CNC Handbuch

CNC-Grundlagen
MTS TeachWare Students Book
MTS Mathematisch Technische Software-Entwicklung GmbH Kaiserin-Augusta-Allee 101 D-10553 Berlin

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CNC-Grundlagen
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Created by Bernd Koch & Bernd Mrosko, 1998.

Inhalt
Inhalt
1 Einfhrung in die CNC-Technik..................................................................................... 7

1.1 Geschichtliche Entwicklung der CNC-Technik .....................................................................................7
Phasen der Entwicklung von konventionellen Werkzeugmaschinen bis zum Computer Integrated
Manufacturing (CIM) .........................................................................................................................7
1.2 Vergleich von konventionellen und CNC-Werkzeugmaschinen ...........................................................8
Aufbau ..............................................................................................................................................8
Funktion ............................................................................................................................................9
Wirtschaftlichkeit.............................................................................................................................10
1.3 Konstruktionsmerkmale moderner CNC-Werkzeugmaschinen..........................................................11
Steuerbare Vorschub- und Drehachsen .........................................................................................11
Wegmesysteme............................................................................................................................13
Hauptantrieb und Arbeitsspindeln...................................................................................................15
Werkstckspannmittel ....................................................................................................................16
Werkzeugwechseleinrichtungen.....................................................................................................16
Arbeitsschutz an CNC-Werkzeugmaschinen .................................................................................18
Kenntnistest CNC-Grundlagen ................................................................................... 19
2 Geometrische Grundlagen fr die CNC-Bearbeitung ................................................ 21

2.1 Koordinatensysteme an CNC-Werkzeugmaschinen ..........................................................................21
Arten von Koordinatensystemen.....................................................................................................21
kartesisches Koordinatensystem .......................................................................................21
Polarkoordinatensystem ....................................................................................................23
Maschinen- bzw. Werkstckbezogene Definition eines Koordinatensystems...................24
Vorschub- und Drehachsen an CNC-Werkzeugmaschinen ...........................................................28
Lage und Bezeichnung der NC-Achsen.............................................................................28
Bewegungsrichtungen an CNC-Werkzeugmaschinen ......................................................29
NC-gerechte Bemaung....................................................................................................29
CNC-Demo ........................................................................................................................31
Werkstatt............................................................................................................................32
2.2 NC-Mathematik ...................................................................................................................................33
Grundlagen der Koordinatenberechnung .......................................................................................33
Kenngren eines Dreiecks ..............................................................................................33
Winkel am Dreieck.............................................................................................................33
Rechtwinkliges Dreieck......................................................................................................34
Trigonometrische Funktionen ............................................................................................35
Berechnung von NC-Koordinaten...................................................................................................36
2.3 Null- und Bezugspunkte an CNC-Werkzeugmaschinen .....................................................................38
Arten von Null- und Bezugspunkten ...............................................................................................38
Setzen des Werkstcknullpunktes W an einer CNC-Drehmaschine .............................................41
Setzen des Werkstcknullpunktes W an einer CNC-Frsmaschine ..............................................42
MTS GmbH 1997 3

Inhalt
2.4 Numerische Steuerungen an CNC-Werkzeugmaschinen ..................................................................53

Steuerkette und Regelkreis.............................................................................................................53
CNC-Steuerung...............................................................................................................................53
Aufbau und Funktion ..........................................................................................................53
Dateneingabe und Datenverarbeitung ...............................................................................53
Arten von CNC-Steuerungen ..........................................................................................................56
DNC-Betrieb....................................................................................................................................59
Merkmale des DNC-Betriebs .............................................................................................59
Dateneingabe und Datenverarbeitung im DNC-Betrieb .....................................................59
Vorteile des DNC-Betriebs .................................................................................................60
2.5 Werkzeugkorrekturen fr die CNC-Bearbeitung .................................................................................61
Sinn und Zweck der Arbeit mit Werkzeugkorrekturwerten .............................................................61
Werkzeuglngenkorrektur beim Frsen und Drehen......................................................................61
Werkzeugradiuskorrekturen............................................................................................................62
Frserradiuskorrektur (Frsen) ..........................................................................................62
Schneidenradiuskorrektur (Drehen)...................................................................................64
Werkzeugmessung und -einstellung mit einem Einstellgert .........................................................68
Aufbau und Funktion eines Werkzeugvoreinstellgertes...................................................68
Vorgehen bei Werkzeugmessung und -einstellung ...........................................................69
Werkzeugmessung und -einstellung mit Hilfe der CNC-Maschine.................................................70
Direkte Werkzeugvermessung an der CNC-Drehaschine .................................................70
Ermittlung von Soll-Ist-Abweichungen mit verschiedenen technischen Hilfsmitteln ..........70
2.6 Wegmesysteme ................................................................................................................................74
Vorschbe, Lagesteuerung und Lageregelung der NC-Achsen .....................................................74
Wegmeverfahren ..........................................................................................................................74
Absolute und inkrementale Wegmessung .........................................................................74
Kenntnistest Geometrische Grundlagen................................................................... 84
3 Technologische Grundlagen fr die CNC-Bearbeitung ............................................ 85

3.1 CNC-Werkzeugsysteme fr das Drehen und Frsen .........................................................................85
Werkzeugaufnahmen......................................................................................................................85
Werkzeughalter...............................................................................................................................85
Hartmetall-Wendeschneidplatten....................................................................................................86
3.2 Aufbau und Einsatz von Drehwerkzeugen fr die CNC-Bearbeitung..................................................90
Arten von Drehwerkzeugen und ihre ISO-Kurzbezeichnung ..........................................................90
Schneidstoffe ..................................................................................................................................91
Diamant..............................................................................................................................92
Schneidengeometrie .......................................................................................................................93
Verschlei und Standzeit ................................................................................................................94
Schnittwerte ....................................................................................................................................95
Beispiele zur Berechnung technologischer Werte fr die CNC-Bearbeitung..................................97
MTS GmbH 1997 4

Inhalt
3.3 Aufbau und Einsatz von Frswerkzeugen fr die CNC-Bearbeitung ................................................102

Frsen und Frsverfahren ............................................................................................................102
Arten von Frswerkzeugen und ihre ISO-Kurzbezeichnung.........................................................104
Schneidstoffe ................................................................................................................................105
Diamant............................................................................................................................105
Schneidengeometrie.....................................................................................................................106
Schnittwerte ..................................................................................................................................108
Beispiele zur Berechnung technologischer Werte fr die CNC-Bearbeitung ...............................110
3.4 Berechnung technologischer Werte fr die CNC-Bearbeitung .........................................................115
Beispiele zur Berechnung technologischer Werte fr die CNC-Drehbearbeitung ........................115
Beispiele zur Berechnung technologischer Werte fr die CNC-Frsbearbeitung.........................123
3.5 CNC-Spannsysteme .........................................................................................................................128
Arten von Spannsystemen ......................................................................................................................128
Arten und Bezeichnung von Spannmitteln zum Drehen ...............................................................131
Arten und Bezeichnung von Spannmitteln zum Frsen................................................................140
Kenntnistest Technologische Grundlagen .............................................................. 151
4 Einfhrung in die NC-Programmierung .................................................................... 153

4.1 Arbeitsorganisation und -ablauf bei der manuellen NC-Programmierung ........................................153
Gegenberstellung der Vorgehensweise bei konventioneller und CNC-Arbeitsvorbereitung ......153
Organisatorische Zuordnung der NC-Programmierung................................................................154
Programmerstellung in der Arbeitsvorbereitung ..............................................................154
Programmerstellung im Werkstattbereich .......................................................................155
Unterschied zwischen manueller und maschinelle Programmierung ..............................155
Prinzipielles Vorgehen bei der manuellen NC-Programmierung an einem Programmierplatz.....157
Qualittssicherung in der CNC-Fertigung.....................................................................................159
4.2 Grundlagen der NC-Programmierung...............................................................................................160
Normung der NC-Programmierung ..............................................................................................160
Aufbau eines NC-Programms.......................................................................................................160
Struktur eines Programmsatzes ...................................................................................................161
Struktur eines Programmwortes ...................................................................................................161
Vergleichende Darstellung der NC-Programmierschlssel verschiedener CNC-Steuerungen ....163
4.3 Einfhrung in die manuelle NC-Programmierung .............................................................................168
Vorgehensweise bei der manuellen NC-Programmierung ...........................................................168
Analyse von Werkstattzeichnungen.................................................................................168
Festlegung von Arbeitsplnen .........................................................................................169
Auswahl von Spannmitteln und den bentigten Werkzeugen .........................................170
Erstellung des NC-Programmes ......................................................................................170
Manuelle NC-Programmierung Drehen ........................................................................................171
Manuelle NC-Programmierung Frsen.........................................................................................191
KenntnistestEinfhrung in die NC-Programmierung.............................................. 206

Anhang
Lsungen ................................................................................................................................................207
Antworten zu den Kenntnistests..............................................................................................................211
MTS GmbH 1997 5

Einfhrung in die CNC-Technik
1 Einfhrung in die CNC-Technik

1.1 Geschichtliche Entwicklung der CNC-Technik
Phasen der Entwicklung von konventionellen Werkzeugmaschinen bis zum
Computer Integrated Manufacturing (CIM)
Der Gedanke zur Entwicklung einer numerischen Steuerung fr Werkzeugmaschinen (engl. numerical con-
trol = NC) entstand 1949/50 am MIT (Massachusetts Institute of Technology, Cambridge, USA). Aufgrund
eines Auftrages der US Air Force sollten wichtige Teile von Groflugzeugen nicht mehr als Niet- und
Schweiverbindungen gefertigt, sondern aus dem Vollen gefertigt werden.
Die fr ein Formfrsen notwendigen Schablonen und Modelle waren jedoch hochkompliziert und mit her-
kmmlicher Technik nur sehr zeit- und kostenaufwendig zu fertigen. Da sich die Konturen der groen Werk-
stcke jedoch leicht durch mathematische Funktionen beschreiben lieen, fate man den Entschlu, eine
Steuerung zu entwicklen, die eine Frsmaschine auf dieser Grundlage steuern kann.
NC Numerische Steuerung
C IM
CNC Numerische Steuerung mit
CAD / CAM internen Computer
CAD FFS Flexibles Fertigungssystem
F FS CAD Rechneruntersttztes Kon-

struieren
CNC CAM Rechneruntersttztes Fertigen
NC CIM Rechneruntersttztes Planen,
Konstruieren und Fertigen
1950 196 0 1970 198 0 1 990
Abbildung 1
Entwicklung zur CIM-Technik
Die technologische Verwirklichung dieses Gedankens erforderte eine Steuerung, die binr und digital formu-
lierte Eingangsgren fr Wege und Schaltungen so umsetzt, da diese von einer Frsmaschine verstanden
und verarbeitet werden knnen. Damit war der Grundgedanke fr eine generelle Anwendung von numeri-
schen Steuerungen an Werkzeugmaschinen gelegt. Seine Verwirklichung war angesichts der damals for-
cierten Entwicklung der elektronischen Datenverarbeitung reale Mglichkeit.
Es wurde zunchst eine entsprechende NC-Steuerung fr eine Senkrechtfrsmaschine entwickelt, der die fr
die Fertigung erforderlichen Weg- und Schaltinformationen ber Lochkarten eingegeben wurden. Dabei kam
es darauf an, die Vorschubachsen der Frsmaschine so zu steuern, da die gewnschten Achsverschiebun-
gen des Werkstcktrgers durch getrennt arbeitende Motoren herbeigefhrt werden konnte. Die Folge der
Weg- und Schaltinformationen in Form von Kennbuchstaben und Kennzahlen nannte man NC-Programm.
Diese erste NC-Werkzeugmaschine wies bereits alle charakteristischen Merkmale der spter entwickelten
NC-Maschinen auf:
Eingabeeinheit mit numerischen Eingangsgren fr die Weg- und Schaltinformation ber Lochkarten
oder Lochstreifen
Rechner in der Steuerung fr die Verarbeitung der Weg- und Schaltinformation
Einzelantrieb fr jede Vorschubachse und Spindel zur Steuerung der Bewegungen der Werkzeug- und
Werkstcktrger
Me- und Kontrollsysteme zur Rckmeldung der Werkzeugpositionen an den Rechner in der Steue-
rung
Mitte der 50er Jahre begannen fast alle Werkzeugmaschinenhersteller in den Industrielndern mit der Ent-
wicklung und Herstellung numerisch gesteuerter Frsmaschinen, denen bald auch die Herstellung von NC-
MTS GmbH 1997 7

Drehmaschinen folgten. Mit der schnellen Entwicklung neuer mikroelektronischer Bausteine, wie Mikropro-
zessoren und Mikrocomputern begann in den 70er Jahren die Weiterentwicklung der NC-Steuerungen zu
CNC-Steuerungen (engl.: computerized numerical control = CNC).
Mit dem verstrkten Einsatz immer leistungsfhigerer Mikroprozessoren konnten die Funktionen computer-
gesteuerter Werkzeugmaschinen schnell erweitert werden. Mit den heutigen Mikrocomputern und CNC-
Steuerungen sowie der SPS (Speicherprogrammierbare Steuerung) in den Werkzeugmaschinen ist die NC-
Programmierung wesentlich leistungsfhiger geworden. Die Konturgenauigkeit und Bearbeitungs-
geschwindigkeit der Werkzeugbewegungen sowie die Zerspanungsleistungen sind kontinuierlich gestiegen.
Moderne CNC-Steuerungen bieten zudem meist eine Vielzahl von zustzlichen Leistungsmerkmalen. So ist
es z.B. mglich geworden, komplexe Werkstckgeometrien ohne Zuhilfenahme mathematischer Berchnun-
gen direkt zu programmieren.
Die stndige Weiterentwicklung der CNC-Werkzeugmaschinen vollzieht sich in einem wechselseitigem Inno-
vationsschub von Herstellern mikroelektronischer Bauelemente, CNC-Steuerungen, Werkzeugen und Werk-
zeugmaschinen. In diesem Proze fordert auch der Anwender ein stets wachsendes Entwicklungstempo
heraus, indem er den Herstellern mit immer hheren Forderungen stndig neue und bessere Lsungen ab-
verlangt. CNC-Bearbeitungszentren, flexible Fertigungssysteme (FFS) und hochautomatisierte Fabriken
(CIM) markieren wichtige Etappen dieser in den 50er Jahren begonnenen Entwicklung.
Die folgende Aufzhlung markiert einige der gegenwrtigen Forderungen von der Anwenderseite:
leistungsfhigere Schnittstellen fr die immer schnellere bertragung immer grerer Mengen an Daten
Komplettbearbeitungszentren mit hchster Genauigkeit, z.B. CNC-Drehmaschinen mit 7-32 NC-Achsen,
mehreren Bearbeitungsspindeln und angetriebenen Frswerkzeugen beim CNC-Drehen
Hochgeschwindigkeitsbearbeitung beim Drehen, Frsen und Bohren mit hchsten dynamischen Bahnge-
nauigkeiten
Entwicklung von Servoantrieben, deren zeitliche Abtastrate fr das Regeln der Fertigungsmae immer
kleiner werden (Schon heute betragen die Abtastraten weniger als 1ms.)
Minimierung des Programmieraufwandes fr die einzelnen Fertigungsaufgaben
einfache und leistungsfhige NC-Programmiersysteme mit dynamisch-interaktiver Simulation der Bear-
beitungsprozesse
graphisch untersttzte Fehlerdiagnose der CNC-Werkzeugmaschine bzw. des gesamten Fertigungssy-
stems
1.2 Vergleich von konventionellen und CNC-Werkzeugmaschinen

Aufbau
CNC-Werkzeugmaschinen gleichen in ihrem Grundaufbau den konventionellen Werkzeugmaschinen. Das
besondere ist, da die zur Dreh- und Frsbearbeitung wirksamen Maschinenbauteile durch Computer steu-
erbar sind.
Die Bewegungsrichtungen der Bauteile einer CNC-gesteuerten Werkzeugmaschine werden nach einem Ko-
ordinatensystem bestimmt, welches sich auf das zu bearbeitende Werkstck bezieht und Achsen aufweist,
die parallel zu den linearen Hauptbewegungen der Maschine liegen. Die fr die Bearbeitung notwendigen
Bewegungen der einzelnen Werkzeugmaschinenbaugruppen (Tisch, Werkzeugschlitten, u.a.) werden vom
internen Computer berechnet, gesteuert und kontrolliert. Dazu ist fr jede Bewegungsrichtung ein getrenntes
Mesystem vorhanden, das die jeweilige Position der Werkzeugmaschinenbaugruppen erfat und dem in-
ternen Computer zur Kontrolle meldet.
MTS GmbH 1997 8

Funktion
In der folgenden bersicht werden herkmmliche Werkzeugmaschinen, NC-Maschinen und CNC-Maschinen
in ihrer grundlegenden Funktionsweise einander gegenbergestellt.
Herkmmliche NC-Maschinen CNC-Maschinen

Werkzeugmaschinen
Eingabe: Eingabe: Eingabe:

Der Facharbeiter richtet anhand Das NC-Programm wird in die Der CNC-Steuerung knnen
des Arbeitsauftrages und der NC-Steuerung mit Hilfe oder Loch- NC-Programme ber eine Ta-
Zeichnung die Maschine von Hand streifen eingegeben. statur, Disketten oder Daten-
ein, spannt das Rohteil sowie die schnittstellen (seriell, Bus) einge-
Werkzeuge ein und richtet sie aus. geben werden. Mehrere NC-Pro-
gramme werden in einen internen
Speicher abgelegt, wobei moderne
Steuerungen zustzlich auch ber
Festplatten verfgen.
Handsteuerung: NC-Steuerung: CNC-Steuerung:
Der Facharbeiter stellt die Arbeits- Die NC-Steuerung verarbeitet die Der in der CNC-Steuerung inte-
werte (Drehzahl, Vorschub) von Weg- und Schaltinformationen des grierte Mikrocomputer und die
Hand ein und steuert die Bearbei- NC-Programms und gibt die ent- zugehrige Software bernehmen
tungen manuell mit Hilfe von Hand- sprechenden Steuersignale an die alle Steuerungs- bzw. Regelungs-
rdern. einzelnen Bestandteile der NC- funktionen der CNC-Maschine.
Maschine ab. Dabei werden interne Speicher fr
Programme und Unterprogramme,
Maschinendaten, Werkzeug- und
Korrekturmae sowie feste und
freie Zyklen genutzt. Oftmals ist
auch eine Fehlerdiagnosesoftware
in die CNC-Steuerung integriert.
Prfen: NC-Maschine: CNC-Maschine:
Der Facharbeiter mit und prft Die NC-Maschine sorgt durch Die CNC-Maschine sorgt durch
das Werkstck von Hand auf seine stndige Rckmeldungen des stndige Rckmeldungen des
Mahaltigkeit und mu gegebe- Mesystems und der Stellmotoren Mesystems und drehzahlgere-
nenfalls eine nochmalige Bearbei- bereits whrend der Bearbeitung gelter Stellmotoren whrend der
tung vornehmen. fr die Mahaltigkeit des Werk- Bearbeitung fr die Mahaltigkeit
stcks. des Werkstcks. Durch integrierte
Metaster ist eine Kontrolle der
Mae whrend der Bearbeitung
mglich. Gleichzeitig kann zu einer
aktiven Bearbeitung weiterhin an
der CNC-Steuerung gearbeitet
werden, um beispielsweise neue
NC-Programme zu testen und zu
optimieren.
MTS GmbH 1997 9

Wirtschaftlichkeit
Vorteile der CNC-Werkzeugmaschine
1. Mit CNC-Werkzeugmaschinen wird durch hhere Bearbeitungsgeschwindigkeiten sowie geringere
Grund-, Hilfs-, Vorbereitungs- und Abschluzeiten an der Maschine eine hhere Arbeitsproduktivitt er-
reicht. Darauf wirken sich insbesondere die folgenden Einflufaktoren aus:
Programmieren direkt an der Werkzeugmaschine durch die Handeingabemglichkeiten
verlagerte Verantwortung in eine produktionsvorbereitende Abteilung fr Programmierung, Material
und Werkzeugbereitstellung und termingerechte Einspeisung am CNC-Arbeitsplatz
Speichern wiederkehrender Bearbeitungsflle der werkstckspezifischen Programme in Form von
Unterprogrammen
Optimieren von NC-Programmen an der Steuerung
Beschreiben von zu bearbeitenden Werkstckformen durch einfache Geometrieeingabe
automatisches Zustellen des Werkzeuges bis zum Erreichen des geforderten Maes
automatisches Einleiten aller Funktionen der Maschine und direktes Eingreifen beim Erkennen von
Fehlern und Strungen
automatisches berwachen der Fertigung durch die CNC-Steuerung selbst (Messen, Prfen automa-
tisch)
universeller Einsatz von Werkzeugen in Werkzeugspannsystemen
Mglichkeit der Voreinstellung der Werkzeuge auerhalb der Werkzeugmaschine ohne Beeinflussung
der Maschinenlaufzeit
2. Gleichbleibende Qualitt der Werkstcke und geringerem Ausschu

3. Hhere Genauigkeit am Werkstck durch hohe Grundgenauigkeit der Werkzeugmaschine
(1/1000 mm Megenauigkeit)
4. Geringe Durchlaufzeiten durch bessere Produktorganisation und Zusammenfhrung zersplitterter Ar-
beitsfolgen
5. Erhhtem Auslastungsgrad durch Maschinenbedienung
6. Verbesserte Produktionsflexibilitt durch Bearbeitungssysteme und damit rationelle Fertigung von kleinen
Losgren bzw. Einzelwerkstcken mit hoher Komplexitt
Durch die genannten Vorteile haben sich die CNC-Werkzeugmaschinen in der spanenden Fertigung weitge-
hend durchgesetzt. Bestechendes Merkmal ist die groe Anwendungsbreite (vgl. Abbildung 2) der
CNC-Werkzeugmaschinen.
Zunehmende Losgren
Zunehmende Kompliziertheit und

Fertigungsgenauigkeit
3
CNC-Werkzeugmaschinen
konventionelle Werkzeugmaschinen
4 2
Abbildung 2
Anwendungsbreite der CNC-Werkzeugmaschinen
Voraussetzung zum Einsatz von CNC-Werkzeugmaschinen
Zur Bedienung und zur Programmierung der CNC-Werkzeugmaschine ist eine hhere Qualifikation des Ma-
schinenbedieners notwendig. Die Erfahrungen aus der konventionellen Bearbeitung sind wegen der viel h-
heren Schnittgeschwindigkeit nicht ohne weiteres bertragbar.
MTS GmbH 1997 10

1.3 Konstruktionsmerkmale moderner CNC-Werkzeugmaschinen

Steuerbare Vorschub- und Drehachsen
Die Werkstckbearbeitung auf CNC-Werkzeugmaschinen erfordert steuer- bzw. regelbare Vorschubachsen,
die von Stellmotoren unabhngig voneinander angetrieben werden. Die bei konventionellen Maschinen bli-
chen Handrder werden damit an modernen Werkzeugmaschinen berflssig.
CNC-Drehmaschinen (vgl. Abbildung 3) besitzen mindestens 2 steuer- bzw. regelbare Vorschubachsen, die
mit X und Z bezeichnet werden.
Abbildung 3
Steuerbare NC-Achsen an einer Drehmaschine
CNC- Frsmaschinen (vgl. Abbildung 4) hingegen verfgen ber mindestens 3 steuer- bzw. regelbare Vor-
schubachsen mit den Bezeichnungen X, Y, Z.
Abbildung 4
Steuerbare NC-Achsen an einer Frsmaschine
MTS GmbH 1997 11

Zustzlich zu den linearen Bewegungen lngs der Achsen X, Y und Z gibt es steuerbare Drehbewegungen
um diese Achsen.
Diese steuerbaren Drehachsen werden mit A, B und C bezeichnet (vgl. Abbildung 5).
+Y
+B
+A
+X
+C
+Z
Abbildung 5
Vorschub- und Drehachsen
im kartesischen Koordinatensystem
Oft sind weitere steuerbare Vorschubachsen erforderlich, dann werden diese mit U, V, W gekennzeichnet.
Dazu kommen die stellbaren Drehachsen, um die sich der Arbeitstisch, der Spindelstock und der Werkzeug-
trger unabhngig von den Vorschubachsen drehen knnen. Sie werden mit A, B und C bezeichnet.
Die geforderten Werkzeug- und Werkstckschlitten werden bei der Bearbeitung durch Vorschubantriebe
bewegt. Wegen der hohen Genauigkeit und Wiederholgenauigkeit werden an die Vorschubantriebe hchste
Anforderungen gestellt. So mssen die einzelnen Achsbewegungen bei hoher Vorschubgeschwindigkeit und
geringer Positionierzeit ausgefhrt werden. Um diese Forderungen zu erfllen, besteht ein moderner Vor-
schubantrieb (vgl. Abbildung 6) aus folgenden Baugruppen:
Motor, mechanische Kupplung gegen berlastung sowie die elektronische Ansteuerung

Kugelgewindetrieb zur spielfreien Kraftbertragung
Megeber als Wegmesystem, meist angebracht am freien Achsenende
Leistungsverstrker mit analogen oder digitalen Schnittstellen zur CNC-Steuerung
Fr eine genaue Positionsmessung werden Vorschubantriebe mit einer Meeinrichtung gekoppelt. Jede
steuerbare Achse einer CNC-Maschine bentigt ein Wegmesystem mit automatischer Auswertung des
Mesignales. Die meistverwendeten Auflsungen bei der Lngenmessung betrgt 0.001 mm, nur bei der
X-Achse an Drehmaschinen (Durchmesserma) ist 0.0005 und bei Przisionsschleifmaschinen bis 0.0001
gebruchlich.
2
Vorschubmotor
1 3
Arbeitstisch
Mesystem
4 Kugelumlaufspindel
5
Kugelgewindemutter
Abbildung 6
Vorschubantrieb fr Schlitten mit Kugelgewindeantrieb
MTS GmbH 1997 12

Die Maverkrperung bildet meist eine Kugelumlaufspindel. Wird die Spindel durch den Motor in Bewegung
gesetzt, dann bewegt sich die nahezu spielfrei arbeitende Kugelgewindemutter in Lngsrichtung und schiebt
den jeweiligen Werkzeug- oder Werkstcktrgerschlitten entlang dem Schlittenbett (vgl. Abbildung 7). Die
reibungsarme Kraftbertragung von der Spindel auf den Schlitten wird durch ein System von Kugeln erreicht.
Um ein mglichst geringes Gewindespiel zu gewhrleisten, werden die beiden Hlften der Kugelgewinde-
mutter gegeneinander vorgespannt, damit eine hohe und wiederholbare Mahaltigkeit bei der Fertigung
erzielt werden kann. Mgliche Steigungsfehler der Kugelumlaufspindel knnen von der CNC-Steuerung
durch die Spindelsteigungsfehler-Kompensation automatisch ausgeglichen werden. Andere mechanische
Mglichkeiten sind z. B. Zahnstange/Ritzel und Spindel/Mutter. Fr geringere Genauigkeiten werden auch
hydraulische Antriebe benutzt.
1 3 Kugelgewindemutter
Vorspannring
Kugeln
Antriebsspindel (Kugelumlaufspindel)
3
4
Abbildung 7
Kugelgewindetrieb mit spielfreier Doppelmutter
Die bei der Fertigung der Kugelumlaufspindeln entstehenden Fertigungstoleranzen knnen bei modernen
CNC-Steuerungen mit Hilfe des Spindelsteigungsfehlerausgleichs korrigiert werden. Dazu werden die Tole-
ranzen mit Lasermesystemen erfat und in die CNC-Steuerung eingespeichert.
Wegmesysteme
Je nach der Art der verwendeten Meeinrichtung bzw. der Meskala wird zwischen direkter und indirekter
Positionsmessung sowie zwischen absoluter und inkrementaler Positionsmessung unterschieden. Direkt
messende Mastbe erbringen die genauesten Mewerte.
Bei der direkten Positionsmessung (vgl. Abbildung 8) ist die Meskala am Schlitten bzw. am Maschinen-
tisch angebracht, so da Ungenauigkeiten an Spindeln und Antriebskopplung keinen Einflu auf den Me-
wert haben.
Die Mewerte werden von einem Mewertgeber optisch auf einer Rastereinteilung der Meskala erfat. Der
Mewertgeber verwandelt die so bestimmten Mewerte in elektrische Signale und gibt sie an die Steuerung
weiter.
Mewertgeber
X Glaslineal mit Mastab
Y
1
2
Abbildung 8
Direkte Positionsmessung
MTS GmbH 1997 13

Bei der indirekten Positionsmessung (vgl. Abbildung 9) wird die Verfahrbewegung aus der Drehung der
Kugelgewindespindel gewonnen, die mit einer Impulsscheibe als Meskala versehen ist. Von einem Drehge-
ber wird die Drehbewegung der Impulsscheibe registriert und als Signale an die Steuerung weitergegeben.
Die Steuerung errechnet dann aus den Drehimpulsen die genauen Schlittenbewegungen bzw. ihre momen-
tanen Positionen.
1
Schlitten
2 Impulscheibe als Meskala
Spindel
Mewertgeber (Drehgeber)
X 3
Abbildung 9
Indirekte Positionsmessung
Bei der absoluten Positionsmessung (vgl. Abbildung 10) zeigt eine codierte Meskala unmittelbar die Po-
sition des Schlittens an, bezogen auf einen festen Orientierungspunkt an der Maschine. Dieser Punkt ist der
Maschinennullpunkt, der vom Maschinenhersteller festgelegt ist. Bedingung ist, da der Ablesebereich der
Meskala so gro wie der Arbeitsbereich ist und die Codierung an der Meskala binr ausgefhrt ist, damit
die Steuerung jeder abgelesenen Position einen Zahlenwert zuordnen kann.
1 2
012345678
binr codierte Meskala
aktuelle Werkzeugschlittenposi-
tion
Abbildung 10
Absolute Positionsmessung
Bei der inkrementalen Positionsmessung (vgl. Abbildung 11) wird eine Meskala mit einem einfachen
Strichgitter, das aus Hell- und Dunkelfeldern besteht, angewendet. Bei der Vorschubbewegung an einem
Megeber vorbei, zhlt dieser die Anzahl der Hell- und Dunkelfelder und berechnet so die momentane
Schlittenposition aus der Differenz zur letzten Schlittenposition.
Der Steuerung mu einmal eine absolute Position bekannt sein, von der aus sie die momentanen Schlitten-
positionen mit Hilfe der inkrementalen Positionsmessung errechnen kann. Daher ist es notwendig, diese
absolute Position, an der Maschine mit Referenzpunkt bezeichnet, nach dem Einschalten der Steuerung
einmal anzufahren. Jede Bewegung einer Achse, auch beim Verfahren von Hand ber Handrad oder Tipta-
sten mu von der Steuerung erfat werden.
MTS GmbH 1997 14

1 2 3 4
Strichgitter
alte Schlittenposition
neue Schlittenposition
Schlitten am Referenzpunkt
Abbildung 11
Inkrementale Positionsmessung
Da die Steuerung beim Ausschalten die Kontrolle ber mechanische Bewegungen verliert, mu beim Ein-
schalten erneut der Referenzpunkt angefahren werden.
Hauptantrieb und Arbeitsspindeln
Der Hauptantrieb einer CNC-Maschine mu ber entsprechende Antriebsmotoren die erforderliche Zerspa-
nungsleistung zur Bearbeitung des jeweiligen Werkstckes ber die Arbeitsspindel abgeben. Dazu kommen
die Reibungsverluste, die in den mechanischen Bereichen der Maschine auftreten und den Wirkungsgrad der
CNC-Maschine magebend bestimmen. Erforderlich ist eine hohe Steifigkeit des Antriebs, d.h. das
Drehmoment mu so sein, da trotz hoher Bearbeitungskrfte die jeweilige Position festgehalten werden
kann. Auerdem mu der Antrieb eine ausreichende Dynamik besitzen, damit er Geschwindigkeitsnderun-
gen schnell und ohne berschwingungen ausfhren kann.
Die Arbeitsspindel und die evtl. vorhandene Gegenspindel wurden frher bei CNC-Werkzeugmaschinen von
Gleichstrommotoren angetrieben. Zum Konstanthalten der Schnittgeschwindigkeiten wird im allgemeinen
gefordert, da die Drehzahl dieser Motoren, z.B. fr das Drehen unterschiedlicher Durchmesser, ber einen
einen weiten Bereich stufenlos reguliert werden kann. Ein Nachteil der Gleichstrommotoren ist der Verschlei
ihrer Kohlebrsten, die in gewissen Abstnden berprft und gegebenenfalls ausgetauscht werden mssen.
Durch die fortschreitende Entwicklung der mikroelektronischen Bauelemente werden heute meist Dreh-
strommotoren eingesetzt. Deren Nachteil, die komplizierte Drehzahlsteuerung, ist durch die Preisentwicklung
bei den elektronischen Ansteuerungen vernachlssigbar geworden.
Es gibt zwei verschiedene Arten von Drehstrommotoren, den Asynchronmotor und den Synchronmotor. Sie
haben wesentliche Vorteile gegenber den Gleichstrommotoren. Bei gleichen Abmessungen werden hhere
Drehmomente erreicht. Auerdem sind bis zu dreifach hhere Drehzahlen und wesentlich hhere Leistungen
mglich. Diese Motoren arbeiten ohne Kohlebrsten, ohne Kollektoren oder Schleifringe und sind daher
wartungsfrei.
Damit eine mglichst hohe Austauschbarkeit bei der Verwendung der vielfltigen Spannmittel gesichert ist,
unterliegt der Spindelkopf der Arbeitsspindel Normen. Bei CNC-Maschinen ist die Arbeitsspindel, wie viele
andere Teile auch, wegen der wesentlich hheren Beschleunigungen (10 bis 40m/s) und greren Zerspa-
nungsleistungen strker dimensioniert als bei herkmmlichen Werkzeugmaschinen.
MTS GmbH 1997 15

Werkstckspannmittel
Werkstck-Spannmittel dienen zum lagerichtigen und -genauen Festhalten des Werkstckes an der Arbeits-
spindel beim Drehen bzw. auf dem Arbeitstisch beim Frsen. Die Werkstckspannung mu so erfolgen, da
das Werkstck absolut spielfrei, lagerichtig und lagesicher den Bearbeitungskrften widersteht. Es gibt eine
Vielfalt von Werkstck-Spannmitteln.
Beim Drehen soll zuknftig die Zufhrung und die Entnahme der Werkstcke mglichst automatisch mit Be-
schickungsrobotern (vgl. den MTS- Robin- Simulator) erfolgen. Fr das Drehen werden daher meist steuer-
bare Backenfutter verschiedener Bauarten verwendet. Diese Drehfutter sind so konstruiert, da ein pneuma-
tisch oder hydraulisch gesteuertes automatisches Zu- und Auffahren der Spannbacken gewhrleistet ist. Die
Spannkrfte sind einstellbar. Je nach Gewicht, Werkstoff, Lngen-/Durchmesserverhltnis, Spanntiefe und
anderer Zerspanungsbedingungen mssen die Spannkrfte hher oder niedriger eingestellt werden.
Spannfutter fr hohe Drehzahlen besitzen einen Fliehkraftausgleich, damit die Spannkraft durch die entge-
gengesetzte Fliehkraft nicht abnimmt. Dieser Fliehkraftausgleich wird z.B. durch Ausgleichsgewichte reali-
siert, die ber einen Hebel mit den Spannbacken verbunden sind. Die Fliehkraft des Ausgleichsgewichtes
wirkt dann entgegen der Fliehkraft der Spannbacke. Die Spannkraft wird durch diese Kompensation weitge-
hend konstant gehalten. Fr Arbeiten zwischen Spitzen werden meist Mitnehmerfutter, Stirnmtnehmer und
steuerbare mitlaufende Reitstockspitzen angewendet. Fr das Spannen von Kleinteilen sind steuerbare
Spannzangensysteme blich.
Beim CNC-Frsen ist die Hauptfunktion der Werkstck-Spannmittel das lagerichtige Positionieren der Werk-
stcke. Die Werkstckspannung soll einen mglichst schnellen, leicht zugnglichen lagerichtigen und
-genauen, wiederholbaren Werkstckwechsel gestatten. Fr einfache Frsarbeiten reichen oft steuerbare,
hydraulisch wirkende Backenspannzeuge aus. Bei allseitig zu bearbeitenden Frsteilen soll die Komplettbe-
arbeitung mit mglichst wenig Aufspannungen erfolgen. Bei komplizierten Frsteilen werden Frsvorrichtun-
gen - auch mit automatischer Wendemglichkeit - hergestellt oder aus vorhandenen Baukastensystemen
zusammengestellt, so da eine Komplettbearbeitung mglichst ohne Umspannen erreicht wird. Der Einsatz
von Werkstckpaletten, die whrend des Frsens auerhalb des Arbeitsraumes vom Bediener mit dem
nchsten Frsteil bestckt werden und dann automatisch in die richtige Bearbeitungslage gefahren werden
knnen, wird zunehmend angewendet.
Werkzeugwechseleinrichtungen
CNC-Werkzeugmaschinen sind mit steuerbaren,

automatischen Werkzeugwechseleinrichtungen aus-
gestattet. Je nach Bauart und Anwendungsbereich
knnen diese Werkzeugwechseleinrichtungen unter-
schiedlich viele Werkzeuge gleichzeitig aufnehmen
und das vom NC-Programm jeweils aufgerufene
Werkzeug in Start- und Arbeitstellung bringen. Die
gebruchlichsten Bauarten sind:
der Werkzeugrevolverkopf
das Werkzeugmagazin.
Der Werkzeugrevolver (vgl. Abbildung 12) wird vor-

wiegend bei Drehmaschinen und das Werkzeugma-
gazin berwiegend bei Frsmaschinen eingesetzt.
Wird im NC-Programm ein neues Werkzeug aufge-

rufen, dann dreht sich der Werkzeugrevolver so lan-
ge, bis sich das gewnschte Werkzeug in Arbeitstel-
lung befindet. Ein solcher automatischer
Werkzeugwechsel dauert heute nur Bruchteile von
Sekunden.
Abbildung 12
Beispiel eines Werkzeugrevolvers
MTS GmbH 1997 16

Je nach Bauart und Gre haben Werkzeugrevolver fr CNC-Drehmaschinen 8 bis 16 Werkzeugaufnahme-

pltze. Bei greren Drehbearbeitungszentren werden bis zu 3 Werkzeugrevolver gleichzeitig eingesetzt.
Werden mehr als 48 Werkzeuge in solchen Bearbeitungszentren bentigt, dann werden Werkzeugmagazine
verschiedener Bauart verwendet, die bis zu 100 und mehr Werkzeuge aufnehmen knnen. So gibt es
Lngs-, Ring-, Teller-, Ketten- (vgl. Abbildung 13) und Kassettenmagazine.
Abbildung 13
Beispiel eines Kettenmagazins
1 Frswerkzeuge
2
Werkzeuggreifer (Werkzeugwechsler)
Arbeitsspindel
Werkzeugmagazin
Abbildung 14
Automatische Werkzeugwechseleinrichtung
Der Werkzeugwechsel bei einem Werkzeugmagazin erfolgt mit Hilfe eines Greifersystems, auch Werkzeug-
wechsler (vgl. Abbildung 14) genannt. Der Wechsel erfolgt mit einem doppelarmigen Greifer nach Aufruf
eines neuen Werkzeugs im NC-Programm wie folgt:
Positionieren des gewnschten Werkzeugs im Magazin in die Werkzeugwechselposition
Arbeitsspindel in Wechselposition fahren
Schwenken des Werkzeuggreifers zum alten Werkzeug in der Spindel und zum neuen Werkzeug im Ma-
gazin
Entnehmen der Werkzeuge in Spindel und Magazin und Schwenken des Werkzeuggreifers
Einsetzen der Werkzeuge in Spindelkegel bzw. in Magazin
Schwenken des Greifers in Ruhestellung
Die Werkzeugwechselzeiten liegen bei 6 bis 15 Sekunden, wobei die schnellsten Werkzeugwechsler heute
Zeiten von einer Sekunde erreichen.
MTS GmbH 1997 17

Arbeitsschutz an CNC-Werkzeugmaschinen
Durch den Arbeitsschutz sollen am Arbeitsplatz Menschen, Maschinen und Einrichtungen vor Schaden be-
wahrt bleiben!
Grundstzlich gelten fr die Arbeit an CNC-Werkzeugmaschinen die gleichen sicherheitstechnischen Bedin-

gungen, wie beim Arbeiten an konventionellen Werkzeugmaschinen. Sie knnen in drei Kategorie eingeteilt
werden.
Gefahren beseitigen
Mngel an Maschinen und allen zur Arbeit notwendigen Gerte mssen sofort gemeldet werden.
Fluchtwege mssen freigehalten werden.
Keine scharfen Gegenstnde in der Kleidung tragen
Uhren und Ringe ablegen.
Gefahrenstellen abschirmen und kennzeichnen
Alle Sicherheitseinrichtungen und Hinweisschilder drfen nicht entfernt oder lahmgelegt werden.
Bewegte oder ineinandergreifende Teile mssen abgeschirmt werden.
Gefhrdungen verhindern
Bei mglichen Funken und Strahlen mssen Schutzkleidungen getragen werden.
Zum Schutz der Augen sind Schutzbrillen oder Schutzschilder zu verwenden.
Beschdigte elektrische Kabel drfen nicht benutzt werden.
Beim Einrichten und Bedienen von CNC-Werkzeugmaschinen ist besonders zu beachten, da

Einrichtarbeiten grundstzlich bei ausgeschalteter Maschine durchzufhren sind, mit Ausnahme von
Arbeiten die den Betrieb der Maschine erfordern, wie beispielsweise das Nullen vom Werkstck mit
Werkzeugen.
sich der Bediener nicht im Schwenk- bzw. Arbeitsbereich der Maschine aufhlt, da die Maschine au-
tomatisch den Revolverkopf schwenken oder den Werkzeugschlitten verfahren kann.
die speziellen sicherheitstechnischen Vorschriften des Maschinenherstellers eingehalten werden ms-
sen.
Weiterhin sind die folgenden sicherheitstechnischen Forderungen zu bercksichtigen.

