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Wissenschaftlicher

Arbeitskreis der

Zeitschrift Kunststofftechnik
Universitts-
Professoren der
Kunststofftechnik
Nicht zur Verwendung in Intranet- und Internet-Angeboten sowie elektronischen Verteilern.

Journal of Plastics Technology


archivierte, peer-rezensierte Internetzeitschrift des Wissenschaftlichen Arbeitskreises Kunststofftechnik (WAK)
archival, peer-reviewed online Journal of the Scientific Alliance of Polymer Technology
www.kunststofftech.com; www.plasticseng.com

eingereicht/handed in: 23.06.2008


angenommen/accepted: 06.10.2008

Dr.-Ing. Tham Nguyen-Chung1, Dr.-Ing. Gbor Jttner2, Dr.-Ing. Tung Pham3,


Prof. Dr.-Ing. Gnter Mennig1, Prof. Dr.-Ing. Michael Gehde1
1
Institut fr Allgemeinen Maschinenbau und Kunststofftechnik, TU Chemnitz
2
Kunststoff-Zentrum in Leipzig GmbH
3
Borealis Polyolefine GmbH

Die Bedeutung prziser Randbedingungen fr


die Simulation des Mikrospritzgieens
Die Formfllung einer Mikro-Fliespirale wurde unter Einbeziehung der Druckabhngigkeit der Visko-
sitt und mit angepassten Wrmebergangskoeffizienten simuliert, wobei letzteres durch Reverse
Engineering auf Basis experimentell ermittelter Zusammenhnge zwischen Spritzdruck und Fllgrad
aus den Formfllstudien auf einer przisen Mikro-Spritzgiemaschine bestimmt wurde. Es kann ge-
zeigt werden, dass der tatschliche Volumenstrom der Schmelze in einer Mikrokavitt mit einem ho-
hen Aspektverhltnis wesentlich vom Grad der Schmelzekomprimierung im Spritzzylinder beeinflusst
wird. Auerdem verndert sich der Wrmebergangskoeffizient zwischen dem Kunststoff und der
Werkzeugwand bei unterschiedlichen Wanddicken und Prozessparametern in starkem Mae, auch
innerhalb der Fllphase, was auf eine Abhngigkeit des Wrmebergangskoeffizienten vom Werk-
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zeuginnendruck hindeutet.

The importance of precise boundary condi-


tions for the simulation of micro-injection
molding
2008 Carl Hanser Verlag, Mnchen

The filling process of a micro spiral was simulated by considering the pressure dependency of the
viscosity and using adjusted heat transfer coefficients. The later one was determined by reverse engi-
neering based on the relationship between the injection pressure and the filling degree obtained by
producing short shots on an accurately controlled micro-injection molding machine. It can be shown
that the actual flow rate of the melt in a micro cavity of high aspect ratio can be substantially influ-
enced by the degree of the melt compressibility in the barrel of the plastification unit. Moreover, with
different cavity thicknesses and processing conditions the heat transfer coefficient between the poly-
mer and the mold wall varies over a wide range, even during the filling stage, which could be an indi-
cation for the dependence of the heat transfer coefficient on the cavity pressure.

Carl Hanser Verlag Zeitschrift Kunststofftechnik / Journal of Plastics Technology 4 (2008) 6


Nguyen-Chung et al. Die Bedeutung prziser Randbedingungen
Nicht zur Verwendung in Intranet- und Internet-Angeboten sowie elektronischen Verteilern.

Die Bedeutung prziser Randbedingungen fr die


Simulation des Mikrospritzgieens
T. Nguyen-Chung, G. Jttner, T. Pham, G. Mennig, M. Gehde

1 EINLEITUNG

Mikrospritzgieen ist ein sehr produktives Urformverfahren zur Herstellung von


extrem kleinen Formteilen. Da an Mikrospritzgussteile meist sehr hohe Anforde-
rungen hinsichtlich Przision und Zuverlssigkeit gestellt werden, sind Maschi-
nenkonzepte entwickelt worden, die miniaturteilgerechte Schussgewichte, gute
thermische und stoffliche Homogenisierung sowie kontrolliertes Einspritzen er-
mglichen [1, 2]. Darber hinaus ist gleichzeitig ein besseres Verstndnis der
grundlegenden physikalischen Effekte im Zusammenhang mit der Strmungs-
und Abkhlsituation in Mikrokanlen erforderlich, um die bei diesem Verfahren
ablaufenden Prozesse besser vorhersagen und dadurch optimieren zu knnen.
Zur Berechnung der Formfllvorgnge in konventionellen Kavitten zhlt die
3D-Simulation mit Hilfe von kommerziellen Programmen mittlerweile bereits
zum Stand der Technik [3], deren Einsatz zur Beschreibung des Fllverhaltens
im Mikrospritzgiewerkzeug jedoch in vieler Hinsicht an Grenzen stt. Unter-
suchungen zeigen, dass bei Formteilen mit sehr kleinen Wanddicken ungenaue
Ergebnisse fr Fllbilder und Druckverluste erzielt werden [4]. Einerseits ist dies
auf die fehlende Genauigkeit der Materialdaten [5] und andererseits auf die
nicht ausreichend przise Formulierung der erforderlichen, vor allem thermi-
schen Randbedingungen zurckzufhren. Denn mit zunehmendem Miniaturisie-
rungsgrad steigt das Verhltnis der Oberflche zum Volumen des Formteils und
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dementsprechend nimmt der Einfluss der thermischen Verhltnisse an den


