EXAMEN INICIAL

INSTITUTO TECNOLGICO DE CAMPECHE

Administracin de operaciones

Alumno: Dzib Contreras Karely Yurai Grupo: MI-5 Fecha: 11/dic/15 Ing. Industrial

UNIDAD V: JUSTO A TIEMPO

1.- Cmo es el mantenimiento productivo total?
Es una adaptacin del Mantenimiento Productivo occidental, al que los japoneses
han aadido la palabra Total para especificar que el conjunto del personal de
produccin debe estar implicado en las acciones de mantenimiento y,
asimismo, que deben ser integrados los aspectos relacionados con el
mantenimiento de equipos, preparacin de equipos, calidad, etc., que
tradicionalmente se trataban de forma separada.

Este enfoque de mantenimiento puede ponerse en prctica con rapidez y supone

enseguida una reduccin considerable de la falta de disponibilidad de las
mquinas, al mismo tiempo que disminuye los niveles de errores, incrementa la
productividad y reduce los costes.

Llevar un sistema estadstico y un Control Estadstico de Procesos para verificar la

evolucin y regularidad en la evolucin de las mquinas forma parte tambin del
TPM.

2.- Explicar que es cambio rpido de modelo y como se hace

SMED significa Cambio de modelo en minutos de un slo dgito, Son teoras y
tcnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10
minutos. Desde la ltima pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de
10 minutos. El sistema SMED naci por necesidad para lograr la produccin Justo
a Tiempo.
Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparacin de
mquinas, posibilitando hacer lotes ms pequeos de tamao. Los procedimientos
de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos ms comunes o
similares usados habitualmente.
Facilitar los pequeos lotes de produccin, Rechazar la frmula de lote econmico
Correr cada parte cada da (fabricar) Alcanzar el tamao de lote a 1 Hacer la
primera pieza bien cada vez. Cambio de modelo en menos de 10 minutos
Aproximacin en 3 pasos

1. Eliminar el tiempo externo (50%)

Gran parte del tiempo se pierde pensando en lo que hay que hacer despus o
esperando a que la mquina se detenga. Planificar las tareas reduce el tiempo (el
orden de las partes, cuando los cambios tienen lugar, que herramientas y
equipamiento es necesario, qu personas intervendrn y los materiales de
inspeccin necesarios). El objetivo es transformar en un evento sistemtico el
proceso, no dejando nada al azar. La idea es mover el tiempo externo a funciones
externas.

2. Estudiar los mtodos y practicar (25%)

El estudio de tiempos y mtodos permitir encontrar el camino ms rpido y mejor

para encontrar el tiempo interno remanente. Las tuercas y tornillos son unos de los
mayores causantes de demoras. La unificacin de medidas y de herramientas
permite reducir el tiempo. Duplicar piezas comunes para el montaje permitir
hacer operaciones de forma externa ganando este tiempo de operaciones
internas.

Para mejores y efectivos cambios de modelo se requiere de equipos de gente.

Dos o ms personas colaboran en el posicionado, alcance de materiales y uso de

las herramientas. La eficacia est condicionada a la prctica de la operacin. El
tiempo empleado en la prctica bien vale ya que mejoraran los resultados.

3. Eliminar los ajustes (15%)

Implica que los mejores ajustes son los que no se necesitan, por eso se recurre a
fijar las posiciones.
Se busca recrear las mismas circunstancias que la de la ltima vez.
Como muchos ajustes pueden ser hechos como trabajo externo se requiere fijar
las herramientas.
Los ajustes precisan espacio para acomodar los diferentes tipos de matrices,
troqueles, punzones o utillajes por lo que requiere espacios estndar.

3.- Dar de que se trata el kaisen

El significado de la palabra Kaizen es mejoramiento continuo y esta filosofa se
compone de varios pasos que nos permiten analizar variables crticas del proceso
de produccin y buscar su mejora en forma diaria con la ayuda de equipos
multidisciplinarios.

Esta filosofa lo que pretende es tener una mejor calidad y reduccin de costos de
produccin con simples modificaciones diarias.

Al hacer Kaizen los trabajadores van ir mejorando los estndares de la empresa y

al hacerlo podrn llegar a tener estndares de muy alto nivel y alcanzar los
objetivos de la empresa. Es por esto que es importante que los estndares nuevos
creados por mejoras o modificaciones sean analizados y contemplen siempre la
seguridad, calidad y productividad de la empresa.