Die Verriegelung gegen das Bearbeiten von unbefestigten oder falsch angeordneten Werkstcken,
gegen selbstttiges Bewegen beweglicher Elemente und gegen die Ausfhrung eines automatischen
Arbeitsganges bevor die Einrichtarbeit abgeschlossen wird,
Die Verriegelung der Werkstckspanneinrichtung bei CNC-Maschinen mit Handbeschickung,
Einhalten des Sicherheitsabstandes zwischen den am weitesten hervorragenden Teilen benachbarter
CNC-Maschinen in einem CNC-Verbundsystem und
Schutz gegen Spne sowie gegen das Verspritzen von Khlschmiermittel.
Das Absaugen der Maschinenraumluft.
Werkstatt
Erluterung der einzelnen Bestandteile von CNC-Maschinen in der CNC-Werkstatt
An vorhandenen Werkzeugmaschinen sollen deren einzelne Bauteile gezeigt und erklrt werden.
Insbesondere sind die Gemeinsamkeiten und die Unterschiede zwischen konventionellen Werkzeugmaschi-
nen und CNC-Werkzeugmaschinen zu betonen.
MTS GmbH 1997 18

Kenntnistest CNC-Grundlagen
Kenntnistest CNC-Grundlagen
1. Erlutern Sie die wesentlichen Unterschiede zwischen einer CNC-Werkzeugmaschine und einer
konventionellen Werkzeugmaschine.
2. Welche charakteristischen Merkmale kennzeichnen die numerisch gesteuerten Werkzeugmaschi-

nen?
3. Welche Vorteile haben CNC-Maschinen gegenber herkmmlichen Maschinen?
4. Warum mssen die Vorschubachsen an CNC-Maschinen regelbar sein?
5. Aus welchen Baugruppen besteht ein moderner Vorschubantrieb?
6. Wieviel Vorschubachsen mu eine CNC-Drehmaschine mindestens besitzen ?
7. Wie werden die Vorschubachsen bezeichnet?
8. Wieviel Vorschubachsen mu eine CNC-Frsmaschine mindestens besitzen?
9. Wie werden die Vorschubachsen bezeichnet?
10. Nennen Sie Beispiele fr steuerbare Drehachsen an CNC-Werkzeugmaschinen!
11. Welche Mglichkeiten ergeben sich durch steuerbare Drehachsen an CNC-Drehmaschinen?
12. Welche Mglichkeiten ergeben sich durch steuerbare Drehachsen an CNC-Frsmaschinen?
13. Erlutere die Bedeutung und die Wirkungsweise einer Kugelumlaufspindel!
14. Worin liegt der wesentliche Unterschied zwischen einer direkten und einer indirekten Positionsmes-
sung?
15. Wie unterscheiden sich die absolute von der inkrementalen Positionsmessung?
16. Welche Vorteile bringen drehzahlregelbare Hauptantriebsmotoren?
17. Welche automatischen Werkzeugwechseleinrichtungen gibt es bei CNC-Werkzeugmaschinen?
18. Welche Arten von Werkzeugmagazinen gibt es an CNC-Frsmaschinen?
MTS GmbH 1997 19

Geometrische Grundlagen fr die CNC-Bearbeitung
2 Geometrische Grundlagen fr die CNC-Bearbeitung

2.1 Koordinatensysteme an CNC-Werkzeugmaschinen
Arten von Koordinatensystemen
Koordinatensysteme ermglichen die genaue Beschreibung smtlicher Punkte in einer Arbeitsebene bzw. im
Raum. Grundstzlich werden sie in
kartesische Koordinatensysteme und
Polarkoordinatensysteme
eingeteilt.
kartesisches Koordinatensystem
Ein kartesisches Koordinatensystem, auch rechtwinkliges Koordinatensystem genannt, besitzt zur genauen
Beschreibung der Punkte
zwei Koordinatenachsen (ebenes kartesisches Koordinatensystem) oder auch
drei Koordinatenachsen (rumliches kartesisches Koordinatensystem),
die senkrecht zueinander stehen.
Im ebenen kartesischen Koordinatensystem, z.B. im X,Y-Koordinatensystem, wird jeder Punkt in der Ebene
durch die Angabe eines Koordinatenpaares (X,Y) eindeutig festgelegt (vgl. Abbildung 15). Die Entfernung von
der Y-Achse bezeichnet man als X-Koordinate und die Entfernung von der X-Achse als Y-Koordinate. Dabei
knnen diese Koordinaten positive oder auch negative Vorzeichen besitzen (s. Beispiel Abbildung 15)
Y
Beispiel:
P2
P1 P1 X= 80 Y= 40
P2 X= -80 Y= 70
X P3 X= -50 Y= -40
P4 X= 40 Y= -70
P3
P4
Abbildung 15
Kartesisches Koordinatensystem mit 2 Achsen (X;Y)
Legt man eine Werkstckzeichnung in dieses Koordinatensystem, dann lassen sich alle wichtigen Ar-
beitspunkte ablesen. Je nachdem, wo man den Nullpunkt des Werkstcks hinlegt, kann man mit nur positi-
ven oder auch mit negativen Koordinaten die Lage von Punkten genau bestimmen.
MTS GmbH 1997 21

Das rumliche kartesische Koordinatensystem ist fr die Darstellung und Lagebestimmung von rumlichen
Werkstcken, z.B. Frsteilen erforderlich. Zur eindeutigen Beschreibung eines Punktes im Raum werden drei
Koordinaten bentigt, die nach den entsprechenden Achsen als X-, Y- oder Z-Koordinate benannt wer-
den(vgl. Abbildung 16).
Solche 3-dimensionalen Koordinatensysteme mit positiven und negativen Bereichen der Koordinatenachsen
ermglichen die genaue Beschreibung aller Lagepunkte, z.B. im Arbeitsraum einer Frsmaschine, unabhn-
gig davon, wohin der Nullpunkt des Werkstckes gelegt wird.
Z Y
Beispiel:
P1 P1 X= 30 Y= 20 Z= 0
P2 X= 30 Y= 0 Z= -10
P2
Abbildung 16
Kartesisches Koordinatensystem mit 3 Achsen (X,Y;Z)
Die Bezeichnungen der drei Achsen und damit auch der drei Koordinaten wird als sogenanntes Rechtssy-
stem gewhlt und erfolgt nach der Rechte-Hand-Regel (vgl. Abbildung 17). Die Finger dieser rechten Hand
zeigen dabei immer in die positive Richtung der jeweiligen Achse.
Das System wird auch rechtsdrehendes Koordinatensystem genannt.
+Y
+X
+Z
Abbildung 17
Rechte-Hand-Regel
MTS GmbH 1997 22

Polarkoordinatensystem
Im kartesischen Koordinatensystem wird ein Punkt z.B. durch seine X- und Y-Koordinate beschrieben. Bei
rotationssymmetrischen Konturen, z.B. kreisfrmigen Bohrbildern sind die bentigten Koordinaten nur mit
erheblichen Aufwand zu berechnen.
Im Polarkoordinatensystem wird ein Punkt durch seinen Abstand (Radius r) zum Ursprungspunkt und seinem
Winkel () zu einer definierten Achse beschrieben. Der Winkel () bezieht sich im X,Y-Koordinatensystem
auf die X-Achse. Der Winkel ist dann positiv, wenn er gegen den Uhrzeigersinn von der positiven X-Achse
aus gemessen wird (vgl. Abbildung 18). In der Gegenrichtung ist er negativ (vgl. Abbildung 19).
Y
Y
r X
P

P
X r
Abbildung 18 Abbildung 19
Polarkoordinatensystem (positiver Winkel ) Polarkoordinatensystem (negativer Winkel )
Achsendrehwinkel
Zu jeder der 3 Hauptachsen X, Y und Z gibt es auch rotatorische Achsen, die sich um die jeweilige Achse
drehen. Diese Achsendrehwinkel werden mit A, B, C bezeichnet, wobei sich A um die X-Achse, B um die Y-
Achse und C um die Z-Achse dreht (vgl. Abbildung 20).
Die Drehrichtung ist dann positiv, wenn vom Koordinatennullpunkt aus, in Richtung der positiven Koordina-
tenrichtung gesehen, die Drehung im Uhrzeigersinn verluft (entspricht der Bewegung einer Schraube mit
Rechtsgewinde oder der Drehrichtung eines Korkenziehers).
Die Bezeichnung der Winkel A, B und C bei Polarkoordinaten kann man aus der Abbildung 20 herleiten. Liegt
der anzufahrende Punkt in der X/Y-Ebene des Koordinatensystems, dann entspricht der Polarkoordinaten-
winkel dem Drehwinkel um die Z-Achse, also C. In der Y/Z-Ebene entspricht der Polarkoordinatenwinkel dem
Drehwinkel um die X-Achse, als A. In der X/Z-Achse entspricht er dem Drehwinkel um die Y-Achse, also B.
Abbildung 20
Achsendrehwinkel mit der Drehrichtung
MTS GmbH 1997 23

Maschinen- bzw. Werkstckbezogene Definition eines Koordinatensystems

Maschinenkoordinatensystem
Das Maschinenkoordinatensystem der CNC-Werkzeugmaschine wird vom Hersteller festgelegt. Es ist un-
vernderbar. Der Ursprungspunkt fr dieses Maschinenkoordinatensystem, auch Maschinennullpunkt M
genannt, ist in seiner Position nicht verschiebbar (vgl. Abbildung 21).
Werkstckkoordinatenssystem
Das Werkstckkoordinatensystem wird vom Programmierer festgelegt. Es ist vernderbar. Die Lage des
Ursprungspunktes fr dieses Werkstckkoordinatenssystem, auch Werkstcknullpunkt genannt, ist grund-
stzlich beliebig (vgl. Abbildung 22).
Y Z
Y
M X
W X
M Maschinennullpunkt W Werkstcknullpunkt
Maschinenkoordinatensystem Werkstckkoordinatensystem
CNC-Frsmaschine
Aus dem Aufbau einer CNC-Maschine resultiert die Definition des jeweiligen Koordinatensystems. So ist bei
CNC-Frsmaschinen die Arbeitsspindel (Werkzeugtrger) als Z-Achse festgelegt (vgl. Abbildung 23), wobei
die positive Z-Richtung vom Werkstck nach oben zum Werkzeug hin verluft.
Die X-Achse und die Y-Achse liegen in der Regel

parallel zur Aufspannflche des Werkstcks.
Steht man vor der Maschine, dann verluft die

positive X-Richtung nach rechts und die Y-Achse
vom Betrachter weg.
Der Nullpunkt des Koordinatensystems wird vor-

zugsweise in eine Auenkante des Werkstcks
gelegt,
Abbildung 23
Frsteil im rumlichen kartesischen Koordinatensystem
MTS GmbH 1997 24

Zur einfacheren Berechnung der fr Programmierung bentigten Punkte sind dabei die Auenkanten der
oberen Flche (vgl. Abbildung 24) bzw. der unteren Flche (vgl. Abbildung 25) zu bevorzugen.
Z
Y
Werkstcknullpunkt an der linken oberen Werkstcknullpunkt an der linken unteren
Auenkante Auenkante
CNC-Drehmaschine
Bei den CNC-Drehmaschinen ist die Arbeitsspindel (Werkstcktrger) als Z-Achse festgelegt. Das heit, die
Z-Achse fllt mit der Drehachse zusammen (vgl. Abbildung 26 und 27). Die Richtung der Z-Achse ist so fest-
gelegt, da sich das Werkzeug vom Werkstck wegbewegt, wenn es in positiver Achsrichtung verfhrt.
Auf der Z-Achse steht senkrecht die X-Achse. Deren Richtung ist jedoch davon abhngig, ob das Werkzeug
vor (vgl. Abbildung 26) oder hinter (vgl. Abbildung 27) der Drehmitte liegt.
+X
W +Z +Z
W
+X
Drehteil im kartesischen Koordinatensystem mit Drehteil im kartesischen Koordinatensystem mit
2 Achsen Werkzeug vor der Drehmitte 2 Achsen Werkzeug hinter der Drehmitte
MTS GmbH 1997 25

CNC-bung
Arbeit mit verschiedenen Koordinatensystemen
Y
Tragen Sie die Koordinaten der Punkte in die Tabelle ein.
a
b
X Y
a
X
b
d
c
c d
Y
Tragen Sie die folgenden Punkte in das Diagramm ein.
X Y
a 10 20
X
b -80 -30
c 40 -70
d -30 50
Z
Tragen Sie die kartesischen Koordinaten
Y der Punkte a bis d in die Tabelle ein.
a
c X Y Z
b
X
c
d
b d
MTS GmbH 1997 26

Tragen Sie die kartesischen Koordinaten der Punkte a bis h in die Tabelle ein.
X Y
g f a
b
h e
c
d
a d
e
b c f
Drehteile sind in der Zeichnung durch die Angabe des Durchmessers bemat. Bei der Programmierung
werden deshalb auch die Durchmesser eingegeben.
Tragen Sie die kartesischen Koordinaten der Punkte a bis g in die Tabelle ein.
Geben Sie fr die X-Koordinaten die jeweiligen Durchmesserwerte an!
X Z
g f a
b
e d
c
c b d
e
a
f
MTS GmbH 1997 27

Vorschub- und Drehachsen an CNC-Werkzeugmaschinen
Lage und Bezeichnung der NC-Achsen
CNC-Frsmaschinen unterscheiden sich in ihrem Aufbau hinsichtlich der Arbeitspindelanordnung und der
Lage der NC-Achsen (vgl. Abbildung 28 und 29). Die Z-Achse ist identisch mit der Drehachse der Arbeitspin-
del. Die positive Z-Richtung ist so definiert, da sie vom Werkstck zum Werkzeug hin verluft. Da bei
CNC-Frsmaschinen ein rumliches kartesisches Koordinatensystem verwendet wird, ergeben sich die an-
deren zwei Koordinatenachsen mit Hilfe der Rechte-Hand-Regel.
+Z
+Y
-Z
-Y
-X
-X +X
+X
+Z -Y
+Y
-Z
Achsen an der Vertikalfrsmaschine Achsen an der Horizontalfrsmaschine
Bei einer CNC-Drehmaschine ist die Arbeitsspindel als Z-Achse festgelegt (vgl. Abbildung 30). Die positive
Z-Richtung verluft vom Werkstck zum Werkzeug hin. Auf der Z-Achse steht senkrecht die X-Achse, deren
positive Richtung hier nach hinten geht (Werkzeug hinter der Drehmmitte). Wenn die Arbeitsspindel ange-
steuert wird, steht eine Drehachse, die C-Achse zur Verfgung.
C +X
+Z
Abbildung 30
Achsen an der Drehmaschine
MTS GmbH 1997 28

Bewegungsrichtungen an CNC-Werkzeugmaschinen
Beim Bearbeiten mssen Relativbewegungen zwischen dem Werkstck und dem Werkzeug in den zur Ver-
fgung stehenden Achsen ausgefhrt werden. Die Achsbezeichnungen bei CNC-Werkzeugmaschinen sind
durch deren Aufbau vorgegeben (vgl. Abschnitt Lage und Bezeichnung der NC-Achsen). Sie beziehen sich
auf das Werkstck, wobei ein rumliches kartesisches Koordinatensystem verwendet wird. Es wird immer
angenommen, da sich nur das Werkzeug bewegt, obwohl z.B bei der unten abgebildeten Vertikalfrsma-
schine der Werkstcktrger die Bewegungen in der X- und in der Z-Achse ausfhrt (vgl. Abbildung 31).
+Y
+Z
+X
Abbildung 31
Bewegungsrichtungen an der Frsmaschine
Um maschinenunabhngig programmieren zu knnen, wird deshalb die folgende Definition eingefhrt.

Beim Programmieren wird immer angenommen, da sich das Werkzeug bewegt.
Das Koordinatensystem bezieht sich immer auf das Werkstck.
Mit Hilfe dieser Definition knnen zur Erstellung des NC-Programmes immer die Werkstckkordinaten ver-
wendet werden.
NC-gerechte Bemaung
Bei der NC-Programmierung wird mit zwei verschiedenen Bemaungsarten gearbeitet:
der Absolutbemaung und
der Inkrementalbemaung (Kettenma).
Die Absolutbemaung bezieht sich immer auf den Werkstcknullpunkt, das heit, es werden Bezugsmae
verwendet (vgl. Abbildung 32). Dagegen benutzt die inkrementale Bemaung die sogenannten Kettenmae,
die immer vom momentan erreichten Punkt bis zum nchsten Punkt gehen (vgl. Abbildung 33).
Beim Drehen ist zu beachten, da bei der Absolutbemaung die X-Werte Durchmesserangaben si32
nd. Bei der Inkrementalbemaung sind die X-Werte auf den Radius bezogen.
+X +X
-Z
-Z
Beispiel fr Absolutbemaung Beispiel fr Inkrementalbemaung
MTS GmbH 1997 29

Bei der Programmierung ist die Absolutmabemaung vorzuziehen, da deren Vorteile gegenber der Inkre-
mentalbemaung berwiegen:
Matoleranzen addieren sich nicht,

Vernderungen einzelner Mae mssen keine Auswirkungen auf die folgenden haben,
einzelne falsche Mae fhren nicht zu Folgefehlern,
Absolutkoordinaten geben den momentan vom Werkzeug zurckgelegten Weg an, so da die einzel-
nen Programmschritte besser verfolgt werden knnen.
NC-gerechte Zeichnungen sollten daher Kettenmae vermeiden und mit Koordinatenwerten von einem Be-
zugspunkt ausgehend, erstellt werden.
Trotz dieser Vorteile kann nicht immer auf die Inkrementalmaprogrammierung verzichtet werden. Zum Bei-
spiel ist sie vorteilhaft, wenn mehrere gleiche Konturteile, wie Einstiche u.. nacheinander zu fertigen sind.
MTS GmbH 1997 30

CNC-Demo
Steuerbare NC-Achsen am CNC-Simulator

Wie an der realen CNC-Werkzeugmaschine kann man im CNC-Simulator die NC-Achsen manuell verfahren.
Nachfolgend ist die Beschreibung der dazu notwendigen Bedienungsschritte am CNC-Simulator aufgelistet.
Bei der Eingabe sind nur die angegebenen Tasten (z.B. entspricht F5 der Funktiontaste F5) zu drcken.
CNC-Frsen
Beschreibung Eingaben
1. CNC-Frsen im Hauptmen aufrufen. F2 (Frsen)

2. Einrichtbetrieb anwhlen. F3 (Einrichtbetrieb)
3. Die X, Y oder Z-Achse verfahren Auf der Nummerntastatur die jeweilige Taste
und den Verfahrweg kontrollieren. drcken.
Mgliche Bewegungsrichtungen:
+Z +Y
6 ( + X - Richtung )
7 8 9 4
Pos 1 B ild ( - X - Richtung )
-X +X 9
4 5 6 B ild ( + Y - Richtung )
1 ( - Y - Richtung )
E n de
1 2 3 8
-Y En de B ild ( + Z - Richtung )
-Z
0 , 2 ( - Z - Richtung )
Ein fg E ntf
Der Verfahrweg kann anhand der ange-

zeigten Achskoordinaten kontrolliert wer-
den.
4. Men Einrichtbetrieb verlassen F8 (Zurck)
bung: Jeder Auszubildende bt einmal das Verfahren der NC-Achsen am CNC-Simulator.
MTS GmbH 1997 31

CNC-Drehen
1. CNC-Drehen im Hauptmen aufrufen. F1 (Drehen)

3. Die X oder Z-Achse verfahren Auf der Nummerntastatur die jeweilige Taste
und den Verfahrweg kontrollieren. drcken.
Mgliche Bewegungsrichtungen:
+X
6
7 8 ( + Z - Richtung )
Pos 1
4 ( - Z - Richtung )
-Z 4 5 6 +Z
2 3 2 ( - X - Richtung )
B ild
-X
0 ,
Ein fg E ntf
Der Verfahrweg kann anhand der ange-

zeigten Achskoordinaten kontrolliert wer-
den.
4. Men Einrichtbetrieb verlassen. F8 (Zurck)
bung: Jeder Auszubildende bt einmal das Verfahren der NC-Achsen im CNC-Simulator.
Werkstatt
An den vorhandenen CNC-Maschinen sollen die steuerbaren NC-Achsen verfahren werden. Dabei ist ent-
sprechend den jeweiligen Bedienungsanleitungen vorzugehen.
bung: Jeder Auszubildende bt einmal das Verfahren der NC-Achsen an der CNC-Werkzeugmaschine.
MTS GmbH 1997 32

2.2 NC-Mathematik
Grundlagen der Koordinatenberechnung
Bei der CNC-Programmierung mssen die jeweiligen Punkte der zu fertigenden Kontur eingegeben werden.
Meist ist eine direkte bernahme dieser Konturpunkte aus der Zeichnung mglich, sofern sie NC-gerecht
bemat ist. In einigen Fllen ist jedoch eine Koordinatenberechnung notwendig.
Kenngren eines Dreiecks

Zur Berechnung der fehlenden Koordinaten sind die am Dreieck geltenden Beziehungen sehr hilfreich. Es
gibt mehrere Mglichkeiten ein Dreieck zu beschreiben. Dazu werden einige der folgenden Kenngren, das
heit Ecken, Winkel oder Seiten benutzt (vgl. Abbildung 34).
Ecken
C A, B und C kennzeichnen die drei Ecken ei-
nes Dreiecks.
Winkel
, und sind die zugehrigen Winkel in den
Ecken des Dreiecks.
b a Seiten
a, b und c bezeichnen die Seiten des Drei-
ecks gegenber den Ecken A, B und C.
Die Bezeichnung der einzelnen Bestandteile

eines Dreieckes erfolgt immer entgegen dem
A c B Uhrzeigersinn.
Abbildung 34
Kenngren eines Dreiecks
Winkel am Dreieck
Die Winkel am Dreieck bestimmen den Dreieckstyp. Je nach der Gre der einzelnen Winkel unterscheidet
man spitz-, stumpf- oder rechtwinklige Dreiecke (vgl. Abbildung 35 - 37).
C
C
C

a
b a b a
b

A c B A c B A c B
Abbildung 35 Abbildung 36 Abbildung 37
Spitzwinkliges Dreieck Stumpfwinkliges Dreieck Rechtwinkliges Dreieck
Alle Winkel sind kleiner als 90. Ein Winkel ist grer als 90. Ein Winkel ist gleich 90.
Am Dreieck gilt die Beziehung: die Summe der Winkel , und in einem Dreieck betrgt immer 180.
+ + = 180o
Mit deren Hilfe ist es mglich, bei zwei bekannten Winkeln den dritten unbekannten Winkel zu bestimmen.
MTS GmbH 1997 33

Rechtwinkliges Dreieck
Das rechtwinklige Dreieck (vgl. Abbildung 38) hat eine besondere Bedeutung in der analytischen Geometrie,
da die Seiten eines solchen Dreiecks in einem bestimmten mathematischen Verhltnis zueinander stehen.
Am rechtwinkligen Dreieck werden die einzelnen Seiten besonders bezeichnet.
Die lngste Seite liegt gegenber dem rechten Winkel und heit Hypotenuse.
Die beiden Seiten des Dreiecks, die den rechten Winkel bilden, heien Katheten.
Die dem Winkel gegenberliegende Seite heit Gegenkathete.
Die dem Winkel anliegende Seite heit Ankathete.
Am rechtwinkligen Dreieck wird der rechte Winkel (vgl. Abbildung 38) durch einen im Winkel liegenden Vier-
telkreis und einen Punkt dargestellt.
Gegenkathete
3 Ankathete
1 Hypotenuse
Rechter Winkel
2
Abbildung 38
Rechtwinkliges Dreieck
Im rechtwinkligen Dreieck gilt:
Am rechtwinkligen Dreieck lt sich die Lnge einer fehlenden Seite berechnen, wenn die anderen beiden
Seitenlngen bekannt sind. Dazu wird der Satz des Pythagoras (vgl. Abbildung 39) verwendet.
Der Grieche Pythagoras (ca. 580 - 496 vor Christus)

bewies als Erster die folgende mathematische Bezie-
hung, die nach ihm als
Satz des Pythagoras
bezeichnet wird.
b
Die Summe der Kathetenquadrate
ist gleich dem Hypotenusenquadrat
a
oder ausgedrckt in einer Gleichung:
b a
c a2 + b2 = c 2
Durch entsprechende Umformungen lassen sich die
jeweiligen Seiten berechnen:
c a = c 2 b2
b = c 2 a2
Abbildung 39
c = a2 + b2
Satz des Pythagoras
MTS GmbH 1997 34

Trigonometrische Funktionen
Die trigonometrischen Funktionen beschreiben die Beziehungen zwischen den Winkeln und den Seiten am
rechtwinkligen Dreieck. Mit Hilfe dieser trigonometrischen Funktionen ist es mglich, unbekannte Seitenln-
gen mit einem bekannten Winkel und einer bekannten Seite zu errechnen. Die Auswahl der geeigneten tri-
gonometrischen Funktion, das heit der Sinusfunktion (vgl. Abbildung 40), der Cosinusfunktion
(vgl. Abbildung 41) oder der Tangensfunktion (vgl. Abbildung 42) hngt davon ab, welche Seite und welcher
Winkel bekannt ist.
Gegenkathete
Hypotenuse
2
1
Gegenkathete
sin =
Hypotenuse
Abbildung 40
Sinusfunktion
Ankathete
Hypotenuse
2
Ankathete
cos =
Hypotenuse
1
Abbildung 41
Cosinusfunktion
Gegenkathete

Ankathete
1
Gegenkathete
tan =
2 Ankathete
Abbildung 42
Tangensfunktion
Bei der Berechnung von unbekannten Seiten mssen die entsprechenden Gleichungen wie im folgenden
Beispiel umgeformt werden:
Bekannt sind: der Winkel und die Lnge der Ankathete
Gesucht ist: die Lnge der Gegenkathete
Gegenkathete (vgl. Abbildung 42), daraus ergibt sich:
Es gilt: tan =
Ankathete
Gegenkathete = Ankathete tan
MTS GmbH 1997 35

Berechnung von NC-Koordinaten

Viele Werkstckzeichnungen sind nicht NC-gerecht bemat. Neben der Verwendung der Inkrementalbema-
ung kommen in Zeichnungen oft Bemaungen ber die Angabe eines Winkels vor. Der Programmierer
mu deshalb bei der manuellen Programmierung die fehlenden kartesischen Koordinaten von zu program-
mierenden Punkten berechnen.
In der folgenden Zeichnung mssen die Koordinaten der Punkte b, c und f berechnet werden. Die anderen
Punkte sind direkt bemat.
Y X Y
f a 15 15
e
25 b ? 15
g
c ? 35
c d
d 85 35
25
a e 85 85
b
f ? 85
X
g 15 65
Berechnung des Punktes b:
Gegeben : x vom Mittelpunkt = 65 mm

Gesucht : x vom Punkt b = ?
b 25
Lsung : x = 65 mm - dx
dx = Radius des Kreisbogen
dx dx = 25 mm
? x = 65 mm - 25 mm
x = 40 mm
Berechnung des Punktes c:
c Gegeben : x vom Mittelpunkt = 65 mm

Radius des Kreisbogen r = 25 mm
dy = 35 mm - 15 mm = 20 mm
dy
25
Gesucht : x vom Punkt c = ?
dx Lsung : x = 65 mm + dx
Es gilt: dx = r 2 dy 2
dx = (25mm ) ( 20mm )
2 2
? dx = 225mm 2
dx = 15mm
x = 65 mm + 15 mm
x = 80 mm
MTS GmbH 1997 36

? Gegeben : x vom Anfang der Schrgen = 15 mm

Winkel der Schrgen = 25
dy = 85 mm - 65 mm = 20 mm
Gesucht : x vom Punkt f = ?
dx
Lsung : x = 15 mm + dx
Gegenkathete = Ankathete * tan
f Es gilt:
dy
dx = 20 mm * tan 25
25 dx = 20 mm * 0,4663
dx = 9,326 mm
x = 15 mm + 9,326 mm
x = 24,326 mm
CNC-bung
Tragen Sie die kartesischen Koordinaten von den Mittelpunkten der Bohrungen a bis h in die Tabelle ein.
Geben Sie alle Werte auf drei Stellen nach dem Komma gerundet an.
Y
X Y
c b a
b
d a
c
10 0
d
60
h e
e
50
f
f g
X g
50 h
1 00
Berechnen sie die fehlenden Koordinaten in den folgenden Beispielen.
90 85
80 70
50
35
30
85
80
?
Gesucht: Y-Koordinate Gesucht: Y-Koordinate
MTS GmbH 1997 37

2.3 Null- und Bezugspunkte an CNC-Werkzeugmaschinen

Arten von Null- und Bezugspunkten
M Maschinennullpunkt
W Werkstcknullpunkt
R Referenzpunkt
E Werkzeugbezugspunkt
B Werkzeugeinstellpunkt
A Werkzeugaufnahmepunkt
N Werkzeugwechselpunkt
Maschinennullpunkt M
R
E
Jede numerisch gesteuerte Werkzeugmaschine ar-
N beitet mit einem Maschinenkoordinatensystem. Der
Maschinennullpunkt ist der Ursprung des maschinen-
bezogenen Koordinatensystems. Seine Lage ist un-
M W vernderlich und wird durch den Maschinenhersteller
festgelegt. In der Regel liegt der Maschinennullpunkt
M bei CNC-Drehmaschinen auf der Mitte der Arbeits-
spindelnase und bei CNC-Senkrechtfrsmaschinen
Abbildung 43 ber der linken Eckkante des Werkstckschlittens.
Lage der Null- und Bezugspunkte beim Drehen
Referenzpunkt R
Eine CNC-Werkzeugmaschine mit inkrementalem

Wegmesystem bentigt darber hinaus einen Eich-
punkt, der zugleich zur Kontrolle der Werkzeug - und
Werkstckbewegungen dient. Dieser Eichpunkt wird
R als Referenzpunkt R bezeichnet. Seine Lage ist in
M A N jeder Verfahrachse durch Endschalter genau festge-
legt. Die Koordinaten des Referenzpunktes haben,
bezogen auf den Maschinennullpunkt, immer den
W gleichen Zahlenwert. Dieser ist in der CNC-Steuerung
fest eingestellt. Nach dem Einschalten der Maschine
mu zuerst in allen Achsen der Referenzpunkt zur
Eichung des inkrementalen Wegmesystems ange-
fahren werden.
Abbildung 44
Lage der Null- und Bezugspunkte beim Frsen
MTS GmbH 1997 38

Werkstcknullpunkt W
+X
Der Werkstcknullpunkt W ist der Ursprung des
werkstckbezogenen Koordinatensystems. Seine
Lage wird vom Programmierer nach praktischen Ge-
M
sichtspunkten festgelegt. Am gnstigsten wird er so
+Z
gelegt, da die Maangaben aus der Zeichnung fr
W das Programmieren direkt bernommen werden kn-
nen. Bei Drehteilen ist der Werkstcknullpunkt in der
Regel in die Mitte der rechten oder linken Seite des
Fertigteiles zu legen, je nachdem von welcher Seite
aus bemat wurde.
Der Werkstcknullpunkt kann im NC-Programm ver-

schoben werden, z.B. wenn ein Drehteil von 2 Seiten
zwischen Spitzen fertigbearbeitet werden soll. In die-
M W +Z sem Fall ist es zweckmig, den Werkstcknullpunkt
wechselseitig auf die rechte oder linke Seite des Fer-
tigteiles zu verschieben.
+X
Abbildung 45
Werkstcknullpunkt eines Drehteils
Bei Frsteilen wird meist ein uerer Eckpunkt als

Z Werkstcknullpunkt gewhlt, je nachdem welcher
Y Eckpunkt beim Bemaen des Werkstckes als Be-
zugspunkt gewhlt wurde.
Abbildung 46
Werkstcknullpunkt eines Frsteils
Werkzeugbezugspunkt E
Ein weiterer wichtiger Punkt im Arbeitsraum der Maschine ist der Werkzeugbezugspunkt E. Der Werkzeug-
bezugspunkt einer CNC-Drehmahschine ist ein fester Punkt an ihrem Werkzeugschlitten. Bei CNC-
Frsmaschinen befindet sich der Werkzeugbezugspunkt E an der Werkzeugspindel.
Die CNC-Steuerung bezieht alle Zielpunktkoordinaten zunchst auf den Werkzeugbezugspunkt. Beim Pro-
grammieren der Zielkoordinaten bezieht man sich jedoch auf die Werkzeugspitze des Drehwerkzeugs oder
auf den Mittelpunkt des Frswerkzeuges. Damit die Werkzeugspitze beim Drehen bzw. die Werkzeuge beim
Frsen genau den gewnschten Bearbeitungsweg entlang gesteuert werden knnen, mssen sie exakt ver-
messen werden. Die Werkzeuge knnen einerseits auerhalb der Maschine mit einem Voreinstellgert oder
andererseits mit Hilfe einer speziellen Optik direkt an der CNC-Maschinevermessen werden. Die ermittelten
Werte werden beim Vermessen mit einer Optik direkt in den Speicher der Maschine eingegeben. Nutzt man
MTS GmbH 1997 39

dagegen ein Voreinstellgert, so mssen die ermittelten Werte fr jedes Werkzeug anschlieend von Hand
in den entsprechenden Korrekturwertspeicher der Steuerung eingetragen werden.
Um die Werkzeugvoreinstellung auerhalb der CNC-Maschine vornehmen zu knnen bentigt man zwei
weitere Punkte. Dies sind der Werkzeugeinstellpunkt B sowie der Werkzeugaufnahmepunkt A.
Lage des Werkzeugeinstellpunktes B

bei einem Drehwerkzeug
B B Werkzeugeinstellpunkt
L Lnge = Abstand der Schneidenspitze zum
Werkzeugeinstellpunkt in X
Q Querablage = Abstand der Schneidenspitze zum
Q
Werkzeugeinstellpunkt in Z
R Schneidenradius
R
L
Abbildung 47
Werkzeugeinstellpunkt bei einem Drehwerkzeug
Lage des Werkzeugeinstellpunktes bei B

einem Frswerkzeug
B Werkzeugeinstellpunkt in Z
R Radius des Frswerkzeugs
L
Abbildung 48
Werkzeugeinstellpunkt bei einem Frswerkzeug
Lage des Werkzeugaufnahmepunktes A

an einem Werkzeugrevolver
A Werkzeugaufnahmepunkt
Abbildung 49
Werkzeugaufnahmepunkt am Werkzeugrevolver
Wenn das Werkzeugsystem (Werkzeughalter mit Werkzeug) in den Werkzeugtrger (z.B. einen Revolver)
eingesetzt wird, dann fallen der Werkzeugeinstellpunkt B und der Werkzeugaufnahmepunkt A zusammen
und bilden den Werkzeugbezugspunkt E.
Werkzeugwechselpunkt N
Der Werkzeugwechselpunkt N ist derjenige Punkt im Arbeitsraum der CNC-Maschine, an dem die Werkzeu-
ge kollisionsfrei gewechselt werden knnen. In den meisten CNC-Steuerungen ist die Lage des Werkzeug-
wechselpunktes konfigurierbar.
MTS GmbH 1997 40

Setzen des Werkstcknullpunktes W an einer CNC-Drehmaschine

Durch das Setzen des Werkstcknullpunktes W soll erreicht werden, da der Werkstcknullpunkt dem
Zeichnungsnullpunkt entspricht. Damit knnen die Zeichnungsmae direkt zum Programmieren benutzt wer-
den.
Die Festlegung der Lage des Werkstcknullpunktes

erfolgt in Bezug auf den Maschinennullpunkt M der
CNC-Maschine.
Der Maschinennullpunkt liegt bei Drehmaschinen im

allgemeinen auf der Drehachse der Hauptspindel an
M W der Planflche des Spindelflansches, an dem das
Backenfutter angeflanscht wird (vgl. Abbildung 50).
Mit Hilfe der im folgenden beschriebenen Bedien-

handlungen wird der Abstand zwischen dem Maschi-
nennullpunkt M und dem Werkstcknullpunkt W er-
mittelt. Dieser Wert zw, auch Nullpunktverschiebung
genannt, wird der CNC-Steuerung anschlieend mit-
geteilt.
zw
Abbildung 50
Setzen des Werkstcknullpunktes an einer
CNC-Drehmaschine
Vorgehensweise
Voraussetzung: Alle Bearbeitungswerkzeuge sind im Revolverkopf vorhanden und vermessen.

Das Spannmittel ist vorbereitet und das Werkstck korrekt eingespannt.
1. Die Spindel (Linkslauf) einschalten.

2. Das Werkzeug fr die Bestimmung des Werkstcknullpunktes einwechseln, d. h. Schwenken des Revol-
verkopfes auf die entsprechende Stellung, z. B. T02.
Achtung: Der Schwenkbereich des Revolvers mu zuvor berprft werden, damit beim Schwenken
keine Kollision auftritt.
3. Ankratzen der vorderen Planflche des Werkstckes:
vorsichtiges Verfahren des Werkzeuges mit dem Handrad
oder den entsprechenden Richtungstasten der Tastatur der CNC-Steuerung
bis die Schneide eine Markierung am Werkstck hervorruft.
4. Eingabe des gewnschten Planflchenaufmaes (z. B. 0,5 mm) an der CNC-Steuerung.
Anschlieendes Bettigen der Nullungstaste.
(Das Aufma wird benutzt, um die Stirnseite bei z=0 planzudrehen)
5. Daraufhin speichert die CNC-Steuerung den Wert der Nullpunktverschiebung zw.

Der Werkstcknullpunkt W ist somit eindeutig definiert, da die X-Koordinate Null in der Drehachse liegt.
6. Durch ein eventuelles Aufma mu die Stirnseite plangedreht werden. Dies ist beim Erstellen des
NC-Programmes zu bercksichtigen.
MTS GmbH 1997 41

Setzen des Werkstcknullpunktes W an einer CNC-Frsmaschine

Wie bei der CNC-Drehmaschine soll auch bei der CNC-Frsmaschine durch das Setzen des Werkstcknull-
punktes W erreicht werden, da der Werkstcknullpunkt dem Zeichnungsnullpunkt entspricht. Damit knnen
die Zeichnungsmae direkt zum Programmieren benutzt werden.
Die Festlegung der Lage des Werkstcknullpunktes

erfolgt in Bezug auf den Maschinennullpunkt M. Der
Maschinennullpunkt liegt bei CNC-Senkrechtfrs-
maschinen meist ber der linken Eckkante des Ma-
schinentisches (vgl. Abbildung 51).
Mit Hilfe der im folgenden beschriebenen Bedien-

R handlungen wird der Abstand zwischen dem Maschi-
M A N nennullpunkt M und dem Werkstcknullpunkt W in
den drei Koordinaten X, Y und Z ermittelt. Diese
Werte werden der CNC-Steuerung anschlieend
W mitgeteilt.
Vorgehensweise
Voraussetzung:
Das Werkstck ist ausgerichtet und fest auf den Ma-
schinentisch gespannt. Alle Werkzeuge sind exakt
zueinander vermessen. Die jeweiligen Korrekturwerte
wurden in die CNC-Steuerung eingetragen. Das Nul-
lungswerkzeug ist eingespannt und die Spindel luft.
Abbildung 51 1. Durchfhrung der Nullung in Z-Richtung
Setzen des Werkstcknullpunktes an einer
CNC-Frsmaschine
Y
Der Maschinentisch mit dem aufgespannten Werk-
Z stck wird unter die Arbeitsspindel mit dem Nul-
lungswerkzeug verfahren (in X und Y).
Nun wird das Werkzeug bei laufender Spindel in
W Z-Richtung auf die Oberflche des Werkstckes
(X,Y-Ebene) abgesenkt (vgl. Abbildung 52), bis eine
kleine Markierung am Werkstck entsteht
(ankratzen).
An dieser Stelle wird die Z-Achse auf Null gesetzt und
X
der Z-Wert des Werkstcknullpunktes W mit Hilfe der
Taste IST-Wertbernahme in die CNC-Steuerung
bertragen und gespeichert.
Abbildung 52 2. Durchfhrung der Nullung in X-Richtung

Nullung in Z
Das Werkzeug wird wieder angehoben und in die
Y neue Nullungsposition fr die X-Achse verfahren. Bei
Z
laufender Spindel wird es in X-Richtung an die Sei-
tenflche des Werkstckes (Y,Z-Ebene) verfah-
ren(vgl. Abbildung 53), bis eine kleine Markierung am
W Werkstck entsteht (ankratzen).
Beim Ankratzen in X mu der Radius des verwende-
ten Frswerkzeuges bei der Eingabe des Wertes fr
die IST-Wertbernahme beachtet werden, da bei der
X NC-Programmierung immer die Mittelpunktskoordi-
naten des Werkzeuges verwendet werden.
Hat der Frser in der nebenstehenden Abbildung
z. B. einen Radius von 15 mm, so mu X=-15 an der
CNC-Steuerung eingegeben und dann die Taste fr
Abbildung 53 die IST-Wertbernahme bettigt werden.
Nullung in X
MTS GmbH 1997 42

Y
3. Durchfhrung der Nullung in Y-Richtung
Z
Im letzen Schritt wird das Werkzeug in die Nullungs-
position fr die Y-Achse verfahren. Bei laufender
W Spindel wird es in Y-Richtung an die Seitenflche des
Werkstckes (X, Z-Ebene) verfahren (vgl. Ab
bildung 54), bis eine kleine Markierung am Werkstck
entsteht (ankratzen).
X
Auch beim Ankratzen in Y mu der Radius des ver-
wendeten Frswerkzeuges bei der Eingabe des
Wertes fr die IST-Wertbernahme beachtet werden,
da bei der NC-Programmierung immer die Mittel-
punktskoordinaten des Werkzeuges verwendet wer-
Abbildung 54
den.
Nullung in Y
Hat der Frser in der nebenstehenden Abbildung
z. B. einen Radius von 15 mm, so mu Y=-15 an der
CNC-Steuerung eingegeben und dann die Taste fr
die IST-Wertbernahme bettigt werden.
MTS GmbH 1997 43

CNC-bung
Erzeugen des Maschinenraumes einer CNC-Drehmaschine
1. Die Konfiguration im Hauptmenu aufrufen. F5 (Konfiguration)

2. Die MTS-Drehmaschine anwhlen. F1 oder F2 anwhlen
3. Die Konfigurationsverwaltung aufrufen. F5 (Konfig verwalten)
4. Erzeugen einer neuer Konfiguration. F1 (Erzeugen)
5. Neuen Namen eingeben, z.B. DS2. Mit der Tastatur Namen DS2 schreiben
F8 (Erzeugen)
6. Vorgabedaten whlen, oder auswhlen
z.B. Okuma LB15-IIC
F8 (Vorgeben)
7. Den Konfigurationspunkt Maschinenraum F1 oder F2 anwhlen

anwhlen.
8. Die Maschinenraumdaten ndern. F4 (Punkt ndern)
MTS GmbH 1997 44

9. Die Maschinenraumdaten schreiben. F1 oder F2 anwhlen der einzelnen Punkte

mit der Tastatur die Werte schreiben
F8 (bernahme & zurck)

10. Men Konfiguration Drehmaschine verlassen F8 (bernahme & zurck)
11. Hauptmen Konfiguration verlassen F8 (bernahme & Beenden)
CNC-bung
Erzeugen des Maschinenraumes einer CNC-Frsmaschine

2. Die MTS-Frsmaschine anwhlen. F1 oder F2 anwhlen
5. Neuen Namen eingeben, z.B. FS2. Mit der Tastatur Namen FS2 schreiben.
F8 (Erzeugen)
6. Vorgabedaten whlen, oder auswhlen
z.B. MAKINO FX 650
F8 (Vorgeben)
7. Den Konfigurationspunkt Maschinenraum F1 oder F2 anwhlen

anwhlen.
8. Die Maschinenraumdaten ndern. F4 (Punkt ndern)
MTS GmbH 1997 45

9. Die Maschinenraumdaten schreiben. F1 oder F2 anwhlen der einzelnen Punkte

mit der Tastatur die Werte schreiben
F8 (bernahme & weiter)
10. Die Daten fr die Bezugspunkte schreiben. F1 oder F2 anwhlen der einzelnen Punkte
mit der Tastatur Werte schreiben
F8 (bernahme & zurck)
11. Men Konfiguration Frsmaschine verlassen F8 (bernahme & zurck)

12. Hauptmen Konfiguration verlassen F8 (bernahme & Beenden)
MTS GmbH 1997 46

CNC-bung
Setzen des Werkstcknullpunktes W im CNC-Simulator Drehen
Durch das Setzen des Werkstcknullpunktes W soll der Zusammenhang zwischen dem maschinenbezoge-
nen und dem werkstckbezogenen Koordinatensystem hergestellt werden. Der Werkstcknullpunkt ent-
spricht dem Zeichnungsnullpunkt. Damit knnen beim Programmieren die Zeichnungsmae verwendet wer-
den.
Mit Hilfe der nachfolgend beschriebenen Bedienschritte wird der Abstand zwischen dem Maschinennull-
punkt M und dem Werkstcknullpunkt W ermittelt. Dieser ermittelte Z-Wert wird auch Nullpunktsverschie-
bung zw genannt.
Voraussetzungen:
Alle Bearbeitungswerkzeuge sind im Revolverkopf

vorhanden und vermessen.
M W Das Werkstck ist eindeutig im Backenfutter ge-
spannt.
Der Werkstcknullpunkt soll an der vorderen Plan-
flche liegen, wobei ein Aufma von 1mm berck-
sichtigt wird.
zw

2. Den Einrichtbetrieb anwhlen. F3 (Einrichtbetrieb)
3. Die Spindel im Linkslauf einschalten. Mit der Tastatur M04 schreiben und mit
besttigen.
4. Das Werkzeug fr die Bestimmung des Werk- Mit der Tastatur T0404 schreiben und mit
stcknullpunktes einwechseln.
besttigen.
5. Den Drehmeiel im Eilgang ca. 5mm vor die Auf der Nummerntastatur die jeweilige
vordere Planflche fahren.
Richtungstaste zusammen mit der Shifttaste
+X drcken:
+ 4 fr Eilgang in -Z
+ 2 fr Eilgang in -X
+Z
Weitere mgliche Bewegungsrichtungen:

+X
7 8 6
Pos 1 ( + Z - Richtung )
-Z 4 5 6 +Z 4 ( - Z - Richtung )
2 3
B ild 2 ( - X - Richtung )
-X
0 ,
Ein fg E ntf
MTS GmbH 1997 47

6. Zum weiteren Verfahren das Inkrement von F3 (Technologie)

1mm auf 0,1mm oder 0,01 mm umschalten.
F5 (Inkrement)
F2 (Inkrement 0.1)
7 Den Drehmeiel in negativer Z-Richtung ver- Auf der Nummerntastatur die Richtungstaste
fahren, bis er die Planflche des Werkstckes
4
berhrt (Ankratzen). drcken. Anschlieend
ESC
und
F8 (Zurck) drcken.
8. Den Werkstcknullpunkt in Z setzen. F4 (Werkzeug, Nullpunkt)
F4 (Nullpunkt setzen)
F1 (Z-Koord. setzen)
Mit der Tastatur z+1 schreiben und mit
F8 besttigen (Aufma von 1mm).