Rndern auf das Fll- und Erstarrungsverhalten zu. Ganz entscheidend fr die
Qualitt der Simulation ist daher die Auswahl eines geeigneten (integralen)
Wrmebergangskoeffizienten zur Beschreibung des Wrmebergangsverhal-
tens zwischen dem Kunststoff und der Werkzeugwand.
Generell ist zu erwarten, dass der Wrmebergangskoeffizient whrend des
Spritzgieprozesses nicht konstant, sondern eher eine Funktion der Zeit ist.
Whrend der Fllphase kann der typische Wert fr den Wrmebergangskoeffi-
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zienten zwischen 2000 W/mK und 5000 W/mK variieren [6]. Kleinere Werte
wurden in [7-9] angegeben. Dies ist darauf zurckzufhren, dass der thermi-
sche Kontakt zwischen der Werkzeugwand und dem Kunststoff keineswegs
perfekt ist, sondern vielmehr von der lokalen thermo-mechanischen Situation,
vor allem vom jeweils herrschenden lokalen Druck beeinflusst wird. Yu u. a. [10]
berechnen die Temperaturverteilung in der Kavitt und im Werkzeug durch nu-
merische Lsung der Wrmeleitungsgleichung in eindimensionaler Form mit
experimentell ermittelten Oberflchentemperaturen als Randbedingung. Dar-

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aufhin wird der Wrmekontaktwiderstand ermittelt, der sich auf Grund des ver-
minderten Kontaktes zwischen Kunststoff und Werkzeug einstellt, Bild 1. Der
Wrmekontaktwiderstand RWK als die Reziproke des Wrmebergangskoeffi-
zienten h wird wie folgt definiert:
TK TW 1
RWK = = (1)
q h
wobei TK und TW jeweils die Temperatur ist, die sich aus der Extrapolation des
Temperaturfeldes im Kunststoff bzw. Werkzeug auf die Grenzflche ergibt, und
q die Wrmeflussdichte an der Grenzflche ist.
Der von Yu u. a. ermittelte Wrmekontaktwiderstand liegt bei 0,0008 mK/W bis
0,0023 mK/W und entspricht somit einem Wrmebergangskoeffizienten zwi-
schen 1250 W/mK und 435 W/mK. Eine hnliche Methode wenden spter De-
launay u. a. [11] zur Ermittlung des thermischen Kontaktwiderstandes an, wobei
die Temperaturmessung an verschiedenen Positionen entlang der Dickenrich-
tung der Kavitt mit Hilfe von Thermoelementen erfolgt. Rhee u. a. [12] fhren
eine stationre Messung des Wrmeflusses zwischen zwei Metallblcken ber
eine dazwischen eingespannte Kunststoffplatte durch und ermitteln fr Polysty-
rol einen Wrmebergangskoeffizienten von 11700 W/mK, der weitestgehend
von der Temperatur unabhngig ist. Beim gleichen Experiment, jedoch mit dem
Einsatz eines als verbesserter Wrmeleiter fungierenden Trennmittels zwischen
Metall und Kunststoff, steigt der Wrmebergangskoeffizient auf 28500 W/mK.
Dies weist auf einen deutlichen Einfluss der Beschaffenheit der Kontaktflche
auf den Wrmebergang hin.
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Bild 1: Schematische Darstellung des durch Lufteinschlsse bedingten Kon-


taktwiderstandes (links) [9] und des daraus resultierenden Tempera-
tursprunges an der Grenzschicht [nach 10]

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Die bisher bekannten Werte fr die Wrmebergangskoeffizienten beziehen


sich meist auf den gesamten Spritzgieprozess, nmlich einschlielich der
Nachdruck- und Restkhlphase. Eine Trennung zwischen Fll- und Nachdruck-
phase war aufgrund der Trgheit der Messapparate kaum mglich. Dadurch ist
es ungewiss, ob die starke Variation der Werte fr den Wrmebergangskoeffi-
zienten erst in der Nachdruck- und Restkhlphase oder bereits in der Fllphase
auftritt.
Die Auswirkung des Wrmebergangskoeffizienten bei der Simulation von Mik-
roformteilen ist wegen der kleineren Wanddicken noch ausgeprgter. Hier spielt
sich der gesamte Prozess des Wrmeaustausches wegen der schnellen Abkh-
lung innerhalb von Bruchteilen einer Sekunde ab. Somit knnte die Ablsung
der erstarrenden Schmelze von der Wand bereits in der Einspritzphase erfol-
gen. Andererseits herrschen angesichts eines erhhten Fliewiderstandes h-
here Drcke in der Kavitt, die der Wandablsung entgegen wirken. Zudem
werden beim Mikrospritzgieen oder bei dnnwandigen Formteilen leichter flie-
ende Materialien (z. B. LCP [13]) eingesetzt, was zu einem besseren Kontakt
zwischen der Werkzeugwand und der Polymerschmelze fhren soll. Darber
hinaus kann es vorkommen, dass whrend der Formfllung von Mikrokanlen
eventuell hohe Schubspannungen auftreten, die zum teilweisen oder vollstndi-
gen Aufheben der Wandhaftung fhren knnten. Einige Autoren beobachten
eine Reduzierung der Nusselt-Zahl in einem Mikrokanal [14], die durch Wand-
gleiten erklrt werden knnte. Ein Zusammenhang zwischen dem Wandgleiten
und dem Wrmebergang kann bislang jedoch nicht quantifiziert werden. Lee
u. a. [15] setzen in ihrer Berechnung einen variablen Wrmebergangskoeffi-
zienten an, der von der lokalen Nusselt-Zahl abhngig ist. Die auf diese Weise
erzielten Ergebnisse fr Druckverluste und Flieweglnge weichen insbesonde-
re bei Mikrokanlen erheblich von Ergebnissen der Berechnung mit einem kon-
stanten Wrmebergangskoeffizienten ab. Vor kurzem haben Zhang u. a. [16]
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festgestellt, dass die Rauheit der Werkzeugoberflche ebenfalls einen signifi-


kanten Einfluss auf das Flieverhalten und die Wrmebertragung ausbt.
Neben der thermischen Randbedingung ist auerdem zu bercksichtigen, dass
bei der Befllung von dnnwandigen Kavitten die Komprimierung der Schmel-
ze, vor allem im Spritzzylinder, nicht zu vernachlssigen ist [17, 18]. Sie bewirkt,
dass bei hohem Fliewiderstand der tatschliche Volumenstrom in der Kavitt
viel niedriger sein kann als der nominell eingestellte Wert, was wiederum das
Formfll- und Erstarrungsverhalten beeinflusst. In der Literatur wurde dieser
Einflussfaktor bei der Formfllsimulation und der anschlieenden Untersuchung
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des Wrmekontaktwiderstandes bisher noch nicht einbezogen.


