de direccin
 Separador de escoria con macho filtro

Escoria con trampa angular.

FUSION DE HIERRO COLADO

En esta fusin el cubilote se emplea en mayor escala que cualquier clase de horno. El
tamao del cubilote generalmente se expresa en funcin del dimetro interno al nivel de
las toberas. Esa dimensin rige al rea transversal de la zona de fusin y el ritmo de
fusin en toneladas por hora.

La carga metlica al cubilote consiste de hierro, en lingote, padecera de la fundicin,

padecera de hierro fundido comprando algunas veces padecera de hierro.

El hierro lingote de alto horno se vaca, ahora generalmente dentro de moldes metlicos
en maquinarias adecuadas.

El coque usado como combustible en el cubilo debe ser de una variedad dura y densa
con un contenido de cenizas no superior al 10% y un contenido de azufre de 10% como
mximo.

Una vez fundido la primera carga de metal, la altura de la cama de coque reducir en
unos 15 cm. este coque quemado de la cama debe ser sustituido por una carga de coque
o capa que sigue a la carga de metal.

Algunas veces se agregan pequeas cantidades de feldespato con a caliza. Este es un

mineral qumicamente neutro, que se funde a bajas temperaturas y ayuda as a producir
una escoria mas fluida en el cubilote.

COMO ADICIONAN LOS ALEANTES EN LA FUNDICIN

Las fundiciones o hierros fundidos son un grupo de materiales a base de hierro, carbono,
silicio y otros elementos aleantes, adicionados de acuerdo a las propiedades que se
deseen. Estos materiales son clasificados en varias familias de acuerdo a su
composicin qumica, microestructura y propiedades. Tales familias incluyen entre
otras, la fundicin gris, nodular, de grafito compacto, aleada, blanca, moteada y
maleable.

Se puede decir que en general, las fundiciones presentan las siguientes

caractersticas:

Pueden considerar como los materiales ms utilizados en el presente, debido a su alto

volumen de produccin. La produccin mundial es de por lo menos tres veces en
comparacin con otros materiales metlicos de ingeniera entre ferrosos y no ferrosos.

Presentan una amplia gama de aplicaciones de acuerdo a la familia. Con estos

materiales se pueden fabricar bloques de motores de combustin interna, tuberas para
transporte de agua, vapor y otros gases, cigeales, rtulas de direccin, carcazas de
bombas, frenos, engranajes, uas para retroexcavadoras, herrajes, etc. En la actualidad
ms de 200.000 piezas se fabrican en este material en los pases industrializados.

Aleantes y clasificacin de las aleaciones del aluminio:

Las propiedades del aluminio dependen de un conjunto de factores, de estos, el ms

importante es la existencia de aleantes. Con la excepcin del aluminio pursimo ( 99,99
% de pureza ), tcnicamente se utilizan slo materiales de aluminio que contienen otros
elementos. An en el aluminio pursimo, las impurezas ( Fe y Si ) determinan, en gran
medida, sus propiedades mecnicas.

Los elementos aleantes principales del aluminio son: cobre (Cu), silicio (si), magnesio
(Mg), zinc (Zn) y manganeso (Mn):

En menores cantidades existen, frecuentemente, como impurezas o aditivos: hierro (Fe),

cromo (Cr) y titanio (Ti). Para aleaciones especiales se adiciona: nquel (Ni), cobalto
(Co), plata (Ag), litio (Li), vanadio (V), circonio (Zr), estao (Sn), plomo (Pb), cadmio
(Cd) y bismuto (Bi).

La clasificacin del aluminio y sus aleaciones se divide en dos grandes grupos bien
diferenciados, estos dos grupos son: forja y fundicin. Esta divisin se debe a los
diferentes procesos de conformado que puede sufrir el aluminio y sus aleaciones.

Dentro del grupo de aleaciones de aluminio forjado encontramos otra divisin clara, que
es la del grupo de las tratables trmicamente y las no tratables trmicamente. Las no
tratables trmicamente solo pueden ser trabajadas en fro con el fin de aumentar su
resistencia.

A continuacin aparecen dos cuadros con los grupos bsicos para las aleaciones de forja
y fundicin, adems hay unas designaciones para especificar el grado de endurecimiento
que no sern comentadas por ser demasiado especficas y no venir al caso en el tema de
este trabajo.

Conviene sealar que, dentro de las aleaciones para forja, los grupos principales de las
no tratables trmicamente son: 1xxx, 3xxx y 5xxx. Dentro de las tratables trmicamente
los grupos principales son: 2xxx, 6xxx y 7xxx. En esta ultima divisin, se encuentran
las aleaciones de aluminio con mayores resistencias mecnicas, los grupos 2xxx y 7xxx,
por lo que son las aleaciones ms indicadas para este trabajo. Al final de este, se har
una mencin especial a estos dos grupos y sus caractersticas mecnicas.

A continuacin se adjunta un cuadro con aleaciones de aluminio para forja y fundicin

con sus composiciones qumicas y propiedades mecnicas ms tpicas. Especial
mencin , como se comentaba antes, a las aleaciones 2024 y 7075 que son muy
utilizadas en situaciones que requieren mxima resistencia mecnica junto con ligereza.

PROCESO DE REFINACION PARA SIRVE?