Der Z-Wert kann anhand der angezeigten
Koordinaten fr den aktuellen Nullpunkt
kontrolliert werden.
9. Das Werkzeug in +Z-Richtung und in Auf der Nummerntastatur die Richtungstaste

+X-Richtung freifahren.
zusammen mit der Shifttaste drcken:
+ 6 fr Eilgang in +Z
+ 8 fr Eilgang in +X
F8 (Zurck)
F8 (Zurck)
MTS GmbH 1997 48

Setzen des Werkstcknullpunktes W im CNC-Simulator Frsen

Wie beim Drehen soll auch beim Frsen durch das Setzen des Werkstcknullpunktes W erreicht werden,
da der Werkstcknullpunkt dem Zeichnungsnullpunkt entspricht.
Zu bercksichtigen ist, da sich im MTS-Simulator nur das Werkzeug bewegt!
Mit Hilfe der nachfolgend beschriebenen Bedienschritte wird der Abstand zwischen dem Maschinennull-
punkt M und dem Werkstcknullpunkt W in den drei Koordinaten X, Y und Z ermittelt.
Voraussetzungen:
Z Y
Alle Bearbeitungswerkzeuge sind im Magazin
vorhanden und vermessen.
Das Werkstck ist ausgerichtet und fest auf
dem Maschinentisch im Simulator gespannt.
W Die Lage des Werkstcknullpunktes soll die lin-
X ke obere Ecke des Werkstckes sein.

3. Die Spindel im Rechtslauf einschalten. Mit der Tastatur M03 schreiben und mit
besttigen.
4. Das Werkzeug fr die Bestimmung des Werk- Mit der Tastatur T0202 schreiben und mit
stcknullpunktes einwechseln.
besttigen.
5. Durchfhrung der Nullung in Z-Richtung Auf der Nummerntastatur die jeweilige
Das Werkzeug im Eilgang ca. 5mm ber die
Werkstckoberflche fahren.
drcken:
Y
Z Bsp.: + 2 fr Eilgang in -Z
W
X

+Z +Y
6
( + X - Richtung )
7 8 9 4
-X +X 9
1
E n de ( - Y - Richtung )
1 2 3 8
-Z 2
0 , ( - Z - Richtung )
Ein fg E ntf
MTS GmbH 1997 49


F5 (Inkrement)
F2 (Inkrement 0.1)
7 Das Werkzeug in negativer Z-Richtung verfah- Auf der Nummerntastatur die Richtungstaste
ren, bis es die Oberflche des Werkstckes
2
ESC
und
F8 (Zurck) drcken.
8. Den Werkstcknullpunkt in Z setzen. F4 (Werkzeug, Nullpunkt)
F3 (Z-Koord. setzen)
Mit der Tastatur 0 schreiben und mit
F8 besttigen.
Der Z-Wert kann anhand der angezeigten
9. Durchfhrung der Nullung in X-Richtung Auf der Nummerntastatur dieRichtungstaste

Das Werkzeug in +Z-Richtung freifahren
10. Das Werkzeug im Eilgang in die neue Nul- Auf der Nummerntastatur die jeweilige
lungsposition ca. 5 mm neben die Seitenfl-
che verfahren.
drcken:
1
1) in -X-Richtung
Y + 4 fr Eilgang in -X
Z 2
2) in -Z-Richtung
W
X
MTS GmbH 1997 50

11. Das Werkzeug in positiver X-Richtung verfah- Auf der Nummerntastatur die Richtungstaste
ren, bis es die linke Seitenflche des Werk- 6
stckes berhrt (Ankratzen). drcken. Anschlieend
ESC
und
F8 (Zurck) drcken.
12. Den Werkstcknullpunkt in X setzen. F4 (Werkzeug, Nullpunkt)

Dabei den Werkzeugradius bercksichtigen!
Also fr die X-Koordinate den negativen Wert
vom Radius des verwendeten Werkzeuges, F1 (X-Koord. setzen)
z.B. -5, eingeben.
Mit der Tastatur -5 schreiben und mit
F8 besttigen.
Der X-Wert kann anhand der angezeigten
13. Durchfhrung der Nullung in Y-Richtung Auf der Nummerntastatur die Richtungstaste
Das Werkzeug in -X-Richtung und dann in
+Z-Richtung freifahren.
+ 4 fr Eilgang in -X, anschlieend
14. Das Werkzeug im Eilgang in die neue Nul- Auf der Nummerntastatur die jeweilige
lungsposition ca. 5 mm vor die Vorderseite
verfahren.
drcken:
1 Y 1) in +X-Richtung
Z + 6 fr Eilgang in +X
2 2) in -Y-Richtung
3 + E1n de fr Eilgang in -Y
W
X 3) in -Z-Richtung
MTS GmbH 1997 51

15. Das Werkzeug in positiver Y-Richtung verfah- Auf der Nummerntastatur die Richtungstaste
ren, bis es die vordere Seitenflche des
9
Werkstckes berhrt (Ankratzen). B ild drcken. Anschlieend
ESC
und
F8 (Zurck) drcken.
16. Den Werkstcknullpunkt in Y setzen. F4 (Werkzeug, Nullpunkt)
Dabei den Werkzeugradius bercksichtigen.
Also fr die Y-Koordinate den negativen Wert
vom Radius, z.B. -5 eingeben. F2 (Y-Koord. setzen)
Mit der Tastatur -5 schreiben und mit
F8 besttigen.
Der Y-Wert kann anhand der angezeigten
17. Das Werkzeug in -Y-Richtung und dann in Auf der Nummerntastatur die Richtungstaste
+Z-Richtung freifahren.
+ E1n de fr Eilgang in -Y, anschlieend
18. F8 (Zurck)
MTS GmbH 1997 52

2.4 Numerische Steuerungen an CNC-Werkzeugmaschinen

Steuerkette und Regelkreis
Die heutigen Steuerungen an numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen werden als CNC-Steuerungen
ausgefhrt. Charakteristisch fr das Steuern ist ein offener Wirkungsweg (vgl. Abbildung 55). Die Steuerung
gibt die Sollwerte an die Werkzeugmaschine ohne sie direkt zu kontrollieren.
Man spricht von einer Steuerkette.
1 2 Eingangsgre (Sollwert)
4 Ausgangsgre (Istwert)
Strgre
3 Steuerstrecke
Abbildung 55
Prinzip einer Steuerkette
Da eine solche Steuerkette fehlerhafte Ausgangsgren liefert, wird eine Regelung nachgeschaltet. Die Re-
gelung ist ein Wirkungsvorgang, bei dem die zu regelnde Sollgre stndig erfat und so eingestellt wird,
da sie sich einem geforderten Wert angleicht.
Dieser in sich geschlossene Wirkungskreis wird Regelkreis genannt (vgl. Abbildung 56).
1 2 Eingangsgre (Sollwert)
4 Ausgangsgre (Istwert)
Strgre
6
3 Regelstrecke
Meeinrichtung
5
Ausgangsgre (Istwert)
Abbildung 56
Prinzip des Regelkreises
An der CNC-Werkzeugmaschine findet das Prinzip des Regelkreises Anwendung als Lageregelung fr die
einzelnen Achsen.
CNC-Steuerung
Aufbau und Funktion
Die CNC-Steuerung hat die Aufgabe, ein NC-Programm zu dekodieren und als geometrische und technolo-
gische Informationen weiter zu verarbeiten. Mit deren Hilfe werden die entsprechenden Bauteile der
CNC-Werkzeugmaschine so gesteuert bzw. geregelt, da das gewnschte Werkstck entsteht. Die einzel-
nen Funktionen der CNC-Steuerung lassen sich der Dateneingabe, der Datenverarbeitung oder der Daten-
ausgabe zuordnen (vgl. Abbildung 57).
Dateneingabe und Datenverarbeitung

Bei einer CNC-Steuerung erfolgt die Dateneingabe hauptschlich ber deren Bedienfeld, das aus einer Ta-
statur und einem Bildschirm besteht. Hier knnen NC-Programme erstellt und verwaltet, Daten eingegeben
MTS GmbH 1997 53

oder Programmsimulationen aufgerufen werden. Die NC-Programme lassen sich auch mittels externer Da-
tentrger, wie z.B. Datenkassetten oder frher auch Lochstreifen einlesen bzw. abspeichern. Ebenso ist eine
externe Datenverbindung ber serielle Schnittstellen oder Netzwerkanschlsse zu einem Rechner
(DNC-Betrieb) mglich, auf dem extern NC-Programme erstellt (MTS-System) und verwaltet werden knnen.
CNC-Steuerung
1
Y Technologische
Verarbeitung
2 4 X Geometrische
Verarbeitung
Anpasteuerung
5
3 Achsregelung
X ,Y,Z
6 Z
Lageistwert
Dateneingabe Datenverarbeitung Datenausgabe
Abbildung 57
Aufbau einer CNC-Steuerung
Die Datenverarbeitung der CNC-Steuerung hat die Aufgabe, aus dem NC-Programm die Daten zu erzeugen,
die zum Betrieb der CNC-Werkzeugmaschine und zur Herstellung eines Werkstcks bentigt werden.
Die technologischen Daten dienen z.B. zur Anwahl von Werkzeugen, zur Einstellung der Spindeldrehzahlen,
zur Wahl der Spindeldrehrichtung oder zum Ein- und Ausschalten der Khlmittelzufuhr. Sie werden durch die
Anpasteuerung an die entsprechenden Bauteile der CNC-Werkzeugmaschine weitergeleitet.
Die geometrischen Informationen eines NC-Programmes werden unter Bercksichtigung der Vorschbe von
der CNC-Steuerung in Sollwerte fr die einzelnen Achsantriebe bersetzt. Die dadurch entstehenden Ver-
fahrbewegungen werden kontinuierlich durch die Lageregelkreise der Verfahrachsen kontrolliert.
Verwirklichung der Verfahrbewegungen durch Interpolation
Die in der Technik vorkommenden Konturen lassen sich fast durchweg auf Geraden - und Kreiselemente
zurckfhren. Daher sind fast alle heute hergestellten CNC-Steuerungen lediglich mit Geraden- und mit
Kreisinterpolationen ausgerstet. In unseren CNC-Steuerungen gibt es auch Interpolationen von Parabeln 2.
und 3. Grades, Schraubenlinieninterpolationen und Splineinterpolationen.
Wenn ein Werkzeug von einem Startpunkt aus geradlinig einen nicht achsparallelen Zielpunkt anfhrt, dann
ist das eine Geradeninterpolation. Um eine gerade Werkzeugbahn zu erreichen, mssen die Verfahrbewe-
gungen der beteiligten Achsen entsprechend aufeinander abgestimmt sein. Das Verhltnis der einzelnen
Achsvorschbe legt dann die Geradenrichtung fest (vgl. Abbildung 58 und 59).
Y Y
1
1 2
1
2 1
X X
gewnschte Verfahrbewegung gewnschte Verfahrbewegung
Verhltnis der Achsvorschbe Verhltnis der Achsvorschbe
MTS GmbH 1997 54

Das Prinzip des Verfahrens eines Werkzeuges lngs Kurven, Strecken und Kreisbgen in einer Ebene ver-
deutlicht man sich am besten an einem Plotter mit Schrittmotoren. Ein Schrittmotor wird durch Stromimpulse
angesteuert. Durch einen positiven oder negativen Stromimpuls dreht sich die Welle des Schrittmotors ruck-
artig um einen bestimmten Winkel nach rechts oder links. Das hat zur Folge, da jede der beiden Plotterach-
sen nur bestimmte Achswerte erreichen kann. Dadurch kann der Plotter nur die Punkte eines dichten Gitters
seiner Zeichenflche anfahren. Wie am Bildschirm eines PCs entsteht eine schrge Linie durch achsparallele
Bewegungen des Plotterstiftes (vgl. Abbildung 60) .
1
gewnschte Plotterbewegung
Bewegung in der X-Achse
Bewegung in der Y-Achse

2 3
Abbildung 60
Verfahrwege eines Plotterstiftes
In der gleichen Weise wird durch den Interpolator einer CNC-Steuerung verfahren. Er berechnet die fr eine
Interpolation notwendigen Zwischenwerte und bergibt sie als Sollwerte den Lageregelkreisen.
Bei der Geradeninterpolation verfahren zwei oder drei Achsen gleichzeitig (vgl. Abbildung 61), wobei deren
Verfahrbewegungen in einem bestimmten Verhltnis aufeinander abgestimmt sind.
Eine Kreisinterpolation (vgl. Abbildung 62) liegt vor, wenn das Werkzeug von einem Startpunkt aus auf einer
kreisfrmigen Bahn verfhrt. Die Werkzeugbewegung kann dabei im Uhrzeigersinn oder gegen dem Uhrzei-
gersinn verlaufen. Um eine kreisfrmige Werkzeugbahn zu erreichen, mssen die Verfahrbewegungen bei-
der Achsen, auch in Abhngigkeit vom schon verfahrenen Weg, aufeinander abgestimmt sein. Die einzelnen
Achsen bewegen sich sinus- bzw. cosinusfrmig. Aus der berlagerung beider Achsen ergibt sich der Kreis-
bogen.
X
X
Z
X
X
Verfahrbewegung eines Plotterstiftes Verfahrbewegung eines Plotterstiftes
Geradeninterpolation Kreisinterpolation
MTS GmbH 1997 55

Arten von CNC-Steuerungen
Die einzelnen Achsen der CNC-Werkzeugmaschinen erhalten ihre Bewegungssignale (-befehle) von der
CNC-Steuerung. Diese Signale sind codiert und beruhen auf dem eingegebenem NC-Programm. Sie werden
von der Steuerung ausgewertet und an die Vorschubmotoren weitergeleitet. Die Verfahrwege der Werkzeuge
sind im NC-Programm genau vorgegeben. Je nach Art der Verfahrwege unterscheidet man die folgenden
Steuerungsarten in:
Punktsteuerungen
Streckensteuerungen
Bahnsteuerungen:
2D-Bahnsteuerung
2 D-Bahnsteuerung
3D-Bahnsteuerung
Punktsteuerung
Sie ist die einfachste Steuerungsart. Bei Punkt-

steuerungen wird im Eilgang ein bestimmter Zielpunkt
angefahren und dort ein Bearbeitungsvorgang aus-
gefhrt (vgl. Abbildung 63). Auf diese Weise knnen
nacheinander weitere Zielpunkte angesteuert und
bearbeitet werden.
Die Punktsteuerung ist bei Werkstcken anwendbar,

bei denen nur an bestimmten Punkten eine Bearbei-
tung erfolgen soll, z.B. fr das Bearbeiten ebener
Flchen durch Bohren, Reiben, Senken, Gewinde-
bohren, Punktschweien, Stanzen.
Abbildung 63
Punktsteuerung
Streckensteuerung
Mit einer Streckensteuerung knnen nur achsparal-

lele Verfahrwege des Werkzeugs mit programmierten
Vorschben gesteuert werden (vgl. Abbildung 64).
Die erzeugten Werkstckkonturen knnen nur

achsparallel sein.
Anwendbar ist die Streckensteuerung in den Fllen,

bei denen eine Bearbeitung nur in Ebenen parallel zu
den Fhrungsbahnen der Maschine erfolgen soll, wie
z. B. bei einfachen Plan- oder Lngsdrehen, bei plan-
parallelen Frsarbeiten oder Durchbrchen, bei de-
nen die Bearbeitung gleichzeitig nur in einer Richtung
erfolgt.
Abbildung 64
Streckensteuerung
MTS GmbH 1997 56

Bahnsteuerung
Mit Bahnsteuerungen knnen in Ebenen oder im

Raum beliebige Verfahrwege (Geraden, Schrgen,
Kreisbgen, Splines) des Werkzeugs im Eingriff ge-
steuert werden.
Beliebige Konturen knnen durch das gesteuerte

Zusammenwirken von zwei oder mehreren Vorschub-
motoren erzielt werden (vgl. Abbildung 65).
Um die Bewegungen in den einzelnen Maschi-

nenachsen gleichzeitig ausfhren zu knnen, mssen
Abbildung 65 vorher von der CNC-Steuerung alle Zwischenwerte,
Bahnsteuerung an einer CNC-Maschine die auf einer mathematisch definierten Kurve vom
Start- bis zum Zielpunkt liegen, berechnet werden.
Bahnsteuerungen werden je nach der Anzahl der gleichzeitig steuerbaren Achsen weiter unterteilt:
2 D-Bahnsteuerungen
Mit der lteren 2 D-Bahnsteuerung knnen gleichzei-

tig zwei Achsen gesteuert werden, so knnen gerade
und kreisfrmige Werkzeugbewegungen in einer
Ebene ausgefhrt werden (vgl. Abbildung 65).
Besitzt z.B. eine 3-achsige CNC-Frsmaschine eine

2 D-Bahnsteuerung, dann bedeutet das, da mit zwei
Achsen Konturen gefrst werden knnen. Die dritte
Achse mu unabhngig davon gesondert zugestellt
werden.
Abbildung 66
2D-Bahnsteuerung
2 D-Bahnsteuerung
Die 2 D-Bahnsteuerung ermglicht Werkzeugbe-

wegungen in mehreren Ebenen, indem die Inter-
polation jeweils in eine der drei Hauptebenen umge-
schaltet wird.
Bei der 2 D-Bahnsteuerung sind alle drei Achsen

steuerbar, jedoch in jeder Ebene immer nur zwei
Achsen gleichzeitig. Die dritte Achse ist die soge-
Abbildung 67 nannte Zustellachse.
2D-Bahnsteuerung (X/Y - Ebene)
Je nach gewhlter Bearbeitungsebene sind unter-
schiedliche Achsen gleichzeitig steuerbar, so da
Bewegungen in den folgenden Ebenen mglich sind:
- X/Y - Ebene(vgl. Abbildung 67),

- X/Z - Ebene(vgl. Abbildung 68),
- Y/Z - Ebene(vgl. Abbildung 69).
Abbildung 68
2D-Bahnsteuerung (X/Z - Ebene)
MTS GmbH 1997 57

Abbildung 69
2D-Bahnsteuerung (Y/Z - Ebene)
3 D-Bahnsteuerung
Bei 3 D-Bahnsteuerungen werden drei Achsen

gleichzeitig interpoliert. Hierdurch lassen sich rumli-
che, dreidimensionale Werkzeugbewegungen aus-
fhren (vgl. Abbildung 70).
Damit wird es mglich, die oftmals sehr komplizierten

Konturen, z.B. im Werkzeugbau, speziell im Prefor-
menbau, in einer Aufspannung herzustellen.
Heute werden bei fast allen CNC-Werkzeug-

maschinen 3 D-Bahnsteuerungen eingesetzt.
Abbildung 70
3D-Bahnsteuerung
MTS GmbH 1997 58

DNC-Betrieb
Merkmale des DNC-Betriebs
DNC ist die Abkrzung fr direkt numerical control und bezeichnet eine Betriebsart, bei der mehrere NC- und
CNC-Maschinen sowie weitere Gerte miteinander verbunden sind. Zu diesen Gerten knnen beispielswei-
se Werkzeugvoreinstellgerte, Memaschinen, Programmierarbeitspltze und eine zentrale Material- und
Werkzeugverwaltung gehren (vgl. Abbildung 71).
N C -P rogra m -
CAD m ie rung PPS W SS
lokales
N etzw e rk (L A N )
C N C -M a schinen
DNC
R e ch ner
b etriebliche W erkze ugvo rein stellun g
D atenver-
arb eitung
...
NC
A rchiv
Abbildung 71
Struktur eines DNC-Systems
Die Verbindung zwischen den einzelnen Bestandteilen eines DNC-Systems wird ber einen Datenbus reali-
siert. Durch diese direkte Datenbertragung entfallen die sonst blichen Datentrger wie Lochstreifen, Ma-
gnetbnder, Disketten sowie die dafr erforderlichen speziellen Schreib- und Lesegerte.
Das wesentliche Merkmal vom DNC-Betrieb ist die Verwaltung und zeitgerechte Verteilung von Informatio-
nen. Um diese Informationen gezielt ermitteln und verteilen zu knnen, werden spezielle Schnittstellen ben-
tigt, ber die alle angeschlossenen Teile des DNC-Netzes mit dem Leitrechner verbunden werden. Der Leit-
rechner kann Maschinen- und Fertigungsdaten ermitteln, Betriebsarten umschalten, Speicherpltze gezielt
ansprechen, lesen und schreiben sowie die den Maschinen vorgeschalteten Computer automatisch fernsteu-
ern.
Dateneingabe und Datenverarbeitung im DNC-Betrieb
Durch die Struktur eines DNC-Systems (vgl. Abbildung 71) ist die Eingabe von Daten an unterschiedlichen
Gerten mglich. Diese knnen weit voneinander entfernt aufgestellt sein.
Kleinere NC-Programme knnen direkt an der CNC-Werkzeugmaschine geschrieben werden. Zur Erstellung
umfangreicherer oder komplizierterer NC-Programme ist der externe Programmierplatz zu bevorzugen.
Ein DNC-System verfgt im allgemeinen ber die folgenden Grundfunktionen.

Speicherung und Verwaltung von NC-Programmen
zeitgerechte Verteilung der NC-Programme zu den Maschinen
Rckbertragung korrigierter oder optimierter NC-Programme von den Maschinen zu den zentralen
Datenspeichern
Zu diesem Zweck ist im DNC-System eine zentrale Verwaltung der NC-Programme vorhanden. Die erstellten
oder optimierten NC-Programme werden ber die Datenleitungen an den entsprechenden Rechner bertra-
gen. Sollte die CNC-Werkzeugmaschine nicht mit einem speziellen DNC-Anschlu ausgerstet sein, regelt
ein DNC-Terminal die Organisation der Datenbertragung zwischen der CNC-Steuerung und dem Leitrech-
ner.
MTS GmbH 1997 59

Je nach Ausbaustand eines DNC-Systems knnen die noch folgenden Zusatzfunktionen vorhanden sein.
zentrale Verwaltung von Werkzeugen und Werkzeugkorrekturdaten
Anschlu von Werkzeugvoreinstellgerten
Paletten und Werkstckverwaltung
zeitliche Vorgabe und Einteilung von Bearbeitungsfolgen
Steuerung des Materialflusses
zentrale Sicherung der aktuellen Datenbestnde
zentrale Betriebsdaten- und Maschinendatenerfassung (BDE, MDE) mit graphischer Auswertung
NC-Programmierung mit Postprozessorbersetzung
graphische Simulation mit Darstellung der Werkzeug-, Spannmittel- und Werkstckkontur
Vorteile des DNC-Betriebs

Der Ensatz eines DNC-Betriebs hat gegenber der Lsung mit einzelnen CNC-Werkzeugmaschinen die fol-
genden Vorteile:
Verbesserung der betrieblichen Organisation
schnelle Zugriffsmglichkeit auf Programme und zustzliche Informationen
Verringerung der Stillstandzeiten der CNC-Maschinen durch die kontinuierliche Bereitstellung von
NC-Programmen, Werkzeugen und Material
Reduzierung von Dateneingabefehlern
Betriebsdaten- und Maschinendatenerfassung (BDE, MDE) ermglichen dem Anwender eine
stndige berwachung und Dokumentation von Produktionsdaten (Maschinenlaufzeiten, Ausfall-
zeiten, Nebenzeiten usw.), Wartungshinweisen und Hinweise auf Ausfallursachen
Werkstatt
An vorhandenen CNC-Werkzeugmaschinen sollen die unterschiedlichen CNC-Steuerungsarten demonstriert
werden.
Sollten fr die Punkt- oder Streckensteuerung keine CNC-Werkzeugmaschinen zur Verfgung stehen, kn-
nen mit Hilfe entsprechender Werkstcke die CNC-Steuerungsarten simuliert werden.
Beispiele:
Punktsteuerung
Frsmaschine: Anfahren von Bohrungen
Streckensteuerung
Frsmaschine: Achsparalleles Verfahren
Drehmaschine: Achsparalleles Verfahren
2D-Bahnsteuerung
Frsmaschine: Lineares Verfahren in zwei Achsen
Frsmaschine: Verfahren in einer Kreisbewegung
Drehmaschine: Drehen eines Kegels oder von Rundungen
2 D-Bahnsteuerung
Frsmaschine: Lineares Verfahren in unterschiedlichen Ebenen
Frsmaschine: Verfahren in einer Kreisbewegung in unterschiedlichen Ebenen
3 D-Bahnsteuerung
Frsmaschine: Lineares Verfahren in zwei Achsen
Frsmaschine: Verfahren in einer Kreisbewegung im Raum
MTS GmbH 1997 60

2.5 Werkzeugkorrekturen fr die CNC-Bearbeitung

Sinn und Zweck der Arbeit mit Werkzeugkorrekturwerten
Mit Hilfe der Werkzeugkorrekturen lt sich ein Werkstck sehr einfach ohne Bercksichtigung der spter
tatschlich zur Anwendung kommenden Werkzeuglngen oder Werkzeugradien programmieren. Die vor-
handenen Zeichnungsmae des Werkstcks knnen direkt zum Programmieren genutzt werden. Die Werk-
zeugmae, ob Lngen oder Frser- bzw. Wendeschneidplattenradien werden von der CNC-Steuerung auto-
matisch bercksichtigt.
Werkzeuglngenkorrektur beim Frsen und Drehen
Eine Werkzeuglngenkorrektur, bezogen auf einen Bezugspunkt, ermglicht den Ausgleich zwischen der
vorgegebenen und der tatschlichen Werkzeuglnge, wie sie z.B. durch das Nachschleifen des Werkzeuges
entsteht. Diese Lnge des Werkzeuges mu der Steuerung bekannt sein. Dazu ist es notwendig die Ln-
ge L, das heit den Abstand zwischen dem Werkzeugeinstellpunkt B und der Schneidenspitze zu vermessen
und in die Steuerung einzugeben (vgl. Abschnitt ber die Werkzeugvermessung S.68 ff.).
Bei Frswerkzeugen wird die Lnge L in der Z-Richtung bestimmt (vgl. Abbildung 72).
R Radius des Frswerkzeugs
B
L
Abbildung 72
Werkzeugkorrekturwerte am Frswerkzeug
Bei Drehwerkzeugen wird die Lnge L in der Z-Richtung bestimmt (vgl. Abbildung 73).
B
Q Querablage = Abstand der Schneidenspitze
zum Werkzeugeinstellpunkt in X
R Schneidenradius
Q
R
L
Abbildung 73
Werkzeugkorrekturwerte am Drehwerkzeug
In der CNC-Steuerung werden diese Werkzeugkorrekturwerte im Korrekturspeicher abgelegt, wobei es in

den meisten CNC-Steuerungen mglich ist, bis zu 99 Werkzeuge zu beschreiben. Whrend der Bearbeitung
mssen diese Werte aktiviert werden. Der Aufruf erfolgt innerhalb des NC-Programmes z.B. mit der Adresse
H oder durch entsprechend dafr vorgesehene Stellen im T-Wort.
MTS GmbH 1997 61

Werkzeugradiuskorrekturen
CNC-Steuerungen besitzen die Mglichkeit der Frserradiuskorrektur bei Frsmaschinen bzw. der Schnei-
denradiuskorrektur bei Drehmaschinen. Mit deren Hilfe kann bei der Erstellung eines NC-Programmes die
Fertigteilkontur des Werkstckes direkt programmiert werden.
Frserradiuskorrektur (Frsen)
Damit ein Werkzeug mit hoher Genauigkeit die programmierte Kontur erzeugt, mu sich der Werkzeugmit-
telpunkt auf einer Bahn bewegen, die parallel zur programmierten Bahn verluft. Diese Werkzeugmittel-
punktsbahn bezeichnet man als quidistante (vgl. Abbildung 74).
1 Frsermittelpunktsbahnen (quidistanten)
Werkstckkontur
Abbildung 74
Frsermittelpunktsbahnen (quidistanten)
Eine quidistante ist die Werkzeugmittelpunktsbahn, die im konstanten Abstand zur programmierten Bahn
(Kontur) des Werkstcks verluft. An unstetigen Bahnbergngen, das heit an Innen- oder Auenecken
(vgl. Abbildung 75 und 76), werden nach steuerungsspezifischen Regeln die bergnge quidistant, z.B.
durch Einfgen von Kreisbgen, ausgebildet.
1 2 1
programmierte Bahn programmierte Bahn
gefahrene Werkzeugbahn gefahrene Werkzeugbahn

Innenecke beim Frsen Auenecke beim Frsen
Bei Innenecken entsteht ein Bogen, der dem Radius Bei Auenecken fhrt der Frser einen Ausgleichs-
des Frsers entspricht. bogen aus.
Die CNC-Steuerung bernimmt die Berechnung der fr die Bearbeitung erforderlichen konturparallelen Fr-
sermittelpunktsbahn. Den Berechnungen liegt der im Werkzeugkorrekturspeicher abgelegte Radius des je-
weiligen Frserwerkzeuges zugrunde. Im NC-Programm selbst wird der Radiuswert nicht angegeben, son-
dern es wird nur der entsprechende Korrekturschalter aufgerufen.
MTS GmbH 1997 62

Da es es zwei Mglichkeiten der Bearbeitungslage gibt, mu der NC-Steuerung mitgeteilt werden, ob die
Bearbeitung links oder rechts von der programmierten Kontur (vgl. Abbildung 77) erfolgen soll.
1 2
links von der Kontur
rechts von der Kontur

3
programmierte Konturen
Abbildung 77
Bearbeitungsrichtungen bei der Frserradiuskorrektur
In den folgenden Abbildungen ist die Anwahl der Frserradiuskorrektur in Abhngigkeit von der Lage des
Werkzeugs in bezug auf die zu fertigende Kontur bei der
Auenbearbeitung (vgl. Abbildung 78) und bei der
Innenbearbeitung (vgl. Abbildung 79)
dargestellt.
2 1
1 2
3 3
links von der Kontur links von der Kontur

rechts von der Kontur rechts von der Kontur
programmierte Kontur programmierte Kontur
Frserradiuskorrektur bei der Auenbearbeitung Frserradiuskorrektur bei der Innenbearbeitung
Sollen anschlieend Bewegungen ohne Frserradiuskorrektur ausgefhrt werden, z.B. bei Bohrungen, mu
dies der CNC-Steuerung ber den entsprechenden Befehl mitgeteilt werden.
MTS GmbH 1997 63

Schneidenradiuskorrektur (Drehen)
Beim Drehen ist statt des Frserradius der Schneidenradius zu korrigieren, da die Steuerung bei der Berech-
nung der Verfahrwege von einer theoretischen Schneidenspitze ausgeht. Diese theoretische Schneidenspitze
bewegt sich entlang der programmierten Bahn.
Da die wirklichen Werkzeugabmessungen, das heit der Schneidenradius bei Drehwerkzeugen, dann nicht
bercksichtigt wird, entstehen Fehler beim Drehen. So bleiben in Konturinnenecken grundstzlich Rundun-
gen stehen (vgl. Abbildung 80).
Bei Werkzeugbewegungen, die nicht parallel zur X- oder Z-Achse verlaufen, entstehen erhebliche Ma- und
Formabweichungen (vgl. Abbildung 81). Dieser Fehler wird von der CNC-Steuerung durch die Schneidenra-
diuskorrektur, auch Schneidenradiuskompensation genannt, vermieden.
3
4
3
4
5 5
3
2 1
2 1
Unvermeidbarer Fehler beim Drehen: Fehler beim Drehen: Kegel nicht mahaltig
Konturinnenecke bleibt stehen entsprechend der programmierten Kontur

theoretischer Schneidenpunkt theoretischer Schneidenpunkt
theoretische Werkzeugschneide theoretische Werkzeugschneide
tatschliche Werkzeugschneide tatschliche Werkzeugschneide
Konturecke, die aufgrund des Schneidenradi- fehlerhafte Abweichung von der program-
us nicht bearbeitet wird mierten Kontur
Die Lage der tatschlich zu verfahrenden Werkzeugbahnen (quidistanten vgl. Abbildung 82) werden von
modernen CNC-Steuerungen durch die Schneidenradiuskorrektur automatisch berechnet.
Dies setzt drei wesentliche Dinge voraus:
1. Der Radius der Werkzeugschneide mu im Korrekturwertspeicher der CNC-Steuerung abgelegt sein.