Bei der Formfllung von Mikrokavitten spielen darber hinaus insbesondere
bei niedrigviskosen Substanzen dimensionale Effekte wie die Kapillarwirkung
oder die dimensionsabhngige Viskositt eine Rolle [19], wobei letzteres eine
Erhhung der Viskositt in der Nhe einer Wand (vermutlich) aufgrund der ein-
geschrnkten Mobilitt der dort befindlichen Molekle bedeutet [20]. Diese Ef-
fekte knnen jedoch bei hochviskosen Schmelzen gegenber viskosen Rei-
bungskrften vernachlssigt werden. Zumindest sind sie erst einzubeziehen,

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wenn die Auswirkung der blichen Einflussfaktoren im Zusammenhang mit dem


Flie- und Erstarrungsverhalten in Mikrokavitten grndlich verstanden wurde.
In dieser Arbeit werden 3D-Berechnungen fr eine Mikro-Fliespirale mit einem
Spritzgiesimulationsprogramm unter Einbeziehung der Druckabhngigkeit der
Viskositt und der durch Reverse Engineering ermittelten Wrmebergangsko-
effizienten durchgefhrt. Damit wird die Auswirkung der Wanddicken und Pro-
zessparameter auf die Schmelzekomprimierung im Spritzzylinder sowie den
Wrmebergangskoeffizienten zwischen dem Kunststoff und der Werkzeug-
wand ausfhrlich untersucht.

2 SIMULATION

Bild 2 zeigt das Formteil Mikro-Fliespiralen mit einer Flieweglnge von


32 mm pro Spirale und einer Kanalbreite von 1,5 mm. Die Kanalhhe ist in vier
Stufen zwischen 0,1 mm und 0,5 mm variierbar, das Schussvolumen (ein-
schlielich Anguss) betrgt je nach Kanalhhe 26 bis 61 mm (also ca. 0,02 bis
0,05 g). Fr die nachfolgenden Untersuchungen werden die Kanalhhen 0,2
und 0,5 mm verwendet. Die beiden Spiralen sind ber ein rechteckiges Verbin-
dungsstck der Abmessung 2 mm x 2 mm x 1 mm miteinander verbunden, das
zum Angusssystem gezhlt werden kann. Der Anguss wird ber der Stirnflche
des Verbindungsstckes platziert.
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Bild 2: Formteil Mikro-Fliespiralen


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Das Programm Moldflow Plastics Insight, Version 6.1, Revision 3 (MPI, Ver.
6.1, Rev. 3) wird eingesetzt, um den Formfllvorgang mit einem 3D-Modell zu
berechnen. Es wird nur eine der beiden Mikro-Fliespiralen modelliert, Bild 3
(links). Der konische Anguss mit einem Anfangsdurchmesser von 0,88 mm wird
bei der Berechnung aufgrund seines geringen Fliewiderstandes vernachls-
sigt. Stattdessen soll die Schmelze ber die Stirnflche des Verbindungsst-
ckes in die Kavitt flieen. In der Realitt wird der Drucksensor direkt am unte-
ren Ende des Angusses platziert, Bild 3 (rechts). Somit ist es mglich, den an

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der Stirnflche des Verbindungsstckes berechneten Einspritzdruck mit dem


gemessenen Werkzeuginnendruck in Korrelation zu bringen.
Die Geometrie wird mittels Tetraeder dreidimensional vernetzt. Dabei wird das
FE-Gitternetz so lange verfeinert, bis die erzielten Ergebnisse fr die Druckver-
lust-Fliegrad-Beziehung gitterunabhngig sind. Die mittlere Seitenlnge der
Tetraeder an der Formteiloberflche betrgt 0,1 mm, und es sind mindestens
12 Tetraeder-Reihen in Dickenrichtung generiert worden. Insgesamt besteht
das FE-Gitternetz aus 478008 Tetraedern bei der Spirale der Dicke 0,2 mm
bzw. aus 468365 Tetraedern bei der Spirale der Dicke 0,5 mm. Neben der
Ortsdiskretisierung soll ebenfalls die Zeitdiskretisierung fein genug gewhlt
werden. Hierzu wird das maximale Zeitintervall bzw. der dazugehrige maxima-
le Volumenanstieg pro Zeitschritt vom standardmig eingestellten Wert (4 %
des Gesamtvolumens) auf 0,025 % des Gesamtvolumens reduziert.
Je nach Prozessparametern und der daraus resultierenden maximalen Flie-
weglnge kann die Rechenzeit auf einem der modernsten Prozessoren (64-bit
AMD Dual Core Opteron mit einer Taktfrequenz von 2,6 GHz) und einem
Hauptspeicher von 4 GB bis zu 50 Stunden dauern.