Un aparato para la refinacin de fundicin al acero incluyendo un convertidor

proporcion en el fondo de eso de los inyectores concntricos encajados del doble-tubo
para introducir el oxgeno envuelto por un gas que blindaba en el interior del bao de
acero para oxidar impurezas, y tambin incluirlo en la pared lateral superior de eso, las
lanza-hornillas refrigeradas por agua para inyectar el oxgeno y el combustible en el
espacio del freeboard (rea sobre el bao) del convertidor para quemarse los
combustibles del gas del bao. Los medios del lquido refrigerador para las lanza-
hornillas dichas se pueden introducir a travs de los muones del convertidor e instalar
tubos por un sistema de la distribucin a cada uno de las lanzas. Alternativamente, una
lanza refrigerada por agua de arriba se puede utilizar para inscribir el recipiente en la
posicin vertical con la abertura de la boca.
Tambin, la lanza de arriba puede tener una forma curvada y uni a un brazo rotatorio
que alternadamente sea apoyado por una columna que resbala con la lanza que entra en
el convertidor a travs de un agujero en la capilla rotando el brazo a la derecha y
dejando el convertidor rotando el brazo a la izquierda, la altura de la lanza que es
ajustable al movimiento reciprocable vertical de la columna que resbala. La invencin
tambin divulga un proceso de inyectar o el oxgeno o el oxgeno y el combustible al
espacio sobre el bao fundido del fondo-soplan el convertidor para generar calor
adicional para ayudar a la operacin de acero de la refinacin, para derretir
particularmente ms desecho. El desecho se puede precalentar antes de cargar el de
fundicin o derretir junto con de fundicin sin el precalentamiento.

DESGASIFICACION PORQUE SE REALIZA

Cualquier proceso de produccin de acero a partir del Arrabio consiste en quemar el
exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro.

Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin, 1.400C
aproximadamente, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales.

Para superar esta dificultad, se han desarrollado 3 importantes tipos de hornos para el
refinamiento del Acero, en cada uno de estos procesos el oxgeno se combina con las
impurezas y el carbono en el metal fundido. El oxgeno puede introducirse directamente
mediante presin dentro o sobre la carga a travs del oxgeno en el aire, o en forma de
xidos de hierro o herrumbre en la chatarra. Esto oxidar algunas impurezas, las que se
perdern como gases, mientras otras impurezas reaccionarn con la piedra caliza
fundida para formar una escoria que ser colada posteriormente.

El acero fundido puede desgasificarse de varias maneras. Las dos ms comunes

son:

Desgasificacin por flujo

Desgasificacin en la olla de colada.

Desgasificacin por flujo

En este proceso, el acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de una
lingotera, la cual est completamente encerrada en una cmara de vaco. Mientras el
flujo de acero fundido cae dentro del vaco, se separa en gotitas. Debido a la reducida
presin sobre el lquido, los gases disueltos revientan y se extraen fuera de la cmara
por medio de una bomba de vaco. Libre ya de gases en la lingotera, ste se solidifica en
un acero de alta pureza.
DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.

En este proceso, el acero derretido se desgasifica en la olla de colada. Se hace descender

un recipiente de vaco calentado de modo que su boquilla de absorcin quede por debajo
del nivel lquido del acero fundido.

La presin atmosfrica impulsa el acero fundido hacia arriba dentro de la cmara de

vaco, en donde los gases revientan y se extraen mediante la bomba de vaco. La
elevacin del recipiente de vaco permite que el acero fundido fluya de vuelta, por la
fuerza de gravedad, dentro de la olla de colada. Este ciclo se repite varias veces hasta
que la totalidad el acero fundido en la olla se ha desgasificado.

ELIMINACION DE IMPUREZAS

Es un proceso para el tratamiento de fundiciones de hierro aleadas que contienen

carbono para la obtencin de acero, en el cual, una fundicin de hierro aleada que
contiene carbono se somete, en un recipiente metalrgico, a descarbonizacin
agregando oxgeno y una parte de los elementos de aleacin metlicos se escorifican y
la fundicin metlica se extrae del recipiente metalrgico mientras que la escoria
permanece sin reducir en el mismo y a continuacin se llena el recipiente metalrgico
con una nueva carga de fundicin de hierro y se realiza nuevamente un proceso de
descarbonizacin, la merma de elementos de aleacin metlicos -caros- por
escorificacin, deber ser pequea. Esto se logra saturando la escoria, sin
desprendimiento de escoria intermedio, progresivamente con los xidos metlicos que
se forman en el curso de varios procesos de descarbonizacin sucesivos de la fundicin,
con lo cual se contrarresta progresivamente una escorificacin de los elementos de
aleacin metlicos.
Fig. 1 Interaccin qumica del Aluminio con Hidrgeno y oxigeno.
Fig. 3 Formacin de defectos por exceso de presin de gases en moldeo Automtico
en verde.

Fig. 4 Pieza con defecto de sopladura

Fig. 5 Pieza con penetracin por exceso de presin de gas en el

molde. [2]
 BIBLIOGRAFA

http://www.infoacero.cl/acero/hornos.htm

http://hagomez-electromecanica.blogspot.com/

http://www.patentes-online.com.ar/proceso-para-el-tratamiento-de-fundiciones-de-
hierro-aleadas-que-contienen-carbono-408.html

http://fundytec.com.mx/index.php?
option=com_content&task=view&id=6&Itemid=6

http://html.rincondelvago.com/aluminio.html