2. Die Lage der Werkzeugschneide (Schneidenradiuskorrekturwertvektor) mu der CNC-Steuerung bekannt
sein.
3. Die Bearbeitungsrichtung des Werkzeuges in bezug auf die Kontur mu bei der NC-Programmierung
entsprechend programmiert werden.
MTS GmbH 1997 64

programmierter Konturverlauf
von der CNC-Steuerung errechnete
Mittelpunktsbahn (quidistante), auf der
das Werkzeug bei der Bearbeitung ver-
fahren wird
2
Abbildung 82
quidistante beim Drehen
Damit die Steuerung den jeweils realen Schneidenpunkt bei der Bearbeitung richtig verrechnen kann, wird
die sogenannte Schneidenecke fr jedes Werkzeug ber den Schneidenradiuskorrekturwertvektor
(SRK-Vektor) beschrieben. Dabei gibt der SRK-Vektor die Position der Schneidenecke in I und K (X- und
Y-Richtung) in bezug auf den Schneidenmittelpunkt an (vgl. Abbildung 83). Der SRK-Vektor ist vorab in der
Werkzeugverwaltung des MTS-CNC-Simulators fr jedes Werkzeug festgelegt.
4
theoretische Schneide
R theoretischer Schneidenpunkt
3 tatschliche Schneide
I
1 Schneidenradiuskorrekturwertvektor
2 R Schneidenradius
Abbildung 83
Schneidenradiuskorrekturwertvektor
MTS GmbH 1997 65

Je nachdem, in welchem Arbeitsquadranten die Schneiden des verwendeten Drehmeiels liegen, mu ein
anderer Schneidenradiuskorrekturwertvektor in die Steuerung eingegeben werden (vgl. Abbildung 84). Bei
der Eingabe der Korrekturwerte I und K sind die daraus entstehenden Vorzeichen zu bercksichtigen.
8 Fr den Schneidenradius R mu der jeweilige

Wert des aktuellen Werkzeugs eingesetzt wer-
4 3
den.
1. Quadrant: K=R I=R
2. Quadrant: K = -R I=R
3. Quadrant: K = -R I = -R
5 7
4. Quadrant: K=R I = -R
5. Quadrant: K=R I=0
6. Quadrant: K=0 I=R
1 2 7. Quadrant: K = -R I=0
6
8. Quadrant: K=0 I = -R
Abbildung 84
Werte fr den Schneidenradiuskorrekturwertvektor in Ab-
hngigkeit vom Arbeitsquadranten des Werkzeugs
Nachstehend ist ein Beispiel zur Bestimmung der Korrekturwerte I und K aufgefhrt (vgl. Abbildung 85).
Schneide im Arbeitsquadrant: 3
Schneidenradius R = 0,8 mm
R Daraus ergeben sich die Werte fr I und K wie folgt:

I K = -0,8
K
I = -0,8
Abbildung 85
Beispiel: Schneidenradiuskorrekturwerte
Beim Aufruf der Schneidenradiuskompensation im Programm mu der CNC-Steuerung die Lage des Dreh-
meiels in Bewegungsrichtung durch die entsprechenden Befehle mitgeteilt werden:
Drehmeiel befindet sich in Verfahrrichtung gesehen links von der Kontur bzw.
Drehmeiel befindet sich in Verfahrrichtung gesehen rechts von der Kontur
angegeben. In den folgenden Abbildungen ist die Programmierung der Schneidenradiuskorrektur in Abhn-
gigkeit von der Lage des Werkzeugs in bezug auf die zu fertigende Kontur bei der
Auenbearbeitung (vgl. Abbildung 86 und Abbildung 87) und bei der
Innenbearbeitung (vgl. Abbildung 88 und Abbildung 89)
dargestellt.
MTS GmbH 1997 66

1 1
2 2
Schneidenradiuskorrektur beim Auendrehen Schneidenradiuskorrektur beim Auendrehen
links von der Kontur rechts von der Kontur
Bearbeitungsrichtung des Werkzeugs Bearbeitungsrichtung des Werkzeugs

2 2
1 1
Schneidenradiuskorrektur bei Innendreharbeiten Schneidenradiuskorrektur bei Innendreharbeiten
Bearbeitungsrichtung des Werkzeugs Bearbeitungsrichtung des Werkzeugs

Somit kann, wie beim Programmieren eines Frsteils, die zu fertigende Kontur ohne Umrechnungen direkt
aus der Werkstckzeichnung programmiert werden. Auch bei der Drehbearbeitung mu die gewhlte
Schneidenradiuskompensation wieder mit den entsprechenden Befehl abgewhlt werden.
MTS GmbH 1997 67

Werkzeugmessung und -einstellung mit einem Einstellgert
Um eine CNC-Maschine effizient auszulasten, wird die Werkzeugvermessung (Werkzeugvoreinstellung) in

der Regel auerhalb der CNC-Maschine vorgenommen. Dabei benutzt man ein Universal-Werkzeugme-
und Voreinstellgert. Die Bezeichnung Universal leitet sich daraus ab, da man Drehmeiel und Frswerk-
zeuge mit verschiedenen Aufnahmen vermessen und die entsprechenden Einstellwerte ermitteln kann. Bei
modernen Varianten der Werkzeugme- und Voreinstellgerte knnen die ermittelten Daten direkt zur CNC-
Steuerung der Maschine via DNC bermittelt bzw. auf anderen Datentrgern oder einem Drucker ausgege-
ben werden.
Aufbau und Funktion eines Werkzeugvoreinstellgertes
Ein Werkzeugvoreinstellgert dient zur Bestimmung der Werkzeugkorrekturwerte von Dreh- bzw. Frswerk-
zeugen, ohne die eine sinnvolle Programmierung einer Werkstckkontur nicht mglich ist (vgl. Abschnitt ber
die Frserradiukorrektur S.62 ff. bzw. die Schneidenradiuskorrektur S. 64 ff).
Abbildung 90
Werkzeugme- und Voreinstellgert ZOLLER H 420
Ein Werkzeugvoreinstellgert besteht im allgemeinen aus vier Hauptkomponenten:

der Grundplatte,
dem Kreuzschlitten,
dem Projekttrger und der
Werkzeugaufnahme.
Weiterhin sind zur Messung der Werkzeugkorrekturwerte eine elektronische Meeinrichtung und eine Spei-
chereinrichtung zur Abspeicherung der Daten, z.B. der Frserradius R und die Lnge L vorhanden.
MTS GmbH 1997 68

Vorgehen bei Werkzeugmessung und -einstellung

Im folgenden wird die Vorgehensweise beim Vermessen eines Drehmeiels mit Hilfe eines Werkzeugvorein-
stellgertes dargestellt.
Ziel dieser Ttigkeit ist es, die Lnge L und die Querablage Q des Drehmeiels (vgl. Abbildung 91) exakt zu
ermitteln, um der CNC-Steuerung die entsprechenden Korrekturwerte in X und Z mitteilen zu knnen.
B L Lnge = Abstand der Schneidenspitze zum
Q Querablage = Abstand der Schneidenspitze zum
Werkzeugeinstellpunkt in X
Q
R
L
Abbildung 91
Vermessen eines Drehmeiels
Einspannen des zu vermessenenden Drehmeiels in die dem Werkzeugrevolver entsprechende Werk-
zeugaufnahme
Einschalten und Eichen des Werkzeugme- und Voreinstellgert
Vermessen des Drehmeiels
Mit Hilfe des Bedienerpultes des Werkzeugvoreinstellgertes wird der Kreuzschlitten mit dem zu ver-
messenden Drehmeiel in X und Z verfahren (vgl. Abbildung 92).
Abbildung 92
Fadenkreuz der Optik eines Werkzeugvoreinstellgertes
bei exakter Positionierung der Spitze eines Drehmeiels
Ziel dieser Verfahrbewegung ist es, die Werkzeugschneide exakt so auszurichten, da sie genau im
Fadenkreuz der Optik des Megertes liegt.
Nun knnen die Lnge L und die Querablage Q des Drehmeiels an der Anzeige des Werkzeugvor-
einstellgertes abgelesen werden.
Diese Werte entsprechen den Korrekturwerten des eingespannten Drehmeiels in X und Z
Sichern der gemessenen Korrekturwerte
Die Korrekturwerte werden nun entweder manuell in Listen erfat, um sie spter an der CNC-
Maschine einzugeben. Oder aber es erfolgt eine direkte bernahme der Werte mittels einer Datenlei-
tung zwischen dem Werkzeugvoreinstellgert und der CNC-Steuerung im DNC-Betrieb.
Entfernen des Drehmeiels
Der Drehmeiel kann nun wieder aus dem Voreinstellgert entfernt werden um ein weiteres Werkzeug
vermessen zu knnen.
MTS GmbH 1997 69

Werkzeugmessung und -einstellung mit Hilfe der CNC-Maschine
Direkte Werkzeugvermessung an der CNC-Drehaschine

Ein direktes Vermessen der Werkzeuge in der CNC-Werkzeugmaschine ist bisher nur fr
CNC-Drehmaschinen gebruchlich.
Bei einer direkten Werkzeugvermessung wird ein Werkstck mit einem Werkzeug in beliebiger Einspannung
bearbeitet (z.B. Drehen eines Zylinders). Das Werkstck wird danach in bezug auf den Maschinennullpunkt
M vermessen. Die gemessenen Werte werden in den Werkzeugkorrekturspeicher der CNC-Steuerung ein-
gegeben.
Anschlieend wird das zweite Werkzeug eingespannt, der Werkzeugschlitten in dieselbe Position wie beim
ersten Werkzeug gebracht und die gedrehte Werkstckkontur wieder abgefahren. Die Steuerung errechnet
dann aus der neuen Ist-Lage des Werkzeugschlittens die Korrekturwerte fr das zweite Werkzeug.
Die direkte Werkzeugvermessung ist sehr zeitintensiv, erfordert aber keinen weiteren materiellen Aufwand.
Ermittlung von Soll-Ist-Abweichungen mit verschiedenen technischen Hilfsmitteln
Werkzeugvermessung ber sogenannte Nullwerkzeuge an der CNC-Frsmaschine

Eine gngige Methode der Werkzeugvermessung an CNC-Frsmaschinen ist die Ermittlung der unterschied-
lichen Lngen der Frserwerkzeuge mit Hilfe eines Nullwerkzeuges. Die Radiuskorrekturen aller Werkzeuge
sind schon vorher ermittelt und in die CNC-Steuerung eingegeben worden.
Vorgehensweise
Mit dem ersten Werkzeug, auch Nullwerkzeug genannt, wird eine Flche auf dem eingespannten Werktsck
angefrst. Fr dieses Werkzeug wird der gemessene Z-Wert auf Null gesetzt.
Das nchste Werkzeug wird eingespannt und anschlieend so verfahren, da eine kleine Markierung am
Werkstck entsteht (ankratzen). Die aktuelle Z-Position kann nun mit dem Vorzeichen in den Korrekturspei-
cher eingegeben werden. Damit werden die Werkzeuglngenkorrekturwerte zu Abweichungswerten von der
Lnge des Nullwerkzeugs.
Dieser Vorgang wird fr jedes weiteres Werkzeug erneut durchgefhrt.
Werkzeugvermessung ber eine Optik in einer CNC-Drehmaschine
Im Arbeitsraum einiger CNC-Drehmaschinen ist eine Optik an einem festen Punkt installiert, deren Position
der Maschine bekannt ist. Diese Koordinaten sind in der CNC-Steuerung als Parameter gespeichert.
Die zu vermessenden Werkzeuge sind im Revolver beliebig eingespannt und werden dann nacheinander mit
Hilfe des elektronischen Handrads in die Mitte des Fadenkreuzes der Optik gefahren. Die Steuerung errech-
net dann ohne weitere Angaben die Querablage Q sowie die Lnge L und speichert diese im Werkzeugkor-
rekturspeicher ab.
Vor- und Nachteile der direkten Werkzeugvermessung in der CNC-Maschine
Vorteile Nachteile
grere Flexibilitt Maschinenstillstand whrend der Vermessung

attraktivere Gestaltung von Maschinenarbeits- hohe Genauigkeiten sind nicht zu erzielen
pltzen
Kosteneinsparung durch das Wegfallen von
- Werkzeugvoreinstellgerten
- aufwendigen Werkzeughaltersystemen
MTS GmbH 1997 70

CNC-bung
Arbeit mit Werkzeugkorrekturwerten in der MTS-Simulation
In der MTS-Software kann man wie an der realen CNC-Werkzeugmaschine jedem Werkzeug einen oder
mehrere Korrekturschalter zuordnen. Damit werden die Werkzeugkorrekturwerte des Werkzeuges aufgeru-
fen.
Aufgabe:
Das folgende Drehteil soll mit einem linken Eckdrehmeiel mit Hilfe von gesetzten Korrekturschaltern vor-
und fertiggedreht werden. Verwendet wird der Drehmeiel
T05 ECKDREHMEISSEL LINKS CL-SDJCL-2020/L/1204 ISO30
dessen Einstellwerte fr die Querablage Q und die Lnge L in den Korrekturwertspeicher D25 eingegeben
werden mssen.
Vorausetzung:
Einrichten des MTS-Simulator nach den folgenden Einrichtedaten:
KONFIGURATION
MASCHINE MTS 6 Drehen: Maschine
STEUERUNG MTS 6 Drehen: Steuerung
WERKSTUECK
ZYLINDER D060.000 L082.000
MATERIAL C 45 W-Nr: 1.0503
MATERIALDICHTE 007.90
HAUPTSPINDEL MIT WERKSTUECK

DREHFUTTER SP 200-52 3
STUFENBACKE SP-GSBS 200
EINSPANNTIEFE E32.000
Rechte Flche des Werkstckes: Z+209.500
WERKZEUGE
T05 ECKDREHMEISSEL LINKS CL-SDJCL-2020/L/1204 ISO30
MTS GmbH 1997 71

Vorgehensweise:

3. Das Men fr die Korrekturspeicher anwhlen. F4 (Werkzeug, Nullpunkt)
F3 (Korrekturspeicher)
4. Den zustzlichen Korrekturspeicher Nr. 25 Mit der Tastatur 25 schreiben und mit
setzen. F1 (Werte ndern) besttigen.
Schneidenpunkt: Z: +43.0
X: +60.5
Schneidenradius: R: 0.4
Groesse: G: 0.0
Eintauchwinkel: E: 32.0
Kompensation: K: -0.4
I: -0.4
Der Quadrant Q3 wird von MTS automa-
tisch gesetzt, wenn nach dem Eingeben
der Werte noch einmal die Prfeiltaste
oder die Tabulatortaste bettigt wird!
Erst dann ist eine bernahme mit F8
mglich!
5. Die Daten fr den Korrekturspeicher Nr. 25 mit der Tastatur die Daten schreiben, mit
eingeben.
oder
die einzelnen Eingaben anwhlen.
6. Das Men fr die Korrekturspeicher verlassen. F8 (bernahme)
F8 (Zurck)
F8 (Zurck)
F8 (Zurck)
MTS GmbH 1997 72

Anschlieend kann das NC-Programm BOLZEN im Einzel- oder Automatiklauf simuliert werden.
Zeichnung NC-Programm: BOLZEN
N010 G90
N015 G54 X+000.000 Z+207.500
N020 F000.300 T0101 M04
N025 G96 S0180
N030 G92 S3000
N035 G00 X+062.000 Z+000.000
N040 G01 X-001.000 M08
N045 Z+002.000
N050 G00 X+120.000 Z+040.000 M09
N055 F000.300 T0525 M04
N060 G00 X+050.000 Z+002.000
N065 G01 Z-044.800 M08
N070 X+061.000
N075 G00 Z+002.000
N080 X+040.000
N085 G01 Z-044.800
N090 X+051.000
N095 G00 Z+002.000
N100 X+030.000
N105 G01 Z-014.800
N110 X+042.000
N115 G00 Z+002.000
N120 T0505 M04 F000.160
N125 G00 X+030.000
N130 G01 Z-015.000
N135 X+040.000
N140 Z-045.000
N145 X+062.000
N150 G00 X+120.000 Z+040.000 M05 M09
N155 M30
Werkstatt
Arbeit mit Werkzeugvoreinstellgerten

Die Schler sollen selbstndig am realen Werkzeugvoreinstellgert die Korrekturwerte von Werkzeugen be-
stimmen.
Dazu sind die notwendigen Bedienschritte der Bedienungsanleitung des vorhandenen Werkzeugvoreinstell-
gertes zu entnehmen.
Optisches Vermessen von Werkzeugen an der CNC-Maschine

Direkte Mabestimmung mit Hilfe der CNC-Maschine
An den vorhandenen CNC-Werkzeugmaschinen sollen die Schler selbstndig Dreh- und Frswerkzeuge
vermessen.
Zur grundstzlichen Vorgehensweise kann auf den Abschnitt Werkzeugmessung und -einstellung mit Hilfe
der CNC-Maschine zurckgegriffen werden. Die Bedienschritte zur Durchfhrung an der CNC-
Werkzeugmaschine sind der jeweiligen Bedienungsanleitung zu entnehmen.
MTS GmbH 1997 73

2.6 Wegmesysteme
Vorschbe, Lagesteuerung und Lageregelung der NC-Achsen
Die CNC-Steuerung hat die Aufgabe, an Hand der Befehle des NC-Programms, die Bewegungen des Werk-
zeug- oder des Werkstcktrgers zu veranlassen. Dabei mssen die programmierten Koordinaten auf einer
vorgegebenen Bahn (Lage) und mit vorgeschriebener Geschwindigkeit (Vorschub) in hchster Genauigkeit in
den Achsen angefahren werden.
Die exakte rumliche Lage der steuerbaren beweglichen Maschinenteile mu der CNC-Steuerung dabei zu
jedem Zeitpunkt rckgemeldet werden. Dies geschieht ber die Positionsmewertgeber, deren Daten in den
Lageregelkreis eingespeist werden (vgl. Abbildung 93).
An CNC-Werkzeugmaschinen werden die Werkzeugtrgerpositionen stndig gemessen. Aus der zeitlichen

Vernderung des Weges wird durch die CNC-Steuerung die aktuelle Bahnposition (Istwert) sowie die
Bahngeschwindigkeit berechnet und mit der programmierten Bahn verglichen (Sollwert).
Einflufaktoren auf den Regelkreis sind z.B. die Bearbeitungskrfte sowie die Reibung und Spiele in den
Fhrungen. Sie werden Strgren genannt und sind von der Regelung (CNC-Steuerung) zu kompensieren.
Die Steuerung gibt etwa jede Millisekunde an den Lageregelkreis einen neuen Lagesollwert, den dieser an-
zusteuern versucht. Bei der hohen Taktfrequenz erhlt er im allgemeinen bereits einen neuen Sollwert, bevor
der alte Sollwert erreicht wurde. Dies durch physikalische Bedingungen (z.B. zu hoher Vorschub) verursachte
Verhalten der Lageregelung bewirkt den sogenannten Schleppfehler.
Eingangsgre (Lage-Sollwert)
1 2
Ausgangsgre (Lage-Istwert)
4 5
Strgren
7
Motor
3 3
Kugelgewindetrieb
6
Meeinrichtung
Abbildung 93 Ausgangsgre (Lage-Istwert)

Lageregelkreis
Wegmeverfahren
Zur Bestimmung der aktuellen Werkzeugtrgerposition (Istwert des Lageregelkreises) ist fr jede Ver-
fahrachse der CNC-Werkzeugmaschine ein Wegmesystem vorhanden. Je nach den speziellen Anforde-
rungen an die jeweiligen Verfahrachsen werden unterschiedliche Wegmeverfahren verwendet.
Absolute und inkrementale Wegmessung
Bei der absoluten Wegmessung (vgl. Abbildung 94) zeigt jeder Teilungsschritt der binr codierten Meskala
einen exakten Zahlenwert an. Dieser Wert entspricht einer genauen Position des Werkzeugschlitten gegen-
ber dem Maschinennullpunkt M, das heit, der CNC-Steuerung kann jederzeit die aktuelle Werkzeugschlit-
tenposition direkt bergeben werden. Nachteilig ist, da der Ablesebereich der Meskala so gro wie der
Arbeitsbereich sein mu. Das fhrt, verbunden mit der binren Codierung, zu sehr groen, technisch auf-
wendigen Meskalen.
Bei der inkrementalen Wegmessung (vgl. Abbildung 95) ergeben sich bei einer Verfahrbewegung aus dem
Wechsel von Hell- und Dunkelfeldern des Strichgitters Zhlimpulse, die von der CNC-Steuerung laufend
addiert bzw. subtrahiert werden. Die aktuelle Werkzeugschlittenposition ergibt sich aus der Differenz zur
MTS GmbH 1997 74

letzten Position. Daher mu nach dem Einschalten der CNC-Steuerung der Schlitten einmal einen absolu-
ten Punkt, den Referenzpunkt, anfahren, damit die CNC-Steuerung die absoluten Koordinaten errechnen
kann.
1 2 1 2 3 4
012345678
binr codierte Meskala Strichgitter

aktuelle Werkzeugschlittenposition alte Werkzeugschlittenposition
aktuelle Werkzeugschlittenposition
Schlitten am Referenzpunkt
absolute Wegmessung inkrementale Wegmessung
Bei CNC-Werkzeugmaschinen werden im allgemeinen nur inkrementale Wegmeverfahren verwendet, da

bei ihnen das Anfahren des Referenzpunktes jederzeit mglich ist.
Hingegen knnen bei Robotern in Schweistraen beim Anfahren eines Referenzpunktes Kollisionen mit
dem Werkstck auftreten, daher sind hier absolute Wegmeverfahren erforderlich.
MTS GmbH 1997 75

CNC-bungen
Anfahren des Referenzpunktes.
CNC-Drehen
Vorgehensweise:

3. Anfahren des Referenzpunktes anwhlen. F2 (Referenzpunkt)
Meldung: Bitte die Verfahrachse vorgeben
4. Die Reihenfolge der Verfahrachsen whlen. X (erst die X- dann die Z-Achse) oder
Z (erst die Z- dann die X-Achse) besttigen.
Der Referenzpunkt wird automatisch in

beiden Achsen angefahren.
Die Position kann anhand der angezeigten
Achskoordinaten abgelesen werden.
5. Das Men Einrichtbetrieb verlassen. F8 (Zurck)
MTS GmbH 1997 76

Anfahren des Referenzpunktes.
CNC-Frsen
Vorgehensweise:

3. Anfahren des Referenzpunktes anwhlen. F2 (Referenzpunkt)
Meldung: Bitte die Verfahrachse vorgeben
4. Die Reihenfolge der Verfahrachsen whlen. X (1. die X- , 2. die Y- dann die Z-Achse) oder
Y (1. die Y- , 2. die X- dann die Z-Achse) oder

Z (1. die Z- , 2. die X- dann die Y-Achse).
Der Referenzpunkt wird automatisch in

allen Achsen angefahren.
Die Position kann anhand der angezeigten
Achskoordinaten abgelesen werden.
5. Das Men Einrichtbetrieb verlassen F8 (Zurck)
MTS GmbH 1997 77

Den Drehmeiel an der Planflche ankratzen
Vorgehensweise:

3. Die Spindel im Linkslauf einschalten. Mit der Tastatur M04 schreiben und mit
besttigen.
4. Das Werkzeug einwechseln. Mit der Tastatur T0404 schreiben und mit
besttigen.
5. Den Drehmeiel im Eilgang ca. 5mm vor die Auf der Nummerntastatur die jeweilige
vordere Planflche fahren.
+X drcken:
+ 2 fr Eilgang in -X
+Z

+X
7 8 6
Pos 1 ( + Z - Richtung )
-Z 4 5 6 +Z 4 ( - Z - Richtung )
2 3
B ild 2 ( - X - Richtung )
-X
0 ,
Ein fg E ntf

F5 (Inkrement)
F2 (Inkrement 0.1) oder
F3 (Inkrement 0.01)
7 Den Drehmeiel in negativer Z-Richtung ver- Auf der Nummerntastatur die Richtungstaste
fahren, bis er die Planflche des Werkstckes
4
ESC
und
F8 (Zurck) drcken.
MTS GmbH 1997 78

Das Frswerkzeug an der Oberseite ankratzen
Vorgehensweise:

besttigen.
besttigen.
5. Das Werkzeug im Eilgang ca. 5mm ber die Auf der Nummerntastatur die jeweilige
Oberseite fahren.
Y drcken:
Z
Bsp.: + 2 fr Eilgang in -Z
W
X

+Z +Y
6
( + X - Richtung )
7 8 9 4
-X +X 9
1
1 2 3 8
-Z 2
Ein fg E ntf

1mm auf 0,1mm oder 0,01mm umschalten.
F5 (Inkrement)
F3 (Inkrement 0.01)
7 Das Werkzeug in negativer Z-Richtung verfah- Auf der Nummerntastatur die Richtungstaste
ren, bis es die Oberflche des Werkstckes
2
ESC
und
F8 (Zurck) drcken.
MTS GmbH 1997 79

Das Frswerkzeug an der Seitenflche ankratzen
Vorgehensweise:

besttigen.
besttigen.
5. Das Werkzeug im Eilgang ca. 5mm neben die Auf der Nummerntastatur die jeweilige
Seitenflche verfahren.
1 drcken:
Y 1) in -X-Richtung
Z 2 + 4 fr Eilgang in -X
2) in -Z-Richtung
W + 2 fr Eilgang in -Z
X

+Z +Y
6
( + X - Richtung )
7 8 9 4
-X +X 9
1
1 2 3 8
-Z 2
Ein fg E ntf

F5 (Inkrement)
F3 (Inkrement 0.01)
7. Das Werkzeug in positiver X-Richtung verfah- Auf der Nummerntastatur die Richtungstaste
ren, bis es die links Seitenflche des Werk- 6
stckes berhrt (Ankratzen). drcken. Anschlieend
ESC
und
F8 (Zurck) drcken.
MTS GmbH 1997 80

Das Frswerkzeug an der Vorderseite ankratzen
Vorgehensweise:

besttigen.
besttigen.
5. Das Werkzeug im Eilgang ca. 5 mm vor die Auf der Nummerntastatur die jeweilige
Vorderseite verfahren.
Y drcken:
Z 1) in -Y-Richtung
1 + E1n de fr Eilgang in -Y
2 2) in -Z-Richtung
W + 2 fr Eilgang in -Z
X

+Z +Y
6
( + X - Richtung )
7 8 9 4
-X +X 9
1
1 2 3 8
-Z
2
Ein fg E ntf

F5 (Inkrement)
F3 (Inkrement 0.01)
7. Das Werkzeug in positiver Y-Richtung verfah- Auf der Nummerntastatur die Richtungstaste
ren, bis es die vordere Seitenflche des
9
Werkstckes berhrt (Ankratzen). B ild drcken. Anschlieend
ESC
und
F8 (Zurck) drcken.
MTS GmbH 1997 81

Vermessen eines Werkstckes
Ein Werkstck kann nach der Bearbeitung (Automatiklauf) oder whrend der Bearbeitung nach jedem Bear-
beitungsschritt (Einzelsatz) vermessen werden.
Vorgehensweise:

2. Den Automatikbetrieb anwhlen. F2 (Automatikbetrieb)
3. Ein vorhandenes NC-Programm aufrufen, Mit der Tastatur GEWBU2 schreiben und
z.B. GEWBU2. besttigen.
4. Die Simulationsart Automatiklauf anwhlen. F1 (Automatiklauf)
Die Bearbeitung wird am Bildschirm simu-
liert
5. Das Vermessungsmen anwhlen. F6 (Messen 3D)

6. Das Men zur Elementbemaung anwhlen. F6 (Elementbemaung)
7. Das zu vermessende Element anwhlen. F1 (nchstes Element) oder
F2 (voriges Element)
Die Daten fr das angewhlte Element
werden jeweils angezeigt.
8. Das Men zur Elementbemaung verlassen. F8 (Zurck)
MTS GmbH 1997 82

9. Das Men zur Punktbemaung anwhlen. F7 (Punktbemaung)

10. Den zu vermessenden Punkt anwhlen. F1 (nchster Punkt) oder
F2 (voriger Punkt)
Die Daten fr den angewhlten Punkt wer-
den jeweils angezeigt.
11. Das Men zur Punktbemaung verlassen. F8 (Zurck)

12. Das Men zur 3D-Darstellung anwhlen. F1 (3D Darst.)
13. Das 3D-Bild erzeugen. F8 (3D Bild.)
14. Das Men zur 3D-Darstellung verlassen. ESC
ESC
15. Das Vermessungsmen verlassen. F8 (Zurck)

16. Die Simulationsart Automatiklauf verlassen. F8 (Zurck)
MTS GmbH 1997 83

Kenntnistest Geometrische Grundlagen
Kenntnistest Geometrische Grundlagen
1. Kennzeichne die mglichen Verfahrbewegungen beim Drehen in einem Koordinatensystem.
2. Kennzeichne die mglichen Verfahrbewegungen beim Frsen in einem Koordinatensystem.
3. Bei welchen Anwendungen ist das Polarkoordinatentensystem beim Frsen sinnvoll?
4. Nenne zwei Beispiele fr Steuerungsarten an CNC-Frsmaschinen.
5. Welche Arten von 2 D-Bahnsteuerungen sind bei CNC-Frsmaschinen zu unterscheiden?
6. Woraus erklren sich die verschiedenen Mglichkeiten bei der 2 D-Bahnsteuerungen?
7. Begrnde die Null- und Bezugspunkte an numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen.
8. Wo sollte der vom Anwender festzulegende Werkstcknullpunkt liegen?
9. Worin liegen die Vorteile der Absolutprogrammierung?
10. Warum ist die Inkrementalprogrammierung manchmal notwendig?
11. Bemae das in Absolutbemaung skizzierte Frsteil inkremental:
12. Worin liegt der wesentliche Unterschied zwischen dem Prinzip einer Steuerkette und dem eines Re-
gelkreises?
13. Erlutere die Regelung als Wirkungsvorgang.
14. Warum ist beim Frsen eine Frserradiuskorrektur erforderlich ?
15. Welche Werte werden bei der Werkzeugkorrektur beim Frsen bercksichtigt?
16. Warum ist beim Drehen eine Scheidenradiuskorrektur erforderlich ?
17. Welche Werte werden bei der Werkzeugkorrektur beim Drehen bercksichtigt?
18. Welche Bedeutung haben dabei die Arbeitsquadranten der Drehmeielschneide ?
19. Nennen sie verschiedene Arten der Werkzeugvermessung.
MTS GmbH 1997 84

Technologische Grundlagen fr die CNC-Bearbeitung
3 Technologische Grundlagen fr die CNC-Bearbeitung

3.1 CNC-Werkzeugsysteme fr das Drehen und Frsen
Im Gegensatz zu den konventionellen Werkzeugmaschinen kommen bei CNC-Werkzeugmaschinen spezi-
elle NC-Werkzeuge zum Einsatz, die die folgenden Kriterien erfllen.
hhere Zerspanungsleistungen bei gleichzeitig hohen Standzeiten
krzere Wechsel- und Einrichtzeiten, damit eine wirtschaftliche Fertigung immer kleinerer Losgren er-
mglicht wird
Einfhrung von Werkzeugstandards und Werkzeugrationalisierung
Verbesserung der Mglichkeiten der Werkzeugverwaltung und einer flexiblen Fertigung
Die NC-Werkzeuge sind entweder einteilig oder aus den Schneidentrger und dem Werkzeughalter zusam-
mengesetzt. Um einen schnellen Werkzeugwechsel durchfhren und eine gute Austauschbarkeit der
NC-Werkzeuge gewhrleisten zu knnen, sind die Werkzeugaufnahmen genormt.
Werkzeugaufnahmen
Bei den Werkzeugaufnahmen haben sich spezielle Formen durchgesetzt. Sie unterscheiden sich nach dem
jeweiligen Bearbeitungsverfahren. Bei Drehwerkzeugen wird hauptschlich der Zylinderschaft mit Verzah-
nung (vgl. Abbildung 96) und bei Frswerkzeugen der Steilkegel (vgl. Abbildung 97) verwendet. Mit beiden
Werkzeugaufnahmen ist sowohl ein automatischer als auch ein schneller manueller Werkzeugwechsel mg-
lich.
Zylinderschaft mit Verzahnung Steilkegel
Werkzeughalter
Viele Dreh- und Frswerkzeuge sind aus mehreren Komponenten zusammengesetzt. Zum Einsatz kommen
Wendeschneidplatten, die z.B. mit Klemmhaltern befestigt werden (vgl. Abbildung 98).
2 Spannfinger
3 Wendeschneidplatte
4 Rohrstift
Zwischenlage
5
Wendeschneidplattenhalter
Abbildung 98
Beispiel eines Spannfingersystems
MTS GmbH 1997 85

Die Hauptelemente eines modernen Drehwerkzeuges sind der Klemmhalter bzw. Wendeschneid-
plattenhalter, die Wendeschneidplatte und deren Spannsystem. Der Sitz fr die Wendeschneidplatten ist im
Halter mit zwei Sttzkanten ausgelegt und mit einer Zwischenlage versehen. Die Zwischenlage dient zur
Aufnahme grerer Schnittkrfte und zum Schutz des Halters vor Beschdigung bei einem mglichen Bruch
der Wendeschneidplatte.
Durch die Krfte beim Zerspanen und durch die beim Frsen entstehenden Fliehkrfte besteht die Gefahr,
da die Wendeschneidplatten aus der Halterung reien oder im Werkzeug verrutschen. Zur Befestigung und
zur genauen Positionierung der Wendeschneidplatten werden Klemm- oder Schraubsysteme verwendet.
Die Klemmhalter und die Wendeschneidplatten sind weitgehend genormt (DIN Taschenbuch 40, 5. Auflage
1989 sowie in den einschlgigen ISO-Normen vgl. Abbildung 101 auf Seite 87).
Hartmetall-Wendeschneidplatten
In der CNC-Technik werden verstrkt Wendeschneidplatten eingesetzt, da sie sehr hohe Standzeiten errei-
chen und leicht auszuwechseln sind. Wendeschneidplatten besitzen mehrere Schneidkanten. Daher besteht
die Mglichkeit, beim Stumpfwerden einer Schneidkante die Platte zu drehen oder zu wenden.
Wendeschneidplatten bestehen aus Hartmetall oder Schneidkeramik (vgl. Abs. Schneidstoffe S.91 ff.). Sie
werden durch Sintern hergestellt. Durch dieses Herstellungsverfahren, bei dem Metallpulver in Formen ge-
pret und anschlieend wrmebehandelt wird, lassen sich preisgnstig Wendeschneidplatten in verschiede-
nen Ausfhrungen herstellen (vgl. Abbildung 99).
S B E T P H R
Abbildung 99
Formen von Wendeschneidplatten
Wendeschneidplatten werden nach ihrer Grundform, den Winkeln, der Schneidenecke, der Toleranzklasse
sowie nach der Befestigung und den Hauptmaen eingeteilt. Im folgenden wird an einem Beispiel
(vgl. Abbildung 100) die Normbezeichnung einer Wendeschneidplatte nach den Normblttern ISO 1832 /
DIN-4987 veranschaulicht.
Schneidplatte ISO 1832 - ECMT 09 T3 08 FR - P10

Benenung Beispiel
Norm-Hauptnummer DIN 4987
1) Grundform E = rhombisch 75
2) Normal-Freiwinkel C = 7
3) Toleranzklasse M
4) Ausfhrung der Spanflchen T = Senkbohrung 60
und Befestigungsmerkmale auf einer Spanflche
5) Plattengre Seitenlnge: 9,52 mm
6) Plattendicke s = 3,97mm
7) Ausfhrung der Schneidenecke r = 0,8mm
8) Schneidenausfhrung F = scharfkantig
9) Schneidenrichtung R = rechts
10) Schneidstoff Hartmetall P10
Abbildung 100
Bezeichnung einer Wendeschneidplatte
MTS GmbH 1997 86

ISO-Nr. Beziehung Titel Erschei-

zu DIN nungsjahr
883 4968 Wendeschneidplatten aus Hartmetall mit Eckenrundung, ohne 1985
Bohrung; Mae
1832 4987 T1/T2 Wendeschneidplatten fr Zerspanwerkzeuge; Bezeichnung 1985
3364 4988 Wendeschneidplatten aus Hartmetall mit Eckenrundung, mit 1985
zylindrischer Bohrung; Mae
5608 4983 Klemmhalter und Kurzklemmhalter fr Wendeschneidplatten; 1980
Bezeichnung; Bezeichnungssystem
5609 8025 T1/5 Klemmhalter fr Innendrehen, mit Zylinderschaft, fr Wende- 1985
schneidplatten; Mae
5610 4984 T1/13 Klemmhalter fr Wendeschneidplatten, Mae 1985
5611 4985 T1/12 Kurzklemmhalter fr Wendeschneidplatten; Mae 1981
5611/AAD1 E 4985 T1A1 Kurzklemmhalter Typ A, fr Wendeschneidplatten; Mae, Er- 1986
gnzung 1; Erweiterung fr Kurzklemmhalter mit
Ma h =8mm
6281 8024 Klemmhalter mit Zylinderschaft, zum Innendrehen, fr Wende- 1984
schneidplatten; Bezeichnung
6287/1 4967 T1 Wendeschneidplatten aus Hartmetall mit Eckenrundung und 1983
Senkbohrung; Teil 1; Mae der Wendeschneidplatten mit Nor-
mal-Freiwinkel 7
DIS 6987/2 E 4967 T2 Wendeschneidplatten aus Hartmetall mit Eckenrundung und 1986
Senkbohrung; Teil 2; Mae der Wendeschneidplatten mit Nor-
mal-Freiwinkel 11
Abbildung 101
bersicht ber einschlgige Normen fr Wendeplatten -Drehwerkzeuge
MTS GmbH 1997 87

CNC-bung
Erzeugen einer Werkzeugaufnahme (Steilkegel)

3. Das Men Werkzeug, Nullpunkt anwhlen. F4 (Werkzeug, Nullpunkt)
4. Das Men Magazin anwhlen. F2 (Magazinbelegung)
5. Das Verwaltungsmen anwhlen. F2 (Verwaltung)
6. Das Men Aufnahme definieren anwhlen. F5 (Aufnahme erzeugen)
7. Das Men Vorgabedaten anwhlen. F7 (Daten vorgeben)
8. Schon vorhandene Vorgabedaten auswhlen, oder auswhlen, eventuell mit

z.B. SK40-MK2.
F1 (Aufnahmen zeigen), mit
F1 (Aufnahmen auflisten) weiter auswhlen, mit
F8 (Vorgabe erzeugen) die Auswahl bernehmen
MTS GmbH 1997 88

9. Die Hilfsgrafik aufrufen F2 (Hilfsgrafik)
Die Angaben zur Aufnahme eintragen. mit der Tastatur Namen und Daten der Auf-
nahme schreiben
mit der Tabulatortaste die einzelnen Eingaben
anwhlen
10. Aufnahme erzeugen F8 (Aufnahme erzeugen)
11. Das Men Aufnahme definieren verlassen. F8 (Zurck)
F8 (Zurck)
F8 (Zurck)
F8 (Zurck)
MTS GmbH 1997 89

3.2 Aufbau und Einsatz von Drehwerkzeugen fr die CNC-Bearbeitung

Arten von Drehwerkzeugen und ihre ISO-Kurzbezeichnung
Die Drehwerkzeuge, auch Drehmeiel genannt, knnen nach den folgenden Kriterien eingeteilt werden.
nach dem Schneidstoff in
Drehmeiel mit Schneiden aus Schnellarbeitsstahl,
Drehmeiel mit Schneiden aus Hartmetall,
Drehmeiel mit Schneiden aus Keramik oder
Drehmeiel mit Schneiden aus Diamant;
nach der Lage der Eingriffsstelle in
Drehmeiel fr die Auenbearbeitung oder
Drehmeiel fr die Innenbearbeitung;
nach ihrer Form in
gerade Drehmeiel,
abgesetzte Drehmeiel,
gebogene Drehmeiel,
spitze Drehmeiel oder
breite Drehmeiel;
nach der Lage der Hauptschneide in
linke Drehmeiel,
rechte Drehmeiel oder
neutrale Drehmeiel;
nach dem Verwendungszweck in z.B.
Stechdrehmeiel,
Eckdrehmeiel oder
Gewindedrehmeiel.
Im einzelnen sind die Drehmeiel in den entsprechenden Normen (DIN 4951 - 4965 und DIN 4971 - 4982
oder ISO 243, 504 bzw. 514) dargestellt und beschrieben.
Ein Auswahl von gebruchlichen Drehwerkzeugen ist in der Abbildung 102 nach Einsatzbereichen geordnet.
Die genannten Drehwerkzeuge sind in der Werkzeugverwaltung des MTS- Drehsimulators mit allen ihren
Maen enthalten. Zur Simulation im MTS Drehsimulator knnen sie von dort aufgerufen werden.
Drehmeiel Gewindedrehmeiel Stechdrehmeiel Bohrwerkzeug

Eckdrehmeiel Auengewindemeiel Aueneinstechmeiel
(rechtsschneidend) (rechtsschneidend)
Auen Eckdrehmeiel Auengewindemeiel
(linksschneidend) (linksschneidend)
Kopierdrehmeiel
Auendrehmeiel
(runde Schneidplatte)
Innendrehmeiel Innengewindemeiel Inneneinstechmeiel
Innen (vormittig) (vormittig) (vormittig)
Innendrehmeiel Innengewindemeiel Inneneinstechmeiel
(nachmittig) (nachmittig) (nachmittig)
Axialer Einstechmeiel Zentrierbohrer
Axial Spiralbohrer
Wendeplatten-
Vollbohrer
Abbildung 102
Einteilung von Drehmeieln
MTS GmbH 1997 90

Schneidstoffe
Als Schneidstoffe fr Drehwerkzeuge werden vor allem Hartmetalle einsetzt. Fr bestimmte Dreharbeiten
finden noch HSS-Sthle Anwendung, deren Schneidflchen meist beschichtetet sind. Fr besondere Flle
werden keramische Werkstoffe (Schneidkereamik) in Wendeschneidplattenformen angewendet und in Son-
derfllen auch Industriediamanten.
Schnellarbeitsstahl
Ein Schnellarbeitsstahl ist ein hochlegierter Werkzeugstahl (HSS = Hochleistungs-Schnellschnitt-Stahl). Er
besitzt eine hohe Zhigkeit und kann daher gut Stobelastungen aufnehmen. Die Schnittgeschwindigkeit liegt
wesentlich niedriger als bei Hartmetallen oder Schneidkeramiken.
Eingesetzt wird er bei Werkzeugen, die aufgrund ihrer Form, z.B. Bohrer oder Reibahlen, die Verwendung
von Wendeschneidplatten nicht zulassen sowie zur Bearbeitung von thermoplastischen Kunststoffen und
Leichtmetallen. Oft werden Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl mit einer Hartstoffschicht aus Titannitrid TiN
beschichtet. Diese sehr harte, goldfarbene Beschichtung erhht die Verschleifestigkeit und ermglicht h-
here Schnittgeschwindigkeiten.
Hartmetalle
Hartmetalle sind Werkstoffe, die unter Verwendung von Hartstoffen und einem Bindemittel in Form von
Wendeschneidplatten gesintert werden. Die Hartstoffe sind meist Wolfram-, Titan- oder Tantalcarbid. Als
Bindemittel wird Kobalt verwendet.
Hartmetalle sind wesentlich hrter als Schnellarbeitssthle. Sie sind sehr verschleifest und lassen sehr ho-
he Arbeitstemperaturen zu. Sie vertragen aber Temperaturschwankungen und Stobelastungen wesentlich
schlechter als Schnellarbeitssthle.
Die Hartmetalle knnen nach den Zerspanungshauptgruppen und nach den Zerspanungs-
Anwendungsgruppen eingeteilt (DIN 4990 bzw. ISO/R513) werden (vgl. Abbildung 103) .
Zerspanungs- Zerspanungs-
Hauptgruppen Anwendungsgruppen
Kurz- Werkstoffe Anwendungen
zeichen
Feinstbearbeitung, Hohe Verschlei-Festigkeit
P01 hohe Oberflchengte hohe Schnittgeschwindigkeit
Feinbearbeitung
P10 hohe Schnittgeschwindigkeit
P P20 Stahl
blau P30 Stahlgu mittlere Schnittgeschwindigkeit
P40 langspanender Tempergu
P50 Grobbearbeitung Hohe Zhigkeit
unterbrochener Schnitt hohe Vorschbe
Feinbearbeitung Hohe Verschlei-Festigkeit
M10 Stahl hohe Schnittgeschwindigkeit hohe Schnittgeschwindigkeit
M M20 Hartstahl mittlere Schnittgeschwindigkeit
gelb M30 Gueisen
M40 Nichteisen-Metalle Grobbearbeitung Hohe Zhigkeit
Hohe Verschlei-Festigkeit
K01 Hartgu Feinbearbeitung hohe Schnittgeschwindigkeit
K K10 Gueisen
rot K20 kurzpanender Tempergu
K30 Kunststoffe
K40 Holz Grobbearbeitung Hohe Zhigkeit
Abbildung 103
Anwendungsbereiche von Hartmetallen
Die Verschleifestigkeit der Hartmetalle kann durch das Beschichten noch erhht werden. Als Beschichtung
wird Titannitrid, Titankarbid und Aluminumoxid im Vakuum bei einer Temperatur von 1000 in mehreren La-
gen aufgebracht.
MTS GmbH 1997 91

Schneidkeramik
Bei der Schneidkeramik kommen keramische Werkstoffe zur Anwendung, die noch hrter als Hartmetall
sind. Die Schneidkeramik lt eine Arbeitstemperatur von bis zu 1200C zu. Sie ist sehr sprde und empfind-
lich gegen schwankende Schnittkrfte. Schneidkeramiken werden als Wendeschneitplatten hergestellt und
wie die Hartmetalle in Werkzeughalter geklemmt.
Eingesetzt wird die Schneidkeramik bei gleichmigen Schnittbedingungen, ohne eine Khlung zu verwen-
den. Gegenber den Hartmetallen ist die Schnittgeschwindigkeit noch hher. Beonders geeignet ist sie fr
die Zerspanung von Eisenwerkstoffen, da sie keine Aufbauschneiden bildet. Ungeeignet ist sie fr Alumini-
umlegierungen.
Die zur Anwendung kommenden Schneidkeramiken knnen den folgenden drei Gruppen zugeordnet wer-
den.
Oxidkeramik
Mischkeramik
Nitridkeramik
Schneidkeramiken aus reinem Al2O3 werden als Oxidkeramiken bezeichnet. Sie haben keine metallische
Bindung. Besonders sind sie fr die Zerspanung von Eisenwerkstoffen geeignet, da sie ihnen gegenber eine
hohe Verschleifestigkeit haben.
Bei den Mischkeramiken werden dem Al2O3 Hartstoffe wie z.B. Titankarbid beigefgt. Mischkeramiken wer-
den zum Schlichten von Graugu oder Stahl sowie zur Zerspanung von gehrteten Eisenwerkstoffen ver-
wendet.
Nitridkeramik wird auf der Basis von Siliziumnitrid Si3N4 hergestellt. Dieser nichtoxidische Schneidstoff besitzt
eine hohe Bruchzhigkeit und eine geringe Empfindlichkeit gegen Temperaturschwankungen. Nachteilig ist
der hhere Verschlei bei der Stahlzerspanung. Angewendet wird die Nitridkeramik bei der Bearbeitung von
Graugu.
Diamant
Diamanten besitzen die grte Hrte aller Stoffe. Sie sind extrem stoempfindlich, bilden beim Zerspanen
aber keine Aufbauschneiden.
Eingesetzt werden sie bei der Zerspanung von Nichteisen-Metallen und ihren Legierungen, sowie von Ver-
bundwerkstoffen (GFK,CFK), Hartmetall, Gas und Keramiken.
Ungeeignet ist der Diamant zur Zerspanung von Stahl. Hierbei verschleit er sehr schnell, da die Kohlen-
stoffatome des Diamanten an das Eisen abgegeben werden (Diffusionsverschlei).
MTS GmbH 1997 92

Schneidengeometrie
Jeder Zerspanungsfall bentigt eine optimale Schneidengeometrie. Nur dadurch werden kurze optimale Fer-
tigungszeiten, lange Standzeiten und hohe Oberflchengten erreicht. Die Winkel an der Werkzeugschneide
haben dafr entscheidende Bedeutung (vgl. Abbildung 104).
0 Freiwinkel
0
0 0
Keilwinkel
0 Spanwinkel
0 r Eckenwinkel
s Neigungswinkel
r Einstellwinkel
r s
r
Abbildung 104
Scheidengeometrie beim Drehen
Freiwinkel : Der Freiwinkel soll die Reibung und damit die Erwrmung der Schneide und des
Werkstcks verringern.
Keilwinkel : Die Gre des Keilwinkels hngt von der Hrte und Festigkeit des Werkstcks ab. Je
kleiner der Keilwinkel, desto leichter die Zerspanung, aber um so grer der Schnei-
denverschlei und um so geringer die Standzeit der Schneide.
Spanwinkel : Der Spanwinkel beeinflut die Spanbildung und die Schnittkrfte. Je grer der Span-
winkel, desto kleiner die Schnittkrfte, aber die Bruchgefahr und der Verschlei der
Schneide durch Auskolkung erhhen sich. Feste, mittelharte Werkstoffe bentigen ei-
nen Spanwinkel von etwa 10. Harte und sprde Werkstoffe erfordern dagegen kleine
oder sogar negative Spanwinkel.
Einstellwinkel : Der Einstellwinkel beeinflut vor allem die Vorschubkraft, die Krfte gegen die Werk-
stckspannung und das Werkstck sowie die Spanungsbreite und -dicke. Bei stabilen
Spannverhltnissen wird ein Einstellwinkel von 30 bis 60 gewhlt. Nur bei dnnen
Wellen oder rechtwinkligen Abstzen wird mit 90 gearbeitet.
Neigungswinkel : Beim Schlichten verwendet man meistens positive, beim Schruppen oft negative Nei-
gungswinkel. Bei negativen Spanwinkeln wird die Schneidenspitze weniger belastet.
Bei positiven Neigungswinkel wird der Spanflu vom Werkstck weggeleitet.
Spitzenwinkel : Je grer der Spitzenwinkel, desto stabiler die Werkzeugschneide und um so besser
die Wrmeabfuhr.
MTS GmbH 1997 93

Verschlei und Standzeit

Die Werkzeuge unterliegen bei der Zerspanung einer Abnutzung, auch Verschlei genannt. Ursachen sind
die bei der Bearbeitung entstehende Reibung, die Diffusion bei hohen Temperaturen sowie die Einwirkung
der abflieenden Spne.
Durch die hohe Temperatur an der Werkzeugschneide knnen sich an der Spanflche kleine Werkstoffteil-
chen fest anschweien. Dabei kann sich eine Aufbauschneide bilden (vgl. Abbildung 106).