Bild 3: Fr die Berechnung ausgewhlte Spirale (links) und Position des


Drucksensors (rechts)
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Als Modellwerkstoff wurde ein Homopolymerisat des Polypropylens HC600TF


(Borealis, Linz/sterreich) verwendet. Es ist kein typisches Spritzgiematerial,
eignet sich aber durch seine gute Fliefhigkeit und seine gute Formstabilitt
hervorragend fr den Zweck der Untersuchung. Da dieses Material zum Zeit-
punkt der Untersuchung nicht in der Materialdatenbank des Programms enthal-
ten ist, wurden umfangreiche Stoffdaten ermittelt, die zum Zweck einer przisen
Simulation unbedingt erforderlich sind. Wichtig ist hierzu die Ermittlung der
Temperaturabhngigkeit der Wrmeleitfhigkeit und der spezifischen Wrme-
kapazitt sowie der Druck-, Scherraten- und Temperaturabhngigkeit der Vis-
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kositt. Die Ermittlung der pvT-Daten und der Wrmeleitfhigkeit erfolgte beim
Lehrstuhl fr Kunststofftechnik an der Friedrich-Alexander-Universitt Erlangen-
Nrnberg (Erlangen). Die Messung der Viskositt und der spezifischen Wrme-
kapazitt wurde im Prflabor der Firma Moldflow Pty. Ltd. (Kilsyth/Australien)
durchgefhrt. Es ist zu bemerken, dass mit der neuen Version des Programms
(MPI, Ver. 6.2, Rev. 1) die im Rahmen dieser Untersuchungen ermittelten Da-
ten bereits in die Standardmaterialdatenbank des Programms aufgenommen
wurden.

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Die Wrmeleitfhigkeit und die spezifische Wrmekapazitt in Abhngigkeit von


der Temperatur werden in Tabelle 1 und 2 dargestellt. Die Viskositt als
Funktion der Temperatur T , der Scherrate & und des Druckes p wird mit dem
Cross-WLF-Modell approximiert:
0
= 1 n
(2)
0 &
1+ *

(
A1 T T *
0 = D1 exp
) (3)
*
A2 + T T ( )
T * = D2 + D3 p (4)
~
A2 = A2 + D3 p (5)
mit: D1 = 2,69x1015 Pas, D2 = 263,145 K, D3 = 1,6x10 -7 K/Pa, n = 0,2689,
~
* = 28233,5 Pa, A1 = 33,435 und A2 = 51,6 K.

Die pvT-Daten sind durch ein modifiziertes Tait-Modell beschrieben:


p
v(T , p ) = v0 (T )1 C ln 1 + + vt (T , p ) (6)
B(T )
mit C = 0,0894.

Oberhalb der bergangstemperatur Tt , die die Grenze zwischen Feststoff und


Schmelze markiert, gilt:
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v0 (T ) = b1m + b2 m (T b5 ) (7)
B (T ) = b3m exp[ b4 m (T b5 )] (8)
vt (T , p ) = 0 (9)

Unterhalb Tt gilt:

v0 (T ) = b1s + b2 s (T b5 ) (10)
B (T ) = b3s exp[ b4 s (T b5 )] (11)
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vt (T , p ) = b7 exp[b8 (T b5 ) b9 p ] (12)

Dabei ist die bergangstemperatur Tt eine lineare Funktion des Druckes:

Tt ( p ) = b5 + b6 p (13)

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mit: b5 = 399,15 K, b6 = 2,235x10 -7 K/Pa, b1m = 0,001333 m 3 /kg,


b2 m = 1,079x10 -6 m 3 /kgK, b3 m = 5,4782x10 7 Pa, b4 m = 0,003438 1/K,
b1s = 0,001233 m 3 /kg, b2 s = 7,358x10 -7 m 3 /kgK, b3 s = 7,36399x10 7 Pa,
b4 s = 0,00459 1/K, b7 = 9,93x10 -5 m 3 /kg, b8 = 0,1264 1/K und
b9 = 3,111x10 -8 1/Pa.

Die theoretischen Grundlagen fr die Simulation bilden die Erhaltungsgleichun-


gen der Masse, des Impulses und der Energie fr eine kompressible Schmelze:
r
+ (v ) = 0 (14)
t
r
D(v )
= p + (15)
Dt
DT Dp
c p = T + (T ) + & 2 (16)
Dt Dt
r
wobei t Zeit, v Geschwindigkeitsvektor, T Temperatur, p Druck, Span-
nungstensor, & Scherrate, Dichte, Viskositt, c p spezifische Wrmekapa-
zitt, Wrmeausdehnungskoeffizient und Wrmeleitfhigkeit bedeutet.

Temperatur Wrmeleitfhigkeit
[C] [W/mK]
220 0,195
200 0,190
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180 0,184
160 0,180
140 0,177
130 0,180
120 0,213
110 0,251
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100 0,246
90 0,241
80 0,245
60 0,240

Tabelle 1: Wrmeleitfhigkeit von Polypropylen HC600TF

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Temperatur Spezifische Wrmekapazitt


[C] [J/kgK]
275 2931
194 2763
120 2496
116 2809
114 3539
110 8097
107 16186
104 9689
101 3531
97 2592
91 2369
60 1945

Tabelle 2: Spezifische Wrmekapazitt von Polypropylen HC600TF,


gemessen bei einer Abkhlgeschwindigkeit von 0,33 K/s

Mit MPI, Ver. 6.1, Rev. 3 ist die Bercksichtigung der Kompressibilitt der
Schmelze erstmals richtig implementiert worden. Das bedeutet, die Schmelze
wird nicht nur in der Kavitt, sondern auch im Spritzzylinder als kompressibel
betrachtet. Der Strmungsvorgang im Spritzzylinder wird zwar nicht extra be-
rechnet, aber die Komprimierung der Schmelze und die damit verbundene
Wrmeentwicklung im Spritzzylinder knnen wie folgt modelliert werden: Zu
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jedem Zeitpunkt wird anhand des erforderlichen Einspritzdruckes und der unter
Bercksichtigung der Kompressionswrme berechneten Temperatur der
Schmelze ihr spezifisches Volumen beim Eintritt in die Kavitt ermittelt. Daraus
resultiert in Kombination mit der vorgegebenen Kolbengeschwindigkeit der Vo-
lumenstrom als Randbedingung fr die Fliefrontberechnung im darauf folgen-
den Zeitschritt. Hierfr ist es notwendig, statt eines Volumenstroms eine Kol-
bengeschwindigkeit samt dem Kolbendurchmesser und der Startposition vor-
zugeben.
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3 EXPERIMENTE