4.- QU ES EL JIDOKA?
Para Taiichi Ohno, que es su creador, el Sistema Productivo Toyota se apoya en
dos pilares: Jidoka y Just In Time. Jidoka es una palabra japonesa que en los
propios libros de Taiichi Ohno se traduce como autonomacin, que significa
automatizacin con un toque humano. La idea es que los trabajadores no tengan
que supervisar constantemente el funcionamiento de las mquinas, sino dotar de
mecanismos que hagan este control automtico y que el trabajador slo tenga que
intervenir cuando algo va mal, disponiendo de medios para solucionar los
problemas en el momento que se producen y evitando que los defectos se
propaguen aguas abajo del proceso productivo.
5.- CUNDO SE TIENE UN POKA YOKE?
Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error.
Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspeccin del
100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede
dar retroalimentacin y accin correctiva. Los efectos del mtodo Poka-Yoke en
reducir defectos va a depender en el tipo de inspeccin que se este llevando a
cabo, ya sea: en el inicio de la lnea, auto-chequeo, o chequeo continuo.
Los efectos de un sistema poka-yoke en la reduccin de defectos varan
dependiendo del tipo de inspeccin.

6.- CULES SON LOS ELEMENTOS QUE USA EL POKA YOKE?

Inspeccin en la Fuente
100 % de Inspeccin
Retroalimentacin Inmediata
Tipos de Inspeccin
Inspeccin de criterio
Inspeccin informativa
Inspeccin en la fuente
Defectos vs. Errores
Tipos de errores causados por el factor humano en las operaciones
Relaciones causales entre problemas operativos y errores humanos
Tipos de sistemas de Poka-Yoke
Mtodos de control
Mtodos de advertencia
Clasificacin de los mtodos Poka-yoke
Medidores utilizados en sistemas Poka-Yoke
Medidores de contacto
Medidores sin contacto
Medidores de presin, temperatura, corriente elctrica, vibracin
TAREAS
1.- Dar el objetivo de justo a tiempo
jit es producir partes de lotes de tamao, en muchos casos esto no es factible
debido al costo de preparacin de maquinaria, la reduccin de jit es reducir el
tiempo de preparacin idealmente cero.

El JIT tiene 4 objetivos esenciales:

Poner en evidencia los problemas fundamentales.
Eliminar despilfarros.
Buscar la simplicidad.
Disear sistemas para identificar problemas.

2.- Qu es el sistema de produccin toyota?

El Sistema de Produccin Toyota es una metodologa basada en Manufactura
Esbelta (Lean Manufacturing), cuyo objetivo principal es reducir el desperdicio
(Muda) y aplicar el Justo a Tiempo (Just in Time) en el proceso de produccin.
Eliminar todos los elementos innecesarios en el rea de produccin, utilizado para
alcanzar reducciones de costos, cumpliendo con las necesidades de los clientes a
los costos ms bajos posibles.
Adems el Sistema de Produccin Toyota (SPT), Toyota Production System o
TPS en ingls) es un sistema integral de produccin y gestin surgido en la
empresa japonesa automotriz del mismo nombre.
El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres personas: el
fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno,
quienes crearon este sistema entre 1946 y 1975. Originalmente llamado
"Produccin Justo-a-tiempo.
3.- Cules son los principios de produccin toyota?

Los principios bsicos, llamados El Camino de Toyota, han sido delimitados por
Toyota de la siguiente manera:

Mejora Continua

Desafo (Formamos una visin a largo plazo, alcanzando los desafos con
coraje y creatividad para realizar nuestros sueos)

Kaizen (Mejoramos nuestras operaciones empresariales continuamente,

siempre teniendo en cuenta la innovacin y la evolucin)

Genchi Genbutsu (Ir a la fuente para encontrar los hechos y tomar las
decisiones correctas)

Respeto para las personas

Respeto ( Respetamos al otro, hacemos todo esfuerzo posible para

entendernos el uno a otro, asumir la responsabilidad y hacer lo posible para
crear un vnculo de mutua confianza)

Trabajo en equipo (estimulamos el crecimiento tanto personal como

profesional, compartimos las oportunidades de desarrollo y maximizamos el
desempeo individual como en equipo)

Observadores externos han resumido el Camino de Toyota en:

Filosofa a largo plazo

Basar la gestin de decisiones en la filosofa a largo plazo, incluso al

tratarse de metas financieras a corto plazo.

El proceso correcto producir los resultados perfectos.

Crear un flujo continuo en el proceso para poder llevar los problemas a

superficie.

Usar el sistema PULL para evitar la sobreproduccin.

El nivel de la carga de trabajo ( Heinjuka ). (trabajar como la tortuga, no

como la liebre)
 Construir una cultura que pare para solucionar problemas, para llegar a la
calidad correcta desde el principio.

Las tareas estandarizadas son los base para el mejoramiento continuo y la

motivacin y desarrollo de los empleados.

Usar el control visual para que no haya problemas ocultos.

