Cmo solucionar problemas en

piezas moldeadas por inyeccin

Por Dr.-Ing. Laura Flrez, Directora de Procesamiento de Polmeros, PM
TecEngineering

Una gua de problemas tpicos que afectan la calidad de piezas

moldeadas por inyeccin, sus causas y posibles soluciones.

Todas las plantas de inyeccin experimentan en algn momento problemas durante la

produccin. En esta gua, tipo troubleshooting, presentamos problemas tpicos que se
presentan durante el proceso de inyeccin y que afectan la calidad de las piezas
moldeadas.

Si bien hay muchas guas de este tipo disponibles, en ocasiones estas guas explican qu
hacer, pero no explican el fenmeno que causa el problema. Este artculo busca suplir al
menos en parte esta carencia, explicando los fenmenos que generan los problemas, y
dando as al equipo de ingeniera y operaciones mejores herramientas para tomar
decisiones.

Marcas de rechupe

Las marcas de rechupe son defectos que se presentan en las piezas moldeadas debido a
la insuficiencia de materia prima o a un elevado gradiente trmico dentro de la pieza, que
hace que el material en el centro se contraiga y hale hacia s el material de la superficie,
sin que haya una compensacin por esta contraccin de volumen. Para evitar marcas de
rechupe, se recomienda tomar las siguientes medidas.

Puede ser que la cantidad de materia prima disponible en el ciclo sea insuficiente. Se
recomienda empaquetar ms plstico dentro de la cavidad. Esto se logra bien sea
incrementando el nivel o la duracin de la post-presin o mejorando el cojn de inyeccin.
Tambin es posible que se requiera incrementar el dimetro del canal de inyeccin o
cambiar la posicin del punto de inyeccin de la pieza. Siempre es recomendable llenar
desde el extremo ms grueso hacia el ms delgado de la pieza.

Para lograr un mayor flujo trmico, se recomienda hacer la transferencia de calor ms

agresiva. En lugar de permitir un enfriamiento a temperatura ambiente, en el cual se
genera conveccin libre del aire, se recomienda utilizar conveccin forzada (por ejemplo
enfriando con agua), o, si la planitud de la pieza lo permite, ubicarla entre lminas de
aluminio1, que remueven efectivamente el calor por conduccin.

Encogimiento
Casi todos los materiales se encojen al solidificarse. En el caso de los polmeros, que
comparativamente con otros materiales tienen un gran potencial de contraccin, este
encogimiento puede conllevar a problemas dimensionales. La cantidad de encogimiento se
determina bsicamente por la temperatura a la que se libera la post-presin durante la
inyeccin, y por el nivel de esta post-presin. Este nivel de encogimiento se puede medir
en el diagrama PvT (Presin, volumen especfico, temperatura).

Un factor que afecta sustancialmente el encogimiento es la cristalizacin. En polmeros

semi-cristalinos, como el polietileno o el polipropileno, la energa disponible en el polmero
al fundirlo se traduce en ordenamiento de molculas formando estructuras cristalinas
(esferulitas), una vez el material retorna a su estado slido original. El grado de
cristalinidad que alcance el material depende de la tasa de enfriamiento: si hay un
enfriamiento sbito, el tiempo disponible para que se presente este ordenamiento de
molculas es bajo, y por tanto hay un bajo grado de cristalizacin dentro del molde. De otro
lado, si la tasa de enfriamiento es lenta, se alcanza un mayor grado de cristalizacin dentro
del molde.

En general, si hay mayor cristalizacin el encogimiento es mayor. Para aumentar la

cristalizacin, se recomienda aumentar la temperatura del molde. Tambin es posible
utilizar agente nucleante. Es deseable que el material alcance un alto grado de
cristalizacin dentro del molde, pues de lo contrario afuera del molde puede cristalizarse
posteriormente (dependiendo de qu tan caliente est al expulsarse y de cunta energa
est disponible en su interior para que se presente este efecto de post-cristalizacin). En la
post-cristalizacin el material disminuye localmente sus dimensiones, con lo cual se puede
generar alabeo o distorsin dimensional, sin que las dimensiones del molde restrinjan esta
contraccin.

Lneas de unin

Las lneas de unin, o lneas de soldadura, se presentan en cualquier pieza plstica en el

punto en que dos frentes de flujo se unen. Por ejemplo, si se disea un agujero de
sujecin, los frentes de flujo se unen alrededor del agujero en la pieza. Debido a que
representa una separacin del material que en otras circunstancias estara ntegro, estas
lneas de unin representan una disminucin en la integridad mecnica del material y por
tanto lo debilitan. Sin embargo, su efecto se puede mitigar controlando la ubicacin del
punto de inyeccin y los parmetros de proceso.

En cuanto al punto de inyeccin, se busca ubicarlo de tal forma que los agujeros no sean
lo ltimo que se llena, sino que una vez se haya rodeado el agujero moldeado con los dos
frentes de flujo, an haya un camino que recorrer en el llenado de la pieza, para que haya
tiempo para que los dos frentes de flujo se vuelvan a mezclar y se presente una
soldadura adecuada. Una simulacin de llenado es muy til para identificar la ubicacin
ptima del punto de inyeccin.

Para incrementar la adherencia en la lnea de soldadura tambin es til aumentar

la temperatura de fundido, de tal forma que haya ms difusin entre los dos frentes de
flujo debido a la mayor energa disponible para el transporte de las molculas de polmero;
sin embargo, con esta medida se incrementa el consumo energtico y el tiempo de ciclo.
Tambin puede aumentarse la temperatura de molde, para que el fundido no se congele
tan rpido y haya alguna soldadura entre ambos frentes antes de que queden estticos.
Otra alternativa es incrementar la presin de inyeccin. Tambin es til incrementar
la velocidad de inyeccin, pues se logra el mismo efecto, que haya ms penetracin de
un frente de flujo dentro del otro. Tambin es importante contar con un buen venteo en el
punto de unin, ya que el aire atrapado en los dos frentes de flujo debilita la integridad
mecnica.