Die Versuche wurden auf einer Mikrospritzgiemaschine mit einer Zwei-Stufen-


Kolbenspritzeinheit, der formicaPlast M2 durchgefhrt, die im Kunststoffzent-
rum in Leipzig (KuZ) entwickelt wurde [21], Bild 4. Diese Maschine lsst sich
wegen der holmenlosen Schlieeinheit und eines flexiblen Aufbaus gut hand-

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haben. Weiterhin ist der spezielle Aufbau des Werkzeuges gut an die Bedin-
gungen beim Mikrospritzgieen angepasst. Die Dse wird ohne Angussbuchse
direkt an den Formeinsatz angelegt, um einen kurzen Anguss realisieren zu
knnen. Die Maschinenbewegungen werden durch pneumatische und elektro-
mechanische Antriebe ausgefhrt.
Das Aufschmelzen des Kunststoffgranulates erfolgt ausschlielich durch Wr-
meleitung von beheizten Zylindern. Daher arbeitet diese Maschine mit einem
6-mm-Vorplastifizier- und einem 3-mm-Einspritzkolben, um so die thermische
Homogenitt zu gewhrleisten, Bild 5. Der elektromechanische Einspritzantrieb
in Verbindung mit dem 3-mm-Einspritzkolben gewhrleistet einen przisen Ein-
spritzvorgang mit exakter Steuerung der Kolbengeschwindigkeit und des weg-
abhngigen Umschaltens. Erreichbar sind Spritzdrcke bis ber 2500 bar und
Einspritzgeschwindigkeiten bis 500 mm/s. Damit knnen Spritzlinge mit mikro-
spritzgietypischen Schussgewichten unter 200 mg gefertigt werden [2].
Die systematische Untersuchung der Zusammenhnge zwischen Druckverlu-
fen und Flieweglngen wird am Beispiel folgender Prozessparameter gezeigt:
Temperatur des Werkzeuges TWz = 20 C
Temperatur der Schmelze TM = 280 C
verschiedene Einspritzgeschwindigkeiten vE (20 mm/s, 50 mm/s, 100 mm/s
und 200 mm/s)
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Bild 4: Mikrospritzgiemaschine mit Kolbenspritzeinheit

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Bild 5: Spritzeinheit mit Kolbenvorplastifizierung und Kolbeneinspritzung

Zudem wird der Einspritzweg variiert, um Formteile mit unterschiedlichem Fll-


grad herzustellen. Der Nachdruck wird auf Null (pN = 0) eingestellt, um so den
tatschlichen Formfllgrad in Abhngigkeit vom vordefinierten Einspritzweg zu
erhalten. Es ist auerdem zu bemerken, dass bei einer Werkzeugtemperatur
von 20 C auf der Dsenseite 30 C eingestellt wird, da sonst bei einer Kombi-
nation mit einer niedrigen Massetemperatur die Schmelze oft schon im An-
gusskanal erstarrt wre. (Obwohl Erfahrungen aus zahlreichen Experimenten
mit anderen Werkzeugtemperaturen zeigten, dass die Temperaturdifferenz von
10 C zwischen beiden Werkzeughlften keinerlei Auswirkungen auf das Fll-
verhalten der Schmelze hat, sollte ihre eventuelle Auswirkung auf die Struktur-
bildung in weiterfhrenden Arbeiten untersucht werden.)
Gemessen wird der Werkzeuginnendruck an der in Bild 3 angegebenen Positi-
on mit Hilfe eines miniaturisierten Quarzsensors KISTLER 6183AE. Bild 6 zeigt
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den Werkzeuginnendruckverlauf von 10 Versuchspunkten einer kompletten


Formfllstudie fr die Mikro-Fliespiralen der Dicke d = 0,5 mm, die durch Va-
riation des Einspritzweges zustande kommt. Fr jeden Versuchspunkt werden
jeweils fnf aufeinander folgende Spritzzyklen realisiert. Die Versuchsergebnis-
se sind sehr gut reproduzierbar. Die Druckkurven fr jeden Versuchspunkt sind
bis auf den jeweils letzten Abschnitt in der Abkhlphase nahezu identisch. Au-
erdem liegen die Spitzenwerte aller Druckkurven eindeutig auf einer gemein-
samen aufsteigenden Kurve. Das bedeutet, dass die Druckverlufe weitestge-
hend nicht von der Anfangsbeschleunigung der Kolbenbewegung beeinflusst
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sind. Grund ist, dass whrend der Beschleunigungsphase des Kolbens nur der
Anguss gefllt wird. Die Befllung der eigentlichen Kavitt erfolgt mit konstanter
Kolbengeschwindigkeit. Auerdem ist zu bemerken, dass ein stetig steigender
Verlauf des Werkzeuginnendruckes darauf hindeutet, dass kein Wandgleiten
stattfindet. Dies gilt im Wesentlichen auch fr Mikrospiralen der Dicke 0,2 mm,
wie es anhand des Druckverlaufes fr die extreme Einstellung mit der Kolben-
geschwindigkeit von 200 mm/s zu sehen ist, Bild 7. Somit kann der Wandgleit-
effekt in der Auswertung der hier durchgefhrten Versuche ausgeklammert wer-
den.

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Bild 6: Werkzeuginnendruckverlauf von 10 Versuchpunkten mit jeweils 5


Wiederholungen

Von allen Versuchspunkten werden jeweils die fnf Hchstwerte der Druckkur-
ven ermittelt und daraus ein Mittelwert berechnet, der dann in Beziehung zum
jeweiligen Formfllgrad zu setzen ist. Der Formfllgrad gibt den prozentualen
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Wert an, welches Volumen ein Formteil im Vergleich zu einem komplett gefll-
ten Formteil aufweist. Um dies genau zu dokumentieren, werden zuerst die
Formteile manuell vom Anguss und Verbindungsstck getrennt. Somit entste-
hen aus jedem Formteil zwei Spiralen. Diese werden dann von einem Scanner
mit einer Auflsung von 1600 ppi erfasst, Bild 8. Mit Hilfe eines Bildverarbei-
tungsprogramms werden die Grenzen der Formteile identifiziert und die dazu-
gehrigen Flchen in Pixel berechnet. Aus den zehn Flchenwerten, die einer
Versuchseinstellung zugeordnet sind, werden ein Mittelwert und die Standard-
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abweichung berechnet. Der Formfllgrad eines Teiles ergibt sich aus dem Ver-
hltnis des ermittelten Mittelwertes und des entsprechenden Referenzwertes
eines voll gefllten Formteils sowie einer nachtrglichen Korrektur, um auch das
Volumen des Verbindungsstckes einzubeziehen.