Neuer Drehmeiel Aufbauschneide
Whrend des Zerspanungsvorganges brechen am Drehmeiel stndig Werkstoffteilchen aus. Dadurch ver-
ndert sich mit der Zeit die Geometrie der Werkzeugschneiden. Je nach der Wahl der Werkzeug-
schneidenwinkel knnen unterschiedliche Verschleiformen auftreten (vgl. Abbildung 107 bis 110).

Freiflchenverschlei Spanflchenverschlei

Kolkverschlei Kantenabrundung
Durch diesen Verschlei am Werkzeug verringert sich mit der Zeit die erzeugte Oberflchengte und die
Mahaltigkeit des Werkstcks. Sobald die geforderte Oberflchengte oder die geforderte Matoleranz nicht
mehr eingehalten wird, ist die Standzeit des Werkzeugs erreicht.
Die Standzeit ist die Zeit, in der die Schneide spanend im Eingriff ist und die folgenden Anforderungen erfllt.
Erzeugung der gewnschten Oberflchengte
Mahaltigkeit in der geforderten Toleranz
Beim Erreichen der Standzeit ist ein Austausch bzw. Nachschliff des Werkzeuges erforderlich. Bei der Ver-
wendung von Wendeschneidplatten kann die Schneidplatte gedreht oder ausgetauscht werden. Vor dem
erneuten Einsatz dieses Werkzeug ist eine Werkzeugvermessung durchzufhren.
MTS GmbH 1997 94

Schnittwerte
Drehen ist ein spanendes Fertigungsverfahren mit einer kreisfrmiger Schnittbewegung und einer Vorschub-
bewegung, die beliebig zur Schnittrichtung liegen kann. Meist wird die Schnittbewegung durch die Drehung
des Werkstcks und die Vorschubbewegung vom Werkzeug ausgefhrt (vgl. Abbildung 111). Die
Schnittgeschwindigkeit vc und die
Vorschubgeschwindigkeit vf
berlagern sich und fhren zu einem kontinuierlichen Zerspanungsvorgang.
Schnittgeschwindigkeit vc
Die Schnittbewegung ist die Bewegung zwischen Werkzeug und Werkstck, die ohne Vorschubbewegung
nur eine einmalige Spanabnahme whrend einer Umdrehung bewirkt. Die Schnittgeschwindigkeit wird mit vc
abgekrzt und in m/min angegeben.
Allgemein gibt eine Geschwindigkeit den zurckgelegten Weg s innerhalb einer bestimmten Zeiteinheit t an.
Sie wird wie folgt berechnet:
s
v= in Weg/Zeit
t
Der zurckgelegte Weg s fr eine Werkstckumdrehung kann beim Drehen mit Hilfe des Werkstckdurch-
messers d an der Schneidenspitze und der Konstanten errechnet werden:
s = *d in m
Fr die Berechnung der Schnittgeschwindigkeit geht man nun von einer Zeiteinheit von t = 1 min aus. Damit
ergibt sich fr die Schnittgeschwindigkeit vc :
*d
vc = in m/min
t
Die Anzahl der Werkstckumdrehungen innerhalb einer Minute wird durch die Drehzahl n (in Umdrehungen
pro Minute) angegeben. Die Zeit t fr eine Umdrehung wird wie folgt ausgedrckt:
1
t= in min
n
Bercksichtigt man diese Zusammenhnge, so ergibt sich daraus die folgende Formel fr die Berechnung
der Schnittgeschwindigkeit vc:
vc = * d * n in m/min
vc
n n Drehzahl in U/min
vf Vorschubgeschwindigkeit in mm/
vc Schnittgeschwindigkeit in m/min
vf vc =*d*n
Abbildung 111
Schnittwerte beim Drehen
MTS GmbH 1997 95

Die Vorschubbewegung ermglicht zusammen mit der Schnittbewegung eine stetige Spanabnahme whrend
mehrerer Umdrehungen. Die Vorschubgeschwindigkeit vf wird in mm/min angegeben.
blich ist auch die Angabe des Vorschubes f in mm pro Umdrehung. Der Vorschub f ist der Weg, den ein
Drehmeiel in Vorschubrichtung whrend einer Spindelumdrehung zurcklegt. Zwischen beiden Formen
besteht der folgende Zusammenhang:
vf = n *f in mm / min
Fr jede Drehbearbeitung ist ein bestimmter Vorschub erforderlich. Er bestimmt im Zusammenhang mit der
Spindeldrehzahl n die Fertigungszeit fr jeden Verfahrweg. Seine Gre hat mageblichen Einflu auf eine
optimale Schnittkraft und auf die Oberflchengte der gedrehten Oberflche.
Spanungsgren
Der Spanungsquerschnitt A beschreibt den Werkstoffquerschnitt, der mit einem Schnitt abgespant wird
(vgl. Abbildung 112). Seine Gre beeinflut entscheidend die entstehende Schnittkraft.
Der Spanungsquerschnitt A setzt sich unter Vernachlssigung des Schneidenradius aus dem Produkt der
2
Schnittiefe a und dem Vorschub f zusammen. Er wird in mm angegeben. Die Schnittiefe a, das heit die
Tiefe des Werkzeugeingriffes, ist der Wert, der von Schnitt zu Schnitt zugestellt wird.
A = a *f in mm
2
Mit Hilfe des Einstellwinkel lassen sich die Breite b und die Dicke h des entstehenden Spanes berechnen.
h = f *sin in mm
a
b= in mm
sin
f
f
b
h
a Schnittiefe Einstellwinkel
f Vorschub je Umdrehung b Spanungsbreite
h Spanungsdicke
Abbildung 112
Spanungsgren
Die folgenden Schnittwerte mssen je nach dem speziellen Anwendungsfall unterschiedlich gewhlt und an
der Drehmaschine eingestellt werden.
Vorschub f
Schnittiefe a
Dies erfordert sehr viel Erfahrung. Zur Untersttzung stehen deshalb Richtwerttabellen zur Verfgung, die in
Abhngigkeit vom zerspanenden Werkstoff und dem Schneidenwerkstoff die Schnittwerte enthalten.
MTS GmbH 1997 96

Beispiele zur Berechnung technologischer Werte fr die CNC-Bearbeitung
1. Beispiel:
Wie hoch ist die Schnittgeschwindigkeit beim Lngsdrehen, wenn der Schnitt bei einem Durch-
messer von 60 mm mit der Drehzahl 1500 1/min erfolgt?
Gegeben: d = 60 mm
n = 1500 1/min
Gesucht: vc in m/min
Es gilt : vc = * d * n
vc = * 0,06 m 1500 1 min

Lsung: m
vc = 283
min
2. Beispiel:
Wie hoch mte die Drehzahl werden, wenn mit dieser Schnittgeschwindigkeit am gleichen Werkstck
der kleinste zu drehende Durchmesser 12mm betrgt?
Gegeben: vc = 283 m/min

d = 12 mm
Gesucht: n in 1/min
Es gilt : vc = *d * n , oder
vc
n=
*d
283m
n=
* min* 0,012m
Lsung:
n = 7511 1 min
MTS GmbH 1997 97

CNC-bung
Erzeugen eines links schneidenden Eckdrehmeiels

2. Das Men Einrichtbetrieb anwhlen. F3 (Einrichtbetrieb)
3. Das Men Revolverbelegung anwhlen. F4 (Werkzeug, Nullpunkt)
F2 (Revolverbelegung)
4. Das Verwaltungsmen anwhlen F2 (Verwaltung)
5. Den Werkzeugtyp auswhlen: oder auswhlen, mit

z.B. Eckdrehmeiel (linksschneidend).
F1 (Werkzeug erzeugen) die Auswahl berneh-
men
MTS GmbH 1997 98

6. Schon vorhandene Vorgabedaten auswhlen F7 (Daten vorgeben)

z.B.CL-SDJCL-2020/L/1208 VDI30.
oder auswhlen, eventuell mit
F1 (Werkzeuge zeigen), mit
F1 (Werkzeuge auflisten) weiter auswhlen, mit
7. Die richtigen Daten fr den zu erzeugenden mit der Tastatur neuen Namen und Daten des
Drehmeiel eintragen. neuen Werkzeuges schreiben
anwhlen
8. Das Men Werkzeugaufnahme anwhlen. F3 (Auswahl Aufnahme)
9. Die Werkzeugaufnahme auswhlen oder auswhlen, eventuell mit

z.B. BT - 30 - 70 - 40 - 20 - EX.
F8 (Auswahl) die Aufnahme bernehmen.
MTS GmbH 1997 99

11. Eventuell noch weitere Informationen zum

Drehmeiel ansehen.
F2 (Hilfsgrafik)
1) Wendeschneidplatten:
12. 2) Werkzeughalter: F2 (Hilfsgrafik)
13. 3) Werkzeugaufnahme: F2 (Hilfsgrafik)
MTS GmbH 1997 100

12. Das Werkzeug erzeugen. F8 (Werkzeug erzeugen)

13. Das Men Drehwerkzeug-Verwaltung verlas- F8 (Zurck)
sen.
F8 (Zurck)
F8 (Zurck)
F8 (Zurck)
ndern eines Drehmeiels

Die Arbeitsschritte zur nderung eines vorhandenen Werkzeugs sind bis auf den fnften Schritt dieselben
wie die zur Erzeugung eines neuen Werkzeuges.
Im Schritt 5 mu F2 (Werkzeug ndern) gedrckt werden.
MTS GmbH 1997 101

3.3 Aufbau und Einsatz von Frswerkzeugen fr die CNC-Bearbeitung

Frsen und Frsverfahren
Das Frsen ist ein spanabhebendes Bearbeitungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide, bei dem
das Werkzeug die drehende Hauptbewegung ausfhrt und die Vorschub- sowie die Zustellbewegung im Re-
gelfall meist vom Werkstck ausgefhrt wird (vgl. Abbildung 113).
Drehbewegung
des Frswerkzeuges
Vorschubbewegung
des Werkstckes
Abbildung 113
Frsen
Frsverfahren teilt man nach der Lage der Frserachse zum Werkstck ein, das heit zwischen Stirn- und
Umfangfrsen.
Beim Stirnfrsen steht die Frserachse senkrecht zur Bearbeitungsflche (vgl. Abbildung 114). Die Werk-
stckoberflche wird von den Hauptschneiden erzeugt. Mit den Nebenschneiden erfolgt ein zustzliches
Gltten der Werkstckoberflche.
Beim Umfangsfrsen liegt die Frserachse parallel zur Bearbeitungsachse (vgl. Abbildung 115). Der Frser
schneidet mit den Hauptschneiden (die Umfangsschneiden) die Werkstckoberflche. Zustzlich mu bei
diesem Frsverfahren zwischen Gleich- und Gegenlauffrsen unterschieden werden.

Stirnfrsen Walzenfrsen
MTS GmbH 1997 102

Zustzlich mu zwischen Gegen- und Gleichlauffrsen (vgl. Abbildung 116 und 117) unterschieden werden.
Beim Gegenlauffrsen ist die Drehrichtung des Frsers entgegengesetzt der Vorschubrichtung des Werk-
stcks(vgl. Abbildung 116).
Der Anschnitt des Frsers beginnt mit der Spandicke Null. Vor dem Spananschnitt gleitet die Frserschneide
solange bis die fr die Spanbildung erforderliche Mindestspandicke gegeben ist.
Durch die beim Gleiten entstehende Reibung erfolgt ein starker Verschlei der Freiflche vom Werkzeug und
eine Verfestigung der Werkstckoberflche. Das fhrt zur Standzeitverkrzung des Werkzeuges gegenber
des Gleichlauffrsens.
Das Gegenlauffrsen ist beim Bearbeiten von Werkstcken mit einer harten Oberflche (Gustcke) von
Vorteil, da die harte Oberflche von innen her aufgeschnitten wird.
Beim Gleichlauffrsen sind die Drehbewegung des Frsers und die Vorschubbewegung des Werkstckes
in ihrer Richtung gleichlaufend (vgl. Abbildung 117).
Der Frserzahn dringt bei grter Spanungsdicke sofort in den Werkstoff ein. Da die Frserschneide einer
Schlagbeanspruchung ausgesetzt ist, mu der Vorschubantrieb spielfrei ausgebildet sein. Es sollten stets
mehrere Schneiden im Eingriff stehen.
Die Oberflche wird beim Gleichlauffrsen ebener und matt. Gegenber dem Gegenlauffrsen sind hier h-
here Vorschbe und vor allem hhere Schnittgeschwindigkeiten bei gleicher Standzeit mglich.
1
1
Vorschub des Werkstcks Vorschub des Werkstcks

Gegenlauffrsen Gleichlauffrsen
Bei allen Frsverfahren unterliegt die Werkzeugschneide stndigen Schnittunterbrechungen. Bedingt durch
den Schnittweg entstehen dabei kommafrmige Spne mit sich ndernder Spandicke (vgl. Abbildung 118).
entstehender Span
Abbildung 118
Frsspan
MTS GmbH 1997 103

Arten von Frswerkzeugen und ihre ISO-Kurzbezeichnung

Frswerkzeuge knnen nach den folgenden Kriterien eingeteilt werden.
nach der Art des zu spanenden Werkstoffs in
Werkzeugtyp N (fr normale Sthle),
Werkzeugtyp H (fr weiche, langspanende Werkstoffe),
Werkzeugtyp W (fr harte, kurzspanende Werkstoffe),
nach dem Schneidstoff in
Frser mit Schneiden aus Schnellarbeitsstahl,
Frser mit Schneiden aus Hartmetall,
Frser mit Schneiden aus Keramik oder
Frser mit Schneiden aus Diamant;
nach der Art der Aufnahme in
Aufsteckfrser oder;
Schaftfrser;
nach der Frserform in z.B.
T-Nutenfrser;
Walzenfrser;
Scheibenfrser oder
Formfrser;
nach der Zahnform in
spitzgezahnte Frser oder
hinterdrehte Frser
Im einzelnen sind die Frswerkzeuge in den Herstellerkatalogen und in den entsprechenden Normen (DIN
oder ISO) dargestellt und beschrieben.
Ein Auswahl von gebruchlichen Frswerkzeugen ist in der Abbildung 119 nach Einsatzbereichen geordnet.
Schaftfrser
Standardformen Walzenstirnfrser
Planmesserkopf
Senker Bohrer Gewindebohrer
Bohrer Wendeplattenbohrer Reibahle
Stufenbohrer
Radiusfrser Winkelfrser (Form A) Konkavfrser
Spezialformen T-Nutenfrser Winkelfrser (Form B) Scheibenfrser
Abbildung 119
Einteilung von Frswerkzeugen
Die genannten Frswerkzeuge sind in der Werkzeugverwaltung des MTS- CNC- Frssimulators mit allen
ihren Maen enthalten. Zur Simulation im MTS-Frssimulators knnen sie von dort aufgerufen werden. Nach
Bedarf knnen diese Werkzeuge gendert oder auch erweitert werden.
MTS GmbH 1997 104

Schneidstoffe
Beim Frsen sind die Schneiden nicht stndig im Einsatz. Es findet, im Gegensatz zum Drehen, ein unter-
brochener Schnitt mit einem ungleichmigen Spanungsquerschnitt statt. Dadurch ist die Schneide einer
hohen Stobelastung ausgesetzt. Der Schneidstoff mu eine groe Zhigkeit und Temperaturfestigkeit auf-
weisen.
Heute werden auch fr Frsarbeiten an CNC-Frsmaschinen vorwiegend Frswerkzeuge mit Hartmetall-

Wendeschneidplatten angewendet. Lediglich fr kleine Frser werden geltete Hartmetallschneiden, aus
Schnellarbeitsstahl gefertigte oder auch beschichtete HSS-Werkzeuge eingesetzt.
Schnellarbeitsstahl
Ein Schnellarbeitsstahl ist ein hochlegierter Werkzeugstahl (HSS = Hochleistungs-Schnellschnitt-Stahl). Er
besitzt eine hohe Zhigkeit und kann daher gut Stobelastungen aufnehmen. Die Schnittgeschwindigkeit liegt
wesentlich niedriger als bei Hartmetallen oder Schneidkeramiken.
Eingesetzt wird er bei Bohrern, kleineren Frsern und kompliziert geformten Frswerkzeugen (Profilfrser).
Frswerkzeuge aus Schnellarbeitsstahl kommen bei der Zerspanung von Werkstoffen geringerer Festigkeit,
beim Profilfrsen und beim Frsen mit kleiner Schnittgeschwindigkeit zum Einsatz.
Hartmetalle
Hartmetalle sind Werkstoffe, die unter Verwendung von Hartstoffen und einem Bindemittel in Form von
Wendeschneidplatten gesintert werden. Durch die Vergrerung des Bindemittelanteiles beim Herstellen der
Hartmetalle kann die Zhigkeit gezielt gesteigert werden. In Verbindung mit der hohen Hrte und der hohen
Verschleifestigkeit decken sie den grten Anwendungsbereich beim Frsen ab. Die Verschleifestigkeit
der Hartmetalle lt sich durch die Beschichtung mit Titannitrid, Titankarbid oder Aluminumoxid noch stei-
gern.
Schneidplatten aus Hartmetall werden auf das Frswerkzeug aufgeltet oder in Form von Wendeschneiplat-
ten aufgeschraubt.
Schneidkeramik
Keramische Schneidstoffe kommen beim Frsen seltener zum Einsatz, da sie sehr sprde und empfindlich
gegen schwankende Schnittkrfte sind. Jedoch wird wegen der hohen Hrte Aluminiumoxid bei der Feinbe-
arbeitung von Hartgu und gehrteten Stahl sowie Siliziumnitrid beim Frsen von Graugu eingesetzt. Bei
beiden Schneidstoffen wird ohne Verwendung von Khlmittel gefrst.
Schneidkeramiken werden wie die Hartmetalle als Wendeschneitplatten hergestellt.
Diamant
Schneidplatten aus polykristallinen Diamant (PKD) werden beim Frsen von Nichteisen-Metallen und von
Verbundwerkstoffen (GFK,CFK) eingesetzt. Durch die groe Hrte des Diamanten werden gegenber Werk-
zeugen mit Hartmetallschneiden doppelt so hohe Schnittgeschwindigkeiten bei mehr als zehnfacher Stand-
zeit erreicht.
Ungeeignet ist der Diamant zur Zerspanung von Stahl. Hierbei verschleit er sehr schnell, da die Kohlen-
stoffatome des Diamanten an das Eisen abgegeben werden (Diffusionsverschlei).
MTS GmbH 1997 105

Schneidengeometrie
Im Gegensatz zum Drehmeiel besitzen Frswerkzeuge mehrere Schneiden (vgl. Abbildung 120). Charakte-
ristisch fr das Frsen ist der unterbrochene Schnitt, da jede Schneide nur vorbergehend im Eingriff ist.
d: Durchmesser des Frsers
z: Anzahl der Zhne
fz: Vorschub pro Zahn
ae: Arbeitseingriff
fz s
d
S: Eingriffswinkel
ae
0 0:
0
Freiwinkel
0: Keilwinkel
0 0: Spanwinkel
S: Drallwinkel der Schneiden

ap
ap: Schnittbreite
s
Abbildung 120
Schneidengeometrie Frsen
Freiwinkel : Der Freiwinkel soll die Reibung und damit die Erwrmung der Schneide und des
Werkstckes verringern.
Keilwinkel : Die Gre des Keilwinkels hngt von der Hrte und Festigkeit des Werkstcks ab. Je
kleiner der Keilwinkel, desto leichter die Zerspanung, aber um so grer der Schnei-
denverschlei und um so geringer die Standzeit der Schneide.
Spanwinkel : Der Spanwinkel beeinflut die Spanbildung und die Schnittkrfte. Je grer der Span-
winkel, desto kleiner die Schnittkrfte, aber die Bruchgefahr und der Verschlei der
Schneide durch Auskolkung erhhen sich.
Eingriffswinkel S: Der Eingriffswinkel gibt den Eingriffsweg des Werkzeuges bezogen auf den Umfang
an. Er ist von der Gre des Arbeitseingriffes abhngig.
Neigungswinkel : Die Gre des Neigungswinkel beeinflut den Vorgang des An- und Ausschneidens.
Da die geneigten Schneiden allmhlich in den Eingriff gehen, erhht sich die Laufruhe
des Frswerkzeuges.
MTS GmbH 1997 106

Von groer Bedeutung beim Frsen ist die Gestaltung des Einstellwinkels (vgl. Abbildung 121). Der Ein-
stellwinkel ist der Winkel zwischen der Hauptschneide und der zu zerspanenden Oberflche.
: Einstellwinkel
Abbildung 121
Einstellwinkel bei Frswerkzeugen
Bei der Anwendung eines Einstellwinkels von 90 treten die hchsten radialen Krfte auf. Diese Wahl ist
daher nur bei rechtwinkligen Konturen angebracht. Fr allgemeine Frsarbeiten ist ein Einstellwinkel von 75
oder 60 am gnstigsten. Der Einstellwinkel von = 45 ist fr langspanende Werkstoffe am geeignetsten.
Bei der vorwiegenden Anwendung von Hartmetallwendeschneidplatten ist zu beachten, da es zwei Span-
winkel gibt, die mit Hilfe von Bezugslinien gemessen werden.
radialer Spanwinkel (Bezugslinie durch die Mitte des Frswerkezuges)
axialer Spanwinkel (Bezugslinie parallel zur Frserachse)
Beim Planfrsen mit einem Planmesserkopf werden hauptschlich die folgenden Kombinationen eingesetzt
(vgl. Abbildung 122).
doppelt positive Geometrie
doppelt negative Geometrie
positiv-negative Geometrie
2 2 2
+ - +
1 + - -
1 1
doppelt positive Geometrie doppelt negative Geometrie positiv-negative Geometrie
radialer Spanwinkel axialer Spanwinkel

Abbildung 122
Schneidengeometrie am Planmesserkopf
Bei der doppelt positiven Geometrie sind durch die geringen Schnittkrfte die bentigten Antriebsleistungen
klein. Auch lassen sich dnnwandige Werkstcke gut bearbeiten. Die wendelfrmigen Spne flieen gut aus
dem Werkzeug heraus. Bei Werkstoffen, die zur Aufbauschneide neigen, z.B. Aluminium ist diese Geometrie
zu bevorzugen.
Die doppelt negative Geometrie wird bei der Bearbeitung von harten Sthlen und von Graugu sowie zur
Schruppbearbeitung eingesetzt. Die dabei entstehenden hohen Schnittkrfte setzen eine groe Antriebslei-
stung und Stabilitt der Maschine voraus. Durch diese Geometrie rollen sich die Spne im Werkzeug auf.
Dies kann bei langspanenden Werkstoffen zu einem Stau der Spne fhren.
Die positiv-negative Geometrie ermglicht groe Vorschbe und hohe Schnittiefen, da der negative radiale
Spanwinkel eine hohe Bruchfestigkeit der Wendeschneidplatte bewirkt. Die Spanbildung ist gnstig, da die
Spne aus dem Werkzeug gut abflieen. Werkzeuge mit einer positiv-negativen Geometrie werden daher
vielseitig eingesetzt.
MTS GmbH 1997 107

Schnittwerte
Frsen ist ein spanendes Fertigungsverfahren mit einem rotierenden Werkzeug, bei dem die Schneiden nicht
stndig im Eingriff sind. Die Schnittbewegung wird durch die Drehung des Werkzeuges verursacht. Die Vor-
schubrichtung kann beliebig zur Schnittrichtung liegen. Sie wird vom Werkzeug oder vom Werkstck oder
von beiden ausgefhrt (vgl. Abbildung 123). Die
Schnittgeschwindigkeit vc und die
berlagern sich und fhren zu einem kontinuierlichen Zerspanungsvorgang.
Die Schnittbewegung ist die Bewegung zwischen Werkzeug und Werkstck, die ohne Vorschubbewegung
nur eine einmalige Spanabnahme whrend einer Umdrehung bewirkt. Die Schnittgeschwindigkeit entspricht
der Umfangsgeschwindigkeit des Frsers an der aktiven Frserschneide. Sie wird mit vc abgekrzt und in
m/min angegeben. Unter Bercksichtigung der Spindeldrehzahl n ergibt sich die folgende Formel:
Die Hhe der Schnittgeschwindigkeit eines Frswerkzeuges ist nur von der Drehzahl abhngig. Die Richtung
ndert sich jedoch stndig bei der Zerspanung (vgl. Abbildung 123).
vc vc
n Drehzahl
vf Vorschubgeschwindigkeit
vc
vc Schnittgeschwindigkeit
n
d
d Durchmesser des
vf Frswerkzeuges
vc
vc
Abbildung 123
Schnittwerte beim Frsen
Die Vorschubbewegung vf ermglicht zusammen mit der Schnittbewegung eine stndige Spanabnahme wh-
rend mehrerer Umdrehungen. Beim Frsen kann der Vorschub auf drei Arten angegeben werden:
Vorschubgeschwindigkeit vf in mm / min
Vorschub pro Zahn fz in mm
Vorschub pro Frserumdrehung f in mm
Beim Ermitteln der Vorschubgeschwindigkeit vf wird vom Vorschub fz, das heit vom Vorschubweg je Frser-
zahn ausgegangen. Unter Bercksichtigung der Drehzahl n und der Anzahl der Zhne z lautet die Formel:
v f = fz * n * z in mm / min
Die Vorschubgeschwindigkeit vf kann man bezogen auf den Vorschub je Frserumdrehung f auch in der
folgenden Formel ausdrcken.
vf = f * n in mm / min
Damit ergibt sich der folgende Zusammenhang:
v f = f * n = fz * n * z in mm / min
MTS GmbH 1997 108

Spanungsgren
Im Gegensatz zum Drehen entsteht beim Frsen ein ungleichfrmiger Span (vgl. Abbildung 124). Zur Be-
schreibung wird deshalb die mittlere Spanungsdicke hm verwendet.
entstehender Span
fz
fz: Vorschub pro Zahn
hm: Mittlere Spanungsdicke

1
hm
Abbildung 124
Spanungsdicke
Beim Walzenfrsen ist die Schnittbreite ap die Breite, mit der das Frswerkzeug in das Werkzeug eingreift.
Der Arbeitseingriff ae wird in einer gedachten Ebene, der Arbeitsebene gemessen. In der Arbeitsebene liegen
die Schnitt- und die Vorschubrichtung (vgl. Abbildung 125).
1
1
ae ap
ae
ap Arbeitsebene
ap: Schnittbreite ap: Schnittiefe

ae: Arbeitseingriff ae: Arbeitseingriff
Abbildung 125
Eingriffsgren beim Frsen
Beim Stirnfrsen ist ap die Schnittiefe, die senkrecht zur Arbeitsebene gemessen wird. Der Arbeitseingriff ap
entspricht der Breite der gefrsten Flche.
Die folgenden Schnittwerte mssen je nach dem speziellen Anwendungsfall unterschiedlich gewhlt und an
der Frsmaschine eingestellt werden.
Drehzahl n
Vorschub f
Arbeitseingriff ae
Schnittiefe bzw Schnittbreite ap
Dies erfordert sehr viel Erfahrung. Zur Untersttzung stehen deshalb Richtwerttabellen zur Verfgung, die in
Abhngigkeit vom zerspanenden Werkstoff und dem Schneidenwerkstoff die Schnittwerte enthalten.
MTS GmbH 1997 109

Beispiele zur Berechnung technologischer Werte fr die CNC-Bearbeitung
1. Beispiel:
Wie hoch ist die Schnittgeschwindigkeit vc beim Frsen, wenn der Frserdurchmesser
d = 50 mm und die Drehzahl n = 520 1/min betrgt?
Gegeben: d = 50 mm
n = 520 1/min
Gesucht: vc in m/min
Es gilt : vc = *d * n
vc = * 0,05 m 520 1 min

Lsung: m
vc 82
min
2. Beispiel:
Wie hoch ist die Drehzahl n eines Schaftfrsers mit einem Durchmesser von = 12 mm, der
mit einer Schnittgeschwindigkeit von vc = 120m/min frst?
Gegeben: d = 12 mm
vc = 120 m/min
Gesucht: n in 1/min
vc
n=
*d
120m
n=
* min* 0,012m
Lsung:
n = 3183 1 min
MTS GmbH 1997 110

3. Beispiel:
Beim Planfrsen mit einem Planfrskopf ist eine Schnittgeschwindigkeit von vc = 180 m/min vor-
gesehen und die Drehzahl soll 400 1/min nicht bersteigen. Welchen Durchmesser d darf der
Planfrskopf hchstens haben, damit diese Werte nicht berschritten werden?
Gegeben: n = 400 1/min

vc = 180 m/min
Gesucht: d in mm
vc
d=
*n
180000mm * min
d=
* min* 400
Lsung: d = 143mm
MTS GmbH 1997 111

CNC-bung
Erzeugen eines Schaftfrsers
1. CNC-Frsen im Hauptmen aufrufen F2 (Frsen)

3. Das Men Magazinbelegung anwhlen. F4 (Werkzeug, Nullpunkt)
F2 (Magazinbelegung)
4. Das Verwaltungsmen anwhlen. F2 (Verwaltung)

5. Den Werkzeugtyp auswhlen: oder auswhlen, mit
z.B. Schaftfrser.
F1 (Werkzeug erzeugen) die Auswahl berneh-
men
6. Daten vorgeben anwhlen F7 (Daten vorgeben)
7. Vorgabedaten auswhlen, z.B.ME-16.0/032K oder auswhlen, eventuell mit
F1 (Werkzeuge zeigen), mit
F1 (Werkzeuge auflisten) weiter auswhlen, mit
MTS GmbH 1997 112

8. Auswahl Aufnahme anwhlen F3 (Auswahl Aufnahme)
9. Aufnahme auswhlen, z.B.SK40-MK2 oder auswhlen, eventuell mit
F8 (Auswahl) die bernehmen
10. Hilfsgrafik aufrufen F2 (Hilfsgrafik)
MTS GmbH 1997 113

11. mit der Tastatur Namen und Daten des Werk-

zeugs schreiben
anwhlen
12. Das Werkzeug erzeugen. F8 (Werkzeug erzeugen)
13. Das Men Frswerkzeug-Verwaltung verlas- F8 (Zurck)
sen.
F8 (Zurck)
F8 (Zurck)
F8 (Zurck)
ndern eines Schaftfrsers

Die Arbeitsschritte zur nderung eines vorhandenen Werkzeugs sind bis auf den fnften Schritt dieselben
wie die zur Erzeugung eines neuen Werkzeuges.
Im Schritt 5 mu F2 (Werkzeug ndern) gedrckt werden.
MTS GmbH 1997 114

3.4 Berechnung technologischer Werte fr die CNC-Bearbeitung

Beispiele zur Berechnung technologischer Werte fr die CNC-Drehbearbeitung
1. Beispiel:
Der skizzierte Bolzen soll auf einer CNC-Drehmaschine

in vier Schnitten mit Schnittiefen von 6; 6; 5 und 5 mm
und einem Schlichtaufma von 0,5 mm geschruppt so-
wie anschlieend geschlichtet werden.
70
45
25
Die Schnittgeschwindigkeiten betragen fr das Schrup-
pen vcv = 280 m/min und fr das Schlichten vcf = 400
m/min.
20
Berechnen Sie die Drehzahlen fr die einzelnen
Schnitte. 50
60
Drehzahlberechnung beim Schruppen (Schnitt 1-4) und beim Schlichten (Schnitt 5-6)
Gegeben: vcv = 280 m/min

vcf = 400 m/min
Gesucht: n in 1/min
vc
n=
Es gilt :
*d
1. Schnitt 2. Schnitt
= 58mm vcv = 280 m/min = 46mm vcv = 280 m/min
280m 280m
n1 = n2 =
* min* 0,058m * min* 0,046m
n1 = 1537 1min n2 = 1938 1min
= 36mm vcv = 280 m/min = 26mm vcv = 280 m/min
280m 280m
n3 = n4 =
* min* 0,036m * min* 0,026m
n 3 = 2476 1 min n4 = 3428 1min
= 25 mm vcf = 400 m/min = 45 mm vcf = 400 m/min
400m 400m
n5 = n6 =
* min* 0,025m * min* 0,045m
n5 = 5393 1 min n6 = 2830 1min
MTS GmbH 1997 115

2. Beispiel:

mit einem Vorschub fv = 0,2 mm und einem Schlicht-
aufma von 0,5 mm geschruppt werden.
Wegen der festgelegten unterschiedlichen Rauhtiefen
70
45
25
wird der 45 mit einem Vorschub von ff1 = 0.07 mm
und alle brigen Flchen mit ff2 = 0.12 mm geschlichtet.
Die An- und berlauflngen werden mit je 2 mm pro-

20
grammiert.
50
Zu berechnen die Hauptnutzungszeit thuv fr das
Schruppen und das Schlichten thuf sowie die gesamte 60
Hauptnutzungszeit thu.
Berechnung der Hauptnutzungszeit beim Vordrehen thuv und beim Fertigdrehen thuf
Die Hauptnutzungszeit beim Drehen wird nach der folgenden Formel berechnet:
L *i
th = in min
n *f
Die einzelnen Gren sind:
L Vorschubweg
i Anzahl der Schnitte
n Drehzahl
f Vorschub pro Umdrehung
Der Vorschubweg L berechnet sich aus dem Weg, bei dem die Schneide im Eingriff ist (Lnge l = Vor-
schubbewegung in Z und in X ! ) und eventuelle An- und Abfahrwege (Lnge la oder lu), die im Vor-
schub verfahren werden.
Unter Bercksichtigung von je 2mm fr den An- und Abfahrweg ergeben sich fr die einzelnen Schnitte
die folgenden Vorschubwege:
1. Schnitt L = l + la + lu = 50mm + 6mm + 2mm + 2mm = 60mm

Gegeben: L = Vorschubweg
i =1
Gesucht: th in min
L *i
Es gilt :
th =
n *f
MTS GmbH 1997 116

Berechnung der Hauptnutzungszeit beim Vordrehen thuv
L = 60mm fv= 0.2 mm n= 1537 1/min L = 66mm fv= 0.2 mm n= 1938 1/min
L *i L *i
th = th =
n *f n *f
60mm * 1 min 66mm * 1 min
th = th =
1537 * 0,2mm 1938 * 0,2mm
t h = 0,195 min t h = 0,172 min
L *i L *i
th = th =
n *f n *f
29mm * 1 min 34mm * 1 min
th = th =
2476 * 0,2mm 3428 * 0,2mm
t h = 0,059 min t h = 0,050 min
t huv = 0,195 min+ 0,172 min+ 0,059 min+ 0,050 min

t huv = 0,476 min
Berechnung der Hauptnutzungszeit beim Fertigdrehen thuf
L *i L *i
th = th =
n *f n *f
25mm * 1 min 46mm *1 min
th = th =
5393 * 0,12mm 2830 * 0,07mm
t h = 0,039 min t h = 0,232 min
t huf = 0,039 min+ 0,232 min

t huf = 0,271 min
Berechnung der gesamten Hauptnutzungszeit thug
t hug = t huv + t huf

t hug = 0,476 min+ 0,271 min
t hug = 0,747 min
MTS GmbH 1997 117

3. Beispiel:

mit einem Vorschub fv = 0,2 mm vorgedreht werden.
Wegen der festgelegten unterschiedlichen Rauhtiefen

wird der 25 mit einem Vorschub von ff1 = 0.07 mm
70
45
25
und alle brigen Flchen mit ff2 = 0.12 mm fertiggedreht.
Die Schnittgeschwindigkeiten betragen fr das Vordre-

hen vcv =280 m/min und fr das Fertigdrehen vcf =400
20
m/min.
50
Die Schneidenrundung fr den Vordrehmeiel betrgt
rv = 0.8 mm und fr den Fertigdrehmeiel rf = 0.4 mm. 60
Die erreichten Rauhtiefen sind zu berechnen.
Berechnung der erreichten Rauhtiefe Rt
Die erreichte Rauhtiefe beim Drehen wird nach der folgenden Formel berechnet:
f2
Rt = in mm
8* r
Die einzelnen Gren sind:
f Vorschub pro Umdrehung
r Schneidenradius
Gegeben: f = 0.07 mm Gegeben: f = 0.12 mm

r = 0.4 mm r = 0.8 mm
Gesucht: Rt in mm Gesucht: Rt in mm
1. Berechnung der Rauhtiefe Rt1.6 fr die 2. Berechnung der Rauhtiefe Rt 6.3 fr die bri-
Oberflche von 45 gen Oberflchen
f 2 mm2 f2 mm2
Rt1.6 = = mm Rt 6.3 =
8r 1 mm = mm
8 r 1 mm
0. 07 2
0.12 2
Rt1.6 = Rt 6.3 =
8 0. 4 8 0.8
0. 0049 0. 0144
Rt1.6 = Rt 6.3 =
3. 2 8 0. 8
0. 0144
Rt 6.3 = mm
6. 4
Rt1.6 = 0,00153 mm Rt 6.3 = 0,00225 mm
MTS GmbH 1997 118

Berechnung von Schnittkrften und Motorleistungen
Bedeutsam fr den Facharbeiter an CNC-Maschinen ist die Kenntnis ber die wesentlichen Zusammenhn-
ge bei den auftretenden Schnittkrften sowie ber die Zerspanungsleistungen und die vom Antriebsmotor
aufzubringende Motornenn- und -nutzleistung.
Die Vielfalt der Einflugren auf die Schnittkrfte ist so, da sie mit einer Formel nicht exakt berechnet wer-
den kann. Einige dieser Einflugren sind nur durch Versuche ermittelbar. Dabei zeigt sich, da z.B. jeder
zu spanende Werkstoff andere spezifische Schnittkraftwerte aufweist, ob er weich oder hart, ob er kurz- oder
langspanend ist. Dazu kommt das Werkzeug, sein Schneidwerkstoff und dessen Eigenschaften. Wichtig sind
auch die programmierten Arbeitswerte, wie z.B. der Vorschub, die Drehzahl, die Schnittgeschwindigkeit, die
Spandicke, der Spanungsquerschnitt, das Spanungsverhltnis und nicht zuletzt die Schneidengeometrie,
besonders der Spanwinkel und der Einstellwinkel sind fr die Schnittkraft von Bedeutung. Aber auch der Ver-
schlei der Schneide hat seinen Einflu.
Beispiel:
An eine Welle von 60 mm ist der skizzierte Zapfen aus Ck 45 mit einem Schnitt vorzudrehen und
dann fertigzudrehen.
Es stehen Hartmetall-Eckdrehmeiel mit Wendeschneidplatten zur Verfgung (0=90, r=90).

