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72.02
Molinos
72.02 – Industrias I Molienda
3 MOLIENDA ...................................................................................................... 3
3.1 Generalidades........................................................................................... 3
3.2 Molinos...................................................................................................... 3
3.3 Elementos Importantes en la Molienda ..................................................... 4
3.3.1 Velocidad Crítica................................................................................ 4
3.3.2 Relaciones entre los Elementos Variables......................................... 5
3.3.3 Tamaño Máximo de los Elementos Moledores .................................. 5
3.3.4 Volumen de Carga ............................................................................. 5
Potencia ........................................................................................................... 6
3.3.5 Tipos de Molienda: Molienda Húmeda y Molienda Seca ................... 6
3.4 Molino de Barras (Rod Mill)....................................................................... 6
3.5 Molino de Bolas (Ball Mill) ......................................................................... 8
3.6 Molino de Compartimientos Múltiples ..................................................... 12
3.7 Molino de Rodillos................................................................................... 12
3.8 Características Generales de los Molinos ............................................... 14
3.9 Molino Doppel – Rotator o Double Rotator ............................................. 14
3.9.1 Descripción del Funcionamiento ...................................................... 15
3.10 Molinos Semiautógenos y Autógenos .................................................... 18
3.10.1 Momento Actual de la Molienda Semiautógena y Autógena............ 20
3.10.2 El Futuro .......................................................................................... 21
3.11 Lineamientos Generales del Costo de Producción ................................. 21
3.12 Proyección Futura de la Desintegración de Materiales ........................... 22
3.13 Bibliografía .............................................................................................. 23
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72.02 – Industrias I Molienda
3 MOLIENDA
3.1 GENERALIDADES
3.2 MOLINOS
• de Rulos y Muelas.
• de Discos.
• de Barras.
• de Bolas.
• de Rodillos.
Las de Rulos y Muelas consisten en una pista similar a un recipiente de tipo balde, y un par
de ruedas (muelas) que ruedan por la pista aplastando al material. Este tipo de molinos ha
ido evolucionando hacia el molino que hoy conocemos como de Rodillos.
El molino de Discos consiste en dos discos, lisos o dentados, que están enfrentados y giran
con velocidades opuestas; el material a moler se encuentra entre ambos. Actualmente no se
utiliza.
Los más utilizados en el ámbito industrial son: los de Bolas y Barras, y los de Rodillos en la
industria del cemento. Esquemáticamente pueden concebirse como un cilindro horizontal
que gira y en su interior se encuentran los elementos moledores, los cuales se mueven
libremente; el material a moler ingresa por un extremo del cilindro, es molido por fricción y
percusión de los elementos moledores y sale por el extremo opuesto.
Entrada Salida
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Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales los
cuales son:
La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledoras es aquella que hace que la
fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, equilibre el peso de los mismos
en cada instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados” a las
paredes internas del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el
material para producir la molienda, ni la de percusión.
F centrífuga = m.v2/R
G.senα (componente centrípeta del peso G)
“La velocidad crítica es función de la inversa de la raíz cuadrada del diámetro del
molino”.
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El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores son los
elementos variables. Las relaciones entre ellos son:
En los molinos de barras y bolas, los elementos moledores no tiene todos el mismo tamaño,
sino que a partir de un diámetro máximo se hace una distribución de los mismos en
tamaños inferiores.
Para determinar el diámetro máximo se aplica la sig. fórmula:
M: diámetro máximo
F: tamaño de alimentación del 80% de la carga
Wi: Work Index, es una constante adimensional función de la naturaleza del
material molido
K: constante adimensional que vale: bolas→200 y barras→300
Cs: porcentaje de la velocidad crítica
S: peso específico del material a moler
D: diámetro interno del molino
Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos, el volumen ocupado por los
elementos moledores y el material a moler referido al total del cilindro del molino, es lo
que se denomina Volumen de Carga.
Habitualmente es del 30% al 40%, y de este volumen, el material a moler ocupa entre una
30% a un 40%.
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Potencia
30 40 50 % carga
El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su
interior cuenta con barras (dispuestas a lo largo del eje) cilíndricas sueltas, de longitud
aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. Éste, gira gracias a que posee una
corona, la cual está acoplada a un piñón que se acciona por un motor generalmente
eléctrico.
Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta altura, y luego
caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”. La rotura del material que
se encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en contacto con las barras, se produce
por frotamiento entre barras y superficie del cilindro, o entre barras, y por percusión como
consecuencia de la caída de las barras desde cierta altura.