En algunos polmeros, debido a su naturaleza, se acenta el efecto negativo del caso de

las lneas de unin. Es el caso de los materiales reforzados con fibra o de los materiales
con alta viscosidad (bajo MFI). En caso de ser posible, se recomienda aumentar el MFI de
la resina para reducir el impacto de la lnea de unin, o prescindir del uso de
fibras (aunque esta alternativa puede ser inviable en muchos casos).

Alabeo

El alabeo de una pieza plstica responde a la distorsin que se presenta respondiendo

a esfuerzos residuales internos. En el proceso de inyeccin, las diferencias en
temperaturas de solidificacin en diferentes regiones dan origen a diferencias en los
esfuerzos trmicos en su interior. As mismo, los esfuerzos a los que se somete la pieza
por presiones de contacto al contraerse contra el macho del molde generan esfuerzos
internos, que pueden o no disiparse, dependiendo del componente viscoso en el
comportamiento visco-elstico y de las condiciones de moldeo.

Para reducir el alabeo, lo ms importante es tener un buen diseo de pieza, en el que se

reduzcan los cambios bruscos de seccin transversal. Si hay diferencias en la seccin
transversal de una pieza, la parte ms ancha tardar ms tiempo en enfriarse y generar
una mayor contraccin. Esta contraccin hala el material alrededor produciendo el alabeo.

Tambin es importante emplear un buen atemperamiento en el molde, en el cual,

particularmente en piezas planas y largas (como una bandeja, por ejemplo), se garantice
una remocin eficiente de energa. Es importante que no existan puentes en canales de
enfriamiento largos, pues el agua puede calentarse en el recorrido dentro del molde y se
reduce la eficiencia local de enfriamiento, generando gradientes trmicos.

Quemaduras
En algunas piezas se presentan marcas negras de quemaduras del material. Estas marcas
se relacionan con el llamado efecto disel, en el cual el aire comprimido se quema,
marcando la pieza. Algunas veces estas marcas sobre la pieza estn relacionadas tambin
con problemas de llenado. Para solucionarlo se aconseja ubicar venteos en las zonas
donde se producen las quemaduras, y limitar la velocidad de inyeccin.

Si hay compuestos voltiles dentro del molde, bien sea por la descomposicin de aditivos
en la resina o por el efecto de lubricantes o agentes desmoldantes, estos voltiles tambin
pueden descomponerse, generando manchas en la superficie. En este caso es
aconsejable limitar su uso1.

Otra razn para que se encuentre material quemado es que existe degradacin de
material en el canal de inyeccin. Por ejemplo, que se presente degradacin del material
en el canal caliente o en la boquilla de inyeccin. En este caso, es importante que se evite
la presencia de puntos muertos en el tornillo y que se reduzca al mnimo la longitud de la
boquilla. Tambin es necesario verificar la operacin de los canales calientes, ver que las
resistencias se encuentren en buen estado, que no haya puntos muertos o que no haya
problemas con el control de temperaturas y la realimentacin del sistema de control.
Tambin en la unidad de plastificacin es necesario controlar con frecuencia el estado de
las abrazaderas de calentam

Manchas y puntos negros

Los puntos negros son signo de contaminacin del material. Si se usa material reciclado,
es posible que durante el proceso de recuperacin no se estn manejando las medidas
adecuadas para garantizar que las piezas recuperadas no se contaminen: por ejemplo,
puede haber contaminacin en el piso, en los contenedores donde se guardan las piezas o
donde se muelen. Es importante garantizar un ambiente de limpieza en la planta y educar
a los operadores sobre la importancia del manejo cuidadoso de las piezas a ser reciclada
(por ejemplo, no recoger piezas del suelo que puedan haberse contaminado). Tambin es
recomendable tener una rutina de mantenimiento para la mquina y sus alrededores.

Tambin puede ser que exista material degradado en las boquillas o en la unidad de
plastificacin. En este caso, si bien el agente de purga ayuda en parte, la nica solucin
contundente es sacar el tornillo y el barril y limpiarlos. Es importante que tanto el barril
como el tornillo tengan superficies lisas, el tornillo debe tener superficies pulidas. La
presencia de xido o las imperfecciones (como rayas o agujeros) actan como ancla para
los agentes contaminantes y retienen material, que se degrada.

Otro factor que afecta negativamente la pureza de la pieza es la presencia de polvos

finos, particularmente provenientes del molino. Debido a que en estos polvos la relacin
entre rea superficial y volumen es mucho mayor que en un pellet normal, se funden
mucho ms rpido que los pellets y se queman. En este caso la solucin es tamizar el
material y filtrar los finos antes de procesarlo.
Artculo proveniente de la revista impresa con el cdigo Tp2905-troubleshooting.

iento, y verificar que el circuito de control est cerrado y opere correctamente.

Si se presentan altas tasas de corte durante la inyeccin, los esfuerzos de corte pueden
generar tambin degradacin. En general, se recomienda evitar cantos cortantes y
secciones transversales muy finas tanto en el diseo del molde como en la boquilla o en la
unidad de plastificacin1. Es importante revisar todas las piezas metlicas que estn en
contacto con el fundido, y verificar que no haya superficies que puedan generar corte.