Die Vorschbe betragen f v = 0. 2 mm und f f = 0.1mm ,
die Schnittgeschwindigkeiten vcv=200m/min und vcf=300m/min.
Das Aufma nach dem Vordrehen soll 0.5 mm betragen.
Der Wirkungsgrad des Hauptantriebsmotors betrgt =0,8.
Berechnet werden soll die

1. die Schnittkraft Fcv,
2. die Schnittleistung Pcv und
3. die notwendige Abgabeleistung des Antriebsmotors Pab .
Gegeben: Drehlnge l = 50 mm
Schnittiefe ap = 4.5 mm
Vorschub f v = 0.20 mm
Schnittgeschwindigkeit vcv=200m/min
Einstellwinkel r=90
Wirkungsgrad =0,8
MTS GmbH 1997 119

1. Die Schnittkraft FC
Die Schnittkraft FC errechnet sich aus der Formel:
Schnittkraft = Spanungsquerschnitt * spezifische Schnittkraft f

Fc = b h k c = a p f v k c , (bei r=90)
wenn r kleiner als 90 ist, dann errechnet sich b aus

ap
b= ,
sin r
a
h aus h = f sin r und
k N
kc = cm11c ,
h mm2
darin ist kcl-1 der kc-Wert bezogen auf die Versuchsbedingung
und mc ein Spanungsdickenexponent kcl-1 und mc knnen der
folgenden Tabelle entnommen werden.
Zur Berechnung der Schnittkraft reicht die oben genannte Formel jedoch nicht aus. Es mssen eine Reihe
von Korrekturfaktoren mit bercksichtigt werden. Unter Bercksichtigung dieser Korrekturfaktoren sieht dann
die praktisch nutzbare Formel wie folgt aus:
Fc = a p f v k c K o K v K sch K ver [N ]
Die Korrekturwerte in der Formel bedeuten:
K0 ist der Spanwinkelnderungsfaktor. Er errechnet sich aus

o ok
K o = 1 , wobei 0 der vorhandene Spanwinkel ist und ok der Spanwinkel der bei der
66. 7
Ermittlung der kc-Werte verwendet wurde.
MTS GmbH 1997 120

Kv ist der Schnittgeschwindigkeitsnderungsfaktor. Die Tabellenwerte gelten nur fr den Bereich von
vc=90...125 m/min. Er wird dem folgenden Kv-vc-Diagramm entnommen.
Ksch ist der Schneidenwerkstoffnderungsfaktor von Hartmetall auf Schneidkeramik, der bei Hartmetall 1 ist
und bei Schneidkeramik mit 0.9....0.95 anzusetzen ist.
Kver ist der Schneidenverschleifaktor. Er mu angesetzt werden, weil die aus der Tabelle entnommenen
kc-Werte nur fr arbeitsscharfe Werkzeuge gelten. Es ist deshalb mit einem Kver-Wert von 1.3...1.5 zu rech-
nen.
Lsung:
Der Korrekturwert Ksch stimmt mit den Tabellenbedingungen berein und kann 1 gesetzt werden. aP und f v
sind gegeben. Alle anderen Werte mssen erst ermittelt werden:
kc11 N o ok
kc = K o = 1
hmc mm2 66.7
2220 10 6
kc = K o == 1
0.20.14 66.7
N K o = 0,94
kc = 2781
mm2
Als Korrekturwerte werden gewhlt
Kver=1,3 und dem Diagramm entnommen wird
Kv=0,96. Fr die gesuchte Schnittkraft ergibt sich dann:
Fc = a p f k c K 0 Kv Ksch Kver
Fcv = 4 .5mm 0. 2 mm 2781 N / mm 2 0. 96 0. 94 1 1. 3
Fcv = 2936 N
MTS GmbH 1997 121

2. Die Schnittleistung PC
Die Berechnung der Schnittleistung PC erfolgt nach der Gleichung
m 1 min Nm
Pc = Fc v c N = , die Aufgabenwerte eingesetzt ergibt dann
min 60 s 60 s
m
Pcv = 2936 N 200
min
Nm
Pcv = 9786, 7 , da 1Nm/s = 1W (Watt) ist, sind 9786,7 Nm/s = 9,787 KW
s
Pcv = 9. 787 KW
3. Die Abgabeleistung des Antriebsmotors Pab
Die Berechnung der Abgabeleistung des Antriebsmotors Pab erfolgt bei bekannter Schnittleistung nach der
Formel:
Pcv KW
Pab = = KW
1
9.787
Pab =
0.8
Pab = 12.23KW
MTS GmbH 1997 122

Beispiele zur Berechnung technologischer Werte fr die CNC-Frsbearbeitung

Berechnung der Vorschubgeschwindigkeit vf
Beim Frsen wird meist mit der Vorschubgeschwindigkeit vf in mm pro min gerechnet. Der Vorschub pro
Frserzahn fz ist aber ebenso bedeutsam; denn der Fachmann wei in erster Linie, welchen Vorschub eine
Schneide vertrgt. Dieser Vorschub mu unterschieden werden von dem, der bei einer Frserumdrehung
erreicht wird.
Vorschubgeschwindigkeit vf vf in mm / min
Vorschub pro Zahn fz in mm
Vorschub pro Frserumdrehung f in mm
Zur Berechnung stehen die folgenden Formeln zur Verfgung::
v f = fz * n * z in mm / min
vf = f * n in mm / min
1. Beispiel:
Eine Platte aus C15 soll durch einem Walzenstirnfrser mit Wendeschneidplatten in einem
Schnitt abgefrst werden. Die Stufe ist 10 mm hoch. Die Schnittgeschwindigkeit vc soll
160 m/min und der Vorschub pro Frserschneide fz soll 0,18 mm betragen. Der Walzenstirnfr-
ser mit einem Durchmesser von = 63 mm hat vier Schneiden.
Wie gro ist die Vorschubgeschwindigkeit vf?
Gegeben: vc = 160 m/min

d = 63 mm
fz = 0,18 mm
z =4
Gesucht: vf in mm/min
Es gilt : v f = fz * n * z ,
vc = * d * n oder
vc
n=
*d
, daraus folgt:
v
v f = c * fz * z
*d
160000mm
vf = * 0,18mm * 4
* min* 63mm
Lsung: v f = 582mm / min
MTS GmbH 1997 123

2. Beispiel:
Berechnung der Vorschubgeschwindigkeit vf
Die Nut des skizzierten Werkstcks soll auf einer CNC-Senkrechtfrsmaschine in einem Schnitt mit einem
zweischneidigem Bohrnutenfrser von 12mm , einer Drehzahl von n = 1800 1/min und einem Vorschub f z
von 0.12 mm gefrst werden. Wie hoch ist die Vorschubgeschwindigkeit ?
Gegeben: 1
n = 1800
min
f z = 0.12 mm
z=2
Gesucht: vf in mm/min
Es gilt : v f = fz * n * z ,
1
v f = 0,12mm *1800 *2
min
Lsung: v f = 432mm / min
3. Beispiel
Berechnung der Drehzahl n
Wie hoch mssen die Drehzahlen sein, wenn beim Frsen der Nut mit einem Bohrvorschub von 0.1 mm je
Schneide und einem Lngsvorschub von 0.15 bei einer Vorschubgeschwindigkeit von 200 mm/min gearbeitet
wird ?
Gegeben: vf = 200 mm/min Gegeben: vf = 200 mm/min

fb = 0,10 mm fl = 0,15 mm
z=2 z=2
Gesucht: 1 Gesucht: 1
nb in nl in
min min
Es gilt : v mm Es gilt : vf mm
nb = f nl =
fb z min mm f l z min mm
200 1
200 nl =
nb = . 2 min
015
0.1 2 1
nl = 667
1 min
nb = 1000
min
MTS GmbH 1997 124

Berechnung von Schnittkrften und Motorleistungen
Wie bei der Schnittkraftberechnung beim Drehen werden beim Frsen die gleichen Korrekturfaktoren ver-
wendet.
ap Schnittiefe
ae Arbeitseingriff
b Spanbreite
Fcz Schnittkraft pro Schneide (im Mittel)
s Eingriffswinkel
hm mittlere Spandicke
s fz Vorschub pro Schneide
z Anzahl der Frserschneiden
ze Anzahl der Schneiden im Eingriff
D Durchmesser des Frsers
Drallwinkel der Schneiden
Einstellwinkel der Schneiden
kc spezifische Schnittkraft
kc1-1 auf den Spanungsquerschnitt b hm =1 mm
bezogene spezifische Schnittkraft
mc Spanungsdickenexponent
Diese werden mit Hilfe eines Tabellenbuches ermittelt oder wie im Falle des Spanwinkelnderungsfaktors
o ok
durch die bekannte Formel K o = 1 berechnet. Fr die Schnittkraft beim Frsen ergibt sich dann:
66. 7
Fc = Fcz ze N 1 = N . In dieser Formel ist
z s
ze = und
360
Fcz = b hm k c . Hierin sind
ae
b= mm und
cos
360ae
hm = f z sin mm .
d s
=90- fr Frser mit Drallwinkel.
Bercksichtigt man die Korrekturfaktoren, dann lt sich die Schnittkraft berechnen aus der Formel:
N
Fc = ze b h m kc K o K v K ver mm mm = N und mit ze , b , hm ergibt sich die Formel

2
mm
z s ae 360a p
Fc = f z sin k c K o Kv Kver
360 cos s d
MTS GmbH 1997 125

4. Beispiel:
An einer Fhrungsplatte aus C35 soll, wie im Bild skizziert, die Fhrungsaussparung mit einem
4 schneidigem Walzenstirnfrser =40 mm gefrst werden.
Gegeben: Frserdurchmesser d = 40mm
Frsbreite ae = 40mm
Frstiefe ap = 6mm
Vorschub f z = 0.12 mm
Spanwinkel 0 = 10
Drallwinkel = 30
Einstellwinkel = 90
Werkstoff C35
Maschinenwirkungsgrad M = 0.82
Schnittgeschwindigkeit vc=140mm/min
Berechnung der Schnittkraft Fc
z s a e 360a p mm mm N
Fc = f z sin k c K o K v K ver 1 mm 1 = N
360 cos s d 1 mm mm 2

4 1 40 3606
Fc = 0.12 sin 90k c K o Kv Kver ;
360 cos 30 1 40
der kc-Wert kann aus der Tabelle nicht direkt entnommen werden. Er wird wie folgt berechnet:
kc11
kc = ,
h mc
kc11 kann aus der Tabelle mit 1860 entnommen werden, ebenso mc mit 0.2. Der hm-Wert ist wie folgt zu be-
rechnen
360a p
hm = f z sin
s d
Danach ist
360 6
hm = = 3.87 mm und
44. 4 40
1860 N
kc = 0.2
= 1420 .
3. 87 mm 2
ok 10 6
K o = 1 o = 1 = 0. 94
66. 7 66. 7
Kv wird mit 0.97 dem Diagramm entnommen.Fr den Schneidenverschleikorrekturwert Kver wird 1.3 ge-
whlt. Damit sind alle Werte fr die Schnittkraftberechnung bestimmt. Damit errechnet sich
4 40 6 0.12 1
Fc = 1420 0. 94 0. 97 1. 3
0. 866 40
Fc = 1782 N
Berechnung der Schnittleistung Pc
Zur Berechnung der Schnittkraft Pc wird die folgende Formel verwendet:
Pc = Fc *v c
m
Pc = 1782N *140
min
Nm
Pc = 1782 *140
60s
Pc = 415W
MTS GmbH 1997 126

Berechnung der notwendigen Motorabgabeleistung Pab
Zur Berechnung der Motorabgabeleistung Pab wird die folgende Formel verwendet:
Pc
Pab =
M c
0,45KW
Pab =
0,82
Pab = 055KW
Berechnung der Hauptnutzungszeit
Die skizzierte Grundplatte aus ST50 (vgl. Bild 1) soll in den 12 mm Abstufungen mit einem dreischneidigem
Schaftfrser von 32 mm und 16 mm Schneidkantenlngen in einem Schnitt gefrst werden. Wie lang ist
die Hauptnutzungszeit der CNC-Maschine, wenn mit einem Vorschub von 0.12 je Frserschneide und einer
Schnittgeschwindigkeit von 120 m/mm gefrst werden soll ? Die berlauflnge betrgt 22 mm.
Gegeben: Werkstoff: ST50

Frserdurchmesser d =32 mm
Vorschub je Schneide f z = 0.12 mm
m
Schnittgeschwindigkeit v c = 120
min
An- und berlauflnge je l = 22mm
Schnittiefe ap = 12mm
Werkstcklnge Ll = 90mm
Werkstckbreite Lb = 50mm
Zur Berechnung der Hauptnutzungszeit tnu wird die folgende Formel verwendet:

Lges i mm 1 mm min
t nu = = = = min
f vc mm mm

min
(2 L + 2 L + 2 A )
t nu =
l b
;; mit
f vc
vc . 3 140
012 mm
f v= fz z = f vc = = f v = 501 ergibt sich:
c d 0.032 c min
2 110 + 2 70 + 2 22
t nu =
501
t nu = 0.81 min
MTS GmbH 1997 127

3.5 CNC-Spannsysteme
Arten von Spannsystemen

Ein Spannsystem stellt die Verbindung zwischen dem Werkstck und der Werkzeugmaschine her. Es mu
dabei zwei wesentliche Funktionen erfllen:
1. Die Lage des Werkstckes eindeutig bestimmen.
2. Das Werkstck gegen alle Krfte festhalten.
Das Festhalten des Werkstckes geschieht berwiegend durch das Anpressen der Spannelemente. Die
dazu notwendige Kraft wird als Spannkraft bezeichnet.
Um die Kosten des Spannsystems und die der Fertigung klein zu halten, werden an das Spannsystem noch
weitere Anforderungen gestellt:
Einfache und schnelle Handhabung
Vielseitige Verwendungsmglichkeit
Leichter Austausch der Spannelemente
Hohe Genauigkeit bei wiederholten Aufspannungen
Erzeugung der Spannkraft

An konventionellen Werkzeugmaschinen erfolgte das Spannen vorwiegend von Hand. Dies erfordert vom
Facharbeiter groen Kraftaufwand. Um Hilfszeiten zu senken und dem Facharbeiter das Spannen zu er-
leichtern, wurden fr einzelne Spannmittel spezielle Spannsysteme entwickelt. Zur Erzeugung der Spannkraft
kommen dabei unterschiedliche Methoden zum Einsatz:
mechanische Spannkrafterzeuger
hydrauliche Spannvorrichtungen
pneumatische Spannvorrichtungen
Elektrospanner
Mechanische Spannkrafterzeuger werden hauptschlich in Form von Keilhaken- oder Winkelhebelspann-

futter eingesetzt. Diese Arten der Kraftspannfutter finden vorwiegend an Drehautomaten ihre Anwendung.
1 4
Spannfutter Spannfutter
Zugstange Zugstange
Keilhaken Winkelhebel
Aufsatzbacken Aufsatzbacken
Keilhakenspannfutter (mechanisch) Winkelhebelspannfutter (mechanisch)
MTS GmbH 1997 128

Hydraulische Spannvorrichtungen erzeugen die zum Spannen erforderlichen Bewegungen und Krfte mit
Hilfe hydraulisch bewegter Kolben. Diese werden meist ber handbettigte Ventile vom Bediener gesteuert.
Die Spannkraft ist genau steuerbar und kann auf Anzeigegerten abgelesen werden. Hydraulische Anlagen
erfordern zwar einen sehr hohen technischen Aufwand, sie sind dafr jedoch sehr zuverlssig.
Abbildung 128
Hydraulischer Hohlspannzylinder Rhm SZ
Pneumatische Spannvorrichtungen werden mit Druckluft betrieben. Sie arbeiten hnlich den Hydrau-
likspannern. Fr die Drucklufterzeugung (Verdichtung) werden Kompressoren genutzt.
Abbildung 129
Luft-Hohlspannzylinder Rhm LHS
MTS GmbH 1997 129

Elektrospanner mit drehender Bewegung werden fr Kraftspannfutter mit Spiralringsystemen eingesetzt. Sie
ermglichen eine schnelle Umstellung auf unterschiedliche Durchmesser des Werkstckes.
Durch eine Elektromagnetkupplung im Spanner wird die Drehspindel beim Spann- und Entspannungsvor-
gang blockiert, damit das volle Drehmoment des Spanners auf das Kraftspannfutter bertragen wird.
Desweiteren gibt es Elektrospanner mit Hubbewegung. Sie erzeugen eine Hubbewegung zum Bettigen von
Spannzeugen und Kraftspannfuttern.
: Gewindemutter
: Gewindespindel
: Verbindungsstange
: Kupplung
: Umlaufgetriebe
: Motor
Abbildung 130
Elektrospanner mit Hubbewegung
MTS GmbH 1997 130

Arten und Bezeichnung von Spannmitteln zum Drehen

In diesem Abschnitt werden die verschiedenen Mglichkeiten zum Spannen von Werkstcken auf Drehma-
schinen dargestellt. Ganz allgemein knnen die folgenden Spannvarianten voneinander unterschieden wer-
den:
Spannen im Spannfutter
Spannen mit Spannzangen
Spannen zwischen Spitzen
Spannen auf Dornen
Spannen auf Planscheiben
Spannen mit Drehvorichtungen
Spannen unter Zuhilfenahme von Setzstcken
Spannen im Spannfutter
Spannfutter werden anhand der Anzahl der Spannbacken in Zwei-, Drei- und Vierbackenfutter unterschieden.
Am hufigsten eingesetzt wird das selbstzentrierende Dreibackenfutter. Es gewhrleistet ein schnelles, si-
cheres und zentrisches Aufnehmen von runden Rohteilen. Ein Vierbackenfutter bietet die Mglichkeit vierek-
kige, achteckige, zwlfeckige oder runde Teile zu spannen.

Drehfutter Rhm ZG-ZS mit 3 Backen Drehfutter Rhm ZG-ZS mit 4 Backen
Die Spannbacken sind meist gehrtet und mit Stufen versehen. Durch die Einstellmglichkeit der Spannbak-
ken lassen sich Drehteile mit unterschiedlichen Durchmessern spannen. Durch das Auswechseln der
Spannbacken knnen Drehteile von auen oder von innen gespannt werden.
Zur berleitung der Spannkraft wird meist das Prinzp des Spiralringes oder das der Keilstange angewendet.
MTS GmbH 1997 131

Spannkraftbertragung durch einen Spiralring

Spannfutter mit Spiralringen sind fr geringere Spannkrfte vorgesehen. Da die Flchen zwischen dem Spi-
ralringes und den Backen sehr gering sind, knnen nur geringe Krfte bertragen werden.

Drehfutter mit Spiralring Rhm EG-ES System der Spannkraftbertragung
Nachteilig ist bei Spannfuttern mit Spiralringen, da die Spannbacken zum Wechseln komplett herausge-
dreht werden mssen.
: Umkehrbacke
: Verstellspindel
: Grundbacke
: Trieb
: Spiralring
: Triebhalteschraube
: Schlssel
: Verstellschlssel
Abbildung 135
Drehfutter mit Spiralring Rhm EG-ES
Funktionsprinzip:
Durch die Drehung des Triebes (4) dreht sich der Spiralring (5). Dadurch bewegen sich die Spannbacken (3)
auf die Drehachse zu und spannen das Werkstck.
MTS GmbH 1997 132

Spannkraftbertragung durch eine Keilstange

Das Keilstangenfutter bietet einen schnellen Wechsel der Spannbacken und erzeugt hhere Spannkrfte als
das Spannfutter mit dem Spiralring.
Einzelteile:
22 Deckel 33 Anzeigestift 51 Krper
23 Treibring 34 Sttzlager 56 Keilstange
24GB Grundbacke, umkehrbar 35 Druckring 57 Druckbolzen
24EB Einteilige Backe, umkehrbar 36 Druckfeder fr Backenhaltestift 58 Sperrschieber
25 Umkehr-Aufsatzbacke 37 Druckfeder fr Anzeigestift 76 Spneschutz
27 Spindel 38 Sttzkeil 90 Schlssel mit Knebel
28 Gleitstein 39-42 Zylinderschraube
29 Backenhaltestift 44 Zylinderstift
Abbildung 136
Keilstangenfutter Rhm Duro
Funktionsprinzip:
Das Spannen des Keilstangenfutters erfolgt mit Hilfe eines Schlssels (90), der eine Keilstange (56) ber
eine Spindel (27) bewegt. Die Keilstange (56-2) bewegt ber einen Gleitstein (28) den Treibring (23). Zwei
weitere Gleitsteine (28) leiten die Krfte auf die anderen Keilstangen (56-1) ber. Die mit einem schrg ver-
laufenden Profil versehenden Keilstangen (56) greifen in die Grundbacken (24GB) ein und bewegen sie zur
Drehmitte.
MTS GmbH 1997 133

Spannen mit Spannzangen

Mit Spannzangen knnen zylinderische Werkstcke rundlaufend, schnell und genau eingespannt werden.
Das Werkstck wird von der Spannzange auen umfat. Durch den geringen radialen Verstellbereich sind
die Spannzangen meist nur auf einen Werkstckdurchmesser oder eine Teilefamilie ausgelegt. Sie werden
besonders in der Massenfertigung eingesetzt.
: Werkstck
: Spannkrper
: Drehspindel
: Spannrohr
Abbildung 137
Spannzange

Das Spannen zwischen Spitzen wird bei lngeren Teilen eingesetzt. Es setzt voraus, da die Werkstcke
zuvor abgelngt und beidseitig zentriert wurden.
Abbildung 138
Entsprechend den Anforderungen an die spanende Bearbeitung kann man zwischen den folgenden Spann-
mglichkeiten zwischen Spitzen unterscheiden:
Stirnseitenmitnehmer mit mitlaufender bzw. fester Spitze
Mitnehmer mit Sicherheitsspannherz und mitlaufender bzw. fester Spitze
MTS GmbH 1997 134

Stirnseitenmitnehmer werden generell von der Hauptspindel aufgenommen. Sie werden eingesetzt, wenn die
ganze Mantelflche bearbeitet werden soll. Das Werkstck wird zwischen dem Stirnseitenmitnehmer und
dem Reitstock gespannt. Nachteilig ist, da sie nur geringe Drehmomente bertragen.
Abbildung 139
Stirnseitenmitnehmer
Die mitlaufende Spitze wird gegenber dem Stirnseitenmitnehmer in der Pinole des Reitstockes eingesetzt.
Dadurch, das die Spitze selbst mitlaufen kann, sind wesentlich hhere Schnittgeschwindigkeiten bei der
Drehbearbeitung mglich.
Abbildung 140
Mitlaufende Spitze Rhm 601
MTS GmbH 1997 135

Der Einsatzbereich von festen, nicht mitlaufenden Krnerspitzen ist sehr stark eingeschrnkt. Ihr Einsatz lt
nur geringe Schnitttiefen zu, da sie sich ansonsten sehr schnell erwrmen und verschleien.
Abbildung 141
Feste Krnerspitze Rhm 667
Abbildung 142
Feste halbe Krnerspitze Rhm 670
Bei einem Spannherz wird das Werkstck durch eine Spitze zentriert und zustzlich ber eine Spannschrau-
be radial gespannt. Dadurch knnen grere Drehmoment bertragen und hhere Zerspanleistungen er-
reicht werden.
: Mitnehmerscheibe
: Buchse mit Spannschraube
: Werkstck
Abbildung 143
Sicherheitsspannherz
MTS GmbH 1997 136

Spannen auf Dornen

Durch Spanndorne werden Werkstcke, die eine Bohrung haben, von innen gespannt. Bei der Verwendung
von Spanndornen knnen im Gegensatz zu Drehfuttern die Bohrungen sehr klein sein. Ausgewhlt werden
sie anhand der vorhandenen Bohrung des zu bearbeitenden Werkstckes. Dabei wird zwischen festen Dor-
nen und Spreizdornen unterschieden.
Feste Dorne sind gering kegelig (Kegel 1:2000) und werden zwischen Spitzen gespannt. Sie eignen sich
ausschlielich zum Fertigdrehen, da nur sehr geringe Spanntiefen mglich. Die Rundlaufgenauigkeit der
Spitzen mu vorher geprft werden.
Spreizdorne werden im Innenkegel der Hauptspindel eingesetzt. Der Spannbereich wird durch die ge-
schlitzte Spannstelle des Dornes in Abhngigkeit von der Rundlaufgenauigkeit sowie des gleichmigen
Spannens der Werkstcke bestimmt. Das Spannen erfolgt durch Einpressen des Kegelstopfens.
Abbildung 144
Hlsenspanndorne Rhm
: Spannmutter
: Spannhlse
Abbildung 145
Hlsenspanndorn Rhm MZB
Dehndorne werden zwischen Spitzen gespannt. Sie haben einen geringen Spannbereich. Ihr Wirkungsprinzip
besteht darin, eine dnnwandige nichtgeschlitzte Hlse aus plastischen Medien im Bereich der elastischen
Verformung aufzuweiten.
MTS GmbH 1997 137

Spannen auf Planscheiben

Die Planscheibe ermglicht das Spannen unregelmig geformter Teile. Die vier oder mehr gehrteten
Spannkolben lassen sich einzeln einstellen. Sie knnen auch gedreht werden. Die Spannstellen sind so ge-
arbeitet, da eine Auenspannung sowie Innenspannung mglich ist. Durch vorhandene Spannschlitze ist
der Anbau von Vorrichtungen und Ausgleichgewichten mglich.
Abbildung 146
6-Backen-Planspannfutter Rhm
Spannen mit Drehvorichtungen

Die Lochscheibe mit Gewindebohrungen als Spannvorrichtungsgrundkrper bietet vielfltige Spannmglich-
keiten. Bei dieser Spannart mu jedoch unbedingt auf einen sorgsamen Schwungmassenausgleich geachtet
werden, da die Spindel ansonsten unwuchtig luft. Dies fhrt zu ungenauen Bearbeitungsergebnissen und im
Extremfall zur Beschdigung der Werkzeugmaschine.
: Werkstck
: Spannkrper
: Spannbrcke
: Schwungmassenausgleich
Abbildung 147
MTS GmbH 1997 138

Spannen unter Zuhilfenahme von Setzkltzen

Fr das Spannen langer, schlanker Werkstcke werden Setzkltze (Lnetten) genutzt, um dem Durchbiegen
des Werkstckes durch die Schnittkraft und des Eigengewichtes entgegenzuwirken.
Abbildung 148
Selbstzentrierende Lnetten Rhm SLZ
Das Werkstck wird zwischen Spitzen gespannt und durch einen Setzstck zustzlich abgesttzt.
Abbildung 149
Feststehender Setzstock
MTS GmbH 1997 139

Arten und Bezeichnung von Spannmitteln zum Frsen

In diesem Abschnitt werden die verschiedenen Mglichkeiten zum Spannen von Werkstcken auf Frsma-
schinen dargestellt. Ganz allgemein knnen die folgenden Spannvarianten voneinander unterschieden wer-
den:
Backenspannung
Magnetplattenspannung
Baukastenspannung
Backenspannung
1. Der Schraubstock kann jeweils um 90

auf dem Maschinentisch gedreht wer-
den..
2. Seine Position ist vernderbar.
3. Das eingespannte Werkstck kann zur

X- und Z-Achse verschoben werden.
Magnetplattenspannung
1. Dia Lage des Werkstckes auf dem Ma-

schinentisch kann frei bestimmt werden..
Baukastenspannung
1. Die Lage des Werkstckes auf dem

Maschinentisch ist vernderbar.
2. Die Spannelemente. knnen als Bauste-

ine definiert werden. Die Spannmittel-
position wird vom Benutzer festgelegt
MTS GmbH 1997 140

Der Maschinentisch der Frsmaschine mit seinen T-Nuten ist der Grundkrper fr jede Werkstckspannung.
In bezug auf die Art und Weise wie das Werkstck gespannt wird, kann zwischen den folgenden Spannein-
richtungen unterschieden. werden.
mechanische Spanneinrichtung
hydrauliche Spanneinrichtung
pneumatische Spanneinrichtung
elektrische Spanneinrichtung
Mechanische Spanneinrichtungen
Mechanische Spanneinrichtungen bestehen meist aus mehreren einzelnen Bauteilen, wie z.B. Spanneisen,
Spannunterlagen und Spannschrauben mit T-Nutensteinen.
: Werkstck
: Spanneisen
1 2 3 : Spannunterlage
: Maschinentisch
4
Abbildung 150
Spanneisen und Spannunterlage
Zur Unterftterung bei schweren Werkstcken werden auch Richt- und Sttzelemente verwendet.
: Sttzelement
1 : Werkstck
2 3 4
: Spanneisen
: Spannunterlage
: Maschinentisch
Abbildung 151
Spanneisen, Spannunterlage und Sttzelement
MTS GmbH 1997 141

Zum Spannen von flachen Werkstcken, bei denen die Oberflche zum Bearbeiten freigehalten werden
mssen, stehen Flachspanner zur Verfgung.
: Werkstck
: Flachspanner
Abbildung 152
Flachspanner
Mit Hilfe eines aufgesetzten Teilapparates mit Rundtisch knnen Werkstcke schnell symmetrisch von ver-
schiedenen Seiten bearbeitet werden. Es ist auch mglich, ein Backenfutter auf einen Teilapparat aufzuflan-
schen, der fr ein genaues Teilen und Bearbeiten an runden Werkstcken verwendet werden kann.
Abbildung 153
Teilapparat mit Rundtisch
MTS GmbH 1997 142

Maschinenschraubstcke
Die Maschinenschraubstcke sind problemlos im Einsatz und zuverlssig in der Funktion. Sie werden zum
Spannen kleinerer Werkstcke verwendet. Das Ausrichten des ersten Werkstckes erfolgt mit Hilfe einer
Meuhr.
Abbildung 154
Maschinenschraubstock Rhm UZ
Der Spannkraftverlauf bei Maschinenschraubstcken ist im folgenden Bild dargestellt.
Abbildung 155
Spannkraftverlauf
Universal-Maschinenschraubstcke knnen drehbar und waagerecht sowie senkrecht schwenkbar sein. Die
Spannkraft wird meist von hand erzeugt. Es gibt jedoch auch Schraubstcke, die ber eine pneumatische
Spannkrafterzeugung verfgen.
Abbildung 156
Przisions-Sinusspanner Rhm PS-SV
MTS GmbH 1997 143

Pneumatische und hydraulische Spanneinrichtungen

Bei CNC-Werkzeugmaschinen werden NC-Kraftspanner eingesetzt, die durch pneumatische oder hydrauli-
sche Spannzylinder bettigt werden. Pneumatisch bettigte NC-Kraftspannerermglichen schnelle Schlie-
und ffnungszeiten. Wegen des geringen Betriebsdruckes sind aber keine groen Spannkrfte erreichbar.
Hydraulische Spannelemente knnen demgegenber je nach Druckeinstellung hohe Spannkrfte ausben.
Abbildung 157
NC-Kraftspanner Rhm RBA
Der Aufbau eines NC-Kraftspanners ist im folgenden Bild chematisch dargestellt.
1 feste Spannbacke 2 bewegliche Spannbacke 3 Hydraulik-Einheit

4 Bewegliche Backe 5 Spindel 6 Spindelmutter
7 Grundkrper 8 Gasdruckfeder
Abbildung 158
NC-Kraftspanner Rhm RBA
Magnetische Spanneinrichtungen
Das Spannen von Werkstcken aus Eisenwerkstoffen kann ber elektromagnetische Spanneinrichtungen
erfolgen. Das Werkstck wird nach dem Einschalten des Stromes von der Spannplatte angezogen. Nach
dem Abschalten des Stromes ist ein mheloses Entfernen des Werkstckes mglich.
Abbildung 159
Elektromagnetische Spannplatte
MTS GmbH 1997 144

CNC-bung
Erzeugen eines Keilstangenfutters
1. CNC-Drehen im Hauptmen aufrufen.. F1 (Drehen)

3. Das Men fr die Spannzeuge aufrufen. F1 (Werkstck Spannzeug)
4. Den Spanntyp auswhlen. F3 (Spannzeug wechseln)
F1 oder F2 anwhlen und mit
F8 bernehmen.
5. Das Verwaltungsmen anwhlen. F5 (Verwalt. men)
6. Das Men Drehfutter definieren aufrufen. oder auswhlen, und mit
F1 (Spannzeug erzeugen) bernehmen.
MTS GmbH 1997 145

7. Vorgabedaten fr das Drehfutter anwhlen, F7 (Daten vorgeben) Mit

z.B. SP 315 - 90 3.
oder auswhlen, und mit
(Vorgabe erzeugen) bernehmen.
F8
8. Eine Hilfsgrafik zu den Abmaen aufrufen. F2 (Hilfsgrafik)
9. Die Daten fr das Drehfutter schreiben. Mit

die Angaben anwhlen und mit der Tastatur
die Werte schreiben. Mit
10. Das Men Drehfutter definieren verlassen. ESC
F8 (zurck)
F8 (bernehmen)
MTS GmbH 1997 146

CNC-bung
Erzeugen eines Reitstockes

2. Die MTS-Drehmaschine anwhlen. F1 oder F2 anwhlen
5. Neuen Namen eingeben, z.B. DS2. Mit der Tastatur den Namen DS2schreiben.
F8 (Erzeugen)
6. Die Vorgabedaten whlen, oder auswhlen
MTS 6 Turnung Machine.
F8 (Vorgeben)
7. Den Konfigurationspunkt Reitstock anwh- F1 oder F2 anwhlen

len.
8. Die Reitstockdaten ndern. F4 (Punkt ndern)
MTS GmbH 1997 147

9. Die Reitstockdaten schreiben F1 oder F2 anwhlen der einzelnen Punkte.

Mit der Tastatur die Werte schreiben. Mit
F8 (bernahme & zurck) die nderungen ber-

nehmen.
10. Das Men Konfiguration Drehmaschine ver- F8 (bernahme & zurck)
lassen.
F8 (bernahme & Beenden)
MTS GmbH 1997 148

Erzeugen eines Schraubstockes
1. CNC-Frsen im Hauptmen aufrufen.. F2 (Frsen)

3. Das Men fr die Spannzeuge aufrufen. F1 (Werkstck Spannzeug)
4. Den Spanntyp auswhlen. F3 (Spannzeug wechseln)
F1 oder F2 anwhlen und mit
F8 bernehmen.
5. Das Verwaltungsmen anwhlen. F5 (Verwalt. men)
6. Das Men Drehfutter definieren aufrufen. oder auswhlen, und mit
MTS GmbH 1997 149

7. Vorgabedaten fr das Drehfutter anwhlen, F7 (Daten vorgeben) Mit

z.B. SP 315 - 90 3.
oder auswhlen, und mit
(Vorgabe erzeugen) bernehmen.
F8
8. Eine Hilfsgrafik zu den Abmaen aufrufen. F2 (Hilfsgrafik)
9. Die Daten fr das Drehfutter schreiben. Mit

die Angaben anwhlen und mit der Tastatur
die Werte schreiben. Mit
10. Das Men Drehfutter definieren verlassen. ESC
F8 (zurck)
F8 (bernehmen)
Werkstatt
An den vorhandenen Werkzeugmaschinen sollen Werkstcke gespannt werden, wobei auf mgliche
Spannfehler hingewiesen werden soll.
MTS GmbH 1997 150

Kenntnistest Technologische Grundlagen
Kenntnistest Technologische Grundlagen
1. Woraus besteht ein Werkzeugsystem an CNC-Drehmaschinen?
2. Warum werden vorwiegend Hartmetall-Wendeschneidplatten bei Werkzeugen fr

CNC-Werkzeugmaschinen angewendet?
3. Nenne in groben Zgen die Anwendungsbereiche von Hartmetallsorten.
4. Erklre die Bedeutung des Freiwinkels bei Zerspanungswerkzeugen.
5. Welche Vorteile hat ein grerer Spanwinkel beim Zerspanungsvorgang?
6. Welche Nachteile hat ein grerer Spanwinkel beim Zerspanungsvorgang?
7. Wann sind negative Spanwinkel erforderlich?
8. Welche Bedeutung hat der Einstellwinkel beim Zerspanungsvorgang ?
9. Aufgabe: Berechnung der Drehzahl

Eine Welle mit einem Durchmesser von d=80mm soll mit vc=120m/min geschruppt werden.
Wie hoch ist die Drehzahl n?
10. Aufgabe: Berechnung der Schnittgeschwindigkeit

Eine Scheibe mit einem Durchmesser von d=250mm dreht sich mit n=100 /min. Wie hoch ist die
Schnittgeschwindigkeit vc beim Drehen am Umfang?
11. Nennen Sie die Aufgaben eines Spannsystems.
12. Nennen Sie unterschiedliche Arten von Drehfuttern.
13. Welche Teile spannt man auf Planscheiben?
14. Wann verwenden Sie einen Setzstock?
15. Nennen Sie unterschiedliche Arten der Spannkrafterzeugung.
16. Nennen Sie Spannmglichkeiten auf Frsmaschinen.
17. Welche Vorteile haben Vorrichtungen?
MTS GmbH 1997 151

Einfhrung in die NC-Programmierung
4 Einfhrung in die NC-Programmierung

4.1 Arbeitsorganisation und -ablauf bei der manuellen NC-
Programmierung
Gegenberstellung der Vorgehensweise bei konventioneller und
CNC-Arbeitsvorbereitung
Die CNC-Fertigung besitzt gegenber der Fertigung mit konventionellen Werkzeugmaschinen eine Reihe von
Vorteilen, wie z.B. der krzeren Durchlaufzeit und der hheren Fertigungskapazitt. Um diese Vorteile nutzen
zu knnen, mu die Arbeitsvorbereitung entsprechend angepat werden.
Das Ziel jeder Fertigung ist, den Hauptzeitanteil an der Werkzeugmaschine, also die Zeit der Zerspanung so
gro wie mglich zu halten. Bevor damit begonnen werden kann, sind viele planerische Ttigkeiten auszufh-
ren.
An der konventionellen Werkzeugmaschine kann der Facharbeiter entweder nur fertigen oder nur planen.
Durch das selbstndige Abarbeiten eines NC-Programmes an der CNC-Werkzeugmaschine kann parallel
dazu der Facharbeiter planerische Ttigkeiten ausfhren. Schon aus diesem Grund ist der Hauptzeitanteil bei
der Verwendung von CNC-Werkzeugmaschinen wesentlich grer.
Bei der Fertigung an konventionellen Werkzeugmaschinen stehen dem Facharbeiter die Werkstattzeichnung,
ein Arbeitsplan und der Arbeitsauftrag zur Verfgung. Der Facharbeiter mu darber hinaus die Arbeits-
schritte detaillierter planen und die Werkzeuge auswhlen. Da keine Werkzeugvermessung an konventio-
nellen Werkzeugmaschinen mglich ist, mu bei jedem Arbeitsgang mit dem Werkzeug angekratzt und das
Werkstck anschlieend vermessen werden. Bei der Verwendung von CNC-Werkzeugmaschinen entfallen
diese Vorgnge. Dies erfordert jedoch eine vorgeordnete Vermessung der eingesetzten Werkzeuge.
Bei der CNC-Arbeitsvorbereitung ist es mglich, viele vorbereitende Ttigkeiten von der Maschine wegzu-
verlegen. Das Ziel ist, fr jeden Fertigungsauftrag die kompletten Unterlagen, Werkzeuge und Spannmittel
sowie die Rohteile so bereitzustellen, da unmittelbar mit dem Einrichten und dem Fertigen begonnen wer-
den kann. Die Aufgaben der Arbeitsvorbereitung lassen sich in die folgenden Bereiche einteilen:
Erstellung der bentigten Unterlagen,
Vermessung der Werkzeuge,
Verwaltung von Werkzeugen und Spannmitteln und
Bereitstellung aller Unterlagen und Hilfsmittel.
Die bei der CNC-Fertigung bentigten Unterlagen sind im Gegensatz zur Fertigung mit konventionellen
Werkzeugmaschinen ausfhrlicher. Deren Erstellung bentigt mehr Zeit, jedoch stehen sie dann fr Wieder-
holauftrge sofort zur Verfgung.
Neben dem NC-Programm wird zum Einrichten der CNC-Werkzeugmaschine ein Einrichteblatt erstellt. In
ihm sind alle Angaben zu den verwendeten Werkzeugen und der Spannsituation des Werkstckes doku-
mentiert.
Die Vermessung der Werkzeuge ermglicht erst den selbstndigen Betrieb der CNC-Werkzeugmaschine
und die einfache Verwendung der Werkzeuge an mehreren Maschinen.
Die Verwaltung der Werkzeuge und Spannmittel ist in der CNC-Arbeitsvorbereitung umfangreicher, da im
Gegensatz zu konventionellen Werkzeugmaschinen im allgemeinen vielfltigere Werkzeuge und Spannmittel
zum Einsatz kommen und deren Beschreibung detaillierter ist. Die Daten werden in Werkzeug- und Spann-
mittelkarteien gespeichert.
Die komplette Bereitstellung aller Unterlagen, voreingestellter Werkzeuge und Hilfsmittel ermglicht ein
schnelles Einrichten der CNC-Werkzeugmaschine. Das Ziel ist, die Maschinenwartezeit zu verkrzen und
damit den Hauptzeitanteil zu erhhen.
MTS GmbH 1997 153

Organisatorische Zuordnung der NC-Programmierung

Die NC-Programme knnen in verschiedenen Abteilungen erstellt werden. Danach unterscheiden sich die
folgenden Formen der NC-Programmierung:
Programmerstellung in der Arbeitsvorbereitung (AV-Programmierung) und
Programmerstellung im Werkstattbereich (Werkstattprogrammierung).
Die organisatorische Eingliederung dieser beiden Formen wird im folgenden Bild dargestellt.
Bereiche System e
K on struktion C A D /N C -M odu l
K onstrukteure
AV -P rogram m ierb ro N C -Program m iersystem e
N C -P rogram m ie rer
W erkstatt P rogram m ierp latz,

C N C -S teuerung
M eister, M aschinenbediener
Abbildung 160
Organisatorische Eingliederung der NC-Programmierung
Programmerstellung in der Arbeitsvorbereitung

In der Abteilung Arbeitsvorbereitung werden alle planerischen Manahmen zur Durchfhrung eines Ferti-
gungsauftrages durchgefhrt. Diese planerischen Manahmen sind der Fertigung zeitlich vorgeordnet. Da
diese Abteilung auerhalb des Werkstattbereiches liegt, spricht man auch von einer externen Programmie-
rung.
Die NC-Programme werden von Mitarbeitern erstellt, die speziell fr die NC-Programmierung ausgebildet
wurden. Sie arbeiten meist an einem Programmierplatz und erstellen maschinell die Programme. Neben der
Programmerstellung ist hier auch die Programmverwaltung angeliedert. Die Verbindung zu den
CNC-Werkzeugmaschinen kann ber einen DNC-Betrieb erfolgen.
Sinnvoll ist die Programmerstellung in der Arbeitsvorbereitung wenn:

umfangreiche NC-Programme oder
NC-Programme fr komplizierte Werkstcke erstellt werden mssen, wenn
viele NC-Programme verwaltet werden mssen oder
viele CNC-Werkzeugmaschinen vorhanden sind.
Nachteilig ist, da
die NC-Programme an der CNC-Werkzeugmaschine optimiert werden und da
nur ein geringer Kontakt mit der Werkstatt besteht.
MTS GmbH 1997 154

Programmerstellung im Werkstattbereich
Werden die NC-Programme im Werkstattbereich erstellt, spricht man von einer maschinennahen Program-
mierung. Die NC-Programme knnen direkt an der Maschine oder an einem Programmierplatz in der Ma-
schinennhe erstellt werden.
Die im Werkstattbereich und die in der Arbeitsvorbereitung erstellten NC-Programme werden direkt an der
CNC-Werkzeugmaschine vom Maschinenbediener beim Einrichten kontrolliert und optimiert.
Sinnvoll ist die Programmerstellung im Werkstattbereich wenn:

die Erfahrung des Werkstattpersonals bercksichtigt werden soll,
kurze NC-Programme oder
NC-Programme fr einfache Werkstcke erstellt werden mssen,
nur wenige CNC-Werkzeugmaschinen vorhanden sind oder
schnell auf vorhandene NC-Programme zurckgegriffen werden soll.
Nachteilig ist, da
das Werkstattpersonal speziell qualifiziert werden mu und
eventuell ein Maschinenstillstand durch lange Programmierzeiten entsteht.
Unterschied zwischen manueller und maschineller Programmierung
Bei der manuellen Programmierung formuliert der Programmierer das NC-Programm direkt in einer der
CNC-Steuerung verstndlichen Form. Dabei mu jeder Schritt, den die CNC-Werkzeugmaschine ausfhren
soll einzeln programmiert werden.
Je nach der Leistungsfhigkeit der CNC-Steuerung und der geometrischen Kompliziertheit des Werkstckes
mssen zum Teil aufwendige geometrische Berechnungen durchgefhrt werden. Dabei entstehende mgli-
che Fehler oder Kollisionen mit z.B. Spannmitteln werden nicht automatisch erkannt. Zur berprfung des
NC-Programmes sind in den meisten CNC-Steuerungen Simulationen integriert, mit denen die Werkzeugbe-
wegungen dargestellt werden.
Bei der maschinellen Programmierung wird der Programmierer von einem Programmiersystem untersttzt.
Dieses System bernimmt die bei der manuellen Programmierung anfallenden fehlertrchtigen Routinear-
beiten, wie z.B. das Berechnen von Koordinaten und Schnittdaten.
Der prinzipielle Unterschied zum manuellen Programmieren besteht darin, da nicht der Werkzeugweg
Schritt fr Schritt beschrieben wird, sondern das Werkstck, wie es nach der Bearbeitung aussehen soll.
Dazu ist eine strikte Trennung zwischen den geometrischen und technologischen Daten vorgesehen.
Der Arbeitsablauf zur Erstellung eines NC-Programmes bei der maschinellen Programmierung ist nachfol-
gend beschrieben.
1. Im ersten Schritt wird das Werkstck geometrisch beschrieben. Notwendig ist die Darstel-
lung der Fertigteilform, aber auch der Rohteilform.
2. Anschlieend folgt die Festlegung der einzelnen Bearbeitungen. Das Programmiersystem
hilft dem Programmierer, unter Bercksichtigung aller verfgbaren Werkzeuge eine geeig-
nete Auswahl zu treffen und berechnet automatisch die notwendigen Schnittdaten.
3. Zum Schlu wird ein NC-Programm fr eine spezielle CNC-Werkzeugmaschine mit einer
speziellen CNC-Steuerung erzeugt, das dann an die Maschine bertragen werden kann.
MTS GmbH 1997 155

Die CNC-Programmierung kann mit verschiedenen Verfahren an unterschiedlichen Orten durch gefhrt wer-
den. Eine bersicht ber diese Mglichkeiten ist im folgenden Bild dargestellt.
NC-P rogram m ierung
WOP exte rn ,
B ro
W erksta tt a u er H a u s
O rt d e r
P ro gra m m ieru n g
m a n u e ll
D IN 6 60 2 5
Ve rw e nd e ter C N C -in tern e r C N C -u na b h .