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Bild 7: Werkzeuginnendruckverlauf fr Mikro-Fliespiralen der Dicke 0,2 mm


bei einer Kolbengeschwindigkeit von 200 mm/s
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Bild 8: Eingescannte Spiralen unterschiedlicher Formfllgrade

4 ERGEBNISSE

In Bild 9 und 10 sind bei zwei verschiedenen Prozesseinstellungen die Form-


fllkurven der Mikro-Fliespirale mit der Dicke d = 0,2 mm zu sehen, die eine
Beziehung zwischen dem erforderlichen Einspritzdruck und dem Fllgrad dar-
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stellen. Bei der Simulation werden neben dem vom Programm standardmig
eingestellten Wert des Wrmebergangskoeffizienten (h = 5000 W/mK) auch
die Extremflle (idealer Wrmeaustausch und adiabatische Wand) und je nach
Bedarf die Situationen mit anderen Wrmebergangskoeffizienten (beispiels-
weise h = 10000 W/mK, 15000 W/mK, usw.) einbezogen. Dadurch kann die
Auswirkung dieser Randbedingung auf die Simulationsergebnisse systematisch
veranschaulicht werden. Weiterhin kann die Lage der experimentellen Formfll-
kurve in Relation zu denen der berechneten Kurven festgestellt werden, um

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daraufhin schneller durch weitere Berechnungen geeignete Werte fr den


Wrmebergangskoeffizienten zu ermitteln.

Bild 9: Formfllkurven fr Mikro-Fliespiralen der Dicke 0,2 mm bei einer


Kolbengeschwindigkeit von 20 mm/s
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Bei der Variante mit dem langsamsten Einspritzen (vE = 20 mm/s) fhrt der
Standardwert des Wrmebergangskoeffizienten h = 5000 W/mK dazu, dass
die Formfllkurve zu flach verluft, Bild 9. Selbst mit h = 10000 W/mK werden
immer noch zu niedrige Drcke bzw. zu hohe Fllgrade berechnet. Bei
h = 15000 W/mK ist der maximal berechnete Fllgrad jedoch bereits geringer
als der gemessene. Am Beispiel der berechneten Temperaturverteilung in der
Mittelschicht der Mikro-Fliespirale zum Zeitpunkt des Schmelzestillstandes
beim hchst mglichen Fllgrad wird deutlich, in welchem Ausma das Form-
fllverhalten von der Auswahl des Wrmebergangskoeffizienten beeinflusst
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wird, Bild 11. Hat der maximal erreichbare Fllgrad Prioritt, so wird aus dem
Experiment ein Wrmebergangskoeffizient von ca. 14000 W/mK ermittelt. Die
mit diesem Wert berechneten Drcke bleiben bei geringen Fllgraden immer
noch unter den experimentell gemessenen Werten. Die Erklrung hierfr knnte
in der ausgeprgten Verengung der Kavitt in der Breitenrichtung aufgrund der
fortgeschrittenen Abkhlung whrend der langen Einspritzzeit liegen, wie es in
Bild 12 (links) anhand der berechneten Temperatur fr die Mittelschicht der Ka-
vitt zu erkennen ist. Die Verengung der Kavitt fhrt zu erhhten Dehnge-

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schwindigkeiten und als deren Folge zu einem erhhten Druckverlust in der Ka-
vitt, der nur mit einer viskoelastischen Berechnung [22] erfassbar wre, was
jedoch mit MPI nicht mglich ist. Beim schnelleren Einspritzen, z. B. mit einer
Einspritzgeschwindigkeit vE = 100 mm/s ist diese Kavittsverengung deutlich
weniger ausgeprgt, Bild 12 (rechts). In diesem Fall kann durch eine geeignete
Auswahl des Wrmebergangskoeffizienten eine Formfllkurve ermittelt wer-
den, die die experimentellen Ergebnisse sehr gut wiedergibt, Bild 10.
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Bild 10: Formfllkurven fr Mikro-Fliespiralen der Dicke 0,2 mm bei einer


Kolbengeschwindigkeit von 100 mm/s
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Bild 11: Temperaturverteilung in der Mittelschicht der Kavitt fr Mikro-


Fliespiralen der Dicke 0,2 mm zum Zeitpunkt des Schmelzestill-
standes bei verschiedenen Wrmebergangskoeffizienten
links: h = 5000 W/mK
rechts: h = 15000 W/mK