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El material ingresa por el eje, en un extremo del cilindro y sale por el otro extremo o por el
medio del cilindro, según las distintas formas de descarga: por rebalse (se emplea en
molienda húmeda), periférica central y final (se emplean tanto en molienda húmeda como
en seca).
Por rebalse
Material
molido
Periférica
Central
Material molido
Periférica
Final
Material molido
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Muñón y
Revestimiento Cabezal
Material
Alimentación de Material
Material
Molido
Cámara de
Molienda
Barras
Rueda Dentada
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El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. Existen dos formas de
descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda) y por diafragma (se utiliza para
molienda húmeda y seca).
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Por rebalse
Material
molido
Por diafragma
Material
molido
Diafragma
La relación longitud/diámetro se encuentra acotada entre 1/1 y 5/1, los diámetros mayores
oscilan entre 3 y 4 metros. La velocidad usual se encuentra entre el 65% y 75% de la
crítica, la máxima puede alcanzar hasta el 90%.
El tamaño del material de alimentación (a moler) es función de la dureza del mismo; para
material duro, el 80% de la alimentación debe ser menor a 1”. El tamaño de salida es
inferior a 35 mallas.
En lo que hace a los materiales de recubrimiento interior de la cámara de molienda, y de las
bolas, corresponden análogas consideraciones a las de los molinos de Barras.
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Revestimiento
Material
Molido
Alimentación de
Material
Bolas - Bolas -
Compartimiento 1 Compartimiento 2
Cámara de
Molienda
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Es muy utilizado en las plantas de molienda de cemento (vía seca).El molino consta de tres
rodillos moledores grandes, los cuales son mantenidos a presión por medio de cilindros
hidráulicos, sobre un mecanismo giratorio con forma de huella. El material a moler se
introduce a través de una boca de alimentación ubicada al costado de la estructura principal,
y cae directamente en las huellas de molido (pistas).
A medida que el material es molido, se va desplazando por fuerza centrífuga, hacia los
bordes del sistema giratorio, ubicándose en el perímetro. Simultáneamente, una corriente
lateral de gas caliente entra fuertemente a la zona de molido a través de un anillo que la
rodea; por su acción, el material molido es levantado hacia la zona superior de la caja y el
producto de medida aceptable pasa a través de un clasificador hacia una puerta de descarga.
El material con medida superior, cae nuevamente a la zona de molido para un molido
“adicional” y así lograr la reducción requerida.
Este molino admite materiales de alimentación de hasta 50 mm(2”). Tiene una capacidad
de molienda entre 50 y 100 tn/hora ; hay unidades que admiten tamaños de alimentación
mayores y por ende tienen mayores capacidades de producción.
El consumo de energía es de alrededor del 50% de la energía consumida por un molino de
Bolas que realice un trabajo equivalente.
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Producto Acabado
Material a Tratar
Separador
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Capacidad de producción en
tn/24 hs. 2700 3000 5000
Una diferencia a tener en cuenta entre los molinos de Bolas y los de Barras (dado que sus
tamaños son similares, así como sus potencias y capacidades) es la máxima velocidad que
pueden alcanzar, en el primero la máxima posible puede llegar a alcanzar hasta un 90% de
la velocidad crítica mientras que en el segundo puede alcanzar hasta un 70% de la
velocidad crítica. Otra diferencia, que se explica más abajo, es el desgaste de los elementos
moledores por tonelada tratada.
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El Doppel-Rotator es principalmente una combinación del molino barrido por aire y del
molino de dos compartimentos. Posee un compartimiento de secado delante del
compartimento de molido para ayudar a reducir el contenido de agua en el mineral.
El crudo es alimentado al recinto del secado del molino mediante equipos dosificadores, a
través del muñón del cojinete collar, donde unas chapas dispersoras lanzan el material hacia
la corriente de gas.
Al atravesar la cámara de secado pueden eliminarse del material humedades de hasta un 7%
utilizándose gases de escape con 320 °C, y humedades de hasta un 14% cuando se utilizan
gases calientes de hasta 800°C.
En el caso de que el tamaño de grano sea grande, de modo que dificulte el secado o que los
granos tengan elevada humedad, puede conectarse delante del molino un secador vertical (o
de tambor) o una trituradora calentada.
Después de su secado, el material es llevado por medio del tabique elevador a la parte de
molienda gruesa del molino.