PC G rore ch ne r
R ech ne r R e chn e r R e chne r
G ra fik G ra fik
P ro g ram m ier- Te ach-In, G ra fik C AD /C A M
Z ykle n Z ykle n
h ilfsm itte l P la y B a ck Zykle n S yste m
S im ulatio n Te ch n ologie
K ontro ll- M a sch in e B ild sch irm Bild schirm B ild sch irm Bild schirm
h ilfsm itte l R o b ote r G ra fik G ra fik G ra fik M asch . + W erkst.
W erkst ck S im u la tio n S im ula tio n S im u latio n gra f.-dyn am isch e
D rucke r D rucke r Sim ula tion
Erl u terun g M a sch in e n- M asch in e n- M asch in e n - S p e zia l ode r Ve rw e n d un g

ge b u n de n e ge bu nd e ne P ro - u nge b un de ne unive rselle d er C A D -G eo m etrie ,
A u fnah m e - gram m ie ru n g Prog ra m m ieru ng Prog r.-S oftw a re Tech no log ie w ird
pro gra m - fr e ine sp ez. f r je d e M a sch ine Au sgab e f r spte r h in zug e fg t
m ie ru ng M asch ./C N C - d urch PP nu tzb a r je de M ./C N C -
Ko m bin ation Ko m bin a tio n
Prog ra m m ier- H andeingabe-CN C PC m it spezieller oder G rorechner fr

syste m m it W O P-Softw are universeller Program m ier- G eom etrie,
Softw are PC oder C NC fr
Techno log ie
Abbildung 161
Gliederung der NC-Programmierverfahren und -systeme
MTS GmbH 1997 156

Prinzipielles Vorgehen bei der manuellen NC-Programmierung an einem Program-

mierplatz
Die Fertigung auf CNC-Werkzeugmaschinen setzt eine sorgfltige Planung und Fertigungsvorbereitung vor-
aus. Alle Ttigkeiten, die ein Fachmann an einer herkmmlichen Dreh- oder Frsmaschine ausfhrt, mssen
fr die Fertigung auf einer CNC-Werkzeugaschine vom Programmierer im voraus durchdacht und beschrie-
ben sein.
Bei der manuellen NC-Programmierung formuliert der Programmierer die Bearbeitungsaufgabe in einem
NC-Programm, ohne durch ein Programmiersystem untersttzt zu werden. Prinzipiell wird dabei nach dem
folgenden Schema vorgegangen:
1. Festlegung des Bearbeitungsablaufs
2. Bestimmung der notwendigen Werkzeuge
3. Ermittlung der technologischen Daten
4. Ermittlung der geometrischen Daten
5. Erstellung des NC-Programms fr die einzelnen Bearbeitungsvorgnge
6. Kontrollieren des NC-Programms
Die dabei auszufhrenden Teilaufgaben sind im Bild 162 dargestellt und nachfolgend erlutert.
Teilfunktionen der
N C-Program m ierung
Programm iervorbereitung Erstellung der

D a te n be sch a ffu ng NC-Datentrger
D a te n kon tro lle
D a te n vorb e re itu n g
hn lich ke itsp rfu n g
Arbeitsvorgangsplanung
A rb e itsvorg a n gsd e ta illie run g
A u fsp a nn u n g sp la nu n g
W e rkze ug b e stim m un g
S p a n n m itte lb e stim m u n g
E rste llu n g v on
A rb eitsa bla u fp lan

Technologiedatenerm ittlung
W e rkzeu g e in richte b latt
G eom etriedatenerm ittlung A u fsp a nnp la n
W e rkze u ge rm ittlun g S te u erp rog ra m m trg e r

K ollisio nsb e trach tu n g
Codierung
P ro g ra m m erste llu n g
P ro g ra m m pr fu ng
Programm test
S im u la tio n
Te stla u f
P ro g ra m m op tim ie run g
P ro g ra m m korre ktu r
Abbildung 162
Teilfunktionen der NC-Programmierung
MTS GmbH 1997 157

Festlegung des Bearbeitungsablaufs

Die Festlegung des Bearbeitungsablaufes strukturiert das zu erstellende NC-Programm. Ausgehend von der
Fertigungszeichnung legt der Programmierer die einzelnen Arbeitsgnge fest. Zustzlich werden die notwen-
digen Aufspannungen und die zu verwendenden Spannmittel in einem Aufspannplan sowie die einzelnen
Bearbeitungsschritte in einem Arbeitsablaufplan festgehalten.
Bestimmung der notwendigen Werkzeuge

Hier legt der Programmierer die bentigten Werkzeuge fr die einzelnen Bearbeitungsschritte fest. Die
Werkzeuge whlt er aus einer Werkzeugkartei aus.
Ermittlung der technologischen Daten

Fr jeden Bearbeitungsschritt mssen die Schnittdaten in Abhngigkeit des Werkstoffes und des verwende-
ten Werkzeuges bestimmt werden.
Ermittlung der geometrischen Daten

Aus der Fertigungszeichnung werden die fr die Programmierung der Verfahrbewegungen bentigten Koor-
dinaten entnommen oder durch eine Nebenrechnung aus bekannten Koordinaten bestimmt.
Erstellung des NC-Programms fr die einzelnen Bearbeitungsvorgnge

Mit Hilfe der vorher ermittelten geometrischen und technologischen Daten werden die einzelnen Programm-
schritte in einem Programmierblatt festgehalten.
Kontrollieren des NC-Programms

An der CNC-Werkzeugmaschine werden die Verfahrbewegungen simuliert, um Fehler bei der Programmie-
rung zu erkennen und zu kontrollieren.
MTS GmbH 1997 158

Qualittssicherung in der CNC-Fertigung

Auf konventionellen Werkzeugmaschinen gefertigte Teile sind in erster Linie von der Qualifikation und der
Bestndigkeit des Maschinenbedieners abhngig. Dagegen kann man mit CNC-Maschinen ber einen lnge-
ren Zeitraum identische Werkstcke mit gleichbleibender Qualitt fertigen.
Folgende Faktoren knnen die Qualitt der gefertigten Werkstcke beeinflussen:

das erstellte NC-Programm,
der auftretende Werkzeugverschlei (Standzeit der Werkzeugschneide),
das Material der Werkstcke (Eigenschaften und Form),
die CNC-Maschine selbst (Genauigkeit und schwingungsfreies Aufstellen),
Umwelteinflsse (Wechselwirkung von Temperaturen) und
das Verhalten des Bedieners (Erkennen von Fehlern, die zu einer Qualittsminderung fhren).
Mglichkeiten der Qualittsbeeinflussung

Wie kann man die Einflufaktoren auf die Qualitt minimieren?
Das erstellte NC-Programm testen, optimieren und sorgfltig beim ersten Werkstck einfahren sowie
die eventuell notwendigen Korrekturen fr die exakte Mahaltigkeit durchfhren.
Der Werkzeugverschlei kann an einer CNC-Maschine berwacht werden. Diese berwachungsfunk-
tion wird durch die CNC-Steuerung vorgenommen, z.B. wird beim Erreichen der maximalen Standzeit
das bisherige Werkzeug durch ein anderes identisches Werkzeug automatisch ersetzt. Eine andere
Mglichkeit ist, den Verschlei anhand der steigenden Schnittkraft festzustellen. Dazu sind moderne
CNC-Maschinen mit Schnittkraftmessern ausgerstet. Steigt die Schnittkraft ber ein gesetztes Limit,
wird automatisch ein Werkzeugwechsel vorgenommen.
Maabweichungen knnen durch integrierte Mesysteme erkannt werden. Bei der internen Werk-
zeugvermessung wird, z.B. bei einer CNC-Drehmaschine ein Metaster in einer kollisionsfreien Stel-
lung im Revolver mit aufgenommen (vgl. Abbildung 163). In der zyklischen Abfolge der Teilefertigung
wird ein Mevorgang mit eingeplant und automatisch eingeleitet. Fr die Ausfhrung steht der
CNC-Steuerung ein CNC-Meprogramm zur Verfgung.
1
Metaster
Werkstck
Revolver
3
Abbildung 163
Interne Werkstckvermessung
Exaktes Messen und Prfen mit geeichter Me- und Prftechnik.
Schulung des Bedienpersonals.
Die Werkstattrume klimatisieren.
Beim Kauf der Maschine und deren Aufstellung auf Qualitt achten.
Werkstatt
Je nach den vorhandenen Mglichkeiten sollen den Schlern die unterschiedlichen Programmierverfahren,
die NC-Programmverwaltung sowie die Spann- und Werkzeugkarteien vorgefhrt werden.
MTS GmbH 1997 159

4.2 Grundlagen der NC-Programmierung

Ein NC-Programm besteht aus einer Abfolge von Befehlen, die die CNC-Werkzeugmaschine veranlassen,
ein bestimmtes Werkstck herzustellen.
Dieses NC-Programm enthlt fr jeden Bearbeitungsvorgang an einer CNC-Werkzeugmaschine einen Befehl

mit den entsprechenden Informationen. Diese Befehle sind in alphanumerischer Form verschlsselt, das
heit, sie bestehen aus Buchstaben, Zahlen und Zeichen.
Normung der NC-Programmierung

Mit der DIN-Norm 66025 wurde versucht, die NC-Programmierung von Maschinen im Fertigungsbereich zu
vereinheitlichen. Dabei beschrnkte man sich jedoch auf die Normung eines gewissen Grundvorrats an Be-
fehlen sowie den allgemeinen Aufbau eines NC-Programms. Die Hersteller von CNC-Steuerungen haben
einen groen Spielraum fr die Bereitstellung eigener NC-Befehle an ihren Steuerungen. Im folgenden wird
der allgemeine Aufbau eines NC-Programms nach DIN 66025 dargestellt.
Aufbau eines NC-Programms

Der grundstzliche Aufbau eines NC-Programms ist nach DIN 66025 genormt und wird im folgenden darge-
stellt.
Aufbaustruktur des NC-Programms:

Ein vollstndiges NC-Programm besteht aus den folgenden Bestandteilen.
% TP0147 dem NC-Programmanfang,
N10 G54 X80 Y100... einer Folge von NC-Stzen
... mit den Informationen fr die Bearbeitung und
N75 G01 Z-10 F0.3 S1800 T03 M08
...
N435 M30 einem Befehl fr das Programmende.

Abbildung 164
Aufbau eines NC-Programmes
Der Programmanfang besteht aus einem Zeichen oder einem Befehl (Bsp.:%), der der CNC-Steuerung
mitteilt, da nun ein NC-Programm folgt. Zustzlich beinhaltet die erste Zeile des NC-Programms auch sei-
nen Namen (Bsp.: TP0147). Beide Merkmale dienen auch der Verwaltung der NC-Programme sowie ihrem
Aufruf an der CNC-Steuerung.
Die Namen von NC-Programmen knnen alphanumerische oder numerische Zeichen beinhalten. Bei den
meisten CNC-Steuerungen werden 2 bis 6-stellige Zeichenfolgen fr die Benennung benutzt.
Ein NC-Programm besteht aus einer chronologischen Folge von Stzen. In ihnen sind die programm-
technischen, geometrischen und technologischen Informationen enthalten, die die CNC-Steuerung fr jeden
Bearbeitungsschritt bentigt.
Das Programmende wird durch die Befehle M30 oder M02 programmiert.
Alles was zur Kommentierung des Programms vor dem Zeichen % geschrieben steht, wird von der Steue-
rung ignoriert. Das ermglicht zugleich, da alle notwendigen Erluterungen zum Programm oder zum Werk-
stck vor dem eigentlcihen Programm angebracht werden knnen. Kommentare sind aber auch innerhalb
eines Programmes mglich, z.B. zur Kennzeichnung besonderer Stze. Jedoch sind diese in Klammern zu
setzen.
MTS GmbH 1997 160

Struktur eines Programmsatzes

Jeder NC-Satz besteht aus einer Satznummer, einer Anzahl von Wrtern sowie einem speziellen Steuerzei-
chen, das der CNC-Steuerung mitteilt, wann ein NC-Satz zu Ende ist. Dieses Steuerzeichen wird mit LF be-
zeichnet. LF bedeutet Line feed (engl.), d. h. Zeilenvorschub. Es wird bei der NC-Programmierung automa-
tisch erzeugt, wenn nach der Eingabe eines NC-Satzes die bernahme-Taste der CNC-Steuerung bzw. die
Enter-Taste der PC-Tastatur bettigt wird.
N75 G01 Z-10.75 F0.3 S1800 T03 M08 LF
Nummer des Wort Wort Wort Wort Wort Wort unsichbares

NC-Satzes Satzende-
zeichen
Abbildung 165
Struktur eines Programmsatzes
Struktur eines Programmwortes

Ein Wort besteht aus einem Adrebuchstaben und einer Zahl mit Vorzeichen. Die Bedeutung und die Rei-
henfolge sind in den Programmieranleitungen der jeweiligen CNC-Steuerungssysteme festgelegt. Die Zahl
besitzt dabei in Abhngigkeit vom Adrebuchstaben entweder die Bedeutung eines Codes oder die eines
Wertes.
Beispiel Adresse Zahl Bedeutung
N75 N 75 Fr die Adresse N bezeichnet die Zahl 75 die Nummer des NC-Satzes.
G01 G 01 Fr die Adresse G hat die Zahl 01 die Bedeutung eines Codes.
Der NC-Befehl G01 steht dabei fr das Verfahren des Werkzeugs auf
einer Geraden in Vorschubgeschwindigkeit.
Z-10.75 Z -10.75 Fr die Adresse Z hat die Zahl -10.75 die Bedeutung eines Wertes.
Z-10.75 bedeutet im Zusammenhang mit dem NC-Befehl G01 des
obigen NC-Satzbeispiels, da das Werkzeug auf die Position Z=-10.75
im aktuellen Werkstckkoordinatensystem verfahren soll.
Abbildung 166
Struktur eines Programmwortes
Die Form der Zahlenangabe ist von der jeweiligen CNC-Steuerung abhngig: Z-35.5 entspricht z. B. exakt
der gleichen Zielkoordinate wie die Zahlenangabe Z-035.500. Bei den meisten CNC-Steuerungen kann das
positive Vorzeichen + im NC-Programm weggelassen werden.
Im allgemeinen unterscheidet man drei Gruppen von Wrten eines NC-Satzes voneinander:
Wegbedingungen Koordinatenangaben Zusatz- und Schaltfunktionen
G00 X F
G01 Y S
G02 Z T
G54 M
Abbildung 167
Gruppen von Programmwrtern
MTS GmbH 1997 161

Die Reihenfolge der Wrter in einem NC-Satz ist wie folgt festgelegt:
Adresse Bedeutung
1. N Satznummer
2. G Wegbedingung
3. X, Y, Z Koordinaten
4. I, J, K Interpolationsparameter
5. F Vorschub (engl.: feed)
6. S Spindeldrehzahl (engl.: speed)
7. T Werkzeugposition (engl.: tool)
8. M Zusatzfunktion
Abbildung 168
Reihenfolge der Programmwrter
In einem Satz knnen diejenigen Wrter weggelassen werden, fr die in diesem Satz keine Informationen
bentigt werden.
Satznummer N
Das erste Wort eines Satzes, die Satznummer kennzeichnet den Satz. Sie darf in einem NC-Programm nur
einmal vergeben werden. Die Satznummer hat keinen Einflu auf die Abarbeitung der einzelnen Stze, da
sie nach der Reihenfolge ihrer Eingabe in die Steuerung aufgerufen werden.
Wegbedingung G
Die Wegbedingungen legen zusammen mit den Wrtern fr die Koordinaten im wesentlichen den geometri-
schen Teil des NC-Programmes fest. Sie bestehen aus dem Adrebuchstaben G und einer zweistelligen
Schlsselzahl.
Koordinaten X, Y, Z
Die Koordinaten X, Y, Z beschreiben die Zielpunkte, die fr die Verfahrbewegungen bentigt werden.
Interpolationsparameter I, J, K
Die Interpolationsparameter I, J, K dienen z.B. bei der Kreisbewegung zur Beschreibung des Kreismittel-
punktes. Sie werden meist inkremental eingegeben.
Vorschub F
Die Geschwindigkeit, mit der sich das Werkzeug bewegen soll, wird mit der Funktion F programmiert. Die
Vorschubgeschwindigkeit wird meist in mm/min eingegeben. Bei der Bearbeitungsart Drehen ist auch die auf
eine Spindelumdrehung bezogene Einhait mm/U mglich.
Spindeldrehzahl S
Die Funktion S dient zur Eingabe der Spindeldrehzahl. Sie kann in Umdrehungen pro Minute direkt pro-
grammiert werden.
Werkzeugposition T
Die Adresse T mit der folgenden Schlssselzahl bezeichnet ein bestimmtes Werkzeug. Die Bedeutung dieser
Adresse ist je nach Steuerung unteschiedlich und kann folgende Aufgaben haben:
Abspeichern der Werkzeugmae im Werkzeugkorrekturspeicher und
Aufruf des Werkzeuges aus dem Werkzeugmagazin.
Zusatzfunktion M
Die Zusatzfunktionen, auch Hilfsfunktionen genannt, enthalten vorwiegend technologische Angaben, soweit
diese nicht in den dafr vorgesehenen Wrtern, z.B. mit den Adrebuchstaben F,S,T programmiert werden.
Die Zusatzfunktionen werden mit dem Adrebuchstaben M und einer zweistelligen Schlsselzahl eingege-
ben.
MTS GmbH 1997 162

Vergleichende Darstellung der NC-Programmierschlssel verschiedener CNC-

Steuerungen
In der DIN 66025 sind die grundlegenden Befehle genormt. Die Hersteller von CNC-Steuerungen fgen die-
sen Grundbefehlen eigene Erweiterungen oder Befehle zu. Nachfolgend ist ein Vergleich einiger Befehle
unterschiedlicher CNC-Steuerungen aufgefhrt.
Beschreibung MTS SINUMERIK HEIDENHAIN

Verfahren im Eilgang G00 G00 L... F MAX
Geradeninterpolation im Vorschub G01 G01 L... F...
Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn G02 G02 C... DR-
Kreisinterpolation im Gegenuhrzeigersinn G03 G03 C... DR+
Verweilzeit G04 G04
Genauhalt G09 G09/G60(modal)
Umschaltung auf Maeinheit Zoll (inch) G20 G70 MOD-Funktion
Umschaltung auf Maeinheit Millimeter G21 G71 MOD-Funktion
Unterprogrammaufruf G22 L...(P...) CALL LBL...
Programmteilwiederholung G23 CALL LBL..REP..
Abwahl der Frser/Schneidenradiuskorrektur G40 G40 DEP...
Frser/Schneidenradiuskorrektur links von der Kontur G41 G41 RL
Frser/Schneidenradiuskorrektur rechts von der Kontur G42 G42 RR
Konturparalleles An- bzw. Abfahren der Kontur G45 APPR/DEP LT
An- bzw. Abfahren der Kontur im Halbkreis G46 G348 /G348 APPR/DEP CT
An- bzw. Abfahren der Kontur im Viertelkreis G47 G247 / G248 APPR/DEP CT
Inkrementale Nullpunktverschiebung aufheben G53 CYCL DEF 7.0 ...
Absoluten Nullpunkt setzen G54... G54...G57
Inkrementale Nullpunktverschiebung G59 G58/G59 CYCL DEF 7.0 ...
Absolutmaprogrammierung G90 G90
Inkrementalmaprogrammierung G91 G91
Vorschub in mm pro min G94 G94
Vorschub in mm pro Umdrehung G95 G95
Bohrzyklus (Frsen) G81 CYCL DEF 1.0 ...
Rechtecktaschenzyklus G87 CYCL DEF 4.0 ...
Planschruppzyklus G76 L95
Konturparalleler Schruppzyklus G83
Einstichzyklus G79 L93
X-Koordinate X X X
Kreismittelpunkt in Z-Richtung K K CC...
Spindeldrehzahl S S S
Vorschub F F F
Anwhlen eines Werkzeuges T T TOOL CALL
Spindel einschalten im Rechtslauf M3 M3 M3
Khlmittel ein M8 M8
Programmende M30 M30 M30
MTS GmbH 1997 163

CNC-bung
Im nachfolgenden NC-Programm wird die Kontur eines schon vorbearbeiteten Drehteils geschlichtet. Geben
Sie zu jedem Befehl die entsprechende Beschreibung an.
NC- Befehl Beschreibung
Satz
O 0300 Programname
N05 T0404 Anwahl des Werkzeuges Nr.4
G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit einschalten
S140
M4 Spindel einschalten im Linkslauf
N10 G92 Drehzahlbegrenzung
S3000
N15 G0
X20
Z2
M8
N20 G1
X20
Z0
G42
N25 G3
X28
Z-4
I0 Kreismittelpunkt in X-Richtung
K-4
N30 G1
Z-28
N35 G2
X34
Z-31
I3
K0
N40 G1
X38
Z-33
N45 G1
Z-53
N50 G1
X44
MTS GmbH 1997 164


Satz.
N55 G3
X50
Z-56
I0
K-3
N60 G1
Z-64
N65 G2
X62
Z-70
I6
K0
N70 G1
X66
N75 G1
X71
Z-72
N80 G1
X76
N85 G40
N90 G0
X200
Z200
M5 Spindel ausschalten
M9 Khlmittel ausschalten
N95 M30
MTS GmbH 1997 165

Im nachfolgenden NC-Programm wird die Kontur eines Werkstcks gefrst. Geben Sie zu jedem Befehl die
entsprechende Beschreibung an.
Satz
FX100 Programmname
N05 G54 Absoluten Nullpunkt setzen
X+145.000
Y+090.000
Z+114.000
N10 T0101
M03
S1600
N15 G00
X-030.000
Y-030.000
N20 Z-006.000
M08
N30 G41
G47
A+022.000 Radius des Viertelkreises
G01
X+010.000
Y-002.000
F250.000
N35 Y+082.000
N40 G02
X+018.000
Y+090.000
B+008.000 Radius
N45 G01
X+082.000
N50 G02
X+090.000
Y+082.000
B+008.000 Radius
N55 G01
Y+018.000
N60 G02
X+082.000
Y+010.000
B+008.000 Radius
MTS GmbH 1997 166


Satz
N60 G02
X+082.000
Y+010.000
B+008.000 Radius
N65 G01
X+018.000
N70 G02
X+010.000
Y+018.000
B+008.000
N75 G03
X-010.000
Y+048.000
B+030.000
N80 G40
G47
A+022.000
N85 G00
Z+100.000
N90 M30
Werkstatt
An den CNC-Werkzeugmaschinen sollen schon vorhandene NC-Programme aufgerufen und schrittweise

abgearbeitet werden.
Besonders ist dabei auf das jeweilige Bedientableau mit den herstellerspezifischen Piktogrammen einzuge-
hen.
MTS GmbH 1997 167

4.3 Einfhrung in die manuelle NC-Programmierung

Vorgehensweise bei der manuellen NC-Programmierung
Die Vorgehensweise bei der manuellen Programmierung lt sich in vier Arbeitsschritte einteilen:
1. Analyse von Werkstattzeichnungen
2. Festlegung von Arbeitsplnen (Arbeitsplan)
3. Auswahl von Spannmitteln und den bentigten Werkzeugen (Einrichteblatt)
4. Erstellung des NC-Programmes (Programmierblatt)
Dabei mssen mehrere Unterlagen gesichtet und analysiert sowie Plne zur Durchfhrung des Fertigungs-
auftrages erstellt werden (vgl. Abbildung 169).
A rb e its a uftrag W erk st c kz e ic h n u ng

s tu die ren s tud ie ren
W e rkz e ug e P ro g ram m ie re r S p a n nm itte l
A rb eitsp la n E inrichte b la tt
P rog ra m m ie rb latt
Abbildung 169
Vorgehensweise bei der manuellen Programmierung
Analyse von Werkstattzeichnungen

In der Werkstattzeichnung (vgl. Abbildung 170) sind die geometrischen und technologischen Informationen
fr das Fertigteil vorhanden. Dieser Zeichnung kann man die Mae, die Oberflchenangaben sowie Hinweise
fr das zu verwendende Fertigungsverfahren (z.B. Zerspanen, Gewindeschneiden, Hrten) entnehmen. Im
Arbeitsauftrag sind Angaben ber die auszufhrenden Arbeiten sowie ber die Anzahl der Werkstcke und
terminliche Vorgaben enthalten.

Werkstattzeichnung Drehen Werkstattzeichnung Frsen
MTS GmbH 1997 168

Festlegung von Arbeitsplnen

Auf der Grundlage der Werkstattzeichnung und des Arbeitsauftrages (vgl. Abbildung 172) wird der weitere
Fertigungsablauf, das heit die Folge der einzelnen Arbeitsgnge festgelegt.
Grundtyp-Nr.: 4711 Standardarbeitsplan-Nr.: 007 Datum: 13.03.91
Grundtyp-Skizze: Zahnrad Grenzwerte: Rohmaterial:

90 <= Da < 150 Stange rund
35 <= Di < 80 Dr = 1.05 x Da
10 <= NB < 20 Lr = L + 5
2 <= Z < 20 Material: C45
Da: = Auendurchmesser Z: = Zhnezahl Dr: = Rohteildurchmesser

Di: = Innendurchmesser NB: = Nutbreite Lr: = Rohlnge
AVO-Nr Arbeitsvorgangstext Fertigungs- Wahlarbeitsvorgang Masch.- Kosten- tr [min] Berechnungsformel fr die Stckzeit te
hilfsmittel gruppe stelle [min/Stck]
Entscheidungskriterien
01 sgen LR mm lang und 55/1 1101 3 te = 0,5 x Dr

entgraten
02 drehen und Haupt- Skizze 120 <= Da < 240 und 66/1 1212 12 te = 1,5 x (Dr - Da) + 0,1 x Lr
bohrung anfertigen 30 <= L < 80
03 anreien Axialbohrungen vorhanden 1300 0 te = 0,5 x Anzahl der Lcher
04 Hilfsbohrungen Axialbohrungen vorhanden

anfertigen und Bohrungs - <= 10 mm 71/1 1217 2 te = 0,5 x Anzahl der Lcher
Axialbohrungen vorhanden
und Bohrungs - > 10 mm 72/2 1217 2 te = 0,05 x Anzahl der Lcher x Lochtiefe
Abbildung 172
Arbeitsauftrag
und in einem Arbeitsplan (vgl. Abbildung 173) festgehalten. Bereits zu diesem Zeitpunkt mu die Spannsi-
tuation bercksichtigt werden. Bei komplizierteren Spannsituationen oder bei Umspannungen ist eine Skizze
der Aufspannung zu erstellen.
Abbildung 173
Arbeitsplan
MTS GmbH 1997 169

Auswahl von Spannmitteln und den bentigten Werkzeugen

In dieser Phase werden in den Arbeitsplan alle Daten eingetragen, die zur Ausfhrung der einzelnen Arbeits-
gnge, das heit zur qualittsgerechten Herstellung des Teils notwendig sind (vgl. Abbildung 173). Nach der
Auswahl der bentigten Spannmittel werden die notwendigen Werkzeuge ausgesucht und die entsprechen-
den Schittdaten fr jeden einzelnen Arbeitsgang berechnet.
Abbildung 174
Einrichteblatt
Im Einrichteblatt (vgl. Abbildung 174) sind alle Informationen, die zum Einrichten der
CNC-Werkzeugmaschine erforderlich sind, enthalten. Speziell die Angaben ber die Programm- und Zeich-
nungs-Nummer sowie die Werkstckbenennung ermglichen eine Zuordnung aller fr eine Auftrag bentig-
ten Unterlagen. Bei Wiederholauftrgen ist durch die Angabe ber die Werkstckposition ein einfacheres
Einrichten der Spannsituation mglich.
Erstellung des NC-Programmes
Der Programmierer erstellt an Hand der Werkstattzeichnung und des Arbeitsplanes das NC-Programm und
trgt die einzelnen Programmstze in ein Programmierblatt ein (vgl. Abbildung 175). Dieses Programmier-
blatt komplettiert die schon vorhandenen Unterlagen. Damit kann bei einem Wiederholauftrag sofort mit dem
Einrichten der Maschine begonnen werden.
P rogram m ie rblatt P rogram m ie rblatt
P ro g ra m m ie run g P ro g ra m m ie run g
N G X Z I K F M T N G X Y Z I K F M T
Abbildung 175
Programmierblatt
MTS GmbH 1997 170

Manuelle NC-Programmierung Drehen
CNC-bung
Angeleitetes Erstellen von NC-Programmen fr die CNC-Drehbearbeitung
Aufgabe:
Zur Herstellung des folgenden Teils soll ein NC-Programm erstellt werden.
Abbildung 176
Fhren Sie zur Erstellung des NC-Programmes die folgenden Schritte durch:
1. Festlegung eines Arbeitsplanes

2. Auswahl von Spannmitteln und den bentigten Werkzeugen
3. Erstellung des NC-Programmes
4. Simulation des NC-Programmes
MTS GmbH 1997 171

Festlegung des Arbeitsplanes
Arbeitsplan zum Bearbeiten der ersten Seite:
Arbeitsfolge Werkzeug Revolver- Schnitt- Bearbeitungsskizze

kopfstellung werte
1 Rohmae prfen
1
2 Werkstck spannen
1.Seite
3 Werkstck-Nullpunkt
festlegen
3
2
4 Plandrehen Linker Eckdrehmeiel T04 G96

4
CL-SCLCR- F0.15
2020/R/1204 ISO30
S140
5 Zentrieren Zentrierbohrer T09 G97

CD-04.00/056/R/HSS F0.16
ISO30 5
S1800
6 Bohren Spiralbohrer 14mm T07 G97

DR-14.00/108/R/HSS F0.22
ISO30 6
S1000
7 Schruppen der Au- Linker Eckdrehmeiel T04 G96

enkontur 7
CL-SCLCR- F0.1
2020/R/1204 ISO30
S140
8 Schlichten der Auen- Linker Eckdrehmeiel T02 G96

kontur 8
CL-SVJCR- F0.1
2020/R/1604 ISO30
S280
MTS GmbH 1997 172

Arbeitsplan zum Bearbeiten der zweiten Seite:

kopfstellung werte
1 Werkstck prfen
1
2 Werkstck spannen 2
2.Seite 3
festlegen
4 Plandrehen mit Auf- Linker Eckdrehmeiel T04 G96

ma 0.2mm
CL-SCLCR- F0.28
4
2020/R/1204 ISO30
S140
5 Schruppen der Au- Linker Eckdrehmeiel T04 G96

enkontur 5
CL-SCLCR- F0.28
2020/R/1204 ISO30
S140
6 Vorbohren Wendeplatten- T12 G97

Vollbohrer
F0.2
22mm
S850 6
DI-22.00/051/R/HMT
ISO30
MTS GmbH 1997 173


kopfstellung werte
7 Innenkontur mit Auf- Innendrehmeiel T05 G96
ma vordrehen nachmittig
F0.2
BI-SDQCL- 7
S120
1212/L/0704 ISO30
8 Innenkontur fertigdre- Innendrehmeiel T10 G96

hen nachmittig
F0.1
BI-SDQCL- 8
S220
1212/L/0704 ISO30
9 Auenkontur schlich- Linker Eckdrehmeiel T02 G96

ten 9
CL-SVJCR- F0.1
2020/R/1604 ISO30
S280
MTS GmbH 1997 174

Einrichten der CNC-Maschine (Einrichteblatt)
Nach dem Start wird der MTS-Simulator automatisch mit Rohteil, Einspannung und Revolverbelegung einge-
richtet. Sollten die nachfolgenden Einrichtedaten nicht mit den aktuellen Einrichtedaten bereinstimmen.
mssen sie im Einrichtebetrieb gendert werden.
C N C - D re he n
M e n W e rkstck S p an nzeu g neues W erkstck
U m spannen
S pannzeug w echse ln
E in ric h tb e trie b W erkstck S pannzeug

N eu spannen
W erkstckverw altung
Z u rck

Schematische Darstellung der Menfolge zum Ein- Men Einrichtbetrieb Werkstck Spannzeug
richtbetrieb
Einrichteblatt zum Bearbeiten der ersten Seite

KONFIGURATION
MASCHINE MTS TM-042x500x1000
STEUERUNG MTS TM Control
WERKSTUECK
ZYLINDER D075.000 L100.000
MATERIAL AlMg 1::Aluminium
MATERIALDICHTE 002.70
HAUPTSPINDEL MIT WERKSTUECK
DERHFUTTER KFD-HS 160
STUFENBACKE HM-160_200-02.001
SPANNUNGSART AUSSENSPANNUNG INNENSTUFIG
EINSPANNTIEFE E1800
RECHTE FLAECHE DES WERKSTUECKES: Z+228.000
REITSTOCK
REITSTOCKPOSITION Z+800.000
AKTUELLES WERKZEUG
T02
WERKZEUGE
T02 ECKDREHMEISSEL LINKS CL-SVJCR-2020/R/1604 ISO30
T04 ECKDREHMEISSEL LINKS CL-SCLCR-2020/R/1204 ISO30
T05 INNENDREHMEISSEL NACHM. BI-SDQCL-1212/L/0704 ISO30
T07 SPIRALBOHRER DR-14.00/108/R/HSS ISO30
T09 ZENTRIERBOHRER CD-04.00/056/R/HSS ISO30
T10 INNENDREHMEISSEL NACHM BI-SDQCL-1212/L/0704 ISO30
T12 WENDEPLATTENBOHRER DI-22.00/051/R/HMT ISO30
KORREKTURWERTE
D02 R000.400 X+070.000 Z+043.000 G000.000 E052.000 I-000.400 K-000.400
D04 R000.400 X+060.000 Z+043.000 G000.000 E005.000 I-000.400 K-000.400
D05 R000.400 X-008.776 Z+160.000 G000.000 E017.500 I+000.400 K-000.400
D07 R000.000 X+000.000 Z+180.000 G014.000 E000.000 I+000.000 K+000.000
D09 R000.000 X+000.000 Z+070.000 G004.000 E000.000 I+000.000 K+000.000
D10 R000.400 X-008.776 Z+160.000 G000.000 E017.500 I+000.400 K-000.400
D12 R000.000 X+000.000 Z+180.000 G022.000 E000.000 I+000.000 K+000.000
MTS GmbH 1997 175

Einrichteblatt zum Bearbeiten der zweiten Seite
Zur Bearbeitung der zweiten Seite wird das Werkstck umgespannt. Damit ist kein Rohteil eingespannt!
Eingespannt wird das Werkstck nachdem die erste Seite schon bearbeitet wurde. Die aktuelle Form ist im
Teil GEOMETRIE beschrieben.
Z ylin d er
Z ylin d er z en triert
R o hr
R o hr m it F a se
N e ue s W e rkstc k
W s m it S p an nz eu g
E inle se m e n
W s oh ne S pa nn zeu g
E in ric htm en

Schematische Darstellung der Menfolge zur Werk- Dateiangabe um ein vorgefertigtes Werkstck zu
stckverwaltung. laden.
KONFIGURATION
MASCHINE MTS TM-042x500x1000
STEUERUNG MTS TM Control
WERKSTUECK
GEOMETRIE X+071.331 Z+165.500
G01 X+075.000 Z+165.500
G01 X+075.000 Z+191.000
G01 X+014.000 Z+191.000
G01 X+014.000 Z+093.000
G01 X+020.000 Z+093.000
G02 X+028.000 Z+097.000 I+000.000 K+004.000
G01 X+028.000 Z+121.000
G03 X+034.000 Z+124.000 I+003.000 K+000.000
G01 X+038.000 Z+126.000
G01 X+038.000 Z+145.600
G03 X+038.800 Z+146.000 I+000.400 K+000.000
G01 X+044.000 Z+146.000
G02 X+050.000 Z+149.000 I+000.000 K+003.000
G01 X+050.000 Z+157.000
G03 X+062.000 Z+163.000 I+006.000 K+000.000
G01 X+066.000 Z+163.000
G01 X+070.766 Z+165.383
G03 X+071.331 Z+165.500 I+000.283 K-000.283
M30
MTS GmbH 1997 176

NC-Programmierung
NC-Programm fr die erste Seite

Satz.
BUCHSE Programmname
4) Plandrehen
N010 G54 Z+226.000 G54 Absolute Nullpunktsverschiebung
Z+226.000 Z- Koordinate der Nullpunktsverschiebung
N015 G96 S0140 T0404 M03 G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit einschalten
S140 Spindeldrehzahl
T0404 Anwahl des Werkzeuges Nr. 4
M3 Spindel einschalten im Rechtslauf
N020 G92 S3000 G92 Drehzahlbegrenzung
N025 G00 X+078.000 Z+000.200 G00 Verfahren im Eilgang
X+078.000 X- Koordinate vom Zielpunkt
Z+000.200 Z- Koordinate vom Zielpunkt
N030 G01 X-001.000 F000.150 M08 G01 Geradeninterpolation im Vorschub
X-001.000 X- Koordinate vom Zielpunkt
F000.150 Vorschub in mm pro Umdrehung
M8 Khlwasser an
N035 G00 Z+002.000 G00 Verfahren im Eilgang
Z+002.000Z- Koordinate vom Zielpunkt
N040 X+200.000 Y+200.000 M5 M9 X200.000 X- Koordinate vom Zielpunkt
Z200.000 Z- Koordinate vom Zielpunkt
M9 Khlwasser aus
MTS GmbH 1997 177


Satz.
5) Zentrieren
N045 G97 S1800 T0909 M03 G97 Konstante Schnittgeschwindigkeit ausschalten
Z2 Z- Koordinate vom Zielpunkt
N055 X+000.000 X+000.000 X- Koordinate vom Zielpunkt
N060 G01 Z-005.800 F000.160 M08 G01 Geradeninterpolation im Vorschub
Z-005.800 Z- Koordinate vom Zielpunkt
M08 Khlwasser an
N070 X+200.000 Z+200.000 M5 M9 X200.000 X- Koordinate vom Zielpunkt
M9 Khlwasser aus
MTS GmbH 1997 178


Satz.
6) Bohren
N075 F000.220 T0707 M03 F000.220 Vorschub in mm pro Umdrehung
N080 G97 S1000 G97 Konstante Schnittgeschwindigkeit ausschalten
Z+002.000Z- Koordinate vom Zielpunk
N090 X+000.000 M08 X000.000 X- Koordinate vom Zielpunkt
M08 Khlwasser an
N095 G84 Z-105.000 A+001.000 G84 Bohrzyklus
B+001.000 D+005.000
Z-105.000 Z- Koordinate vom Endpunkt
K+025.000
A+001.000 Verweilzeit nach Rckzug zur Spanentleerung
B+001.000 Verweilzeit zur Spanbrechung
D+005.000 Degression (Verminderung der einzelnen Bohrtiefen)
K+025.000 Bohrtiefe beim ersten Arbeitsgang
N100 G00 X+200.000 G00 Verfahren im Eilgang
X200.000 X- Koordinate vom Zielpunkt
N105 Z+070.000 M5 M9 Z070 Z- Koordinate vom Zielpunkt
M9 Khlwasser aus
MTS GmbH 1997 179