Bild 13 zeigt fr die Mikro-Fliespirale der Dicke d = 0,2 mm die angepassten


Formfllkurven bei verschiedenen Einspritzgeschwindigkeiten. Wie zu erwarten
war, ergibt sich kein konstanter Wrmebergangskoeffizient fr unterschiedli-
che Prozessparameter. Der hchste Wert des Wrmebergangskoeffizienten ist
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25000 W/mK bei einer Einspritzgeschwindigkeit von 50 mm/s. Mit weiter stei-
gender Einspritzgeschwindigkeit verringert sich der Wrmebergangskoeffi-
zient, der im Falle der hchsten Einspritzgeschwindigkeit von 200 mm/s nur
noch bei 1500 W/mK liegt. Verantwortlich dafr knnten die verringerten Dr-
cke in der Kavitt sein. Dies ist dadurch zu erklren, dass der mechanische und
somit auch thermische Kontakt aufgrund der Oberflchenrauheit erst einige Zeit
nach dem Auftreffen der Schmelze auf der Werkzeugoberflche vollstndig e-
tabliert wird. Je geringer das Druckniveau in der Kavitt ist, umso langsamer
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vollzieht sich dieser Prozess. In der Kavitt nimmt der Druck vom Anguss zur
Fliefront hin zwar kontinuierlich ab, das Druckniveau steigt jedoch mit zuneh-
mender Flieweglnge. Um diesem Befund Rechnung zu tragen, msste der
Wrmebergangskoeffizient zeitlich vom lokalen Druck in der Kavitt abhngig
sein. Da der Wrmebergang in der vorliegenden Berechnung nur mit einem fr
die gesamte Einspritzphase konstanten Wrmebergangskoeffizienten be-
schrieben wird, muss dessen Wert zumindest dem fr die eingestellten Pro-
zessparameter typischen Druckniveau entsprechen. Wie Bild 13 zeigt, nimmt im
vorliegenden Fall das Druckniveau bei jedem Fllgrad mit steigender Einspritz-

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geschwindigkeit ab. Die ermittelten Wrmebergangskoeffizienten besttigen


diese Tendenz bis auf den Fall mit der geringsten Einspritzgeschwindigkeit von
20 mm/s, wo der Wrmebergangskoeffizient nicht mehr eindeutig ermittelbar
ist.

Bild 12: Temperaturverteilung in der Mittelschicht der Kavitt fr Mikro-


Fliespiralen der Dicke 0,2 mm zum Zeitpunkt des Schmelzestill-
standes
links: langsames Einspritzen
rechts: schnelles Einspritzen
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In diesem Fall ist zu vermuten, dass sich der thermische Kontakt im Laufe der
Einspritzphase aufgrund einer zunehmenden Schwindung der erstarrenden
Schmelze verschlechtert. Der lokale Druck an der Werkzeugwand zeigt ab ei-
nem bestimmten Zeitpunkt nicht mehr die gleiche Tendenz wie der am Anguss
gemessene Druck. Somit ist die Annahme eines konstanten Wrmebergangs-
koeffizienten ber der gesamten Einspritzzeit nicht mehr ausreichend, um den
komplexen Wrmeaustauschprozess zu beschreiben. Dies knnte ein Grund
dafr sein, warum bei der niedrigsten Einspritzgeschwindigkeit kein Wert fr
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den Wrmebergangskoeffizienten zu finden ist, bei dem sowohl die Drcke als
auch die Fllgrade richtig berechnet werden knnen. Es soll demnchst durch
weiterfhrende Arbeiten berprft werden, ob mit einem vernderlichen Wr-
mebergangskoeffizienten ein besseres Ergebnis zu erzielen ist. Dabei ist der
Einfluss der viskoelastischen Materialeigenschaften im Falle der oben geschil-
derten Verengung der Kavitt ebenfalls zu bercksichtigen.

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Bild 13: Formfllkurven fr Mikro-Fliespiralen der Dicke 0,2 mm bei ver-


schiedenen Einspritzgeschwindigkeiten

Bild 14 stellt die Simulationsergebnisse fr die Volumenstrme der Schmelze


bei deren Eintritt in die Kavitt als Funktion des Fllgrades dar. Das Verbin-
dungsstck mit einem geringen Fliewiderstand wird zuerst gefllt. Dement-
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sprechend erreichen die Volumenstrme bis zu einem Fllgrad von ca. 18 %


weitestgehend ihre nominellen Werte, die sich aus der Kolbengeschwindigkeit
und dem Kolbendurchmesser ergeben. Sobald die Schmelze die Spiralen er-
reicht, sinken die Volumenstrme drastisch. Dies ist auf die Komprimierung der
Schmelze im Spritzzylinder zurckzufhren, die sich als Folge des erhhten
Fliewiderstandes in der Kavitt einstellt. In diesem Fall sind die berechneten
Volumenstrme zu manchem Zeitpunkt sogar weniger als die Hlfte ihrer nomi-
nellen Werte. Angesicht des groen Einflusses der Einspritzgeschwindigkeit auf
den Wrmebergangskoeffizienten wrde eine Vernachlssigung der Schmel-
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zekomprimierung im Einspritzzylinder nicht nur falsche Ergebnisse bei der Be-


rechnung der Fliefrontbewegung liefern, sondern auch zu einer falschen Ab-
schtzung des Wrmebergangskoeffizienten fhren.

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Bild 14: Simulationsergebnisse fr die fllgradabhngigen Volumenstrme


bei Mikro-Fliespiralen der Dicke 0,2 mm

In Bild 15 sind die Ergebnisse fr die Mikro-Fliespirale der Dicke 0,5 mm dar-
gestellt. Insgesamt liegen die Formfllkurven der verschiedenen Einspritzge-
schwindigkeiten enger beieinander. Die Druckniveaus sind erwartungsgem
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niedriger als bei der Wanddicke von 0,2 mm. Die angepassten Wrmeber-
gangskoeffizienten verschieben sich zu niedrigeren Werten. Das knnte erstens
an dem niedrigeren Druckniveau in der Kavitt und zweitens an dem hheren
absoluten Schwindungsma als Folge grerer Wanddicke liegen. Der bei der
Mikro-Fliespirale der Dicke von 0,2 mm beobachtete Trend bleibt jedoch wei-
testgehend erhalten, d. h. mit steigender Einspritzgeschwindigkeit nimmt der
Wrmebergangskoeffizient ab. Bei einer Einspritzgeschwindigkeit von
200 mm/s liefert eine Berechnung mit einer adiabatischen Werkzeugwand so-
gar Druckwerte, die hher liegen als die experimentell ermittelten, wobei die
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Abweichungen jedoch gering und deshalb wohl auf Unsicherheiten bei der Si-
mulation und Messung zurckzufhren sind. Wesentlicher sind die Diskrepan-
zen zwischen Experiment und Simulation beim sehr langsamen Einspritzen
(vE = 20 mm/s). Hier ist ebenfalls durch weiterfhrende Untersuchung zu ber-
prfen, ob ein zeitlich vernderlicher, eventuell vom Druck abhngiger Wrme-
bergangskoeffizient besser geeignet ist.