Usar tecnologa que sea muy confiable y que haya sido probada varias
veces para que sirva al personas y al proceso.

Generar un mayor valor a la organizacin al mejorar a su personal y socios.

Tener lderes que entiendan completamente el trabajo, vivan la filosofa y se

la ensee a los dems.

Respete su lnea de contactos extendida de sus socios y proveedores al

retarlos y ayudarlos a mejorar.

El solucionar problemas desde la raz continuamente ayudar al

aprendizaje organizacional.

Vea y vaya por s mismo para que entienda completamente la situacin. (

Genchi Genbutsu , )

Tome decisiones lentamente y por consenso, considerando todas las

opciones.( Nemawashi , )

Implemente las decisiones rpidamente

Convierta a su organizacin a una que aprenda continuamente a travs de

su propio reflejo. ( Hansei , ) y el mejoramiento continuo ( Kaizen ,
).

El sistema de produccin Toyota ha sido comparada con exprimir agua de una

toalla seca. A lo que esto se refiere es que este sistema para la completa
eliminacin de gasto. Aqu la palabra gasto hace referencia a cualquier cosa que
no ayude al proceso, cualquier cosa que no aada valor. Muchas personas se
conforman con eliminar el gasto que todo mundo identifica como un gasto. Pero
hay todava mucho que las personas no reconocen como gasto y estn dispuestas
a tolerar. Hay personas que se han resignado con ciertos problemas, se han vuelto
rehenes de la rutina y han abandonado la prctica de la solucin de problemas.
Este regresar a las bases, exponiendo/revelando el verdadero significado de los
problemas y hacer mejoras fundamentales, puede ser visto a lo largo del Sistema
de Produccin Toyota.
4.- Cules son las 6 reglas del kanban?
Regla 1: No se deben de enviar productos defectuosos a los procesos
siguientes. La razn parece clara, productos defectuosos tienen unos costes
de materiales, mquina, mano de obra que no vamos a poder vender. Una
vez encontrado un defecto se deben de tomar las medidas necesarias para
evitar que el defecto se vuelva a repetir.
Regla 2: Los procesos siguientes solo requerirn lo necesario del
proceso anterior. El proceso siguiente le pide al proceso anterior solo el
material que va a necesitar en su cantidad justa y en el momento que lo va a
necesitar. Es importante resaltar esto ltimo, no se trata de suministrar, sino de
pedir. Las decisiones de pedir las toman los procesos siguientes y se requerir
el material con el uso de las tarjetas kanban.
Regla 3: Solo se debe de producir la cantidad que requiere el proceso
siguiente. Vamos a restringir la produccin a lo solicitado y lo vamos a fabricar
cuando nos llegue la solicitud. Con esto estamos minimizando los inventarios.
Regla 4: Es necesario optimizar la produccin, hacer un buen balanceo
de la misma. Debemos de tener el objetivo de producir solo la cantidad
necesaria para los procesos siguientes. Por tanto es necesario que material y
maquinaria estn listos para producir cuando sea necesario y en las
cantidades solicitadas.
Regla 5: Se debe de tener en cuenta que la herramienta kanban sirve
para evitar especulaciones. Esto significa que las especulaciones respecto a
si el proceso siguiente va a necesitar o no ms material, o hay que entregarlo
un poco antes o un poco despus, las eliminamos porque solo se va a
suministrar lo necesario y cuando sea necesario, en funcin de lo que indique
el kanban. De ah la importancia de un buen balanceo de la produccin como
hemos comentado en el punto anterior.
Regla 6: El trabajo debe de estar estandarizado y racionalizado.
Cuando no tenemos el trabajo estandarizado, tenemos piezas defectuosas,
que, como hemos comentado antes, no podemos vender.
TAREA
a) Como se logra producir las unidades necesarias, cantidades y
tiempos necesarios
Se considera como desperdicio a cualquier cosa que no forme parte del mnimo
necesario, ya que el esfuerzo y el material empleados para producir algo que no
se necesita no se pueden volver a utilizar.
En el sistema justo a tiempo, el tamao ideal del lote es una pieza. Los japoneses
consideran al proceso de manufactura como una gigantesca red de centros de
trabajo conectados entre s, donde la disposicin perfecta sera que cada
trabajador completara su tarea en una pieza y la pasara directamente al siguiente
trabajador en el momento en que ste estuviera listo para recibir otra pieza. La
idea es aproximar a cero las colas de espera, para:
o Invertir lo mnimo en inventario.
o Reducir los tiempos de entrega de la produccin.
o Reaccionar ms rpidamente ante cambios en la demanda.
o Descubrir cualquier problema en la calidad.
Los japoneses consideran que el inventario es un aspecto negativo, no un activo.
Teniendo como premisa lo anterior la filosofa japonesa tiene como objetivo
satisfacer los siguientes elementos:
o Producir lo que el cliente desea.
o Hacer la cantidad exacta, en el tiempo exacto y en las condiciones
solicitadas.
o Elaborar el producto con la frecuencia que se pide.
o Producir con calidad perfecta (especificaciones dadas).
o Fabricacin con tiempo de espera mnimo.
o Lote econmico EOQ = 1 (terico)
o Produccin sin desperdicio de mano de obra, material y equipo. De tal
forma que por ningn motivo exista material o inventario ocioso.
Y tener como cero de variacin.