Los gases calientes, así como el aire necesario para la ventilación de la cámara de
molienda, son extraídos del molino a través del dispositivo de salida central.
Pasan a través de un separador de cono donde se separan los gruesos, que vuelven al
molino y los finos que son arrastrados por la corriente de gas hacia el filtro colector.
El desempolvado de los gases se realiza en la instalación de filtros.
En algunas Plantas, se complementa el sistema de desempolvado de gases con la adición de
una cantidad de ciclones en serie previo al pasaje por el filtro colector.
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El material ingresa al molino desde la tolva (5) al compartimento de molienda gruesa (3).
Luego de la molienda primaria el material es descargado neumática y mecánicamente a
través del dispositivo central (1) entre los compartimentos de molienda fina (2) y pasa al
separador intermedio (4) que remueve el material fino (6). La mayor proporción del
sobretamaño del separador (7) es alimentado en el compartimento de molienda fina para
proseguir con la molienda. El resto regresa al compartimento de molienda gruesa para
mejorar las propiedades del material que se está moliendo.
El material molido en el compartimento de finos también se descarga por el dispositivo
central y se separa.
El gas caliente (8) requerido para el secado del material y transporte hacia el exterior del
molino es principalmente succionado a través de la cámara de pre secado al compartimento
de molienda gruesa y extraído por la descarga central. Luego de separar el polvo (9), que se
devuelve al molino, el gas es purificado y enfriado (10) para volver a la atmósfera. En
contraste con un molino de dos compartimentos, el compartimento de molienda fina del
DOUBLE ROTATOR tiene una menor corriente de gas y por lo tanto ofrece óptimas
condiciones para el proceso de molienda. Además, su caída de presión es menor.
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Dispositivo
central (1)
Entrada
de finos
Entrada de
gruesos
Molienda
fina (2)
Molienda
gruesa (3)
10
5 4
6
5
7
6
7
Gas 8 9
Material
8 3 2
1
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La fracción fina obtenida de la criba, junto con la descarga del molino de bolas secundario
en el caso de una molienda SAG o del molino de guijarros en el caso de la molienda AG
debe ser clasificada para cerrar el circuito. La misma se realiza con hidrociclones de gran
diámetro (entre 500 y 625 milímetros), generalmente en baterías. Los materiales a emplear
en la construcción deben soportar la abrasión, cortes e impactos de las partículas. La
tendencia es aumentar el diámetro de los hidrociclones a fin de reducir el número de
unidades en operación.
Los platos de
Las bolas y el elevación arrastran
material caen las bolas y material
nuevamente
Dirección de
movimiento del
molino
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Estos molinos gigantes presentan grandes problemas de diseño, tanto en lo que respecta a
su estructura mecánica como en el modo de aplicar la potencia requerida para su
accionamiento.
Actualmente, el motor eléctrico esta construido sobre la propia virola del
molino, actuando este como rotor, eliminando de este modo los costosos y
complicados sistemas de accionamiento tradicional (reductor, embrague y
piñón-corona).
Una última tendencia es reemplazar los cojinetes tradicionales en los cuellos de
entrada y salida del molino por apoyos directos flotantes sobre la virola de
modo similar de modo similar a la solución adoptada para el motor eléctrico.
3.10.2 El Futuro
En el caso de los molinos de Barras y Bolas, por ser máquinas sencillas y de gran duración,
pesa más el consumo de energía para la molienda y el de revestimientos y elementos
moledores, que la amortización de la máquina. Hay fórmulas empíricas para determinar el
consumo de energía que, en el caso del molino de Bolas, tienen en cuenta el tonelaje de la
carga del molino (bolas + material a moler) y el diámetro del mismo.
Por otra parte, numerosos estudios sobre el comportamiento de los molinos en trabajos de
minería y la industria del cemento, han permitido determinar los desgastes de los
revestimientos y los elementos moledores. Así, para el molino de Barras, los desgastes de
revestimientos oscilan entre 20 y 200 gr./tn tratada y para los de Bolas, entre 100 y 1000
gr./tn tratada.
En lo que hace a la diferencia entre el uso para minería y para cemento para el molino de
Bolas:
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Las máquinas que hemos visto en los capítulos 2 y 3, trabajan todas por fragmentación
mecánica. Al respecto y basándose en la experiencia de más de un siglo de desarrollo y
utilización de estos equipos, se puede inferir hacia dónde se mejorarán los mismos. A
continuación se citarán los aspectos considerados importantes en la futura tendencia:
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3.13 BIBLIOGRAFÍA
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