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Bild 15: Formfllkurven fr Mikro-Fliespiralen der Dicke 0,5 mm bei ver-


schiedenen Einspritzgeschwindigkeiten

5 SCHLUSSFOLGERUNG
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Im Allgemeinen ist es mglich, mit dem Spritzgiesimulationsprogramm MPI,


Ver. 6.1, Rev. 3 den Mikrospritzgieprozess mit ausreichender Genauigkeit zu
simulieren. Wichtig ist jedoch, neben dem Einsatz von przisen Materialdaten
die Komprimierung der Schmelze bereits vor deren Eintritt in die eigentliche
Kavitt zu bercksichtigen und vor allem die thermische Randbedingung in
Form von Wrmebergangskoeffizienten den jeweiligen Prozessparametern
anzupassen. Bei schnellem Einspritzen wird ein geringerer Wrmebergangs-
koeffizient zwischen Schmelze und Werkzeugoberflche ermittelt, whrend ein
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langsameres Einspritzen zu hheren Wrmebergangskoeffizienten fhrt, was


vermutlich auf die hheren Drcke in der Kavitt zurckzufhren ist. Ein extrem
langsames Einspritzen bewirkt einen umgekehrten Trend, d. h. der Wrme-
bergangskoeffizient wird wieder kleiner. Die Erklrung hierfr knnte die ther-
mische Schwindung sein, die den Kontakt zwischen Werkzeug und erstarrender
Schmelze bei fortgeschrittener Werkzeugfllung reduziert. In diesem Fall wre
ein vernderlicher Wrmebergangskoeffizient bereits whrend der Einspritz-
phase fr die przise Simulation erforderlich. Mit zunehmender Formteildicke
verschiebt sich der Wrmebergangskoeffizient aufgrund der geringeren Werk-

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zeuginnendrcke und der hheren absoluten Schwindungsmae zu niedrigeren


Werten, wobei die Schwindungsmae letztendlich auf das Druckniveau in der
Kavitt zurckgefhrt werden knnen. Daher ist es zu erwarten, dass ein druck-
abhngiges Modell fr den Wrmebergangskoeffizienten sowohl den Einfluss
der Geometrie und Prozessparameter als auch die thermische Schwindung be-
rcksichtigen kann.
Darber hinaus ist zu erwhnen, dass die hohen Schubspannungen beim Ein-
spritzen zu einer starken Ausrichtung der Makromolekle fhren knnen, die
unterschiedliche Wrmeleitung in Lngen- und Dickenrichtung hervorruft [23].
Eine Verringerung der Wrmeleitung in Dickenrichtung im Vergleich zur Flie-
richtung knnte einen geringeren Wrmeaustausch mit der Werkzeugwand be-
wirken. Dies kann mit einem druckabhngigen Wrmebergangskoeffizienten
nicht erfasst werden. Da im vorliegenden Fall der Wrmebergangskoeffizient
mit abnehmender Wanddicke (d. h. zunehmender Orientierung) zu- statt ab-
nimmt, kann die Hypothese ber die Reduzierung des Wrmeberganges durch
die richtungsabhngige Wrmeleitung nicht besttigt werden. In weiterfhren-
den Untersuchungen wird angestrebt, die Temperatur im Werkzeug in mglichst
hoher Auflsung zu erfassen, um gegebenenfalls diesen Effekt nher zu be-
trachten, was auch fr die Untersuchung der Strukturbildung [24, 25], die nicht
nur in der Fllphase sondern auch in der Nachdruck- und Restkhlphase statt-
findet, von Bedeutung sein wird.

DANK

Die Autoren danken der Deutschen Forschungsgemeinschaft (Bonn) fr die


finanzielle Frderung der vorgestellten Arbeit im Rahmen des Projektes NG
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64/3-1 und der Borealis Polyolefine GmbH (Linz/sterreich) fr die Bereitstel-


lung des eingesetzten Materials. Weiter wird besonders dem Lehrstuhl fr
Kunststofftechnik an der Friedrich-Alexander-Universitt Erlangen-Nrnberg
(Erlangen) fr die Ermittlung von Materialdaten gedankt. Bei Herrn Dr. Franco
Costa von der Firma Moldflow Pty. Ltd. (Kilsyth/Australien) bedanken sich die
Autoren fr die Informationen ber die theoretischen Grundlagen des Pro-
gramms MPI.
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Stichworte:
Mikrospritzgieen, Thermoplast, Simulation, Wrmebergangskoeffizient, Kom-
pressibilitt
Keywords:
Micro-injection molding, Thermoplastics, Simulation, Heat transfer coefficient,
Compressibility

Autor/author:
Dr.-Ing. Tham Nguyen-Chung E-Mail-Adresse:
Dr.-Ing. Gbor Jttner tham.nguyen.chung@mb.tu-
Dr.-Ing. Tung Pham chemnitz.de
Prof. Dr.-Ing. Gnter Mennig Webseite: www.tu-chemnitz.de
Prof. Dr.-Ing. Michael Gehde Tel.: +49(0)371/531-32444
Technische Universitt Chemnitz Fax: +49(0)371/531-23139
Institut fr Allgemeinen Maschinenbau und Kunststofftechnik
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09126 Chemnitz

Herausgeber/Editor:
Europa/Europe Amerika/The Americas
Prof. Dr.-Ing. Dr. h.c. Gottfried W. Ehrenstein, verantwortlich Prof. Prof. h.c Dr. Tim A. Osswald,
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Verlag/Publisher: Beirat/Editorial Board:


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