b) Como se eliminan los desperdicios sobre produccin, tiempo de

espera, de inventarios, del proceso o de movimientos
La poltica de eliminacin del desperdicio se ha traducido en una serie de
elementos bsicos, que configuran el ambiente necesario para que la produccin
justo a tiempo pueda aplicarse con xito. Los elementos ms importantes de una
poltica encaminada al Sistema JIT son los siguientes:
Recursos flexibles. La flexibilidad en los recursos, materializada en el
empleo de trabajadores verstiles y de mquinas multiuso.
 Distribucin en planta celular: las clulas agrupan mquinas de diversos
tipos para elaborar piezas de forma similar o con requerimientos de
procesamiento parecidos.
Sistema pull o "de tirn". Es la coordinacin entre la produccin y entrega
de materiales y partes con la elaboracin de ensamblados parciales y las
necesidades de la cadena de montaje.
Sistema kanban de control de la produccin. Kanban es una palabra
japonesa que significa tarjeta, y que representa una orden relacionada con
la produccin o el desplazamiento de una cantidad estndar de materiales o
productos.
Forzar la evolucin del sistema hacia la Mejora Continua.
Produccin en pequeos lotes. Producir en lotes pequeos es la reduccin
de los niveles de inventario.
El tiempo de terminacin (lead time) est integrado por cuatro
componentes.
Adaptacin rpida de la maquinaria. El tiempo de adaptacin se calcula a
travs del sistema S.M.E.D. (Single Minute Exchange of Dies).
Produccin uniforme. Para eliminar el desperdicio, los sistemas productivos
justo a tiempo tratan de mantener un flujo de produccin uniforme.
Calidad en la fuente, para que el sistema JIT funcione adecuadamente, es
preciso alcanzar niveles muy elevados de calidad.
Redes de proveedores. Disponer de una red de proveedores dignos de
confianza es vital para el sistema JIT.

c) Sistemas de jalar
Es un sistema de produccin donde cada operacin estira el material que necesita
de la operacin anterior. Consiste en producir solo lo necesario, tomando el
material requerido de la operacin anterior. Su meta optima es: mover el material
entre operaciones de uno por uno.
En la orientacin pull es acompaada por un sistema simple de informacin
llamado kanban. As la necesidad de un inventario para el trabajo en proceso se
ve reducida por el empalme ajustado de la etapa de fabricacin. Esta reduccin
ayuda a sacar a la luz cualquier prdida de tiempo o de material, el uso de
refacciones defectuosas y la operacin indebida del equipo. El sistema de jalar
permita:
Reducir inventarios, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas.
Hacer solo lo necesario facilitando el control.
Minimiza el inventario en proceso
Maximiza la velocidad de retroalimentacin
Minimiza el tiempo de entrega
Reduce el espacio
Clulas de manufactura
Es la agrupacin de una serie de mquinas distintas con el objeto de simular un
flujo de produccin.

Se empieza por:
o Orden y limpieza, organizacin del lugar de trabajo
o Acortar bandas transportadoras
o Fijar rutas del producto
o Eliminar almacenes de inventario en proceso
o Acortar distancias
o Establecer un flujo racional de material, con sus puntos de flujo y
abastecimiento.

Control visual
Estn ntimamente relacionados con los procesos de estandarizacin. Un control
visual es un estndar representado mediante un elemento grafico o fsico, de color
o numrico y muy fcil de ver. La estandarizacin se transforma en grficos y
estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede esto, solo hay un sitio
para cada cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operacin particular
est procediendo normal o anormalmente.
Un control visual se utiliza para informar de una manera fcil los siguientes temas:
o Sitio donde se encuentran los elementos
o Frecuencia de lubricacin de un equipo
o Donde ubicar el material en proceso
o Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo
o Sentido de giro de motores
o Conexiones elctricas
o Flujo de lquido en una tubera
o Franjas de operacin de manmetros
o Donde ubicar la calculadora, carpetas, bolgrafos, etc, en el sitio de trabajo.