Satz.
7) Auenkontur mit Aufma vordrehen
T0404 Werkzeugwechsel Revolverkopfplatz Nr. 4
N115 G92 S3000 G92 Drehzahkbegrenzung
N125 G57 X+000.600 Z+000.200 G57 Schlichtaufma
X+000.600 Schlichtaufma in X-Richtung (durchmesserbezogen)
Z+000.200 Schlichtaufma in Z-Richtung
N130 G81 X+018.000 Z+002.000 G81 Lngsschruppzyklus mit beliebiger Kontur
I+004.000
X+018.000 X- Koordinate des Konturanfangspunktes
Z+002.000 Z- Koordinate des Konturanfangspunktes
I+004.000 Zustellung
N135 G42 G42 Schneidenradiuskorrektur rechts von der Kontur
N140 G01 X+018.000 Z+000.000 G01 Geradeninterpolation im Vorschub
N150 G03 X+028.000 Z-004.000 G03 Kreisinterpolation im Gegenuhrzeigersinn
I+000.000 K-004.000
I+000.000 Abstand vom Kreismittelpunkt zum Startpunkt in X
K-004.000 Abstand vom Kreismittelpunkt zum Startpunkt in Z
N155 G01 Z-028.000 G01 Geradeninterpolation im Vorschub
N165 G02 X+034.000 Z-031.000 G02 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn
I+003.000 K+000.000
MTS GmbH 1997 180


N175 G01 X+044.000 G01 Geradeninterpolation im Vorschub
N180 G03 X+050.000 Z-056.000 G03 Kreisinterpolation im Gegenuhrzeigersinn
I+000.000 K-003.000
N190 G02 X+062.000 Z-070.000 G02 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn
I+006.000 K+000.000
N200 G01 X+071.000 Z-072.500 G01 Geradeninterpolation im Vorschub
N210 G40 G40 Abwahl der Schneidenradiuskorrektur
N215 G80 G80 Ende der Konturbeschreibung
N220 G00 X+200.000 Z+200.000 M5 G0 Verfahren im Eilgang

M9
X200.000 X-Koordinate vom Zielpunkt
Z200.000 Z-Koordinate vom Zielpunkt
M9 Khlwasser aus
MTS GmbH 1997 181


Satz.
8) Auenkontur schlichten
N225 G96 F000.100 S0280 T0202 G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit einschalten
M03
N250 G23 O135 Q210 G23 Programmteilwiderholung
O135 Startsatznummer
Q210 Endsatznummer

M0
M9 Khlwasser aus
N260 M30 M30 Programmende
MTS GmbH 1997 182

NC-Programm fr die zweite Seite

Satz.
BUCHSE2 Programmname
4) Plandrehen
N005 G54 Z+188.000 G54 Absolute Nullpunktsverschiebung
M42 Anwahl des hheren Drehzahlbereiches
N020 G00 X+078.000 Z+001.5 0 G00 Verfahren im Eilgang
N025 G01 X-001.000 F000.280 M08 G01 Geradeninterpolation im Vorschub
M8 Khlwasser an

MTS GmbH 1997 183


Satz.
5) Auenkontur mit Aufma vordrehen
X+012.000 X-Koordinate vom Zielpunkt
N050 G88 X+070.400 Z+000.200 G88 Zyklus Radius
R+004.000
Z+000.200 Z-Koordinate vom Zielpunkt
R+004.000 Verrundungsradius
Z-025.000 Z-Koordinate vom Zielpunkt

M9
M9 Khlwasser aus
MTS GmbH 1997 184


Satz.
6) Vorbohren
N065 G97 S0850 T1212 M03 G97 Konstante Schnittgeschwindigkeit ausschalten
M8 Khlwasser an
N080 X+000.000 F000.200 M08 X+000.000 X-Koordinate vom Zielpunkt
M08 Khlwasser an
N085 G84 Z-034.800 A+001.000 G84 Bohrzyklus
B+001.000 D+004.000
Z-034.800 Z- Koordinate vom Endpunkt
K+020.000
A+001.000 Verweilzeit nach Rckzug zur Spanentleerung
B+001.000 Verweilzeit zur Spanbrechung
D+004.000 Degression (Verminderung der einzelnen Bohrtiefen)
K+020.000 Bohrtiefe beim ersten Arbeitsgang
N095 Z+070.000 M5 M9 Z70 Z-Koordinate vom Zielpunkt

M9 Khlwasser aus
MTS GmbH 1997 185


Satz.
7) Innenkontur mit Aufma schruppen
M04
N115 G57 X-000.600 Z+000.200 G57 Schlichtaufma
X+000.600 Schlichtaufma in X-Richtung (durchmesserbezogen)
Z+000.200 Schlichtaufma in Z-Richtung
N120 G81 X+040.000 Z+002.000 G81 Lngsschruppzyklus mit beliebiger Kontur
I+002.500
X+040.000 X- Koordinate des Konturanfangspunktes
Z+002.000 Z- Koordinate des Konturanfangspunktes
I+002.500 Zustellung
N125 G41 G41 Schneidenradiuskorrektur links von der Kontur
M08
M8 Khlwaser an
N135 X+034.000 Z-002.000 X+034.000 X-Koordinate vom Zielpunkt
N140 G88 X+034.000 Z-015.000 G88 Zyklus Radius
R+002.000
N150 Z-035.000 Z-035.000 Z-Koordinate vom Zielpunkt
N155 X+013.000 X+013.000 X-Koordinate vom Zielpunkt
N165 G80 G80 Ende der Konturbeschreibung
N175 Z+070.000 M5 M9 Z+070.000 Z-Koordinate vom Zielpunkt
M9 Khlwasser aus
MTS GmbH 1997 186


Satz.
8) Innenkontur schlichten
M04
N195 G23 O125 Q160 G23 Programmteilwiderholung
O125 Startsatznummer
Q160 Endsatznummer

X+002.000 Z-Koordinate vom Zielpunkt
N210 Z+070.000 M5 M9 Z+070.000 Z-Koordinate vom Zielpunkt
M9 Khlwasser aus
MTS GmbH 1997 187


Satz.
9) Auenkontur schlichten
M03
N235 G01 Z+000.000 M8 G01 Geradeninterpolation im Vorschub
M8 Khlwasser an
N240 G88 X+070.000 Z+000.000 G88 Zyklus Radius
R+004.000
N260 X+200.000 Z+200.000 M5 M9 X+200.000 X-Koordinate vom Zielpunkt
Z+200.000Z-Koordinate vom Zielpunkt
M9 Khlwasser aus
MTS GmbH 1997 188

Simulation des NC-Programms
Im Automatikbetrieb werden die erstellten NC-Programme in Echtzeit und unter Kolliosionsbetrachtungen

simuliert.
P ro g ra m m b e rn e h m e n
B e re ic h w h le n
H a u p tm e n
A u tom a tikb e trie b
E d ito r O ve rrid e Ze ite n
M es s e n 3D
G ra fis ch e D arste llun g
Z u r c k

Schematische Darstellung des Menus Automatikbe- Men Automatikbetrieb.
trieb.
Um ein NC-Programm zu simulieren sind zwei Arbeitsschritte notwendig:
1. Nach dem Aufruf des Automatikbetriebes wird zuerst das Hauptmen geladen. Anschlieend
mu der Name des NC-Programmes eingegeben werden, das im Automatikbetrieb simuliert wer-
den soll.
Programm bernehmen: Mit F1 oder wird der in der Informationzeile angegebene Pro-
grammname besttigt. Ist dieses NC-Programm vorhanden, wird es in den Programmspeicher
geladen, andernfalls erfolgt eine entsprechende Fehlermeldung.
2. Danach mu die gewnschte Simulationsart ausgewhlt werden.
Automatik: Mit F1 wird das in der Dialogzeile angegebene NC-Programm im durchgehenden
Automatiklauf simuliert.
Einzelsatz: Mit F2 wird das in der Dialogzeile angegebene NC-Programm im Einzelsatzbetrieb
simuliert

Men whrend des durchgehenden Automatiklaufs geschnittene 3D Ansicht
MTS GmbH 1997 189

Qualittssicherung durch Vermessen des Arbeitsergebnisses
Ein Werkstck kann nach der Bearbeitung (Automatiklauf) oder whrend der Bearbeitung nach jedem Bear-
beitungsschritt (Einzelsatz) vermessen und mit den Werten in der Zeichnung verglichen werden.
Vorgehensweise:

2. Den Automatikbetrieb anwhlen. F2 (Automatikbetrieb)
3. Ein vorhandenes NC-Programm aufrufen, Mit der Tastatur GEWBU2 schreiben und
z.B. GEWBU2. besttigen.
4. Die Simulationsart Automatiklauf anwhlen. F1 (Automatiklauf)
Die Bearbeitung wird am Bildschirm simu-
liert
5. Das Vermessungsmen anwhlen. F6 (Messen 3D)

6. Das Men zur Punktbemaung anwhlen. F7 (Punktbemaung)
7. Den zu vermessenden Punkt anwhlen. F1 (nchster Punkt) or
F2 (voriger Punkt)
Die Daten fr den angewhlten Punkt wer-
den jeweils angezeigt.
8. Das Men zur Punktbemaung verlassen. F8 (Zurck)
F8 (Zurck)
MTS GmbH 1997 190

Manuelle NC-Programmierung Frsen
CNC-bung
Angeleitetes Erstellen von NC-Programmen fr die CNC-Frsbearbeitung
Aufgabe:
Zur Herstellung des folgenden Teils soll ein NC-Programm erstellt werden.
Abbildung 185
Fhren Sie zur Erstellung des NC-Programmes die folgenden Schritte durch:
1. Festlegung eines Arbeitsplanes

2. Auswahl von Spannmitteln und den bentigten Werkzeugen
4. Simulation des NC-Programmes
MTS GmbH 1997 191

Arbeitsplan
Arbeitsfolge Werkzeug Magazin- Schnitt- Skizze

platz werte
1 Rohmae prfen Y
2 Werkstck spannen
festlegen
1
2
3
X
4 Kontur linke Seite Schaftfrser 20 T01 F250

8mm tief frsen ME-20.0/075L HSS S1600 4
ISO 1641
5 Kontur rechte Seite Schaftfrser 20 T01 F250

8mm tief frsen ME-20.0/075L HSS S1600 5
ISO 1641
6 Kontur mit Kreisbgen Schaftfrser 20 T01 F250

6mm tief frsen ME-20.0/075L HSS S1600
ISO 1641
6
7 Kontur Achteck Schaftfrser 20 T01 F250

ISO 1641
7
MTS GmbH 1997 192

8 Kontur Kreis r=25mm Schaftfrser 20 T01 F250

ISO 1641
8
9 Kreistasche r=15mm Bohrnutenfrser 10 T02 F50

4mm tief frsen MS-10.0/045L HSS S1800
ISO 1641
9
10 4 x Zentrieren Senker 10 T03 F80

DC-08.0/060 HSS ISO S2000 10
3294
11 4 x Kernloch bohren Bohrer 5 T04 F50

11
M6 DR-05.00/087 HSS S1500
ISO 235
12 4 x Gewindebohren Gewindebohrer M6 T05 F150

12
M6 TA-M06.0/1.00 HSS S150
ISO 2857
MTS GmbH 1997 193

Einrichten der CNC-Maschine (Einrichteblatt)
Nach dem Start wird der MTS-Simulator automatisch mit Rohteil, Einspannung und Revolverbelegung einge-
richtet. Sollten die nachfolgenden Einrichtedaten nicht mit den aktuellen Einrichtedaten bereinstimmen.
mssen sie im Einrichtebetrieb gendert werden.
neu es W erkstck
U m spannen
S pannzeug w echseln
E inrichtbe trieb W erkstck S pannzeug

N eu spannen
W erkstck Verw altung
Z u rck

Schematische Darstellung der Menfolge zum Ein- Men Einrichtbetrieb
richtemen.
KONFIGURATION
MASCHINE MTS VMC-550x550x500
STEUERUNG MTS VMC 40 Control
ROHTEILMASSE
X+100.000 Y+100.000 Z+025.000
WERKSTUECKPOSITION
X+145.000 Y+090.000
LINKE VORDERE ECKE DES WERKSTUECKES
X+145.000 Y+090.000 Z+114.000
MATERIAL
AlMg 1::Aluminium
SCHRAUBSTOCK
RS 135
EINSPANNHOEHE E+025.000
VERSCHIEBUNG V+000.000
AUSRICHTUNG A90
AKTUELLES WERKZEUG
T01
WERKZEUGE
T01 SCHAFTFRAESER MS-20.0/075L HSS ISO 1641
T02 BOHRNUTENFRESER MS-10.0/045L HSS ISO 1641
T03 SENKER DC-08.0/060 HSS ISO 3294
T04 BOHRER DR-05.00/087 HSS ISO 235
T05 GEWINDEBOHRER TA-M06.0/1.00 HSS ISO 2857
TOOL COMPENSATION
D01 R010.000 Z+143.000
D02 R005.000 Z+138.000
D03 R000.000 Z+112.500
D04 R000.000 Z+176.500
D05 R000.000 Z+132.500
MTS GmbH 1997 194

NC-Programmierung
Satz- Befehle Erluterung

Nr
FX1909 Programmnummer
N010 G54 X+145.000 Y+090.000 G54 Absolute Nullpunktsverschiebung
Z+114.000
X+145.000 X- Koordinate der Nullpunktsverschiebung
Y+090.000 Y- Koordinate der Nullpunktsverschiebung
4) Kontur linke Seite 8mm tief frsen

N015 S1600 T0101 M03 S1600 Spindeldrehzahl
N020 G00 X-020.000 Y-020.000 G00 Verfahren im Eilgang
Y-20.000 Y- Koordinate vom Zielpunkt
N025 Z-008.000 M08 Z-008.000 Z- Koordinate vom Zielpunkt
M08 Khlmittel ein
N030 G41 G47 A+012.000 G01 G41 Frserradiuskorrektur links
X+005.000 Y-002.000
G47 Anfahren im Viertelkreis
F250.000
G01 Geradeninterpolation im Vorschub
F250.000 Vorschub in mm pro min
N035 Y110.000 Y110.000 Y- Koordinate vom Zielpunkt
MTS GmbH 1997 195


Nr
5) Kontur rechte Seite 8mm tief frsen
N040 G0 X095.000 G0 Eilgang
X95.000 X- Koordinate vom Zielpunkt
N045 G01 Y-010.000 G01 Geradeninterpolation im Vorschub
N050 G40 G47 A+012.000 G40 Abwahl der Frserradiuskorrektur
G47 Abfahren im Viertelkreis
6) Kontur mit Kreisbgen 6mm tief frsen

N060 Z-006.000 Z-006.000 Z- Koordinate vom Zielpunkt
X+010.000 Y-002.000
F250.000
N070 Y+082.000 Y+082.000 Y- Koordinate vom Zielpunkt
N075 G02 X+018.000 Y+090.000 G02 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn
B+008.000
Y+090.000 Y- Koordinate vom Zielpunkt
B+008.000 bergangsradius
MTS GmbH 1997 196


B+008.000
N090 G01 Y+018.000 G01 Geradeninterpolation im Vorschub
B+008.000
B+008.000
N110 G03 X-010.000 Y+038.000 G03 Kreisinterpolation im Gegenuhrzeigersinn
B+020.000
MTS GmbH 1997 197

7) Achteck 4mm tief frsen

Nr
X+015.000 Y-002.000
N140 X+035.000 Y+085.000 X+035.000 X- Koordinate vom Zielpunkt
Y-+085.000 Y- Koordinate vom Zielpunkt
MTS GmbH 1997 198


Nr
8) Kontur Kreis r=25mm 2mm tief frsen
X+025.000 Y-002.000
I+025.000
I+025.000 relative X- Koordinate vom Mittelpunkt
N215 G00 Z+100.000 M09 M05 G00 Verfahren im Eilgang
M09 Khlwasser aus
M05 Spindel aus
MTS GmbH 1997 199


Nr
9) Kreistasche r=15mm 4mm tief frsen
N225 G00 X+050.000 Y+050.000 G00 Verfahren im Eilgang
M08
Y+050.000 Y-Koordinate vom Zielpunkt
M08 Khlmittel ein
N230 Z+002.000 Z+002.000 Z-Koordinate vom Zielpunkt
N235 G01 Z-004.000 F050.000 G01 Geradeninterpolation im Vorschub
N240 G42 G47 A+005.000 G42 Frserradiuskorrektur rechts
X+038.000 Y+053.000
B+012.000
MTS GmbH 1997 200


Nr
N250 G02 J-015.000 G02 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn
J-015.000 relative Y- Koordinate vom Mittelpunkt
B+012.000
N265 G01 X+050.000 Y+050.000 G01 Geradeninterpolation im Vorschub
M09 Khlwasser aus
M05 Spindel aus
MTS GmbH 1997 201


Nr
10) 4x zentrieren
N280 G00 Z+002.000.000 M08 G00 Verfahren im Eilgang
M08 Khlwasser an
N285 G81 Z-005.000 W+005.000 G81 Definition eines Bohrzyklus
Z-005.000 Bohrtiefe, inkremental ab der Sicherheitsebene
W+005.000 Abstand der Sicherheits- von der Rckzugsebene
N290 G78 X+018.000 Y+018.000 G78 Zyklusaufruf auf einer Geraden
A+090.000 D+064.000 S0002
X+018.000 X-Koordinate der ersten Zyklusausfhrung
Y+018.000 Y-Koordinate der ersten Zyklusausfhrung
A+090.000 Winkel der Geraden zur positiven X-Achse
D+064.000 Abstand der einzelnen Ausfhrungen
S0002 Anzahl der Ausfhrungen

A+270.000 D+064.000 S0002
M09 Khlwasser aus
M05 Spindel aus
MTS GmbH 1997 202


Nr
11) 4x Kernloch bohren
N310 G00 Z+002.000 M08 G00 Verfahren im Eilgang
M08 Khlwasser an
N315 G81 Z-010.000 W+005.000 G81 Definition eines Bohrzyklus
A+090.000 D+064.000 S0002
A+270.000 D+064.000 S0002
M09 Khlwasser aus
M05 Spindel aus
MTS GmbH 1997 203


Nr
12) 4x Gewindebohren
N340 G00 Z+002.000 M08 G00 Verfahren im Eilgang
M08 Khlwasser an
N345 G84 Z-008.000 W+005.000 G84 Definition eines Gewindebohrzyklus
A+090.000 D+064.000 S0002
A+270.000 D+064.000 S0002

M09 Khlwasser aus
M05 Spindel aus
MTS GmbH 1997 204

Simulation des NC-Programms
Im Automatikbetrieb werden die erstellten NC-Programme in Echtzeit und unter Kolliosionsbetrachtungen

simuliert.
P rogra m m be rnahm e
B ereich w hlen
H aup tm en
A utom atikbetrieb
N C - E ditor O ve rrid e Z eite n
3D A nsicht
G ra fis c h e D a rs te llu n g
Z u rck

Schematische Darstellung der Menfolge zum Men Men Automatikbetrieb
Automatikbetrieb.
Um ein NC-Programm zu simulieren sind zwei Arbeitsschritte notwendig:

1. Nach dem Aufruf des Automatikbetriebes wird zuerst das Hauptmen geladen. Anschlieend
mu der Name des NC-Programmes eingegeben werden, das im Automatikbetrieb simuliert wer-
den soll.
Programm bernehmen: Mit F1 oder wird der in der Informationzeile angegebene Pro-
grammname besttigt. Ist dieses NC-Programm vorhanden, wird es in den Programmspeicher
geladen, andernfalls erfolgt eine entsprechende Fehlermeldung.
2. Danach mu die gewnschte Simulationsart ausgewhlt werden.
Automatik: Mit F1 wird das in der Dialogzeile angegebene NC-Programm im durchgehenden
Automatiklauf simuliert.
Einzelsatz: Mit F2 wird das in der Dialogzeile angegebene NC-Programm im Einzelsatzbetrieb
simuliert.

Men whrend des durchgehenden Automatiklaufs geschnittene 3D Ansicht
Werkstatt
Die Schler sollen das programmierte Frsteil an der CNC-Frsmaschine herstellen.
MTS GmbH 1997 205

Kenntnistest Einfhrung in die NC-Programmierung
Kenntnistest Einfhrung in die NC-Programmierung
1. Nennen Sie die Arbeitsschritte bei einer manuellen Programmierung!
2. Worin unterscheidet sich ein Arbeitsplan von einem Programmblatt?
3. Erklren Sie den Begriff Schaltinformation!
4. Nennen Sie fnf Befehle fr eine CNC-Maschine und erlutern Sie diese!
5. Erlutern Sie den Aufbau eines NC-Programmes!
6. Erlutern Sie die Struktur eines Programmsatzes!
7. Erlutern Sie die Struktur eines Programmwortes!
8. Erlutern Sie die Adrebuchstaben F, S, T, M, X, Y, Z!
9. Erlutern Sie folgende Programmwrter, wenn

a) Absolute Programmierung (G90)
b) Inkrementale Programmierung vorliegt (G91)!
X 53, Z 184.005
10. Was wird mit den Adrebuchstaben I, J, K ausgedrckt?
11. Kennzeichnen Sie die folgenden Funktionen mit dem zutreffenden Programmwort!
(G-Befehl oder M-Befehl)
Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn
Khlmittel ein
Drehrichtungsaufruf linkslaufend
12. Begrnden Sie, in welchen Fllen konstante Schnittgeschwindigkeiten erforderlich werden!
13. Durch welche Wegbedingung wird die konstante Schnittgeschwindigkeit programmiert?
14. Lesen und beschreiben Sie den folgenden Programmsatz!

Stellen Sie den Bewegungsablauf zeichnerisch dar!
G01 G95 X100 Z-5 F0.25 S600 T0101
15. Lesen und beschreiben Sie den folgenden Programmsatz!

Stellen Sie den Bewegungsablauf zeichnerisch dar!
G02 G96 X30 Z-30 I30 K-15 F0.2 S180
16.
Lesen und beschreiben Sie den folgenden Programmabschnitt!
N5 G90 G96 T0101 S100 M3 M8

N10 G0 X133 Z2
N20 G1 Z-395 F0.3
N30 G0 X135 Z2
N40 X123
N50 G1 Z-269.8
N60 G2 X133 Z-274.8 I133 K-269.8 O70
N70 G0 Z2
MTS GmbH 1997 206

Lsungen
Lsung zur Aufgabe auf der Seite 164

Satz
O 0300 O0300 Programname
N05 T0404 Anwahl des Werkzeuges Nr.4
G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit einschalten
N10 G92 Drehzahlbegrenzung
S3000 Drehzahl in Umdrehungen pro Minute
N15 G0 Verfahren im Eilgang
X20 X-Koordinate vom Zielpunkt
Z2 Z-Koordinate vom Zielpunkt
M8 Khlwasser an
N20 G1 Geradeninterpolation im Vorschub
Z0 Z- Koordinate vom Zielpunkt
G42 Schneidenradiuskorrektur rechts von der Kontur
N25 G3 Kreisinterpolation im Gegenuhrzeigersinn
Z-4 Z-Koordinate vom Zielpunkt
I0 Abstand des Kreismittelpunktes vom Startpunkt in X
K-4 Abstand des Kreismittelpunktes vom Startpunkt in Z
N35 G2 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn
K0 Kreismittelpunkt in Z-Richtung
MTS GmbH 1997 207

Lsungen

Satz.
K-3 Kreismittelpunkt in Z-Richtung
K0 Kreismittelpunkt in Z-Richtung
N85 G40 Abwahl der Schneidenradiuskorrektur
Z200 Z-Koordinate vom Zielpunkt
N95 M30 Programmende
MTS GmbH 1997 208

Lsungen
Lsung zur Aufgabe auf der Seite 166

Satz
FX100 Programmname
N05 G54 Absoluten Nullpunkt setzen
N10 T0101 Anwhlen eines Werkzeuges
N20 Z-006.000 Z- Koordinate vom Zielpunkt
M08 Khlwasser an
N30 G41 Frserradiuskorrektur links von der Kontur
G47 Anfahren der Kontur im Viertelkreis
N35 Y+082.000 Y- Koordinate vom Zielpunkt
B+008.000 Radius
B+008.000 Radius
MTS GmbH 1997 209

Lsungen

Satz
B+008.000 Radius
B+008.000 Radius
B+030.000 Radius
N80 G40 Abwahl der Frserradiuskorrektur
G47 Abfahren der Kontur im Viertelkreis
N90 M30 Programende
MTS GmbH 1997 210

Antworten zum KenntnistestCNC-Grundlagen
Antworten zum Kenntnistest CNC-Grundlagen:

1. - Die CNC-Werkzeugmaschine wird nicht mehr von Hand bedient, sondern programmiert. Anschlie-
end arbeitet sie selbstndig ein NC-Programm ab.
- Die CNC-Werkzeugmaschine hat geregelte Achsantriebe.
- Die CNC-Werkzeugmaschine hat fr jede Verfahrachse Wegmesysteme.
2. - Alle notwendigen Informationen zur Herstellung eines Werkstckes werden in Form von Befehlen
eingegeben.
- Der in der CNC-Steuerung vorhandene Computer steuert alle Funktionen und regelt alle Bewegun-
gen.
3. - Die CNC-Werkzeugmaschinen haben hhere Bearbeitungsgeschwindigkeiten
- Die CNC-Werkzeugmaschinen arbeiten mit gleichbleibender Qualitt.
- Die CNC-Werkzeugmaschinen arbeiten mit hherer Genauigkeit.
- Die CNC-Werkzeugmaschinen fhren zu geringeren Durchlaufzeiten.
4. - Die Vorschubachsen mssen regelbar sein, damit das Werkzeug immer in die gewnschte genaue
Position gebracht wird.
5. - Motor
- mechanische Kupplung gegen berlastung sowie die elektronische Ansteuerung
- Kugelgewindetrieb zur spielfreien Kraftbertragung
- Megeber als Wegmesystem
- Leistungsverstrker mit analogen oder digitalen Schnittstellen zur CNC-Steuerung
6. - Mindestens zwei Achsen.
7. - Die X-Achse (Plandrehachse).
- Die Z-Achse (Lngsachse).
8. - Mindestens drei Achsen.
9. - Die X-Achse.
- Die Y-Achse.
- Die Z-Achse.
10. - Die steuerbare Spindelachse C an der CNC-Drehmaschine.
- Die Drehachse C eines Rundtisches an der CNC-Frsmaschine.
11. - Mit angetriebenen Werkzeugen knnen Frs- und Bohrarbeiten in der CNC-Drehmaschine durch-
gefhrt werden.
12. - Durch die Drehung eines Rundtisches knnen Dreharbeiten in der CNC-Frsmaschine ausgefhrt
werden.
- Das Werkstck kann von mehreren Seiten bearbeitet werden.
13. - Sie ermglicht eine spielfreie Bewegung der Vorschubachsen.
- Die beiden Hlften der Kugelgewindemutter sind gegeneinander verspannt. ber die Kugeln wird
die Kraft reibungsarm zwischen der Spindel und der Mutter bertagen.
14. - Bei der direkten Positionsmessung wird die Position direkt am Schlitten gemessen.
- Bei der indirekten Positionsmessung wird die Position aus der Drehung der Spindel bestimmt.
15. - Bei der absoluten Positionsmessung kann die Position unmittelbar an der Meskala bestimmt wer-
den.
- Bei der indirekten Positionsmessung werden nur Bewegungen aufaddiert. Die Position mu deshalb
stndig berechnet werden.
16. - Zum Konstanthalten der Schnittgeschwindigkeit.
- Fr kontrollierte Anlauf- und Bremsvorgnge.
17. - Werkzeugrevolver
- Werkzeugmagazine mit Wechseleinrichtung
18. - Kettenmagazine
- Lngs magazine
- Ring magazine
- Teller magazine
- Kassettenmagazine
MTS GmbH 1997 211

Antworten zum KenntnistestGeometrische Grundlagen
Antworten zum Kenntnistest Geometrische Grundlagen:

1. - Dehen :
C +X
+Z
2. - Frsen :
3. - Wenn Punkte ber einen Winkel und einer Entfernung bemat sind. Bsp. Lochkreis.
4. - Punktsteuerung
- Streckensteuerung
- Bahnsteuerung
5. - 2 D Bahnsteuerung in der X/Y-Ebene
- 2 D Bahnsteuerung in der X/ZEbene
- 2 D Bahnsteuerung in der Y/Z-Ebene
6. - Bei einer 2 D Bahnsteuerung knnen alle drei Achsen einzeln verfahren werden, gleichzeitig je-
doch nur zwei. Deswegen mu man die entsprechende Ebene, in der verfahren werden soll, vorher
auswhlen.
7. - Der Maschinennullpunkt M ist der Ursprung des Maschinenkoordinatensystems.
- Der Werkstcknullpunkt W ist der Ursprung des werkstckbezogenen Koordinatensystems. Er wird
so gelegt, da die Zeichungsmae direkt bernommen werden knnen.
- Der Referenzpunkt R wird bei Maschinen mit inkrementalem Wegmesystem bentigt, um der
Steuerung einmal eine absolute Position mitzuteilen.
- Der Werkzeugbezugspunkt E dient zur Vermessung der verwendeten Werkzeuge.
8. - Der Werkstcknullpunkt W sollte so liegen, da zum Programmieren die Zeichnungsmae direkt
bernomen werden knnen.
- Beim Drehen in der Drehachse und meist in der Stirnflche des Werkstckes.
- Beim Frsen meist am linken unteren Eckpunkt der Werkstckoberflche.
9. - Matoleranzen addieren sich nicht.
- Einzelne falsche Mae fhren nicht zu Folgefehlern.
- Bei Drehteilen knnen die Durchmesserwerte direkt als X-Werte eingegeben werden.
MTS GmbH 1997 212

Antworten zum KenntnistestGeometrische Grundlagen
10. - Wenn Punkte inkremental bemat sind.

- Wenn gleiche Konturen oder Bohrbilder sowie Einstiche zu fertigen sind.
11.
15 20 30 20 15 15
20
30
20
15
12. - Eine Steuerkette ist offen - ein Regelkreis ist geschlossen!
- Bei einer Steuerkette werden Maschinen beeinflut, ohne die Auswirkung zu berprfen. Infolge
innerer und uerer Einflsse knnen Abweichungen von den gewnschten Sollwerten eintreten.
- Bei einem Regelkreis werden diese Abweichungen korrigiert, indem die tatschlichen Werte ge-
messen und ber den Regelkreis den gewnschten Sollwerten angeglichen werden.
13. - Bsp. Lageregelkreis:
Beim Verfahren des Werkzeuges wird die gewnschte Position als Sollwert dem Lageregelkreis
bergeben. Das Wegmesystem mit die tatschliche Position und gibt sie als Istwert dem Lagere-
gelkreis. Bei einer Abweichung der beiden Werte, auch infolge innerer und uerer Einflsse
(Strgren) wird eine entsprechende Bewegung veranlat, bis die gewnschte Position (Solwert)
erreicht ist.
14. - Weil Frser mit unterschiedlichem Durchmesser zum Einsatz kommen knnen. Wenn nur die Fr-
sermittelpunktsbahn bercksichtigt wrde, entstehen Maabweichungen am Werkstck.
15. - Die Lnge des Frswerkzeug L.
- Der Radius des Frswerkzeug R.
16. - Bei Verfahrbewegungen, die nicht parallel zur X- oder Z-Achse verlaufen, entstehen Maabwei-
chungen.
17. - Die Lnge des Drehwerkzeug L.
- Die Querablage Q.
- Der Schneidenradius R.
18. - Damit die Steuerung den Schneidenradius in der richtigen Richtung verrechnen kann.
19. - Vermessung mit einem Werkzeugvoreinstellgert.
- Vermessung mit Nullwerkzeugen.
- DirektesVermessen durch das Fertigen eines Werkstckes.
- Optische Vermessung an der CNC-Werkzeugmaschine.
MTS GmbH 1997 213

Antworten zum Kenntnistest Technologische Grundlagen
Antworten zum Kenntnistest Technologische Grundlagen:
1. - Werkzeugaufnahme
- Werkzeughalter
- Wendeschneidplatte
2. - gegenber Schnellarbeitsstahl hhere Schnittgeschwindigkeiten und hhere Standzeiten
- schnelles und einfaches Auswechseln der Wendeschneidplatten
3. - P (blau) fr langspanende Werkstoffe
- M (gelb) fr schwer zerspanbare Werkstoffe
- K (rot) fr kurzpanende Werkstoffe
4. - Der Freiwinkel beeinflut die Reibung am Werkstck und damit die Erwrmung der Schneide.
5. - Mit grerem Spanwinkel verbessert sich der Spanabflu.
- Mit grerem Spanwinkel werden die Schnittkrfte kleiner.
6. - Mit grerem Spanwinkel steigt die Bruchgefahr der Schneide.
- Mit grerem Spanwinkel steigt Kolkverschlei.
7. - Negative Spanwinkel sind bei der Zerspanung von harten und sprden Werkstoffen erforderlich.
8. - Der Einstellwinkel beeinflut die Vorschubkraft, die Krfte gegen das Werkstck, die Spanungs-
breite und die Spanungstiefe.
9. vc = *d * n , oder
vc
n=
*d
120m
n=
* min* 0,08m
n = 477 1 min
10. vc = * d * n
vc = * 0,25 m 100 1 min
m
vc = 78
min
MTS GmbH 1997 214

Antworten zum Kenntnistest Technologische Grundlagen
11. - Die Lage des Werkstckes eindeutig bestimmen.
- Das Werkstck gegen alle Krfte festhalten.
12. - Keilstangenfutter
- Backenfutter mit Planspirale
eventuell Zweibackenfutter
Dreibackenfutter
Vierbackenfutter
13. - groe Werkstcke
- unregelmig geformte Werkstcke
14. - Beim Spannen langer und schlanker Werkstcke.
15. - mechanische Krafterzeugung
- pneumatische Krafterzeugung
- hydraulische Krafterzeugung
- elektrische Krafterzeugung
16. - Spannen mit Spannelementen
- Maschinenschraubstock
- Vorrichtungen
17. - schnelles Wechseln der Werkstcke
- genaues Spannen der Werkstcke
MTS GmbH 1997 215

Antworten zum Kenntnistest Einfhrung in die NC-Programmierung
Antworten zum Kenntnistest

Einfhrung in die NC-Programmierung:
1. Das prinzipielle Vorgehen bei einer manuellen Programmierung ist, da der Programmierer alle not-
wendigen Angaben fr ein NC-Programm selbst ermitteln mu! Die einzelnen Arbeitsschritte sind:
1. Festlegung des Bearbeitungsablaufes

2. Bestimmung der notwendigen Werkzeuge
3. Ermittlung der technologischen Daten
4. Ermittlung der geometrischen Daten
6. Kontrolle des NC-Programmes
2. Der Arbeitsplan enthlt alle Bearbeitungsfolgen, Spannmittel und die technologischen Daten, die
anhand der Fertigungszeichnung festgelegt werden.
3. Schaltinformationen sind Befehle, die bestimmte Maschinenfunktionen ein- oder ausschalten. Bei-
spiel:
Spindeldrehung
Khlwasser
Werkzeugwechsel
4. s.vergleichende Darstellung der NC-Programmierschlssel verschiedener NC-Steuerungen.
5. Ein NC-Programm besteht aus einen Anfang (Bsp.:%), einem Ende (Bsp.:M30) und einer chronologi-
schen Abfolge von NC-Stzen.
6. Ein NC-Satz besteht aus einer Satznummer und einer Anzahl von Wrtern.
7. Ein Programmwort besteht aus einem Adrebuchstaben und einer Zahl mit Vorzeichen.
8. F Vorschub
S Spindeldrehzahl
T Werkzeugposition im Werkzeugspeicher oder im Werkzeugrevolver
M Zusatz- oder Schaltinformation
X Zielkoordinate in X-Richtung
Y Zielkoordinate in Y-Richtung
Z Zielkoordinate in Z-Richtung
9. a) Fahre auf einen Durchmesser von 53mm und auf eine Zielkoordinate Z 184.005.
b) Fahre inkremental vom derzeitigen Werkzeugstandort 53mm in +X-Richtung und 184.005
in+Z-Richtung.
10. Die Adrebuchstaben I, J, K sind Interpolationsparameter und geben z.B. bei der Programmierung
von Kreisbewegungen die Koordinaten des Kreismittelpunktes bezogen auf den Startpunkt der
Kreisbewegung inkremental an.
11. Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn: G02

Khlmittel ein: M8
Drehrichtungsaufruf linkslaufend: M3
12. Die konstante Schnittgeschwindigkeit wird beim Plan- und Formdrehen verwendet. Man erreicht da-
durch eine gleichbleibende Oberflchengte, da sich die Drehzahl dem sich ndernden Durchmesser
stndig anpat.
13. Durch den Befehl G96 mit Angabe einer Anfangsdrehzahl S.

Bsp.: G96 S2000
14. G01 G95 X100 Z-5 F0.25 S600 T0101

Fahre mit dem Werkzeug Nr 1 und unter Bercksichtigung des Werkzeugkorrekturwertes im Spei-
cher Nr 1 in einer linearen Bewegung mit dem Vorschub von 0,25mm pro Umdrehung auf die Zielko-
ordinate X100 (Durchmesser) und Z-5.
MTS GmbH 1997 216

Antworten zum Kenntnistest Einfhrung in die NC-Programmierung
15. G02 G96 X30 Z-30 I15 K-15 F0.2 S180

Fahre in einer Kreisbewegung im Uhrzeigersinn mit konstanter Schnittgeschwindigkeit und einem
Vorschub von 0,2mm pro Umdrehung auf die Zielkoordinate X30 und Z-30. Der Mittelpunkt des Krei-
ses liegt 15mm in +X-Richtung und 15mm in +Z-Richtung vom Startpunkt inkremental entfernt.
16. N5 G90 G96 T0101 S100 M3 M8

Aufruf der Absolutprogrammierung, konstanter Schnittgeschwindigkeit mit Anfangsdrehzahl 100 Um-
drehungen pro Minute, des Werkzeuges Nr1 mit den Korrekturwerten im Speicher Nr.1. Einschalten
der Spindel im Rechtslauf und des Khlwassers.
N10 G0 X133 Z2
Das Werkzeug fhrt im Eilgang auf den Zielpunkt X133 und Z2.
N20 G1 Z-395 F0.3
Das Werkzeug fhrt mit einem Vorschub von 0,3mm pro Umdrehung auf den
Zielpunkt X133 und Z-395.
N30 G0 X135 Z2
N40 X123
N50 G1 Z-269.8
Das Werkzeug fhrt mit einem Vorschub von 0,3mm pro Umdrehung auf den
Zielpunkt X123 und Z-269.8.
N60 G2 X133 Z-274.8 I5 K0
Das Werkzeug fhrt mit einem Vorschub von 0,3mm pro Umdrehung in einer Kreisbewegung im
Uhrzeigersinn auf den Zielpunkt X133 und Z-274.8. Der Kreismittelpunkt liegt 5mm in +X-Richtung
vom Startpunkt inkremental entfernt.
N70 G0 Z2
MTS GmbH 1997 217

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MTS Mathematisch Technische Software-Entwicklung GmbH Kaiserin-Augusta-Allee 101 D-10553 Berlin

MTS TeachWare Students Book

MTS Mathematisch Technische Software-Entwicklung GmbH

Kaiserin-Augusta-Allee 101 D-10553 Berlin

Phone: +49 / 30 / 349 960 - 0

Fax: +49 / 30 / 349 960 - 25

World Wide Web: http://www.mts-cnc.com

Created by Bernd Koch & Bernd Mrosko, 1998.

1 Einfhrung in die CNC-Technik..................................................................................... 7

Kenntnistest CNC-Grundlagen ................................................................................... 19

2 Geometrische Grundlagen fr die CNC-Bearbeitung ................................................ 21

MTS GmbH 1997 3

2.4 Numerische Steuerungen an CNC-Werkzeugmaschinen ..................................................................53

3 Technologische Grundlagen fr die CNC-Bearbeitung ............................................ 85

MTS GmbH 1997 4

3.3 Aufbau und Einsatz von Frswerkzeugen fr die CNC-Bearbeitung ................................................102

Kenntnistest Technologische Grundlagen .............................................................. 151

4 Einfhrung in die NC-Programmierung .................................................................... 153

KenntnistestEinfhrung in die NC-Programmierung.............................................. 206

MTS GmbH 1997 5

1 Einfhrung in die CNC-Technik

F FS CAD Rechneruntersttztes Kon-

1950 196 0 1970 198 0 1 990

MTS GmbH 1997 7

1.2 Vergleich von konventionellen und CNC-Werkzeugmaschinen

MTS GmbH 1997 8

Herkmmliche NC-Maschinen CNC-Maschinen

Eingabe: Eingabe: Eingabe:

MTS GmbH 1997 9

2. Gleichbleibende Qualitt der Werkstcke und geringerem Ausschu

Zunehmende Kompliziertheit und

Voraussetzung zum Einsatz von CNC-Werkzeugmaschinen

MTS GmbH 1997 10

1.3 Konstruktionsmerkmale moderner CNC-Werkzeugmaschinen

MTS GmbH 1997 11

Motor, mechanische Kupplung gegen berlastung sowie die elektronische Ansteuerung

MTS GmbH 1997 12

X Glaslineal mit Mastab

MTS GmbH 1997 13

MTS GmbH 1997 14

Hauptantrieb und Arbeitsspindeln

MTS GmbH 1997 15

CNC-Werkzeugmaschinen sind mit steuerbaren,

Der Werkzeugrevolver (vgl. Abbildung 12) wird vor-

Wird im NC-Programm ein neues Werkzeug aufge-

MTS GmbH 1997 16

Je nach Bauart und Gre haben Werkzeugrevolver fr CNC-Drehmaschinen 8 bis 16 Werkzeugaufnahme-

MTS GmbH 1997 17

Grundstzlich gelten fr die Arbeit an CNC-Werkzeugmaschinen die gleichen sicherheitstechnischen Bedin-

Beim Einrichten und Bedienen von CNC-Werkzeugmaschinen ist besonders zu beachten, da

Weiterhin sind die folgenden sicherheitstechnischen Forderungen zu bercksichtigen.

Erluterung der einzelnen Bestandteile von CNC-Maschinen in der CNC-Werkstatt

MTS GmbH 1997 18

2. Welche charakteristischen Merkmale kennzeichnen die numerisch gesteuerten Werkzeugmaschi-

3. Welche Vorteile haben CNC-Maschinen gegenber herkmmlichen Maschinen?

4. Warum mssen die Vorschubachsen an CNC-Maschinen regelbar sein?

5. Aus welchen Baugruppen besteht ein moderner Vorschubantrieb?

6. Wieviel Vorschubachsen mu eine CNC-Drehmaschine mindestens besitzen ?

7. Wie werden die Vorschubachsen bezeichnet?

8. Wieviel Vorschubachsen mu eine CNC-Frsmaschine mindestens besitzen?

9. Wie werden die Vorschubachsen bezeichnet?

10. Nennen Sie Beispiele fr steuerbare Drehachsen an CNC-Werkzeugmaschinen!